Torneado.

2
Fresado. ..7
Alesado. ....11
Rectificado. ..12
Brochado. .15
Cepillado, limado, amortajado ..19
Creado, afeitado ..23
Fundido. .31
Forjado o estampado en caliente...34
Embutido. ..43
Laminado. .48
Trefilado en caliente y en frio. ....51
Estampado en frio. ...54
Sinterizado. ...57
Electroerosin. ..64
Inyeccin de metales no ferrosos. .69
Inyeccin de plsticos. 71
Extrucin de metales. .75
Extrucin de plsticos. .77
Soplado de plsticos. ...82

Torneado
El torneado, realizado con el torno, el cual se muestra en la figura (Fig.5.11), es
una de las operaciones ms tiles en el trabajo de materiales con mquinas
herramientas, ya que el mismo sirve para realizar una gran cantidad de trabajo
con herramientas por lo general de forma sencilla, siendo adems, este tipo de
mquinas, una de las ms empleadas en talleres tanto industriales como de
mantenimientos.

El torno est conformado, principalmente, segn se indica en la figura

(Fig.5.11), por las siguientes partes: la bancada A que posee las patas de
apoyo Z, soporta las otras partes del torno y tiene la gua U por la cual desliza
el carro principal de bancada C, que desplaza a la herramienta en forma
longitudinal, obtenindose el avance a, estando sobre este ltimo el carro de
desplazamiento transversal D, con el cual se le da el desplazamiento
transversal a la herramienta y con ello la profundidad de pasada e, ste a su
vez soporta el carro superior porta herramienta E en el cual se encuentra el
porta herramienta F propiamente dicho. En uno de los extremos se encuentra
el cabezal fijo B, el cual contiene en su interior el tren de engranajes y
comandos para la variacin de velocidades y tiene adems el husillo principal o
de trabajo que es un eje con un extremo roscado en voladizo, el cual gira
imprimindole al plato de mordaza M y a la pieza sujeta por el mismo, el
movimiento de rotacin principal de corte.
En el otro extremo opuesto al cabezal fijo se encuentra el cabezal mvil L que
contiene en su interior la contrapunta O desplazable, que se utiliza para sujetar
por uno de sus extremos las piezas largas que se trabajan o para sujetar una

herramienta de taladrar o escariar, y se puede mover axialmente en la gua U.

Se puede observar tambin en la figura las palancas de comando del
movimiento de rotacin N con los que se vara la velocidad de rotacin de la
pieza que se trabaja o se la detiene; el mecanismo de avance H, el cual le
imprime a la barra de avance K, a la barra de cilindrar J y al tornillo de roscar o
patrn I los movimientos de giro que hacen desplazar axialmente el carro
principal de bancada C para realizar el avance, el cilindrado o el roscado
respectivamente; la caja de movimiento transversal G del carro principal de
bancada C, que permite a ste desplazarse transversalmente.
Generalidades
Los tornos ms utilizados son los de bancada horizontal, en los cuales se
imprime a la pieza, por lo general un slido de revolucin, un movimiento de
rotacin segn su eje horizontal, constituyendo ste el movimiento principal de
corte. Al mismo tiempo, la herramienta de corte, sujetada por el carro porta
herramienta, efecta un movimiento longitudinal y transversal, que constituyen
el avance a y la penetracin e respectivamente.

En la figura (Fig.5.12a) se puede observar la operacin de torneado cilndrico,

donde se muestra la herramienta y la viruta que el corte de sta produce, al
penetrar con una profundidad o espesor de corte e y un avance a en la pieza
que se trabaja, la cual gira, sujeta por la mordaza del plato en un extremo y por
el otro por la contrapunta del cabezal mvil, con una velocidad tangencial v. En
la figura (Fig.5.12b) se muestra la cua de superficie h formada por las
superficies f y g, las que en su convergencia forman el filo i de la herramienta.
La herramienta efecta el corte de la viruta V cuya seccin est dada por la
penetracin o espesor e y el avance a.
El arranque de material puede ser realizado tanto exteriormente a la pieza
como interiormente, desprendindose, como ya se viera, virutas de espesores
que dependern del tipo de material a trabajar, de la herramienta utilizada y de
la velocidad de corte requerida.

En el torno se pueden ejecutar una gran variedad de trabajos, siendo los

principales los siguientes:
a) obtencin de superficies cilndricas, tanto exteriores como interiores
b) obtencin de superficies planas, mediante la operacin denominada
frenteado, en la cual la herramienta nicamente penetra en forma normal al eje
de la pieza sin avanzar longitudinalmente
c) obtencin de superficies esfricas
d) obtencin de superficies cnicas
e) obtencin de superficies de slidos de revolucin de perfiles variables
f) obtencin de roscas de paso variables.
Herramientas de corte
Los materiales ms usados en la construccin de herramientas de corte son el
acero al carbono, acero rpido, que es una aleacin con Wolframio (W), Cromo
(Cr) y Vanadio (V), metales que le confieren mayor resistencia al calentamiento
y al desgaste, acero extrarpido o metales duros, aleado con los metales ya
mencionados ms Molibdeno (Mo) y Cobalto (Co); aleaciones duras, como las
denominadas estelitas, carburos metlicos, conocidos con su nombre
comercial Widia, aleaciones no ferrosas, cermicos, diamante.
Segn sea el tipo de material de la herramienta ser su ngulo de filo de corte;
las herramientas de acero al carbono y de acero rpido tienen los ngulos de
filos de corte casi de un mismo valor ya que son de materiales similares, pero
como las primeras tienen menor poder de absorcin de calor, pierden el filo de
corte con mayor rapidez.
En general se exige en las herramientas un mnimo empleo de fuerza y una
mxima velocidad de corte, lo cual se admite en trabajos que carezcan de
vibraciones.
Los tipos y formas de herramientas varan de acuerdo al material a trabajar y al
tipo de trabajo, existiendo herramientas de corte con distintos ngulos de filos
frontales y laterales, utilizados para desbastar, afinar, tronzar, dar forma,
taladrar, tallar engranajes, etc., estando normalizadas, segn normas ISO,
como ms importantes, nueve formas distintas.
En la figura (Fig.5.13) se muestran algunas de las formas de las herramientas
ya mencionadas, correspondiendo: (a) herramienta de tronzar, (b) y (c)
herramientas de forma, (d) herramienta de roscar.

Torneado cnico
Para lograr obtener piezas cnicas mediante el torneado pueden
utilizarse diferentes procedimientos, siendo alguno de ellos los que
continuacin se describen.

1- Con herramientas de forma

Permite ejecutar torneado cnico de piezas en serie que no son de gran tamao y
que no exigen gran precisin, realizndose con tornos de tamao y robustez
adecuadas. Es un caso particular de la aplicacin ms amplia de la obtencin de
piezas de diversas formas con herramientas de este tipo.
2- Mediante el desplazamiento de la contrapunta
La contrapunta, como ya se indic precedentemente, es el apoyo mvil que puede
deslizar sobre la bancada del torno, pudiendo adems desplazarse lateralmente
una determinada distancia, de acuerdo a la pieza que se est por trabajar. Se
presentan dos casos:
a) Que el torneado cnico se efecte sobre toda la longitud de la pieza, segn se
muestra en la figura (Fig.5.22). Suponiendo un cono de dimetro mayor D y
dimetro menor d, se debe desbastar en la pieza el material indicado con ABC
sobre toda la superficie de la misma. Es aplicable cuando se trata de obtener
pequeas conicidades.

b) Que el torneado cnico afecte solamente una parte de la longitud de la pieza.

Si de un cilindro de dimetro D y longitud L se desea obtener una pieza
compuesta por dos cilindros de dimetros d y d y longitudes l y l
respectivamente en sus extremos, y en su parte central un cono de longitud l y
dimetro mayor D y menor d, segn se indica en la figura (Fig.5.23).
En primer lugar se tornea la pieza para obtener las partes cilndricas y, una vez
obtenidas stas, para obtener el cono se debe desbastar la parte ABC como se
indica en la figura mencionada precedentemente.

Fresado.
El fresado es una de las operaciones ms utilizadas en los talleres e industrias
debido a la multiplicidad de trabajos que con l se pueden realizar, y adems a
la precisin que se logra en stos. Entre otras, se pueden obtener piezas de
superficies planas y curvas, ranuradas, dentadas, estriadas, roscadas, etc.

Segn la posicin del husillo, las mquinas fresadoras pueden ser horizontales o
verticales, existiendo las denominadas universales que permiten la inclinacin
del carro porta pieza hasta 45; tambin existen fresadoras especiales, que
son utilizadas cuando se construyen piezas en serie, las que pueden realizar,
entre otras operaciones, el tallado de engranajes, hlices, tornillos, fresas,
escariadores, etc. En la figura (Fig.5.34) se muestra una fresadora horizontal,
siendo sus partes principales, el cuerpo o bastidor a, en el cual se aloja el
mecanismo de accionamiento del rbol porta fresa d, el cual es accionado por
el volante k y las palancas m, la base b, donde se apoya toda la mquina y se
la fija al suelo, el brazo superior c, que soporta al rbol porta fresa, la mesa de
consola mvil e, la cual se eleva o desciende por medio de un tornillo sinfn
accionado por la manivela h, soportando al carro tranversal f el cual se
desplaza en la direccin del eje del rbol porta fresa, en ambos sentidos, con
el accionamiento del volante i y la palanca n, la mesa de fresar g, la cual
puede desplazarse en forma perpendicular al eje del rbol porta fresa
mediante el accionamiento del volante j y la palanca p, sobre la cual se
encuentra la pieza a fresar.

La fresa es una herramienta de ngulos de filos mltiples, dispuestos

simtricamente alrededor de un eje. Es de corte intermitente ya que el corte del
material se efecta cuando acta un diente sobre la pieza, la cual disminuye
cuando mayor cantidad de dientes tiene la fresa, pero nunca puede eliminarse.
Existen distintos tipos de fresas, algunas de las cuales se muestran en la figura
(Fig.5.35), correspondiendo (a) a una fresa cilndrica con filo en su periferia,
utilizada para desbaste y afinado en las mquinas fresadoras horizontales, (b) es
una sierra circular utilizada para efectuar
ranuras estrechas y cortar piezas, (c) corresponde a una fresa de disco de dientes
rectos, se usan para fresar ranuras planas, (d) es una fresa frontal angular
utilizada para el mecanizado de guas en ngulo, (e) y (f) son fresas de vstago
frontales de pequeos dimetros utilizadas para frentear agujeros, cantos y
pequeas superficies, y (g) fresa frontal cilndrica con dientes con filos cortantes
en la periferia y en una de las caras frontales, utilizadas para trabajar superficies
planas y rebajes en ngulo recto. Las fresas estn construidas de acero al
carbono, acero rpido, acero extra rpido, carburos metlicos, materiales
cermicos, aleaciones no ferrosas y materiales especiales, siendo su
comportamiento similar a las herramientas del torno.

En el trabajo de fresado, el movimiento principal de corte est a cargo de la

herramienta. Consiste en la rotacin con movimiento uniforme de la fresa, de tal
modo que sus filos cortantes adquieren una velocidad tangencial perifrica
adecuada para el corte del material de la pieza que se trabaja y el de la
herramienta empleada para efectuar el corte. El desplazamiento de alimentacin
9

de la mesa de fresar, y por lo tanto el de la pieza, depende del movimiento

principal. Cada uno de los dientes de la herramienta corta, por lo general, una
viruta en forma de cua, segn se muestra en la figura (Fig.5.36). Por lo tanto, el
espesor de la viruta pasa de un valor mnimo de cero en O a un valor mximo en
AB, que depender del movimiento de alimentacin a, del dimetro D de la fresa
utilizada y de la profundidad e de corte. Esta caracterstica del trabajo de fresado
la distingue en forma absoluta de la forma de corte de las otras mquinas
herramientas ya vistas, donde la seccin de viruta era constante. Por esta forma
de trabajo, cada uno de los dientes o ngulos de filos de la fresa, est sometido a
esfuerzos variables que van desde un mnimo a un mximo, descendiendo hasta
cero cuando el diente de la herramienta deja de actuar sobre el material de la
pieza que se est mecanizando.

Por sus caractersticas particulares, las mquinas fresadoras se adaptan

especialmente para los
trabajos de precisin aunque tambin se emplean para realizar operaciones de
desbastado.

10

Tipos de fresas y dimensiones principales

El avance del carro porta pieza (movimiento longitudinal) puede ser, segn se
muestra en la figura (Fig.5.37a) de distinto sentido o segn la figura (Fig.5.37b) de
igual sentido al del movimiento principal de corte n (movimiento de rotacin de la
fresa), los que se denominan respectivamente: fresado corriente en contra
direccin o contra avance y fresado paralelo o a favor del avance.

En el fresado llamado refrentado se utilizan fresas circulares con dientes con filos
perifricos u y filos frontales i, segn muestra la figura (Fig.5.38), dispuestos en la
periferia y en la cara frontal respectivamente; el eje de giro X de la fresa es en este
caso normal a la superficie de la pieza trabajada. En este caso, los filos perifricos
de los dientes cortan el material, en tanto que los dispuestos frontalmente trabajan
alisando la superficie horizontal que se forma. La viruta, en este caso, no es en
forma de cua, sino que presenta una seccin transversal en forma de
paralelogramo de espesor e y ancho b, siendo el avance por diente a el dado por
la expresin (5.77), resultando la carga sobre los dientes uniforme.
Todas las fresas presentan elementos comunes, siendo algunos de los
principales, mostrados en la figura ( Fig.5.39a), el dimetro exterior D de la fresa,
el dimetro interior d, donde encaja el rbol porta fresa, el ancho b de la fresa; en
la figura (Fig.5.39b) el ngulo de filo a, el ngulo de incidencia b, el ngulo de
ataque d. La figura (Fig.5c) muestra una fresa circular de filos helicoidales, la cual
presenta los mismos elementos que la fresa circular de dientes rectos.

11

Escariado o alesado
Como los agujeros realizados en el trabajo de taladrado, y especialmente cuando
se utiliza una broca helicoidal con solo dos filos de corte, no resultan
perfectamente cilndricos ni uniformes, y presentan adems una superficie que
no del todo lisa, es necesario, cuando el mismo requiere una terminacin
dentro de ciertos valores y grado de precisin, completar la operacin
mediante el trabajo de escariado o el de alesado, para lo cual se pueden
utilizar la propia taladradora o tambin tornos, adems de las propias
mquinas herramientas especficas para dicho trabajo, denominadas
alesadoras o mandriladoras. Ambas operaciones, de escariado y el alesado,
son similares, consistiendo la diferencia en que en el alesado se quita menor
cantidad de material que en el escariado, siendo un verdadero torneado
interior. Generalmente el trabajo de alesado se realiza adems para lograr un
agujero de mayor dimetro de gran precisin.
El escariado se realiza con una herramienta llamada escariador, la cual presenta
distintas formas segn sea el trabajo para el cual se lo utilice, mostrndose en
la figura (Fig.5.32) a modo de ejemplo, dos tipos diferentes de ellos; los
escariadores son herramientas de filos mltiples de cortes y que estn
construidas dentro de tolerancias exigidas segn el grado de precisin
requerido, en tanto que para el alesado se pueden utilizar distintos tipos de
herramientas, como por ejemplo herramientas de torno, que cumplan con el
objetivo buscado.

12

Rectificado
Una de las principales operaciones que se efecta con el amolado es el
rectificado, que es una operacin de acabado superficial con un elevado grado de
precisin, el cual consiste en un amolado fino con avances perfectamente
uniformes, el cual se realiza con mquinas rectificadoras, segn lo ya visto
anteriormente. El rectificado puede ser realizado en el exterior o interior de piezas
cilndricas o cnicas, o en superficies planas.
Con la operacin de rectificado se pueden corregir imperfecciones de piezas
sometidas a tratamientos trmicos, las cuales debido al calentamiento han sufrido
deformaciones, como es por ejemplo, el caso de las tapas de cilindros de los
motores de explosin y de combustin interna, en las cuales se realiza un
rectificado plano. Tambin se pueden corregir deformaciones causadas por el
desgaste, logrando medidas homogneas en las piezas que se trabajan, como por
ejemplo en la rectificacin de los cilindros de automviles, mediante un rectificado
cilndrico interior. Con el rectificado tambin se da a las piezas su acabado
definitivo, llevndolas a sus medidas correspondientes entre los lmites
establecidos.
El rectificado es aplicable a distintos tipos de materiales, tanto metlicos como no
metlicos, como el acero y el vidrio, por ejemplo. Es muy importante la velocidad v
relativa entre la muela y la pieza, dependiendo stas del material a rectificar y del
aglomerante utilizado, as como tambin del tipo y tamao del abrasivo.
En el rectificado cilndrico se utilizan muelas cilndricas, girando tanto la muela
como la pieza trabajada, pudiendo desplazarse longitudinalmente tanto una como
la otra, segn se puede observar en la figura (Fig.5.46) distintos tipos de
rectificados, en (a) y (c) cilndrico externo, (b) cnico externo y (d) cilndrico
interno.

13

Rectificacin plana

Una de las operaciones ms utilizadas y por lo tanto importante, es el rectificado

de superficies planas que han sufrido deformaciones, como se comentara
anteriormente, utilizndose para ello tanto muelas cilndricas como de formas
especiales, algunas de las cuales se muestran en la figura (Fig.5.47) denominadas
(a) rueda de copa recta, (b) de copa cnica y (c) rueda de platillo.

Las muelas tienen dimensiones caractersticas , normalizadas, las cuales vienen

especificadas por los fabricantes y segn un cdigo que las identifica. Las
velocidades utilizadas tambin en este caso dependen del tipo de material a
rectificar y el tipo de muela. En la figura (Fig.5.47) es D el dimetro exterior de la
muela, W ancho de la superficie abrasiva, X espesor del abrasivo, T alto total de la
muela, E grueso de la piedra, H encastre para el montaje de la muela en el eje, a
ngulo de inclinacin de la superficie abrasiva de la muela.
El rectificado plano, segn la posicin que tome la muela con respecto a la pieza
que se trabaja, puede ser tangencial o frontal, lo que se indica en la figura
(Fig.5.48a) y (Fig.5.48b) respectivamente, dependiendo del tipo de muela utilizada.
Al girar la muela se produce el movimiento de corte a, al mismo tiempo, el
mecanismo hidrulico produce el avance b de la mesa porta pieza y por lo tanto de
la pieza, siendo c la penetracin o avance en profundidad en tanto que d
corresponde al movimiento transversal de la muela, o tambin de la pieza, para
cubrir su ancho.
En la figura (Fig.5.49) se indican ambos tipos de rectificado plano, los cuales se
realizan de la forma siguiente:
1- En el rectificado tangencial el eje de la muela es paralelo a la superficie de la
pieza que se trabaja. La muela gira sobre su eje a una determinada velocidad

14

mientras la pieza se desplaza con movimiento rectilneo, lo que se muestra en la

figura (Fig.5.49a). La superficie de la muela que trabaja es pequea, por lo que la
produccin es reducida. Se utiliza para el esmerilado de listones.
2- En el rectificado frontal el eje de la muela es perpendicular a la superficie
trabajada. La muela gira alrededor de su eje, trasladndose la pieza con
movimiento rectilneo, dando lugar al esmerilado en cruz , segn se observa en la
figura (Fig.5.49b). Como hay una gran superficie de contacto de la muela con la
pieza, la produccin es grande.

3- En este caso tambin se trata de un rectificado frontal, pero el eje de la muela

tiene una leve inclinacin respecto de la perpendicular al plano de la pieza
trabajada, siendo los movimientos similares al del punto 2, dando lugar al
esmerilado radial, segn muestra la figura (Fig.5.48c). Con esta forma de trabajar,
la muela trabaja con un solo canto, evitando la convexidad (abombamiento) que
puede producirse con el esmerilado en cruz.

15

Brochado
El brochado es una operacin que permite modificar el perfil interno o externo de
una pieza, por lo que se pueden presentar dos tipos de brochado, el interno y el
externo. La mquina utilizada en el brochado se denomina brochadora, las que
pueden ser a su vez horizontales o verticales, segn que la posicin de la
herramienta, la que se llama brocha, sea horizontal o vertical respectivamente. La
brocha, est constituida por una espiga o barra que consta de una cantidad de
filos distribuidos a lo largo de la misma, que conforman el perfil que se desea
obtener en el maquinado.

La figura (Fig.5.54) muestra el esquema de una brochadora horizontal para

brochado interno, en la cual se indican sus partes principales. El carro de arrastre
tracciona hidrulicamente a la brocha hacindola pasar por el agujero previamente
hecho en la pieza, y con los filos cortantes de la espiga realiza el corte del material
obtenindose la forma deseada.
Para el caso del brochado interno, que es el caso ms corriente, la herramienta
consiste en una barra o espiga que posee resaltos o anillos con filos, en forma de
dientes cortantes, dispuestos en orden geomtrico ascendente a lo largo del eje
longitudinal de la barra. La medida diametral de estos anillos o dientes cortantes,
se obtiene en base a una progresin aritmtica, incrementando radialmente la
altura de los dientes.
La operacin se realiza haciendo pasar la herramienta en forma forzada a travs
de un agujero previamente practicado en la pieza. El brochado se presta a la
ejecucin de trabajos de acabados muy finos, los cuales se consiguen porque en
la serie de dientes que poseen las herramientas, el orden ocupado por stos es
generalmente, segn se indica en la figura (Fig.5.55) el siguiente: dientes de
desbastar, de acabado y de calibrado o alesado.

16

En razn de las caractersticas sealadas de la herramienta, solicitada sta ya sea

por traccin o compresin, se logra retirar gradualmente el material de la pared del
agujero, el cual ha sido practicado previamente en la pieza, y segn sea la forma o
perfil de la brocha, obtener agujeros cuadrados, hexagonales, circulares,
acanalados, elpticos, estriados, etc. Adems, dando junto con la traccin axial un
movimiento de rotacin a la herramienta, sta puede generar en le corte, hlices
de paso constante, constituyendo el brochado helicoidal.
Los trabajos de brochado son varios, algunos de los cuales se muestra en la figura
(Fig.5.56), correspondiendo el a, b, c y d a brochado interior y los e, f, y g a
brochado exterior.

Cuando se exige el empleo de herramientas de gran longitud, se utiliza el

brochado por traccin, estando por lo general, el conjunto en forma horizontal,
como se indic en la figura (Fig.5.54); en recorridos cortos se prefiere la accin por
compresin y la mquina con disposicin vertical.
En la figura (Fig.5.57) se muestra el proceso de brochado exterior, donde la
brocha a se mueve en la gua c, presionada hacia abajo por la fuerza F,
efectuando en la pieza b, la cual
se halla soportada por la mesa m, el corte del material con la forma que posee la
herramienta.

17

El accionamiento de la herramienta puede ser mecnico o hidrulico, dndose

actualmente preferencia a la ltima forma.
Las brochadoras, por sus altos costos, son utilizadas por lo general, para la
fabricacin en serie de piezas, no siendo una mquina de uso comn en los
talleres de mantenimiento.
Caractersticas del corte y de las herramientas cortantes

En la figura (Fig.5.58) se muestra una brochadora para interior. Los dientes de la

brochadora trabajan radialmente cortando la viruta a lo largo de la superficie a
trabajar

18

El primer diente o anillo cortante de altura h, debido al agujero previo realizado,

cortar solo una viruta de espesor e, el segundo cortar una viruta de espesor h +
e, es decir de idntico espesor, y as sucesivamente.
Si, segn se indica en la figura (Fig.5.59) se llama paso p a la distancia entre dos
dientes consecutivos de la brocha y l a la longitud activa de la misma, es decir, la
que trabaja realmente, el nmero z de dientes de la brocha.

19

Cepillado, limado y mortajado

Estas operaciones son destinadas principalmente a la obtencin de superficies
planas. La herramienta utilizada tiene un solo ngulo de filo la que en el
movimiento de un avance y retroceso, denominada generalmente una pasada,
arranca una viruta de seccin q.
En el limado, la herramienta se mueve con traslacin rectilnea de avance y
retroceso, quedando fija la pieza a trabajar, en tanto que en el cepillado la pieza
se desplaza en avance y retroceso rectilneo, quedando fija la herramienta; en el
mortajado, si bien la pieza est fija, la herramienta se desplaza en sentido
rectilneo de avance y retroceso vertical.
Las herramientas o piezas en estos casos estn animados de movimiento
rectilneo alternativo, un avance til o activo, en el cual se arranca el marial en
forma de viruta, y uno de retroceso o retorno pasivo sin arranque de material.
Estas mquinas herramientas pueden ser accionadas mecnicamente o en forma
hidrulica.

La figura (Fig.5.5) corresponde a una limadora accionada mecnicamente, cuyas

partes principales son: un cuerpo principal A o bancada con base de apoyo de
fundicin, sobre la que desliza el carro o cabezal B sobre guas con movimiento
rectilneo de avance y retroceso, en el cual se encuentra el porta herramienta C
que sujeta la herramienta de corte, pudiendo este carro inclinarse y subir o bajar
por medio de un tornillo sin fin, con el cual se regula la profundidad de corte en
una carrera activa; el cabezal porta herramienta es basculante, de tal forma que
en el retroceso no ejerce presin sobre la pieza. El movimiento que tiene el
cabezal puede regularse, segn la longitud a limar. La mesa portapiezas D puede
desplazarse hacia arriba o hacia abajo y transversalmente mediante dispositivos

20

de tornillos sin fin E y F, los que permiten dar la profundidad y ancho total al
trabajo de limado.

La figura (Fig.5.6), muestra una cepilladora de dos montantes, pudiendo ser de un

montante para el cepillado de piezas muy grandes que no pueden entrar entre dos
montantes. Constan principalmente de una bancada A de fundicin, sobre la que
desliza sobre guas la mesa porta pieza B que se desplaza en forma rectilnea de
avance y retroceso, un carro portaherramienta C, el cual puede regular su altura
desplazndose verticalmente hacia arriba y hacia abajo sobre las guas de los dos
montantes D, los cuales estn unidos por un Travesao E; el carro contiene
adems una corredera de la herramienta F giratoria que le confiere el movimiento
vertical a la herramienta bajndola para profundizar la pasada o elevndola para
alejarla de la pieza; sobre sta ltima se encuentra la placa del soporte de la
herramienta G, que levantan la herramienta de la pieza durante la carrera de
retroceso . Adems cuenta con un eje de mando de avance H, una caja de cambio
de movimiento I, un mecanismo de velocidades del avance J, una caja de cambio
de velocidades K, un tope de carrera L y un punto de conexin elctrica M.

21

La mortajadora, que se muestra en la figura (Fig.5.7), consta de un bastidor

compuesto de una bancada A y un montante B, sobre la primera se encuentra la
mesa portapieza C giratoria, la cual tiene un movimiento de avance compuesto,
dado por el carro longitudinal D que se mueve sobre las guas de la bancada, y
por el carro transversal E que se mueve sobre guas en el carro longitudinal; sobre
el segundo se encuentra el carro porta herramienta F, el cual tiene el soporte de la
herramienta G. Tambin cuenta con un mecanismo de variacin de la posicin de
la carrera H, un husillo de avance I, un mecanismo divisor J y la caja de
velocidades del avance K.

22

En la figura (Fig.5.8a) se muestra, a modo de ilustracin, el arranque de viruta de

una pieza en un limado horizontal, indicndose la forma de sujecin de la
herramienta de la limadora al cabezal, siendo en la misma A el tornillo de apriete,
B manivela de desplazamiento vertical, C traba de ajuste, D suplemento, E tornillo
de desplazamiento angular, F placa sujeta herramienta, G herramienta, H pieza
trabajada, I desplazamiento del cabezal porta herramienta y H desplazamiento
lateral de la pieza. En la figura (Fig.5.8b) se muestra un limado vertical, donde K y
L son movimientos de traslacin rectilnea y vertical respectivamente, que lo
realiza el cabezal porta herramienta, estando la placa sujeta herramienta F
desplazada angularmente.

23

Creado y afeitado
El creado y afeitado son dos procesos que se implanten en la fabricacin de
engranajes, utilizando distintos sistemas.
Sistema Fellows (tallado de ruedas dentadas con piones talladores)

Sistema Maag (tallado de ruedas dentadas con cremallera)

Sistema Pfauter (con fresa madre o tornillo sin fin)

Engranaje superior con Fellows - Engranaje inferior con Pfauter

24

Generacin por Fresa Modulo

PROCEDIMIENTOS PARA TALLAR ENGRANAJES POR MEDIO DE FRESADO

Los dientes de las ruedas dentadas cilndricas, helicoidales y cnicas se conforman por fresado ordinario, por limado, o por fresado con fresa matriz (o tornillofresa).
Los cuatro principios de accin de las fresadoras para Engranajes son los siguientes
1.El principio de la herramienta conformada, que utiliza una herramienta o fresa
que tiene la forma del espacio vaci a hueco entre dientes.
2.El principal de la plantilla, en el cual la accin de la herramienta cortante es
guiada a controlada por una plantilla que corresponde a la curva del diente.
3. El principio odontogrfico, en el cual la herramienta se gua por un mecanismo
adecuado, de manera que su trayectoria se aproxime muy de cerca a la curva del
diente.
4. El principio generador, en el cual una herramienta cuya seccin transversal
difiere de la forma del diente que se desea se mueve con tal movimiento relativo
respecto a la rueda dentada que se est engendrando, que se obtiene como
resultado la forma apropiada del diente.
Las mquinas que aplican el mtodo 1 producen engranajes cilndricos, espirales,
helicoidales y de tornillo sin fin; las que utilizan los 2 y 3, ruedas dentadas
cilndricas y cnicas; y las que emplean el 4, cilndricas, helicoidales, cnicas,

25

cnicas espirales e hipoidales, as como ruedas dentadas para tornillo sin fin.
Adems, los mtodos 1 y 2 se emplean para productos tales como ruedas de
trinquetes y para cadenas y ejes ranurados.
Procedimientos para tallar engranajes cilndricos.
Tres distintos procedimientos se emplean comnmente para tallar ruedas
dentadas cilndricas: el de fresado ordinario, que utiliza una fresa de forma circular
cuyo perfil corresponde a la forma del hueco entre dientes; el de limado,
procedimiento de generacin que utiliza una herramienta en forma de diente de
cremallera o del pin que hace pareja con el engranaje que se talla; y el de fresa
matriz o tornillo-fresa, el cual es tambin de generacin, y emplea un cierto
numero de dientes de cremallera con flancos rectos, arrollados helicoidalmente en
torno de un cuerpo cilndrico.
Los estndares de la ASA, B6. 1, 1932, cubren cuatro formas de dientes para ruedas cilndricas, como sigue:
1. El diente de l4 grados, de profundidad o altura completa y la forma compuesta de la cremallera bsica (corresponde al sistema Brown y Sharpe).
2. El sistema de dientes mochos de 20 grados con cremallera bsica de flancos
rectos.
3. De l4 grados y profundidad completa con cremallera bsica de flancos rectos.
4. El diente de 20 grados dc profundidad completa con cremallera bsica de
flancos rectos.
Estos cuatro estndares representan una avenencia entre los numerosos
estndares comerciales usados anteriormente.
Las ruedas dentadas dc pasos grandes se tallan primero en basto, obtenindose
lo que podra llamarse un engranaje por labrar que servir de base para acabados
dc la exactitud que se desee. En esta operacin se arranca la mayor parte del
metal comprendido entre los dientes como paso preparatorio para el acabado, que
se lleva a efecto por uno de los tres procedimientos mencionados antes. Este
trabajo se efecta mis econmicamente por la fresa con forma o por el mtodo de
la fresa matriz o tornillo-fresa.
En donde se usa un diente de cremallera como herramienta generadora, es necesario que ruede la pieza base que se quiere labrar a medida que la va tallando la
fresa y que se avance esta transversalmente despus de cada carrera, de manera
que se arranque una pequea viruta en cada carrera, luego se gira la pieza base
un ngulo pequeo y se avanza o gira la herramienta con la pieza base como si
las dos estuvieran engranando. Es costumbre usar dos herramientas
simultneamente cuando se emplea este mtodo para engendrar ruedas dentadas
cnicas de dientes rectos, trabajando las herramientas sobre los lados o flancos
opuestos del mismo diente.
El procedimiento de limado se utiliza en los sistemas de Fellows y Sykes, en los
cuales se emplea una fresa de forma de pin como herramienta de corte. Se
lleva primero la fresa hasta la profundidad total del hueco que va a ser cortado,
26

despus de lo cual la fresa y la pieza giran juntas como si estuvieran engranando;

o bien se pueden hacer girar la pieza y la fresa juntas mientras esta se va llevando
hasta la profundidad apropiada.
El movimiento de la fresa es alternativo, y el movimiento relativo de la fresa y la
pieza base constituye el movimiento de avance. Aunque la fresa en si misma tiene
la forma de un pin, la herramienta generadora usada en este caso es realmente
un diente de cremallera, el cual fu utilizado para engendrar ci diente del pin.
El procedimiento de la fresa matriz o tornillo-fresa es muy usado donde se requieran una produccin rpida y una gran exactitud. Esta ultima condicin no pudo
satisfacerse por este procedimiento hasta que se encontraron medios para afilar
las fresas matrices en toda su extensin y con gran exactitud. Como tales fresas
afiladas las pueden suministrar en la actualidad varios fabricantes, el
procedimiento de la fresa matriz se est extendiendo cada vez ms para fabricar
ruedas dentadas con exactitud.
El proceso del tallado basto para formar el engranaje por labrar, preparatorio del
acabado por la fresa matriz, se hace con frecuencia con una fresa-tornillo que
puede estar sin afilar en dicho caso. La mayor velocidad que puede obtenerse y la
mayor produccin entre dos afilados sucesivos hacen que sea ms econmico
emplear la fresa afilada que sin afilar, a pesar de su precio ms elevado. La fresa
matriz sin afilar es til cuando hayan de tallarse pocos engranajes de una misma
clase, cuando el tiempo de ajuste, o colocacin de la pieza y la fresa en la
mquina, sea relativamente grande en comparacin con el tiempo de corte, y
cuando no se requiera gran exactitud.
El principio de la plantilla se emplea a veces para ruedas dentadas muy grandes,
como las que trabajan en los laminadores. Tales engranajes no son realmente
intercambiables con otros. Las mquinas funcionan sobre el principio del cepillo o
la limadora.
Para la talla basta o inicial de los grandes engranajes cnicos, se utilizan mquinas que emplean el principio de la plantilla. El cepillo Gleason para engranajes
cnicos para pequeas ruedas intercambiables es de este tipo.

27

Procedimientos para la talla de engranajes cnicos.

El mtodo de fresado es muy usado para la talla inicial o por labrar de las ruedas
cnicas. Las ruedas cnicas de precisin con dientes rectos no pueden terminarse
con una fresa conformada. El mtodo ms comn para tallar engranajes cnicos
es el de generacin, y la mquina ms comnmente usada para este objeto es el
generador Gleason de engranajes cnicos, el cual utiliza una corona dentada para
controlar el movimiento del diente de cremallera bsica con flancos rectos como
herramienta generadora. Se puede usar una sola herramienta, pero ms
generalmente se emplean dos simultneamente, trabajando sobre los dos flancos
de un diente.
Las ruedas dentadas cnicas espirales tienen dientes curvos que no son espirales
verdaderas. Se usa una fresa circular, parecida a la cilndrica o recta, o sea la fresadora acepilladora. Se emplean cuchillas con seccin de diente de cremallera
con flancos rectos. En el desbastado, para proporcionar inclinacin radial o salida
para la viruta, los dientes alternos tallan los flancos opuestos de un hueco entre
dientes. Despus de acabado o terminado el hueco, se gira la pieza base con un
ndice del plato divisor, justamente como cuando se tallan dientes rectos o de
engranajes cilndricos.

Para el acabado en la fabricacin en serie, se usa una fresa, la cual slo termina
un flanco de los dientes. Un segundo juego de mquina y fresa termina el otro
flanco de los dientes. Las ruedas dentadas hipoidales se labran en la actualidad
en generadores hipoidales Gleason con la fresa colocada unos 5 cm por debajo
del centro del pin. Recientemente, la Illinois Tool Co. introdujo los engranajes
"Spiroid"; se parecen stos a los hipoidales y son para transmisiones en ngulo
recto y con altas relaciones. El pin es en forma de una rosca cnica con uno o
ms filetes.
Los engranajes de esta forma complicada, que no se pueden rectificar despus
del tratamiento trmico, son asentados con frecuencia haciendo marchar juntos
mecnicamente la rueda dentada y su pin, con un aceite que contenga un fino
abrasivo pulverizado entre los dientes que engranan.
Los engranajes interiores se tallan por el principio generador con fresa de pin y
por el procedimiento de limado (mquina Fellows) y con una fresa de diente de
cremallera de una punta y por el procedimiento de generacin (mquina Bilgrim).
28

Las cremalleras se tallan por el principio de la fresa circular conformada y por el

procedimiento de fresado ordinario, y con la fresa de pin por el principio de
generacin.
Los engranajes helicoidales se tallan par el principio de la fresa circular conformada y el procedimiento de fresado, el principio de generacin y el fresado con
fresa matriz, y por el principio de generacin y el procedimiento de limado
(mquina Fellows).
Los tornillos sin fin o gusanos se tallan por el principio de la fresa circular conformada y el procedimiento de fresado (fresadora de roscar); por el principio de la
cuchilla conformada y el procedimiento de torneado; por medio de la fresa de
pin y el procedimiento de generacin (mquina Fellows); y por e procedimiento
de la fresa matriz. Los tornillos sin fin de gran avance son acabados por los
flancos de los dientes con una herramienta de corte lateral en el torno, o bien por
rectificado a esmeril.
Las ruedas para tornillos sin fin se tallan por el principio de generacin y el procedimiento de fresado con fresa matriz. Se usan tres formas de fresas, la fresa
matriz recta, la fresa matriz cnica y la fresa perfilada simple. La primera requiere
el mecanismo ms simple; una fresadora ordinaria es suficiente, pero las fresas
matrices, o tornillos-fresa, son costosos. La fresa perfilada simple se fabrica
fcilmente y con exactitud, pero requiere una mquina complicada para usarla. La
fresa matriz cnica se adapta a trabajos grandes y a un gran numero de piezas.
Con frecuencia se rectifican los tornillos sin fin despus de templados.
Fresas para engranajes.
Las fresas circulares conformadas para dientes de envolvente, en un sistema
estndar intercambiable, se fabrican en juegos de ocho, para tallar engranajes que
varan desde piones de 12 dientes basta una cremallera.
Para el desbaste o talla inicial de los huecos entre los dientes se usan fresas
desbastadoras que tienen inclinacin lateral o filos curvos para romper las virutas.
Estas slo dejan por quitar con la fresa regular una pequea cantidad de metal,
aumentan la precisin de las ruedas dentadas y ahorran desgaste de las
fresadoras de acabado. Una fresa desbastadora sirve para todos los engranajes
del mismo paso. El trmino fresa de desbaste se aplica tambin a una fresa
cncava que lleva acoplada una fresa regular para engranajes y es empleada para
acabar la periferia del disco base utilizado para tallar la rueda dentada, la cual va
fresando por delante de la fresa para engranajes.
Aditamentos y accesorios para fresas
Esta disponible ena gran variedad de accesorios para aumentar la adaptabilidad y
productividad de una fresadora. Hay tres clases de accesorios:

29

Los que aumentan la adaptabilidad de la maquina, como el aditamento para

fresado vertical y el aditamento para ranurar.
Los que sirven para sujetar las fresas o cortadoras, como son los arboles, collares
y adaptadores.
Los que sujetan la pieza de trabajo para maquinarla, como las prensas,
dispositivos y abrazaderas.
Acabado de los engranajes.
El funcionamiento silencioso de los engranajes ha sido la meta perseguida por la
ingeniera de fabricacin durante aos. Las ondas sonoras inconvenientes se
producen por un error muy ligero del perfil del diente, de su tamao, del hueco o
de la concentricidad. En los engranajes de acero, tratados trmicamente despus
de labrados, no se pueden conservar en forma adecuada sus contactos ni sus
superficies. Los dientes deben ser acabados al tamao y a la forma exactos con la
superficie de contacto adecuada y deben terminarse, despus de tallados, por
limado y bruido, y luego de su tratamiento trmico han de rectificarse a esmeril y
pulirse con pulidor aplantillado. Las ruedas dentadas se labran dejando suficiente
metal sobre La superficie del diente para que haya un margen para distorsin o
deformacin y para permitir la limpieza despus de la operacin de acabado. Las
mquinas limadoras de engranajes fabricadas con una fresa de cremallera recta o
con una circular para engranajes, hacen que la rueda que se talla marche en
contacto con la fresa. La fresa de forma precisa tiene dientes muy exactos, con
cortes o ranuras en uno o ms puntos a lo largo de su superficie. A medida que la
rueda que se talla va marchando sobre esta fresa, con sus ejes cruzados a 10
15 grados, hay un movimiento axial de deslizamiento que produce la separacin
de pequesimas partculas de metal, consiguiendo as que su diente de la rueda
alcance la exactitud final de la fresa, dentro de limites de 0.00063 cm. "Gerac" Es
un procedimiento para el acabado o terminado de los dientes que previamente se
han tallado bastamente. La fresa, que se parece a la Fellow para engranajes
helicoidales, marcha engranando con la rueda que se talla en un eje muy cruzado.
Su accin es semejante al limado.
El bruido de las ruedas dentadas no templadas se efecta hacindolas marchar a
presin con una o entre tres ruedas bruidoras templadas y ligeramente mayores
que su tamao normal. La mquina bruidora de dientes de engranajes de la City
Machine and Tool Works Bolender tiene una o tres ruedas dentadas motrices que
trabajan a 350 r.p.m. y hasta 25 revoluciones en un sentido, despus de lo cual invierten su movimiento y luego se paran.
Los dientes templados son acabados por rectificado o asentado. El rectificado
puede hacerse con una rueda abrasiva que tenga la forma exacta del hueco entre
dientes, en una mquina semejante a un cepillo, como la fabricada por la Cear
Grin-ding Machine Co. Las ruedas pequeas permiten rectificar engranajes
cercanos a algn resalto. Tambin se usan ruedas de este tipo para rectificar
tornillos sin fin de acero templado hasta de 20 cm de dimetro y 30 cm de largo.
La rueda de rectificar puede ser plana lateralmente, inclinarse un ngulo igual al
de oblicuidad, y engendrar la superficie del diente por una accin de cepillo y de
30

rodamiento. La rectificadora limadora de la Pratt y Whitney y las rectificadoras

Less-Bradner de una y de dos ruedas son de este tipo.
En el asentado (lapping) o pulido con pulidor aplantillado, el engranaje que se talla
se hace marchar engranando, con sus ejes cruzados, con pulidor aplantillado de
fundicin. A medida que trabajan juntos, los dientes deslizan axialmente,
produciendo as una abrasin igual sobre toda la superficie del diente. Entre el
engranaje que se talla y el pulidor aplantillado se va colocando un aceite que
contenga un abrasivo fino mientras marchan juntos. Las mquinas pulidoras de
este tipo son fabricadas por la National Broach and Machine Co. y Ia Michigan
Tool Co. Los engranajes cnicos de dientes rectos, los cnicos espirales y los
hipoidales se pulen con pulidor aplantillado en una mquina Gleason, la cual
proporciona un pequeo movimiento alternativo al pin durante el trabajo de
pulimento.

31

Fundicin
Diseo del modelo
El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas
modificaciones derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin:

Ser ligeramente ms grande que la pieza, ya que se debe tener en cuenta

la contraccin de la misma una vez se haya extrado del molde.
Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la
direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con
objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo de
denomina ngulo de salida.
Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el
llenado del molde con el metal fundido.
Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para
la colocacin del macho.

Fabricacin del modelo

En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se
puede emplear desde madera o plsticos como el uretano hasta metales como el
aluminio o el hierro fundido.
Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a sendas partes del
molde que es necesario fabricar.

Compactacin de la arena alrededor del modelo. Para ello primeramente se

coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas
modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde
encajarn perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la
compactacin de la arena por medios automticos, generalmente mediante
pistones (uno o varios) hidrulicos o neumticos.
Colocacin del macho. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser
necesario disponer machos que eviten que el metal fundido rellene dichas
oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que
deben ser ms resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos
para su colocacin en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras
del molde y se sujetan.

Colada. Vertido del material fundido.

Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya

que un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones

32

mecnicas en la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es

demasiado lento disminuye la productividad.

Desmoldeo. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmoldeo

tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para
la construccin de nuevos moldes.

Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin,

mazarota y rebabas procedentes de la junta de ambas caras del molde.

Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la

pieza puede requerir mecanizado, tratamiento trmico, etc.

Variantes
Moldeo en arena verde. Consiste en la elaboracin del molde con arena
hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms empleado en
la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamao pequeo y
medio.

No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para

obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.
Moldeo en arena seca. Antes de la colada, el molde se seca a elevada
temperatura (entre 200 y 300C). De este modo se incrementa la rigidez del
molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao, geometras ms
complejas y con mayor precisin dimensional y mejor acabado superficial.

Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del moldeo en arena

verde. La generacin del molde mediante prensas mecnicas o hidrulicas,
permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias
del moldeo tradicional en arena verde.

Moldeo a la cera perdida o microfusin. En este caso, el modelo se fabrica

en cera o plstico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas,
la primera de un material que garantice un buen acabado superficial, y la
segunda de un material refractario que proporciones rigidez al conjunto.

Una vez que se ha completado el molde, se calienta para enducecer el

recubrimiento y derretir la cera o el plstico para extraerla del molde en el
que se verter posteriormente el metal fundido.
Este mtodo tiene dos ventajas principales, la ausencia de machos y de
superficies de junta, con lo que se logran fieles reproducciones del modelo
original sin defectos superficiales (lneas de junta y rebabas) que luego
haya que pulir.
Fundicin en coquilla. En este caso, el molde es metlico.
Fundicin por Inyeccin.

33

Fundicin prensada
Fundicin a baja presin.

Forja
Forja Abierta o de Herrero

34

Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramientas
manuales o entre dados planos en un martillo de vapor. La forja manual, como la
hecha por el herrero, es la forma ms antigua de forjado. La naturaleza del
proceso es tal que no se obtienen tolerancias cerradas, ni pueden hacerse formas
complicadas. El rango de forjado va desde unos cuantos kilogramos y sobrepasa
los 90 Mg lo que puede hacerse por forja de herrero.
Los martillos de forja se hacen con bastidor del tipo sencillo o abierto para el claro
de trabajo, mientras que el tipo de bastidor doble se hace para servicio pesado. Un
martinete tpico de vapor se muestra en la Fig.5. La fuerza del golpe es
severamente controlada por el operador, y se requiere considerable habilidad para
el uso de esta mquina.

Estampado

35

El estampado difiere de la forja con martillo en que se usa ms bien una impresin
cerrada que dados de cara abierta. La forja se produce por presin o impacto, lo
cual obliga al metal caliente y flexible a llenar la forma de los dados como en la
Fig.6. En esta operacin existe un flujo drstico del metal en los dados causado
por los golpes repetidos sobre el metal. Para asegurar el flujo propio del metal
durante los golpes intermitentes, las operaciones se dividen en un nmero de
pasos. Cada paso cambia la forma gradualmente, controlando el flujo del metal
hasta que la forma final se obtiene. El nmero de pasos requeridos varia de
acuerdo al tamao y forma de la pieza, las cualidades de forja del metal y las
tolerancias requeridas. Para productos de formas grandes y complicadas una
operacin de formado preliminar, usando ms de un juego de dados, puede
requerirse. Las temperaturas aproximadas de forjado son: acero 1100 a 1250 C;
cobre y sus aleaciones 750 a 925C; magnesio 370 a 450C.
La forja de acero en dados cerrados varia en tamao desde unos cuantos gramos
hasta 10 Mg

Los dos tipos principales de martillos de estampado son el martinete de vapor y el

martinete de cada libre o martinete de tabln. En el primero el apisonador y el
martillo son levantados por vapor, y la fuerza del golpe es controlada por
estrangulamiento del vapor. Con estos martinetes, los cuales trabajan
rpidamente, se obtienen sobre 300 golpes por minuto. El rango de capacidades
de los martinetes de vapor va desde 2 hasta 200 kN. Son normalmente diseados
de doble bastidor, con un cilindro de vapor ensamblado en su parte superior que
provee la potencia para actuar el apisonador. Para una masa dada del apisonador
un martinete de vapor desarrollar el doble de la energa sobre el dado que la que
podra obtenerse de un martinete de cada libre o de tabln.
En el martinete del tipo cada libre la presin de impacto es desarrollada por la
fuerza de cada del apisonador y el dado cuando golpea sobre el dado que est
fijo abajo. En la Fig.7 se muestra un martinete de cada libre con pistn elevador.
Utiliza aire o vapor para levantar el apisonador. Este tipo de martinete permite la
preseleccin de una serie de golpes de carrera corta o larga. El operador es
liberado de la responsabilidad de la regulacin de las alturas de la carrera y
resultan unos terminados de forja muy uniformes. Los martinetes de este tipo
36

pueden servir para apisonar masas de 225 kg y hasta masas de 4500 kg inclusive.
El martinete de cada libre con tabln tiene algunos tablones de madera
endurecida unidos al martillo con el propsito de elevarlo. Despus de que el
martillo ha cado, unos rodillos arrastran los tablones y levantan el martillo hasta
1.5 m. Cuando la carrera es alcanzada los rodillos se separan y los tablones son
sostenidos por unos trinquetes hasta que son liberados por el operador. La fuerza
del golpe es enteramente dependiente de la masa del martillo, el apisonador, y el
dado superior, el cual pocas veces excede los 35 kN. El martinete de tabln no se
levanta tan rpidamente como la unidad de aire o de vapor. Los martinetes de
cada libre encuentran un uso extenso en la industria para artculos tales como
herramientas manuales, tijeras, cubiertos, partes de herramientas y piezas de
aviacin.

El martinete de forja por impacto, que se muestra en la Fig. 12.8 tiene dos cilindros
opuestos en un plano horizontal el cual acciona los impulsores y los dados uno
hacia el otro. El material se posiciona en el plano de impacto en el cual los dados
chocan. Su deformacin absorbe la energa y no hay choque o vibracin en la
mquina. Con este proceso al material se le trabaja igualmente en ambos lados;
37

existe menos tiempo de contacto entre el material y el dado; se requiere menos

energa que con otros procesos de forja; y el trabajo es realizado mecnicamente.
La pieza forjada tendr una ligera saliente de exceso de metal extendindose
alrededor de la lnea de particin. Se le elimina en una prensa independiente de
recorte inmediatamente despus de la operacin de forjado. La pequea forja
puede recortarse en fro, aunque deben tenerse algunos cuidados en la operacin
de recorte para no deformar la pieza. La pieza a forjar usualmente es sostenida de
manera uniforme por el dado en el apisonador y empujada a travs de las aristas
de corte. Operaciones de punzonado pueden hacerse tambin mientras el recorte
se lleva a cabo.

La Fig. 9 muestra los dados para forja del cilindro exterior principal del tren de
aterrizaje de un gran avin. Los dados pesan poco ms de 28 Mg. Algunas
operaciones de forja requieren un recalentamiento del metal base entre las
estaciones de estampado.

En general, todas las piezas forjadas estn cubiertas con escmas y deben
limpiarse. Esto puede hacerse por inmersin en cido, granallado, o con arena
dependiendo del tamao y composicin de la pieza forjada. Si ocurre alguna
deformacin durante el forjado, una operacin de enderezado o formado puede
requerirse. Usualmente se procura un enfriamiento controlado para piezas
grandes y si ciertas propiedades fsicas se necesitan se toman providencias para
tratamientos trmicos posteriores.
La ventajas de la operacin de forjado incluyen una fina estructura cristalina del
metal, la eliminacin de cualquier vaco, un tiempo reducido de maquinado, e
insuperables propiedades fsicas. La forja es adaptable a aceros aleados y al
carbono, hierro dulce, cobre, aleaciones ligeras, aleaciones de aluminio y
aleaciones de magnesio. Sus desventajas abarcan las inclusiones de escamas y
el alto costo de los dados que lo hacen prohibitivo para trabajos de pequea serie.
El alineamiento de los dados es algunas veces difcil de mantener y debe tenerse
mucho cuidado en su diseo para asegurar que no ocurran grietas durante el
38

forjado debido al plegado del metal durante la operacin. Las estampas de forja
tienen un gran nmero de ventajas sobre los dados abiertos de forja, incluyen una
mejor utilizacin del material, mejores propiedades fsicas, tolerancias ms
cerradas, ritmos altos de produccin, y se requiere menos habilidad del operador.
Forjado en Prensa
Las prensas de forjado emplean una accin lenta de compresin deformando el
metal plstico, contrariamente al rpido impacto del golpe del martillo. La accin
de compresin es mantenida completamente hasta el centro de la pieza que est
prensndose, trabajando a fondo la seccin completa. Estas prensas son del tipo
vertical y pueden ser operadas ya sea mecnica o hidrulicamente. Las prensas
mecnicas, cuya operacin es ms rpida, pueden ejercer una fuerza de 4 a 90
MN.
La presin necesaria para formar el acero a temperatura de forja vara desde 20
hasta 190 MPa. Tales presiones estn basadas en la superficie de la seccin
transversal de la pieza forjada cuando sta se mide sobre la lnea de particin del
dado.
Para el forjado de pequeas piezas, se usan estampas, y una sola carrera del
apisonador es normalmente necesaria para realizar la operacin de forja. La
mxima presin es alcanzada en el extremo de la carrera cuando se fuerza al
metal dentro de la forma. Los dados pueden montarse como unidades separadas,
o todas las impresiones pueden ponerse en un solo bloque. Para pequeas piezas
forjadas son ms convenientes unidades individuales de dados. Existen algunas
diferencias para el diseo de dados para metales diferentes. La forja de
aleaciones de cobre puede hacerse con menos ensayos que en acero;
consecuentemente, pueden producirse formas ms complicadas. Estas aleaciones
fluyen bien en el dado y son extruidas rpidamente.
En el forjado en prensa una mayor proporcin del trabajo total puesto en la
mquina es trasmitida al metal que en una prensa de martillo de cada libre.
Mucho del impacto del martillo de cada libre es absorbido por la mquina y su
cimentacin. La reduccin del metal con prensa es ms rpida, y el costo de
operacin consecuentemente es menor. La mayora de las prensas de forjar son
de formas simtricas con superficies que son totalmente lisas, y proporcionan
unas tolerancias ms cerradas que las obtenidas con un martillo de cada libre. Sin
embargo, muchas piezas de formas irregulares y complicadas pueden forjarse
ms econmicamente por forja abierta. Las prensas de forjado se usan
frecuentemente para operaciones de calibrado sobre partes hechas por otros
procesos.

Forjado Horizontal

39

El forjado horizontal implica la sujecin de una barra de seccin uniforme en dados

y se aplica una presin sobre el extremo caliente, provocando el que sea
recalcado o formado segn el dado, como se muestra en la Fig. 12.10. La longitud
de la barra a ser recalcada no puede ser mayor de dos o tres veces el dimetro,
pues si no el material se doblar en vez de expandirse para llenar la cavidad del
dado.

Para algunos productos la operacin principal puede completarse en una posicin,

aunque en la mayora de los casos la pieza es progresivamente colocada en
diferentes posiciones en el dado. Las impresiones pueden estar en el punzn, en
el dado fijo o en ambos. En muchas ocasiones las piezas forjadas no requieren de
una operacin de recorte. Mquinas de este tipo son una consecuencia de
pequeas mquinas diseadas para hacerles cabeza en fro a clavos y pequeos
tornillos.
El penetrado progresivo, o desplazamiento interno, es el mtodo frecuentemente
empleado en mquinas de forjado horizontal para producir partes tales como
cascos de artillera y cilindros forjados de mquinas radiales. La secuencia de
operaciones para el forjado de un cilindro se muestra en la Fig.11. Barras
cilndricas de una longitud predeterminada para un cilindro, primero se calientan a
temperatura de forja. Para facilitar la manipulacin de la barra se prensa un porta
barra dentro de un extremo. La barra es recalcada y progresivamente penetrada
hasta dejar una copa de fondo grueso. En la ltima operacin un punzn de
extremo cnico expande y alarga el metal dentro del extremo del dado, liberando
el portabarra y punzonando hacia afuera el extremo del pedazo de metal. Grandes
cuerpos de cilindro con masas superiores a los 50 kg pueden forjarse de esta
manera. El rango de partes producidas por este proceso va desde pequeos a
grandes productos que pesan algunos cientos de kilogramos. Los dados no se
limitan al recalcado, pueden usarse tambin para penetrado, punzonado, recorte o
extrusin.

40

Con objeto de producir ms formas masivas por este mtodo, una mquina
horizontal continua ha sido desarrollada. Esta mquina puede alimentar barra de
acero calentada por induccin a la cavidad del dado, en donde rpidos golpes del
dado horizontal o si no martillos exteriores y ajustables alcanzan a la pieza.
Algunas de estas mquinas tienen un dado de forjado horizontal hueco de
longitudes tan largas como formas de seccin transversal constante pueden
producirse.
Otra variacin para forjado horizontal es la unin de metales. En vez de formar
una abertura en la cabeza de la barra de acero, se hace una operacin de forjado
de una forma cnica, similar a la Fig. 12.10B. El dado con- forma el perfil cnico
deseado y la operacin de unin de metal concluye.
Forja por Laminado
Las mquinas para forja por laminado son primeramente adaptadas para
operaciones de reduccin y conificacin sobre barras de acero de pequea
longitud. Los rodillos de estas mquinas mostrados en la Fig.12 no son
completamente circulares sino que son cortados de un 25 a un 75% para permitir
la entrada de la materia prima entre los rodillos. La porcin circular de los rodillos
se ranura de acuerdo a la forma que quiere darse. Cuando los rodillos estn en
posicin abierta el operador coloca la barra caliente entre ellos, retenindola con
tenazas. Como los rodillos giran, la barra es agarrada por las ranuras de los
mismos y empujada hacia el operador. Cuando los rodillos se abren, la barra es
empujada hacia atrs y laminada de nuevo, o se le coloca en la ranura contigua
para la operacin siguiente de laminado. Girando la barra 90 despus de cada
paso de laminado, no existe la oportunidad de formar rebabas.

41

En el rolado de ruedas, tiras metlicas y artculos similares se usa un tren de

rolado de construccin un poco diferente. La Fig.13 muestra como una pieza en
bruto forjada se convierte en una rueda, terminada por la accin de los diferentes
rodillos dispuestos alrededor de ella. Como las ruedas giran, el dimetro es
aumentado gradualmente mientras la placa y el rin se reducen en seccin. Cuando
se roa la rueda a su dimetro final, se le lleva entonces a una prensa y se le da
una operacin de formado y calibrado.

La forja por laminado se usa en una amplia variedad de piezas, incluyendo ejes,
barras para propulsores de avin, palancas, hojas de cuchillos, cinceles,
estrechado de tubos y extremos de muelles. Las piezas hechas de este modo
tienen muy buen terminado de superficie y las tolerancias son iguales a otros
procesos de forja. El metal es trabajado completamente en caliente y tiene buenas
propiedades fsicas.
Con ste tipo de herramientas de embuticin profunda se confeccionan partiendo
de discos o piezas recortadas segn el material, piezas huecas, e incluso
partiendo de piezas previamente embutidas, estirarlas a una seccin menor con

42

mayor altura. No se pretende con sta operacin generalmente una variacin del
espesor del material.

43

Embutido
Las piezas recortadas o discos a emplear se disponen en el asiento o anillo de
centrado, fijado a la matriz de embutir, con la finalidad de centrar el disco en el
proceso de embuticin. Un dispositivo pisador aprieta el disco contra la matriz de
embutir con la finalidad de que no se produzcan pliegues. El punzn de embutir al
bajar estira el material sobre los bordes rebordeados de la matriz, de modo que se
produzca una pieza hueca. El desplazamiento de todos los cristales en que esta
constituido el material a embutir es radical en toda su magnitud. Cada uno de los
cristales del material se desplaza, en la medida de que este se desliza en la
abertura entre el punzn y la matriz.

El desplazamiento del material en ese instante es semejante al flujo de agua por el

rebosadero de una presa. Cuando se pretende que el espesor del material no se
altere durante el proceso de embutido, el rea de la pieza original (disco
recortado) debe ser igual al rea de la superficie de pieza embutida.
La friccin es un factor que debe tomarse en cuenta por cuanto el material se
desliza en la abertura entre el punzn y la matriz. Por lo tanto esta rea debe estar
pulida y lapeada. Esto reduce la carga necesaria para el desarrollo del embutido.
El achaflanado de los bordes de la matriz ayuda a la chapa a resbalar por la pared
del agujero, facilitando la operacin de embutir. Facilitan tambin el embutido la
lubricacin adecuada, del disco recortado y de la herramienta en su conjunto.
El juego que queda entre el punzn y la matriz de embutir tiene que ser mayor que
el espesor de la chapa. Se han acreditado como conveniente para el caso de
chapas de acero, holguras de 1,12 a 1,30 veces el espesor de la chapa, para
chapas de latn, holguras de 1,08 a 1,20 veces el espesor, para chapas de
aluminio la holgura es de 1,04 a 1,10 veces el espesor.
3.- DETERMINACION DE LA PIEZA RECORTADA Y SUCECION DE FASES EN
LA EMBUTICION.
Antes de poder empezar a fabricar una herramienta para embutir hay que
determinar la forma y el tamao del recorte de la chapa, as como el nmero de
las fases y las dimensiones de la herramienta para cada fase de embuticin.

44

Para determinar el dimetro del disco para piezas embutidas cilndricas, hay que
calcular la dimensin superficial de la pieza. Esta dimensin superficial se
compone de la superficie del fondo ms de la pared lateral. El rea de la pieza a
recortar (disco) tiene que ser igual a la de la pieza a obtener. De aqu se determina
entonces el dimetro de recorte. Del mismo modo se determina el dimetro del
recorte para piezas embutidas que vayan provistas de bridas, un taln cilndrico o
fondo hemisfrico. Los dimetros as calculados proporcionan piezas embutidas
tan altas que es necesario recortar en ellas el reborde. El recortado es necesario
porque con solo en piezas con embuticin pequeas, la altura es uniforme.

El nmero de fases o de etapas de embuticin depende de la relacin que exista

entre la magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la
facilidad de embuticin del material y del espesor de la chapa. Cuando ms
profundidad haya de darse a la pieza a embutir, tanto ms etapas sern necesario
para la embuticin y con ello tanto ms herramientas y operaciones. Por ello es
necesario prever la forma de realizar siempre operaciones con el menor nmero
de etapas o de piezas simple.
Herramienta de Embutido de Accin Simple.
En este tipo de herramienta el disco recortado a embutir se fija en su asiento, al
actuar la placa prensa disco, el punzn comienza a penetrar el material en la
matriz en su totalidad.
Seguido se expulsa la pieza embutida por accin de un expulsor, obtenindose
una pieza de esta caracterstica

45

.
Pieza Embutida mostrando la direccin del desplazamiento del material durante el
proceso.
5.2.-Herramientas de Embutido de Doble Accin
En este tipo de herramientas, el punzn se ubica en la parte superior de la
corredera (prensa), el disco recortado se ubica tambin en su asiento en la matriz
y el punzn y la placa prensa disco actan simultneamente y la matriz cuenta con
el expulsor
5.3.-Herramienta de Embutido Telescpico.

46

Se utiliza en piezas previamente embutidas con la finalidad de conseguir una

mayor altura y por consiguiente una pieza de menor dimetro, para ello se debe
contar con un juego de punzn y matriz adecuado, de tal manea de conseguir el
objetivo, como quiera que con el embutido previo, el material deformado ha
conseguido una acritud debe ser tratado trmicamente para recobrar su
elasticidad, esto se debe aplicar en cada fase del proceso de embutido.
Para conseguir la altura y el dimetro necesario requiere muchas veces de utilizar
varias etapas de embutido, tal como ya se a explicado anteriormente, para lo cual
es necesario, el uso de de este tipo de herramientas, con el consiguiente juego de
punzn y matriz adecuadas a la circunstancias. El objetivo se consigue forzando el
material a deslizarse adecuadamente entre dos punzones adaptados
convenientemente a la nueva configuracin de la matriz.
5.4.-Herramientas de Embutido Inverso

Con estas herramientas se consigue tambin una mayor altura, para ello se debe
de contar con la herramienta, los materiales convenientemente dispuestos y
acondicionados para tal fin.
La embuticin invertida ofrece la posibilidad de ahorrar una o dos etapas de
embuticin. Con ste tipo de embuticin la pieza previamente embutida se dispone
con la abertura hacia abajo sobre una matriz negativa de embutir. El punzn de
embutir que desciende sobre la pieza as dispuesta la vuelve de modo de modo
que era hasta ahora superficie interior se convierte en superficie exterior de la
misma. De sta modo se obtiene con una herramienta profundidades mayores que
con la embuticin corriente. Por lo general no se necesita ningn dispositivo
pisador.
En la prctica se dispone de que en la herramienta, que con la carrera
descendente de la corredera, una pieza hueca pre-embutida y al descender el
punzn se determina la pieza al actuar negativamente la herramienta.
La embuticin negativa se emplea casi exclusivamente para piezas cilndricas o
piezas redondeadas no cilndricas por ejemplo carcasas de faro o proyectores.

47

Para piezas irregulares resultara muy dificultosa la ejecucin de las aberturas en

la matriz invertida.

48

Laminado
Los lingotes de acero que no son refusionados y fundidos en moldes se convierten
en productos utilizables en dos pasos:
1. Laminando el acero en formas intermedias-lupias, tochos y planchas.
2. Procesando lupias, tochos y planchas en placas, lminas, barras, formas
estructurales u hojalata.
El acero permanece en las lingoteras hasta que su solidificacin es casi completa,
que es cuando los moldes son removidos. Mientras permanece caliente, los
lingotes se colocan en hornos de gas llamados fosos de recalentamiento, en
donde permanecen hasta alcanzar una temperatura de trabajo uniforme de
alrededor de 1200 C en todos ellos. Los lingotes entonces se llevan al tren de
laminacin en donde debido a la gran variedad de formas terminadas por hacer,
son primero laminadas en formas intermedias como lupias, tochos o planchas.
Una lupia tiene una seccin transversal con un tamao mnimo de 150 x 150 mm.
Un tocho es ms pequeo que una lupia y puede tener cualquier seccin desde 40
mm hasta el tamao de una lupia. Las planchas pueden laminarse ya sea de un
lingote o de una lupia. Tienen un rea de seccin transversal rectangular con un
ancho mnimo de 250 mm y un espesor mnimo de 40 mm. El ancho siempre es 3
o ms veces el espesor y puede ser cuando mucho de 1500 mm. Placas, plancha
para tubos y fleje se laminan a partir de planchas.
Un efecto del trabajo en caliente con la operacin de laminado, es el refinamiento
del grano causado por recristalizacin. Esto se muestra grficamente en la Fig.2.
La estructura gruesa es definitivamente despedazada y alargada por la accin de
laminado. Debido a la alta temperatura, la recristalizacin aparece inmediatamente
y comienzan a formarse pequeos granos. Estos granos crecen rpidamente
hasta que la recristalizacin es completa. El crecimiento contina a altas
temperaturas, si adems la elaboracin no es mantenida, hasta que la
temperatura baja del rango recristalino es alcanzada.

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Los arcos AB y A'B' son arcos constantes sobre los rodillos. La accin de
acuadura en la elaboracin es superada por las fuerzas de rozamiento que
actan en estos arcos y arrastran al metal a travs de los rodillos. El metal emerge
de los rodillos viajando a mayor velocidad de la que entra. En un punto medio
entre A y B la velocidad del metal es la misma que la velocidad perifrica del
rodillo. La mayora de la deformacin toma lugar en el espesor aunque hay algn
incremento en el ancho. La uniformidad de la temperatura es importante en todas
las operaciones de laminado, puesto que controla el flujo del metal y la plasticidad.

La mayora de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador reversible

de dos rodillos o en un laminador de rolado continuo de tres rodillos. En el
laminador reversible dedos rodillos, Fig. 3A, la pieza pasa a travs de los rodillos,
los cuales son detenidos y regresados en reversa una y otra vez. A intervalos
frecuentes el metal se hace girar 90 sobre su costado para conservar la seccin
uniforme y refinar el metal completamente. Se requieren alrededor de 30 pasadas
para reducir un lingote grande a una lupia. Los rodillos superior e inferior estn
provistos de ranuras para alojar las diferentes reducciones de la seccin
transversal de la superficie. El laminador de dos rodillos es bastante verstil, dado
que posee un amplio rango de ajustes segn el tamao de piezas y relacin de
reduccin. Est limitado por la longitud que puede laminarse y por las fuerzas de
inercia, las cuales deben ser superadas cada vez que se hace una inversin. Esto
se elimina en el laminador de tres rodillos, Fig. 3C, pero se requiere un mecanismo
elevador. Aunque existe alguna dificultad debido a la carencia de velocidad
correcta para todas las pasadas, el laminador de tres rodillos es menos costoso
para hacerse y tiene un mayor rendimiento que el laminador reversible.
Los tochos podran laminarse en un gran laminador del tamao usado para lupias,
pero esto no se acostumbra hacer por razones econmicas. Frecuentemente se
laminan lupias en un laminador continuo de tochos compuesto de alrededor de
ocho estaciones de laminado en lnea recta. El acero formado, por ltimo pasa a
travs del laminador y sale con un tamao final de tocho, aproximadamente de 50
por 50 mm, el cual es la materia prima para muchas formas finales tales como
barras. tubos y piezas forjadas.

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La Fig.4 ilustra el nmero de pasadas y la secuencia de reduccin de la seccin

transversal de un tocho de 100 por 100 mm para convertirlo en una barra redonda.
Otras disposiciones de rodillos usadas en laminadores se muestran en la Fig.3.
Aquellos que tienen cuatro o ms rodillos usan a los dems como respaldo de los
dos que realizan el laminado. Adems, muchos laminadores especiales toman
productos previamente laminados y fabrican con ellos artculos terminados como
rieles, formas estructurales, placas y barras. Tales laminadores usualmente llevan
el nombre del producto que se lamina y, aparentemente, son semejantes a los
laminadores usados para lupias y tochos.

51

Estirado y trefilado
Son dos procedimientos de conformacin por deformacin plstica casi idnticos
que consisten en hacer pasar el material de aportacin por una matriz o hilera de
forma determinada. La temperatura de trabajo es inferior a la de recristalizacin.
La diferencia entre ambos procedimientos, estriba en la finalidad perseguida: en el
estirado se efecta la reduccin de la seccin para obtener formas y dimensiones
determinadas; en el trefilado se desea reducir la seccin (normalmente circular) al
mximo.
Tanto el estirado como el trefilado requieren una serie de condiciones tecnolgicas
que deben cumplirse inexcusablemente; a saber:
-Escalonamiento adecuado a las reducciones de seccin. Por tratarse de un
proceso de conformacin en fro es preciso vigilar para que no se superen los
limites que impone cada material, ya que la acritud adquirida provocara la rotura
de la barra o de los rganos de trabajo.
-Construccin de la matriz o hilera, segn las exigencias del trabajo. Esto implica
dureza y pulido adecuados, as como un ngulo de entrada correcto.
-Material de aportacin de buena calidad. Es decir, libre de defectos internos y con
la superficie exterior libre de cascarilla.
-Utilizacin del lubricante adecuado. Para disminuir el rozamiento entre la matriz y
el material, lo que se traduce en un mejor acabado y en una reduccin de las
solicitaciones de traccin que aquel debe resistir.
7.1. Proceso operativo en el estirado.
A grandes rasgos es el siguiente:
-Decapado del material: Para eliminar la suciedad y los xidos superficiales se
introduce el material en una solucin diluida de cido sulfrico, o clorhdrico,
lavndolo despus con agua a presin.
-Estirado. Antes de introducir un extremo de la barra de aportacin en la matriz o
hilera se afila la punta por martillado rotativo o por torneado.
Despus se pasa el extremo afilado a travs de la matriz y se engancha al carro
mvil del banco de estirar por medio de las tenazas de que dispone.
El estirado se realiza a notable velocidad con las modernas hileras de metal duro.
52

-Acabado. En el acabado se endereza y pule la barra estirada y se corta el

extremo afilado. A veces se la da un recocido final contra acritud, aunque tambin
puede intercalarse entre dos pasadas de estirado.
Por estirado se fabrican barras calibradas de acero y metales no frreos de hasta
seis metros de longitud. Los perfiles de formas diversas sirven, con frecuencia,
para la obtencin de piezas sueltas por troceado transversal de la barra. Los
perfiles calibrados hexagonales se emplean en la fabricacin de tornillos y tuercas
por arranque de viruta.

7.2.Proceso operativo en el trefilado.

Es muy semejante al estirado y tiene por objeto la fabricacin de alambre.
Comprende las siguientes fases:
-Decapado. Los rollos de fermachine producto bsico para la obtencin de
alambre- deben limpiarse superficialmente, tal como se haca en el estirado, o bien
por medios mecnicos, haciendo pasar el material por varias poleas que le
someten a flexiones muy agudas, lo que ocasiona el desprendimiento de la
cascarilla, que es totalmente eliminada por unos cepillos metlicos. Esta operacin
tiene lugar de forma automtica en una maquina descascarilladora.
-Trefilado. Una vez el material esta limpio y bien engrasado, pasa al banco de
trefilar. Esta maquina es una unidad autnoma, compuesta por una devanadera
donde se coloca el rollo de fermachine, una bobina de arrastre que tira del
alambre y lo enrolla convenientemente y la hilera de trefilar por donde pasa el
fermachine y se reduce su seccin.
Ahora bien, casi nunca se construyen bancos de trefilar simples o de una solo
hilera. Lo normal es que estas se agrupen de modo ordenado, de manera que
cada una ocasione una deformacin mas acusada hasta completar el ciclo de
trefilado en una sola maquina o banco.
-Acabado. El alambre as obtenido tiene una elevada acritud. Para mejorar su
tenacidad se le somete a un recocido contra acritud en hornos de campana de
atmsfera controlada. Este recocido se intercala en el proceso de trefilado si este
lo exige.

53

A veces el alambre sufre un rectificado cuidadoso para eliminar los defectos

superficiales y dejarlo a la medida exacta.
Con frecuencia recibe acabado superficial por revestimiento: galvanizado,
esmaltado, niquelado, cromado, etc.
El trefilado tiene una enorme importancia industrial. Se trefilan, entre otros acero
dulce (de bajo contenido en carbono) para la obtencin de toda clase de alambres,
los aceros semiduros y duros, los aceros aleados, el cobre, el aluminio, bronce,
etc.

54

Estampacin en frio
Hasta hace relativamente poco era un procedimiento de conformacin reservado
para los metales dctiles como el plomo, el estao, etc., as como para aceros de
bajo contenido en carbono para piezas pequeas. Actualmente es posible
estampar en fro aceros aleados bajo ciertas condiciones; stas consisten
bsicamente en un recocido previo y una preparacin superficial de las
superficies. As mismo, es imprescindible usar prensas hidrulicas, de ciclo de
trabajo ampliado, que permiten dosificar al mximo el esfuerzo deformador.
Una estampa endurecida se introduce en una estampa de acero de herramientas
recocido por medio de una prensa. Para vencer el rozamiento, la estampa se
cobrea y el desplazamiento de la estampa en la superficie rectificada y lubricada
con bisulfuro de molibdeno de la matriz se efecta lentamente. Las prensas de
estampacin leo-hidrulicas se pueden regular para velocidades entre 0.002 y
0.02 mm/s para esfuerzos de prensado de hasta 2000 t. Son posibles
profundidades de estampacin de ms de 20 mm. Si debido a la deformacin en
fro resultase un endurecimiento excesivo de la pieza, sta debe ser recocida a
unos 600C y sin estar en contacto con el aire, despus de lo cual puede continuar
el estampado en el segundo escaln.
4.1.Estampas para la estampacin en fro.
Los elementos principales, son, punzones y porta punzones, matrices y porta
matrices.
Punzones y porta punzones: Se hace de una sola pieza. Puede disponerse de uno
o ms punzones ensamblados en una base denominada porta punzones.
Matrices y porta matrices: Se hacen de una sola pieza de acero, de forma tronco
cnica, y de seccin cuadrada o rectangular. En esta pieza se mecaniza el hueco
que exija la estampa.
Los accesorios son: topes y guas.
Topes: La colocacin de la chapa metlica sobre la matriz de la estampa de corte
y el avance de la chapa a medida que se realiza la estampacin, se regula de
forma automtica y precisa por medio de tope, cuyos tipos principales son: rgidos,
de balancn, de corte auxiliar.
Guas: Hay varios tipos; un tipo son las guas chapas, que forman un canal por el
que se desliza la banda de la chapa. Otro tipo de gua que hay, es la de punzones,
que conduce los punzones largos, evitando la flexin o rotura. Las guas de
columnas, son barras cilndricas fijadas en las matrices, y guan a los punzones
para lograr un centrado perfecto. Por ltimo, las guas piloto, son pitones fijados en

55

los punzones, extractores o matrices, y sirven para centrar la chapa ajustndolos a

un taladro previo practicado en ella.
Por ltimo, los elementos auxiliares son, extractores y alimentadores.
Extractores: Para evitar el enganche o arrastre de la chapa por parte del punzn
durante el retroceso, se emplean distintos dispositivos extractores, situados en el
punzn o en la matriz.
Los extractores en punzones extraen la chapa, y adems sirven de guas a los
punzones evitando su desviacin. Los extractores en matrices son en general
rgidos. El ms sencillo es el de puente sobre la cara cortante, que al mismo
tiempo sirve de gua de los punzones y de la banda de chapa.
Otras veces el punzn va en la prensa y la matriz en la corredera, invirtiendo la
colocacin de extractores. Segn esto, diferenciamos dos tipos distintos:
Extractores para embuticin y plegado: las piezas tienden a amarrarse a la matriz
de la que se expulsan por medio de extractores accionados por muelles, caucho o
tacos neumticos.
Extraccin por aire comprimido: las piezas pequeas se extraen fcilmente de la
matriz por accin de un chorro de aire comprimido, que sale por una boquilla
colocada debajo.
Alimentadores: Generan el avance de la banda metlica entre cada dos ciclos de
trabajo.
Hay dos clases distintas de alimentadores, que son los siguientes:
-De rodillos: Formado por dos parejas de rodillos accionados por un acoplamiento
al mecanismo de prensa. La chapa avanza entre ellos al recibir impulsos
sincronizados, entre cada dos ciclos.
-Rotativos: Si las piezas estn medio conformadas, se emplean alimentadores,
formados por un disco horizontal, con dientes adecuados que gira accionado por
un acoplamiento al mecanismo de la prensa.
4.2.Estampas para plegar y curvar.
El plegado puede ser mltiple o simple. En el primer caso la chapa se apoya en
dos puntos equidistantes del punto de doblado en el que realizamos el esfuerzo
hasta completar el ngulo deseado segn la forma del punzn. En el segundo
caso debemos estudiar los desplazamientos de cada chapa cuidadosamente y
disponer la operacin de manera que pueda adaptarse libremente a al forma de la
matriz, evitando agarres y esfuerzos innecesarios.
El curvado se realiza con estampas similares a las del plegado, pero con forma
apropiada. Si la pieza es de forma complicada, podemos dotar a la matriz de

56

mecanismos que actan automticamente al prensar. Las anillas, resortes,

ganchos... se obtienen con estampas muy similares a las del curvado y doblado.
El plegado en bordes de forma irregular, se realiza con matrices y punzones
apropiados. Esta operacin es intermedia entre el plegado y el embutido y se
denomina plegado-alabeado.
Los plegados mltiples pueden realizarse en una sola operacin, por medio de
combinaciones entre matrices y punzones con deslizaderas, patines, balancines y
otros accesorios.
4.3.Otras operaciones.
Arrollado: Se trata de dar un remate para adornar o reforzar el extremo de una
chapa, curvndola con un radio muy pequeo. Si se ha de realizar en el borde de
un recipiente cilndrico se denomina boronado. El dimetro mnimo a que puede
enrollarse, depende del espesor y de la calidad del material.
Reducido: Consiste en disminuir el dimetro de una pieza en una parte de su
longitud.
Acuado: Se trata de reproducir un relieve en una pieza por medio de una
estampa.

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Sinterizado
Este proceso, una vez obtenidos los polvos metlicos se puede resumir en tres
partes principales:
1. La mezcla: Se deben mezclar los polvos metlicos con sus respectivas
adiciones (dependiendo de las propiedades deseadas para la pieza terminada),
creando una mezcla homognea de ingredientes.
2. El compactado: Se compacta la mezcla obteniendo as la forma y el tamao
deseado de la pieza. Este compactado slo requiere la suficiente cohesin para
ser manejada con seguridad y transportada a la siguiente etapa.
3. El sinterizado: Se ingresan las piezas a un horno con temperatura controlada
que no exceda el punto de fundicin del metal base. A esta temperatura los
enlaces mecnicos entre los polvos obtenidos por el compactado se transforman
en enlaces metalrgicos, dndole as sus principales propiedades de resistencia.
Este procedimiento se conoce como sinterizado.
Fuera de estos tres procesos que conforman la pulvimetalurgia, se le pueden
hacer a la pieza terminada todos los tratamientos trmicos y acabados necesarios
para que tenga un ptimo desempeo.
Introduccin:
El uso de los metales en polvos se remonta a varios centenares de aos atrs.
Pero fue apenas en el siglo pasado que, debido a avances tecnolgicos de la
segunda guerra mundial, la industria de la pulvimetalurgia se cre como tal. Desde
entonces y gracias a sus continuos avances y la calidad y utilidad de sus
productos ha crecido ms rpidamente que cualquier otro proceso de manufactura
de piezas metlicas. En este artculo se pretende mostrar el proceso desde sus
inicios (el polvo metlico), pasando por el por qu utilizar piezas hechas con esta
tecnologa y se dar un breve vistazo a cules son estas piezas y qu uso tienen.
Se dejar una idea proyecto
para crear una industria tecnolgicamente innovadora en Colombia, que tanto la
necesita.
Teora:
Todo el proceso de la industria de la metalurgia de polvos tiene su comienzo con
los procesos por el cual se fabrican los polvos metlicos. Hay gran variedad de
procesos para producir polvos de metales. Discutiremos los tres ms importantes,
estos manejan la mayor cantidad de produccin de polvos metlicos.
Reduccin a Estado Slido (Solid State Reduction):
Este proceso ha sido, por mucho tiempo el ms utilizado para la produccin de
polvo de hierro. Materia prima seleccionada es aplastada, mezclada con carbn y
pasada por un horno continuo en donde reacciona. Este proceso deja una especie
de torta esponjada de hierro. Despus se aplasta nuevamente, se separan los
materiales no metlicos y se tamiza para producir el polvo. Debido a que no se
hace ninguna refinacin, la pureza del polvo es totalmente dependiente de la
pureza de la materia prima. Este mismo proceso se puede utilizar para hacer polvo
de cobre.
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Electrlisis:
Escogiendo las condiciones apropiadas - posicin y fuerza del electrolito,
corriente, densidad, temperatura, etc., muchos metales pueden convertirse en
polvos metlicos. Este proceso puede requerir de otros procesos (secado, aleado,
lavado, etc.) para lograr las propiedades deseadas. Se usa por lo general para
producir polvo de Cobre, pero tambin se puede utilizar para la produccin de
polvo de Cromo y Manganeso. Dos de las mayores cualidades de este proceso
son la alta pureza y la alta densidad alcanzada en los polvos.
Atomizacin:
En este proceso, el metal fundido es separado en pequeas goteras que luego
son congeladas rpidamente antes de que entren en contacto entre ellas o con
una superficie slida.
El principal mtodo para desintegrar la delgada corriente de metal fundido es el de
someterla al impacto de fuertes golpes de gas (se usan comnmente Aire,
Nitrgeno y Argn) o de lquido (generalmente agua). Variando diferentes
parmetros del proceso se puede controlar el tamao de las partculas.
En principio la tcnica es aplicable para todos los metales que se puedan fundir
pero es comercialmente utilizada para la produccin de polvos de Hierro, Cobre,
Aceros, Bronce, Aluminio, Plomo y Zinc.
Adems de estos tres procesos, hay varios que estn obteniendo una creciente
aceptacin, debido a sus aplicaciones. Los Procesos de Electrodo Rotatorio y
Trituracin Mecnica son ejemplos representativos de estos mtodos.
El Proceso de Electrodo Rotatorio tiene la gran ventaja de que se puede ejecutar
en envases cerrados, con atmsfera controlada e inclusive en el vaco, con esto
se obtiene un polvo muy puro y limpio, adems permite trabajar con metales
altamente reactivos.
El Proceso de Trituracin Mecnica tiene gran aplicabilidad en la produccin de
polvos extremadamente finos. Esto se alcanza con la pulverizacin mecnica en
un molino de bolas. Para este proceso se acostumbra utilizar como materia prima
metales que ya hallan sido pulverizados.
La finura de los polvos producidos por este mtodo, le ha representado un
incremento en su uso sobre todo para la fabricacin de polvos finos para el
moldeo por inyeccin (Mtodo nuevo de la metalurgia de polvos).
Caractersticas de los Polvos
Los futuros procesos y el resultado final alcanzado despus del sinterizado estn
altamente ligados con las caractersticas del polvo tales como: tamao de las
partcula, forma de las partculas, estructura y condicin de la superficie. Una de
las propiedades ms importantes de los polvos es la Densidad Aparente; esto se
debe a que la dureza alcanzada en el compactado depende directamente de la
Densidad Aparente. A su vez esta caracterstica depende de la forma y de la
porosidad promedio de las partculas.
Una vez se tiene el polvo empieza el proceso de fabricacin de la pieza deseada.
Este proceso est compuesto por bsicamente tres etapas - la mezcla, el
compactado y la sinterizacin. Cada una de estas etapas contribuye en las
caractersticas finales de la pieza.
La mezcla
En la etapa del mezclado se debe alcanzar una mezcla homognea de los
59

materiales y aadir el lubricante. La principal funcin del lubricante es la reducir la

friccin entre el polvo metlico y las superficies de las herramientas utilizadas en el
proceso. Adems, el lubricante debe deslizarse durante la compactacin, y as
ayudar a conseguir una densidad uniforme en toda el compactado. De igual
importancia resulta el hecho de que la reduccin de friccin tambin ayuda a la
eyeccin de el compactado minimizando la posibilidad de formacin de grietas. Se
debe tener gran cuidado en la escogencia del lubricante, debido a que una mala
escogencia puede resultar en efectos adversos en las durezas del compactado
antes y despus de sinterizar. Otra precaucin que se debe tener en esta etapa
del proceso es la de no sobre mezclar. El sobre mezclar aumenta la densidad
aparente de la mezcla y reduce la dureza de la pieza antes del sinterizado.
El compactado
La mezcla es introducida en un molde de acero o carburo rgido y presionada para
obtener la forma deseada. La presin a la cual se somete la mezcla durante esta
etapa es de 150-900 MPa. La mezcla debe ser presionada lo suficiente para que
soporte la fuerza de la eyeccin del molde y que pueda ser movida antes del
sinterizado. El compactado es una etapa muy importante ya que la forma y las
propiedades mecnicas finales de la pieza estn fuertemente relacionadas con la
densidad al presionar. Debido a que los polvos metlicos bajo presin no se
comportan como lquidos, la presin no es transmitida uniformemente por el molde
y hay virtualmente cero flujo lateral. Por esto, la obtencin de buenas densidades
en la pieza depende en un alto grado de el diseo de la herramienta que aplica la
presin. Las siguientes son consideraciones que se deben tener al disear una
herramienta para el compactado.
Relacin entre longitud y ancho. La presin aplicada y por ende la densidad
decrece a lo largo de la pieza. La compactacin de doble lado (se aplica presin
por los dos lados de la mezcla) mejora la distribucin de la presin pero sigue
dejando una regin en la mitad de la pieza con menos densidad. Por esto
relaciones entre largo y ancho de piezas superiores a 3:1 no son recomendadas.
Cambios bruscos en las secciones se deben omitir, debido que producen mas
estrs, lo que puede llevar a fracturas en la pieza.
La complejidad en la forma de la pieza y el numero de operaciones de presin
que se necesitan entran en juego para la velocidad en que se puede fabricar una
pieza.
Prensa hidrulica utilizada para hacer la operacin del compactado.
La friccin entre los granos del polvo y las paredes del molde reduce
progresivamente la transmisin de presin y por lo tanto la densidad obtenida a lo
largo de la pieza. Estos efectos se pueden minimizar con la ayuda de buenos
lubricantes.
La curva de densidad vs. presin aplicada sigue una relacin hiperblica. Por
esta relacin se debe buscar la presin a la que la densidad es ptima ya que una
mayor presin presentara un efecto negativo en la densidad.
El compactado del polvo a temperaturas normales y sin un ambiente controlado es
muy til, por su bajo costo, para la fabricacin de muchas piezas; sin embargo
tiene grandes limitantes en materia de la densidad del compactado. Por esta razn
60

se han desarrollados varios mtodos que mejoran esta y otras propiedades del
compactado.
Compactacin semi-caliente (Warm Compaction)
La compactacin semi-caliente nos permite aumentar la densidad del compactado
considerablemente con un costo extra muy bajo. Este mtodo utiliza la maquinaria
y el polvo metlico que se usa en el proceso convencional. Lo nico que requiere
es que la mezcla, el molde y toda la herramienta utilizada para la compactacin
sea calentada a una temperatura de 130o 1500C. Un lubricante que permite
bajar su porcentaje en peso en la mezcla a slo 0.6 % fue desarrollado para poder
realizar la compactacin semi-caliente. Adems existe un incremento significativo
en la fuerza del compactado, reduciendo as los riesgos de dao en su manejo. Al
usar este mtodo y una vez la pieza es sinterizada la resistencia de la pieza es
incrementada ms o menos en un 10% y consigue un cambio dimensional casi de
cero.
Presionado en Caliente (Sinterizado a presin)
A temperaturas elevadas los metales son generalmente ms blandos, haciendo
posible generalmente que sean compactados a una densidad mucho mayor sin
necesidad de elevar la presin. Despus de esta operacin tambin es requerido
el sinterizado normal debido a que este, en la mayora de los casos mejora las
propiedades de la pieza. El uso de este mtodo se ve reducido por el alto sobre
costo que demanda. Requiere moldes especiales resistentes al calor, una
atmsfera controlada y las velocidades de produccin se ven disminuidas
significativamente. Sin embargo este mtodo se usa para la produccin de
metales duros y piezas para corte hechas de diamante; estos dos materiales son
costosos y por esto ameritan el tratamiento.
Tolerancias
Aunque la pieza hecha por presin puede tener una calidad de tolerancias
dimensionales muy alta, estas se pueden ver afectadas por la etapa de
sinterizacin. Una nueva etapa de compactacin puede servir para mejorar los
niveles de las tolerancias dimensinales.
Fuera de las etapas del proceso normal, los tratamientos trmicos pueden llevar a
drsticos cambios en las dimensiones. Por esto hay que tener conciencia, al
disear el proceso, de los tratamientos trmicos y del uso final de la pieza.
La Sinterizacin
La etapa de la sinterizacin es clave para el proceso de la metalurgia de polvos.
Es aqu en donde la pieza adquiere la resistencia y fuerza para realizar su funcin
ingenieril para la cual se ha fabricado. El termino Sinterizado tiene la siguiente
definicin: Es el tratamiento trmico de un polvo o compactado metlico a una
temperatura inferior a la temperatura de fusin de la base de la mezcla. Tiene el
propsito de incrementar la fuerza y las resistencias de la pieza creando enlaces
fuertes entre las partculas.
Para describir este proceso (sin entrar en una parte tcnica y qumica, que poco
interesa en este artculo) basta con decir que ocurre una difusin atmica y las
partes unidas durante el proceso de compactacin se fortalecen y crecen hasta
formar una pieza uniforme. Esto puede inducir a un proceso de Recristalizacin y
a un incremento en el tamao de los granos. Los poros tienden a volverse
61

redondos y la porosidad en general como porcentaje del volumen total tiende a

decrecer. Esta operacin, casi siempre, se lleva a cabo dentro de un ambiente de
atmsfera controlada y a temperaturas entre el 60 y 90% de la temperatura de
fusin del mayor constituyente. Cuando hay mezcla de polvos, hay ocasiones en
donde el proceso de sinterizacin se efecta a una temperatura superior a la de
fusin de uno de los constituyentes secundarios- como en partes estructurales de
Hierro/Cobre, Carburo de Tungsteno/Cobalto, etc. Al hacer el proceso a una
temperatura superior a la temperatura de fusin de un constituyente, se esta
haciendo un sinterizado con presencia de fase lquida. Por esto es esencial
controlar la cantidad de fase lquida que se presenta durante el proceso para
poder asegurar paridad en la forma de la pieza.
Se debe llevar un control sobre la rata de calentamiento, tiempo, temperatura y
atmsfera para obtener resultados que puedan ser reproducidos. El horno
elctrico se usa en la mayora de los casos pero si se requieren temperaturas
superiores (para incrementar la resistencia de las piezas) se puede variar a
diferentes tipos de hornos, segn la temperatura deseada. Para proceso normales
se alimentan las piezas al horno en una banda hecha de alambre entrecruzado.
Este alambre est hecho de una aleacin Nickel/Cromo (80/20) que permite
temperaturas hasta de 11500C. Para temperaturas superiores se pueden usar
Carburos de Silicio que pueden operar a temperaturas hasta 13500C. Ya si son
casos especiales y se necesitan temperaturas an mayores se utilizan piezas para
calentamiento hechas con Molibdeno, aunque este requiere de que sea operado
en una atmsfera pura de hidrgeno.
Las atmsferas controladas son una parte esencial en casi cualquier proceso de
sinterizacin ya que previenen la oxidacin y otras reacciones que no conviene al
proceso. Algunas de las atmsferas ms usadas son las compuestas con
hidrgeno seco o con hidrocarburos sometidos parcialmente a la combustin. Ya si
se requieren usos mas especiales y que puedan soportar el incremento en el costo
de la atmsfera se pueden utilizar las llamadas atmsferas sintticas. Debido a
que son producidas mezclando cuidadosamente Nitrgeno con Hidrgeno y con
gas de hidrocarburos para la sinterizacin de aceros. Estos tipos de atmsferas
tienen las ventajas de ser mucho ms limpias, tener mayor adherencia al material
sinterizado y un nivel muy bajo de vapor de agua.
Hay diferentes tipos de sinterizado que se pueden aplicar segn sea el caso, ya
sea que se requiere bajar costo, aumentar propiedades de la pieza, trabajar con
un material especial, etc.
Temperaturas de Sinterizado
Materiales Grados C
Hierro / Acero 1100 - 1300
Aleaciones de aluminio 590 - 620
Cobre 750 - 1000
Latn 850 - 950
Bronce 740 - 780
Metales Duros 1200 - 1600
Sinterizado-Endurecimiento: Se hace el tratamiento trmico del sinterizado y
62

despus se somete a un bajn de temperatura rpidamente. Esto se puede

realizar gracias a los avances tecnolgicos que se han logrado en los hornos para
sinterizado que permiten descender la temperatura a velocidades hasta de
500C/seg. El resultado de esta operacin en las piezas de acero es una estructura
homognea martenstica. Adems de este excelente resultado tambin se
obtienen tolerancias dimensionales muy precisas. Estas dos propiedades
adquiridas durante el proceso de Sinterizacin-Endurecimiento nos permiten
obviar varios proceso de pos sinterizacin.
Sinterizado en Vaci: Este tipo de sinterizado es un tipo especial de sinterizado
con atmsfera controlada y desde el punto de vista cientfico es probablemente la
mejor. El vaco, en este proceso es difcil de mantener; haciendo que el
Sinterizado en vaco sea casi imposible de automatizar elevando los costos. Este
proceso es estndar para algunas aplicaciones especiales y raras (aunque su
nmero se incrementa rpidamente) que demandan el trabajo en vaco,. Se usa
para Sinterizar aceros y metales de alta aleacin.
Como ya se mencion anteriormente, en algunos casos es necesario hacer
operaciones pos Sinterizado ya sea por prdida o aumento de tolerancias
dimensionales o porque el uso de la pieza requiere un tratamiento adicional.
Discutiremos algunos de ellos a continuacin.
Re-Compactar: Es casi inevitable que las piezas sufran un cambio dimensional en
el sinterizado. Para contrarrestar este efecto negativo y en algunos casos para
incrementar la densidad de la pieza, se usa el Re-Compactar. Como su nombre lo
indica consta de volver a compactar la pieza, devolvindole sus dimensiones
iniciales y aumentando la densidad (slo se aumenta un poco). Esta ltima
propiedad es vital para cuando se necesitan piezas con propiedades mecnicas
optimas, en estos casos tambin se recomienda volver a hacer un Sinterizado.
En algunos casos tambin se puede hacer el Re-Compactado en caliente, dndole
as mas densidad lo que mejora aun ms las propiedades mecnicas. Tiene el
problema que su control de dimensiones finales no es bueno.
Infiltracin: Este es un mtodo para mejorar la resistencia de materiales porosos
que consiste en llenar los poros superficiales con un metal lquido que tenga
menor punto de fusin. No necesita presin y se usan bastante con piezas
ferrosas y utilizando cobre como infiltrante. Este mtodo tambin es utilizado para
producir materiales compuestos con propiedades elctricas especiales como
Tungsteno/Cobre y Molibdeno/ Plata.
Impregnacin: Este trmino es anlogo al de infiltracin pero en vez de llenar los
poros con materiales metlicos se utilizan materiales orgnicos. El ejemplo ms
representativo de este procedimiento son los cojinetes impregnados con aceite.
Fuera de los ya mencionados tratamientos pos Sinterizado, se le pueden hacer a
la pieza los tratamientos trmicos conocidos, tratamientos con vapor, tratamientos
mecnicos, endurecimientos superficiales, etc.
Esta versatilidad para aplicar diferentes tratamientos a las piezas que salen del
proceso de pulvimetalurgia le da una gran ventaja a este mtodo de fabricacin de
piezas. Aunque el uso de la pulvimetalurgia tiene su mayor uso con metales
comunes, tambin tiene aplicaciones con otros tipos de materiales.
Los metales refractarios, metales con alta temperatura de fusin, son muy difciles
de producir llevndolos a la temperatura de fusin y luego moldendolos. Algunos
63

de estos metales son El Tungsteno, el Molibdeno y el Tantalio. Un polvo

Compactado y Sinterizado con una densidad relativa menor al 90% puede ser
deformado mecnicamente a temperaturas altas pero manejables. Esto hace que
se le pueda dar una orientacin deseada a las microestructuras convirtindolo en
un material denso con ductilidad hasta en temperatura ambiente. Esta propiedad
slo es alcanzable por el mtodo de la metalurgia de polvos.
Los materiales compuestos tambin pueden ser fabricados por el mtodo de la
metalurgia de polvos. Algunos materiales compuestos fabricados y conformados
por este mtodos son:
Materiales para contacto elctrico tales como Cobre / Tungsteno, Plata / xido
de Cadmio.
Metales duros, usados para herramientas de corte y forjado de metales. Estos
incluyen Ni, Ni-Co, Ni-Cr, en general superaleaciones en base de Nquel y aceros
complejos.
Herramientas de corte especial hechas de diamante dispersado en una matriz
metlica.
Los materiales porosos son un gran ejemplo del para que se debe usar la
pulvimetalurgia. La mayora de los metales son porosos hasta cierto grado, esta
propiedad se da en un mayor grado en las piezas hecha por la pulvimetalurgia. La
porosidad puede ser regulada y calculada segn el uso que tenga la pieza. Los
mayores productos de este grupo de materiales son los filtros y los bujes
autolubricados. Este ltimo producto es difcilmente, sino imposible, fabricarlo por
cualquier otro mtodo de metalurgia.
Las Partes Estructurales (o Mecnicas) son por mucho el grupo ms grande de
materiales fabricados por este mtodo. Estas piezas estn mayormente
constituidas por Hierro pero tienen adems aleaciones con Cobre, Latn, Bronce y
Aluminio. Tambin se pueden fabricar piezas hechas con materiales ms raros
como el Titanio o Berilio. En general estas piezas no tienen mejores propiedades
mecnicas que las piezas equivalentes fabricadas por otros procesos
metalrgicos. Sin embargo las piezas fabricadas por pulvimetalurgia cumplen
enteramente con los requerimientos para las cuales fueron hechas. Tienen la gran
ventaja de tener mejores tolerancias dimensinales que piezas fabricadas por
forjado pero en la mayora de los casos son preferidas sobre todo por su bajo
costo de produccin.
Recientemente y debido al crecimiento exponencial de esta industria se han dado
avances importantes en el proceso que obligan a replantear la resistencia de la
piezas hechas por la metalurgia de polvos. Estos adelantos han hecho posible la
fabricacin de partes con la pulvimetalurgia con propiedades iguales o en muchos
casos superiores a piezas fabricadas por los mtodos tradicionales.
Hay otros grupos de materiales como las aleaciones para alto trajn, aceros para
trabajos que requieran mucha velocidad de funcionamiento y herramientas muy
especializadas que tambin son fabricadas por este mtodo; y gracias a l, los
costos de produccin se estn bajando y con esto se aumenta la produccin y el
uso de dichas piezas.

64

Electroerosin:
El proceso de electroerosin consiste en la generacin de un arco elctrico entre
una pieza y un electrodo en un medio dielctrico para arrancar partculas de la
pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y
electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco elctrico
que provoque el arranque de material.
Durante el proceso de electroerosin la pieza y el electrodo se sitan muy
prximos, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un
lquido dielctrico. Al aplicar una diferencia de tensin continua y pulsante entre
ambos, se crea un campo elctrico intenso que provoca el paulatino aumento de la
temperatura, hasta que el dielctrico se vaporiza.
Al desaparecer el aislamiento del dielctrico salta la chispa, incrementndose la
temperatura hasta los 20.000 C, vaporizndose una pequea cantidad de
material de la pieza y el electrodo formando una burbuja que hace de puente entre
ambas.
Al anularse el pulso de la fuente elctrica, el puente se rompe separando las
partculas del metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se
solidifican al contacto con el dielctrico y son finalmente arrastrados por la
corriente junto con las partculas del electrodo.
Dependiendo de la mquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo
completo se repita miles de veces por segundo. Tambin es posible cambiar la
polaridad entre el electrodo y la pieza.
El resultado deseado del proceso es la erosin uniforme de la pieza,
reproduciendo las formas del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta,
por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco constante.
En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado.
Las tasas de arranque de material con electrodo de forma son del orden de 2
cm3/h.
El electrodo de forma
El electrodo es comnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada
temperatura de vaporizacin, es ms resistente al desgaste. Puede ser trabajado
en una fresadora especfica con el fin de crear ya sea un electrodo macho o un
electrodo hembra, lo que significa que el electrodo tendr la forma opuesta a la
forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.

65

Es buena prctica tener un electrodo de erosin en bruto y uno que consuma en

forma fina y final, mas esto puede ser determinado por las dimensiones y
caractersticas de la pieza a ser lograda.
Los electrodos pueden ser manufacturados en forma que mltiples formas
pertenezcan al mismo pedazo de grafito.
Tambin el cobre es un material predilecto para la fabricacin de electrodos
precisos, por su caracterstica conductividad, aunque por ser un metal suave su
desgaste es ms rpido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboracin de
hoyos o agujeros redondos y profundos. Comnmente estos electrodos se
encuentran de dimetros con tamaos milimtricos en incrementos de medio
milmetro y longitudes variadas. Este proceso en particular es muy utilizado para
antes del proceso de electroerosin con hilo, para producir el hoyo inicial donde
pase el hilo a travs de un grosor de material que es inconveniente al taladro
convencional.
Ventajas del proceso de electroerosin con electrodo de forma
Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado, el
torneado y el taladrado, resulta aplicable para materiales frgiles.
Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin
problemas de deslizamiento. As como de elevada relacin de aspecto
(cociente entre la longitud y el dimetro), es decir, con pequeo dimetro y
gran profundidad imposibles con un taladro convencional.
Al ser un proceso esencialmente trmico, se puede trabajar cualquier
material mientras sea conductor
Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde 0,025
hasta 0,127 mm.
Es un proceso de fabricacin nico para lograr complejas configuraciones
que son imposibles de otra forma.
Ahorran en ocasiones la realizacin de un acabado rugoso en la pieza por
medio de ataques de cido, pasndose a denominar "Acabado de
Electroerosin". No es un acabado quizs tan perfecto como el que se
obtendra con el ataque de cido pero por costes y plazos resulta
satisfactorio en la mayora de las ocasiones.
Inconvenientes en el proceso de electroerosin con electrodo de forma
Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frgil y
de extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que
requieran resistencia a la fatiga.
El grafito es un material frgil, por lo que la manipulacin de los electrodos
debe ser muy cuidadosa.
Los electrodos, generalmente, requieren ser manufacturados.
La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en funcin
del tipo de aplicacin y la reduccin de sta utilizando intensidades

66

menores requiere mucho tiempo y en ocasiones se pueden producir

defectos indeseados como formacin de carbonillas o manchas.
El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando ms rugoso sobre
las caras planas que sobre las paredes verticales por efecto de las chispas
espordicas que se producen al evacuar los restos de material.

Aplicaciones del proceso de electroerosin con electrodo de forma

A modo de ejemplo se puede citar el agujereado de las boquillas de los inyectores
en la industria automotriz, as como en la fabricacin de moldes y matrices para
procesos de moldeo o deformacin plstica.
Proceso de electroerosin con hilo
Es un desarrollo del proceso anteriormente descrito, nacido en los aos de la
dcada de los 70, y por consiguiente, ms moderno que el anterior, que sustituye
el electrodo por un hilo conductor; adems, este proceso tiene mejor movilidad.
Las tasas de arranque de material con hilo rondan los 350 cm 3/h.
La calidad, material y dimetro del hilo, en conjuncin al voltaje y amperaje
aplicado, son factores que influyen directamente la velocidad con que una pieza
pueda ser trabajada. Tambin, el grosor y material de la pieza dictan ajustes para
el cumplimiento del corte.
El acabado deseado en el proceso tambin es un factor de consideracin que
afecta el tiempo de ciclo de manufactura, pues el acabado que este proceso deja
en la pieza puede ser mejorado cuando mas pases semi-repetitivos de corte sobre
la misma superficie son ejecutados.
Hilo conductor
El hilo metlico puede ser fabricado de latn o de zinc. En prcticas de proteccin
al medio ambiente, despus del uso y descarte del hilo empleado y sus residuos,
el material del hilo, ya sea en forma de hilo o ste pulverizado, es acumulado
separadamente con el fin de ser reciclado.
Existen varios dimetros en el mercado, incluyendo .010 (0,25mm) y .012
(0,30mm). Generalmente el hilo se vende en rollos y por peso, ms que por su
longitud.
La tensin del hilo es importante para producir un corte efectivo, y por
consiguiente una mejor parte; la sobretensin del hilo resulta en que este se

67

rompa cuando no sea deseado. Mas la ruptura del hilo es comn durante el
proceso, y tambin es necesaria. En unos talleres, los encendedores comunes se
utilizan como una forma prctica de cortar el hilo.
Inicialmente, la posicin de una cabeza superior y una cabeza inferior por las
cuales pasa el hilo estn en un alineamiento vertical y concntrico una a la otra; el
hilo en uso se encuentra entre estos dos componentes mecnicos.

Mquinas de electroerosin con hilo

A diferencia de las mquinas de electroerosin con electrodo de forma a las que la
polaridad aplicada puede ser invertida, la polaridad en el proceso de
electroerosin con hilo es constante, o sea que la "mesa" o marco donde las
piezas son montadas para ser trabajadas es tierra; esto significa que es de
polaridad negativa. El hilo, por consiguiente, es el componente mecnico al que la
carga positiva es dirigida.
Todas las mquinas reciben un hilo a modo que ste se tensione en forma vertical
(axial "Z"), para producir cortes y movimientos en axiales "X" e "Y". Mas en su
mayora, las mquinas de electroerosin con hilo tienen la capacidad de mover
sus componentes para ajustar el hilo vertical y producir un ngulo limitado de corte
(axiales "U" y "V"). En maquinaria ms elaborada, la electroerosin con hilo es
posible mientras la pieza es rotada (cuarto axial de movimiento), esto significa que
mientras la pieza est en un movimiento rotacional, otros movimientos axiales son
simultneamente posibles.
La eficiencia, exactitud y complejidad con que la pieza ha de ser trabajada es
afectada por la calidad, condicin y funcionalidad de la mquina a ser utilizada.
El tamao del recipiente, contenedor del lquido, puede ser un factor determinante
a cuantas piezas y tamao de las piezas que pueden ser preparadas para el
proceso.
Corte interno y externo
En el corte interno el hilo, sujeto por sus extremos comenzando por un agujero
previamente taladrado y mediante un movimiento de vaivn, como el de una
sierra, va socavando la pieza hasta obtener la geometra deseada.
En el corte externo el hilo puede empezar el movimiento desde el exterior del
permetro de la pieza hasta entablar el arco; contina su movimiento hasta que
consigue la periferia deseada.

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Ventajas del proceso de electroerosin con hilo

No precisa el mecanizado previo del electrodo.
Es un proceso de alta precisin.
Complejas formas pueden ser logradas.
Resultados constantes.

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Inyeccin de metales no ferrosos

La fundicin en esta forma y tratndose de gran cantidad de piezas, exige
naturalmente un numero considerable de moldes. Es evidente que el costo de
cada pieza aumenta con el precio del molde.
En las tcnicas modernas para la fundicin de pequeas piezas, se aplican
maquinas con moldes de metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse en
ellos millares de piezas, el metal se inyecta en el molde a presin, por cuya razn
este sistema se denomina por inyeccin. El peso de las piezas que se pueden
fundir por inyeccin en moldes mecnicos, vara entre 0.5 gramos hasta 8 kilos.
Por lo general se funden por inyeccin piezas de Zinc, Estao, Aluminio, y Plomo
con sus respectivas aleaciones.
La parte ms delicada de la maquina para fundir por inyeccin es el molde. Este
molde tiene que ser hecho con mucho cuidado y exactitud, tomando en cuenta los
coeficientes de contraccin y las tolerancias para la construccin de las piezas, de
acuerdo con el metal y la temperatura con la que se inyecta.
La cantidad de piezas que pueden fundir en un molde y con una sola maquina es
muy grande, adems, en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000 piezas segn
su tamao y forma, por lo tanto, repartiendo el costo del molde, de la maquina, as
como tambin los gastos de mano de obra para la manutencin del equipo y
teniendo en cuenta la gran produccin, a de verse que las piezas fundidas en serie
por inyeccin resultan de bajo costos.
En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico
(matriz), la inyeccin se hace a una presin entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas
con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a
sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los ms utilizados para la
produccin de grandes cantidades de piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos
de sistema de inyeccin en la fundicin en matrices.

Cmara caliente

El procedimiento de fusin en cmara caliente se realiza cuando un cilindro es

sumergido en el metal derretido y con un pistn se empuja el metal hacia una
salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones ms utilizadas en este mtodo
son las de bajo punto de fusin como las de zinc, estao y plomo. Las piezas que
se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los
35 Mpa. Es un proceso rpido que se puede fcilmente mecanizar.

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Fundicin con cmara caliente

El proceso con cmara fra se lleva metal fundido por medio de un cucharn hasta
un cilindro por el cual corre un pistn que empuja al metal a la matriz de fundicin,
las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y slo es recomendable
en trabajos de poca produccin.

71

Inyeccion de plasticos:
El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico
ms famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar
componentes con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita
una mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una
cavidad cuya forma y tamao son idnticas a las de la pieza que se desea
obtener. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo
la forma moldeada.
Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo
de su Tg y, por tanto, tambin de su temperatura de fusin para polmeros
semicristalinos. Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es inferior a su Tg,
se encuentran en un estado termodinmico de pseudoequilibrio. En ese estado,
los movimientos de rotacin y de relajacin (desenredo de las cadenas) del
polmero estn altamente impedidos. Es por esta causa que, en ausencia de
esfuerzos, se retiene la forma tridimensional. Los polmeros semicristalinos
poseen, adems, la caracterstica de formar cristales. Estos cristales proporcionan
estabilidad dimensional a la molcula, la cual tambin es en la regin cristalina
termodinmicamente estable. La entropa de las molculas del plstico
disminuye drsticamente debido al orden de las molculas en los cristales.

Maquinaria

La unidad de inyeccin
Las partes ms importantes de la mquina son:

72

Unidad de inyeccin
La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el
polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el
polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en
la unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas:
1. La temperatura de procesamiento del polmero.
2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C].
3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.
El proceso de fusin involucra un incremento en el calor del polmero, que resulta
del aumento de temperatura y de la friccin entre el barril y el husillo. La friccin y
esfuerzos cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros
no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la
viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de
corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados durante el proceso. Existen,
adems, metales estndares para cada polmero con el fin de evitar la corrosin o
degradacin. Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los
plsticos pueden utilizarse en las mismas mquinas.
La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo,
teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura
programada constante. La profundidad entre el canal y el husillo disminuye
gradual (o drsticamente, en aplicaciones especiales) desde la zona de
alimentacin hasta la zona de dosificacin. De esta manera, la presin en el barril
aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico, de corte y la compresin aaden
calor al sistema y funden el polmero ms eficientemente que si hubiera
nicamente calor, siendo sta la razn fundamental por la cual se utiliza un husillo
y no una autoclave para obtener el fundido.
Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es la existencia de
una parte extra llamada cmara de reserva. Es all donde se acumula el polmero
fundido para ser inyectado. Esta cmara acta como la de un pistn; toda la
unidad se comporta como el mbolo que empuja el material. Debido a esto, una
parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan caones
largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en inyeccin como en extrusin
se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presin, volumen, temperatura),
que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al fundir.
Unidad de cierre
Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre bastante grande
que contrarresta la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el
molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de
MPa, que slo se encuentran en el planeta de forma natural nicamente en los
puntos ms profundos del ocano.
73

Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapar por la unin del molde,

causando as que la pieza final tenga defectos de rebabas. Es comn utilizar el
rea proyectada de una pieza (rea que representa perpendicularmente a la
unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre
requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.

Donde:
F = Fuerza (N)
Pm = Presin media (Pa)
Ap = rea proyectada (m2)
Molde

Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual slo le falta la cavidad para

la pieza deseada
El molde (tambin llamado herramienta) es la parte ms importante de la mquina
de inyeccin, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un
producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza
intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre.
Las partes del molde son:

Cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada.

Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero
fundido fluye debido a la presin de inyeccin. El canal de alimentacin se
llena a travs de la boquilla, los siguientes canales son los denominados
bebederos y finalmente se encuentra la compuerta.
Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para
regular la temperatura del molde. Su diseo es complejo y especfico para

74

cada pieza y molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la

pieza no se deforme debido a contracciones irregulares.
Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza
moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un
robot para realizar esta operacin.

75

EXTRUSION
Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de
seccin transversal uniforme con ayuda de presin. El principio de extrusin,
similar a la accin del chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido muy usado
para procesos en serie desde la produccin de ladrillos, tubo de desage, tubo de
drenaje, hasta la manufactura de macarrones. Algunos metales como el plomo,
estao y aluminio pueden extruirse en fro, mientras que otros requieren la
aplicacin de calor para hacerlos plsticos o semislidos antes de la extrusin. En
la operacin actual de extrusin, los procesos difieren un poco, dependiendo del
metal y aplicacin, pero en resumen consisten en forzar al metal (confinado en
una cmara de presin) a salir a travs de dados especialmente formados.
Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas estructurales, cartuchos de
bronce, y cables forrados con plomo son productos caractersticos de metales
extruidos.
La mayora de las prensas usadas en el extruido convencional de metales son de
tipo horizontal y operadas hidrulicamente. Las velocidades de operacin
dependen sobre todo de la temperatura y material, varan de unos cuantos metros
sobre minuto hasta 275 m/min.
Las ventajas de la extrusin incluyen la facilidad de producir una variedad de
formas de alta resistencia, buena exactitud y terminado de superficie a altas
velocidades de produccin, y relativamente con un bajo costo de los dados. Ms
deformaciones o cambio de forma pueden conseguirse por este proceso que por
cualquier otro, excepto fundicin. Longitudes casi ilimitadas de seccin transversal
continua pueden producirse, y debido al bajo costo de los dados, series de
produccin de 150 m pueden justificar su uso. El proceso es alrededor de tres
veces ms lento que la forja por rolado, y la seccin transversal debe permanecer
constante. Existen muchas variantes de este proceso.
Extrusin Directa
La extrusin directa est ilustrada en el diagrama de la Fig.14. Un tocho cilndrico
caliente se coloca dentro de la cmara del dado, el falso bloque y el apisonador se
colocan en posicin. El metal es extruido a travs del dado abrindolo hasta que
slo queda una pequea cantidad. Entonces es cortado cerca del dado y se
elimina el extremo.

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Extrusin Indirecta
La extrusin indirecta, Fig.14 es similar a la extrusin directa excepto que la parte
extruida es forzada a travs del vstago apisonador. Se requiere menos fuerza por
este mtodo, debido a que no existe fuerza de rozamiento entre el tocho y la pared
continente. El debilitamiento del apisonador cuando es hueco y la imposibilidad de
proveer soporte adecuado para la parte extruida constituyen las restricciones de
este proceso.
Extrusin por Impacto
En la extrusin por impacto un punzn es dirigido al pedazo de metal con una
fuerza tal que ste es levantado a su alrededor. La mayora de las operaciones de
extrusin por impacto, tales como la manufactura de tubos plegables, son
trabajadas en fro. Sin embargo hay algunos metales y productos, particularmente
aquellos en los cuales se requieren paredes delgadas, en los que los pedazos de
metal son calentados a elevadas temperaturas. La extrusin por impacto es
cubierta en el capitulo siguiente sobre trabajo en fro.

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Extrusin de polmeros
La extrusin de polmeros es un proceso industrial, basado en el mismo principio
de la extrusin general, sin embargo la ingeniera de polmeros ha desarrollado
parmetros especficos para el plstico, de manera que se estudia este proceso
aparte de la extrusin de metales u otros materiales.
El polmero fundido (o en estado ahulado) es forzado a pasar a travs de un Dado
tambin llamado boquilla, por medio del empuje genrado por la accin giratoria de
un husillo (tornillo de Arqumidez) que gira concntricamente en una cmara a
temperaturas controladas llamada can, con una separacin milimtrica entre
ambos elementos. El material polimrico es alimentado por medio de una tolva en
un extremo de la mquina y debido a la accin de empuje se funde, fluye y mezcla
en el can y se obtiene por el otro lado con un perfil geomtrico prestablecido.
La clasificacin general de los distintos tipos de tcnicas para extrusin de
polmero son las siguientes:
Extrusin:

Extrusin con un slo husillo

Extrusores sin husillo

Extrusores convencionales o tpicos

Extrusores con ventilacin (o venteo) o degasificacin
Extrusores co-mezcladores (del ingls kneader)

Bombas
Extrusores de discos

Extrusores de husille mltiple

Extrusores de doble husillo

Husillos que no engranan
Husillos que engranan

Rotacin en el mismo sentido

Rotacin en sentido inverso

Extrusores con ms de dos husillos

Rodillos planetarios
De 4 husillos (construccion particular para cada mquina)

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Extrusores de un slo husillo

Los extrusores ms comunes utilizan un slo husillo en el can. Este husillo tiene
comnmente una cuerda, pero puede tener tambin 2 y este forma canales en los
huecos entre los hilos y el centro del husillo, manteniendo el mismo dimetro
desde la parte externa del hilo en toda la longitud del husillo en el can.
La divisin ms comn para extrusores de un slo husillo consiste en 4 zonas,
desde la alimentacin hasta la salida por el dado del material,
1. Zona de alimentacin: En esta parte ocurre el transporte de grnulos
slidos y comienza la elevacin de temperatura del material
2. Zona de compresin: En esta zona, los grnulos de polmero son
comprimidos y sujetos a friccin y esfuerzos cortantes, loq ayuda a una
fusin efectiva
3. Zona de distribucin: Aqui se homogeniza el material fundido y ocurren
las mezclas.
4. Zona de mezcla: En esta parte que es opcional ocurre un mezclado
intensivo de material, en muchos casos no se aconseja porque puede
causar degradacin del material.
Los husillos pueden tener tambin dentro de algunas de sus zonas principales
elementos dispersivos y elementos distributivos.
Distribucin: Logra que todos los materiales se encuentren igual proporcin en la
muestra Dispersin: Logra que los componentes no se aglomeren sino que formen
partculas del menor tamao posible.
Extrusores de doble husillo

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Detalle de un doble husillo de extrusin de laboratorio

Los extrusores de doble husillo proporcionan un empuje mucho mayor que el de
un slo husillo, acleraciones de material mucho mayores, esfuerzos cortantes
relativamente altos y mezclado intensivo. Para algunos materiales este proceso es
demasiado agresivo, por lo cual resulta inadecuado, existe la creencia de que los
concentrados de color se realizan en su mayora en este tipo de extrusores, sin
embargo, la mayora de los pigmentos sufren degradacin debida a las
condiciones tan agresivas del proceso, por ello, la mayora de los fabricantes de
concentrados utilizan un can largo de un solo husillo.
Existen 2 tipos de doble husillo: los que engranan y los que no engranan, de los
que engranan existen dos posibilidades, los co-rotativos y los contra rotativos,
segn las direcciones en las que estos giran.
El flujo generado en un doble husillo que engrana y es contra rotativo genera un
flujo en forma de C el cual tiene las caractersticas de un bombeo positivo,
disminuyendo drsticamente la influencia de la viscosidad del material para su
transporte y generando un bombeo muy eficiente. Las desventajas de este
proceso es que los husillos son empujados por el material hacia las paredes del
canion, lo que evita el huso de altas velocidades; tambin existe el problema del
mezclado ineficiente, mientras ms rpido se transporta el material, menos
eficiente es el mezclado.
En los husillos que si engranan y son co-rotativos, el flujo tiene mayor
dependencia en la viscosidad del material, aunque mucho menor que en los
extrusores de un solo husillo. En este tipo de arreglo los husillos no son
empujados hacia la pared del canion, por ello se permiten altas velocidades,
adems el material pasa de un husillo a otro logrando un flujo alternante que
ayuda a una mezcla ms homognea.

Fusin del polmero

Inicio del proceso de fusin del polmero en el extrusor

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El polmero funde por accin mecnica en combinacin con la elevacin de su

temperatura por medio de calentamiento del can. La accin mecnica incluye
los esfuerzos de corte y el arrastre, que empuja el polmero hacia la boquilla e
implica un incremento en la preisn.
La primera fusin que se presenta en el sistema ocurre en la pared interna del
can, en forma de una delgada pelcula, resultado de el incremento en la
temperatura del material y posteriormente tambin debida a la friccin. Cuando
esta pelcula crece, es desprendida de la pared del caon por el giro del husillo, en
un movimiento de ida y vuelta y luego un barrido, formando un patrn semejante a
un remolino, o rotatorio sin perder el arrastre final. Esto contina hasta que se
funde todo el polmero.
Fusin y arrastre: Si el material se adhiere al husillo y resbala sobre la pared del
can, entonces el arrastre es cero, y el material gira con el husillo. Si en cambio,
el material no resbala con la pared del can y resbala con el husillo, entonces el
arrastre es mximo y el transporte de material ocurre.
En la realidad el polmero experimenta friccin tanto en la pared del can como
en el husillo, las fuerzas de friccin determinan el arrastre que sufrir el polmero
El dado

Dado de extrusin para polmeros

El dado en el proceso de extrusin es anlogo al molde en el proceso de moldeo
por inyeccin, a travs del dado fluye el polmero fuera del can de extrusin y
gracias a este toma el perfil deseado. El dado se considera como un consumidor
de presin, ya que al terminar el husillo la presin es mxima, mientras que a la
salida del dado la presin es igual a la presin atmosfrica.
La presin alta que experimenta el polmero antes del dado, ayuda a que el
proceso sea estable y contnuo, sin embargo, el complejo diseo de los dados es
responsable de esta estabilidad en su mayor parte.
El perfil del dado suele ser diferente del perfil deseado en el producto final, esto
debido a la memoria que presentan los polmeros, estrses residuales y
orientacin del flujo resultado del arrastre por el husillo.

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Existen dados para tubos, para lminas y perfiles de complicadas geometras,

cada uno tiene caractersticas de diseo especiales que le permite al polmero
adquirir su forma final evitando los estrses en la medida de lo posible.
Los dados para extruir polmeros consideran la principal diferencia entre
materiales compuestos por macromolculas y los de molculas pequeas, como
metales. Los metales permiten ser procesados con esquinas y ngulos estrechos,
en cambio los polmeros tienden a formar filos menos agudos debido a sus
caractersticas molculares, por ello es ms eficiente el diseo de una geometra
final con ngulos suaves o formas parablicas e hiperblicas.
Orientacin y cristalizacin
Lminas o perfiles formados a la salida del dado comienzan a disminuir su
temperatura inmediatamente, en ese momento puede ser que el extrudo sea
jalado, con esto se logra una mayor orientacin longitudinal de las molculas, que
se ordenan en la direccin que es aplicada la fuerza de extensin.
A la salida del dado tambin comienza la cristalizacin, la cual puede ser
controlada de acuerdo con la extensin y la tasa de enfriamiento.
La cristalizacin puede aumentar por extensin gracias a rodillos que tiran del
material, esta fuerza causa que las molculas se orienten en la direccin en que el
material es forzado y esta orientacin incrementa el grado de cristalinidad y por lo
tanto el grado de resistencia del material. Esta tncnia es utilizada tpicamente en
extrusin de lminas, pelculas y fleje.
Coextrusin de lminas y pelculas
La coextrusin de lminas y pelculas es una de las plicaciones ms importantes
de la extrusin de polmero, por medio de esta tecnologa es posible extruir una
pelcula con un color de fondo y otro de cara o como un sandwich en el cual un
material se encuentra en la capa intermedia y otro u otros en las exteriores.
Lminas multicapa han sido comercialmente utilizadas de entre 2 y 5 capas,
aunque es posible utilizar ms capas, las aplicaciones no han exigido este
desarrollo con mayor aplitud.
La coextrusin de lmina puede llevarse a cabo por 2 tcnicas,

Dado para extrusin multicapa. Que permite 2 o hasta 3 capas de polmero,

pero presenta baja eficiencia y poca estabilidad.

flujos que se encuentran en el dado por medio de canales dosificadores.

Por esta tcnica es posible obtener diferentes capas con buena distribucin
y homogeneidad.

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Soplado
En ingeniera, en moldeo por soplado es un proceso por medio del cual se
producen artculos de plstico huecos, como botellas. Es un proceso semicontinuo
que incluye dos pasos, la extrusin de polmero fundido a travs de un dado
especial con un perfil tubular llamado prison y el inflado de este tubo en un
molde, del cual toma la forma final el polmero extruido.
La fabricacin de botellas por medio de moldeo por soplado permite la fabricacin
de botellas con dos o ms capas. Las ventajas de este tipo de procesos incluye la
posibilidad de crear efectos de colores iridiscentes, principalmente atractivos para
cosmticos y champs, tambin ayudan a disminuir el costo de los materiales y
permiten unir diferentes caracterticas de polmeros como pueden ser pticas, de
permeabilidad, etc.
El parison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo
igresan al molde, en la misma forma que el prison de monocapa.
El control automtico de las mquinas modernas junto con un dado de alta
calidad, permite extruir las proporciones de las capas de acuerdo con lo
programado as como un control en la cantidad de material requerido de acuerdo
con la geometra de la botella a moldearse.

El molde para soplado

El molde para el proceso de moldeo por soplado es similar al del de moldeo por
inyeccin, pero requiere una fuerza de cierre mucho menor, adems requiere de
entrada de aire para inflar el prison extrado en forma de tubo. El molde consisten
de dos partes que al cerrarse encierran el prison, este tubo al inflarse toma la
forma del molde y queda estable la forma al enfriarse el material. La lnea del
molde queda marcada en la pieza final, sin embargo esta no representa una lnea
de unin sino una lnea de cierre, sin embargo en ocasiones puede presentar una
falla en el material cuando el molde est viejo o desgastado.
Inflado por aire o lquido
El prison extruido debe inflarse para que tome la forma del molde, esto se puede
lograr por medio de la inyeccin de aire, pero puede tambin realizarse por medio
de la inyeccin de agua, jugos, bebidas refrescantes o medicinas lquidas, como
suero. Este tipo de empaque no requiere de una tapa, pues el material se sella al
terminar la inyeccin y no permite la fuga del lquido con el cual se infl el material.
Una tapa es posible, aunque debe pincharse en algn punto diseado, para que el
fluido pueda escapar.

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