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El boletn de soldadura numero 1 en las naciones hispanohablantes!

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FUNDAMENTOS DEL PROCESO RSW
Resumen

En la generacin de piezas de chapa metlica para las diversas aplicaciones de la industria, con frecuencia se
recurre a operaciones de soldadura por puntos como consecuencia de la elevada productividad de estos mtodos de
unin. Para lminas de partida de reducido espesor, presenta numerosas ventajas respecto de otras soluciones tales
como las tecnologas dedicadas a la unin por arco elctrico. La soldadura por puntos se basa en la fusin
localizada del material de trabajo a partir de la energa calorfica desprendida a causa de la resistencia al paso de
corriente. Entre los diferentes procesos empleados para la unin de chapa metlica, la soldadura por puntos
presenta un lugar destacado en diversos sectores tales como la fabricacin de maquinaria, industria
industri del automvil y
fabricacin de bienes de consumo. De acuerdo con el carcter divulgativo de esta publicacin peridica, el presente
trabajo se centra en la descripcin de los principales fenmenos que intervienen en el proceso, as como los
requisitos quee deben ser observados para garantizar las propiedades esperadas en la unin soldada.
Palabras clave:: Soldadura por puntos, Soldadura por resistencia, Chapa metlica, Diagrama de soldabilidad, Ciclo
de soldeo
1. Introduccin
Se entiende por soldadura por resistencia elctrica (o simplemente soldadura por resistencia) el conjunto de
operaciones en que la unin de las piezas de partida es originada mediante la disipacin de calor por efecto Joule, en
combinacin con la aplicacin de una accin mecnica desti
destinada
nada a alcanzar una cierta presin entre las lminas en
contacto. Estos procesos son tambin ampliamente conocidos a travs de su acepcin inglesa, Electrical Resistance
Welding (ERW). Suele encuadrarse dentro de las operaciones de soldadura por fusin, si bien en algunas
aplicaciones se provoca un calentamiento por debajo del punto de fusin del metal base [1
[1-3].
3].
Se trata de un mtodo de soldadura de carcter autgeno, puesto que en ningn caso se hace uso de material de
aportacin para la obtencin de la
a unin soldada. Asimismo, en estas operaciones no se requieren gases protectores
o fundentes, y los electrodos empleados no son consumibles, ya que se limitan a permitir el paso de corriente
elctrica. Como consecuencia de la formacin de la unin por sol
soldadura
dadura mediante la conduccin de energa
elctrica, estas operaciones estn reservadas a la unin de lminas metlicas con moderados valores de espesor
(habitualmente comprendido entre 0,5 y 3 mm, si bien en algunas aplicaciones puede llegar hasta 6 mm).
Dentro
entro de las operaciones de soldadura por resistencia, se puede destacar la soldadura por puntos (conocida en
ingls como RSW resistance spot welding), gracias a las numerosas aplicaciones que presenta en la industria
metal-mecnica. Debido a su destacada
a importancia para la fabricacin de componentes de chapa metlica, se
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pueden encontrar diversos trabajos en los que se lleva a cabo el anlisis de los diferentes factores involucrados en el
proceso, como los desarrollados por D. zyrek [4], B. Bouyousfi et al. [5], C. Ma et al. [6], H.-G. Yang et al. [7], S.
Fukumoto et al. [8] y S. Aslanlar [9].
Entre los estudios que han sido realizados recientemente en relacin con este tipo de operaciones de soldadura por
resistencia, se encuentran asimismo trabajos dedicados a la simulacin numrica de las propiedades de las piezas
resultantes. A modo de ejemplo, I. Ranjbar Nodeh et al. [10] recurren a la modelizacin por elementos finitos para la
estimacin de las tensiones residuales que aparecen en la zona de unin, mientras que X. Kong et al. [11] se centran
en las tensiones originadas durante la aplicacin de esfuerzos mecnicos en las piezas soldadas.
Con el propsito de conocer los fenmenos que permiten la obtencin de uniones soldadas con las propiedades
deseadas, el presente estudio se dedica a la descripcin de los fundamentos de la soldadura por puntos, incluyendo
los elementos que intervienen en la fusin del metal base y la naturaleza del calor aportado durante el transcurso
del proceso, adems de las peculiaridades de las distintas fases comprendidas en el ciclo de soldeo y la variacin
esperada en la resistencia total del sistema al paso de corriente elctrica. Finalmente, se recoge una serie de
recomendaciones tcnicas dirigidas a la mejora de la calidad del punto de soldadura.
2. Proceso de soldadura por puntos
Al igual que en las restantes tecnologas comprendidas dentro de la soldadura por resistencia, la soldadura por
puntos se centra en la unin del metal base por medio de la energa disipada en virtud de la conduccin de corriente
elctrica a travs de las lminas de partida. El calor generado es una consecuencia de la resistencia al paso de
corriente elctrica en el metal base y en la superficie de contacto de las lminas metlicas.
En la Figura 1 se muestra un esquema ampliamente utilizado para representar las operaciones de soldadura por
puntos, en el cual se aprecian los electrodos que permiten el paso de corriente, as como las lminas metlicas que
se pretende someter al proceso de soldeo. En la regin comprendida entre ambas lminas metlicas se resalta
sombreado el punto de soldadura originado como consecuencia del paso de corriente y la presin ejercida por los
electrodos durante el transcurso del proceso.
La aplicacin de la corriente elctrica se lleva a cabo de
manera intermitente y la duracin del proceso suele ser de
apenas varias dcimas de segundo, por lo que se hace uso
de valores de intensidad de corriente ciertamente elevados,
con el fin de disponer de la energa suficiente para provocar
la fusin del metal base, y por tanto dar lugar a la
formacin del punto de soldadura.
Los electrodos empleados en las operaciones de soldadura
por puntos, deben presentar una elevada conductividad
elctrica y trmica, y al mismo tiempo disponer de una
excelente resistencia mecnica a altas temperaturas, las
cuales se suelen alcanzar valores superiores a los 500 C.
Por esta razn, se suele recurrir a electrodos de cobre
aleado con cromo y circonio, que poseen la ventaja de su
elevada relacin calidad/precio. Con la finalidad de alargar

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la vida de los electrodos, en algunas ocasiones se hace uso de electrodos refrigerados, los cuales cuentan con
orificios que permiten el trasiego de fluido refrigerante.
Para comprender las transformaciones que se producen en el material de partida durante el transcurso del proceso,
es necesario distinguir entre las diferentes fases del ciclo de soldeo, desde la fase de soldadura propiamente dicha
hasta las fases de posicionamiento, forja y cadencia, e incluso en algunos casos precalentamiento, temple y
revenido. Los equipos de soldadura por puntos disponen de dispositivos electrnicos que les permiten controlar los
parmetros asociados a las diferentes fases del ciclo de soldeo, incluyendo no solamente el tiempo requerido, sino
tambin la intensidad de corriente elctrica y la presin en el extremo de los electrodos.
3. Energa aportada
En las operaciones de soldadura por puntos, la unin del metal base se consigue por efecto Joule a partir de la
corriente elctrica que atraviesa las lminas metlicas sometidas a este mtodo de unin, por lo que la formacin
del punto de soldadura se origina en virtud de la resistencia al paso de corriente que se observa en el sistema. La
energa aportada H durante el transcurso del proceso (que normalmente se expresa en J), viene dada por:
H=I2R t

(1)

donde I es la intensidad de corriente (expresada en A), R es la resistencia al paso de corriente (expresada en ) y t es

el tiempo de soldadura (expresado en s), que consiste en el intervalo de tiempo durante el cual se mantiene activado
el circuito para conseguir la unin del metal base.
Como consecuencia de la mayor influencia del trmino que corresponde a la intensidad de corriente, y los reducidos
valores que presenta la resistencia del sistema (de alrededor de 0,0001 ), en soldadura por puntos se aplican
intensidades muy elevadas con el fin de optimizar la productividad de este mtodo de unin. La intensidad de
corriente suele ser de alrededor de 5000 A, si bien la tensin con que se alimenta el circuito es moderada y adems
se adoptan tiempos de soldeo ciertamente reducidos, normalmente comprendidos entre 0,1 y 0,4 s.
4. Ciclo de soldeo
En este apartado se detallan los principales aspectos de las distintas fases que suelen ser contempladas durante el
proceso de soldadura por puntos. En este tipo de operaciones se debe distinguir entre la fase en que tiene lugar la
soldadura de las lminas metlicas de partida y las restantes fases que son igualmente requeridas para asegurar la
calidad de la zona de unin, con carcter previo o posterior a la fase de formacin del punto de soldadura.
Durante el transcurso del proceso se provocan variaciones en
la intensidad de corriente y en la fuerza ejercida por los
electrodos del equipo, atendiendo a las diferentes fases que
deben ser acometidas para la realizacin de la soldadura por
puntos. El diagrama que recoge los cambios programados en
los valores de estos parmetros del proceso se conoce como
ciclo de soldeo. En general, se distingue entre dos tipos de
ciclo de soldeo dependiendo de que se consideren o no
necesarios tratamientos trmicos previos y posteriores a la
fusin del metal base.
Las fases que puedan ser seleccionadas dentro del ciclo de
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soldeo, dependern de las prestaciones del equipo de soldadura de que se disponga. En la Figura 2 se pueden
observar las alteraciones que suelen ser experimentadas por la intensidad de corriente y la presin en los electrodos
cuando se recurre a un ciclo de soldeo sin precalentamiento.
La curva que aparece en la parte superior de esta figura representa la presin ejercida por los electrodos del equipo,
mientras que en la curva inferior se muestran las variaciones producidas en la intensidad de corriente que permite
la fusin localizada del metal base. Las diferentes regiones que se aprecian en la Figura 2, corresponden a las fases
que se indican a continuacin:
1) Fase de posicionamiento: Fase orientada a la aproximacin de los electrodos con el fin de establecer el
contacto con las lminas de partida.
2) Fase de soldadura: En esta fase se aplica una determinada tensin que permite la conduccin de corriente
elctrica, y por tanto la disipacin de calor requerida para la formacin del punto de soldadura. Como se
aprecia en la Figura 2, se suele reducir la fuerza aplicada con el fin de favorecer el seguimiento de las
dilataciones experimentadas por el metal base.
3) Fase de forja: Una vez completada la aportacin de la energa requerida para la unin del metal base, en la
fase de forja se elimina la corriente elctrica y se incrementa la presin ejercida sobre la superficie de las
lminas metlicas, para evitar la aparicin de defectos por la contraccin del material de trabajo.
4) Fase de cadencia: En esta fase tiene lugar la reduccin de la presin de los electrodos hasta la liberacin de
la pieza resultante.
En el caso de los equipos con mayores prestaciones, es posible acometer asimismo otra serie de etapas dedicadas al
tratamiento trmico previo o posterior a la formacin de la unin por soldadura. En la Figura 3 se ilustra un
diagrama que corresponde a un ciclo de soldeo que consta de precalentamiento, adems de tratamientos de temple
y revenido.
En comparacin con el diagrama que fue
comentado anteriormente, en la Figura 3 se
contempla una fase de precalentamiento
previa a la fusin de las lminas de partida,
con una intensidad de corriente inferior para
el precalentamiento del metal base. Se
incluyen tambin tratamientos trmicos tales
como el temple y el revenido, que pueden ser
aplicados para mejorar las propiedades
mecnicas de la pieza final. La totalidad de las
fases que aparecen recogidas en esta figura
son las siguientes:
1) Fase de posicionamiento: Como en el caso anterior, est dedicada a establecer el contacto entre las lminas
de partida.
2) Fase de precalentamiento: Se trata de una fase destinada a evitar la fragilizacin que puede tener lugar en la
zona de unin, cuando se lleva a cabo el soldeo de determinadas aleaciones metlicas.

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3) Fase de soldadura: En la cual se procede a la fusin local del metal base, a travs de la disipacin de calor
durante el paso de corriente elctrica.
4) Fase de temple: Junto con la fase siguiente, en la fase de temple se persigue la mejora de propiedades
mecnicas como son la dureza y resistencia a traccin de las piezas obtenidas mediante el proceso.
5) Fase de revenido: Puede ser necesario incluirla con el propsito de aliviar las tensiones producidas
previamente mediante la fase de temple, y por tanto mejorar propiedades mecnicas tales como la
ductilidad y resilincia de la unin soldada.
6) Fase de forja: Fase que permite reducir el riesgo de defectos a causa de la contraccin de la zona de unin,
como ha sido descrito anteriormente.
7) Fase de cadencia: En ella se da lugar a una la disminucin progresiva de la fuerza ejercida por los electrodos.
El valor de la intensidad de corriente para las fases de precalentamiento, temple y revenido vendr dado por las
temperaturas que hayan de ser alcanzadas en estas fases del ciclo de soldeo. Para la soldadura de aceros, se suelen
requerir valores de temperatura de entre 100 y 200 C para la fase de precalentamiento, de entre 1500 y 1700 C para
la fase de temple y de entre 600 y 700 C para la fase de revenido, si bien dependern de la composicin especfica
del metal base que se pretenda someter al proceso de soldeo.
5. Parmetros del proceso
Para conseguir una buena calidad en la unin resultante mediante el proceso de soldeo, es necesario seleccionar
cuidadosamente los valores asignados a los parmetros del proceso, con el fin de evitar la aportacin de excesivas o
insuficientes cantidades de energa calorfica, y al mismo tiempo disponer de la presin requerida para evitar
defectos derivados de la falta de contacto o la contraccin del metal base. En las operaciones de soldadura por
puntos, las variables que pueden ser destacadas por su especial relevancia para las propiedades de la pieza soldada
son las siguientes:

Intensidad de corriente

Tiempo de soldadura

Presin en los electrodos
Si bien no se debe olvidar la posible influencia de otros factores como son las resistencias al paso de corriente en la
zona de unin, las propiedades del material de trabajo, el dimetro en el extremo de los electrodos, la geometra de
la punta de los electrodos, el alineamiento entre los electrodos del equipo, etc.
Como se comentaba anteriormente, la intensidad de corriente elctrica es el factor que reviste una mayor influencia
sobre el calor generado, y por tanto requiere un especial cuidado durante la seleccin y control de los valores a
asumir para la unin de las chapas de partida. Normalmente se debe superar un valor umbral de intensidad que
permita disponer de la energa calorfica necesaria para conseguir la fusin del metal base.
La energa aportada a la zona de unin depender fundamentalmente de la intensidad de corriente que atraviesa las
lminas a unir y el tiempo que transcurre durante la realizacin del proceso de soldeo. Se dispone de tablas
orientativas que permiten efectuar una primera aproximacin a los valores adecuados para la intensidad de
corriente, para lo cual se suele hacer uso de la densidad de carga elctrica , que se define como:
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=

4I

Dca2

(2)

donde I es la intensidad de corriente empleada en el proceso de soldeo y Dca el dimetro de la cara activa de los
electrodos. La densidad de carga elctrica se expresa en A/mm2, y para ella se suelen considerar valores
recomendados de alrededor de 200 o 300 A/mm2.
Se entiende por tiempo de soldadura al intervalo de tiempo durante el cual se lleva a cabo la conduccin de corriente
elctrica a travs de las lminas metlicas. En estas operaciones se recurre a valores muy bajos de tiempo de
soldadura, con el propsito de conseguir una elevada productividad y una zona afectada trmicamente de reducidas
dimensiones.
La fuerza ejercida por los electrodos del equipo, ser tambin de crucial importancia para garantizar las
prestaciones de las piezas sometidas a este tipo de procesos de soldadura por resistencia, sobre todo durante el
transcurso de la fase de forja, a fin de mantener la presin deseada en la superficie de contacto entre las chapas de
partida. Asimismo, la presin en el extremo de los electrodos tendr una gran influencia sobre las resistencias al
paso de corriente, y por tanto afectar a la energa aportada al metal base.
Como consecuencia de que ambos son destacados
agentes del calor disipado por efecto Joule durante el
paso de la corriente elctrica, se debe prestar una
especial atencin a la relacin existente entre los valores
asumidos para la intensidad de corriente y el tiempo de
soldadura, para lo cual se puede hacer uso de un
diagrama de soldabilidad como el que se ilustra en la
Figura 4.
Las curvas que aparecen representadas en este diagrama
delimitan la zona en que es posible conseguir una buena
unin por soldadura, si se asume un valor constante para
las resistencias originadas en la zona de unin. La
posicin de estas curvas depender de las propiedades del
material de trabajo y de las restantes condiciones que
hayan sido adoptadas durante el proceso de soldeo.
Ambas curvas describen el lugar geomtrico de los puntos del diagrama que proporcionan un valor constante del
producto I 2 t. La curva inferior representa el valor que como mnimo debe ser alcanzado para hacer posible la
fusin del metal base, mientras que la curva superior corresponde a los valores que no deben ser rebasados para
evitar la formacin de un exceso de material fundido, lo cual provocara proyecciones o salpicaduras hacia el
exterior a causa de la presin ejercida por los electrodos.
6. Resistencias en la zona de unin
La generacin de la energa calorfica que permite la fusin del metal base, viene dada por las resistencias al paso de
corriente que se advierten en las diferentes regiones del sistema formado por las chapas metlicas que se pretende
soldar y los electrodos que conducen la corriente elctrica. Estas resistencias dependern tanto de la composicin
que presenta el material de trabajo como del contacto en la interfase existente entre cada electrodo y la lmina
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metlica adyacente y en la interfase entre ambas lminas metlicas. En la Figura 5 se ilustra un esquema con las
diferentes regiones que suelen ser contempladas para la identificacin de la resistencia a la conduccin de la
corriente elctrica.
Segn esta figura, se advierten las
resistencias Rc1 y Rc2 debidas al
contacto entre el extremo de los
electrodos y la superficie de las
chapas metlicas, las resistencias
Rm1 y Rm2 asociadas a las propiedades
del metal base en cada una de las
lminas de partida y la resistencia Rp
en el contacto entre las dos chapas
metlicas sometidas a la operacin
de soldadura por puntos. Las
resistencias Rm1 y Rm2 sern iguales
en el caso de que ambas lminas
sean del mismo material de trabajo y
adems consten del mismo espesor.
La resistencia total al paso de corriente viene dada por
la suma de las distintas resistencias observadas en el
sistema, y suele estar comprendida entre 50 y 500 ,
lo cual supone un valor ciertamente reducido como se
indicaba anteriormente. La resistencia total resultante
depender de la composicin del metal base y del
espesor de las lminas de partida, adems de otros
factores como son la temperatura del sistema (que
supone el incremento de las resistencias del metal
base Rm1 y Rm2 y la disminucin de la resistencia
resultante), la presin ejercida por los electrodos (que
reduce las resistencias de contacto Rc1, Rc2 y Rp), el
estado superficial del material de trabajo en trminos
de rugosidad y limpieza (que afecta a las resistencias
de contacto Rc1, Rc2 y Rp) y el desgaste de los electrodos
(que provoca el aumento de las resistencias en el
contacto con los electrodos Rc1 y Rc2).
Como consecuencia de la formacin del punto de
soldadura entre las lminas a unir, as como las
variaciones en la temperatura de la zona de trabajo y
en la fuerza aplicada por los electrodos, la totalidad de
las resistencias anteriormente descritas se vern
alteradas durante el transcurso del proceso de soldeo,
y en algunos casos llegarn incluso a desaparecer,
como sucede con la resistencia en el contacto entre las
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lminas metlicas una vez originada la fusin del metal base. En la Figura 6 se muestran las alteraciones que suelen
ser experimentadas por las resistencias existentes en las diferentes regiones de la zona de unin. En este diagrama
se puede apreciar el comportamiento dinmico tanto de las resistencias individuales como de la resistencia total
resultante durante el transcurso del proceso de soldeo.
Normalmente es preferible que el foco de calor est localizado en el plano de separacin entre las lminas de
partida, para que el punto de soldadura se produzca en la superficie de contacto entre ambas lminas, lo cual
requiere la disposicin simtrica de las resistencias existentes en la zona de unin. Sin embargo, en algunas
ocasiones no resulta fcil disponer de resistencias simtricas, como sucede por ejemplo cuando se lleva a cabo la
soldadura de chapas metlicas de distintos espesores, se pretende unir materiales de trabajo con una conductividad
elctrica diferente o bien se recurre a electrodos con diferente geometra en las caras activas.
7. Calidad del punto de soldadura
Una vez completado el proceso, se puede recurrir a la inspeccin de la pieza para comprobar la calidad del punto de
soldadura que ha sido obtenido. Se debe tener en cuenta que en la superficie de contacto con los electrodos suele
aparecer una huella que queda hundida respecto de la superficie de las lminas de partida, debido a la deformacin
que tiene lugar en el material de trabajo a causa de las elevadas temperaturas alcanzadas y la presin ejercida por el
electrodo.
Como se muestra en la Figura 7, la huella provocada por el electrodo va acompaada de un resalte en la periferia
como consecuencia del aplastamiento del metal base durante el transcurso de la fase de soldadura. Asimismo, en la
zona inter-planchas se suele originar una pequea separacin entre las lminas metlicas debido a los esfuerzos
provocados por la dilatacin trmica del metal base. Esta separacin es especialmente apreciable cuando se trabaja
con espesores superiores a 1,5 mm.
De acuerdo con la geometra que se ilustra en la Figura 7, la unin ser satisfactoria cuando el punto de soldadura
se encuentre entre las dos lminas metlicas del sistema y est constituido por material fundido procedente de
ambas lminas. El punto de soldadura debe presentar un dimetro de entre un 90 y 110% del dimetro de la cara
activa de los electrodos, y un espesor inferior a la suma de los espesores de las chapas de partida.

Por otra parte, la zona central de la huella debe ser de un color ms claro que la periferia, puesto que es enfriada por
el electrodo, y por tanto sufre menores oxidaciones. La presencia de bordes cortantes e irregulares en la periferia del

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punto de soldadura, indica que ha tenido lugar una soldadura irregular con salida de material fundido al exterior,
como consecuencia de que la fusin del metal base ha llegado hasta el exterior de las chapas metlicas.
Para la comprobacin de las propiedades mecnicas que corresponden a las uniones obtenidas mediante
operaciones de soldadura por puntos, es necesario recurrir a ensayos destructivos que permitan analizar el modo en
que se produce la rotura de la pieza soldada y la resistencia que presenta la zona de unin.
8. Recomendaciones tcnicas
8.1. Presin aplicada por los electrodos
Un requisito esencial para asegurar la calidad del punto de soldadura radica en el mantenimiento de una
determinada presin en el extremo de los electrodos. La elevacin de la presin en la soldadura permite
reducir drsticamente la resistencia en el contacto entre los electrodos y las lminas metlicas, si bien posee
una menor influencia sobre la resistencia en el contacto entre las lminas a unir, lo cual redunda en un
mayor aprovechamiento de la energa consumida durante el proceso y una mayor calidad del punto de
soldadura.
Con el propsito de tratar de aumentar la duracin de los electrodos y evitar la aparicin de huellas
excesivas en la superficie de las piezas soldadas, conviene minimizar las resistencias producidas en el
contacto con los electrodos, para lo cual es necesario disponer de un valor adecuado de presin de cierre
durante el proceso. De este modo, se reducir la generacin de calor en las proximidades de la superficie de
los electrodos, y por tanto ser posible disminuir el deterioro originado en el extremo de los electrodos.
Sin embargo, la presin ejercida por los electrodos no slo persigue el objetivo de facilitar la conduccin de
la corriente elctrica y mantener un buen contacto con el material de trabajo, sino que adems se utiliza
para minimizar los efectos de la contraccin del metal base, y por tanto evitar la aparicin de cavidades por
contraccin en la zona de unin, durante la fase que corresponde al enfriamiento del material de partida. En
las pinzas que sujetan los electrodos, se suelen aplicar presiones comprendidas entre los 4 y 12 bares.
8.2. Disposicin de la chapa metlica
La calidad del punto de soldadura no slo depender de los parmetros seleccionados en el equipo utilizado
durante el proceso de soldeo, sino que se ver tambin afectada por la disposicin de las piezas sometidas a
este mtodo de unin. Por este motivo, es conveniente cuidar la forma, dimensiones y situacin de los
puntos de soldadura en las lminas de partida. En este sentido, se requiere una distancia mnima de entre 1,1
y 1,3 veces el dimetro del punto de soldadura o de la cara activa de los electrodos tanto entre puntos de
soldadura consecutivos, como desde cada punto hasta los bordes de las chapas metlicas.
Por otra parte, conviene no olvidar que determinadas formas y dimensiones de las chapas metlicas pueden
complicar marcadamente el proceso de soldadura, por lo que se recomienda estudiar previamente las
limitaciones geomtricas del proceso para evitar un aumento considerable del tiempo empleado, y por tanto
un encarecimiento excesivo de las operaciones realizadas. En muchos casos es posible proceder a sencillas
modificaciones en el diseo de las piezas soldadas que sin embargo suponen un considerable incremento en
la simplicidad del proceso de soldeo.

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8.3. Otras recomendaciones
Adems de las observaciones que han sido recogidas en los apartados anteriores, conviene recordar que se
aconseja emplear electrodos libres de un notable deterioro en la cara activa, para facilitar el contacto con la
superficie del metal base, y como consecuencia facilitar la correcta fusin en la zona de unin. Tambin se
debe cuidar la limpieza de las lminas metlicas que se pretende someter al proceso de soldeo, con el fin de
evitar una excesiva resistencia al paso de corriente y la aparicin de inclusiones que reduzcan las
propiedades mecnicas de la pieza resultante.
De acuerdo con las expresiones y diagramas contenidos en este trabajo, es necesario llevar a cabo una
correcta seleccin de los parmetros del proceso, incluyendo especialmente la intensidad de corriente y el
tiempo soldadura. Tan slo de ese modo es posible preservar las piezas soldadas de defectos asociados a la
falta de fusin o la aplicacin de cantidades de energa excesivamente elevadas, lo cual supone un perjuicio
para la calidad del punto de soldadura.
9. Conclusiones
Las operaciones de soldadura por puntos suponen una tecnologa ampliamente empleada para la unin de lminas
metlicas de espesores moderados. La energa calorfica aportada se origina por efecto Joule, y hace posible la
formacin del punto de soldadura en la zona inter-planchas. Para asegurar la correcta unin de las chapas de
partida, es necesario conocer los fenmenos asociados a las diferentes fases que tienen lugar durante el proceso de
soldeo, y escoger los valores ms apropiados para factores tales como la intensidad de corriente, el tiempo de
soldadura y la presin de los electrodos en funcin de la composicin del material de trabajo y el espesor de las
lminas metlicas. Al mismo tiempo, se debe contemplar una serie de recomendaciones tcnicas, incluyendo entre
otras las relacionadas con la fuerza ejercida por los electrodos durante el ciclo de soldeo y la disposicin geomtrica
del punto de soldadura en las lminas de partida.
10. Referencias bibliogrficas
[1] O'BRIEN, R.L. Welding handbook. Volume 2: Welding processes, American Welding Society, Miami, 1992.
[2] ASM Handbook, Volume 06: Welding Brazing and Soldering, 6th Edition, ASM International, Metals Park,
Ohio, 2001.
[3] REINA GMEZ, M. Soldadura de los aceros: aplicaciones, 4 edicin, Madrid, 2003.
[4] ZYREK, D. An effect of weld current and weld atmosphere on the resistance spot weldability of 304L
austenitic stainless steel, Materials and Design, Vol. 29, 2008, pp. 597-603.
[5] BOUYOUSFI, B., SAHRAOUI, T., GUESSASMA, S., TAHAR CHAOUCH, K. Effect of process parameters on the
physical characteristics of spot weld joints, Materials and Design, Vol. 28, 2007, 414-419.
[6] MA, C., CHEN, D.L., BHOLE, S.D., BOUDREAU, G., LEE, A., BIRO, E. Microstructure and fracture
characteristics of spot-welded DP600 steel, Materials Science and Engineering A, Vol. 485, 2008, 334-346.
[7] YANG, H., ZHANG, Y., LAI, X., CHEN, G. An experimental investigation on critical specimen sizes of high
strength steels DP600 in resistance spot welding, Materials and Design, Vol. 29, 2008, 1679-1684.

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11:
[8] FUKUMOTO, S., FUJIWARA, K., TOJI, S., YAMAMOTO, A. Small
Small-scale resistance
stance spot welding of austenitic
stainless steels, Materials Science and Engineering A, Vol. 492, 2008, 243
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[9] ASLANLAR, S., OGUR, A., OZSARAC, U., ILHAN, E. Welding time effect on mechanical properties of
automotive sheets in electrical resistance spot welding, Materials and Design, Vol. 29, 2008, 1427-1431.
1427
[10] RANJBAR NODEH, I., SERAJZADEH, S., KOKABI, A.H. Simulation of welding residual stresses in resistance
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ray verification, Journal of Materials Processing Techn
Technology,
ology, Vol. 205, 2008, 6060
69.
[11] KONG, X., YANG, Q., LI, B., ROTHWELL, G., ENGLISH, R., REN, X.J. Numerical study of strengths of spotspot
welded joints of steel, Materials and Design, Vol. 29, 2008, 1554
1554-1561.

Por: Silvia Monreal, Vctor Manuel Ortiz, Patricio Franco

Franco.
Universidad Politcnica de Cartagena, Departamento de Ingeniera de Materiales y Fabricacin, C/ Doctor Fleming
ng s/n, 30202 Cartagena, Espaa.

OPTIMIZACIN DE LOS PARMETROS DEL PROCESO RSW

Resumen
En las operaciones de soldadura por puntos, existen diversos factores que deben ser escogidos adecuadamente para
asegurar unas ptimas condiciones para la unin por soldadura. Entre los factores con una mayor relevancia para
la calidad de las piezas soldadas, se puede destacar la intensidad de corriente, el tiempo de soldadura y la presin de
los electrodos, si bien la composicin del material de trabajo y el espesor de la chapa metlica afectarn a los
valores que han de ser asumidos para estos parmetros. En el presente trabajo se analiza la
l influencia de la
intensidad de corriente sobre la formacin del punto de soldadura, durante la unin de lminas metlicas de acero
inoxidable AISI 304 de 1 mm de espesor y 20 mm de ancho. Se utiliza un equipo de soldadura con una intensidad
mxima de corriente
riente de 6500 A, presin mxima de 6,5 bares y potencia mxima al 50% de 8,5 kVA. Dado el
carcter divulgativo de esta publicacin, en este trabajo se ilustran las tcnicas experimentales empleadas para la
estimacin de la calidad del punto de soldadura y se discuten los resultados obtenidos durante el estudio de este
parmetro del proceso.
Palabras clave:: Soldadura por puntos, Intensidad de corriente, Acero inoxidable AISI 304, Estudio experimental
1. Introduccin
Con la finalidad de mejorar las propiedades de las piezas sometidas a soldadura por puntos, es necesario llevar a
cabo una seleccin cuidadosa de los valores apropiados para los distintos factores que intervienen en este mtodo
de unin, entre los cuales pueden ser remarcados parmetros del proceso tales como la intensidad de corriente, el
tiempo de soldadura, la presin de los electrodos, el tiempo de forja y el dimetro de los electrodos, los cuales
presentan una notable influencia sobre los esfuerzos que pueden ser soportados por la zona
zo de unin y la vida til
de las piezas obtenidas mediante este proceso [1
[1-3].

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Para descubrir los rangos de valores recomendados para los parmetros del proceso, y disponer de modelos que
permitan proceder a la optimizacin del proceso de soldeo, se han efectuado diversos trabajos dirigidos al anlisis
de los diferentes factores que afectan a la calidad del punto de soldadura, como son los estudios de D. zyrek [4],
B. Bouyousfi et al. [5], C. Ma et al. [6] y H.-G. Yang et al. [7]. A partir de los trabajos relacionados con estos
aspectos de la soldadura por puntos, se pueden resear los resultados presentados por autores tales como S.
Fukumoto et al. [8] y S. Aslanlar [9], en los cuales se aborda la resistencia a cizalladura alcanzable para
determinadas composiciones del metal base y espesores de las lminas de partida.
Adems del anlisis experimental de este mtodo de unin, se dispone de estudios dedicados a la modelizacin
numrica de las propiedades esperadas en las piezas soldadas, como sucede en los trabajos desarrollados por I.
Ranjbar Nodeh et al. [10] y X. Kong et al. [11]. Estos autores se centran fundamentalmente en el anlisis de las
tensiones generadas durante la unin por soldadura de las lminas de partida y las tensiones residuales que
resultan de los fenmenos trmicos que tienen lugar durante el proceso de soldeo. Para la simulacin de las
tensiones que pueden ser advertidas en el material de trabajo, se utilizan modelos basados en el mtodo de los
elementos finitos con el fin de describir los fenmenos trmicos y mecnicos que intervienen en la soldadura por
puntos.
Entre las actividades de investigacin y los servicios de asesoramiento a empresas que son desarrollados por los
autores de este trabajo, habitualmente orientados a la optimizacin de las condiciones de operacin y la simulacin
numrica de aplicaciones especficas de soldadura por arco, soldadura por resistencia y otras tcnicas de unin, en
el presente estudio se incide en la influencia de uno de los principales factores involucrados en la soldadura por
puntos, como es la intensidad de corriente elctrica que atraviesa el metal base. Se muestran los resultados
experimentales obtenidos durante el anlisis de la intensidad de corriente para la unin de lminas de partida de
acero inoxidable AISI 304 de 1 mm de espesor con un tiempo de soldadura de 0,21 s y presin en los electrodos de 6,5
bares.
2. Condiciones del estudio experimental
En este trabajo se procede al estudio del efecto de la intensidad de corriente elctrica sobre la soldadura por puntos
de acero inoxidable austentico AISI 304. El anlisis experimental de este parmetro del proceso se lleva a cabo en el
Departamento de Ingeniera de Materiales y Fabricacin, de la Universidad Politcnica de Cartagena (Espaa),
incluyendo la preparacin de probetas, la realizacin del proceso de soldadura y el anlisis de las uniones soldadas.
El material de trabajo consiste en lminas metlicas de acero
inoxidable AISI 304 con un espesor de 1 mm y un ancho de 20 mm.
Para los ensayos de soldadura por puntos, se preparan probetas
constituidas por dos lminas de 90 mm de longitud, con un solape
de 25 mm que implica una longitud total de 155 mm. En la Figura 8
se muestran algunas de las piezas obtenidas mediante soldadura
por puntos durante el desarrollo de este estudio.
Se recurre a un equipo de soldadura comercial Praxair Resiscar-9,
que segn la Tabla 1 cuenta con una intensidad mxima de
corriente de 6500 A, una presin mxima de 6,5 bares y una
potencia mxima al 50% de 8,5 kVA. Para la realizacin de los

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ensayos se utilizan electrodos de cobre con punta cnica y 6 mm de dimetro. La superficie de la cara activa de los
electrodos es revisada al comienzo de cada conjunto de ensayos, y en caso necesario es repasada para eliminar la
posible acumulacin de partculas que pudieran influir sobre la calidad del punto de soldadura.
PRINCIPALES PARMETROS DEL EQUIPO PRAXAIR RESISCAR-9
Parmetros del equipo

Rango de valores

Tensin de conexin

380 V, 50/ 60 Hz

Intensidad de corriente

6500 A

Potencia mxima al 50%

8,5 kVA

Potencia nominal

29,5 kVA

Factor de utilizacin

9,5 vac.

Fusibles de tiempo retardado

3,5%

Aire comprimido

6,5 bar
Tabla 1

En la totalidad de los ensayos de soldadura por puntos, se mantiene

una presin en los electrodos de 6,5 bares y un tiempo de soldadura de
0,21 s, y se asumen diferentes valores de intensidad de corriente de
4100, 4900, 5700 y 6500 A. Una vez completado cada conjunto de
ensayos, se procede a la observacin de los posibles defectos
encontrados en la zona de unin mediante macroscopa y se someten
las piezas soldadas al ensayo de cizalladura con el fin de conocer su
comportamiento mecnico. Se ejecuta un mnimo de cuatro
repeticiones durante el desarrollo de los ensayos para cada valor de
intensidad de corriente, con lo que se dispone de un mnimo de dos
piezas soldadas para cada una de las tcnicas de anlisis aplicadas.
3. Anlisis macroscpico
En las siguientes figuras se muestran algunas de las macrografas
obtenidas durante la observacin del punto de soldadura
proporcionado por los diferentes valores de intensidad de corriente que
han sido contemplados en este trabajo. Las Figuras 9 y 10 representan
los resultados deducidos para una intensidad de corriente intermedia
de 4900 A, mientras que en las Figuras 11 y 12 se recogen las imgenes
registradas durante el examen de la unin soldada para el valor
mximo de 6500 A adoptado para este parmetro del proceso.
De acuerdo con las macrografas que describen las variaciones
generadas por efecto de la temperatura de trabajo en la zona de unin,
el punto de soldadura conseguido mediante este proceso de soldeo
presenta una forma geomtrica ms regular para los valores

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intermedios de intensidad
de corriente, en contraste
con los valores mnimo y
mximo
del
rango
considerado para este
parmetro durante el
desarrollo de los ensayos
de soldadura.
Por otra parte, para las
intensidades de corriente
intermedias de 4900 y
5700 A se advierte un
punto de soldadura con menor presencia de irregularidades, mientras que los valores extremos de este parmetro de
4100 y 6500 A suelen revelar la formacin de graves defectos en el punto de soldadura, como son la aparicin de
oquedades por la falta de fusin en la superficie de separacin o por la contraccin del metal base durante el
enfriamiento de la zona de unin.
Como consecuencia, en una primera aproximacin a la deduccin de las condiciones ptimas para esta aplicacin,
se recomienda escoger una intensidad de corriente comprendida entre los valores intermedios de 4900 y 5700 A que
han sido asumidos en este trabajo. No obstante, con la finalidad de comprobar la influencia de la intensidad de
corriente seleccionada sobre el comportamiento mecnico de las piezas sometidas al proceso de soldeo, se procede
al examen de la resistencia a cizalladura de la unin soldada para estas condiciones de operacin.
4. Anlisis mecnico
Entre las diferentes propiedades que se pueden contemplar para la estimacin de la respuesta de las uniones
soldadas frente a las solicitaciones esperadas durante su vida til en funcionamiento, en operaciones de soldadura
por puntos se suele recurrir al estudio de la resistencia a cizalladura como un indicador de los esfuerzos que pueden
ser soportados por la pieza final, adems de la aplicacin de otras tcnicas como es el examen de las variaciones
originadas en la microdureza del material de trabajo en las regiones afectadas por el proceso de soldeo.
Una vez efectuado el anlisis macroscpico de la zona de unin, las probetas obtenidas se someten al ensayo de

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cizalladura para conocer el estado de tensiones asociado a los distintos niveles de deformacin. En las Figuras 13 y
14 se ilustra la curva de carga-elongacin que corresponde a dos de las condiciones asumidas en este estudio
experimental. En la Figura 13 se ilustran los resultados observados para una intensidad de corriente intermedia de
5700 A, mientras que la Figura 14 representa el comportamiento mecnico de la unin soldada para el valor ms
reducido que ha sido evaluado para este parmetro.
En ambas figuras se muestra la curva de carga-elongacin para dos de las probetas que corresponden a los ensayos
de soldadura efectuados para cada valor de intensidad de corriente. Para intensidades de corriente intermedias
como las que aparecen reflejadas en la Figura 13, se comprueba la existencia de un comportamiento uniforme en los
diferentes ensayos llevados a cabo para estas condiciones de operacin, si bien se aprecian mayores dispersiones en
la carga mxima asociada a los valores extremos de este parmetro del proceso, como sucede a modo de ejemplo
para el menor valor de intensidad de corriente que ha sido adoptado en este estudio, cuyos resultados se recogen en
la Figura 14.
La carga mxima que se desprende de los ensayos de cizalladura es de alrededor de 5800 kN para intensidades de
corriente intermedias de 4900 y 5700 A, mientras que disminuye hasta 5500 kN para los valores extremos de
intensidad de corriente. En el primer caso se advierte una dispersin despreciable en la carga mxima de las piezas
soldadas, si bien para intensidades de corriente de 4100 y 6500 A se alcanza una dispersin de hasta el 19% en este
indicador de la resistencia a cizalladura de la zona de unin. A partir de los resultados proporcionados por el ensayo
a cizalladura, se recomienda la seleccin de una intensidad de corriente elctrica de alrededor de 5700 A, puesto
que supone un incremento de alrededor de 100 kN en la carga mxima frente al empleo de un valor de 4900 A.
El anlisis experimental que ha sido llevado a cabo permite estimar los valores ptimos para la intensidad de
corriente a partir de los valores adoptados para los restantes factores de este mtodo de unin. Con el propsito de
optimizar las condiciones de operacin para una aplicacin especfica de soldadura por puntos como la que es
objeto de este estudio, se aconseja proceder asimismo al anlisis de otros parmetros del proceso como son el
tiempo invertido en la fase de soldadura y la presin ejercida por el extremo de los electrodos. Estos factores han
sido tambin abordados por estos autores al igual que el dimetro de los electrodos, el tiempo de forja y los errores
geomtricos en las pinzas de sujecin, si bien no son incluidos en el presente trabajo al estar centrado en la
descripcin de la influencia que posee la intensidad de corriente sobre la calidad de las uniones soldadas.
5. Conclusiones
Para el anlisis del efecto de la intensidad de corriente elctrica en operaciones de soldadura por puntos, se ha
procedido al estudio experimental de las propiedades finales de las uniones soldadas para diferentes valores de este
parmetro. Los ensayos efectuados corresponden a la soldadura de lminas metlicas de acero inoxidable AISI 304
con un espesor de 1 mm, para una presin en los electrodos de 6,5 bares y un tiempo de soldadura de 0,21 s. Para los
valores extremos de intensidad de corriente de 4100 y 6500 A que han sido asumidos durante el anlisis del proceso,
se constata la aparicin de notables defectos en la zona de unin y la obtencin de una menor carga mxima frente
a esfuerzos de cizalladura. De acuerdo con la carga mxima que puede ser alcanzada durante el ensayo a
cizalladura, para las condiciones de operacin consideradas en este trabajo se aconseja el empleo de una intensidad
de corriente intermedia de alrededor de 5700 A.

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6. Referencias bibliogrficas
[1] O'BRIEN, R.L. Welding handbook. Volume 2: Welding processes, American Welding Society, Miami, 1992.
[2] ASM Handbook, Volume 06: Welding Brazing and Soldering, 6th Edition, ASM International, Metals Park,
Ohio, 2001.
[3] REINA GMEZ, M. Soldadura de los aceros: aplicaciones, 4 edicin, Madrid, 2003.
[4] ZYREK, D. An effect of weld current and weld atmosphere on the resistance spot weldability of 304L
austenitic stainless steel, Materials and Design, Vol. 29, 2008, pp. 597-603.
[5] BOUYOUSFI, B., SAHRAOUI, T., GUESSASMA, S., TAHAR CHAOUCH, K. Effect of process parameters on the
physical characteristics of spot weld joints, Materials and Design, Vol. 28, 2007, 414-419.
[6] MA, C., CHEN, D.L., BHOLE, S.D., BOUDREAU, G., LEE, A., BIRO, E. Microstructure and fracture
characteristics of spot-welded DP600 steel, Materials Science and Engineering A, Vol. 485, 2008, 334-346.
[7] YANG, H., ZHANG, Y., LAI, X., CHEN, G. An experimental investigation on critical specimen sizes of high
strength steels DP600 in resistance spot welding, Materials and Design, Vol. 29, 2008, 1679-1684.
[8] FUKUMOTO, S., FUJIWARA, K., TOJI, S., YAMAMOTO, A. Small-scale resistance spot welding of austenitic
stainless steels, Materials Science and Engineering A, Vol. 492, 2008, 243-249.
[9] ASLANLAR, S., OGUR, A., OZSARAC, U., ILHAN, E. Welding time effect on mechanical properties of
automotive sheets in electrical resistance spot welding, Materials and Design, Vol. 29, 2008, 1427-1431.
[10] RANJBAR NODEH, I., SERAJZADEH, S., KOKABI, A.H. Simulation of welding residual stresses in resistance
spot welding, FE modeling and X-ray verification, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 205, 2008, 6069.
[11] KONG, X., YANG, Q., LI, B., ROTHWELL, G., ENGLISH, R., REN, X.J. Numerical study of strengths of spotwelded joints of steel, Materials and Design, Vol. 29, 2008, 1554-1561.

Por: Vctor Manuel Ortiz, Silvia Monreal, Patricio Franco.

Universidad Politcnica de Cartagena, Departamento de Ingeniera de Materiales y Fabricacin, C/ Doctor Fleming s/n, 30202 Cartagena, Espaa.

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