KP Baru

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK
PT. Krakatau Steel

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Semakin hari perkembangan teknologi semakin pesat, banyak bermunculan produkproduk atau perangkat baru yang canggih yang dapat digunakan untuk memenuhi kebutuhan
manusia. Perangkat-perangkat canggih tersebut tidak terlepas dari penggunaan material baja.,
baik sebagai penunjang infrastruktur, penyusun dari perangkat canggih tersebut, maupun
digunakan dalam proses manufaktur. PT Krakatau Steel merupakan salah satu perusahaan
manufaktur pemasok baja di Indonesia, dengan adanya perusahaan ini maka kebutuhan akan
baja dapat terpenuhi.
PT Krakatau Steel merupakan perusahaan baja terbesar di Indonesia yang mempunyai
visi yaitu menjadi perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan
berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka didunia. PT Krakatau
Steel berusaha mempertahankan dan meningkatkan kualitas produknya untuk menjaga
kesetiaan dari pelanggan. Selain memenuhi kebutuhan baja di Indonesia, PT Krakatau Steel
juga melakukan ekspor baja ke beberapa negara lainnya.
PT Krakatau Steel memiliki 6 (enam) pabrik yang memproduksi beberapa macam
produk yang berbeda, diantaranya DRP (direct reduction plant), SSP (slab steel plant), BSP
(billet steel plant), HSM (hot strip mill), CRM (coil rolling mill) dan WRM (wire rod mill).
SSP (slab steel plant) merupakan pabrik dalam PT Krakatau Steel yang memproduksi baja
slab. Terdapat beberapa stasiun kerja dalam memproduksi baja slab, yang dimulai dari
Electric Arc Furnace (EAF), Laddle Furnace (LF), dan Continuous Casting Machine
(CCM). Sponge dan iron scrap, serta hot metal sebagai bahan utama dilebur dalam EAF,
selanjutnya baja cair ditambahkan alloy pada LF, selanjutnya baja dicetak dalam CCM.

PT. Krakatau Steel
Dalam proses pembuatan slab yang dilakukan di SSP, produktivitas ditentukan oleh
jumlah heat dan tonase baja yang dihasilkan . Agar jumlah heat dapat optimal, maka perlu
dibuat simulasi untuk proses pembuatan slab pada SSP dengan menggunakan software
Extend. Dengan menggunakan simulasi proses ini diharapkan dapat melakukan evaluasi
terhadap proses pembuatan slab, mengetahui waktu yang dibutuhkan untuk proses, serta
jumlah produk slab yang dihasilkan.
1.2 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengetahui besarnya sequence heat dan jumlah heat yang dihasilkan dalam satu hari
kerja untuk proses pembuatan baja slab.
1.3 Pembatasan Masalah
1. Heat yang dihitung hanya pada pabrik SSP dan mesin EAF yang digunakan yaitu
mesin 6, 7, 8, 9, dan 10.
2. Sistem dalam simulasi hanya 24 jam.
3. Sequence heat yang disimulasikan mulai dari 2 heat hingga 7 heat.
4. Material yang digunakan dalam proses yaitu baja sponge dan iron scrap / hot metal.

PT. Krakatau Steel
1.4 Metodologi penelitian
Gambar 1.1 flowchart metodologi penelitian
Deskripsi Flowchart:

PT. Krakatau Steel
1. Mulai
Penelitian dilaksanakan di PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.
2. Studi Pendahuluan
Studi pendahuluan dilakukan dengan studi literatur dan observasi lapangan untuk
mengetahui karakteristik perusahaan atau lokasi yang diamati.
Studi Literatur
Studi literatur atau studi pustaka dilakukan untuk mengetahui tentang landasan teori
yang berkaitan dengan penelitian.
Observasi Lapangan
Observasi Lapangan dilakukan untuk mengidentifikasi masalah-masalah yang terjadi
dilapangan sebagai bahan penelitian. Penilitian ini mengambil masalah dalam proses
SSP yaitu untuk mengetahui besarnya heat yang dapat dilakukan dalam 1 hari kerja
dengan membuat simulasi proses dalam SSP.

3. Tujuan Penelitian
Penetapan tujuan penelitian agar penelitian memliki arah yang jelas dan agar hasil
yang diinginkan tercapai.
4. Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan untuk mengumpulkan data-data yang dibutuhkan untuk
penelitian, kegiatan ini dimulai pada tahap studi pendahuluan.
5. Pengolahan Data
Setelah data-data diperoleh, selanjutnya dibuat simulasi proses pembuatan slab di SSP.
6. Analisa
Menganalisis model simulasi yang telah dibuat berdasarkan jumlah heat yang
digunakan dalam 1 hari kerja.
7. Penutup
Penutup berisi kesimpulan dan saran dari tujuan penelitian serta hasil analisa yang
telah dibuat, serta rekomendasi yang bersifat membangun atas penelitian yang telah
dilakukan.

PT. Krakatau Steel
1.5 Sistematika Penulisan

BAB I Pendahuluan
Berisi latar belakang, tujuan, pembatasan masalah, metodologi penelitian, dan sistematika
penulisan laporan kerja praktek.
BAB II Profil Perusahaan
Berisi sejarah perusahaan, visi misi, produk yang dihasilkan, serta proses bisnis pada
perusahaan.
BAB III Tinjauan Pustaka dan Proses Pembuatan Baja Slab
Berisi teori-teori terkait dengan tema laporan kerja praktek.
BAB IV Pembahasan
Berisi data-data yang digunakan, pengolahan data serta analisis dari hasil yang diperoleh.
BAB V Kesimpulan dan Saran
Berisi kesimpulan dan saran dari kerja praktek yang telah dilakukan.

PT. Krakatau Steel
BAB II
PROFILE PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan
PT Krakatau Steel merupakan industri baja terbesar di Indonesia yang perkembangannya
diawali dengan munculnya gagasan tentang perlunya industri baja di negara berkembang seperti
Indonesia oleh Menteri Perindustrian & Pertambangan Chaerul Saleh dan Dirjen Biro Perancang
Negara Ir. H. Juanda. Pembangunan pabrik baja Cilegon merupakan salah satu realisasi dari
persetujuan pokok kerja sama dalam lapangan ekonomi dan teknik antara pemerintah Indonesia
dengan pemerintah Uni Soviet yang ditanda tangani tanggal 15 September 1956. Pembentukan
Team Proyek Besi Baja, dikepalai Drs. Soetjipto dibantu Ir.A. Sayoeti, Ir. Tan Boen Liam, dan
RJK Wiriasoeganda. Penelitian sumber bijih besi di Kalimantan dipimpin RJK Wiriasuganda,
bekerja sama Konsultan Jerman Barat WEDEXRO (West Deutche Ingenieur Bureau) yang
dipimpin DR. Walter Rohland.

PT. Krakatau Steel
Pada tahun 1959,pemerintah melalui Menteri Deperdatam memutuskan Cilegon sebagai

lokasi pabrik baja kapasitas produksi baja 100.000 ton/tahun, menggunakan proses Tanur
Siemens Martin (Open Hearth Furnace), dengan pertimbangan :
a. Bahan baku 70% scrap dan 30% pig iron (Lampung).
b. Air dari daerah Cidanau (Cinangka).
c. Pelabuhan Merak.
Tahun 1960 ditandatangani kontrak pembangunan Pabrik Baja Cilegon antara Republik
Indonesia dengan All Union export-import Corporation (Tjazpromex Pert) of Moscow dengan
kontrak No. 080 tanggal 7 Juni 1960. Peresmian pembangunan Proyek Besi Baja Trikora Cilegon
di area 616 Ha pada tanggal 20 Mei 1962, dan berdasarkan Ketetapan MPRS No. 2/1960
proyek diharuskan selesai sebelum tahun 1968. Penetapan status Proyek Besi Baja Trikora
Cilegon menjadi Proyek Vital berdasarkan Keputusan Presiden RI No. 123 Tahun 1963 tanggal
25 Juni 1963. Proyek ini terhenti total pada tahun 1965 karena krisis politik (pemberontakan
G30S/PKI), yang kemudian diikuti dengan merosotnya secara drastic perekonomian Indonesia.
Hal ini ikut mempengaruhi hubungan Indonesia Uni Soviet yang akhirnya setelah melalui
pertimbangan yang cukup matang, pemerintah Indonesia menunda penyelesaian pembangunan
Proyek Besi Baja Trikora untuk sementara waktu.
Pada awal tahun 1970 pemerintah Indonesia kembali mengadakan survei lapangan
tentang kelanjutan pembangunan Proyek Besi Baja Trikora. Dari hasil survei tersebut
disimpulkan bahwa pembangunan Proyek Besi Baja Trikora akan dilanjutkan tetapi Proyek Besi
Baja Trikora berubah menjadi bentuk Perseroan Terbatas (PT) berdasarkan Instruksi Presiden
Republik Indonesia nomor 17 tanggal 28 Desember 1967. Keputusan akan dilanjutkannya
pembangunan perusahaan didasarkan pada pertimbangan bahwa kondisi mesin-mesin pabrik
yang ada masih dapat dimanfaatkan, diamping kebutuhan akan besi baja di dalam negeri setiap
tahunnya semakin meningkat.

PT. Krakatau Steel
PT Krakatau Steel resmi berdiri berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia

nomor 35 tanggal 31 Agustus 1970 tentang Penyertaan Modal Negara Republik Indonesia untuk
Pendirian Perusahaan Perseroan (Persero) PT Krakatau Steel, dengan maksud dan tujuan untuk
menyelenggarakan penyelesaikan pembangunan Proyek Baja Trikora serta mengembangkan
industri baja dalam arti luas seperti pabrik kawat baja, pabrik baja tulangan, dam pabrik baja
profil. Pendirian PT Krakatau Steel disahkan dengan Akte Notaris Tan Thong Kie nomor 34
tanggal 23 Oktober 1971 di Jakarta, dan diperbaiki dengan naskah nomor 25 tanggal 29
Desember 1971.Dalam akta ini juga disebutkan bahwa selain perseroan ini berhak menjalankan
segala tindakan yang menuju ke arah pelaksanaan dan kemajuan, perseroan ini juga berhak pula
mendirikan dan ikut serta dalam perseroan-perseroan atau badan hukum lain terutama yang
bertujuan sama atau hampir sama dengan perusahaan ini, baik yang bekerjasama di dalam
maupun luar negeri.
Pada tahap awal pelaksanaan operasionalnya pemerintah memberikan kepercayaan penuh

terhadap PT Pertamina untuk mengelola dan menjadikan PT Krakatau Steel sebagai anak
perusahaan, namun pada sekitar tahun 1973 Pertamina mengalami kesulitan keuangan sehingga
secara langsung berdampak pada pembangunan PT Krakatau Steel. Sehubungan dengan itu,
pemerintah mengambil suatu kebijakan yang isinya adalah keputusan untuk melanjutkan
pembangunan PT Krakatau Steel dengan rencana induk 10 tahun (1975-1985) yang
pelaksanaannya dalam tiga tahap.
Pembangunan PT Krakatau Steel tahap I dengan kapasitas produksi 0,5 Juta ton/tahun
berdasarkan Keppres nomor 30 tanggal 27 Agustus 1975. Tanggal 27 Juli 1977 Presiden

PT. Krakatau Steel
Soeharto meresmikan Pabrik Besi Beton, Pabrik Besi Profil, dan Pelabuhan Khusus Cigading PT
Krakatau Steel, disusul kemudian Peresmian Pabrik Besi Spons model Hylsa (50%), Pabrik Bilet
Baja, Wire Rod, PLTU 400 MW, dan Pusat Penjernihan Air (kapasitas 2000 liter/detik) serta KHI
Pipe oleh Presiden Soeharto tanggal 9 Oktober 1979.
Selesainya pembangunan tahap II ditandai pada tanggal 24 Februari 1983 Presiden
Soeharto meresmikan Pabrik Slab Baja, Hot Strip Mill, dan Pabrik Besi Spons unit 2 PT
Krakatau Steel. Sementara pembangunan pada tahap III dilakukan dengan adanya pembangunan
enam anak perusahaan berupa pabrik kimia (PT Hoecthts Cilegon Kimia), pabrik mesin perkakas
(PT Industri Perkakas Indonesia), pabrik baja dan plat timah (PT Latinusa), pabrik baja fabrikasi
(PT Garuda Mahakam Prahasta), pabrik baja lembaran dingin (Cold Rolling Mill) dan pabrik
baja H-Beam (PT Cigading H-Beam Centre).
Dalam upaya peningkatan kualitas dan efisiensi produksi maka dilakukan penggabungan
usaha (merger) PT Cold Rolling Mill Indonesia Utama (PT CRMIU) dan PT Krakatau Baja
Permata (PT KBP) menjadi unit operasi PT Krakatau Steel, tanggal 1 Oktober 1991 (CRM
didirikan 23 Februari 1983, dan diresmikan 1987) serta PT Cold Rolling Mill Indonesia Utama
(PT CRMIU) dan PT Krakatau Baja Permata (PT KBP) menjadi unit operasi PT Krakatau Steel,
tanggal 1 Oktober 1991. Sejak dari awal tahun, kemampuan teknis PT Krakatau Steel yang tinggi
sudah diakui menurut standar internasional. Bahkan pada 1973, Perusahaan sudah memperoleh
sertifikat ASTM A252 dan AWWA C200, serta pada 1977 memperoleh sertifikat API 5L untuk
produksi pipa spiral. Sertifikat ISO 9001 diperoleh PT Krakatau Steel (Persero) pada 1993 dan
telah ditingkatkan menjadi ISO 9001:2000 pada tahun 2003. Sementara itu, SGS (societe
generale de surveillance) International memberikan sertifikat ISO 14001 pada 1997 atas
komitmen perusahaan pada kesadaran lingkungan dan keselamatan kerja. Pada tahun 1996 PT
Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom (unit penunjang) menjadi anak-anak perusahaan
yakni :

PT. Krakatau Steel
1. PT KHI Pipe Industries (PT KHI)

PT KHI memulai melakukan produksi komersial pada Januari 1973 dan memiliki misi
untuk memproduksi pipa yang berkualitas tinggi yang akan membantu kebutuhan pipa
untuk tempat penyaluran minyak, gas, air, serta struktur bangunan. Saat ini PT KHI
mampu memproduksi pipa dengan diameter 4-80 inc dan spesifikasi AKI hingga grade
SLX 70. Kapasitas produksi PT KHI adalah 120.000 ton/tahun.
Gambar 2.1 Logo PT KHI Pipe Industries
2. PT Krakatau Wajatama (PT KWT)

PT KWT didirikan pada tahun 1992 dan memproduksi berbagai macam produk seperti
INP, IWF, H-Bream, UChannell, dan L-Angles, baja tulangan beton, baja profil ukuran
medium ke bawah, serta kawat baja. Kapasitas produksi masing-masing sebesar 150
ton/tahun, 45 ribu ton tahun, dan 18 ribu ton/tahun.
Gambar 2.2 Logo PT Krakatau Wajatama
10

PT. Krakatau Steel
3. PT Krakatau Daya Listrik (PT KDL)

PT Krakatau Daya Listrik berdiri pada tanggal 28 Februari 1996. PT KDL bekerja
menyuplai listrik untuk kawasan industri PT Krakatau Steel dan perusahaan lain yang
berada di kawasan Krakatau Industrial Estate Cilegon-Banten. PT Krakatau Daya Listrik
memiliki pembangkit listrik tenaga uap yang berkapasitas 400 MW dan terdiri dari 5 unit
turbin (masing-masing berkapasitas 80MW). Selain itu juga terdapat sistem jaringan dan
distribusi hingga ke konsumen.
Gambar 2.3 Logo PT Krakatau Daya Listrik
4. PT Krakatau Bandar Samudera (PT KBS)

PT Krakatau Bandar Samudera memiliki dermaga dengan total panjang 1098 meter serta
kedalaman 14 meter yang berlokasi di Pelabuhan Cigading. Pelabuhan Cigading
memiliki kedalaman yang tidak dimiliki oleh pelabuhan lainnya di Indonesia. Hal ini
menyebabkan berbagai macam kapal dapat dengan mudah berlabuh pada pelabuhan ini
seperti Handy, Panamax atau Capesize yang mengangkut beban hingga 150.000 ton.
Dengan luas pelabuhan yang sangat besar, Pelabuhan Cigading mampu melayani 10
kapal pada waktu yang bersamaan. PT. KBS mampu melayani bongkar muat kapal
dengan bobot mati hingga 200.000 DWT.
11

PT. Krakatau Steel
Gambar 2.4 Logo PT Krakatau Bandar Samudera
5. PT Krakatau Tirta Industri (PT KTI)

PT KTI berdiri pada tanggal 28 Februari 1996 dan 100% milik PT Krakatau Steel.
Perusahaan ini menyediakan air untuk kebutuhan pabrik dan mensuplai air bagi warga
komplek perumahan PT Krakatau Steel sejak 1979. PT KTI memiliki debit air sebesar
2000 liter/detik. Air berasal dari sungai Cidanau yang berasal dari danau alami Rawa
Dano dan diproses menjadi air bersih dengan tahapan fokulasi, sedimentasi, filtrasi, dan
dilengkapi dengan sistem disinfeksi.
Gambar 2.5 Logo PT Krakatau Tirta Industri
6. PT Krakatau Engineering (PT KE)

PT KE berdiri pada tanggal 12 Oktober 1988. PT KE merupakan perusahaan pada bidang
usaha engineering, procurement, construction, proyek manajemen, dan prediktif
manajemen yang didukung oleh 468 orang tenaga professional. Proyek yang sudah
pernah berhasil dikerjakan adalah proyek PT Indah Kiat (Jambi), PT Semen Tuban, PT
Gunawan Steel, PT Pusri, PT PLN, PT PAL, Pertamina, dan lain-lain. Untuk menghadapi
12

PT. Krakatau Steel
era global, PT Krakatau Engineering mendapatkan sertifikat sejak 1996 yaitu ISO 9001
dan sejak 2003 mendapatkan ISO 9001 versi 2000. Dalam melayani konsumen, PT KE
memiliki suatu prinsip dan memiliki suatu motto yaitu : Better, Faster and Cost
Effective.
Gambar 2.6 Logo PT Krakatau Engineering
7. PT Krakatau Information Technology (PT KIT)

PT KIT berfokus pada teknologi bisnis informasi dan berdiri sejak 1993. PT KIT
berprinsip pada kualitas penyelesaian masalah konsumen. PT KIT terdiri dari 131 orang
tenaga kerja professional dalam bidang pengelolaan dan pengembangan sistem, otomasi
pabrik, jaringan dan komunikasi, serta value added network. Sampai sekarang PT KIT
masih dipercaya untuk menyelesaikan sepuluh (10) bidang permasalahan yaitu industri
baja; manufacturing, minyak, gas dan penambangan; Industri kimia; Jasa Finansial dan
Perbankan; Rumah Sakit.
Gambar 2.7 Logo PT Krakatau Information Technology
13

PT. Krakatau Steel
8. PT Meratus Jaya Iron Steel (PT MIS)

Sejak 2005, PT Krakatau Steel memulai penelitian penggunaan bijih besi dan batu bara
untuk pengembangan industri baja lokal dan besi di Kalimantan Selatan. PT MIS mampu
memproduksi 130.000 ton/tahun timplate (coil, sheet) dengan kualitas prime, assorted
waste, dan unassorted waste yang dapat digunakan untuk can/food critical, general can/
non critical pada pasar domestik.
Gambar 2.8 Logo PT Meratus Jaya Iron Steel
9. PT Krakatau Industrial Estate Cilegon (PT KIEC)

PT KIEC berdiri pada tanggal 16 Juni 1982 bergerak sebagai pengelola seluruh aset-aset
perusahaan baik berupa produk ataupun jasa. PT KIEC telah berhasil mengembangkan
berbagai macam bisnis, seperti properti industri, property komersial, dan properti
residensial.
14

PT. Krakatau Steel
Gambar 2.9 Logo PT Krakatau Industrial Estate
10. PT Krakatau Medika (PT KM)

PT Krakatau Medika berdiri pada tanggal 28 Februari 1996 dan memiliki nama unit
Rumah Sakit Krakatau Steel. Unit Rumah Sakit ini berada di Komplek Industri Cilegon
dan terletak pada perbatasan tempat rekreasi dan pada tanggal 2 Juli 2003 berubah nama
menjadi Rumah Sakit Krakatau Medika (RSKM) yang memfasilitasi kesehatan bagi
karyawan PT Krakatau Steel dan anak perusahaannya serta bagi masyarakat umum.
Kapasita Rumah sakit adalah 209 tempat tidur dengan luas bangunan 21.500 m2.
Gambar 2.10 Logo PT Krakatau Medika
11. PT Krakatau National Resource
15

PT. Krakatau Steel
PT Krakatau National Resources merupakan perusahaan penyedia bahan baku industri

baja dan industri terkait serta trading bahan mineral & batubara industri dan baja baik
lokal maupun orientas ekspor.
Pada tanggal 10 November 2010, ditengah kondisi pasar yang masih bergejolak, PT
Krakatau Steel (Persero) berhasil menjadi perusahaan terbuka dengan melaksanakan Initial
Public Offering (IPO) dan mencatatkan sahamnya pada Bursa Efek Indonesia. Pada tahun 2011,
PT Krakatau Steel (Persero) Tbk membukukan pendapatan bersih sebesar Rp. 17,9 triliun dan
laba bersih Rp. 1,02 triliun. Pada tahun 2011, Perseroan dan anak perusahaan dengan aset
bernilai Rp. 21,5 triliun memiliki 8.023 orang karyawan.
Selain memiliki anak perusahaan, PT Krakatau Steel memiliki 6 perusahaan joint venture
yakni :
1. PT Cipta Marga Nusaphala Persada
PT Krakatau Steel menguasai 6% dari jumlah saham perusahaan yang memusatkan
operasi pengelolaan jalan toll nya ke dalam 4 area, yaitu konstruksi proyek, manajemen
proyek, operasi jalan toll, dan investasi dalam bidang yang terkait dengan total aset pada
tahun 2003 sebesar Rp. 1,19 Trilyun dengan nilai penjualan sebesar Rp. 354,5 Milyar
2. PT Marga Mandala Sakti
PT Krakatau Steel menguasai 1,29 % dari jumlah saham perusahaan yang merupakan
operator jalan tol Tangerang Merak dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar Rp.
791,4 Milyar an memiliki pendapatan bersih sebesar Rp. 121,6 Milyar.
3. PT Metbelosa
PT Krakatau Steel menguasi 15% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak dalam
bidang industri produksi KWH meter dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar Rp.
40,99 Milyar dan pendapatan sebesar Rp. 56 Milyar.
4. PT Indaref
16

PT. Krakatau Steel
PT Krakatau Steel menguasai 10% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak di
bidang industri refactory dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar Rp. 7,45 Milyar
dan penjualan bersih sebesar Rp. 8,89 Milyar.
5. PT Seamless Pipe Indonesia Jaya
PT Krakatau Steel menguasai 4,73% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak dalam
industri pipa tanpa kampuh dengan total aktiva pada tahun 2003 sebesar USD 326,48 Juta
dan penjualan bersih sebesar USD 46,79 Juta.
6. PT Kerismas Witikco Makmur
PT Krakatau Steel Menguasai 30% dari jumlah saham perusahaan yang bergerak
dibidang usaha produksi baja lapis seng polos, baja lapis seng warna, dan drum baja
dengan kapasitas produksi berturut-turut 98.820 ton, 48.000 ton, dan 1.500.000 unit per
tahun.
7. PT Krakatau Posco
PT Krakatau Posco saat ini turut memasok slab untuk PT Krakatau Steel
2.2 Visi dan Misi PT Krakatau Steel
Visi dan misi PT Krakatau Steel, Cilegon antara lain:
1. Visi PT Krakatau Steel :
Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan berkembang
secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia
2. Misi PT Krakatau Steel :
Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa.
Untuk itu PT Krakatau Steel menerapkan sistem kendali mutu yang ketat dan selalu
berusaha meningkatkan kualitas produknya serta ketepatan dalam pengiriman barang kepada
pelanggan. Terbukti dengan sistem manajemen mutu produk PT Krakatau Steel telah diakui
17

PT. Krakatau Steel
secara nasional maupun internasional. Hal ini dibuktikan dengan diperolehnya berbagai
sertifikasi mutu produk seperti ISO 9002, JIS, dan standar SII. Disamping itu pula sistem
manajemen mutu lingkungan PT Krakatau Steel juga telah mendapat pengakuan secara nasional
maupun internasional yaitu dengan diperolehnya standar ISO 14001 mengenai standar
manajemen mutu lingkungan. Sasaran utama yang ingin dicapai oleh PT Krakatau Steel adalah
kepuasan pelanggan, keberhasilan memproduksi baja baik komersial maupun special, efisiensi di
segala bidang, dan menciptakan sumber daya manusia yang professional
2.3 Logo dan Budaya Perusahaan
Berikut ini adalah logo dari PT Krakatau Steel (Persero) Tbk :
Gambar 2.11 Logo PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.
Logo PT Krakatau Steel (Persero) Tbk yang didominasi warna merah dan hitam sebagai
perlambang kekuatan akan produk baja terlihat pada Gambar 2.1. Budaya yang dianut oleh PT
Krakatau Steel adalah:
1. Competence
Mencerminkan kepercayaan akan kemampuan diri serta semangat untuk meningkatkan
pengetahuan, keterampilan, keahlian, dan sikap mental demi peningkatan kinerja yang
berkesinambungan.
2. Integrity
18

PT. Krakatau Steel
Mencerminkan komitmen yang tinggi terhadap setiap kesepakatan, aturan dan ketentuan
serta undang-undang yang berlaku melalui loyalitas pekerjaan dalam memperjuangkan
kepentingan perusahaan.
3. Reliable
Mencerminkan kesiapan, kecepatan dan tanggap dalam merespon komitmen dan janji
dengan mensinergikan berbagai kemampuan untuk meningkatkan kepuasan dan
kepercayaan pelanggan.
4. Innovative
Mencerminkan kemauan dan kemampuan untuk menciPTakan gagasan baru dan
implementasi yang lebih baik dalam memperbaiki kualitas proses dan hasil kerja diatas
standar.
2.4 Lokasi dan Layout PT Krakatau Steel

PT. Krakatau Steel (Persero), Cilegon terletak sekitar 110 Km dari Jakarta dengan luas
keseluruhannya 350 hektar. PT Krakatau Steel (Persero) Tbk memiliki dua (2) kantor, yaitu yang
bertempat di Jakarta dan Cilegon. Alamat Lokasi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk yang lebih
detail adalah :
1. Kantor Cilegon
Alamat
: Krakatau Industrial Estate

Jl. Industri No.5 Cilegon, Banten, Indonesia (42435)
PO.Box
: 14 Cilegon
Telepon
: (0254) 392000 (hunting)
Faksimili
: - Keuangan
(0254) 380550
- SDM dan Umum
(0254) 382411
- Produksi
(0254) 392163
- Perencanaan dan Teknologi (0254) 398816
19

PT. Krakatau Steel
E-mail
: info@krakatausteel.com
2. Kantor Jakarta
Alamat
: Wisma Baja
Jl. Gatot Subroto Kav. 54, Jakarta, Indonesia
1.
2.
3.
4.
5.
PO. Box
: 1174 JKT
Telepon
: (021) 5221255 (hunting)
Faksimili
: Pemasaran
E-mail
: info@krakatausteel.com
Adapun yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi pabrik adalah :

Gambar
2.12
Letak
Geografis
PT Krakatau bahan
Steel baku dan produk
Dekat
dengan
laut,
sehingga
dapat Perusahaan
memudahkan pengangkutan
menggunakan kapal.
Dekat dengan daerah pemasaran (ibukota)
Tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas
Sumber air cukup memadai.
Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai untuk pengangkutan.
1.
Sedangkan adanya tata letak pabrik bertujuan sebagai berikut:

Memudahkan jalur transportasi dalam pabrik untuk menunjang proses produksi dan
2.
pengangkutan bahan baku serta produk.

Memudahkan pengendalian proses produksi. Karena adanya pengelompokkan peralatan
dan bangunan selektif berdasarkan proses masing-masing.
20

PT. Krakatau Steel
3.
Adanya bengkel dalam kawasan pabrik sehingga memudahkan perbaikan perawatan dan
pembersihan alat.
4.
Jalan yang cukup luas sehingga memudahkan pekerja bergerak dan menjamin
keselamatan kerja karyawan.
Gambar 2.13 Peta Tiap Divisi di PT. Krakatau Steel
2.5 Struktur Organisasi dan Penjadwalan Kerja
21

PT. Krakatau Steel
Adapun uraian, wewenang tugas dan dan tanggung jawab pada PT Krakatau Steel yang
1.
dipimpin oleh President Director Irvan Kamal Hakim adalah sebagai berikut :
Direktur Utama
Direktur utama sebagai pelaksana kebijakan di bidang penyelenggaraan dan pelaksanaan
kegiatan di seluruh pabrik. Direktur utama bertugas merencanakan, merumuskan, dan
melaksanakan seluruh kebijakan yang berkaitan dengan pelaksanaan kegiatan
2.
perusahaan.
Direktur Teknologi dan Pengembangan Usaha
Tugas-tugasnya adalah :
a. Merencanakan riset untuk pengadaan prasarana penunjang kawasan industri dan
konstruksi.
b. Melaksanakan riset dan pengolahan data untuk pengadaan prasarana penunjang
kawasan industri dan konstruksi.
22

PT. Krakatau Steel
c. Mengembangkan dan mengevaluasi usaha pengadaan prasaran penunjang kawasan

industri dan konstrusi.
d. Merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan produksi serta meningkatkan
3.
produktivitas produksi dan kualitas produk.

Direktur SDM dan Umum
a. Merencanaka, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan di bidang personalia,
kesehatan, kesejahteraan, pendidikan, dan latihan kerja.
b. Merencanakan kebijakan dan perkembangan organisasi.
c. Merencanakan dan mengembangkan hubungan kemasyarakatan.
d. Merencanakan dan mengembangkan administrasi pengolahan
kawasan dan
keselamatan kerja.
4.
5.
Direktur Produksi
Tugas-tugasnya adalah ;
a. Merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijakan dibidang produksi.
b. Merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijakan mengenai peralatan
produksi.
c. Mengoordinasi pelaksanaan produksi.
Direktur Logistik
a. Merencanakan pembelian kebutuhan bahan baku atau barang-barang yang akan
digunakan oleh perusahaan.
b. Merumuskan pembelian kebutuhan bahan baku atau barang-barang yang akan
digunakan pada perusahaan.
c. Mengembangkan kebijakan pembelian kebutuhan bahan baku atau barang-barang
6.
yang akan digunakan pada perusahaan.

Direktur Keuangan
Tugas-tugasnya adalah Merencanakan, merumuskan dan mengembangkan kebijakan di
bidang keuangan.
23

PT. Krakatau Steel
7.
Direktur Pemasaran
Tugas-tugasnya adalah : Merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan di
bidang pemasaran hasil produksi, baik dalam maupun luar negeri.
Tenaga kerja dibagi menjadi dua status kepegawaian yaknik karyawan organik dan nonorganik. Karyawan organik adalah karyawan yang telah diangkat sebagai karyawan tetap yang
telah memenuhi semua persyaratan tertentu seperti tenaga staf dan karyawan biasa, sedangkan
karyawan non-organik adalah pegawai yang diangkat dalam jangka waktu tertentu yang
termasuk didalamnya karyawan lepas, kontrak, dan honorer.
PT. Krakatau Steel beroperasi selama 24 jam sehari sehingga jadwal kerja karyawan
dibagi menjadi dua bagian, yaitu :
1. Karyawan (Non Shift)
Tabel 2.1 Waktu Kerja Karyawan Non-Shift
Hari
Jam Kerja (WIB)
Jam Istirahat (WIB)
Senin-Kamis
08.00-16.30
12.00-13.00
Jumat
08.00-17.00
11.30-13.00
Sumber data : PT. Krakatau Steel
Hari Sabtu dan Minggu merupakan hari libur bagi karyawan non shift
2. Karyawan Shift
Karyawan ini bekerja secara rutin, dimana masing-masing shift bekerja selama 8
jam. Sistem kerja yang dilakukan dengan 4 grup shift, dimana dalam sehari 3 grup masuk
dan 1 grup lain libur. Sistem pembagian shift adalah sebagai berikut :
Shift I
: 22.00-06.00 WIB
Shift II
: 06.00-14.00 WIB
Shift III
: 14.00-22.00 WIB
Selain itu, terdapat juga waktu lembur dan waktu cuti karyawan PT. Krakatau
Steel. Waktu lembur dilakukan diluar jam kerja atas perintah atasan yang berwenang.
Untuk waktu cuti dibagi menjadi dua macam, yaitu cuci tahunan dan cuti besar. Cuti
24

PT. Krakatau Steel
tahunan yaitu masa cuti selama 12 hari kerja yang tidak dapat digantikan dengan uang
dan cuti besar diberikan 4 tahun sekali dengan lama cuti selama 1 bulan.
2.6 Unit Produksi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk
PT Krakatau Steel (Persero) Tbk sebagai pabrik baja terpadu memiliki unit-unit yang
1.
2.
3.
4.
5.
6.
saling mendukung yang dapat dilihat pada Gambar 2.16, yaitu :

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant/DRP)
Pabrik Bilet Baja (Billet Steel Plant/BSP)
Pabrik Baja Slab (Slab Steel Plant/SSP)
Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill/HSM)
Pabrik Baja Batang Kawat ( Wire Rod Mill/WRM )
Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill/CRM)
Gambar 2.15 Aliran Proses Produksi PT Krakatau Steel

(Sumber : PT Krakatau Steel)
25

PT. Krakatau Steel
Gambar 2.16 Skema Proses Produksi PT Krakatau Steel
2.6.1
Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant / DRP)

Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore Pellet (IOP) menjadi
Sponge Iron (besi spons). Mengolah bahan baku bijih besi dalam bentuk pellet menjadi besi
spons yang berbentuk pellet juga. Disini bijih besi (pellet) direaksikan dengan gas alam atau
bahan padat dalam dua unit furnace yang masing-masing berkapasitas 1 juta ton/tahun. Pabrik ini
menggunakan proses reduksi langsung atau tanpa dilebur, yaitu dengan mereaksikan pellet
dengan gas alam dan steam dalam sebuah reformer. Pabrik ini dapat memproduksi 2,3 juta ton
besi spons tiap tahun dari dua unit pabrik. Produk besi spons yang dihasilkan memiliki beberapa
keunggulan dibandingkan dengan sumber metalik lain, utamanya disebabkan oleh rendahnya
unsur pengotor (residual elements) serta kandungan karbon yang cukup tinggi sehingga proses
pembuatan menggunakan dapur listrik berlangsung efisien dan akurat, menjamin konsistensi
26

PT. Krakatau Steel
kualitas baja yang dihasilkan. Pabrik besi spons terdiri atas Pabrik besi spons dengan teknologi
Hylsa yaitu teknologi HYL-I dan teknologi HYL-III.
Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-I dari Meksiko yang mulai beroperasi tahun
1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 model. Tiap model mempunyai empat buah
reaktor dengan proses fixed batch. Unit ini mempunyai kapasitas produksi satu juta ton besi
spons per tahun. Kapasitas reaktor 200 ton per batch dan tingkat metalisasi 88-89%. Selama
tahun 2002, HYL-I tidak beroperasi atau diberhentikan operasinya karena umur ekonomisnya
yang sudah habis dan teknologinya yang obsolete (usang), sementara HYL-II diberhentikan
dalam proses pembangunan karena ketika sedang masa pembangunan HYL-II teknologi HYL-III
telah muncul sehingga pembangunan HYL-II segera diberhentikan dan PT Krakatau Steel segera
mengadopsi teknologi HYL-III.
Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-III dari Meksiko yang lebih canggih dari HYL-I
mulai beroperasi tahun 1994. Unit ini beroperasi dengan menggunakan dua reaktor tegak dengan
proses kontinyu. HYL-III mempunyai kapasitas produksi 1,35 juta ton besi spons per
tahun,untuk memenuhi kebutuhan besi spons tambahan maka sedang dibangun Blast Furnace
dengan kapasitas 2 juta ton per tahun dan pabrik ini direncanakan akan mulai beroperasi di
pertengahan tahun 2013.Dengan teknologi proses kontinyu 170 ton spons atau hour (1993).
Tingkat pencapaian metalisasi 91-92%. Besi spons yang dihasilkan memiliki komposisi kimia :
1. Fe: 88-91% C: 1,5-2,5% SiO2: 1,25-3,43% Al2O3: 0,61-1,63%
CaO: 0,2 0,21% MgO: 0,31-1,62% P: 0,014-0,027%
Cu: 0,001-0,004%
2. Kotoran (oksidasioksidasi lanjut) : 0,1-0,5%
3. Tingkat metalisasi : 88-90.
Pada prakteknya kedua pabrik ini saling berbagi fasilitas bantu. Sehingga dapat dicapai
keluaran yang optimal terlebih jika terdapat gangguan teknis terhadap model. Data mengenai
fasilitas utama yang dimiliki pabrik besi spons HYL-I dan HYL-III dijelaskan pada Tabel 2.2.
27

PT. Krakatau Steel
Tabel 2.2 Fasilitas Utama Pabrik Besi Spons
Nama Perusahaan
HYL I
HYL III
Spesifikasi
Kapasitas
1.000.000 mtpy
OP Rate
500.000 mtpy
Teknologi :
1. Hylsa
(Mexico)
2. Ferrostaal
(Germany)
Kapasitas
Desain
2.000.000 mtpy
Teknologi :
1. Hylsa
(Mexico)
2. Ferrostaal
(Germany)
Fasilitas Utama
Keterangan
Reformer
Cooling System
Primary Reduction
Saat ini HYL I

sudah didemolisi
Secondary Reaction
Reactor
Reformer (Rekondisi ex : HYL I)
Heat Recuparator
Gas Heater
HYL III sedang

revitalisasi
menjadi zero
reformer
Reactor
(Sumber Data : PT Krakatau Steel)

Proses Hyl-III secara umum terdiri dari tiga area utama, yaitu :
1.
Area Proses Reformasi
2.
Area Proses Reduksi
3.
Area Sistem Penunjang
Proses Reformasi adalah proses reaksi antara natural gas dengan steam yang terjadi di
dalam pipapipa katalis di reformer. Sedangkan proses reduksi adalah proses reaksi bijih besi
dan gas proses yang terjadi di dalam reaktor.
Sistem penunjang pada proses Hyl-III adalah:
28

PT. Krakatau Steel
Tabel 2.3 Sistem Penunjang Proses HYL-III
Gambar 2.17 Proses Produksi Pabrik Besi Spons (Sumber : PT Krakatau Steel)
Hasil produksi dari pabrik besi spons digunakan sebagai bahan baku pembuatan baja
yang nantinya akan dikirim ke Slab Steel Plant dan Billet Steel Plant berupa slab dan billet.
2.6.2
Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant/ BSP)

Pabrik Billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk batangan yang
digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja profil, baja tulang beton, dan baja kawat.
Bahan baku pabrik ini adalah besi spons, besi tua (scrap), dan paduan ferro yang dilebur dan
29

PT. Krakatau Steel
diolah di dalam dapur listrik (Electric Arc Furnace) untuk dicairkan. Setelah mencair,
selanjutnya baja dituang dalam cetakan atau sebuah mesin pengecoran kontinyu (Continuous
Casting Machine) sehingga menjadi bilet baja.
Pabrik BSP mempunyai empat buah dapur listrik dengan kapasitas 65 ton baja cair atau
Billet Continuous Casting. Kapasitas pabrik BSP adalah 600.000 ton/tahun. Pabrik BSP
didukung oleh fasilitas produksi yang ada pada Tabel 2.4. Pabrik ini menggunakan sumber
radioaktif untuk mengukur level dari baja cair. Penampang billet pada pabrik baja ini diproduksi
dalam tiga macam ukuran yaitu 110 x 110 mm, 120 x 120 mm dan 130 x 130 mm dengan
standar panjang 9 m dan 12 m. Hasil dari pengolahan pabrik billet baja ini dipakai untuk bahan
baku wire rod bar dan section mill. Gambaran proses produksi dijelaskan pada Gambar 2.18.
Tabel 2.4 Fasilitas Utama Pabrik Billet
Gambar 2.18 Proses Pembuatan Baja Billet (Sumber : PT Krakatau Steel)30

PT. Krakatau Steel
1.
Fasilitas produksi utama yang dimiliki pabrik billet baja adalah:

Electric Arc Furnace
Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge
iron), iron scrap dan batu kapur (lime stone) untuk mengontrol kandungan sulfur dan
fosfor.
2.
Ladlle Furnace(mesin tuang)

Aktivitas utama di dalam Ladlle Furnace adalah :
a.
Mengatur dan mencapai target komposisi yang diinginkan, yaitu kandungan
b.
c.
d.
Karbon (C), Mangan (Mn), dan Silicon (Si)

Mencapai target temperatur baja cair yang diinginkan.
Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling gas Argon.
Mengatur komposisi slag sehingga bata tahan panas (refraktori) dalam ladle bisa
tahan lama.
e.
Mengendalikan kandungan Oksigen dalam baja.
Gambar 2.19 Hasil Akhir Produksi Pabrik Billet Baja
31

PT. Krakatau Steel
2.6.3
Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant / SSP)

PT Krakatau Steel memiliki dua pabrik baja slab, yaitu Slab Steel Plant I (SSP I) yang
dibangun tahun 1982 dan Slab Steel Plant II (SSP II) yang dibangun tahun 1993. SSP I yang
dibangun dengan menggunakan teknologi pembuatan baja ManGHH dan Concast ini,
mempunyai empat dapur baja listrik yang masing-masing berkapasitas 130 ton/heat dan dua
mesin concast (mesin tuang kontinyu) serta ladle furnace. SSP II dibangun dengan teknologi
pembuatan baja dari Voest Alpine-Austria memiliki dua dapur baja listrik, satu mesin concast,
ladle furnace,dan RH- vacuum degassing.
Perbedaan pada kedua pabrik ini ada pada ukuran produk yang dihasilkan. pabrik SSP I
dan SSP II. Pembuatan slab baja sebenarnya tidak jauh berbeda dengan pembuatan billet baja,
yang membedakan adalah komposisi kadar spons dan scrap. Jika pada Billet baja proporsi
spons : scrap yaitu 60 : 40 pada slab kadarnya mencapai 80 : 20. Pabrik baja slab memproduksi
lembaran baja yang bahan baku utamanya adalah besi spons dan scrap ditambah dengan batu
kapur, serta dicampur dengan unsur-unsur lain seperti C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga
memanfaatkan peleburan ulang baja-baja reject (rusak) dari pabrik-pabrik lain seperti Hot Strip
Mill (HSM), Cold Rolling Mill (CRM), dan Wire Rod Mill (WRM). Komposisi kimia dari baja
didaur ulang sesuai permintaan konsumen. Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran :
tebal 200 mm, lebar 950 2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan berat
maksimum 30 ton. Baja yang dihasilkan dari SSP ini merupakan baja ultra low carbon dengan
32

PT. Krakatau Steel
kandungan gas terlarut (hidrogendan nitrogen) relatif rendah. Hasil produksi SSP ini kemudian
dikirim ke HSM. Kapasitas saat ini adalah 2.4 juta mtpy
Gambar 2.20 Aliran Proses Produksi Slab Steel Plant

Tabel 2.5 Fasilitas Utama Pabrik Baja Slab
Nama Pabrik
Fasilitas Umum
EAF (4x130)-80MVA UHP

Slab Steel Plant1
Dengan kapasitas design: Ladle Furnace
1.400.000 mtpy ( setelah Tundish
Mould
revitalisasi )
2 buah CCM
Teknologi yang digunakan
Scafer
ManGHH(Germany)
CCM (Germany
EAF(4x130)-90MVAUHP
Slab Steel Plant2
Dengan kapasitas design:
1.000.000 mtpy (setelah Ladle Furnace
Tundish
revitalisasi)
Mould
Teknologi yangdigunakan
Sebuah CCM dan
VAI (Austria)
Vacuum Degassing
Selesai dibangun
1983
1997
1983
1983
1983,1993
(modifikasi)
1983
1993
1993
1993
1993
1993
33

PT. Krakatau Steel
Gambar 2.21 Hasil Akhir Produksi Pabrik Slab Steel Plant
2.6.4
Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill / HSM)

Pada pabrik atau Plant Hot Strip Mill ini terdiri dari Rolling Mill yang
memproduksi Coil,Shearing Line, dan Skin Pass Mill yang masing masing memproduksi
plate. Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1983. Ukuran pada setiap yang produk yang
dihasilkan adalah sebagai berikut :
a. Tebal : 1.8 mm 25 mm
b. Lebar : 650 mm 2080 mm
c. Berat : Max. 30 Ton/Sheet/Plate/coil.
Pada PT. Krakatau Steel terdapat divisi HSM atau Hot Strip Mill yang beroperasi untuk
mengolah bahan slab yang berasal dari SSP menjadi lembaran baja selanjutnya dengan
spesifikasi yang berbeda. HSM pada PT. Krakatau Steel mulai beroperasi pada tahun 1983 dan
menggunakan teknologi SMS yang berasal dari Jerman.Pada pabrik ini terjadi pemrosesan baja
panas hingga pada suhu 1250 C.Kapasitas produksi pada pabrik HSM ini adalah 2.4 juta
ton/tahun.
34

PT. Krakatau Steel
Terdapat tiga (3) jenis produk yang dapat dihasilkan pada pabrik HSM ini, antara lain
adalah:
1. Coil, yang memiliki spesifikasi:
Ketebalan
: 1,8 25 mm
Lebar
: 600 2080 mm
Diameter (inner)
: 760 mm
Diameter (outer)
: 2200 mm
Berat :
5 30 ton
2. Plate, dengan ukuran spesifikasi:
Ketebalan
: 1,8 25 mm
Lebar
: 600 2080 mm
Panjang
: 1500 12000 mm
Berat
: 7,5 ton
3. Sheet, dengan spesifikasi ukurannya:
Ketebalan
: 2 6 mm
Lebar
: 600 2080 mm
Panjang
: 1000 6000 mm
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) mempunyai
kapasitas produksi 2.4 juta ton/tahun. Pengendalian proses dilakukan secara otomatis dengan
control set up computer, sehingga dapat menjamin kualitas produk yang dihasilkan dalam hal
kekuatan mekanik, toleransi ukuran, maupaun kualitas bentuk (shape). Perlengkapan utama
35

PT. Krakatau Steel
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas adalah:

1.
Dua buah dapur pemanas dengan kapasitas 300 ton/jam dengan bahan bakar gasalam, yang
2.
3.
4.
5.
berfungsi untuk memanaskan slab.

Sebuah sizing press yang digunakan untuk mengatur lebar.
Sebuah roughing yang dilengkapi flange edgeroll dan water descaler dengan tekanan air 180 bar.
Sebuah pemotong kepala dan ekor slab crospshar.
Enam buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur pengontrol lebar, panjang, tebal,
6.
7.
8.
dan temperatur strip secara otomatis.

Dua buah measuring house.
Sebuah down coiler lengkap dengan conveyor.
Dua jalur mesin pemotong yang digunakan untuk trimming dan memotong recoiling.
Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur ketebalan dan profil strip
untuk mengatur posisi slab dalam furnace. Selain itu juga, pabrik ini menghasilkan strip dengan
ketebalan 2 mm sampai dengan 25 mm, lebar 500 mm sampai 2080 mm. Kapasitas terkini adalah
2.400.000 mtpy.
Tabel 2.6 Fasilitas Utama Pabrik Baja Lembaran Panas
Nama Pabrik
Hot Strip Mill
Dengan kapasitas design: 2.000.000 mtpy
Teknologi yang digunakan
ManGhh (Germany)
Continous Casting Machine (Germany)
Shearing Line 1
Kapasitas 200.000mtpy
Fasilitas Utama
Reheating Fnc
Double Pusher
Selesai
Dibangun
1983
Reheating Fnc
Walking Beam
1993
System
Shearing Line 2
Sizing Press
Kapasitas 165.000mtpy
(Sumber Data : PT Krakatau Steel)
1995
36

PT. Krakatau Steel
Gambar 2.22 Aliran Proses Produksi Hot Strip Mill
Hot Strip Coil
Hot Strip Sheet
Gambar 2.23 Hasil Akhir Produksi Hot Strip Mill Plant
Produk HRC merupakan Produk Unggulan dan paling diminati oleh Konsumen PT
Krakatau Steel (Persero) Tbk.
37

PT. Krakatau Steel
2.6.5 Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill / WRM)

Pabrik batang kawat atau Wire Rod beroperasi tahun 1979 dengan kapasitas awal 220.000
ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman, kapasitasnya meningkat menjadi 300.000
ton/tahun pada tahun 1992 karena penambahan equipment dari Morgan USA. Pabrik ini
menggunakan bahan setengah jadi dari pabrik Billet sebagai bahan baku utama untuk diolah
menjadi batang baja kawat. Kapasitas produksi saat ini sebesar 450.000 ton/tahun batang kawat
baja. Dengan variasi produk :
1. Batang kawat karbon rendah
2. Batang kawat untuk graphite electrode las
3.
Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm, dan 12mm.
Produk-produk pabrik batang kawat juga merupakan bahan baku dari pabrik-pabrik
seperti pabrik mur dan baud, kawat las, kawat paku, tali baja, dan lain sebagainya.Dengan
melakukan penimbangan, pencatatan, dan pemeriksaan secara visual serta pengaturan terhadap
posisi billet, maka billet siap dimasukkan ke dalam furnace dimana billet tersebut dipanaskan
dengan temperatur 12000C. Setelah proses selesai, billet yang telah berubah bentuk menjadi
batang kawat didorong dengan alat yang disebut billet injector. Kemudian batang kawat
didinginkan dengan air dan setelah suhu sesuai batang kawat siap untuk digulung loop plyer.
Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat kawat dan unit pelapis seng.
Pabrik ini menghasilkan kawat baja dengan kadar karbon rendah.
Spesifikasi yang dihasilkan oleh pabrik WRM adalah :
1.
Penampang 110 x 110 mm
2.
Diameter 5,5 14 mm.
3.
Panjang 10 m.
38

PT. Krakatau Steel
4.
Berat 900 kg.
Tabel 2.7 Fasilitas Utama Pabrik Batang Kawat
Gambar 2.24 Aliran Proses Produk Wire Rod Mill
39

PT. Krakatau Steel
Gambar 2.25 Hasil Akhir Produksi Wire Rod Mill Plant
2.6.6
Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill / CRM)

Cold Rolling Mill (CRM) adalah bagian dari PT Krakatau Steel yang berdiri pada tanggal
19 Februari 1983 dengan nama PT Cold Rolling Mill Indonesia Utama (CRMIU). Luas Pabrik
adalah 101.392 m2 di atas tanah yang luasnya 400.000 m 2. Peletakan batu pertama untuk pabrik
CRM adalah pada tanggal 14 Februari 1984 oleh menteri Perindustrian Indonesia, Ir. Hartanto
dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 23 Februari 1987 sebagai pabrik baja
lembaran dingin pertama yang terdapat di Indonesia.
Awal terealisasinya pabrik ini dapat berdiri atas kerjasama tiga perusahaan induk, yaitu
PT Krakatau Steel (40%), PT Kaulin Indah (40%), dan salah satu lagi perusahaan asing yang
berasal dari Prancis SestiCIE (20%). Salah satu tujuannya untuk memenuhi kebutuhan akan
lembar baja tipis yang setiap tahun terus meningkat. Adapun Visi dan Misi Pabrik Cold Rolling
Mill adalah :
1.
Visi Cold Rolling Mill Plant :

Menjadikan Cold Rolling Mill mampu menjadi kinerja unggul.
2.
Misi Cold Rolling Mill Plant :

Memberdayakan kemampuan seluruh karyawan untuk bersinergi demi kepuasan
pelanggan.
40

PT. Krakatau Steel
Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi CLECIM dari
Perancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) merupakan
pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis seperti divisi HSM, tetapi hasil produksinya
berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan tekan yang merupakan pemrosesan lanjutan dari
baja produksi HSM. Pabrik CRM memiliki proses pendinginan pada tandem Cold Reduction
Mill sampai dengan 92% dari ukuran ketebalan semula dari HSM. Proses awal sebelum di
tipiskan, baja slab harus dibersihkan terlebih dahulu dengan menggunakan tangki yang berisi
dengan HCl, dan kemudian dilakukan proses pemanasan dengan menggunakan BAF dan CAL
hingga menghasilkan produk yang diinginkan sesuai permintaan konsumen (make to order).
Dan dengan dilengkapinya teknologi CLECIM dari Perancis , dimana dapat
menghasilkan kapasitas produksi 950 ribu ton per tahun.
Gambar 2.26 Fasilitas Utama Pabrik Baja Lembaran Dingin
Berikut ini adalah deskripsi detail mengenai unit-unit produksi yang berada di Pabrik
CRM :
41

PT. Krakatau Steel
2.6.6.1 Continious Picking Line (CPL)

Sebelum masuk ke dalam CPL, coil yang akan di proses disimpan terlebih dahulu pada
gudang penyimpanan (N-1 yard) yang terletak pada bagian selatan CPL. CPL berfungsi untuk
membersihkan lapisan oksida yang berasal dari permukaan Hot Rolled Coil (HRC) yang
merupakan produksi pabrik HSM dan menjadi bahan baku bagi pabrik CRM. Proses
pembersihan ini dilakukan dengan melewatkan 4 tangki sehingga permukaan menjadi bersih.
Kemudian pinggiran lembaran baja diratakan dan dipotong untuk diproses pada tahapan Tandem
Cold Reduction Mill. Limbah cairan pembersih yang disebut waste pickle liquour diolah kembali
menjadi regenerated acid dan oksida besi. Oksida besi tersebut dapat dimanfaatkan untuk bahan
pewarnaan dan ferrite.
Gambar 2.27 Skema Proses Mill Continuous Pickling Line (CPL)
Proses yang terjadi pada CPL adalah kontinu. Disini juga terjadi proses penyambungan
berupa pengelasan (welding) antara coil yang baru datang dengan yang di proses dengan cara
menyambungkan ekor coil dengan kepala coil menggunakan electric welding yang cukup besar.
Setelah proses pembersihan selesai maka dilakukan proses penggulungan untuk disimpan di N-2
yard dan di proses di unit selanjutnya yakni Continuous Tandem Cold Mill.
42

PT. Krakatau Steel
2.6.6.2 Continuous Tandem Cold Mill (CTCM)

Proses yang terjadi pada CTCM adalah pengurangan ketebalan besi sesuai dengan
pesanan yang diinginkan dan permukaan yang halus dan padat tanpa menggunakan proses
pemanasan. Selain itu dapat juga memunculkan kembali sifat mekanik yang dapat dikontrol.
Pada CTCM terdapat 5 mesin penipis yang memiliki kekuata tekanan penipisan yang berbeda.
Mesin pertama yang digunakan untuk menipiskan lembaran besi memiliki kekuatan penipisan
yang kuat dan semakin lama tekanan mesin yang diberikan kepada lembaran besi akan semakin
kecil. Keuntungan dari poses penipisan pada CTCM adalah :
a. Mutu coil yang didapatkan akan lebih baik, karena seluruh proses reduksi ketabalan baja
dilakukan langsung pada satu proses.
b. Pembebanan kerja yang lebih optimal pada alat pemutar rol pada masing-masing unit
pengerolan, karena setiap unit hanya diproses untuk ketebalan tertentu.
c. Penambahan dan pengurangan kecepatan pada setiap coilnya hanya dilakukan satu kali
saja, karena mengurangi atau menambah kecepatan yang dilakukan berulang kali dapat
menyebabkan putusnya lembaran baja.
Gambar 2.28 Skema Proses Mill Continuous Tandem Cold Mill (CTCM)
Spesifikasi yang dimiliki oleh mesin CTCM adalah :
43

PT. Krakatau Steel
a.
Kecepatan rolling maksimum
: 1980 rpm
b.
Tenaga rolling maksimum
: 2500 MT
c.
Tekanan maksimum
: 215 bar
d.
Berat coil maksimum untuk diproses
: 23,4 MT
e.
Motor Penggerak
Stand 1
: 2 x 1900 kW = 3.800 kW
Stand 2-5
: 3x 1.900 kW = 5.700 kW
f.
Tension reel
: 8,8 MT
g.
Rasio pengurangan ketebalan maks
: 92%
h.
Ketebalan strip
i.
j.
Entry Side
: 1,8 6 mm
Delivery Side
: 0,18 3 mm
Lebar Strip
: 600 1300 mm
Ukuran Coil
Entry Side I.D
: 610 mm
Entry Side O.D
: 1000 2000 mm
Delivery Side I.D
: 420 - 508 mm
Delivery Side O.D
: 1000- 2000 mm
Kapasitas Mill
907.575 MT/tahun
: 64.830 coil/tahun
75.630 MT/bulan
: 5.400 coil/bulan
1.000 MT/shift
: 70 coil/shift
2.6.6.3 Electrolytic Cleaning Line (ECL)
44

PT. Krakatau Steel
Electrolytic Cleaning Line (ECL) pada dasarnya berfungsi untuk menghilangkan sisa
lapisan minyak dan oli yang ada di permukaan lembaran baja. ECL menggunakan arus listrik
dengan densitas yang tinggi sehingga proses elektrolisis berlangsung untuk mengangkat dan
menghilangkan lapisan minyak dan gemuk. Pabrik CRM memiliki 2 ECL yang masing-masing
memiliki aktivitas yang berbeda. Perbedaan antar keduanya adalah pada tabel strip yang di
proses. Selain itu untuk ECL 1 prosesnya dapat langsung masuk ke proses BAF dan ada juga
yang dapat langsung di jual ke konsumen. Sedangkan ECL 2 prosesnya langsung ke BAF karena
hasil produknya tidak dapat langsung di jual kepada konsumen.
Gambar 2.29 Skema Proses Mill Electrical Cleaning Line1 (ECL 1)
Gambar 2.30 Skema Proses Mill Electrical Cleaning Line2 (ECL 2)
45

PT. Krakatau Steel
Proses di ECL berlangsung di dalam larutan sabun panas yang mengandung alkalin. Di
dalam larutan elektrolit ini lembaran baja dihubungkan dalam salah satu kutub listrik dari
generator. Proses pembersihan dilakukan secara elektrolit dengan menggunakan larutan alkaline
tanpa mengubah struktur fisik atau mekanis logam. Selain itu, ECL berfungsi untuk
mengendalikan konsentrasi larutan cleaning, pemotongan sisi, tension coilig, dan kebersihan
strip dari kotoran akibat proses penipisan, dan juga tempat finishing process. Dalam sistem rol
bermuatan di mana lembaran baja di lewatkan pada rol, arus listrik mengalir saat lembaran baja
menyentuh rol. Proses pengangkatan kotoran berlangsung saat permukaan atas dan bawah
lembaran baja melewati rol atas dan bawah. Setelah melewati ECL, coil siap untuk diproses lebih
lanjut di tungku Batching Annealing Furnace (BAF) untuk coil yang soft dan coil yang full hard
bisa langsung digulung lalu di packing dan masuk gudang dan siap dikirim ke konsumen.
2.6.6.4 Batch Annealing Furnace (BAF)
Coil yang telah dirol dingin pada ECL atau CTCM selanjutnya harus dipanaskan dan
didinginkan terlebih dahulu secara bertahap di udara (annealing process) di tungu annealing
yang berbentuk lonceng.
Lembaran baja yang telah mengalami proses penarikan dan pengerasan di unit
pengerolan tidak cocok untuk dicetak. Oleh karena itu lembaran baja harus melalui proses
perlakuan panas suhu antara 5900 C 7000 C untuk mendapatkan sifat-sifat baja yang tepat, baik
dari segi keuletan, kemampuan tarik yang lebih panjang, kehalusan permukaan dan kemampuan
cetak untuk proses selanjutnya.
46

PT. Krakatau Steel
Gambar 2.31 Skema Proses Mill Batch Annealing Furnace (BAF)
Tungku annealing terdiri dari bagian dasar, selubung tungku, selubung dalam, selubung
pemisah, gas pendukung produksi, peralatan kontrol dan pengukuran elektrik, unit pengubah
panas dan bahan bakar minyak. Pada proses ini beberapa coil ditumpuk di dasar dan udara di
dalamnya disegel oleh selubung dalam. Tumpukan selanjutnya di panaskan oleh bahan pembakar
yang melingkar di selubung luar. Alat penghembus di dasar tungku meratakan distribusi panas
dalam tungku. Selubung dalam alat menyerap panas dari selubung luar dan suhu di dalamnya
akan mengontrol secara otomatis. Setelah dipanaskan beberap saat selubung luar diangkat dan
proses pendinginan dimulai. Selubung pendingin selanjutnya ditempatkan di luar selubung dalam
dan udara (temperatur kamar) dihembuskan di antara dua selubung tadi. Selubung pendingin
menyerap panas dari selubung dalam dengan bantuan kipas. Ketika suhu bagian luar coil sudah
dibawah 5000 C, pendinginan yang cepat dimulai dengan gas pendingin atau apabila temperatur
coil sudah mencapai 1400C , selubung luar diangkat dan tumpukan dapat dipindahkan. Untuk
mendukung proses annealing dan untuk mendapatkan sifat-sifat yang tepat, dibutuhkan gas
pendukung dan ruang pasca pendinginan. Gas pendukung ini terdiri dari gas pemurnian, yaitu
HNX 5% H2 dengan titik embun 00C. Ruang pasca pendinginan digunakan untuk menyimpan
coil setelah proses annealing. Disini tekanan udara dan kondisi kelembaban dijaga dalam suhu
450C dengan kipas yang terdapat pada ruang pasca pendinginan.
47

PT. Krakatau Steel
2.6.6.5 Continious Annealing Line (CAL)

Unit-unit CAL ini berfungsi untuk menghaluskan lembaran baja setelah mengalami
proses pengurangan ketebalan di TCM. Struktur Kristal baja mengalami penarikan, pemecahan,
dan pengerasan. Dalam proses annealing ini lembaran baja dipanaskan sampai dengan suhu 700
o
C selama beberapa saat lalu di dinginkan perlahan-lahan. Proses CAL ini terdiri dari beberapa
bagian, yaitu :
a
Bagian Penerimaan (Awal)

Bagian dimana ujung coil yang satu dengan yang lainnya disambung dengan cara ujung
coil diratakan dan dilas dengan pangkal ujung coil berikutnya. Setelah dilas ketebalannya
dapat diukur dengan menggunakan sinar x, setelah itu lembaran baja dibersihkan dengan
menggunakan minyak dan pelumas pengerolan yang tersisa.
Bagian Pengompresan
48

PT. Krakatau Steel
Pada proses ini diberikan dua perlakuan yaitu dengan memberikan perlakuan pemanasan
dan kemudian melakukan pendinginan.
c
Bagian Akhir
Bagian ini terdiri dari alat pengukuran coil sampai dengan panjang tertentu, lau dipotong
dan dijalnjutkan dengan pengguungan. Pada bagian ini juga dilengkapi dengan
pendeteksi lubang atau cacat dan juga alat untuk pengambilan sampel untuk control
kualitas.
Sistem Kontrol
Pada sistem ini terdiri dari pengontrolan ketegangan, kecepatan, dan pemandu aliranaliran lembaran baja serta alat pengontrol suhu.
Gambar 2.32 Skema Proses Mill Continuous Annealing Line (CAL)
Selain itu fungsi lain dari proses continous annealing line (jeat treatment) antara lain :
a
Membersihkan strip dari sisa-sisa oil yang masih menempel.
Memperbaiki sifat mekanis baja setelah meleati pengerjaan dingin.
Memperbaiki bentuk permukaan strip.
2.6.6.6 Temper Pass Mill (TPM)
49

PT. Krakatau Steel
Prinsip pengerolan di TPM hamper sama dengan prinsip pengerolan di CTCM, hanya
bedanya pada TPM ini ditujukan untuk mendapatkan karakteristik mekanik dan bentuk
permukaan tertentu. Serta memperbaiki bentuk lembaran bajanya. Pengukuran ketebalan yang
terjadi adalah maksimal 5%.
Adapun fungsi dari pengerolan temper adalah:
a
Menstabilkan dan merubah sifat metalurgi baja.
Memperbaiki bentuk lembaran baja.
Merubah pola dan tekstur permukaan lembaran baja.
Gambar 2.33 Skema Proses Mill Temper Pass Mill (TPM)
2.6.6.7 Cold Rolling Finishing (CRF)
50

PT. Krakatau Steel
Lembaran baja yang keluar dari TPM kemudian di proses sesuai dengan permintaan
konsumen. CRM mempunyai empat pemrosesan akhir, masing masing adalah :
1.
Preparation Line (PRP)

Unit ini adalah proses lanjutan Mill sebelumnya yaitu Mill TPM, merupakan inspeksi
akhir dari proses lembaran baja dengan ketebalan 0,18 0,6 mm. Coil dilakukan
pengecekan/pemeriksaan dari ukuran (tebal, lebar), oiling, packing, dan pemeriksaan
lainnya untuk memastikan kalau spesifikasi coil sudah sesuai dengan spec yang diminta
oleh konsumen. Jika sudah sesuai dengan spec yang diminta, coil tersebut dipacking
kemudian dikirim ke Holding Area dan siap untuk dikirim konsumen.
Gambar 2.34 Skema Proses Mill Preaparation Line (PRP)
2. Recoiling Line
Unit ini adalah proses lanjutan Mill sebelumnya yaitu Mill TPM, merupakan inspeksi
akhir dari proses lembaran baja dengan ketebalan >0,6 mm. Coil dilakukan
pengecekan/pemeriksaan dari ukuran (tebal, lebar), oiling, packing, dan pemeriksaan
lainnya untuk memastikan kalau spesifikasi coil sudah sesuai dengan spec yang diminta
oleh konsumen. Jika sudah sesuai dengan spec yang diminta, coil tersebut dipacking
kemudian dikirim ke Holding Area dan siap untuk dikirim konsumen.
51

PT. Krakatau Steel
Gambar 2.35 Skema Proses Mill Recoiling Line (REC)
3. Shearing Line
Unit ini memproses coil dengan memotongnya menjadi lembaran lembaran dengan
panjang tertentu. Disini sisi lembaran baja juga dapat diratakan sesuai dengan keinginan
konsumen. Selanjutnya, lembaran diperiksa setelah pemotongan dan lembaran baja yang
dimensinya tidak tepat akan dibuang/scrap.
Gambar 2.36 Skema Proses Mill Shearing Line(SHR)
4. Slitting Line
Unit ini berfungsi untuk memotong coil dengan ukuran lebar tertentu. Coil diiris menjadi
beberapa buah coil dengan lebar tertentu tergantung pemesanan konsumen.
52

PT. Krakatau Steel
Output utama dari pabrik CRM ini ada 2 macam bentuk yaitu:
1. CRC (cold roll coil) yang bentuk akhirnya berupa gulungan baja.
2. CRS (cold roll sheet) yang bentuk akhirnya berupa lembaran lembaran.
Jika berdasarkan ukurannya, output CRM bisa dibagi menjadi 3 bagian yaitu:
1.
Lite, yaitu baja dengan ukuran ketebalan 0,2 mm dengan kapasitas produksi 500 ton /
shift.
2.
Medium, yaitu baja dengan ukuran ketebalan 0,21 0,59 mm dengan kapasitas produksi
700 ton / shift.
3.
Heavy, yaitu baja dengan ukuran ketebalan 0,6 mm ke atas dengan kapasitas produksi
1300 ton / shift.
Pembuatan produk akhir CRM ini tergantung pada demand/permintaan konsumen, jadi
tidak tetap perbulannya jumlah CRC dan CRS yang akan diproduksi. Selain itu, tidak semua
output akhir CRM harus melewati keseluruhan unit proses produksi yang ada di CRM, karena
setiap quality code mempunyai flow/alur proses masing-masing. Ada produk yang setelah di
proses di CPL lalu masuk ke CTCM, setelah itu masuk ke dalam warehouse (finished good) dan
siap untuk dijual atau dikirim ke konsumen dan ada pula yang masuk ke CPL lalu ke TCM, BAF,
TPM, PRP baru kemudian masuk ke warehouse (finished good ).
53

PT. Krakatau Steel
Gambar 2.37 Hasil akhir produksi Cold Rolling Mill Plant Berupa CRC dan CRS
2.7
Aplikasi Produk CRM

Berikut ini merupakan aplikasi produk pabrik CRM yang memproduksi produk CRC dan
CRS:
Gambar 2.38
Penggunaan pada Industri Otomotif
54

PT. Krakatau Steel
Gambar 2.39
Penggunaan pada Produksi Pelat Timah
Gambar 2.40
Penggunaan pada Produksi Seng
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA DAN
PROSES PRODUKSI SLAB BAJA
Proses produksi pembuatan baja di Pabrik Slab Baja, terdiri dari tiga proses utama yaitu
sebagai berikut :
55

PT. Krakatau Steel
1. Proses Peleburan (Melting Proses) yang berlangsung di Dapur Busur Listrik (Electric Arc
Furnace ).
2. Proses Metalurgi Sekunder (Secondary Metallurgy Process ) yang berlangsung di Ladle
Furnace dan RH Vacuum Degassing.
3. Proses Pengecoran (Casting Process) yang berlangsung di Mesin Pengecoran Kontinu
(Continous Casting Machine ).
Gambar 3.1 Proses Produksi Slab Baja Secara Umum
3.1 Proses Peleburan (Melting Process)

Proses Peleburan berlangsung di EAF. Tahapan-tahapan proses peleburan adalah sebagai
berikut :
3.1.1 Tahap Persiapan (Preparation)
56

PT. Krakatau Steel
Tahap ini merupakan tahap awal yang dilakukan untuk tiap satu proses produksi atau biasa
disebut 1 heat. Pada tahap ini, dilakukan pemeriksaan dan perawatan kondisi batu tahan api
(refractory), pengecekan peralatan utama dan peralatan pendukung dapur busur listrik, serta
perbaikan-perbaikan lain yang mungkin diperlukan sehingga diharapkan tidak terdapat gangguan
selama proses peleburan. Dalam tahap ini, terbagi menjadi dua proses yaitu proses reparasi
(reparation) dan proses setting elektroda.
Reparation
Pada Proses ini dilakukan pengecekan refractory oleh foreman. Proses ini dilakukan setelah
selesai tapping atau pooring. Jika terjadi kerusakan di pinggir dinding dapur, maka dilakukan
penembakan dengan mesin gunning. Bahan yang ditembakkan mengandung MgO 88% sebagai
pelindung, Unsur Si memberikan panas serta unsur Fe membantu agar proses penembakan cepat
kering dan mengeras. Apabila terjadi kerusakan di bawah atau di dasar dapur maka dilakukan
penembakan dengan material ruming.
Setting Electrode
Pada proses ini dilakukan pengecekan dan penggantian elektroda yang sudah pendek.
Elektroda yang digunakan memiliki berat 1.400 kg dengan tinggi 2,7 m. Di dalam dapur
dipasang tiga elektroda yang panjangnya berbeda-beda, sehingga penggantian elektroda dapat
secara bergantian.
3.1.2 Tahap Pemuatan (Charging)
Pada tahap ini dilakukan pemuatan bahan baku untuk proses peleburan yaitu besi Sponge dan
Scrap. Rasio penggunaan sponge dan scrap masing masing adalah 80% disbanding 20%. Untuk
ke depannya jika Blast Furnace sudah beroperasi maka komposisi bahan baku yang diserap
adalah 50 % hot metal dan sisanya adalah scrap, dan pig iron. Scrap didapat dari sisa-sisa baja
yang tidak terpakai (reject) serta dari besi-besi baja bekas otomotif yang diimpor dari luar negeri.
Komposisi scrap adalah 100 % dari scrap lokal, sedangkan scrap impor digunakan jika
ketersediaan scrap lokal minim. Dengan jumlah scrap impor yang dibatasi yaitu maksimal
penggunaannya sebesar 10 ton. Setiap heat total jumlah yang akan di lebur sebesar 145 ton.
57

PT. Krakatau Steel
Gambar 3.2 Pemuatan Bahan Baku
3.1.3
Tahap Peleburan (Melting)

Pada tahap peleburan ini menggunakan penginduksian dari elektroda dengan frekuensi yang
tinggi. Proses peleburan bahan baku yang terdiri atas sponge dan scrap di masukkan pada saat
pelelehan(melting) yang melewati Continous Fedding. Tahap peleburan ini terdiri dari dua
proses, yaitu proses penetrasi dan proses peleburan.
Penetrasi
Pada proses ini terjadi penginduksian elektroda terhadap material atau bahan baku dalam
EAF sehingga terjadi perpindahan kalor. Pada awal peleburan, digunakan tap yang paling
rendah, yaitu tap 1 dengan tegangan 490 volt. Hal ini dilakukan untuk menghindari radiasi
terhadap Arc yang rendah, karena radiasi yang rendah akan menyebabkan elektroda tidak dapat
menembus muatan.
Bila kondisi ini sudah mulai stabil, maka tap dinaikkan dari tap 1 sampai dengan tap 10,
sehingga akan diperoleh peleburan dari bawah ke atas. Jika dilakukan peleburan dari atas ke
bawah, maka akan terjadi reaksi yang hebat yang diakibatkan adanya material yang belum lebur
dibagian bawah saat temperature sudah mencapai 1600o.
Peleburan
58

PT. Krakatau Steel
Pada proses ini digunakan Arc yang panjang dan prosesnya terjadi pada temperature antara
1620o 1640o. Pada proses ini, dilakukan pemuatan bahan baku spons dan batu kapur secara
terus menerus. Selain itu, EAF menggunakan bantuan oxyful burner juga dapat melindungi
refractory. Pada EAF, terdapat 3 fase oxyful burner yang setiap fasenya terdapat KTO (untuk
penembakan oksigen) dan KTC (untuk penembakan karbon). Berikut ini persamaan sederhana
dari penembakan Oxygen dan Carbon oleh Oxyful burner guna mempercepat proses peleburan.
Fe + O2
FeO
FeO + C
CO2
3.1.4
Tahap Pemurnian (Refining)

Pada tahap ini terjadi pemurnian pada baja yang sudah mencair. Suhu baja cair sekitar
1620oC. Untuk mengetahui bagaimana kondisi baja cair, dilakukan pengambilan sampel
menggunakan spamis dan celox. Celox dapat memberikan informasi secara langsung mengenai
kadar ppm oksigen, ppm karbon, fosfor dan sulfur.
3.1.5
Tahap Penuangan (Tapping)

Proses ini merupakan proses penuangan baja cari hasil dari EAF ke dalam Ladle. Saat proses
ini berlangsung, proses sepertu deoksida dan slag treatment juga dilakukan dalam proses ini.
Proses-proses ini dilakukan terutama di EAF 9 dan 10 dikarenakan memiliki fasilitas penunjang
yang memadai seperti chute alloying. Proses deoksidasi dilakukan dengan menambah
deoksidizer seperti Al, Si, dan Mn. Deoksidizer ini akan mengikat oksigen dan sulfur di baja cair
untuk mendapatkan kebersihan baja yang baik. Pada EAF 9 dan 10, dioksidizer ini ditambahkan
setelah 50 ton tapping baja cair.
Slag ladle diproses dengan menambahkan Alumunium short dan CaO. Penambahan lebih
awal ini membantu slag treatment dan mempercepat proses desulfurisasi di proses sekunder.
Pada EAF 9 dan 10, material untuk slag treatment telah ditambahkan setelah 80 ton tapping baja
cair telah dimasukkan ke ladle.
59

PT. Krakatau Steel
3.2 Proses Metalurgi Sekunder (Secondary Metallurgy Process)

Pada proses ini, dilakukan pengaturan komposisi kimia pada baja cair sesuai dengan grade
yang diharapkan. Proses ini berlangsung pada Ladle Furnace (LF) dan RH Vacuum Degassing.
Proses utama di proses adalah pencapaian target sulfur rendah ( <200 ppm). Untuk mencapai
target ini, beberapa parameter proses seperti temperature proses dan soft bubling juga harus
terpenuhi.
Proses pertama yang dilakukan di Ladle Furnace (LF) adalah melanjutkan treatment pada
slag dengan menambahkan material seperti CaO, LDSF, CaC 2 dan Al Short. Penambahan
material ini akan mendapatkan komposisi slag dimana kandungan FeO + MnO < 1% yang mana
slag ini bersifat menyerap sulfur dan akan mempercepat desulfurisasi. Setelah target sulfur
tercapai, baru dilakukan penambahan alloying dan proses koreksi.
Selain itu, terdapat proses yang terjadi di RH Vacuum Degassing. Fungsi system ini adalah
untuk menempatkan baja dengan kandungan gas oksigen (O2), hidroen (H2), dan nitrogen (N)
yang rendah. Tidak semua grade slab baja melalui proses ini. Untuk grade slab
yang
membutuhkan penurunan karbon, oksigen dan nitrogen, dapat melalui proses yang berada di RH
Vacuum Degassing. Proses yang terjadi di sini adalah dekaburasi ( proses penurunan kandungan
karbon dalam baja cair), Deoksidasi ( proses pengurangan oksigen dalam baja cair), dan
Denitrogenisasi ( proses pengurangan kandungan nitrogen dalam baja cair).
3.3 Proses Pengecoran (Casting Process)
Proses ini berlangsung di Continous Casting Machine (CCM). Sesuai dengan namanya,
proses yang dilakukan adalah proses percetakan baja caor menjadi slab. Mesin Casting terdiri ari
komponen-komponen sebagai berikut :
Ladle Turret, berfungsi untuk menampung ladle yang berisi baja cair yang siap cetak.
Ladle Turret memiliki dua arm untuk menyimpan dua ladle agar dapat dilakukan
pengecoran yang continuous.

Shroud, merupakan alat penghubung dari ladle ke tundish agar baja cair tidak
terkontaminasi oleh udara dan kondisi luar.

Tundish, berfungsi untuk mengatur level aliran baja cair yang akan masuk ke Mould.
60

PT. Krakatau Steel
Pooring Tube, merupakan alat penghubung antara tundish dengan mould. Fungsinya
hampir sama dengan shroud, namun perbedaannya adalah dari bentuk alat tersebut.
Pooring Tube memiliki lubang di selimut tabung bagian ujung, bukan di dasar tabung.
Mould, merupakan alat pencetak baja dimana baja cair yang keluar melalui nozzle
tundish masuk ke dalam mould dengan pengaturan format (lebar) sesuai pesanan.
Stream Guide, merupakan tempat yang dilalui baja cair yang telah tercetak dan keluar
dari mould. Baja cair yang pertama keluar dari mould dan melewati stream guide
ditarik dan ditahan oleh dumy bar.

Cutting Machine, berfungsi untuk memotong slab sesuai dengan panjang yang
diinginkan. Pemotongan dilakukan dengan menggunakan semacam busur las (Arc).
Proses pengecoran dilakukan setelah komposisi kimia dan target temperature baja cair di
CCM terpenuhi. Faktor yang mempengaruhi keberhasilan proses pengecoran adalah kesiapan
dari mesin, superheat, kecepatan casting, dan penanganan fisik slab. Faktor-faktor tersebut
mempengaruhi kualitas permukaan (surface) dan internal dari slab baja.
3.4 Proses Pemeriksaan (Inspection)
Setelah mengalami proses pengecoran, slab yang telah dipotong siap proses selanjutnya yaitu
sebagai berikut :
Cross Transfer
Cross Transfer merupakan proses setelah baja melalui proses casting. Slab-slab dibawa untuk
diberi kode atau label secara otomatis dan ditimbang. Setelah itu, ditaruh untuk diangkat oleh
crane untuk kemudian ditempatkan di cooling bed.
Cooling Bed
Merupakan proses pendinginan slab baja dengan menggunakan temperature udara luar.
Untuk slab baja berjenis low carbon, dilakukan pendinginan dengan cara ditempatkan sejajar
satu per satu (tidak ditumpuk). Sedangkan untuk slab berjenis medium carbon dan high carbon,
61

PT. Krakatau Steel
proses pendinginannya perlu ditumpuk. Waktu yang digunakan untuk pendinginan ini sekitar 2426 jam, agar suhu berada di bawah 100oC.
Scarfing
Proses ini merupakan proses pengupasan untuk melihat adanya cacat permukaan pada slab
baja. Proses ini berlangsung hanya sebentar, sekitar dua hingga tiga jam tergantung kode nya dan
performa dari operator. Semakin tinggi kodenya maka semakin lama waktu yang dibutuhkan.
Grinding dan Penetran
Merupakan proses penghalusan. Proses ini dilakukan pada beberapa slab baja dengan kode
istimewa yaitu kode scarfing 5 ke atas. Waktu yang diperlukan tidak terlalu lama, sekitar dua
jam, tergantung pada performa operator gerinda.
Loading Truck
Merupakan proses memasukkan dan menyusun slab untuk dibawa ke pabrik Hot Strip Mill
dengan truk. Proses ini dilakukan sekitar sepuluh hingga lima belas menit, tergantung dari
banyaknya slab bajayang disusun dalam truk.
3.5 Sistem dan Model
Sistem adalah sekumpulan obyek yang tergabung dalam suatu interaksi dan interdependensi yang teratur. Sistem dibedakan menjadi dua tipe yaitu sistem diskrit dan sistem
kontinu. Model adalah penyederhanaan dari sistem yang akan dipelajari.
3.6 Simulasi
62

PT. Krakatau Steel
Simulasi adalah suatu prosedur kuantitatif, yang menggambarkan sebuah sistem, dengan
mengembangkan sebuah model dari sistem tersebut dan melakukan sederetan uji coba untuk
memperkirakan perilakusistem pada kurun waktu tertentu.
Simulasi adalah satu-satunya cara yang dapat digunakan untuk mengatasi masalah, jika
sistem nyata sulit diamati secara langsung. Contohnya yaitu Jalur penerbangan pesawat ruang
angkasa atau satelit. Solusi Analitik tidak bisa dikembangkan, karena sistem sangat
kompleks. Pengamatan sistem secara langsung tidak dimungkinkan, karena : sangat mahal,
memakan waktu yang terlalu lama, dan akan merusak sistem yang sedang berjalan.
3.7 Sistem Relevan

3.7.1 Pendekatan Untuk Menjelaskan Sistem Relevan
Ada dua pendekatan yang digunakan untuk menguraikan sistem yang relevan, yakni (1)
menunjukkan dan menyesuaikan struktur dasar yang tepat (pendekatan struktural) atau (2)
menganalisa proses di dalam sistem dan mendefenisikan struktur yang cocok dari prinsip
pertama (pendekatan proses).
1
Pendekatan Struktural
Penggunaan struktur dasar yang telah dikenal membuat adanya kemajuan cepat terhadap
deskripsi sistem secara lengkap. Suatu saat sruktur dasar yang telah ditunjukkan tersebut,
analisis akan segera mengetahui dimana aspek-aspek situasi dapat membentuk sistem kecil
dari kepentingan dan dimana hal itu merupakan sebagian lingkungan saja. Struktur dasar
yang lain adalah jenis komponen untuk mencari hubungan yang biasa diantara mereka,
proses yang harus digarisbawahi, input dan output sistem, jenis input data yang dibutuhkan
63

PT. Krakatau Steel
serta evaluator pelaksanaan sistem yang sesuai. Analis juga akan mempunyai ide dimana
perlatan kuantitatif yang paling tepat untuk digunakan dalam menganalisa situasi.
Pendekatan struktural dengan jelas ditunjukkan apabila situasi telah dipahami dengan
baik dan kemampuan insting yang digunakan oleh evaluator pelaksana sistem dari struktur
yang khusus dan dipilih. Namun demikian, untuk situasi dengan beberapa tingkatan
ambiguitas, ada resiko serius jika sebuah persoalan dipaksakan masuk ke dalam struktur yang
tidak tepat. Pendekatan struktural juga menyarankan agar seorang analis cukup mengenal
terhadap struktur dasar yang paling lazim di dalam sistem dan kemudian tidak hanya
disederhanakan sampai pada tingkat teoritikal saja, tetapi juga sampai pengalaman praktis.
2
Pendekatan Proses
Dalam bagian ini, bukan hanya asumsi tentang struktur sistem yang dibuat. Akan tetapi
dari proses yang telah diteliti dan hubungan kepentingan diantara berbagai komponen dari
sistem yang digunakan bertujuan untuk memperoleh struktur yang baik. Seringkali, beberapa
struktur harus disesuaikan pada situasi.
Bagaimana cara terbaik untuk melakukannya? Poin permulaan yang baik adalah
menentukan dari sudut pandang peneliti untuk mengamati sitem dan kemudian
mendefenisikan proses tranformasi yang utama. Hal ini membatasi sistem dan poin untuk
mengetahui input sistem apa yang digunakan, seperti output yang akan diberikan dan apakah
komponen sistem berpartisipasi di dala proses transformasi tersebut atau tidak. Empat
peraturan sebagai petunjuk identifikasi tehadap komponen, input dan output dari sistem,
yaitu:
Segala aspek yang mempengaruhi sistem, tetapi tidak ada yang dapat mempengaruhinya
disebut sebagai input dari lingkungan sistem. Hal ini menutupi seluruh pengendalian luar.
64

PT. Krakatau Steel
Sagala aspek secara langsung atau seara tidak langsung mepengaruhi atau dikendalikan oleh
sistem, tetapi sebaliknya tidak mempengaruhi segala aspek sistem yang lain disebut sebagai
output sistem.
Segala entitas yang merupakan bagian lain dari struktur sistem atau proses transformasi
disebut sebagai komponen sistem, kecuali output dari sistem.

Segala aspek yang tidak mempengaruhi sistem atau tidak dipengaruhinya, atau bukan bagian
lain dari struktur sistem atau proses transformasi yang tidak relevan adalah segala hal yang
dapat diabaikan.
Dengan peraturan pertama dan kedua, maa tidak harus ada loop feedback diantara
sistem dan lingkungannya. Seluruh aspek seperti loop feedback, kecuali pengendalian dan
data input didalam mekanisme pengendalian feedback, harus diisikan ke dalam sistem.
Dengan adanya peraturan 3, seluruh entitas yang dibawa oleh pengendalian sistem adalah
komponen-komponen sistem, kecuali mereka di dalam output sistem.
3.7.2
Simulasi Statis/Dinamis
Model system statis memliki ciri khas yaitu memiliki pengaruh untuk system yang kecil
atau tidak sama sekali. Sebabnya untuk suatu kejadian tertentu model system yang tetap tidak
akan berubah walaupun lingkungan berubah. Sedangkan model dinamis memiliki model
system yang dapat berubah menyesuaikan dari lingkungan yang ada.
3.7.3
Simulasi Diskrit/Kontinu
Pengklasifikasian sistem menjadi diskrit dan kontinu didasarkan pada variabelnya.

Perbedaan paling penting dalam kedua sistem adalah waktu. Jika revisi terhadap sistem
terjadi secara kontinyu berdasarkan waktu, maka sistem itu diklasifikasikan sebagai sistem
65

PT. Krakatau Steel
kontinyu. Dalam sistem kontinyu perubahan keadaan suatu sistem akan berlangsung terus
menerus seiring dengan perubahan waktu, contohnya adalah perubahan debit air dalam
sebuah tangki reservoir yang dilubang bagian bawahnya. Akan tetapi sistem diskrit,
perubahan keadaan sistem hanya akan berlangsung pada sebagian titik perubahan waktu,
misalnya jumlah nasabah yang akan berubah hanya ketika nasabah datang atau setelah selesai
dilayani dan pergi.
3.7.4
Simulasi Deterministik/Probablistik
Jika sebuah perilaku sistem dapat diperkirakan dalam tiap detailnya maka sistem ini
bersifat deterministik. Misalnya, untuk banyak studi sistem tata surya dipandang sebagai
sebuah sistem deterministik. Lintasan dari tiap planet dapat diprediksi dengan persis. Sebuah
rangkaian lampu lalu lintas sepanjang jalan satu arah dipasang pada sebuah pola tetap selama
jam tertentu dari hari tersebut untuk memproduksi gelombang warna hijau. Ketika beroperasi
dalam mode ini, ini adalah sebuah sistem deterministik.
Bagaimanapun juga, beberapa fenomena dalam kehidupan nyata, khususnya yang
melibatkan orang, berperilaku dalam cara yang bersifat deterministik. Mereka pada
umumnya tidak benar-benar dapat diprediksikan. Beberapa perilaku dapat dipengaruhi oleh
input stokastik atau acak. Beberapa sistem disebut jua sistem stokastik atau probalistik (kata
stokastik berasal dari kata Yunani stochos, berarti menebak).
3.7.5
Simulasi Open/Closed
Sebuah sistem tertutup adalah yang tidak menerima apapun dari lingkungannya, dan tidak
memberikan apapun kepada lingkungannya. Sistem ini tidak memiliki input maupun output.
Sebuah sistem tertutup tidak memiliki interaksi dengan lingkungan manapun. Sebalikknya,
sistem terbuka berinteraksi dengan lingkungan, dengan menerima input darinya dan
memberikan output kepadanya.
66

PT. Krakatau Steel
Dalam kehidupan nyata, tidak benar-benar ada yang disebut dengan sitem tertutup.
Sistem nyata manapun memiliki sebuah lingkunga dimana ia berinteraksi dengannya,
sekalipun hanya dalam porsi yang sangat kecil. Jadi, konsep dari sebuah sistem tertutup
adalah sebuah konsep teoritis saja.
3.8 Software ExtendSim
3.8.1 Pengertian ExtendSim
Extend Sim merupakan salah satu software yang digunakan untuk membuat model
simulasi. Extend sim dapat membuat model simulasi menggunakan 6 teknik simulasi seperrti
Discrete Event (DE), Discrete Rate (DR), Continous Process (Differential Equations Based),
Monte Carlo (MC), State-Action dan Agent Based. Pada tahun 1987 Macintosh
mengeluarkan software untuk memodelkan simulasi secara kontinyu. Kemudian pada tahun
1990 pemodelan discrete event ditambahkan. Pada tahun 1995 software ini dirilis untuk
Microsoft Windows dan pada tahun 2008 discrete rate dan animasi 3D ditambahan.
3.8.2
Konstruksi Model
Model dibuat dengan menyeret block dari Library ke dalam worksheet. Blocks
disambungkan bersama untuk membuat aliran logika dari model. Data untuk model berada di
dalam parameter yang diinputkan di dalam blocks dan di database. Block baru dapat dibuat
dengan mengkoombinasikan block yang ada ke dalam satu block hierarki atau dengan
memprogram sebuah block di ExtendSims C-Based Language, ModL. Beberapa library
yang sering digunakan di ExtendSim adalah sebagai berikut :
67

PT. Krakatau Steel
Tabel 3.1 Daftar Library Extendsim
Library name
Value
Purpose
Sample blocks
Mathematical calculations, remote data access,
Math, Read, Write, Mean &
statistics collection
Variance
Queue, Activity, Resource
Item
Models discrete event processes
Rate
Models discrete rate processes
Tank, Valve, Interchange
Plotter
Displays plots and charts
Plotter I/O, Histogram
Animates the model state
Animate Value, Animate 3D
Animation 2D
3D
Utilities
Model interface, debugging, and information
Pool, Item
Buttons, Record Message,

Memory Usage
68

PT. Krakatau Steel
3.8.3
Manfaat dan Kelebihan ExtendSim
Beberapa bidang yang dapat menggunakan software ini adalah :
Manufacturing termasuk chemical plants

Logistik dan Supply Chain termasuk kegiatan Shipping
Business Process Reengineering
Health Care
Communications
Finansial Engineering
Agriculture Economics
Keunggulan Extend Sim disbanding dengan software simulasi lainnya adalah sebagai berikut :
Satu-satunya alat yang dapat mengoperasikan 6 teknik simulasi dalam satu paket yang
dapat mengurangi waktu penggunaan dan pembelajaran

Bahasa pemrograman yang digunakan sangat mudah dimengerti, blocks dan icons yang
digunakan memenuhi kebutuhan dan Applications Programming Interface nya gratis

Sangat terjangkau di pasaran disbanding software papan atas lainnya
Secara otomatis menganimasikan model simulasi dari system yang telah dibuat
Dapat mendokumentasikan sendiri dan sangat mudah di maintain
Model memiliki memori dari database-nya sendiri
Dapat mengambil sumber data dari software lain seperti Excel, SAP, Oracle dan lain lain
menggunakan ActiveX, Com dan ODBC.
69

PT. Krakatau Steel
Beberapa Versi Extend Sim :
ExtendSim CP - Continuous Process
ExtendSim OR - Operations Research
ExtendSim AT - Advanced
ExtendSim Suite - Professional 3D environment
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Situasi dan Masalah
Terdapat proses pembuatan slab dengan bahan baku scarp&sponge di PT Krakatau Steel
Divisi SSP dengan waktu antar kedatangan mengikuti distribusi tertentu. Pada proses pembuatan
slab baja terdapat 3 mesin utama yaitu mesin EAF, LF dan CCM yang masing masing memiliki
waktu proses sendiri sendiri mengikuti distribusi tertentu. Pada Divisi SSP terdapat 6 mesin EAF,
tetapi yang digunakan hanya 5 mesin yaitu mesin 6,7,8,9, dan 10. Untuk mesin LF terdapat 3
buah, dan mesin CCM ada 3 buah. Masalah pada model ini adalah jika sistem salah satu mesin
sedang beroperasi maka mesin yang serupa tidak diperkenankan digunakan sehingga akan
terdapat antrian. Pada aktivitas transfer dari mesin LF ke CCM terdapat antrian Last In First Out,
dimana antrian yang terakhir akan masuk ke system mesin CCM terlebih dahulu, sedangkan
untuk antrian sebelumnya akan masuk ke aktivitas pemanasan kembali sebelum di transfer ke
mesin CCM. Berikut data waktu dari model ini :
70

PT. Krakatau Steel
Tabel 4.1 Data Waktu
Aktivitas
Reapir
(Gunning)
Setting
Electrode
EA
F
Waktu
(Min)
15
Heating
Charging
10
Melting
105
Refining
Slag Off
Tapping
TOTAL
Aktivitas
5
145
L
F
Ambil
Sampel
Kirim
Sampel
Komposisi
Ambil
Sampel
Kirim
Sampel
Soft Bubling
TOTAL
Waktu (Min)
Min
Average
Max
5
10
20
15
15
15
15
5
27
5
64
54
Lanjutan Tabel 4.1 Data Waktu
Aktivitas
CCM
TRANSFER
Penggantian Tundish
Waktu (Min)
57
10
15
4.2 Data/Fakta Umum

4.2.1 Fakta Objektif
Bahan baku siap dituang dalam mesin EAF dengan waktu kedatangan mengikuti
distribusi real uniform. Untuk 2 dapur di atas waktu kedatangan adalah 40 60 menit, hal ini
71

PT. Krakatau Steel
untuk mengkondisikan simulasi akan menggunakan 2 mesin selama waktu system simulasi
berlangsung. Sedangkan untuk 3 dapur di atas waktu kedatangan adalah 28-50 menit. Didalam
mesin EAF durasi yang dibutuhkan untuk proses melting bahan baku mulai dari Power On
adalah sebesar 117 menit. Bahan baku yang telah cair akan ditransfer ke mesin LF, durasi
aktivitas transfer ini adalah 5 menit. Durasi yang dibutuhkan mesin LF adalah sebesar 54 menit,
setelah itu bahan baku akan ditransfer ke mesin CCM dengan durasi transfer sebesar 5 menit.
Proses di mesin CCM berdurasi sebesar 57 menit.
Masalah bertambah rumit karena antrian sebelum masuk ke mesin CCM mengikuti
antrian Last In First Out, dimana antrian yang terakhir akan didahulukan masuk ke mesin CCM,
sedangkan antrian sebelumnya akan masuk ke aktivitas pemanasan yang berdurasi 5 menit
sebelum masuk ke mesin CCM. Selain itu, setelah memproses selama beberapa kali secara
berkelanjutan, tundish dari mesin CCM perlu diganti. Dalam hal ini aktivitas penggantian
tundish berdurasi 15 menit, sedangkan sequence penggantian tundish adalah 7 heat, 6 heat, 5
heat, 4 heat, 3 heat dan 2 heat.
4.3 Interest Stake Holder
Problem Owner : Divisi SSP PT Krakatau Steel

Divisi SSP PT Krakatau Steel memiliki kewenangan dan bertanggung jawab atas
keseluruhan proses produksi slab di SSP, serta pembuat keputusan terkait situasi produksi
slab.
72

PT. Krakatau Steel
Problem User : Karyawan SSP PT Krakatau Steel

Karyawan adalah orang-orang yang menggunakan solusi dan melakukan keputusan yang
telah diambil oleh pembuat keputusan. Karyawan ini bertugas untuk meme/gang
peralatan dan mesin yang digunakan dalam produksi slab agar produksi berjalan dengan
baik.
Problem Customer : Bahan Baku
Bahan baku disini adalah pelanggan masalah, yaitu penerima pendapatan atas
konsekuensi dalam menggunakan solusi yang telah di ambil oleh pembuat keputusan.
Problem Solver : Divisi SCI PT Krakatau Steel
Divisi SCI merupakan divisi studi yang meneliti masalah serta mengembangkan sustu
teknik untuk mencapai solusi atas permasalahan yang ada.
4.4 Deskripsi Celah (Gap)

Divisi SSP PT Krakatau Steel memiliki fasilitas slab plat ingin melakukan simulasi
pemodelan yang paling sesuai dengan kondisi nyata keadaan fasilitas slab plant sekarang ini.
Model tersebut akan digunakan untuk mengetahui berapa banyak heat yang akan dihasilkan dari
kondisi yang ada. Keadaan yang ada mencakup terdapatnya pertimbangan penggantian tundish
serta antrian dari mesin LF ke mesin CCM. Model ini kemudian akan dijadikan bahan
pertimbangan dalam pembuatan keputusan.
4.5 Identifikasi Masalah

4.5.1 Penemuan Masalah
73

PT. Krakatau Steel
Dari kasus yang diberikan maka ditemukan sejumlah masalah yang di dapat, diantara lain :
Jika terdapat bahan baku yang siap, tetapi dapur atas masih sibuk, maka akan dimasukkan
ke antrian FIFO
Jika tejadi antrian sebelum masuk CCM maka antrian yang terakhir akan didahulukan
dan atrian sebelumnya akan masuk ke aktivitas pemanasan

Tundish akan diganti setiap 7 heat, 6 heat, 5 heat, 4 heat, 3 heat dan 2 heat secara
continuous, sehingga saat tundish diganti maka mesin CCM akan breakdown
4.5.2 Formulasi Masalah

Dari penemuan masalah yang ada, maka dapat diformulasikan sebagai berikut :
Menentukan rata-rata bahan baku berada di system

Menentukan proporsi waktu bahan baku saat mesin sedang sibuk, menganggur dan ketika
tundish diganti
Menentukan keputusan yang diambil dari system berdasarkan hasil simulasi
4.6 Hierarki Masalah

Simulasi yang dibuat ini bertujuan untuk mengetahui banyaknya heat yang dapat
dilakukan dalam sehari untuk menentukan banyaknya slab yang dihasilkan. Pada system ini, jika
system menganggur maka bahan baku masuk, jika system sibuk maka bahan baku akan
mengantri.
Pada system ini terdapat tundish yang bekerja selama beberapa kali heat secara
continuous, dalam pemodelan ini akan dilakukan jika tundish bekerja selama 7 heat, 6 heat, 5
heat, 4 heat, 3 heat dan 2 heat secara continuous untuk mengetahui sequence terbaik.
74
4.7 Formulasi Model

4.7.1 Rekapitulasi simulasi 2 Dapur di Atas
Sequence 7 Heat
Tabel 4.2 Rekapitulasi Simulasi 2 Dapur di Atas Sequence 7 Heat
Aktivitas
Transfer EAF
Transfer LF
Delay Tundish 1
Delay Tundish 2
Delay Tundish 3
Count 1
Count 2
Count 3
TOTAL
RUN 1
5
5
11.11763628
13.27428526
13.80179842
10
14
0
24
RUN 2
5
5
14.48546598
12.59590984
13.44234126
12
13
0
25
RUN 3
5
5
11.93217262
12.1761535
14.47857652
9
15
1
25
RATA-RATA
5
5
12.51175829
12.6821162
13.90757207
10.33333333
14
0.333333333
24.66666667
Sequence 6 Heat
Aktivitas
Transfer EAF
Transfer LF
Delay Tundish 1
Delay Tundish 2
Delay Tundish 3
Count 1
Count 2
Count 3
TOTAL
RUN 1
5
5
14.64631
11.81402
12.2596
11
14
0
25
RUN 2
5
5
12.67234
12.4798
14.79069
11
15
0
26
RUN 3
5
5
12.55038
11.46584
12.35827
10
15
0
25
RATA-RATA
5
5
12.60420764
11.61425388
14.28624921
10.66666667
14.66666667
0
25.33333333
Sequence 5 Heat
Aktivitas
Transfer EAF
Transfer LF
Delay Tundish 1
RUN 1
5
5
13.02843
RUN 2
5
5
14.81264
RUN 3
5
5
14.19967
RATA-RATA
5
5
13.23642
75
Delay Tundish 2
Delay Tundish 3
Count 1
Count 2
Count 3
TOTAL
13.32923
14.78254
12
13
0
25
14.48034
11.0846
9
17
0
26
11.72775
13.7344
12
13
0
25
13.76697
13.05666
11
14.33333
0
25.33333
Sequence 4 Heat
Aktivitas
Transfer EAF
Transfer LF
Delay Tundish 1
Delay Tundish 2
Delay Tundish 3
Count 1
Count 2
Count 3
TOTAL
RUN 1
5
5
13.60358
14.34252
12.33626
11
14
0
25
RUN 2
5
5
12.83973
11.30113
12.75844
11
14
0
25
RUN 3
5
5
14.10846
12.9339
13.84954
10
15
0
25
RATA-RATA
5
5
13.23642
13.76697
13.05666
10.66667
14.33333
0
25
Sequence 3 Heat
Aktivitas
Transfer EAF
Transfer LF
Delay Tundish 1
Delay Tundish 2
Delay Tundish 3
Count 1
Count 2
Count 3
TOTAL
RUN 1
5
5
13.17645
14.98386
14.45929
11
13
0
24
RUN 2
5
5
14.58181
14.57924
14.31807
10
15
0
25
RUN 3
5
5
13.66574
14.85625
12.79809
11
14
0
25
RATA-RATA
5
5
11.92946
14.41965
11.57593
10.66667
14
0
24.66667
Sequence 2 Heat
76
Aktivitas
Transfer EAF
Transfer LF
Delay Tundish 1
Delay Tundish 2
Delay Tundish 3
Count 1
Count 2
Count 3
TOTAL
RUN 1
5
5
11.39748142
11.07523626
13.1076703
10
15
0
25
RUN 2
5
5
13.96572559
13.07181198
11.80454439
10
15
0
25
RUN 3
5
5
14.65044993
14.55447285
11.98088597
10
14
0
24
RATA-RATA
5
5
13.23641977
13.76697074
13.05665965
10
14.66666667
0
24.66666667
4.7.2 Rekapitulasi 3 Dapur di Atas
Sequence 7 Heat
Aktivitas
Transfer EAF
Transfer LF
Delay Tundish 1
Delay Tundish 2
Delay Tundish 3
Count 1
Count 2
Count 3
TOTAL
RUN 1
5
5
14.21380393
13.43209505
14.16937563
14
15
3
32
RUN 2
5
5
13.58665853
11.8275018
11.41384933
13
15
3
31
RUN 3
5
5
14.14744467
13.27705963
11.11555849
11
17
3
31
RATA-RATA
5
5
13.98263571
12.84555216
12.23292782
12.66666667
15.66666667
3
31.33333333
Sequence 6 Heat
Aktivitas
Transfer EAF
Transfer LF
Delay Tundish 1
Delay Tundish 2
RUN 1
5
5
14.72155
11.86162
RUN 2
5
5
12.65036
11.52805
RUN 3
5
5
13.99982
12.78505
RATA-RATA
5
5
12.60420764
11.61425388
77
Delay Tundish 3
Count 1
Count 2
Count 3
TOTAL
12.17227
12
15
4
31
12.61272
14
16
1
31
12.69449
12
15
3
30
14.28624921
12.66666667
15.33333333
2.666666667
30.66666667
Sequence 5 Heat
Tabel 4.10 Rekapitulasi Output Simulasi 3 Dapur di Atas Sequence 5 Heat
Aktivitas
Transfer EAF
Transfer LF
Delay Tundish 1
Delay Tundish 2
Delay Tundish 3
Count 1
Count 2
Count 3
TOTAL
RUN 1
5
5
14.33896
11.79597
14.99886
13
17
2
32
RUN 2
5
5
14.8134
12.21927
11.37682
10
14
6
30
RUN 3
5
5
12.6798
12.48096
11.83055
13
17
1
30
RATA-RATA
5
5
13.23642
13.76697
13.05666
12
16
3
31
Sequence 4 Heat
Aktivitas
Transfer EAF
Transfer LF
Delay Tundish 1
Delay Tundish 2
Delay Tundish 3
Count 1
Count 2
Count 3
TOTAL
RUN 1
5
5
14.93584
14.65659
14.51732
12
16
2
30
RUN 2
5
5
11.15429
14.28049
13.02996
12
15
3
30
RUN 3
5
5
13.81647
13.98049
12.95574
12
16
3
31
RATA-RATA
5
5
13.23642
13.76697
13.05666
12
15.66667
2.666667
30.33333
Sequence 3 Heat
78

Aktivitas
Transfer EAF
Transfer LF
Delay Tundish 1
Delay Tundish 2
Delay Tundish 3
Count 1
Count 2
Count 3
TOTAL
RUN 1
5
5
14.82857
12.49767
12.46688
14
16
3
33
RUN 2
5
5
11.0792
12.25078
11.39477
13
15
4
32
RUN 3
5
5
12.71618
13.52807
12.77191
15
15
1
31
RATA-RATA
5
5
11.92946
14.41965
11.57593
14
15.33333
2.666667
32
Sequence 2 Heat
Aktivitas
Transfer EAF
Transfer LF
Delay Tundish 1
Delay Tundish 2
Delay Tundish 3
Count 1
Count 2
Count 3
TOTAL
RUN 1
5
5
13.34514389
14.68865483
13.09329359
13
15
4
32
RUN 2
5
5
12.02142332
12.86426923
11.79199252
13
15
4
32
RUN 3
5
5
14.15172092
11.36717263
14.92432483
12
17
4
33
RATA-RATA
5
5
13.23641977
13.76697074
13.05665965
12.66666667
15.66666667
4
32.33333333
79
4.8 Verifikasi dan Validasi

4.8.1 Analisis Blok
1. Executive
Untuk menentukan perisapan dari simulasi secara keseluruhan.
Gambar 4. 1 Blok Executive
2. Generator
Merupakan block untuk inputan waktu antar kedatangan bahan baku
Gambar 4. 2 Blok Generator
3. Input Random Number

Untuk memasukkan inputan seperti frekuensi kedatangan, lama dan lama waktu
penggantian tundish.
Gambar 4. 3 Blok Input Random Number
4. Queues FIFO
80
Gambar 4. 4 Blok Queue, FIFO
Merupakan system antrian First In First Out, yaitu antrian pertama yang datang
merupakan antrian yang pertama kali di layani
5. Queues LIFO
Merupakan Antiran Last In First Out, dimana antrian terakhir yang akan dilayani terlebih
dahulu.
Gambar 4. 6 Blok Queue, LIFO
6. Gate
Berfungsi untuk menerima sensor waktu pada mesin.
Gambar 4. 7 Blok Gate
7. Shutdown
Berfungsi untuk memberhentikan aktifitas, yaitu aktifitas untuk memasuki system
81
Gambar 4.8 Blok Shutdown
8. Combine
Untuk membuat 2 inputan memiliki 1 jalan (mengkombinasikan 2 inputan menjadi 1
inputan)
Gambar 4.9 Blok Combine
9. Machine
Merupakan block yang digunakan atau diibaratkan sebagai mesin CCM, LF dan EAF.
Gambar 4. 5 Blok Machine
10. Activity Delay

Merupakan block terjadinya aktivitas, dalam kasus ini digunakan untuk aktivitas transfer.
82
Gambar 4. 6 Blok Activity Delay
11. Multiple Activity Delay

Merupakan block terjadinya aktivitas delay atau menunggu saat dilayani, dalam kasus ini
digunakan untuk aktivitas penggantian tundish dan aktivitas pemanasan.
Gambar 4. 7 Blok Activity, Multiple
12. Decision
Digunakan untuk menentukan pada keadaan manakah block shutdown akan menyala
Gambar 4. 8 Blok Decision
13. Fixture
Dalam kasus ini fixture diibaratkan tundish yang setiap sequence harus diganti. Di model
ini terdapat 2 fixture, 1 fixture untuk 3 mesin ccm 1 fixture sebagai resource penggantian
tundish.
83
Gambar 4. 13 Blok Resource, Fixture
14. Batch
Sebagai titik pertemuan Antara tundish yang diganti dengan tundish pengganti
Gambar 4. 14 Blok Batch
15. Timer
Sebagai sensor untuk mengetahui berbagai data yang diperlukan seperti waktu delay ratarata, waktu mengantri rata-rata, waktu mengantri maksimal serta utilizationnya.
Gambar 4.15 Blok Timer
16. Count
Sebagai sensor penghitung output.
84
Gambar 4. 16 Blok Count
17. Exit
Merupakan output heat yang dihasilkan
Gambar 4.17 Blok Exit
18. Select DE Output

Untuk menghasilkan 2 jalur output yang berbeda dan dengan 2 probabilitas yang berbeda
pula.
Gambar 4.18 Blok Select DE Output
85
4.8.2
Analisis Model
Analisis Model Keseluruhan
86
Bahan scrap, sponges dan pig iron akan memasuki fase preparasi, di fase ini ada inputan
wantu preparasi yaitu 40 60 menit untuk kondisi 2 mesin EAF menyala bersamaan, dan 28-50
menit untuk kondisi 3 mesin EAF menyala bersamaan. Sebelum berada di antrian terdapat suatu
control terhadap jumlah antrian, yaitu hanya ada boleh 1 antrian, jika bahan baku telah siap
namun di antrian masih ada bahan baku yang mengantri maka akan terjadi pemeberhentian di
fase preparasi. Setelah itu bahan baku akan masuk ke mesin EAF untuk dilakukan proses melting
proses ini membutuhkan waktu 117 menit. Baja yang telah meleleh menjadi baja cair kemudian
akan ditransfer ke Mesin LF dengan waktu transfer sebesar 5 menit. Di mesin ini akan dilakukan
penambahan alloy dan pengurangan carbon terhadap baja cair yang membutuhkan waktu sebesar
57 menit. Baja cair yang telah diproses di mesin LF akan ditransfer ke mesin CCM untuk
dicetak, tetapi jika baja cair yang mengantri mengalami penurunan suhu yang signifikan, maka
baja cair tersebut akan masuk ke proses pemanasan kembali selama 5 menit, sehingga baja cair
yang baru saja keluar dari proses di mesin LF akan didahulukan. Pada mesin CCM terdapat
bagian bernama tundish, tundish akan diganti secara berkala sesuai dengan sequence heat yang
diinginkan. Pada mesin CCM membutuhkan waktu sebesar 54 menit, untuk transfer penggantian
tundish membutuhkan waktu sebesar 5 menit, dan 15 menit untuk proses penggantian tundish.
Terdapat beberapa sequence yang ada yaitu sequence 7 heat, 6 heat, 5 heat, 4 heat, 3 heat, dan 2
heat. Selama penggantian tundish, mesin CCM akan berhenti berproses, dan baja cair yang masih
tersisa di tundish akan dibuang. Setelah melewati proses concasting maka baja cair akan menjadi
slab slab baja yang siap diinspeksi.
87
Proses di Mesin EAF
Gambar 4.19 Model Simulasi Proses Mesin EAF
Dari gambar 4.18 bisa kita lihat block pertama adalah executive, block ini bertujuan
untuk dasar atau base bagi model simulasi. Kemudian generator, di dalam block ini kita
memasukkan waktu antar kedatangan bahan baku sebelum masuk ke system mesin EAF power
on. Untuk 2 dapur di atas waktu antar kedatangan mengikuti distribusi real uniform dimana
inputan untuk min adalah 40 dan max adalah 60, hal ini untuk mengkondisikan agar simulasi
berjalan menggunakan 2 dapur dalam sekali waktu. Untuk 3 dapur di atas inputan min sebesar 28
dan max sebesar 50. Karena data inputan besaran menit maka terlebih dahulu kita mengatur
simulation time di menit. Generator kemudian disambungkan dengan block Shutdown, hal ini
bertujuan agar bahan baku yang mengantri tidak menumpuk. Block Shutdown kemudian
disambungkan dengan block Timer dengan fungsi sebagai sensor waktu keberangkatan dan
waktu delay yang terjadi di mesin EAF, kemudian timer disambungkan ke block Queues,FIFO
88
yang bertujuan untuk mengatur antrian secara First In First Out, block ini juga disambungkan ke
block decision. Block decision sebagai pengatur block shutdown. Jadi dalam block decision
diberikan sebuah kondisi yaitu jika antrian di FIFO sama dengan 1 maka block shutdown akan
aktif. Dari FIFO maka disambungkan ke gate, gate hanya bertujuan sebagai sensor input untuk
mengetahui banyaknya bahan yang masuk ke system. Dari gate disambungkan ke machine, block
machine diibaratkan mesin EAF. Di block ini diinputkan waktu proses melting mulai dari power
on yaitu 117. Kemudian disambungkan ke Combine, karena machine yang digunakan ada 5
maka agar output dari kelima machine ini menjadi satu dibutuhkan combine 5, dari combine
disambungkan ke Queues FIFO lagi, kemudian disambungkan ke block activity delay yang
berfungsi sebagai aktivitas transfer lelehan ke mesin LF. Di block ini diinputkan waktu transfer
sebesar 5 menit.
Proses di Mesin LF
Gambar 4.20 Model Simulasi Proses Mesin LF
89
Dari gambar 4.19 dapat kita lihat block activity delay kemudian disambungkan ke gate,
kemudian di sambungkan ke block machine. Block machine dalam gambar 4.19 merupakan
mesin LF dimana block ini sambungkan ke block input random number, tujuan dari input
random number untuk menginputkan waktu proses di mesin LF. Di block input random number
inputan yang dimasukkan adalah waktu proses dengan mengikuti distribusi real uniform, nilai
min sebesar 27 nilai max sebesar 64. Kemudian block ini disambungkan ke block combine.
Block combine disambungkan ke activity delay sebagai aktivitas transfer.
Gambar 4.21 Model Simulasi Proses Mesin CCM
Dari gambar 4.20 dapat dilihat, block activity delay disambungkan ke block timer,
kemudian block timer disambungkan ke block LIFO yaitu system antrian Last In First Out.
Kemudian block LIFO disambungkan ke block select DE output dimana block ini berfungsi
untuk memberikan alternative 2 jalur output, jalur output yang pertama antrian terakhir yang
berada di LIFO akan langsung ke mesin CCM, sedangkan antrian sebelumnya akan masuk ke
activitas pemanasan sebelum masuk ke system mesin CCM. Dapat dilihat untuk jalur output a
block langsung disambungkan ke combine, sedangkan jalur output b disambungkan ke activity
delay. Block activity delay disambungkan pada block input random number, dengan inputan 5
90
menit sebagai waktu proses pemanasan. Kemudian dari block activity delay disambungkan ke
combine. Dua jalur akan disatukan di block combine, kemudian disambungkan ke gate, dan gate
disambungkan ke block machine. Pada block machine diinputkan waktu proses CCM yaitu
sebesar 57 menit. Block machine kemudian disambungkan ke count, block count berfungsi untuk
menghitung output dari mesin CCM. Count kemudian disambungkan ke combine, dan combine
disambungkan ke exit. Pada block machine diketahui bahwa terdapat tulisan break1, break2, dan
break3, tulisan ini merupakan penghubung system proses mesin CCM dengan proses
penggantian tundish.
Gambar 4.22 Model Simulasi Proses Penggantian Tundish
91
Dari gambar 4.21 dapat dilihat block combine disambungkan ke block fixture, block
fixture diibaratkan tundish, karena mesin CCM yang digunakan ada 3 buah maka di block fixture
diinputkan angka 3. Fixture kemudian akan disambungkan ke block gate, block gate
disambungkan ke block activity delay multiple dimana block ini untuk mewakilkan aktivitas
tundish. Dalam block ini diinputkan waktu sequence yang diinginkan, sequence yang digunakan
adalah 7 heat, 6 heat, 5 heat, 4 heat, 3 heat, dan 2 heat. Block ini juga disambungkan ke decision
yaitu untuk mengatur break pada mesin ccm saat tundish harus diganti. Blcok activity multiple
kemudian disambungkan ke block unbatch, block ini untuk memecah tundish pengganti dengan
tundish yang harus diganti, kemudian 2 tundish ini akan di batch lagi di block batch. Block batch
juga terhubung dengan block fixture kedua, block ini sebagai resource tundish pengganti. Block
batch kemudian dihubungkan dengan activity delay yang berfungsi sebagai aktivitas penggantian
tundish. Block ini disambungkan ke input random number untuk menginputkan waktu
penggantian tundish sebesar 15 menit dengan menggunakan distribusi eksponensial. Block ini
kemudian di sambungkan ke combine yang berada di awal. Karena terdapat 3 mesin CCM maka
model ini digandakan menjadi 3 model, karena ada 3 inputan ke fixture kedua, maka sebelum
block fixture kedua terdapat block combine.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari pembahasan dan rekapitulasi model, maka didapatkan kesimpulan sebagai berikut :
92
1. Banyaknya Heat maksimal yang dihasilkan tiap sequence adalah sebagai berikut :
Tabel 5.1 Rekapitulasi Heat Maksimal 2 Dapur di Atas
ITEM
Sequence
Jumlah
Heat
SIMULASI ASUMSI 2 EAF DI ATAS

6
5
4
3
25
26
26
25
25
2
25
Tabel 5.2 Rekapitulasi Heat Maksimal 3 Dapur di Atas
ITEM
Sequence
Jumlah
Heat
SIMULASI ASUMSI 3 EAF DI ATAS

6
5
4
3
32
31
32
31
33
2
33
2. Untuk proses 2 dapur di atas, didapatkan pada sequence 6 heat memiliki output heat yang
tertinggi yaitu sebesar 26 heat. Dengan keterangan depart dan delay sebagai berikut :
Chart 2 Dapur di Atas Sequence 6 Heat

CCM
TRANSFER 2
LF
TRANSFER
EAF
Depart (Min)
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
Gambar 5.1 Chart Asumsi 2 Dapur
Tabel 5.3 Rekapitulasi Output 2 Dapur di Atas Sequence 6 Heat
Aktivitas
Transfer EAF
Transfer LF
Delay Tundish 1
Delay Tundish 2
RUN 2
5
5
12.67234
12.4798
93
Delay Tundish 3
Count 1
Count 2
Count 3
TOTAL
14.79069
11
15
0
26
3. Untuk proses 3 dapur di atas, didapatkan pada sequence 7 heat memiliki output heat yang
tinggi yaitu sebesar 32 heat. Dengan keterangan depart dan delay sebagai berikut :
Chart 3 Dapur di Atas Sequence 7 Heat

CCM
TRANSFER 2
LF
TRANSFER
EAF
Depart (Min)
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
Gambar 5.2 Chart Asumsi 3 Dapur
Tabel 5.4 Rekapitulasi Output 2 Dapur di Atas Sequence 6 Heat
Aktivitas
Transfer EAF
Transfer LF
Delay Tundish 1
Delay Tundish 2
Delay Tundish 3
Count 1
Count 2
Count 3
RUN 1
5
5
14.21380393
13.43209505
14.16937563
14
15
3
94
TOTAL
32
Pada model 3 dapur di atas, pada sequence 3 heat dan 2 heat memiliki output heat
tertinggi yaitu 33 heat, tetapi mempertimbangkan banyaknya baja cair yang terbuang maka
diambil keputusan untuk sequence 7 heat.
5.2 Saran
Berikut saran dari penyusun untuk perusahaan:
Untuk mendapatkan jumlah heat yang maksimal, maka sebaiknya perusahaan

menggunakan model simulasi 2 dapur EAF aktif dengan sequence 6 heat dan 3 dapur
EAF aktif dengan sequence 7 heat.

Dalam memecahkan masalah yang dihadapi, terutama untuk masalah yang memerlukan
simulasi sebaiknya menggunakan software ExtendSim karena kemudahan dalam
penggunaannya serta animasi yang lebih menginterprestasikan keadaan sebenarnya di
lapangan.
Dalam membuat model simulasi dengan software ExtendSim sebaiknya data inputan yang
akan digunakan lengkap dan detail, serta pendefinisian masalah terpapar dengan baik,
lengkap, detail dan mencakup segala aspek proses yang akan disimulasikan.
DAFTAR PUSTAKA
http://en.wikipedia.org/wiki/ExtendSim
http://www.extendedanswers.com/extendsim.html
http://library.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab2/Lbm2004-0117_Bab%202.pdf
http://www.extendsim.com/
http://www.unf.edu/~cwinton/html/cop4300/s09/class.notes/b0-UsingExtend.pdf
http://www.unhas.ac.id/lkpp/tani/Mahmud%20-%20BAB%202.pdf
Clymer, John R., Simulation-Based Engineering of Complex Systems.
95

KP Baru

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

KP Baru

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

PT. Krakatau Steel

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

1.4 Metodologi penelitian

Gambar 1.1 flowchart metodologi penelitian

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

dengan membuat simulasi proses dalam SSP.

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

1.5 Sistematika Penulisan

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

Pada tahun 1959,pemerintah melalui Menteri Deperdatam memutuskan Cilegon sebagai

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

PT Krakatau Steel resmi berdiri berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia

Pada tahap awal pelaksanaan operasionalnya pemerintah memberikan kepercayaan penuh

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

1. PT KHI Pipe Industries (PT KHI)

Gambar 2.1 Logo PT KHI Pipe Industries

2. PT Krakatau Wajatama (PT KWT)

Gambar 2.2 Logo PT Krakatau Wajatama

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

3. PT Krakatau Daya Listrik (PT KDL)

Gambar 2.3 Logo PT Krakatau Daya Listrik

4. PT Krakatau Bandar Samudera (PT KBS)

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

Gambar 2.4 Logo PT Krakatau Bandar Samudera

5. PT Krakatau Tirta Industri (PT KTI)

Gambar 2.5 Logo PT Krakatau Tirta Industri

6. PT Krakatau Engineering (PT KE)

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

Gambar 2.6 Logo PT Krakatau Engineering

7. PT Krakatau Information Technology (PT KIT)

Gambar 2.7 Logo PT Krakatau Information Technology

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

8. PT Meratus Jaya Iron Steel (PT MIS)

Gambar 2.8 Logo PT Meratus Jaya Iron Steel

9. PT Krakatau Industrial Estate Cilegon (PT KIEC)

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

Gambar 2.9 Logo PT Krakatau Industrial Estate

10. PT Krakatau Medika (PT KM)

Gambar 2.10 Logo PT Krakatau Medika

11. PT Krakatau National Resource

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

PT Krakatau National Resources merupakan perusahaan penyedia bahan baku industri

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

Gambar 2.11 Logo PT Krakatau Steel (Persero) Tbk.

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

2.4 Lokasi dan Layout PT Krakatau Steel

: Krakatau Industrial Estate

: (0254) 392000 (hunting)

- SDM dan Umum

- Perencanaan dan Teknologi (0254) 398816

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

: (021) 5221255 (hunting)

Adapun yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi pabrik adalah :

Sedangkan adanya tata letak pabrik bertujuan sebagai berikut:

pengangkutan bahan baku serta produk.

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA PRAKTEK

Gambar 2.13 Peta Tiap Divisi di PT. Krakatau Steel

2.5 Struktur Organisasi dan Penjadwalan Kerja