REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

NCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO
PROGRAMA DE INGENIERA MECNICA

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD PARA LOS

COMPRESORES DRIPPROOF XL PERTENECIENTES A LA PLANTA DE HIELO
MASSECO C.A.
Anteproyecto de Trabajo Especial de Grado para optar al ttulo de Ingeniero Mecnico.

Autores:
T.S.U: Liomar Borjas
T.S.U: Richard Arias
Tutor Acadmico:
Prof. Mcs. Rafael Urdaneta
.
Tutor Industrial:
Ing. Nelson Rojas

Cabimas, septiembre de 2016

14

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD PARA LOS

COMPRESORES DRIPPROOF XL PERTENECIENTES A LA PLANTA DE HIELO
MASSECO C.A

T.S.U. Richard Alberto Arias Arias

C.I.V-16.471.490
Direccin: Sector delicias Nuevas
Calle Max Garca # 156, Parroquia
Ambrosio, Cabimas Edo. Zulia Venezuela
Tel Celular: 04267015669
Email: Richard_bbl@hotmail.com

T.S.U. Liomar Alberto Borjas Gonzlez

C.I.V-17.336.127
Direccin: Av. Intercomunal Calle Alondra
#13, Parroquia Ambrosio, Cabimas Edo
Zulia Venezuela
Tel Celular: 04121606093
Email: liomarabg@gmail.com

Tutor Acadmico
Prof. Mcs. Rafael Urdaneta

Tutor Industrial
Ing. Nelson Rojas
15

VEREDICTO
Nosotros Profesores, RAFAEL URDANETA, VERONICA GONZLEZ Y JOS PEROZO,
designados como jurado Examinador del Trabajo Especial de Grado Titulado
MANTENIMIENTO
CENTRADO
EN
LA
CONFIABILIDAD
PARA
LOS
COMPRESORES DRIPPROOF XL PERTENECIENTES A LA PLANTA DE HIELO
MASSECO C.A, que presenta el (la) T.S.U. Richard Arias C.I.V-16.471.490, y Br.
Liomar Borjas C.I.V-17.336.127, nos hemos reunido para revisar dicho trabajo y
despus del interrogatorio correspondiente, lo hemos calificado como:
_____________________, de acuerdo con las normas vigentes aprobadas por el
Concejo Acadmico del Ncleo Costa Oriental del Lago de la Universidad del Zulia para
la evaluacin del Trabajo Especial de Grado. En fe de lo cual firmamos, en Cabimas a
los veintisis das del mes de junio de dos mil diecisis

PROF. RAFAEL URDANETA

PROF. VERNICA GONZLEZ

TUTOR

JURADO

Prof. JOS PEROZO

JURADO

16

DEDICATORIA
Este trabajo lo dedico a Dios por darme vida y fuerza para alcanzar mis metas. A
mis padres a mis hermanos que por su apoyo y cario que me inspiran a crecer y ser
una mejor persona da a da. A mi familia y amigos por compartir este sueo conmigo.

A mi madre Victoria por ser pilar fundamental para alcanzar este ttulo

A mi esposa Mirileidys por impulsarme a continuar con mis estudios

para poder obtener este triunfo

A mi hijo Sebastin por l y para este triunfo.

Garca

17

DEDICATORIA
Este trabajo lo dedico a Dios por darme vida y tenerme de pie para alcanzar
todas lo que me he propuesto

A mis padres Rmulo calles y Nancy de Calles por su apoyo y cario que me
inspiran a crecer y ser una mejor persona da a da.

A mis hermanos Nigel y Naibet por compartir este sueo conmigo.

A mis tos por ser pilar fundamental para alcanzar este ttulo.

A mis primos por impulsarme a continuar

con mis estudios para poder obtener este triunfo.

Borjas

18

AGRADECIMIENTO
A Dios Padre Todo poderoso, por estar con conmigo en todo momento dndonos
fuerza y la sabidura necesaria para culminar este trabajo especial de grado.

Agradecemos a nuestras familias por el apoyo incondicional que nos han brindado
en esta carrera y por el cario que nos han brindado a lo largo de nuestras vidas.

A la Universidad del Zulia Ncleo LUZ-COL, al Programa de Ingeniera Mecnica y

a los grandes maestros que la conforman por la oportunidad de desarrollarnos
profesionalmente y por el valioso conocimiento que han compartido con nosotros.

Agradecemos a nuestros amigos por el apoyo y fuerza que nos brindaron da a da

y en especial a esas personas que estn junto a nosotros en todo momento
apoyndonos incondicionalmente.

A aquellos que de manera directa e indirecta tambin ofrecieron su granito de arena

para lograr tan anhelado sueo, les damos el ms gratos agradecimiento.

Garca, Borjas

19

NDICE GENERAL
Pag.
VEREDICTO
DEDICATORIA
AGARDECIMIENTO
INDICE GENERAL
NDICE DE TABLAS
NDICE DE FIGURAS
NDICE DE ECUACIONES
RESUMEN
ABSTRACT
INTRODUCCIN.....
CAPTULO I. EL PROBLEMA
Planteamiento del problema....
Formulacin del problema........
Objetivo general de la investigacin......
Objetivos especficos de la investigacin..........
Justificacin de la investigacin...
Delimitacin de la investigacin...
CAPTULO II. MARCO TERICO
Antecedentes de la investigacin.
Bases tericas....
Mantenimiento..
Objetivos del mantenimiento....
Ventajas del mantenimiento....
Tipos de mantenimientos.....
Mantenimiento correctivo........
Mantenimiento preventivo.....
Mantenimiento predictivo......
Mantenimiento oportunidad.
Mantenimiento rutinario.....
Mantenimiento planeado...
Mantenimiento de emergencia.....
Organizacin del mantenimiento.....
Anlisis
de
criticidad..
.
Deteccin de fallas en el mantenimiento......
Tipos de fallas
Falla evidente.....
Falla funcional..
Falla mltiple..
20

Falla oculta..
Falla potencial.
Mantenimiento centrado en confiabilidad....
Ventajas y beneficios del mantenimiento centrado en confiabilidad..
Equipo natural de trabajo....
Contexto operacional...
Preguntas bsicas para el anlisis del mantenimiento centrado en
confiabilidad........
Planificacin o planeacin..
Importancia de la planificacin..
Clases de planificacin y caractersticas
Planificacin o planeacin del mantenimiento
Planificacin o planeacin de la capacidad del mantenimiento..
Estrategia
Planificacin estratgica.
Planificacin estratgica del mantenimiento..
Plan estratgico.....
Formulacin del plan estratgico del mantenimiento.
Programacin......
Programacin del mantenimiento.
Niveles del programa de mantenimiento.
Anlisis de criticidad
Clasificacin de los equipos segn su criticidad...
Metodologa para determinar criticidad..
MTFS
Disponibilidad de repuestos..
Cumplimiento del mantenimiento.
Backlog..
Seguridad del personal, equipos y/o ambiente.
Anlisis de modo y efecto de fallas.
Funciones y estndares de funcionamiento..
Funciones primarias...
Funciones secundarias....
Dispositivos de seguridad
Fallas funcionales..
Modos de fallas..
Efecto de fallas.
rbol lgico de decisiones (ALD)...
Consecuencia de los fallas....
Consecuencia de las fallas oculto...
Consecuencia para la seguridad.
Consecuencias operacionales.
Consecuencias no operacionales
Tareas cclicas de reacondicionamiento..
Tareas de sustitucin cclicas...
Tareas a Falta de..
Bsqueda de fallas.
21

Antecedente de los compresores..

Proceso del sistema de refrigeracin....
Ciclo de refrigeracin..
Lado de alta presin..
Lado de baja presin.
Otros dispositivos..
Visor de lquido..
Separador de aceite
Compresor..
Elementos principal..
Compresor..
Compresor centrifugo...
Compresor helicoidal rotatorio Tornillo.
Compresor scroll.
Compresor reciprocante abierto
Compresores reciprocantes tipo semi-hermetico
Por su origen.
Compresores reciprocante tipo hermtico..
Principio de operacin de los compresores reciprocante.
Generalidades del compresor de DRIPPROOF XL
Factores que afectan la potencia y rendimiento
Temperatura del aire de aspiracin
Altitud.
Perdidas de carga en la admisin y descarga del aire.
Rgimen de carga.
Envejecimiento..
Sistemas.
Sistema de filtrado de aire de trabajo...
Sistema de limpieza del compresor
Sistema de arranque..
Sistema de lubricacin.
Sistema de variable
Definicin conceptual.
Definicin operacional.
CAPITULO III. MARCO METODOLGICO
Tipo de investigacin....
Diseo de la investigacin.
Poblacin y muestra..
Unidad de anlisis..
Tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos..
Fase de revisin bibliogrfica..
Fase de trabajo de campo
Fase de procedimiento y anlisis de los resultados..
22

CAPTULO IV. ANLISIS DE LOS RESULTADOS

Anlisis de los resultados.
CAPTULO V. LA PROPUESTA
La propuesta..
CONCLUSIN..
RECOMENDACIONES.
BIBLIOGRFIA..
ANEXOS..

23

NDICE DE TABLAS
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Pag.
Cumplimiento del mantenimiento.......
Valores para clasificacin de la criticidad de los aActivos para la
metodologa..
Registro histrico de funcionamiento del compresor 1.....
Valores de criticidad de los sub-sistemas del compresor N1.
Caractersticas tcnicas de componentes de los compresores de
amoniaco
Paradas los compresores ao 2015.
Desglose historial de falla del compresor C4 aos 2015 y 2016.
AMEF de los compresores..
AMEF de los compresores.....
AMEF de los compresores..
La capacidad de aceite..
Intervalos de servicio al compresor de tornillo drippoof XL
Costo total anual de la mano de obra del personal de mantenimiento
Costo de los repuestos de almacn..
Costo del mantenimiento a 2000 horas
Costo total del plan de mantenimiento propuesto.

24

NDICE DE FIGURAS
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36

Pag.
Categora del mantenimiento preventivo....
Sistema en cascada.......
Equipo natural de trabajo...
Las 7 preguntas....
Funcin de la planificacin y sus prelaciones..
Formulacin del plan estratgico de mantenimiento.
Matriz de criticidad..
rbol de decisiones...
Sistema de refrigeracin mecnica...
Diagrama de mollier y los elemento principales en un ciclo de
refrigeracin
Tipos de compresores...
Compresor Centrfugo...
Elementos que conforman al compresor centrfugo..
Componentes del compresor centrfugo.
Compresor de tornillo screw.....
Cortes del compresor de tornillo screw.....
Compresor helicoidal rotatorio Tornillo....
Componentes del compresor de tornillo.....
Accin y balance de las fuerzas radiales (izq.) y axiales (der.).
Comportamiento del vapor refrigerante en la admisin y la
descarga
Diagrama de principio de funcionamiento de compresin espiral
Concntrico scroll........
Compresor scroll...
Caractersticas del compresor ccroll.....
Componentes y desarrollo del movimiento del compresor scroll.
Comienzo del movimiento de rotacin y fase de admisin.
Fases de trabajo del compresor scroll..
Elementos del compresor de tipo abierto........
Elementos del compresor semi-hermtico o reciprocante, observe el
motor impulsor...
Compresor semi-hermtico..
Compresor reciprocante tipo hermtico...
Elementos que conforman al compresor hermtico
Partes principales del compresor ceciprocante
Esquema de un tren de compresin de amoniaco
Proceso de compresin de amoniaco baja presin de la Planta Hielo
Masseco C.A
Nmero de fallas en el sistema de compresores
Porcentaje de fallas en el sistema de compresores.
25

37
38
39
40
41
42

Procedimiento para jerarquizar los sistemas de acuerdo al nivel de

criticidad..
Diagrama de pareto de los sub-sistemas del compresor
N1
Diagrama de pareto del sistema total de los compresores.
Paradas del compresor del ao 2015..
Comparacin fallas del compresor de enero a octubre 2015 vs.
2016
Pareto fallas del compresor C4 para los periodos enero octubre
2015 y 2016

26

Garca Richard y Liomar Borjas, MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD PARA LOS COMPRESORES DRIPPROOF XL PERTENECIENTES
A LA PLANTA DE HIELO MASSECO C.A Trabajo Especial de Grado para optar al
ttulo de Ingeniero Mecnico. Universidad del Zulia, Ncleo Costa Oriental del Lago,
Cabimas, Zulia, Venezuela, septiembre de 2016. 131. p

RESUMEN

Palabras Clave: Elevacin, hidrulico, tecnologa.

E-mail: jme_2208@hotmai.com
E-mail: narwin.calles@gmail.com

27

Garca Richard y Liomar Borjas, MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD PARA LOS COMPRESORES DRIPPROOF XL PERTENECIENTES
A LA PLANTA DE HIELO MASSECO C.A Special Degree for the degree in
Mechanical Engineering. Universidad del Zulia, Ncleo Costa Oriental del Lago,
Cabimas, Zulia, Venezuela,septiembre de 2016. 131. p

ABSTRACT

Keywords: Lift, hydraulic technology.

E-mail: jme_2208@hotmai.com
E-mail: narwin.calles@gmail.com

28

INTRODUCCIN
En los ltimos aos el rea de mantenimiento, ha cambiado aceleradamente,
principalmente en aspectos de tipo tecnolgico, organizacional, documental y
econmico. Esto como consecuencia a la importancia que se le atribuye en el mbito
industrial, pasando a formar parte e influyendo de forma directa sobre la gestin y
sobrevivencia de cualquier empresa, puesto que actualmente es el encargado de
asegurar la condicin operativa de una instalacin, tomando en cuenta factores
importantes como: seguridad del personal y del medio ambiente, gasto generales y
utilizacin de recursos disponibles.

En bsqueda de mejoras sobre la gestin de mantenimiento, se han creado tcnicas,

metodologas y filosofas, denominadas como Mantenimiento de Clase Mundial, las
cuales se fundamentan en cubrir principalmente aspectos importantes y generar
propuestas tanto para contextos generales como especficos. Entre las nuevas
tendencias encontramos: Mantenimiento Productivo Total (MPT), Mantenimiento
Basado en Condicin (MBC), Optimizacin Costo Riesgo (OCR) y Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (MCC), sta ultima utilizada en este trabajo.

El mantenimiento Centrado en confiabilidad, fue desarrollado en principio por la

aviacin comercial de Estados Unidos, en los aos 1960 y 1970, en cooperacin con
entidades como la NASA y Boeging, posteriormente generando gran aceptacin sobre
sectores de generacin de energa, petroqumicos, gasferos, refinacin, industria
manufacturera, entre otros. El MCC se basa en determinar lo que debe hacerse para
asegurar xvi que un elemento fsico contine desempeando las funciones deseadas en
su contexto operacional presente, tratando de minimizar o mitigar las consecuencias
negativas que puedan generarse sobre la produccin, costos y seguridad.

Partiendo de lo anterior, la empresa Hielo Masseco C.A, con actitudes proactivas,

encargada de explorar pozos de agua, producir, transportar, procesar, distribuir y
29

comercializar el hielo

y sus derivados en Venezuela, se encuentra implementado

polticas de mantenimiento actualizadas, por lo que el propsito de este trabajo

consisti en disear un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para sistemas
de aire en plantas de extraccin de lquidos del gas natural, como caso especifico la
Planta de Hielo Masseco C.A. La metodologa del MCC fue elegida para este trabajo
por no encontrarse disponible historiales ni registros confiables, siendo esta tcnica la
ms recomendable.

Incluido a lo anteriormente descrito, el inters del trabajo radica en que el sistema

actualmente presenta inconvenientes que influyen adversamente sobre la gestin de
manteniendo, como lo son incremento de las paradas no programadas, gran cantidad
de horas extras utilizadas, desgaste de los equipos por vejes, igualmente la importancia
que representa para lograr normal produccin en la planta. El presente trabajo consta
de V captulos, descritos a continuacin:

El captulo I, denominado El problema, se describe brevemente las generalidades de

la empresa Hielo Masseco C.A, que van desde su historia, estructura, quien llega a la
Planta de hielo en Cabimas, lugar de realizacin de la investigacin. Adems se
muestra el planteamiento del problema, el objetivo general y los objetivos especficos a
cumplir para lograr la solucin al problema.

En el segundo captulo, estn los antecedentes de la investigacin, la fundamentos

tericos, se definen, explican y estructuran aspectos relacionados con el trabajo,
comenzando por mantenimiento, el cual es el tema general del trabajo, anlisis de
criticidad y mantenimiento centrado en confiabilidad. Aunado a esto se hace mencin a
uso del gas natural, el proceso de produccin en la planta y definiciones de los equipos
del sistema objeto de estudio.

El captulo III, Marco metodolgico, se mencionan los tipos de investigacin que

abarca el estudio, las tcnicas y mtodos empleados, instrumentos, poblacin y

30

muestra, unidad de anlisis, tcnicas y recoleccin de datos y por ultimo el

procedimiento de la investigacin.
El captulo IV, llamado anlisis de los resultados, se describe la secuencia y los
parmetros utilizados para el diseo del plan de mantenimiento, as mismo se
presentan los resultados obtenidos en cada etapa de la investigacin.

Seguidamente en el captulo V, se realiza la peopuesta, a fin de entender, justificar y

cerciorarse de que le plan de amntenimiento centrado en la confiabilidad disenado para
que propicie las mejoras y cumpla con los objetivos planteados.

Como parte final, las conclusiones y recomendaciones, dan respuesta a los objetivos
planteados, generando informacin que fue determinante en el trabajo, adems de
generar las recomendaciones a seguir para continuar mejorando el sistema.

31

CAPTULO I
EL PROBLEMA

El planteamiento del problema segn Arias (2006) consiste en describir de manera

amplia la situacin objeto de estudio, ubicndola en un contexto que permita
comprender su origen y relaciones. Durante la redaccin, es conveniente que los juicios
emitidos sean avalados con datos o cifras provenientes de estudios anteriores.

Planteamiento de problema
Segn Garca (2004), el mantenimiento al igual que otras ciencias de la ingeniera,
ha evolucionado a gran escala con el paso del tiempo, este cambio ha trado nuevas
polticas e ideologas, que se han adaptado al ritmo de vida de las empresas de clase
mundial. Las redes de automatizacin, los sistemas de control, la robtica, la sensrica,
hacen parte de un gran nmero de ciencias innovadoras, que da a da son ms
comunes en la mayora de procesos de manufactura, este tipo de tecnologas hacen
que el mantenimiento haga parte de esta renovacin, es por esto, que estrategias de
ltima generacin como el mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC),
Confiabilidad Operacional, el mantenimiento proactivo, entre otras, se hagan presentes
al momento de realizar un estudio que determine las condiciones normales operativas
de un sistema o equipo.

Ahora bien, el Mantenimiento a nivel mundial significa satisfaccin y superacin de

las expectativas y necesidades de mantenimiento de la organizacin con referencia a la
potencialidad que proporcionan las tecnologas del momento, y en relacin con el
contexto social y de mercado de hoy, relacionadas con la seguridad, el medio ambiente,
la calidad y la economa. El benchmarking puede ser uno de los mecanismos que
contribuyan a ubicar y decidir si el proceso de mantenimiento de una organizacin
puede clasificar como de clase mundial. Sin embargo, siempre las comparaciones y
32

evaluaciones deben hacerse relativas a parmetros que realmente puedan ser

comparables entre diferentes empresas que operan tambin en realidades diferentes.
Es por ello que en Venezuela, las estrategias del mantenimiento estn encaminadas
a garantizar la disponibilidad y eficacia requerida de las unidades, equipos e
instalaciones, asegurando la duracin de su vida til y minimizando los costos de
mantenimiento, dentro del marco de la seguridad y el medio ambiente. En este sentido
Canales y otros (2013) sealan: "Existe una clara tendencia global en posicionar a las
organizaciones de mantenimiento como lo que realmente son: entidades que generan
valor cumpliendo un rol fundamental para el cumplimiento de los objetivos corporativos,
entre los que destacan: rentabilidad, seguridad, calidad, confiabilidad y disponibilidad"

He aqu, que en la planta de Hielo Masseco, C.A., se encuentra en la

renovacin tecnolgica, y no puede pasar desapercibida, tiene que aplicarse,
es por esto que en la planta. Debe implementar polticas de mantenimiento
de ltima generacin que la hagan ms competitiva, segura y eficiente; la
Planta de Hielo Masseco, C.A quiere ser pionera en la aplicacin de
mantenimiento de ltima generacin.

He aqu, que el mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC), para los

compresores DRIPPROOF XL, ofrece muchos beneficios, como: reduccin del
tiempo y optimizacin de la frecuencia de las paradas programadas y no
programadas, mejora en la efectividad del mantenimiento, mejora en la
calidad de los procesos y servicios, entre otros, es por esto que la Planta de
Hielo Masseco, C.A, quiere utilizar dos de las herramientas del Mantenimiento
centrado en la confiabilidad (MCC); el Anlisis de Criticidad y el Anlisis de Modos
y Efectos de Falla, herramientas que inician un cambio en la planta que le
permite organizar, planificar y ejecutar el mantenimiento dentro de los
mejores ndices de costo, seguridad, tiempo y confiabilidad.

33

Debido a esta necesidad y a la fuerte competencia que hay hoy en da en todos los
sectores y mercados, es obligatorio mantener una mejora continua en el proceso de
fabricacin para mantener la competitividad y poder sobrevivir en el mercado. En este
contexto, se dispone desarrollar un modelo que permita facilitar el proceso de
planificacin de estrategias de mantenimiento basado en la confiabilidad para los
compresores, a fin de ajustarse a los estndares modernos de calidad y al mismo costo
posible en la fabricacin del hielo.

Formulacin de problema

En relacin con lo anteriormente planteado; y con la finalidad de proponer una

posible solucin para los inconvenientes ocurridos, surge la pregunta que gua la
presente investigacin es la siguiente: Cmo estara conformado el plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad para los compresores DRIPPROOF XL
pertenecientes a la planta de Hielo Masseco C.A?

Objetivos de la investigacin

Objetivo general

Proponer un plan de mantenimiento basado en la confiabilidad para los compresores

DRIPPROOF XL pertenecientes a la planta de Hielo Masseco C.A.
Objetivos especficos

Describir la situacin actual del funcionamiento de los compresores DRIPPROOF

XL, pertenecientes a la planta de Hielo Masseco C.A.

Analizar el nivel de criticidad para los compresores DRIPPROOF XL pertenecientes

a la planta de Hielo Masseco C.A.
34

 Establecer un anlisis de modo efecto falla para los compresores DRIPPROOF XL

pertenecientes a la planta de Hielo Masseco C.A.

Elaborar una propuesta de plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para

los compresores DRIPPROOF XL pertenecientes a la planta de Hielo Masseco
C.A.
Justificacin de la investigacin

La investigacin se justifica, debido a la gran cantidad de producto que procesa

Hielo Masseco, C.A, es necesario garantizar el buen funcionamiento y operatividad
constante de los equipos e instalaciones, para as poder garantizar el correcto
desempeo de la empresa y evitar interferencias o paradas forzadas en los procesos
productivos de la empresa.

Desde el punto de vista teorico, el presente estudio ser el reflejo y aplicacin de los
conocimientos adquiridos durante la carrera estudiantil, con el que se pretende facilitar
y brindar fuentes de investigacin en lo relacionado al mantenimiento de mquinas, con
la finalidad de incentivar el espritu innovador y tcnico de las personas en todo lo
relacionado a alternativas tecnolgicas no convencionales, en busca de energas
verdes sin contaminacin y gastos de energa elctrica e impacto ambiental, pero con el
claro objetivo de buscar la mxima eficiencia de estos sistemas.

Este estudio a futuro permitir a la empresa poder comparar las ventajas que se
logran con un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC), versus el
operar solamente con una filosofa de realizar reparaciones o mantenimientos
preventivos sin un programa anual de soporte y sobre la base de ejecutar actividades
por parada o fallas en los equipos.

35

Desde el punto de vista prctico, la etapa de congelacin es la ms importante en

todo el proceso productivo y conociendo que no existen vas alternativas para preservar
la temperatura en caso de algn fallo en un equipo o instalacin del sistema de fro, es
necesario el cuidado y mantenimiento efectivo de los equipos relacionados con este
proceso o etapa productiva de la empresa, para as evitar retrasos en la congelacin,
dao parcial o total de algn equipo o instalacin, dao del producto procesado entre
los ms importantes, que conlleven al incumpliendo de los programas de produccin y
de entrega a los clientes.

Desde el punto metodolgico, con este estudio se pretende realizar un programa de,
mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC), de los equipos del proceso
productivo, comenzando por establecer la criticidad de los compresores principales de
la operacin de la empresa, seguido del levantamiento y tabulacin de la informacin de
especificaciones tcnicas, recurrencias de mantenimiento centrado en la confiabilidad
(MCC), recomendaciones tcnicas, entre otros.

Establecidas por cada fabricante, para as poder conocer las frecuencias y

mecanismos de mantenimiento y las caractersticas de os compresores crticos
seleccionados; todo esto complementado con la informacin proporcionada por el
personal tcnico de la empresa y/o externo a ella (outsourcing, tcnicos de soporte),
obteniendo as un mejor control y preservacin de los compresores.

De igual forma, este trabajo ser de gran aporte terico en beneficios de la

Universidad del Zulia Ncleo LUZ COL, como una referencia bibliogrfica para los
estudiantes, quienes tendrn la capacidad de ampliar las fuentes de informacin que
complementen los conocimientos y el aprendizaje respondiendo de esta manera a las
necesidades de material didctico que faciliten la comprensin de otras ctedras
curriculares.

Delimitacin de la investigacin

36

La investigacin ser realizada en las instalaciones de la planta de Hielo Masseco

C.A. Ubicada en el Municipio Cabimas, sector las cabillas, calle principal las cabillas,
Estado Zulia Venezuela. Con una duracin de la investigacin se estima en diecisis
(16) semanas, comprendidas entre enero hasta abril 2016. Est asociado al rea del
mantenimiento Industrial En el cual son autores representativos Duffuaa, S., Raouf, A. y
Dixon, J. (2004), Jimnez, K. y Milano, T. (2005), Nava, A. (2006), entre otros.
CAPTULO II
MARCO TERICO

Con el propsito de situar el problema planteado

dentro de un conjunto de

conocimientos que permitan el desarrollo de la investigacin y ofrezcan una

conceptualizacin adecuada de los trminos que se utilizan, se presenta a continuacin
el marco terico. Segn Sabino (2012), El marco terico, marco referencial o marco
conceptual tiene el propsito de dar a la investigacin un sistema coordinado y
coherente de conceptos y proposiciones que permitan abordar el problema. "Se trata de
integrar al problema dentro de un mbito donde ste cobre sentido, incorporando los
conocimientos previos relativos al mismo y ordenndolos de modo tal que resulten til a
nuestra tarea.

Antecedentes de la investigacin

La metodologa del mantenimiento centrado en confiabilidad ha causado aceptacin

dentro del rea de mantenimiento, por lo que actualmente es comnmente utilizado.
Entre las referencias encontradas mencionamos las siguientes:

Marshall, E., (2006), realiz un trabajo de investigacin titulado Propuestas para el

mejoramiento de la confiabilidad operacional de los compresores de la planta Amana
ubicada en Punta de Mata- Estado Monagas. En la Universidad del Zulia Ncleo
Maracaibo, mediante la evaluacin de indicadores de la gestin de mantenimiento, el
cual consisti en la bsqueda de propuestas que permita mejorar la confiabilidad

37

operacional de los compresores de la Planta Amana con el fin de resguardar y

garantizar la continuidad de los procesos de compresin de gas.

Para ello fue necesario realizar un diagnostico segn historial de funcionamiento que
permiti analizar las fallas asociadas a los compresores y con apoyo de herramientas
de confiabilidad se calcularon los indicadores de gestin de mantenimiento. Trabajo
consultado para comprender las teoras del mantenimiento y sus tipos, as como la
aplicacin de cada uno de ellos. Trabajo especial de grado consultado para comprender
el funcionamiento de los direfentes compresores y su semejanza con el compresor que
se analizo en esta investigacin.

Por otro lado, Alvarizaes (2010), realizo el trabajo Elaboracin de un programa de

mantenimiento preventivo de las unidades de transporte local de DHL GLOBAL
FORWARDING en el Instituto Universitario Santiago Mario Extincin COL. El
mantenimiento es necesario actualmente para lograr un eficiente desempeo de la
maquinaria, esperndose lograr su mximo desempeo y al mismo tiempo prolongar la
vida til de la misma. ste se divide en tres tipos, los cuales son: mantenimiento
preventivo, mantenimiento correctivo y mantenimiento predictivo. Cada uno de ellos
ser desarrollado a detalle ms adelante con sus principales ventajas.

El proyecto consisti en la elaboracin de un programa de mantenimiento preventivo

para las unidades de transporte local de DHL Global Forwarding. Se analizo y listarn
las unidades de DHL Global Forwarding; as como, la situacin actual de las unidades
con la finalidad de tener una base slida sobre la cual se trabajar el programa de
mantenimiento preventivo. Al mismo tiempo, se mostro la estructura actual y
funcionamiento del departamento de transporte local. Trabajo consulta por a pautas del
mantenimiento y la forma de su planteamiento econmico.

Se estudi el programa de mantenimiento preventivo actual, para lograr la

optimizacin del mismo, a partir de su mejoramiento o el estudio de una nueva
propuesta. Uno de los objetivos fundamentales en el desarrollo de este programa es
38

poder hacer eficiente la operacin de las unidades, para lograr una mejor rentabilidad y
prolongar el tiempo de operacin de cada unidad.
Luego de plantear la propuesta, se realiz la implementacin de las mejoras y los
mtodos que se utilizarn, para el control del mantenimiento preventivo de las unidades
de transporte local de DHL Global Forwarding. Trabajo especial de grado consultado
por sirvi de gran apoyo, para este por fu manera de encontrar la confiabilidad y las
fallas en los equipos.

Finalmente, Garca (2012), realiz el trabajo especial de grado titulado Diseo de un

plan de mantenimiento basado en la metodologa del mantenimiento centrado en la
confiabilidad para la flota de equipos de varga Palas hidrulicas O&K de la mina paso
diablo de carbones del Guaseare, S.A. en Instituto Universitario Santiago Mario
Extincin Oriente. El presente trabajo especial de grado tuvo como objetivo disear un
Plan de Mantenimiento basado en la Metodologa del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad para la flota de equipos de carga, especficamente para las Palas
Hidrulicas O&K, de la Mina Paso Diablo de Carbones del Guasare S.A.

Con el propsito de aumentar la disponibilidad de estos equipos y mejorar con ello el

proceso de extraccin de material estril, la rentabilidad de sus procesos, una reduccin
de costos operativos para poder proporcionar continuamente un producto de alta
calidad a sus clientes. Para lograr lo planteado, se comenz por realizar un diagnstico
de la situacin actual de la empresa a travs del cual se identificaron los valores de
indisponibilidad registrados durante el ao 2006 de la flota objeto de estudio,
seguidamente se recolect informacin referente a la cantidad de fallas por sistema que
presentaron las palas durante el periodo de estudio seleccionado.

Posteriormente, se elaboraron los anlisis funcionales de las palas como un todo y

de cada uno de los sistemas que las conforman basados en los diagramas de Entrada
Funcin Salida, con el propsito de conocer la responsabilidad del equipo dentro del
proceso y los requerimientos y funcionamientos de cada uno de los sistemas que las
conforman.
39

Como tercer paso, se realiz el anlisis de criticidad, para el cual se us como gua
una serie de criterios de evaluacin que permiti ordenar de forma decreciente los
sistemas ms crticos, y tomar las fallas ms repetitivas de cada sistema y hacerles a
cada una las espinas de pescado a travs de las cuales se obtuvieron las causas de
fallas de los componentes, stos fueron los datos de partida para completar el formato
del FMECA. Una vez completado el FMECA se establecieron las estrategias de
mantenimiento a implementar para la flota de palas hidrulicas O&K. trabajo consultado
para verificar las teoras inolementadas en esta investigacin y la relevancias de los
autores en el tema de mantenimiento.
Bases tericas
En esta seccin del trabajo de investigacin, se presentan las diferentes teoras,
aspectos y definiciones que sirvieron de sustentacin a las variables de estudio;
Planificacin y Mantenimiento, en conjunto con las referencias documentales utilizadas
para el desarrollo de la presente tesis. Enfocndose principalmente en analizar los
aspectos relativos a la planificacin de la gestin del mantenimiento fundamentada bajo
las teoras de Duffuaa, S., Raouf, A. y Dixon, J. (2014), Jimnez, K. y Milano, T. (2015),
Nava, A. (2014), entre otros.
Mantenimiento
Dado que el mantenimiento se define comnmente como aquellas acciones que
identifican y disminuyen la degradacin de un elemento funcional o que restaura las
condiciones de diseo de un equipo que ha fallado, tal como refiere la Norma Covenin
(3049-93), el mantenimiento se define como El conjunto de acciones que permite
conservar o restaurar un Sistema Productivo a un estado especifico, para que pueda
cumplir un servicio determinado, tambin se puede referir a este como la combinacin
de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o se
restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones para las cuales fue
diseado o designado.
40

De la misma forma, el mantenimiento, es un factor importante en la calidad de los

productos y puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa. Las
inconsistencias en la operacin del equipo de produccin dan por resultado una
variabilidad excesiva en el producto y, en consecuencia, ocasionan una produccin
defectuosa. Para producir con un alto nivel de calidad, el equipo de produccin debe
operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden alcanzarse mediante acciones
oportunas de mantenimiento que respondan adecuadamente a las necesidades de
cada equipo en concreto.
En este sentido, el mantenimiento puede ser entendido como un sistema, el cual
comprende un conjunto de actividades que son realizadas, ya sean paralelamente con
las actividades de Produccin o no, y no solo a este sector de la organizacin sino
tambin est estrechamente interrelacionado con la Gerencia General, Almacn,
Administracin y Calidad, con el objeto de preservar bienes, equipos e instalaciones
que un proceso productivo posee, en buenas condiciones de funcionamiento para
asegurar la confiabilidad de equipos y maquinarias.
Objetivos del mantenimiento
No cabe duda que la labor del mantenimiento conlleva a una gran responsabilidad,
basndose en Nava, A. (2014), se puede manifestar que entre los principales objetivos
que definen al mantenimiento y que este persigue se encuentran los siguientes
trminos: evitar, contrarrestar, reducir, o reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
Dicho autor declara que centralmente los objetivos ms comunes del mantenimiento se
pueden encontrar los siguientes:
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones intiles o parada de mquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

41

 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de

operacin.
Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.
Quedando claro que el mantenimiento, aplicado de manera correcta, tiende a
extender la vida til de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos
durante ms tiempo y a reducir el nmero de fallas, lo que representa una inversin
que, a largo plazo, acarrear ganancias para la organizacin y para la planta. Dado que
se considera una falla, cuando las funciones de un equipo no cumplen ciertos requisitos
que, de acuerdo a sus especificaciones de diseo o instalacin debera cumplir,
Se dice que el fin general del mantenimiento es tomar acciones para evitar que el
equipo deje de cumplir con sus propsitos, y que en cambio los realice cuando y como
sean demandados. Para lo que es requerido que exista para cada equipo las fichas
historiales de cada uno, donde, adems de indicar las caractersticas del mismo, se
dispone de las principales modificaciones que se le han realizado, averas, as como la
mano de obra y recursos utilizado en l, entre otros.
Ventajas del mantenimiento
Se puede distinguir que, segn Nava, A. (2014) las ventajas ms resaltantes de una
realizacin conforme del mantenimiento son las siguientes:
Si el equipo est preparado la intervencin en el fallo es rpida y la reposicin en
la mayora de los casos ser con el mnimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes
ser suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra ser mnimo, ser ms
prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de
anlisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.

42

 Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantnea en la

produccin,

donde

la

implantacin

de

otro

sistema

resultara

poco

econmica.Tipos de Mantenimiento
Tipos de mantenimientos
Contraponiendo las operaciones de mantenimiento, stas se distinguen, caracterizan
y clasifican, generalmente, de acuerdo a los recursos a utilizar y los objetivos para los
cuales son aplicados. No obstante, hoy en da se sabe que existen diversas
clasificaciones de los mismos, entre los cuales se pueden distinguir el mantenimiento
rutinario,

preventivo,

entre

otros. A continuacin

se

exponen

los tipos

de

mantenimientos ms utilizados:
Mantenimiento correctivo
Haciendo referencia a Duffuaa, S. y otros (2014) es aquel que se realiza nicamente
cuando el equipo no est funcionando y por tanto no puede seguir operando, no existe
ninguna planificacin para este tipo de mantenimiento y no es considerada su
aplicacin sino hasta el momento en que ocurre la falla en el equipo. De acuerdo con
esto, es importante resaltar que en muchas ocasiones este mantenimiento se aplica en
aquellos quipos en los cuales no es de justificar el gasto de algn otro estilo de
mantenimiento.
Partiendo de esto, Nava, A. (2014) dice que el mantenimiento correctivo se expresa
como una actividad para corregir una falla despus de un paro imprevisto y que sus
caractersticas ms importantes son: a) presencia de un carcter urgente y b)
necesidad de una solucin inmediata para evitar prdidas de tiempo, de produccin y
de dinero. Basado en lo anteriormente descrito, se dice que este tipo de mantenimiento
se aplica en urgencias, principalmente en componentes electrnicos, y luego de que el
equipo presentara una falla mayor en sus actividades, no tiene ningn tipo de
programacin solo se da en el momento en que se detiene la maquina o equipo
Mantenimiento preventivo
43

Es necesario resaltar que, segn Nava, A. (2014), el mantenimiento preventivo es

definido como una tcnica fundamental para las empresas en lo que se planea y
programa, teniendo como objetivo aplicar el mantenimiento antes de que se presenten
las fallas, bien sea cambiando partes o reparndolas y de esta forma reducir los gastos
de mantenimiento. Es sabido que, las inspecciones peridicas son de suma importancia
para descubrir las condiciones que conducen a paros imprevistos y conservar la planta
para anular los efectos anteriormente dichos, detectar las fallas en su fase inicial, y
corregirlas en el momento oportuno.
En el mantenimiento preventivo el equipo es intervenido, an cuando no haya fallado.
El mismo modelo de mantenimiento presenta dos categoras mostradas por Duffuaa,
S. y otros (2014) (Ver figura. 1), las cuales son expuestas a continuacin:
1) Con base en el tiempo o en el uso: este tipo se presenta para hacer frente a fallas
potenciales con base a la condicin del equipo este se lleva a cabo de acuerdo con las
horas de funcionamiento o calendario establecido. Requiere un alto nivel de
planificacin las rutinas especficas que se realizan son conocidas.
2) Con base a las condiciones que en base a las condiciones conocidas del equipo se
sabrn los valores afectados y da auge a un nuevo concepto el mantenimiento
predictivo.
Esto genera a que la aplicacin satisfactoria de esta operacin de mantenimiento,
permita obtener ciertos beneficios a la organizacin, como lo son; la planificacin de los
recursos a utilizar, la seleccin del momento a efectuarse el mantenimiento, disminucin
de los tiempos entre fallas y el conocimiento de estimados de fallas.

Mantenimiento
Preventivo

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Basado en las
condiciones

Fuera de
lnea

En lnea

Can base en la
estadstica y
confiabilidad

Con base
en el
tiempo

Con base
en el uso

Figura 1. Categora del mantenimiento preventivo.

Fuente: Duffuaa, S. y otros (2014)

Sobran razones para indicar que en este mantenimiento se observa la utilidad de la

planificacin dentro de los mantenimientos y la necesidad de tener un registro con la
informacin de los estados en las maquinarias y una mano de obra realmente calificada
y con experiencia en el medio y que conozca el da a da de labor de los equipos
pertenecientes a la empresa.
Mantenimiento predictivo
Se puede distinguir entre los tipos de mantenimientos el preventivo, el cual se refiere
a la deteccin de posibles fallas por medio de la interpretacin de algunos parmetros y
mediante estudios de los equipos en funcionamiento, que por consiguiente y segn
Nava, A. (2006), tiene el fin de reducir los tiempos de parada en equipos importantes,
contando con informacin significativa para lograr realizarlo en la parte del equipo que
lo requiere.
Como resultante, esta actividad nace en equipos rotativos con el objetivo de revisar
daos menores y de tratar de llevar a todos los equipos instalados de la empresa, sin
menospreciar, si requieren o no de una inversin de mantenimiento. Su objetivo
principal es evitar que se paralice abruptamente la produccin o que interfiera en el
buen funcionamiento de la planta.
Al recapitular, se puede decir, que es un mantenimiento basado en el acierto, cuando
ste radica en la factibilidad y objetividad de los anlisis e inspecciones que se le
45

realicen a las maquinas. Si dichos procesos no son confiables este mantenimiento

resultara inconveniente, debido a que podra menos preciar el aplicarle reparaciones a
ciertos equipos por fallas en las observaciones que se le han realizado.
Mantenimiento de oportunidad
Se comprende que el mantenimiento de oportunidad, teniendo en cuenta el concepto
de Duffuaa, S. y otros (2014) del mismo, indica que existe un mantenimiento en el
momento cuando surge la oportunidad de efectuar tareas conocidas del mantenimiento
cuando se susciten periodos de paros generales programados de un sistema en
particular.
Queda definido, este tipo de mantenimiento, como el que aprovecha ocasiones
dadas para efectuar tareas pequeas, dicta que dado el caso una empresa que est
realizando una parada, esta debe verificar el estado completo de cada uno de los
elementos dentro de cada proceso en particular el cual este en un mantenimiento con
periodo extenso.
Mantenimiento rutinario
Cabe sealar que, dentro de los ms frecuentes, se encuentra el mantenimiento
rutinario al cual Zambrano y Leal (2015) definen como; un tipo de mantenimiento que es
ejecutado por los operarios de los sistemas, mquinas u objetos, es decir tiene un
basamento en las relacin operador mantenedor tal como se refiere el mantenimiento
productivo total MPT.
De manera que al realizarse actividades simples, como lubricacin, limpieza,
proteccin, ajustes, calibracin u otras; su frecuencia de ejecucin es hasta periodos
semanales, generalmente ejecutado por los mismos operarios de los Sistemas
Productivos y su objetivo es el de mantener y alargar la vida til de dichos sistemas
productivos evitando su desgaste.

46

Tambin es cierto que prevalece el pensamiento de mi mquina la atiendo yo y es

por esto que en todo momento se debe tomar en cuenta las observaciones,
sugerencias y procedimientos de los operarios de mquina y no menospreciar sus
opiniones en ningn momento debido a que son ellos los que tienen mayor contacto
con el sistema. Este tipo de mantenimiento tiene una duracin promedio de ejecucin
de entre 25 o 30 minutos diarios o entre 5 y 10% de la jornada de trabajo diario, en
algunas ocasiones se ha presentado que esta duracin puede ser menor dado el tipo
de maquinaria.

Mantenimiento planeado
Partiendo de que Duffuaa, S. y otros (2014) pauta al mantenimiento planeado o
planificado como un esfuerzo integrado para convertir la mayor parte del trabajo de
mantenimiento en mantenimiento programado. El mantenimiento planificado es el
trabajo que se identifica mediante los dos tipos de mantenimiento que lo permiten: el
preventivo y el predictivo, incluyendo la inspeccin de los trabajos que se realizan a
intervalos de tiempo. Y tambin se utiliza el mantenimiento en base a las condiciones.
Se considera que en este mantenimiento todo se planifica con anterioridad
incluyendo la obtencin de materiales generando esto una programacin ms confiable
adems de ahorrar en los costos en entrega y pedidos de materiales, como tambin se
programa para que se realice el mantenimiento en momentos que no alteren los
programas de entregas y de produccin, con ello se reduce los tiempos muertos y los
costos de materiales este ofrece un enfoque acertado para mejorar el mantenimiento.
Los elementos del mantenimiento planeado definidos segn Duffuaa, S. y otros (2014)
son que:
La poltica de mantenimiento se ha establecido cuidadosamente.
La aplicacin de la poltica se planea por adelantado
47

 El trabajo se controla para que se ajuste al plan original

Se recopilan, analizan y utilizan datos que sirvan de gua a las polticas de
mantenimiento futuras.
Dichos elementos interactan entre s para realizar las acciones tal y como se
espera, precisando todos los detalles sin restarle importancia alas debilidades menores
teniendo un sistema totalmente controlado antes, durante y despus del mantenimiento
es importante resaltar que la data all recopilada ser utilizada es actividades de
mantenimiento posteriores.

Mantenimiento de emergencia
Cabe sealar que Duffuaa, S. y otros (2014) relata que el mantenimiento de
emergencia es cualquier trabajo no planeado que se debe empezar el mismo da que
se efecte el imprevisto. Por su misma naturaleza de emergente permite muy poco
tiempo para su planificacin el deber ser es que se reduzca al mnimo la cantidad de
mantenimiento de emergencia a un tope de 10% del trabajo total de mantenimiento.
Dado que este mtodo se debe incluir en programa regular de mantenimiento para
ofrecer la capacidad de responder de forma inmediata a las emergencias que se
presenten en planta. Es necesario, que tan pronto como se haya iniciado el trabajo y
sea posible estimar la cantidad de reparacin necesaria para el trabajo de emergencia,
planear el resto del trabajo con base a la informacin disponible.
Organizacin del mantenimiento
Teniendo en cuenta que dependiendo de la carga de mantenimiento, el tamao de la
planta, las destrezas de los trabajadores, entre otros, el mantenimiento se puede
organizar por departamentos, por reas o en forma centralizada, Duffuaa, S. y otros
(2014). El autor infiere que cada organizacin u empresa, tiene ventajas y desventajas
48

en referencia a la estructura organizacional en la cual operan los planes de

mantenimiento. Sumado a lo anterior, y si se realizan funciones de manera
descentralizada, podra obtenerse una respuesta ms rpida y efectiva, logrando as
que los operarios se familiaricen con los problemas en las diferentes secciones de la
planta.
Aun as, la reduccin de las unidades de tiempo, producira la disminucin de la
flexibilidad del sistema de mantenimiento; la gama de habilidades se reduce y el uso de
mano de obra es menor que en una unidad de mantenimiento centralizada. De ah que,
para dar solucin, el autor propone lo que denomina como sistema en cascada, el cual
permite que las unidades de mantenimiento de las reas productivas se combinen con
la unidad de mantenimiento central, proporcionando as agilidad al proceso de
mantenimiento y acelerando las ventajas del mismo. En la figura. 2. Se muestra el
diagrama de este tipo.

Figura 2. Sistema en cascada.

Fuente: Duffuaa, S. y otros (2014)

Deteccin de fallas en el mantenimiento

49

Hay que advertir que, segn Duffuaa, S. y otros (2014) la deteccin de fallas en el
mantenimiento es una evaluacin que se lleva a cabo para conocer las eventuales
fallas que se presente dentro del proceso de mantenimiento como por ejemplo la
corrosin en tuberas de agua potable antes de instalarlas. De este modo, la deteccin
de fallas en el mantenimiento es un proceso de estimacin para identificar las
debilidades dentro del mantenimiento, que no son ms que aquellas circunstancias, las
cuales entorpezcan el transcurrir normal de las acciones planificadas en el
mantenimiento y de esta forma sean artfices de una falla en el proceso, y que puedan
repercutir en el producto.

Tipos de fallas
Dentro del mantenimiento, se pueden describir varias distribuciones de fallas
comunes, el identificarlas nos permite mejorar las gestiones referidas a la utilizacin de
los recursos del mantenimiento, as como tambin analizar los riesgos que estas traen
consigo para una mejor evaluacin y pronostico del que hacer si estas ocurren. Entre
las ya nombradas clasificaciones se encuentran la falla evidente, la funcional, la
mltiple, la oculta y la potencial; stas son definidas a continuacin:
Falla evidente
Enfatizando lo establecido por la norma SAE JA1012 (2012) se asume que una falla
a la que se le considera como evidente, es un modo de falla cuyos efectos se tornan
ineludibles para el personal de operaciones bajo circunstancia normales, si el modo de
falla ocurre aislado, a esto se le define como una evidencia fsica o notable en el equipo
y tambin cuando ocurre un desequilibrio en el proceso y queda la huella de ste en
dicho equipo.
Falla funcional
50

Se hace evidente que, una falla funcional, es cuando un activo fsico o sistema no se
encuentra disponible para ejercer una funcin especfica a un nivel de desempeo
deseado, ya que su estado no se lo permite, es as como es definido segn la norma
SAE JA1012 (2002). Su importancia radica en el hecho de que son capaces de
identificar cules son los estados indeseables del sistema.
Falla mltiple
De acuerdo con la norma SAE JA1012 (2012), un evento que ocurre si una funcin
protegida falla mientras su dispositivo o sistema protector se encuentra en estado de
falla, es considerado una falla mltiple. De este modo, se dice que, su funcionamiento
es poco confiable y que presenta riesgos para el proceso.
Falla oculta
Cierto es que, en este tipo de fallas, aunque funciona no cumple con su funcin
satisfactoriamente de aqu que, la norma SAE JA1012 (2012), define a estas como un
modo de falla cuyo efecto no es evidente para el equipo operativo bajo circunstancias
normales de operacin, si el modo de falla ocurre aislado.
Falla potencial
Queda definido segn la norma SAE JA1012 (2012) que una falla potencial es una
condicin identificable que indica que una falla funcional est a punto de ocurrir o est
en proceso de ocurrir, lo que afectara al proceso por completo si llegase a ocurrir,
debido a que este quedara completamente inservible. Aplicar procedimientos que
aumenten la confiabilidad del equipo es la solucin ms utilizada para enfrentar a
dichas fallas.
Mantenimiento centrado en confiabilidad

51

El MCC es una filosofa desarrollada durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar
a las personas a determinar las polticas para mejorar las funciones de los recursos
fsicos o sistemas y manejar las consecuencias de sus fallas, para que as contine
prestando el servicio que sus usuarios quieren de l. Una definicin ms amplia de
MCC podra ser un proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para
asegurar que un elemento fsico contina desempeando las funciones deseadas en su
contexto operacional presente. Esta filosofa trata de determinar las estrategias ms
adecuadas al contexto de operacin, siendo exigido que no slo sean tcnicamente
factibles, sino econmicamente viables trabajando de manera funcional, organizada,
lgica y documentada. Duffuaa, S. y otros (2014),

El Mantenimiento MCC hace nfasis en las consecuencias de las fallas como en las
caractersticas tcnicas de las mismas, mediante: Integracin de una revisin de las
fallas operacionales con la evaluacin de aspecto de seguridad y amenazas al medio
ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la
hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento, Manteniendo mucha atencin
en las tareas del Mantenimiento que ms incidencia tienen en el funcionamiento y
desempeo de las instalaciones, garantizando que la inversin en mantenimiento se
utiliza donde ms beneficio va a reportar. Duffuaa, S. y otros (2014),

Ventajas y beneficios del mantenimiento centrado en confiabilidad

El MCC ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los ltimos diez
aos. Cuando es aplicado correctamente produce los beneficios siguientes:

Mayor seguridad y proteccin del entorno.

Mejores rendimientos operativos.

Mayor control de los costos del mantenimiento.

Mayor aprovechamiento de la vida til de los equipos.

52

Una amplia base de datos de mantenimiento.

Equipo natural de trabajo

Es el conjunto de personas de diferentes funciones de la organizacin, que trabajan

juntas por un periodo de tiempo determinado en un clima de potenciacin de energa,
para analizar los problemas comunes de los distintos departamentos, apuntando al
logro de un objetivo comn. Los equipos naturales de trabajo son vistos como los
mayores contribuyentes al valor de la empresa, y trabajan consistentemente a largo
plazo.

En la prctica, el personal de mantenimiento no puede contestar todas las preguntas

por s mismos. Esto porque muchas de las respuestas solo las pueden dar el personal
de operaciones, los cuales se aplica especialmente a las preguntas que conciernen al
funcionamiento deseado, los efectos de las fallas y las consecuencias de los mismos.
Por esta razn, una revisin de los requisitos de mantenimiento de cualquier equipo
debera hacerse por equipos de trabajos reducidos que incluyan una persona por lo
menos de mantenimiento y otra de produccin, en la figura 3. Se muestra un ejemplo
bsico de un Equipo Natural de Trabajo.

Figura 3. Equipo natural de trabajo.

Fuente: Surez (2011),
53

Contexto operacional
El primer documento que se realiza para un anlisis de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad, es el contexto operacional, lo que debe realizarse muy cuidadosamente
por que de esto depender la ejecucin del anlisis, el cual debe contener una
descripcin detallada de la instalacin que ser analizada; tambin se refleja el
propsito del equipo o sistema, descripcin de equipos y procesos, dispositivos de
seguridad, metas de seguridad ambiental y operacional, volumen de produccin,
calidad, servicio, planes a futuro, personal, turnos de trabajo, operaciones,
mantenimiento, gerencia, lmites del sistema y un listado de componentes de cada
sistema en caso de que haya divisin del sistema en varios subsistemas, incluyendo
dispositivos de seguridad e indicadores.
Preguntas bsicas para el anlisis del mantenimiento centrado en confiabilidad

Segn la norma SAE JA-1011, toda aplicacin del MCC debe responder siete (7)
preguntas, las cuales permiten consolidar los objetivos de esta filosofa (aumentar la
confiabilidad y disponibilidad de los activos por medio del empleo adecuado de
recursos). Para la resolucin de estas preguntas se cuenta con tcnicas de
confiabilidad como el AMEF (Anlisis de los Modos y Efectos de las fallas) y ALD (rbol
Lgico de Decisin).
La primera ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada
activo en su contexto operacional, mientras que la segunda permite decidir el tipo de
mantenimiento ms adecuado, para cada modo de falla. La primera tcnica ayuda a
responder las cinco primeras preguntas, mientras que la segunda ayuda a responder
las restantes, en la figura 4. Se observa las preguntas del MCC.

54

Figura 4. Las 7 preguntas.

Fuente: Surez (2011),

Planificacin o planeacin
Algunos autores, como Duffuaa, S. y otros (2014) ilustran la planificacin como el
proceso mediante el cual se determinan los elementos necesarios para realizar una
tarea, antes del inicio del trabajo. Dicho esto, la planificacin puede definirse como un
proceso en el cual se orientan los recursos disponibles al logro de los objetivos de la
organizacin. Otros, como Jimnez, K. y Milano, T. (2015), plantean que la planificacin
es un proceso dirigido a producir un determinado futuro al cual se desea llegar y que no
se puede conseguir a menos que previamente se emprendan las acciones precisas y
adecuadas. Por tanto, planificar, segn los anteriores autores, exigir:
Que se tomen decisiones anticipadamente, determinando lo que se har y como
se har antes de que llegue el momento de la ejecucin.
Un cabal conocimiento de la organizacin o unidad responsable de la ejecucin y
una adecuada comunicacin y coordinacin entre los distintos niveles.
Que exista una direccin que gue el cambio de situaciones y tome decisiones
mediante un proceso continuo y sistemtico de anlisis y decisin, que permita
orientar los recursos disponibles hacia el logro de los objetivos de la
organizacin.
Un anlisis permanente, tanto de ambiente interno como del medio externo de la
organizacin, para adaptarse a situaciones futuras.
La planificacin, como proceso, presenta una diversidad de definiciones dependiendo
del contexto donde se encuentre, sin embargo, si se toma una visin global de la misma
55

y su aplicabilidad universal, se puede detallar como la accin de planear de forma

sistemtica y lgica el alcance de un conjunto de actividades, a travs de una serie de
herramientas de clasificacin y estructuracin, con las cuales se logra identificar los
recursos requeridos, asignar responsabilidades y controlar el desarrollo de la misma.
Importancia de la planificacin
Vislumbrando el pensamiento sobre la importancia que tiene la planificacin a travs
de los autores Stonner, Freeman y Gilbert (1996) quienes reflejan que la importancia de
la planificacin radica en el proceso de establecer metas y elegir los medios para
alcanzar dichas metas, sin planes los gerentes no pueden saber cmo organizar su
personal ni sus recursos debidamente.
Es prudente advertir que las empresas y las personas se encuentran en una era
econmica, tecnolgica, social y poltica en la que, la planificacin ha llegado a ser un
requisito fundamental para la supervivencia de los negocios. El desarrollo econmico y
el cambio, ofrecen oportunidades, pero tambin conllevan riesgos. La tarea de la
Planificacin es exactamente minimizar los riesgos, a la vez que obtener las mejores
ventajas de las oportunidades a futuro.A su vez, los autores sealan que un plan debe
especificar las clases y cantidades de recursos requeridos, as como las fuentes
potenciales y las asignaciones de los recursos. La identificacin de las restricciones de
recursos incluye la confeccin del presupuesto, es decir, identificar las fuentes y los
niveles de recursos que puedan ser dedicados a los cursos de accin.
A pesar de que los cuatro elementos de la Planificacin se analizaron por separado,
en realidad estn muy relacionados. Los objetivos deben fijarse de acuerdo con lo que
es posible, considerando los pronsticos del futuro y los recursos del presupuesto. Ms
an, la disponibilidad de recursos puede verse afectada por las acciones que la
gerencia est en proceso de planificar. Las actividades de la planificacin pueden variar
de procedimientos formales complejos a simples e informales. La planificacin y los
planes siempre incluyen objetivos, acciones y recursos dirigidos hacia el mejoramiento

56

del rendimiento de la organizacin en el futuro. La figura. 5, ilustra a continuacin la

funcin de la planificacin y sus prelaciones.
Jerarqua de planes
Creado por fundador, Consejo
de alta
direccin
Gerentes altos medios

Establecimiento de la misin

Gerentes medios y de primera

fila

Planes estrategicos

Planes operativos

Figura 5. Funcin de la planificacin y sus prelaciones.

Fuente: Stonner y otros (2012).

Por consiguiente, sin un plan, los gerentes y sus colaboradores no tienen posibilidad
de alcanzar sus metas ni saber cuando y donde el control se convierte en un ejercicio
til, con mucha frecuencia los planes deficientes afectan el futuro de toda la
organizacin. A manera de tener una visin ms amplia de la planificacin a
continuacin se mostrar la secuencia de su aplicacin.
Clases de planificacin y caractersticas
Enfatizando el hecho de la existencia de diversas clases de planificacin o
planeacin, las cuales son definidas por Stonner y otros (2012), se denotan como las
mas resaltantes a la planificacin estratgica y la planificacin operativa. La
planificacin estratgica est diseada para satisfacer las metas generales de la
organizacin, mientras la planificacin operativa muestra cmo se pueden aplicar los
planes estratgicos en el quehacer diario.
Si se tiene en cuenta que, los planes estratgicos y los planes operativos estn
vinculados a la definicin de la misin de una organizacin, los planes estratgicos
difieren de los planes operativos en cuanto a su horizonte de tiempo, alcance y grado
de detalle. Puesto que en el operativo surgen imprevistos de ltima hora que incurren
en cambios en la estrategia inicial.
57

Planificacin o planeacin del mantenimiento

A partir de la definicin de Duffuaa, S. y otros (2014), la planeacin o planificacin en
el contexto del mantenimiento, se refiere al proceso mediante el cual se determinan,
especifican y preparan todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de
iniciar el trabajo con el fin de facilitar la ejecucin del mismo. Ahora bien, el proceso de
planeacin comprende todas las funciones relacionadas con la preparacin de la orden
de trabajo la lista de materiales, la requisicin de compras, los planos y diagramas
necesarios, los estndares de tiempo y todos los datos necesarios antes de programar
y liberar la orden de trabajo. En consecuencia, un procedimiento de planeacin eficaz
deber incluir los siguientes pasos:
Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio).
Desarrollar un plan de trabajo, comprendiendo la consecuencia de las
actividades en el trabajo y el establecimiento de los mejores mtodos y
procedimientos para realizarlo.
Establecer el tamao de la cuadrilla para el trabajo.
Planear y solicitar las partes y los materiales.
Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales y obtenerlos.
Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas.
Revisar los procedimientos de seguridad.
Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y programado) para
todo el trabajo de mantenimiento.
Asignar cuentas de costos.
Completar la orden de trabajo.
Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control.
Predecir la carga de mantenimiento utilizando una tcnica eficaz de pronsticos.
Planificacin o planeacin de la capacidad del mantenimiento

58

Se tiene en cuenta que la planeacin de la capacidad de mantenimiento, determina

los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento.
Estos recursos incluyen: la mano de obra, los materiales, refacciones, equipos y
herramientas. Entre los aspectos fundamentales de la capacidad de mantenimiento se
incluyen la cantidad de trabajadores de mantenimiento y sus habilidades, las
herramientas requeridas para el mantenimiento entre otras. Duffuaa, S. y otros (2014).
Estrategia
Tomando como punto de partida, que el programa general para definir y alcanzar los
objetivos de una organizacin es considerado como una estrategia; se tiene que la
respuesta de la organizacin, con respecto a la misma incurre en su entorno y en el
transcurso del tiempo, segn Stonner y otros (2012). De este modo, la estrategia en
relacin con la planificacin de mantenimiento, se puede definir como el grupo o
conjunto de acciones realizadas por un grupo de trabajo orientado a cumplir con la
misin y objetivos, as como tambin alcanzar la visin de la organizacin de
mantenimiento.
Planificacin estratgica
El proceso de planificacin estratgica segn Stonner y otros (2012), es el transcurso
por el cual franquea la organizacin para producir las estrategias y actualizarlas
conforme se necesite. En relacin a ello se revela que la planificacin estratgica y la
aplicacin de planes, fomentan un proceso administrativo; el proceso que el autor
denomina como administracin estratgica.
La administracin estratgica segn Stonner y otros (2012), se define como un
proceso administrativo que entraa que la organizacin realice la planificacin
estratgica y despus acte de acuerdo con dichos planes. Por lo que, y segn lo dicho
por estos autores, si se realiza el proceso sin antes planificarse no comparte los
estndares para calificarse como un proceso administrativo. Siguiendo el mismo orden
de ideas que refleja el autor, la planificacin estratgica busca generar cambios,
proyectando en el tiempo el cumplimento de los objetivos de largo plazo, a travs del
59

aprovechamiento de sus capacidades para influenciar el entorno y asimilar las

oportunidades del ambiente en beneficio de stas.
Planificacin estratgica del mantenimiento
En contraste con las definiciones de estrategias y planificacin sealada por el autor
Stonner y otros (1996), se obtiene la conceptualizacin de planificacin estratgica del
mantenimiento como los conocimientos de la tcnica sistemtica orientada a dar
sentido y direccin a las acciones de gestin de mantenimiento, permitiendo visualizar
el futuro, identificando recursos, principios y valores necesarios para trasponer desde la
actualidad de la organizacin y la planificacin del mantenimiento presente para
conseguir la visin, definiendo objetivos y metas a largo plazo.

Plan estratgico
Puede afirmarse que un plan estratgico, segn Jimnez, K. y Milano, T. (2015), se
describe como la definicin terica del que hacer, del futuro deseable de la organizacin
de mantenimiento, para orientar los esfuerzos, el uso de los recursos y la relacin con
el entorno, a mediano y largo plazo. En otras palabras, el plan estratgico debe marcar
las directrices y el comportamiento para que el rea de una determinada organizacin
alcance las aspiraciones que se han establecido a travs de los objetivos.
Por lo tanto, la tarea de analizar el ambiente interno y externo de la organizacin, por
medio de trabajos de logstica, para luego seleccionar las estrategias apropiadas, por lo
general, se llama formulacin. Esta debe tomar en cuenta las caractersticas y
especificaciones de los equipos a los que se les va a realizar el mantenimiento. En
contraste, la implementacin involucra el diseo de estructuras organizacionales
apropiadas (plan operativo) que permiten poner en accin las estrategias y los
respectivos sistemas de evaluacin y control, para prevenir fallas o insuficiencias que
se puedan presentar a la hora de implementar dicho plan.

60

Formulacin del plan estratgico del mantenimiento

Para formular el plan estratgico de mantenimiento, Jimnez, K. y Milano, T. (2015),
especifica que se requieren herramientas mediante las cuales se puede realizar un
anlisis continuo y sistemtico de las fuerzas externas e internas que afectan a la
organizacin de mantenimiento, de manera de desarrollar los mejores elementos de
juicio para la toma de decisiones.
Entonces a lo que se le conoce como planificacin estratgica incluye las
necesidades especificas de la organizacin; incluyendo variables como las polticas la
empresa con respecto al rea de mantenimiento, caractersticas de la gestin de
inventario, y de esta manera utilizar las mejores prcticas de mantenimiento en el
mundo para hacer ms competitiva a la empresa, para lo cual es necesario indicar los
pasos que presente la formulacin del plan estratgico. En la figura. 6, a continuacin,
se presentan una secuencia de pasos que son necesarios para la planificacin
estratgica.

Figura 6. Formulacin del plan estratgico de mantenimiento.

61

Fuente: Jimnez, K. y Milano, T. (2015).

Es por ello que, los autores Jimnez, K. y Milano, T. (2015) formulan, que para
realizar el diagnstico de una organizacin de mantenimiento, se requiere de una
evaluacin amplia de todos los factores que conforman los aportes de calidad y
servicios que la empresa aporta. Como puede observarse en la figura, antes de poder
establecer los objetivos estratgicos y demarcar estrategias, es necesario desarrollar
una evaluacin interna y externa de toda la organizacin de mantenimiento.
No obstante, la evaluacin interna, realiza la identificacin de las fortalezas y
debilidades

en

cuanto

planificacin,

organizacin,

ingeniera,

inspeccin,

mantenimiento, personal, contrataciones, eficiencia entre otros factores que influyen

dentro de este proceso. Las fortalezas describen aquellas caractersticas positivas que
posee la organizacin, y favorecen la competencia que la misma tiene para responder
ante las oportunidades y amenazas del ambiente externo.
Habra que decir tambin que las debilidades son factores desfavorables que posee
la organizacin en relacin con las funciones que desempean, ya que son actividades
realizadas con bajo grado de eficiencia, y que no posicionan a la misma en buenas
condiciones para actuar de forma eficaz ante las oportunidades y amenazas del
ambiente externo.
Es justo decir que cuando se hace referencia a la evaluacin externa se refiere a la
identificacin de las oportunidades resaltantes del futuro de la organizacin, as como
tambin las amenazas que debe evadir. Esta evaluacin, permite identificar esos
factores amenazantes para as poder aplicar cambios, para as aprovechar esas
oportunidades y debilitar las amenazas.
Con el mismo orden de ideas, se dice que las oportunidades, se presentan como
circunstancias

situaciones

positivas,

actuales

futuras,

en

el

cual

un

aprovechamiento adecuado mejorara su posicin. Estas posibilidades o probabilidades

ofrecen alternativas a la empresa para evadir problemas o solucionarlos. En
contraposicin, se encuentran las amenazas, estas se posicionan como factores o
62

caractersticas desfavorables, las cuales se deben enfrentar para disminuir los daos
potenciales sobre el funcionamiento de la organizacin, y que pueden poner en peligro
a la misma cuando no se toman precauciones. La vulnerabilidad de la empresa se
refiere a la indicacin de la magnitud del riesgo ante la misma y como puede esta
actuar para evadirlo.
Programacin
Llegado a este punto, se puede tomar a la programacin como la hora o el momento
especfico en el cual se llevan a cabo las fases de los trabajos planificados. Otro punto
de vista de la programacin del mantenimiento es reflejado segn Duffuaa, S. y otros
(2014) como el proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con los recursos y se
les asigna una secuencia para ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo. El autor
tambin seala que un programa confiable debe tomar en consideracin lo siguiente:
Una clasificacin de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el grado
crtico del trabajo.
Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo estn en la planta (si
no, la orden de trabajo no debe programarse).
El programa maestro de produccin y estrecha coordinacin con la funcin de
operaciones.
Estimaciones realistas y lo que probablemente suceder, y no lo que el
programador desea.
Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que es necesaria en
el mantenimiento y en el programa).
Programacin del mantenimiento
Se tiene que, la programacin del mantenimiento es el proceso de asignacin de
recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos.
Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los materiales requeridos
estn disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento. Duffuaa, S. y
63

otros (2014). En consiguiente la conceptualizacin propuesta por el autor, se hace

mencin a la programacin del mantenimiento, como un sistema integrado que engloba
todas las necesidades y fines, proyectando el proceso y las actividades para cumplir
con los objetivos estratgicos de la planificacin de mantenimiento.
Niveles del programa de mantenimiento
Conviene puntualizar que existen diversos niveles del programa de mantenimiento,
es establecido por Duffuaa, S. y otros (2014), que el programa de mantenimiento puede
prepararse en tres (3) niveles, dependiendo de su horizonte. Los programas referidos
por el mismo son los siguientes:
Programa a largo plazo: se basa en las rdenes de trabajo de mantenimiento
existentes, incluyendo las rdenes de trabajo en blanco, los trabajos pendientes,
el mantenimiento preventivo y el mantenimiento de emergencia anticipado. Debe
equilibrar la demanda a largo plazo de trabajo de mantenimiento con los recursos
disponibles. Con base en el programa a largo plazo se pueden identificar los
requerimientos de refacciones y materiales est sujeto a revisin y actualizacin
para reflejar cambios en los planes y el trabajo de mantenimiento realizado.
Programa semanal: se genera a partir del programa a largo plazo y toma en
cuenta los programas actuales de operaciones y consideraciones econmicas. El
programa semanal deber permitir que se cuente con 10% a 15% de la fuerza
laboral para trabajos de emergencia. El planificador deber proporcionar el
programa para la semana actual y siguiente, tomando en consideracin los
trabajos pendientes.
Programa diario: se elabora a partir del programa semanal y generalmente se
prepara el da anterior. Este programa con frecuencia es interrumpido para
efectuar mantenimiento de emergencia. Las prioridades establecidas se utilizan
para programar los trabajos.
Anlisis de criticidad

64

El anlisis de criticidad permite establecer niveles jerrquicos en procesos, sistemas,

equipos y componentes en funcin del impacto global que se generan, con el objetivo
de facilitar la toma de decisiones. Tambin es el anlisis de confiabilidad que establece
un orden de prioridades de mantenimiento sobre una serie de instalaciones y equipos,
otorgndole un valor numrico o estatus, en funcin de ciertos factores a tomar en
cuenta. El anlisis se orienta a travs de tormenta de ideas en una reunin de trabajo
con un grupo multidisciplinario conformado por la lnea supervisora y trabajadores de
operaciones y mantenimiento, ingeniera de procesos o infraestructura y analista de
mantenimiento, con la finalidad de unificar criterios y validar la informacin. Duffuaa, S.
y otros (2014).
Clasificacin de los equipos segn su criticidad

Los equipos se clasifican de acuerdo a su criticidad en categoras

No crtico.

Semi-crtico.

Crtico.

Metodologa para determinar criticidad

Es un mtodo diseado por Surez (2011), el cual se encarga de determinar la
criticidad de equipos o componentes, basado en estudiar por separado factores del
rea de mantenimiento y el de operacin, con fin de ponderarlos y determinar la
criticidad, ver figura 7.

65

Figura 7. Matriz de criticidad.

Fuente: Surez (2011).

La criticidad a determinar por este mtodo, depende de los siguientes factores:

En el rea de mantenimiento
Cantidad de fallas ocurridas

Este parmetro es la cantidad o nmero de veces que el activo falla en el tiempo de

estudio.

MTFS

El tiempo medio fuera de servicio, es el promedio del tiempo que el activo esta
indisponible o fuera de servicio, durante el tiempo de estudio.
Ec. 1

Disponibilidad de repuestos
Es el porcentaje de componentes nuevos adquiridos con respecto a la cantidad de
repuestos pedidos o necesarios para mantenimiento.

Ec. 2

Cumplimiento del mantenimiento

66

Es el porcentaje en que se ejecutan las rdenes de trabajo de mantenimiento.

Tabla 1. Cumplimiento del mantenimiento.

Fuente: Surez (2011).

Ec. 3

Backlog
Indica la cantidad de trabajo pendiente por realizar en un periodo determinado en funcin
de las horas disponibles. Se recomienda evaluar este indicador semanalmente.
Ec. 4

Seguridad del personal, equipos y/o ambiente

Es la evaluacin de las consecuencias por falla del activo sobre la seguridad de las
personas, los equipos y el medio ambiente. Para el clculo de la criticidad, se deben
tener los valores del rea de mantenimiento y el rea de operaciones, para luego
ingresarlos a la frmula 4, mostrada a continuacin:

Criticidad = (0.027 x Puntos Mantto. + 0.0333 x Puntos oper)x 100

Ec. 5

Para conocer la clasificacin de criticidad del activo, se debe comparar con la tabla 2,
que se muestra a continuacin:
Tabla 2. Valores para clasificacin de la criticidad de los activos para la metodologa.
Criticidad
No Crtico

(33 Ponderacin total < 50%)

Semi-Crtico

(50 Ponderacin total < 70%)

Crtico

(Ponderacin total 70%)

67

Fuente: Surez (2011),

Anlisis de modo y efecto de fallas

El Anlisis de los modos y efectos de Fallas (AMEF), constituye la herramienta

principal del MCC, para la optimizacin de la gestin de mantenimiento en una
organizacin determinada. El AMEF es un mtodo sistemtico que permite identificar
los problemas antes que estos ocurran y puedan afectar o impactar a los procesos y
productos en un rea determinada, bajo un contexto operacional dado.

Hay que tener presente que la realizacin del AMEF, constituye la parte ms
importante del proceso de implantacin del MCC, ya que a partir del anlisis realizado
por los grupos de trabajo MCC, a los distintos activos en su contexto operacional, se
obtendr la informacin necesaria para poder prevenir las consecuencias o efectos de
las posibles fallas, a partir de la seleccin adecuada de actividades de mantenimiento,
las cuales actuarn sobre cada modo de falla y sus posibles consecuencias. El AMEF
busca responder las 5 primeras preguntas bsicas del MCC, definiendo as para cada
activo sus funciones, sus fallas funcionales, los modos de falla y su efecto de fallas.
Funciones y estndares de funcionamiento
Da inicio a la aplicacin del MCC y consiste en determinar las funciones especficas y
los estndares de comportamiento funcional, asociado a cada uno de los activos objeto
de estudio en su contexto operacional.
Funciones primarias
Las funciones primarias de un elemento son las razones por las que existe, de modo
que normalmente es una tarea sencilla identificarlas y describirlas. A menudo se
identifica la funcin primaria por el nombre del elemento.
68

Funciones secundarias
Adems, de sus funciones primarias, casi todo elemento tiene diversas funciones
secundarias. Suelen ser menos obvias que las funciones primarias, pero su falla puede
traer graves consecuencias, a veces ms graves que las de la falla de una funcin
primaria.

Estas

funciones

son

definidas por los

criterios o

estndares

de

funcionamiento.
Dispositivos de seguridad

Es cuanto ms complejos sean los equipos, crecer casi exponencialmente el

nmero de maneras en que pude fallar. Esto conlleva a un crecimiento correspondiente
en la variedad y la severidad de las consecuencias de las fallas.

Fallas funcionales

Las fallas funcionales se producen por la incapacidad de un elemento fsico de

satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Para definir una falla funcional slo se
requiere escribir la funcin en sentido negativo, es decir, negar la funcin.
Modos de fallas

Son las razones que dan origen a las fallas funcionales, es decir, lo que hace que la
planta, sistema o activo no realice la funcin deseada. Cada falla funcional puede ser
originada por ms de un modo de falla y cada modo de falla tendr asociado ciertos
efectos, que son bsicamente las consecuencias de que esta falla ocurra.
Efecto de fallas

Cuando se identifica cada modo de falla, los efectos de las fallas tambin deben
registrarse (en otras palabras, lo que pasara s ocurriera). Este paso permite decidir la
69

importancia de cada falla, y por lo tanto qu nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sera
necesario.
rbol lgico de decisiones (ALD)
Es una herramienta del MCC, que permite seleccionar la tarea de mantenimiento
ms adecuada para evitar la ocurrencia de cada modo y efecto de falla. Da respuesta a
las tres ltimas preguntas bsicas del MCC, Basndose en un flujograma de preguntas.
El tipo de pregunta busca jerarquizar las actividades.
Consecuencia de los fallas
Para el ALD pueda decidir sobre las tareas de mantenimiento a realizar, es
importante que se tengan las consecuencias de los fallas y decidir el eslabn en que se
encuentra cada modo de falla. El ALD propone el diagrama que se muestra en la figura
8.
Consecuencia de las fallas oculto

Una funcin oculta o no evidente, es aquella cuya falla no es detectable por los
operarios bajo circunstancias normales, si se produce por s solo. Generalmente no
ejercen efecto directo, pero si exponen a las instalaciones a otros fallas cuyas
consecuencias serian mas graves, y a menudo catastrficas. Suelen ser hasta la mitad
de los modos de falla de los equipos complejos modernos.

70

Figura 8. rbol de decisiones

Fuente: Surez (2011),

Consecuencia para la seguridad

Un modo de falla tiene consecuencias sobre la seguridad personal si causa una

prdida de funcin u otros daos que pudieran lesionar o matar a alguien, mientras que
sobre el ambiente si origina una infraccin de cualquier normativa o reglamento
relacionado con el medio ambiente.

Consecuencias operacionales

Una falla trae consecuencias operacionales si tiene efecto adverso directo sobre la
capacidad operacional, afectan al rendimiento total, la calidad del producto y el servicio
al cliente. En todos estos casos estas consecuencias cuestan dinero.
Consecuencias no operacionales

Las fallas evidentes que caen dentro de esta categora son aquellos que no traen
consecuencia sobre la seguridad ni la produccin, de modo que solo originan el coste
directo de la reparacin.
Tareas cclicas de reacondicionamiento

Consiste

en

revisar

intervalos

fijos

un

elemento

componente,

independientemente de su estado original. La frecuencia de una tarea de

reacondicionamiento cclico est determinada por la edad en que el elemento o
componente exhibe un incremento rpido de la probabilidad condicional de falla.
71

Tareas de sustitucin cclicas

Consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas,
independientemente de su estado en ese momento. La frecuencia de una tarea de
sustitucin cclica est gobernada por la vida til de los elementos.

Tareas a Falta de.

Son las acciones a falta de que deben tomarse si no se pueden encontrar tareas
preventivas apropiadas. Estas incluyen: la bsqueda de fallas, el no realizar ningn tipo
de mantenimiento y el rediseo. Las tareas a falta de estn regidas por las
consecuencias de la falla.
Bsqueda de fallas

Consiste en chequear una funcin oculta a intervalo regular para verificar si ha

fallado.

Antecedente de los compresores

Se han escrito muchos artculos sobre las causas principales de las fallas mecnicas
relacionadas a los compresores de refrigeracin. Desarmando un compresor y
analizando sus partes, un tcnico puede tpicamente determinar la falla dentro de cinco
categoras:
1. Retorno de liquido El refrigerante liquido vuelve al compresor mientras que este
est en funcionamiento.
2. Arranque inundado El compresor arranca con liquido en el casco o en el crter.
3. Recalentamiento La temperatura de la lnea de descarga tomada sobre la
tubera a 6 pulgadas (15 cm.) de la vlvula de servicio de descarga excede los
225 F (107 C).
72

4. Golpe de liquido Compresin del liquido.

5. Perdida de la lubricacin La cantidad de aceite que sale del compresor es
mayor que la cantidad de aceite que retorna al compresor.
Saber en cul de estas categoras entra un compresor con fallas puede ayudar a los
tcnicos a resolver el problema antes de instalar otro compresor. Este conocimiento de
fallas resulta crucial para detener la cadena de posibles fallas repetitivas. Recordemos
que el compresor es el mecanismo ms importante dentro de un sistema de
refrigeracin.
Las estadsticas de fallas que guardan los fabricantes de compresores muestran que
la mayora de estas se manifiestan en los compresores de reemplazo. Esto indica
claramente que la causa que origino el dao del compresor original continua ah sin ser
resuelta. La mayora de las fallas de los compresores se debe a deficiencias del
sistema en el que estn siendo aplicados. Estas deficiencias deben ser minuciosamente
identificadas y corregidas, para que la falla no ocurra en el compresor ni en uno de
reemplazo.
La inspeccin completa del compresor es imprescindible, ya que revela el origen del
problema y en consecuencia, indica las correcciones que deben hacerse en el sistema.
Por ejemplo el retorno del refrigerante lquido se manifiesta mientras el compresor est
en funcionamiento. El refrigerante lquido se mezcla con el aceite alterando su
capacidad de lubricar convenientemente. En compresores semi-hermeticos o
reciprocantes, refrigerados por aire, la falla puede hacerse evidente al observar un
desgaste pronunciado en los anillos del pistn mismo, producido por el lavado de las
paredes de los cilindros ante la presencia del lquido refrigerante.
En el caso de un compresor refrigerado por refrigerante, el refrigerante lquido que
este retornando al compresor se alojara en el fondo del crter. La bomba de aceite
tomara una mezcla de aceite rica en refrigerante y la bombeara a los bujes calientes del
cigeal. El calor vaporizara el refrigerante presente en la mezcla destruyendo la
pelcula lubricante, lo cual generara rose de metal contra metal y el consiguiente
73

desgaste. Este desgate se manifestara en forma progresiva, hacindose ms

pronunciado en los bujes que estn ms calientes y que son los ms cercanos al motor.
Proceso del sistema de refrigeracin

Figura 9. Sistema de refrigeracin mecnica.

Fuente: McQuay (2010)

Ciclo de refrigeracin
En el grfico siguiente se superponen un esquema de un sistema de refrigeracin y
un grfico de Mollier para destacar la correlacin que existe entre ambos cuando se
identifican los procesos que se llevan a cabo en cada uno de los cuatro componentes
principales de un sistema de refrigeracin con los puntos caractersticos que identifican
cada uno de los pasos en el diagrama de Mollier.

74

Figura 10. Diagrama de mollier y los elemento principales en un ciclo de refrigeracin.

Fuente: McQuay (2010)

Debemos recordar que el objeto de un proceso de refrigeracin es extraer calor de

los materiales: alimentos, bebidas, gases y de cualquier otro material que deseemos
enfilar, valindonos de los principios de la fsica como del conocimiento del ingenio
humano sobre el comportamiento de los fluidos y materiales desarrollados durante el
avance de la tecnologa. Como su nombre, ciclo, lo indica, se trata de un proceso
cerrado en el cual no hay prdida de materia y todas las condiciones se repiten
indefinidamente. Dentro del ciclo de refrigeracin y basado en la presin de operacin
se puede dividir el sistema en dos partes:
Lado de alta presin: parte del sistema que est bajo la presin del condensador.
Lado de baja presin: parte del sistema que est bajo la presin del evaporador.
El proceso bsico del ciclo consta de cuatro elementos.
Lado de alta presin
Compresor: (1-2) comprime el refrigerante en forma de gas sobrecalentado. Este es
un proceso a entropa constante y lleva el gas sobrecalentado de la presin de succin
(ligeramente por debajo de la presin de evaporacin) a la presin de condensacin, en
condiciones de gas sobrecalentado. Dispositivo de expansin: (5-6) es el elemento que
estrangula el flujo del lquido refrigerante para producir una cada sbita de presin
obligando al lquido a entrar en evaporacin. Puede ser una vlvula de expansin o un
tubo de dimetro muy pequeo en relacin a su longitud (capilar).
75

Lado de baja presin

Evaporador: (6-7) suministra calor al vapor del refrigerante que se encuentra en
condiciones de cambio de estado de lquido a gas, extrayendo dicho calor de los
productos o del medio que se desea refrigerar. El evaporador debe ser calculado para
que

garantice

la

evaporacin

total

del

refrigerante

producir

un

ligero

sobrecalentamiento del gas antes de salir de l , evitando el peligroso efecto de entrada

de lquido al compresor, que puede observarse como presencia de escarcha en la
succin, lo cual prcticamente representa una condicin que tarde o temprano
provocar su falla. Cumpliendo el ciclo, el sistema se cierra nuevamente al succionar el
refrigerante el compresor en condiciones de gas sobrecalentado.

Otros dispositivos
Usualmente se insertan a ambos lados de presin (alta/Baja) en el sistema, con fines
de seguridad y de control, varios dispositivos como son: Filtro secador: su propsito es
retener la humedad residual contenida en el refrigerante y al mismo tiempo filtrar las
partculas slidas tanto de metales como cualquier otro material que circule en el
sistema. Normalmente se coloca despus del condensador y antes de la entrada del
sistema de expansin del lquido. La seleccin del tamao adecuado es importante para
que retenga toda la humedad remanente, despus de una buena limpieza y evacuacin
del sistema.
Visor de Lquido
Su propsito es el de supervisar el estado del refrigerante (lquido) antes de entrar al
dispositivo de expansin. Al mismo tiempo permite ver el grado de sequedad del
refrigerante.

76

Separador de aceite
Como su nombre lo indica, retiene el exceso de aceite que es bombeado por el
compresor con el gas como consecuencia de su miscibilidad y desde all lo retorna al
compresor directamente, sin que circule por el resto del circuito de refrigeracin. Solo
se lo emplea en sistemas de ciertas dimensiones.
Existen otros dispositivos que han sido desarrollados para mejorar la eficiencia del
ciclo de refrigeracin, tanto en la capacidad de enfriamiento (subenfriamiento), como en
el funcionamiento (control de ecualizacin); o para proteger el compresor como es el
caso de los presostatos de alta y baja que bloquean el arranque del compresor bajo
condiciones de presiones en exceso o en defecto del rango permitido de operacin
segura, e impiden que el compresor trabaje en sobrecarga o en vaco y los filtros de
limpieza colocados en la lnea de succin del compresor en aquellos casos en que se
sospeche que el sistema pueda tener vestigios no detectados de contaminantes.
Elementos principal
Compresor
Es el dispositivo mecnico en el sistema de refrigeracin utilizado para incrementar la
presin y la temperatura del vapor refrigerante. El compresor es el corazn del sistema
de refrigeracin. De acuerdo con el tipo de sistema se identifica al compresor y existen
4 tipos principales.

77

Figura 11. Tipos de compresores.

Fuente: McQuay (2010)

Compresor centrifugo
Entre muchas aplicaciones industriales de compresin de gases, tambin se
emplean compresores centrfugos en refrigeracin a gran escala. Su primera utilizacin
con este fin data de 1922. Se los emplea principalmente en Chillers de agua helada de
grandes instalaciones de aire acondicionado central de grandes edificios e instalaciones
industriales. Funcionan comprimiendo el gas por fuerza centrfuga impulsado por varios
alabes que giran a alta velocidad y son mquinas de grandes dimensiones.
En este tipo de compresor el gas comprimido del impulsor de la primera etapa fluye a
travs de los labes de entrada fijos de la segunda etapa y hacia el interior del impulsor
de la segunda etapa. Aqu, el gas refrigerante se comprime nuevamente,
descargndose a travs de los labes gua variables de la tercera etapa y hacia el
interior del impulsor de la tercera etapa. Una vez que el gas se comprime por tercera
vez, entonces se descarga al condensador.

78

Figura 12. Compresor centrfugo.

Fuente: McQuay (2010)

Figura 13. Elementos que conforman al compresor centrfugo.

Fuente: McQuay (2010)

79

Figura. 14. Componentes del compresor centrfugo.

Fuente: McQuay (2010)

Compresor helicoidal rotatorio Tornillo

El compresor de tornillo consiste en un juego de tornillos helicoidales, que pueden
ser dos o tres, dependiendo del diseo, que giran sincronizadamente, con superficies
de contacto sumamente pulidos, a distancias mnimas una de otras, separadas por la
pelcula de lubricante y que, en virtud del giro, crean una diferencia de presin entre un
extremo y el otro de las helicoides, con lo cual se comprime el gas refrigerante. Su
aplicacin principal es en equipos de gran tamao, principalmente chillers y requieren
de un cuidadoso mantenimiento, para asegurar ausencia de vibraciones por cojinetes o
rodamientos y una presin de lubricacin constante para asegurar la correcta
compresin del gas.

Figura 15. Compresor de tornillo screw Figura 16. Cortes del sompresor de tornillo screw
Fuente: McQuay (2010)
Fuente: McQuay (2010)

Cada compresor tiene solamente cuatro piezas principales; dos rotores que
proporcionan la compresin, las vlvulas masculinas y femeninas del carga-control. El
rotor macho se une al motor hembra es conducido por el rotor masculino. Los rotores y
el motor son apoyados por los cojinetes.

80

Figura 17. Compresor helicoidal rotatorio Tornillo.

Fuente: McQuay (2010)

No hay contacto fsico entre los rotores y la cubierta del compresor. Los rotores
entran en contacto con el punto donde ocurre la accin de los rotores. El aceite se
inyecta en los rotores del compresor, cubriendo los rotores y el interior de la cubierta del
compresor. Aunque este aceite proporciona la lubricacin al rotor, su propio primario es
sellar los espacios de la separacin entre los rotores y la cubierta del compresor. Un
sello positivo entre estas piezas internas realiza la eficacia del compresor limitando la
salida entre las cavidades de las presiones.

Figura 18. Componentes del compresor de tornillo.

Fuente: McQuay (2007)

Figura 19. Accin y Balance de las fuerzas radiales (izq.) y Axiales (der.).
Fuente: McQuay (2010)

81

El compresor rotatorio helicoidal es un dispositivo positivo de la dislocacin. El vapor

refrigerante del evaporador se dibuja dentro de la abertura de la succin el compresor
(estado 1), a travs de una pantalla del tamiz de la succin a travs del motor (que
proporciona el motor que se refresca) y en el producto de los rotores compresores. El
gas despus se comprime y se descarga a travs de una vlvula de check y en la lnea
de descarga (estado 2).

Figura 20. Comportamiento del vapor refrigerante en la admisin y la descarga.

Fuente: McQuay (2010)

Compresor scroll
Los compresores scroll consisten en dos espirales metlicos montados de tal
manera que uno orbita excntricamente manteniendo permanentemente una lnea de
contacto tangente con el otro espiral fijo. Esta lnea de contacto se desplaza desde el
extremo externo de ambas espirales hacia el centro, donde se encuentra la descarga.
Este desplazamiento de la lnea de contacto empuja una masa de gas desde la succin,
ubicada junto al borde externo hacia la descarga que, como ya dijimos se ubica en el
centro geomtrico de ambas espirales, comprimindolo pues el volumen decrece a
medida que los radios de las espirales disminuyen. Como el movimiento es rotativo y
continuo, es silencioso y estn siendo empleados con ventajas en aire acondicionado
en sistemas domsticos.

82

Figura 21. Diagrama de principio de funcionamiento de compresin espiral concntrico scroll.

Fuente: McQuay (2010)

Figura 22. Compresor scroll.

Fuente: McQuay (2010)

La operacin de este compresor es la siguiente; el gas de la succin se dibuja dentro

del compresor, el gas entonces pasa con el boquete entre el rotor y el estator
refrescando el motor, antes de que entre en la cubierta del compresor. Aqu la velocidad
del gas se reduce, causando una separacin el aceite arrastrado de la corriente del gas.
El gas entonces incorpora el comportamiento del producto, que cerca las volutas.

83

Figura 23. Caractersticas del compresor scroll.

Fuente: McQuay (2010)

Finalmente, el gas de la succin se estira dentro del montaje de la voluta donde se

comprime y se descarga en la cubierta del compresor. La cubierta de este compresor
acta de forma similar a un silenciador de gas caliente que humedece las pulsaciones
antes de que el gas incorpore la lnea de descarga. La voluta superior es fija y las
orbitas de la voluta del fondo. Cada voluta tiene paredes en una forma espiral.

Figura 24. Componentes y desarrollo del movimiento del compresor scroll.

Fuente: McQuay (2010)

Figura 25. Comienzo del movimiento de rotacin y fase de admisin.

Fuente: McQuay (2010)

84

Fase de admisin

Fase de compresin

Fase de descarga

Figura 26. Fases de trabajo del compresor scroll.

Fuente: McQuay (2010)

Compresor reciprocante abierto

Existen tres diseos bsicos de compresores reciprocantes para refrigeracin, el
abierto, el semihrmetico, y el hermtico. El compresor de tipo abierto es impulsado por
una fuente de energa externa, generalmente un motor elctrico. El impulsor est
acoplado a la flecha del compresor por medio de un cople flexible. Dado que la flecha
sobresale por la caja del compresor, se utiliza un sello de anillo de anillo de carbn para
sellar la abertura.

Figura 27. Elementos del compresor de tipo abierto.

Fuente: McQuay (2010)

Compresores reciprocantes tipo semi-hermetico

85

El compresor semi-hermtico tiene al motor impulsor sellado dentro de la caja del

compresor. El motor se localiza en la corriente de gas de succin, donde se enfra con
el paso del gas. El trmino semi-hermtico significa que la caja sellada puede abrirse
para ajustar o reparar el compresor o el motor.

Figura 28. Elementos del compresor semi-hermtico o reciprocante, Observe el motor impulsor.
Fuente: McQuay (2010)

Los compresores semi-hermticos pueden considerarse como los ms usados,

despus de los hermticos. Su precio es bastante ms alto y se emplean en aquellas
aplicaciones de servicio extra pesado donde las expectativas de mantenimiento
frecuente son inevitables y como consecuencia de ello se considere que pueda resulta
menos costoso reparar un compresor semi-hermtico que sustituir un hermtico. Su
principal ventaja es que son reparables y existen repuestos de fbrica o de terceros
para su mantenimiento.

Figura 29. Compresor semi-hermtico

Fuente: McQuay (2010)

Compresores reciprocante tipo hermtico

86

Este componente, conocido tambin como unidad sellada, compresor o simplemente

(e impropiamente as llamado) motor, consiste en un conjunto compresor - motor,
ensamblados bajo estrictas normas de limpieza y con tolerancias y ajustes de alta
precisin y sujetos dentro de una carcasa soldada hermticamente la cual es
previamente configurada habindose soldado elctricamente a ella: un conector
elctrico de tres pines para la alimentacin de las bobinas de marcha, arranque y
comn del motor; y unidos por soldadura fuerte un mnimo de tres (y un mximos de
cinco) tubos destinados a conectar el compresor con el sistema de refrigeracin en que
vaya a ser empleado.

Figura 30 Compresor reciprocante tipo hermtico.

Fuente: McQuay (2010).

Adems de los compresores hermticos reciprocantes o alternativos descritos,

empleados en refrigeracin domstica y comercial de capacidad reducida, existen un
amplio surtido de compresores diseados para adaptarse a diversas necesidades y
condiciones de utilizacin, tales como: compresores hermticos reciprocantes o
alternativos de motor trifsico, de ms de un cilindro; compresores hermticos rotativos;
compresores semi-hermticos - enfriados por aire o enfriados por refrigerante - mono o
multicilndricos - de vlvulas de lmina o de disco.
Compresores accionados por polea; compresores helicoidales scroll - de uno o dos
rotores; solo para mencionar los ms conocidos. El diseo del compresor
completamente hermtico es de manera similar al semi-hermtico, el compresor y los
componentes estn contenidos en una sola caja. La diferencia est en que el motor y el
compresor hermtico se encuentran dentro de un casco inaccesible, o cubierta
metlica.
87

Figura 31. Elementos que conforman al compresor hermtico.

Fuente: McQuay (2010)

Principio de operacin de los compresores reciprocante

Principios

de

operacin

de

todos

los

compresores

reciprocantes

son

fundamentalmente los mismos. El gas de succin del evaporador entra al compresor

por la abertura de succin y pasa inmediatamente a travs de las mallas filtradoras. Las
mallas separan del flujo al aceite lubricante y refrigerantes lquido que pudieran venir
mezclados. Como el compresor reciprocante est diseado para bombear solamente
vapor de refrigerante, se deben eliminar estas gotas para evitar daos a las vlvula del
compresor.

Figura 32. Partes principales del compresor reciprocante.

Fuente: McQuay (2010)

88

Generalidades del compresor de DRIPPROOF XL

Este compresor de desplazamiento positivo de una sola etapa y del tipo lubricado,
tiene la finalidad de comprimir aire continuamente para satisfacer la necesidad de la
planta picure en toda su instalacin del cuarto mecnico donde estn ubicadas todas
las herramientas neumticas. Estos compresores estn operativos las 24 horas del da
y trabajan alternamente uno del otro debido a que existen en operacin dos maquinas.
Dichas maquinas son de ltima generacin sin cambiar su principio bsico de
funcionamiento, donde el fluido es inyectado en las mangueras de unidad del
compresor mezclndose directamente con el aire con el giro de los rotores, llegando a
comprimir el aire.
Al referirnos al tipo de compresor, en este caso el lubricado por aceite, existe una
gran ventaja ya que a su vez cumple con tres funciones primordiales en el momento de
arranque y trabajo del compresor como lo son:
Acta como refrigerante, se controla la subida de la temperatura del aire que
normalmente se asocian con el calor de compresin.
Junta o sella las trayectorias o espacios libres entre el rotor y el estator.
Opera como una pelcula lubricante entre los rotores, que permite el impulso de
de aire a un rotor directamente hacia una rueda.
Factores que afectan la potencia y rendimiento

Temperatura del aire de aspiracin

Siendo el compresor una maquina volumtrica, una reduccin de temperatura de

trabajo da lugar a un caudal msico mayor debido al aumento de la densidad del aire, lo
que incrementara la potencia y rendimiento del trabajo realizado por el compresor por
unidad de masa de aire. Por ejemplo en un compresor de relacin de compresin 20:1,
el trabajo de compresin aumenta el 10 %, cuando la temperatura de entrada sube de 0
89

C a 30 C. El proceso termina en la descarga donde la mezcla del fluido (aceite) y aire

se desvan en el separador donde por un lado sale el aire comprimido dirigido a una
bombona de carga y el fluido es reciclado nuevamente para la inyeccin inmediata del
nuevo ciclo de trabajo.
Altitud

Mayor altitud implica una menor presin atmosfrica, por lo que disminuye la
densidad del aire. Por el mismo principio mencionado en el prrafo anterior, el
compresor es una mquina volumtrica, un aumento de la altura implica una
disminucin de la potencia y rendimiento. Aproximadamente cada 100 mts de altitud se
pierde un 1% de potencia.

Perdidas de carga en la admisin y descarga del aire

Las prdidas en la admisin y descarga estn relacionadas con el propio diseo de

los conductos, filtros del fabricante, la calidad del aire y las condiciones de trabajo de la
maquina en cuanto a la ubicacin y mantenimiento de los componentes de la misma
son factores claves para la regulacin de prdidas del fluido de trabajo y su
rendimiento.
Rgimen de carga

El rendimiento de carga del compresor se ve afectado si dicho compresor no est al

da con sus mantenimientos rutinarios, como son la limpieza de filtros de entrada de
aire, aceite, entre otras. Ya que estos compresores tienen una potencia de compresin
que oscila entre los 25 y 1250 Kw., y la velocidad de giro del motor elctrico asociado
esta en torno a las 2950 rpm. Donde el control de capacidad de estos compresores se
puede llevar a cabo de forma contina y oscila entre el 10 y 100% del valor mximo. Sin
embargo los compresores de mono tornillo regulan su capacidad siguiendo el mismo

90

principio que los de doble tornillo y su rendimiento volumtrico de este tipo de

compresor est rozando el 100%.

Envejecimiento
Con el funcionamiento del compresor se produce envejecimiento y desgastes en sus
piezas (tornillos, del motor elctrico, filtros, tuberas, entre otras.). Esto trae consigo una
reduccin de la potencia y rendimiento del mismo despus de haber cumplido unas
25.000 horas de operacin, la potencia disminuye entre un 2 al 3% y el rendimiento
disminuye en torno al 1,5%.
Sistemas

Sistema de filtrado de aire de trabajo

La calidad del aire es un factor importante para el buen funcionamiento del

compresor. Los fabricantes de estos especifican un contenido de partculas mnimo en
el aire de entrada. Para garantizar dicha calidad del aire, se instala un filtro de aire. La
complejidad de este sistema depende de la calidad del aire en la zona de ubicacin de
la planta. Es importante conocer no slo la cantidad total de partculas, sino tambin su
distribucin granulomtrica. Las partculas gruesas producen erosin en los tornillos.

En funcin de esta distribucin granulomtrica se selecciona el filtro adecuado. Los

filtros pueden ser de una o varias etapas y consisten en una serie de mdulos que
contienen cartuchos, fabricados de un material poroso, que suele ser celulosa o
materiales sintticos, donde quedan retenidas las partculas superiores a un tamao
determinado. Existe la posibilidad de que los filtros sean auto limpiantes.

Esto quiere decir que pueden limpiar- se durante el funcionamiento de la turbina, sin
necesidad de parada. En otros casos se instalan filtros convencionales, que solo
pueden limpiarse durante las paradas de la turbina, desmontando las telas filtrantes.
91

Normalmente se elige filtros auto limpiantes en climas secos y convencionales en

climas hmedos, especialmente en el caso de ambientes contaminados de aceites.

En el momento en que los filtros se saturan de partculas, se forma una especie de

torta y es necesario proceder a su limpieza. En el caso de filtros auto limpiantes, la
limpieza se lleva a cabo en forma de pulsos con aire a presin, que fluye en la
direccin opuesta al aire de combustin, la torta cae por gravedad y se recoge en la
parte inferior, desde donde se evacua. Respecto al momento en que se ha de comenzar
la limpieza, esta puede ser: por tiempo, por medida de prdida de carga o realizarse por
activacin manual del sistema.

Sistema de limpieza del compresor

Consiste en inyectar un producto de limpieza (agua con detergente especial) en el
compresor por medio de unas toberas. Hay sistemas para la limpieza en parada y en
funcionamiento, es ms efectiva la limpieza en parada.

Sistema de arranque

El arranque del compresor se puede llevar a cabo por distintos sistemas: Neumtico,
electrohidrulico o elctrico con un motor. El arranque neumtico se realiza con gas o
aire comprimido, pero ya no se utiliza. Respecto al hidrulico, consiste en que una
bomba enva el aceite a alta presin a una turbina hidrulica, con salida acoplada al
reductor auxiliar. Tambin es posible arrancar con un motor dotador de regulacin de
velocidad por variador de frecuencia, durante el arranque, el alternador es alimentado
con un regulador de velocidad.
Sistema de lubricacin

92

El sistema de lubricacin consiste en un circuito de aceite impulsado por una bomba

accionada por el propio compresor o mediante un motor elctrico. El circuito lubrica,
refrigera y sella rodamientos, sistema de sellado, reductor, etc. La fiabilidad de este
sistema es vital, por ello siempre suele existir una bomba de reserva de corriente
alterna y otra de continua, con batera de apoyo, para el caso de fallo de la alimentacin
elctrica normal.
Sistema de variables
Definicin conceptual
Se comprende que, una estrategia es definida como el programa general para
concretar y alcanzar los objetivos de la organizacin; siendo esta la respuesta de la
organizacin a su entorno en el transcurso del tiempo. Stonner y otros (1996). La
planificacin es un proceso de toma de decisiones que permite orientar los recursos
disponibles hacia el logro de los objetivos de la organizacin. Jimnez, K. y Milano, T.
(2005). El MCC, se define como la combinacin de actividades mediante las cuales un
equipo o un sistema se mantienen en, o se restablece a, un estado en el que puede
realizar las funciones designadas. Duffuaa, S. y otros (2004).
Definicin operacional
Se concluye que, operacionalmente, la planificacin del mantenimiento es definida
como una herramienta que determina la estructura de las acciones a realizarse para la
prevencin o correccin de fallas o errores en maquinarias, equipos e instrumentos,
teniendo en cuenta la situacin actual de la empresa Hielo Masseco C.A y los factores
internos y externos que puedan afectar sus procesos productivos, con la finalidad de
tener un mayor control en los servicios que esta preste y los objetivos de la realizacin
del mantenimiento. Cabe sealar, que las estrategias para la planificacin del
mantenimiento centrado en la confiabilidad, son un conjunto de componentes que
trabajan e interactan entre s de manera continua con la finalidad de determinar todos

93

los elementos requeridos para efectuar las actividades del mantenimiento de forma
correcta y con el mnimo de falla.

94

Cuadro. 1. Operanalizacin de la variable.

Mantenimiento centrado en la confiabilidad

Objetivo General: Proponer un plan de mantenimiento basado en la confiabilidad para los compresores DRIPPROOF XL pertenecientes a
la planta de Hielo Masseco C.A.
Variable
Objetivos Especficos
Dimensiones
Indicadores

Describir
la
situacin
actual
del
funcionamiento de los compresores
DRIPPROOF XL, pertenecientes a la
planta de Hielo Masseco C.A.

Situacin actual

Analizar el nivel de criticidad para los

compresores
DRIPPROOF
XL
pertenecientes a la planta de Hielo
Masseco C.A.

Analisi de Criticidad

Establecer un anlisis de modo efecto

falla para los compresores DRIPPROOF
XL pertenecientes a la planta de Hielo
Masseco C.A.

AMEF (anlisis de
Modoy efecto de falla

Elaborar una propuesta de plan de

mantenimiento
centrado
en
la
confiabilidad para los compresores
DRIPPROOF XL pertenecientes a la
planta de Hielo Masseco C.A.

Disponibilidades
Planificacin
Control
Sostenibilidad
Seguridad
Confiabilidad
Calidad
Frecuancia de fallas
Nivel de Produccin
Impacto en Produccin
Costo de Reparacin
Impacto en Seguridad
Impacto Ambiental
Funciones
Fallas funcionales
Modo de fallas
Efecto de fallas
Tareas preventivas

Segn resultado de la investigacin

Fuente: Elaboracin propia (2016)

95

CAPITULO III
MARCO METODOLGICO

Arias (2006) explica el marco metodolgico como el Conjunto de pasos, tcnicas y

procedimientos que se emplean para formular y resolver problemas este mtodo se
basa en la formulacin de hiptesis las cuales pueden ser confirmadas o descartadas
por medios de investigaciones relacionadas al problema. Esta plantea segn Arias
(2006), como es el procedimiento para hallar respuesta a las preguntas e incgnitas
que se plantearon en la problemtica propuesta, para que esta sea resuelta tomando en
cuenta que esta metodologa incurre en lo que sera el tipo de investigacin a utilizar en
una investigacin.
Definido el problema de la investigacin y los objetivos, este captulo describe la
metodologa manejada para la elaboracin de esta investigacin, como son el tipo y
diseo, seguido de la poblacin y muestra, los sujetos objeto de investigacin de
acuerdo a los objetivos planteados. Tcnicas e instrumentos para la recoleccin de la
informacin, la validez y confiabilidad del instrumento, as como las tcnicas para el
anlisis de los datos suministrados y las consideraciones ticas.

Tipo de investigacin

Segn Balestrini (2015), los proyectos factibles son aquellos proyectos o

investigaciones que proponen la formulacin de modelos, sistemas entre otros, que dan
soluciones a una realidad o problemtica real planteada, la cual fue sometida con
anterioridad o estudios de las necesidades a satisfacer.
Un proyecto factible o investigacin proyectiva, de acuerdo con Hurtado (2015),
consiste en la elaboracin de una propuesta, un plan, un programa o un modelo, como
solucin a un problema o necesidad de tipo prctico, ya sea de un grupo social, o de
una institucin, o de una regin geogrfica, en un rea particular del conocimiento, a
partir de un diagnstico preciso de las necesidades del momento, los procesos
14

explicativos o generadores involucrados y de las tendencias futuras, es decir, con base

en los resultados de un proceso investigativo. De todo lo antes mencionado se puede
sealar que la investigacin es un proyecto factible o proyectiva, por cuanto consiste en
elaborar una propuesta de un sistema de informacin bajo ambiente del mantenimiento
centrado en la confiabilidad de acuerdo al diagnstico preciso de las necesidades del
momento.
Adems, segn Balestrini (2015), los proyectos descriptivos, describen con mayor
precisin las singularidades de una realidad estudiada, ejemplo: una comunidad,
caractersticas de un tipo de gestin, la conducta de un individuo o grupo. Estos
destacan el contenido de los objetivos y requerimientos de un esquema de
investigacin con un grado de confiabilidad.
De igual manera, para Arias (2015), la investigacin descriptiva consiste en la
caracterizacin de un hecho, fenmeno, individuo o grupo con el fin de establecer su
estructura o comportamiento. En este sentido, el presente trabajo se ubica en la
modalidad de proyecto descriptivo, ya que se elaborar un sistema de informacin bajo
el manetnimiento centrado en la confiabilidad.
En el mismo orden de ideas y segn Arias (2015) una investigacin documental es
un proceso basado en la bsqueda, recuperacin, anlisis, crtica e investigacin de los
datos secundarios, es decir los datos obtenidos y registrados por otros investigadores
en fuentes documentales. De la misma forma, Nava (2014) establece que una
investigacin documental es conocida como una investigacin bibliogrfica, es una
investigacin formal, terica, abstracta si se quiere, por cuanto se recoge, registra,
analiza e interpreta informacin contenida en documentos, soportes de informacin
registrados es decir, en libros, peridicos, revistas, materiales iconogrficos entre otros.
El presente proyecto de investigacin se considera documental porque se analizaran
sistemas de informacin utilizados actualmente, a travs de textos, manuales y fuentes
digitales, para obtener o establecer relaciones y diferencias entre estos sistemas y el
propuesto. Igualmente, considerando la modalidad de campo Chvez (2013), define
15

este tipo de estudio como aquellos que se orientan a recolectar informacin relacionada
con el estado real de las personas, objetos, escenarios o fenmenos, tal como se
presentan en el momento de su recoleccin.
Dentro de este marco, se obtendrn factores caractersticos dentro de la realidad en
la cual se inserta la situacin problemtica planteada. En el mismo orden de ideas,
Balestrini (2015), indica que las investigaciones de campo In situ, se realizan en el
propio sitio donde se encuentra el objeto de estudio, ello permite el conocimiento ms a
fondo del problema objeto de estudio. Asimismo, para Arias (2015), la investigacin de
campo es la que consiste en la recoleccin de datos directamente de los sujetos
investigados o de la realidad donde ocurren los hechos, sin manipular variable alguna,
no se altera las condiciones existentes, por ello su carcter de investigacin no
experimental. Se puede indicar que la investigacin es de campo por qu sern
recolectados los datos directamente de los sujetos de la investigacin.
Diseo de la investigacin
El diseo de la investigacin, se encuentra dentro de los estudios no experimentales
porque se sujeta a lo que expresa Sabino (2012), los datos de inters se recogern en
forma directa de la realidad, mediante el trabajo concreto del investigador y su equipo.
En este caso particular, el estudio se realizar en la planta de Hielo Masseco C.A, del
municipio Cabimas del Estado Zulia. En este orden de ideas, Hernndez, Fernndez y
Baptista (2004),

sostienen que el diseo no experimental consiste en observar el

fenmeno tal como se da en su contexto natural, para despus analizarlo.

Adems, explican los autores que en el diseo no experimental como son los
transeccionales descriptivo, tienen como objeto indagar la incidencia y los valores en el
que se manifiesta una o ms variables. El procedimiento consiste en medir en un grupo
de personas u objetos una o, generalmente ms variables y proporcionar su
descripcin. De acuerdo a la evolucin del estudio, se cataloga como transeccional o
transversal. Para Hernndez y otros (2004) estos diseos recolectan datos en un solo
momento, en un tiempo nico. Su propsito es describir variables, y analizar su
16

incidencia e interrelacin en un momento dado, es decir, el instrumento se aplica una

sola vez a la muestra del estudio.
Asimismo, el mtodo a utilizarse dentro del diseo, es el deductivo, el cual segn
Mndez (2006) permite que las verdades particulares contenidas en las verdades
universales se vuelvan explicitas. Esto es, que a partir de situaciones generales se
lleguen a identificar explicaciones particulares contenidas explcitamente en la situacin
general. En este sentido, se pretende elaborar un plan de mantenimiento centrado en
la confiabilidad para los compresores DRIPPROOF XL. No obstante, se partir de lo
general para finalmente, establecer la realidad particular del contexto en estudio.
Segn Hernndez, Fernndez y Baptista (2004) la transaccional transversal, es
aquella que recolecta datos en un solo momento, en un tiempo nico. Su propsito es
describir variables y analizar su incidencia e interrelacin en un momento dado. El
diseo de esta investigacin ser no experimental transaccional, se obtendrn los datos
directamente de las fuentes vivas que laboran en la planta de Hielo Masseco C.A, y no
se manipularn.

Poblacin y muestra

Tamayo y Tamayo (2000), expresa que la poblacin representa la totalidad de un

fenmeno de estudio, incluye la totalidad de las unidades de anlisis entidades de
poblacin que integran dicho fenmeno y que deben cuantificarse para un determinado
estudio. En esta investigacin, la poblacin est constituida por loa compresores
DRIPPROOF XL, En cuanto a la muestra, es la representacin de la poblacin; definida
por Hernndez, Fernndez y Baptista (2004), como un subgrupo de la poblacin. Para
Sabino (2012) es una parte del todo que llamamos universo que sirve para
representarlo.
Sobre el particular Chvez (2007) sostiene que la muestra es: es una porcin
representativa de la poblacin, que permite generalizar sobre sta, los resultados de
una investigacin. Es la conformacin de unidades, dentro de un subconjunto, que tiene
17

por finalidad integrar las observaciones (sujetos, objetos, situaciones, instituciones u

organizaciones o fenmenos), como parte de una poblacin es importante sealar, que
la muestra considerada para esta investigacin est constituida por toda la poblacin,
por lo reducida de la misma. En este sentido, se constituye un compresor en cada una
de los proceso de produccin del hielo y se abordarn a slo los trabajadores que
laboran en ste, y que tengan al menos cuatro (4) aos de experiencia. A continuacin
se presenta una tabla de la misma.
Cuadro 2. Poblacin y muestra
N

Compresor

Compresor Modelo DRIPPROOF XL (C1)

Compresor Modelo DRIPPROOF XL (C2)

Compresor Modelo DRIPPROOF XL (C3)

Compresor Modelo DRIPPROOF XL (C4)

Compresor Modelo DRIPPROOF XL (C5)

Fuente: Elaboracin propia (2016)

Unidad de anlisis

La unidad de anlisis de la investigacin,los Compresores Modelo DRIPPROOF XL,

perteneciente a la planta de Hielo Masseco C.A.

Tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos

Las tcnicas e instrumentos que se emplearon en la investigacin permitieron

recolectar informacin necesaria que condujo al desarrollo de los objetivos planteados;
con sustento en la informacin suministrada por el personal involucrado en el proceso
productivo y la observacin del funcionamiento de la lnea de fabricacin de los
18

compresores, Segn Hernndez, Fernndez y Baptista (2004), la recoleccin de datos

se puede definir como el proceso de vincular conceptos abstractos con indicadores
empricos, el proceso se realiza mediante un plan explcito y organizado con el fin de
clasificar y frecuentemente cuantificar los datos disponibles en trminos del concepto
que el investigador tiene en mente. Los instrumentos y tcnicas utilizados para recoger
la informacin necesaria se describen a continuacin:

Observacin directa

La observacin directa, se realiz con la finalidad de observar y detectar labores

operacionales en la empresa, adems de visualizar el funcionamiento de los
compresores; as pues a travs de esta herramienta se verifico la forma en que los
operarios ejecutan las actividades, as como se notaron las fallas presentes en la lnea
de produccin, tambin se apreciaran las condiciones de trabajo a las que estn
expuestos los trabajadores, con esta tcnica se obtuvo la informacin necesaria de los
diversos problemas que afectan y que producen una baja productividad en la lnea de
fabricacin de los compresores.

Tormenta de ideas

La tormenta d ideas es una tcnica de grupo que permite la obtencin de un gran

nmero de ideas sobre un determinado estudio mediante reglas sencillas, aumentar las
posibilidades de innovacin y originalidad, esta herramienta es utilizada en las fases de
identificacin y definicin de proyectos, en diagnstico y solucin de las causas. Pasos
para la realizacin de la tormenta de ideas:
Redactar el objeto de la tormenta de ideas.
Preparacin de la comunicacin del objetivo y el material.
Presentar los cuadros de reglas conceptuales; ninguna crtica, ser no
convencional, cuantas ms ideas mejor y apoyarse en otras.
Preparativos para la tormenta de ideas.
19

 Realizar la tormenta de ideas con el objetivo de la sesin y las ideas que van
surgiendo escritas en lugar visibles.
Procesar las ideas.

Encuesta
La encuesta se utiliz para reunir informacin acerca de las deficiencias encontradas
en el proceso de fabricacin de los compresores, en esta encuesta se determin las
diferentes fallas y causas que inciden y afectan el nivel de produccin y tambin
permiti detectar todos aquellos retrasos que se generan durante el proceso de
fabricacin del hielo. Mediante la encuesta se realizaron una serie de preguntas
cerradas para recolectar informacin de forma detallada referente a los compresores.
Para su correcta interpretacin, la lista de ideas contenidas, se trat de la siguiente
forma:
Explicar las ideas que ofrecen dudas a algn participante.
Eliminar ideas duplicadas.
Agrupar las ideas segn criterios de ordenacin adecuados, para poder
simplificar el desarrollo del trabajo posterior.
Entrevistas no estructuradas
A travs de entrevistas no estructuradas se obtiene una completa informacin sobre
la situacin o aspecto a estudiar y debe elaborarse de tal forma que genere confianza
para poder obtener respuestas veraces, mediante un formato con preguntas
debidamente orientadas, se obtendr informacin especfica sobre el grado de
adaptacin, motivacin y de satisfaccin de los operarios que laboran en la empresa.
Procedimiento para llevar a cabo la investigacin

Para llevar a cabo el desarrollo de la presente investigacin se Cumplieron las

siguientes fases que se detallan a continuacin:
20

Fase de revisin bibliogrfica

Esta fase dar inicio a la investigacin, dado a que consiste en realizar una revisin
exhaustiva de literatura relacionada con el tpico de estudio, lo cual servir de apoyo
para la construccin del marco terico donde se tome como base las variables a
desarrollar. Dicha fase facilitar estructurar y orientar la organizacin detallada de la
informacin, lo que permite ubicarla como un referente conceptual inicial con
proporciones de atencin estimables
Fase de trabajo de campo
Comprendi la elaboracin del instrumento, validacin del mismo, aplicabilidad de
una prueba piloto para la confiabilidad a travs del mtodo de las dos mitades. En esta
fase se aplic el cuestionario a la muestra definitiva.
Fase de procedimiento y anlisis de los resultados
Se inici con el procedimiento de los resultados obtenidos a travs del uso de
instrumentos y tcnicas con el fin de diagnosticar la situacin actual del rea de
fabricacin de los compresores y suministrar datos que permitirn detallar de forma
precisa las condiciones existentes en la misma.
Con la finalidad de identificar los problemas de acceso a la programa de ciencias
econmicas, para diagnostico de la situacin, se inicio un proceso de recoleccin de
datos de la poblacin de trabajo mediante entrevistas no estructuradas y observacin
directa del proceso; Con el fin de dar solucin a la necesidad planteada, se hizo
necesario formular un objetivo general de los que se derivan tres objetivos especficos,
los cuales se presentan en el cuadro 3.
Cuadro 3. Procedimiento de la investigacin.
Tcnicas de recolecin de datos
Objetivos Especficos

21

Describir la situacin actual del funcionamiento de Observacion directa.

los compresores DRIPPROOF XL, pertenecientes a Tormenta de ideas
la planta de Hielo Masseco C.A.
Entrevistas no estructurdas
Analizar el nivel de criticidad para los compresores Trabajo de campo
DRIPPROOF XL pertenecientes a la planta de Hielo
Revisin bibliogrfica.
Masseco C.A.
Establecer un anlisis de modo efecto falla para los Revision documental
compresores DRIPPROOF XL pertenecientes a la Estruvistas no estructuradas
planta de Hielo Masseco C.A.
Estudio de los sistmas en campo.
Elaborar una propuesta de plan de mantenimiento Propositos
centrado en la confiabilidad para los compresores
Justificaciones
DRIPPROOF XL pertenecientes a la planta de Hielo
Costos
Masseco C.A.
Fuente: Elaboracin propia (2016)

22

CAPITULO IV
ANLISIS DE LOS RESULTADOS

Este captulo se presenta posterior a la aplicacin del instrumento y finalizada la

recoleccin de los datos, donde se proceder a aplicar el anlisis de los datos para dar
respuesta a las interrogantes de la investigacin. Segn Hevia (2011). Despus de
haber obtenido los datos producto de la aplicacin de los instrumentos de investigacin,
se proceder a codificarlos, tabularlos, y utilizar la informtica a los efectos de su
interpretacin que permite la elaboracin y presentacin de tablas y grficas
estadsticas que reflejan los resultados. El propsito del anlisis es aplicar un conjunto
de estrategias y tcnicas que le permiten al investigador obtener el conocimiento que
estaba buscando, a partir del adecuado tratamiento de los datos recogidos. (Hurtado,
2010).
or otra parte, la valoracin econmica del mantenimiento, se presenta como
resultado de todo el proceso de bsqueda de informacin y la aplicacin del
instrumento respectivo llevado a cabo en el estudio. En este sentido, se exponen los
principales aspectos relacionados con el plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad para los compresores DRIPPROOF XL, la cual fue usada para la
valoracin del pasivo, adems de presentar algunos pasos que pueden ser utilizados
para la determinacin del proyecto.
Describir la situacin actual del funcionamiento de los compresores DRIPPROOF
XL, pertenecientes a la planta de Hielo Masseco C.A.
A continuacin, se describe detalladamente la metodologa utilizada para dar
cumplimiento a los objetivos planteados en la realizacin del proyecto Implementacin
del mantenimiento centrado en la confiabilidad basado en el la observacin, entrevista
no estructura y revicion bibliogrfica, en los compresores de tornillo de la Planta de
Hielo Masseco C.A. Se explican detalladamente las etapas del proyecto con todos sus
procedimientos y datos necesarios para su desarrollo.

23

Revisin bibliogrfica

Con esta etapa se inicio la realizacin del proyecto, y consisti en la bsqueda y

recopilacin de informacin relacionada con el tema en diferentes fuentes bibliogrficas
tales como: textos, tesis de grado, publicaciones en Internet, normas internacionales,
manuales de fabricantes, revistas, entre otros, con el propsito comprender y conocer a
profundidad todo lo relacionado con el tema en estudio. Para profundizar la informacin
acerca de los equipos rotativos sometidos a estudio, fue necesario realizar entrevistas
informales no estructuradas al personal encargado de su mantenimiento y reparacin
Observacin del proceso productivo

Se asisti a charlas introductorias con el propsito de conocer las normas de

seguridad y los riesgos presentes al ingresar en cada una de las reas de la planta.
Posteriormente con la compaa de los supervisores de mantenimiento se realiz un
recorrido por las distintas reas de produccin de la empresa para la explicacin de los
distintos procesos. En las reas de fabricacin del hielo y sala de aire comprimido se
observaron detalladamente los compresores incluidos en el estudio y se recibi toda la
informacin necesaria acerca de sus funcionamientos y fallas ms relevantes.

Recopilacin de las caractersticas de diseo y condiciones de funcionamiento de los

compresores

Para la recopilacin de las caractersticas de diseo y condiciones de funcionamiento

fue necesario revisar manuales de fabricantes y archivos de la empresa de cada uno de
los compresores. Es de acotar que algunos manuales no se encontraban, por lo que fue
necesario realizar visitas de campo, donde se verificaron directamente los datos de
placas ubicadas en el exterior de los compresores y en otros casos fue necesario visitar
el almacn de repuesto y talleres de mantenimiento por no conseguirse informacin
sobre algunas elementos mecnicos instalados en los compresores.

24

Tambin fue necesario pedir informacin a los fabricantes de los equipos y a

mecnicos de la empresa para complementar la informacin obtenida. Las fallas
presentadas en los compresores se obtuvieron del historial de fallas llevado por el
personal de mantenimiento.

Sistema de compresores
Este sistema est constituido por los compresores con todos sus accesorios, los
depuradores de gas a la succin, descarga e interetapas, enfriadores de gas y
enfriadores de aceite, siendo el lmite de este sistema las vlvulas a la succin y
descarga, que forman parte del skid de vlvulas de cada uno de los compresores.
Del cabezal de succin de 60 psig, salen cinco lneas que alimentan el sistema de los
cincos compresores (C1, C2, C3 C4 y %5). Antes de entrar a la primera etapa de los
compresores, el amoniaco pasa por una fase de depuracin (V-100-1, 2, 3, 4, 5 segn
sea el compresor) donde se separa el resto de lquidos que no fue retenido en al fase
de depuracin del amoniaco de entrada, y de esta manera ase asegura que el
amoniaco va a la succin esta completamente libre de lquido. El grupo compresor
accionado por motores electricos comprende los siguientes elementos:
Un motor electrico.
Un compresor de amoniaco.
Una consola de control.
El motor y el compresor deamoniaco constituyen los elementos principales del grupo
compresor. Estos elementos van instalados sobre un pesado patn de acero dispuesto
en lnea. Los patines son conjuntos de acero estructural con vi transversales y
travesaos soldados entre s para formar una estructura rgida. El grupo de compresor
es un paquete equipado con todos los accesorios necesarios para la operacin normal.
Incluye un complemento completo de sistemas auxiliares, incluyendo un sistema de
arranque completo, un sistema de combustible, un sistema de aire con sus controles
neumticos, un sistema de aceite de lubricacin y subsistemas complementarios, un
sistema de control elctrico y un sistema de aceite de sello.
25

El tren de compresin consta de tres compresores centrfugos de amoniaco

alineados (Ver Figura 33), accionados por un motor elctrico acoplados a travs de una
caja de engranajes multiplicadora de velocidad. Los compresores de amoniaco son de
tipo centrfugo y estn diseado para comprimir eficientemente el amoniaco a una
relacin de compresin de 2.0 a 3.0 y un flujo normal de alrededor 10 MMPCSD en la
primera en la primera y segunda etapa y en la tercera etapa 20 MMPCSD para los
compresores C1, C2, C3 y C4 Y 25 MMPCSD para el compresor C5.
Compresores
Motor

Intermedia

Baja presin

Alta Presin

Figura 33. Esquema de un tren de compresin de amoniaco.

Fuente Elaboracin propia.

El amoniaco entra en la primera etapa de compresin a una presin entre 80 y 90

psig y a una temperatura que axila entre 105 y 110 F. La presin de descarga del
amoniaco en esta etapa es de 180 a 200 psig y una temperatura entre 220 y 250 F
incrementada como consecuencia de la compresin. De all el amoniaco va a un
enfriador interetapa, que utiliza como medio de enfriamiento aire (E-100-1, 2, 3 4 o 5
segn sea el compresor), donde se baja temperatura a 115 F. Antes de entrar a la
segunda etapa de compresin, el amoniaco pasa por un depurador interetapa de 180
psig (V-200-1, 2, 3, 4 o 5 segn sea el compresor), donde se separa el lquido que se
pudiera haber formado del proceso anterior. La presin de descarga del amoniaco en
esta etapa es de 450 a 480 psig y una temperatura entre 240 y 260 F. Igual que en la
primera etapa el amoniaco va a un enfriador interetapa (E-200-1, 2, 3, 4 5 segn sea
el compresor), donde se baja la temperatura a aproximadamente 115 F.
Del cabezal de succin de 450 psig, el amoniaco se divide en cinco lneas, una a
cada compresor, la cual se una a la lnea de salida de los intercambiadores E-200,
pasando

previamente

por

un

enfriador
26

que

disminuye

la

temperatura

aproximadamente 115 F. Antes de entrar a la tercera etapa de compresin, el

amoniaco de mezcla (descarga de la segunda etapa y del cabezal de succin de 450
psig) pasa a un depurador interetapa de 450 psig (V-300-1, 2, 3, 4 5 segn sea el
compresor), donde se separa el liquido que pudiera haberse formado del proceso
anterior. La presin de descarga del amoniaco en esta es de 1.180 a 1260 psig y una
temperatura entre 225 y 270 F.
Igual que en las etapas anteriores el amoniaco va a un enfriador final (E-300-1, 2, 3,
4 o 5 segn sea el compresor del cual sale), donde se baja la temperatura a
aproximadamente 130 F y luego a un depurador final de 1200 psig (V-400-1, 2, 3, 4 o 5
segn sea el compresor), donde se separa el liquido que pudiera haberse formado del
proceso anterior. (Ver el proceso de compresin de amoniaco en la figura 34), Las
corrientes de salida del tope de estos depuradores van al cabezal de descarga de 1200
psig, por medio del cual el amoniaco es enviado al mltiple para su segregacin y
posterior
Endulzamiento.

27

Figura 34. Proceso de compresin de amoniaco baja presin de la Planta Hielo Masseco C.A..
Fuente Elaboracin propia.

14

El personal de mantenimiento operacional, realizan continuamente un seguimiento

del comportamiento de los compresores, evidencindose el arrastre de partculas
corrosivas, gran cantidad de azufre en el amoniaco y excesivas vibraciones. Estas
anormalidades encontradas durante el monitoreo, originan taponamiento de los filtros
(Cono de Bruja) a la entrada de cada compresor, as como tambin causa vibracin a
nivel de los compresores, por las partculas corrosivas que se cuelan y se alojan con
asfltenos a las paredes del bonder, lo que incide directamente en los cojinetes del
motor, ocasionando paros imprevistos de las unidades compresoras. Esta situacin
genera daos severos en los equipos que conforman el sistema, comprometiendo de
manera directa la produccin asociada al manejo de amoniaco.
En el anexo A se pueden observar imgenes de los daos ocasionadas en algunos
equipos que conforman los compresores. La experiencia ha arrojado que el
comportamiento de los equipos vara con el tiempo, lo cual trae como consecuencia que
la frecuencia y ejecucin de los mantenimientos sean dinmicos, razn por lo cual
surge la necesidad de establecer propuestas que permitan mejorar la confiabilidad
operacional de la Planta, mediante la aplicacin de un anlisis causa raz, que permita
considerar los cambios para as tomar en cuenta la variacin del comportamiento de los
equipos a lo largo del tiempo y de esta forma tomar decisiones acordes con las
necesidades actuales de los compresores.
Es de vital importancia llevar el historial de fallas de los equipos de cualquier
instalacin industrial, puesto que se basa en tener informacin referente al
comportamiento de dichos equipos en el tiempo, con el fin de aplicar una metodologa
adecuada que permita la reduccin de demoras y minimizar los costos de
mantenimiento.
Para conocer el comportamiento actual de los compresores de la Planta Hielo
Masseco C.A, se utiliz el historial de fallas llevado por el personal, conjuntamente con
la base de datos centinela, la cual lleva el registro de todas las fallas que se presentan
en cada uno de los sistemas de la planta. De esta base de datos se tomaron los
tiempos de operacin y tiempos de reparacin, con la respectiva descripcin de cada
14

paro y la fecha de ocurrencia de los mismos, considerando solo aquellos paros

inherentes a los compresores. La Tabla 3, muestra el registro histrico de fallas para el
compresor 1.

N
Falla
1

Tabla 3. Registro histrico de funcionamiento del compresor 1.

T.
T. Reparacin
Fecha y Hora
DESCRIPCIN
Operacin(Horas)
(Horas)
de Reparacin
Paro de compresor por
09-01-2016 6:50
102,8333
2,6667
baja
presin
en
09-01-2016 9:30
Arrancadores
19-01-2016
Alta
Temperatura
de
11:30
Descarga en Compresor
242
0,5000
19-01-2016
Intermedio, ocasionando
12:00
Vibracin
Alta
temperatura
de
20-01-2016 9:30
21,5000
0,3333
Descarga
20-01-2016 9:50
Cilindro_A, 2da. Etapa.
22-01-2016
Alta
Temperatura
del
20:00
58,1667
1
Compresor. Alto C5. Paro
22-01-2001
No Programado (PNP)
21:00
10-02-2016
14:20
Paro del compresor por
425,3333
0,1667
10-02-2016
Vibracin en Conjunto
14:30
10-02-2016
15:20
Vibracin en la Caja de
0,8333
1,6667
10-02-2015
Engranaje
y
Bomba
17:00
Auxiliar de Aceite de Sello

236,3333

69

168

10

195,9167

20-02-2016
13:20
20-02-2016
14:00

0,6667

14-03-2016
13:30
14-03-2016
13:20

0,3333

21-03-2016
13:20
0,4167
21-03-2016
13:45
29-03-2016
17:40
0,5000
29-03-2016
18:10
Fuente Elaboracin propia.

Alta
temperatura
de
Descarga del Compresor
de
Baja
Presin,
Ocasionando Vibracin y
PNP
Alta
Temperatura
de
Descarga del Compresor
Presin Intermedia. PNP
Sistema de Cavitacin.
Surge
en
los
Compresores
Baja Velocidad de
Turbina de Potencia

la

El uso del historial de funcionamiento permiti detectar aquellas fallas que ocasionan
mayores problemas al mantenimiento y/o a la produccin, as como tambin permiti
15

estudiar las causas de su aparicin para buscar soluciones adecuadas y reducir su

ocurrencia o duracin.
Anlisis de fallas de los compresores
Tomando como base la data del registro histrico de fallas de los compresores, se
pudo obtener el nmero de fallas para cada uno de los compresores, los cuales estn

Nmeros de fallas

representados en el diagrama de la Figura 35.

Compresores
Figura 35. Nmero de fallas en el sistema de compresores.
Fuente Elaboracin propia.

Se tiene que del total de fallas ocurridas (453 Fallas) en los 5 compresores, el mayor
porcentaje de estas (33%) las produjo la unidad nmero 2, cuyo compresor tuvo un
total de 108 fallas, de las cuales la ms recurrente fue la falla en los cojinetes de
empuje (43 Fallas), seguido por alta vibracin en los compresores (25 Fallas). En
segundo lugar, el 27% de las fallas le corresponde al compresor 5, el cual present un
total de 102 fallas, entre las que se destacaron la alta vibracin y la alta temperatura en
los compresores de baja, intermedia y alta presin y un total de 18 fallas por cojinetes
que ocasionaron paros en los compresores. En la Figura 36, se muestra el porcentaje
de fallas para cada rbocompresor:

16

Figura 36. Porcentaje de fallas en el sistema de compresores.

Fuente Elaboracin propia.

Se tiene que del total de fallas ocurridas (453 Fallas) en los 5 compresores, el mayor
porcentaje de estas (33%) las produjo la unidad nmero 2, cuyo compresor tuvo un total
de 108 fallas, de las cuales la ms recurrente fue la falla en los cojinetes de empuje (43
Fallas), seguido por alta vibracin en los compresores (25 Fallas). En segundo lugar, el
27% de las fallas le corresponde al compresor 5, el cual present un total de 102 fallas,
entre las que se destacaron la alta vibracin y la alta temperatura en los compresores
de baja, intermedia y alta presin y un total de 18 fallas por cojinetes que ocasionaron
paros en los compresores. En la Figura 8 se muestra el porcentaje de fallas para cada
compresor:
Analizar el nivel de criticidad para los compresores DRIPPROOF XL pertenecientes a
la planta de Hielo Masseco C.A.

17

Tabla 4. Valores de criticidad de los sub-sistemas del compresor N1

SISTEMA

FILTROS T1
COMPRESOR DE BAJA K-100-1
COMPRESOR DE MEDIA K-200-1
INSTRUMENTACIN Y CONTROL
1
DEPURADORES T1
LNEAS 1
ENFRIADOR E-300-1A/B
VLVULAS DE CONTROL DE
NIVEL T1
VLVULAS ORBIT T1
GAS ARRANQUE (CONTROL
INTERNO) 1
ENFRIADOR DE ACEITE 1
GAS COMBUSTIBLE (CONTROL
INTERNO) 1
VLVULAS MANUALES T1
ENFRIADOR E-200-1A/B
ENFRIADOR E-100-1A/B
SISTEMA DE GAS Y ACEITE DE
SELLOS Y ACEITE LUBRICANTE
1
VLVULAS DE SEGURIDAD
COMPRESOR DE ALTA K-300-1
TURBINA 1

Frecuencia
de Falla

Nivel de
Produccin

TPFS

Impacto en
Produccin

Costo de
Reparacin

Impacto en
Seguridad

Impacto
Ambiental

CRITICIDAD

4
3
3

4
4
4

6
6
6

0,3
0,3
0,3

3
25
25

35
35
35

30
30
30

300,8
291,6
291,6

0,3

35

30

281,6

4
3
3

4
4
4

1
6
2

0,3
0,3
0,3

3
5
3

35
35
35

30
30
30

276
231,6
211,2

0,3

35

30

211,2

0,3

35

30

211,2

0,3

35

30

211,2

0,3

35

30

211,2

0,3

35

30

211,2

3
3
3

4
4
2

1
2
2

0,3
0,05
0,05

3
3
3

35
35
35

30
30
30

207,6
205,2
204,6

0,3

35

30

140,8

4
1
0,05
3
4
6
0,3
25
4
6
0,3
3
Fuente: Elaboracin propia. (2016)

35
35
35

30
30
30

136,4
97,2
75,2

2
1
1

14

Resultados del anlisis de criticidad

En la Tabla 8 se presentan los valores correspondientes a cada criterio evaluado en
este anlisis, conjuntamente con el valor de criticidad de cada uno de los sub-sistemas
que conforman el compresor N1. Los resultados de los dems equipos que integraron
el estudio. La suma de todos los valores de criticidad de los sub-sistemas determina el
valor de criticidad total para el equipo en estudio, en este caso el valor de criticidad para
el compresor N1 es igual a 4008,2. La jerarquizacin de los sub-sistemas se realiz
identificando los ms crticos, segn la situacin actual de los mismos. La grfica de la
Figura 38, muestra el Diagrama de Pareto con el total de sub-sistemas que conforman
el compresor N1.
Para la realizacin de este Diagrama de Pareto se utiliz el procedimiento de la
Figura 8, tomando el valor de criticidad 4008,2 como el 100% de los sistemas, y una
vez calculado los valores lmites para cada rango de criticidad se determin en cul de
estos se ubicaban cada uno de los sub-sistemas del compresor N 1. Las grficas de
los valores de criticidad de los sub-sistemas del resto de los compresores se muestran

Figura 38. Diagrama de pareto de los sub-sistemas del compresor N1.

Fuente; Elaboracin Propia (2016)
14

TURBINA 1

COMPRESOR DE ALTA K-300-1

VLVULAS DE SEGURIDAD

SISTEMA DE GAS Y ACEITE DE

SELLOS Y ACEITE LUBRICANTE
1

ENFRIADOR E-200-1A/B

ENFRIADOR E-200-1A/B

FILTROS T1
COMPRESOR DE ALTA K-300-1

VLVULAS MANUALES T1

GAS ARRANQUE (CONTROL

INTERNO) 1

ENFRIADOR DE ACEITE 1

GAS ARRANQUE (CONTROL

INTERNO) 1

VLVULAS ORBIT T1

VLVULAS DE CONTROL DE
NIVEL T1

ENFRIADOR E-300-1A/B

LNEAS 1

DEPURADORES T1

INSTRUMENTACIN Y ONTROL
1

COMPRESOR DE MEDIA K-200-1

COMPRESOR DE BAJA K-100-1

FILTROS T1

en el Anexo C.

Anlisis de los resultados de criticidad

Una vez que el equipo de trabajo evalu todos los factores necesarios para realizar
este anlisis, se present un resumen del estudio de criticidad para las unidades
compresores, sealando los sub-sistemas ms crticos de cada compresor: Segn las
grficas de la figura 39, que representan el valor de la criticidad para los sub-sistemas
de cada compresor, result que los componentes ms crticos de los compresores en
estudio son los filtros, los compresores de baja, media y alta presin; depuradores,
enfriadores, sistema de instrumentacin y control, sistema de gas combustible. Como
se puede observar, muchos de los sistemas requieren de mayor atencin y es
necesario tomar las medidas pertinentes para mejorar la confiabilidad operacional de la
planta.
El diagrama de pareto de la Figura 40, muestra el valor de criticidad total para cada
compresor, y establece que un total de 5 unidades resultaron con alta criticidad y 1
compresor medianamente crtico, lo que representa que el 80 % del total de los
compresores de la Planta estn presentando un gran nmero de fallas que estn

Valor de criticiddad

afectando considerablemente el buen funcionamiento del sistema.

Compresores
Figura 39. Diagrama de pareto del sistema total de los compresores.
Fuente Elaboracin propia.

Mediante el uso de esta metodologa se logr definir cules son los compresores
ms crticos, adems de permitir identificar cules son los sub-sistemas a considerar
para garantizar la disponibilidad del equipo, y al mismo tiempo dar a conocer cules son

15

las prioridades y necesidades reales del mantenimiento, para as poder cumplir

satisfactoriamente con el proceso de compresin de amoniaco.
Establecer un anlisis de modo efecto falla para los compresores DRIPPROOF XL
pertenecientes a la planta de Hielo Masseco C.A.
Recopilacin de informacin
Para aplicar la metodologa del AMEF es necesario conocer las caractersticas de los
equipos a estudiar, cantidad y motivos de fallas, entre otras. En el caso de este anlisis
se inicio por elaborar el desglose de los equipos y componentes que conforman los
compresores de amoniaco para la planta de Hielo Masseco, C.A, para continuar con la
ubicacin de la informacin tcnica asociada a cada uno de estos equipos; la misma se
puede observar en la tabla 5.
Tabla 5. Caractersticas tcnicas de componentesde los compresores de amoniaco.
Componente
Caractersticas tcnicas
Motor elctrico Marca Siemens, Potencia 486 kw,
Tensin 440 v, Corriente 142 A, Nmero de fases:
Motor del compresor
3, Frecuencia 60 Hz, Aislamiento clase F, ndice de
Proteccin (ip) 23, Factor de Potencia 0.87,
Revoluciones 1770 rpm
Compresor estacionario tipo tornillo helicoidal,
Compresor
Marca DRIPPROOF XL, Modelo ZR5A, Serial
ARP597168, Presin mxima 8.5 bar; Presin
mnima 2.2 bar; Caudal salida 1120 lts/seg
Panel sealizacin y
PLC S7-300 recibe treinta (30) seales por cada
control
lnea de compresin, cinco gavetas.
.
Fuente Elaboracin propia.

Cuantificacin de la fallas
Luego de recopilar las caractersticas tcnicas de los equipos se procedi a ubicar
los cantidades de fallas y motivos para el ao 2015 de los compresores de la planta de
Hielo masseco C.A; sin embargo para el desarrollo de este trabajo se utilizaron en
nmero de fallas y nmero de mantenimientos donde estos ltimos contemplan las
paradas de los equipos para mantenimientos preventivos, programados y rutinarios
16

segn los tipos definidos en la planta obtenindose los datos que se observan en la
tabla 6.
Tabla 6. Paradas los compresores ao 2015.
Compresor N

N Fallas

Mantenimientos

C1

33

18

C2

85

15

C3

36

15

C4

53

17

C5

32

15

Fuente: Planta de Hielo Masseco C.A..

Con los datos mostrados en la tabla 2 se elabor la figura 40, paradas de los
compresores, en sta se observa que el equipo con mayor nmero de fallas para el ao
2015 fue la del compresor C2 con un 36% de las fallas, seguida de el compresar C4
con un 22%. Al revisar en detalle los historiales de fallas presentadas en los
subsistemas de los compresoras C2 y C4, se encontr que el 65% y 55%
respectivamente correspondieron al compresor y el resto a los otros subsistemas.

Figura 40. Paradas del compresor del ao 2015.

Fuente; Elaboracin Propia (2016)

Comparacin fallas aos 2015 vs. 2016.

Con la finalidad de conocer si el comportamiento de las fallas en los equipos se
mantena similar para el ao 2006, se procedi a repetir y comparar el anlisis anterior
de enero a octubre 2055 vs. 2066, obtenindose los valores que se observan en la
figura 41.
17

Figura 41. Comparacin fallas del compresor de enero a octubre 2015 vs. 2016.
Fuente; Elaboracin Propia (2016)

En la figura 41, se observa que el comportamiento de las fallas para Los

compresores de la Planta, en compresor C2 el nmero total de fallas vari de 80 a 29
para el mismo perodo de un ao a otro, esto debido a que a finales del ao 2015 se
ejecutaron los trabajos de mantenimiento preventivo, en los cuales se reemplazaron
piezas y partes del compresor y esto contribuy a disminuir el nmero de fallas de 50
para el 2015 a 17 durante el perodo del 2016; por otra parte, tambin se observa un
incremento en la cantidad total de fallas de los compresores C3 y C5 siendo ms
pronunciadas en el compresor C5, y al revisar en detalle el historial de fallas de la lnea
de hielo, se pudo constatar, que el incremento se debi a un aumento en las fallas de
los subsistemas de las bombas y motores de los circuitos de agua cerrados y abiertos.
El compresor C1 present una disminucin del nmero de fallas de 11 entre ambos
aos, esto debido a la reduccin de las fallas en los subsistemas de las bombas y
motores del circuito de agua abierto; por otra parte, el compresor C4 sufri un
increment en el nmero de fallas de 10 fallas entre los aos 2015 y 2016, esto debido
a un aumento en las fallas en el secador de aire de estos compresores.
Seleccin del compresor para el estudio
El promedio de fallas compresora C1, para los perodos en estudio del 2015 y 2016
fueron 39 y 41 fallas respectivamente, para la seleccin del compresor a estudiar se
opt por el compresor que se encontrara ms cercana a este valor. Con esta
18

consideracin, de la data obtenida se seleccion el compresor C4 que present 40 y 49

fallas para el 2015 y 2016 respectivamente.
Desglose de fallas del compresor a estudio
Al haber seleccionado el compresor C4 se analiz el historial de falla se procedi
elaborar el desglose de las fallas, como se muestran en la tabla 3, desglose del historial
de falla para el compresor C4 por subsistema para los perodos enero octubre aos
2015 y 2016.

Tabla 7. Desglose historial de falla del compresor C4 aos 2015 y 2016.

Subsistema
Fallas
N Fallas
N
2015
2016
Motor del
3
9
Compresor
Compresor
16
14
Fuente Elaboracin propia.

La elaboracin del desglose de las fallas presentado en la tabla 3, requiri un filtrado

de la data, debido a que para fallas similares en el mismo subsistema las descripciones
encontradas en los compresores eran diferentes; en otras palabras, para una falla en el
motor del compresor se encontraron varias descripciones escritas en el sistema, por
ejemplo: revisin del motor elctrico por bajo aislamiento y chequeo de motor
elctrico de compresor; estas diferencias en las descripciones de las fallas obligaron a
revisar cada una de las fallas para de esta manera elaborar una data ms confiable
para cada subsistema. Luego del desglose obtenido y el uso de la herramienta
estadstica de pareto, con la cual es posible agrupar los equipos que representen el
80% de las fallas del sistema, se procedi elaborar el pareto de las fallas ocurridas en
los diferentes subsistemas del compresor C4 para los periodos enero octubre 2015 y
2016, como se observa en la figura 42.

19

Figura 42. Pareto fallas del compresor C4 para los periodos enero octubre 2015 y 2016.
Fuente: elaboracin propia. (2016).

Analizando la figura 15 se obtiene que el 80% de las fallas ocurridas para el periodo
en estudio se encuentren concentradas en los subsistemas de compresor, el motor del
compresor. Sin embargo, considerando que la torre de enfriamiento es un subsistema
critico para el funcionamiento del compresor y aunque no esta dentro del 80% de las
fallas, el mismo se encuentra de cuarto lugar en el orden descendiente de nmero de
fallas, pareciera razonable elaborar el AMEF tambin de este subsistema. En resumen,
para este trabajo se elaborar el anlisis de modo y efecto de fallas a los subsistemas:
compresor,secador de aire, motor del compresor y torre de enfriamiento.
Seleccin de recursos
Una vez identificado los subsistemas a los que se les realizar el AMEF suena
razonable elaborar un listado de los recursos mnimos requeridos para el cumplimiento
de las acciones que surgirn al elaborar los AMEF. Dentro de los recursos requeridos se
encuentran:
Recursos financieros
El contar con disponibilidad presupuestaria al momento de la ejecucin del trabajo o
la adquisicin de las piezas y partes criticas, herramientas especiales y/o
contrataciones de servicios forneos es importante para el correcto cumplimiento las
acciones orientadas a mejorar los sistemas, es por esto que se debe tomar la previsin
de solicitar con antelacin a la alta direccin de la empresa la aprobacin de
presupuesto requerido para el desarrollo de estas actividades.
20

Piezas, partes e insumos

Al conocer los subsistemas en los cuales se trabajar, es necesario elaborar un
listado de las piezas y partes crticas de cada uno de ellos; en otras palabras, no se
deben adquirir todos los repuestos que aparecen en los despieces que los equipos, slo
se debe procurar aquellos componentes que ocasionaran la interrupcin del servicio. A
continuacin de la elaboracin de los listados se deben generar las solicitudes de
pedido para contar con estos componentes en la planta y de esta manera minimizar
los tiempos fuera de servicio de los compresores. Tambin es recomendable considerar
dentro de los listados de piezas y partes a los insumos que podran ocasionar la parada
de los subsistemas, como por ejemplo; grasas, aceites, filtros, entre otros. En el anexo
A del presente trabajo se presentan las tablas con las piezas y partes crticas de los
cuatro subsistemas en estudio.
Recurso humano
El contar con las cuadrillas acordes a la magnitud de los trabajos a realizar es
importante para cumplir con las acciones que surjan de los AMEF en los tiempos
programados.
Herramientas especiales
Para el caso de hielo Masseco C.A, la empresa cuenta con las herramientas
especiales requeridas para la ejecucin de los trabajos que puedan surgir de los AMEF;
lo que se debe garantizar es que las mismas se encuentren en buen estado para la
ejecucin de las actividades. Si estas herramientas o las comunes se encuentran
deterioradas se deben iniciar los trmites para la reposicin de las mismas.

21

Contratacin servicios forneos

Para algunas acciones es necesaria la contratacin de servicios forneos por lo cual
es importante que se considere su contratacin para minimizar la interrupcin del
servicio. Como ejemplo de algunos servicios que son de contratacin fornea y son
requeridos para la mayora de las acciones en la empresa es la reparacin de motores.
Identificacin de funciones y fallas
Una vez seleccionada el compresor y los subsistemas a estudiar, el siguiente paso
en el anlisis es identificar funciones y modos de falla. Partiendo de la definicin de
funcin como el propsito para el cual fue diseado o seleccionado un producto o
proceso; en el caso de un sistema, las funciones deben ser tambin identificadas.
Los modos de falla pueden ser identificados dependiendo de la forma en la cual la
funcin falla. Los modos de falla caen en una de cinco categoras posibles:
Falla total: se pierde toda la funcin.
Falla parcial: se pierde parte de la funcin.
Falla intermitente: se pierde la funcin en ocasiones
Falla progresiva: la funcin se pierde y se incrementa gradualmente la prdida.
Falla por sobrefuncionamiento: la funcin se encuentra por encima del diseo.
A continuacin se presenta un ejemplo de los modos de falla para el motor del
ventilador de la torre de enfriamiento del compresor.
No extrae calor del agua de enfriamiento.
Extrae menos de 506 kw de calor del agua de enfriamiento.
La extraccin de calor del agua de enfriamiento es intermitente.
Disminucin prematura de la capacidad de extraccin de calor.
Extrae ms de 506 kw de calor del agua de enfriamiento.
22

El propsito de este mtodo es agrupar todos los modos de falla para ayudar a
identificar con mayor facilidad los posibles modos de falla. Analizando los diferentes
modos de falla se pueden detectar modos de fallas inusuales que pudieran ser
obviados normalmente.
Efectos de falla
Luego que se han establecido las funciones y modos de falla, el siguiente paso en el
proceso del anlisis de modo y efecto de falla es identificar las consecuencias
potenciales cuando se presente un modo de falla. Esto se realiza a travs de una
tormenta de ideas elaborada por un equipo de trabajo conformado para tal fin. Para una
mayor comprensin de este paso en el desarrollo del modelo a continuacin se
presentan algunos ejemplos de los efectos de falla para el modo de falla no extraer
calor del agua de enfriamiento para el motor del ventilador de la torre de enfriamiento
del compresora.
No disminuye la temperatura del aire comprimido.
Sale de servicio la unidad compresora de aire, por actuacin de protecciones.
Se interrumpe el suministro de aire a produccin.
Afecta negativamente los planes de produccin.
Situacin de los controles actuales.
Los controles son los equipos o mecanismos utilizados para detectar o prevenir las
fallas y pueden agruparse segn su propsito de la siguiente forma:
Controles que previenen la causa o modo de falla desde el origen o reducen
ocurrencia.
Controles que detectan la causa o modo de falla y conducen a una accin
correctiva.
Controles que detectan el modo de falla antes que el producto llegue al cliente.

23

Luego de conocer los controles para cada modo de falla se procedi a elaborar las
tablas del AMEF.

24

Tabla 8. AMEF de los compresores.

COMPONENTE O
SISTEMA

COMPRESORES

FUNCIN

Suministrar
aire
comprimido
a 7 bar de
presin

FALLA
FUNCIONAL

No cumple la
funcin
de
suministrar aire
comprimido a 7
bar. de presin.

AMEF Compresores de la Planta de Hielo Masseco C.A.

FALLA POTENCIAL
MODOS DE
CAUSA RAZ
EFECTO DE FALLA
FALLA
Interrupcin de transporte
Sensores daados
de material a celdas de
produccin
Falla
vlvula
de
Incremento de efectos
admisin
andicos
Incremento de consumo
Falla
vlvula
de
energa elctrica en
descarga
celdas
Vlvula de salida
No
Disminucin de produccin
cerrada
suministra
Falla de elemento de
Inestabilidad de celdas de
amoniaco
alta presin
produccin
comprimido
Falla de elemento de
Incremento de consumo de
baja presin
aditivos en celdas
Daos acoplamiento motor
Enfriador tapado
compresor
Falla en electronikon
Falla de aceite
Falla en caja de
engranaje

Fuente Elaboracin propia.

14

EVALUACIN
Actividad

IPR

Inspeccin visual y
pruebas

243

Inspeccin visual y
pruebas

180

Inspeccin visual y
pruebas

180

Inspeccin visual

72

10

40

10

40

Inspeccin visual

10

40

Electronikon
Inspeccin visual
Inspeccin visual y
pruebas

4
4

10
10

4
9

160
360

36

Inspeccin visual y
pruebas
Inspeccin visual y
pruebas

Tabla 9. AMEF de los compresores.

COMPONENTE O
SISTEMA

COMPRESOR

FUNCIN

Suministrar
aire
comprimido
a 7 bar de
presin

FALLA
FUNCIONAL

No cumple la
funcin
de
suministrar aire
comprimido a 7
bar. de presin.

AMEF Compresores de la Planta de Hielo Masseco C.A.

FALLA POTENCIAL
MODOS DE
CAUSA RAZ
EFECTO DE FALLA
FALLA
Vlvula de admisin Produce taponamiento de
defectuosa
tuberas con material
Interrupcin de transporte de
Vlvula de descarga
material
a
celdas
de
defectuosa
produccin
Filtros
admisin Incremento
de
efectos
Suministra
obstruidos
andicos
aire
Incremento
de
consumo
comprimido
Enfriador obstruido
energa elctrica en
a menos de
celdas
7 bar. de
Relacin caja de
presin
engranaje
Disminucin de produccin
inadecuada
Elemento de alta Inestabilidad de celdas de
presin daado
produccin
Elemento de baja Incremento de consumo de
presin daado
aditivos en celdas

Fuente Elaboracin propia.

15

EVALUACIN
Actividad

IPR

Inspeccin visual y pruebas

162

Inspeccin visual y pruebas

160

Disparo por presin de vaco

160

Inspeccin visual

160

Inspeccin visual y pruebas

128

Inspeccin visual y pruebas

10

160

Inspeccin visual y pruebas

144

Tabla 10. AMEF de los compresores.

AMEF Compresores de la Planta de Hielo Masseco C.A.
COMPONENTE O
SISTEMA

FALLA POTENCIAL
FUNCIN

FALLA FUNCIONAL

MODOS DE
FALLA

Suministra
amoniaco
comprimido
a 7 bar. de
presin
intermitente
mente

CAUSA RAZ

EVALUACIN
EFECTO DE FALLA

Falla en presin de
aceite
Falla en electronikon
Punto de carga y
descarga
descalibrado

Interrupcin de transporte
de material a celdas de
produccin
Incremento
de
efectos
andicos
Incremento
andicos

de

efectos

Sensores daados

COMPRESORES

Suministrar
aire
comprimido
a 7 bar de
presin

No cumple la
funcin
de
suministrar aire
comprimido a 7
bar. de presin.

Disminucin
progresiva
de la presin
del
amoniaco
comprimido

Suministra
aire
comprimido
a ms de 7
bar. de
presin

Filtros
admisin
obstruidos
Elemento de alta
presin daado
Elemento de baja
presin daado

Interrupcin de transporte
de material a celdas de
produccin
Incremento de consumo de
aditivos en celdas
Incremento
de
efectos
andicos

Actividad

IPR

Disparo por presin de

aceite

144

Inspeccin visual y
pruebas

160

Inspeccin visual

160

160

160

144

160

160

Inspeccin visual y
pruebas
Interrupcin de
transporte de material a
celdas de produccin
Incremento de consumo
de aditivos en celdas
Incremento de efectos
andicos
Incremento de consumo
energa elctrica en
celdas

Enfriador obstruido

Incremento de consumo
energa elctrica en celdas

Punto
de
carga
calibrado por encima

Interrupcin de transporte
de material a celdas de
produccin

Inspeccin visual y
pruebas

144

Relacin caja de
engranaje fuera de
diseo

Incremento
andicos

Inspeccin visual y
pruebas

144

Inspeccin visual y
pruebas

144

de

efectos

Incremento de consumo
energa elctrica en celdas

Fuente Elaboracin propia.

16

 Elaborar una propuesta de plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad

para los compresores DRIPPROOF XL pertenecientes a la planta de Hielo
Masseco C.A.

Una vez realizada toda la recoleccin de datos e informacin necesaria para la

realizacin de la investigacin, verificada y documentada por el investigador. Se
procedi a la realizacin de la propuesta para el plan de mantenimiento basado en la
confiabilidad para los los compresores DRIPPROOF XL pertenecientes a la planta de
Hielo Masseco C.A, y obtener planos acordes con esa condicin de operacin, realizar
las tareas de mantenimiento de manera organizada y adecuada con el proceso
productivo de la planta, para finalmente lograr beneficios que vayan enfocados a
mantener el nivel del MCC y de ser posible aumento de la misma.
El investigador finalizado la elaboracin de la propuesta para propuesta para el plan
de mantenimiento basado en la confiabilidad para los compresores DRIPPROOF XL
pertenecientes a la planta de Hielo Masseco C.A, presentar el plan al gerencia de
mantenimiento, dicho plan deber ser revisado y aprobado por el personal encargado
del departamento de mantenimiento mecnico y el jurado, por parte del para
Universidad del Zulia Ncleo LUZ COL, y as de esta manera lograr su implementacin
dentro de la planta.
Para dar repuesta al objetivo se lleva a cabo el capitulo V, donde se desarrolla la
propuesta para el plan de mantenimiento basado en la confiabilidad para los los
compresores DRIPPROOF XL pertenecientes a la planta de Hielo Masseco C.A. Que
busca es maximizar la capacidad productiva de los compresores drippoof XL, y al
mismo tiempo mantener al mnimo los costos generales de la fabricacin del hielo. El
plan de mantenimiento, abarca no solo las actividades de eliminacin de costos e
incrementos de la vida real de los compresore drippoof XL. El plan de mantenimiento
basado en la confiabilidad para los los compresores DRIPPROOF XL pertenecientes a
la planta de Hielo Masseco C.A, puede definirse como la conservacin planeada,
teniendo como funcin conocer sistemticamente el estado de los compresores
drippoof XL, ms oportunos de menos impacto en la frabiacain del hielo, las acciones
14

que trataran de eliminar las averas que originan las interrupciones. Su finalidad es
reducir, al mnimo, las mismas y una depreciacin excesiva.

15

CAPTULO V
LA PROPUESTA

Se denomina proyecto factible la elaboracin de una propuesta viable, destinada

atender necesidades especficas a partir de un diagnstico. El manual de tesis de grado
y especializacin y maestra y tesis Doctorales de la Universidad Pedaggica
Libertador, (2003), plantea: Consiste en la investigacin, elaboracin y desarrollo de un
modelo operativo viable para solucionar problemas, requerimientos necesidades de
organizaciones o grupos sociales que pueden referirse a la formulacin de polticas,
programas, tecnologas, mtodos, o procesos. El proyecto debe tener el apoyo de una
investigacin de tipo documental, y de campo, o un diseo que incluya ambas
modalidades (p. 16).
Elaborar una propuesta de plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para
los compresores DRIPPROOF XL pertenecientes a la planta de Hielo Masseco C.A.
Introduccin
Duffuaa (2005) define el mantenimiento como "la combinacin de actividades
mediante las cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o se establece a, un
estado en el que puede realizar las funciones designadas".Esta definicin reafirma la
premisa difundida de que con acciones oportunas de mantenimiento se consigue que
un

equipo

de produccin opere

dentro

de

las

especificaciones

cumpla

su funcin dentro del proceso productivo otorgndole un alto nivel de calidad.

En el (2002) Sotuyo, seala que el objetivo del mantenimiento es garantizar
la competitividad de la empresa por medio de asegurar la disponibilidad y confiabilidad
planeadas de la funcin deseada, cumpliendo con todos los requisitos del sistema de
calidad de la empresa, con todas las normas de seguridad y medio ambiente y al
mximo beneficio global. En tal sentido se puede visualizar al mantenimiento como un
sistema que tiene unas entradas o insumos necesarios para poder ejecutar una
combinacin de actividades que tendrn como salida un equipo funcionando y
16

confiable. Es conveniente entender el mantenimiento como un sistema para reconocer

sus componentes y la relacin que guardan entre ellos.
Planteamiento
Todas las organizaciones e instituciones tienen procesos de desarrollo que se
pueden considerar normales pero tambin tienen o enfrentan crisis, es decir,
procesos que se salen de esa normalidad institucional, procesos que, -a reserva
de definirlos y conceptualizarlos ms adelante-, son totalmente diferentes al
desarrollo normal de la organizacin. Por ahora, lo importante es resaltar que
no hay prcticamente una institucin que carezca de crisis pues simplemente por
estar inmersos en alguna sociedad o pas determinado, se ven sujetas a los
propios procesos de crisis que tiene esa sociedad.
Una crisis es por definicin un proceso agudo que implica un cambio importante en el
desarrollo de procesos de todo tipo. El hablar de crisis implica que hay una ruptura del
equilibrio que se tena en una situacin considerada normal, de tal manera que se esta
frente a una situacin dificultosa y complicada. La cuestin est no en saber si se van a
enfrentar crisis o no, sino en asumir que, tarde que temprano, de pequea o de gran
magnitud pero siempre las instituciones van a enfrentar crisis.
De esto se deriva una idea muy importante: ser posible establecer si las crisis
obedecen a un cierto tipo de patrn, o tienen caractersticas que las hagan seguir
determinado flujo de eventos? Si la respuesta es afirmativa, se puede colegir que, una
vez que las crisis se desencadenan puedan ser comprendidas y enfrentadas, con base
ya no en simples criterios pragmticos e inmediatos sino con base en esquemas y
estructuras conceptuales bien definidos y precisos; de los cuales se derivaran
soluciones o respuestas ms integrales y que resolveran o atacaran los problemas de
raz.
Si la respuesta a estas cuestiones es negativa, al presentarse una crisis es poco lo
que se puede hacer como no sea el enfrentarla con el mayor sentido comn y tratar
de resolver los acontecimientos en la forma en que se vayan presentando. En esta tesis
17

se buscara asumir la primera posicin, o sea el que las crisis de alguna manera tienen,
al menos, ciertas caractersticas que permiten su enfrentamiento, manejo y resolucin
de una manera tal que, a pesar de ser un evento extraordinario, puedan manejarse de
mejor manera posible de acuerdo a un criterio, modelo o a algn inters especfico. Es
decir, las crisis son, no slo previsibles, sino manejables y resolubles.
Objetivos
El objetivo de esta propuesta:
Desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los
compresores drippoof XL.
Estimar los costos del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para
los compresores drippoof XL.
Justificacin
Esta investigacin puede dar como beneficio un manejo adecuado en la planta de
hielo Maseco C.A, y las circunstancias que llegan a acrecentar o disminuir el
inconveniente.
Marco terico
La metera de anlisis de esta investigacin ser buscar las causas sistmicas y la
influencia de la mantenimeinto en Venezuela , En la actualidad, las estrategias del
mantenimiento estn encaminadas a garantizar la disponibilidad y eficacia requerida de
las unidades, equipos e instalaciones, asegurando la duracin de su vida til y
minimizando los costos de mantenimiento, dentro del marco de la seguridad y el
medio ambiente. En este sentido Canales y otros (2006) sealan: "Existe una clara
tendencia global en posicionar a las organizaciones de mantenimiento como lo que
realmente son: entidades que generan valor cumpliendo un rol fundamental para el
18

cumplimiento de los objetivos corporativos, entre los que destacan: rentabilidad,

seguridad, calidad, confiabilidad y disponibilidad"
Es en respuesta a esta tendencia actual que la toma de decisiones respecto al
desempeo de los sistemas de mantenimiento, constituye indiscutiblemente un aspecto
de primer orden a resolver para llegar al anhelado mejoramiento continuo con la
implementacin de estrategias de mantenimiento que respondan a necesidades
especficas de la organizacin y, en consecuencia, a la obtencin de una mayor
disponibilidad de las capacidades productivas instaladas en una entidad. Para facilitar
esta toma de decisiones, se hace necesario, conocer de manera precisa la situacin en
que se encuentra el estado de la gestin de mantenimiento y esto se logra con la
aplicacin de un diagnstico a la funcin.
Acosta 2007), define el diagnstico de la funcin mantenimiento como sigue:
"examen y evaluacin que se realiza a una entidad para establecer el grado
de economa, eficiencia y eficacia en la planificacin, control y uso de los recursos y
comprobar la observancia de las disposiciones establecidas, con el objetivo de verificar
la utilizacin ms racional de los recursos y mejorar las actividades y materias
examinadas".
Hiptesis
Se proyecta conocer si el mantenimiento como un sistema que tiene unas entradas o
insumos necesarios para poder ejecutar una combinacin de actividades que tendrn
como salida un equipo funcionando y confiable. Es conveniente entender el
mantenimiento como un sistema para reconocer sus componentes y la relacin que
guardan entre ellos.
Mtodo de la propuesta
Segn Amndola (2008), la mejora de la gestin de mantenimiento puede
visualizarse como un sistema de control donde se definen y evalan indicadores
dirigidos a la ejecucin (disponibilidad, confiabilidad, costos, seguridad, personal,
19

calidad, entre otros), y otros relativos a las actividades de mantenimiento (porcentaje

del nmero de horas gastadas en mantenimiento preventivo, costo de outsourcing,
recursos logsticos utilizados, organizacin y mtodos). Mejoras significativas el
mantenimiento estn siendo alcanzadas a travs de las siguientes estrategias:m

Mejoramiento contino del equipo.

Educacin y capacitacin de los responsables de la actividad de mantenimiento.

Establecimiento de prioridades adecuadas a los servicios; de evaluacin de

servicios necesarios e innecesarios.

Anlisis adecuado de la informacin y aplicacin de soluciones simples pero

estratgicas.

Planificacin del mantenimiento con enfoque en la estrategia de mantenimiento

especfico por tipo de equipo.

Ejecucin de algunas actividades por parte de los operarios de los equipos.

Programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad para los compresores drippoof

XL.
Mantenimiento centrado en la confiabilidad del compresor drippoof XL de
tornillo examnese cuidadosamente el sistema de refrigeracin para ver si
tiene fugas, y si todos sus componentes despus de haber sido instalados
funcionan como es debido. Haciendo esto se lograr que el sistema d
servicio satisfactorio por largo tiempo. Sin embargo, para lograr que el
equipo funcione bien sin causar dificultades, es necesario llevar a cabo un
programa sistemtico de servicio. Por consiguiente, se recomienda el
siguiente programa de mantenimiento.
Diariamente
Verifique el nivel de aceite.

20

 Verifique toda las presiones y lecturas de temperatura del lubricante y

refrigerante.
Verifique la cada de presin excesiva en la entrada y salida del filtro de aceite
micrnico. Cambie el filtro cuando la cada de presin excede 15 psi o cada seis
meses lo que ocurra primero. Para el adecuado procedimiento para cambiar el
filtro aceite micrnico y cambio de aceite en el sistema.
Limpie el colador al tiempo que se reemplaza el cartucho del filtro
Verifique el sonido del compresor por ruidos anormales.
Verifique el sello del eje por fuga de aceite excesiva. Una cantidad pequea de
fuga de aceite es normal. Esto permite lubricacin de las caras de la sello.

Semanalmente (tambin las actividades anteriores)

Verifique las fugas en un sistema de amonaco, se coloca cerca una vela de
azufre, no en contacto con las juntas del tubo o en las reas sospechosas. Se
detecta la fuga cuando la vela produce humo blanco.
Conveniente durante primero cuatro semanas de funcionamiento.
Verifique presiones de aceite y de revise las actividades que se producen en el
microprocesador y las hojas de actividades.
Verifique el nivel de refrigerante en la mirilla del recipiente.
Verifquense las presiones del lubricante.
Verifquense los niveles del refrigerante en los depsitos.
Examnense el filtro en el sistema de succin.
Examnense los serpentines de baja temperatura para quitarles el hielo que se
forme.
Examnense todas las indicaciones de los manmetros y de la temperatura.
Mensualmente (tambin las actividades anteriores)
Lubrquense todos los motores y cojinetes (si se usa grasa, una vez cada 6
meses). Sganse las instrucciones del fabricante sobre lubricacin.
21

 Verifique la calibracin y funcionamiento de todos los mandos, particularmente

los mandos de seguridad.
Examnese los enfriadores del aceite del compresor (si se usan) para ver si
presentan seales de corrosin, depsitos o algn otro deterioro.
Opere capacidad del compresor y la proporcin de volumen controla
automticamente y por mano a travs de su rango.
Verifquese el alineamiento de los mecanismos de la transmisin y vase si sus
distintas piezas estn debidamente apretadas. (Los tornillos de acoplamiento de
las transmisiones directas deben apretarse).
Examnense las torres de enfriamiento y condensadores evaporativos para ver si
tienen algas o incrustaciones. Examnense asimismo los atomizadores y las
mallas para ver si estn obstruidos. Consltese a los fabricantes sobre
materiales para el tratamiento de aguas en cuanto a los mtodos para corregir
los problemas de algas y depsitos.
Trimestralmente (Aproximadamente 2000 horas operando)
Verifique el movimiento del rotor del compresor que conduce el acoplamiento en
el extremo que determina al rodamiento a flote.
Anualmente (tambin las actividades)
Examnese todo el sistema para ver si hay fugas.
Vacese el agua de los condensadores y de las torres de enfriamiento y
examnense las tuberas. Obsrvense cuidadosamente para ver si existen daos
causados por corrosin o depsitos.
Qutese todo el xido del equipo, luego lmpiese y pntese el mismo.
Vase si los controles elctricos funcionan bien y si se encuentran en buen
estado.
Limpie todas las fugas de aceite.
Compresores de coladera de succin limpios.
Los motores del cheque y entusiastas para el uso del rbol y obra del extremo.
22

 Verifique el funcionamiento y condicin del general de microprocesador y otros

mandos elctricos.
Vace y limpie el sistema de aceite entero y desage en el receptor, el separador
de aceite y la armadura del filtro. Recargue con aceite nuevo, limpio y seco. Para
el procedimiento apropiado para el cambio de filtro micrnico de aceite y cambie
aceite en el sistema.
Verifique el acoplamiento del compresor.
Verifique el uso de Bomba de aceite.
Verifique la calibracin de los transductores de presin de microprocesador y
RTD para la operacin exacta.
Verifique el montaje del los tornillos del compresor y motor.
Fugas del sistema
Existen muchas razones por las que aparecen fugas en los sistemas de refrigeracin.
Como el resecamiento de las empaquetaduras de las vlvulas, la compresin de las
empaquetadoras, la colocacin incorrecta de las tapas de las vlvulas y el aflojamiento
de las juntas debido a vibracin. Por estas razones es de gran importancia realizar
peridicamente pruebas para ver si hay fugas. Por la misma razn, cuando se ejecutan
operaciones de servicio en el sistema, debe tenerse cuidado de apretar todas las
bridas, de que todos los tapones que se quiten sean colocados de nuevo ponindoles
compuesto especial en las roscas, de que todas las empaquetaduras de los vstagos
de las vlvulas estn apretadas y de que todas las tapas de las vlvulas hayan sido
repuestas. Luego, cuando se vuelve a poner el equipo en servicio, deben examinarse
todas las juntas o vlvulas que se hayan movido durante las operaciones de servicio,
para ver si hay fugas.
Ciclo de funcionamiento anual
En una base a un funcionamiento incesante:
Mantenga la unidad en condicin limpia y pinte si es necesario.
La vlvula detiene el flujo de grasa y pasa por la tapa de la vlvula.
23

Cuando el equipo de refrigeracin trabaja 24 horas diarias todo el ao, se

recomienda que se haga una revisin anual de todas las partes internas del compresor.
A pesar de que se mantienen normas altas en cuanto a los materiales de que se
fabrican los compresores de Vilter, el trabajo constante y la presencia de materias
extraas puede resultar muy perjudicial para el compresor. Para evitar paradas
innecesarias o evitar que el compresor quede paralizado, las tapas laterales deben
quitarse anualmente, y realizar una inspeccin visual en las partes interiores. De esta
manera, con el corto tiempo que se dedique a verificar anualmente la condicin del
compresor, puede evitarse descomposturas que paralicen la mquina por mucho tiempo
con la prdida consecuente del producto y reparaciones costosas.
Cambio de aceite
Una vez la unidad ha empezado y ha estado operndose al 50% de su capacidad, el
aceite puede ser agregado, para tener el nivel de aceite al punto de operacin normal.
Con la unidad operando, debe agregarse aceite a travs de la conexin cargando en la
coladera de la succin. El nivel operando normal est entre los 2 lentes de la vista en el
separador de aceite. Vea la Tabla 11, para saber aproximados la cantidad de aceite que
hay que cargar al compresor en base al tamao del separador de aceite:
Tabla 11. La capacidad de aceite,
Clasificacin segn el separador aceite
Cargo de aceite aproximado galones
Drippoof XL 16"
20 a 27
Drippoof XL 20"
22 a 31
20"
30 a 40
24"
40 a 50 (VSS 751)
30"
60 a 75
36"
95 a 105
42"
145 a 165
Fuente Elaboracin propia.

Siempre que tenga que ser agregado aceite, este debe ser de la misma marca. Debe
evitarse mezclar diferentes marcas. Recuerde, el aceite limpio no debe usarse cuando
absorbe la humedad contenida en el aire ya que causa corrosin en los compresores de

24

amonaco. Si en cualquier momento debe cambiar el aceite, el filtro de aceite tambin

debe cambiarse. Durante el funcionamiento, mantenga el nivel de aceite del recipiente /
separador en el rango; operando normal entre los dos lentes de vista de ojos de buey.
Si el nivel de aceite slo es visible en el vidrio de la vista ms bajo, agregue aceite, a
travs de la conexin localizada a la entrada de succin de compresor.
Bombee aceite en el compresor hasta que el nivel de aceite en el separador est
entre los dos lentes de vista de ojos de buey. Vigile este nivel cuidadosamente para
mantener el funcionamiento apropiado. Nunca permita alcanzar un nivel ms alto de
aceite que indica en el vidrio de la vista ms alto, puesto que esto puede daar el
funcionamiento y rendimiento de la porcin de separador de aceite de este depsito de
mezcla.
Cambio de filtro de aceite
Cambie el filtro de aceite despus de las primeras 300 horas de funcionamiento,
cuando note que el tiempo ha transcurrido. Despus de esto, reemplace el filtro cada
seis meses, o cuando la cada de presin de aceite a travs del filtro alcanz 15 psi
(105 kPa) lo que ocurre primero. Verifique la cada de presin y grbelo diariamente.
Para preparar el cambio del filtro de aceite, apague el compresor. Cierre las vlvulas de
paso de aceite antes y despus del filtro, y vaca el filtro.

Cambio del filtro, unidades de drippoof XL,

Suelte y remueva cerrando la llave en tanque del filtro, dando vuelta a en el sentido
de las agujas del reloj en un contador de direccin. Remueva el tanque del filtro con el
elemento usado. Remueva el elemento del filtro del tanque. Antes de volver a montar,
completamente limpie el tanque para prolongar el lapso de vida del elemento del filtro.
Moje las roscas y el o-anillo en la cabeza y el o-anillo en el nuevo elemento con aceite
de refrigeracin limpio.
Cambio del filtro, unidades de drippoof XL.
25

Desmonte los tornillos que sostienen la pestaa de la tapa del tanque. Quite la pestaa
de la tapa y el plato del resorte, remueva el elemento del filtro. Antes de volver a
montar, limpie completamente el tanque y plato del resorte para alargar la vida del
elemento del filtro. Instale platillo del resorte y tornillo el montaje de la tapa en su lugar.
Precaucin
Al cambiar el filtro, elimine el filtro obstruido. Ahorre y vuelva a usar el plato del
resorte y centre el elemento. Este filtro debe instalarse con el plato del resorte. Un
compresor que se permite operar sin el plato del resorte est corriendo aceite no
filtrado.
Fichas de control de mantenimiento
Los intervalos de servicio siguientes estn basados en las unidades de compresor de
tornillo sencillo drippoof XL En la tabla 12, se muestra la grfica de mantenimiento
rutinario a ser realizado en la mquina a los intervalos de cada hora de 200 horas a
120,000 horas.

GRUPO

CIRCUITO A
LUBRICAR

PAQUETE

CONTROL
CALIBRACIN
COMPRESOR

Tabla 12. Intervalos de servicio al compresor de tornillo drippoof XL.

Intervalo de servicio (Horas)
2 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Inspeccin o detalle de
mantenimiento
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cambio de aceite (1)
R
R
Anlisis de aceite (2)
S S S S S
Filtros de aceite (3)
R R R R R
Colador de aceite
I
I
I
I
I
Elementos combinados
R
Pantalla de la succin
I
I
I
I
I
Filtro de la Lnea lquida
I
I
I
I
I
Alineacin unida e Integra
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
Transductores
RTD's
I
I
I
I
I
Inspeccin del Compresor
I
I
Cojinetes
Fuente Elaboracin propia.
26

R
S
R
I
I
I
I
I
I
I

S
R
I
I
I
I
I
I

R
S
R
I
R
I
I
I
I
I
I

S
R
I
I
I
I
I
I

R
S
R
I
I
I
I
I
I
I

S
R
I
R
I
I
I
I
I

1
0
0
0
0
0
R
S
R
I
I
I
I
I
I
I

1
1
0
0
0
0
S
R
I
I
I
I
I
I

1
2
0
0
0
0
R
S
R
I
R
I
I
I
I
I
I
I

Leyenda:
I: Inspecciones
R: Remplazar.
S; Tomar muestra.
Notas:
(1) El aceite debe cambiarse a estos intervalos, a menos que los resultados de anlisis
de aceite exceden el lmite aceptable. La frecuencia de cambios depender de la
limpieza del sistema.
(2) El anlisis de aceite debe hacerse a estos intervalos como mnimo; la frecuencia de
anlisis depende de la limpieza del sistema.
(3) El filtro de aceite en un mnimo debe cambiarse a estos intervalos o anualmente. Sin
embargo, el filtro de aceite debe cambiarse si el diferencial del filtro de aceite excede 12
psi o el anlisis de aceite lo requiere, segn el resultado.
Mantenimiento de emergencia del compresor de tornillo
Este se da cuando se debe reparar de emergencia:
Reparar una fuga de amonaco en las tuberas del compresor.
Cambiar el sello del eje del compresor de tornillo.
Cambiar el sello de la bomba de aceite.
Cambiar el filtro de aceite por encontrarse saturado.
Cambiar o regular vlvula solenoide de enfriamiento.
Reponer aceite al compresor de tornillo.
Cambio del acople
Este se debe dar cuando el acople se daa; por causa de un mal montaje, despus
de haber efectuado una reparacin en el sello del eje del compresor de tornillo o por
hacerle una reparacin al motor elctrico de accionamiento del compresor, es difcil que
suceda esto, pero puede pasar.
27

Costos de mantenimiento
Mano de obra
Para realizar el clculo del presupuesto para la mano de obra se toma en cuenta el
tiempo que se demora el personal en la actividad de mantenimiento y se la multiplica
por el costo hombre hora.
Tabla13. Costo total anual de la mano de obra del personal de mantenimiento.
Cargo
Precio H/H
Sueldo anual
Superintendente de mantenimiento
116,52
1148000
Jefe de taller
114,95
1114400
Jefe de grupo
114,13
1136000
Mecnicos
113.30
1144000
Soldadores
112,89
1175600
Ayudantes de Mecnica
112,48
1108000
Ayudantes de Mecnica
112,48
1108000
Jefe de Electricistas
114.95
1114400
Electricistas
180
1128800
Electromecnicos
180
1128800
Departamento de Mecanizado
113,30
1186400
Personal de Limpieza
112,48
1121600
Asistente de Gestin Mantenimiento
113,30
1128800
Despachador de almacen
112,48
1121600
TOTAL Bs.
12833560
Fuente: Elaboracion propia.

Repuestos de alamcaen
Para los repuestos de alamcen empleados en las actividades de mantenimiento se
va a utilizar el precio actual del repuesto en el mercado. A continuacin en la tabla se
detallan los diferentes repuestos con sus respectivos precios.
Tabla 14. Costo de los repuestos de almacn.
Descripcin
Tanque de aceite 90 (55 galones) 664,65
Tanque de aceite 15w40 URSA PREMIUN TDX (55 galones)
Tanque aceite Rando Oil HD 68
Grasa multi EP (120 lbrs.) 389,20
Refrigerante (galn)
Filtro de Aire RE 282286 John Deere
Filtro de Combustible BF 7632
Filtro de Aceite 1158 10,10
Filtro de Aceite PH3593A/21334MP
Filtro de Aceite Hidrulico Atlas Copco 8231101804
Total Bs.
Fuente: Elaboracion propia.
28

Precio unitario
1.890.345
1.999.345
2.234.456
1100
3.568.900
1200
2890
3100
2300
4500
9708136

La Empresa necesitara realizar una inversin de 1947664,92 bolivares en repuestos

para mantener un stock suficiente para realizar las actividades de mantenimiento.
Material fungible
El material fungible empleado en las actividades de mantenimiento se costea
conforme a la cantidad utilizada en las respectivas actividades. Este valor es de
aproximadamente 11000 bolivares al ao.

Calculo de los costos de mantenimiento

Para realizar estos clculos se emplea los tems antes mencionados como son:
mano de obra, repuestos de bodega y material fungible. Para una mejor explicacin se
realizara el clculo tomando como ejemplo una maquina Jhon Deere que se le realizar
un mantenimiento centrado en la confiabilidad 2000 horas.
Tabla 15. Costo del mantenimiento a 2000 horas.

Mantenimiento 2000 Horas insumos

tems
Aceite motor (*)
Aceite hidrulico
Aceite de refrigerante (*)
Refrigerante(**)
Filtro de aceite
Filtro de combustible
Filtro hidrulico (*)
Filtro de aire primario
Filtro de aire secundario
Combustible

CANTIDAD P.
2,24 gal
10,03 gal
2,37 gal
2,5 gal
1
1
1
10
5
1,75 gal/hora

UNITARIO

1112,05
1110,36
1112,08
2204
1116,63
1125
1160,36
1169,11
1133,18
111,037
Subtotal
Iva 12%
Total Bs.
Fuente: Elaboracion propia.

TOTAL
2490, 99
11136,91
2635.62
5510
1116,63
1125
1160,36
11691,1
56665,9
194,31
92566,46
11107,97
13674,43

NOTA:
(*): El precio del suministro se divide para tres ya que el cambio de este insumo se lo
realiza diario.
(**): El precio del suministro se divide para 5 ya que el cambio de este se lo realiza
semanal.
29

Costos por perdidas de produccin

El costo ms representativo para la mayora de las empresas es el generado por la
prdida de produccin durante el tiempo en que la mquina se encuentra parada por
motivos de mantenimiento o reparacin. Por tal motivo con la implementacin de un
programa de mantenimiento se busca la reduccin de estos tiempos. Para determinar
estos valores debemos tener en cuenta lo siguiente:
Cuanto produce la maquina por hora de trabajo.
El nmero de horas o das que la maquina permanece parada para la realizacin
del mantenimiento.

Para realizar estos clculos nos valdremos del siguiente ejemplo:

Estos datos corresponden a un SCOOT (cargadora de 2 yardas que trabaja dentro
de la superficie).
Tiempo de parada = tiempos de trabajo diario * das de parada de la mquina
Tiempo de parada en (horas) = 5 h * 5 dias.
Tiempo de parada en (horas) = 25 horas.
Costos por perdidas de produccio (Bs) = tiempo total de parada * costo de produccin
por horas
Costo por perdidas de produccin (Bs) = 25 horas * 29200
Costo por perdidas de produccin (Bs) = 730000

30

Se puede observar que la empresa dejara de percibir 730000 Bolivares a consecuencia

de los 5 das que la maquina permaneci parada cuando se le realizo la actividad de
mantenimiento correctivo (reparacin de motor) siempre y cuando no exista una
maquina que trabaje en paralelo a esta. Ahora con la implementacin de un programa
de mantenimiento este tiempo de para ser menor ya que al seguir los procedimientos
descritos en el plan las averas imprevistas disminuirn notablemente ya que se
realizaran actividades que ayuden a disminuir los daos mayores en los compresores.

Costo de implementacin del plan de mantenimiento

El costo total para la implementacin del plan de mantenimiento propuesto para la
maquinaria pesada de la empresa Minera Dynasty Mining se muestra en la siguiente
tabla:
Tabla 16. Costo total del plan de mantenimiento propuesto.
Descripcin
Costo total
Mano de obra
12833560
Stock de repuestos
9721810,43
Infraestructura
15000
Equipos y herramientas
91600
Total Bs.
22661970, 43
Fuente: Elaboracion propia.

31

CONCLUCIONES
Describir

la

situacin

actual

del

funcionamiento

de

los

compresores

DRIPPROOF XL, pertenecientes a la planta de Hielo Masseco C.A.

Conociendo las ventajas que brinda el mantenimiento centrado en confiabilidad para
los sistemas, se dise un modelo de mantenimiento para los compresores a
DRIPPROOF XL, pertenecientes a la planta de Hielo Masseco C.A, que permite ubicar
las principales causas de falla que producen la interrupcin del suministro de amoniaco
comprimido al rea de produccin y prevenir la ocurrencia de las mismas que
ocasionan la interrupcin del servicio. Este estudio demuestra el incremento del factor
de servicio prestado por los compresores.
Analizar el nivel de criticidad para los compresores DRIPPROOF XL
pertenecientes a la planta de Hielo Masseco C.A.
Del anlisis de criticidad result que la mayora de los componentes y/o sub-sistemas
de los compresores de la Planta Hielo Masseco C.A.presentan alta criticidad
destacndose como los ms crticos los compresores centrfugos, filtros, depuradores,
enfriadores, sistema de instrumentacin y control, sistema de gas combustible; y se
hace evidente que dichos subsistemas son los que presentan mayor ocurrencia de
fallas, trayendo como consecuencia mayores acciones de mantenimiento y por ende
mayores costos listados de piezas, partes e insumos crticos de los mismos
garantizando su existencia al momento por correctivos.

32

 Establecer un anlisis de modo efecto falla para los compresores DRIPPROOF

XL pertenecientes a la planta de Hielo Masseco C.A.
La versatilidad del modelo permite que se profundice el anlisis de modo y efecto de
fallas elaborado para los diferentes subsistemas en la medida que se realizan las
revisiones del mismo, por lo cual se exhorta profundizar los AMEF en cada revisin as
como tambin la posibilidad de evaluar el resto de los subsistemas que componen cada
compresor, y la elaboracin de los de la ejecucin de las acciones en cada caso.
Elaborar una propuesta de plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad
para los compresores DRIPPROOF XL pertenecientes a la planta de Hielo
Masseco C.A.
Los beneficios econmicos producto de la implantacin y desarrollo del modelo
elaborado en este trabajo formaban parte de los objetivos iniciales, pero los mismos se
obtendrn a mediano plazo ya que al disminuir las fallas se garantiza la continuidad
operativa en el rea de produccin, como tambin se podr evitar el dao de
componentes principales de los compresores los cuales tiene un costo elevado. El
modelo desarrollado en este trabajo fue diseado para un periodo de un ao con
evoluciones trimestrales de las condiciones operacionales y ambientales, para de esta
manera realizar los ajustes respectivos y de esta manera mantener el control del
sistema.

33

RECOMENDACIONES
Describir

la

situacin

actual

del

funcionamiento

de

los

compresores

DRIPPROOF XL, pertenecientes a la planta de Hielo Masseco C.A.

Difundir mediante charlas y talleres como esta conformada la Planta de Hielo
Masseco C.A, los compresoresa de y cuales son los componentes que la conforma de
tal manera de ubicar a los nuevos trabajadores en el contexto operacional de la Planta.
Llevar un Historial completo da a da por parte de operadores y mantenedores de tal
manera de llevar datos estadsticos que permitan analizar fallas y elaborar planes de
mantenimientos basados en Confiabilidad.
Analizar el nivel de criticidad para los compresores DRIPPROOF XL
pertenecientes a la planta de Hielo Masseco C.A.
Se recomienda plantear nuevas y efectivas estrategias que permitan reducir los
paros no programados de los compresores y contribuir con el aumento de la
produccin. - Aumentar la flexibilidad operacional, instalando un tren adicional que
permitira mejorar la Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad del Sistema,
considerando que debe estar previsto de un estudio de factibilidad econmica y
operacin.
Establecer un anlisis de modo efecto falla para los compresores DRIPPROOF
XL pertenecientes a la planta de Hielo Masseco C.A.
34

Activar en los trabajadores el sentido de pertenencia y responsabilidad acerca de los

activos que se manejan en todas las instalaciones, ya que ayudara a una mayor
valoracin de los mismos y por tanto, una va hacia el logro de la confiabilidad integral
de los activos de compresin. Inspeccionar peridicamente el sistema de lubricacin del
cojinete, de manera que se puedan descartar posibles fugas en las lneas de lubricacin
o posibles fallas en las bombas de aceite principal o auxiliar.
Elaborar una propuesta de plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad
para los compresores DRIPPROOF XL pertenecientes a la planta de Hielo
Masseco C.A.
Se recomienda realizar nuevos estudios de Ingeniera de tal manera de tratar y
acondicionar el amaniaco de proceso en las fuentes, mediante la instalacin de
sistemas de filtrados ms efectivo que permitan disminuir las partculas en suspensin y
los asfltenos que trae consigo el amoniaco, de esta manera se incrementara la vida til
de los compresores y se disminuir significativamente los mantenimientos y paradas no
programadas lo cual se traducira en ahorros a la corporacin y se estar contribuyendo
apreservar el ambiente ya que se disminuirn el sumistro de amoniaco a la atmsfera.
Preparar mediante entrenamientos en confiabilidad operacional y confiabilidad humana
a operadores y mantenedores, de tal manera de fomentar la cultura acerca de la
confiabilidad en todos los mbitos de la vida laboral y hasta personal ya que se ha
determinado mediante estudios que el 80% de las fallas en la industria se debe al factor
humano y el 20% se debe a fallas en los equipos y sistemas.

35

BIBLIOGRAFIA
TEXTOS
Arias (2006), Metodologa de la Investigacin. Editorial Mc Graw
Hill. Mexico.
Canales y otros (2013), Metodologia de la investigacin cientfica,
Chvez (2007), Metodologa de la Investigacin Holstica. Caracas: Sypal.
Duffuaa, S., Raouf, A. y Dixon, J. (2004), Sistemas de mantenimiento planificacin y
control. Primera edicin
Garca (2004), Gerencia de Mantenimiento. Ediciones IESA. Caracas.
Hevia (2011). Aplicacin Prctica de la Teora de Mantenimiento. Segunda
edicin
Hernndez y otros (2004), La investigacin como modo de vida, Ediciones IESA.
Caracas
Hernndez, Fernndez y Baptista (2004), metodologa de la investigacin. Ediciones
IESA. Caracas

36

Hurtado, 2000. Metodologa de la Investigacin. Editorial Mc Graw Hill. Mexico.

Jimnez, K. y Milano, T. (2005), Turbomquinas de Fluido Compresible. Primera
Edicin. Editorial Limusa.
Mndez (2006), ), La invetigacio. Metodolgica. Ediciones IESA. Caracas
Nava, A. (2006), Gua de Implantacin del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad en Petrleos de Venezuela (PDVSA). Maturn..
Sabino (2012), La invetigacion holstica. Ediciones IESA. Caracas
Surez (2011), Confiabilidad en Mantenimiento. Ediciones IESA. Caracas.
Stonner y otros (1996), Teora de Mantenimiento Fiabilidad. Segunda edicin ao
2001.
Tamayo y Tamayo (2000), La investigacin desde el puntos de vista cientfico,

Zambrano y Leal (2007), La holista es invetigacion.

MANUALES
McQuay (2007), Manual del compresor de aire tipo tornillo Stationary Air
Compresors ZR-5A.

NORMAS
Norma SAE JA-1011
norma SAE JA1012 (2002)
37

Norma Covenin (3049-93),

TESIS
Alvarizaes (2010), Elaboracin de un programa de mantenimiento preventivo de las
unidades de transporte local de DHL GLOBAL FORWARDING en el Instituto
Universitario Santiago Mario Extincin COL
Garca (2012), Diseo de un plan de mantenimiento basado en la metodologa del
mantenimiento centrado en la confiabilidad para la flota de equipos de varga Palas
hidrulicas O&K de la mina paso diablo de carbones del Guaseare, S.A.
Marshall, E., (2006), Propuestas para el mejoramiento de la confiabilidad
operacional de los compresores de la planta Amana ubicada en Punta de Mata- Estado
Monagas.

38

Anexos A.
Algunos componentes de los compresores en mal estado.

Filtro de gas combustible

Nuevo

Filtro de gas combustible reemplazado

Antes del tiempo establecido

Detalle del material adherido al rotor del

compresor de alta presin de la T1

Material encontrado en el
compresor de alta presin

39

Impulsor Limpio

Impulsor Sucio

Bondel de Baja

Eje corto de Descarga Daado

Succin del Compresor

Taponada

Impulsor Mal Balanceado

40

ANEXO B.
Table 17. Gua utilizada para el anlisis de criticidad .
GUIA DE CRITICIDAD
1. FRECUENCIA DE FALLA (todo tipo de falla)
No ms 1 por ao
Entre 2 y 12 por ao
Entre 13 y 52 por ao
Ms de 52 por ao ( Mas de 1 interrupcin semanal
2.- IMPACTO OPERACIONAL ASOCIADO
2.1.- NIVEL DE PRODUCCIN ( de la Instalacin)
Agua
Hielo
Otros
0 - 100 bbl / da
0 - 20 MMPCN / da
Menos de 10 MMBS
101 - 1000 bbl / da
0 . 2 - 20 MMPCN / da
11 - 23 MMBs
1001 - 5000 bbl / da
2 0 - 100 MMPCN / da
23 - 40 MMBs
5001 - 10000 bbl / da
1 0 0 - 200 MMPCN / da
40 - 60 MMBs
10001 - 20000 bbl / da
2 0 0 - 400 MMPCN / da
60 - 80 MMBs
Ms de 20000 bbl / da
M a s de 400 MMPCN / da
80 - 100 MMBs
2.2.- TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR ( TPPR )
Menos de 4 horas
Entre 4 y 8 horas
Entre 9 y 24 horas
Ms de 24 horas
2.3.- IMPACTO EN PRODUCCIN ( por falla )
No Afecta Produccin
25% de Impacto
50% de Impacto
75% de Impacto
La Impacta Totalmente
2.4.- COSTO DE REPARACION
Menos de 50 MMBs
51025Entre 50 - 100 MMBs
Entre 101 - 200 MMBs
Ms de 200 MMBs
2.5.- IMPACTO EN LA SEGURIDAD PERSONAL ( Cualquier tipo de daos, heridas, fatalidad )
Si
no
2.6.- IMPACTO AMBIENTAL ( Daos en la instalacin y a terceros )
Si
no

Fuente; Elaboracin Propia (2016)

41

Puntaje
1
3
4
6
Puntaje
1
2
4
6
9
12
Puntaje
1
2
4
6
Puntaje
0,05
0,30
0,50
0,80
Puntaje
3
5
10
25
Puntaje
35
0
Puntaje
30
0

ANEXO C.
Tabla 18. Valores de criticidad de los sub-sistemas del compresor N2
SISTEMA

FILTROS T2
COMPRESOR DE BAJA K-100-2
COMPRESOR DE MEDIA K-200-2
INSTRUMENTACIN Y CONTROL
2
DEPURADORES T2
LNEAS 2
VLVULAS ORBIT T2
GAS ARRANQUE (CONTROL
INTERNO) 2
ENFRIADOR DE ACEITE 2
GAS COMBUSTIBLE (CONTROL
INTERNO) 2
VLVULAS MANUALES T2
ENFRIADOR E-200-2A/B
ENFRIADOR E-100-2A/B
SISTEMA DE GAS Y ACEITE DE
SELLOS Y ACEITE LUBRICANTE
2
VLVULAS DE SEGURIDAD
TURBINA 2

Frecuencia
de Falla

Nivel de
Produccin

TPFS

Impacto en
Produccin

Costo de
Reparacin

Impacto en
Seguridad

Impacto
Ambiental

CRITICIDAD

4
3
3

4
4
4

6
6
6

0,3
0,3
0,3

3
25
25

35
35
35

30
30
30

300,8
291,6
291,6

0,3

35

30

281,6

4
3
3

4
4
4

1
6
2

0,3
0,3
0,3

3
5
3

35
35
35

30
30
30

276, 8
231,6
211,2

0,3

35

30

211,2

0,3

35

30

211,2

0,3

35

30

211,2

3
3
3

4
4
2

1
2
2

0,3
0,05
0,05

3
3
3

35
35
35

30
30
30

207,6
205,2
204,6
140,8

0,3

35

30

4
1
0,05
3
4
6
0,3
3
Fuente: Elaboracin Propia. (2016)

35
35

30
30

2
1

14

136,4
75,2

Tabla 19. Valores de criticidad de los sub-sistemas del compresor N3

SISTEMA

FILTROS T3
COMPRESOR DE BAJA K-100-3
COMPRESOR DE MEDIA K-200-3
INSTRUMENTACIN Y CONTROL
3
DEPURADORES T3
LNEAS 3
VLVULAS ORBIT T3
GAS ARRANQUE (CONTROL
INTERNO) 3
ENFRIADOR DE ACEITE 3
GAS COMBUSTIBLE (CONTROL
INTERNO) 3
VLVULAS MANUALES T3
ENFRIADOR E-200-3A/B
ENFRIADOR E-100-3A/B
SISTEMA DE GAS Y ACEITE DE
SELLOS Y ACEITE LUBRICANTE
3
VLVULAS DE SEGURIDAD T3
TURBINA 3

Frecuencia
de Falla

Nivel de
Produccin

TPFS

Impacto en
Produccin

Costo de
Reparacin

Impacto en
Seguridad

Impacto
Ambiental

CRITICIDAD

4
3
3

4
4
4

6
6
6

0,3
0,3
0,3

3
25
25

35
35
35

30
30
30

300,8
291,6
291,6

0,3

35

30

281,6

4
3
3

4
4
4

1
6
2

0,3
0,3
0,3

3
5
3

35
35
35

30
30
30

276, 8
231,6
211,2

0,3

35

30

211,2

0,3

35

30

211,2

0,3

35

30

211,2

3
3
3

4
4
2

1
2
2

0,3
0,05
0,05

3
3
3

35
35
35

30
30
30

207,6
205,2
204,6

0,3

35

30

140,8

4
1
0,05
3
4
6
0,3
3
Fuente; Elaboracin Propia (2016)

35
35

30
30

136,4
75,2

2
1

15

Tabla 20. Valores de Criticidad de los sub-sistemas del compresor N4

SISTEMA

FILTROS T4
INSTRUMENTACIN Y CONTROL
4
DEPURADORES T4
LNEAS 4
VLVULAS ORBIT T2
GAS ARRANQUE (CONTROL
INTERNO) 4
ENFRIADOR DE ACEITE 4
GAS COMBUSTIBLE (CONTROL
INTERNO) 4
ENFRIADOR E-200-4A/B
SISTEMA DE GAS Y ACEITE DE
SELLOS Y ACEITE LUBRICANTE
4
VLVULAS DE SEGURIDAD T4
TURBINA 4

Frecuencia
de Falla

Nivel de
Produccin

TPFS

Impacto en
Produccin

Costo de
Reparacin

Impacto en
Seguridad

Impacto
Ambiental

CRITICIDAD

0,3

35

30

300,8

0,3

35

30

211,2

4
3
3

4
4
4

1
6
2

0,3
0,3
0,3

3
5
3

35
35
35

30
30
30

211,2
211,2
211,2

0,3

35

30

211,2

0,3

35

30

211,2

0,3

35

30

211,2

0,05

35

30

205,2

0,3

35

30

140,8

4
1
0,05
3
4
6
0,3
3
Fuente; Elaboracin Propia (2016)

35
35

30
30

97,2
75,2

2
1

16

Tabla 21. Valores de Criticidad de los sub-sistemas del compresor N5.

SISTEMA

FILTROS T5
COMPRESOR DE BAJA K-100-5
COMPRESOR DE MEDIA K-200-5
INSTRUMENTACIN Y CONTROL
5
DEPURADORES T5
LNEAS 5
VLVULAS ORBIT T5
GAS ARRANQUE (CONTROL
INTERNO) 5
ENFRIADOR DE ACEITE 5
GAS COMBUSTIBLE (CONTROL
INTERNO) 5
VLVULAS MANUALES T5
ENFRIADOR E-200-5A/B
ENFRIADOR E-100-5A/B
SISTEMA DE GAS Y ACEITE DE
SELLOS Y ACEITE LUBRICANTE
5
VLVULAS DE SEGURIDAD T5
TURBINA 5

Frecuencia
de Falla

Nivel de
Produccin

TPFS

Impacto en
Produccin

Costo de
Reparacin

Impacto en
Seguridad

Impacto
Ambiental

CRITICIDAD

4
3
3

4
4
4

6
6
6

0,3
0,3
0,3

3
25
25

35
35
35

30
30
30

300,8
291,6
291,6

0,3

35

30

281,6

4
3
3

4
4
4

1
6
2

0,3
0,3
0,3

3
5
3

35
35
35

30
30
30

276, 8
231,6
211,2

0,3

35

30

211,2

0,3

35

30

211,2

0,3

35

30

211,2

3
3
3

4
4
2

1
2
2

0,3
0,05
0,05

3
3
3

35
35
35

30
30
30

207,6
205,2
204,6

0,3

35

30

140,8

4
1
0,05
3
4
6
0,3
3
Fuente; Elaboracin Propia (2016)

35
35

30
30

136,4
75,2

2
1

17

ANEXO D. Diagrama de Pareto de los Subsistemas de los compresores.

Diagrama de Pareto de los Subsistemas del compresor 2.

Fuente; Elaboracin Propia (2016)

18

Diagrama de Pareto de los Subsistemas del compresor 3.

Fuente; Elaboracin Propia (2016)

19

Diagrama de Pareto de los Subsistemas del compresor 4.

Fuente; Elaboracin Propia (2016)

20

Diagrama de Pareto de los Subsistemas del compresor 5.

Fuente; Elaboracin Propia (2016)

21

SEGURIDAD INDUSTRIAL EN EL MANEJO DE AMONACO

El refrigerante denominado amonaco anhidro, cuya denominacin comercial es
conocida como R-717, no es un veneno acumulativo, tiene un olor nauseabundo muy
caracterstico, que an a bajas concentraciones, es detectado por la mayora de las
personas. El amonaco se detecta de Inmediato, en caso de filtraciones mnimas, sirve
como su propio agente de advertencia, es muy difcil que una persona permanezca por
su propia decisin en reas en que exista una pequea filtracin de amonaco.
Debido a que el amonaco es ms ligero que el aire, el mejor medio para prevenir
acumulaciones peligrosas es una adecuada ventilacin. La experiencia ha demostrado
que el amonaco es extremadamente difcil de arder, y bajo condiciones normales es un
compuesto muy estable. Bajo condiciones extremas, el amonaco puede formar
mezclas explosivas con el aire y el oxgeno, por lo que esta situacin debera tratarse
con mucho cuidado. Asegrese que el equipo de extraccin sea el adecuado y
mantngalo en buenas condiciones de operacin. Provea alumbrado de emergencia,
salidas adecuadas, mscaras para amonaco y suficientes filtros para las mscaras.
Recomendaciones en caso de accidente
En caso de una emergencia debido a una fuga de amonaco en el sistema de
refrigeracin proceder de la siguiente manera:
Mantener la calma.
Proteger primero la vida, despejando la sala de mquinas del personal.
Despejar todos los edificios cercanos de personas.
Avisar a la compaa de electricidad y cuerpo de bomberos, si la fuga es
demasiado grande.
Con el personal de mantenimiento presente, se podr cortar la energa elctrica
en la entrada principal de la planta.
El cuerpo de bomberos deber usar mscaras con aire comprimido, la planta
deber tener mscaras de este tipo, ubicadas en la parte exterior del edificio.
14

 Si la energa elctrica est cortada y ya no existe peligro de explosin, entrar al

edificio con mscara de aire y con una cuerda amarrada alrededor de la cintura
para proceder a cerrar las vlvulas correspondientes y detener la filtracin.
Las mscaras porttiles con filtro solamente son efectivas en caso de filtraciones
pequeas y son MUY PELIGROSAS si se usan en caso de filtraciones mayores
incontroladas. Todas las mscaras debern mantenerse en la parte exterior de la
sala de mquinas.
Al entrar en un recinto con un ambiente que contenga amonaco, es
absolutamente necesario colocarse una mscara provista para este fin, an
cuando

la

concentracin

sea

pequea.

Esta

ms

cara

debe

cubrir

completamente los ojos, la nariz y la boca. Las manos deben estar protegidas
por guantes de cuero o de hule para Impedir las quemaduras provocadas al tocar
elementos que estn impregnados de amonaco lquido.
Quemaduras producidas por vapor de amonaco
En caso de encontrarse una persona con quemaduras producidas por vapor de
Amonaco, debe procederse de la siguiente manera.
Saque a la persona afectada del recinto contaminado y expngala al aire libre, si la
persona tiene la ropa mojada o Impregnada con amonaco, deber ser despojado de
sta rpidamente, lavar su cuerpo desnudo con abundante agua fra o tibia, de ser
posible, hacerla con una mezcla de agua y vinagre (1 medida de vinagre y 5 de
agua), despus aplicar una solucin de cido pcrico o vaselina amarilla, con mucho
cuidado en las reas afectadas, mantener al paciente abrigado hasta que llegue un
mdico.
Si el accidentado est consciente y no presenta quemaduras en la boca, se le puede
suministrar t o caf dulce, tibio o caliente.
Si la persona est Inconsciente y presente problemas de respiracin, aplicarle
respiracin artificial de boca a boca. El oxgeno puede ser administrado solamente
por una persona autorizada por un mdico.

15

 Coloque un pao impregnado en vinagre diluido con agua sobre la nariz y la boca, a
fin de que la persona inhale los vapores del vinagre.
Adems, es recomendable la inhalacin de los vapores de agua.
En caso de haber estornudos fuertes, es aconsejable suministrar pldoras de
codena al (0.03) a la persona afectada.
La vctima no deber caminar, sino que deber ser transportada por el personal de
la clnica.
Salpicadura de lquido de amonaco en los ojos
Lave los ojos en forma inmediata con una solucin de 2.5 % de cido brico y 2.5 de
brax en agua destilada, abriendo los ojos del afectado lo ms posibles,
levantndole los prpados.
En caso de que no se tengan las sustancias arriba mencionadas, use agua tibia, a la
temperatura del cuerpo. Contine hacindolo por lo menos durante media hora.
No frote los ojos por ningn motivo, ni permita que la vctima lo haga.
Llame de Inmediato a un mdico especialista en ojos.
Ingerir agua contaminada con amonaco
En caso que el afectado est consciente, se le deber hacer tomar
Inmediatamente vinagre diluido, jugo de limn o limonada en grandes cantidades
(varios litros) hasta hacerla vomitar. Adems, se le puede hacer tomar agua
caliente para acelerar el proceso.
Despus de que la vctima haya vomitado, deber tomar leche o la clara de tres
huevos y hielo. Es Imprescindible que el afectado sea tratado por un mdico.
Como medida de precaucin, en caso de accidentes en plantas en las que se
use amonaco, es aconsejable disponer cerca de la sala de mquinas, de una
ducha o de preferencia de un estanque donde se puedan Introducir a las
personas afectadas.

16

Utensilios para primeros auxilios

La planta debe tener un botiqun de primeros auxilios con los siguientes
medicamentos y elementos a la vista, y de acceso fcil, es Imprescindible que cada
frasco o botella contenga una etiqueta con el nombre, uso y forma de empleo.
Una botella conteniendo 2.5 % de brax y 2.5 % de cido brico en agua
destilada, para salpicadura de lquido en los ojos.
Dos botellas de vinagre diluido ( 5 partes de agua por 1 parte de vinagre) para
que la persona inhale los vapores del vinagre.
Una botella de cido pcrico para las quemaduras de la piel.
Un frasco de vaselina blanca para los ojos.
Un frasco de vaselina amarilla para las quemaduras de piel.
Un frasco de pldoras de codena al (0.03) para los estornudas fuertes.
Un paquete de algodn.
Un paquete de gasa.
Equipo especial para lavado de ojos.
Un vaso para tomar lquidos.
Un instructivo para el correcto empleo de cada medicamento arriba mencionado
Equipos de proteccin
Cada sala de mquinas tendr el siguiente equipo de seguridad como mnimo para
cada persona o trabajador en el rea. El equipo de emergencia estar ubicado en un
lugar accesible al exterior de la sala de mquinas. Una mscara facial con filtro
( canister ) para amonaco; este filtro es efectivo por cortos perodos de tiempo en
concentraciones ligeras de vapor de amonaco, generalmente de 15 minutos de
concentracin del 3% o menor y no protege en concentraciones altas de vapores de
amonaco. Si vapores de amonaco son detectados cuando se est usando la mscara
facial, nos indica que la concentracin es demasiado alta por lo que su uso ya no es
seguro.
17

La vida de un filtro en servicio est controlada por el porcentaje de vapor de

amonaco a la que est expuesta. Los filtros no deben ser abiertos hasta que estn
listos para usarse, y sern descartados despus de su uso, an cuando sea por breve
tiempo. Los filtros sin abrir pueden ser garantizados por un perodo de tres aos, los
filtros debern ser etiquetados con fecha cuando sean recibidos en bodega debido a su
vida limitada. Adems de esta proteccin, debe de usarse una mscara facial con
suministro de aire Independiente, del tipo usado por los cuerpos de bomberos o para
pesca submarina (scuba.), para emergencias severas de prdidas de amonaco, y cada
sala de mquinas debera de tener por lo menos uno de estos equipos:
Un par de guantes de hule
Un par de botas de hule
Un impermeable de hule y/o pantalones y chaqueta de hule.
Una linterna de buena calidad.
Una regadera o ducha fcilmente accesible por lo menos, un tonel abierto en la
parte superior, con agua limpia y con una regadera tipo jardn, cerca de la sala
de mquinas.
Botiqun de primeros auxilios, cerca de la sala de mquinas.
En una caja con puerta de vidrio, fcil de quebrar, se deber mantener en forma
permanente una cantidad adecuada de mechas de azufre y cerillos, para
detectar en forma rpida, cualquier filtracin de amonaco por leve que esta sea.
Qu hacer en caso de localizar una fuga de Amonaco sensible al olfato?
DEJE DE RESPIRAR INMEDIATAMENTE. Por lo general una persona puede
estar entre 25 a 30 segundos sin sentir la necesidad Inminente de respirar. En
caso de ser necesario, respire ligeramente y deje de hacerla apenas sienta el
olor de amonaco en su nariz.
ENTRECIERRE LOS OJOS, para disminuir la exposicin de la humedad de
estos a los efectos del amonaco.
MANTENGA LA BOCA CERRADA, no hable mientras se mantenga en
un ambiente saturado de amonaco.

18

 INCLINESE. Debido a que el amonaco es ms liviano que el aire, siempre

tender a estar en la parte superior de cualquier ambiente.
NO CORRA, ubique con toda calma la salida ms cercana y sin prisa, camine
hacia ella.
Una vez en el exterior, ubicar una llave de agua y lvese con abundante agua
cualquier parte del cuerpo que haya sido afectada por el amonaco.
Informe de inmediato al personal de mantenimiento para que se tomen las
medidas correctivas correspondientes.
Efectos fisiolgicos en el ser humano
El amonaco es fcil de detectar en el aire, debido a su olor caracterstico y que en
concentraciones pequeas en el ambiente obligan al personal a salir del recinto
afectado. El amonaco debido a que es muy soluble en el agua (a temperatura ordinaria
y a presin atmosfrica, un litro de agua puede absorber 700 litros de vapor de
amonaco, que corresponde aproximadamente medio kilo de amonaco lquido), ataca
todas las partes hmedas del cuerpo, en especial: ojos, nariz, garganta y pulmones.
Con una concentracin de 0.035% de amonaco en el ambiente, al poco tiempo de
exposicin surgen daos o lesiones corporales que presentan los siguientes sntomas:
Fuerte Irritacin de los ojos y nariz.
Estornudos, salivacin excesiva.
Dolor de cabeza y enrojecimiento de la cara.
Fuerte transpiracin.
Estos efectos empiezan en los primeros minutos de exposicin de la persona, al salir
al ambiente no contaminado, la recuperacin del individuo es rpida y fcil. Las
concentraciones ms fuertes atacan las crneas de los ojos, las membranas mucosas
de la garganta, los estornudos son ms frecuentes y

dolorosos, se tienen una

sensacin de asfixia llegando a la paralizacin delaparato respiratorio ( pulmones) en la

persona, lo que da como resultado la muerte en el individuo.
19

Manejo seguro del amonaco

Tenga a la mano una cuerda larga para amarrar a una persona en caso que necesite
entrar de emergencia en una cmara o sala Impregnada con cualquier refrigerante, esto
sirve como una gua para salir, adems en caso necesite ubicar y rescatar a otra
persona. Nunca entre a una sala que tenga altas concentraciones de amonaco sinestar
acompaado de otra persona. Compruebe las temperaturas del aceite y de la descarga
del compresor, mantenerlas de acuerdo con las Indicaciones del fabricante del
compresor y determine la causa si las temperaturas lmites han sido sobrepasadas.
Por ningn motivo hay que colgarse, pararse o apoyarse en la tubera que conduce
al refrigerante, adems si encuentra cualquier tipo de vibracin en esta tubera reprtelo
de inmediato al jefe de mantenimiento para que sea eliminada. Mantenga en su lugar la
proteccin de las poleas y las fajas del compresor y no lo opere hasta que sean
repuestas en caso de reparaciones.

Conecte las descargas de las vlvulas de

seguridad a un difusor conectado en el exterior del edificio.

Nunca cierre la vlvula de salida de un recibidor lleno de refrigerante lquido a menos
que est protegido con una vlvula de seguridad de tamao adecuado. Nunca exponer
los recibidores, cilindros o botellas de refrigerante a un calor excesivo. Disponga
siempre de un acompaante en caso de reparaciones en la sala de mquinas o
cmaras refrigeradas.
Desarrollar un plan de procedimientos de emergencia e instruir al personal de la planta,
de una forma peridica, para que conozca la ubicacin de la vlvula de salida principal
del recibidor de amonaco, interruptor de los compresores y de la manguera de agua
ms cercana.
Asegrese que los extinguidotes de incendio estn en buenas condiciones de
operacin, en suficiente nmero, y ubicados en lugares apropiados.

20

 Siempre usar una mscara que cubra toda la cara, cuando se hagan
reparaciones en lugares donde la prdida de amonaco puede ocurrir.
Precauciones de seguridad
El jefe de mantenimiento puede y debe minimizar los riesgos inherentes del
amonaco, tomando las siguientes precauciones:
Mantenga la presin de descarga dentro de los rangos normales de
trabajo, entre 150 pslg a 180 pslg, purgando el sistema todas las veces que sea
necesario para evitar la acumulacin de gases no condensables.
Cuando se efecten reparaciones con soldadura, se debe bombear el
sistema, ventilar y proveer un rea amplia para desahogo de la presin en caso
que los vapores no pueden ser completamente eliminados.
Eliminar lo ms pronto posible cualquier tipo de fuga de amonaco.
Tener mscaras para gases de amonaco ( que cubran toda la cara) y
exigir que se ensee el uso apropiado.
Deber haber un nmero suficiente de mscaras para todo el personal
que tengan que entrar a zonas afectadas por prdidas de amonaco.
Las mscaras debern estar en lugares accesibles y que no estn
expuestas a la contaminacin de amonaco.
Las mscaras deben ser revisadas peridicamente para tener la
seguridad de que estn en buenas condiciones de operacin en caso de
emergencias y que el filtro tenga amplia capacidad de absorcin.
El personal deber practicar peridicamente el uso de mscaras, para no
cometer errores o demoras en caso de alguna emergencia.
Disponer en diversas partes de la planta de agua potable, duchas,
mangueras y estanques. Proveer medidas adecuadas para una rpida y
efectiva ventilacin.
De ser posible, tener en existencia dos mscaras faciales con sistema de
aire comprimido autnomo ( scuba), con trajes hermticos, que sirvan para
entrar en recintos saturados de amonaco ( los cuerpos de bomberos a veces
no cuentan con estos elementos de seguridad ).
21

Colocar instrucciones de comportamiento en caso de accidentes,

colocados en diferentes lugares de la planta, y a la vista del personal.
Precauciones de seguridad para la sala de mquinas
Es siempre preferible mejorar al mximo las condiciones de seguridad en la planta.
Las siguientes precauciones son sugeridas para este propsito:
Todos los controles de seguridad por alta presin y el control de presin de agua
sern controlados a Intervalos regulares. Los controles de seguridad de alta
presin sern retirados de suubicacin en la mquina y comprobados con un
manmetro patrn. El control de presin de agua se hace parando la bomba de
agua y asegurndose que todas las maquinas se detenga.
Asegurarse de que todo recibidor, acumulador o recolector, tengan una vlvula
de seguridad con tubo directamente hacia la parte exterior del edificio de la
planta. La vlvula de seguridad descargara siempre hacia arriba.
El gas del amonaco es ms liviano que el aire y continuara elevndose.
El amonaco lquido, por fuerza, s desparramara en el suelo. El recolector
tendra una vlvula manual sellada que, en caso de emergencia, pueda
descargar la totalidad del Amonaco en la torre enfriadora de agua.
Mantenga todas las vlvulas principales de paso de lquido, succin y descarga
en buenas condiciones de operacin, esto es, con prensa estopa blanda, nuevas
y fciles de accionar con la mano. Nunca use llaves manuales sobre 10" o llaves
especialmente diseadas para otros fines.
Todas las estufas a gas tendrn vlvulas de corte tan cerca como sea posible en la
parte exterior del edificio o de la sala de maquinas, esto ocurrira si fuera posible, con
los partidores y los controles automticos. En caso de grandes prdidas de amonaco,
las mquinas debern seguir funcionando para evitar un posible arco elctrico en los
controles magnticos. La posible explosin e iniciacin de incendio podra ocurrir por:
Llama abierta.
Desconexin de partidores magnticos.
22

 Focos sobre o cerca de las maquinas, los cuales pudieran quebrarse.

La sala de mquinas deber tener ventilacin en el techo, de ser posible, el
amonaco es ms liviano que el aire y tiende a elevarse hacia el techo. Se recomienda
tener ventiladores de emergencia. Se recomienda una mxima ventilacin y durante los
meses de verano, todas las ventanas debern mantenerse abiertas. Mientras exista
ms circulacin de aire, habr menores posibilidades de mezclas explosivas crticas
de aproximadamente 16% de amonaco y aire.
Se debe eliminar por todos los medios posibles, la vibracin en las lneas de
amonaco, especial atencin a las lneas de descarga. Asegrese que todos los
controles de lquido estn trabajando en perfectas condiciones, si la planta est
diseada de tal manera que todo el amonaco fluya hacia uno o dos grandes
acumuladores, se deber instalar un control de alto nivel para cerrar la vlvula principal
y detener todas las mquinas.
En todos los sistemas booster (dos etapas o ms) se deber tener las siguientes
protecciones: los motores debern estar interconectados elctricamente a la succin del
compresor de alta, de tal manera que ellos no puedan funcionar a menos que uno de
los compresores de alta este funcionando. Todos los compresores de baja tendrn un
control de alta presin, si la maquina alcanza 40 o 50 psi., el o los boosters dejaran de
funcionar, el intercooler deber tener una vlvula de seguridad ajustada a 150 psi. Con
tuberas hacia la parte exterior de edificio. Todas las vlvulas debern tener un asiente
empujado contra la presin del compresor, en caso de prdidas por el vstago de la
vlvula.
Examinar todas las vlvulas en las lneas de descarga y asegrese que estn en la
posicin correcta, de no ser de esa forma, cambiar la posicin de la vlvula en
180 grados. La sala de calderas si se encuentra adyacente a la sala de compresores,
deber estar separadas por puertas que no permitan pasar el aire, y las ventanas
debern ser selladas con ladrillo. Las mscaras de amonaco, siempre debern estar

23

listas afuera de la sala de mquinas, en caso de una posible prdida de amonaco en el

rea.
Prevencin de explosiones
Para cualquier persona que est relacionada con reparacin u operacin de plantas
que trabajan con amonaco, es de suma Importancia tomar en cuenta todos los riesgos
y peligros que representa trabajar con dicho refrigerante, an cuando son relativamente
seguras y eficientes, las plantas de refrigeracin por amonaco pueden ser peligrosas
para la vida de Individuos si son mal maniobradas.
Siempre que el amonaco alcanza, en presencia del aire una mezcla crtica de
alrededor del 15 al 16 %, y existen llamas o chispas presentes, este explota. La
mayora de las veces habrn Incendio a menos que los materiales en el rea de la
explosin sean no combustibles. Algunas de las causas conocidas como causantes de
explosiones de amonaco son las siguientes:
Roturas de la lnea de descarga, la vibracin generalmente causa la rotura de las
lneas en el sector de las roscas de acoplamiento.
Congelamiento de enfriadores multitubulares, dejando escapar gran volumen de
amonaco.
Golpes de lquido por abertura demasiado rpida de las vlvulas que pueden romper
la tubera, vlvulas o empaques de los flanges.
Fallas por falta de tolerancia en el movimiento de contraccin y dilatacin de la
tubera.
Toda vibracin ser eliminada en las lneas de descarga, cada niple ser eliminado
en el manifold de descarga. Si existe la ms pequea filtracin o prdida, ste niple
ser cambiado por uno del tipo extra grueso. Un mantenimiento riguroso, y un buen
control del sistema de lubricacin, adems de controlar el funcionamiento de los
sistemas de expansin para mantener el amonaco lquido fuera de los cilindros del
compresor prevendra la gran mayora de los, problemas existentes en un sistema de
24

refrigeracin. Un control adecuado de la densidad de la salmuera en el enfriador

multitubular (chiller), y en los controles de los bancos de hielo para prevenir una
fabricacin de hielo en los mismos, prevendra las prdidas de amonaco y evitar el
peligro de una posible concentracin explosiva de amonaco y aire en el rea.
Los golpes de lquido pueden prevenirse con una puesta en marcha muy cuidadosa
de la planta, si es que ha estado detenida por muchas horas con altas presiones de
succin (35 psig o ms). Mantener el nivel de lquido trabajando en el recolector, de
esta manera, se puede saber donde est el amonaco en todo momento. Si el nivel del
lquido esta fuera del recolector, se sabra que en el lado de baja hay Amonaco lquido,
entonces hay que ser extremadamente cuidadoso. Nunca hay que abrir la vlvula del
depsito rpidamente.
Siempre debe hacerse muy despacio y dejar que las lneas vacas se llenen con
lquido o gas muy lentamente, esto, ms la extrema precaucin en la puesta en marcha
de los compresores, prevendr los peligrosos golpes de lquido. Para tener una
explosin de amonaco, se deber tener una lnea rota donde se pueda escapar
rpidamente una gran cantidad del mismo, esto sucede generalmente en una lneas de
descarga o en una lnea grande de succin con presiones de 24 psig o ms.
Con el amonaco bombeado del cabezal del compresor, generalmente, se puede
parar el compresor y cerrar las vlvulas. Adems, se podrn dirigir los vapores lejos de
las lneas de drenaje de aceite rotas ( por medio de ventiladores), filtraciones en los
flanges por rotura de empaques, prensa estopa grandes y cualquier prdida de menor
magnitud. Una rotura deber ser mayor que cualquiera de stas para provocar una
explosin y adems tendr que haber una chispa o llama abierta para provocarla. En el
caso que ocurriera una gran prdida de amonaco, se debern realizar los siguientes
pasos, de una forma urgente:
Despeje la sala de mquinas.
Bloquee los controles de tal manera que los compresores que estn funcionando
se detengan.
Despeje el rea del personal no Indispensable.
25

 Si usted puede eliminar chispas o una llama abierta en forma suficientemente

rpida. Desde un lugar seguro en el exterior del edificio de la planta,
posiblemente se evitara una explosin.
Si es posible salir de la sala de mquinas por cualquier circunstancia, alejarse, tanto
como le sea posible de la filtracin, tindase en el piso y cubrirse la cara de la mejor
forma posible, las explosiones tienden a ser hacia arriba. El lugar ms seguro para
cortar la energa elctrica a los compresores, es el interruptor principal de entrada de
energa, ya que existe peligro de un gran arco al desconectarlo. Esto por fuerza, sera
efectuado por la compaa de servicio elctrico correspondiente, y tendr que ser
efectuado tan rpidamente como sea posible.
Qu dao puede haber si se dejan las mquinas funcionando?
Si la rotura es del lado de descarga, se vaciar solamente el evaporador, ya que la
mayora de los condensadores estn en el exterior, y se podrn cerrar rpidamente las
vlvulas del condensador y del depsito de refrigerante. Con roturas en la lnea de
succin, cuando la presin se aproxime a 0 psi, generalmente se puede entrar a la sala
de mquinas con una mscara adecuada. Para cerrar las vlvulas de alimentacin
hacia los evaporadores, no cerrar ninguna vlvula en el condensador, solamente la
salida principal del lquido en el depsito de refrigerante (Recolector).
El compresor aspirar aire antes que se pueda cerrar las vlvulas en forma rpida y
las vlvulas de seguridad pueden funcionar. Es extremadamente Importante dejas las
vlvulas de entrada al condensador abiertas para que stas trabajen en forma correcta.
Siempre se estar comprimiendo gas hada el condensador. Coloque en la vlvula de
seguridad, un niple corto y llenarlo con aceite para evitar la corrosin. Es aconsejable
tener vlvulas de tamao adecuado en la torre de enfriamiento de agua para dejar salir
la presin.
En caso de explosin, mientras ms rgido es el edificio de la planta, mayor ser el
dao, las ventanas sern empujadas hacia fuera y las paredes dbiles en la sala de
26

mquinas, se caeran en el caso de que los sectores abiertos no sean suficientes para
soltar o evacuar la presin rpidamente. Las nuevas salas de mquinas tendrn un
mximo de ventilacin, y se usarn cubiertas metlicas delgadas, y una construccin
ligera, de ser posible la sala de mquinas no deber ser parte del edificio principal.
El amonaco es barato en comparacin con cualquier dao fsico o a la perdida de
vida que pueda sufrir una persona y todos los encargado. Tanto de la operacin de los
equipos como del mantenimiento, debern conocer los procedimientos ms seguros
que se tienen que seguir en caso de grandes perdidas de Amonaco en las lneas del
sistema.
Proteccin de la planta con sistemas de amonaco
Es ms probable que ocurran daos al personal de planta por la toxicidad del
amonaco que un Incendio o explosin, acostumbrarse a su olor, contribuye a ignorar el
peligro que existe a una exposicin prolongada de concentraciones sustanciales del
vapor, el amonaco es ms txico que cualquiera de los refrigerantes comunes, una
comparacin de las concentra ciones letales y tiempo de exposicin.
Los efectos fisiolgicos de respirar diversas concentraciones de vapor de amonaco
son indicados en la tabla 12 y tabla 13I. La observacin de estas practicas significara un
gran paso en la eliminacin de las catstrofes en las plantas de refrigeracin, La
diferencia entre una concentracin fatal y la mnima cantidad que puede ser detectada
por el olfato puede ser visualizada suponiendo un espacio cbico de 254 cm. De arista,
el cual contiene un milln de pulgadas cbicas, representara la cantidad de Amonaco
que puede ser detectada por el olfato, un cubo de 43.5 cm. De arista con 5,000
pulgadas cbicas representara la cantidad de Amonaco que podr quitarle la vida a un
hombre al ser expuesto por un corto tiempo.

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