3.

1 DIAGNSTICO DE LA STPS
El reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de
Trabajo, seala en el articulo 130 que En los centros de trabajado, el
patrn deber elaborar un diagnostico de las condiciones de seguridad e
higiene que prevalezcan en ellos as como establecer por escrito y llevar
a cabo un programa de seguridad e higiene en el centro de trabajo que
considere el cumplimiento de la normatividad en la materia de acuerdo
a las caractersticas propias de las actividades y procesos industriales
La Secretaria del Trabajo y Previsin Social (STPS), como
dependencia del Poder Ejecutivo Federal, tiene a su cargo el desempeo
de las facultades que le atribuyen la Ley Organiza de la Administracin
Publica Federal, la Ley Federal del Trabajo, entre otras leyes y tratados.
La misin de la STPS es fortalecer la poltica laboral a partir de la
promocin de inversiones, a travs de una economa cada vez mas
competitiva, que genere mas empleos de calidad en la economa formal.
Para hacer un diagnostico de Seguridad e Higiene del Trabajo (SHT) es
necesario conocer la planta fsica del centro de trabajo y su
organizacin.
La STPS establece dicho diagnostico para definir el que, como, donde y
cuando.
Aplicar medidas preventivas de SHT basndose para su elaboracin en
la normatividad vigente en la materia.
1.- Obtener informacin.
2.-Recorrido por las instalaciones.
3.- Determinar cuales elementos de SHT estn presente.
4.- Contar con lista de verificacin.
5.-Contestar en el lista de verificacin.
6.- Elaborar un informe.
7.- Elaborar un programa de SHT.
3.2 INVESTIGACIN DE ACCIDENTES E INCIDENTES

Se entiende por ACCIDENTE de trabajo toda lesin corporal que el

trabajador sufra con ocasin o por consecuencia del trabajo que ejecute
por cuenta ajena.
Se entiende por INCIDENTE aquellos accidentes que no hayan
ocasionado lesiones a los trabajadores expuestos, tambin denominados
accidentes blancos
La investigacin de accidentes es una herramienta fundamental en el
control de las condiciones de trabajo, y permite obtener a la empresa
una informacin para evitar accidentes posteriores.
En ningn caso esta investigacin servir para buscar culpables sino
soluciones.
La investigacin tiene dos puntos importantes:
Conocer el mecanismo del hecho ocurrido donde el objetivo es
valorar la importancia de los factores causales para corregirlos y
as evitar que vuelvan a ocurrir.
Establecer la relacin causa-efecto para correlacionar el tipo de
lesin o la parte del cuerpo afectada con el factor causal.
La investigacin de accidentes consiste en efectuar un estudio para
conocer las causas, esclarecer responsabilidades, reducir errores y
aplicar los descubrimientos resultantes y recomendaciones en la
prevencin de acontecimientos similares.
Se recomienda no solo investigar accidentes sino tambin los incidentes.
3.3 LISTAS DE VERIFICACIN
CHECK LIST(LISTA DE VERIFICACION)
La lista de verificacin o Check-List es una lista de comprobacin que
sirve de gua y para recordar los puntos que deben ser inspeccionados
en funcin de los conocimientos que se tienen sobre las caractersticas y
riesgos de las instalaciones. Es un cuestionario de preguntas en el que
se responder SI o NO, es una lista de comprobacin de determinadas
condiciones de trabajo compuesta por varios aspectos que pueden
contener una o varias preguntas.
La lista debe referirse a cuatro aspectos distintos de la prevencin de
riesgos laborales:
al agente material: instalaciones, mquinas, herramientas,
sustancias peligrosas, suelos, paredes, objetos.
al entorno ambiental: orden y limpieza, ruido, iluminacin,
temperatura, condiciones higromtricas, corrientes de aire.

 a las caractersticas personales de los trabajadores:

conocimientos, aptitudes, actitudes, grado de adiestramiento,
comportamiento.
a la organizacin: gestin de la prevencin, formacin, mtodos
y procedimientos, sistema de

comunicaciones.

3.4 MAPA DE RIESGOS

se refiere a todo instrumento informativo de carcter dinmico, que
brinda la capacidad de poder conocer los factores de riesgo y los
probables daos que se pueden manifestar en un ambiente de trabajo
dado.

Para la elaboracin de un Mapa de Riesgos se conocen en principio 4

fundamentos:
El nivel de peligrosidad o nocividad de un trabajo, debe eliminarse
ese riesgo.
El control de la salud y la integridad fsica de los trabajadores
depende de cada uno, y no deberan delegar a nadie el control de
la misma.
Se consideran trabajadores ms proactivos aquellos que se
encuentran interesados en decidir acerca de las condiciones
ambientales dentro de las cuales desarrollan su trabajo.
Se consideran indispensable aquellos trabajadores que posean
todo el conocimiento y adiestramiento necesario sobre el
ambiente laboral donde trabajan, lo cual debe ser un estimulo
para mejorar en su desempeo.
Asimismo se debe indicar que el uso de cierta simbologa.

Un caso de mapa de riesgos de una instalacin industrial seria el

siguiente:

3.5 OTROS MTODOS

METODOS PARA ANALISIS DE RIESGOS
Existen distintos mtodos para el anlisis de riesgos. Y se pueden
destacar los siguientes:
Inspecciones planeadas y no planeadas
Anlisis de seguridad en el trabajo
Anlisis de riesgos de operacin en los procesos
Anlisis de modo falla y efecto
3.5.1 INSPECCIONES PLANEADAS Y NO PLANEADAS
Debido a que las condiciones en los lugares de trabajo cambian
continuamente, es indispensable disponer de programas de inspeccin a
fin de:
Detectar condiciones sub-estndares
Analizar fallas encontradas
Corregir condiciones sub-estndares
La finalidad fundamental de la inspeccin es describir causas
potenciales de accidentes, para que se les pueda eliminar e impedir que
produzca el accidente. Por medio de la inspeccin es posible determinar
las deficiencias que se tienen que corregir o mejorar, para llevar la
fbrica o la operacin a la norma mxima aceptada, tanto desde el
punto de vista de seguridad como de las operaciones.

Existen dos tipos de inspecciones:

Inspeccin planeada: es aquella que se realiza en forma programada
y tienen como objetivo detectar, analizar y corregir fallas en los equipos,
materiales y en el ambiente, las cuales pueden ocasionar accidentes.
Inspeccin no planeada: es aquella que se realiza en forma
permanente durante el desarrollo normal de las actividades de trabajo,
detectando en el transcurso del da condiciones sub-estndares que se
pueden corregir en forma inmediata o de lo contrario se anotarn para
posteriormente ser corregidas.
Ejemplo de Condiciones Subestndares:
Herramientas en mal estado o defectuosas.
Equipos en mal estado.
Materiales daados.
Iluminacin inadecuada
Ventilacin inadecuada.
Desorden.
Gases, vapores, humo sobre el
lmite mximo permisible.
Los factores del trabajo que pueden dar origen a las condiciones
subestndares son:
Liderazgo y supervisin inadecuada.
Herramientas y equipos inadecuados.
Estndares inadecuados de trabajo.
Ingeniera inadecuada.
Adquisiciones de materiales y equipos inadecuados.
Mantenimiento inadecuado.
mal Uso y desgaste de materiales.
3.5.2 ANALISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO
El Anlisis de Seguridad del Trabajo (AST) es un procedimiento que se
emplea para examinar los mtodos de trabajo y descubrir los peligros
que hayan podido pasarse por alto en el trazado de la planta o del
edificio y en el diseo de la maquinaria, equipo y procesos, que
puedan haberse producido despus de iniciada la produccin.
El supervisor de seguridad debe ser capaz de analizar cualquier tarea a
fin de estar seguro que el procedimiento establecido para realizar la
tarea es, en realidad, el correcto.
objetivo
Normar los procedimientos de trabajo donde las prdidas
potenciales hayan sido identificados.

Verificar sistemticamente la eficiencia de un trabajo.

Proponer soluciones para eliminar y disminuir costos.

Esquema de un anlisis de trabajo.

1. Determinar el trabajo que ha de ser analizado.
2. Dividir el trabajo en una secuencia ordenada de pasos
3. Determinar el potencial de accidentes
4. Hacer un anlisis de cada paso para el desarrollo del trabajo
5. Desarrollar los controles de actividades recomendados
6. Escribir el PT
3.5.3 ANLISIS DE RIESGOS DE OPERACIN EN LOS PROCESOS
Las instalaciones industriales incluyen una gran variedad de operaciones
tanto de minera, transporte, generacin de energa, fabricacin y
eliminacin de desperdicios que tienen peligros inherentes y requieren
un manejo cuidadoso.
Los anlisis de riesgos de operacin son metodologas sistemticas para
el examen completo de los riesgos asociados a una actividad industrial,
realizando una estimacin del nivel de peligro potencial de sta para las
personas, en trminos de cuantificar la magnitud del dao y la
probabilidad de ocurrencia.
3.5.4 ANLISIS DE MODO FALLA Y EFECTO
Qu es el AMFE?
El Anlisis de Modo Falla y Efectos es una herramienta de anlisis para la
identificacin, evaluacin y prevencin de los posibles fallos y efectos
que pueden aparecer en un producto/servicio o en un proceso.
Objetivos principales
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas
asociadas con el diseo y manufactura de un producto.
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo
del sistema.
Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la
oportunidad de que ocurra la falla potencial.
Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso.
Tipos de AMFE
AMFE DE DISEO: Diseo de nuevos productos.
AMFE DE PROCESO: Diseo del proceso de fabricacin
AMFE es vlido par analizar cualquier tipo de proceso: Ventas,
organizativo, administrativo, servicios.

3.6 DEFINICIN DE DIFERENTES TIPOS DE RIESGOS

Riesgos (definicin)
Es la probabilidad de que suceda un evento, impacto o consecuencia
adversos. Se entiende tambin como la medida de la posibilidad y
magnitud de los impactos adversos, siendo la consecuencia del peligro,
y est en relacin con la frecuencia con que se presente el evento.
Riesgos Fsicos
Ruido.
Presiones.
Temperatura.
Iluminacin.
Vibraciones
Radiacin Ionizante y no Ionizante.
Temperaturas Extremas (Fro, Calor).
Radiacin Infrarroja y Ultravioleta.
Riesgos Qumicos
Polvos.
Vapores.
Lquidos.
Disolventes
Riesgos Biolgicos
Carbunco.
La Alergia.
Cancer
Ttano
Riesgos Ergonmicos
3.7 EQUIPOS DE PROTECCIN PERSONAL
Ventajas y Limitaciones de los E.P.P.
Ventajas.
- Rapidez de su implementacin.
- Gran disponibilidad de modelos en el mercado para diferentes
usos.
- Fcil visualizacin de sus uso.
- Costo bajo, comparado con otros sistemas de control.
- Fciles de usar.
Desventajas.
- Crean una falsa sensacin de seguridad: pueden ser
sobrepasados por la energa del contaminante o por el material
para el cual fueron diseados.
- Hay una falta de conocimiento tcnico generalizada para su
adquisicin.

- Necesitan un mantenimiento riguroso y peridico.

- En el largo plazo, presentan un coso elevado debido a las
necesidades, mantenciones y reposiciones.
- Requieren un esfuerzo adicional de supervisin.