Kons 1

Springer-Lehrbuch
Waldemar Steinhilper Bernd Sauer (Hrsg.)
Konstruktionselemente
des Maschinenbaus 1
Grundlagen der Berechnung und Gestaltung
von Maschinenelementen
8. Auage
Autoren:
Prof. Dr.-Ing. Dr. h.c. Albert Albers, Karlsruher Institut fr Technologie (KIT)
Prof. Dr.-Ing. Ludger Deters, Universitt Magdeburg
Prof. Dr.-Ing. Jrg Feldhusen, RWTH Aachen
Prof. Dr.-Ing. Erhard Leidich, TU Chemnitz
Prof. Dr.-Ing. habil. Heinz Linke, TU Dresden
Prof. Dr.-Ing. Gerhard Poll, Leibniz Universitt Hannover
Prof. Dr.-Ing. Bernd Sauer, TU Kaiserslautern
Prof. Dr.-Ing. Jrg Wallaschek, Leibniz Universitt Hannover
Professor Dr.-Ing. Dr.h.c. Waldemar Steinhilper

Universitt Kaiserslautern
Lehrstuhl fr Maschinenelemente und Getriebetechnik
Professor Dr.-Ing. Bernd Sauer (Hrsg.)
Technische Universitt Kaiserslautern
FB Maschinenbau und Verfahrenstechnik
LS Maschinenlemente und Getriebetechnik
Gottlieb-Daimler-Strasse
67653 Kaiserlsautern
Deutschland
megt@mv.uni-kl.de
ISSN 0937-7433
ISBN 978-3-642-24300-4
DOI 10.1007/978-3-642-24301-1
ISBN 978-3-642-24301-1 (eBook)
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Springer Vieweg
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Werk berechtigt auch ohne besondere Kennzeichnung nicht zu der Annahme, dass solche Namen
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Vorwort zur achten Auflage
In der nun vorliegenden achten Auflage des Bandes 1 wurde das Kapitel 6,
Schrauben und Schraubenverbindungen, inhaltlich berarbeitet und ergnzt. Hierfr konnte auf Ausarbeitungen von Herrn Prof. Dr.-Ing. Christoph Friedrich Universitt Siegen zurckgegriffen werden. Herrn Prof. Friedrich sei an dieser Stelle
herzlich fr seine fachliche Untersttzung gedankt. Da zwischenzeitlich auch das
bungsbuch zu den beiden Lehrbchern erschienen ist, liegen gute Mglichkeiten
zum Selbststudium vor, auch wenn Studierenden geraten sei, den Dialog mit den
Dozenten aufzunehmen. In der achten Auflage gibt es neben kleineren Korrekturen auch eine Ergnzung im Kapitel Federn zu dynamisch belasteten Federn. Allen Autorenkollegen mchte ich fr die Untersttzung hier noch einmal danken.
Kaiserslautern, im August 2011
B. Sauer
Vorwort zur sechsten Auflage
Die nun vorliegende 6. Auflage stellt gegenber den bisherigen Auflagen eine
vllige Neuberarbeitung dar, auch wenn natrlich viele Abschnitte der vorliegenden Bcher Steinhilper/Rper grundstzlich bernommen wurden und nun auf
den aktuellen Stand gebracht worden sind. Nach dem Ausscheiden aus dem universitren Berufsleben sind die beiden ursprnglichen Autoren der Maschinenund Konstruktionselemente Bcher bedauerlicher Weise in kurzer Folge und viel
zu frh verstorben. In Wrdigung der auerordentlichen Verdienste der Herren
Professoren Rper und Steinhilper und wegen des Wertes der Bcher fr die universitre Ausbildung wurde am Standort Kaiserslautern der Entschluss gefasst,
diese Konstruktionselementebcher weiterleben zu lassen.
Der Charakter der Bcher als Ausbildungswerkzeug und auch als Nachschlagewerk fr den Praktiker sollte erhalten bleiben. Die von Prof. Steinhilper geplanten, aber leider nicht mehr fertig gestellten Kapitel zu Zahnradgetrieben, Antrie-
VI
Vorwort zur siebenten Auflage
ben, Umschlingungsgetrieben und Kupplungen sollten fr eine vollstndige Neuauflage ergnzt werden.
Fr die Neubearbeitung wurde ein neuer Weg eingeschlagen: Die Bcher werden fortan von einem Autorenteam betreut und weitergepflegt. Der Grundgedanke
dabei ist, dass durch die Mitwirkung von weiteren Autoren noch mehr Kompetenz
in die Abfassung der Inhalte flieen kann. Weiterhin hat sich gezeigt, dass das
Autorenteam hinsichtlich der Inhalte ein hervorragendes Diskussionsforum bietet,
das auch dazu dient, die Lehrinhalte ber mehrere Universittsstandorte zu harmonisieren. So entstand ein Team, das nun mit viel Engagement und Einsatz den
vorliegenden ersten Band erarbeitet hat und am zweiten Band derzeit arbeitet.
Gegenber dem bisherigen Konzept mit drei Bnden, bei denen noch wichtige
Kapitel, wie Zahnradgetriebe und Kupplungen, fehlten, wird nun der gesamte
Stoff der Konstruktions- und Maschinenelemente in zwei Bnden angeboten.
Neben dem Autorenteam haben an allen Standorten fleiige Helferinnen und Helfer mitgewirkt, um dieses Buch entstehen zu lassen. So haben z. B. in Karlsruhe
die Herren Dipl.-Ingenieure Jochen Kinzig und Matthias Behrendt bei den Kapiteln 5, 13 und 14 tatkrftig mitgewirkt. In Magdeburg wurden die Arbeiten am
Kapitel 16 durch Herr Dr. Wolfgang Mcke mageblich untersttzt. In Kaiserslautern haben Herr Prof. Brockmann und Herr Junior Prof. Gei einen Textbeitrag
zum Themengebiet Kleben beigesteuert, der ins Kapitel 8 aufgenommen worden
ist. Beim Kapitel Schrauben hat sich dankenswerterweise Herr Dr.-Ing. Wolfgang
Thomala (Fa. Richard Bergner Verbindungstechnik, Schwabach) durch seine
Diskussionsbeitrge und auch durch die kritische Durchsicht des Kapitels sehr
verdient gemacht. Allen genannten und auch allen nicht genannten Helfern mchte ich, auch im Namen des Autorenteams, meinen herzlichen Dank fr die Untersttzung ausdrcken!
Einen Hinweis an alle Leser: Die hier vorgesellten Inhalte sind sorgfltig recherchiert und erarbeitet worden. Dennoch ist es nicht mglich fr die Richtigkeit
der Inhalte in irgendeiner Form eine Gewhr zu bernehmen. Insbesondere bei
Anwendung von Normen und Vorschriften obliegt es dem Anwender sich ber die
Aktualitt von Normen und Vorschriften Klarheit zu verschaffen und immer aktuelle und gltige Unterlagen als Grundlage fr die eigenen Arbeiten zu verwenden.
Einen weiteren Hinweis, insbesondere an die weiblichen Leser: Bei der Abfassung des Textes ist zur Vereinfachung und aus Platzgrnden darauf verzichtet
worden jeweils beide Geschlechter zu nennen. Gemeint ist z. B. mit einer Formulierung der Konstrukteur natrlich die Konstrukteurin und der Konstrukteur!
Alle Autoren bitten um Verstndnis fr diese verkrzte Schreibweise.
Kaiserslautern, im August 2004
B. Sauer
Aus dem Vorwort zur ersten Auflage
Unter Technik verstehen wir jene Vorrichtungen und Manahmen, mit denen der
Mensch die Naturkrfte auf Grund der Kenntnis ihrer Gesetzmigkeiten in seinen
Dienst stellt, um menschliches leben und in der Folge Zivilisation und Kultur zu
ermglichen und zu sichern. Das Ttigkeitsfeld der Technik umfasst global die
Erzeugung und Umformung von Energie, Stoff und Information sowie die Ortsund Lagewandlung. Solche Vorgnge erfolgen durch den Einsatz technischer
Systeme (Maschinen, Apparate und Gerte), in denen physikalische und chemische Ablufe unter der Beachtung besonderer technischer Begriffe wie Funktion,
Funktionssicherheit, Herstellbarkeit und Aufwand-Nutzen-Relation nutzbar gemacht werden. Mit der Ingenieurttigkeit verbindet sich daher primr die schpferische Gestaltung technischer Systeme, und sie wird magebend gekennzeichnet
durch das Konstruieren, d.h. das Auffinden von Zielvorgaben und deren Verwirklichung durch logische, physikalische und konstruktive Wirkzusammenhnge.
Hochtechnisierte Lnder, insbesondere die mit nur geringen natrlichen Reichtmern an Bodenschtzen und Energie, sind darauf angewiesen, technische Produkte und Verfahren hchster Qualitt zu schaffen und unterliegen damit einem
besonderen Zwang zu auerordentlichen Ingenieurleistungen. Ferner ist die Entwicklung der Technik gekennzeichnet durch immer krzere Innovationszeiten fr
technische Produkte, einen wachsenden Grad an Komplexitt der Strukturen und
eine immer engere Verknpfung technischer, konomischer, sozialer und kologischer Systeme. Dies bewirkt eine zunehmend schnellere Veralterung von - z.B. im
Studium erworbenen - Kenntnissen und den frhen Verlust von zeitlich begrenzten Vorteilen einer Spezialisierung. Die sich abzeichnende Entwicklung verlangt
eine strkere Gewichtung der Grundlagen und eine gegenber dem heutigen Stand
weiter auszubauende Methodenlehre. Da eine speziellere Kenntnisvermittlung nur
noch exemplarisch erfolgen kann, ist eine verstrkte Ausbildung in den Grundlagenfchern unerlsslich.
Gerade aus dieser Sicht kommt den Maschinen- und Konstruktionselementen
als Basis fr das Konstruieren eine herausragende Rolle zu. Dem widerspricht
nicht die sicher zu pauschale Ansicht, dass die Elemente nur in der Lehre fr
Dimensionierungsaufgaben ntzlich sind, in der Praxis aber aus den Katalogen der
Herstellerfirmen entnommen werden. Tatschlich sind Maschinen- und Konstruktionselemente die technische Realisierung physikalischer Effekte und weiterer Wirkzusammenhnge im Einzelelement oder im technischen Teilsystem mit
noch berschaubarer Komplexitt. Sie frdern das Verstndnis fr die wesentlichen Merkmale hherer technischer Strukturen, lassen erkennen, auf welcher
VIII
Aus dem Vorwort zur ersten Auflage
physikalischen (Funktion, Festigkeit, energetische Wirkung), logischen (Anordnung, Verknpfung) und technischen (Werkstoff, Technologie) Systematik sie
beruhen, die zum Gesamtverhalten fhrt, und schaffen somit berhaupt erst die
Voraussetzungen zum Konstruieren.
Aus diesen berlegungen heraus entstand das Konzept dieses Buches, die Maschinen- und Konstruktionselemente prinziporientiert darzustellen. Hierdurch
werden die Elemente in der Vielzahl ihrer Erscheinungen gelufig und die Basis
geschaffen, neue Techniken, verbesserte Werkstoffe und moderne Technologien
einsichtig anzuwenden. Dem didaktisch getragenen Vorhaben, kein Rezeptbuch
oder gar einen Katalog fr Maschinenteile, sondern ein Lehrbuch zu schaffen,
entspricht es auch, dass den jeweiligen Kapiteln Beispiele nachgefgt sind, die
den Lernprozess durch bung frdern und den Lernerfolg durch eine richtige und
selbstndig erbrachte Lsung berprfen helfen.
Kaiserslautern, Dortmund, Januar 1982
W.Steinhilper
R. Rper
Inhaltsverzeichnis
Band 1
1
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
Kapitel 1
Einleitung
Einfhrung zur Konstruktionslehre
Konstruktionsabteilung und Konstruktionsprozess
Der allgemeine Lsungsprozess
Definition der Konstruktionselemente
Ziele des Buches
Literatur
1
3
3
4
7
9
10
11
2
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
Kapitel 2
Normen, Toleranzen, Passungen und Technische Oberflchen
Normung
Toleranzen, Passungen und Passtoleranzfelder
Tolerierung von Maketten
Technische Oberflchen
Literatur, Normen, Richtlinien
13
15
15
22
42
48
66
3
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
Kapitel 3
Grundlagen der Festigkeitsberechnung
Einfhrung
Belastungen, Schnittlasten und Beanspruchungen
Werkstoffverhalten und Werkstoffe
Dimensionierung und Festigkeitsnachweis
Anhang
Literatur
71
73
73
74
104
135
149
160
4
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
Kapitel 4
Gestaltung von Elementen und Systemen
Grundlagen technischer Systeme und Elemente
Grundregeln der Gestaltung
Gestaltungsprinzipien
Gestaltungsrichtlinien
Literatur
163
165
168
174
180
187
198
Inhaltsverzeichnis
5
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
Kapitel 5
Elastische Elemente, Federn
Allgemeine Grundlagen zu Federn
Zug-/Druckbeanspruchte Federn
Biegebeanspruchte Federn
Torsionsbeanspruchte Federn
Schubbeanspruchte Federn
Konstruktion mit Federn
Literatur
199
201
201
218
228
240
255
258
265
6
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
6.8
6.9
Kapitel 6
Schrauben und Schraubenverbindungen
Wirkprinzip der Schraube
Gewindeformen, Schrauben, Muttern
Herstellung und Werkstoffe
Dimensionierung und Berechnung
Montage der Schraubenverbindung
Gestaltung von Schraubenverbindungen
Bewegungsschrauben
Anhang
Literatur
271
273
273
280
297
312
354
362
380
384
385
7
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
Kapitel 7
Achsen und Wellen
Funktion, Bauformen
Berechnung von Wellen und Achsen
Kontrolle der Verformungen
Dynamisches Verhalten der Wellen (und Achsen)
Gestaltung von Achsen und Wellen
Literatur
395
397
397
398
408
413
424
430
8
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
8.6
8.7
Kapitel 8
Verbindungselemente und -verfahren
Grundlagen und Einfhrung
Schweien
Klebverbindungen
Ltverbindungen
Nietverbindungen
Weitere Elemente zum Kaltfgen von Bauteilen
Literatur
433
435
435
436
474
491
499
513
516
Inhaltsverzeichnis
9
9.1
9.2
9.3
9.4
9.5
XI
Kapitel 9
Welle-Nabe-Verbindungen
Funktion
Formschlssige Welle-Nabe-Verbindungen
Reibschlssige Welle-Nabe-Verbindungen
Stoffschlssige Welle-Nabe-Verbindungen
Literatur
523
525
525
526
550
596
603
Autorenkurzbiographien
Sachverzeichnis
609
613
Band 2
10
Reibung, Verschlei und Schmierung
11
Lagerungen, Gleitlager, Wlzlager
12
Dichtungen
13
Einfhrung in Antriebssysteme
14
Kupplungen und Bremsen
15
Zahnrder und Zahnradgetriebe
16
Zugmittelgetriebe
17
Reibradgetriebe
18
Sensoren und Aktoren
Autorenverzeichnis
Die Kapitel der beiden Bnde Konstruktionselemente des Maschinenbaus wurden von folgenden Autoren verfasst und betreut:
1 Band 1
Kapitel
Autor(en)
Einfhrung
Jrg Feldhusen und

Bernd Sauer
Normen, Toleranzen, Passungen u. techn. Oberflchen
Erhard Leidich 2.1 bis 2.3

Ludger Deters 2.4
Grundlagen der Festigkeitsberechnung
Bernd Sauer
Gestaltung von Elementen und Systemen
Jrg Feldhusen
Elastische Elemente, Federn
Albert Albers
Schrauben und Schraubenverbindungen
Bernd Sauer
Achsen und Wellen
Erhard Leidich
Verbindungselemente und Verfahren
Jrg Feldhusen
Welle-Nabe-Verbindungen
Erhard Leidich
2 Band 2
Kapitel
Autor(en)
10
Reibung, Verschlei und Schmierung
Ludger Deters
11
Lagerungen, Gleitlager, Wlzlager
Gerhard Poll 11.1

Ludger Deters 11.2
Gerhard Poll 11.3
12
Dichtungen
Gerhard Poll
13
Einfhrung in Antriebssysteme
Albert Albers
14
Kupplungen und Bremsen
Albert Albers
15
Zahnrder und Zahnradgetriebe
Heinz Linke
16
Zugmittelgetriebe
Ludger Deters
17
Reibradgetriebe
Gerhard Poll
18
Sensoren und Aktoren
Jrg Wallaschek
Kapitel 1
Jrg Feldhusen
Bernd Sauer
Einleitung .....................................................................................................3
1.1 Einfhrung zur Konstruktionslehre .........................................................3
1.2 Konstruktionsabteilung und Konstruktionsprozess .................................4
1.3 Der allgemeine Lsungsprozess ..............................................................7
1.4 Definition der Konstruktionselemente.....................................................9
1.5 Ziele des Buches....................................................................................10
1.6 Literatur .................................................................................................11
W. Steinhilper, B. Sauer (Hrsg.), Konstruktionselemente des Maschinenbaus 1, Springer-Lehrbuch,

DOI 10.1007/978-3-642-24301-1_1, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2012
1 Einleitung
1.1
Einfhrung zur Konstruktionslehre
Der Begriff Konstruktion wird im alltglichen Sprachgebrauch, auch von

Ingenieuren und Konstrukteuren, in verschiedenster Weise verwendet. Es kann die
Art der konstruktiven Ausfhrung gemeint sein, eine Gusskonstruktion, eine
Schweikonstruktion aber auch das betrachtete Produkt oder Teile von diesem:
Bei dieser Konstruktion gibt es keine Probleme. Ferner wird mit die Konstruktion hufig auch die entsprechende Abteilung im Unternehmen gemeint. Welche
Bedeutung der Begriff Konstruktion hat, lsst sich also nur aus dem Zusammenhang ersehen.
Ein technisches Produkt bzw. technisches System dient dazu, eine genau definierte Funktion zu erfllen. Das bedeutet, zwischen den Eingangsgren des
Systems und seinen Ausgangsgren besteht ein eindeutig beschreibbarer
Zusammenhang. Bei den Eingangs- und Ausgangsgren kann es sich um Stoffe,
Energie oder Signale/Informationen handeln. Man spricht dann von Stoff-,
Energie- oder Signal-/Informationsfluss, siehe Abschnitt 4.1.1. im vierten Kapitel.
Wichtig ist es, den Zweck des Produkts zu betrachten, um im Sinne einer effizienten Konstruktion, nur die Funktionen mit Hilfe des Produkts zu realisieren, die
vom Kunden gefordert sind, siehe Abschnitt 4.1.2.
Die Arbeit eines Ingenieurs bzw. Konstrukteurs beginnt mit der genauen Spezifikation des zu konstruierenden Produkts bzw. der zu konstruierenden Teile. Auf
Basis dieser Festlegungen, die als Anforderungsliste dokumentiert werden, werden
die Hauptaufgaben, man spricht auch von Hauptfunktionen, und die zustzlich
erforderlichen Nebenfunktionen festgelegt. Durch die logische Verbindung der
Teilfunktionen untereinander entsteht die Funktionsstruktur. Im nchsten Schritt
wird dann jeweils die prinzipielle Lsung fr die betrachtete Teilfunktion des
Produkts erstellt. Dazu werden physikalische Effekte bentigt, die die geforderte
Funktion umsetzen knnen. Zustzlich muss eine erste, grobe Werkstoffauswahl
erfolgen und die Wirkflchen, also die Flchen, mit deren Hilfe die Umsetzung
des physikalischen Effekts erzwungen wird, werden ebenfalls grob gestaltet.
Daran schliet sich der eigentliche Gestaltungsprozess an, in dem zuerst die
qualitative Gestalt, also die erforderlichen Baurume fr Baugruppen und Bauteile
und deren grobe Gestalt, festgelegt werden. In der folgenden Feingestaltungsphase
wird dann die gesamte restliche Geometrie, also die quantitative Gestaltung,
ausgefhrt, indem z.B. Ausrundungsradien, Oberflchenrauheiten usw. genau
beschrieben werden. Der Konstruktionsprozess endet mit der Erstellung der
Produktdokumentation wie Zeichnungen, Stcklisten, Prfanweisungen usw.
1 Einleitung
1.2
Konstruktionsabteilung und Konstruktionsprozess
Gibt es das perfekte Produkt? Diese Frage stellen sich insbesondere Studierende
und Berufsanfnger immer wieder. Die Frage muss, und darin liegt natrlich auch
ein gewisser Trost fr kommende Generationen von Konstrukteuren, mit NEIN
beantwortet werden. Wie perfekt ein Produkt ist, lsst sich daran messen, wie
gut es an die gegebenen Randbedingungen angepasst ist. Randbedingungen sind
beispielsweise:
x
x
x
x
x
x
Nutzen fr den Anwender/Gebrauchseigenschaften

Zuverlssigkeit des Produktes
Entwicklungs-/Konstruktionsbudget
Fertigungs- und Herstellmglichkeiten
erzielbarer Verkaufspreis
geforderte Nutzungsdauer des Produkts usw.
Die Randbedingungen sind fr ein Produkt auf Dauer nicht konstant, sondern
wechseln mit der Zeit, also mit den technischen, gesellschaftlichen, wirtschaftlichen und politischen Strmungen. Hufig sind diese Randbedingungen widersprchlich. Beispielsweise erfordert der Umweltschutz langlebige und damit meistens kostenintensive Produkte, wegen der wirtschaftlichen Gegebenheiten knnen
aber nur geringe Preise am Markt durchgesetzt werden. Diese stndig wechselnden Rand- und Rahmenbedingungen fhren deshalb zu immer neuen Produktimpulsen und damit zu neuen Entwicklungs- und Konstruktionsaufgaben. Mit Produktimpulsen ist gemeint, dass sich stndig neue Aufgaben fr die Entwicklungsund Konstruktionsabteilung stellen. Dies sind neben der vlligen Neuentwicklung
eines Produkts auch Aufgaben zur Verbesserung vorhandener Produkte. Beispielsweise die Reduzierung des Energieverbrauchs oder der Herstellkosten stellen
solche Aufgabenstellungen dar. Des Weiteren stellt sich hufig die Frage nach
einer Erweiterung des Leistungs- und/oder Funktionsumfangs eines Produkts,
damit es am Markt attraktiv bleibt. Abb. 1.1. zeigt Quellen fr Produktimpulse,
also woher die Ideen fr neue Produkte kommen knnen.
Damit der Konstrukteur die an ihn gestellten Anforderungen erfllen kann, bentigt er ein breites Wissen. Besonders in kleinen und mittelstndischen Unternehmen sind Konstrukteure auch an Marketing-Prozessen beteiligt. Deshalb ist es
durchaus wichtig, dass ein Konstrukteur in der Lage ist, aus wirtschaftlichen und
gesellschaftlichen Gegebenheiten und Strmungen Anforderungen fr die Produktkonstruktion abzuleiten. Er bentigt deshalb, neben dem klassischen Ingenieurwissen, auch Kompetenz auf geisteswissenschaftlichen und wirtschaftswissenschaftlichen Gebieten. In Abb. 1.2. ist der notwendige Kompetenzkreis eines Konstrukteurs wiedergegeben.
1.2 Konstruktionsabteilung und Konstruktionsprozess
Abb. 1.1. Quellen fr neue Produktideen und -verbesserungen
Abb. 1.2. Notwendiges Wissensumfeld eines Entwicklers/Konstrukteurs [PaBe03]
Da wesentliche Impulse fr neue Produkte aus neuen Technologien resultieren,

ist auerdem eine stndige Weiterbildung, insbesondere auf den Gebieten der
Werkstoff- und Fertigungstechnik, erforderlich.
Der Konstrukteur muss letztlich die Produktideen oder Produktverbesserungen
in fertigungsgerechte Zeichnungen, Stcklisten usw. umsetzen. Er hat einen sehr
groen Einfluss auf den spteren Erfolg des Produkts und damit auch eine
entsprechende Verantwortung im Unternehmen. Dies wird deutlich, wenn das
Konstruieren als Ttigkeit betrachtet wird. In der VDI-Richtlinie 2221 [VDI2221]
wird Konstruieren folgendermaen definiert:
Gesamtheit aller Ttigkeiten, mit denen - ausgehend von einer Aufgabenstellung - die zur Herstellung und Nutzung eines Produkts notwendigen Informationen erarbeitet werden und die in der Festlegung der Produktdokumentation
enden.
1 Einleitung
Die wesentlichen Ttigkeiten eines Konstrukteurs sind also:

x Die Beschaffung von Informationen, beispielsweise Einsatzbedingungen fr das
Produkt, geltende Gesetze und Vorschriften, Normen fr Maschinen- bzw.
Konstruktionselemente usw.
x Die Bewertung von Informationen, beispielsweise ob gesetzliche Vorschriften
fr das zu Konstruierende anzuwenden sind oder wie zuverlssig Angaben ber
die zu erwartenden Belastungen des Produkts sind.
x Die Verarbeitung von Informationen, beispielsweise die Berechnung eines
Wellendurchmessers mit Hilfe der in die Berechnungsvorschriften eingesetzten
Belastungen, die sich aus den geplanten Einsatzbedingungen des Produkts
ergeben.
x Die Dokumentation der Ergebnisse, beispielsweise durch Fertigungszeichnungen und -stcklisten, durch Dokumentation angewendeter Normen, Gesetzte
usw. oder durch Speicherung der Berechnungsergebnisse inkl. der angenommenen Nutzungsbedingungen.
Bei Betrachtung dieser Ttigkeiten wird die oben erwhnte Verantwortung eines
Konstrukteurs leicht nachvollziehbar. Jeder Fehler oder jede Fehlinformation kann
groe Folgen fr das Unternehmen haben. Auerdem wird einsichtig, dass durch
den Konstrukteur die Produktkosten zu ca. 70% bereits in der Konstruktionsphase
festlegt werden [Ehrl98]. Die Fertigung whlt dann beispielsweise das optimale
Fertigungsverfahren zur Herstellung einer Bohrung mit 30 mm Durchmesser und
der Toleranz H7 aus, der Einkauf verhandelt ber Preise fr die von der Konstruktion ausgewhlten Schrauben.
Der Konstrukteur ist verantwortlich fr die sichere Funktions- und Leistungserfllung des Produkts und legt die Produktkosten im Wesentlichen fest. Deshalb
kommt der Konstruktion im Unternehmen eine zentrale Bedeutung zu. Sie ist fest
in die Prozesse des Unternehmens eingebunden. Um ein unter den gegebenen
Randbedingungen optimales Produkt konstruieren zu knnen bentigt die Konstruktionsabteilung eine Reihe von Informationen aus anderen Bereichen des
Unternehmens. Vom Einkauf werden Liefertermine und Preise bentigt, damit nur
solche Halbzeuge, Norm- oder Katalogteile usw. eingesetzt werden, die das
Einhalten des Termin- und Kostenplans ermglichen. Die Fertigung muss
Informationen zu herstellbaren Toleranzen, Passungen und Bauteilgren bereitstellen. Natrlich muss auch die Konstruktionsabteilung Informationen an die
anderen Unternehmensbereiche liefern. Neben den Zeichnungen, Stcklisten usw.,
die das eigentliche Arbeitsergebnis darstellen, werden auch vorher schon Informationen bentigt. Der Einkauf mchte Informationen ber die zur Fertigung des
Produkts notwendigen Halbzeuge, damit er termingerecht bestellen kann. Die
Fertigung muss ber evtl. neu einzufhrende Verfahren rechtzeitig informiert
werden, damit notwendige Maschinen angeschafft und erforderliche Schulungen
der Mitarbeiter rechtzeitig durchgefhrt werden knnen. In Abb. 1.3. sind der
Informationsfluss im Produktentstehungsprozess und die Einbindung der Konstruktion im Unternehmen wiedergegeben.
1.3 Der allgemeine Lsungsprozess
Um diese verantwortungsvolle Aufgabe erfllen zu knnen, bentigt der Konstrukteur fundierte Kenntnisse ber Maschinen- bzw. Konstruktionselemente. Dies
zu vermitteln und zu untersttzen ist das Anliegen dieses Buches.
Abb. 1.3. Informationsfluss im Produktentstehungsprozess [PaBe03]
1.3
Der allgemeine Lsungsprozess
Konstruieren bedeutet neben der Bewltigung der oben beschriebenen Arbeitsinhalte auch, eine Aufgabe oder ein Problem zu lsen. Dabei unterscheiden sich die
beiden Begriffe dadurch, dass bei einem Problem die Lsung nicht bekannt ist und
auch nicht direkt mit bekannten Mitteln erreicht werden kann. Dementsprechend
ergibt sich das in Abb. 1.4. dargestellte allgemeine Vorgehen bei der Lsung einer
Aufgabe bzw. Problems.
1 Einleitung
Abb. 1.4. Allgemeiner Lsungsprozess [PaBe03]
Wie stark die Konfrontation bei der zu lsenden Aufgabe empfunden wird
hngt natrlich sehr stark von der Erfahrung des Konstrukteurs mit gleichen oder
hnlichen Aufgaben ab. Im Laufe der sich dann anschlieenden InformationsPhase geht es um die Ermittlung der zu beachtenden Randbedingungen sowie
geltenden Vorschriften, Richtlinien, Normen usw. Alle Erkenntnisse mssen, z.B.
in Form einer Anforderungsliste an das Produkt, festgehalten werden, womit dann
die Definitionsphase abgeschlossen ist. Der eigentliche Konstruktionsprozess, das
heit die Festlegung der Produktgeometrie einschlielich der Oberflchengestaltung sowie das Erstellen der Zeichnungen, Stcklisten und Nutzungsunterlagen
fllt in die in Abb. 1.4. dargestellte Kreationsphase. Die anschlieende Beurteilung der Ergebnisse, insbesondere bei mehreren erarbeiteten Lsungen, erfolgt im
Vergleich zu den in der Definitionsphase festgelegten Anforderungen. Dazu
mssen mglichst eindeutige und messbare Beurteilungskriterien erarbeitet
werden. Auf Basis dieser Beurteilung kann dann eine Entscheidung getroffen
werden, welche Lsung verwirklicht werden soll bzw. wo an einer Lsung
Verbesserungen erforderlich sind. Der Konstruktionsprozess stellt also einen
Kreislauf (siehe Abb. 1.5.) mit den einzelnen Hauptschritten dar:
x Analyse: zum Prfen und Abgleichen mit Randbedingungen der Aufgabenstellung
x Synthese: zum Erzeugen, bzw. Verbessern von Lsungen
x Selektieren: durch Bewertung und der Auswahl von Lsungen
1.4 Definition der Konstruktionselemente
Abb. 1.5. Grundschritte des Entwicklungs-/Konstruktionsprozesses
Bezogen auf den Inhalt dieses Buches bedeutet das oben geschilderte Vorgehen
zur Lsung von konstruktiven Aufgaben, gezielt bewhrte Komponenten, nmlich
Maschinen- bzw. Konstruktionselemente, einzusetzen. Dementsprechend reduziert
sich die Konfrontationsphase. Whrend der Informationsphase mssen dann
insbesondere die von auen wirkenden Belastungen geklrt werden. Sie haben
ganz entscheidenden Einfluss auf die Auslegung der Konstruktions- bzw. Maschinenelemente. Hufig gestaltet sich aber gerade dieser Punkt in der Praxis sehr
schwierig, wenn beispielsweise mgliche Stobelastungen oder die Dauer von
Belastungen nur schwer ermittelt werden knnen. In manchen Fllen kann nur mit
Abschtzungen gearbeitet werden. Dies ist insofern problematisch, weil eine zu
geringe Annahme der wirkenden Belastungen zu einer Unterdimensionierung und
damit zu einem vorzeitigen Ausfall der Elemente fhren kann. Eine zu hohe
Abschtzung fhrt zu einer berdimensionierung und damit zu unntigem
Bauraum und Gewicht. Die Definition der Anforderungen an Konstruktions- bzw.
Maschinenelemente muss also entsprechend gewissenhaft erfolgen.
1.4
Definition der Konstruktionselemente
Zur Realisierung der geforderten Funktionen werden als wichtige Elemente die
Maschinen- bzw. Konstruktionselemente bentigt. Obwohl der Begriff Maschinenelemente in der einschlgigen Literatur und auch in der Lehre eingefhrt ist,
wird in diesem Buch stattdessen die Bezeichnung Konstruktionselemente in den
Vordergrund gestellt und verwendet. Grund dafr ist, dass die meisten Maschinenelemente selbst als reines Kaufteil nicht unmittelbar zur Funktionserfllung
eingesetzt werden knnen. Es bedarf einer entsprechenden Gestaltung der Umgebung und/oder der Festlegung geometrischer Gren auf Basis der ueren
Anforderungen.
10
1 Einleitung
Treffende Beispiele dafr sind die Schraubenverbindung und der Pressverband.

Das Wirkprinzip und damit der physikalische Effekt der Schraubenverbindung
wird erst durch die Gestaltung der Verbindung festgelegt. Bei der Befestigung
eines Deckels (z.B. im Kesselbau) wirkt sie formschlssig, dagegen liegt ein
Reibschluss bei der Verbindung zweier auf Lngszug belasteter Platten vor. Der
physikalische Effekt beim Pressverband ist dagegen immer reibschlssig, die
Dimensionierung (Festlegung des Durchmessers und der Nabenbreite) und die
Gestaltung obliegen aber auch hier dem Konstrukteur, der dabei zweckmigerweise auf die geltenden Normen zurckgreift. Ein weiteres Beispiel stellt die
Welle dar. Gem Definition bertrgt die Welle immer ein Drehmoment. Dazu
bedarf es einer Drehmomentein- und ausleitung, die mittels gestalteter Maschinenelemente (z.B. Passfederverbindung und Zahnrad) realisiert werden knnen
(Abb. 1.6.).
Abb. 1.6. Getriebewelle aus Konstruktionselementen zusammengesetzt
Die Beispiele lassen sich weiter fortsetzen, wodurch deutlich wird, dass selbst
bei gegebenem physikalischen Effekt die geometrischen Merkmale gem den
vorliegenden Anforderungen vom Konstrukteur festgelegt werden mssen. Das
bisher so genannte Maschinenelement erfllt erst durch die gestalterische Arbeit
des Konstrukteurs die gewnschte Funktion vollstndig, so dass der bergeordnete
Begriff Konstruktionselement im Sinne der in diesem Buch gewhlten Vorgehensweise treffender erscheint.
1.5
Ziele des Buches
Das vorliegende Buch Konstruktionselemente des Maschinenbaus wendet sich

an die Studierenden des Maschinenbaus an Technischen Hochschulen und Universitten. Gleichsam soll das Buch dem Praktiker als Nachschlagewerk dienen und
zum Selbststudium anregen. Ziel des Autorenteams ist es auf der einen Seite die
Grundlagen fr Konstruktionselemente darzulegen und einen berblick zu geben.
Auf der anderen Seite soll neben dieser Prsentation das Verstndnis fr die
Funktion, Anwendung und Gestaltung von Maschinen- bzw. Konstruktionselementen vermittelt und gefrdert werden. Dazu wurden eine mglichst geschlos-
1.6 Literatur
11
sene Darstellung der einzelnen Themen und eine gleich aufgebaute Systematik der
Prsentation ber beide Bnde gewhlt. Vorkommende Abweichungen von der
Systematik liegen in den Besonderheiten der betroffenen Elemente begrndet.
Der Student soll nach dem Studium des Werks in der Lage sein, ausgehend von
der geforderten Funktion ein passendes Konstruktionselement auszuwhlen, zu
berechnen und zu gestalten. Dazu muss er den Zusammenhang des betrachteten
Elements mit dem restlichen technischen System beachten. Aus diesem Grund
werden zu Beginn die Toleranzen und technischen Oberflchen behandelt. Aus
demselben Grund folgen dann die Grundlagen der Festigkeitsberechnung. Die in
diesem Buch betrachteten Konstruktionselemente sind Bestandteil eines Produkts
oder allgemeiner eines technischen Systems. Auf dieses System und die darin
befindlichen Bauteile wirken von auen Krfte und Momente, die wiederum
Schnittkrfte und -momente an den einzelnen Bauteilen hervorrufen. Die Schnittlasten bewirken in den Bauteilen Beanspruchungen, die es zu ermitteln gilt, um
dann die Beanspruchungen mit den zulssigen Werten des Werkstoffes zu
vergleichen. Sind die im Element wirkenden Beanspruchungen bekannt, kann es
auch entsprechend gestaltet werden. Deshalb schliet sich ein Kapitel zur Gestaltung an. Als weitere, bergeordnete Kapitel seien noch die Thematik Reibung
und Schmierung sowie Sensoren und Aktoren genannt. Beide Themen sind
heute im Sinne der Wirkungsgradoptimierung bzw. der Mechatronik Bestandteil
des Konstrukteursalltags.
1.6
Literatur
[Ehrl98]
Ehrlenspiel, K.; Kiewert, A.; Lindemann, U.: Kostengnstig

Entwickeln und Konstruieren. 2. Aufl. Berlin: Springer 1998
[PaBe03]
Pahl, G.; Beitz, W.: Konstruktionslehre. 5. Aufl. Berlin: Springer

2003
[VDI2221]
VDI 2221: Methodik zum Entwickeln und Konstruieren technischer

Systeme und Produkte. Berlin: Beuth 1993
Kapitel 2
Erhard Leidich (2.1 bis 2.3)
Ludger Deters (2.4)
Normen, Toleranzen, Passungen und Technische Oberflchen ............15

2.1 Normung................................................................................................15
2.1.1 Erstellen von Normen ....................................................................17
2.1.2 Stufung genormter Erzeugnisse, Normzahlen ...............................17
2.1.3 Normen fr rechneruntersttzte Konstruktion ...............................21
2.2 Toleranzen, Passungen und Passtoleranzfelder .....................................22
2.2.1 Ma- und Toleranzbegriffe............................................................22
2.2.2 Toleranzfeldlagen ..........................................................................24
2.2.3 Passungen und Passungssysteme ...................................................27
2.2.4 Tolerierungsgrundsatz ...................................................................29
2.2.4.1
Unabhngigkeitsprinzip.........................................................30
2.2.4.2
Hllprinzip.............................................................................31
2.2.4.3
Allgemeintoleranzen..............................................................34
2.2.5 Form- und Lagetoleranzen.............................................................34
2.2.6 Beispiele ........................................................................................37
2.3 Tolerierung von Maketten ...................................................................42
2.3.1 Grundlagen ....................................................................................42
2.3.2 Maketten bei vollstndiger Austauschbarkeit..............................43
2.3.2.1
Lineare eindimensionale Maketten ......................................44
2.3.2.2
Ebene zweidimensionale Maketten......................................46
2.4 Technische Oberflchen ........................................................................48
2.4.1 Aufbau technischer Oberflchen ...................................................48
2.4.1.1
Oberflchennaher Bereich .....................................................48
2.4.1.2
Gestaltabweichungen.............................................................50
2.4.2 Geometrische Oberflchenbeschaffenheit .....................................50
2.4.2.1
Oberflchenmessung..............................................................50
2.4.2.2
Bezugsgren fr die Ermittlung der Gestaltabweichungen .53
2.4.2.3
Oberflchenkennwerte...........................................................55
2.4.3 Oberflchenangaben in Zeichnungen ............................................61
2.5 Literatur, Normen, Richtlinien ..............................................................66

2 Normen, Toleranzen, Passungen und

Normen, Toleranzen und Technische Oberflchen haben eine grundlegende
Bedeutung fr die Beschreibung und Definition von technischen Gegenstnden.
Daher ist es notwendig sich mit diesem Inhalten vertraut zu machen, bevor
einzelne Konstruktionselemente betrachtet werden.
2.1
Normung
Die Normung hat das Ziel, Begriffe, Erzeugnisse, Vorschriften, Verfahren usw. im
Bereich der Wissenschaft, Technik, Wirtschaft und Verwaltung festzulegen, zu
ordnen und zu standardisieren. Die durch die Normung erzielte Hufung von
gleichartigen Erzeugnissen gestattet deren wirtschaftliche Herstellung (Vorrichtungen, Werkzeuge und Maschinen!) und Kontrolle (Lehren, Messwerkzeuge!).
Die Normung garantiert ferner den Austauschbau ohne spezielles Anpassen der
Teile, der die Grundlage fr die rationelle Fertigung von Massengtern ist.
Grundlage der Normungsarbeit ist [DIN820].
Die Normung ist ganz allgemein gesprochen ein Mittel zur zweckgerichteten
Ordnung in der Technik. Sie frdert die sinnvolle Standardisierung von Objekten,
indem sie fr wiederkehrende Aufgaben bewhrte Lsungen bereitstellt. Es gibt
z.B. folgende Normenarten:
x Verstndigungsnormen (Begriffe, Bezeichnungen, Benennungen, Symbole,
Formelzeichen...);
x Typnormen (Typenbeschreibung von Erzeugnissen nach Art, Form, Gre...);
x Planungsnormen (Grundstze fr Entwicklung, Berechnung, Ausfhrung);
x Konstruktionsnormen (konstruktive Gesichtspunkte fr die Gestaltung technischer Gegenstnde);
x Abmessungsnormen (Abmessungen und Matoleranzen fr Bauelemente,
Profile....);
x Stoffnormen (Stoffe, Einteilung, Eigenschaften, Richtlinien fr Verwendung...);
x Gtenormen (Anforderungen an die Qualitt von Erzeugnissen);
x Verfahrensnormen (Arbeitsverfahren fr die Herstellung und Behandlung);
x Prfnormen (Untersuchungs- und Messverfahren);
x Liefer- und Dienstleistungsnormen (technische Grundstze - Lieferbedingungen fr die Vereinbarung von Lieferungen);
x Sicherheitsnormen (Schutz von Leben und Gesundheit, Schutz von Sachwerten).
16
2 Normen, Toleranzen, Passungen und Technische Oberflchen
Historischer berblick ber die Entwicklung der Normen

Im Prinzip unterscheidet man nationale und internationale Normen.
a) Deutsche Normen (nationale Normen)
1869, Verein Deutscher Ingenieure (VDI), Normalprofil-Buch fr Walzeisen,
1881, Verein Deutscher Ingenieure (VDI), Lieferbedingungen fr Eisen und
Stahl;
1900, Verein Deutscher Elektroingenieure (VDE), VDE-Vorschriftenbuch;
1917, Grndung Normenausschuss der Deutschen Industrie als eingetragener
Verein (e.V.), Sitz Berlin. Herausgeber von: Deutsche Industrie Normen
(=DIN);
1926, Umwandlung in Deutscher Normenausschuss e.V. (DNA); Sitz Berlin;
1975, Umbenennung des DNA in DIN Deutsches Institut fr Normung e.V.,
Sitz Berlin.
Ordentliche Mitglieder des DIN:
x
x
x
x
Firmen
Interessierte Krperschaften
Organisationen
Behrden...
Das Deutsche Institut fr Normung (DIN) der Bundesrepublik Deutschland gibt

die DIN-Normen heraus. Der Vertrieb erfolgt ausschlielich ber den Beuth
Verlag GmbH Berlin. Die DIN-Normen haben keine Gesetzeskraft, werden aber
- soweit zutreffend - als Regeln der Technik anerkannt. Eine Anwendungspflicht kann sich z.B. aus Rechtsvorschriften, Vertrgen oder sonstigen Rechtsgrundlagen ergeben. In der frheren Deutschen Demokratischen Republik (DDR)
gab es analog die Technischen Normen, Gtevorschriften und Lieferbedingungen
oder in Abkrzung TGL, deren Herausgeber das Amt fr Standardisierung (AfS)
war. Diese DDR - Standards TGL hatten Gesetzeskraft!
b) Internationale Normen
1926, Grndung der International Federation of the National Standardizing
Associations (ISA). Wichtigstes Ergebnis der Anfangsarbeit: ISA- Toleranzsystem (heute: ISO-Toleranzsystem, siehe Abschnitt 2.2 ff);
1946, Neugrndung unter dem Namen International Organization for Standardization (ISO), Generalsekretariat in Genf;
1952, Wiederaufnahme der Bundesrepublik Deutschland in die ISO.
1961 erfolgte im Zusammenhang mit der Grndung der Europischen Wirtschaftsgemeinschaft die Grndung der Normungsorganisationen CEN/CENELEC. Sie sind keine staatlichen Krperschaften sondern privatrechtliche und
gemeinntzige Vereinigungen mit Sitz in Brssel.
Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute der Mitgliedslnder der Europischen Union (EU) und der Europischen Freihandelszone (EFTA) sowie
solcher Lnder, deren Beitritt zur EU zu erwarten ist. Letztere haben kein Stimmrecht, nehmen aber an den technischen Beratungen teil.
2.1 Normung
17
2.1.1 Erstellen von Normen

a) Die Normungsarbeit beim DIN wird geleistet
fr weite Fachgebiete (z.B. Bauwesen) in Fachnormenausschssen

(FNA),
fr eng begrenzte Fachgebiete innerhalb eines FNA in Arbeitsausschssen (z.B. FNA Nichteisenmetalle),
fr bergeordnete Gebiete, die viele oder alle Fachgebiete berhren, in
selbststndigen Ausschssen (A), z.B. fr Gewinde, Zeichnungen.
Die Mitarbeit in den Ausschssen ist ehrenamtlich. Die Mitarbeiter werden aus
den interessierten Fachkreisen (Industrie, Universitten, Fachhochschulen,
Behrden, Verbnden, TV, ...) herangezogen; dabei ist die Mitgliedschaft im
DIN nicht erforderlich. Die Erstellung einer Norm kann von jedermann beim DIN
angeregt werden. Das erste Ergebnis der Normungsarbeit in den Ausschssen ist
der Norm-Entwurf. Nach dessen Prfung durch die Normenprfstelle des DIN
wird er zur Kritik in den DIN-Mitteilungen, dem Zentralorgan der Deutschen
Normung, verffentlicht. Im Entwurfsstadium wird der Norm-Nummer das Krzel
E vorangestellt (z.B. E DIN 7190). Einsprche und nderungswnsche sind bis
zum Ablauf der Einspruchsfrist mglich. Die Anregungen werden geprft und in
die endgltige Fassung eingearbeitet, oder es wird ein neuer Norm-Entwurf
geschaffen. Unter Umstnden wird auch der erste Norm-Entwurf zurckgezogen.
Die endgltige Fassung wird von der Prfstelle des DIN verabschiedet und
verffentlicht.
Das Urheberrecht an den DIN-Normen steht dem Deutschen Institut fr Normung e.V. zu. Der Schutzanspruch sichert eine einwandfreie, stets dem neuesten
Stand entsprechende Verffentlichung der Normen und verhindert eine missbruchliche Vervielfltigung. Die bersetzung von DIN-Normen in fremde
Sprachen ist nur im Einvernehmen mit dem DIN zulssig. Werknormen zum
internen Gebrauch drfen jedoch aus den DIN-Normen abgeleitet werden.
b) Das Deutsche Institut fr Normung vertritt bei internationaler Normungsarbeit
die deutschen Interessen. Technische Komitees (TC), nach Fachgebieten zusammengesetzt, leisten die Normungsarbeit. Bedingt durch die zunehmende Globalisierung gewinnt die internationale Normungsarbeit zunehmend an Bedeutung. Die
bernahme von internationalen Normen der ISO ist in [DIN820] geregelt. Unverndert bernommene internationale Normen werden als DIN-ISO-Normen
gekennzeichnet.
2.1.2 Stufung genormter Erzeugnisse, Normzahlen
Genormte Erzeugnisse, die in mehreren Gren bentigt werden, sind unter dem
Gesichtspunkt der Teilebeschrnkung sowie der Hufigkeit der Anwendung
bestimmter Gren zu stufen. Im Sinne des Normungsgedankens ist eine systematische Stufung der Glieder untereinander, z.B. mit Hilfe von Normzahlen, anzu-
18
streben. Normzahlen (NZ) sind durch die internationalen Normen [ISO3], [ISO17]
sowie [ISO497] und die nationale Norm [DIN323] festgelegt.
Die zahlenmige Reihung bzw. Ordnung von physikalischen Gren kann
durch eine additive oder eine multiplikative Gesetzmigkeit erfolgen. Im ersten
Fall hat man die Abstufung in der Art einer arithmetischen Reihe und im zweiten
Fall in der Art einer geometrischen Reihe.
1. Stufung nach einer arithmetischen Reihe
Sie wird in der Technik nur in wenigen Ausnahmefllen angewendet (z.B. Abstufung von Schraubenlngen!) und hat einen konstanten Stufenschritt. Ihr Bildungsgesetz ist additiv, z.B.
ai , ai 1 , ai 2
mit Stufenschritt ' = Differenz von zwei aufeinanderfolgenden Gliedern
'
ai 1 ai
(2.1)
const
z.B. ' 2 : 1, 3, 5, 7
2. Stufung nach einer geometrischen Reihe

Sie wird in der Technik sehr hufig angewendet und hat sich sehr gut bewhrt. Sie
hat einen konstanten Stufensprung. Ihr Bildungsgesetz ist multiplikativ (vgl. DIN
323). Dies ist auch der Hauptgrund fr ihre Anwendung zum Aufbau einer
Ordnung fr physikalische Gren. Fast alle physikalischen technischen Gesetze
sind nmlich multiplikativ aufgebaut. Bei Vergrerungen oder Verkleinerungen
von physikalischen Gren im Rahmen der Entwicklung einer Typenreihe ergeben sich durch die Division der aufeinander folgenden Zahlenwerte der betrachteten physikalischen Gre immer konstante Faktoren. Fr die geometrische Reihe
gilt allgemein die Beziehung
ai1
(2.2)
ai q
mit q = Stufensprung = konstant.

Ist das Anfangsglied einer geometrischen Reihe a1, so lautet das i-te Glied bei
bekanntem Stufensprung q
ai
a 1 1; q
2;
1, 2, 4, 8, 16, ...
(2.3)
a1 q i 1
a1
2; q
3;
2, 6, 18, 54, 162, ...
Normzahlen (NZ)
Zweck der Normzahlen (= Vorzugszahlen) ist die sinnvolle Beschrnkung von
Typen und/oder Abmessungen. Sie sind die Basis vieler Normen und knnen in
unterschiedlicher Gre abgestuft sein. Ihre Abstufung basiert wie bei den geo-
2.1 Normung
19
metrischen Reihen auf einem konstanten Stufensprung, der aber keine ganze Zahl
ist. Fr die Normzahlen gelten folgende Beziehungen:
1. Sie schlieen an den bekannten dezimalen Bereich an, d.h., sie enthalten alle
ganzzahligen Potenzen von 10 (z.B. 0,01; 0,1;1; 10; 100; 1000;...).
2. Sie bilden eine geometrische Reihe mit konstantem Stufensprung.
3. Die Glieder grerer Reihen sind wieder als Glieder in den feiner abgestuften
Reihen enthalten.
4. Produkte und Quotienten von Normzahlen sind wieder Normzahlen.
Daraus lsst sich folgendes Bildungsgesetz ableiten:
a) Geometrische ni - Teilung einer Dekade (Verwirklichung der Punkte 1, 2, 4).
b) Dualteilung des ni - Wertes (Verwirklichung von Punkt 3).
Die Zahlen 1 und 10 werden als Normzahlen gesetzt und die Zwischenwerte
nach einer geometrischen Reihe gestuft [Kle97]. Ist n die Zahl der Zwischenrume
zwischen den Zahlen 1 und 10, so gilt fr den Stufensprung die Beziehung:
q
10
(2.4)
Fr z.B. n = 5 wird q = 1,5849... Daraus ergibt sich die Genauwertreihe fr n = 5.

Sie lautet vollstndig:
1
1,5849
2,5119
3,9811
6,3096
10
Diese Genauwerte sind unhandlich. Durch eine schwache Rundung erhlt man aus
ihnen die eigentlichen Normzahlen (= Hauptwerte), die dann die Grundreihen
bilden.
Beispiel: n = 5:
Grundreihe R 5: 1 1,6 2,5 4 6,3 10
Damit ergibt sich folgende Definition fr die Normzahlen:
Normzahlen sind vereinbarte, gerundete Glieder einer
dezimalgeometrischen Reihe.
Neben n = 5 sind auch genormt: n = 10, 20, 40, (80).
Daraus ergeben sich die in Tabelle 2.1 angegebenen Grundreihen R 5, R 10,
R 20, R 40, (R80) (vgl. [DIN323]). Im Maschinenbau werden am hufigsten die
Grundreihen R 10 und R 20 angewendet (R 5 ist meist zu grob und R 40 ist meist
zu fein!).
Normzahlen NZ > 10 erhlt man durch Multiplikation der Grundreihen mit 101,
2
10 ,...., Normzahlen NZ < 10 erhlt man durch Multiplikation der Grundreihen mit
10-1,...., 10-2,..... .
20
Tabelle 2.1. Grundreihen R 5, R 10, R 20 und R 40; Hinweis: Die Schreibweise der
Normzahlen ohne Endnullen ist international ebenfalls gebruchlich
2.1 Normung
21
Beispiele fr Anwendung von Normzahlen
Nennweiten nach DIN 2402 bzw. DIN 28002 bei Rohrleitungssystemen als
kennzeichnendes Merkmal zueinander passender Teile, z.B. Rohre, Rohrverbindungen, Formstcke und Armaturen.
Leistung von Kraft- und Arbeitsmaschinen

Gewindedurchmesser
Nenndurchmesser der Wlzlager
Whrung (1.-, 2.-, 5.-, 10.- EUR Auszug aus R 10)
2.1.3 Normen fr rechneruntersttzte Konstruktion
Die Informationsverarbeitung durchdringt zunehmend alle Bereiche der Wirtschaft, der Wissenschaft sowie des ffentlichen und privaten Lebens. Neue sehr
effiziente Anwendungen wie elektronischer Zahlungsverkehr, elektronischer
Datenaustausch und multimediale Rechnerarbeitspltze werden durch den Einsatz
der Informationstechnik ermglicht. Um eine globale Informations-Infrastruktur
zu erreichen, ist die Fhigkeit der Anwendungen zur grenz- und branchenbergreifenden Zusammenarbeit zwingend erforderlich. Vorrangige Aufgabe der Normung
ist daher im internationalen Konsens technische Regeln zu entwickeln, die die
Portabilitt von Programmen und die Interoperabilitt der Anwendungen gewhrleisteten. Wichtige Teilbereiche der Normung auf diesen Gebieten sind z.B.
Begriffe (DIN 44300-1 bis 9), Programmiersprachen und Softwareentwicklung
(DIN 66268, [DIN66001] sowie Datentrger und Datenspeicherung (DIN EN
28860-1/2) [Kle97]. Zustndig fr die Normung auf dem Gebiet der Informationsverarbeitung im DIN ist der Normenausschuss Informationstechnik (NI).
Ziel der Normen fr die rechneruntersttzte Konstruktion und Fertigung sind
Erfassung, Verarbeitung, Bereitstellung und Austausch von technischen Daten
ber den gesamten Produktlebenszyklus. Zustndig fr die diesbezglichen
Normen ist der Normenausschuss Maschinenbau. Zum Austausch produktdefinierender Daten fr verschiedene Anwendungsbereiche wie Maschinenbau, Elektrotechnik, Anlagenbau etc. wurden die STEP-Normen (Standard for the Exange of
Product Model Data) fr die rechneruntersttzte Konstruktion (CAD) entwickelt.
DIN ISO 10303-1 enthlt einen berblick und grundlegende Prinzipien fr die
Produktdatenerstellung und den Produktdatenaustausch.
Die Vornormen [DIN4000-100] und [DIN4000-101] enthalten Regeln fr die
Speicherung geometriebezogener Daten von CAD-relevanten Normteilen auf der
Basis von Sachmerkmalen in Merkmalsdateien. Die Datenstze enthalten u.a.
Identifikationsangaben, Stcklistenangaben, Zuordnungshinweise, Visualisierungsangaben und Referenzen. Im Zuge der weiteren Entwicklung ist eine bergeordnete Merkmalverwaltung zur umfassenden Produktbeschreibung anhand von
Merkmalen vorgesehen (Merkmals-Lexikon).
22
2.2
Toleranzen, Passungen und Passtoleranzfelder
Zur Gewhrleistung ihrer Funktion ber die vorgesehene Lebensdauer hinweg

mssen Bauteile oder Komponenten eines technischen Systems zueinander
passen, d.h. sie drfen in ihrer Form, ihrer Lage und ihren Abmessungen keinen
unzulssig groen Abweichungen unterliegen. Alle diese Gren sind fr sich zu
tolerieren, d.h. mit einer Toleranz zu versehen und bei der Fertigung und Zuordnung oder Montage zu bercksichtigen ([DIN406], [DINISO286], [DINISO1101],
[DINISO1132], [DINISO2768] und [DINISO3040]). Eine Welle, die z.B. in einer
Fhrung oder Buchse laufen soll, muss im Durchmesser kleiner sein als der
Durchmesser der gepaarten Bohrung. Soll eine Riemenscheibe z.B. fest auf einer
Welle sitzen, so muss der Durchmesser der Welle grer sein als der der Nabenbohrung der Riemenscheibe.
Da die meisten Bauteile nicht mehr einzeln hergestellt und in das Gegenstck
eingepasst werden, sondern zur Erhhung der Wirtschaftlichkeit in greren
Serien und ohne Abstimmung auf ein spezielles Gegenstck (wahllose Paarung
der Teile) gefertigt werden, sind zur Vermeidung von Nacharbeit und zur Gewhrleistung der Austauschbarkeit von Teilen folgende Bedingungen zu erfllen:
1. Vorgabe von tolerierten Maen (Nennma und Grenzabmae oder Nennma
und Toleranzklasse) oder Passungen fr die zu paarenden Formteile;
2. Magerechte Fertigung der Einzelteile, d.h. Einhaltung der vorgegebenen
Toleranzen (Istma im Toleranzbereich).
2.2.1 Ma- und Toleranzbegriffe
Die wichtigsten und gebruchlichsten Toleranzen sind die fr die Abmessungen

der Bauteile. Man nennt sie daher auch Matoleranzen. Daneben gibt es auch
Toleranzen zur Festlegung der Form und der Lage eines Formteiles, die so
genannten Form- und Lagetoleranzen, die in Abschnitt 2.2.5 behandelt werden.
Die Grundbegriffe der Lngenmae und deren Toleranzen sowie die Passungen
fr flache (ebene) und zylindrische Werkstcke sind in [DINISO286] T1 und T2
zusammengefasst. Sie gelten sinngem auch fr die Matoleranzen und Passungen an Kegeln [DINISO3040], Prismen und Gewinden.
Die wirtschaftliche Fertigung eines Werkstckes erfordert zustzlich zum
Nennma N (i.d.R. ein runder Zahlenwert) die Angabe einer Toleranz bzw.
Matoleranz T. Sie hat kein Vorzeichen und wird immer als positiver Zahlenwert
verstanden. Die Toleranz darf vom Konstrukteur nicht willkrlich gewhlt
werden, da grundstzlich gilt: je kleiner die Toleranz, desto teurer die Fertigung.
Sie leitet sich i.Allg. aus der Funktion ab, wobei aber im Bereich des Ur- und
Umformens durchaus auch das Fertigungsverfahren die Toleranz mageblich
bestimmen kann. Das Istma I (gemessene Gre) darf wegen der zu erfllenden
Funktion bestimmte Grenzmae nicht berschreiten. Die Grenzen fr das Istma
sind das Hchstma Go und das Mindestma Gu. Die Differenz zwischen Hchstund Mindestma ist die bereits oben behandelte Toleranz bzw. Matoleranz:
2.2 Toleranzen, Passungen und Passtoleranzfelder
23
(2.5)
G0 Gu
Das Mittenma C ist der arithmetische Mittelwert zwischen Hchst- und Mindestma:
C
(2.6)
G0 Gu
2
Es wird beim statistischen Tolerieren bentigt.

Das Nennma ist eine ideal gedachte Bezugsgre ohne Abweichungen. Die
Bezeichnungsdarstellung erfolgt auf Basis des Nennmaes, ebenso die rechnerinterne Darstellung von Geometriemodellen. Das Nennma N dient zur Festlegung
der Grenzmae mittels der Grenzabmae:
x Oberes Abma
ES bei Bohrungen, es bei Wellen (ES, es - ecart superieur):
G0
N ES
G0
N es
(2.7)
x Unteres Abma
EI bei Bohrungen, ei bei Wellen (EI, ei - ecart inferieur):
Gu
N EI
Gu
N ei
(2.8)
Nach Gl (2.5) folgt fr die Toleranz T
ES EI
bzw.
es ei
(2.9)
Zu beachten ist, dass die Abmae vorzeichenbehaftet sind und entsprechend in Gl.
(2.9) bercksichtigt werden mssen.
Die Angabe der Toleranz erfolgt in Verbindung mit dem Nennma N durch
oberes und unteres Abma oder indirekt durch ISO-Kurzzeichen
z.B. 40 00,,13
oT
0,1 (0,3)
oder 20H7 (vgl. Abschn. 2.2.2.)

0,2
Abb. 2.1. zeigt am Beispiel eines Auenmaes (Wellendurchmesser) die wesentlichen Maarten und Toleranzbegriffe. Zwei weitere Maarten haben besondere Bedeutung fr die Paarung von Bauteilen:
Das Maximum-Material-Grenzma MML (maximum material limit) ist dasjenige der beiden Grenzmae, das die maximal zulssige Materialmenge begrenzt.
Das Element besitzt demnach bei diesem Grenzma seine grte Masse.
Es ist
x bei Wellen das Hchstma
x bei Bohrungen das Mindestma
24
Abb. 2.1. Ma- und Toleranzbegriffe am Beispiel eines Wellendurchmessers
In der Praxis entspricht MML der Gutseite der Prflehre. Falls es berschritten
wird, kann das Werkstck durch Materialabnahme nachgearbeitet werden.
Das Minimum-Material-Grenzma LML (least material limit) ist dasjenige (das
andere) der beiden Grenzmae, das die minimal zulssige Materialmenge begrenzt. Es ist
x bei Wellen das Mindestma
x bei Bohrungen das Hchstma
LML entspricht der Ausschussseite der Prflehre, weil eine Nacharbeit des
Werkstcks nicht mglich, d.h. das Werkstck Ausschuss ist.
2.2.2 Toleranzfeldlagen
In [DINISO286] T1 sind 28 Toleranzfeldlagen festgelegt und mit Buchstaben

bezeichnet. Die Buchstaben kennzeichnen nach Abb. 2.2. den kleinsten Abstand
der Toleranzfelder von der Nulllinie. Liegt das Toleranzfeld unterhalb der Nulllinie, dann wird durch die Buchstaben der Abstand des oberen Abmaes ES oder es
von der Nulllinie festgelegt. Bei einem Toleranzfeld oberhalb der Nulllinie wird
durch die Buchstaben der Abstand des unteren Abmaes EI oder ei von der
Nulllinie bestimmt. Diese Kleinstabstnde von der Nulllinie, d.h. die Lage der
Toleranzfelder, sind durch die ISO-Grundabmae der Toleranzfeldlagen vorgegeben, die in [DINISO286T1] fr die unterschiedlichen Nennmabereiche und fr
die unterschiedlichen Grundtoleranzgrade zusammengestellt sind.
Die Toleranzfelder H und h nehmen eine Sonderstellung ein, weil sie an der
Nulllinie liegen (vgl. auch Abschn. 2.2.3).
H EI
ES
= 0
= T (Grundtoleranz)
= 0
= T (Grundtoleranz)
es
ei
Fr jeden der Nennmabereiche gibt es mehrere - hchstens 20 - verschieden

groe Grundtoleranzgrade. Diese Grundtoleranzgrade werden mit den Buchstaben
IT und den nachfolgenden Zahlen 01, 0, 1, 2 bis 18 gekennzeichnet. Der Grundto-
25
leranzgrad charakterisiert die Gre der Grundtoleranz IT (Matoleranz). Jedem

einzelnen Grundtoleranzgrad sind mit steigendem Nennmabereich grere
Grundtoleranzen (Matoleranzen) zugeordnet. Die Gesamtheit der Grundtoleranzen innerhalb eines Grundtoleranzgrades fr alle Nennmabereiche wird dem
gleichen Genauigkeitsniveau zugerechnet.
Abb. 2.2. Lage der Toleranzfelder bzw. schematische Darstellung der Lage von Grundabmaen fr Bohrungen und Wellen nach [DINISO286]
Die Gre aller Grundtoleranzen wird in Pm 10 6 m ausgedrckt und ist fr

die Grundtoleranzgrade IT 2 bis IT 18 aus dem Toleranzfaktor i bzw. I durch
Multiplikation mit einem Faktor entstanden, der aus Tabelle 2.2. zu ersehen ist.
Der Toleranzfaktor i hat die Gre:
i
0,45 3 D 0,001 D
( fr N d 500 mm)
(2.10)
26
Tabelle 2.2. Zahlenwerte der Grundtoleranzen IT fr Nennmae bis 3150 mm1)
27
In dieser Zahlenwertgleichung ist D in mm das geometrische Mittel der beiden

Grenzmae eines Nennmabereiches und i der Toleranzfaktor in Pm . Gl (2.10)
wurde empirisch ermittelt unter Bercksichtigung der Tatsache, dass unter
gleichen Fertigungsbedingungen die Beziehung zwischen dem Fertigungsfehler
und dem Nennma eine parabolische Funktion ist. Mit zunehmender Gre lassen
sich nmlich die Teile mit einer relativ greren Genauigkeit herstellen. Das
additive Glied 0,001D bercksichtigt die mit wachsendem Nennma linear grer
werdende Messunsicherheit.
Ist 500 mm N d 3150 mm , so gilt nach [DINISO286] T1 fr den Toleranzfaktor I in Pm die Beziehung:
I
0,004 D 2,1
( fr 500 mm N d 3150 mm)
(2.11)
Fr die Grundtoleranzgrade IT 01 bis IT 1 sind die Toleranzfaktoren i fr

Nennmae 500 mm nach folgenden Formeln zu berechnen:
IT 01 :
IT 0 :
IT 1 :
0,3 0,008 D
i
i
0,5 0,012 D
0,8 0,020 D
(2.12)
2.2.3 Passungen und Passungssysteme
Unter einer Passung versteht man die maliche Zuordnung zwischen den zu
fgenden oder zu paarenden Teilen, die sich aus dem Maunterschied dieser Teile
vor dem Fgen ergibt. Sie kennzeichnet somit die Beziehung zwischen den
Toleranzfeldern der zu paarenden Teile. Sie ist erreichbar durch die zweckdienliche Wahl der Toleranzfeldlage und der Matoleranz oder Grundtoleranz des
Innen- und des Auenmaes der zu paarenden Formelemente bzw. Geometrieelemente [DINH07]. Die hufigsten Passungen sind die Rundpassungen (kreiszylindrische Passflchen, z.B. Welle und Bohrung) und die Flachpassungen (planparallele Passflchen). Eine Passung wird nach [DINISO286] durch folgende Angaben
bestimmt:
1. Gemeinsames Nennma der zu paarenden Geometrieelemente
2. Kurzzeichen der Toleranzklasse fr das Innenma z.B. H7
3. Kurzzeichen der Toleranzklasse fr das Auenma z.B. f6
Die Toleranzklasse kennzeichnet durch einen oder zwei Buchstaben das Grundabma (Toleranzfeldlage) und durch ein oder zwei Zahlen den Grundtoleranzgrad
(Gre der Matoleranz oder Grundtoleranz).
Beispiel:
30H7, 30f6
28
Passungsarten
Die Art der Passung ist durch die beabsichtigte Funktion bestimmt. Es gibt drei
Arten von Passungen, die sich durch ihr Spiel bzw. berma (im gefgten
Zustand) unterscheiden (Abb. 2.3.).
Abb. 2.3. Spiel-, bergangs- und bermapassung

( TW : Toleranz Welle, TB : Toleranz Bohrung)
a) Spielpassung
Beim Fgen des inneren (Bohrung) und ueren (Welle) Formelementes entsteht
immer Spiel (S),
Hchstspiel
S0
ES ei
Mindestspiel
Su
EI es
(2.13)
b) bergangspassung
Je nach den Istmaen der Formelemente entsteht beim Fgen entweder Spiel oder
berma.
Hchstspiel
S0
ES ei
Hchstberma
U0
EI es
(2.14)
(Hinweis: Die Bezeichnungen S0 und S u sowie U 0 und U u sind

nicht genormt.)
c) bermapassung
Beim Fgen der Formelemente entsteht immer berma (U)
Hchstberma
U0
EI es
Mindestberma U u
ES ei
(2.15)
Passungssysteme sollen helfen, die mgliche Vielfalt der Toleranzfelder bzw.

Toleranzklassen einzuschrnken und damit die Anzahl der Werkzeuge sowie der
Prf- und Messgerte auf eine Mindestzahl zu beschrnken. Ein Passungssystem
29
bedeutet z.B., dass entweder alle Bohrungen oder aber Wellen dieselbe Toleranzfeldlage bekommen, zweckmigerweise diejenige mit dem Grundabma 0.
Diese ausgezeichnete Lage bezglich der Nulllinie - d.h. bezglich des Nennmaes - nehmen die Toleranzfeldlagen H (Bohrung) und h (Wellen) ein, da das
untere Abma bei der Bohrung bzw. das obere Abma bei der Welle Null ist.
Deshalb wurden diese Toleranzfeldlagen auch dem ISO-Passungssystem Einheitsbohrung bzw. dem ISO-Passungssystem Einheitswelle zugrunde gelegt.
ISO-Passungssystem Einheitsbohrung
([DINISO286] und [DIN7154])
Fr alle Bohrungen wird die Toleranzfeldlage H, fr die Wellen dagegen werden

beliebige Toleranzfeldlagen gewhlt. Zur Herstellung und Kontrolle der Bohrungen, die aufwndiger in der Fertigung und teurer in der Messung sind als Wellen,
sind dann nur wenige Werkzeuge (z.B. Reibahlen) und Messwerkzeuge (z.B.
Lehrdorne) erforderlich (fr ein Nennma z.B. nur H5, H6, H7). Das Passungssystem Einheitsbohrung wird berwiegend im Maschinen- und Apparatebau angewendet.
ISO-Passungssystem Einheitswelle
([DINISO286] und [DIN7155])
Fr alle Wellen wird die Toleranzfeldlage h, fr die Bohrungen dagegen werden

beliebige Toleranzfeldlagen gewhlt. Das Passungssystem Einheitswelle wird bei
Maschinen mit vielen langen, glatten Wellen (z.B. aus gezogenem, kalibriertem
Rundmaterial) angewendet, auf denen Hebel, Rder und dgl. befestigt werden
sollen (Land- und Textilmaschinenbau). Das ISO-Passungssystem Einheitswelle
kommt seltener zur Anwendung als das ISO-Passungssystem Einheitsbohrung.
Durch die Einfhrung der unterschiedlichen ISO-Passungssysteme hat man eine
ganz wesentliche Einschrnkung der Auswahlmglichkeiten erreicht. Eine weitere
Einschrnkung ergibt sich durch die Anwendung empfohlener (d.h. in der Praxis
hufig bentigter) Toleranzen gem [DIN7157].
2.2.4 Tolerierungsgrundsatz
Die den Matoleranzen berlagerten Formabweichungen fhren dazu, dass das

Mindestspiel bei Maximum-Material-Grenzmaen nicht mehr vorhanden ist.
Taylor erkannte diesen Zusammenhang und begrndete 1905 mit seiner Patentanmeldung den Taylorschen Prfgrundsatz.
Die Gutprfung (Einhaltung der Maximum-Material-Grenze) ist eine Paarungsprfung mit einem geometrischen Gegenstck (Lehre); die Ausschussprfung (Einhaltung der Minimum-Material-Grenze) ist eine Einzelprfung der
rtlichen Istmae (Zweipunktverfahren).
30
Der Tolerierungsgrundsatz bestimmt, ob an kreiszylindrischen und planparallelen Passflchen die Formabweichungen von den Matoleranzen abhngen oder
nicht. Es gibt zwei Grundstze:
x Unabhngigkeitsprinzip
x Hllprinzip
Beide Prinzipien werden im Folgenden behandelt.
2.2.4.1
Unabhngigkeitsprinzip
Das Unabhngigkeitsprinzip ist in [DINISO8015] genormt und besagt, dass ein

toleriertes Ma als eingehalten gilt, wenn alle rtlichen Istmae die Grenzmae
nicht ber- bzw. unterschreiten. Jede Ma-, Form- und Lagetoleranz muss unabhngig voneinander eingehalten werden. Es erfolgt also keine Paarungsprfung.
Soll das Unabhngigkeitsprinzip gelten, muss auf der Zeichnung im oder am
Schriftfeld die Bezeichnung Tolerierung ISO 8015 oder einfach ISO 8015 stehen
(Abb. 2.4.b); ansonsten gilt das Hllprinzip (s. Abschnitt 2.2.4.2). Bei der heute
blichen rechnergesttzten Konstruktion empfiehlt sich eine entsprechende
Voreinstellung im Schriftfeld, da das Unabhngigkeitsprinzip die ungerechtfertigten Anforderungen bezglich der Form- und Lageabweichungen, die mit dem
Hllprinzip verbunden sind, aufhebt. Der Fertigungsaufwand und damit die
Fertigungskosten werden reduziert. Durch das Unabhngigkeitsprinzip werden
Tonnenform, Sattelform, Kegelform und die geradzahligen Vielecke (Ovalitt)
begrenzt (vgl. Abb. 2.5.). Krmmungen und ungeradzahlige Vielecke werden
nicht begrenzt.
Bei Gltigkeit des Unabhngigkeitsprinzips kann mit Hilfe der MaximumMaterial-Bedingung eine Vergrerung der Formtoleranzen erreicht werden. Dazu
sind die Formabweichungen auf der Zeichnung mit einem eingekreisten M zu
kennzeichnen, (Abb. 2.4.a).
Abb. 2.4. Sonderflle bei den Tolerierungsgrundstzen

a)
Anwendung der Maximum-Material-Bedingung
b)
Partielle Gltigkeit des Hllprinzips
31
Die Maximum-Material-Bedingung erlaubt eine berschreitung einer mit

gekennzeichneten Formtoleranz um den Betrag, um den das Istma vom Maximum-Material-Grenz-Ma (MML) abweicht. Soll dagegen trotz Hinweis auf ISO
8015 fr ein toleriertes Ma die Hllbedingung1 gelten, so ist dieses mit einem
eingekreisten E zu kennzeichnen, (Abb. 2.4.b). Zur Vertiefung dieser Thematik
wird auf [Jor98] oder [DINH07] verwiesen.
2.2.4.2
Hllprinzip
Das Hllprinzip gilt fr alle tolerierten Mae auf allen Bezeichnungen, die keinen
Hinweis auf DIN ISO 8015 enthalten. Der Klarheit halber sollte man jedoch
eintragen: Tolerierung DIN 7167. Das Hllprinzip fordert, dass das Geometrieelement (Kreiszylinder, Parallelebenenpaar) die geometrisch ideale Hlle mit
Maximum-Material-Grenzma (MML) nicht durchbricht und kein rtliches
Istma das Minimum-Material-Grenzma (LML) berschreitet (Bohrungen) bzw.
unterschreitet (Wellen). Es werden nur die Formabweichungen, dagegen auer der
Parallelitt keine Lageabweichungen beschrnkt. Das Hllprinzip kann durch
Einzeleintragung partiell aufgehoben werden (vgl. Abschn. 2.2.4.1). Die Prfung
der Hllbedingung ist nur mit einer Paarungslehre, die die Gestalt der Hlle hat
oder mit einer Messmaschine und entsprechenden Auswerteprogrammen mglich.
Die Begrenzung der Formabweichungen und der Parallelitt wird in den Abb. 2.5.
und Abb. 2.6. an einigen Grenzfllen gezeigt. (I: ist das rtliche Istma).
EFL: Kurzzeichen fr die Abweichung bei Geradheit nach [Tru97]
EFK: Kurzzeichen fr die Abweichung bei Rundheit nach [Tru97]
Tonnenform
(Ursachen: Werkstck zwischen Spitzen eingespannt; gekrmmte Fhrungsbahn)
= 20,000 mm
I min
= 19,948 mm
I max
= 20,000 mm
EFL = 0,026 mm
Hinweis: In Anlehnung an [Jor98] wird der Begriff Hllbedingung immer im Zusammenhang mit
verwendet.
32
Sattelform
(Ursachen: Werkzeugbahn und Werkstckachse windschief zueinander - krzester Abstand
liegt innerhalb des Werkstcks; gekrmmte Fhrungsbahn)
P
I max
= 20,000 mm
= 20,000 mm
I min
EFL
= 19,948 mm
= 0,026 mm
Krmmung
(Ursachen: Verzug durch freiwerdende innere Spannungen bei spanloser oder spangebender
Formung, bei Wrmebehandlung und Alterung)
P
I min
= 20,000 mm
= 19,948 mm
EFL = 0,052 mm
Abb. 2.5. Zulssige Formabweichungen bei Gltigkeit des Hllprinzips fr eine Welle mit
20h9 (Axialschnitte)
33
geradzahlige Vielecke / Ovalitt

(Ursachen: Lagerluft der Hauptspindel; unrunde Form des Rohlings; Unwucht des Werkstcks)
= 20,000 mm
= 20,000 mm
I min = 19,948 mm
EFK = 0,026 mm
P
I max
ungeradzahlige Vielecke / Gleichdick (Radialschnitt)

(Ursachen: zweischneidige Werkzeuge - z.B. falsche Absttzung des Werkstcks bei
spitzenlosem Schleifen)
P
I min
EFK
= 20,000 mm
= 19,948 mm
= 0,052 mm
Abb. 2.6. Zulssige Formabweichungen bei Gltigkeit des Hllprinzips fr eine Welle mit
20h9 (Radialschnitte)
Hinweis: In vielen Betrieben werden die Tolerierungsgrundstze unsachgem

angewendet. Aus Kostengrnden ist die generelle Anwendung des Hllprinzips
nicht zu empfehlen. Vielmehr sollte das Unabhngigkeitsprinzip eingefhrt und
wo notwendig durch
die Hllbedingung eingetragen werden.
34
2.2.4.3
Allgemeintoleranzen
Die Notwendigkeit, die Gestalt eines Bauteils eindeutig zu bemaen und zu

tolerieren, wird durch die Festlegung von Allgemeintoleranzen nach [DINISO2768] T1 und T2 vereinfacht (Tabelle 2.3.). T1 gilt fr alle Lngen- und
Winkelmae ohne Toleranzangabe, jedoch nicht fr Hilfsmae und theoretische
Mae. Es werden vier Toleranzklassen unterschieden: f (fein), m (mittel), c (grob)
und v (sehr grob). T2 gilt fr die Formelemente, die nicht mit einzeln eingetragenen Form- und Lagetoleranzen versehen sind. Es werden drei Toleranzklassen
unterschieden: H, K, L.
Tabelle 2.3. oben - Grenzabmae fr Lngenmae nach [DINISO2768] T1, unten Allgemeintoleranzen fr Geradheit und Ebenheit nach [DINISO2768] T1
Toleranzklassen
Grenzabmae fr Nennmabereiche [mm]
Kurz- Benennung von 0,5 ber 3 ber 6 ber 30 ber 120
zeichen
bis 3
bis 6
bis 30
bis 120 bis 400
f
fein
0,05 0,05 0,1
0,15 0,2
m
mittel
0,1
0,1
0,2
0,3
0,5
c
grob
0,2
0,3
0,5
0,8
1,2
v
sehr grob
1,5
1
1,5
2,5
Toleranzklasse
H
K
L
Nennmabereich [mm]
bis 10
ber 10
ber 30
bis 30
bis 100
0,02
0,05
0,1
0,05
0,1
0,2
0,1
0,2
0,4
ber 100
bis 300
0,2
0,4
0,8
ber 400
bis 1000
0,3
0,8
2
4
ber 300
bis 1000
0,3
0,6
1,2
ber 1000
bis 2000
0,5
1,2
3
6
ber 1000
bis 3000
0,4
0,8
1,6
Die Toleranzklassen sind so zu whlen, dass die Allgemeintoleranzen ohne

besondere Manahmen und Sorgfalt, d.h. mit werkstattblicher Genauigkeit zu
halten sind. Deshalb mssen sie je nach der Art des Fertigungsverfahrens unterschiedlich gro sein. DIN ISO 2768 gilt vorwiegend fr metallische Werkstoffe
und Geometrieelemente, die durch Spanen erzeugt wurden. Fr die Verfahrensgruppen Schweien, Schmieden, Gieen z.B. gibt es eigene Allgemeintoleranzen,
die entsprechend in den Zeichnungen anzugeben sind (vgl. [Jor98]).
2.2.5 Form- und Lagetoleranzen
Sowohl Studenten als auch Praktiker finden hufig schwer Zugang zur Form- und
Lagetolerierung, weil sie kompliziert und insbesondere fr den Neuling unbersichtlich erscheint. Im folgenden werden deshalb die wichtigsten Grundlagen und
Zusammenhnge der Tolerierung erlutert. Fr ein weiterfhrendes Studium wird
auf die zugehrige [DINISO1101] und auf die Fachliteratur (z.B. [Jor98],
[DINH07]) verwiesen.
35
Die Form- und Lagetolerierung geht von so genannten Formelementen [Jor98]

bzw. sichtbaren und unsichtbaren Geometrieelementen [DINH07] aus. Die
Tolerierung basiert auf der Festlegung von Toleranzzonen (Raum oder Flche)
innerhalb der sich das gesamte tolerierte Geometrieelement (z.B. Kreis, Gerade,
Zylinder, Ebene) befinden muss. Die Toleranzzone wird begrenzt von zwei
Grenzebenen bzw. Grenzlinien, die der idealen Gestalt der Geometrieelemente
entsprechen. Ihr Abstand wird als Toleranz bezeichnet. Zwei Arten von Toleranzzonen kommen in der Praxis besonders hufig vor: geradlinige Toleranzzonen und
ringfrmige Toleranzzonen. Diese knnen sowohl eben als auch rumlich sein.
In Tabelle 2.4. sind Zeichnungssymbole fr tolerierbare Eigenschaften enthalten. In Abb. 2.7. werden Beispiele fr die Formtoleranzen Ebenheit und Parallelitt sowie fr die Lagetoleranz Rundlauf gezeigt.
Tabelle 2.4. Symbole fr Form- und Lagetoleranzen
Abb. 2.7. Beispiele fr Formtoleranzen a), c) und Lagetoleranz b)
36
Fr die eindeutige Interpretation von Form- und Lagetoleranzen ist eine korrekte Zeichnungseintragung unerlsslich. Gem [DINISO1101] werden Form- und
Lagetoleranzen durch einen Toleranzrahmen gekennzeichnet, der aus mindestens
zwei aber hchstens fnf Feldern besteht (vgl. Abb. 2.8.). Das erste Feld kennzeichnet die Toleranzart, im zweiten wird die Toleranz in mm eingetragen. Die
restlichen Felder enthalten bei Lagetoleranzen Kennbuchstaben fr Bezge.
Der Toleranz- bzw. Bezugspfeil steht senkrecht (wichtig!) auf dem tolerierten
Formelement. Er zeigt an, in welcher Richtung die Abweichung gemessen wird.
Der eindeutigen Zuordnung wegen sollte der Toleranzpfeil in der Nhe der
Malinie, die das Geometrieelement bemat, stehen. Zwei Flle sind hier zu
unterscheiden:
1. Bei der Tolerierung eines sichtbaren Geometrieelementes (Flche, Kante) steht
der Toleranzpfeil mindestens 4 mm vom entsprechenden Mapfeil entfernt
(Abb. 2.8.a).
2. Wird dagegen ein unsichtbares Geometrieelement (Achse, Symmetrieebene
etc.) toleriert, steht der Toleranzpfeil unmittelbar in der Verlngerung der Malinie, die das Formelement bemat (Abb. 2.8.b, c).
Abb. 2.8. Bedeutung der Stellung des Toleranzpfeils.

a)
sichtbares Geometrieelement toleriert (Rundlauf)
b), c)
unsichtbares Geometrieelement (Achse) toleriert (Koaxialitt)
Bezugselemente (nach [ISO5459])
Bezugselemente dienen bei Lagetoleranzen zur Festlegung der Toleranzzone. Die

fr die tolerierten Geometrieelemente erluterten Regeln gelten sinngem auch
fr die Bezugselemente.
Das Bezugselement wird durch einen Bezugsbuchstaben (Grobuchstaben A,
B, ...) im oben geschilderten Bezugsrahmen sowie durch ein i.Allg. schwarz
gefrbtes Bezugsdreieck gekennzeichnet. Die Bezugslinie steht senkrecht auf dem
Bezugselement. In Abb. 2.9. werden Beispiele fr Bezge mit einem und zwei
(gleichberechtigten) Bezugselement(en) gezeigt. Im Beispiel d) ist der Bezug die
gemeinsame Achse der beiden Lagersitze.
37
Abb. 2.9. Angabe von Bezgen. b) und c) Achse als Bezug, a) untere Flche als Bezugselement, d) gemeinsame Achse von zwei Wellenabstzen (Lagersitze) als Bezug
2.2.6 Beispiele
Die folgenden Bilder zeigen Beispiele zur (zeichnerischen) Darstellung von Formund Lagetoleranzen. Dabei wird unter dem Begriff Abweichung die Differenz
zwischen (realer) Istform bzw. -lage und (theoretisch fehlerfreier) Sollform bzw.
-lage des betrachteten Funktionselementes verstanden. In jedem Fall muss die
vorhandene Abweichung innerhalb des vorgeschriebenen Toleranzbereiches
liegen, anderenfalls liegt eine Toleranzberschreitung vor. Die dargestellten
Beispiele tragen exemplarischen Charakter.
Abb. 2.10. Geradheitsabweichung, -toleranz; Rundheitsabweichung, -toleranz
38
Die Geradheitsabweichung (Abb. 2.10.) aller Mantellinien des Zylinders mit

dem Durchmesser d muss bezogen auf die Lnge L (L < L, an beliebiger Stelle)
innerhalb des Toleranzbereiches t1 liegen. t1 wird durch zwei parallele Geraden
dargestellt, die das Istprofil umschlieen und in der Zeichenebene liegen.
Die Rundheitsabweichung aller Radialschnitte des Zylinders bezogen auf die
Lnge L muss innerhalb des Toleranzbereiches t 2 liegen, der durch zwei konzentrische Kreise mit dem Abstand t2 dargestellt wird.
Abb. 2.11. Parallelittsabweichung, -toleranz
Die Parallelittsabweichung (Abb. 2.11.) der Achse der Bohrung mit dem
Durchmesser d 2 muss bezglich der Achse der Bohrung mit dem Durchmesser
d1 innerhalb des Toleranzbereiches t liegen. Der Toleranzbereich wird durch zwei
parallele Geraden mit dem Abstand t dargestellt, die parallel zur Achse von d1
liegen.
Abb. 2.12. Rechtwinkligkeitsabweichung, -toleranz; Neigungsabweichung, -toleranz
39
Die Rechtwinkligkeitsabweichung (Abb. 2.12.) der Flche 1 muss bezogen auf

A und B innerhalb des Toleranzbereiches t1 liegen. Der Toleranzbereich wird
durch zwei parallele Geraden mit dem Abstand t1 dargestellt, die jeweils senkrecht zu A bzw. B verlaufen.
Die Neigungsabweichung (Abb. 2.12.) der Flche 2 muss bezogen auf A innerhalb des Toleranzbereiches t 2 liegen. Der Toleranzbereich wird durch zwei
parallele Geraden mit dem Abstand t2 dargestellt, die gegenber A um den
Winkel D geneigt sind.
Abb. 2.13. Konzentrizittsabweichung, -toleranz
Die Konzentrizittsabweichung (Abb. 2.13.) der Achse der Bohrung mit dem
Durchmesser d 2 muss bezogen auf B innerhalb des Toleranzbereiches t liegen.
Der Toleranzbereich wird dargestellt durch einen zur Achse der Bohrung mit dem
Durchmesser d1 konzentrisch liegenden Zylinder mit dem Durchmesser t. Der
Primrbezug A dient der Kontrolle der vorhandenen Konzentrizittsabweichungen.
Anmerkung:
Analog zur Konzentrizitt ist die Koaxialitt (Abb. 2.14.) zu betrachten:
Abb. 2.14. Koaxialittsabweichung, -toleranz
Zylinderabschnitt 40h6 und Zylinderabschnitt 30g6 sind koaxial zur gemeinsamen Achse A-B, Zylinderabschnitt 40k6 ist konzentrisch zur gemeinsamen
Achse A-B, jeweils im angegebenen Toleranzbereich.
40
Abb. 2.15. Positionsabweichung, -toleranz Variante 1 und 2 wie im Text beschrieben
Variante 1:
Die Positionsabweichung (Abb. 2.15.) der Achsen der vier Bohrungen mit dem
Durchmesser d 2 muss auf dem Lochkreis innerhalb des Toleranzbereiches liegen.
Der Toleranzbereich wird dargestellt durch zur Bohrungsachse konzentrisch
liegende Zylinder vom Durchmesser t, deren Position durch die theoretischen
Mae d L und W definiert ist.
Variante 2:
Zustzlich ist hier die Position des Lochkreises festgelegt (Bezug A zur Bohrung
mit dem Durchmesser d1 ).
Abb. 2.16. Symmetrieabweichung, -toleranz
Die Symmetrieabweichung (Abb. 2.16.) der Mittelebene der Nut mit der Breite
b muss bezogen auf die Achse des Zylinders mit dem Durchmesser d innerhalb
des Toleranzbereiches t liegen. Der Toleranzbereich wird dargestellt durch zwei
41
parallele Geraden mit dem Abstand t, die symmetrisch zur Verbindungslinie MN

angeordnet sind.
Abb. 2.17. Rundlaufabweichung, -toleranz
Die Rundlaufabweichung (Abb. 2.17.) des Zylinders mit dem Durchmesser d 3

muss bezogen auf die gemeinsame Achse A-B, gebildet von den Zylindern mit d1
und d 2 , innerhalb des Toleranzbereiches t liegen. Dies gilt auf der gesamten
Lnge L des Zylinders fr alle Radialschnitte des Zylinders.
Der Toleranzbereich wird dargestellt durch zwei zu A-B konzentrische Kreise
mit dem Abstand t, die das Istprofil einschlieen.
Abb. 2.18. Planlaufabweichung, -toleranz
Die Planlaufabweichung (Abb. 2.18.) der Stirnflche bezogen auf die Achse
des Zylinders mit dem Durchmesser d1 muss im Bereich des Bezugsdurchmessers
d b innerhalb des Toleranzbereiches t liegen. Der Toleranzbereich wird dargestellt
durch zwei parallele Geraden im Abstand t, senkrecht angeordnet zum Bezug A.
Die Funktionsbaugruppe in Abb. 2.19. besteht aus den Komponenten Kolbenstange, Kolben und Zylinder. Es sind nur die fr die Funktion unmittelbar wichtigen Mae eingetragen. Fr die Paarung Kolbenstange - Kolben (Nennma 30)
bzw. Kolben - Zylinder ist die Hllbedingung vorgeschrieben, fr die restlichen
Mae wird das Unabhngigkeitsprinzip angenommen. Der Konstrukteur muss
entscheiden, ob bei einer Passungsangabe zustzlich Form- bzw. Lagetoleranzen
angegeben werden mssen (bei 30H7/k6 knnen diese entfallen, whrend sie bei
125H7/g6 wegen der relativ groen Fhrungslnge angebracht sind). Die
42
angegebenen Werte fr die Form- und Lagetoleranzen sowie fr die Rauheit sind
in Abhngigkeit des jeweiligen (Ma-)Toleranzfeldes gewhlt.
Abb. 2.19. Beispiel einer Funktionsbaugruppe in Explosivdarstellung
2.3
Tolerierung von Maketten
2.3.1 Grundlagen
Die meisten Erzeugnisse der metallverarbeitenden Industrie des Maschinenbaus

und der Elektrotechnik/Elektronik sind aus Baugruppen und Einzelteilen zusammengesetzt. Dabei bildet sich zwangslufig eine Kette von tolerierten geometrischen Eigenschaften (z.B. Ma, Form, Lage). Auch am Einzelteil sind Maketten
unvermeidlich, weil stets mehrere geometrische Eigenschaften verknpft werden.
Unter einer Makette versteht man die fortlaufende Aneinanderreihung von
funktionsbedingten unabhngigen tolerierten Einzelmaen Mi und dem von ihnen
abhngigen Schlussma M0. Die Mae Mi und M0 bilden bei ihrer schematischen
Darstellung einen geschlossenen Linienzug (vgl. Abb. 2.20.).
Abb. 2.20. Makette an einem Bauteil
2.3 Tolerierung von Maketten
43
Die allgemeine mathematische Beschreibung des funktionalen Zusammenhangs

zwischen den unabhngig vernderlichen Einzelmaen M i und dem abhngig
vernderlichen Schlussma einer Makette lautet
M0
f ( M 1 , M 2 , M 3 , ..., M m )
(2.16)
Fr das oben gezeigte Beispiel lautet demnach die Ausgangsgleichung:

M1 M 2 M 0 M 3
(2.17)
aus der dann das Schlussma M 0 berechnet werden kann.

Weil jedes Ma toleriert ist, wirken sich die Toleranzen der Einzelmae M i in
der Toleranz des Schlussmaes M 0 aus. Da nur die Abmae des Toleranzfeldes
JS symmetrisch zur Nulllinie angeordnet sind (vgl. Abb. 2.2.), werden die Abmae des Schlussmaes eine stark asymmetrische Lage aufweisen. Dies wirkt sich
aber nachteilig in der Fertigung aus, da bei den heute nahezu ausschlielich
genutzten NC-Maschinen die programmierbaren Koordinatenmae zweckmigerweise dem Toleranzmittenma entsprechen sollten. Es ist daher erforderlich,
das so genannte Mittenma C (Gl. 2.6) einzufhren und das Schlussma wie folgt
zu definieren:
M0
C0 r
T0
2
(2.18)
2.3.2 Maketten bei vollstndiger Austauschbarkeit
Um bei technischen Systemen das Funktionsverhalten und die Austauschbarkeit

der Teile zu sichern sowie die funktionell-technisch richtig tolerierten Mae unter
Bercksichtigung der Fertigungsgegebenheiten in der Teilefertigung und Montage
angeben zu knnen, ist die Anwendung von Makettengleichungen unerlsslich.
Dabei sind zwei wichtige Aufgaben zu lsen:
Berechnung des Schlussmaes und der Schlussmatoleranz aus den tolerierten
Einzelmaen der Makette.
Aufteilung der Schlusstoleranz auf die Einzelmae (Bei mehr als zwei Einzelmaen ist diese Aufgabe unbestimmt. Es mssen demnach zustzliche Bedingungen bercksichtigt werden).
Charakteristisch fr die vollstndige Austauschbarkeit im Zusammenhang mit
Maketten ist, dass alle Teile einer gefertigten Losgre oder Serie ohne berschreitung der Schlussmatoleranz miteinander paarungsfhig sind. Ein kostenaufwndiges vorheriges Sortieren nach Magruppen ist also nicht erforderlich. Zur
Berechnung der Maketten wird die so genannte Maximum-Minimum-Methode
angewendet.
Nachteil dieser Methode ist allerdings, dass bei einer greren Anzahl von
Einzelmaen in der Makette wegen der additiven Toleranzfortpflanzung die
44
Sicherstellung einer vorgegebenen Schlusstoleranz zu relativ kleinen, in der

Fertigung nur mit groem Aufwand einzuhaltenden Einzeltoleranzen fhrt. Die
Maximum-Minimum-Methode sollte demnach nur bei kurzgliedrigen Maketten
mit groen Funktionstoleranzen angewendet werden.
Sind diese Bedingungen nicht gegeben, mssen die Methoden der unvollstndigen Austauschbarkeit [Tru97] zugrunde gelegt werden. Die funktionsgerechte
Paarung der Teile ist dann nur durch zustzliche Leistungen (z.B. Sortieren in
Gruppen) mglich.
Fr die mathematische Behandlung geometrischer Maketten bietet sich die
Taylor-Reihe an. Nach umfangreichen Ableitungen (vgl. [Tru97]) erhlt man so
unter Vernachlssigung der Glieder hherer Ordnung fr das Toleranzmittenma
des Schlussmaes:
C0
wf
Ci
1 wM i
(2.19)
Und darber hinaus das lineare Toleranzfortpflanzungsgesetz:

T0
i 1
wf
Ti
wM i
(2.20)
Dabei ist m Anzahl der unabhngigen Einzelmae.

Fr lineare geometrische Maketten wird das partielle Differential - in der Literatur wird dafr auch ein sogenannter Richtungskoeffizient ki - definiert:
wf
wM i
2.3.2.1
1 oder 1
Lineare eindimensionale Maketten
Bei linearen Maketten liegen alle Lngenmae in einer Ebene parallel bzw.
reihenweise angeordnet, so dass zwischen dem Schlussma und den Einzelmaen
gem Gl (2.16) mit ki r 1 der einfache Zusammenhang besteht:
M0
ki M i
(2.21)
i 1
Die Vorgehensweise bei linearen Maketten soll nachfolgend an einem einfachen Beispiel gezeigt werden. Fr die in Abb. 2.21. dargestellte Baugruppe mit
den tolerierten Einzelmaen M 1 bis M 4 ist das Schlussma M 0 gesucht.
Basierend auf der aus Abb. 2.21. abgebildeten Makette
M 1 = 15-0,1 mm
M 2 = 45-0,2 mm
M 3 = 15-0,1 mm
M 4 = 75+0,4/+0,1 mm
Abb. 2.21. Baugruppe
erhlt man die Ausgangsgleichung

M1 M 2 M 0 M 3 M 4 0
und daraus die Schlussmagleichung
M 0 M1 M 2 M 3 M 4 .
Fr die Schlussmatoleranz gilt (lineares Toleranzfortpflanzungsgesetz)
m
wf
T0
Ti
w
i 1 Mi
bzw.
T0 T1 T2 T3 T4
mit
T1 = 0,1 mm
(Toleranzen sind immer positiv!)
T2 = 0,2 mm
T3 = 0,1 mm
T4 = 0,3 mm
folgt
T0 = 0,7 mm
Analog zur obigen Schlussmagleichung gilt fr das Toleranzmittenma C0
C0 C1 C2 C3 C4
Mit den aus den Angaben in Abb. 2.21. berechneten Werten
C1 = 14,95 mm
C2 = 44,90 mm
C3 = 14,95 mm
C4 = 75,25 mm
erhlt man schlielich
C0 = 0,45 mm
Das gesuchte Ergebnis lautet demnach
45
46
T0
2
M 0 = 0,45 0,35 mm
M 0 = C0
In analoger Weise ist auch eine Umrechnung der funktionsorientierten Bemassung in eine fertigungsorientierte Bemaung durchzufhren. In dem in Abb. 2.22.
gezeigten Beispiel ist das Ma M 2 funktionsorientiert toleriert. Fr die Fertigung
des Bauteils wird aber die Toleranz fr das Ma M e bentigt, weil nur dieses in
der Drehmaschine messbar ist. Die Aufgabe lautet demnach:
Wie gro darf die Toleranz Te des sogenannten Ersatzmaes M e sein, damit
die fr die Funktion wichtige Toleranz T2 eingehalten wird?
M 2 zu ersetzendes Ma
M e Ersatzma
Abb. 2.22. Funktionsorientierte Bemaung einer abgesetzten Welle
Aus Abb. 2.22. leitet sich folgende Makette ab
Die zugehrige Ausgangsgleichung lautet

M1 M 0 M e + M 3 = 0
die nach M e und analog fr die Toleranzen nach Te aufzulsen ist.
2.3.2.2
Ebene zweidimensionale Maketten
Eine zweidimensionale ebene Makette liegt dann vor, wenn mehrere (vgl. Gln.
(2.20), Gln. (2.21)) unabhngige Einzelmae und das Schlussma der Bemaung
eines Einzelteils oder einer Baugruppe einen geschlossenen Linienzug in Form
eines Polygons bildet. In der Makette knnen Lngenmae enthalten sein.
Bei der Berechnung ebener Maketten ist zu beachten, dass der Richtungskoeffizient ki nicht wie bei linearen eindimensionalen Maketten den Wert +1 oder -1
annimmt, sondern i.Allg. davon verschieden ist (z.B. ki = cos 1 ).
47
Nachfolgend soll wieder an einem einfachen Praxisbeispiel die Vorgehensweise bei der Berechnung erlutert werden. In Abb. 2.23. ist ein Bauteil dargestellt, in
dem die Lage der beiden Bohrungen zueinander durch die Mae M 1 und M 2 im
rechtwinkligen Koordinatensystem bestimmt ist.
Abb. 2.23. Werkstck mit ebener Makette
Eine derartige Bemaung ist erforderlich, wenn die Bohrungen auf einem Koordinatenbohrwerk hergestellt werden sollen. Die Funktionseigenschaft wird aber in
den meisten Fllen durch das Abstandsma M 0 bestimmt. Es besteht deshalb die
Aufgabe, unter Beachtung des funktionalen Zusammenhangs das Funktionsma
(Schlussma) zu berechnen. Aus der Makette resultiert folgender Zusammenhang zwischen Schlussma und den Einzelmaen
f M 1 , M 2
M0
M1 M 2
(2.22)
und analog dazu fr das Toleranzmittenma

2
C0
C1 C2
(2.23)
Die Gleichung fr die Schlussmatoleranz lautet

T0
T0
i 1
wf
wf
T2
T1
wM 2
wM 1
wf
Ti
wM i
M1
2
M1 M 2
T1
M2
2
M1 M 2
T2
so dass schlielich zur Berechnung des Schlussmaes

M 0 C0 r
alle Gren bestimmt sind.
T0
2
(2.24)
48
2.4
2.4.1 Aufbau technischer Oberflchen
Keine reale technische Oberflche besitzt ihre Sollform. Es sind immer Formabweichungen, Welligkeiten und Rauheiten festzustellen. Auerdem unterscheiden
sich Gefge, chemische Zusammensetzung und Festigkeit der oberflchennahen
Werkstoffbereiche eines technischen Bauteils hufig erheblich vom Grundwerkstoff.
2.4.1.1
2.4.1.1.1
Oberflchennaher Bereich
Aufbau
Der schichtfrmige Aufbau von technischen Oberflchen ist vereinfacht in Abb.

2.24. dargestellt. Von innen nach auen knnen im Wesentlichen der Grundwerkstoff mit ungestrtem Gefgeaufbau, die innere und die uere Grenzschicht
unterschieden werden.
Die innere Grenzschicht wird stark vom Fertigungsverfahren beeinflusst. Sie
weist gegenber dem Grundwerkstoff infolge von Verformungen durch den
Fertigungsprozess unterschiedliche Verfestigungen und Eigenspannungen, ein
verndertes Gefge und eventuell Texturinhomogenitten zwischen Randzone und
Werkstoffinnerem auf.
Abb. 2.24. Schematische Darstellung der Grenzschichten eines bearbeiteten Werkstcks

aus Stahl nach [WeiAb89] a) Fett- oder lfilm, b) Adsorptions- und Reaktionsschicht,
c) bergangszone, d) verformtes Gefge, e) ungestrtes Metallgefge, f) uere Grenzschicht, g) innere Grenzschicht
Die uere Grenzschicht besitzt durch Wechselwirkungen des Werkstoffs mit dem
Umgebungsmedium und dem Schmierstoff meist eine vom Grundwerkstoff
2.4 Technische Oberflchen
49
abweichende Zusammensetzung und kann aus Oxidschichten, Adsorptions- und

Reaktionsschichten, Verunreinigungen und einem Fett- oder lfilm aufgebaut
sein.
2.4.1.1.2
Chemische Zusammensetzung
Die chemische Zusammensetzung von Oberflchen kann sich durch den Einbau
von Bestandteilen des Umgebungsmediums und/oder des Schmierstoffs betrchtlich von der des Grundwerkstoffs unterscheiden. Bei Legierungen kann daneben
auch eine Anreicherung von Legierungsbestandteilen aus dem Werkstoffinneren
an der Oberflche erfolgen. In Abb. 2.25. wird die ber der Werkstofftiefe variierende chemische Zusammensetzung an einer Kupplungs-Druckscheibe aus
Grauguss veranschaulicht.
Abb. 2.25. Tiefenprofil (Augerelektronenspektroskopie (AES)) der chemischen Zusammensetzung einer Kupplungsdruckscheibenoberflche aus Grauguss nach [CziHa92]
2.4.1.1.3
Gefge
Im oberflchennahen Bereich knnen im Vergleich zum Grundwerkstoff unterschiedliche Korngren auftreten, die sich bevorzugt in Bearbeitungsrichtung
ausrichten, wie dies in Abb. 2.24. illustriert ist. Darber hinaus kann der Oberflchenbereich gegenber dem Grundwerkstoff eine wesentlich hhere Dichte von
Leerstellen und Versetzungen aufweisen, was sich negativ auf die Festigkeitseigenschaften des Oberflchenbereichs auswirkt.
2.4.1.1.4
Hrte
Die Hrte von oberflchennahen Werkstoffbereichen kann erheblich von der des
Grundwerkstoffs differieren, was auf die unterschiedliche chemische Zusammensetzung und Mikrostruktur zurckzufhren ist. Im Allgemeinen besitzen auf der
Oberflche sitzende Metalloxide eine betrchtlich hhere Hrte als die dazugehrigen Metalle.
50
2.4.1.2
Gestaltabweichungen
Neben den physikalisch-chemischen Eigenschaften sind auch die Gestaltabweichungen von technischen, aufeinander einwirkenden Oberflchen fr die Funktionsfhigkeit von Baugruppen verantwortlich. Die Gestaltabweichungen knnen
nach [DIN4760] in Formabweichungen, Welligkeiten und Rauheiten unterteilt
werden und sind in Abb. 2.26. dargestellt. Der wesentliche Unterschied zwischen
den verschiedenen Gestaltabweichungen liegt in ihrer horizontalen Merkmalsausprgung, whrend die vertikale Abweichungen sich in der gleichen Grenordnung bewegen knnen.
Die Formabweichung FA ist langwellig und erstreckt sich hufig in einem Zug
ber die gesamte Funktionsflche (Lnge der Formabweichung > 1000 x Hhe der
Formabweichung). Welligkeiten liegen vor, wenn das Verhltnis von mittlerer
Wellenlnge WSm zur Gesamthhe des Welligkeitsprofils Wt zwischen 100 und
1000 betrgt. Wellen sind hufig periodisch auftretende Abweichungen. Bei der
Rauheit weisen die mittleren Rillenbreiten der Rauheitsprofilelemente RSm das
5- bis 100-fache der Gesamthhe des Rauheitsprofils Rt auf. Ein Rauheitsprofilelement beinhaltet eine Rauheitsprofilspitze und das benachbarte Rauheitsprofiltal. Je nach Fertigungsverfahren treten die Abweichungen regelmig oder
unregelmig auf.
2.4.2 Geometrische Oberflchenbeschaffenheit
2.4.2.1
Oberflchenmessung
Zur Erfassung der Gestaltabweichungen steht eine Anzahl verschiedener Messund Prfverfahren zur Verfgung. Im Allgemeinen werden die Gestaltabweichungen aus einem Profilschnitt ermittelt, der senkrecht zur Oberflche in der Richtung
durchgefhrt wird, in der die grte vertikale Profilabweichung zu erwarten ist
(meist quer zur Bearbeitungsrichtung). Whrend Formabweichungen ber der
gesamten Funktionsflche erfasst werden, werden Welligkeiten und Rauheiten aus
krzeren reprsentativen Teilbereichen der Funktionsflche ermittelt.
Das Ist-Profil beinhaltet die Summe der Gestaltabweichungen 1. bis 4. Ordnung
(Abb. 2.26.). Zur Ermittlung der Oberflchenbeschaffenheit wird zunchst das IstProfil der Oberflche abgetastet. Dabei entsteht das ertastete Profil. Nach [DINENISO3274] stellt das ertastete Profil die Linie des Mittelpunktes der Tastspitze
dar, die die Oberflche in der Schnittebene abtastet. Die Linie auf der der Taster in
der Schnittebene entlang der Tasterfhrung bewegt wird, beschreibt das Referenzprofil. Dabei wird das Messsystem auf einer geometrisch nahezu idealen Bezugsflche (Messreferenz) im Tastsystem gefhrt. Nur die Tastspitze berhrt die
Oberflche. Es wird die Relativbewegung zwischen Tastspitze und Bezugsflche
gemessen. Die digitale Form des ertasteten Profils aus vertikalen und horizontalen
Koordinaten relativ zum Referenzprofil (= geometrisch ideales Profil) im Messprofil) wird Gesamtprofil genannt. Die Anwendung eines Filters fr kurze Wellen
51
Abb. 2.26. Ordnungssystem fr Gestaltabweichungen nach [DIN4760]
lngen Os auf das Gesamtprofil fhrt schlielich zum Primrprofil oder P-Profil,
welches die Ausgangsbasis fr das Welligkeits- und das Rauheitsprofil bildet. Zur
Bestimmung von Rauheits-Kennwerten werden aus dem Primrprofil die langwelligen Profilanteile mit dem Profilfilter Oc abgetrennt. Es entsteht das gefilterte
Rauheitsprofil oder R-Profil. Beim gefilterten Welligkeitsprofil (W-Profil) werden
die Profilfilter Of und Oc nacheinander angewandt, wobei fr Of | 10 Oc
empfohlen wird. Mit dem Of -Profilfilter werden die langwelligen und mit dem
Oc -Profilfilter die kurzwelligen Anteile abgespaltet. Die Profilfilterung und
Zusammenhnge zwischen den im Regelfall anzuwendenden Grenzwellenlngen
Os und Oc , dem Tastspitzenradius rtip und dem maximalen Digitalisierungsabstand 'X max sind in Abb. 2.27. dargestellt. Als Filterart werden bei der Profilfilterung heute in der Regel Gau-Filter nach [DINENISO11562] eingesetzt.
52
Frher war das 2 RC-Filter genormt. Die Filterart kann im Symbol fr die Oberflchenbeschaffenheit als Gau oder 2RC angegeben werden.
Abb. 2.27. Profilfilterung bei der Tastschnittmessung, Regelwerte fr die Profilfilter Os und
Oc, den Tastspitzenradius und den Digitalisierungsabstand nach [DINENISO3274] und
[DINENISO4288]
Die Feingestaltabweichungen Welligkeiten und Rauheiten knnen durch das

berhrend arbeitende Tastschnittverfahren oder durch berhrungslose optische
und pneumatische Messverfahren festgestellt werden. Das Tastschnittverfahren,
bei dem eine feine kegelfrmige Diamant-Tastspitze (Kegelwinkel in der Regel
60 oder davon abweichend 90, Spitzenradius 2 Pm, 5 Pm oder 10 Pm) mit Hilfe
eines Vorschubgertes ber die Oberflche gefhrt wird, wird dabei am hufigsten
verwendet. Die Oberflchenmessdaten werden im Allgemeinen als Profilogramm
der Oberflche aufgezeichnet. Um die Oberflchenschriebe auf einem gut handhabbaren Papierformat unterzubringen, ist die Verstrkung in vertikaler Richtung
in der Regel sehr viel grer als in horizontaler - typischerweise mehr als 20- bis
200-mal. Diese Verzerrung muss bei der Interpretation der Rauheitsschriebe
unbedingt beachtet werden.
Die in Abb. 2.28.a) zu sehenden steilen Steigungen und Neigungen der einzelnen Rauheiten und die engen Profiltler sind nicht real. In Wirklichkeit sind die
Steigungswinkel der Rauheiten meistens relativ flach und das Rauheitsprofil
ndert sich nur wenig, wie es in Abb. 2.28.b) zu erkennen ist.
Um vergleichbare und sichere Messergebnisse zu ermglichen, mssen die
erforderlichen Messbedingungen eingehalten werden, wie der fr die Messaufgabe
geeignete Wellenfilter, die richtige Lnge der Messstrecke und das passende
Tastsystem. Auerdem sollte bei Vergleichsmessungen das gleiche Bezugsniveau
gewhlt werden. Die Messergebnisse werden ferner beeinflusst durch die Gteklasse des Tastsystems, den Tastspitzenradius, die Messkraft, die Tastgeschwin-
53
digkeit und den Digitalisierungsabstand. Darber hinaus drfen whrend der

Messung keine Schwingungen oder Magnetfelder von auen in den Messaufbau
gelangen, sollte das Messobjekt fest montiert, das Tastsystem zum Prfling
parallel ausgerichtet und die Oberflche des Prflings sauber sein. Zur statistischen Absicherung der Messergebnisse sollte eine ausreichende Anzahl von
Wiederholungsmessungen durchgefhrt werden.
Abb. 2.28. Typischer Profilometerschrieb nach [Will96] a) stark komprimierter horizontaler Mastab b) gleicher horizontaler und vertikaler Mastab A, B, C u. D sind korrespondierende Punkte in beiden Schrieben
2.4.2.2
2.4.2.2.1
Bezugsgren fr die Ermittlung der Gestaltabweichungen

Mittellinie
Eine Voraussetzung fr die korrekte Bestimmung der Oberflchenkennwerte ist

die Kenntnis bzw. Festlegung einer Bezugslinie. Diese wird auf mathematischem
Weg bestimmt. Die Bezugslinie stellt im Allgemeinen die Mittellinie dar. Diese
wird fr das Primrprofil nach dem Gauschen Abweichungsquadratminimum,
fr das Welligkeits- und das Rauheitsprofil durch die Profilfilter gebildet.
2.4.2.2.2
Einzelmessstrecke und Messstrecke
Die Messstrecke ln begrenzt das Rauheitsprofil, innerhalb der die Oberflchenkennwerte berechnet werden, in horizontaler Richtung. Die Lnge der Messstrecke ist in [DINENISO4288] vorgegeben und liegt zwischen 0,4 und 40 mm. Sie
hngt davon ab, wie rau die Oberflche ist, ob ein periodisches oder ein aperiodisches Profil vorliegt und welche Oberflchenkennwerte gemessen werden sollen.
Die Messstrecke ln besteht nach [DINENISO4288] in der Regel aus 5 Einzelmessstrecken lr . Die Einzelmessstrecken knnen, wie in Abb. 2.29. dargestellt,
hintereinander liegen, knnen jedoch auch auf der Oberflche verteilt werden.
Die Lnge der Einzelmessstrecke gleicht dabei der Grenzwellenlnge Oc des
eingestellten Filters, wobei die Grenzwellenlnge der Wellenlnge einer Sinuswelle entspricht, die vom Wellenfilter noch mit 50% ihrer ursprnglichen Amplitude
bertragen wird. Das Filter bentigt fr die Mittelwertbildung eine Vorlaufstrecke
54
l1 und eine Nachlaufstrecke l 2 , deren Lnge jeweils der halben Grenzwellenlnge des Filters entspricht, so dass die Taststrecke lt aus Vorlauf-, Mess- und
Nachlaufstrecke besteht. Fr die Wahl der Messstrecken und der Filtergrenzwellenlngen knnen die in Abb. 2.30. aufgefhrten Zahlenwerte fr periodische und
aperiodische Profile verwendet werden, falls keine davon abweichenden Festlegungen gemacht werden.
Abb. 2.29. Taststrecke, Messstrecke und Einzelmessstrecken zur Erfassung der Oberflchenkennwerte nach [San93]
Abb. 2.30. Wahl der Messstrecken und Filtergrenzlngen nach [DINENISO4288]
2.4.2.3
55
Oberflchenkennwerte
Nach [DINENISO4287] wird bei den Oberflchenkenngren zwischen Senkrechtkenngren zur Bestimmung der Spitzenhhen und Taltiefen, Senkrechtkenngren zur Ermittlung von Mittelwerten von Ordinaten, Waagerecht- bzw.
Abstandskenngren, gemischten Gren und charakteristischen Kurven und
daraus abgeleiteten Kennwerten unterschieden.
Im Regelfall werden fr die Berechnungen der Werte der Rauheitskenngren
5 Einzelmessstrecken bercksichtigt. Dabei wird aus den 5 Werten, die aus den
Einzelmessstrecken ermittelt werden, ein arithmetischer Mittelwert gebildet. In
diesem Fall wird den Rauheitskurzzeichen keine Zahl angefgt. Wird jedoch der
Wert einer Kenngre auf der Basis einer anderen Anzahl von Einzelmessstrecken
berechnet, dann muss diese Anzahl als Zahl den Rauheitskurzzeichen angehngt
werden ( z.B. Rz1, Rz3, Ra 6 ).
In Abb. 2.31. ist eine Auswahl relevanter Rauheitskenngren mit ihren Definitionen und mathematischen Beziehungen zusammengestellt. Der grte Teil der
dargestellten Kenngren wird von den blicherweise eingesetzten Profilometern
direkt angezeigt. Eine empfohlene Stufung von Zahlenwerten fr einige Oberflchenkenngren ist in Tabelle 2.5. aufgelistet.
Tabelle 2.5. Empfehlungen fr die Stufung von Zahlenwerten fr Ra, Rz, Rmr und c
Anforderungen an die Oberflchenbeschaffenheit von Oberflchen knnen als

einseitige oder beidseitige Toleranz angegeben werden. Die obere Grenze wird
mit einem den Profilkenngren vorangestellten U und die untere Grenze mit
einem vorangestellten L gekennzeichnet (z.B. U Rz 4 oder L Rt 3,2). Bei einseitigen Toleranzen kann bei oberen Grenzen das vorangestellte U entfallen.
Fr den Vergleich von gemessenen Kenngren mit den festgelegten Toleranzgrenzen knnen nach [DINENISO4288] zwei unterschiedliche Regeln genutzt
werden, und zwar die 16%-Regel und die Hchstwert-Regel (max-Regel). Bei der
16%-Regel liegen Oberflchen innerhalb der Toleranz, wenn die vorgegebenen
Anforderungen, die durch einen oberen Grenzwert einer Kenngre und /oder
einen unteren Grenzwert einer Kenngre festgelegt werden, von nicht mehr als
16% aller gemessenen Werte der gewhlten Kenngre ber- und/oder unterschritten werden. Die 16%-Regel kommt zum Einsatz, wenn dem Rauheitskurzzeichen kein Anhang max nachgestellt wird. Bei Anforderungen, die mit der
Hchstwert-Regel geprft werden sollen, darf keiner der gemessenen Werte der
Kenngre der gesamten zu prfenden Oberflche den festgelegten Wert berschreiten. Der zulssige Hchstwert der Kenngre wird durch den Anhang
max am Rauheitskurzzeichen gekennzeichnet (z.B. Ramax, Rz1max, Rpmax).
56
Abb. 2.31. Oberflchen-Rauheitskennwerte (Fortsetzung s. nchste Seite)
Abb. 2.31. Oberflchen-Rauheitskennwerte (Fortsetzung)
57
58
2.4.2.3.1
Amplitudendichtekurve (ADK), Schiefe Rsk und Steilheit Rku
Die Amplitudendichtekurve (ADK) zeigt die Verteilung der Profilhhen an, d.h.
die Hufigkeit, mit der die einzelnen Hhen auftreten. Das Aussehen der ADK
wird durch das Herstellverfahren der Oberflche bestimmt. Wenn das Profil vllig
aperiodisch ist, wie z.B. bei vielen geschliffenen Oberflchen, sind die Hhen
normalverteilt wie die Kurve a in Abb. 2.32. In diesem Fall weist die Schiefe Rsk
den Wert 0 auf. Bei gedrehten Oberflchen sind einem periodischen Profil regellose Anteile berlagert. Es entsteht eine rechtsschiefe ADK, die nach links steil
abfllt. Die Schiefe Rsk ist in diesem Fall positiv. Das Maximum der ADK liegt
unterhalb der mittleren Linie. Eine linksschiefe Verteilung, die entsprechend
Kurve b in Abb. 2.32. nach rechts steil abfllt und bei der sich das Maximum der
ADK oberhalb der mittleren Linie befindet, tritt hufig bei Profilen mit Plateaucharakter und ausgeprgten Profiltaltiefen auf, wie das z.B. bei einer gelppten
Oberflche der Fall sein kann. Die Schiefe Rsk nimmt hier negative Werte an.
Wenn eine Oberflche mit einer ursprnglich normalverteilten oder rechtsschiefen
ADK einer Verschleibeanspruchung (z.B. Einlaufverschlei) unterworfen ist,
kann hufig nach dem Verschleivorgang ebenfalls eine ADK mit negativer
Schiefe festgestellt werden.
Die Kurtoris Rku , die auch Exzess genannt wird, charakterisiert die Steilheit
der ADK, die von der Form und Anzahl der Profilkuppen und tler bestimmt
wird. Bei normalverteilten Profilordinaten ist Rku 3 , bei Werten von Rku
kleiner bzw. grer als 3 ist die ADK flacher bzw. steiler als eine Normalverteilung. So liegen bei einer Kurtoris von Rku ! 3 relativ viele Profilordinatenwerte
in der Nhe der Mittellinie (Abb. 2.32., Kurve c).
Abb. 2.32. Verschiedene Formen von Amplitudendichtekurven nach [WeiAb89] a)

Normalverteilung ( Rku = 3); b) Verteilung mit negativer
Rsk ; c) symmetrische
_
_Schiefe
_
Verteilung mit ausgeprgter Steilheit ( Rku > 3); Z a , Z b , Z c mittlere Linien fr die
Verteilungen a), b) und c); Rq quadratischer Mittelwert
2.4.2.3.2
59
Materialanteilkurve und daraus abgeleitete Kenngren
Die Materialanteil- oder Abbottkurve beschreibt die Materialverteilung eines

Oberflchen-Rauheitsprofils von auen in die Tiefe. Sie stellt mathematisch die
Summenhufigkeitskurve der Profilordinaten dar und kann daher auch aus der
Integration der Amplitudendichtekurve bestimmt werden. Eine flach abfallende
Abbott-Kurve weist auf ein flliges, eine steil abfallende Kurve auf ein zerklftetes Profil hin. Zu beachten ist, dass die Abbottkurve den Materialanteil Rmr in
Abhngigkeit von der Schnitttiefe c nur geometrisch beschreibt. Beim Kontakt
zweier Oberflchen wird sich fr eine gegebene Schnitttiefe infolge von elastischen und plastischen Deformationen der Werkstoffe ein anderer Materialanteil
(Traganteil) einstellen. Fr die praktische Bestimmung des Materialanteils
Rmr (c) ist es zweckmig, die Schnitttiefe c nicht auf die statistisch sehr unsichere hchste Profilspitze zu beziehen, sondern auf eine Referenzschnitttiefe c0, die
durch einen Materialanteil von 3 bis 5% bestimmt wird. Empfohlene Zahlenwerte
fr den Materialanteil Rmr und die Schnitttiefe c, letztere in Abhngigkeit von
der Gesamthhe des Rauheitsprofils Rt , sind in Tabelle 2.5. zu finden.
Eine Oberflchenangabe bezglich eines geforderten Materialanteils knnte
beispielhaft folgendermaen lauten: Rmr (0,6) 70% (c0 4%). Diese Angabe
bedeutet, dass ein erforderlicher Materialanteil von 70% bei einer Schnitttiefe von
0,6 Pm unterhalb der Referenzschnitttiefe c0, bei der ein Materialanteil von 4%
vorliegen sollte, vorhanden sein muss.
Die Kernrautiefe Rk gibt Aufschluss ber den Profilbereich, der nach dem
Einlaufprozess wirksam ist. Mit abnehmendem Rk -Wert steigt die Belastbarkeit
einer Oberflche. Die reduzierte Spitzenhhe Rpk spiegelt die Hhe der aus dem
Kernbereich herausragenden Spitzen wider und entspricht der Hhe des Dreiecks
A1 , welches die Materialmenge der Spitzen beinhaltet (siehe Abb. 2.31.). Rpk
gibt u.a. Auskunft ber das Einlaufverhalten von Gleit- und Wlzflchen. Kleine
Werte fr Rpk und A1 versprechen einen schnellen Einlauf mit wenig Verschlei. Die reduzierte Riefentiefe Rvk , die aus der Hhe der Dreiecksflche A2 ,
welche den Flchenanteil der Tler reprsentiert, bestimmt wird (siehe Abb.
2.31.), informiert ber das Schmierstoffspeichervolumen einer Oberflche. Bei
geschmierten Oberflchen, die unter Misch- oder Grenzreibungsbedingungen
betrieben werden, sind grere Werte fr Rvk und A2 vorteilhaft.
Auch der Vlligkeitsgrad k v und der Leeregrad k p , die beide in Abb. 2.33.
definiert werden, knnen als weitere Kenngren Hinweise ber die OberflchenProfilform geben. Plateauartige Oberflchen kennzeichnen sich durch einen
k v -Wert > 0,5 und einen k p -Wert < 0,5 aus. Bei zerklfteten Oberflchen werden
groe k p -Werte ermittelt.
2.4.2.3.3
Autokorrelationsfunktion (AKF)
Die in Abb. 2.31. definierte Autokorrelationsfunktion zeigt den inneren statistischen Zusammenhang eines Rauheitsprofils auf. Die AKF liefert Aussagen
darber, ob Profilhhen einer Oberflche, die im Abstand 'X voneinander
60
entfernt liegen, voneinander abhngig sind oder nicht. Enthlt eine Oberflche
beispielsweise eine Periodizitt mit der Wellenlnge O , die durch Fertigungsprozesse, wie Hobeln, Drehen oder Frsen, verursacht werden kann, dann zeigt die
AKF einen periodischen, gedmpften Verlauf. Die Maxima des AKFKurvenverlaufes treten dort auf, wo der horizontale Abstand 'X Werte annimmt,
die ein Vielfaches der Wellenlnge O betragen. Bei vllig regellosen, aperiodischen zuflligen Profilen, wie sie beispielsweise beim Schleifen oder Lppen
auftreten, fllt die AKF exponentiell ab. Wenn sich das Profil nur mig verndert, sinkt die AKF langsam ab. ndert sich der Profilverlauf jedoch sehr schnell,
nhert sich die AKF schnell der Nulllinie.
Abb. 2.33. Zusammenhang der Materialanteilkurve (Abbott-Kurve) mit Rauheitsmessgren nach [WeiAb89]; k v Vlligkeitsgrad, k p Leeregrad, AM unterhalb der
Abbott-Kurve liegende Flche ( AM Zv max ln ), ln Messstrecke; Ao oberhalb der
Mittellinie z liegender Anteil von AM , Au Flche unterhalb der Mittellinie z und
oberhalb der Abbott-Kurve liegende Flche ( Au Ao ) , Zv max grtes Profiltal innerhalb
der Messstrecke ln und Zp max grte Profilspitze innerhalb der Messstrecke ln
2.4.2.3.4
Gegenberstellung von Oberflchenkennwerten
Zwischen den einzelnen Oberflchenkennwerten existieren keine mathematischen

Beziehungen. Es ist daher nicht mglich, von einem Oberflchenkennwert auf
einen anderen zu schlieen. Die Aussagefhigkeit der Oberflchenkennwerte ist
sehr unterschiedlich, wie dies in Abb. 2.34. fr verschiedene Oberflchentypen
dargestellt ist. Fr jeden einzelnen Anwendungsfall ist zunchst zu prfen, welche
Anforderungen an die Oberflche gestellt werden und welche Eigenschaften von
Bedeutung sind. Danach knnen dann die Oberflchenkennwerte ausgesucht
werden, die den Kriterien am besten entsprechen. Empfehlungen zur Auswahl von
Kennwerten fr verschiedene Anwendungen sind in Tabelle 2.6. aufgelistet.
Bei einer Dichtflche, bei der einzelne Ausreier Undichtigkeiten verursachen
knnen, reicht es beispielsweise nicht aus, die Rauheitskontrolle anhand des Ra Wertes durchzufhren, da der Ra -Wert auf Ausreier praktisch nicht reagiert. In
diesem Fall wre der Rt -Wert die bessere Wahl. Fr Gleit- und Wlzflchen
unter Misch- und Grenzreibungsbedingungen ist ein mglichst geringer Verschlei und eine hohe Tragkraft erwnscht, was mit plateauartigen Oberflchen
61
(z.B. durch Honen oder Lppen) realisiert werden kann. Gnstig wren in diesem
Fall kleine zulssige Rk - und Rpk -Werte. Ein grerer vorgegebener Rvk -Wert
ist vorteilhaft fr die Schmiermittelaufnahme. Rt wre bei diesen Anwendungsfllen ungeeignet, Rz in Kombination mit in mehreren Schnitttiefen gemessenen
Rmr -Werten, besser jedoch mit Rk , wre auch angebracht. Bei porigen Oberflchen ist die Anwendung von Rk und ggf. Ra gnstiger als die von Rt oder Rz .
Hufig ist es sinnvoll, zwei voneinander unabhngige Kennwerte zu ermitteln,
um eine Oberflche zu charakterisieren. Weiterhin ist die Erstellung eines Profilogramms zu empfehlen, und zwar sowohl als Rauheitsprofil als auch als Primrprofil.
Abb. 2.34. Oberflchenkennwerte und Materialanteilkurve nach [San93]
2.4.3 Oberflchenangaben in Zeichnungen
Den Abb. 2.35. und Abb. 2.36. ist das Aussehen von Oberflchensymbolen und
die Darstellung von Oberflchenstrukturen und Rillenrichtungen in Zeichnungen
zu entnehmen.
Ein Beispiel fr eine funktions-, fertigungs- und prfgerechte Oberflchenangabe nach [DINENISO1302] ist in Abb. 2.37. ausgefhrt. Um die Messbedingungen schon bei der Toleranzfestlegung zweifelsfrei zu definieren, kann der Oberflchenkenngre die Filterart und die Filterbertragungscharakteristik, und zwar
entweder als Kurzwellen-Filter Os und Langwellen-Filter Oc (Beispiel: 0,008 0,8) oder nur als Langwellen-Filter Oc (Beispiel: -2,5), vorangestellt werden. Das
ist erforderlich, wenn andere Grenzwellenlngen (cut off-Werte) bzw. Messstrecken als die in [DINENISO4288] genormten verwendet werden sollen. Wenn
keine Angaben zur Filterart und zur Filterbertragungscharakteristik gemacht
werden, werden der Regel-Filter (Gau-Filter) und die Regelbertragungscharakteristik nach [DINENISO3274] und [DINENISO4288]
zugrunde gelegt.
62
Tabelle 2.6. Auswahl Oberflchenkenngre (X = zu bevorzugen, (X) = nur eingeschrnkt

anzuwenden), FA Formabweichung, LA Lageabweichung, Gesamthhe des Welligkeitsprofils Wt , Mittlere Wellenlnge WSm
Erreichbare Rz -Werte und deren Variationsbreite bei unterschiedlichen Fertigungsverfahren sind in Abb. 2.38. wiedergegeben. Die Grenordnungen von
zulssigen Rz -Werten verschiedener Funktionsflchen werden in Abb. 2.39.
aufgezeigt. Ein Beispiel, wie und wo Oberflchenangaben an einer Welle angebracht werden knnen, ist in Abb. 2.40. zu finden.
Abb. 2.35. Oberflchensymbole nach [DINENISO1302]
Abb. 2.36. Oberflchenstrukturen und Rillenrichtungen nach [DINENISO1302]
Abb. 2.37. Funktions-, fertigungs- und prfgerechte Oberflchenangabe nach

[DINENISO1302]
63
64
Abb. 2.38. Fertigungsverfahren und erreichbare Mittelwerte der grten Profilhhen von 5
Einzelmessstrecken Rz
65
Abb. 2.39. Zuordnung zwischen Funktionsflchen und maximal zulssigen Werten fr Rz

nach VDI/VDE 2601
Abb. 2.40. Beispiel fr Oberflchenangaben einer Welle nach [San93]
66
2.5
Literatur, Normen, Richtlinien
[CziHa92]
Czichos, H; Habig, K.-H.: Tribologie-Handbuch, Reibung und

Verschlei. 1. Aufl. Braunschweig, Wiesbaden: Vieweg Verlag
1992
[DIN323]
DIN 323: Teil 1: Normzahlen und Normzahlreihen; Hauptwerte,

Genauwerte, Rundwerte. August 1974
DIN 323: Teil 2: Normzahlen und Normzahlreihen; Einfhrung.
November 1974
[DIN406]
DIN 406: Teil 10: Technische Zeichnungen; Maeintragung;

Begriffe, allgemeine Grundlagen. Dezember 1992
Grundlagen der Anwendung. Dezember 1992
Eintragung von Toleranzen fr Lngen- und Winkelmae. Dezember 1992
[DIN820]
DIN 820: Teil 1: Normungsarbeit; Grundstze. April 1994

DIN 820: Bbl.1: Normungsarbeit; Stichwortverzeichnis. Januar
2000
DIN 820: Normungsarbeit; Geschftsgang. Januar 2000
[DIN4000-100]
DIN 4000-100 V: Sachmerkmal-Leisten Datentechnische Beschreibung von Merkmaldaten. April 1994
[DIN4000-101]
DIN 4000-101 V: dto., Hinweise zur Festlegung von Geometriemerkmalen. April 1994
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Kapitel 3
Bernd Sauer
Grundlagen der Festigkeitsberechnung ..................................................73

3.1 Einfhrung.............................................................................................73
3.2 Belastungen, Schnittlasten und Beanspruchungen ................................74
3.2.1 Zugbelastung .................................................................................75
3.2.2 Druckbelastung..............................................................................79
3.2.2.1
Druckbeanspruchung .............................................................80
3.2.2.2
Flchenpressung ....................................................................80
3.2.3 Biegebelastung...............................................................................81
3.2.4 Schubbelastung..............................................................................84
3.2.5 Torsionsbelastung..........................................................................86
3.2.6 Zusammengesetzte Beanspruchung...............................................89
3.2.6.1
Gleichgerichte Spannungskomponenten................................89
3.2.6.2
Verschiedene Spannungskomponenten .................................89
3.2.6.3
Normalspannungshypothese ..................................................90
3.2.6.4
Schubspannungshypothese ....................................................91
3.2.6.5
Gestaltnderungsenergiehypothese........................................91
3.2.7 Knickung und Knickbeanspruchung, Beulen ................................93
3.2.8 Hertzsche Pressung........................................................................96
3.2.8.1
Krmmungsverhltnisse ........................................................97
3.2.8.2
Kontaktflche bei Punktberhrung.....................................99
3.2.8.3
Kontaktflche bei Linienberhrung..................................100
3.2.8.4
Verformung bei Punktberhrung .....................................100
3.2.8.5
Verformung bei Linienberhrung ....................................100
3.2.8.6
Maximale Flchenpressung bei Punktberhrung .............101
3.2.8.7
Maximale Flchenpressung bei Linienberhrung ............101
3.2.8.8
Werkstoffbeanspruchung durch Hertzsche Pressung...........101
3.3 Werkstoffverhalten und Werkstoffe ....................................................104
3.3.1 Werkstoffverhalten bei statischer Beanspruchung.......................104
3.3.1.1
Zhelastische Werkstoffe.....................................................106
3.3.1.2
Sprde Werkstoffe ...............................................................107
3.3.1.3
Werkstoffverhalten bei tiefen und hohen Temperaturen .....108
3.3.2 Werkstoffverhalten im Bauteil bei statischer Beanspruchung .....108
3.3.2.1
Nennspannung .....................................................................110
3.3.2.2
Kerbspannung......................................................................110
3.3.2.3
Formzahl..............................................................................110
3.3.2.4
berelastisches Verhalten ...................................................115
3.3.3 Werkstoffverhalten bei dynamischer Beanspruchung .................118
3.3.4 Werkstoffverhalten im Bauteil bei dynamischer Beanspruchung 126

72
3.3.4.1
Kerben und Kerbwirkung .................................................... 126
3.3.4.2
Mikrosttzwirkung .............................................................. 127
3.3.4.3
Rechnerische Ermittlung der Kerbwirkungszahl ................. 128
3.3.4.4
Greneinfluss..................................................................... 130
3.3.4.5
Technologischer Greneinfluss ......................................... 132
3.3.4.6
Geometrischer Greneinfluss ............................................ 132
3.3.4.7
Einfluss der Oberflchenrauheit .......................................... 133
3.3.4.8
Einfluss der Oberflchenverfestigung ................................. 134
3.4 Dimensionierung und Festigkeitsnachweis ......................................... 134
3.4.1 Bewertungskonzepte.................................................................... 135
3.4.1.1
Nennspannungskonzept ....................................................... 136
3.4.1.2
Kerbspannungskonzept........................................................ 143
3.4.1.3
Sicherheitszahlen................................................................. 144
3.4.2 Berechnungsbeispiel.................................................................... 144
3.5 Anhang ................................................................................................ 149
3.5.1 Werkstoffdaten ............................................................................ 149
3.5.2 Biegeflle..................................................................................... 154
3.5.3 Ableitung Sicherheitsformel........................................................ 159
3.6 Literatur............................................................................................... 160
3 Grundlagen der Festigkeitsberechnung

3.1
Einfhrung
Eine wesentliche Ingenieuraufgabe ist es sicherzustellen, dass Bauteile oder

Konstruktionen den im Betrieb auftretenden Belastungen zuverlssig standhalten.
Grundstzlich kann ein Nachweis der Tragfhigkeit des Bauteiles durch Prfstandsversuche oder Feldversuche erfolgen. Dieser Weg ist allerdings zeit- und
kostenintensiv, so dass berwiegend rechnerische Nachweise durchgefhrt
werden. Die erste und unter Umstnden wichtigste Frage besteht in der Ermittlung
der Belastungen. Whrend stationre Lasten, wie z.B. das Heben einer Last,
vergleichsweise einfach zu ermitteln sind, sind instationre oder dynamische
Lasten, wie Erschtterungen oder Schwingungen, schwieriger zu ermitteln. Der
folgende Schritt besteht in der Berechnung der Spannungen im Bauteil nach den
Regeln der Mechanik. Um die berechneten Spannungen mit einem geeigneten
Werkstoffkennwert zu vergleichen, sind weitere Einflsse insbesondere bei
dynamischen Belastungen zu bercksichtigen und entweder der Werkstoffkennwert oder die berechneten Spannungen zu korrigieren. Ganz allgemein wird
gefordert, dass die aufgrund der Belastung anliegende Spannung kleiner als ein
zulssiger Werkstoffkennwert sein soll. Die Berechnung folgt der Abfolge:
x
x
x
x
x
Belastung
Mechanisches Modell
Berechnung der Beanspruchungen (Spannungen)
Vergleich mit Werkstoffkennwert fr Beanspruchbarkeit im Bauteil
Bewertung
Da bei praktisch allen Schritten gewisse Unsicherheiten verbleiben, wird blicherweise eine Sicherheitszahl S > 1 eingefhrt, die die vorhandenen Unsicherheiten abdecken soll. Die zulssige Werkstoffbeanspruchung V zul ergibt sich aus
dem Werkstoffkennwert V Werkstofffestigkeit dividiert durch S.
V zul
V Werkstofffestigkeit
(3.1)
Die Forderung einer Festigkeitsberechnung lautet somit: Die vorhandene Beanspruchung V vorh muss kleiner bzw. gleich der zulssigen Beanspruchung sein.
V vorh d V zul
V Werkstofffestigkeit
(3.2)
Neben der Beurteilung der Tragfhigkeit eines Bauteiles spielt die unter Belastung
auftretende Verformung in vielen Fllen eine fr die einwandfreie Funktion des
Bauteiles wichtige Rolle. Daher ist die Ermittlung der Verformungen ebenfalls
74
Gegenstand der Festigkeitslehre. Im Folgenden wird die Festigkeitsberechnung

vorwiegend fr Stahl und Aluminium behandelt. Viele Zusammenhnge gelten
grundstzlich auch fr andere quasihomogene Werkstoffe. Fr Verbundwerkstoffe
sind weitere Aspekte zu bercksichtigen, fr die sich der Leser aber spezieller
Literatur bedienen muss.
3.2
Belastungen, Schnittlasten und Beanspruchungen
Die auf ein Bauteil wirkenden ueren Belastungen knnen in die Grundbelastungsflle Zug, Druck, Biegung, Torsion und Scherung eingeteilt werden. In Abb.
3.1. wird dies schematisch gezeigt.
Abb. 3.1. Grundbelastungsflle bei mechanischer Belastung [Iss97]
Mit den Regeln der Mechanik werden aus den ueren Lasten Schnittlasten
ermittelt, die es gestatten, jeden einzelnen Querschnitt zu analysieren. blicherweise werden die am hchsten beanspruchten Querschnitte eingehend untersucht.
Auer der genannten Einordnung in Belastungsarten ist weiterhin sehr wichtig,
nach dem zeitlichen Verlauf der Belastung zu unterscheiden. Wie spter noch
gezeigt wird, reagiert der Werkstoff sehr unterschiedlich darauf, ob eine Belastung
quasi auf dem Bauteil ruht oder ob die Last das Bauteil periodisch belastet.
Periodische, zeitvernderliche Belastungen fhren im Allgemeinen auf zeitvernderliche Werkstoffbeanspruchungen. Hinzu kommt, dass z.B. bei rotierenden
Wellen auch eine ruhende Belastung am Bauteil zu einer periodischen Beanspruchung fr den Werkstoff fhrt. In Abb. 3.2. werden zeitvernderliche Belastungen am Beispiel eines Momentes bzw. einer Kraft gezeigt:
3.2 Belastungen, Schnittlasten und Beanspruchungen
75
Abb. 3.2. Unterschiedliche Belastungszeitverlufe:

a) statische Belastung, b) rein schwellende Belastung, c) reine Wechselbelastung,
d) kombinierte, schwellende Belastung im Zugbereich
Um aus den Belastungen am Bauteil Beanspruchungen bestimmen zu knnen,

mssen Flchenkennwerte des untersuchten Querschnitts herangezogen werden.
Zu den Flchenkennwerten gehren beispielweise die Querschnittsflche und das
Widerstandsmoment. Im Folgenden werden die Grundbelastungen und die daraus
resultierenden Beanspruchungen fr den stationren Zustand vorgestellt.
3.2.1 Zugbelastung
Als Beispiel soll ein glatter Stab, der mit einer Zugkraft belastet wird, betrachtet
werden. Wenn die Wirklinie der Krfte mit der Stablngsachse zusammenfallen,
kann die Spannung in einem zur Stablngsachse senkrechten Querschnitt, unabhngig von der Form des Querschnitts, als gleichmig verteilt angenommen
werden. Die Zugspannung lsst sich aus der Normalkraft F und der Querschnittsflche A nach der Beziehung ermitteln:
76
Vz
mit
(3.3)
F
A
Zugspannung, (immer > 0), blich [N/mm2]

Zugkraft, [N]
Querschnittsflche [mm2] (normal zum Vektor F )
Vz
F
A
Fr einen kreisrunden Querschnitt mit den Durchmesser d gilt:

Vz
(3.4)
4 F
Sd 2
Abb. 3.3. Zugbelastung eines Stabes, Beanspruchung abhngig von der Schnittrichtung
Erfolgt die Schnittfhrung nicht senkrecht zur Kraftrichtung, sondern wie in Abb.
3.3. unten, so wird die Lngskraft in je eine Komponente normal und parallel zur
Schnittflche zerlegt. Auer der Normalspannung tritt zustzlich noch eine
Schubspannung auf. Dies bedeutet, dass die Beanspruchung abhngig von der
Schnittrichtung ist, siehe auch nachfolgende Abbildung. Die Spannungskomponenten lassen sich in folgender Weise ermitteln, siehe auch [Hag95]:
Normalspannung
VM
Schubspannung
FN
AM
F cos M
A
cos M
F
cos 2 M
A
V z cos 2 M
(3.5)
WM
FT
AM
F sin M
A
cos M
F
cos M sin M
A
V z cos M sin M
77
(3.6)
Abb. 3.4. Kraftzerlegung an der Schnittflche
Dabei bedeuten:
FN =
F cos M
Kraft normal zur Schnittflche AM
F sin M
Kraft tangential zur Schnittflche AM
FT
AM
Geneigte Querschnittsflche
Neigungswinkel von AM gegenber A
Vz
Zugspannung im Querschnitt A normal zur Kraft F
Zeichnerisch knnen die Normalspannung V M und die Schubspannung W M im

geneigten Querschnitt AM nach Mohr [Hag95], [Schn98] aus dem Mohrschen
Spannungskreis ermittelt werden (Abb. 3.5.).
Je nach angenommenem Neigungswinkel M treten im Querschnitt Normal- und
Schubspannungen verschiedener Gre auf. In zwei ausgezeichneten Lagen
( M 0 ) wird die Schubspannung W M 0 . Die zugehrige Normalspannung V M
V z . Allgemeine Spannungszustnde werden
ist dann die Hauptspannung V 1
ausfhrlich in der Mechanikliteratur beschrieben [Gl91], [Iss97]. Die Beurteilung
oder Dimensionierung eines Bauteiles unter Zugbelastung, wie auch unter den
noch folgend beschriebenen Belastungen, erfolgt blicherweise nach einer Festigkeitsbedingung oder einer Steifigkeitsbedingung. Die allgemeine Festigkeitsbedingung lautet:
78
Abb. 3.5. Mohrscher Spannungskreis bei Zugbeanspruchung
Die am Bauteil anliegende Zugspannung V z soll kleiner sein als ein Werkstoffkennwert V Grenz , der z.B. ein Festigkeitsgrenzwert Rm sein knnte:
V z d V z, zul
mit
V z, zul
V Grenz
V Grenz
(3.7)
Zulssige Zugspannung in N/mm2

Werkstoffkennwert in N/mm2 (z. B. Re oder Rm )
Sicherheitsfaktor
Wegen verschiedener Unsicherheiten wird der Werkstoffkennwert um einen

Sicherheitsfaktor gemindert. Als zulssiger Werkstoffkennwert wird bei ruhender
Belastung hufig die Streckgrenze Re bzw. die Dehngrenze Rp0,2 [Iss97] gewhlt.
Dies bedeutet, dass der Werkstoff bei der anliegenden Belastung zu flieen
beginnt und eine bleibende Dehnung von H zul 0,002 0,2% erfhrt; der entsprechende Wert der Beanspruchung wird mit V 0, 2 bezeichnet und wurde in der
Vergangenheit auch als Festigkeitskennwert verwendet.
Die Steifigkeitsbedingung bedeutet, dass die Verformung des Bauteiles, bzw.
des Werkstoffes unterhalb eines zulssigen Wertes bleiben soll. Wobei sich der
zulssige Wert entweder aus den Eigenschaften und Grenzen des Werkstoffes
ableitet oder aus der Funktion des Bauteiles. So drfen beispielsweise Getriebewellen keine groen Durchbiegungen erfahren, da sonst der Zahneingriff nicht
mehr exakt erfolgt.
Unter einer Zugkraft F erfhrt ein Zugstab eine Verlngerung seiner Lnge l0
auf l1 . Wird die Lngennderung 'l l1 l0 auf die ursprngliche Lnge l0
bezogen, so wird von der Dehnung H gesprochen.
'l
l0
l1 l0
l0
79
(3.8)
In technischen Anwendungen wird der Werkstoff zu meist im linear-elastischen

Bereich des Werkstoffverhaltens, in dem das Hooksche Gesetz [Hag95] gilt,
beansprucht. Die Verformung, das heit hier die Verlngerung des Zugstabes ist
dann proportional der ueren Belastung. Die Proportionalittskonstante E wird
als Elastizittsmodul bezeichnet. Die Dehnung ist dann:
'l
l0
F
EA
(3.9)
Der Elastizittsmodul E ist der Proportionalittsfaktor zwischen Beanspruchung

V z und Dehnung H :
Vz
E H
(3.10)
Die maximal zulssige Dehnung wird hufig, wie oben bei der Festigkeitsbedingung dargelegt, durch die Streckgrenze des Werkstoffes bestimmt. Bei einer
Dimensionierung eines Bauteiles nach Steifigkeit, das heit Begrenzung auf eine
fr die Funktion des Bauteiles zulssige Verformung, wird die Streckgrenze des
Werkstoffes nur in seltenen Fllen erreicht. In den meisten Fllen weisen steife
Bauteile nur mittlere bis kleine Dehnungen und damit auch nur mittlere Beanspruchungen ( # Spannungen) auf.
Auer der Dehnung infolge der Krafteinwirkung ist die Dehnung durch Temperaturnderung zu erwhnen. Bei einer Temperaturdifferenz 'T und dem linearen
Wrmeausdehnungskoeffizienten D ist die thermisch verursachte Dehnung H t
allgemein :
D 'T
Ht
(3.11)
Die Dehnung bei Temperaturdifferenz und uerer Belastung und damit Beanspruchung V ist dann:
V
E
D 'T
(3.12)
3.2.2 Druckbelastung
Druckbelastungen entstehen an der Berhrflche zweier Krper oder Bauteile,
dort wo die Last eingeleitet wird. Aus den Druckbelastungen ergibt sich die
sogenannte Flchenpressung an der Oberflche des Bauteils, whrend innere
Beanspruchungen des Bauteils als Druckbeanspruchung oder Zugbeanspruchung
bezeichnet werden. Zunchst soll die Druckbeanspruchung betrachtet werden:
80
3.2.2.1
Druckbeanspruchung
Am zuvor behandelten Beispiel eines glatten Stabes, der mit Druck in Lngsrichtung belastet wird, ergeben sich negative Spannungen, da die einwirkenden
Lngskrfte zu negativen Schnittlasten fhren. Es gilt beispielsweise fr einen
kreisrunden Querschnitt mit dem Durchmesser d:
Vd
4 F
0
S d2
(3.13)
Eine zu Abb. 3.3. entsprechende Abbildung fr Druckbelastung kehrt alle Vektorpfeile in ihrer Richtung um, das Bild bleibt sonst vllig identisch. Die Schubspannungen nach Gleichung (3.6) und Normalspannungen nach Gleichung (3.5) sind
wie bei der Zugbelastung mit dem einen wichtigen Unterschied, dass V d 0
einen Zahlenwert kleiner Null besitzt.
Alle anderen Beziehungen, die bei der Zugbelastung und den damit verursachten Zugspannungen gelten, gelten fr Druckspannungen analog mit umgekehrten
Vorzeichen. Die bei Zug eintretende Dehnung wird hier mit negativem Vorzeichen zur Stauchung; negative Temperaturdifferenzen verkrzen den Stab, haben
entsprechende negative Dehnungen (= Stauchungen bzw. Verkrzungen) zur
Folge.
Formal betrachtet knnen Druckspannungen als negative Zugspannung behandelt
werden!
Zu beachten ist, dass sich die Beanspruchungen bei Druckbelastung zwar ganz
analog zu den Beanspruchungen bei Zugbelastung ergeben, dass aber das Verhalten des Werkstoffes bei Druck hufig ganz anders ist als bei Zug!
3.2.2.2
Flchenpressung
Neben der Druckbeanspruchung in Bauteilen wird der Begriff der Flchenpressung verwendet, wenn zwei Bauteile durch eine Kraft F gegeneinander gepresst
werden. Abb. 3.6. zeigt ein einfaches Beispiel. Vereinfachend wird angenommen,
dass die Pressung in der Berhrflche gleichmig sei. Die Flchenpressung ist
dann:
p
mit
p
F
Ap
F
Ap
(3.14)
Flchenpressung, (physikalisch immer < 0, hufig nur als

Betrag ohne Vorzeichen geschrieben!) [N/mm2]
Druckkraft [N]
Pressflche [mm2] l b
81
Die Flchenpressung stellt eine (zum Teil grobe) Nherung dar, die aber im
Maschinenbau fr sehr viele Dimensionierungen verwendet wird. Im Kapitel
Dimensionierung und Festigkeitsnachweis wird noch weiter darauf eingegangen.
Abb. 3.6. Flchenpressung in der Auflageflche eines Trgers
Ebenfalls unter dem Begriff Flchenpressung wird die Druckbeanspruchung

bezeichnet, die entsteht, wenn zwei gekrmmte Krper bzw. Bauteile aufeinander
gepresst werden. Die sich einstellenden Verformungen und Beanspruchungen
werden im nachfolgenden Abschnitt Hertzsche Pressung behandelt.
3.2.3 Biegebelastung
Die Mechanik unterscheidet bei Biegebelastungen zwischen gerader Biegung
und schiefer Biegung. Schiefe Biegung liegt vor, wenn ein balkenfrmiges
Bauteil in zwei zu einander rechtwinklige Richtungen gebogen wird und der
Momentenvektor nicht mit einer Hauptachse zusammenfllt. Dies tritt auf, wenn
entweder zwei Belastungen auf das Bauteil wirken oder wenn das Bauteil einen
unsymmetrischen Querschnitt hat [Schn98]. Hier wird die gerade Biegung behandelt, bei der die Biegung um eine Hauptachse des Querschnitts erfolgt.
Durch eine Querkraft, ein Biegemoment oder ein Krftepaar wird die Biegung
bei Trgern, Balken, Wellen oder Achsen hervorgerufen.
Abb. 3.7. Biegespannungen in einem Trger
82
Charakteristisch an der Biegebeanspruchung ist, dass sich auf einer Seite des
Bauteiles Druckspannungen und auf der anderen Seite Zugspannungen ausbilden.
In der Mitte (genauer im Schnittpunkt der Haupttrgheitsachsen) befindet sich die
neutrale Faser mit der Biegespannung null. Die Spannungsverteilung ist ber dem
Querschnitt linear und demzufolge am Rand am grten. Die Randspannung
berechnet sich, wie aus der Mechanik bekannt, zu:
V b z
Mb
z
Iy
(3.15)
Dies gilt an der Stelle x des Balkens, ndert sich M b M b x oder I y I y x

entlang der Balkenachse, so ergeben sich auch entsprechend andere Werte fr
V b z , x . Wird die z-Koordinate, wie in der Mechanik hufig blich, positiv nach
unten zeigend gewhlt, so ergibt sich bei Belastung von oben oder bei einem
Biegemoment wie in Abb. 3.7. (positive) Zugspannung an der Unterseite des
Balkens und Druckspannungen (negative Spannung) an der Oberseite des Balkens.
Da hier die Spannung in x-Richtung, das heit Lngsrichtung des Balkens gemeint ist, wird diese auch hufig mit V x z bezeichnet.
Das axiale Flchentrgheitsmoment I y zur y Achse ist wie folgt definiert:
Iy
(3.16)
2
z dA
Wobei dA das Flchenelement ist. Die hchste Spannung tritt am Rand auf, das
heit bei z max und hat den Betrag:
V b, max
V b z max
Mb
z max
Iy
(3.17)
Da hufig nur die grte Spannung von Interesse ist, wird auch das Widerstandsmoment Wy I y z max zur Berechnung der Biegespannung verwendet. Zu beachten ist, dass bei unsymmetrischen Querschnitten die Betrge der Spannungen in
den Randfasern auf der Druck- und Zugseite nicht gleich gro sind. Je nach
verwendetem Werkstoff sind aber die zulssigen Spannungswerte fr Druck und
Zug ggf. verschieden, so dass nicht immer die hchste Spannung die grte
Gefhrdung darstellt.
Tabelle 3.1. zeigt fr elementare Querschnitte die axialen Flchentrgheits- und
Widerstandsmomente, weitere Hinweise in [Dub01], [Hag95], [Schn98].
Die neutrale Faser geht durch den Flchenschwerpunkt der Querschnittsflche,
dessen Lage bei zusammengesetzten Querschnitten nach dem Satz von Steiner
folgendermaen ermittelt werden kann (Abb. 3.8.):
Aa
A1 a1 A2 a2 A3 a3
(3.18)
83
Tabelle 3.1. Axiale Flchentrgheits- und Widerstandsmomente

Querschnitt
Flchentrgheitsmoment
S D 4 d 4
Iy
Iz
Iy
b h3
12
Iy
Iz
Widerstandsmoment
Wy
64
Wy
b h3
36
b3 h
48
Wy
Wz
S D 4 d 4
32 D
b h2
6
b h2
24
b2 h
fr e
24
Iy
h 3 b1 4b1 b2 b2
36
b1 b2
2
h
3
Wy
h 2 b1 4b1 b2 b2
12
2b1 b2
fr
h 2b1 b2
3 b1 b2
Lage des Schwerpunktes ist dann:

a
A1 a1 A2 a2 A3 a3
A
A1 a1 A2 a 2 A3 a3
A1 A2 A3
(3.19)
84
Abb. 3.8. Ermittlung des Schwerpunktes bei zusammengesetzten Querschnitten
Das axiale Flchentrgheitsmoment wird bei Profilen, die sich aus einfachen
Querschnitten zusammensetzen, auf die durch den Flchenschwerpunkt gehende
neutrale Faser (Nulllinie) bezogen und nach dem Satz von Steiner berechnet. Das
Flchentrgheitsmoment eines zusammengesetzten Querschnitts ist gleich:
plus
x
x
Summe der Einzelflchen-Trgheitsmomente

Summe der Einzelflchen multipliziert mit dem Abstandsquadrat
der Einzelschwerpunkte zum Gesamtschwerpunkt
Fr das Beispiel in Abb. 3.8.:

Iy
I y1 A1 a1 a
I y2 A2 a 2 a
I y3 A3 a3 a
(3.20)
Das zugehrige Widerstandmoment ergibt sich mit dem grten Randfaserabstand

y max in Abb. 3.8. mit y max a .
Wy
Iy
(3.21)
y max
Zu beachten ist, dass Flchentrgheitsmomente addiert werden drfen, keinesfalls

aber Widerstandsmomente!
3.2.4 Schubbelastung
Werden Bolzen, Balken oder Wellen durch eine Querkraft belastet, so liegt eine
Schubbeanspruchung vor, die auch als Scherbeanspruchung bezeichnet wird,
wenn vernachlssigbare Biegebeanspruchung vorliegt. In Abb. 3.9. wird eine
Scherbeanspruchung gezeigt. Bei jedem Biegebalken liegt auch Schubbeanspruchung vor, die aber in vielen Fllen vernachlssigt werden kann, weil die Biegebeanspruchungen bei gestreckten Trgern, wenn z. B. l/d > 5 ist, weit berwiegen.
85
Ist das Bauteil dagegen nicht langgestreckt sondern eher gedrungen, so berwiegt
in diesen Fllen die Verformung infolge der Schubbeanspruchung.
Abb. 3.9. Querkraftbelastung und Schubbeanspruchung eines Bolzens
Die uere Last F bedingt als Schnittkraft die Querkraft Q , die im Gleichgewicht mit den ber die Schnittflche A summierten Schubspannungen steht.
Q = dA
(3.22)
Die in der Scherflche wirkenden Schubspannungen haben einen nichtlinearen

Verlauf ber dem Querschnitt. Nach den Gesetzen der Mechanik [Schn98,
Dub01} wird der Schubspannungsverlauf wie folgt ermittelt:
(z ) =
Q S y (z )
(3.23)
I y b(z )
In sehr vielen Fllen wird als Nherung eine mittlere Schubspannung, die dann
konstant ber den Querschnitt verteilt ist, ermittelt.
m =
Q
A
(3.24)
Diese Nherung unterstellt eine Bewertung mit so genannten Nennspannungen,

auf die noch im Abschnitt Festigkeitsnachweise eingegangen wird. Bei einem
Kreisquerschnitt betrgt die reale Schubbeanspruchung 4/3 der mittleren Schubbeanspruchung.
fr Kreisquerschnitt
max xz =
4 Q
3 r2
(3.25)
Abb. 3.10. zeigt fr einen Kreisquerschnitt den realen und den als Nherung
angenommen Verlauf. Im realen Fall gibt es keine Schubspannungen am Rand
(d.h. an der Oberflche), bei der Vereinfachung werden auch Schubspannungen an
der Oberflche angenommen, in der Querschnittmitte wird dafr die auftretende
Schubspannung unterbewertet.
86
Abb. 3.10. Reale (parabolische )Schubspannungsverteilung (links) und fiktive mittlere

Schubspannung bei einem Kreisquerschnitt (rechts)
3.2.5 Torsionsbelastung
Wird ein gerader Stab (z. B. Trger, Balken oder Welle) an den Enden mit zwei
entgegengesetzt gerichteten Torsionsmomenten belastet, so wird der Stab mit
reiner Torsion beansprucht (Abb. 3.11.).
Abb. 3.11. Torsionsbelastetes Wellenstck
Die Torsionsspannung in einem Stab mit kreisfrmigen Querschnitt hat einen

linearen Verlauf. Im Zentrum des Stabes herrscht die Spannung Null. Am Auenrand ist die grte Spannung. Es gilt:
Wt
Mit dem Randfaserabstand z max
W t, max
mit
Wt
Mt
(3.26)
Mt
z
It
d 2 wird:
Mt d
It 2
Mt
Wt
Torsionsschubspannung [N/mm2]
Drehmoment [Nmm]
(3.27)
It
Wt
z
87
2
4
r dA Torsionstrgheitsmoment [mm ]
Torsionswiderstandmoment [mm4]
Abstand von der neutralen Faser [mm]
Die Annahme einer linearen Spannungsverteilung gilt nur fr kreisfrmige

Querschnitte. Gleichung (3.27) darf deshalb bei anderen Querschnittformen nicht
angewendet werden. Torsionstrgheits- und Widerstandmomente sind in Tabelle
3.2. fr einfache Querschnitte gezeigt.
Tabelle 3.2. Flchentrgheits- und Widerstandsmomente gegen Torsion
Querschnitt
Torsionsflchentrgheitsmoment
It
It
S D 4 d 4
32
b4
h4
|
46,19 26
Torsionswiderstandsmoment
Wt
S D 4 d 4
16 D
Wt
b3 h3
|
20 13
Wt
2 h b t min
*
2
Iz
4 b h
2b t1 h t 2
It
c1 h b 3
c1 n b 4 Wt
c1
h b2
c2
c1
n b3
c2
88
*mit:
h b n t1
W max in P1
N=h/b
c1
1,5
10
0,141
0,196
0,229
0,263
0,281
0,298
0,307
0,313
0,333
In P2 : W 2
c3 W max
c2
0,675
0,852
0,928
0,977
0,990
0,997
0,999
1,000
1,000
In P3 : W 3
c3
1,000
0,858
0,796
0,753
0,745
0,743
0,743
0,743
0,743
Wie schon bei Zugbelastung gezeigt, hngen auch bei Torsionsbelastung die
Spannungen von der zugrunde gelegten Schnittrichtung ab. Betrachtet man an der
Wellenoberflche ein Element, bei dem die Seiten parallel und normal zur xAchse verlaufen, greifen nur Torsionsspannungen an. Liegt das betrachtete
Element an der Auenflche der Welle, dann haben diese Torsionsspannungen
ihren Maximalwert. Wird das Element so gedreht, dass seine Seiten unter 45q zur
x-Achse verlaufen, dann wirken an den Schnittflchen nur Normalspannungen,
d.h. die Torsionsspannungen haben den Wert Null. Die Normalspannungen ( V 1
und V 2 ) sind dann Hauptspannungen. Diese Beziehungen sind im Mohrschen
Spannungskreis in Abb. 3.12. dargestellt.
Abb. 3.12. Mohrscher Spannungskreis bei reiner Torsion
Verdrehung oder Verdrillung

Die gegenseitige Verdrehung zweier im Abstand l zueinander liegender Querschnitte eines zylindrische Stabes betrgt:

M t l
G It
(3.28)
89
Die Steifigkeit eines zylindrischen Wellenabschnittes ist demzufolge:

ct
Mt

G It
l
(3.29)
Dieser Zusammenhang ist analog zur Lngssteifigkeit c E A l eines mit

Zug belasteten Stabes. Die zulssige Verdrehung leitet sich aus der Funktion des
Bauteiles ab, beispielsweise drfen Wellen, die Steuerungsfunktionen haben, nur
kleine Verdrillungen erfahren.
3.2.6 Zusammengesetzte Beanspruchung
3.2.6.1
Gleichgerichte Spannungskomponenten
Liegen an einem Bauteil Beanspruchungskomponenten vor, die gleichgerichtet

sind und liegen die Beanspruchungen im linearen elastischen Bereich des Werkstoffes, so knnen die Spannungskomponenten, wie aus der Mechanik bekannt,
nach dem Superpositionsprinzip summiert werden. Ein Beispiel wre eine mit
Biegung belastete Welle, in der gleichzeitig eine Zugbelastung auftritt. In den
Randfasern der Welle treten dann auf:
3.2.6.2
V max
V z V b, max
(3.30)
V min
V z V b, max
(3.31)
Verschiedene Spannungskomponenten
Die Belastung von Bauteilen fhrt im Allgemeinen zu mehreren Beanspruchungen, die gleichzeitig auf das Bauteil wirken. Werkstoffkennwerte werden an
glatten Probestben unter einem definierten einachsigen Spannungszustand bei
Zug- oder Biegebelastung ermittelt. Daher besteht die Notwendigkeit, die am
Bauteil auftretenden Beanspruchungen auf eine quivalente einachsige Beanspruchung zu berfhren. Ein hufig auftretender Fall ist die Beanspruchung einer
Welle mit Torsions- und Biegespannungen. Es besteht dann die Aufgabe, die am
Bauteil auftretenden berlagerungen von Beanspruchungen (z.B. Torsion und
Normalspannungen aus Biegung) sinnvoll aufzusummieren, um eine der
einachsigen Beanspruchung quivalente Beanspruchung zu ermitteln.
Die berfhrung (# Umrechnung) auf einen einachsigen Beanspruchungszustand erfolgt mit sog. Festigkeitshypothesen. Festigkeitshypothesen sind aus der
Kontinuummechanik abgeleitet und bercksichtigen den Versagensmechanismus
des Werkstoffes. Pauschal betrachtet versagen die verschiedenen Werkstoffe
entweder durch sprden oder zhen Bruch. Bei sprdem Bruch erfolgt die Materialtrennung senkrecht zur Beanspruchung durch berschreiten der kritischen
Normalspannung, bei zhen Werkstoffen wird das Versagen z.B. durch ber-
90
schreiten einer kritischen Schubspannung erreicht, indem der Werkstoff in der

Ebene der hchsten Schubspannung zu gleiten beginnt (#Flieen). Nach einer
mehr oder weniger groen Verformung erfolgt der Bruch. Diesen beiden
Versagensarten entsprechend gibt es eine Gruppe von Hypothesen, bei denen ein
Versagen des Werkstoffes infolge Gleitbeanspruchung beschrieben wird und eine
Gruppe von Hypothesen, bei denen ein Versagen durch Erreichen einer kritischen
Trennbeanspruchung beschrieben wird. Mit Hilfe der Hypothese wird eine
sogenannte Vergleichspannung berechnet, die quivalent einer einachsigen
Beanspruchung fr den Werkstoff ist.
Abb. 3.13. berfhrung Spannungskomponenten in Vergleichspannung, angelehnt an

[Dub01]
3.2.6.3
Normalspannungshypothese
Die Normalspannungshypothese kommt zur Anwendung, wenn mit einem Trennbruch in einer Ebene senkrecht zur grten Hauptspannung zu rechnen ist. Dies ist
zu erwarten wenn:
x Ein sprder Werkstoff vorliegt (z.B. GG 25 ~GJL-200 nach DIN EN 1561) und
/ oder tiefe Temperaturen zu Brchen ohne plastische Verformung fhren (bei
statischer Last).
x Die Verformungsmglichkeit fr den Werkstoff behindert ist, wie es z.B. bei
Schweinhten der Fall sein kann.
x Sprde Werkstoffe dynamisch belastet werden.
Der Formelzusammenhang stellt sich bei der Normalspannungshypothese sehr
einfach dar. Die Vergleichspannung ist gleich der grten auftretenden Hauptspannung. Werden die Hauptspannungen V 1 , V 2 , V 3 nach ihrer Gre benannt, so
dass V 1 die grte Hauptspannung ist, so gilt:
Vv
91
(3.32)
V1
Ein Versagen tritt auf, wenn V v die Werkstoffbruchfestigkeit Rm erreicht.

Liegt ein zweiachsiger Beanspruchungszustand, gegeben durch die Spannungen
V x , V y und W xy vor, so kann die Vergleichsspannung entsprechend den Regeln
der Mechanik ermittelt werden.
Vv
3.2.6.4
V x V y
V1
V x V y

2
(3.33)
2
W xy
Schubspannungshypothese
Die Schubspannungshypothese unterstellt das Versagen des Werkstoffes durch

Flieen oder durch Schubbruch. Nach der Schubspannungshypothese ist die
grte im Bauteil auftretende Schubspannung W max magebend fr das Versagen.
Die grte Schubspannung ist beim dreiachsigen Spannungszustand:
Vv
V max V min
(3.34)
2 W max
wobei V max und V min aus V 1 , V 2 , V 3 gewhlt werden. Ist dabei V 1 ! V 2 ! V 3 so

wird:
Vv
V1 V 3
(3.35)
2 W max
Die Schubspannungshypothese wird bei verformungsfhigen und sprden Werkstoffen angewendet, bei denen ein Gleitbruch auftreten kann. Bei sprden Werkstoffen tritt ein Gleitbruch nur bei berwiegender Druckbeanspruchung auf. Die
Schubspannungshypothese wird im Maschinenbau weniger angewendet, da die
folgend beschriebene Gestaltnderungsenergiehypothese vergleichbare Ergebnisse
liefert und fr duktile Werkstoffe berwiegend genutzt wird [Nie01].
3.2.6.5
Gestaltnderungsenergiehypothese
Die Gestaltnderungsenergiehypothese (GEH) leitet sich aus der Fliebedingung

nach von Mises [Mis13] ab, wonach das Flieen des Werkstoffes bei isotropem
Verhalten von der Lage des Koordinatensystems unabhngig sein muss und der
hydrostatische Spannungszustand keinen Beitrag zum Flieen liefert. Eine ausfhrliche Darstellung befindet sich in [Iss97]. Die auch als von Mises Hypothese bezeichnete Festigkeitshypothese liefert als Vergleichspannung, bei der Versagen (=Flieen) stattfindet:
Vv
1
2
2
2
V 1 V 2 V 2 V 3 V 3 V 1
2
>
bzw. ausgedrckt in Raumkoordinaten:
(3.36)
92
Vv
>V
2
x
V y V z V x V y V y V z V x V z
(3.37)
2
2
2
3 W xy W yz W zx
Der zweiachsige und einachsige Spannungszustand lsst sich aus Gleichung (3.37)
durch Nullsetzen der entsprechenden Komponenten ableiten. Die GEH gilt fr
verformbare Werkstoffe, die durch plastische Verformungen versagen, ebenso bei
schwingender Beanspruchung mit dem Versagen durch Dauerbruch. Die GEH
findet bei entsprechendem Werkstoffverhalten sehr hufige Anwendung im
Maschinenbau. Deshalb werden die Spannungszustnde einachsig und zweiachsig
nochmals explizit gezeigt:
Vv
Vv
>V
2
x
>V
2
2
x
3W xy
(3.38)
V y V x V y 3 W xy
(3.39)
Es existieren noch weitere Hypothesen, auf die hier nicht weiter eingegangen
werden soll [Iss97]. Die aus der Kontinuummechanik begrndeten Festigkeitshypothesen setzen homogene und isotrope Werkstoffe voraus. Da dies im Normalfall nicht gegeben ist, gibt es auch Modifikationen der Hypothesen, die z.B.
Werkstoffkennwerte fr Zug und Druck unterschiedlich bercksichtigen. Ein
weiterer und sehr wichtiger Punkt ist aber auch folgender:
Die formale Anwendung der Festigkeitshypothesen birgt eine Reihe von Gefahren. So sollten beispielsweise nicht Spannungskomponenten aufsummiert
werden, die einen zeitlich unterschiedlichen Verlauf haben. Fr statische Lasten
oder synchrone dynamische Lasten knnen die genannten Hypothesen verwendet
werden, jedoch ist zu bedenken, dass die Spannungskomponenten am gleichen Ort
wirken mssen und dass bei Kerben (der Begriff wird folgend noch genauer
behandelt) unterschiedliche Spannungserhhungen auftreten, die in der Festigkeitshypothese mit bercksichtigt werden mssen. Auch mssen die auftretenden
Spannungen unterhalb der Streckgrenze, (d.h. die bleibenden Dehnungen mssen
sehr klein sein), bleiben, da sonst weitere Einflsse zu bercksichtigen sind. Da
nur in seltenen Fllen homogene Spannungszustnde vorliegen, werden in Berechnungsvorschriften hufig Modifikationen der Festigkeitshypothesen vorgenommen, die aus einer Festigkeitshypothese eine Interaktionsformel zur Behandlung der Spannungskomponenten ableiten. Diese Interaktionsformeln hneln den
bekannten Festigkeitshypothesen und sind durch experimentelle Untersuchungen
in einem bestimmten Wertebereich verifiziert. Hierzu folgen weitere Erluterungen im Abschnitt Festigkeitsnachweise.
93
3.2.7 Knickung und Knickbeanspruchung, Beulen

Das Knicken und/oder Beulen spielt bei druck- und/oder torsionsbelasteten
Stben, die vergleichsweise schlank sind, eine Rolle. Schlank bedeutet, dass der
Querschnitt wesentlich kleiner ist als die Stablnge. Knicken ist ein Stabilittsproblem. Die grte technische Bedeutung hat das Druckknicken. Es wird im
Folgenden behandelt. Ein Stab unter Druckbelastung wird bei kleinen Lasten nur
Normalspannungen, die konstant ber der Querschnitt verteilt sind, erfahren. Wird
die Last jedoch ber einen kritischen Wert erhht, so reicht eine winzige Strung
aus, um die ursprngliche (nichtausgeknickte) Gleichgewichtslage zu verlassen
und auszuknicken. Die Strung kann eine kleine seitliche Kraft sein oder ein nicht
genau zentrischer Lastangriff am Stabende. In der ausgeknickten Lage wird der
Stab wegen der seitlichen Auslenkung auch Biegebeanspruchungen erfahren. In
Abb. 3.14. wird ein druckbelasteten Stab in gestreckter und geknickter Lage
gezeigt. Die gestreckte Lage ist instabil, weil eine entsprechend hohe Kraft F
unterstellt wird.
Abb. 3.14. Knickung eines Druckstabes
ber entsprechende Gleichgewichtsbeziehungen am ausgelenkten Stab kann die

Differentialgleichung (DGL) abgeleitet werden. [Schn98]. Die Lsung der DGL
liefert unter der Annahme eines linear elastischen Werkstoffverhaltens (auch als
Eulersche Knickung bezeichnet) eine kritische Knicklast.
S 2 E Iy
FK
Mit dem so genannten Schlankheitsgrad
(3.40)
(3.41)
Iy
A
wird die kritische Knicklast zu:

FK
S 2 EA
O2
(3.42)
94
Zu beachten ist, dass die Knicklast nicht von der Festigkeit des Werkstoffes,
sondern nur vom E-Modul abhngt. Wie spter noch gezeigt wird, spielt die
Festigkeit dann eine Rolle, wenn der Stab keinen hohen Schlankheitsgrad besitzt.
Die berechnete Knicklast gilt fr den in Abb. 3.14. gezeigten Stab mit seinen
Lagerungsbedingungen. Bei anderen Lagerungsbedingungen ndert sich die
Knicklast. Um dies zu beschreiben, soll die freie Knicklnge s eingefhrt
werden, die sich mit der Art der Einspannung ndert, siehe Abb. 3.15. Die kritische Knicklast ist fr die sog. Eulerschen Knickflle entsprechend Gleichung
(3.43):
FK
S 2 E Iy
s
(3.43)
Und daraus resultierend die zugehrige Knickspannung (dies entspricht der

Spannung, die bei der kritischen Last anliegt). Diese muss kleiner als die zulssige
Druckspannung sein.
VK
FK
A
S 2 E
d V p bzw. Re
O2
(3.44)
Mit den bislang behandelten Gren kann eine Belastung fr einen Stab ermittelt
werden, die gerade an der Grenze zum Ausknicken liegt. Das Ergebnis Gleichung
(3.43), bzw. (3.44) zeigt, dass mit schlanker werdendem Stab nur kleinere Lasten
zulssig sind, wobei eine rein elastische Beanspruchung des Werkstoffes unterstellt wird. In Abb. 3.16. wird die Euler-Hyperbel gezeigt, mit der die Gebiete der
kritischen Last abgegrenzt werden knnen, sofern der Stab hinreichend schlank ist
und sein Versagen durch Knicken eintritt.
Abb. 3.15. Knickflle nach Euler
95
Abb. 3.16. Euler-Hyperbel fr den Bereich der elastischen Knickung am Beispiel von
2
Baustahl mit Re 240 N mm , V p | zulssige Druckspannung bei Grenzschlankheit
Das Versagen des Stabes unter Druckbelastung kann aber eine weitere Ursache
haben: Wird ein Stab betrachtet, der gedrungener ist, das heit dicker im Querschnitt und krzer, so wird der Stab gar nicht mehr die Tendenz zum Ausknicken
haben! Dann tritt das Versagen ein, wenn die zulssige Druckspannung V p des
Werkstoffes, bestimmt durch Re oder Rp0,2 , erreicht wird. Der Stab wird dann
nicht knicken, er wird zerquetscht werden [Sza75]. Der bergang vom elastischen
Knicken zum plastischen Knicken und Druckflieen geschieht bei der sogenannten Grenzschlankheit O , bei der im Beispiel Abb. 3.16. eine zulssige Druckbeanspruchung von V p 192 N mm 2 vorliegt. Wird in Abb. 3.16. der Wert von Re
als Obergrenze fr eine Belastung bzw. Beanspruchung eingetragen, so wird
deutlich, dass Stbe nur unterhalb des dann entstandenen Kurvenzuges nicht
versagen. Wobei das Versagen fr groe Werte O durch Knicken passiert und fr
kleine Werte, also kurze dicke Stbe, durch Zerquetschen (= Druckflieen) des
Materials.
Der bergang vom Knicken zum Druckflieen (Quetschen) geschieht allerdings stetig. Fr das Versagen des Stabes durch Flieen des Materials sind fr
kleine Werte O Nherungslsungen erarbeitet worden. Eine hufig verwendete
Methode wurde von Tetmajer vorgestellt [Dub01]. Tabelle 3.3. gibt Gleichungen
fr die Tetmajer-Gerade fr verschiedene Werkstoffe an.
Der Verlauf der Knickspannung ist unter Einbeziehung der Tetmajer-Geraden
in Abb. 3.16. gezeigt. Bei O 0 begrenzt die Fliegrenze Re die maximal zulssige Druckbelastung; von Knickspannung an diesem Punkt zu sprechen ist eigentlich unpassend, da der Stab nur gequetscht wird. Mit grerer Schlankheit kommt
die Tetmajer-Gerade zum Tragen, der Stab knickt aus und erfhrt dabei auch
plastische Verformungen. Bei der sogenannten Grenzschlankheit (im Beispiel
96

2
Abb. 3.16. fr Stahl mit Re 240 N mm und Rm =370 N/mm2) mit O 104
kommt die Euler Hyperbel als Begrenzung der zulssigen Knickspannung im
elastischen Bereich zum Tragen. Da der Wert bei O 0 auf der Tetmajer-Geraden
nicht erreicht werden kann, gibt die in Abb. 3.16. eingezeichnete stichpunktierte
Linie in etwa den zu erwartenden Verlauf wieder.
Tabelle 3.3. Grenzschlankheit O0 , E-Modul und Gleichungen fr die Tetmajer-Gerade fr
unterschiedliche Werkstoffe
Werkstoff
StE 255
StE 355
Federstahl
Graugu
E [N/mm2]
210000
210000
210000
115000
Nadelholz
10000
Grenzschlankheit O0
104
89
60
80
100
V K [N/mm2] nach Tetmajer

310 1,14 O
310 1,14 O
335 0,62 O
2
776-12 O +0,053 O
29,3 0,194 O
Diese Betrachtungen zum Ausknicken von Stben zeigen bei praktischen Ingenieuranwendungen allerdings erhebliche Abweichungen zwischen Theorie und
Praxis. Die Ursache liegt darin, dass ein Stab nie exakt gerade ist, weiterhin
erfolgt die Belastung in der Praxis kaum in der genauen Mitte des Stabes. Diese
Umstnde fhren dazu, dass die wirklichen Knicklasten in vielen Fllen erheblich
kleiner sind als die theoretisch berechneten. Aus diesem Grund werden bei
rechnerischen Abschtzungen erhebliche Sicherheitsfaktoren eingebracht. Diese
betragen im Bereich der Euler-Hyperbel 5 bis 10 (!), im nicht-elastischen Bereich
ca. 3 bis 8.
Ein sehr hnliches Problem wie das Knicken von Stben stellt das Beulen von
Schalen oder Platten dar. Infolge einer kritischen Belastung beult das Bauteil aus
und es nimmt eine neue stabile Gleichgewichtslage ein.
Fr diesen Fall ist das Gleichgewicht nach den Regeln der Mechanik am verformten (ausgelenkten) System zu behandeln. Als Lasten kommen vor allem
Druckbeanspruchungen und Schubbeanspruchungen in Frage. Zum Beispiel ist
eine dnnwandige Hohlwelle, wie sie als Gelenkwelle zum Einsatz kommen kann,
bei berlastung mit Drehmoment beulgefhrdet. Bei Leichtbaukonstruktionen, die
aus Balkenkonstruktionen mit dnnwandigen Blechbeplankungen als Schubfelder
ausgefhrt werden, knnen Druck- oder Schubspannungen das Beulen verursachen. Solche Konstruktionen sind im Flugzeugbau, aber auch an anderen Stellen
mit Leichtbauanforderungen zu finden. Weitere Informationen sind spezieller
Literatur zu entnehmen [Kle89, Dub0l].
3.2.8 Hertzsche Pressung
Werden zwei Bauteile mit gekrmmten Oberflchen aufeinandergepresst, so
entsteht eine Abplattung und die Berhrflche ist nicht mehr punktfrmig sondern
kreis- oder ellipsenfrmig oder, wie bei Zahnrdern mit exakt geraden Flanken
etwa rechteckig. Die dabei auftretenden Formnderungen und Spannungen knnen
97
mit der Theorie von Hertz [Br95, Dahl94] berechnet werden. Der Theorie liegen
folgende idealisierende Voraussetzungen zugrunde:
1. Der Werkstoff beider Krper ist homogen und isotrop.
2. In der Druckflche treten nur Normalspannungen auf.
3. Der Werkstoff wird bei beiden Krpern nur rein elastisch verformt.
Obwohl diese drei Voraussetzungen in praktischen Fllen nie gleichzeitig eingehalten werden, liefert die Hertzsche Theorie brauchbare Nherungen fr die
Verformung und Druckspannung zwischen den Krpern.
3.2.8.1
Krmmungsverhltnisse
Es werden zwei allseitig gekrmmte Krper betrachtet, die mit der Kraft F
gegeneinander gepresst werden. In Abb. 3.17. wird die Berhrung zweier allseitig
gekrmmter Krper unter der Kraft F gezeigt. Die Kontaktellipse wird durch die
beiden Halbachsen a und b gekennzeichnet. Weiterhin sind im Bild die sich
einstellenden Hauptkrmmungsebenen und die sich einstellenden Radien
r11 , r12 , r21 r2 2 gezeigt. Der erste Index kennzeichnet den Krper, der zweite die
Krmmungsebene. Der Reziprokwert des Radius wird Krmmung U genannt. Das
Vorzeichen von U ist positiv, wenn der Krmmungsmittelpunkt im Krper liegt
(konvexe Krmmung, wie sie z.B. an einer Rolle vorliegt). Die Krmmung
U wird negativ, wenn der Krmmungsmittelpunkt auerhalb des Krpers liegt,
wie es z. B. bei der Innenkontur eines Ringes der Fall ist.
Abb. 3.17. Berhrung zweier allseitig gekrmmter Krper mit Hauptkrmmungsebenen

und den Krmmungsradien
Fr die Berechnung der angenherten Druckflche und der Flchenpressung

nach der Theorie von Hertz mssen die Hertzschen Beiwerte bestimmt werden.
98
Eine ausfhrliche Zahlentafel wird in [Br95] gezeigt. Die Werte [ , K und 2k S[

werden in Abhngigkeit des Hilfswertes cosW angegeben:
cosW
(3.45)
U11 U12 U 21 U 2 2
U11 U12 U 21 U 2 2
Die folgende Tabelle zeigt Werte der Hertzschen Beiwerte [Br95].

Tabelle 3.4. Hertzsche Beiwerte
cosW
0,9975
0,9925
0,9875
0,9825
0,9775
0,9750
0,9700
0,9600
0,9500
0,9300
0,9100
0,8850
0,8000
0,7500
13,15
8,68
7,13
6,26
5,67
5,44
5,05
4,51
4,12
3,59
3,23
2,82
2,30
2,07
0,220
0,271
0,299
0,319
0,336
0,343
0,357
0,378
0,396
0,426
0,450
0,485
0,544
0,577
2k S[
cosW
0,266
0,356
0,407
0,444
0,473
0,486
0,509
0,546
0,577
0,626
0,664
0,715
0,792
0,829
0,70
0,65
0,60
0,55
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
Abb. 3.18. Beiwert 2k S[ als Funktion von cosW
[
1,91
1,77
1,66
1,57
1,48
1,41
1,35
1,29
1,24
1,19
1,15
1,11
1,07
1,03
K
0,607
0,637
0,664
0,690
0,718
0,745
0,771
0,796
0,824
0,850
0,879
0,908
0,938
0,969
2k S[
0,859
0,884
0,904
0,922
0,938
0,951
0,962
0,971
0,979
0,986
0,991
0,994
0,997
0,999
99
Abb. 3.19. Beiwerte [ , K als Funktion von cosW
Die folgenden Gleichungen gelten fr Krper aus gleichen Werkstoffen. Werden

verschiedene Werkstoffe mit unterschiedlichen Materialwerten E1, Q 1 und E2, Q 2
eingesetzt, so ist jeweils der Ausdruck
1 Q 1
E1
3.2.8.2
zu ersetzen durch
1 1 Q 1 1 Q 2

E2
2 E1
(3.46)
Kontaktflche bei Punktberhrung
Die Kontaktflche zwischen zwei allseitig gekrmmten Krpern hat die Form
einer Ellipse und ist durch ihre groe Halbachse a und ihre kurze Halbachse b
gekennzeichnet. Die Gre der Ellipse ergibt sich nach Hertz zu:
2a
2[ 3
3F 1 Q 2
E U
(3.47)
bzw. bei unterschiedlichen E-Moduli:

2a
2[ 3
und fr die kurze Halbachse:
2
2
1 Q 2
3F 1 Q 1

E2
2 U E1
(3.48)
100
2b
2K 3
2
2
1 Q 2
3F 1 Q 1

E2
2 U E1
(3.49)
Die Flche der Ellipse ist dann:

Ap
3.2.8.3
3F 1 Q 2
S ab S [K 3
E U
(3.50)
Kontaktflche bei Linienberhrung
Die zugrunde liegende Theorie setzt voraus, dass sich unendlich lange Zylinder
berhren. Bei endlichen Krpern liefert die Hertzsche Theorie eine brauchbare
Nherung, wenn die effektive Berhrlnge leff der Zylinder eingesetzt wird. Fr
Linienberhrung gilt: U U11 U 21 Mit entsprechenden Vorzeichen fr konvexe Krmmung (+) und konkave Krmmung (-). Die Breite der Berhrflche ist
dann:
2b
8F 1 Q 2
leff S E U
(3.51)
und fr die Kontaktflche:

Al
(3.52)
2 b leff
Die Berhrflchen zwischen Kugel und Ebene bzw. zwischen Rolle und Ebene
werden ermittelt, indem die Radien des Gegenkrpers nach Unendlich gehen,
r2 o f und die Krmmungen zu Null werden, U 2 o 0 .
3.2.8.4
Verformung bei Punktberhrung
Die Annherung der beiden Krper zueinander ergibt sich bei allseitig gekrmmten Krpern:
3.2.8.5
F 2 1 Q 2 2 U
2k
1,5
3
S [
3E 2
(3.53)
Verformung bei Linienberhrung
Die Verformung bei Linienberhrung lsst sich nicht nach Hertz berechnen
[Br95], da das Innere des Krpers (Zylinder) auch wesentlichen Anteil an der
101
Verformung hat. Mit empirischen Untersuchungen wurde die folgende Zahlenwertgleichung gefunden:
(3.54)
4,05 F 0,925
[mm]
10 5 leff 0,85
mit leff in [mm] und F in [N], gtig fr die Paarung Stahl/Stahl.

3.2.8.6
Maximale Flchenpressung bei Punktberhrung
Das Maximum der Pressung liegt in der Mitte der Druckellipse, die die Flche Ap
hat und betrgt das 1,5-fache der mittleren Pressung:
p0
3.2.8.7
(3.55)
1,5F
Ap
Maximale Flchenpressung bei Linienberhrung
Bei Linienberhrung ist die Normalspannung in der Berhrflche ber der Breite
2b elliptisch verteilt. Die Druckflche hat die Gre Al 2 b l In der Mitte
betrgt das Maximum:
p0
3.2.8.8
(3.56)
4 F
S Al
Werkstoffbeanspruchung durch Hertzsche Pressung
Fr viele Anwendungen ist es ausreichend, die maximale Pressung (=Hertzsche

Pressung) zu ermitteln, wenn die zulssige Beanspruchung auf Grund von Versuchen ermittelt wurde. Die Pressung an der Oberflche verursacht im Werkstoff
Schubspannungen, deren Maximum unter der Oberflche, also im Material liegen.
Das bedeutet, dass Schdigungen sich nicht an der Oberflche zeigen, sondern
zum Beispiel in Form von sogenannten Ausbrckelungen, die eine Zermrbung
des Werkstoffes unter der Oberflche bedeuten. Fr ausfhrlichere Studien sei auf
weiterfhrende Literatur, z. B. [Br95] und [Dahl94] verwiesen. Folgend werden
fr zwei Flle die Spannungsverteilungen wiedergegeben:
Fr den Fall Kugel auf Ebene werden folgende Spannungen bei y=0 ermittelt:
Vz
1
p max
, d. h. bei z
2
z 1
(3.57)
0:
V z max
pmax
102
(3.58)
Vr
1
z

pmax 1 Q 1 arctan
z 2
a
a
2 1
(3.59)
1 Q z
1
z 3
1 arctan
p max
2
2
a 4 z
a
1
Bemerkenswert ist, dass das Schubspannungsmaximum unterhalb der Kontaktflche im Abstand z 0,47 a auftritt.
Abb. 3.20. Spannungsverlauf fr den Fall Kugel- Ebene
Fr den Fall Zylinder auf Ebene zeigt Abb. 3.21. die angenherte Pressungsverteilung und die Spannungsverteilung. Die Spannungen ergeben sich fr y=0:
Vz
Vy
1
p max
2
1
a
(3.60)
z

1
2
z
a
p max 2
2
a
z
1
a
z
a
p max
2
a

z
1
a
103
(3.61)
(3.62)
Abb. 3.21. Spannungsverlauf fr den Fall Linienberhrung Zylinder-Ebene
In diesem Fall tritt das Schubspannungsmaximum unterhalb der Kontaktflche im

Abstand z 0,786a auf.
104
Wird als Versagenskriterium plastische Verformung gewhlt und die Schubspannungshypothese fr den betrachteten Werkstoff angenommen, so ergibt sich
als maximale Vergleichsspannung:
V v max
0,6 p max
(3.63)
Soll die Vergleichsspannung bei einer (statischen) Beanspruchung unterhalb der

Dehngrenze bleiben, so gilt fr den Fall Rolle gegen Rolle, bzw. im Grenzfall
Rolle gegen Ebene:
pmax zul 1,67 Rp 0, 2
3.3
(3.64)
Werkstoffverhalten und Werkstoffe
Das Verhalten des Werkstoffes ist stark vom zeitlichen Verlauf der Belastung
(siehe auch Abb. 3.2.) und damit auch vom zeitlichen Verlauf der Beanspruchung
abhngig. Der wichtigste Unterschied besteht in der Tragfhigkeit bei statischer
Beanspruchung oder dynamischer Beanspruchung. Bei statischer Belastung kann
der Werkstoff im Allgemeinen deutlich hhere Lasten bzw. Beanspruchungen
ertragen. Da das dynamische Verhalten grundstzlich anders als das statische
Verhalten der Werkstoffe ist, wird dieses folgend ausfhrlicher behandelt.
Wenn hier das Werkstoffverhalten behandelt wird, so ist damit zunchst das an
einem glatten Probestab im Labor ermittelte Werkstoffverhalten gemeint. Das
Verhalten des Werkstoffes in einem Bauteil unterscheidet sich davon aufgrund
von Kerben und anderen Einflssen. Diese Einflsse werden spter behandelt.
3.3.1 Werkstoffverhalten bei statischer Beanspruchung
Eine statische Beanspruchung liegt vor, wenn der zeitliche Verlauf der Belastung
oder Spannung wie in Abb. 3.22. erfolgt.
Abb. 3.22. Ansteigende und dann statische Beanspruchung
3.3 Werkstoffverhalten und Werkstoffe
105
In Abb. 3.22. wird eine zuerst zgig ansteigende und dann eine ruhende, konstant
bleibende Belastung gezeigt. Eine zgige Beanspruchung erlaubt hohe zulssige
Werkstoffkennwerte, weil der Werkstoff dabei nicht zerrttet wird. Treten wiederholte Lastwechsel oder Lastspiele auf, so muss die zulssige Spannung kleiner
angesetzt werden als bei einer einmaligen Belastung.
Die zulssigen Spannungen werden unter einachsiger Beanspruchung, z.B. mit
einem Zug-Probestab, ermittelt. Im Regelfall wird ein Zerrei- oder/und ein
Druckversuch durchgefhrt und das Spannungs-Dehnungs-Diagramm fr den zu
untersuchenden Werkstoff aufgenommen. Nach Abb. 3.23. werden Werkstoffe mit
und Werkstoffe ohne ausgeprgte Streckgrenze Re bei Zugbelastung bzw.
Quetschgrenze Re d bei Druckbelastung unterschieden.
Die Streck- oder Quetschgrenze Re oder Re d ist diejenige Grenzspannung, bei
deren berschreitung eine plastische Verformung, d.h. ein Flieen des Werkstoffes beginnt und nach Entlastung eine bleibende Verformung vorliegt.
Die Zugspannung (Bruchspannung) Rm ist hchste auftretende Spannung vor
dem Bruch des Probestabes bei Zugbeanspruchung, (Werkstoffkennwert).
Die 0,2% -Dehn- bzw. die 0,2%-Stauchgrenze Rp0,2 ist die Spannung durch die
nach vlliger Entlastung eine bleibende plastische Dehnung oder Stauchung von
0,2% zurckbleibt. Am hufigsten werden die Werkstoffwerte bei Raumtemperatur ermittelt. Die Bezeichnungen bzw. Kenngren werden in Tabelle 3.5. aufgefhrt.
Abb. 3.23. Spannungs-Dehnungs- Diagramme unterschiedlicher Werkstoffe
In den Fllen, in denen keine Torsionsversuche durchgefhrt werden, kann

ersatzweise eine Abschtzung der Torsions- oder Schubfestigkeit auf Basis einer
Vergleichspannungshypothese erfolgen. Metallische Werkstoffe knnen grob in
zwei Gruppen geteilt werden.
106
Tabelle 3.5. Werkstoffkennwerte fr statische Belastung bei Raumtemperatur

Art der
Krafteinwirkung
Bezeichnung
Zeichen
Zug
Streckgrenze
Re ( V S ; V F )
0,2% Dehngrenze
Rp 0,2 ( V 0,2 )
Zugfestigkeit
Rm ( V B )
Druckfliegrenze
Re d
0,2% Stauchgrenze
Rp 0,2 d
Druckfestigkeit
Rm d
Biegefliegrenze
VbF
Re
0,2% Biegedehngrenze
V b 0,2
Rp 0,2
Biegefestigkeit
VbB
plastische
Verformung
plastische
Verformung
Bruch
Torsionsfliegrenze
W t S; W t F
aus GEH
ermitteln
plastische
Verformung
Torsionsdehngrenze
W t 0,2
Torsionsfestigkeit
WtB
Bruch
Schubfestigkeit
Wa B
Bruch
Druck
Biegung
Torsion
Schub
3.3.1.1
Ersatzwert
bei Stahl
Re
Rp 0,2
bei Berechnung
gegen
plastische
Verformung
plastische
Verformung
Bruch
plastische
Verformung
plastische
Verformung
Bruch
Zhelastische Werkstoffe
Hierzu zhlen Bausthle, Einsatzsthle, Vergtungssthle sowie Cu- und AlLegierungen. Diese Materialien werden blicherweise bis zu ihrer Streckgrenze
ausgenutzt, d.h. die Dimensionierung erfolgt mit einer der Anwendung entsprechenden Sicherheit gegen die Streckgrenze bzw. Fliegrenze, Druckfliegrenze
oder die Torsionsfliegrenze, wenn der Werkstoff eine ausgeprgte Fliegrenze
hat. Bei stetig ansteigender Fliekurve im Spannungs- Dehnungsdiagramm wird
die 0,2%-Dehngrenze Rp 0,2 fr die Dimensionierung zugrunde gelegt, d.h. die
0,2%-Dehngrenze, die 0,2%-Stauchgrenze, die 0,2%-Biegedehngrenze bzw. die
0,2%-Torsionsfliegrenze. Die Dimensionierung erfolgt gegen einen Werkstoffkennwert, der einer Grenzdehnung (=Verformung) entspricht, daher wird auch
von einer Dimensionierung gegen Verformung gesprochen. Einer Bauteilbemessung gegen eine bestimmte vorgegebene Verformung (zum Beispiel die Durchbiegung einer Welle) liegt als Werkstoffkennwert der Elastizittsmodul zugrunde,
der neben den Abmessungen des Bauteils die Verformung im linearelastischen
Bereich (Hookescher Bereich) bestimmt. Die dabei auftretenden Beanspruchun-
107
gen (Spannungen) liegen hufig deutlich unter den zulssigen Spannungen, weil
z.B. bei Getriebewellen nur sehr kleine Durchbiegungen zulssig sind.
3.3.1.2
Sprde Werkstoffe
Hierzu zhlen z. B. Grauguss (= GJL = Gusseisen mit Lamellengrafit) frher mit

GG, heute GJL bezeichnet und gehrtete Sthle. Da sich bei diesen Werkstoffen
vor dem Bruch des Bauteiles praktisch keine plastische Verformung einstellt,
muss gegen die Bruchgrenze dimensioniert werden. Als Werkstoffkennwert dient
die Zugfestigkeit bzw. die Druckfestigkeit. Bei Biegebeanspruchung ist entsprechend die Biegefestigkeit und bei Torsionsbeanspruchung die Torsionsfestigkeit
heranzuziehen. Die folgenden Abbildungen zeigen die je nach Eigenschaft des
Werkstoffes unterschiedlichen Bruchbilder.
Gewaltbruch durch Torsion
Dauerbruch an Straenbahnradsatzwelle,
Foto: Wiener Linien
Gewaltbruch durch Zug
Dauerbruch an Kurbelwelle
Sprder Gewaltbruch
108
Torsionsanriss mit Biegeschwingbruch
Duktiler Gewaltbruch
Abb. 3.24. Bruchbilder, links Dauerbrche, rechts Gewaltbrche
3.3.1.3
Werkstoffverhalten bei tiefen und hohen Temperaturen
Bei tiefen oder hheren Temperaturen ndert sich das Werkstoffverhalten und die
Tragfhigkeit der Werkstoffe. Bei tiefen Temperaturen spielt vor allem das
Bruchverhalten des Werkstoffes eine wichtige Rolle. So werden fr den Einsatz
bei tiefen Temperaturen z. B. Sthle eingesetzt, die eine hohe Kerbschlagzhigkeit
bei tiefen Temperaturen aufweisen. Bei erhhten Temperaturen spielt die Rekristallisation und das Kornwachstum von Metallen eine wichtige Rolle. Rekristallisationsvorgnge treten oberhalb 400C auf und bedingen ein Reduzieren der inneren
Verspannungen im Werkstoff und eine Reduzierung der Festigkeit. Auch kann bei
Werkstoffen zeitabhngig die Festigkeit abnehmen (Zeitstandsfestigkeit). Bei
gehrteten Sthlen ist schon bei 200qC mit Gefgebeeinflussungen zu rechnen, die
eine Minderung der Werkstoffkennwerte verursachen. Bei Metallen ist oberhalb
350qC auch schon bei statischer Belastung mit einer Zeitabhngigkeit der Werkstoffkennwerte zu rechnen. Bei Kunststoffen und Leichtmetallen treten Kriecherscheinungen schon bei Raumtemperatur auf, weiterfhrende Literatur ist dem
[Dub01] zu entnehmen.
Die zulssigen Spannungen fr einen Festigkeitsnachweis bei statischer Beanspruchung sind auch von der Art des Nachweises abhngig. Die genannten
Kennwerte sind immer Basis zur Bestimmung zulssiger Spannungen, die fr
Festigkeitsnachweise bentigt werden.
3.3.2 Werkstoffverhalten im Bauteil bei statischer Beanspruchung
In den voranliegenden Abschnitten wurden Beanspruchungen (d.h. mechanische
Spannungen) an einfachen Bauteilen (glatte Stbe, Balken mit einfachen konstanten Querschnitten, Rohren etc.) behandelt. Die gezeigten Spannungsverteilungen
im Querschnitt des Bauteils gelten, wenn
der Werkstoff homogen ist,
das Bauteil eine einfache Gestalt hat, (d.h. keine groen Querschnittsprnge
aufweist),
und die Lasteinleitung hinreichend vom Betrachtungsort entfernt ist.
109
Technische Bauteile weisen aber im Allgemeinen Querschnittvernderungen

und Unstetigkeiten in der Form auf (z.B. Nuten, Eindrehungen, Einstiche, Querbohrungen, Wellenabstze etc.). Weiterhin sind Inhomogenitten im Werkstoff
wie z.B. Seigerungen und Lunker zu unterstellen.
An Stellen, wo Lasten und damit Beanspruchungen durch z. B. Abstze umgelenkt werden, kann sich keine gleichmige Spannungsverteilung mehr einstellen,
siehe Abb. 3.25. An einem Absatz eines Zugstabes stellt sich beim bergang von
einem kleinen Querschnitt auf einen groen Durchmesser in dem groen Querschnitt nicht unmittelbar an dem bergang eine gleichmige Spannungsverteilung ein. Aufgrund der unterschiedlich hohen Spannungen links- und rechtsseitig
des berganges mssten sich entsprechend unterschiedliche Dehnungen einstellen. Dies wird aber zwischen kleinem und groen Querschnitt gegenseitig behindert. Physikalisch darf es keine Dehnungssprnge geben, daher stellen sich in
beiden Querschnitten (links- und rechtsseitig) des berganges, ber den Querschnitt betrachtet, ungleichmige Spannungsverteilungen ein. Die dabei auftretenden Spannungsspitzen werden als Kerbspannungen bezeichnet und die (geometrischen) Inhomogenitten als Kerben.
Abb. 3.25. Auswirkung von Kerben am Beispiel des Zugstabes nach [Iss97]
a) zeigt die Nennspannungserhhung
b) zeigt die berlagerung von Sekundrspannungen (Biegespannungen)
c) zeigt die infolge der Kerbe entstehenden Spannungsspitzen
Kerben werden durch Werkstoffinhomogenitten, Lasteinleitungen und geometrische Diskontinuitten bedingt. Die Berechnung von Kerbspannungen ist bei
geometrisch einfachen Kerben elementar mglich, bei komplexen Kerben mit
mehr Aufwand verbunden (durch Finite - Element oder Boundary - Element
Berechnungen). Fr geometrisch einfache Kerben liegen gesicherte Berechnungsmethoden vor, die folgend nher betrachtet werden.
110
Das Verhalten des Werkstoffes wurde bislang ausgehend von Laboruntersuchungen an Probestben diskutiert. Unter Bercksichtigung der Einflsse, die in
einem Bauteil vorherrschen, verhlt sich der Werkstoff anders als aus den Probestabversuchen bekannt. Die Spannungskonzentration, die sich infolge von Kerben
einstellt, wird durch die Kerbformzahl beschrieben. Aus der am Bauteil herrschenden Nennspannung und der fr die betrachtete Kerbe geltenden Formzahl
D k (auch als theoretische Formzahl hufig mit K t bezeichnet) wird die im
Kerbgrund anliegende Kerbgrundspannung berechnet.
3.3.2.1
Nennspannung
Unter der Nennspannung wird die Spannung V n bzw. W n verstanden, die aus der
anliegenden Schnittlast und dem Flchenquerschnitt-Kennwert (bei Biegung das
Widerstandmoment; bei Zug/Druck die Querschnittflche etc.) berechnet wird,
wie es im Abschnitt, Belastungen, Schnittlasten und Beanspruchungen dargestellt
wurde. Wichtig ist dabei, dass der an der betrachteten Stelle wirklich vorhandene
Querschnitt zu Grunde gelegt wird. Der Wert der Nennspannung gibt nur dann die
wirkende Spannung wieder, wenn keine Kerbwirkung vorhanden ist. Die errechnete Nennspannung ist im Allgemeinen eine fiktive Gre, oder auch Kenngre,
die fr weitere Betrachtungen zweckdienlich ist.
Vereinfacht gibt die Nennspannung Kraft pro Flche oder allgemein Belastung pro Flchenkennwert wieder.
3.3.2.2
Kerbspannung
Die Kerbspannung oder auch Kerbgrundspannung gibt die in einer Kerbe im

Allgemeinen an der Oberflche wirkende hchste Spannung wieder. Der Spannungsverlauf mit Bercksichtigung der Kerbspannungen ist in Abb. 3.25. fr
einen Zugstab gezeigt. Die grte Kerbspannung wird mit V max bzw. W max bezeichnet. Die Summation der Kerbspannung ber den gesamten Querschnitt ergibt
aus Gleichgewichtsgrnden die uere Last, wie es bei der Nennspannung ebenfalls der Fall ist.
3.3.2.3
Formzahl
Die Formzahl gibt das Verhltnis zwischen hchster Kerbspannung und Nennspannung am Ort der hchsten Kerbspannung wieder, siehe Abb. 3.26., wobei ein
homogener, isotroper Werkstoff vorausgesetzt wird.
Dk
max.Kerbspannung
Nennspannung
V max
W
bzw. max
Vn
Wn
(3.65)
Die Kerb- oder Formzahl hat nur Gltigkeit, wenn die Kerbspannung im linearelastischen Bereich des Werkstoffes bleibt. Kerbzahlen knnen je nach Schrfe
der Kerbe zwischen D k = 1 und 5 (!) liegen. Grundstzlich lsst sich feststellen,
111
dass die Formzahlen mit abnehmendem Kerbradius, d.h. mit zunehmender

Querschnittsunstetigkeit oder Kerbschrfe, stark zunehmen. Liegt die Werkstoffbeanspruchung unterhalb der Elastizittsgrenze, so hngt die Formzahl nur ab von:
x der Geometrie des Bauteils
x und der Beanspruchungsart (Zug/Druck, Biegung, Torsion)
Entsprechend werden die Formzahlen fr Zug/Druck, Biegung und Torsion mit
den Indizes zd, b, t unterschieden:
V zd max
V zd n
(3.66)
Dk b
V b max
Vbn
(3.67)
Dk t
W t max
Wtn
(3.68)
D k zd
Zu beachten ist, dass bei groer Formzahl schon bei vergleichsweise geringer
Nennspannung die Streckgrenze des Werkstoffes rtlich im Kerbgrund erreicht
wird.
Abb. 3.26. Gekerbter Flachstab, Definition der Formzahl D k
In Abb. 3.27. wird ein Wellenstck mit eingestochener umlaufender Nut gezeigt.
Fr die dargestellte Kerbform ergeben sich mit der relativen Nutgeometrie
Formzahlen von:
112
D k zd
1,9
Zugbeanspruchung
Dk b
1,6
Biegebeanspruchung
Dk t
1,3
Torsionsbeanspruchung
Durch die Kerbe wird im Kerbgrund eine berhhung der Spannung bei Zugbeanspruchung von 90% erreicht! Bei Biegebeanspruchung betrgt die berhhung
60% und bei Torsion 30%. In Abb. 3.27. sind die Spannungsverlufe qualitativ
ber dem Querschnitt dargestellt.
Abb. 3.27. Kerbspannungsverlufe in einer Welle mit umlaufender Nut
Die gestrichelte Darstellung gibt die (fiktive) Nennspannung wieder. Wie zu

erkennen ist, gibt es im Querschnitt auch Bereiche in Querschnittsmitte, in denen
die Nennspannung grer ist als die Kerbspannung. Dies ist dadurch erklrlich,
113
dass die Summation, oder besser Integration der Spannungen ber den gesamten
Querschnitt im Gleichgewicht mit der ueren Last stehen muss. Da durch die
Kerbe im Kerbgrund berhhte Spannungen auftreten, mssen an anderer Stelle
zum Ausgleich niedrigere Spannungen herrschen.Der Betrag der Formzahl wird
hufig in Diagrammen dargestellt. Abb. 3.28. zeigt beispielhaft die Formzahl bei
Biegebeanspruchung fr einen Rundstab mit Einstich und fr einen Rundstab mit
Absatz.
Fr geometrisch einfache Kerben in Form von Abstzen oder Einstichen knnen Formzahlen einfach berechnet werden. Gegenber den grafischen Darstellungen, wie in Abb. 3.28. gibt es die Mglichkeit, eine Formeldarstellung zu nutzen,
die in Hinblick auf numerische Weiterverarbeitung gnstig handhabbar ist. Eine
sehr kompakte Darstellung ist [Dub01] zu entnehmen. Tabelle 3.6. zeigt fr Flachund Rundstbe mit Absatz und Einstich die Berechnung der Formzahlen.
Abb. 3.28. Formzahlen fr gekerbten Rundstab bei Biegebeanspruchung, [Nie01]
114
Tabelle 3.6. Gleichung zum Berechnen von Formzahlen an symmetrischen Rundstben

[Dub01]
Dk
1
1 d
d
A
r
2
G
E
k
3
m
d
Dd
Dd
2 r
2r
2r
A
E
G
k
l
m
Rundstab gekerbt
Zug/Druck
Biegung
0,10
0,12
1,60
4,00
0,11
0,10
0,55
0,45
2,50
2,66
1,50
1,20
Rundstab abgesetzt
Zug/Druck
Biegung
0,44
0,40
2,00
6,00
0,30
0,80
0,60
0,40
2,20
2,75
1,60
1,50
Torsion
0,40
15,0
0,10
0,35
2,75
1,50
(3.69)
Torsion
0,40
25,0
0,20
0,45
2,25
2,00
Tabelle 3.7. Gleichung zum Berechnen von Formzahlen an symmetrischen Flachstben

[Dub01]
Dk
1
A
B b
2r
A
E
G
k
l
m
Flachstab gekerbt
Zug/Druck
Biegung
0,10
0,08
0,70
2,20
0,13
0,20
1,00
0,66
2,00
2,25
1,25
1,33
1 b
r
2
G
E
3
b

2 r

(3.70)
b
B b
B
2r
Flachstab abgesetzt
Zug/Druck
Biegung
0,55
0,40
1,10
3,80
0,20
0,20
0,80
0,66
2,20
2,25
1,33
1,33
115
Mehrachsige statische Beanspruchung

Wird durch die uere Belastung des Bauteils im Kerbgrund ein mehrachsiger
Spannungszustand induziert, so mssen mit den fr die unterschiedlichen Belastungsarten und fr die Kerbgeometrie gltigen Formzahlen sowie mit den grten
Nennspannungen im Restquerschnitt des gekerbten Bauteils die maximalen
Kerbspannungen in den unterschiedlichen Richtungen ermittelt werden. Aus
diesen maximalen Kerbspannungen wird dann unter Verwendung einer Festigkeitshypothese eine Vergleichsspannung ermittelt, die der Berechnung der Sicherheit zu Grunde gelegt wird, bzw. mit der zulssigen Spannung verglichen werden
muss.
3.3.2.4
berelastisches Verhalten
Selbst wenn ein Bauteil nur mit vergleichsweise kleinen Nennspannungen beansprucht wird, fhren die auftretenden Kerbspannungen zu Spannungsspitzen, die
die Streckgrenze des Werkstoffes erreichen knnen. Wird diese berschritten, so
fliet der Werkstoff im Kerbgrund, allerdings nur in den Querschnittsbereichen, in
denen die Streckgrenze berschritten wird. Dies gilt fr duktile verformbare
Werkstoffe. Bei sprden Werkstoffen kann es zu einem Anriss oder gar zu einem
Gewaltbruch kommen. Bei duktilen Werkstoffen kann die sich einstellende
Spannung im Kerbgrund dann nicht mehr mit der Formzahl D k elementar berechnet werden. Um diese Vorgnge nher zu betrachten, muss zunchst auf das
Flieen des Werkstoffes am Probestab und auf das Flieen des Werkstoffes im
Bauteil eingegangen werden. Abb. 3.29. zeigt ein Spannungs- Dehnungsdiagramm
eines ungekerbten Zugstabes, bei dem plastische Dehnungen auftreten. Bis zur
Streckgrenze V F tritt ein Fliedehnung von H F . Bei weiter steifender Last kommt
es zur plastischen Dehnung H pl und zur Gesamtdehnung H ges H F H pl . Bei
vollstndiger Entlastung (Punkt C in Abb. 3.29.) erfolgt eine Rckfederung
parallel zur elastischen Geraden um die elastische Dehnung H el . Die bleibende
Dehnung betrgt H bl H ges H el .
Der Werkstoff kann idealisiert, wie in Abb. 3.30. dargestellt, berelastisch reagieren:
a
b
c
linearelastisch plastisch
linearelastisch plastisch mit linearem Verfestigungsverlauf
linearelastisch plastisch mit nichtlinearem Verfestigungsverlauf
Ermittelt werden vergleichbare Fliekurven an einem Zugprobestab, bei dem das

Flieen des Werkstoffes ber den gesamten Querschnitt gleichzeitig stattfindet.
116
Abb. 3.29. Spannungs- Dehnungsdiagramm eines ungekerbten Zugstabes bei berelastischer Beanspruchung [Iss97]
Abb. 3.30. Spannungs-Dehnungsverhalten bei

a) linearelastisch plastisch,
b) linearelastisch plastisch mit linearem Verfestigungsverlauf,
c) linearelastisch plastisch mit nichtlinearem Verfestigungsverlauf, nach [Iss97]
Am Bauteil stellt sich der Flievorgang im Allgemeinen anders dar, weil Bauteilkerben die hohen Spannungen bedingen und damit das Flieen hufig nur in
vergleichsweise kleinen Zonen stattfindet. Die Abb. 3.31. zeigt eine Bauteilfliekurve fr ein mit einem Wellenabsatz gekerbtes Wellenstck. Die Bauteilfliekur-
117
ve stellt den Zusammenhang zwischen uerer Belastung (= der Nennspannung

am betrachteten Kerbgrund) und der auftretenden Dehnung H dar.
Abb. 3.31. Beispiel fr Last- (Nennspannungs-) Maximaldehnungs- Verlauf bei berelastischer Beanspruchung eines Bauteils (Fliekurve), nach [Iss97]
Am Beispiel des gekerbten Zugstabes werden folgend die Werkstofffliekurve

und eine Bauteilfliekurve gegenbergestellt, Abb. 3.32.:
Im Punkt A* beginnt die Plastifizierung beim Probestab (ber den gesamten
Querschnitt). Beim gekerbten Bauteil treten im Kerbgrund Kerbspannungen in der
Hhe von V zd max D k zd V zd n auf. Erreichen diese den Wert der Fliespannung
des Werkstoffes V F , so beginnt das Bauteil (Punkt A) zu flieen, allerdings nur in
dem kleinen Volumenbereich, in dem die Fliespannung V F schon erreicht wird.
Aufgrund dieser Zusammenhnge knnen Bauteile aus duktilen Werkstoffen bei
statischer Belastung deutlich hher ausgenutzt werden, wenn nicht die Fliegrenze V F als maximal zulssige Spannung zugrunde gelegt wird und eine elastischplastische Bauteilbemessung vorgenommen wird. Auf diese Art knnen Bauteile
deutlich kleiner und kostengnstiger gestaltet werden. Die Teilplastifizierung an
Bauteilen wird auch genutzt, um eine Materialverfestigung zu bewirken und um
Druckeigenspannungen einem Bauteil einzuprgen. Dies hat den Vorteil, dass bei
Zugbelastung im Betrieb des Bauteiles zunchst die Druckspannung im Material
aufgebracht wird und sich dann bei gleicher uerer Last kleinere Zugspannungen
in den kritischen Bereichen des Bauteiles einstellen. Fr ausfhrlichere Studien
zum Thema elastisch-plastische Auslegung von Bauteilen wird auf spezielle
Literatur verwiesen [Iss97].
118
Abb. 3.32. Spannungs-Dehnungs-Diagramm des Zugversuchs und NennspannungsFliekurve fr den Kerbquerschnitt des Bauteils, nach [Iss97] (Anmerkung: Im Bild
entspricht K t der Formzahl D k ; es wird bei A auf die Nennspannung bezogen, dies lsst
den Eindruck erscheinen als seien unterschiedliche E-Module wirksam, was nicht der Fall
ist)
3.3.3 Werkstoffverhalten bei dynamischer Beanspruchung

Die dynamische Beanspruchung des Werkstoffes wird am Probestab ermittelt und
ber Kenngren beschrieben, die den Beanspruchungszeitverlauf charakterisieren. Whrend eine wechselnde Belastung im Allgemeinen auch eine wechselnde
Beanspruchung im Werkstoff verursacht, ist es aber auch mglich mit einer
ruhenden Last, die z.B. auf eine rotierende Welle wirkt, in der Welle eine wechselnde Beanspruchung hervorzurufen. Vereinfachend werden drei Grundbeanspruchungsflle und ein berlagerungsfall in der folgenden Abbildung gezeigt.
Zur Beschreibung werden als Begriffe verwendet:
V m Mittelspannung
Va
Ausschlagspannung oder
Spannungsamplitude
Vm
Va
V o V u
2
V o V u
2
(3.71)
(3.72)
V o Oberspannung
Vo
V m Va
(3.73)
V u Unterspannung
Vu
V m V a
(3.74)
Spannungsverhltnis
Vu
Vo
(3.75)
119
Abb. 3.33. Unterschiedliche Beanspruchungsflle:

a) ruhende Beanspruchung
b) schwellende Beanspruchung (hier schwellende Zugbeanspruchung)
c) wechselnde Beanspruchung
d) dynamische Beanspruchung mit Ausschlag V a und positiver Mittelspannung V m (Zugspannung)
In Abb. 3.33.a) liegt eine ruhende Beanspruchung vor. Die sich einstellende
Spannung V kann auch als Mittelspannung V m verstanden werden. Eine
Spannungsamplitude liegt nicht vor.
In Abb. 3.33.b) liegt eine reine (Zug-) Schwellbeanspruchung vor. Dabei erreicht die untere Spannung V u den Wert Null, die Oberspannung V o ist doppelt
so gro wie die Mittelspannung.
In Abb. 3.33.c) liegt eine reine Wechselbeanspruchung des Werkstoffes vor.
Die Oberspannung V o ist identisch mit dem positiven Spannungsausschlag V a ,
die Unterspannung ist identisch mit dem negativen Spannungsausschlag V a , die
Mittelspannung V m ist Null.
In Abb. 3.33.d) liegt eine mittlere Beanspruchung mit V m vor, der eine dynamische Ausschlagspannung V a berlagert ist.
Ein Begriff ist die sogenannte Schwellspannung V sch , die sich aus der
Schwingbreite (oder Doppelamplitude) 2V a ergibt, V sch 2V a . Zu beachten ist,
dass je nach Literaturstelle der Spannungsausschlag zur Beschreibung der Dauer-
120
festigkeit verwendet wird oder auch die Schwingbreite, (bei Federn z.B. als
Hubspannung bezeichnet). Bezglich der Indizierung der einzelnen Spannungen
ist vereinbart, dass als Indizes kleine Buchstaben die am Bauteil bei Belastung
auftretenden Spannungen und groe Buchstaben die ertragbaren oder zulssigen
Spannungen (Festigkeitswerte) kennzeichnen.
Das Werkstoffverhalten bei dynamischer Belastung wird in Dauerschwingversuchen an Probestben bei Zug-Druck, Biegung oder Torsion ermittelt. Dazu sind
viele kostspielige Versuche notwendig. Das Ergebnis der Versuche wird im
sogenannten Whler-Diagramm dargestellt. Im Whler-Diagramm ist die ertragbare Spannungsamplitude V A linear ber der logarithmisch aufgetragenen
Schwingspielzahl N dargestellt. Abb. 3.34. zeigt ein Whler-Diagramm.
Abb. 3.34. Whler-Diagramm fr reine Wechsel- und reine Schwellbelastung
Bei reiner Wechselbeanspruchung (d.h. Mittelspannung V m 0 , im oberen Teil

des Diagramms) und sehr wenigen Schwingspielen N liegt die ertragbare Amplitude (= Spannungsausschlag) bei der Zugspannung Rm . Mit steigender Anzahl der
Schwingspiele N kann nur noch eine kleinere Ausschlagspannung ertragen werden
(im Diagramm die fallende Gerade im Gebiet der Zeitfestigkeit), bis schlielich
bei hinreichend kleiner Beanspruchung das Gebiet der Dauerfestigkeit folgt, in
dem theoretisch unendlich viele Schwingspiele vom Werkstoff ertragen werden
knnen. Die Grenzwerte N G fr den bergang von Zeitfestigkeit zur Dauerfestigkeit liegen bei:
fr Stahl
N G 2 10 6 bis 10 7
fr Aluminium
N G 510 7 bis 108
Fr Aluminium handelt es sich nicht um eine wirklich unendlich oft ertragbare
Amplitude, wie es bei Stahl feststellbar ist, es wird ersatzweise mit entsprechend
hohen Werten N G gearbeitet.
121
Bei Schwellbelastung liegt eine Mittelspannung vor, die die gleiche Gre hat,
wie die Ausschlagspannung. Zugmittelspannungen erniedrigen die ertragbaren
Spannungen und damit auch den Dauerfestigkeitswert. Im Bereich kleiner Lastwechselzahlen (Lastspiele) erreicht nun die Oberspannung schon den Wert der
Bruchfestigkeit, daher liegt die ertragbare Amplitude bei etwa 1 2 Rm . Der
Bereich niedriger Lastwechsel wird in der Literatur auch als low cycle fatigue
bezeichnet. Der Niedriglastwechselbereich und der Zeitfestigkeitsbereich sollen
hier nicht weiter vertieft werden.
Zum Zeitfestigkeitsbereich ist prinzipiell zu sagen: Ein Zeitfestigkeitswert ist
diejenige Spannung , die ein glatter polierter kreiszylindrischer Probestab vom
10 mm bei dynamischer Belastung und konstanter Mittelspannung V m z 0 eine
bestimmte Schwing- oder Lastspielzahl N ohne Bruch oder schdigende Verformung gerade noch ertragen kann. Zeitfestigkeitswerte sind grer als die Dauerfestigkeit des Werkstoffes und immer nur in Verbindung mit einer Lastspielzahl N
und deshalb mit einer Zeit- oder Lebensdauer anzugeben. Im Maschinenbau
werden Wlzlager berwiegend zeitfest dimensioniert. Im Flugzeugbau sind
aufgrund der Gewichtsersparnis zeitfeste Dimensionierungen bei der Flugzeugstruktur und den Triebwerken sehr verbreitet.
Folgend wird der sehr wichtige Bereich der Dauerfestigkeit nher betrachtet.
Die Dauerfestigkeit eines Werkstoffes ist diejenige Spannung, die ein glatter,
polierter und kreiszylindrischer Probestab vom 10 mm bei dynamischer Belastung und konstanter Mittelspannung V m z 0 gerade noch beliebig lange ( N ! 10 7
fr Stahl) ohne Bruch oder schdigenden Verformungen ertragen kann.
Allerdings zeigen jngere Forschungsergebnisse, dass durch Einwirkung von
aggressiven Medien und/oder Korrosion eine wirkliche Dauerfestigkeit gar nicht
gegeben ist. Dennoch wird fr viele Ingenieuranwendungen von einer Dauerfestigkeit (nherungsweise) ausgegangen.
Im zuvor gezeigten Whler-Diagramm war schon zu erkennen, dass die anliegende Mittelspannung den Dauerfestigkeitswert des Werkstoffes beeintrchtigt.
Eine zweckmige Darstellung des Mittelspannungseinflusses erfolgt mit einem
Dauerfestigkeitsschaubild nach Smith [Smi10] oder nach Haigh [Haig15]. In Abb.
3.32. ist ein Smith-Diagramm gezeigt. Beide Achsen sind linear skaliert, an der
Ordinate wird die Dauerfestigkeit V D und entsprechende Gren angetragen, an
der Abszisse wird die Mittelspannung V m angetragen. Charakteristisch ist die
Gerade unter einem Winkel von 45, die die Mittelspannung angibt, von der die
ertragbaren (zulssigen) Spannungsausschlge V A nach oben und nach unten bis
zur Ober- und Unterspannung ( V O und V U ) abgelesen werden. Oberhalb der V m Geraden unter 45 wird das Dauerfestigkeitsschaubild durch die Oberspannung
V O und die Streck- oder Fliegrenze Re (V S oder V F ) bzw. die 0,2%-Dehngrenze
Rp 0, 2 (V 0, 2 ) begrenzt. Die untere Begrenzung bildet eine Linie der Unterspannung
V U bis zu der Stelle, die senkrecht unter dem Schnittpunkt der Oberspannung mit
der parallel zur V m -Achse verlaufenden Re oder Rp 0, 2 (V 0, 2 ) -Linie liegt, und ab
hier eine Linie, die linear bis zum Schnittpunkt der Re (V S ) oder Rp 0, 2 (V 0, 2 ) -Linie
mit der Geraden unter 45 verluft. Im Diagramm sind die Betrge (Abstnde)
122
zwischen 45-Linie und Oberspannungslinie immer gleich dem Abstand der 45Linie zur Unterspannungslinie.
Die obere und die untere Randkurve des Dauerfestigkeitsschaubildes verlaufen so,
dass die senkrecht zur Abszisse gemessenen Abstnde der beiden Linienzge von
der Geraden unter 45 gleich gro sind. Diese senkrecht zur Abszisse gemessenen
Abstnde der Ober- und der Unterspannung von der V m -Geraden unter 45 sind
die Spannungsausschlge V A , die fr die einzelnen Werte der Mittelspannung
V m1 (betrachtet wird der Zustand 1) zugelassen werden knnen. Man sieht, dass
die V A -Werte mit zunehmenden Werten von V m1 kleiner werden und bei
V m1 Re (V S ) oder V m1 Rp0,2 (V 0, 2 ) den Wert V A 0 haben. Bei V m1 0 (reine
Wechselbeanspruchung) hat V A den Wert V A V W Wechselfestigkeit. Bei
V m1 V A (reine Schwellbeanspruchung) entspricht die ertragbare Oberspannung
V O der Schwellfestigkeit V Sch und die Unterspannung V U dem V U 0 . Eine
andere, aber inhaltlich identische Darstellung ist das Dauerfestigkeitsschaubild
nach Haigh, siehe z. B. [Iss97] oder [Dub01].
Abb. 3.35. Dauerfestigkeitsschaubild (DFS) oder Smith-Diagramm
123
Abb. 3.36. Dauerfestigkeitsschaubilder von Einsatzsthlen; a) Zug- und Druckbeanspruchung b) Biegebeanspruchung
Beim Haigh Diagramm ist die 45-Gerade des Smith- Diagramms auf die Abszisse gelegt. In diesem Diagramm kann dann die ertragbare Ausschlagspannung direkt an der Ordinate abgelesen werden. Beispiele fr Smith-Diagramme
124
sind folgend fr Einsatzsthle gezeigt. Abb. 3.37. zeigt Smith-Diagramme fr

Zug/Druck, Biegung und Torsion im Vergleich am Beispiel fr den Werkstoff
42CrMo4, ermittelt nach [DIN743].
Abb. 3.37. Dauerfestigkeitsschaubild fr Zug- Druck, Biegung und Torsion am Beispiel

42CrMo4, Basiswerte nach [DIN743]
Nherungskonstruktion des Dauerfestigkeitsschaubildes

Das Dauerfestigkeitsschaubild (DFS) nach Smith kann nherungsweise aus
Werkstoffkennwerten mit Geraden konstruiert werden. Dies ist z.B. zweckmig,
wenn Versuchsdaten von dem verwendeten Werkstoff vorliegen. Die Konstruktion erfolgt wie in Abb. 3.38. gezeigt.
125
Abb. 3.38. Nherungskonstruktion des Dauerfestigkeitsschaubildes
In die vorgezeichneten Koordinatenachsen wird die 45-Hilfslinie eingezeichnet.

Auf der Ordinate wird der Wert der Wechselfestigkeit V w und V w eingetragen.
Die Bruchfestigkeit Rm und die Streckgrenze Rp0, 2 werden ebenfalls auf der
Ordinate eingetragen und es wird je eine horizontale Hilfslinie parallel zur Abszisse gezogen. Am Schnittpunkt der Rm -Hilfslinie mit der 45-Hilfslinie wird nun
nach links der Wert von V W / 2 eingetragen, an deren linken Ende kann nun eine
Gerade beginnen, die zum Wert V W an der Abszisse fhrt. Diese Gerade liefert
die Begrenzung fr V O , allerdings nur bis zu Werten von maximal Rp 0, 2 . Die
horizontale Hilfslinie von Rp 0, 2 liefert ein weiteres Geradenstck des DFS. Nun
kann die Gerade der Unterspannung konstruiert werden, einen Punkt liefert V W ,
der andere Punkt kann ermittelt werden, wenn die Ausschlagspannung (dies ist die
Differenz aus abgelesenem Wert der V O -Linie minus der Wert auf der 45Hilfslinie) am Geradenschnittpunkt der V O -Geraden mit der Rp 0, 2 -Geraden
unterhalb der 45-Hilfslinie noch einmal abgetragen wird. Damit verbleibt nun
noch, den Geradenzug zu schlieen. Dazu wird der Schnittpunkt der 45-Hilfslinie
mit der Rp 0, 2 -Horizontalen mit dem rechten Endpunkt der V U -Geraden verbunden. Der Einfluss der Mittelspannung auf die Dauerfestigkeit zeigt sich dadurch,
dass die beiden Geraden fr V O und V U nicht parallel zur 45-Linie verlaufen,
sondern sich dieser mit zunehmender Mittelspannung an die 45-Linie annhern.
126
3.3.4 Werkstoffverhalten im Bauteil bei dynamischer Beanspruchung

Das Verhalten des Werkstoffes allein wird blicherweise an Probestben im Labor
unter definierten Bedingungen ermittelt. Wird der Werkstoff in einem Bauteil
eingesetzt, so wirken eine Reihe von Einflussgren, die im Allgemeinen die am
Probestab ermittelten zulssigen Beanspruchungen verringern. Folgend werden
die Einflsse auf die Dauer- und Zeitfestigkeit vorgestellt.
3.3.4.1
Kerben und Kerbwirkung
Den grten Einfluss auf die Tragfhigkeit bei dynamischer Beanspruchung

( # Dauerfestigkeit) haben Kerben. Kerben sind Strstellen des Kraftflusses. Sie
entstehen insbesondere bei nderung der inneren oder ueren Bauteilkontur, so
dass an Querschnittsbergngen (z.B. groer Wellendurchmesser auf kleinen
Wellendurchmesser) Kraftumlenkungen stattfinden. Kerben knnen aus der
Konstruktion begrndet sein, wie z. b. bei Abstzen, Nuten, Bohrungen, Gewinden, Querschnittsbergngen usw. Kerben knnen an Fgestellen entstehen, wie
z.B. bei Schweinhten, an Klebestellen, bei Schraub- und Pressverbindungen.
Kerben knnen auch aus Fehlstellen resultieren, hierzu zhlen z. B. Oberflchenfehler, Oberflchenrauheiten, Poren, Risse und Einschlsse. Kerben wirken
insbesondere bei dynamischer Belastung festigkeitsmindernd. Ihre Bercksichtigung in der Berechnung bei dynamischer Beanspruchung erfolgt ber die Kerbwirkungszahl E fr Zug/Druck , Biegung bzw. E fr Torsion. Diese hat folgende Definition:
E oder
Wechselfestigkeit des ungekerbten polierten Probestabes d

Wechselfestigkeit des Bauteils mit demDurchmesser d im Kerbgrund
V zd, bW (d )
V zd, bWK
(3.76)
W tW (d )
W tWK
(3.77)
Die Ermittlung der Kerbwirkungszahlen fr Zug/Druck, Biegung E V oder

Torsion EW kann rechnerisch oder experimentell erfolgen. Die experimentelle
Bestimmung erfolgt an einer bestimmten Bauteilgre, so dass eine Korrektur auf
die vorliegende Bauteilgre erfolgen muss. Diese Korrektur erfolgt beispielsweise bei der Wellenberechnung nach [DIN743] mit dem Grenfaktor K 3 (d ) . Auf
den Einfluss der Bauteilgre wird folgend noch eingegangen. In Kapitel 9
werden fr Welle-Nabe-Verbindungen experimentell ermittelte Kerbwirkungszahlen vorgestellt.
In [DIN743], T 2 sowie der FKM-Richtlinie [FKM02] befinden sich weitere
Angaben zu experimentell ermittelten Kerbwirkungszahlen fr Welleneinstiche,
fr Spitzkerben und fr Keilwellenverbindungen.
127
Hufig erfolgt aber eine Berechnung der Kerbwirkungszahl. Dazu wird zunchst die Formzahl D oder ermittelt. Die Formzahl (Kerbformzahl) ist ein
dimensionsloser Faktor, welcher die Spannungsberhhung im Kerbgrund
gegenber der Nennspannung im Kerbquerschnitt angibt, siehe auch Abb. 3.25.
Dabei wird linear-elastisches Verhalten des Werkstoffes vorausgesetzt.
Tritt auer Zug auch Biegung und Torsion auf, so ergibt sich die in Abb. 3.26.
gezeigte Spannungsverteilung ber dem Querschnitt bzw. Kombinationen aus den
Beanspruchungen.
Fr die in Abb. 3.26. dargestellte Welle ergeben sich nach [Well76] fr eine
eingestochene umlaufende Nut von halbkreisfrmiger Kontur mit den gewhlten
Abmessungen im Nutgrund folgende Formzahlen:
D V zd
1,9
fr Zug/Druckbelastung
DV b
1,6
fr Biegebelastung
DW
1,3 fr Torsionsbelastung
Die Formzahlen bedeuten im Kerbgrund (bei y r d 2 ) eine berhhung der

Zugspannung um 90% gegenber der Zugnennspannung V zd n . Fr Biegung und
Torsion betragen die berhhungen 60% bzw. 30%. In Abb. 3.25. wird der
qualitative Verlauf der Kerbspannungen ber dem Restquerschnitt der Welle mit
dem Durchmesser d als Volllinie dargestellt. Gestrichelt eingezeichnet ist der
Verlauf der (fiktiven) Nennspannung im gleichen Querschnitt. Aufgrund der
Gleichgewichtsbeziehung muss die Flche unter der Kerbspannungslinie identisch
mit der Flche unter der Nennspannungslinie sein.
Die Spannungsberhhungen, ausgedrckt durch die Kerbformzahl, gelten fr
die entsprechende Geometrie unabhngig vom Werkstoff. Wie folgend noch
gezeigt werden wird, treten, abhngig vom Verhalten des Werkstoffes, niedrigere
Spannungen auf als sie aus Nennspannung und Formzahl berechnet werden. Die
Mglichkeiten zur Formzahlberechnung sind schon zuvor gezeigt worden. Die
Tatsache, dass sich insbesondere bei dynamischer Beanspruchung niedrigere
Spannungen ergeben, wird durch die sogenannte Mikrosttzwirkung erklrt.
Anzumerken ist, dass die Kerbtheorie nicht in allen Fllen Aussagen liefern
kann. Sind im Werkstoff Fehlstellen vorhanden oder hat sich aufgrund der Beanspruchung oder Herstellung ein Riss gebildet, so ist mit der Kerbspannungstheorie, die hier behandelt wird, keine sinnvolle Aussage mehr mglich. Um solche
Flle weiter zu untersuchen muss z.B. die Rissbruchmechanik angewendet
werden, fr die auf weitere Literatur [Dub01, Iss97] verwiesen wird.
3.3.4.2
Mikrosttzwirkung
Bei den Betrachtungen der Formzahl wird deutlich, dass die hchsten Spannungen
im Kerbgrund an der Oberflche auftreten. Das weiter innen liegende Material
kann das am hchsten belastete Volumen im Randbereich sttzen. Daher spricht
man von Sttzwirkung oder genauer, da sich dies in mikroskopisch kleinen
Bereichen abspielt, von Mikrosttzwirkung. Die Mikrosttzwirkung des Materials
128
hngt einerseits vom Material selbst, aber auch von der Art der Kerbe und der
Belastung ab. Eine Mglichkeit der Berechnung der Sttzwirkung besteht darin
das Spannungsgeflles F im Kerbgrund zu ermitteln. Spannungsgeflle bedeutet
die nderung des Spannungsniveaus, ausgehend von der Kerboberflche ins
Innere des Bauteiles, ausgedrckt als Gradient:
dV
dx max
tan M
(3.78)
Die Lngenkoordinate x wird dabei vom Kerbgrund aus in Richtung des maximalen Spannungsgeflles also in den Krper hinein gezhlt. Als bezogenes
Spannungsgeflle F oder nach [DIN743] G ' wird der Quotient aus diesem
Gradienten und der maximalen Spannung an der Oberflche bezeichnet:
G' # F
F
V max
1 dV
V max dx max
(3.79)
Das bezogene Spannungsgeflle beschreibt den Spannungsgradienten an der

hchstbeanspruchten Stelle, d.h. im Kerbgrund, und kann qualitativ zur Beschreibung der genannten strukturbedingten Mikrosttzwirkung herangezogen werden.
Je grer das bezogene Spannungsgeflle F bzw. G ' wird, desto grer wird
die Sttzwirkung des Werkstoffes und desto kleiner wird die Kerbwirkungszahl
E V bzw. EW gegenber der zugehrigen Formzahl.
Abb. 3.39. Spannungsgeflle und bezogenes Spannungsgeflle am zugbeanspruchten

gekerbten Flachstab
3.3.4.3
Rechnerische Ermittlung der Kerbwirkungszahl
Mit Kenntnis des bezogenen Spannungsgeflles kann die Kerbwirkungszahl

berechnet werden. Dies wird folgend beispielhaft an der [DIN743] fr die Tragfhigkeitsberechnung von Wellen gezeigt. Die Kerbwirkungszahl wird aus der
Formzahl D V bzw. D W mit Hilfe der Sttzzahl n berechnet.
EV ,W
129
(3.80)
DV ,W
n
Fr bliche Wellenwerkstoffe mit nicht gehrteter Randschicht gilt fr die Sttzzahl n die Zahlenwertgleichung:
n 1 G 'mm 10
(3.81)
V S d
0 , 33
712 N / mm2
Fr gehrtete Randschichten gilt fr n :

(3.82)
n 1 G 'mm 10 0, 7
Das bezogene Spannungsgeflle wird dabei wie in [DIN743] nach der Tabelle 3.8.
T 2 ermittelt. Andere Quellen zeigen davon abweichende, aber hnliche Ergebnisse, in [Well76], [Nie01] und [FKM02] werden auch weitere Kerbformen behandelt. Die fr die Sttzzahl n angefhrte Gleichung (3.82) ist im folgenden Bild
dargestellt:
Tabelle 3.8. Bezogenes Spannungsgeflle, Auszug [Nie01] bzw. [DIN743]
G fr
Zug/Druck
Kerbform
fr d ! 0,67 D : M
1
4 t r 2
G fr
Biegung
G fr
Torsion
2,3
(1 M )
r
2,3
(1 M )
r
1,15
r
2
(1 M )
r
2
(1 M )
r
1,15
r
fr d d 0,67 D : M
130
Abb. 3.40. Dynamische Sttzzahl nach [DIN743]1
In [Well76] wird die Sttzwirkung mit n bezeichnet und in Abhngigkeit des

Materials, bzw. der Festigkeit angegeben, siehe auch Abb. 3.41.
3.3.4.4
Greneinfluss
Der Vergleich der Schwingfestigkeit von Proben mit Normabmessungen und

greren Bauteilen zeigt, dass sich die Schwingfestigkeit mit zunehmender
Bauteilgre verringert. Die Ursachen fr die Grenabhngigkeit liegen in:
x der statistisch greren Wahrscheinlichkeit in einer greren Oberflche auch
mehr Fehlstellen vorzufinden, die Ausgangspunkt fr einen Dauerbruch sein
knnen.
x dem greren Spannungsgradienten von kleinen Proben bei gleicher Oberflchenspannung. Damit wird bei groen Proben und entsprechend flacherem
Spannungsgradienten mehr Werkstoffvolumen hoch belastet und damit tritt der
zuvor genannte Effekt der hheren Wahrscheinlichkeit auch hier in Erscheinung.
x den fertigungsbedingten Besonderheiten (Erschmelzen, Gieen, Schmieden,
Umformen, Wrmebehandeln), die sich aus der Bauteilgre ergeben. Ein greres Gussstck weist andere Gefgezustnde durch Seigerungen und unterschiedliche Abkhlgeschwindigkeiten auf als ein kleines Gussstck. Zu den
sogenannten technologischen Einflssen zhlt auch die erreichbare Hrtetiefe
und die Kernhrte, die bei greren Abmessungen abnehmen.
1
Wiedergabe der Abb. 3.40 mit Genehmigung des DIN (Deutsches Institut fr Normung
e. V.) Zur Anwendung ist die aktuelle Version der DIN 743, zu beziehen ber Beuth
Verlag Berlin, heranzuziehen.
131
Abb. 3.41. Dynamische Sttzzahl n in Abhngigkeit vom bezogenen Spannungsgeflle nach [Well76], Rm und Rp0,2 in N/mm2
Die genannten Ursachen lassen sich nicht exakt voneinander trennen. Nherungsweise wird versucht, die Einflsse ber Faktoren zu bercksichtigen. Folgend wird
die Beschreibung des Greneinflusses bei der Wellenberechnung nach [DIN743]
als Beispiel vorgestellt.
132
3.3.4.5
Technologischer Greneinfluss
Der technologische Grenfaktor K1 d eff nach [DIN743] ist anzuwenden, wenn

die wirkliche Festigkeit des Bauteils nicht bekannt ist und ein Festigkeitswert den
Normen fr einen Bezugsdurchmesser (dB) entnommen wird, der nicht mit dem
Durchmesser deff des Bauteils bereinstimmt. Liegt die wirkliche Festigkeit des
Bauteils aus Versuchen vor, so ist K1 d eff 1 zu setzen. In Abb. 3.42. ist der
Technologische Greneinfluss ber den Abmessungen des Bauteils (Wellendurchmesser) dargestellt.
Abb. 3.42. Technologischer Greneinfluss ber dem Wellendurchmesser angelehnt an

[DIN743] fr verschiedene Stahlwerkstoffe
3.3.4.6
Geometrischer Greneinfluss
Der geometrische Greneinflussfaktor K 2 d nach [DIN743] bercksichtigt, dass

bei grer werdendem Durchmesser oder Dicken die Biegewechselfestigkeit in
die Zug/Druckwechselfestigkeit bergeht und analog auch die Torsionswechselfestigkeit sinkt. Abb. 3.43. zeigt diese Abhngigkeit. Dabei wird noch nicht
bercksichtigt, dass sich mit den Bauteilabmessungen auch durch die Kerbwirkung die Spannungsgradienten ndern. Dieser wird in der [DIN743] mit dem
geometrischen Greneinflussfaktor K 3 d bercksichtigt, sofern die Kerbwirkungszahl experimentell bestimmt wurde. Fr rechnerisch mittels des bezogenen
Spannungsgeflles bestimmte Kerbwirkungszahlen wird K 3 d 1 .
133
Abb. 3.43. Geometrische Greneinflussfaktoren K 2 d ber dem Wellendurchmesser,

angelehnt an [DIN743]
3.3.4.7
Einfluss der Oberflchenrauheit
Die Oberflchenrauheit hat einen deutlichen Einfluss auf das Bauteilverhalten bei
dynamischer Belastung. Die Ursache drfte in dem Umstand begrndet sein, dass
im Allgemeinen an der Oberflche auch die grten mechanischen Spannungen
auftreten und dass damit Strungen der Feingeometrie entsprechend negativ
rckwirken. Mit Experimenten wurde festgestellt, dass die Festigkeit des betrachteten Werkstoffes eine grere Rolle spielt, wenn grbere Oberflchen vorliegen. In der folgenden Abbildung wird der Abminderungsfaktor der Schwingfestigkeitswerte aus [Sie56] neben der vergleichbaren Darstellung aus [DIN743] T 2
vorgestellt.
Der Faktor wird in der Literatur verschieden bezeichnet, z. B. mit CO oder hufig mit bO, in der [DIN743] mit K F . Der Faktor ist grundstzlich kleiner 1 und
mindert den Schwingfestigkeitswert des Bauteiles gegenber dem Probenfestigkeitswert. Fr Wellenberechnungen gibt [DIN743] fr K F eine Bestimmungsgleichung bei Zug/Druck und Biegung an:
K F
R V B d
1
1 0,22 lg Z lg
2
Pm 20 N mm
mit RZ gemittelte Rautiefe in Pm ; V B d 2000 N mm 2
(3.83)
134
Abb. 3.44. Oberflchenrauheitsfaktor fr Sthle in Abhngigkeit von Zugfestigkeit und

Oberflchenzustand,
links: nach Siebel und Gaier [Sie56] rechts: nach [Nie01] bzw. [FKM02]
fr Torsion gilt nach [DIN743]:

K F
0,575 K F 0,425
(3.84)
Aus den gezeigten Abhngigkeiten ist die wichtige Schlussfolgerung zu ziehen,

dass es nur dann sinnvoll ist, hher feste Werkstoffe bei Schwingbeanspruchung
einzusetzen, wenn gleichzeitig hohe Oberflchenqualitten realisiert werden!
3.3.4.8
Einfluss der Oberflchenverfestigung
Bei der Wellenberechnung nach [DIN743] wird der Einfluss der Oberflchenverfestigung durch das jeweilige technologische Verfahren auf die Dauerfestigkeit
bercksichtigt. Fr ungekerbte Wellen wird der Faktor K V 1 . Fr Tragfhigkeitsberechnungen wird empfohlen eher kleinere Werte von K V anzusetzen,
solange keine experimentellen Besttigungen vorliegen. Bei Bauteilabmessungen
grer 40 mm und keinen oder schwachen Kerben sollte K V 1 gesetzt werden.
Im Bereich 40 mm<d<250 mm kann K V 1 ,1 angenommen werden, fr grer
250 mm K V 1 . Nheres ist der [DIN743] zu entnehmen.
3.4
Dimensionierung und Festigkeitsnachweis
Die in den vorangestellten Abschnitten gezeigten Abhngigkeiten knnen nun zur

Dimensionierung und zum Festigkeitsnachweis von Bauteilen herangezogen
werden.
3.4 Dimensionierung und Festigkeitsnachweis
135
Bezglich der erforderlichen Nachweise sind ohne Anspruch auf Vollstndigkeit und je nach Anwendungsfall folgende Nachweise rechnerisch oder experimentell zu erbringen:
x
x
x
x
x
Nachweis der Sicherheit gegen berschreiten der Dauerfestigkeit

Nachweis der Sicherheit gegen berschreiten der Fliegrenze
Nachweis der Sicherheit gegen Knicken oder Beulen
Nachweis der Sicherheit gegen Spannungsrisskorrosion
und weitere ...
Es gehrt zur Ingenieuraufgabe verantwortlich darber zu entscheiden welche

Nachweise erbracht werden mssen und auf welche Nachweise ggf. aufgrund
vorhandener Erfahrungen verzichtet werden darf.
Fr die Dimensionierung werden im Allgemeinen viele Vereinfachungen getroffen, da noch nicht alle Daten vorliegen und die richtige Grenordnung fr
Bauteilquerschnitte und Werkstoffanforderungen festgelegt werden soll. Da die
Beurteilung der Bauteilfestigkeit immer einen Vergleich mit Werkstoffkenngren darstellt, sei hier auf zwei wichtige Konzepte zur Bewertung von berechneten
Spannungen hingewiesen. Das Nennspannungskonzept nutzt die am Bauteil
berechneten Nennspannungen und vergleicht diese mit einem Kennwert, der aus
dem Werkstoffkennwert und Korrekturfaktoren gewonnen wird, die die Bauteileinflsse (Kerben, Oberflche, Sttzwirkung etc.) bercksichtigen. Das Kerbspannungskonzept beinhaltet den Ansatz, ausgehend von den berechneten Nennspannungen, ber Einflussfaktoren (fr Kerbwirkung, Oberflche, Sttzwirkung
etc.) die im Kerbgrund wirksamen Spannungen zu ermitteln, um diese dann den
Werkstoff(-proben)-werten gegenberzustellen. Die beiden Bewertungskonzepte
werden folgend noch ausfhrlicher erlutert.
3.4.1 Bewertungskonzepte
Die aus Versuchen ermittelten Werkstoffkennwerte gelten nur fr die Geometrie
des Probestabes und definierte Belastungen auf der Prfmaschine. Es gibt nun
zwei Wege diesen "Laborwert fr einen Vergleich mit den Beanspruchungen an
einem Bauteil heranzuziehen: Entweder wird aus dem Werkstofffestigkeitswert
ein Bauteilfestigkeitswert, der einen kleineren Betrag hat, ermittelt, wobei in den
Bauteilfestigkeitswert alle sonstigen Einflsse wie Spannungskonzentrationen an
Kerben, Bauteilgre etc. bercksichtigt werden. Der Vergleich von zulssigen
Spannungen (hier: = Bauteilfestigkeitswert) und vorhanden Spannungen findet
dann gegenber den Nennspannungen am Bauteil statt.
Der zweite Weg besteht darin, ausgehend von den im ersten Schritt am Bauteil
ermittelten Nennspannungen sukzessive alle Einflussgren, wie z.B. Spannungserhhungen an Kerben, zu bercksichtigen und wirksame Spannungen im Kerbgrund zu berechnen. Der Vergleich von zulssigen Spannungen (hier: =Werkstofffestigkeitswert) erfolgt dann mit den wirksamen Spannungen im Kerbgrund.
Aus diesen beiden Mglichkeiten leiten sich die beiden Bewertungskonzepte
Nennspannungskonzept und Kerbgrundspannungskonzept ab, wobei das Kerb-
136
spannungskonzept auch als rtliches Spannungskonzept bezeichnet wird. Weiterhin besteht mit Bruchmechanikkonzepten, die den Rissfortschritt in einem Bauteil
beschreiben, die Mglichkeit einer Bewertung. Bruchmechanikkonzepte werden
hier nicht weiter behandelt.
3.4.1.1
Nennspannungskonzept
Beim Nennspannungskonzept findet eine sehr vereinfachte Spannungsberechnung

statt, bei der die am betrachteten Querschnitt vorhandene Schnittlast auf die
Querschnittsflche bzw. den Flchenkennwert bezogen wird, unabhngig davon,
ob es lokal an einer Kerbstelle zu Spannungskonzentrationen kommt. Somit stellt
eine Nennspannung eine Kenngre dar, -vereinfachend: Kraft pro Flche oder
Moment pro Widerstandsmoment-, die mit der physikalisch wirksamen Spannung
nur in Sonderfllen vergleichbar ist. Im Allgemeinen sind die am Bauteil wirkenden hchsten Spannungen immer grer als die berechneten Nennspannungen.
Der Vorteil besteht darin, dass eine Nennspannung immer berechnet werden kann
und dies auch fr Verbindungsstellen, bei denen die Berechnung von rtlichen
Spannungen sehr komplex und aufwndig ist, wie zum Beispiel bei Pressverbnden.
3.4.1.1.1
Anwendung des Nennspannungskonzepts zur

Dimensionierung
Die einfache Mglichkeit zur Berechnung von Nennspannungen wird sehr hufig
genutzt um Bauteile (vor)-zudimensionieren. Als Beispiel sei die Dimensionierung eines Wellendurchmessers genannt. Eine Vorgehensweise besteht darin,
vereinfachend nur nach dem Torsionsmoment der Welle zu dimensionieren. Dies
zeigt sich als durchaus brauchbar, da im Allgemeinen die weiterhin auftretenden
Beanspruchungen wie Schub und Biegung proportional zur Gre des Drehmomentes der Welle auf diese einwirken. Bei der Dimensionierung muss fr den
vorgesehenen Werkstoff ein Festigkeitskennwert angesetzt werden und dieser
Kennwert wird wegen der nicht explizit berechneten Spannungserhhungen durch
Biegemomente, Kerben, Oberflchen etc. pauschal vergleichsweise niedrig
angesetzt. Beispielsweise verwendet man fr die Wellendimensionierungsformel
d !3
16 M t
S W zul
(3.85)
Festigkeitswerte fr W zul , die im Bereich von 1 4 W tW bis 4 9 W tW liegen. Die

Zahlenwerte liegen dann fr Bausthle bis zu hochfesten Sthlen im Bereich von
W zul 25.......75 N mm 2 . Nach der Detailkonstruktion einer Welle kann dann eine
genauere Nachberechnung erfolgen, die als Festigkeitsnachweis dient.
3.4.1.1.2
137
Dimensionierung nach Flchenpressung
Zulssige Flchenpressungen werden im Maschinenbau uerst hufig zum

Dimensionieren verwendet. Dabei werden sehr groe Vereinfachungen gemacht.
Es wird unterstellt, dass sich die lastbertragenden Bauteile an ihren Berhrflchen vollstndig berhren und die Belastung gleichmig ber der Berhrflche
erfolgt. Auch gibt es Anwendungen (z.B. den sogenannten Lochleibungsdruck),
bei denen nicht die wirkliche Berhrflche sondern die projizierte Flche angenommen wird. Aufgrund der Bauteilelastizitten und Bauteiltoleranzen sowie
einer angenommenen Berhrflche ist die wirkliche Spannungs- bzw. Pressungsverteilung in der Flche nicht konstant, es bilden sich Spannungsspitzen aus, die
weit ber der gemittelten Pressung liegen. Dennoch hat sich die Dimensionierung
nach Flchenpressung als praktikabel erwiesen, wenn bestimmte Regeln fr das
jeweils betrachtete Konstruktionselement dabei eingehalten werden. Da die
Dimensionierung nach Flchenpressung von der ber der Wirkflche gemittelten
(Druck-) Spannung ausgeht, handelt es sich dabei ebenfalls um ein Nennspannungskonzept. Entgegen der blichen Konvention, Zugspannungen positiv und
Druckspannungen negativ zu bewerten, wird die Flchenpressung immer als
positiver Kennwert geschrieben.
Die zu Grunde zu legenden zulssigen Flchenpressungswerte haben zwar eine
Korrelation zu den Werkstofffestigkeitswerten, die Betrge der zulssigen Werte
sind aber Erfahrungswerte und drfen nicht als absolut betrachtet werden. Die
folgende Tabelle gibt fr einige Werkstoffgruppen Werte wieder, wie sie fr
Bolzenverbindungen verwendet werden.
Tabelle 3.9. Anhaltswerte fr zulssige Flchenpressung bei Bolzen- und Stiftverbindungen (Lochleibungsdruck) nach [Dub01]
Festsitze
pzul in N/mm2
ruhend schwellend wechselnd
Werkstoff
Bronze
32
22
16
GG
70
50
32
GS
80
56
45
90
63
50
St, Rm=370N/mm2
125
90
56
St, Rm=500N/mm2
160
100
63
St, Rm=600N/mm2
110
70
St Rm=700N/mm2, 180
geh. St.
Gleitsitze (Gelenke)
Werkstoffpzul in
paarung
N/mm2
St / GG
5
St / GS
7
St / Bronze
8
St geh. / Bz
10
St geh./St geh.
16
In jedem Fall ist darauf zu achten, ob bei einer vorliegenden Dimensionierungsaufgabe oder einem Festigkeitsnachweis spezielle Normen fr das Bauteil
oder die Bauteilverbindung existieren.
138
3.4.1.1.3
Dimensionierung bei Schub- und Scherbeanspruchung
Schubbeanspruchungen finden bei sehr vielen Bauteilen und Anwendungen statt.

Bei balkenfrmigen Bauteilen und Biegung darf aber in den meisten Fllen der
Schub vernachlssigt werden, wenn die Lnge des Balken hinreichend gro
gegenber dem Querschnitt ist. Eine Dimensionierung auf Schub erfolgt z.B. bei
einem Bolzengelenk, bei dem der Bolzen durch Scherung beansprucht wird.
Weitere Beispiele wren Gummimetall-Elemente, bei denen (wie blich) der das
Elastomer eine Scherbeanspruchung erfhrt.
3.4.1.1.4
Festigkeitsnachweise
Der rechnerische Festigkeitsnachweis wird blicherweise nach den zuvor genannten Konzepten durchgefhrt. Aufgrund der einfachen Umrechnungen von Versuchsergebnissen auf Beanspruchungsgrenzwerte hat sich in vielen Bereichen das
Nennspannungskonzept in den Vordergrund geschoben. Als Beispiel fr einen
Festigkeitsnachweis nach dem Nennspannungskonzept soll die Wellenberechnung
nach [DIN743] folgend betrachtet werden. Werden an Bauteilen nicht Nennspannungen sondern rtliche Spannungen, z.B. mit der Methode der Finiten Elemente
berechnet, so erfolgt der Nachweis mit rtlichen (oder auch Kerbgrund-) Spannungen. Hinweise zur Bewertung und Behandlung sind z.B. in [FKM02] gegeben.
3.4.1.1.5
Wellen
Wellen sollen in diesem Kapitel als Anschauungsbeispiel betrachtet werden.

Grundstzlich gelten die folgenden Berechnungen, je nach Belastungsfall fr
andere Bauteile ganz entsprechend. Bei Wellen (oder anderen Bauteilen) mssen
folgende mgliche Schden durch entsprechende Gestaltung vermieden werden:
1. Bleibende Verformungen:
Ein Verbiegen einer Welle muss in jedem Fall vermieden werden, um die
Funktion sicherzustellen.
2. Gewaltbruch:
Der Gewaltbruch muss auf jeden Fall ebenfalls vermieden werden.
3. Dauerbruch (auch Ermdungs- oder Schwingungsbruch genannt):
Durch dynamische d.h. zyklische bzw. schwingungsartige Beanspruchungen
knnen Dauerbrche verursacht werden, die durch Berechnung und entsprechende Dimensionierung zu vermeiden sind.
Fr die Berechnung der Flle 1 und 2 werden die maximal auftretenden Spannungen (Peaks) und die statischen Werkstoffkennwerte als Grundlage verwendet,
auch wenn ein Sto auf das Bauteil durchaus eine hohe Dynamik hat!
Der 3. Fall wird losgelst von 1 und 2 behandelt, da vllig andere Gesetzmigkeiten und Festigkeitswerte gelten.
139
Wellen - Berechnung gegen Schden bei maximaler Belastung

Der zuvor erwhnte Gewaltbruch wird in den meisten Fllen nicht berechnet, da
schon eine bleibende Verformung zu vermeiden ist und diese mindestens bei
duktilen Werkstoffen schon bei geringerer Belastung und Nennspannung auftritt.
Fr Wellen werden praktisch ausschlielich verformungsfhige Werkstoffe
eingesetzt. Werden vergleichsweise sprde Werkstoffe eingesetzt, so erfolgt die
Berechnung gegen die Bruchgrenze mit Bercksichtigung der rtlichen Spannung.
Fr den Nachweis der maximalen (als statisch gedachten) Spannung ist die
Sicherheit entsprechend [DIN743]:
(3.86)
V zdmax V bmax

V zdFK V bFK
W tmax

W tFK
Fr reine Biegung oder reine Torsion vereinfacht sich die Formel entsprechend.
Die Werte oberhalb der Bruchstriche sind die maximal vorhandenen Nennspannungen am Bauteil. Diese werden entsprechend Tabelle 3.10. berechnet:
Tabelle 3.10. Ermittlung der Maximalspannungen als Nennspannungen
Beanspruchungsart
Wirkende Spannung
Zug/ Druck
V zdmax
Biegung
V bmax
Torsion
W max
Querschnittsflche bzw.
Widerstandsmoment
Fzdmax
A
M bmax
Wb
Wb
M tmax
Wt
Wt
S
4
d1
S d 4 d14
32
S d 4 d14
16
mit Wellen d, Hohlwelleninnen d1
Im Nenner der Brche von Gleichung (3.86) steht jeweils die sogenannte Bauteilfliegrenze bei Zug/Druck, Biegung bzw. Torsion. Die Bauteilfliegrenze wird
aus den Normwerten der Streckgrenze, dem Grenfaktor , einer statischen
Sttzzahl und einem Erhhungsfaktor der Fliegrenze ermittelt:
V zd, bFK
W tFK
mit :
V S d B
K1 (d eff )
K1 (d eff ) K 2F J F V S d B
K1 (d eff ) K 2F J F V S d B
(3.87)
(3.88)
Streckgrenze fr den Bezugsdurchmesser d B nach [DIN743] T 3

Technologischer Grenfaktor nach [DIN743] T 2
140
JF
K 2F
Erhhungsfaktor der Fliegrenze durch mehrachsigen Spannungszustand und rtlicher Verfestigung nach [DIN743] T1, Tabelle 2
statische Sttzwirkung nach [DIN743] T 1 Tabelle 3 und 4
Tabelle 3.11. Erhhungsfaktor der Fliegrenze J F bei Umdrehungskerben ( D oder E

angelehnt an [DIN743] T2)
Beanspruchungsart
Zug/Druck oder Biegung
Torsion
D oder E
JF
bis 1,5
1,5 bis 2,0
2,0 bis 3,0
ber 3,0
beliebig
1,00
1,05
1,10
1,15
1,00
Tabelle 3.12. Statische Sttzwirkung K 2F fr Werkstoffe mit und ohne harter Randschicht
angelehnt an [DIN743]
Beanspruchungsart
Zug/Druck
Biegung
Torsion
K 2F
Vollwelle
ohne harte
mit harter
Randschicht Randschicht
1,0
1,0
1,2
1,1
1,2
1,1
Hohlwelle
ohne harte
mit harter
Randschicht Randschicht
1,0
1,0
1,1
1,0
1,0
1,0
Zusammenfassend kann der Berechnungsablauf zur Ermittlung der statischen

Sicherheit beschrieben werden:
1. Ermittlung der maximalen Nennspannungen fr Zug/Druck, Biegung u.
Torsion.
2. Ermittlung der Bauteilfliegrenzen mittels statischer Sttzzahl und Erhhungsfaktor der Fliegrenze und Streckgrenze des Werkstoffes fr Zug/Druck, Biegung und Torsion.
3. Einsetzen der Gren in Gleichung (3.86) zur Ermittlung der Sicherheit.
Bei Bauteilen mit harter Randschicht muss damit gerechnet werden, dass das
Material dicht unterhalb der harten Schicht im Bauteil schon bei niedrigerer
Beanspruchung anfngt zu flieen als das Material der Randschicht!
Wellen - Berechnung gegen Schden bei dynamischer Beanspruchung
Fr den Nachweis der Sicherheit gegen Dauerbruch ist, betrachtet am Beispiel der
[DIN743], ein hnliches Vorgehen wie bei der statischen Sicherheit gegeben:
1. Ermitteln der Amplituden der vorhandenen (Nenn)-Spannungen infolge der
ueren Belastung fr Zug/Druck, Biegung und Torsion V zda , V ba , W ta .
141
2. Ermitteln der am Bauteil ertragbaren Amplituden fr Zug/Druck, Biegung und

Torsion V zdADK , V bADK , W tADK .
3. Einsetzen der Gren in folgende Formel zur Bestimmung der Sicherheit:
(3.89)
V zda
V
ba
V
V
bADK
zdADK
W ta

W tADK
Dabei ist die Ermittlung der Nennspannungen sehr einfach. Die Ermittlung der
ertragbaren Bauteilamplituden, die auch als Gestaltfestigkeit bezeichnet wird,
erfordert mehrere Rechenschritte.
Die Gestaltfestigkeit wird aus der Festigkeit des glatten polierten Probestabes
ermittelt. Der Werkstofffestigkeitswert, im Bauteil als Bauteilfestigkeitswert
bezeichnet, wird durch sehr viele Einflsse gemindert, die durch Faktoren ausgedrckt werden. Es sind folgende Gren nacheinander zu ermitteln:
1. Grenfaktor K 1 ( d eff ) , um den Einfluss der Bauteilgre, u.a. beim Vergten,
genannt technologischer Greneinfluss, auf die wirkliche Bauteilgre zu
bercksichtigen.
2. Kerbwirkungszahl wie im Abschnitt zuvor gezeigt, (experimentell oder rechnerisch aus Formzahl, bezogenen Spannungsgeflle und Sttzziffer).
3. Geometrischer Greneinfluss K 2 (d ) (Abfall der Wechselfestigkeit mit
steigenden Bauteilabmessungen).
4. Oberflcheneinfluss K F
5. Oberflchenverfestigung K V
6. Berechnung des Gesamteinflussfaktors fr Zug/Druck und Torsion:
K
1
E
1
K (d ) K 1 K
F
V
2
(3.90)
1
E
1
K (d ) K 1 K
F
V
2
(3.91)
7. Berechnung der Bauteilgestaltfestigkeit (=Wechselfestigkeit) fr Zug/Druck,

Biegung und Torsion:
V zdWK
V bWK
V zdW K1 (d eff )
(3.92)
V bW K1 (d eff )
K
(3.93)
142
tWK =
tW K1 (d eff )
(3.94)
8. Bercksichtigung des Mittelspannungseinflusses auf die Gestaltfestigkeit:
zd K =
b K =
K =
zdWK
(3.95)
2 K1 (d eff ) Rm (d B ) zdWK
bWK
(3.96)
2 K1 (d eff ) Rm (d B ) bWK
tWK
(3.97)
2 K1 (d eff ) Rm (d B ) tWK
9. Ermittlung der Vergleichsmittelspannungen:
mv =
zdm
+ bm
mv =
+ 3 t2m
mv
(3.98)
(3.99)
10. Der Einflussfaktor der Mittelspannungsempfindlichkeit nach 8. ist abhngig

vom Belastungsfall unterschiedlich zu bercksichtigen, siehe [DIN743]. Hier
soll beispielhaft der Fall angenommen werden, dass die Mittelspannungen
mv und mv bei nderung der Betriebsbelastung konstant bleiben, wie es in
der folgenden Abbildung gezeigt wird.
Abb. 3.45. Konstante Mittelspannung bei sich ndernder dynamischer Beanspruchung
Fr diesen Fall sind die ertragbaren Bauteilamplituden:
zdADK = zdWK zd K mv
(3.100)
143
bADK = bWK b K mv
(3.101)
tADK = tWK K tmv
(3.102)
Mit der Auflistung der Arbeitsschritte soll der prinzipielle Rechengang gezeigt
werden. In [DIN743] werden noch weitere Fallunterscheidungen getroffen, so
dass fr konkrete Berechnungen die DIN 743 heranzuziehen ist.
Zur Nachweisfhrung einer dynamisch beanspruchten Welle gegen Dauerbruch
mssen fr alle Querschnittbergnge der Welle Berechnungen durchgefhrt
werden. Aufgrund der unterschiedlichen Kerbwirkung und der im Allgemeinen
entlang der Welle unterschiedlichen Nennspannungen kann unter Umstnden eine
Beschrnkung auf die kritischen Querschnitte erfolgen.
Im Anhang ist ein Berechnungsbeispiel hnlich [DIN743] gezeigt, das den
Berechnungsgang darstellt. Die dort angesetzten Beanspruchungen sind in der
Praxis so kaum vorzufinden und wurden so gewhlt, um den Berechnungsgang
umfassend darzustellen. Weiterhin befindet sich im Anhang die Ableitung der
Sicherheitsformeln, wie sie in [DIN743] zur Anwendung kommen.
3.4.1.1.6
Schweikonstruktionen
Fr Schweikonstruktionsberechnungen werden berwiegend Nennspannungskonzepte verwendet. Dies findet seine Ursache darin, dass die Beschreibung der
Kerbgeometrie an einer Schweinaht zwar grundstzlich mglich ist, aber groen
Schwankungen in der Praxis unterliegt. Existieren in einem Aufgabenfeld keine
speziellen Vorschriften oder Normen, so wird hufig im Allgemeinen Maschinenbau ersatzweise die [DIN15018], die aus dem Kranbau stammt, angewendet. Zu
beachten ist, dass in den verschiedenen Vorschriften die Festigkeitswerte nicht
immer wie in einem Smith Diagramm angegeben werden, aus dem die zulssige
Ausschlagspannung bei einer anliegenden Mittelspannung abgelesen wird. So
existieren auch Darstellungen bei denen zulssige Oberspannungen als Grenzwerte gezeigt werden.
3.4.1.2
Kerbspannungskonzept
Wird an einem gekerbten Bauteil die im Kerbgrund wirkende Spannung rechnerisch ermittelt und werden die wichtigsten weiteren Einflussgren, die auf die
berechnete Spannung erhhend wirken, aufgeschlagen, so kann ein Vergleich mit
einem Werkstoffkennwert erfolgen, der an einem glatten ungekerbten, oberflchenpolierten Probestab ermittelt wurde. Die mit Bercksichtigung aller sonstigen
Einflsse ermittelte Spannungen entsprechen den physikalisch wirklich wirkenden
Beanspruchungen, bzw. stellen eine weitgehende Nherung dieser dar. Im Gegensatz zu Nennspannungskonzepten wird der Werkstofffestigkeitswert beispielswei-
144
se nur durch den Grenfaktor korrigiert, es wird kein Bauteilfestigkeitswert

ermittelt.
Die Ermittlung von Kerbgrundspannungen kann mit modernen Berechnungsprogrammen nach der Finiten Element Methode (FEM) oder der Boundary
Element Methode (BEM) erfolgen, solange die Kerbspannungen unterhalb der
Streckgrenze bleiben. Bei hheren Beanspruchungen knnen im FEM - System
nichtlineare Effekte des Werkstoffes bercksichtigt werden. Alternativ knnen
auch lineare FEM - Berechnungen genutzt werden, deren berechneten Beanspruchungen mit erfahrungsgesttzten Korrekturwerten ergnzt werden, die Sttzwirkung und weitere Effekte bercksichtigen.
3.4.1.3
Sicherheitszahlen
Aufgrund von verschiedenen Unwgbarkeiten ist es bei allen Festigkeitsberechnungen blich eine Sicherheitszahl zu bercksichtigen. Diese soll Streuungen im
Werkstoff, Ungenauigkeiten bei der Belastung und Abweichungen vom Berechnungsmodell bercksichtigen und damit zu einem sicheren Betrieb des Bauteiles
beitragen. Sind sehr gute Kenntnisse und Erfahrungen vorhanden, so kann die
Sicherheitszahl bis auf 1,0 herabgesetzt werden. Handelt es sich um eine Neukonstruktion oder neue Anwendung, so sollte eine grere Sicherheitszahl, z.B.
S > 1,5 gewhlt werden. Fr Berechnungen gegen die statischen Werkstoffkennwerte sind Werte von S = 1,0 ...1,5 blich. Fr Berechnungen gegen dynamische
Werkstoffkennwerte sind Sicherheiten von S = (1,3)...1,5 ...2,5 blich. Bei der
Festlegung eines Sicherheitswertes sind viele Einflussgren zu bercksichtigen,
so dass es keine allgemeine Empfehlung geben kann! So wird beispielsweise auch
bercksichtigt, welches Ausma ein mglicher Schaden des Bauteiles haben kann.
Besteht eine Gefhrdung fr Menschen, so wird blicherweise mit greren
Sicherheitszahlen gearbeitet, als wenn der Schaden nur wirtschaftliche Folgen hat.
In einigen Anwendungsfllen wird die geforderte Sicherheit von den Klassifikationsgesellschaften festgelegt.
3.4.2 Berechnungsbeispiel
Auf den folgenden Seiten wird ein Wellenberechnungsbeispiele hnlich [DIN743]
gezeigt. Das Beispiel beinhaltet Belastungen, die in dieser Form in der Praxis
nicht unbedingt auftreten. Das Beispiel zeigt aber den vollstndigen Berechnungsweg. Die Bestimmung der einzelnen Gren erfolgt zweckmiger Weise in
der Reihenfolge, in der die Gren in der Tabelle aufgefhrt werden.
Aufgabenstellung:
Sicherheit
gegen Dauerbruch
Beanspruchung im Querschnittbergang
Abmessungen
D 60mm
d 48 mm
r 5mm
t 6 mm
Rz 5 Pm
Vb
Wt
(450 r 50) N / mm 2
V bm r V a
W tm r W a
(150 r 25) N / mm 2
Werkstoff: 16MnCr5
VB
V zdW
W tW
Ermittlung
von:
Quelle
900 N / mm 2 ; V S
1. Formzahl
d / D 0,8 ;
r / t 0,833 ;
r / d 0,083
1,723
2. Bezogenes
mit M
Gc
2,3 1 M
r
3. Technologi-
scher Greneinflussfaktor
B
DIN 743-2
Bild 13
4. Grenabh.
Streckgrenze;
Sttzziffer B
DIN 743-2
Bild 4
1
4 t r 2
d eff
60 mm
dB
16 mm
0,156
V S (d B )
450 N / mm 2
270 N / mm 2
Ergebnis
Spannungsgeflle B
(DIN 743-2
Tab. 2)
630 N / mm 2
360 N / mm 2 ; V bW
Daten
Biegung (=B)
Bild 9
DIN 743-2
145
0,532 mm 1
K1 (d eff ) 1 0,26 lg (d eff / d B )

0,851
V S (d ) K1 (d eff ) V S (d B ) 536 N / mm 2
630 N / mm 2
n 1 G c mm 10
1,060
V S (d )
0, 33
712 N / mm 2
146
5. Kerbwirk.-
D / n
6. Geometrischer
48 mm
7. Faktor Ober-
V B (d ) K1 d eff V B
Rz 5Pm
zahl B
DIN 743-2
Gl. (4)
Greneinfluss B
nach DIN 743
Bild 13
flchenrauheit B
DIN 743-2
Bild 14
1,557 / 1,036 1,625
K 2 (d )
K F
0,876
R
1 0,22 lg Z
Pm
V B (d ) 766 N / mm 2
V B (d )
lg
1
2
20
/
N
mm
8. Faktor
gewhlt
KV
9. Gesamtein-
1
EV
1
K (d ) K 1 K
F
V
2
1,361
Oberflchenverfestigung B
DIN 743-2
Bild 14
flussfaktor
Zug/Druck/
Biegung
10. Formzahl
Torsion (=T)
(DIN 743-2
Bild 10)
1,625
K 2 (d ) 0,876
K F 0,91
KV 1
d/D
0,8
11. Bez.
G c 1,15 r
Spannungsgeflle T
12. Technologi-
scher Greneinflussfaktor T
K1 (d eff )
1,954
0,23 mm 1
0,851
V S (d ) 536 N / mm 2
wie zuvor bei Biegung
13. Sttzziffer T
DIN 743-2
Bild 4
14. Kerbwirkungs- D
zahl T
0,910
n 1 G c mm 10
1,040
1,361
V S (d )
0, 33
712 N / mm 2
D / n 1,283 / 1,024 1,309
15. Geometrischer
Greneinfluss T
48 mm wie zuvor K 2 (d )
147
0,876
bei Biegung
K 2 d
16. Faktor
Oberflchenrauheit T
DIN 743-2
Bild 14
K1 d eff V B
V B (d )
Rz
5Pm
V B (d ) 766 N / mm
verfestigung T
DIN 743-2
Bild 14
18. Gesamtein-
E W 1,309
K 2 (d ) 0,876
K F 0,948
KV 1
19. Vergleichmit-
V bm
450 N / mm 2
W tm
150 N / mm 2
telspannung
DIN 743-1
Gl. 23
20. Vergleichs-
selfestigkeit
V WK
DIN 743-1
Gl. 6
22. Bauteilwechselfestigkeit
W WK
DIN 743-1
Gl. 7
K F
0,575 0,91 0,425
KV
1
E
1
K (d ) K 1 K
F
V
2
V mv
W mv
schubspannung
DIN 743-1
Gl. 24
21. Bauteilwech-
0,575 K F 0,425
0,948
17. Faktor Oberfl.- gewhlt
flussfaktor T
K F
2
2
V bm
3 W tm
V mv
1,549
519,6 N / mm 2
529,1 N / mm 2
300,0 N / mm 2
K 1,954
K1 (d eff ) 0,851
V bWK
450 N / mm
W tW
270 N mm 2
1,549
K
196,0 N / mm 2
V bw
V bW K1 (d eff )
W tWK
W tW K1 (d eff )
148,3 N mm 2
KW
148
23. Einflussfaktor
\ bV K
der Mittelspannungsempfindlichkeit \ bV K
24. Einflussfaktor
\ K
der Mittelspannungsempfindlichkeit \ K
25. Spannungs-
amplitude der
Bauteilfestigkeit V ADK
26. Spannungs-
amplitude der
Bauteilfestigkeit W ADK
27. Vorhandene
Sicherheit
gegenber
Dauerbruch
V bWK
2 K1 (d eff ) V B (d B ) V bWK
0,1467
W tWK
2 K1 (d eff ) V B (d B ) W tWK
0,1072
V mv
519,6 N / mm 2 V bADK
V bWK \ b V mv
V bWK
196,0 N / mm 2
V bADK
119,8 N / mm 2
W mv
300,0 N / mm 2
W tADK
W tWK \ K W tmv
W tADK
116,1 N / mm 2
W tWK
148,3 N mm
V ba
50 N mm 2
W ta
25 N mm 2
1 V ba
S 2 V bADK
S 2,13
W ta

W
tADK
3.5 Anhang
3.5
149
Anhang
3.5.1 Werkstoffdaten
Die Angabe von Werkstoffkennwerten wird dadurch erschwert, dass in den
aktuellen Normen in grerem Umfang auf die jeweiligen Halbzeugzustnde
eingegangen und damit eine detaillierte Differenzierung vorgenommen wird. Die
Eigenschaften eines Werkstoffes hngen in starkem Mae davon ab, in welchen
Behandlungszustand, z.B. gewalzt, gegossen, geschmiedet, kaltverformt, vergtet,
angelassen etc. der Werkstoff zur Anwendung kommt. Weiterhin kommt die
Grenabhngigkeit, die sich z.B. in wanddickenabhngigen Werkstoffwerten bei
Gusswerkstcken ausdrckt, hinzu. Daher ist es fast unmglich, fr einen durch
seine chemische Zusammensetzung festgelegten Werkstoff eine allgemeingltige
Festigkeitsangabe zu machen.
Dem Leser sei angeraten, zur Werkstoffauswahl und Festlegung eines Werkstoffes die einschlgigen Normen und die Beratung durch den Halbzeughersteller
in Anspruch zu nehmen.
Folgend werden aus den genannten Grnden nur beispielhaft einige typische
Werkstoffe angefhrt. Fr weitere Werkstoffe und Daten sind die relevanten
Normen heranzuziehen.
Tabelle 3.13. Legende zu den folgenden Tabellen
Kurzzeichen
Wk
Rm
Rp0,2
Re
A
VbB
E
HV1
HB
d
KV
C
+QT
+C
+N
+AT
+P
Zst. O
Zst. T62
JR, JO
Bedeutung
Werkstoffkennzeichen
Zugfestigkeit
Dehngrenze
Streckgrenze
Bruchdehnung
Biegefestigkeit
Zug-E-Modul
Randschichthrte
Brinell Hrte
Probendurchmesser
Kerbschlagarbeit
Kohlenstoff-Gehalt
Vergtet
Kaltgezogen
Normalgeglht
Lsungsgeglht
Ausscheidungsgehrtet
Weichgeglht
Lsungsgeglht und warmausgelagert
Gtegruppe Bausthle
150
Tabelle 3.14. Bausthle nach DIN EN 10025

Wk
S235JR (dd16mm)
S235JR (dd40mm)
S355JO (dd16mm)
E295 (dd16mm)
E295 (dd40mm)
E360 (dd16mm)
E360 (dd40mm)
Wk
alt
(DIN 17100)
St37-2
St37-2
St52-3U
St50-2
St50-2
St70-2
St70-2
C[%]
Rm[N/mm2]
Re[N/mm2]
A[%]
0,21
0,25
-
340 - 470
340 - 470
510 - 680
470 - 610
470 - 610
670 830
670 - 830
235
225
355
295
285
360
355
26
26
22
20
20
11
11
Tabelle 3.15. Vergtungssthle nach DIN EN 10083

Wk
+QT
Re[N/mm2]
340
580
900
1050
C22R*
C60E*
42CrMo4
30CrNiMo8
Rm[N/mm2]
500 - 650
850 - 1000
1100 - 1300
1250 - 1450
*R und E bestimmen den S-Gehalt
A[%]
20
11
10
9
+N
Re[N/mm2]
240
380
-
Rm[N/mm2]
430
710
-
A[%]
24
10
-
Tabellenwerte fr Bauteilabmessungen d d16mm
Tabelle 3.16. Einsatzsthle nach DIN EN 10084

Wk
C15E
16MnCr5
20MoCrS4
17CrNi6-6
18CrNiMo7-6
Rm[N/mm2]
Min. 750
Min. 900
Min. 900
Min 1100
Min 1100
Re[N/mm2]
Min. 440
Min. 635
Min. 785
A[%]
12
9
7
HB
140
140
156
159
Tabellenwerte fr Bauteilabmessungen 16mmddd40mm
Tabelle 3.17. Richtwerte fr Festigkeit bei dynamischer Beanspruchung aus DIN 743
(Tragfhigkeitsberechnung von Wellen und Achsen), mit berechneten dynamischen
Kennwerten, Auswahl
WK
S235JR
S355JO
C10E
16MnCr5
20MnCr5
42CrMo4
30CrNiMo8
Rm b [N/mm2]
360
510
750
900
1100
1100
1250
Rp0,2[N/mm2]
235
355
430
630
730
900
1050
Tabellenwerte fr Bauteilabmessungen d d 16mm
V zdW [N/mm2] V bW [N/mm2] W tW [N/mm2]

140
205
300
360
440
440
500
180
255
375
450
550
550
625
105
150
225
270
330
330
375
3.5 Anhang
Tabelle 3.18. Automatensthle nach DIN EN 10087
Unbehandelt
HB
154 201
166 216
175 225
Wk
35S20
38SMn28
46S20
Rm[N/mm2]
520 680
560 730
590 760
+QT +C
Rp0,2[N/mm2]
550
650
620
Rm[N/mm2]
700 850
700 900
700 850
A[%]
12
12
10
Tabellenwerte fr Bauteilabmessungen 16mmddd40mm
Tabelle 3.19. Stahldraht fr Federn nach DIN EN 10270

Wk
SL
FDC
VDSiCr
Rm[N/mm2]
fr Rm[N/mm2]
fr Rm[N/mm2] fr
Nennma 1mm
Nennma 7mm
Nennma 10mm
1720 - 1970
1160 - 1340
1060 - 1230
1810 - 2010
1400- 1550
1320 - 1470
2080 2230
1710 1810
1670 1770
Z[%]
40 / 35 / 30
45 / 35 / 30
50 / 40 / 35
Tabelle 3.20. Nitriersthle nach DIN 17211

Wk
31CrMo12
15CrMoV5 9
34CrAlNi7
Rm[N/mm2]
1000 1200
900 1100
850 1050
Rp0,2[N/mm2]
800
750
650
A[%]
11
10
12
HB
248
248
248
HV1
800
800
950
Tabellenwerte fr Bauteilabmessungen dd100mm
Tabelle 3.21. Warmfeste Sthle nach DIN EN 10269

Wk
C35E (+QT)
34 CrNiMo 6 (+QT)
X5CrNiMo 17-12-2 (+AT)
Rm[N/mm2]
500 650
1040 1200
500 700
Rp0,2[N/mm2]
300
940
200
A[%]
22
14
40
KV[J]
55
45
100
Tabelle 3.22. Nichtrostende Sthle nach DIN EN 10088

Wk
X12Cr13 (+QT550)
X3CrNiMo13-4 (+QT780)
X5CrNiCuNb16-4 (+P850)
Rm[N/mm2]
550 750
780 980
850 1050
Rp0,2[N/mm2]
400
630
600
A[%]
15
15
12
KV[J]
70
-
Tabelle 3.23. Stahlguss nach DIN 1681

Wk
GS-38
GS-45
GS-60
Rm[N/mm2]
380
450
600
Rp0,2[N/mm2]
200
230
300
A[%]
25
22
15
KV[J]
35
27
27
151
152
Tabelle 3.24. Temperguss nach DIN EN 1562

Wk
EN-GJMB-300-6
EN-GJMW-450-7
EN-GJMB-800-1
Rm[N/mm2]
300
450
800
d[mm]
12 oder 15
12
12 oder 15
Rp0,2[N/mm2]
260
600
A[%]
6
7
1
HB
150 max.
220
270 - 320
Tabelle 3.25. Gusseisen mit Lamellengraphit DIN EN 1561

Wk
EN-GJL-250
EN-GJL-250
EN-GJL-350
EN-GJL-350
Wk alt (DIN 1691)

GG 25
GG 25
GG 35
GG 35
Rm[N/mm2]
250
210
350
290
d[mm]
5 - 10
20 40
- 20
20 - 40
A[%]
0,8 0,3
0,8 0,3
Tabelle 3.26. Gusseisen mit Kugelgraphit DIN EN 1563

Wk
EN-GJS-400-15
EN-GJS-600- 3
EN-GJS-800- 2
Wk
alt Rm[N/mm2]
(DIN 1693)
GGG 40
400
GGG 60
600
GGG 80
800
Rp0,2[N/mm2]
A[%] HB
250
370
480
15
3
2
140 190
210 270
Tabelle 3.27. Magnesiumlegierungen nach DIN 1729, DIN 9715

Wk
MgMn2 F22
MgAl6 Zn F27
MgAl8 Zn F31
Rm[N/mm2]
220
270
310
d[mm]
bis 2
bis 10
-
Rp0,2[N/mm2]
165
175
215
A[%]
2
10
6
HB
40
55
65
Tabelle 3.28. Kupfer und Kupferlegierungen nach DIN EN 12165

Wk
Cu-DHP
CuZn38Pb2
CuAl11Fe6Ni6
Rm[N/mm2]
200
350
750
Rp0,2[N/mm2]
50
140
450
A[%]
30
15
5
HB
40
80
190
Tabelle 3.29. Aluminium und Aluminiumlegierungen nach DIN EN 485-2

Wk
EN AW-1200 (Zst. O)
EN AW-2024 (Zst. O)
EN AW-2024 (Zst. T62)
Wk
alt
(DIN 1745-1)
AL 99,0
AlCu4Mg1
AlCu4Mg1
Rm[N/mm2]
Rp0,2[N/mm2]
A[%]
Max 105
Max. 220
Min. 435
Min. 25
Max. 140
Min. 345
30
11
4
3.5 Anhang
Tabelle 3.30. Aluminium und Aluminiumlegierungen nach DIN EN 603-2
Wk
EN AW-6082 (Zst. T62)
EN AW-7075 (Zst. T62)
Wk
alt Rm[N/mm2]
(DIN 1745-1)
AlSi1MgMn
310
AlZn5,5MgCu
510
Rp0,2[N/mm2] A[%]
260
430
7
7
Tabelle 3.31. Auswahl sonstiger Ingenieur-Werkstoffe [Dub01]

Wk
Eichenholz
Lineare Polyester (PET)
Epoxidharze (EP)
Polytetrafluorethylen (PTFE)
Polyvinylchlorid (PVC-U)
Polyamid (PA)66
Glas
Cermets
Rm[N/mm2]
50 180
50 75
60 200
9 12
50 80
70 90
30 - 90
900
VbB[N/mm2]
70 100
-
E[N/mm2]
~ 13000
2500 3200
5000 - 20000
450 - 750
2900 - 3600
2000 - 3500
40000 - 95000
400000 - 530000
153
154
3.5.2 Biegeflle
Beispiele fr Biegemomentenverlufe
3.5 Anhang
Biegelinien
1.
D1
x2
x1
z1
Biegelinie
D2
z2
Neigung
M 2
D1
l 3b 2
6 EI l
M
D2
l 2 3a 2
6 EI l
Durchbiegung
M
ab
z max
( a b)
3EI l
D2
D
x 1
3.
9 3 EI
Ml
3EI
D2
Ml
6 EI
Biegelinie
D2 x
2
b
l
Durchbiegung
z (D )
l l 3
D1 x1 F
z1
D1
Ml 2
bei xm
Neigung
Durchbiegung
z max
2
3
Ml 2 x
x x
2 3
6 E I l
l l
xm
l
Biegelinie
z ( x)
z 2 ( x2 )
b
l
2.
M x1 2
(l 3b 2 x12 )
6 E I l
M x2 2
(l 3a 2 x 22 )

6 E I l
z1 ( x1 )
Fa 2 b 2
3 E I l
z2
z (1) ( x1 )
Fbx1
l 2 b 2 x12
6 E I l
z 2 ( x2 )
Fbx2
l 2 a 2 x22
6 E I l
Neigung
D1
D2
Fab (l b)
6 EIl
Fab (l a )
6 EIl
155
156
4.
x1
Biegelinie
z1
Neigung
Durchbiegung
z max
5.
Fl
3EI
x1
Durchbiegung
Ml 2
z max
2EI
6.
x1
z1
z1
z1
D
l
Durchbiegung
z max
5 ql 4
384 E I
M x12
EI 2
z1 ( x1 )
Biegelinie
z1 ( x1 )
q
x1
Biegelinie
qx12 l 2 lx1 x12

2 E I 2
3 12
Neigung
Durchbiegung
ql 4
z max
8EI
7.
Fl 2
2EI
Neigung
Ml
D
EI
Fx12 x1
l
2 EI
3
z1 ( x1 )
ql 3
6EI
Biegelinie
z1 ( x1 )
q x1 l 3
x3
lx12 1
12 E I 2
2
Neigung
ql 3
24 E I
3.5 Anhang
8.
D1 l D 2
x1
z1
a
x2
z1 ( x1 )
z2
D3
Durchbiegung
z ( x2
a ) max
z ( x1
xm ) max
bei x m
Biegelinie
Fa 2 (l a )
3EI
Fal 2
9 3 EI
z 2 ( x2 )
D1
D2
x2
z1
z2
Durchbiegung
z max z1 ( xm )
fr a d 0,414 l
b1 l a
bei xm
b
3b

1
2 a 2l
zmax z2 ( xm )
fr a t 0,414 l
bei xm
a 2l
1 a 2 l
2
3
Fa 3 lx2
x x
2 2 3 2 2
6 E I a
a a
Fal
6 EI
Fal
3EI
Fa
(2l 3a )
6 EI
Biegelinie
x1
x x 3
1 1
l l
Neigung
D3
9.
Fal 2
6EI
fr 0 d x1 d a
z1 ( x1 )
3
Flb 2 ax1 2
a x
2 1 1
4 E I l
3 2l l
fr 0 d x2 d b
Fl 2 a
4 EI
a 2
z2 (x2 )
1 2
l
3
a 2 x2
1 2
3l l
Neigung
Fab 2
4 E I l
x2

l

157
158
10.
D
x1
Biegelinie
z1 ( x1 )
z1
ql
185 E I
bei xm
11.
x1
3
4
x1
x
x
3 1 2 1
l
l
l
Neigung
Durchbiegung
zmax
ql 4
48 E I
ql 3
48 E I
0,4215 l
Biegelinie
b
x2
z1 ( x1 )
z2
z1
3
a x1 2
2a x1
3 1

l l
l l
fr 0 d x1 d a
Durchbiegung
2
2 Fa b 1
zmax
3 EI l 2 1 2a
1
bei xm l
1 l 2a
fr a > b
2
2 Fa 2b3
2b
1
1

zmax
l
3 E I l2
1
bei xm l
1 l 2b
3 2
Flb 2
6EI
z 2 ( x2 )
Fla 2
6 EI
b x 2 2b x 3
3 2 1 2
l l
l l
fr 0 d x2 d b
fr a < b
Biegelinie
12.
z1 ( x1 )
Durchbiegung
zmax
ql 4
384 E I
ql 4
24 E I
3
4
x 2
x1 x1
1
2

l l
l
3.5 Anhang
13.
159
Biegelinie
x2
z 2 ( x2 )
z2
Fl 3
12 E I
3
x 2
x
3 2 2 2
l
l
Durchbiegung
zmax
Fl 3
12 E I
3.5.3 Ableitung Sicherheitsformel

Die in DIN 743 verwendeten Formeln zur Berechnung der Sicherheit ergeben sich
wie folgend gezeigt. Es wird von der Gestaltnderungsenergiehypothese (GEH),
auch Mises Hypothese genannt, fr Biegung (+Zug/Druck) und Torsion ausgegangen:
(3.103)
V b 2 3 W t 2
Vv
Es werden die Amplituden der Beanspruchung eingesetzt: V b
Vv
V ba , W t
W ta ,
V va
(3.104)
V ba 2 3 W ta 2
V va
Die Gleichung wird durch die ertragbare Amplitude V ADK (Amplitude = Index A,
Dauerfestigkeit = Index D, Gestaltfestigkeit/Kerben = Index K) dividiert.
V va
V ADK
Wird V ADK
V ba
V ADK
3 ta
V ADK
(3.105)
3 W ADK gesetzt, so entsteht:
V va
V ADK
V ba
V ADK
W ta

W ADK
V ADK
und SW
V ba
Werden die virtuellen Sicherheiten S b
(3.106)
W ADK
eingefhrt, so
W ta
kann fr die Sicherheit geschrieben werden:

1
S2
1
Sb
(3.107)
1
SW
160
Hierzu ist anzumerken, dass S b und SW keine wirklichen Sicherheiten sind,

sondern Rechengren darstellen. Weiterhin ist zu beachten, dass V ADK und
W ADK im Allgemeinen von der Vergleichsmittelspannung V mv abhngen.
V mv
3.6
V bm 2 3 W tm 2 ;
W mv
V mv
(3.108)
Literatur
[Brn95]
Brndlein, Eschmann, Hasbargen, Weigand: Die Wlzlagerpraxis,

Handbuch fr die Berechnung und Gestaltung von Lagerungen. 3.
Aufl. Vereinigte Fachbuchverlage GmbH, Mainz 1995. ISBN 37830-0290-7.
[Dahl94]
Dahlke Hans: Handbuch Wlzlagertechnik, Bauarten, Gestaltung,

Betrieb. Vieweg Verlag Braunschweig / Wiesbaden, 1994. ISBN 3528-06572-9.
[DIN743]
DIN 743-1: Teil 1: Tragfhigkeitsberechnung von Wellen und

Achsen. Berlin: Beuth-Verlag Okt. 2000
DIN 743-2: Teil 2: Formzahlen und Kerbwirkungszahlen. Berlin:
Beuth-Verlag Okt. 2000
DIN 743-3: Teil 3: Werkstatt-Fertigkeitswerte. Berlin: Beuth-Verlag
Okt. 2000
DIN 743, Beiblatt zu: Tragfhigkeitsberechnung von Wellen und
Achsen, Anwendungsbeispiele. Berlin: Beuth-Verlag Okt. 2000
[DIN15018]
DIN 15018: Teil 1 bis 3: Krane. Grundstze fr Stahltragwerke.

Berlin: Beuth-Verlag Nov. 1984
[DIN18800]
DIN 18800: Teil 1 bis 4: Stahlbauten. Berlin: Beuth-Verlag Nov.

1990
[Dub01]
Dubbel, H.; Beitz, W.; Kttner, K.H. (Hrsg): Dubbel, Taschenbuch

fr den Maschinenbau. 20. Aufl. Berlin, Heidelberg, New York:
Springer-Verlag 2001
[FKM94a]
Festigkeitsnachweis, Vorhaben Nr. 154: Rechnerischer Festigkeitsnachweis fr Maschinenbauteile. Abschlubericht, Forschungsheft

183_1. Frankfurt: Forschungskuratorium Maschinenbau 1994
[FKM02]
FKM-Richtlinie: Festigkeitsnachweis, Rechnerischer Festigkeitsnachweis fr Maschinenbauteile. aus Stahl, Eisenguss- und Aluminiumwerkstoffen. 4. Auflage. VDMA Verlag Frankfurt am Main 2002.
ISBN 3-8163-0424-9
[Gros98]
Gross, D.; Hauger, W.; Schnell, W.: Statik. Bd. 1, 6. Aufl. Berlin u.a.:
3.6 Literatur
161
[Hag95]
Hagedorn, P.: Technische Mechanik. Bd. 2: Festigkeitslehre, 2. Aufl.

Frankfurt a.M.: Verlag Harri Deutsch 1995
[Hai89]
Haibach, E.: Betriebsfestigkeit. Verfahren und Daten zur Bauteilberechnung. Dsseldorf: VDI-Verlag, 1989
[Haig15]
Haigh, B.P.: Report on Alternating Stress Tests of a Sample of Mild

Steel. Received from the British Association Stress Committee. 85.
Rep. Brit. Assoc. Manchester, S. 163-170, 1915
[Iss97]
Issler, L.; Ruo, H.; Hfele, P.: Festigkeitslehre - Grundlagen, 2.

Aufl. Berlin u.a.: Springer Verlag, 1997
[Kle89]
Klein, B.: Leichtbau-Konstruktion. Braunschweig, Wiesbaden:

Friedr. Vieweg & Sohn Verlag 1989
[Neu85]
Neuber, H.: Kerbspannungslehre. Theorie der Spannungskonzentration. Genaue Berechnung der Festigkeit. 3. Aufl. Berlin: SpringerVerlag 1985
[Nie01]
Niemann, G.; Winter, H.; Hhn, B.-R.: Maschinenelemente, Bd. 1:

Konstruktion und Berechnung von Verbindungen, Lagern, Wellen. 3.
Auflage, Berlin, Heidelberg, New York: Springer-Verlag 2001
[Mis13]
Mises, R. v. : Mechanik der festen Krper im plastisch deformablen

Zustand. Nachr. Knigl. Ges. Wiss. Gttingen, Math.-phys. Kl.
(1913), S. 582-592
[Per74]
Peterson, R.E.: Stress Concentration Factors. New York u.a.: John

Wiley & Sons 1974
[Rol00]
Roloff, H.; Matek, W.: Maschinenelemente. Normung, Berechnung,

Gestaltung. 14. Aufl. Braunschweig: Vieweg-Verlag & Sohn 2000
[Schn98]
Schnell, W.; Gross, D.; Hauger, W.: Elastostatik. Bd. 2, 6. Aufl.

Berlin u.a.: Springer-Verlag 1998
[Sie56]
Siebel, E.; Gaier, M.: Untersuchungen ber den Einflu der Oberflchenbeschaffenheit auf die Dauerfestigkeit metallischer Bauteile.
VDI-Z., 98 (1956), S. 1751-1774
[Smi10]
Smith, J.H.: Some Experiments on Fatigue of Metals. J. Iron Steel

Inst., 82 (1910) 2, S. 246-318
[Sza75]
Szab, I.: Einfhrung in die Technische Mechanik. Berlin, Heidelberg, New York: Springer-Verlag 1975
[Sza77]
Szab, I.: Hhere Technische Mechanik. Berlin, Heidelberg, New

York: Springer-Verlag 1977
[Vdeh95]
Verein Deutscher Eisenhttenleute (VDEh) (Hrsg.): Leitfaden fr

eine Betriebsfestigkeitsrechnung. Empfehlung zur Lebensdauerabschtzung von Maschinenbauteilen. 3. Aufl. Dsseldorf: Verlag
Stahleisen 1995
[Well76]
Wellinger, K.; Dietmann, H.: Festigkeitsberechnung Grundlagen

und technische Anwendung. 3. Aufl. Stuttgart: Krner-Verlag 1976
162
[Gl91]
Gldner, H.: Lehrbuch Hhere Festigkeitslehre, Bd. 1, 3. Aufl.

Leipzig: Fachbuchverlag 1991
Kapitel 4
Jrg Feldhusen
Gestaltung von Elementen und Systemen .............................................165

4.1 Grundlagen technischer Systeme und Elemente..................................168
4.1.1 System, Maschine, Baugruppe, Einzelteil ...................................170
4.1.2 Betrachtung des Systemumsatzes und der Funktion....................172
4.2 Grundregeln der Gestaltung.................................................................174
4.2.1 Eindeutig......................................................................................174
4.2.2 Einfach.........................................................................................176
4.2.3 Sicher...........................................................................................176
4.2.4 Unmittelbare Sicherheitstechnik..................................................178
4.2.5 Mittelbare Sicherheitstechnik ......................................................179
4.2.6 Hinweisende Sicherheitstechnik ..................................................180
4.3 Gestaltungsprinzipien ..........................................................................180
4.3.1 Prinzipien der Kraft- und Energieleitung.....................................180
4.3.1.1
Kraftflussgerechte Gestaltung..............................................181
4.3.1.2
Prinzip der gleichen Gestaltfestigkeit ..................................181
4.3.1.3
Prinzip der direkten und kurzen Kraftleitung ......................181
4.3.1.4
Prinzip der abgestimmten Verformung................................182
4.3.1.5
Prinzip des Kraftausgleichs .................................................183
4.3.2 Prinzipien der Aufgabenteilung ...................................................184
4.3.2.1
Aufgabenteilung bei gleicher Funktion ...............................184
4.3.2.2
Aufgabenteilung bei unterschiedlicher Funktion.................185
4.3.3 Prinzip der Selbsthilfe .................................................................185
4.3.3.1
Selbstverstrkende Lsungen ..............................................185
4.3.3.2
Selbstausgleichende Lsungen ............................................186
4.3.3.3
Selbstschtzende Lsungen .................................................186
4.3.4 Prinzip der Stabilitt und Bistabilitt...........................................187
4.3.4.1
Stabile und labile Systeme...................................................187
4.3.4.2
Bistabile Systeme ................................................................187
4.4 Gestaltungsrichtlinien..........................................................................187
4.4.1 Konstruktionsbezogene Gestaltungsrichtlinien ...........................187
4.4.2 Fertigungsbezogene Gestaltungsrichtlinien .................................188
4.4.2.1
Urformgerecht .....................................................................188
4.4.2.2
Umformgerecht....................................................................190
4.4.2.3
Trenngerecht........................................................................193
4.4.3 Gebrauchsbezogene Gestaltungsrichtlinien .................................196
4.4.3.1
Ergonomiegerechte Gestaltung............................................197
4.5 Literatur ...............................................................................................198

4 Gestaltung von Elementen und Systemen

Die Basis zur Gestaltung eines Produkts bildet das zu Beginn des Produktentstehungsprozesses erarbeitete Konzept. Dabei werden die Wirkflchen und der
Wirkzusammenhang mit Hilfe von Prinzipskizzen dargestellt, indem die zur
Realisierung der Teilfunktionen gewhlten physikalischen Effekte in ihrer geometrischen und stofflichen Ausprgung sowie ihren Verknpfungen untereinander
abgebildet werden. Das Ergebnis ist die Prinziplsung fr das Produkt, welche das
Konzept reprsentiert [PaBe03]. Art, Umfang und Anzahl der Prinzipskizzen fr
ein Produkt, also auch der Abstraktionsgrad, hngt von dessen Komplexitt und
der untersuchten Fragestellung ab. In Abb. 4.1. ist ein Beispiel fr eine Darstellung einer Prinziplsung wiedergegeben; in diesem Beispiel ist die Prinziplsung
zur Veranschaulichung schon rumlich ausgestaltet.
Abb. 4.1. Prinziplsung fr eine Rollbahnabdeckung einer Werkzeugmaschine (zur

Veranschaulichung hier schon ausgestaltet)
Die Gestaltung eines Produkts auf Basis der Prinziplsung geschieht in zwei
Schritten [Koll98]:
1. Der qualitativen Gestaltung. Sie dient der Festlegung qualitativer Gestaltparameterwerte, beispielsweise das mastbliche Festlegen des Hhen-, Breitenund Lngenverhltnisses eines Getriebegehuses.
2. Der quantitativen Gestaltung. Sie dient der Festlegung quantitativer Gestaltparameterwerte, beispielsweise der genauen Mae des Getriebegehuses, der
Gussschrgen usw.
Grundstzlich gilt es bei der Gestaltung von Produkten zu beachten, dass i.
Allg. eine Reihe von Randbedingungen und die daraus resultierenden Restriktionen beachtet werden mssen. Diese Restriktionen knnen u.a. herrhren aus
166
x technischen Randbedingungen, wie z.B. die gegebenen Fertigungsmglichkeiten oder das vorhandene Konstruktionswissen,
x wirtschaftlichen Randbedingungen wie z.B. die zu produzierende Stckzahl
oder Zielkosten fr ein Produkt sowie
x weiteren allgemeinen Bedingungen z.B. termingerechte Verfgbarkeit von
Fertigungsanlagen oder Halbzeugen.
Die Gestalt eines Produkts und damit die Gestaltungsmglichkeiten hngen also
von den zulssigen nutzbaren Gestaltelementen ab [Koll98]:
Gestalt technischer Gebilde = f (zulssigen nutzbaren Gestaltelementen und dem
Zweck des technischen Gebildes)
Gestaltelement, Maschinen-/Konstruktionselemente
Unter Gestaltelement wird das kleinste, vom Konstrukteur noch beeinflussbare
Element verstanden. Je nach Aufgabenstellung knnen Gestaltelemente sehr
unterschiedliche Umfnge und Komplexitt haben. Werden Einzelteile konstruiert
sind die Gestaltelemente z.B. durch genormte Radien usw. vorgegeben. Bei der
Projektion von Kraftwerksanlagen stellen u.a. Speisepumpen Gestaltelemente dar,
da sie vom Projektingenieur i. Allg. nicht verndert werden knnen, Abb. 4.2.
Bei den hier behandelten Maschinenelementen liegen die Prinziplsungen, also
die Wirkprinzipien und ihr Zusammenwirken in Form der Wirkstruktur, fest. In
Bezug auf die Gestaltelemente kann bei Konstruktionselementen zwischen zwei
Grundtypen unterschieden werden:
x Es gibt Konstruktionselemente, deren prinzipielle Gestalt festgelegt ist. Ihre
prinzipielle Form, also die Form und Anordnung der Flchen bzw. Krper, aus
denen das Konstruktionselement besteht, ist in jedem Anwendungsfall grundstzlich gleich. Die genauen Abmessungen, Toleranzen und Oberflchenbeschaffenheiten werden whrend des Konstruierens, z.B. durch entsprechende
Berechnungen, ermittelt. Zu dieser Art von Konstruktionselementen gehren
beispielsweise Querpressverbindungen, bei denen der Wellendurchmesser, inkl.
der gewhlten Toleranz und Oberflche, sowie die Gestaltung der Nabe, z.B.
durch Wahl ihrer Kontur, von Fall zu Fall variiert.
x Neben dieser ersten Art von Konstruktionselementen gibt es auch diejenigen,
deren qualitative und quantitative Gestalt festgelegt ist. Typische Vertreter dieser Art sind Norm- und Katalogteile. Diese gibt es nur in ganz bestimmten
Abmessungen und mit vorgegebener Gestaltung. Eine Auswahl erfolgt z.B.
aufgrund geforderter Krfte oder Momente, die bertragen werden mssen. Bei
Schrauben beispielsweise ergibt sich der Nenndurchmesser aus der erforderlichen Vorspannkraft. Die Gestaltelemente einer genormten Schraube stellen z.B.
das Gewinde auf dem zylindrischen Schraubenteil oder der Schraubenkopf dar.
Allerdings knnen diese im Rahmen der gewhlten Norm hufig nur qualitativ
variiert werden. Im Fall des Gewindedurchmessers und der Schlsselweite
beim Schraubenkopf sind beide gekoppelt und vorgegeben. Nur die Form des
4.1 Grundlagen technischer Systeme und Elemente
167
Schraubenkopfs, Auen- oder Innensechskant usw. knnen frei gewhlt werden.

Da die Gestalt eines Produkts aus der Zweckerfllung und der Beachtung
gegebener Restriktionen resultiert, bedarf es Regeln zur Produktgestaltung, die
sowohl die sichere Funktionserfllung eines Produkts als auch die Beachtung der
Restriktionen sicherstellen. Die Konstruktionslehre hat dazu drei Stufen von
Gestaltungsregeln entwickelt, die sich in ihrer Anwendbarkeit und Bedeutung
unterscheiden:
Abb. 4.2. Komplexittsstufen von Gestaltelementen nach [Koll98] (Bild 3.1.4)
x Die Grundregeln der Gestaltung sind generelle Gestaltungsregeln. Sie sind

immer anwendbar und drfen bei keiner Konstruktion missachtet werden. Ihre
168
Anwendung fhrt im gnstigsten Fall zur optimalen technischen und wirtschaftlichen Gestaltung des Produkts.
x Die Gestaltungsprinzipien sind bergeordnete Gestaltungshilfen. Ihre Anwendung sorgt fr eine sichere Funktionserfllung des Produkts. Sie stellen im Wesentlichen eine Ausprgung der Grundregeln zur Gestaltung dar und untersttzen hauptschlich die zweckmige Gestaltung des Produkts in technischer und
funktionaler Hinsicht.
x Die Gestaltungsrichtlinien helfen dem Konstrukteur das Produkt herstellgerecht
zu konstruieren und eine optimale Nutzbarkeit sicherzustellen. Beide Aspekte
sind von der aktuell bearbeiteten Aufgabe abhngig. Allerdings muss bei jeder
Anwendung geprft werden, ob diese allgemein gltigen Richtlinien im gegebenen Fall auch sinnvoll sind. Innerbetriebliche Vorgaben knnen z.B. eine
Abweichung erforderlich machen. Liegen keine einschrnkenden Angaben vor,
ist es sinnvoll, die Gestaltungsrichtlinien anzuwenden.
4.1
Grundlagen technischer Systeme und Elemente
Technische Systeme dienen der Erfllung eines vorgegebenen Zwecks. Der

Zweck, d.h. die Funktion oder Aufgabe des technischen Systems wird durch die
technische Umsetzung physikalischer Effekte erreicht. Der Vortrieb eines PKWs
z.B. wird durch die Anwendung des Coulombschen Reibungsgesetzes bewirkt.
Dazu bilden die Elemente Rad mit der aus dem Fahrzeuggewicht resultierenden
Aufstandskraft und Strae das technische System Reibradgetriebe. Es werden also
Elemente bentigt, die die technische Umsetzung eines physikalischen Effekts und
letztlich der geforderten Funktion realisieren. Diese Elemente werden deshalb
auch als Funktionstrger und in realen Produkten als Bauteile bezeichnet [Koll98].
An den Wirkflchen der Funktionstrger wird die Umsetzung des physikalischen Effekts erzwungen. Zustzlich mssen natrlich die unterschiedlichen
Wirkflchen eines Bauteils untereinander durch Material verbunden werden, um
ihre Aufgabe erfllen zu knnen, z.B. Krfte und Momente zu leiten. Ein einfacher Hebel besteht nicht nur aus den Krafteinleitungs- und evtl. Lagerstellen,
sondern diese Wirkflchen sind untereinander durch den eigentlichen Hebel
verbunden. Die Gestaltung technischer Systeme bezieht sich also auf die Gestaltung der System-Elemente und ihrer Wirkflchen sowie aller anderen, die Wirkflchen verbindenden Bereiche und wird natrlich durch die geforderte Funktion
wesentlich beeinflusst [AlMa02]. Bei einer Reibkupplung beispielsweise bilden
die Reibflchenpaare die Wirkflchen und stellen die wichtigsten Systemelemente
dar. Doch auch das Gehuse als ein Element zur Kraft- und Momentenleitung
muss entsprechend gestaltet werden.
Die Produktstruktur
Zu Erfllung der geforderten Gesamtfunktion eines technischen Systems werden i.
Allg. mehrere Systemelemente bentigt. Diese werden bei realen Produkten nach
169
verschiedenen Gesichtspunkten zu Subsystemen bzw. Baugruppen zusammengefasst. Die funktionale Betrachtung des Produkts fhrt zu Funktionsbaugruppen. Es
werden alle Elemente eines technischen Systems, also die Bauteile, die der Realisierung einer Produktfunktion dienen, zusammengefasst. Beim Beispiel PKW
wird die Funktionsbaugruppe Innenausstattung aus allen Bauteilen, die zum
Fahrer- und Beifahrersitz, zur kompletten Rckbank, zum Armaturenpult, den
Trverkleidungen mit allen Bedienelementen usw. gehren, gebildet. Dieses
Beispiel verdeutlicht, dass auch Subsysteme, hier die Innenausstattung eines
PKWs, wiederum aus Untersystemen und Unterbaugruppen gebildet werden
knnen. So entsteht die Struktur des betrachteten Produkts, also die Produktstruktur, in dem die Zusammenhnge der Bauteile, Unterbaugruppen und Baugruppen
dargestellt werden. Das Beispiel Innenausstattung eines PKWs verdeutlicht
auch, dass die Baugruppen der Produktstruktur im realen Produkt physikalisch
nicht miteinander verbunden sein mssen. Rckbank und Fahrersitz gehren zwar
zur Funktionsbaugruppe Innenausstattung, sind aber nicht physikalisch miteinander verbunden. Wie oben erwhnt, kann die Gliederung der Produktstruktur
nach verschiedenen, durch den Zweck ihrer Verwendung bestimmten Gesichtspunkten erfolgen. Bei einer fertigungstechnischen Gliederung des Produkts
wrden alle Bauteile zusammengefasst, die beispielsweise mit demselben Fertigungsverfahren hergestellt werden.
Die Produktstruktur wird bentigt, um die Konstruktionsarbeit oder Fertigung
eines Produkts zu planen und zu steuern, indem beispielsweise eine Konstruktionsarbeitsgruppe fr eine Baugruppe verantwortlich ist. In Abb. 4.3. ist ein ganz
einfaches technisches System, ein Bleistiftspitzer, bestehend aus Baugruppen und
Elementen, dargestellt. Die Abb. 4.4. oben stellt eine stark vereinfachte Mengenbersicht dar. Hieraus ist ersichtlich, wie viele Bauteile jeden Typs bentigt
werden, um das Produkt herzustellen. Im unteren Teil der Abb. 4.4. ist dann die
Produktstruktur, gegliedert nach dem Kriterium der Fertigung, wiedergegeben.
Hieraus lsst sich erkennen, mit welchen Bauteilen bei der Fertigung bzw. Montage begonnen werden muss, hier die Bauteile der Stufe 3. Nach ihrer Fertigung
werden sie mit den Bauteilen der Stufe 2 montiert. So entsteht der Spitzerdeckel
komplett der Stufe 1. Aus den Baugruppen und Bauteilen der Stufe 1 wird dann
das komplette Produkt montiert.
Abb. 4.3. Aufbau des Bleistiftspitzers
170
Abb. 4.4. Oben vereinfachte Mengenbersicht zum Bleistiftanspitzer aus Abb. 4.3.
Unten: nach fertigungstechnischen Gesichtspunkten gegliederte Produktstruktur des
Bleistiftanspitzers aus Abb. 4.3.
4.1.1 System, Maschine, Baugruppe, Einzelteil

Trotz vielfacher Bemhungen ist es bis heute nicht gelungen, einen eindeutigen
Sprachgebrauch fr die Begriffe System, Anlage, Apparat, Maschine, Gert,
Baugruppe und Einzelteil einzufhren. Besonders in der Alltagssprache, auch von
Technikern und Ingenieuren, hat sich eine nicht eindeutige Begrifflichkeit eingefhrt. Am einfachsten stellt sich noch der Begriff System dar. Nach Pahl/Beitz
[PaBe03] ist ein System: Gesamtheit geordneter Elemente, z.B. Funktionen oder
technische Gebilde, die aufgrund ihrer Eigenschaften durch Relationen verknpft
und durch eine Systemgrenze umgeben sind.
Diese abstrakte Definition wird schnell verstndlich, wenn ein Beispiel betrachtet wird. Die Systemgrenze einer Kaffeemaschine wird von auen nach innen
passiert vom Kaffeepulver, dem Filter, Wasser und elektrischer Energie. In umgekehrter Richtung vom Kaffeepulver, welches vom heien Wasser durchstrmt
wurde, dem Filter und dem Kaffee. Die Kanne, in der der Kaffee aufgefangen
wird, ist ein Teilsystem des Systems Kaffeemaschine. Dieses in sich abgeschlossene Teilsystem dient zum Auffangen des Kaffees. Die Kanne ist ein echtes
Teilsystem. Wir nutzen sie beim Kaffeekochen separat zum Wasserholen.
In Abb. 4.5. ist am Beispiel einer Motor-Getriebe-Einheit ein System S mit
seinen Grenzen und den Grenzen seiner Teilsysteme dargestellt. Der Eingang in
das System wird von der Gre E gebildet, hier elektrischer Strom, der Ausgang
171
von der Gre A, hier Drehmoment und Drehzahl. Es besteht aus den beiden
Teilsystemen Gleichstrommotor S1 und Getriebe S2. Das Teilsystem
Gleichstrommotor besteht aus den Systemelementen Stator 1.1, Rotor 1.2.
sowie der Ausgangswelle 2. Das Teilsystem Getriebe wird gebildet aus den
Systemelementen der Ersten Stufe 3, der Welle 4, der Zweiten Stufe 5 und
der Abtriebswelle 6.
Abb. 4.5. System Motor-Getriebe-Einheit
Im Gegensatz zum Begriff des Systems ist der Begriff Anlage nicht eindeutig festgelegt. Er wird meistens verwendet, um ein kundenspezifisches System
zu kennzeichnen. Eine petrochemische Anlage beispielsweise wird i. Allg. kundenspezifisch zusammengestellt. Mit dem Begriff Anlage verbinden wir meistens
auerdem hohen Aufwand, hohe Komplexitt und hohe Kosten. Es knnen unterschieden werden:
x
x
x
x
Anlagen der Grundstoffindustrie, z.B. Stahlwerke

Anlagen der Verarbeitungsindustrie, z.B. Papiermaschinen
Anlagen der chemischen und petrochemischen Industrie
Infrastrukturanlagen, z.B. Straenbahnen
All diese technischen Systeme, Teilsysteme und Anlagen werden gebildet aus
Baugruppen und diese wiederum aus Einzel- oder Bauteilen.
Je nachdem, welchen Hauptumsatz das System hat, wird es in der Konstruktionslehre als Apparat (Hauptumsatz Stoff), Maschine (Hauptumsatz Energie)
oder Gert (Hauptumsatz Signal) bezeichnet. Hier wird aber wieder die Uneinheit-
172
lichkeit zwischen der Definition aus der Konstruktionslehre und dem Gebrauch
der drei Begriffe im Alltag deutlich. Eine Knetmaschine hat als Hauptumsatz Stoff
den Teig, ein Stromrichtergert hat als Hauptumsatz Energie in Form des Stromes.
4.1.2 Betrachtung des Systemumsatzes und der Funktion
Die Funktion im hier benutzten Sinn beschreibt eindeutig und lsungsneutral den
Zusammenhang zwischen dem Eingang und dem Ausgang eines Systems. Die
Eingangs- und Ausgangsgren des Systems werden als Systemumsatz bezeichnet. Wie bereits erwhnt, gibt es drei Arten von Umstzen in einem System. Es
sind dies der Energieumsatz, solche Systeme werden in der Konstruktionslehre als
Maschinen bezeichnet, der Stoffumsatz, die entsprechenden Systeme heien
Apparate und der Signalumsatz, der von Gerten realisiert wird. In Abb. 4.6. ist
dieser Zusammenhang dargestellt.
Abb. 4.6. Funktion mit mglichen Flussarten
Meistens ist eine zu lsende Aufgabe bzw. die sie beschreibende Gesamtfunktion zu komplex, um sie ohne weiteres lsen zu knnen. Deshalb wird die Aufgabe, also die Gesamtfunktion, in Teilfunktionen zerlegt. Die geschieht solange, bis
die Teilfunktionen eine fr den jeweiligen Bearbeiter zu bewltigende Komplexitt haben [VDI2221], siehe Abb. 4.7.
Weiterhin ist es sinnvoll zwischen Haupt- und Nebenfunktionen zu unterscheiden. Hauptfunktionen sind Teilfunktionen, die unmittelbar der Gesamtfunktion
dienen. Demgegenber tragen Nebenfunktionen, im Sinne von Hilfsfunktion, nur
mittelbar zur Gesamtfunktion bei.
In Abb. 4.8. ist noch einmal die Motor-Getriebe-Einheit aus Abb. 4.5. wiedergegeben. Hier ist aber im unteren Teil der Abbildung die Funktionsstruktur des
Systems dargestellt. Dieses einfache Beispiel veranschaulicht die Mglichkeit, mit
Hilfe der Funktionsstruktur Variationsmglichkeiten hinsichtlich der gefundenen
Lsungen bzw. deren Reihenfolge innerhalb des Systems zu erkennen. Die Funktion Vergrern des Moments, welche durch die Zahnradpaare realisiert wird,
knnte auch durch einen Riementrieb realisiert werden.
173
Abb. 4.7. Verringerung der Komplexitt einer Aufgabe durch Aufgliedern der Gesamtaufgabe in Teilfunktionen
Abb. 4.8. Funktionsstruktur einer Motor-Getriebe-Einheit
In der Konstruktionslehre gibt es verschiedene Vorschlge zur Definition von

Funktionen, auf die an dieser Stelle nicht weiter eingegangen werden soll.
Das Ziel dieses Vorgehens ist es, letztlich die komplexe Gesamtaufgabe, die
Gesamtfunktion, in berschaubare Teilaufgaben, die Teilfunktionen, zu zerlegen
174
und deren Verknpfungen untereinander aufgrund des Hauptflusses bzw. logischer Betrachtungen als System darzustellen. Das Ergebnis ist die Funktionsstruktur, wie in Abb. 4.8. dargestellt.
Nachdem die Funktionsstruktur aufgestellt ist, werden fr jede Teilfunktion
Teillsungen gesucht und diese zu einer Gesamtlsung verknpft. Dieses Vorgehen hierbei ist Gegenstand der Konstruktionslehre und soll hier nicht weiter
behandelt werden.
4.2
Grundregeln der Gestaltung
Die Grundregeln eindeutig, einfach und sicher dienen dazu, die generellen Ziele
zu erreichen:
x die technische Funktion zu erfllen
x das Produkt wirtschaftlich zu realisieren
x Sicherheit fr Mensch und Umwelt sicherstellen
Wie eingangs dieses Kapitels erwhnt, gelten diese Ziele immer. Die Beachtung der Eindeutigkeit ist eine wesentliche Voraussetzung fr die zuverlssige
Funktion des spteren Produkts. Die Beachtung dieser Grundregel erlaubt ebenfalls eine zuverlssige Voraussage ber das Verhalten des Produkts in unterschiedlichen Situationen. Wird die Grundregel der Einfachheit beachtet, ist ein wesentlicher Schritt zur kostengnstigen Gestaltung getan. Die Grundregel Sicherheit
erfordert eine genaue Betrachtung zur Haltbarkeit, Zuverlssigkeit und Unfallfreiheit mit entsprechender Abwgung der Folgen fr Mensch und Umwelt. Ein
weiterer entscheidender Punkt in diesem Zusammenhang ist die gemeinsame
Behandlung und Betrachtung der Begriffe eindeutig, einfach und sicher.
4.2.1 Eindeutig
Die Grundregel der Eindeutigkeit lsst sich auf unterschiedliche Aspekte der
Produkteigenschaften beziehen. Sie sollen im Folgenden erlutert werden:
x Eindeutige Zuordnung der Teilfunktionen untereinander durch ihre zugehrigen
Eingangs- und Ausgangsgren.
x Mathematisch eindeutige Zusammenhnge der Eingangs- und Ausgangsgren
einer Teilfunktion, Funktion und Gesamtfunktion des Produkts. Hierzu zhlt
auch die Betrachtung der Belastungen und resultierenden Beanspruchungen.
x Eindeutige Gestaltung der Mensch-Maschine-Schnittstelle, sodass eine richtige
Bedienung erzwungen wird.
x Vollstndige Dokumentation des Produkts ohne Redundanzen, inkl. der Fertigungs- und Nutzungsunterlagen. Insbesondere bei den Fertigungsunterlagen ist
u.a. auf eine eindeutige Schnittfhrung und vollstndige Angabe aller Fertigungsangaben auf den Zeichnungen zu achten.
4.2 Grundregeln der Gestaltung
175
x Bauteile und Baugruppen so gestalten, dass Irrtmer in der Montagereihenfolge

ausgeschlossen werden und ein Transport, z.B. durch Kransen, ermglicht
wird.
x Wartungs- und Inspektionszeitpunkt eindeutig festlegen. Kontrollen durch
eindeutige Kennzeichen ermglichen.
x Fr das Produktrecycling die Werkstoffe kennzeichnen und Sollbruch- bzw.
Demontagestellen bei nichtvertrglichen Werkstoffverbnden vorsehen.
In Abb. 4.9. sind drei Beispiele fr eine Welle-Nabe-Verbindung dargestellt,
welche jeweils die drei Funktionen Drehmoment bertragen, radiale Sicherung und axiale Sicherung erfllen mssen. Bei der Kegelpressverbindung aus
Abb. 4.9. a) werden die Funktionen durch eine einzige Wirkflche, die Kegelflche, realisiert. Hier liegt also keine eindeutige Konstruktion vor. Die Position der
Nabe in axialer Richtung kann aufgrund der Konstruktion nicht eindeutig vorhergesagt werden. Im Beispiel b der Abb. 4.9. ist zwar die radiale Sicherung der jetzt
zylindrischen Wirkflche eindeutig von den anderen zwei Funktionen getrennt. In
Bezug auf die Drehmomentbertragung liegt keine eindeutige Lsung vor. Die
axiale Stirnflche des Wellenabsatzes, die nun zur axialen Sicherung dient, bertrgt aufgrund der axialen Anpressung durch die Wellenmutter gleichzeitig Drehmoment, zustzlich zu der Passfeder. Wie gro der jeweilige Anteil an der Drehmomentbertragung ist lsst sich nicht eindeutig vorhersagen. Eine eindeutige
Lsung liegt mit der Konstruktion nach Abb. 4.9.c vor. Hier wird fr jede der drei
Funktionen eine eigene Wirkflche genutzt.
Abb. 4.9. Welle-Nabe-Verbindungen: a) Kegelflche bernimmt die 3 Funktionen radiale

Zentrierung, axiale Festlegung und Drehmoment leiten; b) zylindrische Flche
bernimmt die Funktionen radiale Zentrierung, die Stirnflche des Wellenabsatzes
axiale Festlegung, aber wegen der Wellenmutter auch ein Teil der Funktion Drehmoment leiten und die Passfeder Drehmoment leiten. c) eindeutige Lsung, zylindrische
Flche bernimmt die Funktionen radiale Zentrierung, die Stirnflche des Wellenabsatzes
axiale Festlegung und die Passfeder Drehmoment leiten
176
4.2.2 Einfach
Eine Lsung soll mglichst bersichtlich und mit geringem Aufwand realisierbar
sein, dann wird sie als einfach bezeichnet. Ein einfach aufgebautes Produkt
besteht aus wenigen Komponenten oder Teilen, deren Anordnung und geometrische Form ebenfalls einfach ist. Im Folgenden soll der Begriff einfach in Bezug
auf die Gestaltung weiter beschrieben werden:
x Geringe Anzahl von Bauteilen, Baugruppen sowie Vorgngen zur Realisierung
der Funktion
x Einfache geometrische Formen, die sich mglichst mathematisch beschreiben
lassen wie Zylinder, Quader, Kugel usw.
x Ausnutzung von Symmetrie, sowohl fr die Geometrie von Bauteilen und
Baugruppen, als auch fr die Kraftleitung
x Sinnfllige Mensch-Maschine-Schnittstelle, wenige, bersichtliche Anzeigen
und Bedienelemente unter Beachtung der Richtlinien zur ergonomischen Gestaltung [Lucz93], (siehe auch einschlgige Normen)
x Anwendung mglichst weniger und einfach beherrschbarer Fertigungsverfahren
x Leicht identifizierbare Teile
x Klare und schnell durchschaubare Montagevorgnge
x Einfache Fehlererkennung durch z.B. leichte Erkennbarkeit von Abweichungen. Beispiele sind Anschlge, Symmetrien usw.
x Einfaches Recycling durch Verwendung vertrglicher Werkstoffe und einfache
Demontagemglichkeiten
4.2.3 Sicher
Im Zusammenhang mit technischen Produkten hat der Begriff sicher zwei
wesentliche Aspekte:
x zuverlssige Erfllung einer technischen Funktion und
x Gefahrenminderung fr den Menschen und die Umwelt.
Der Konstrukteur muss sich dabei seiner Verantwortung und den Folgen seines
Handelns bewusst sein. In Abb. 4.10. ist der Sicherheitsbegriff in Bezug auf die
Auswirkungen einer Konstruktionsttigkeit dargestellt. Wie in Abschnitt 4.1
dargelegt, besteht ein technisches System aus Einzelteilen, Unterbaugruppen und
Baugruppen, die im Zusammenspiel die geforderte Gesamtfunktion erfllen.
Versagt ein Bauteil oder eine Baugruppe eines solchen Systems, so kann es zu
einer Fehlfunktion des gesamten Systems kommen. Die Folgen knnen dabei von
einer verminderten Leistungsfhigkeit bis zu einer Gefhrdung von Mensch und
Umwelt reichen. Wegen des oben beschriebenen Zusammenspiels der Bauteile
und Baugruppen eines technischen Systems beginnt das sicherheitsgerechte
Konstruieren bei der Gestaltung, Auslegung und richtigen Werkstoffwahl der
Einzelteile. Ein Konstrukteur muss sich bei seiner Ttigkeit der in Abb. 4.10.
177
dargestellten Wirkkette bewusst sein. Dies gilt auch, wenn er nur ein einfaches
Bauteil konstruiert. Er beeinflusst damit direkt die Bauteil- und Funktionszuverlssigkeit und muss deshalb die genauen Belastungen durch Krfte, Temperaturen
usw. des Bauteils kennen. Damit auch die Betriebssicherheit gewhrleistet ist,
bedarf es zustzlicher Kenntnisse ber die Einsatzbedingungen des Systems. Er
muss z.B. klren, ob in der Halle, in der die zu konstruierende Maschine aufgestellt werden soll, andere Maschinen schdliche Schwingungen erzeugen, die
entsprechend bercksichtigt werden mssen. Um der Forderung nach Arbeitssicherheit gerecht zu werden, sind u.a. Kenntnisse ber Ergonomie und antroprometrische Werte erforderlich. Manahmen zur Umweltsicherheit knnen nur
sinnvoll ergriffen werden, wenn das Schdigungspotential des technischen Systems und die Schdigungstoleranz der Umwelt bekannt sind. Das fhrt dazu, dass
der Konstrukteur sich neben der Konstruktion des eigentlichen technischen Systems u.U. auch um die Konstruktion von Schutzeinrichtungen kmmern muss.
Abb. 4.10. Auswirkung konstruktiven Handelns auf die unterschiedlichen Sicherheitsebenen [PaBe03]
Bei der berwiegenden Anzahl von Maschinen und Anlagen handelt es sich
heutzutage um mechatronische Produkte. Eine Maschine oder Teile von ihr sind
also eingebunden in einen Steuer- und/oder Regelkreis. Deshalb muss die Steuerung und Regelung mit in das Sicherheitskonzept integriert werden [StVo92].
Sicherheit kann definiert werden als:
Eine Sachlage, bei der das Risiko kleiner als das Grenzrisiko ist.
Das Grenzrisiko ist dabei:
Das grte noch vertretbare anlagenspezifische Risiko eines bestimmten technischen Vorgangs oder Zustands [DIN31000].
Um Sicherheit zu erreichen gibt es drei grundstzliche Strategien:
1. Die unmittelbare Sicherheitstechnik: hierbei wird die Lsung so gewhlt, dass
von vornherein und aus sich heraus keine Gefhrdung besteht.
178
2. Die mittelbare Sicherheitstechnik: bei ihrer Umsetzung kommen Schutzsysteme

und Schutzeinrichtung zur Gefahrenabwendung zum Einsatz.
3. Die hinweisende Sicherheitstechnik: Sie kann nur vor Gefahren warnen, sie
aber nicht abschirmen oder verhindern.
Im Folgenden sollen die Begriffe erlutert werden.
4.2.4 Unmittelbare Sicherheitstechnik
Soll eine Funktion sicher erfllt werden, so muss mindestens eines der nachfolgenden Prinzipien zur Anwendung kommen:
x Prinzip des Sicheren Bestehens (safe-life-Verhalten).
x Prinzip des beschrnkten Versagens (fail-safe-Verhalten)
x Prinzip der Redundanten Anordnung
Grundstzlich erfordert die Realisierung des Prinzips des sicheren Bestehens
sehr umfangreiche Untersuchungen oder vorhandene Erfahrungen. Zur Umsetzung
ist die genaue Kenntnis aller Belastungen und resultierenden Beanspruchungen
sowie aller weiteren, die Sicherheit beeinflussenden Gren hinsichtlich ihrer
Quantitt und Qualitt erforderlich. Deshalb mssen:
x Einwirkende Belastungen und Umwelteinflsse genau geklrt werden.
x Die Auslegung auf Basis bewhrter Hypothesen und Rechenverfahren erfolgen.
x Die Fertigungs- und Montagevorgnge grndlich beschrieben und kontrolliert
werden.
x Systematische Bauteiluntersuchungen unter verschrften Bedingungen durchgefhrt werden.
x Der Anwendungsbereich genau definiert werden.
Der Konstrukteur, der mit Konstruktionselementen arbeitet, muss also entsprechend diesem Prinzip die Elemente berdimensionieren. In der Praxis bedeutet
dies, dass jeweils die ungnstigsten Randbedingungen angenommen werden.
Zustzlich wird der erforderliche Sicherheitsfaktor (siehe Kapitel 3) entsprechend
hoch angesetzt. Bei sehr hohen Sicherheitsanforderungen sind gegebenenfalls
auch Versuchsreihen erforderlich, um zum einen die maximal wirkenden Beanspruchungen zu ermitteln und zum anderen die aus den Berechungen ermittelten
Beanspruchungen nachzuweisen.
Bei Konstruktionen, die nach dem Prinzip des beschrnkten Versagens ausgelegt wurden, ist eine auftretende Strung zulssig, darf aber keine schwerwiegenden Folgen haben. Entweder bleibt die Funktion in eingeschrnktem Umfang
erhalten, mindestens kann die Maschine aber gefahrlos auer Betrieb genommen
werden. Das Auftreten eines Fehlers muss dabei leicht erkennbar sein [PaBe03].
In Abb. 4.11. ist eine Sicherheitsbremse fr einen Kran dargestellt. Im unbettigten Zustand ist die Bremse eingebremst, die Last kann also nicht bewegt werden.
Hierfr sorgt die Feder 1. Erst wenn durch den Pneumatikzylinder 2 die Bremsbacken von der Bremstrommel 3 abgehoben werden wird die Last freigegeben und
179
kann bewegt werden. Um eine fail-safe-Lsung handelt es sich bei dieser Konstruktion aufgrund der verwendeten Druckfeder zur Erzeugung der Anpresskraft.
Bricht diese Feder, so geht zwar ein Teil der Anpresskraft durch Setzen (Verkrzen) der Feder um maximal eine Windung verloren, kann aber nicht Null werden.
Die Kranlast kann also im Schadensfall nicht schlagartig herunterfallen.
Abb. 4.11. Federspeicherbremse eines Krans
Zur Erhhung der Sicherheit aber auch der Zuverlssigkeit kommt das Prinzip
der redundanten Anordnung zum Einsatz. Dabei werden zur Erfllung einer
Funktion Systemelemente mehrfach angeordnet. Sie knnen entweder whrend
des normalen Betriebs aktiv sein, aktive Redundanz, oder werden erst beim Ausfall des aktiven Elements zugeschaltet, passive Redundanz. Diese grobe Unterscheidung soll an dieser Stelle gengen.
4.2.5 Mittelbare Sicherheitstechnik
Die Schutzfunktion und damit die angestrebte Sicherheit werden mit Hilfe von
Schutzsystemen und Schutzeinrichtungen erreicht.
x Schutzsysteme sind aktive Systeme, die bei einer Gefhrdung eine Schutzreaktion auslsen. Dazu muss von dem Schutzsystem die Gefahr erfasst und beseitigt werden knnen. Hierfr sind entsprechende Sensoren und Aktoren erforderlich. Ein Beispiel fr ein solches Schutzsystem ist der Wrmesensor eines
elektrischen Ofens, der bei berhitzung ein Schaltsignal an eine Steuereinrichtung sendet, die den Ofen dann stromlos schaltet.
x Schutzeinrichtungen sind passive Systeme. Sie haben also eine Schutzfunktion
ohne Schutzreaktion, siehe Abb. 4.12.
180
Abb. 4.12. Trennung von Gefahr und Mensch durch eine Schutzeinrichtung [StVo92]
Beispiele fr Schutzeinrichtungen sind Abdeckungen fr schnell laufende Teile

von Maschinen wie ein Kettenschutz oder eine Kupplungsabdeckung.
4.2.6 Hinweisende Sicherheitstechnik
Die hinweisende Sicherheitstechnik stellt die niedrigste Stufe der Sicherheitstechnik dar. Sie ist als ergnzende Manahme aufzufassen. Die Aufgabe besteht darin,
zum einen auf Gefahren hinzuweisen und sie zum anderen kenntlich zu machen.
Dementsprechend mssen Hinweistafeln gut sichtbar angebracht werden und
eindeutig interpretierbar sein, siehe Abb. 4.13.
Abb. 4.13. Eindeutig interpretierbares Piktogramm zur Gefahrenkennzeichnung [KiBa86]
4.3
Gestaltungsprinzipien
Bei Gestaltungsprinzipien handelt es sich um eine Reihe von Konstruktionsstrategien. Ob und wie eine dieser Strategien sinnvoll angewendet werden sollte, muss
im Einzelfall entschieden werden.
4.3.1 Prinzipien der Kraft- und Energieleitung
Bei der hier vorgestellten Betrachtung ist neben der eigentlichen Kraftleitung auch
das Leiten von Biege- und Drehmomenten mit eingeschlossen. Dabei ist zu
beachten, dass Krfte sowie Biege- und Drehmomente immer auch eine Verformung hervorrufen. Zu dem hier behandelten Prinzip knnen die folgend aufgefhrten Untergruppen gezhlt werden.
4.3 Gestaltungsprinzipien
4.3.1.1
181
Kraftflussgerechte Gestaltung
Stellt man sich die durch den Querschnitt eines Bauteils geleiteten Krfte als Fluss
vor, so knnen aus dieser Analogie folgende Forderungen fr eine kraftflussgerechte Gestaltung abgeleitet werden:
x Der Kraftfluss muss stets geschlossen sein (actio = reactio).
x Scharfe Umlenkungen des Kraftflusses und schroffe nderung der Kraftflussdichte sind durch entsprechend Gestaltung der bergnge bei Querschnittsnderungen (Kerben vermeiden) zu verhindern. In Abb. 4.14. ist ein Beispiel zur
kraftflussgerechten Gestaltung einer Welle dargestellt. Dabei wird durch die
nicht scharfkantige Kerbe rechts vom Einstich (hufig auch als Entlastungskerbe bezeichnet) erreicht, dass am Einstich selbst keine groe Spannungserhhung eintritt.
Abb. 4.14. Kraftflussgerechte Gestaltung einer Welle durch Entlastungskerbe an einem

Einstich
4.3.1.2
Prinzip der gleichen Gestaltfestigkeit
Durch gleiche Ausnutzung der Festigkeit innerhalb eines Bauteils aufgrund

geeigneter Werkstoffe und entsprechender Gestaltung wird die Voraussetzung u.a.
fr Leichtbau und bis zu einem bestimmten Grad auch fr die Wirtschaftlichkeit
eines Bauteils geschaffen. Bei Betrachtung der Wirtschaftlichkeit muss beachtet
werden, dass sie u.a. aus dem Werkstoffverbrauch und dem Aufwand zur Fertigung eines Bauteils gebildet wird. Das diesbezgliche Optimum wird auch als
Sparbau bezeichnet. Bei so gestalteten Bauteilen liegt das Gewicht im mittleren
Bereich des Mglichen bei geringsten Fertigungskosten.
4.3.1.3
Prinzip der direkten und kurzen Kraftleitung
Die Leitung von Krften und Momenten von einer Stelle des Produkts zu einer
anderen erfolgt am gnstigsten auf direkten und kurzen Wegen. Dabei sollten
mglichst nur Zug- und Druckkrfte in den beteiligten Bauteilen auftreten. Die
Bercksichtigung dieses Prinzips fhrt zu geringem Werkstoffaufwand einerseits
und zu den geringsten Verformungen der Bauteile andererseits. In Abb. 4.15. sind
beispielhaft die Optimierungsmglichkeiten bei der Gestaltung einer Lagerstelle
dargestellt. In der verbesserten Ausfhrung wurden die Kraftwirkungslinien der
Schrauben dichter an die Kraftwirkungslinie des Lagers gerckt.
182
Abb. 4.15. Kurze und direkte Kraftleitung: Links alte Ausfhrung, rechts verbesserte
Ausfhrung mit kurzen Kraftleitungswegen [StVo92]
4.3.1.4
Prinzip der abgestimmten Verformung
Unter Last sollen die Bauteile des Produkts eine mglichst geringe Relativverformung haben. Neben dieser Forderung wird durch die Anwendung dieses Prinzips
auch eine weitgehend gleichgerichtete Verformung der Komponenten erreicht.
Durch diese Manahme wird eine Spannungsberhhung und Reibkorrosion, die
durch Mikrorelativbewegungen im Druckkontakt entsteht, vermieden oder zumindest gemildert. Die Abstimmung wird durch entsprechende Wahl der Werkstoffe
(E-Modul), Lage, Form und Abmessung der Bauteile erreicht. In Abb. 4.16. wird
eine entsprechend gestaltete Welle-Nabe-Verbindung gezeigt.
Abb. 4.16. Welle-Nabe-Verbindung. links: Mit starker Kraftflussumlenkung, hier entgegen

gerichtete Torsionsverformung bei A zwischen Welle und Nabe; rechts: mit allmhlicher
Kraftflussumlenkung, hier gleichgerichtete Torsionsverformung ber der ganzen Nabenlnge [StVo92]
Auch bei der Verzweigung und dem Zusammenfhren von Krften und Momenten ist das Prinzip der abgestimmten Verformung zu beachten. Ein bekanntes
Beispiel hierzu ist das in Abb. 4.17. dargestellte Kranlaufwerk.
183
Abb. 4.17. Verschiedenen Ausfhrungen eines Kranlaufwerks: a) Schieflauf durch ungleiche Torsionsverformungen der Wellenteile l1 und l2 ; b) Gleichlauf aufgrund symmetrischer Anordnung; c) Gleichlauf aufgrund abgestimmter Verformung durch die Durchmesseranpassung der Wellenteile l1 und l2
4.3.1.5
Prinzip des Kraftausgleichs
Bei diesem Prinzip wird ein System nach auen krftefrei durch die Anordnung
entsprechender Ausgleichselemente oder durch symmetrische Anordnung. Ausgleichselemente knnen bis zu mittleren Krften eingesetzt werden. Die symmetrische Anordnung der kraftleitenden Elemente kommt bei groen Krften zur
Anwendung. Zu beachten ist, dass die Krfte im Systeminneren entsprechend
aufgefangen werden mssen. Die Abb. 4.18. zeigt am Beispiel einer Zahnradstufe
das Prinzip. Im linken Bild a) entsteht aufgrund der Schrgverzahnung eine
Axialkraft, die ber ein Lager aufgenommen werden muss. Bei der verbesserten
Lsung in Bild b) wirkt die Axialkraft nur noch innerhalb des Systems und wird
hier von Anlaufscheiben gesttzt. Das rechte Bild c) stellt die beste Lsung dar.
Die durch die Pfeilverzahnung entstehenden entgegen gerichteten Axialkrfte
heben sich gegenseitig auf. Sie beanspruchen aber die Wellen auf Zug, bzw.
Druck.
Abb. 4.18. Grundstzliche Lsungen fr Kraftausgleich am Beispiel einer Zahnradstufe
184
4.3.2 Prinzipien der Aufgabenteilung

Das Prinzip der Aufgabenteilung zielt darauf ab, die Grundregel der Eindeutigkeit umzusetzen. Gleichzeitig ist es mglich durch Mehrfachanordnung eines
Systemelements die Gesamtleistung zu erhhen. Grundstzlich wird angestrebt,
Funktionen mit mglichst wenigen Funktionstrgern zu erfllen. Dementsprechend muss der Konstrukteur zu Beginn verschiedene Fragen klren:
1. Welche Teilfunktionen sollen mit je einem Funktionstrger erfllt werden?
2. Ist es mglich, mehrere Teilfunktionen mit nur einem Funktionstrger zu
erfllen?
3. Welche Teilfunktionen mssen, z.B. aus Sicherheitsgrnden, mit je einem oder
im Sinne der Redundanz mit mehreren Funktionstrgern erfllt werden?
4.3.2.1
Aufgabenteilung bei gleicher Funktion
Dieses Prinzip kommt zum einen zur Anwendung, wenn die Funktionstrger bis
an ihre Leistungsgrenze ausgenutzt werden sollen. Da sie nur eine Funktion
erfllen sind ihre Belastung und die resultierenden Beanspruchengen i. Allg.
eindeutig beschreibbar und berechenbar. Zum anderen wird das Prinzip bei besonderen Sicherheitsforderungen angewendet, siehe auch Punkt 3 oben.
Zu beachten ist aber, dass eine Verdoppelung der Funktionstrger bei gleicher
Leistungsfhigkeit derselben i. Allg. keine Verdoppelung der Gesamtleistung des
Systems zur Folge hat. Dies liegt unter anderem an Doppelpassungen, hervorgerufen durch entsprechende Toleranzen der Bauteile, siehe Abschnitt 4.3.2. In Abb.
4.19. ist ein aus dem Alltag bekanntes Beispiel fr das Prinzip der Aufgabenteilung bei gleicher Funktion dargestellt. Auch hier muss beachtet werden, dass die
Achsen bzw. Rder aufgrund der Schwerpunktlage und Toleranzen bei der Federsteifigkeit der Achsfedern nicht gleichmig belastet sind.
Abb. 4.19. Dreiachsiger LKW-Auflieger
4.3.2.2
185
Aufgabenteilung bei unterschiedlicher Funktion
Neben den oben angesprochenen Effekten untersttzt diese Form der Aufgabenteilung auch die wirtschaftliche Konstruktion und Fertigung eines Produkts. Es bildet
in den meisten Fllen die Voraussetzung zur parallelen Bearbeitung von Baugruppen, also Funktionstrgern, in der Konstruktion und Fertigung.
4.3.3 Prinzip der Selbsthilfe
Durch geschickte Wahl der Systemelemente und ihre Anordnung im System selbst
wird nach dem Prinzip der Selbsthilfe eine sich gegenseitig untersttzende Wirkung erzielt, die hilft, die Funktion besser zu erfllen und bei berlast Schden zu
vermeiden. Ein typisches Beispiel ist in Abb. 4.20. wiedergegeben.
Abb. 4.20. Wartungsdeckel nach dem Prinzip der Selbsthilfe. Mit zunehmendem Druck
wird der innen liegende Deckel strker an die Dichtung gepresst und gleichzeitig die
Spindel entlastet.
Der ovale Deckel in Abb. 4.20. befindet sich auf der Innenseite des Behlters.
Zur Erzeugung einer Anpresskraft U des Deckels im drucklosen Zustand, dient
eine Spindel, die sich auf einer Traverse auen am Kessel absttzt. Mit zunehmendem Kesseldruck pi erhht sich auch die Anpresskraft des Deckels G. Die
Dichtkraft G des Deckels setzt sich dabei aus der Spindelkraft U und der Hilfskraft H pi * Flche des Deckels zusammen. Mit zunehmenden Druck pi wird
gleichzeitig die Spindel entlastet.
4.3.3.1
Selbstverstrkende Lsungen
In Abb. 4.21. wird ein Beispiel fr eine selbstverstrkende Lsung, ein Radialwellendichtring, gezeigt. Bei Normallast ergibt sich die Hilfswirkung aus einer festen
Zuordnung aus der Haupt- oder Nebengre, wobei sich eine verstrkende Gesamtwirkung aus Hilfs- und Ursprungswirkung einstellt. Aufgrund der Geometrie
steigt mit zunehmendem Druck auch die Anpresskraft der Dichtlippe.
186
Abb. 4.21. Nutring zur Dichtung von Hydraulikzylindern nach dem Prinzip der selbstverstrkenden Lsung
4.3.3.2
Selbstausgleichende Lsungen
Bei diesem Prinzip wird, im Gegensatz zum vorher beschriebenen, die Gesamtwirkung nicht verstrkt. Vielmehr ergibt sich bei Normallast die Hilfswirkung aus
einer begleitenden Nebengre in einer festen Zuordnung zu einer Hauptgre.
Die Hilfswirkung wirkt in diesem Fall der Hauptwirkung entgegen und erzielt
dadurch einen Ausgleich. Hierdurch kann die Gesamtwirkung erhht werden. Um
einen optimalen Ausgleich zu erreichen, mssen der Arbeitspunkte der Maschinen
und die auftretenden Krfte bzw. Momente bekannt sein.
4.3.3.3
Selbstschtzende Lsungen
Dieses Prinzip wird sinnvoller Weise bei Produkten angewendet, bei denen eine
berlastung nicht sicher ausgeschlossen werden kann, die aber keine berlastsicherung haben. Bei berlast kommt ein neuer Kraftleitungsweg zum Einsatz. Dies
fhrt zu einer Umverteilung der Lasten auf die Bauteile und zu einer anderen
Beanspruchungsart. In Abb. 4.22. ist eine elastische Kupplung mit entsprechender
Gestaltung wiedergegeben. Bei berhhtem Drehmoment drcken die Bolzen
innerhalb der Federn gegeneinander und verhindern, dass die Federn auf Block
gedrckt werden knnen und so Schaden nehmen wrden.
Abb. 4.22. Elastische Kupplung mit Schraubenfedern und besonderen Anschlgen zur
bernahme der Krfte bei berlast [PaBe03]
4.4 Gestaltungsrichtlinien
187
4.3.4 Prinzip der Stabilitt und Bistabilitt

Aus der Mechanik sind die Begriffe stabil, indifferent und labil bekannt.
Beim Konstruieren von Produkten strebt man im Sinne der Grundregel Eindeutigkeit danach stabile, bzw. bistabile Zustnde im Produktverhalten sicher zu
stellen.
4.3.4.1
Stabile und labile Systeme
Ein stabiles System kehrt nach einer Strung von selbst in seine alte Lage mit dem
vorherigen Gleichgewichtszustand zurck. Beispielsweise hat eine schrgverzahnte Zahnradstufe eines Getriebes, bei entsprechender Lagerung, eine eindeutige und
stabile Lage in axialer Richtung. Eine geradverzahnte Zahnradstufe hat demgegenber in axialer Richtung eine zwar krftefreie aber labile Lage, wenn die Welle
nicht mit einer angestellten Lagerung in axialer Richtung eindeutig fixiert ist.
4.3.4.2
Bistabile Systeme
Das Verhalten eines Systems wird als bistabil bezeichnet, wenn sich aus einem
Gleichgewichtszustand heraus, aufgrund einer Strung, eine neue Lage oder ein
neuer, deutlich abgesetzter Zustand einstellt und vorher ein Grenzzustand berschritten wurde. Dieses Prinzip wird sehr hufig bei der Gestaltung elektrischer
Schalter angewendet, um eindeutig voneinander getrennte Schaltzustnde zu
haben.
4.4
Gestaltungsrichtlinien
4.4.1 Konstruktionsbezogene Gestaltungsrichtlinien

Die konstruktionsbezogenen Gestaltungsrichtlinien ergeben sich aus der Forderung nach eindeutiger und sicherer Funktionserfllung eines Produkts. Sie betreffen also die geometrische Gestaltung, insbesondere der Wirkflchen, und die
Festigkeitsauslegung eines Produkts, siehe Kapitel 3. Beide Aspekte einer Konstruktion knnen aber nicht getrennt betrachtet werden, sondern bedingen i. Allg.
einander. In Abb. 4.14. wird diese Aussage verdeutlicht. Um die Festigkeit der
Welle zu erhhen, werden Entlastungskerben bestimmter Geometrie in die Oberflche der Welle eingebracht. Damit eine Welle aus vorgegebenem Werkstoff ein
gegebenes Drehmoment leiten kann, muss sie einen Mindestdurchmesser haben.
Eine sehr umfangreiche Sammlung von Gestaltungsrichtlinien findet sich beispielsweise in [PaBe03].
188
4.4.2 Fertigungsbezogene Gestaltungsrichtlinien

Jeder Konstrukteur muss sich bei seiner Arbeit im Klaren sein, dass er durch die
Gestaltung der Einzelteile sowie deren Zusammenfgen zu Baugruppen und
letztlich zum vollstndigen Produkt einen groen Einfluss auf die Fertigungskosten, -zeiten und -qualitten hat. Durch die Wahl der Form, der Abmessungen,
Oberflchenqualitten, Toleranzen und Passungen beeinflusst der Konstrukteur:
x die einsetzbaren Fertigungsverfahren
x die verwendbaren Werkzeugmaschinen, Werkzeuge und Messmittel
x die Mglichkeiten zur Qualittssicherung
Zustzlich knnen Entscheidungen zur Eigen- oder Fremdfertigung beeinflusst
werden, wenn zur Herstellung der gewhlten Bauteilform im eigenen Hause keine
Maschine verfgbar ist.
Umgekehrt muss sich ein Konstrukteur ber die im eigenen Hause gegebenen
Fertigungsmglichkeiten informieren, bzw. die Strategie hinsichtlich Eigen- und
Fremdfertigungsteilen des Unternehmens kennen. Es ist durchaus blich, Werkstcke, die ein bestimmtes Fertigungsverfahren erfordern, grundstzlich nicht im
eigenen Hause zu fertigen. Blechteile sind hierfr ein typisches Beispiel.
Grundstzlich ist aber das Wissen ber die Mglichkeiten der unterschiedlichen
Fertigungsverfahren unabdingbar, auch wenn Bauteile fremdgefertigt werden,
damit der Zulieferer aufgrund der vorgegebenen Gestaltung hinsichtlich der
Qualitt und der Kosten optimal arbeiten kann. Deshalb sind im Folgenden Gestaltungsrichtlinien fr die unterschiedlichen Fertigungsverfahren aufgefhrt. In Abb.
4.23. ist ein berblick nach [DIN8580] ber die Fertigungsverfahren wiedergegeben.
Abb. 4.23. Einteilung der Fertigungsverfahren [DIN8580]
4.4.2.1
Urformgerecht
Bei Bauteilen aus Gusswerkstoffen, also dem Urformen aus dem flssigen Zustand, muss die Gestaltung modellgerecht (Mo), formgerecht (Fo), giegerecht
(Gi) sowie bearbeitungsgerecht (Be) sein, siehe Abb. 4.24.
Hinweis: In den Abb. 4.24. bis Abb. 4.33.bedeutet in der Spalte Ziele ein
A: Gestaltungsrichtlinie dient der Verringerung des Aufwands und ein Q:
Gestaltungsrichtlinie dient der Erhhung der Qualitt.
189
Bei gesinterten Bauteilen, also dem Urformen aus dem pulverfrmigen Zustand, muss die Gestaltung werkzeuggerecht (We) und sintergerecht (Si), bzw.
verfahrensgerecht sein, siehe Abb. 4.25.
Abb. 4.24. Gestaltungsrichtlinien fr Bauteile aus Gusswerkstoffen [PaBe03].

Ziele: A = Aufwandsreduzierung, Q = Qualittsverbesserung
190
Abb. 4.25. Gestaltungsrichtlinie fr Sinterteile [PaBe03]
4.4.2.2
Umformgerecht
Von den in [DIN8580] aufgefhrten Verfahren zum Umformen sollen hier das
Freiformen und das Gesenkformen, beide Verfahren zhlen zum Druckumformen,
das Kaltfliepressen und Ziehen, diese beiden Verfahren zhlen zum Zugdruckumformen, sowie das Biegeumformen betrachtet werden.
Freiformgeschmiedete Werkstcke mssen schmiedegerecht gestaltet sein. Das
bedeutet im Einzelnen:
x Mglichst einfache Formen ohne scharfe Kanten. Groe Rundungen und
mglichst parallele Flchen
x Schmiedestcke nicht zu schwer gestalten, deshalb evtl. Bauteil teilen
x Keine groen Querschnittsunterschiede, zu hohe und dnne Rippen vermeiden
x Einseitig sitzende Augen vorsehen
In Abb. 4.26. sind Hinweise fr die Gestaltung von Gesenkschmiedeteilen dargestellt. Hier ist eine werkzeuggerechte (We), schmiedegerechte (Sm) und bearbeitungsgerechte (Be) Gestaltung anzustreben.
191
Abb. 4.26. Gestaltungsrichtlinien fr Gesenkschmiedeteile [PaBe03]
In Abb. 4.27. sind Aussagen und Beispiele zum Kaltfliepressen wiedergegeben. Solche Bauteile mssen werkzeuggerecht (We) und fliegerecht (Fi) gestaltet
sein. Zu beachten ist hier besonders die Kaltverfestigung des Werkstoffs und
damit eine evtl. Behinderung beim Fertigungsprozess. Werkstoffe zum Kaltfliepressen sind im Wesentlichen Einsatz- und Vergtungssthle wie beispielsweise
Ck10 - Ck45 sowie 20MnCr5 und 41Cr4.
192
Beim Ziehen sind folgende Gesichtspunkte zu beachten:

x Abmessungen so whlen, dass mglichst wenig Ziehstufen erforderlich sind
(We)
x mglichst rotationssymmetrische Formen whlen (We/Zi)
x hochzhe Werkstoffe vorsehen (Zi).
Abb. 4.27. Gestaltungsrichtlinien fr Kaltfliepressteile [PaBe03]
Blechteile werden i. Allg. durch Biegeumformung (Kaltbiegen) gefertigt. Dazu

werden im ersten Schritt die Halbzeuge zugeschnitten und dann weiterverarbeitet,
gebogen oder mit anderen Blechhalbzeugen zusammengefgt. Deshalb muss zum
einen eine schneidgerechte (Sn) und zum anderen eine biegegerechte (Bi) Gestaltung ausgefhrt werden. In Abb. 4.28. sind hierzu Beispiele aufgefhrt. Bei der
Darstellung von Blechbiegeteilen ist zu beachten, dass die Abwicklung nach
Norm zwar fr den Konstrukteur zur Kontrolle sehr hilfreich ist, die tatschlichen
Mae der Abwicklung sind aber sehr stark von der verwendeten Biegemaschine
und den Biegewerkzeugen abhngig und werden deshalb von der Arbeitsvorbereitung des Unternehmens vorgegeben.
193
Abb. 4.28. Gestaltungsrichtlinien fr Biegeteile [PaBe03]
4.4.2.3
Trenngerecht
Im Rahmen dieses Buches soll nur das Spanen mit geometrisch bestimmter
Schneide, also das Drehen, Bohren und Frsen sowie das Spanen mit geometrisch
unbestimmter Schneide, also das Schleifen, und das Zerteilen, also das Schneiden,
behandelt werden.
Die Gestaltung der Werkstcke muss sich an den Eigenheiten der Werkzeuge,
werkzeuggerecht (We), und des Spanens, spangerecht (Sp), orientieren. Beide
Gesichtspunkte erfordern vom Konstrukteur Beachtung und eine gewisse Planung.
Das wird deutlich, wenn beide Begriffe nher betrachtet werden.
194
Werkzeuggerecht heit:
x Ausreichend Spannmglichkeiten vorsehen.
x Zu Bearbeitende Flchen so anordnen, dass die gesamte spanende Bearbeitung
in einer Aufspannung erfolgen kann, also nicht umgespannt werden braucht.
x Die Werkstckbemaung so vorsehen, dass zum Messen abhngiger Mae das
Werkstck nicht abgespannt werden muss.
x Gengend Werkzeugauslauf vorsehen.
Spangerecht heit:
x Unntigen Zerspanaufwand vermeiden. Wenn nicht aus optischen Grnden
erforderlich Flchen ohne Passungsfunktion nicht bearbeiten. Dabei muss die
Spannungssymmetrie im Bauteil beachtet werden. Insbesondere bei wrmebehandelten, also geschmiedeten, warmgewalzten oder ausgebrannten Bauteilen
ist die in den Oberflchen vorhandene Eigenspannung zu beachten. Wird von
zwei parallelen Oberflchen solcher Halbzeuge nur eine bearbeitet, kann dies
zu Verzug des Bauteils fhren. In diesem Fall mssen beide Seiten bearbeitet
werden.
x Bearbeitungsflchen mglichst parallel oder senkrecht zur Aufspannflche
vorsehen.
x Die zu bearbeitenden Flchen sollten mglichst durch Drehen oder Bohren
herstellbar sein. Frsen und besonders Hobeln ist aufwndiger.
In Abb. 4.29. sind Gestaltungsrichtlinien mit Beispielen fr die Drehbearbeitung wiedergegeben. Die Abb. 4.30. zeigt Gestaltungsrichtlinien fr Bohrbearbeitung, Abb. 4.31. fr Frsbearbeitung und Abb. 4.32. fr Schleifbearbeitung.
Abb. 4.29. Gestaltungsrichtlinien fr Teile mit Drehbearbeitung [PaBe03]
Abb. 4.30. Gestaltungsrichtlinien fr Teile mit Bohrbearbeitung [PaBe03]
Abb. 4.31. Gestaltungsrichtlinie fr Teile mit Frsbearbeitung [PaBe03]
Abb. 4.32. Gestaltungsrichtlinien fr Teile mit Schleifbearbeitung [PaBe03]
195
196
Bei der Gestaltung von Schnittteilen mssen die Werkzeugformen bercksichtigt werden. Die Bauteile, also im Wesentlichen Blechhalbzeuge, mssen werkzeuggerecht (We) und schneidgerecht (Sn) gestaltet sein. In Abb. 4.33. sind hierzu
die Gestaltungsrichtlinien mit Beispielen aufgefhrt.
Abb. 4.33. Gestaltungsrichtlinien fr Schnittteile [PaBe03]
4.4.3 Gebrauchsbezogene Gestaltungsrichtlinien

Technische Erzeugnisse werden normalerweise von Menschen benutzt. Es besteht
also eine Beziehung bzw. Schnittstelle zwischen dem Menschen und dem techni-
197
schen Erzeugnis. Mit der Gestaltung dieser Mensch-Maschine-Beziehung befasst

sich die Ergonomie.
Ergonomiegerechte Gestaltung
Die ergonomiegerechte Gestaltung von Produkten umfasst eine Reihe von Aspekten, von denen hier die wichtigsten erlutert werden sollen. Da im Mittelpunkt der
Betrachtung immer der Mensch steht, ist ein erster wichtiger Aspekt bei der
ergonomischen Gestaltung die Betrachtung der Gestalt des Menschen. Hierzu
gehren beispielsweise Angaben ber:
x Krpermae
x Greifrume
x .....usw.
Nur mit entsprechenden Vorgaben zum Arbeitsraum und zum zuknftigen Bediener lassen sich Produkte ergonomiegerecht gestalten. In Abb. 4.34. ist als Beispiel
zum ergonomiegerechten Gestalten die Gestaltung einer Arbeitsflche wiedergegeben.
Abb. 4.34. Greifraum eines Menschen mit Angabe der optimalen Arbeitsflche, schraffierte
Flche [Lucz93]
Neben diesen biomechanischen Aspekten spielen bei der ergonomischen Gestaltung von Produkten auch physiologische, beispielsweise Schallpegel oder
Schallpegelunterschiede und psychologische, wie die Wahrnehmbarkeit und
Unterscheidbarkeit von Signalen, Aspekte eine Rolle [PaBe03]. Zu den letzt
genannten Aspekten zhlt auch die Gestaltung oder das Design eines Produkts.
198
4.5
Literatur
[AlMa02]
Albers, A.; Matthiesen, S.: Konstruktionsmethodisches Grundmodell

zum Zusammenhang von Gestalt und Funktion technischer Systeme.
Konstruktion 54 H. 7/8. 2002
[DIN8580]
DIN 8580 (Entwurf): Fertigungsverfahren - Begriffe, Einteilung.

Berlin: Beuth Verlag 2002
[DIN31000]
DIN 31000: Sicherheitsgerechtes Gestalten technischer Erzeugnisse.

Allgemeine Leitstze. Teilweise ersetzt durch DIN EN 292 Teil 1 u.
2. Sicherheit von Maschinen, Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitstze. Berlin: Beuth Verlag1991
[KiBa86]
Kirchner, J.H.; Baum, E.: Mensch - Maschine - Umwelt. Berlin,

Kln: Bund-Verlag 1986
[Koll98]
Koller, R.: Konstruktionslehre fr den Maschinenbau. 4. Aufl. Berlin:

Springer 1998
[Lucz93]
Luczak, H.: Arbeitswissenschaft. Berlin: Springer 1993
[PaBe03]
Pahl, G.; Beitz, W.; Feldhusen, J.; Grote, K.-H.: Konstruktionslehre.

5. Aufl. Berlin: Springer 2003
[StVo92]
Strnad, H.; Vorath, B.-J.: Sicherheitsgerechtes Konstruieren. Kln:

Verlag TV Rheinland 1992
[VDI2221]
Methodik zum Entwickeln und Konstruieren technischer Systeme

und Produkte. Verein Deutscher Ingenieure, Dsseldorf. Berlin:
Beuth Verlag
Kapitel 5
Albert Albers
Elastische Elemente, Federn...................................................................201

5.1 Allgemeine Grundlagen zu Federn......................................................201
5.1.1 Wirkprinzipien von Federn..........................................................201
5.1.2 Eigenschaften ..............................................................................202
5.1.2.1
Federkennlinie und Federrate ..............................................202
5.1.2.2
Federarbeit ...........................................................................204
5.1.2.3
Nutzungsgrad.......................................................................205
5.1.2.4
Dmpfung bei dynamischer Belastung ................................206
5.1.3 Zusammenschaltung von Federn .................................................207
5.1.3.1
Parallelschaltung..................................................................208
5.1.3.2
Reihenschaltung...................................................................208
5.1.3.3
Gemischte Zusammenschaltung ..........................................209
5.1.4 Das Feder-Masse-Dmpfer-System.............................................210
5.1.5 Federwerkstoffe und Werkstoffbehandlung ................................212
5.1.5.1
Metallische Werkstoffe........................................................213
5.1.5.2
Nichtmetallische Werkstoffe ...............................................215
5.1.6 Klassierung und Bauarten............................................................217
5.1.6.1
Klassierung nach dem Werkstoff.........................................217
5.1.6.2
Klassierung nach der Gestalt ...............................................217
5.1.6.3
Klassierung nach der Funktion ............................................217
5.1.6.4
Klassierung nach der Beanspruchung..................................218
5.2 Zug-/Druckbeanspruchte Federn .........................................................218
5.2.1 Stabfedern....................................................................................218
5.2.1.1
Eigenschaften.......................................................................218
5.2.1.2
Anwendung..........................................................................219
5.2.2 Ringfedern ...................................................................................219
5.2.2.1
Eigenschaften.......................................................................219
5.2.2.2
Anwendung..........................................................................225
5.2.3 Luftfedern ....................................................................................225
5.2.3.1
Eigenschaften.......................................................................225
5.2.3.2
Anwendung..........................................................................227
5.3 Biegebeanspruchte Federn...................................................................228
5.3.1 Blattfedern ...................................................................................228
5.3.1.1
Eigenschaften.......................................................................228
5.3.1.2
bergang zu geschichteten Blattfedern ...............................230
5.3.1.3
Anwendung..........................................................................231
5.3.2 Gewundene Biegefedern..............................................................232
5.3.2.1
Eigenschaften.......................................................................232

200
5.3.2.2
Anwendung ......................................................................... 235
5.3.3 Tellerfedern ................................................................................. 235
5.3.3.1
Eigenschaften ...................................................................... 235
5.3.3.2
bergang zu geschichteten Tellerfedern ............................. 238
5.3.3.3
Anwendung ......................................................................... 239
5.4 Torsionsbeanspruchte Federn.............................................................. 240
5.4.1 Drehstabfedern ............................................................................ 240
5.4.1.1
Eigenschaften ...................................................................... 240
5.4.1.2
Anwendung ......................................................................... 242
5.4.2 Schraubenfedern .......................................................................... 243
5.4.2.1
Eigenschaften ...................................................................... 243
5.4.2.2
Zylindrische Schraubendruckfedern.................................... 245
5.4.2.3
Druckfederdiagramm........................................................... 247
5.4.2.4
Gefahr des Knickens von Schraubendruckfedern................ 247
5.4.2.5
Querfederung....................................................................... 249
5.4.2.6
Zylindrische Schraubenzugfedern ....................................... 250
5.4.2.7
Zugfederdiagramm .............................................................. 252
5.4.2.8
Anwendung ......................................................................... 252
5.5 Schubbeanspruchte Federn.................................................................. 253
5.5.1 Elastomerfedern........................................................................... 253
5.5.1.1
Eigenschaften ...................................................................... 253
5.5.1.2
Anwendung ......................................................................... 256
5.6 Konstruktion mit Federn...................................................................... 256
5.6.1 Auswahlkriterien und Vorgehensweise ....................................... 256
5.6.2 Anwendungsbeispiele.................................................................. 256
5.6.2.1
Tellerfeder an der Anpressplatte.......................................... 258
5.6.2.2
Federelemente zwischen den Reibbelgen .......................... 259
5.6.2.3
Federn im Kupplungssystem zur Dmpfung von
Schwingungen ...................................................................................... 260
5.7 Literatur............................................................................................... 263
5 Elastische Elemente, Federn

5.1
Allgemeine Grundlagen zu Federn
Unter dem Oberbegriff Federn werden elastische Elemente verstanden, bei

welchen die Elastizitt des Werkstoffes durch geeignete Gestaltung gezielt
ausgenutzt wird. Federn lassen sich sehr stark elastisch verformen und speichern
dabei Teile der verrichteten Formnderungsarbeit als potentielle Energie.
Beim speziellen Einsatz als Konstruktionselemente erfllen Federn unter anderem die in Tabelle 5.1. gezeigten Funktionen. Dabei wird die Qualitt der Funktionserfllung von Gestalt und Anordnung der Struktur sowie Elastizitt und
Dmpfungsfhigkeit des verwendeten Federwerkstoffes bestimmt. Auf den
Einfluss der Dmpfung wird in Abschnitt 5.1.2 eingegangen.
Tabelle 5.1. Funktionen der Konstruktionselemente Federn
Funktion
Speicherung von Energie
Beispiel
Federmotoren, mechanische Uhren
Ausben von Krften
Rutschkupplung, Tellerfedern in schaltbarer

Kupplung zum Ausgleich von Variationen
der Reibbelagsdicke
Dmpfung von Sten und Schwingungen
Fahrzeugfedern, Puffer, Schwingungsentkopplung von technischen Systemen durch

elastische Lagerung
Diese Funktionen knnen mechanisch, hydraulisch bzw. pneumatisch oder

magnetisch realisiert werden. Im Folgenden werden mechanische und pneumatische Federn behandelt.
5.1.1 Wirkprinzipien von Federn
Das der Funktion der Federn zugrundeliegende Wirkprinzip ist die Speicherung
von Energie. Dieses Wirkprinzip kann durch unterschiedliche physikalische
Effekte verwirklicht werden. Federn sind in der Lage die gespeicherte Energie
wieder abzugeben, wodurch unterschiedliche Funktionen ausgebt werden
knnen. Auf die Energiespeicherung bzw. die Berechnung der Federenergie wird
im Detail in Abschnitt 5.1.2 eingegangen.
Wie jedes technische Gebilde besitzen Federn Wirkflchen, die im eingebauten
Zustand zusammen mit den Wirkflchen des umgebenden Systems Wirkflchenpaare bilden [Alb02]. Prinzipiell muss die Feder fr die Einleitung der Federkraft
mindestens zwei Wirkflchen besitzen. Es sind also an jeder beliebigen Feder im
Einbauzustand immer mindestens zwei Wirkflchenpaare vorhanden. Darber
202
hinaus knnen im Einbauzustand bzw. im Betrieb weitere Wirkflchenpaare

entstehen, die nicht hauptschlich der Einleitung der Federkraft dienen, aber
dennoch einen direkten Einfluss auf das Federungsverhalten haben. Wenn
Beispielsweise die Windungen einer Bogenfeder am Federkanal anliegen (s.
Abschnitt 5.6), so entstehen an den Kontaktstellen Wirkflchenpaare mit
Relativbewegung, die einen mehr oder weniger starken Reibungseinfluss mit sich
bringen. Auch in den Wirkflchenpaaren zur Krafteinleitung knnen Relativbewegungen auftreten, wenn aufgrund der Belastung Verformungen der Wirkflchen
auftreten oder wenn die Relativbewegungen der Wirkflchen eines Wirkflchenpaares nicht durch entsprechende Gestaltung eingeschrnkt wurden.
5.1.2 Eigenschaften
5.1.2.1
Federkennlinie und Federrate
Die Federkennlinie ist das Resultat der analytischen Verknpfung einer Last
(Kraft F, Moment M t ) mit der entsprechenden lastspezifischen Auslenkungsdifferenz (Weg s, Winkel M im Bogenma) zwischen den Lastangriffsstellen. Dabei
knnen neben linearem Kennlinienverlauf auch verschiedenartige nichtlineare
Verlufe auftreten. Die Abb. 5.1. zeigt drei charakteristische Federkennlinien.
Darber hinaus existieren Kombinationen dieser Kennlinienverlufe.
Der Verlauf der Federkennlinie wird entscheidend durch den Werkstoff und die
Gestalt der Feder beeinflusst. Demnach kann selbst unter Verwendung eines
Federwerkstoffes mit linear-elastischem Verhalten durch geeignete Gestaltung
eine nichtlineare Federkennlinie erzielt werden. Die Steigung der Federkennlinie
wird laut [DINEN13906] Federrate genannt und ist ein Ma fr die Steifigkeit der
Feder. Im Allgemeinen gelten die in den Gleichungen (5.1) und (5.2) dargestellten
Zusammenhnge.
c
ct
dF
ds
dM t
dM
tan D
tan D
(5.1)
(5.2)
Die Federrate einer Feder mit linearer Kennlinie ist konstant und wird deshalb
auch oft als Federkonstante bezeichnet. Sie kann gem Gleichungen (5.3) bzw.
(5.4) durch den Quotienten aus einer beliebigen Lastdifferenz und der zugehrigen
Auslenkungsdifferenz bestimmt werden.
5.1 Allgemeine Grundlagen zu Federn
203
Abb. 5.1. Federkennlinien. a) progressiv b)linear und c) degressiv
F2 F1
s 2 s1
(5.3)
M t,2 M t,1
(5.4)
ct
M 2 M1
Besitzt die Kennlinie einer Feder einen zunehmendem (positiven) Gradienten,

so wird sie als progressiv bezeichnet (Abb. 5.1.a). Bei progressivem Kennlinienverlauf steigt die Federrate mit zunehmender Last. Bei einer degressiven Kennlinie, also einer Kennlinie mit abnehmendem (positiven) Gradienten (Abb. 5.1.c),
nimmt dagegen die Steifigkeit und damit auch Federrate und der Steigungswinkel
mit zunehmender Last ab. Prinzipiell lsst sich festhalten, dass steife oder harte
Federn eine steile und elastische oder weiche Federn eine flache Kennlinie
besitzen.
Die Federnachgiebigkeit G ist als Reziprokwert der Federrate definiert. Es
gelten also Gleichungen (5.5) und (5.6).
Gt
1
c
ds
dF
(5.5)
1
ct
dM
dM t
(5.6)
204
5.1.2.2
Federarbeit
Die Energie, die in einer Feder beim Einwirken einer ueren Belastung als
potentielle Energie gespeichert wird, heit elastische Federarbeit Wel. Im Federdiagramm ist die elastische Federarbeit die Flche zwischen der Federkennlinie
und dem Abszissenabschnitt von der ursprnglichen bis zur maximalen Federung
(s. Abb. 5.2.). Dementsprechend kann fr einen allgemeinen Kennlinienverlauf die
elastische Federarbeit (Formnderungsarbeit), die ausgehend von einer Anfangsauslenkung der Feder beim weiteren Verformen gespeichert wird, durch die
Gleichungen (5.7) und (5.8) ausgedrckt werden.
Abb. 5.2. Elastische Federarbeit im Kraft-Weg-Diagramm
(5.7)
s2
F s ds Wel
s1
(5.8)
M2
M t M dM Wel
M1
Fr den Spezialfall einer linearen Federkennlinie lassen sich die in Gleichungen

(5.9) und (5.10) dargelegten Zusammenhnge aufstellen.
W
1
Fmax s max
2
1
2
c s max
2
1
M t, max M max
2
1
2
c M max
2
2
Fmax
2c
M t,2max
2c
Wel
Wel
(5.9)
(5.10)
5.1.2.3
205
Nutzungsgrad
Bei strenger Gltigkeit des Hookeschen Gesetzes und ber Federquerschnitt A

und Federlnge l gleichmig verteilten Normalspannungen gilt fr die ideale
Arbeitsaufnahmefhigkeit der Feder unter der Voraussetzung V A l :
s max
F ds
0
Mit dH
s max
ds
A Al l
0
s max
s max
ds
V V l
0
V V dH
(5.11)
dV
(aus Hookeschem Gesetz) folgt:
E
V max
V V
E
dV
(5.12)
2
V max
V
2E
Entsprechend lautet die Beziehung fr gleiche Voraussetzungen, allerdings bei

reiner Schub- bzw. Torsionsspannung:
W
W max
W V
G
dW
(5.13)
2
W max
V
2G
Die Gleichungen (5.12) und (5.13) beschreiben die ideale Ausnutzung des
Federwerkstoffvolumens. Um eine allgemein gltige Beziehung fr die elastische
Federarbeit W zu erhalten, wird der Nutzungsgrad K A eingefhrt, der sich aus
dem Verhltnis der wirklichen zur idealen Arbeitsaufnahmefhigkeit einer Feder
ergibt [Dub01, Nie01].
W
KA
2
V max
V
2E
bzw.
KA
2
W max
V
(5.14)
2G
Durch den Nutzungsgrad wird die Nutzung des Federwerkstoffvolumens in

Abhngigkeit von der Gestalt der Feder und der Belastungsart charakterisiert. Er
gibt an, wie gleichmig das Werkstoffvolumen durch die inneren Krfte oder
Spannungen beansprucht wird. Da der Nutzungsgrad K A ein fr die Gestalt der
Feder charakteristischer Wert ist, wird auch die Bezeichnung Art-Nutzwert oder
Artnutzgrad verwendet. Fr die Zugstabfeder nimmt der Artnutzgrad genau den
Wert 1 an, da bei diesem Federtyp eine ideale Werkstoffausnutzung vorliegt (s.
Abb. 5.3.). Auf die Berechnung des Artnutzgrades fr bestimmte Federtypen wird
noch in den entsprechenden Abschnitten eingegangen. Neben dem Artnutzgrad
werden in der Literatur [Nie01] noch der Volumennutzgrad K V und der Gewichtsnutzgrad K Q verwendet. Der Volumennutzgrad ergibt sich aus dem
Verhltnis der Arbeitsaufnahmefhigkeit zum Federvolumen und ist somit
geeignet, das zur Aufnahme einer bestimmten elastischen Arbeit erforderliche
Volumen zu bestimmen.
206
KV
W
V
KA
V2
2E
bzw. K V
W
V
KA
W2
(5.15)
2G
Dementsprechend wird der Gewichtsnutzgrad aus dem Verhltnis der Arbeitsaufnahmefhigkeit zum Gewicht der Feder berechnet. Er kann also zur Ermittlung
des zur Aufnahme einer bestimmten elastischen Arbeit erforderlichen Gewichts
genutzt werden.
Abb. 5.3. Nutzungsgrade unterschiedlicher Federarten
5.1.2.4
Dmpfung bei dynamischer Belastung
Bei dynamischer Belastung kann sowohl innere Dmpfung als auch uere
Dmpfung auftreten. Die innere Dmpfung hngt von der Dmpfungsfhigkeit des
Werkstoffes ab und ist insbesondere bei Elastomeren sehr gro. Ihr Verhalten ist
viskoelastisch. Bei diesem Werkstoffverhalten existieren zeitabhngige Dehnungsanteile, wodurch eine Phasenverschiebung zwischen Spannung und Dehnung entsteht. Die Kennlinie bei viskoelastischem Werkstoffverhalten sieht
prinzipiell wie die in Abb. 5.4.a) dargestellte Kennlinie aus. Die von der Belastungs- und Entlastungslinie umschlossene Flche ist hierbei ein Ma fr die
Dmpfungsarbeit [Hor91, Ils02, Mac85, Hin90]. Der Quotient aus der Dmpfungsarbeit WD und der elastischen Federarbeit Wel , die zwischen der Mittellage
und der maximalen Auslenkung gespeichert wird, wird als Dmpfungsfaktor \
bezeichnet.
WD
Wel
207
(5.16)
Wichtiger noch als die Werkstoffdmpfung ist die uere Dmpfung. Sie setzt
sich aus den Dmpfungsanteilen zusammen, die auf Gestalt und Anordnung der
Feder im System zurckzufhren sind. Bei bestimmten Anordnungen resultieren
Wirkflchenpaare mit Relativbewegung, wodurch Reibungskrfte entstehen.
Dabei wird aufgrund der ueren Reibung ein Teil der aufgenommenen Federarbeit in Form von Wrmeenergie abgegeben. Typische Beispiele fr Systeme mit
starker uerer Dmpfung sind geschichtete Blattfedern, Ringfedern und Spiralfedern im Federnhaus [Mei97] sowie Bogenfedern [Alb91]. In Abschnitt 5.6 wird
anhand eines Beispiels aus der Praxis nochmals auf den Einfluss der ueren
Dmpfung auf das dynamische Verhalten eingegangen.
Abb. 5.4. Dmpfung bei dynamischer Belastung a) innere Dmpfung bei viskoelastischem
Werkstoffverhalten bei schwingender Beanspruchung, b) uere Dmpfung durch Reibung
bei einmaliger Be- und Entlastung
5.1.3 Zusammenschaltung von Federn

Bei vielen Anwendungen werden Federn kombiniert bzw. zusammengeschaltet.
Dabei gibt es die Mglichkeit, die Federn parallel oder hintereinander anzuordnen.
Auerdem knnen diese beiden Anordnungsmglichkeiten kombiniert werden.
Die Federraten der beteiligten Federn knnen voneinander verschieden sein und
werden im folgenden ci genannt. Es ist zu beachten, dass die Berechnung der
Gesamtfederrate von zusammengeschalteten Federn in gleicher Weise erfolgt, wie
die Berechnung der Gesamtkapazitt von zusammengeschalteten Kondensatoren.
Dieser Zusammenhang besteht aufgrund der Analogie der Bauelemente Feder
(Speicher fr mechanische Energie) und Kondensator (Speicher fr elektrische
Energie).
208
5.1.3.1
Parallelschaltung
Bei einer Parallelschaltung sind die Federn so angeordnet, dass sich die uere
Belastung F anteilig auf die einzelnen Federn aufteilt. Als wesentliche Randbedingung dieser Anordnungsform ist festzulegen, dass der Federweg s fr alle
Federn gleich gro ist. Fr eine Parallelschaltung von n Federn sind also folgende
Zusammenhnge gltig:
s
F
si
s1
s2
...
sn
Fi mit F1 z F2 z ... z Fn
(5.17)
(5.18)
Zur Berechnung der Federrate cges dieses Systems ist es zweckmig, eine
Ersatzfeder einzufhren, die eine uere Belastung F erfhrt und um den Weg s
ausgelenkt wird. Mit den Einzelbelastungen aus Gleichung (5.18) und der
Bedingung aus Gleichung (5.17) lsst sich die Federrate cges der Ersatzfeder und
somit jene des Systems wie folgt berechnen:
s cges
cges
Fi s ci
(5.19)
(5.20)
ci
1
Somit ergibt sich die Federrate eines Systems aus parallel geschalteten Federn aus
der Summe der Federraten der Einzelfedern (Analogie: Gesamtkapazitt von
parallel geschalteten Kondensatoren).
5.1.3.2
Reihenschaltung
Das wichtigste Merkmal dieser Anordnungsform ist, dass jede einzelne Feder die
gleiche uere Belastung F erfhrt. Aufgrund der unterschiedlichen Federraten ci
mssen demzufolge auch unterschiedliche Federwege si resultieren. Somit gilt fr
ein System aus n in Reihe geschalteten Federn:
F
s
Fi
n
F1
F2
...
Fn
si mit s1 z s2 z ... z sn
(5.21)
(5.22)
Auch in diesem Fall wird zur Berechnung der Federrate des Gesamtsystems eine
um den Federweg s ausgelenkte Ersatzfeder mit der Federrate cges eingefhrt.
Unter Bercksichtigung von Gleichung (5.21) ergibt sich cges aus Gleichung
(5.22).
F
cges
si
1
1
cges
F
1
1
ci
1
ci
209
(5.23)
(5.24)
Aus der Summe der Reziprokwerte der Einzelfederraten ergibt sich demnach der
Reziprokwert der Gesamtfederrate eines Systems von in Reihe geschalteten
Federn (Analogie: Gesamtkapazitt von in Reihe geschalteten Kondensatoren).
Abb. 5.5. Zusammenschaltung von Federn; a) parallel; b) in Reihe
Abb. 5.6. Lastabhngige Parallelschaltung von Schraubendruckfedern
5.1.3.3
Gemischte Zusammenschaltung
Es ist selbstverstndlich auch mglich, Parallel- und Reihenschaltung beliebig

miteinander zu kombinieren. Zur Berechnung der Gesamtrate eines solchen
210
Federsystems, sind zuerst Ersatzfederraten fr die zusammenhngenden Parallelbzw. Reihenschaltungen zu ermitteln. Diese Reduzierung auf Ersatzfedern wird so
lange fortgefhrt, bis schlielich eine einfache Reihen- oder Parallelschaltung von
Ersatzfedern resultiert. Anschlieend kann die Berechnung der Gesamtfederrate
des reduzierten Systems auf herkmmliche Weise erfolgen (s. Abb. 5.7.).
Abb. 5.7. Ermittlung der Gesamtfederrate bei gemischter Zusammenschaltung
5.1.4 Das Feder-Masse-Dmpfer-System

Elastische Elemente knnen Schwingungen ausfhren. Im folgenden Abschnitt
sollen periodische Schwingungen am Beispiel des in Abb. 5.8. schematisch
dargestellten Feder-Masse-Dmpfer-Systems betrachtet werden. Die uere
Anregung der Schwingung ist durch F(t) bzw. s(t) gegeben. Auf mgliche
Dmpfungseinflsse (uere Reibung und Werkstoffdmpfung) wurde bereits in
Abschnitt 5.1.2 eingegangen. Die Widerstandskraft FD, die von den zwei schematisch dargestellten Dmpfern ausgebt wird, ist geschwindigkeitsproportional (vgl.
viskoelastisches Materialverhalten). Dagegen ist die Reibungskraft FR, die
beispielsweise an dem Wirkflchenpaar zwischen Schwingmasse und Fhrungswnden wirkt (s. Abb. 5.8.) unabhngig von der Geschwindigkeit [Mei97].
Fr freie ungedmpfte Schwingungen ( F (t ) FR FD 0) ergibt sich folgende homogene Differentialgleichung zweiter Ordnung:
x
c
x
m
(5.25)
Die Eigenkreisfrequenz des ungedmpften Systems ist:
Z0
c
m
(5.26)
211
Fr freie gedmpfte Schwingungen mit viskoser, d.h. geschwindigkeitsproportionaler Dmpfung wird die Differentialgleichung wie folgt ergnzt:
x
d
c
x x
m
m
(5.27)
Handelt es sich bei der Dmpfungskraft um eine von der Geschwindigkeit

unabhngige Widerstandskraft, so kann auch diese in Gleichung (5.25) hinzugefgt werden. Dabei ist allerdings das bei nderung der Bewegungsrichtung
wechselnde Vorzeichen zu bercksichtigen, da die Reibungskraft immer entgegen
der Bewegungsrichtung wirkt. Eine solche Dmpfung wird Coulombsche
Dmpfung genannt [Wit96, Mei97, Alb91].
m x F R sign( x ) c x
(5.28)
Wird die Schwingung periodisch von einer ueren Kraft angeregt, handelt es sich
um eine erzwungene Schwingung. Die uere Kraft ist dabei eine Funktion der
Zeit.
F (t )
F cos(Z t )
(5.29)
Gleichung (5.29) bildet die rechte Seite der Differentialgleichung zur Beschreibung einer erzwungenen Schwingung. Bei geschwindigkeitsproportionaler
Dmpfung ergibt sich die inhomogene Differentialgleichung (5.30).
Abb. 5.8. Schematische Darstellung eines Feder-Masse-Dmpfer-Systems
x
d
c
x x
m
m
F
cos(Z t )
m
(5.30)
Die allgemeine stationre Lsung von Gleichung (5.30) lautet:

xt
F
V cos(Z t M )
c
(5.31)
212
Fr die Vergrerungsfunktion V und den Phasenwinkel M gelten die folgenden

Beziehungen [Wit96]:
mit K
2 D K
arctan
2
1K
(5.32)
(5.33)
1 K
2 2
4 D 2 K 2
Z
und D
Z0
(5.34)
2 mc
5.1.5 Federwerkstoffe und Werkstoffbehandlung

Federn sind zum Teil hchstbelastete Bauteile, deren Versagen oft mit hohen
Folgekosten verbunden ist (Beispiel: Ventilfedern). Der Werkstoffauswahl und
-behandlung kommt demnach eine entscheidende Bedeutung im Federentwicklungsprozess zu. Bei hochbelasteten Federn ist eine entsprechend hohe Streckgrenze erforderlich, um rein elastische Verformung zu gewhrleisten, wobei in
einigen Fllen beim Herstellungsprozess von metallischen Federn durchaus auch
gezielt plastische Deformationen erzeugt werden (z.B. Setzen, Kugelstrahlen).
Beim Setzen handelt es sich um ein Verfahren dem metallische Druckfedern bei
der Herstellung unterzogen werden, um ihr elastisches Formnderungsvermgen
zu verbessern. Hierzu wird die Feder so stark belastet, dass der Werkstoff im
Randbereich des Drahtes eine Beanspruchung oberhalb der Elastizittsgrenze
erfhrt und somit aufgrund plastischer Verformungen ein Eigenspannungszustand
im unbelasteten Drahtquerschnitt entsteht (s. Abb. 5.9.). Diese Eigenspannungen
erhhen die Beanspruchbarkeit fr die Belastungsrichtung, die beim Setzen
gewhlt wurde. Es wird zwischen Kalt- und Warmsetzen unterschieden [Mei97].
Abb. 5.9. Erzeugung von Eigenspannungen bei einer Drehstabfeder
213
Des weiteren sind bei der Auswahl eines geeigneten Federwerkstoffes je nach
Anwendungsfall die statische bzw. dynamische Festigkeit, Korrosionsbestndigkeit sowie die Warmfestigkeit von Interesse.
In diesem Abschnitt werden einige wichtige Federwerkstoffklassen vorgestellt
und wichtige Begriffe abgegrenzt.
5.1.5.1
Metallische Werkstoffe
Unter den metallischen Werkstoffen werden Sthle und Nichteisenmetalle

unterschieden. Bei Federsthlen kann es sich um Kohlenstoffsthle oder legierte
Sthle handeln. Reine Kohlenstoffsthle eignen sich eher fr kleine Drahtdurchmesser, da fr die Martensitbildung eine Mindest-Abkhlgeschwindigkeit
erforderlich ist. Grere Durchmesser knnen somit nicht mehr durchgehrtet
werden. Eine Verbesserung der Durchhrtbarkeit kann durch die Legierungselemente Mangan, Chrom, Molybdn und Nickel erreicht werden.
In Tabelle 5.2. sind die wichtigsten DIN-Normen zusammengefasst, die sich
mit der Zusammensetzung unterschiedlicher Federwerkstoffe beschftigen. Da
DIN-Normen stndig weiterentwickelt, berarbeitet und ersetzt werden, dienen die
hier aufgefhrten Normen lediglich zur Orientierung und erheben keinen Anspruch auf Vollstndigkeit.
Tabelle 5.2. Wichtige Normen fr Federsthle (Stand: August 2002)
Norm
DIN 17221
Teil 1 und Teil 4
Bezeichnung
Warmgewalzte Sthle fr vergtbare
Federn
Federdraht und Federband aus nichtrostenden Sthlen
Kaltband aus Stahl fr eine Wrmebehandlung
DIN EN 10270
Teil 1
Stahldraht fr Federn Patentiertgezogener unlegierter Federstahldraht
DIN EN 10270
Teil 2
Stahldraht fr Federn lschlussvergte- ersetzt DIN 17223-2

ter Federstahldraht
DIN EN 10270
Teil 3
Stahldraht fr Federn Nichtrostender

Federstahldraht
DIN 17224
DIN EN 10132
Bemerkungen
ersetzt DIN 17222
ersetzt DIN 17223-1
Beim Patentieren handelt es sich gem [DINEN10052] um eine Wrmebehandlung, bei der ein dichtstreifiges Perlitgefge erzeugt wird. Hierzu wird nach dem
Austenitisieren schnell auf eine Temperatur oberhalb des Martensitpunktes
abgekhlt, wobei die Abkhlung im Warmbad erfolgt. Zur Herstellung von
patentiert-gezogenem Draht wird der Draht nach einer solchen Wrmebehandlung
durch Kaltziehen weiter verformt, wodurch sich in Lngsrichtung des Drahtes ein
214
Zeilengefge bildet. Mit dem so erzeugten Gefge knnen Festigkeiten bis

3000 N/mm erreicht werden [Schu74].
Bei lschlussvergtetem Federstahldraht wird der Stahl nach dem Austenitisieren in l abgeschreckt. Direkt im Anschluss wird der Stahl durch Erwrmen auf
eine geeignete Temperatur angelassen.
Insbesondere bei dynamisch hoch beanspruchten Federn ist ein hoher Reinheitsgrad des verwendeten Werkstoffes speziell im Randbereich zu fordern.
Nichtmetallische Einschlsse fhren zu Bruchausgngen unter der Drahtoberflche. Die Prfung auf nichtmetallische Einschlsse ist in [DIN50602] beschrieben.
Darber hinaus ist im Hinblick auf die Dauerfestigkeit ein feinkrniges Gefge
erwnscht [Sik73, Bart94]. Die Ermittlung der Korngren wird in [DIN50601]
behandelt. Ein weiterer wichtiger Parameter bei dynamisch beanspruchten Federn
ist die Oberflchenqualitt. So kann beispielsweise ein hohes Ma an Randentkohlung die Dauerfestigkeit deutlich herabsetzen [Sik73]. Auerdem sind Kerben auf
der Drahtoberflche zu vermeiden. Zur Beseitigung von Kerben und Schdigungen auf der Drahtoberflche stellt das Schlen des Drahtes eine geeignete Manahme dar. Im Zusammenhang mit der Forderung nach kerbfreien Oberflchen
mssen unter anderem auch Korrosionsnarben durch adquate Werkstoffauswahl
(z.B. nichtrostende Sthle) oder durch Verwendung von beschichtetem Federdraht
verhindert werden [Nie01, Mei97]. Zur Steigerung der Lebensdauer wird hufig
das Kugelstrahlen eingesetzt, bei dem die Drahtoberflche mit ausreichend harten
metallischen oder nichtmetallischen Teilchen beschossen wird. Dadurch entsteht
im randnahen Bereich des Drahtes ein gnstiger Druckeigenspannungszustand
[Horo79, Mac85, Sal02, Beck02].
Siliziumlegierte Sthle besitzen eine bedeutend hhere Streckgrenze und ein
besseres Setzverhalten als reine Kohlenstoffsthle. Si-Sthle neigen jedoch sehr
stark zur Randentkohlung und zur Grobkornbildung beim Glhen. Unter Randentkohlung wird die Oxydation des Kohlenstoffs im Randbereich des Drahtes durch
die umgebende Atmosphre verstanden. Durch die Oxydation des Kohlenstoffs
wird der Zementit zersetzt. Bei hheren Temperaturen kann der Kohlenstoff im
Eisen groe Wege zurcklegen und somit ist eine Diffusion aus den inneren
Bereichen des Drahtes zum Rand hin mglich [Bart94, Blae94, Schu74].
Bei der Federkonstruktion kommen auch Nichteisenmetalle wie z.B. Kupferund Nickellegierungen zum Einsatz. Die meisten dieser Legierungen weisen eine
hohe Korrosionsbestndigkeit auf. Kupferlegierungen besitzen darber hinaus eine
gute elektrische Leitfhigkeit [Scho88]. Besonders hohe Festigkeiten weisen
CuBe-Legierungen (Berylliumbronzen) auf. Nickellegierungen sind sehr gut fr
den Einsatz bei hohen Temperaturen geeignet [Past85, Mei97]. Einige fr die
Federherstellung relevanten Normen fr Nichteisenmetalle sind in Tabelle 5.3.
zusammengestellt.
215
Tabelle 5.3. DIN-Normen fr Nichteisenmetalle (Stand: August 2002)

Norm
DIN 1787
Bezeichnung
Kupfer
DIN 17666
Niedriglegierte Kupfer-Knetlegierungen
Zusammensetzung
Niedriglegierte Nickel-Knetlegierungen
Zusammensetzung
Drhte aus Nickel und NickelKnetlegierungen Eigenschaften
Kupfer und Kupfer-Legierungen
Bnder fr Federn und Steckverbinder
Kupfer und Kupferlegierungen Drhte
zur allgemeinen Verwendung
DIN 17741
DIN 17753
DIN EN 1654
DIN EN 12166
5.1.5.2
Bemerkungen
Ersetzt DIN 1777

ersetzt DIN 1757, DIN
17682, DIN 17677-1,
DIN 17677-2, DIN
17682 und teilweise
DIN 2076
Nichtmetallische Werkstoffe
Fr Federn werden auch eine Reihe nichtmetallischer Werkstoffe eingesetzt.

Tabelle 5.4. gibt einen berblick ber einige Materialien und Tabelle 5.5. gibt
einen berblick ber einige Eigenschaften von Elastomeren.
Werkstoffe fr Elastomerfedern werden aus Naturkautschuk oder Synthesekautschuk hergestellt. Die Molekle sind knuelartig angeordnet. Um eine plastische
Deformation einzuschrnken, werden die Molekle untereinander vernetzt. Dies
wird durch die sogenannte Vulkanisation erreicht. Die so erzeugten Elastomere
besitzen eine sehr hohe Elastizitt, die auch als Entropie-Elastizitt bezeichnet
wird. Bei Belastung tritt eine Dehnung der Elastomermoleklknuel auf, die bei
Entlastung wieder verschwindet, da das Molekl wieder in den ungeordneten
Zustand geht [Goh91]. Darber hinaus treten allerdings auch plastische Deformationen aufgrund viskosem Flieens auf, das durch ein Abgleiten der Moleklketten verursacht wird. Durch die dabei entstehende Reibung tritt ein sehr hohes Ma
an Dmpfung auf. Weiterhin sind Elastomere nahezu inkompressibel und besitzen
somit eine Querkontraktionszahl von fast 0,5.
Tabelle 5.4. Nichtmetallische Federwerkstoffe
Werkstoffgruppe
Elastomere
Hlzer
Faserverstrkte Kunststoffe
Fluide Stoffe
Keramik
Beispiele
Kautschuk
Buche, Eiche, Esche, Fichte, Tanne
Matrix: z.B. Epoxidharze
Fasern: z.B. Glasfasern
Luft, Hydraulikl, Kohlenwasserstoffe, Wasser
Siliziumnitrid
216
Tabelle 5.5. Werkstoffe fr Elastomerfedern

Werkstoffname
Naturkautschuk
Shore-Hrte A
25-98
lbestndigkeit
schlecht
Ozonbestndigkeit
schlecht
Styrol-Butadien-Kautschuk
40-98
schlecht
schlecht
Ethylen-Propylen-Kautschuk
25-90
schlecht
gut
Butyl-Kautschuk
40-85
schlecht
gut
Chloropren-Kautschuk
50-90
bedingt
bedingt
Polyurethan-Kautschuk
50-98
gut
gut
Nitrilkautschuk
25-95
gut
schlecht
Akrylat-Kautschuk
55-90
gut
gut
Silikonkautschuk
25-85
bedingt
gut
Fluorsilikon-Kautschuk
40-80
gut
gut
Fluorkautschuk
60-95
gut
gut
Zur Einteilung der unterschiedlichen Elastomere wird die Shore Hrte A nach
[DIN53505] benutzt. Sie wird aus dem Widerstand bestimmt, den ein Kegelstumpf (s. Abb. 5.10.) beim Eindringen in den Gummiwerkstoff erfhrt. Mit Hilfe
der Shore Hrte kann der Schubmodul G bestimmt werden, der unabhngig von
der Geometrie der Feder ist. Des weiteren hngt der dynamische berhhungsfaktor k d von der Shore Hrte A ab. Mit ihm kann die Erhhung der Federrate bei
dynamischer Beanspruchung von Elastomerfedern bercksichtigt werden (s.
Abschnitt 5.6).
Abb. 5.10. Prfnadel zur Messung der Hrte nach Shore A (DIN 53505) und Abhngigkeit
des Schubmoduls und des dynamischen berhhungsfaktors von der Shore Hrte
Die Eigenschaften von Elastomeren sind stark temperaturabhngig. Bei tiefen

Temperaturen steigt die Hrte, dabei nimmt die Elastizitt ab und die Dmpfung
zu.
217
5.1.6 Klassierung und Bauarten

Um sich bei der Vielzahl der existierenden Bauarten einen berblick ber die
einzelnen Federarten verschaffen zu knnen, muss eine sinnvolle Klassierung
eingefhrt werden. Prinzipiell bieten sich Klassierungen nach Werkstoff, nach
Beanspruchung, nach Funktion oder nach der Gestalt der Feder an. Welche
Klassierungsform die gnstigste ist, hngt vom verfolgten Ziel ab.
5.1.6.1
Klassierung nach dem Werkstoff
In Abschnitt 5.1.5 wurde bereits auf die groe Bedeutung hingewiesen, die der
Werkstoffauswahl im Federentwicklungsprozess zukommt. Diesbezglich wre
eine Einteilung nach Werkstoffen gem Abb. 5.11. denkbar. Bei dieser Art der
Einteilung bleibt die Gestalt der Feder allerdings vllig unbercksichtigt. Demnach ist sie alleine nicht geeignet fr einen Entwicklungsprozess, da dort nicht der
verwendete Werkstoff die Ausgangsbasis bildet.
Abb. 5.11. Unterteilung nach Federwerkstoffen
5.1.6.2
Klassierung nach der Gestalt
Die Eigenschaften einer Feder werden mageblich durch ihre Gestalt beeinflusst.
Dennoch ist es bei gegebenem Entwicklungsziel nicht immer mglich die geeignete Bauform anhand einer solchen Klassierung zu finden.
5.1.7 Klassierung nach der Funktion
Aus Sicht des Kunden ist letztendlich nicht das Produkt selbst, sondern die
Erfllung einer angedachten Funktion wichtig. In der Konzeptionsphase wird
deshalb das Produkt abstrakt durch seine Funktion beschrieben, um eine schdliche Vorfixierung auf konkrete Bauteile bewusst zu vermeiden [Alb02]. Fr den
Produktentwickler erscheint folglich eine Klassierung nach der Funktion als
zweckdienlich. Um eine solche Klassierung zu verwirklichen, mssen unterschiedliche technische Systeme analysiert werden, in denen Federn zum Einsatz
kommen. Letztendlich wird dann die Funktion dieser Federn im System als einzig
interessierende Gre herausgearbeitet. Durch konsequente Untergliederung
entsteht am Ende ein umfangreicher Katalog an Funktionen, die in technischen
Systemen durch Federn erfllt werden knnen. An dieser Stelle wird in Abb. 5.12.
218
lediglich der Beginn einer solchen Untergliederung gezeigt. Ausgegangen wird

hierbei von der Speicherung potentieller Energie, als grundstzliche Funktion, die
von allen Federn erfllt wird.
Abb. 5.12. Beispiel fr eine Klassierung nach der Funktion
5.1.7.1
Klassierung nach der Beanspruchung
Es besteht auch die Mglichkeit, Federn nach der Hauptbeanspruchungsart zu

klassieren, da die Art der Beanspruchung die Grundlage fr die Dimensionierung
bildet. Tabelle 5.6. zeigt Beispiele fr diese Klassierungsform.
Tabelle 5.6. Klassierung nach der Beanspruchung
Beanspruchung
Zug / Druck
Biegung
Torsion
Scherung
5.2
Beispiele
Stabfedern, Ringfedern, Gasfedern
Blattfedern, Schenkelfedern, (Tellerfedern)
Drehstabfedern, Schraubenfedern
Einige Elastomerfedern
Zug-/Druckbeanspruchte Federn
Bei zugbzw. druckbeanspruchten Federn wird der Werkstoff gleichmig durch
Normalspannungen beansprucht. Dieser Kategorie gehren Stabfedern und
Ringfedern an. Es soll hier auch ein Spezialfall von druckbeanspruchten Federn
betrachtet werden, bei dem der Werkstoff gasfrmig ist. Es handelt sich dabei
um die Luftfeder, die in vielen Bereichen der Technik immer mehr an Bedeutung
gewinnt (Bsp. Fahrzeugbau).
5.2.1 Stabfedern
5.2.1.1
Eigenschaften
Die Stabfeder besitzt unter allen Federn die wohl einfachste Geometrie. Sie lsst
sich alleine durch die Querschnittsflche A und die Lnge l beschreiben. Wird nun
ein solcher Stab durch eine Zug- bzw. Druckkraft F belastet, so entsteht eine ber
dem Querschnitt konstante Spannung.
5.2 Zug-/Druckbeanspruchte Federn
219
Bei rein elastischer Beanspruchung des Federwerkstoffes ist das Hookesche

Gesetz gltig und es ergibt sich fr die Dehnung bzw. Stauchung folgender
Ausdruck:
H
V
E
mit: H
'l
l
s
l
(5.35)
Unter der Voraussetzung einer linearen Federkennlinie kann nun Gleichung (5.3)
verwendet werden, um einen Ausdruck fr die Federrate zu finden. Durch
Auflsen der Gleichung (5.35) kann die Federrate einer Stabfeder wie folgt
berechnet werden:
A E
l
(5.36)
Unter Bercksichtigung von Gleichung (5.9) ergibt sich fr die Federarbeit bei
Belastung aus dem unbelasteten Zustand heraus:
W
1 F 2 l
2 EA
(5.37)
Die Federarbeit lsst sich auch gem Gleichung (5.14) darstellen. Hierfr ist das
Federvolumen der Stabfeder direkt durch das Produkt aus Querschnittsflche und
Lnge zu berechnen.
Werden die Gleichungen (5.7) und (5.14) gleichgesetzt, so erhlt man unter
Bercksichtigung von (5.35) folgenden Artnutzgrad:
KA
(5.38)
Da das Werkstoffvolumen bei der Zugstabfeder ideal ausgenutzt wird und somit
Gleichung (5.12) direkt gltig ist, nimmt der Artnutzgrad bei der Stabfeder den
Wert 1 an.
5.2.1.2
Anwendung
Die Stabfeder besitzt eine hohe Steifigkeit. Um bei vorgegebener Kraft einen
bestimmten Federweg zu erreichen, muss die Lnge der Stabfeder deutlich grer
als die Lnge einer anderen Federart sein. Die Stabfeder spielt demnach als Zugund Druckfeder in der Technik keine groe Rolle.
5.2.2 Ringfedern
5.2.2.1
Eigenschaften
Ringfedern setzen sich aus mehreren doppelkegelig geformten Innen- und Auenringen zusammen und knnen Belastungen in Form von Druckkrften in Richtung
der Kegelachse aufnehmen. Jede Kegelflche eines Innenringes berhrt die Kegel-
220
flche eines Auenringes, wodurch an den Berhrflchen Wirkflchenpaare

entstehen. Der halbe Innenring und der halbe Auenring, die gemeinsam ein
solches Wirkflchenpaar erzeugen, werden als Ringfederelement bezeichnet
[Frie64]. Aufgrund der kegeligen Gestalt der Ringe treten in den Wirkflchenpaaren bei Belastung der Ringfeder zwei Effekte auf, welche die in Abb. 5.13.
gezeigte Federcharakteristik bewirken. Zum einen wird die in axialer Richtung
wirkende Federkraft F in grere, normal zu den Wirkflchen stehende Krfte FN
umgesetzt. Durch diese Krfte werden die Auenringe gedehnt und die Innenringe
entsprechend gestaucht. Des weiteren bewegen sich die Ringe in axialer Richtung
ineinander. Hieraus resultiert der zweite Effekt, der die Federcharakteristik
entscheidend prgt. An den Wirkflchen entstehen groe wegproportionale
Reibkrfte:
FR
P FN mit FN
f s
(5.39)
Die Federkennlinien sind bei Belastung und Entlastung unter Reibungseinfluss

nicht identisch. Die Energie und somit die Flche zwischen Federkennlinie und
Abszisse ist fr die Entlastung deutlich kleiner als fr die Belastung der Feder. Die
Differenz zwischen der bei Belastung gespeicherten Federarbeit und der bei
Entlastung wieder abgegebenen Federarbeit ist die Dmpfungs- oder Reibungsarbeit WD. Eine Ringfeder ist normalerweise so ausgelegt, dass alle Innenringe sich
bei Erreichen einer bestimmten Kraft berhren. In dem Diagramm in Abb. 5.13.
fllt der progressive Verlauf am Ende der Belastungskennlinie auf. Dieses
Phnomen ist dadurch erklrbar, dass nicht alle Innenringe gleichzeitig in die
Blockstellung gehen [Frie64]. Wenn einzelne Innenringe in axialer Richtung
blockiert werden, leisten sie zur Federstauchung keinen Beitrag mehr. Somit
nimmt der Federweg bei steigender Kraft weniger stark zu als vorher.
Abb. 5.13. Ringfeder mit Federkennlinie
Es sollen nun die an einem Ringfederelement wirkenden Krfte herausgearbeitet

werden. Hierzu wird Abb. 5.14. betrachtet, in der das Krftegleichgewicht an der
Wirkflche eines Innenrings eingetragen ist. An der Wirkflche des zugehrigen
Auenrings sind die Kraftvektoren entsprechend in umgekehrter Richtung
einzuzeichnen. In der Abbildung steht D fr den halben Kegelwinkel. Fall 1
221
beschreibt die Verhltnisse unter Vernachlssigung der Reibung, wobei die axiale
Federkraft mit F bezeichnet wird, (zur Modellbildung wird die in axialer Richtung
wirkende Kraft F in zwei Krfte F/2 aufgeteilt). Zusammen mit der radial
wirkenden Kraft Frad , die aus der Verformung der Ringe herrhrt, resultiert die
Kraft Fres . In diesem Sonderfall steht Fres normal zur Wirkflche [Frie64,
Krei58]. In den beiden anderen Fllen wird die Reibung mit dem Reibungswinkel
U bercksichtigt. Gleichung (5.40) gibt den Zusammenhang zwischen Reibungswinkel und Reibbeiwert P wieder.
arctan P
(5.40)
In Fall 2 wird die Feder mit der Kraft F1 belastet, die aufgrund der Reibungskraft
FR grer ist als die Kraft F aus Fall 1. Die Radialkraft kann nun wie folgt
berechnet werden:
Frad
F1
tan(D U )
(5.41)
Wird die Feder jetzt entlastet (Fall 3), so sinkt die Federkraft schlagartig auf den
Wert F2 (s. Abb. 5.13. u. Abb. 5.14.), weil dann die Reibungskraft in Gegenrichtung wirkt. Es gilt:
F2
Frad tan(D U )
F1
tan(D U )
tan(D U )
(5.42)
Abb. 5.14. Krftegleichgewicht an der Wirkflche eines Innenrings
Damit eine Rckfederung stattfinden kann, muss eine rckstellende Kraft vorhanden sein. In Abb. 5.14. (Fall 3) ist zu erkennen, dass die Kraft F2 nur dann eine
rckstellende Wirkung zeigt, wenn der halbe Kegelwinkel D grer ist als der
222
Reibungswinkel U . Um eine Selbsthemmung zu verhindern ist demnach Gleichung (5.43) zu beachten.

D ! U bzw. D ! arctan P
(5.43)
Sowohl in den Innenringen als auch in den Auenringen liegt ein dreiachsiger
Spannungszustand vor (Tangential-, Radial- und Axialspannungen). Aus der
Belastung an den Wirkflchen der Auenringe resultieren neben Druckspannungen in axialer und radialer Richtung Zugspannungen in Umfangsrichtung.
Demgegenber treten an den Innenringen in allen drei Richtungen Druckspannungen auf. Die Ringe knnen nherungsweise als dnnwandige zylindrische Rohre
aufgefasst werden, solange folgende Beziehung zwischen dem inneren Radius ri
und dem ueren Radius ra der Ringe gilt [Frie64]:
ra
d 1,2
ri
(5.44)
Demnach sind die Tangentialspannungen V T in guter Nherung mit den Gleichungen (5.45) und (5.46) zu ermitteln.
V T,i
p rm
ti
(5.45)
V T, a
p rm
ta
(5.46)
In den oben genannten Gleichungen steht p fr die Pressung an den Wirkflchenpaaren, rm fr den mittleren Fgeradius der Wirkflchen und t fr die Wanddicke
der Ringe. Der Index a bezeichnet den ueren und der Index i den inneren Ring.
Die eigentliche Flchenpressung wird durch die normal zur Wirkflche stehenden
Kraft FN hervorgerufen, wobei diese allerdings nicht der Pressung in den
Gleichungen (5.45) und (5.46) entspricht. Aufgrund der nherungsweisen Betrachtung der konischen Ringe als zylindrische Rohre und der Tatsache, dass die
Tangentialspannungen durch radiale Verformung der Ringe induziert werden,
muss eine radial wirkende Kraft zur Erzeugung dieser Pressung herangezogen
werden. An dieser Stelle wird demnach die konische Form der Ringe vernachlssigt und es werden stattdessen Ersatzringe zur Berechnung der Pressung eingefhrt. Aus Abb. 5.15 geht die prinzipielle Vorgehensweise zur Berechnung der
Tangentialspannungen hervor. Zuerst wird die Radialkraft Frad berechnet, die fr
die radiale Verformung der Ringe und somit fr die entstehenden Tangentialspannungen verantwortlich ist. In Abb. 5.15. ist Frad gem der in Abb. 5.14. getroffenen Vereinbarung eingezeichnet. Diese Kraft ergibt sich fr den Belastungsfall
aus Abb.5.14 aus dem Zusammenhang, der in Gleichung (5.41) wiedergegeben ist.
Danach erfolgt der bergang zum Ersatzmodell. Nun lsst sich die Flchenpres-
223
sung nherungsweise durch Gleichung (5.47) errechnen, wobei der mittlere

Radius rm als radiale Position des Wirkflchenpaares angenommen wird.
p
2 Frad
2 S rm b
F1
S rm b tan D U
(5.47)
Unter Beachtung der Gleichungen (5.45) und (5.46) resultieren die Tangentialspannungen fr Innenring und Auenring:
V T,i
V T, a
F1
S Ai tan(D U )
(5.48)
F1
S Aa tan(D U )
(5.49)
Abb. 5.15. Ersatzmodell zur Berechnung der Tangentialspannungen
Durch die Aufweitung des Auenrings und die Stauchung des Innenrings knnen
sich die Ringe unter Einwirkung der Axialkraft ineinander bewegen. An jedem
Ringfederelement wird so der Teilfederweg s0 zurckgelegt. Dieser lsst sich
unter Bercksichtigung der Aufweitung des Auenrings 'ra und der Stauchung
des Innenrings 'ri direkt aus der Geometrie der konischen Ringe ermitteln.
s0
'ra
'ri

tan D tan D
(5.50)
Fr die Aufweitung bzw. Stauchung sind bei rein elastischer Verformung folgende
Zusammenhnge gltig, wobei Ea und Ei die Elastizittsmodule der Werkstoffe
fr Auen- bzw. Innenring sind:
224
V T, a rm,a
'ra
Ea
V T,i rm,i
'ri
Ei
mit: H a
'ra
rm,a
(5.51)
mit: H i
'ri
rm,i
(5.52)
Demnach lsst sich der Federweg, der durch die Relativbewegung in einem
Wirkflchenpaar entsteht, berechnen, also der Teilfederweg eines Ringfederelementes. Der gesamte Federweg einer Ringfeder mit n Federelementen ergibt sich
aus der Summe der Einzelfederwege. Gleichung (5.53) gilt, wenn die Elastizittsmodule fr die Werkstoffe von Auen- und Innenring identisch sind. In der Praxis
kann es auch zweckmig sein, unterschiedliche Materialien zu whlen [Krei58].
s
V T, a rm,a V T, i rm,i
E tan D
(5.53)
Die Federarbeit wird gem Gleichung (5.14) berechnet. Mit den Tangentialspannungen aus den Gleichungen (5.48) und (5.49) resultiert die Federarbeit bei
Belastung:
W1
KA
V T,2 a Va V T,2 i Vi
(5.54)
2 E
Hieraus kann unter Bercksichtigung von Gleichung (5.42) direkt die abgegebene
Federarbeit bei Entlastung bestimmt werden:
W2
W1
tan(D U )
tan(D U )
(5.55)
Das Federvolumen ist bei n Ringfederelementen:

V
Va Vi
n
2 S Aa rm,a Ai rm,i
2
(5.56)
Die Ringfeder nutzt das Werkstoffvolumen aufgrund der gleichmigen Spannungsverteilung ideal aus. Daher wre ein Artnutzgrad von 1 zu erwarten.
Allerdings wird aufgrund der Reibung mehr Arbeit aufgenommen, als durch reine
elastische Federung mglich wre. Deshalb ist der Artnutzgrad bei der Ringfeder
grer als 1.
KA
tan(D U )
tan D
(5.57)
5.2.2.2
225
Anwendung
Aufgrund ihrer Dmpfungseigenschaften werden Ringfedern bei groen oder

stoartigen Belastungen eingesetzt, deren Stoenergie gedmpft werden soll.
Typischerweise werden bei Ringfedern etwa 2/3 der aufgenommenen Federarbeit
in Dmpfungsarbeit umgewandelt. Ein klassischer Anwendungsfall sind Puffer fr
Eisenbahnwaggons, Prell- und Rammbcke [Krei58]. Des weiteren knnen
Ringfedern zur elastischen Absttzung schwerer Aggregate und zur elastischen
Aufhngung schwerer Hebezeuggeschirre eingesetzt werden.
Abb. 5.16. Ringfeder als Puffer fr Eisenbahnwaggons (Quelle: [Frie64])
5.2.3 Luftfedern
5.2.3.1
Eigenschaften
Eine Luftfeder ist eine Kompressionsfeder, deren elastisches Verhalten nicht in

der elastischen Verformung eines Werkstoffes, sondern in der Kompressibilitt
eines Gases bei Drucksteigerung begrndet ist. Die Luft ist in einem druckfesten
Zylinder durch einen Kolben oder in einem leicht zusammendrckbaren Balg
luftdicht eingeschlossen. Bei der Kolbenfeder bildet die Wirkflche des Kolbens
zusammen mit der angrenzenden Wirkflche des Gases ein Wirkflchenpaar zur
Krafteinleitung. Das zweite Wirkflchenpaar zur Einleitung der Kraft entsteht
zwischen Luft und Zylinder. Bei konstanter Gre der Wirkflchen wird die
nderung der Federkraft durch Gleichung (5.58) beschrieben.
dF
A dp
(5.58)
Luftfedern besitzen einen stark progressiven Kennlinienverlauf, wobei fr die

Zustandsnderung des Gases das polytrope Gesetz gltig ist. In Gleichung (5.59)
ist p der absolute Druck und V das Gasvolumen.
p V n
const.
(5.59)
Bei niederfrequenten Belastungen kann ein Groteil der bei der Kompression
entstehenden Wrme an die Umgebung abgegeben werden. Die Zustandsnderung
kann somit nherungsweise als isotherm betrachtet werden. Demnach strebt der
Polytropenexponent n fr kleine Anregungsfrequenzen den Wert 1 an. Bei
226
steigender Belastungsfrequenz kann weniger Wrme abgegeben werden, weshalb

bei sehr hohen Frequenzen in guter Nherung von einer reversibel adiabaten
Zustandsnderung ausgegangen werden kann, bei welcher der Polytropenexponent
gleich dem Isentropenexponent N zu setzen ist. Fr Luft nimmt N den Wert 1,4
an.
Abb. 5.17. Schematische Darstellung einer Kolbenfeder
In den folgenden berlegungen werden die Gren des Ausgangszustandes der

Gasfeder mit dem Index 0 versehen. Aus Gleichung (5.59) kann folgende Beziehung abgeleitet werden:
p
p0
V0

V
(5.60)
Um eine Kraft-Weg-Beziehung herzuleiten, ist von Gleichung (5.58) auszugehen.

Daraus folgt im Falle einer im Ausgangszustand unbelasteten Feder ( F0 0) :
p
A dp
p0
1
A p 0
p0
V n
A p 0 0 1
(5.61)
A h s
(5.62)
Mit:
V0
Ah
und
Die Federkraft lsst sich demnach durch Gleichung (5.63) in Abhngigkeit des
Federweges darstellen.
F
1
A p0
n
h s
(5.63)
Die Federrate ist allgemein definiert durch Gleichung (5.1). Danach ergibt sich fr
die Federrate der Gasfeder unter Bercksichtigung des Zusammenhangs
dV A ds :
dF
ds
A dp
ds
227
(5.64)
A2 dp
dV
Mit Hilfe von Gl. (5.60) kann die differentielle Schreibweise aus Gl. (5.64) ersetzt
werden durch:
dp
dV
p V n
n 0 n 10
V
V 1
n p0 0
V V
n p
1
V
(5.65)
Dementsprechend beschreibt Gl. (5.66) den Zusammenhang zwischen Federrate

und Druck sowie Volumen.
c
(5.66)
n p A2
V
Die Federarbeit der Gasfeder entspricht der Volumennderungsarbeit. Der Ansatz

hierfr lautet:
W
p dV
V0
V
p0 0 dV
V0
V
V
(5.67)
Wird Gl. (5.67) fr einen Polytropenexponenten der grer ist als 1 gelst, wird
die Federarbeit zu:
W
1 n
p 0 V0 V
1
n 1 V0
n 1
p0 V0 p n
1
n 1 p0
(5.68)
Im Falle einer isothermen Zustandsnderung (n=1) lsst sich dagegen folgende

Gleichung herleiten:
W
V
p 0 V0 ln 0
V
p
p 0 V0 ln
p0
(5.69)
Es muss an dieser Stelle darauf hingewiesen werden, dass die Federrate einer
Luftfeder stark temperaturabhngig ist.
5.2.3.2
Anwendung
Luftfedern knnen aufgrund ihres relativ einfachen Aufbaus einerseits fr weniger

aufwendige Systeme eingesetzt werden, z.B. bei Schreibtischsthlen fr die
Hhen- und Neigungsverstellung. Die federnden Eigenschaften knnen hierbei als
Komfortmerkmal genutzt werden. Andererseits bieten Luftfedern fr komplexe
Systeme die Mglichkeit, durch Kompressoren als Nebenaggregate ber den
anliegenden Druck die Federrate bedarfsgerecht zu variieren. Somit knnen z.B.
Niveauregulierungen fr Pkw- und Nkw-Fahrwerke realisiert werden, die unter
228
anderem eine geschwindigkeits- und fahrbahnabhngige Fahrzeugaufbauhhe

ermglichen. Hierfr knnen zustzlich zu den bestehenden Stahlfedern Luftfedern eingesetzt werden, sogenannte teiltragende Systeme. Hierdurch werden bei
Beladung - insbesondere bei weichen Aufbaufedern fr hohen Fahrkomfort groe Federwege vermieden. Verzichtet man vollstndig auf Stahlfedern knnen
volltragende Systeme realisiert werden, wie sie auch fr aktive Fahrwerke
eingesetzt werden knnen. Aufgrund der aufgefhrten Eigenschaften von Luftfedern bedingen solche Systeme jedoch einen entsprechenden Regelungsaufwand.
5.3
Biegebeanspruchte Federn
Bei den biegebeanspruchten Federn wird der Werkstoff nicht gleichmig

belastet, da ber dem Querschnitt ein inhomogener Spannungsverlauf entsteht.
Somit ist allein aufgrund der Beanspruchungsart mit einem Artnutzwert kleiner 1
zu rechnen. Biegebeanspruchte Federn werden als Stbe, Platten und Scheiben
ausgefhrt.
5.3.1 Blattfedern
5.3.1.1
Eigenschaften
Zur Modellbildung knnen einfache Blattfedern als eingespannte Balken unter

Biegebelastung betrachtet werden. Dabei knnen unterschiedliche Lagerungen
bzw. Einspannungen bercksichtigt werden, wie sie aus der technischen Mechanik
bekannt sind (s. Kapitel 3) [Dub01].
Wird die Blattfeder als Balken mit konstanter Querschnittsflche betrachtet (s.
Abb. 5.18.), lsst sich die Spannung an der Randfaser, die zugleich die maximale
Biegespannung ist, fr eine beliebige Position x mit Gleichung (5.70) bestimmen.
V b, R x
6 F x
b h2
(5.70)
Demnach nehmen die Randspannungen aufgrund des wachsenden Hebelarms zur

Einspannstelle hin zu. Der Artnutzgrad wird also zustzlich zur beanspruchungsbedingten Verkleinerung noch weiter verringert. Fr Biegefedern mit konstantem
Querschnitt liegt der Artnutzgrad bei 1/9. Um den Werkstoff besser zu nutzen,
kann unter Betrachtung von Gleichung (5.70) sowohl die Breite b als auch die
Hhe h der Blattfeder ber der Lnge variiert werden. In Abb. 5.19. werden hierzu
exemplarisch eine Parabelfeder, eine Dreiecksfeder und eine Trapezfeder gezeigt.
Es ist zu beachten, dass bei der Parabelfeder fr die variable Hhe h(x) eine
Wurzelfunktion gewhlt wurde. Bei Betrachtung von Gleichung (5.70) erscheint
dies auch zweckmig, da die Hhe quadratisch eingeht. Sowohl bei der Parabelfeder als auch bei der Dreiecksfeder wird eine ber der Lnge konstante Randspannung erreicht.
5.3 Biegebeanspruchte Federn
229
Abb. 5.18. Spannungen bei einseitig eingespannter Blattfeder mit konstantem Querschnitt
h x h
x
l
bx bmax
x
l
b x
bmax bmin x bmin

l
Abb. 5.19. Biegefedern mit verbesserter Werkstoffausnutzung
Mit der Dreiecksfeder wird ein Artnutzgrad von 1/3 erreicht, wobei der Artnutzgrad der Trapezfeder abhngig vom Verhltnis O im Bereich zwischen 1/3 und
1/9 liegt. Dabei gilt fr O der folgende Zusammenhang:
bmin
bmax
(5.71)
Der maximale Federweg einer Dreiecks- bzw. Trapezfeder kann gem der
theoretischen Biegelinie fr einen Balken mit konstantem Querschnitt durch
Multiplikation mit einem Einflussfaktor F zur Bercksichtigung des vernderli-
230
chen Querschnitts berechnet werden. Hierzu stehen die Gleichung (5.72) und die
Tabelle 5.7. zur Verfgung.
(5.72)
4 F l3
F
E bmax h 3
Tabelle 5.7. Zusammenhang zwischen F und dem Verhltnis O [Dub01, Nie01]
O
F
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
1,5
1,39
1,32
1,25
1,2
1,16
1,12
1,09
1,05
1,03
1,0
Zur Bestimmung des Artnutzgrades wird auf Gleichung (5.14) zurckgegriffen.

Hierin wird der Querschnitt als konstant ber der Federlnge betrachtet. Somit
wird das Federvolumen mit Hilfe einer mittleren Breite b berechnet.
b
bmax bmin
2
bmax 1 O
2
(5.73)
Wird nun Gleichung (5.14) mit Gleichung (5.9) verglichen, so ergibt sich folgende
Beziehung:
1
Fmax s max
2
KA
V b,2 max l h bmax 1 O
(5.74)
4 E
Diese Vorgehensweise ist gltig, da eine lineare Federkennlinie vorliegt. Unter

Bercksichtigung von Gleichung (5.70) und (5.72) resultiert der Artnutzgrad.
KA
5.3.1.2
2 F
9 1 O
(5.75)
bergang zu geschichteten Blattfedern
In der Praxis ist der Bauraum der Feder begrenzt. Aus diesem Grund werden
hufig geschichtete Blattfedern eingesetzt. In Abb. 5.20. ist die modellhafte
Entstehung einer geschichteten Blattfeder auf Grundlage einer Dreiecks- bzw.
Trapez-Einblattfeder gezeigt. Die Einblatt-Feder wird gedanklich in Streifen der
Breite bB zerschnitten, die dann aufeinander geschichtet werden. Der Grundgedanke dabei ist, dass unter Vernachlssigung der Reibung fr die geschichteten
Federbltter die Berechnungsgrundlagen der Einblattfedern hinreichend genau
gltig sind [Gro60, Nie01]. Da die Schichtung der einzelnen Federbltter als eine
Parallelschaltung betrachtet werden kann und die Breite linear in das Flchentrgheitsmoment eingeht, ist diese Nherung bei Vernachlssigung der Reibung recht
gut.
231
Abb. 5.20. bergang zu geschichteten Blattfedern
Die Dreieckfeder luft an ihrem Ende Spitz zu, was im realen Einsatz einer
solchen Feder bei groen aufzunehmenden Krften ungnstig ist. Besser ist die
Form der Trapezfeder mit bmin bB geeignet, da hier beim bergang zur
geschichteten Blattfeder ein an den Enden ungeschwchtes Federblatt entsteht (s.
Abb. 5.20.). Bei sehr hohen Krften kann bmin noch weiter vergrert werden, so
dass mehrere gleichlange ungeschwchte Federbltter bereinander liegen
[Gro60].
Zwischen den Blattschichten entstehen Wirkflchenpaare, an welchen aufgrund
der Relativbewegungen der Wirkflchen eines Wirkflchenpaares zueinander
Reibkrfte wirken. Dementsprechend ist mit einem Kennlinienverlauf zu rechnen,
bei dem die Belastungskennlinie steiler als die Entlastungskennlinie ist (vgl.
Abschnitt 5.1). Die Dmpfungsarbeit, also die von Be- und Entlastungslinie
eingeschlossene Flche, kann unter Umstnden zu einer erwnschten
Schwingungsdmpfung fhren. Jedoch kann die Reibung auch hufig
unerwnschte Effekte hervorrufen.
5.3.1.3
Anwendung
Anwendung finden Blattfedern als Rast- oder Andrckfedern bei Schiebern,

Ankern und Klinken in Gesperren sowie als Kontaktfedern in Schaltern. Frher
wurden geschichtete Blattfedern hufig zur Abfederung von Straen- und Schienenfahrzeugen eingesetzt, wobei die Reibungseffekte genutzt werden konnten.
Allerdings knnen sich die Reibungskrfte an den Wirkflchenpaaren auch
negativ auf den Fahrkomfort auswirken, da die Feder sich erst bei berschreiten
232
der Reibungskraft verformt. Treten Krfte auf, die diesen Wert unterschreiten,
werden sie direkt und unverndert auf das Fahrzeug bertragen [Gro60]
5.3.2 Gewundene Biegefedern
5.3.2.1
Eigenschaften
Gewundene Biegefedern existieren in Form von Spiralfedern, Rollfedern und

zylindrischen Schraubendrehfedern. Gem [DINEN13906] T3 ist eine Drehfeder
eine Feder, die einem Drehmoment um die Lngsachse entgegenwirkt. Bei der
Schraubendrehfeder handelt es sich um einen Draht, der um eine Achse gewickelt
ist (s. Abb. 5.21.). In der Regel werden Schraubendrehfedern aus rundem Draht
hergestellt. Spiralfedern besitzen dagegen meistens einen eckigen Drahtquerschnitt (s. Abb. 5.22.). Die Rollfeder stellt einen Spezialfall der Spiralfeder ohne
Windungsabstand dar. Sie knnen so hergestellt werden, dass ihre Kennlinie
nahezu ber den gesamten Federweg horizontal verluft. Wegen ihrer Kennlinie
ist auch die Bezeichnung Migra-Federn (Migra = Minimaler Gradient) gngig
[Kei64]. Sie bestehen aus einem flachen Federstahlband, das zu einer Rolle
gewickelt wird. Anschlieend wird diese Rolle auf einen mglichst reibungsfrei
gelagerten Zylinder gesteckt. Es ist eine bestimmte Federkraft ntig, um das
Federband abzuwickeln. Wird das Federband von dem ursprnglichen Zylinder
auf einen Zylinder mit grerem Durchmesser aufgerollt, so entsteht ein Antriebsmotor (s. Abb. 5.23.)
Abb. 5.21. Schraubendrehfedern; a) in Normalausfhrung; b) mit tangentialen Schenkeln
233
Abb. 5.22. Spiralfedern mit Windungszwischenraum a und fester Einspannung. Auenbettigung (links) und Innenbettigung (rechts)
Abb. 5.23. Rollfedern mit zwei achsparallelen Federrollen. Links: Federband mit gleichsinniger Krmmung; Rechts: Federband mit gegensinniger Krmmung)
Die im Folgenden besprochenen Berechnungsgrundlagen gelten bei fester

Einspannung und unter Vernachlssigung von Reibungseinflssen. Es knnen also
ausschlielich Federn mit Windungszwischenraum wiedergegeben werden. Bei
der Spiralfeder sind diese Voraussetzungen nicht immer erfllt. Spezielle Lsungsanstze fr die Spiralfeder werden in [Gro60-2] und [Kei57] vorgeschlagen.
Die an Schraubendreh- bzw. Spiralfeder wirkenden Krfte erzeugen ein Torsionsmoment M t , wodurch ein Biegemoment am Federdraht entsteht, aus dem sich
mit dem quatorialen Widerstandsmoment die maximal auftretende Biegespannung bestimmen lsst. Hierzu kann auf die Betrachtung eines Balkens zurckgegriffen werden, an dessen Ende ein Biegemoment wirkt. Auch der Verdrehwinkel
(im Bogenma) kann in Abhngigkeit des Torsionsmomentes berechnet werden.
Hierzu ist Gleichung (5.76) zu verwenden, die aus der technischen Mechanik zur
Berechnung der Biegelinie eines einseitig eingespannten und auf der anderen Seite
durch ein Moment belasteten Balkens bekannt ist.
234
(5.76)
Mt l
E I q
Die Federlnge der Schraubendrehfeder ergibt sich hinreichend genau aus dem
mittleren Windungsdurchmesser Dm und der Anzahl der federnden Windungen n.
l
(5.77)
S Dm n
Bei der Spiralfeder wird die Federlnge unter Voraussetzung eines konstanten
Windungsabstandes a w nherungsweise durch Gleichung (5.78) wiedergegeben.
Die Federblattdicke wird hier mit t bezeichnet.
n
l | 2 S n ri >t a w @
2
(5.78)
Die Drehfederrate ct lsst sich direkt aus Gleichung (5.76) bestimmen, da ein
linearer Zusammenhang zwischen M t und M besteht.
ct
dM t
dM
(5.79)
E I q
l
Der Artnutzgrad ergibt sich aus einer Betrachtung der gespeicherten elastischen
Energie W nach Gleichung (5.10) und anschlieendem Vergleich mit der nach
Gleichung (5.14) berechneten Arbeit.
W
1
M t M
2
KA
V b2, max V
(5.80)
2 E
Wird dieser Ansatz aufgelst, so resultiert fr die Spiralfeder mit rechteckigem

Querschnitt ein Artnutzgrad von 1/3 und fr die Schraubendrehfeder mit rundem
Querschnitt ein Wert von 1/4.
Die bisherigen Betrachtungen bercksichtigen noch nicht die Spannungserhhung an der Innenseite der Federn, die durch die Krmmung des Drahtes entsteht.
Bei Spiralfedern kann diese Erhhung in der Regel vernachlssigt werden, da das
Verhltnis von mittlerem Federndurchmesser zur Banddicke sehr gro ist [Nie01].
Bei den Schraubendrehfedern ist zur Bercksichtigung dieser Spannungserhhung
ein Korrekturfaktor q gem [DINEN13906] T3 einzufhren. Er ist abhngig vom
Wickelverhltnis w:
q
w 0,07
w 0,75
mit w
Dm
d
(5.81)
Die korrigierte Biegespannung wird dann wie folgt berechnet:
V b, korr
q V b , max
(5.82)
235
Der Korrekturfaktor q muss bei einer dynamischen Beanspruchung auf jeden Fall
bercksichtigt werden. Bei statisch beanspruchten Federn ist er bei Beanspruchung entgegen des Windungssinnes in die Berechnung einzubeziehen, da an der
Innenseite der Feder durch den Windeprozess Zugeigenspannungen entstehen.
5.3.2.2
Anwendung
Spiralfedern mit Windungszwischenraum werden hufig als Rckstellfedern in

Messgerten eingesetzt. Die Spiralfedern ohne Windungszwischenraum und die
Rollfedern werden aufgrund des guten Energiespeichervermgens vornehmlich als
Aufzugs- oder Triebfedern in mechanischen Uhren, Laufwerken und Spielzeugen
verwendet. Die Schraubendrehfedern finden als Scharnierfedern zum Anpressen
und Rckziehen von Hebeln, Stempeln, Klinken, Deckeln oder Bgeln (Mausefallenfedern) Anwendung.
5.3.3 Tellerfedern
5.3.3.1
Eigenschaften
Tellerfedern sind Kreisringe mit rechteckigem radialen Querschnitt. Diese Ringe

sind in axialer Richtung um die Hhe h0 gestlpt, sodass eine Tellerform entsteht.
Die Lasteinleitung erfolgt in axialer Richtung ber die kreisringfrmigen Wirkflchen an den Stellen I und III (s. Abb. 5.24).
In [DIN2093] werden die Tellerfedern in drei Gruppen eingeteilt. Gruppe 1
beinhaltet Tellerfedern deren Tellerdicke t kleiner ist als 1,25 mm. Sie werden
kaltgeformt und an den Kanten nicht abgerundet. Tellerfedern mit einer Tellerdicke zwischen 1,25 und 6 mm sind Gruppe 2 zuzuordnen. Federn dieser Gruppe
werden ebenfalls kaltgeformt, allerdings werden hier die Kanten am Innen- und
am Auendurchmesser abgerundet. Die Federn der Gruppe 3 besitzen eine
Tellerdicke zwischen 6 und 14 mm. Sie werden in der Regel warmgeformt und
anschlieend an den Wirkflchen (Position I und III in Abb. 5.24.) spanabhebend
bearbeitet, um Auflageflchen zu erzeugen, die das Fhrungsverhalten dieser
Tellerfedern verbessern und die Flchenpressung reduzieren.
Abb. 5.24. Tellerfeder mit rechteckigem radialen Querschnitt und Krafteinleitung
236
Durch die axiale Krafteinleitung entsteht zum einen eine Zug- bzw. Druckbeanspruchung in Umfangsrichtung und zum andern ein Biegebeanspruchung in
radialer Richtung. Die exakte Berechnung von Tellerfedern ist sehr kompliziert.
Fr eine nherungsweise Berechnung von Einzeltellerfedern ohne Auflageflchen
sind die Nherungsgleichungen von Almen und Lszl hinreichend genau
[Alm36, Gro60]. In diesen Gleichungen steht Q fr die Querkontraktionszahl.
4 E
t4
s h
s h
s
0 0 1
2
2
1 Q K1 De t t t t 2t
(5.83)
K1 ist ein Kennwert, der nach [DIN2092] in Abhngigkeit vom Durchmesserverhltnis G berechnet werden kann. Das Durchmesserverhltnis ist das Verhltnis
von Auendurchmesser De zu Innendurchmesser Di .
(5.84)
K1
G 1
1 G
S G 1 2
G 1 ln G
mit G
De
Di
Aus der in Gleichung (5.83) gegebenen Kraft-Weg-Beziehung ist sofort zu

erkennen, dass die Tellerfeder im Allgemeinen keine lineare Kennlinie besitzt.
Dies wird noch deutlicher, wenn die Federrate bestimmt wird, denn dann ist zu
sehen, dass die Federrate eine Funktion des Federweges ist:
dF
ds
4 E
t3
1 Q 2 K1 De2
h 2
h s 3 s
0 3 0 1
t t 2 t
t
(5.85)
Die Federarbeit einer Einzeltellerfeder, die aus der Ruhelage heraus beansprucht
wird ist gem Gleichung (5.7) zu berechnen. Da es sich um eine nichtlineare
Federkennlinie handelt, muss die Kraft ber den Weg integriert werden.
W
F ds
0
2
2
t5
2 E
s h0 s

1
2
2
1 Q K1 De t t 2t
(5.86)
Aus Gleichung (5.83) kann die Federkennlinie berechnet werden. In Abb. 5.25.
sind berechnete Kennlinien fr unterschiedliche Verhltnisse von der Stlphhe
h0 zur Tellerdicke t dimensionslos dargestellt. Die betrachteten Kennlinien gelten
fr eine Zusammendrckung bis zur doppelten Stlphhe, also ber die Planlage
der Tellerfeder hinaus. Die Kraft FC ist die Federkraft, die theoretisch bei dem
Federweg s h0 (Planlage) anliegt. Es ist zu erkennen, dass die Federkennlinie
bei einem kleinen Verhltnis von h0 / t nahezu als linear betrachtet werden kann.
Bei steigendem Federweg weicht sie zunehmend vom linearen Verlauf ab und es
entstehen sogar Kennlinienabschnitte mit negativer Federrate. Die Tellerfeder ist
die einzige Feder, mit der solche Kennlinienverlufe realisiert werden knnen.
237
Abb. 5.25. Kennlinien von Tellerfedern unterschiedlicher Verhltnisse h0/t
Tellerfedern, die durch zwei ebene Platten belastet werden bzw. Tellerfedern, die
zu einer Sule geschichtet sind (s. Abb. 5.27.), knnen aufgrund der Randbedingungen nur bis zur Planlage gestaucht werden. Allerdings stimmen die wirklichen
Kennlinien mit den berechneten nur fr Stauchungen bis ca. 75% der Stlphhe
berein. Bei greren Federwegen tritt ein Abwlzen der Einzeltellerfeder auf der
Unterlage bzw. der Tellerfedern aufeinander auf. Dadurch wird der Abstand
zwischen der Wirkflche an der Position I und jener an Position III verkrzt.
Dementsprechend sind die Tellerfedern in [DIN2092] nur fr Federwege bis 75%
der Stlphhe genormt (s. Abb. 5.26.). Um auch Federwege bis zur Planlage oder
sogar darber hinaus zu realisieren sind geeignete konstruktive Manahmen zu
treffen. So knnen beispielsweise Zwischenringe eingesetzt werden [Gro60].
Nach [DIN2093] knnen die rechnerischen Spannungen an den vier in Abb.
5.24. angegebenen Positionen ermittelt werden. An den Positionen I und IV treten
Druckspannungen und an II und III Zugspannungen auf. In den Gleichungen sind
zustzlich zu dem bereits eingefhrten Kennwert K1 die Kennwerte K 2 und K 3
zu bercksichtigen. Gem [DIN2092] sind diese Kennwerte folgendermaen
definiert:
K2
G 1
1
und K 3
ln G
S
ln G
6
(5.87)
3 G 1
S ln G
238
Fr Einzeltellerfedern ohne Auflageflchen (Gruppe 1 und 2) knnen die Spannungen mit Hilfe der Gleichungen (5.88) bis (5.91) berechnet werden. Bei
statischer Beanspruchung ist laut [DIN2092] die grte Spannung (Druckspannung an Position I) magebend, whrend bei schwingender Beanspruchung die
Zugspannungen an den Positionen II und III magebend sind. Die genauen
Dimensionierungsvorschriften sind [DIN2092] zu entnehmen.
VI
t2
s
s
4 E
h
K 2 0 K3
2
2
1 Q K1 De t
t 2t
(5.88)
V II
t2
s
s
4 E
h
K 2 0 K 3
2
2
1 Q K1 De t
t 2t
(5.89)
V III
t2
s
4 E
1 s
h
K 2 2 K 3 0 K 3
2
2
1 Q K1 De G t
t 2t
(5.90)
V IV
t2
s
4 E
1 s
h
K 2 2 K 3 0 K 3
2
t
t
2
1 Q K1 De2 G t
(5.91)
Abb. 5.26. Normierte Kennlinie von Einzeltellerfedern nach DIN 2092
5.3.3.2
bergang zu geschichteten Tellerfedern
Tellerfedern knnen zu einem Federpaket oder einer Federsule geschichtet

werden (s. Abb. 5.27.). Federsulen aus n wechselsinnig angeordneten Tellerfe-
239
dern sind wie eine Reihenschaltung der n Einzelfedern zu behandeln, da an jeder

dieser Federn die gleiche Kraft anliegt. Dahingegen handelt es sich bei einem
Federpaket aus n gleichsinnig angeordneten Tellerfedern um eine Parallelschaltung, weil bei dieser Variante der Federweg fr alle Einzelfedern gleich gro ist.
Werden die durch die Schichtung erzeugten Wirkflchenpaare betrachtet, so ist
bei den gleichsinnig angeordneten Tellerfedern mit einem deutlich greren
Reibungseinfluss zu rechnen als bei den wechselsinnig angeordneten. Durch den
Reibungseinfluss ist die Federkennlinie bei Belastung steiler als die bei Entlastung
(s. Abschnitt 5.1). Die zulssigen Kraftabweichungen zwischen Be- und Entlastungskennlinie von Federsulen sind in [DIN2093] angegeben. Prinzipiell lsst
sich durch wechselsinnige Anordnung von Tellerfedern ein grerer Federweg bei
gleicher Kraft und durch gleichsinnige Anordnung eine grere Federkraft bei
gleichem Federweg erreichen. Durch die wechselsinnige Schichtung von unterschiedlich dicken Tellerfedern bzw. von Federpaketen mit unterschiedlicher
Anzahl an gleichsinnig geschichteten Federn knnen geknickte Kennlinien
realisiert werden.
Abb. 5.27. Schichtung von einzelnen Tellerfedern zu Federpaketen bzw. Federsulen
5.3.3.3
Anwendung
Tellerfedern finden sehr hufig Anwendung als Federelemente zum Anpressen der
Reibkrper bei Reibungskupplungen und zum Ausgleich von Spiel und Fertigungstoleranzen bei Axiallagern. Der Vorteil der Tellerfedern liegt hier deutlich in
der charakteristischen Kennlinie. Werden Tellerfedern mit einer stckweise
konstanten Federkennlinie eingesetzt, so kann die Feder durch geeignete Gestaltung des Systems genau in diesem Kennlinienabschnitt betrieben werden, so dass
auf den Reibkrper bzw. das Axiallager immer eine nahezu konstante Kraft
ausgebt wird. Eine weitere, sehr wichtige Anwendung, die in Abschnitt 5.6 nher
betrachtet wird, ist die Kupplung von Kraftfahrzeugen. Auch dort wird der
charakteristische Kennlinienverlauf ausgenutzt.
240
5.4
Torsionsbeanspruchte Federn
Die torsionsbeanspruchten Federn finden im Maschinenbau hufig Anwendung.

Sie lassen sich in gerade und schraubenfrmig gewundene Federn unterteilen.
5.4.1 Drehstabfedern
5.4.1.1
Eigenschaften
Drehstabfedern besitzen einen Kreis- oder einen Rechteckquerschnitt. Kreisrunde

Drehstabfedern knnen sowohl mit einem Voll- als auch mit einem Hohlquerschnitt ausgefhrt werden. Bei reiner Torsionsbeanspruchung durch ein Torsionsmoment M t gilt fr den Verdrehwinkel M folgende Beziehung, aus der direkt die
Federrate abgeleitet werden kann:
(5.92)
M t l
G It
dM t
dM
(5.93)
G It
l
Die Schubspannung in der Randfaser kann bekanntermaen aus dem Torsionsmoment und dem Torsionswiderstandsmoment berechnet werden. Wird nun
allgemein ein rundes Hohlprofil betrachtet, so sind Torsionsflchenmoment und
Torsionswiderstandsmoment gem Gleichung (5.94) einzusetzen. In diesen
Gleichungen steht d i fr den Innendurchmesser und d a fr den Auendurchmesser des Hohlprofils.
It
S d a4 d i4
32
und Wt
S d a4 d i4
(5.94)
16 d a
Sollen die hier angestellten allgemeinen Betrachtungen auf den speziellen Fall
eines Vollprofils angewendet werden, so ist lediglich fr den Innendurchmesser di
der Wert 0 einzusetzen. Der Artnutzgrad der allgemeinen Drehstabfeder mit
Hohlquerschnitt lsst sich direkt durch einen Vergleich von Gleichung (5.14) mit
(5.10) ermitteln, da eine lineare Federkennlinie vorliegt. Als Ansatz zur Bestimmung des Artnutzgrades resultiert demnach folgende Beziehung:
1
M t, max M max
2
KA
2
W max
V
2G
bzw. K A
1 M t, max M max 2 G
2
2
W max
V
Der Artnutzgrad ist somit fr die Drehstabfeder folgendermaen definiert:
(5.95)
5.4 Torsionsbeanspruchte Federn
KA
241
(5.96)
d a2 d i2
2 d a2
Es wird deutlich, dass der Artnutzgrad fr den Vollquerschnitt ( d i 0 ) den Wert

1/2 annimmt und fr kleine Wandstrken ( d i o d a ) gegen den Wert 1 strebt. Dies
ist auch anschaulich, wenn der lineare Spannungsverlauf ber dem Stabquerschnitt
betrachtet wird.
Um eine beidseitige Einspannung der runden Stabfedern technisch zu ermglichen, existieren nach [DIN2091] genormte profilierte Stabenden (s. Abb. 5.28.).
Die damit verbundene Querschnittsnderung des Stabes wird in Form von
kreisfrmigen Hohlkehlen ausgefhrt, um unzulssige Kerbspannungen zu
vermeiden. Weil sowohl das Torsionswiderstandsmoment als auch das Torsionsflchenmoment in diesen Bereichen zunehmen, kann die Lnge l nicht als
wirksame Lnge betrachtet werden. Gem [DIN2091] ist die federnde Lnge lf
mit Gleichung (5.97) zu ermitteln.
lf
l 2 (l h le )
mit le
Q lh
Der Hohlkehlenfaktor Q ist der DIN 2091 zu entnehmen.
Abb. 5.28. Federenden nach [DIN2091]
Abb. 5.29. Geometrische Merkmale einer Drehstabfeder [DIN2091]
(5.97)
242
Auch fr eine Drehstabfeder mit Rechteckquerschnitt sind die Gleichungen (5.92)

und (5.93) ohne Einschrnkung gltig. Torsionsflchenmoment und
Torsionswiderstandsmoment werden durch folgende Gleichungen beschrieben
[Dub01]:
(5.98)
c1
I t c1 h b 3 und Wt
h b2
c2
Per Definition ist h > b. Die Konstanten c1 und c2 sind in Tabelle 5.8. fr einige
Flle aufgelistet. Bei Drehstabfedern mit Rechteckquerschnitt tritt die maximale
Spannung in der Mitte der groen Rechteckseite auf.
Tabelle 5.8. Konstanten fr die Berechnung von I t und Wt des rechteckigen Querschnittes [Dub01]
h/b
c1
c2
1
0,141
0,675
1,5
0,196
0,852
2
0,229
0,928
3
0,263
0,977
4
0,281
0,990
6
0,298
0,997
8
0,307
0,999
10
0,312
1
0,333
1
Der Artnutzgrad wird auch bei einem rechteckigen Querschnitt nach dem Ansatz
aus Gleichung (5.95) ermittelt. Es resultiert:
KA
c1
c 22
(5.99)
Der Artnutzgrad eines Rechteckquerschnitts ist also deutlich niedriger als der
eines runden Querschnittes. Drehstabfedern mit rechteckigem Querschnitt knnen
auch geschichtet angeordnet werden.
Um die Beanspruchbarkeit einer Drehstabfeder zu steigern, ist eine sehr gute
Oberflchenqualitt erforderlich. Risse knnen durch Schlen oder Schleifen
entfernt werden. Um Kerbwirkung durch Korrosionsnarben zu vermeiden, ist die
Feder vor Korrosion zu schtzen. Des weiteren kann die Lebensdauer durch
Druckeigenspannungen im oberflchennahen Bereich vergrert werden, die
durch Kugelstrahlen induziert werden knnen. Wird die Drehstabfeder im Betrieb
nur in eine Richtung belastet, so kann ein gnstiger Eigenspannungszustand durch
Belastung in diese Richtung ber die Streckgrenze hinaus erzeugt werden (s.
Abschnitt 5.1).
5.4.1.2
Anwendung
Drehstabfedern finden hauptschlich im Fahrzeugbau bei Achskonstruktionen

Anwendung. Als ein hufig anzutreffendes Beispiel sind Stabilisatoren zu nennen.
243
5.4.2 Schraubenfedern
5.4.2.1
Eigenschaften
Schraubenfedern bestehen aus einem schraubenfrmig mit einem Steigungswinkel

D w um einen Dorn gewickelten bzw. ohne Dorn mit Hilfe einer Windemaschine
gewundenen Draht. Im folgenden sollen ausschlielich Drhte mit rundem
Querschnitt betrachtet werden. Schraubenfedern werden hauptschlich auf Torsion
beansprucht. Es werden Schraubendruckfedern ([DINEN13906] T1) und Schraubenzugfedern ([DINEN13906] T2) unterschieden.
Der Steigungswinkel auf dem mittleren Wickelzylinder lsst sich durch Gleichung (5.100) bestimmen. Darin steht Dm fr den mittleren Windungsdurchmesser, d fr den Drahtdurchmesser und a0 fr den lichten Abstand zwischen den
Windungen einer unbelasteten Feder.
tan D w
a0 d
S Dm
(5.100)
Bei zentrischer Belastung der Schraubenfeder durch eine axial wirkende Kraft F
entstehen unterschiedliche Beanspruchungen im Federdraht. Die Kraft F ist der
Federsteigung entsprechend in eine Komponente lngs des Drahtes und eine
Komponente quer zum Draht aufgeteilt. Die sich dabei entlang des Drahtes
einstellenden Verhltnisse sind schematisch in Abb. 5.30. gezeigt.
Abb. 5.30. Aufteilung einer axial wirkenden Kraft lngs des Drahtes
Die Querkraft verursacht zum einen eine Torsionsbeanspruchung und zum

andern eine Scherbeanspruchung. Durch die Lngskraft resultiert neben einer Zugbzw. Druckbeanspruchung eine Biegebeanspruchung. Bei kleinem Steigungswinkel sind die Biegebeanspruchung und die Zug- bzw. Druckbeanspruchung
vernachlssigbar. Da es sich bei dem Federdraht um einen langen schlanken
Stab handelt, ist die Scherbeanspruchung gegenber der Torsionsbeanspruchung
244
vernachlssigbar klein. Fr die Torsionsbeanspruchung lsst sich fr kleine

Steigungswinkel nherungsweise der in Gleichung (5.101) gezeigte Ausdruck
ableiten:
Mt
Fq
Dm
2
F cos D w
Dm
D
|F m
2
2
(5.101)
Wird die Krmmung des Federdrahtes nicht bercksichtigt, so ergibt sich ein ber
den Drahtquerschnitt linearer Schubspannungsverlauf, dessen Maximalwert, die
Randspannung, mit Gleichung (5.102) berechnet werden kann.
M t 16 F Dm
|
2 S d3
Wt
Wt
8 F Dm
S d3
(5.102)
Durch die Krmmung des Drahtes entstehen an dem der Innenseite der Feder zugewandten Querschnittsrand hhere Schubspannungen als am ueren Umfang (s.
Abb. 5.31.). Die hhere Spannung an der Innenseite der Feder wird nach [DINEN13906] T1 bzw. T2 durch Bercksichtigung eines Korrekturfaktors k
berechnet. Dieser Korrekturfaktor kann in Abhngigkeit vom Wickelverhltnis w
mit der Nherungsgleichung von Bergstrsser ermittelt werden:
k
w 0 ,5
w 0 ,75
mit w
Dm
d
(5.103)
Da hauptschlich eine Beanspruchung durch Torsion vorliegt, kann die Schraubenfeder als eine gewundene Drehstabfeder betrachtet werden. Der axiale
Federweg steht demnach ebenfalls direkt in Beziehung mit der Torsionsbeanspruchung und geht somit aus dem Verdrehwinkel des Drahtes hervor. Der Verdrehwinkel M ist durch Gleichung (5.92) zu ermitteln, die bereits bei der Drehstabfeder verwendet wurde. Als Lnge l wird die federnde Lnge des Federdrahtes
eingesetzt, die sich unter Vernachlssigung der Steigung nherungsweise aus
Gleichung (5.104) ergibt. Hier ist n die Anzahl der federnden Windungen.
Abb. 5.31. Ungleichmige Spannungsverteilung auf dem Drahtquerschnittsrand einer

Schraubenfeder
lf | S Dm n
245
(5.104)
Um abschlieend vom Verdrehwinkel auf den axialen Federweg schlieen zu

knnen, erfolgt eine Multiplikation des Winkels mit dem mittleren Federradius.
s M
M t lf Dm 8 F Dm3
|
n
G It
2
Gd4
Dm
2
(5.105)
Als Beziehung zur Berechnung der Federrate kann unter der Voraussetzung einer
linearen Federkennlinie Gleichung (5.106) hergeleitet werden:
c
F
Gd4
|
s 8 Dm3 n
(5.106)
Aus der Betrachtung der Schraubenfeder als gewundene Drehstabfeder ergibt sich
ein Artnutzgrad von 1/2 fr diese Federart. Hierzu kann das Federvolumen unter
Vernachlssigung der Steigung mit Gleichung (5.107) berechnet werden.
V
5.4.2.2
S d2
4
S Dm n
(5.107)
Zylindrische Schraubendruckfedern
Bei den zylindrischen Schraubendruckfedern werden warmgeformte nach

[DIN2096] und kaltgeformte nach [DIN2095] unterschieden.
Die kaltgeformten Schraubendruckfedern werden hauptschlich aus patentiertgezogenen, lschlussvergteten oder nicht rostenden Federstahldrhten hergestellt.
Der Draht wird im kalten Zustand zu einer Schraubenfeder gewunden. Die durch
die Kaltverformung entstehenden Eigenspannungen werden nach dem Winden
durch Spannungsarmglhen abgebaut. Kaltformgebung ist fr Drahtdurchmesser
bis etwa 17 mm und hinreichend groen Wickelverhltnissen geeignet. Federn mit
grerem Drahtdurchmesser werden durch Warmformgebung hergestellt, wobei
unter Umstnden auch Federn mit kleineren Drahtdurchmessern warmgeformt
werden. Fr warmgeformte Schraubenfedern kommen vornehmlich warmgewalzte
Sthle zum Einsatz, die vor dem Winden auf nahezu 900C erhitzt werden
[Mei97, Carl78]. Direkt im Anschluss an die Warmformgebung knnen die
Federn vergtet werden. Hierzu werden sie in einem lbad abgeschreckt und
anschlieend angelassen [Mei97, Carl78, Sae96].
Die Wirkflchen fr die Krafteinleitung werden durch die Federenden gebildet.
Diese Wirkflchen sollten mglichst senkrecht zur Federachse stehen, so dass bei
jeder Federstellung ein axiales Einfedern erreicht wird. Hierzu werden die
Federenden angelegt und nach Mglichkeit angeschliffen. Bei Drahtdurchmessern
d 1 mm bzw. Wickelverhltnissen w Dm / d ! 15 kann auf das Anschleifen
der Federenden verzichtet werden. Bei kaltgeformten Federn besteht ein Kontakt
zwischen dem Drahtende und der nchsten Windung, whrend bei warmgeformten
246
Federn ein kleiner Abstand bleibt [Gro60]. Durch das Aufliegen des Drahtendes
auf der nchsten Windung entsteht bei den kaltgeformten Federn ein weiteres
Wirkflchenpaar, weshalb je Federende eine Windung nicht federt. Die Anzahl
der federnden Windungen ergibt sich demnach gem [DINEN13906] aus
folgender Gleichung:
n
nges 2
(5.108)
Bei den warmgeformten Federn entsteht bei Beginn der Belastung kein Wirkflchenpaar zwischen Drahtende und der nchsten Windung. Als nicht federnd wird
hier 3/4 einer Endwindung betrachtet, nmlich der Bereich mit einer verminderten
Steigung. Hieraus lsst sich die Anzahl der federnden Windungen gem [DINEN13906] berechnen:
n
nges 1,5
(5.109)
Die genaue Auslegung von Schraubendruckfedern bei statischer, quasistatischer

und dynamischer Belastung wird in [DINEN13906] ausfhrlich behandelt und soll
hier nicht nher erlutert werden. Dennoch wird im folgenden auf das theoretische
Druckfederdiagramm und die Gefahr des Ausknickens von Schraubendruckfedern
eingegangen.
Abb. 5.32. Federdiagramm einer Schraubendruckfeder nach [DINEN13906]
5.4.2.3
247
Druckfederdiagramm
In Abb. 5.32. wird das theoretische Druckfederdiagramm gezeigt, wie es in

[DINEN13906] T1 angegeben ist. In dieser Darstellung steht L0 fr die Lnge der
unbelasteten Feder. Wird die Feder so weit gestaucht, dass sich die Windungen
gegenseitig berhren, ist die Blocklnge Lc erreicht. In diesem Zustand blockiert die Feder, da die Windungen nicht mehr federn knnen. Bei der Darstellung in Abb. 5.32. kann direkt der zugehrige Federweg sc zum Erreichen der
Blocklnge abgelesen werden. Die Blocklnge wird bei der theoretisch maximalen
Federkraft Fc, th erreicht. In der Praxis wird eine maximal zulssige Federkraft Fn
definiert, bei deren Erreichen noch ein Mindestabstand sa zwischen den Windungen verbleibt. Nach [DINEN13906] ist dieser Abstand folgendermaen zu
ermitteln:
Fr kaltgeformte Federn:
(5.110)
D2
n 0,0015 m 0,1 d
d
sa
Fr warmgeformte Federn:
sa
0,02 n Dm d
(5.111)
Diese Werte gelten bei statischer bzw. quasistatischer Beanspruchung und sind fr
dynamische Beanspruchungen gem [DINEN13906] zu vergrern. Die Berechnung der Blocklnge Lc hngt von der Gestaltung der Endwindungen ab und ist in
[DINEN13906] beschrieben.
5.4.2.4
Gefahr des Knickens von Schraubendruckfedern
Unter bestimmten Randbedingungen knnen Schraubendruckfedern seitlich

ausknicken. Auch bei mittiger Krafteinleitung an den Wirkflchen der Feder kann
Knickgefahr bestehen. Hierbei spielt das Verhltnis von Federlnge L0 zum
mittleren Windungsdurchmesser Dm eine groe Rolle, das auch als Schlankheitsgrad bezeichnet werden kann. Je grer dieses Verhltnis ist, desto eher neigt die
Feder zum ausknicken. Zur Beurteilung der Knicksicherheit, wird der Schlankheitsgrad mit einem Lagerungsbeiwert Q gewichtet und anschlieend der Knickfederweg s k mit Hilfe von Gleichung (5.112)1 berechnet. Die Lagerungsbeiwerte
sind Abb. 5.33. zu entnehmen.
sk
L0
2 1 G
1 G
E S Dm
1 1
Q L
G
0,5
0
Anmerkung: DIN EN 13906-1 Ausgabe 2002 ist in dieser Formel fehlerhaft!
(5.112)
248
Die Feder ist knicksicher, wenn s k ! s ist bzw. wenn in Gleichung (5.112) ein
imaginrer Wurzelwert resultiert [DINEN13906]. Auerdem besteht die Mglichkeit, die Knicksicherheit anhand eines Diagramms zu beurteilen (s. Abb. 5.34.).
Nicht knicksichere Federn knnen in einer Hlse oder auf einem Dorn gefhrt
werden. In einem solchen Fall existieren allerdings Wirkflchenpaare mit Relativbewegung zwischen Fhrung und Federkrper, wodurch Reibung entsteht, die
einen Reibverschlei bewirkt. Die Lebensdauer der Feder kann hierdurch signifikant herabgesetzt werden. Je nach Randbedingungen ist dementsprechend eine
Unterteilung der Feder in hintereinander geschaltete Teilfedern vorzuziehen.
Zwischen die einzelnen Federn werden gefhrte Zwischenteller geschaltet
[Gro60].
Abb. 5.33. Lagerungsbeiwerte nach [DINEN13906]
Abb. 5.34. Theoretische Knickgrenze von Federn nach [DINEN13906]
5.4.2.5
249
Querfederung
Unter Querfederung versteht man bei einer zwischen zwei parallelen Platten
eingespannten Feder die Verschiebung in Querrichtung aufgrund einer Querkraft
(s. Abb. 5.35.). Die Beanspruchung bei Querfederung soll hier nicht behandelt
werden. Die Querfederrate cQ lsst sich nach [DINEN13906] wie folgt berechnen:
cQ
(5.113)
[ 1 O
A
Mit: A
1 G

2 E
A B tan O [ A B
und B
G 1 [

[
E
(5.114)
Darin sind:
L0
der Schlankheitsgrad
Dm
(5.115)
s
der bezogene Federweg
L0
(5.116)
Abb. 5.35. Axial- und Querbelastung bei einer Schraubendruckfeder [DIN13906]
Die Schubspannung wird bei gleichzeitiger axialer Federung (gespannte Lnge

L L0 s ) und Querfederung zu:
250
t =
8
F (Dm + sQ ) + FQ (L d )
d3
(5.117)
Die Bedingung fr das Aufliegen der Federenden lautet nach [DIN13906] T 1:
FQ
5.4.2.6
Dm s Q
L
F
2
2
(5.118)
Dynamisch Beanspruchung von Schraubendruckfedern
In vielen Anwendungsfllen werden Schraubendruckfedern mit kombinierter,

schwellender Belastung im Druckbereich eingesetzt (vgl. Kap.3.2). Aus der
dynamischen Beanspruchung folgt, dass die maximal zulssige Schubspannung
des Werkstoffes mit steigender Lastspielzahl abnimmt. Daher muss bei der
dynamischen Federauslegung zwischen der Zeit- und Dauerfestigkeit unterscheiden werden. Je nach Werkstoff der Feder liegt der bergang zwischen Zeit- und
Dauerfestigkeit bei einer Lastspielzahl von 2*10^6 bis 10^7 (vgl. Kap. 3.3.3).
Daher muss zu Beginn der Dimensionierung festgelegt werden, welche Lastspielzahl die Feder erfhrt und damit auf welche Festigkeit diese ausgelegt werden
muss.
Fr die dynamische Auslegung wird die korrigierte Schubspannung aus Gleichung (5.102) herangezogen mit dem Faktor k nach Gleichung (5.103).
tk = t k =
8DF
k
d3
(5.119)
Basierend auf der Belastung wird die untere und obere korrigierte Schubspannung tkU bzw. tkO entsprechend der Federkrfte bei minimaler und maximaler
Belastung und die Differenz der beiden korrigierten Schubspannungen, die
Hubspannung tkH ermitteln.
tkH = tkO tkU
(5.120)
Anhand der werkstoffspezifischen Goodman-Diagramme fr Zeit- und Dauerfestigkeit lassen sich die maximal zulssigen Hubspannungen fr verschiedene
Federdrahtdurchmesser ermitteln. Diese mssen grer sein, als die berechnete
Hubspannung fr die geforderte Lastspielzahl.
In Abb. 5.36 ist ein Ventil mit Ventilfeder im Zylinderkopf dargestellt. Die mit
der Kraft F1 = 300N vorgespannte Feder wird dynamisch auf die Kraft F2 = 500N
belastet. Fr einen Federdrahtdurchmesser von 4mm und bekannter Federgeometrie ist der Faktor k = 1,22 und 8 D d 3 = 1,035mm -2 ermittelt worden.
Nach Gleichung (5.116) resultiert die obere korrigierte Randspannung
zu tkO = 631N / mm 2 , die untere korrigierte Randspannung zu tkU = 379 N / mm 2
und die korrigierte Hubspannung zu tkH = 252 N / mm 2 .
251
Abb. 5.36. Beispiel eines eingebauten Ventils mit Ventilfeder
In dem werkstoffspezifischen Goodman-Diagramm (s. Abb. 5.37) lsst sich bei

einer Unterspannung von tkU = 379 N / mm 2 die maximale Oberspannung von
tkO = 631N / mm 2 eintragen, welche fr Drahtdurchmesser von 4mm unter der
maximal zulssigen Spannung liegt.
Fr die korrigierte Unterspannung lsst sich die Hubspannung eintragen bzw.
die unter dieser Belastung maximal zulssige Hubspannung ablesen. Diese betrgt
700 N/mm^2 - 379 N/mm^2 = 321 N/mm^2. Damit ist die zulssige Hubspannung
grer als die errechnete Spannung. Die Feder ist daher dauerfest fr diese
Belastung.
Abb. 5.37. Goodman-Diagramm fr Federn aus vergtetem Federstahldraht der Sorte VD

nach EN 10270-2:2001, kugelgestrahlt
252
5.4.2.7
Zylindrische Schraubenzugfedern
Zylindrische Schraubenzugfedern werden in der Regel ohne Windungssteigung

um einen Dorn gewickelt. Auch bei den zylindrischen Schraubenzugfedern
werden warmgeformte und kaltgeformte Federn unterschieden. Die kaltgeformten
Schraubenzugfedern werden hauptschlich aus patentiert-gezogenen oder lschlussvergteten Federstahldrhten hergestellt. Der maximale Drahtdurchmesser
fr die Kaltumformung liegt bei 17 mm. Federn mit einem greren Drahtdurchmesser werden warmgeformt. Warmgeformte Schraubenzugfedern werden aus
gewalzten, nicht vergteten Stben warm gewickelt und anschlieend vergtet. Im
Gegensatz zu den kaltgeformten Schraubenzugfedern knnen warmgeformte nicht
mit einer inneren Vorspannung hergestellt werden, da durch das Vergten nach
dem Wickeln die eingebrachte Vorspannung wieder abgebaut wird. Es entsteht
sogar ein kleines Spiel zwischen den Windungen. Um bei kaltgeformten Schraubenzugfedern eine Vorspannung einzubringen, werden die Windungen mit einer
Pressung aneinandergewickelt.
Um die Kraft einleiten zu knnen, sind unterschiedliche Gestaltungen der Federenden blich. [DINEN13906] T 2 gibt einen berblick ber mgliche Varianten. So kann z.B. auf beiden Seiten der Feder die Endwindung um 90 in die
Federachse hineingebogen werden, um eine se zur Krafteinleitung zu bilden.
Des weiteren besteht die Mglichkeit, einen Haken oder einen Gewindebolzen
bereits beim Windeprozess einzurollen. Auerdem kann die Schraubenform der
Windung genutzt werden, um eine Lasche oder einen entsprechend gestalteten
Stopfen mit integriertem Gewindebolzen einzuschrauben.
Die Anzahl der federnden Windungen ist bei gebogenen sen gleich der Anzahl der Gesamtwindungen. Wird das Element zur Krafteinleitung eingerollt oder
eingeschraubt, so reduziert sich die Anzahl der federnden Windungen um die
Windungszahl, die durch die bei der Gestaltung erzeugten Wirkflchenpaare am
Federn gehindert wird.
Wie bereits bei den Schraubendruckfedern, soll auch hier nicht nher auf die
Auslegung von Schraubenzugfedern bei statischer, quasistatischer sowie dynamischer Beanspruchung eingegangen werden. Dies wird ausfhrlich in [DIN
EN13906] T 2 behandelt. Im Folgenden soll lediglich auf das theoretische
Zugfederdiagramm eingegangen werden.
Abb. 5.38. Beispiele fr Federenden bei Schraubenzugfedern nach [DINEN13906]
Abb. 5.39. Theoretisches Schraubenzugfederdiagramm nach [DINEN13906]
253
254
5.4.2.8
Zugfederdiagramm
In Abb. 5.39. ist das theoretische Zugfederdiagramm nach [DINEN13906] T 2

gezeigt. Aufgrund der bei kaltgeformten Schraubenzugfedern erreichbaren
Vorspannung beginnt die Kennlinie bei einer Vorspannkraft F0 und steigt bei
zunehmendem Federweg linear an. Mit steigendem Federweg nimmt auch die
Lnge der Feder zu. Sie lsst sich fr einen beliebigen Federweg si aus folgender
Beziehung ermitteln:
Li = LK + 2 LH + si
(5.121)
LK ist die Federkrperlnge der unbelasteten Feder. Da die Windungen anliegen, kann LK aus der Gesamtzahl der Windungen und dem Windungsdurchmesser berechnet werden. In [DINEN13906] T 2 ist folgender Zusammenhang
angegeben:
LK = n ges + 1 d
(5.122)
Unter Bercksichtigung der Vorspannkraft und des linearen Kennlinienverlaufes kann die Federrate der Schraubenzugfeder ermittelt werden:
c=
5.4.2.9
F F0
Gd4
=
s
8 Dm3 n
(5.123)
Anwendung
Schraubenfedern sind die im Maschinen- und Fahrzeugbau am hufigsten verwendeten Federn. Es existieren unzhlige Anwendungen, in denen Schraubenfedern zum Einsatz kommen. Alleine im Kraftfahrzeug befinden sich Schraubenfedern im Federbein, als Ventilfedern im Motor, als Rckholfedern in Backenbremsen, als Dmpferfedern im Antriebsstrang und an noch vielen weiteren Stellen.
Die Schraubenfeder zeigt sich fr den Entwickler als besonders attraktiv, da mit
ihr durch Parallel- bzw. Reihenschaltung nahezu jede beliebige Federcharakteristik erreicht werden kann. In Abschnitt 5.6 wird im Rahmen eines Konstruktionsbeispiels auf eine weitere Form der Schraubenfeder, die Bogenfeder, eingegangen.
5.5 Schubbeanspruchte Federn
5.5
255
Schubbeanspruchte Federn
5.5.1 Elastomerfedern
5.5.1.1
Eigenschaften
Elastomerfedern werden aus den in Abschnitt 5.1.5 vorgestellten Elastomeren

hergestellt. Sie werden hauptschlich auf Schub beansprucht, wobei auch Zugund Druckbeanspruchungen mglich sind.
Druckbeanspruchte Gummifedern werden eingesetzt, um groe Lasten bei
hoher Steifigkeit aufzunehmen. In der Regel werden in die Druckflchen Metallplatten einvulkanisiert, die eine Querdehnung behindern. Somit kann eine hohe
Steifigkeit in Druckrichtung bei gleichbleibender Schubsteifigkeit erreicht werden.
Eine Berechnung des Elastizittsmoduls nach der bekannten Beziehung wrde bei
einer Querkontraktionszahl von 0,5 auf den in Gleichung (5.124) gezeigten
Zusammenhang fhren.
E = 2(1 + ) G = 3 G
(5.124)
Im oben beschriebenen Fall einer Querdehnungsbehinderung lsst sich der

Elastizittsmodul so allerdings nicht berechnen. Es wird ein Faktor eingefhrt, der
die Querdehnungsbehinderung bercksichtigt, um einen rechnerischen Elastizittsmodul E R zu ermitteln. ER ist keine reine Materialkonstante, sondern hngt
auch von der Geometrie der Feder ab. Der Formfaktor k hngt vom sogenannten
Formkennwert k f ab und wird experimentell ermittelt (s. Abb. 5.40.). Hierbei
wird der Formkennwert durch das Verhltnis der druckbeanspruchten Flche zur
senkrecht dazu stehenden freien Oberflche gebildet.
kf =
Abeansprucht
(5.125)
Afrei
Der rechnerische Elastizittsmodul wird dann gem Gleichung (5.126) berechnet und ist gltig fr runde und nherungsweise runde Elastomerfedern im
linearen Bereich [Gro60].
ER = k G
(5.126)
Mit E R wird die Federrate c fr eine runde Elastomerfeder zu:
c=
4 ER
d2 h
(5.127)
256
Abb. 5.40. Formfaktoren fr druckbeanspruchte Elastomerfeder
Zugbeanspruchte Elastomerfedern werden nur zur elastischen Federung oder

Schwingungsisolierung kleiner Massen eingesetzt. In der Regel sollte Zugbeanspruchung bei Elastomerfedern aber eher vermieden werden, da sehr groe
Einschnrungen und damit hohe Spannungen entstehen.
Die meisten Elastomerfedern werden auf Schub beansprucht. Die Abb. 5.41.
zeigt eine Scheibenelastomerfeder mit einvulkanisierten Metallscheiben unter
Parallelschub. Aus der bekannten Beziehung zwischen Schubspannung und
Tangens des Verschiebungswinkels folgt die Federrate:
c=
AG
h
(5.128)
In der Praxis wird eine solche Elastomerfeder hufig auf Druck vorgespannt.
Die Federkennlinie wird dadurch allerdings kaum beeinflusst [Gro60].
Abb. 5.41. Scheibenelastomerfeder unter Parallelschub
Eine weitere auf Schub beanspruchte Elastomerfederart stellt die auf Axialschub bzw. auf Drehschub beanspruchte Hlsenfeder dar. Auch hier wird wieder
vom gleichen Schubspannungs-Verschiebungswinkel-Verhltnis wie oben
ausgegangen. Allerdings muss die Vernderung der Schubflche in Abhngigkeit
des Radius bercksichtigt werden. Dementsprechend ist die Federrate fr Axialschub:
5.5 Schubbeanspruchte Federn
c=
2 h G
d
ln a
di
257
(5.129)
Die Federrate bei Drehschubbeanspruchung wird zu:
cd =
h G
(5.130)
1
1
d i2 d a2
Abb. 5.42. Hlsenfeder unter Axialschub (links) und Drehschub (rechts)
In Abb. 5.43. wird eine Scheibenfeder unter Drehschub gezeigt. Fr die Drehfederrate gilt:
cd =
G (d a4 d i3 d a )
24 t a
Abb. 5.43. Scheibenfeder unter Drehschub
(5.131)
258
Bei dynamischer Belastung von Elastomerfedern wird die Zeit, die zur Dehnung der Moleklknuel zur Verfgung steht, mit steigender Frequenz krzer.
Dadurch erscheint das Elastomer steifer. Dementsprechend ist die Federrate mit
dem dynamischen berhhungsfaktor k d zu multiplizieren (s. Abschnitt 5.1.5),
um die dynamische Federrate zu erhalten.
cdyn = k d c
5.5.1.2
(5.132)
Anwendung
Elastomerfedern knnen fast ausschlielich als einbaufertige Konstruktionselemente mit metallischen Befestigungsstellen bezogen werden, wobei die metallischen Komponenten durch Kleben oder Vulkanisieren mit der Elastomerkomponente verbunden sind. Diese Elemente werden fr die Lagerung und
Fhrung sowohl von Maschinen und Maschinenteilen als auch von Motoren,
Stodmpfer und weiteren Komponenten im Kraftfahrzeugbau eingesetzt. Durch
die besonderen Eigenschaften der Elastomere knnen gefederte Lagerungen und
Fhrungen fr die Dmpfung von Schwingungen und Sten realisiert werden.
5.6
Konstruktion mit Federn
5.6.1 Auswahlkriterien und Vorgehensweise

Bei der Auswahl zur Erfllung einer vorgegebenen Funktion geeigneter Federn
sind zu Beginn die Randbedingungen genauestens zu klren und zu gewichten.
Anschlieend kann entschieden werden, welche Federart der gewnschten
Funktion und den damit verbundenen Randbedingungen gerecht wird. Es muss ein
geeigneter Werkstoff ausgewhlt werden, der neben den geforderten mechanischen Eigenschaften auch eine ausreichende Bestndigkeit gegen die vorliegenden
Umwelteinflsse besitzt (Korrosion, Temperatur, ...). Whrend der Auswahl von
Federart und Werkstoff sind berschlgige Berechnungen erforderlich. Sind
sowohl Federart als auch Federwerkstoff festgelegt, so kann eine genaue Dimensionierung der Feder erfolgen. Prinzipiell ist es ratsam, gleich zu Beginn des
Entwicklungsprozesses den Federhersteller einzubeziehen, da ein hohes Ma an
Erfahrung bei der Federauslegung unverzichtbar ist.
5.6.2 Anwendungsbeispiele
Im folgenden Abschnitt werden Anwendungsbeispiele fr Federn anhand eines
Beispielsystems vorgestellt. Als Beispielsystem wurde eine Kupplung mit
Zweimassenschwungrad gewhlt. Die Kupplung im Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs hat unter anderem die Aufgabe, eine trennbare Verbindung zwischen
5.6 Konstruktion mit Federn
259
Antrieb (Motor) und Abtrieb (Getriebe) herzustellen und somit die Schaltung des
Energieflusses beim Anfahren und Gangwechsel zu ermglichen. Bei Fahrzeugen
mit Handschaltgetriebe wird diese Funktion reibschlssig verwirklicht. Im Detail
wird auf Kupplungen in Kapitel 14 (Band 2) eingegangen, deshalb soll an dieser
Stelle der Schwerpunkt auf die Funktion der verwendeten Federn gelegt werden.
Tabelle 5.9. Kurze Zusammenfassung der gngigsten Federarten

Federart
Stabfeder
Ringfeder
Luftfeder
Blattfeder
Schraubendrehfeder
Federrate
c=
A E
l
Theoretische Werkstoffbe- Artnutzgrad

anspruchung
(statisch)
F
A
Stark reibungsab =
hngig
n p A2
V
1 E I q
c= 3
F
A tan( + )
A = 1
5.3
A > 1
5.3
5.3
c=
c=
E I q
l
Abschnitt.
b, max =
b, max =
F l
Wq
Mt
Wq
1
1
< A <
9
3
5.4
1
4
5.4
A =
(runder
Querschnitt)
Spiralfeder
c=
E I q
l
b, max =
Mt
Wq
A =
1
3
5.4
(eckiger
Querschnitt)
Tellerfeder
Stark abhngig von den geometrischen Verhlt1

A <
nissen
5.4
Drehstabfeder
c=
G It
l
t,max =
Mt
Wt
1
A < 1
2
5.5
(Vollquerschnitt bzw.
Hohlquerschnitt)
Zylindrische
Schraubenfeder
G d 4
8 Dm3 n
t,max
8 F Dm
d3
A =
1
2
(runder
Querschnitt)
5.5
260
Abb. 5.44. Beispielsystem fr unterschiedliche Feder-Anwendungen: Kupplung mit

Zweimassenschwungrad (Firma LuK)
5.6.2.1
Tellerfeder an der Anpressplatte
Bei der in Abb. 5.44. gezeigten Kupplung wird die Anpressplatte auf den Reibbelag der Kupplungsscheibe gedrckt, wodurch ein Wirkflchenpaar mit Reibschluss entsteht. Ein weiteres Wirkflchenpaar entsteht zwischen dem zweiten
Reibbelag der Kupplungsscheibe und der Sekundrschwungmasse. Die Anpresskraft muss gro genug sein, um die zur Momentenbertragung ntigen Reibkrfte
zu erzeugen. Whrend des Schaltvorganges soll ber die Kupplung kein Moment
bertragen werden, das bedeutet, die Anpresskraft muss aufgehoben werden.
Dadurch wird eine Relativbewegung zwischen Kupplungsscheibe und Anpressplatte ermglicht, wobei die Wirkflchenpaare nicht sofort verschwinden, sondern
zuerst zu Wirkflchenpaaren mit Relativbewegung werden. Dementsprechend
verschleien die Reibbelge mit der Zeit und ihre Dicke nimmt folglich ab.
Dennoch sollte die Anpresskraft ber die Einsatzdauer der Kupplungsbelge
nahezu konstant sein. Bei der hier beschriebenen Problemstellung scheint der
Einsatz einer Feder uerst sinnvoll zu sein. Fr diese Feder gelten folgende
Randbedingungen:
Definierte Anpresskraft realisieren
Federkennlinie stark degressiv oder sogar stckweise horizontal
Eine Schraubenfeder mit linearer Kennlinie ist hier also weniger gut geeignet, da
mit abnehmender Belagsdicke auch die Federkraft abnimmt. In Abschnitt 5.3
wurde eine Feder mit der hier geforderten Kennlinie vorgestellt - die Tellerfeder.
Sie zeichnet sich durch einen bereichsweise flachen Kennlinienverlauf aus, bei
dem die Kennlinie zum Teil sogar eine negative Steigung besitzt (s. Abb. 5.45.).
Hierbei handelt es sich um eine geschlitzte Bauform der Tellerfeder, wodurch eine
Anpassung der Federkennlinie ermglicht wird. Aufgrund dieser Kennlinie ist die
Tellerfeder im Hinblick auf den Belagsverschlei und die resultierende Kraft bei
261
Bettigung der Kupplung sehr gut geeignet. Die Vorspannung der Feder wird so
gewhlt, dass der Punkt 1 auf der in Abb. 5.45. gezeigten Kraft-Weg-Kurve
erreicht wird. Die Feder liefert nun die zur Momentenbertragung ntige Anpresskraft. Nimmt die Dicke der Reibbelge im Laufe der Zeit ab, so bewegt sich
der Betriebspunkt von Punkt 1 zu Punkt 2 auf der Kurve. Bis zum Erreichen von
Punkt 2 bleibt demnach die Anpresskraft nahezu konstant.
Abb. 5.45. Tellerfeder und prinzipielle Federkennlinie
Zum ffnen der Kupplung wird der Ausrcker gegen die Laschenenden am
Innendurchmesser der Membranfeder gedrckt. Dadurch wird die Anpresskraft
reduziert und die reibschlssige Verbindung am Wirkflchenpaar zwischen
Anpressplatte und Reibbelag wird gelst. Die Tellerfeder liegt dabei an einem
weiteren Absttzpunkt in der Anpressplatte auf, wodurch konstruktiv eine
zustzliche Kraftbersetzung erreicht wird.
5.6.2.2
Federelemente zwischen den Reibbelgen
Die Reibbelge sind in der Regel an die Kupplungsscheibe genietet (s. Abb.
5.46.). Unebenheiten auf den Reibbelgen fhren zu einer ungleichmigen
Beanspruchung. Auerdem ist es fr den Fahrkomfort wichtig, dass beim Schlieen der Kupplung ein modulierbarer Aufbau der Anpresskraft erreicht werden
kann. Beide Aufgabenstellungen fhren zu einer Feder zwischen den Reibbelgen.
Folgende Randbedingungen existieren:
Kleiner axialer Bauraum
Mitnehmerfunktion, d.h. Verbindung zwischen Kupplungsscheibe und

Reibbelgen herstellen
Die Forderung nach kleinem axialen Bauraum fhrt auf eine biegebeanspruchte
Feder. Auch die Mitnehmerfunktion lsst sich so gut realisieren. Abb. 5.46. zeigt
eine mgliche Lsung. Gewellte Blechsegmente werden wechselsinnig aufeinander gelegt, also in Reihe geschaltet. Durch die unteren Bohrungen werden sie fest
mit der Kupplungsscheibe verbunden. Auf den gewellten Flchen werden die
Kupplungsbelge aufgelegt und ber einen sogenannten Belagniet befestigt.
262
Abb. 5.46. Befestigung der Reibbelge auf Federsegmenten (links) und mgliche Gestalt
eines Federsegments (rechts)
5.6.2.3
Federn im Kupplungssystem zur Dmpfung von

Schwingungen
Aufgrund der intermittierenden Arbeitsweise eines Verbrennungsmotors entstehen

Schwingungen im Antriebsstrang von Fahrzeugen. Diese Schwingungen machen
sich unter anderem durch Getriebegerusche, Karosseriedrhnen und durch
Ruckeln des Fahrzeugs negativ bemerkbar. Zustzlich zu der bereits eingangs
genannten Funktion ist demnach durch das Kupplungssystem eine Dmpfungsfunktion auszuben [Alb91]. Gewnscht ist eine Tiefpassfilterung. Es ist demnach
ein Feder-Masse-Dmpfer-System aufzubauen, in dem die Feder folgende
Randbedingungen erfllt:
Niedrige Federrate, um eine niedrige Eckfrequenz zu erreichen
Kopplung zweier relativ zueinander drehbaren Massen
Die bentigte Dmpfung kann durch Reibung erreicht werden. Eine Mglichkeit wre, tangential angeordnete Schraubendruckfedern in die Kupplungsscheibe
zu integrieren. Das Prinzip eines solchen Systems lsst sich anhand von Abb. 5.47.
erklren. Die Reibbelge sind an eine Mitnehmerscheibe genietet, die drehbar auf
der Kupplungsnabe gelagert ist. Auf der selben Kupplungsnabe befindet sich die
in tangentialer Richtung formschlssig festgelegte Nabenscheibe. Beide Scheiben
besitzen an ihrem Umfang mehrere Fenster, in die Schraubendruckfedern (sog.
Kupplungsdmpferfedern) eingefgt werden knnen. Wird ber die Reibbelge
ein Moment in das Kupplungssystem eingeleitet, so kann sich die Mitnehmerscheibe relativ zur Nabenscheibe verdrehen. Die Kraftleitung von der Mitnehmerscheibe in die Nabe erfolgt dabei durch die Schraubendruckfedern, die demnach
die Verdrehsteifigkeit des Systems festlegen. Die Dmpfungsfunktion wird
hauptschlich durch Reibung an Wirkflchenpaaren mit Relativbewegung erfllt.
Solche Wirkflchenpaare knnen durch eingefgte Reibscheiben erzeugt werden.
Durch das sehr geringe zur Verfgung stehende Bauvolumen in den Kupplungsscheiben knnen auf diese Weise nur relativ hohe Federraten und damit hohe
Eckfrequenzen des Tiefpassfilters realisiert werden.
263
Abb. 5.47. Kupplung mit integrierten Torsionsdmpfern
In Abschnitt 5.4 wurde besprochen, dass die Federrate einer Schraubendruckfeder mit zunehmender federnder Lnge bzw. zunehmender Anzahl federnder
Windungen abnimmt. Um auch die Forderung nach niedrigen Federraten erfllen
zu knnen, ist es demnach naheliegend, die Feder weiter nach auen also auf
einen greren Durchmesser zu setzen, um sie lnger machen zu knnen. Dabei
wird sich allerdings die Kreisform der Kupplungsscheibe bemerkbar machen. Eine
solche Schraubendruckfeder wird eine Bogenform aufweisen, weshalb sie auch
Bogenfeder genannt wird.
Ein solches System existiert - das sogenannte Zweimassenschwungrad (ZMS).
Beim ZMS kommen zwei Bogenfedern zum Einsatz, durch welche die Kraft von
der Primr- in die Sekundrschwungmasse geleitet wird. Primr- und Sekundrschwungmasse sind koaxial zueinander gelagert. Durch geeignete Wahl der
Massentrgheiten und der Federraten kann eine deutliche Senkung der Resonanzfrequenz des Kupplungssystems erreicht werden, sodass ab einer Drehzahl von
1000 U/min im ganzen Fahrbereich eine sehr gute Filterung der Schwingungen
erfolgt [Alb91].
Des Weiteren besitzt das Zweimassenschwungrad ein charakteristisches Dmpfungsverhalten, das fast ausschlielich durch Coulombsche Reibung bestimmt
wird. Zum einen existiert eine drehzahl- und frequenzabhngige Dmpfung und
zum anderen eine konstante Dmpfung, welche die sogenannte Grundhysterese
hervorruft (s. Abb. 5.46). Diese Grundreibung setzt sich aus Dichtungsreibung,
Lagerungsreibung und der Reibung an im System integrierten Reibscheiben
zusammen. Wie in der Abbildung zu sehen ist, existiert im ZMS ein Verdrehspiel
im Bereich des Nulldurchganges (horizontale Kennlinie).
264
Abb. 5.48. Theoretische Kennlinie des ZMS
Die in Abb. 5.48. gezeigte verdrehwinkelabhngige theoretische Hysterese

resultiert aus der Reibung an den Wirkflchenpaaren (WFP) zwischen den
Bogenfederwindungen und der Federfhrungsschale (s. Abb. 5.49.). Aufgrund der
Bogenform der Federn sind die Wirkungslinien der Federkrfte nicht identisch.
Durch die Kraftumlenkung resultiert an jeder Windung eine radiale Kraftkomponente FN mit der sich die Bogenfeder an der Federfhrungsschale absttzt.
Dementsprechend entstehen Reibungskrfte FR an den in Abb. 5.49. gezeigten
Wirkflchenpaaren der Federwindungen mit der Schale. Die radiale Kraft FN und
damit auch die Reibungskraft FR nehmen bei vorhandener Drehzahl aufgrund der
Fliehkrfte weiter zu. In Abb. 5.50. wird eine gemessene Kennlinien eines
Zweimassenschwungrades fr unterschiedliche Verdrehwinkel bei gleicher
Drehzahl gezeigt. Es ist zu erkennen, dass die Dmpfung aufgrund der Hysterese
fr groe Verdrehwinkel sehr hoch ist. Die Hysterese entsteht durch Reibung bei
Be- und Entlastung. Durch diese groe Dmpfung knnen Ruckelschwingungen
bei Lastwechsel gefiltert werden. Im Fahrbetrieb liegt eine Grundlast an, der eine
periodische (schwellende) Last berlagert ist, wodurch typischerweise kleine
Teilschleifen mit hherer Federrate durchlaufen werden. Die Dmpfung ist bei
diesen Schleifen gering, was fr die Schwingungsisolation im Fahrbetrieb uerst
gnstig ist [Alb91].
Abb. 5.49. Krfte an den Bogenfederwindungen und an den Wirkflchenpaaren (WFP)
5.7 Literatur
265
Abb. 5.50. Gemessene Kennlinien eines ZMS
5.7
Literatur
[Alb91]
Albers, A.: Das Zweimassenschwungrad der dritten Generation Optimierung der Komforteigenschaften von PKW-Antriebsstraengen.
Antriebstechnisches Kolloquium 91. Verlag TV Rheinland 1991
[Alb02]
Albers, A.; Matthiesen, S.: Konstruktionsmethodisches Grundmodell

zum Zusammenhang von Gestalt und Funktion technischer Systeme.
In: Konstruktion, Zeitschrift fr Produktentwicklung. Band 54. Heft
7/8. Seite 55-60. Dsseldorf: Springer-VDI-Verlag GmbH & Co. KG
2002
[Alm36]
Almen, J.O.; Lszl, A.: The Uniform-Section Disk Spring. Transactions of the ASME. 58. Nr. RP-58-10. S. 305-314, 1936
[Bart94]
Barthold, G.; Rakoski, F.: Neue werkstoffkundliche Entwicklungen

beim Ventilfederstahl; DVM-Tag 1994 Bauteil 94; 4.-6. Mai 1994;
Berlin 1994
[Beck02]
Beck, T.; Lang, K.-H.; Lhe, D.: Ermdungsverhalten hochfester

Sthle. DVM-Tag 2002 Federn im Fahrzeugbau; 24.-26. April 2002.
DVM-Bericht 669, 2002
[Blae94]
Blsius, A.; Jakob, M.; Gro, S.: Neue Entwicklungen bei Federsthlen fr Hochbeanspruchte Fahrzeugtragfedern. DVM-Tag 1994
Bauteil 94; 4.-6. Mai 1994; Berlin 1994
[Bu94]
Buhardt, J.: Selbsteinstellende Feder-Dmpfer-Systeme fr

Kraftfahrzeuge. Fortschritt-Berichte VDI. 12. Nr. 240. Dsseldorf:
VDI Verlag 1994
266
[Carl78]
Carlson, H.: Spring Designers Handbook. New York: Marcel

Dekker, Inc. 1978
[Cur81]
Curti, G.; Orlando, M.: Geschlitzte Tellerfedern - Spannungen und

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Kapitel 6
Bernd Sauer
Schrauben und Schraubenverbindungen..............................................273

6.1 Wirkprinzip der Schraube....................................................................273
6.2 Gewindeformen, Schrauben, Muttern..................................................280
6.2.1 Befestigungsgewinde...................................................................282
6.2.2 Gewinde fr Rohre, Fittings und Armaturen ...............................285
6.2.3 Bewegungsgewinde .....................................................................286
6.2.4 Sondergewinde fr Spezialschrauben (Auswahl) ........................288
6.2.5 Befestigungsschrauben ................................................................289
6.2.6 Muttern und Zubehr...................................................................295
6.3 Herstellung und Werkstoffe.................................................................297
6.3.1 Werkstoffe fr Schrauben und Muttern .......................................299
6.3.1.1
Stahlschrauben.....................................................................299
6.3.1.2
Aluminiumschrauben, weitere Werkstoffe fr Schrauben...301
6.3.2 Beschichtungen............................................................................302
6.3.3 Festigkeit von Schrauben und Schraubenverbindungen ..............303
6.3.3.1
Zgige Belastung von Gewinde und Schaft.........................305
6.3.3.2
Auszugsfestigkeit der Gewinde ...........................................306
6.3.3.3
Dauerfestigkeit der Gewindeverbindung .............................308
6.3.3.4
Flchenpressung an Kopf- und Mutterauflageflche ...........311
6.4 Dimensionierung und Berechnung ......................................................312
6.4.1 Berechnungsgrundlagen und Modellbildung...............................313
6.4.2 Die vorgespannte Einschraubenverbindung ................................316
6.4.2.1
Die Nachgiebigkeit der Bauteile..........................................316
6.4.2.2
Der Vorspannungszustand ...................................................322
6.4.3 Die belastete Schraubenverbindung.............................................327
6.4.3.1
Schraubenverbindung zur Querkraftbertragung.................328
6.4.3.2
Schraubenverbindung zur Lngskraftbertragung...............330
6.4.3.3
Reales Verhalten verspannter Teile .....................................338
6.4.3.4
Temperaturbelastung ...........................................................339
6.4.4 Systematische Berechnung der Schraubenverbindung ................341
6.4.4.1
Querbelastete Schraubenverbindung ...................................348
6.4.4.2
Lngsbelastete Schraubenverbindung..................................350
6.5 Montage der Schraubenverbindung .....................................................354
6.5.1 Montage durch Anziehen.............................................................354
6.5.1.1
Handmontage.......................................................................356
6.5.1.2
Drehmomentgesteuertes Anziehen ......................................356
6.5.1.3
Anziehen mit Verlngerungsmessung .................................358
6.5.1.4
Drehwinkelgesteuertes Anziehen ........................................358

272
5 Schrauben und Schraubenverbindungen
6.5.1.5
Streckgrenzengesteuertes Anziehverfahren ......................... 359
6.5.1.6
Anziehen mit Schlagschraubern .......................................... 360
6.5.2 Montage durch Anspannen.......................................................... 360
6.5.2.1
Montage durch Wrmedehnung .......................................... 360
6.5.2.2
Hydraulisches Anspannen ................................................... 361
6.6 Gestaltung von Schraubenverbindungen ............................................. 362
6.6.1 Anordnung von Schraubenverbindungen .................................... 362
6.6.2 Gewhrleistung und Erhhung der Tragfhigkeit ....................... 367
6.6.2.1
Erhhung der Festigkeit....................................................... 367
6.6.2.2
Reduktion der Belastung ..................................................... 368
6.6.2.3
Umlagerung ungleicher Spannungsverteilung..................... 372
6.6.3 Sicherung der Schraubenverbindungen ....................................... 375
6.6.3.1
Lockern der Schraubenverbindung...................................... 375
6.6.3.2
Losdrehen der Schraubenverbindung .................................. 377
6.7 Bewegungsschrauben .......................................................................... 380
6.7.1 Bauformen ................................................................................... 380
6.7.2 Berechnung.................................................................................. 382
6.8 Anhang ................................................................................................ 384
6.9 Literatur ............................................................................................... 385

Schraubenverbindungen gehren zu den meistverbreiteten Bauteilverbindungen
zwischen Bauteilen. Wegen ihrer fertigungstechnischen (Herstellung und Montage) und betrieblichen (Sicherheit) Vorteile werden sie auch dort eingesetzt, wo
eine lsbare Verbindung an sich nicht erforderlich wre.
Das Funktionsprinzip der Schraube ist das des Keils, der auf einen Kernkrper
aufgewickelt ist. Wie dieser wird die Schraube als Maschine bzw. Getriebe zur
Bewegungsbertragung und - durch Kraftspeicherung (elastische Verspannung)
und unter Reibung - als Befestigungsmittel verwendet. Eine weitere Anwendung
von Schrauben liegt in der Nutzung der Schraube als Bewegungsgewinde oder
auch als Messwerkzeug.
Da im Bereich von Gewinden und Schrauben die Normung und Vereinheitlichung eine besondere Rolle spielt und vom Anwender in jedem Fall zu beachten
ist, sei noch einmal darauf hingewiesen, dass die in diesem Buch angefhrten
Normen nur beispielhaft genannt werden und keinesfalls den Anspruch auf Vollstndigkeit und vor allem nicht auf Aktualitt erfllen knnen. Jeder anwendende
Ingenieur hat die Pflicht sich ber den aktuell gltigen Normenstand zu erkundigen und diesen in seine Arbeiten einzubeziehen.
6.1
Wirkprinzip der Schraube
Die Schraubenlinie ist eine rumliche Kurve, im einfachsten Fall eine auf einen
Zylinder mit konstantem Radius r aufgewickelte Linie mit einem dem Drehwinkel proportionalen Fortschritt z in Achsrichtung, siehe Abb. 6.1. Sie ist rechtssteigend (rechtsgngig), wenn sich ein auf ihr bewegter Punkt beim Umlauf im
Uhrzeigersinn axial vom Beobachter entfernt, sonst linkssteigend (linksgngig).
Die formale Beschreibung lautet:
r = const
- +
z = a
( = Umfangswinkel im Bogenma; a = Steigung der Schraubenlinie)
Ein Umlauf wird als Gang bezeichnet, die Schraubenlinie steigt dabei um die
Ganghhe P. Daraus folgt:
z=
(6.1)
Erweitert mit dem Zylinderradius r und nach Einfhrung der Gren Umfang
U = 2 r sowie Umfangskoordinate u = r , geht die Beziehung ber in:
274
Abb. 6.1. Schraubenlinie
z=
P
2 r
r =
P
u = C u
U
(6.2)
Dies ist die Gleichung einer Geraden mit konstanter Steigung C unter dem Steigungswinkel = arc tan ( P / U ) . Die Schraubenlinie beschreibt somit einen auf
den Zylinder (mittlerer Zylinder mit dem Flankendurchmesser d 2 des Gewindes
oder Radius r2 ) aufgewickelten Keil, und so wie dieser eine Quer- in eine Lngsbewegung oder umgekehrt bertrgt, wandelt die Schraube zwischen einer Drehung und einer proportionalen Lngsbewegung (sog. Schraubung). Danach ergeben sich die beiden Anwendungsflle: Schraube als Maschine und Schraube als
Verbindungselement.
1. Die Schraube als Maschine

Die Schraube dient als Maschine zur bertragung einer Dreh- in eine Lngsbewegung (seltener umgekehrt infolge des Reibungseinflusses). Je nach der vorherrschenden Aufgabe ist die Funktion unterteilbar in:
a)
Stellfunktion: Die primre Aufgabe ist die Bewegungswandlung mit hoher

Genauigkeit, die bertragung von Krften tritt zurck. Beispiele sind Vorschubspindeln an Werkzeugmaschinen und Messzeugen oder Lenkspindeln in
Fahrzeugen.
6.1 Wirkprinzip der Schraube
275
b) Arbeitsfunktion: Aufgabe ist die Momenten-Kraftwandlung. Beispiele dafr

sind die Spindelpresse und der Wagenheber. Als eine Besonderheit kann man
das Schneckengetriebe ansehen, bei dem die Schraube (Schnecke) mit einer
als Rad (Schneckenrad) ausgebildeten Mutter zusammenarbeitet. Wesentlicher Gesichtspunkt bei der damit erreichbaren hohen Drehzahlwandlung ist
die verlustarme Leistungsbertragung.
2. Die Schraube als Verbindungselement

Ihre Aufgabe ist das lsbare Verbinden von Bauteilen, indem eine Verbindungskraft (Vorspannkraft, Klemmkraft) durch Eindrehen des Schraubengewindes (Gewinde des Schraubenbolzens) in ein Innengewinde (Gewindebohrung, Mutter)
erzeugt wird. Die Schraubenkraft bewirkt dabei eine elastische Verspannung der
Fgeteile und des Schraubenbolzens und damit eine Kraftspeicherung. Die Gewindereibung verhindert das selbstttige Lsen der Verschraubung (Selbsthemmung).
Gewindekrfte und -momente

Die Kraftverhltnisse in einer Schraubenverbindung lassen sich bersichtlich
darstellen, wenn die Krfte auf ein kleines Mutterelement konzentriert werden, das
sich auf dem abgewickelten Bolzengewinde bewegt (Abb. 6.2.). Das Element wird
durch die Schraubenkraft FS belastet, die Umfangskraft FU verschiebt es beim
Anziehen keilaufwrts. Vom Gewindegang wirkt die Normalkraft FN , die eine
der Bewegung entgegengerichtete, in der Kontaktflche liegende Reibkraft zur
Folge hat:
FR = FN = FN tan
Dabei sind:
=
=
(6.3)
Reibungszahl
arc tan = Reibungswinkel
Im Krfteplan (Abb. 6.3.), der fr die der Schraubenachse parallele Ebene aufgestellt wird, erscheint nur die Komponente
FN = FN cos ( / 2)
die mit der Reibkraft FR den Reibwinkel einschliet. Der Spitzenwinkel
des Gewindes gilt fr den Achsschnitt, jedoch ist die Abweichung davon im Normalschnitt wegen des kleinen Steigungswinkels vernachlssigbar (im Vergleich
zur Streuung der Reibzahl). Exakt gilt:
tan ( N / 2 ) = tan (( 2 ) cos

Die achsnormale Komponente der Gewindenormalkraft FN bewirkt eine innere
radiale Belastung der Mutter.
276
Abb. 6.2. Krfte am Gewindegang
Durch Vergleich entsteht der scheinbare Reibwert des Gewindes, fr den

folgende Beziehung gilt:
FR / FN = = tan / cos ( / 2) = / cos ( / 2)
(6.4)
Dieser scheinbare Gewindereibwert erweist sich somit als abhngig vom

Neigungswinkel der Gewindeflanke. Bei Bewegungsschrauben wird man einen
flachen Flankenwinkel anstreben (beim Trapezgewinde 15, beim Sgengewinde
3), um die Reibung niedrig zu halten. Da fr Befestigungsschrauben groe Reibung erwnscht ist, ist der Gewindeprofilwinkel mithin steiler auszufhren ( =
55; 60). Aus dem Krfteplan ergeben sich nach Abb. 6.3.a) beim Anziehen die
Umfangskraft:
FU = FS tan ( + ' )
(6.5)
Da sie definitionsgem auf dem Flankendurchmesser d 2 angreift, entsteht das

Gewindeanzugsmoment.
M GA = 0,5 FS d 2 tan ( + ' )
(6.6)
277
Abb. 6.3. Krfteplne fr Anziehen und Lsen eines Gewindes a) Anziehen; b) und c)
Lsen
Beim Lsen der Schraubenverbindung kehren sich die Bewegungsrichtung und

daher die Reibkraft FR um (Abb. 6.3. b)). Der Krfteplan fhrt zum Gewindelsemoment:
M GL = 0,5 FS d 2 tan ( ' )
(6.7)
Meistens werden die Gewinde mit Steigungswinkeln ausgefhrt, die kleiner sind
als der Reibungswinkel. Es gilt dann:
< ' (Selbsthemmung!)

Dies fhrt in Gl. (6.7) zur formalen Umstellung:
M GL = 0,5 FS d 2 tan ( ' )
(6.8)
und aus der Darstellung in Abb. 6.3.c) ist ersichtlich, dass beim Lsen der Schraubenverbindung die Umfangskraft FU Lsen und das Gewindemoment der Anzugsrichtung entgegen gerichtet sind. Zum Lsen der Verbindung ist ein Losdrehmoment erforderlich, weil noch so hohe Axialkrfte keine Schraubbewegung bewirken knnen. Diese Aussage gilt wegen der komplexen Zusammenhnge fr dynamische Belastung in der Praxis nur bedingt. Diese als Selbsthemmung bezeichnete Eigenschaft ist wesentliche Voraussetzung fr die Funktion der Befestigungsschrauben und der Hub- sowie Stellspindeln, die ihre Vorspannung oder
Last nach Wegnahme des Schraubmoments halten mssen. Die Verwendung der
Schraube als Maschine oder Getriebe wird dadurch eingeschrnkt, denn die Reibung bedeutet einerseits Leistungsverlust (Dissipation). Andererseits ist die Umwandlung einer Axialkraft in ein Drehmoment nur sehr begrenzt oberhalb der
Selbsthemmungsgrenze mglich.
278
Wirkungsgrad
Der Wirkungsgrad, das Verhltnis der Nutzenergie am Ausgang zur am Systemeingang aufgewendeten Arbeit, betrgt fr die Umwandlung des Drehmoments in
Lngskraft (Abb. 6.4.):
D =
FS P
tan
=
( M GA M G ) Anziehen
M GA 2 tan ( + ' )
(6.9)
Und fr die Umwandlung der Lngskraft in Drehmoment (Abb. 6.5.):
F =
M GL 2 tan ( ' )
=
( M GL M G ) Lsen
FS P
tan
(6.10)
Nach der Darstellung in Abb. 6.4. liegt der Wirkungsgrad D , bei der Wandlung
Drehmoment in Lngskraft an der Selbsthemungsgrenze bei etwa 50%, fr Befestigungsschrauben bei blichen Reibwerten = 0,1 bis 0,15 deutlich unter 40%,
da die Steigungswinkel z.B. des ISO-Regelgewindes im Bereich von 1,7 bis 4,0
liegen.
Abb. 6.4. Wirkungsgrad des Schraubtriebes bei der Wandlung Drehmoment in Lngskraft
Zur gleichen Aussage fhrt eine Aufspaltung der Gl. (6.6). Das Additionstheorem
liefert:
tan ( + ' ) =
tan + tan '

1 tan tan '
279
Abb. 6.5. Wirkungsgrad des Schraubtriebes bei der Wandlung Lngskraft in Drehmoment
Bei der gezeigten Gre des Steigungswinkels gilt des weiteren mit gengender Genauigkeit:
tan ( + ' ) tan + tan '

Das Gewindeanzugsmoment M GA zerfllt danach in die zwei Anteile Nutzmoment M GN , das die Schraubenkraft FS liefert, und Reibmoment M GR ; formal
gilt:
M GA = M GN + M GR
M GA = 0,5 FS d 2 tan + 0,5 FS d 2 tan '
mit
(6.11)
M GN = 0,5 FS d 2 tan
und M GR = 0,5 FS d 2 tan '

Bei einem mittleren Steigungswinkel der Befestigungsschrauben und der Kraftspindeln von = 2,5 und einem angenommenen Reibwert 0,12 hat danach
das Nutzmoment nur einen Anteil von 27% am Gewindeanzugsmoment, 73%,
ungefhr das Dreifache, sind erforderlich, die Reibung zu berwinden.
Schraubtriebe zur Leistungsbertragung, etwa fr Pressen, mssen mit Rcksicht auf den Wirkungsgrad mit Steigungswinkeln ber 20, besser um 30, ausgefhrt werden und zweckmigerweise sogar mehrgngig. Der Wirkungsgrad nach
Gl. (6.9) hat sein Optimum bei einem Steigungswinkel = (90 )/2. Bei einem Reibwert 0,1 , d.h. einem Reibungswinkel = 6 sind der optimale
Steigungswinkel opt = 47 und der Wirkungsgrad D = 0,81 .
280
Die Maschine fr die Wandlung der Lngs- in die Drehbewegung ist nur mit
einem steilen Gewinde ausfhrbar, da ihre Funktionsgrenze bei der Selbsthemmung liegt. Bessere Wirkungsgrade bei kleineren Steigungswinkeln sind mit Kugelspindeln zu erreichen, bei denen die gleitende Reibung durch die um Grenordnungen kleinere Rollreibung ersetzt ist.
6.2
Gewindeformen, Schrauben, Muttern
Die technische Realisierung der Schraubenlinie sind die Gewinde nach [DIN202]
und [DIN2244]. Ihr Profil entsteht, indem eine erzeugende Flche lngs der
Schraubenlinie luft. Die je nach der Flchenform unterschiedlichen Profilformen
bewirken die Kraft- und die Reibungszustnde bei der bertragung der Schraubenkrfte, die eine bestimmte Zuordnung der Gewindeformen zum Einsatzfall
erfordern, Tabelle 6.1. Weitere Bezeichnungen ergeben sich aus folgenden Gren:
Windungssinn. Normal sind Rechtsgewinde, die selteneren Linksgewinde
werden durch ein der Maangabe nachgesetztes L gekennzeichnet.
b) Verhltnis Steigungshhe P zu Basisbreite b der Erzeugenden. Ist dieses grer als 1, dann liegt ein offenes Gewinde vor, bei dem die Windung abgesetzt
um den zylindrischen Kern luft. Ausfhrung z.B. bei Blechschrauben und
Kunststoffspritzteilen. Das Gewinde ist geschlossen, wenn die Basisbreite oder, bei mehrgngigen Gewinden, die Summe der Basisbreiten gleich der
Steigungshhe ist, Abb. 6.6.
c) Gangzahl. Mehrgngig sind Gewinde, bei denen mehrere ( n ) Gewindegnge
gleicher Steigung gleichabstndig umlaufen. Sie werden angewendet fr
Schnellverschlsse und Stellaufgaben, da sie eine hohe Steigung und eine
groe Gewindeflche (Belastbarkeit) bei kleinen radialen Abmessungen ermglichen. Bei diesen Gewinden ist zu unterscheiden zwischen der Steigung
der Schraubenlinie Ph , und der Teilung P , dem achsenparallelen Abstand
aufeinander folgender, gleichgerichteter Flanken. Es gilt: Ph = n P .
a)
Befestigungsgewinde sind immer, Lastgewinde berwiegend eingngig, Abb. 6.6.

Bei eingngigem Gewinde ist Ph = P , d.h. Steigung und Teilung sind gleich gro.
Tabelle 6.1. Gewindeformen
Erzeugende
Flche
Rechteck
Bezeichnung
Flachgewinde
Beschreibung
Frher hufig fr Spindelpressen. Ohne technische Bedeutung, da ungenau in der Fertigung und bei Verschlei nicht
nachzuscheiden
Normen (Beispiele)
6.2 Gewindeformen, Schrauben, Muttern

Tabelle 6.1. (Fortsetzung)
Trapezgewinde
Vorzugsweise fr Bewegungsgewinde, wie Kraftgewinde bei

niedriger Beanspruchung oder
unbestimmter Kraftrichtung
DIN 103
unsymm. Trapez Sgengewinde
Kraftgewinde bei hoher einseitiger Belastung, z. B. Pressen
DIN 513
DIN 2781
Kreisbogen
Rundgewinde
Unempfindliche Verbindungen DIN 405

DIN 20400
bei schweren Betriebsbedingungen (Fahrzeugkupplungen)
und gerollte Blechgewinde
Dreieck
Spitzgewinde
Verbindungs- und Befestigungsschrauben
symm. Trapez
DIN 13
Zur weiteren Information: [DIN202]
Abb. 6.6. Offene und geschlossene Gewinde, ein- und mehrgngig
Mabezeichnung der Gewinde

Am Beispiel des ISO-Spitzgewindes in Abb. 6.7. werden definiert:
281
282
Auendurchmesser des Bolzengewindes, zugleich Nenndurchmesser. Der

Auendurchmesser D des Muttergewindes ist beim ISO-Gewinde gleich
gro, sonst um das doppelte Kopfspiel grer.
d3
Kerndurchmesser, das ist der Durchmesser des inneren zylindrischen Schaftes. Der Kernquerschnitt A3 = d 32 / 4 wird zur Festigkeitsberechnung
herangezogen. Der Innendurchmesser des Muttergewindes ist um das doppelte Kopfspiel grer.
d2
Flankendurchmesser. Er bezeichnet den mittleren Zylinder, auf dem in Achsrichtung Gewindegang und -lcke gleich breit sind. Fr diesen Durchmesser
erfolgt die Angabe des mittleren Steigungswinkels , Abb. 6.1.
H1 Tragtiefe, das ist die senkrecht zur Gewindeachse gemessene Breite der
Flankenberdeckung.
H
Hhe des theoretischen Dreiecksprofils.
Es werden Befestigungsgewinde, Gewinde fr Rohre, Fittings und Armaturen,

Bewegungsgewinde und Sondergewinde fr Spezialschrauben unterschieden.
Abb. 6.7. Mabezeichnungen an Gewinden nach [DIN13]
6.2.1 Befestigungsgewinde
Zu den Befestigungsgewinden gehren metrisches ISO-Spitzgewinde nach
[DIN13], T 1, T 20, T 28, [DINISO261], [DINISO965], T 1, T 2, T 3 sowie
[DIN14], T 1 bis T 4. Das Spitzgewinde hat einen Flanken- oder ffnungswinkel
von 60, d.h. die Erzeugende ist das gleichseitige Dreieck. Der Bolzengewindegrund ist mit einem Radius r = H / 6 stark ausgerundet, um die Kerbwirkung
herabzusetzen. Die Ausfhrung erfolgt in den Gtegraden fein ( f ), mittel ( m )
und grob ( g ).
283
a) Regelgewinde nach [DIN13], T 1.

Dieses Gewinde wird so benannt, weil es in der Regel allgemein anwendbar ist.
Seine Belastbarkeit ist hoch wegen des gnstigen Verhltnisses d / P = 5 bis
11. Als optimal gelten Werte im Bereich 8 d / P 9 .
Bezeichnung: M mit nachgesetztem Nenndurchmesser d; z.B. M5; M16; M24.
Mae siehe Tabelle 6.2.
Tabelle 6.2.
Metrisches ISO-Regelgewinde
Nennmae in Millimeter ohne Toleranzen
Gewinde-NennDurchmesser d = D
Reihe
1
3,5
4
4,5
5
6
7
8
9
10
11
12
14
16
18
20
22
24
27
30
33
36
39
42
45
48
52
56
60
Flankendurchmesser
[DIN13],
Kerndurchmesser
T1
0,5
0,6
0,7
2,675
3,110
3,545
0,75
0,8
1
1
1,25
1,25
4,013
4,480
5,350
6,350
7,188
8,188
3,580
4,019
4,773
5,773
6,466
7,466
3,688
4,134
4,917
5,917
6,647
7,647
11,3
14,2
20,1
28,9
36,6
48,1
1,5
1,5
1,75
2
2
2,5
2,5
2,5
3
3
3,5
3,5
4
4
4,5
4,5
5
5
5,5
5,5
6
9,026
10,026
10,863
12,701
14,701
16,376
18,376
20,376
22,051
25,051
27,727
30,727
33,402
36,402
39,077
42,077
44,752
48,752
52,428
56,428
60,103
8,160
9,160
9,853
11,546
13,546
14,933
16,933
18,933
20,319
23,319
25,706
28,706
31,093
34,093
36,479
39,479
41,866
45,866
49,252
53,252
56,639
8,376
9,376
10,106
11,835
13,835
15,294
17,294
19,294
20,294
23,752
26,211
29,211
31,670
34,670
37,129
40,129
42,587
46,587
50,046
54,046
57,505
58
72,3
84,3
115
157
193
245
303
353
459
561
694
817
976
1121
1306
1473
1758
2030
2362
2676
d2 = D2
(Auszug),
Spannungsquerschnitt des
Auengewindes
InnenAuengewinde
gewinde d3
D1
2,387
2,459
2,764
2,850
3,141
3,242
Reihe Reihe
P
2
3
64
Steigung
nach
AS [mm]
5,03
6,78
8,78
284
Tabelle 6.3. Metrisches ISO-Feingewinde nach [DINISO261] und diverse Teile von
[DIN13] (Auszug); Nennmae fr Auengewinde in Millimeter ohne Toleranzen
Re- Steigungen und Gewindenennmae fr Feingewinde
Nenndurchgelmesser
d gefein 2
extra fein
Reihe
win- Vorzugsmae fein 1
de
1
2
3 PRegel P
d2
d3
P
d2
d3
P
d2
8
10
12
14
15
16
17
18
20
22
24
25
27
30
33
35
36
39
40
42
45
48
50
52
55
56
60
64
1,25
1,5
1,75
2
--2
--2,5
2,5
2,5
3
--3
3,5
3,5
--4
4
--4,5
4,5
5
--5
--5,5
5,5
6
65
68
6
70 --72
--75 --80
--90
--100
--200
--300
---
--1
1,5
--------2
2
2
------------2
2
--2
2
2
--3
--4
4
4
4
4
6
6
--6
6
6
8
8
--9,350
11,026
--------16,701
18,701
20,701
------------34,701
37,701
--40,701
43,701
46,701
--50,051
--53,402
57,402
61,402
62,402
65,402
66,103
68,103
--76,103
86,103
96,103
194,80
294,80
--8,773
10,160
--------15,546
17,546
19,546
------------33,546
36,546
--39,546
42,546
45,546
--48,319
--51,093
55,093
59,093
60,093
63,093
62,639
64,639
--72,639
82,639
92,639
190,19
290,19
1
1,25
1,25
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
2
--2
2
2
--3
3
3
3
3
3
3
2
2
2
2
2
2
2
4
4
4
4
4
4
6
6
7,350
9,188
11,188
13,026
14,026
15,026
16,026
17,026
19,026
21,026
22,701
--25,701
28,701
31,701
--34,051
37,051
38,051
40,051
43,051
46,051
48,051
50,701
53,701
54,701
58,701
62,701
63,701
66,701
67,402
69,402
72,402
77,402
87,402
97,402
196,10
296,10
d3
6,773
8,466
10,466
12,160
13,160
14,160
15,160
16,160
18,160
20,160
21,546
--24,546
27,546
30,546
--32,319
35,319
36,319
38,319
41,319
44,319
46,319
49,546
52,546
53,546
57,546
61,546
62,546
65,546
65,093
67,093
70,093
0,75
0,75
1
1
1
1
1
1
1
1
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
2
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
2
2
2
7,513
9,513
11,350
13,350
14,350
15,350
16,350
17,350
19,350
21,350
23,026
24,026
26,026
29,026
32,026
34,026
35,026
38,026
38,701
41,026
44,026
47,026
49,026
51,026
54,026
55,026
59,026
63,026
64,026
67,026
68,701
70,701
73,701
7,080
9,080
10,773
12,773
13,773
14,773
15,773
16,773
18,773
20,773
22,160
23,160
25,160
28,160
31,160
33,160
34,160
37,160
37,546
40,160
43,160
46,160
48,160
50,160
53,160
54,160
58,160
62,160
63,160
66,160
67,546
69,546
72,546
75,093
85,093
95,093
192,64
292,64
2
2
2
4
4
78,701
88,701
98,701
197,40
297,40
77,546
87,546
97,546
195,09
295,09
b) Feingewinde nach [DIN13], T 2 bis T 11 und T 21 bis T 26, [DINISO965], T 3.

Feingewinde haben gegenber den Regelgewinden kleinere Steigungen. Da eine groe Vielzahl von Kombinationen mglich ist, sind Auswahlreihen zu be-
285
achten, innerhalb derer Reihe 1 vor Reihe 2 und diese vor Reihe 3 zu bevorzugen ist. Bezeichnung: M mit nachgesetztem Produkt, Nenndurchmesser
d x Steigung P; z.B. M 12 x 1,25; M 16 x 1,5; M 24 x 1,5. Abmessungen siehe
Tabelle 6.3.
6.2.2 Gewinde fr Rohre, Fittings und Armaturen

Rohre und Rohrverbindungen sowie damit verbundene Armaturen mssen druckdicht miteinander verschraubt werden. Hierzu werden folgende Gewindearten
verwendet:
Tabelle 6.4. Whitworth-Rohrgewinde [DIN3858]
Gewindemae
Gewindegre
Zoll
R 1/2
R 3/8
R 1/2
R 3/4
R1
R 1 1/4
R 1 1/2
R2
Steigung
Gangzahl
auf 1 Zoll
Auendurchmesser
KernFlankendurchmesser durchmesser
d=D
d2 = D2
d1 = D1
13,157
16,662
20,955
26,441
33,249
41,910
47,803
59,614
12,301
15,806
19,793
25,279
31,770
40,431
46,324
58,135
11,445
14,950
18,631
24,117
30,291
38,952
44,845
56,656
1,337
1,337
1,814
1,814
2,309
2,309
2,309
2,309
19
19
14
14
11
11
11
11
a) Kegeliges Metrisches Gewinde nach [DIN158]

Das Gewinde hat kegeliges Auengewinde (Kegel 1:16) und zylindrisches Innengewinde. Da das Gewinde nicht sicher selbstdichtend ist, sind daher zustzliche Dichtmittel ntig. Bei niedrigen Drcken gengt eine Kurzausfhrung des
Gewindes.
Bezeichnung: z.B. M 30 x 2 keg. DIN 158.
b) Whitworth-Rohrgewinde nach [DIN3858]
Das Gewinde hat kegeliges Auen- und zylindrisches Innengewinde. Sein theoretisches Gewindeprofil ist ein gleichschenkliges Dreieck mit einem Spitzenwinkel von 55. Die Verbindung ist druckdicht.
Bezeichnung: R mit nachgesetztem Nenndurchmesser (Innendurchmesser, gemessen in Zoll) des Normrohrs, auf dessen Auendurchmesser das Gewinde
geschnitten wird; z.B. Rp 1/2" DIN 3858.
Mae siehe Tabelle 6.4.
286
6.2.3 Bewegungsgewinde
Sie haben zwischen dem Schraubenbolzen und der Mutter eine geringere Reibung
als die Befestigungsgewinde. Sie lassen sich in die Trapez- und die Sgengewinde
unterteilen. Es ist anzumerken, dass auch das Flachgewinde ein Bewegungsgewinde ist. Es wird hier aber nicht nher behandelt, weil es nicht gebruchlich und
nicht genormt ist.
a) Trapezgewinde nach [DIN103], T 1 bis T 8 (Abb. 6.8.).
Die theoretische Grundform ist ein symmetrisches Trapez mit einem ffnungswinkel von 30. Das Gewinde hat ein Kopf- sowie ein Fuspiel und ist
flankenzentriert. Bezeichnung: Eingngige Gewinde. Tr d x P, z.B. Tr 40 x 7;
mehrgngige Gewinde: Tr d x Ph P, z.B. Tr 40 x 14 P7 (2-gngiges Trapezgewinde). Mae siehe Tabelle 6.5.
Abb. 6.8. Trapezgewinde nach [DIN103]
b) Sgengewinde nach [DIN513] und [DIN2781] (Abb. 6.9., Abb. 6.10.).

Das Profil des Sgengewindes nach DIN 513 ist ein unsymmetrisches Trapez
mit einer Neigung von 3 gegen die Achsnormale auf der Lastseite und von 30
auf der Rckflanke. Der Gewindegrund ist krftig ausgerundet. Die Gewindezentrierung erfolgt durch die bergangspassung H10/h9 von MutterKerndurchmesser und Bolzen-Auendurchmesser.
Bezeichnung: Eingngiges Gewinde: Sd x P, z.B. S 40 x 7; mehrgngiges Gewinde: Sd x Ph P , z.B. S 50 x 24 P8 (3-gngiges Sgengewinde).
Das Sgengewinde nach [DIN2781] (z.B. fr hydraulische Pressen) hat eine gerade Lastflanke und eine um 45 geneigte Profilrckflanke (Abb. 6.10.). Dadurch
bleibt die Mutter von Radialkrften frei. Als Steigungsverhltnis wird d / P 32
empfohlen, das Gewinde ist somit ein Feingewinde. Zentrierung am Auendurchmesser durch die Passung H8/e8.
Bezeichnung: S d x P DIN 2781; z.B. S 160 x 6 DIN 2781.
287
Tabelle 6.5. Trapezgewinde nach [DIN103] (Auszug)

Steigungen der eingngigen Gewinde und Gewindenennmae
Nenndurchmesser d
(mm ohne Toleranzen)
Reihe
1
8
10
12
16
d2
d3
8
10
10
8
10
10
12
12
14
20,0
24,0
25,0
27,0
31,0
35,0
38,0
42,0
53,0
15,0
19,0
19,0
21,0
25,0
29,0
31,0
35,0
44,0
P
1,5
2
3
4
4
4
5
5
6
6
6
7
7
8
9
16
16
16
16
18
18
57,0
62,0
67,0
72,0
76,0
81,0
47,0
52,0
57,0
62,0
65,0
70,0
10
10
10
10
12
12
60,0
65,0
70,0
75,0
79,0
84,0
18
20
36,0
90,0
75,0
78,0
12
12
89,0
94,0
18
20
24
28
30
32
36
40
44
48
60
65
70
75
80
85
90
95
100
Abb. 6.9. Sgengewinde nach [DIN513]
d2
7,25
9,0
10,5
14,0
16,0
18,0
21,5
25,5
27,0
29,0
33,0
36,5
40,5
44,0
55,5
d3
6,2
7,5
8,5
11,5
13,5
15,5
18,5
22,5
23,0
25,0
29,0
32,0
36,0
39,0
50,0
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
3
3
3
54,0
59,0
64,0
69,0
72,0
77,0
82,0
87,0
4
4
4
4
4
4
4
4
d2
d3
9,25
11,0
15,0
17,0
19,0
22,5
26,5
28,5
8,2
9,5
13,5
15,5
17,5
20,5
24,5
26,5
30,5
34,5
38,5
42,5
46,5
58,5
28,5
32,5
36,5
40,5
44,5
56,5
63,0
68,0
73,0
78,0
83,0
88,0
93,0
98,0
60,5
65,5
70,5
75,5
80,5
85,5
90,5
95,5
288
Abb. 6.10. Sgengewinde 45 nach [DIN2781]
6.2.4 Sondergewinde fr Spezialschrauben (Auswahl)

Es gibt sehr viele Sonderausfhrungen fr Gewinde, die in einer Auswahl in
[DIN202] bersichtlich zusammengestellt sind.
a) Gewinde fr Blechschrauben
Das Gewinde ist offen, das Profil dreieckig mit z.B. 60 Spitzenwinkel. Das
Bolzengewinde formt sich sein Muttergewinde selbst, es entsteht eine sog.
Presslochverschraubung im gedornten oder durchgezogenen Gewindeloch. Die
Haltbarkeit der Verschraubung ist bei gebohrten oder gestanzten Lchern kleiner.
b) Gewinde fr Holzschrauben
Holzschrauben haben offene Gewinde mit dreieckigem Profil. Die Schraube
drckt ihr Gegengewinde, das Kernloch ist vorzubohren.
c) Rundgewinde z.B. nach [DIN405], T 1 und T 2
Es wird fr Bewegungs- und Befestigungsschrauben angewendet, ist wenig
empfindlich gegen Schmutz und hat einen geringen Verschlei bei hufigem
Lsen. Eine Sonderform des Rundgewindes ist das konische Rundgewinde als
Dichtgewinde fr Erdlsteigleitungen (API-Gewinde: American-PetroleumInstitute).
d) Gewinde fr Wlzschraubtriebe
Sie sind nicht genormt, die Gewindeprofile, in denen die Wlzkrper - die Kugeln - laufen, haben eine Halbkreis- oder Spitzbogenform. Sie haben noch geringere Reibmomente als die Sgengewinde mit einem Flankenwinkel von 3.
289
6.2.5 Befestigungsschrauben
Das An- bzw. Verschrauben ist das weitaus am hufigsten angewendete Verfahren
fr lsbare Bauteilverbindungen. Teilweise knnen die Bauteile selbst, mit Auen- und Innengewinde versehen werden. Vorzugsweise versteht man aber als
Schraubenverbindung eine Anordnung, bei der die Bauteile mittels Schrauben
miteinander verbunden sind. Diese Ausfhrung ist vergleichsweise einfach und in
vielen Fllen kostengnstig, denn die Arbeitsvorgnge an den Werkstcken beschrnken sich meist auf einfaches Bohren von Durchgangslchern ohne hohe
Anforderungen an die Matoleranzen, allenfalls noch auf Gewindebohren. Die
Verbindung selbst wird mit dem qualitativ hochwertigen, aber durch die Massenproduktion billigen Normteil Schraube vorgenommen. Der Fgevorgang, die
Montage, ist auch unter schwierigen Bedingungen zuverlssig mglich, und die
Verbindung kann mit hoher Sicherheit gegen selbstttiges Lsen ausgefhrt werden.
Schrauben drfen nur durch Lngskrfte beansprucht werden, nur in Sonderfllen lsst man Scherbeanspruchungen des Schraubenschafts zu. Querkrfte zwischen den Bauteilen sind daher blicherweise durch Reibkrfte in den Trennfugen
zu bertragen, die durch gengend hohe Vorspannung der Schrauben (Flchenpressungen in den Trennfugen) bewirkt werden mssen.
Nach der Gestaltung unterscheidet man gem Abb. 6.11. Durchsteckverbindungen und Aufschraubverbindungen. Im ersten Fall wird die Schraubenkraft
durch das Anziehen der Mutter erzeugt, im zweiten Fall befindet sich das Gegengewinde in einem Bauteil. Hier besteht nach hufig wiederholtem Fgen, besonders bei weniger festem Material (z.B. Aluminium oder Grauguss) die Gefahr,
dass das Gewinde ausreit. In diesen Fllen ist es gnstiger eine Ausfhrung mit
Stiftschraube und Mutter zu whlen.
Abb. 6.11. Schraubenverbindungen. a) Durchsteckverbindung mit Mutter (DSV); b) Aufschraubverbindung (ESV); c) Aufschraubverbindung mit Stiftschraube und Mutter
290
Bei Schrauben lassen sich folgende Grundformen unterscheiden: Kopfschrauben,

Stiftschrauben, Gewindestifte, Gewindestopfen und Schraubenbolzen. Kopfschrauben (Tabelle 6.6. ) sind die am meisten angewendete Ausfhrung. Sie werden in Kopf, Schaft und Gewinde unterteilt.
Tabelle 6.6. Kopfschrauben
Bezeichnung
Sechskantschrauben mit
Schaft
Schaft und metrischem
Feingewinde
Gewinde bis Kopf
Gewinde bis Kopf und
metrischem Feingewinde
SechskantPassschrauben
mit langem Gewindezapf
en
Ausfhrung
Norm
DIN EN ISO 4014
DIN EN ISO 8765
DIN EN ISO 4017

DIN EN ISO 8676
Gre
M1,6 bis
M160
M8x1 bis
M64x4
M1,6 bis
M64
M8x1 bis
M64x4
DIN 609
M8 bis
M52
Sechskantmutter fr
Stahlkonstruktionen
DIN 7990
M12 bis
M30
Auflageflansch
DIN EN 1665
M5
M20
bis
Schraube mit Auensechsrundkraftangriff und

groem Auflageflansch
DIN 34801
M5
M20
bis
Zylinderschrauben mit
Innensechskant
DIN EN ISO 4762
M1,6 bis
M64
DIN
M4 bis
Innensechskant Niedri6912
M36
ger Kopf, mit Schlsself
hrung
(diese Schrauben sind aufgrund der geringen Restbodendicke nicht fr eine berelastische
Montage geeignet)
groem Innensechsrundkraftangriff
Senkschrauben mit
Innensechskant
DIN 34802
M5 bis
M20
DIN ISO 10642
M3
M20
bis
291
Der Kopf bertrgt die Schraubenkraft auf die Bauteile und dient zum Aufbringen des Anzugsmoments durch auen oder innen angreifende Schlssel. Nach
seiner Gestalt wird unterschieden in z.B. Sechskant-, Vierkant-, Zylinder- und
Senkkopfschrauben. Bei Zylinder- und Senkkopfschrauben wird weiter nach der
Form der Werkzeugangriffsflchen (z.B. Schlitz, Kreuzschlitz, Innensechskant,
XZN usw.) unterteilt.
Der Schaft hat berwiegend das gleiche Ma wie der Gewindenenndurchmesser. Wegen seiner verhltnismig groben Toleranzen ist eine Querbelastung
(Scherbeanspruchung) in einer Mehrschraubenverbindung nicht zulssig. Tritt
trotzdem eine Querbelastung auf, so sind Schrauben mit verstrkten, geschliffenen
Schften in entsprechend eng tolerierten Bohrungen (Passschraubenverbindung)
erforderlich. Fr hohe dynamische Belastung werden hufig Schrauben mit verjngtem Schaft (Dnnschaftschrauben, auch als Dehnschrauben bezeichnet) eingesetzt. Ihre Bauformen sind keine Normteile, sie knnen fr den Einsatzfall passend konstruiert werden (siehe jedoch [DIN2510]). Verbreitete Ausfhrungen
haben Schaftdurchmesser d T = (0,9 bis 0,7) d 3 . Passbunde und Anstze fixieren
die Trennflchen und zentrieren die Schrauben in der Bohrung (Abb. 6.12.).
Wichtiger aber ist ein gut gerundeter bergang vom Schaft zum Kopf.
Die Oberflchengte der Dehnschfte braucht nicht besonders hoch zu sein, da
nach Versuchen selbst bei technisch extremen Rauheiten von Rt = 25 m die
Brche auch im Gewinde auftraten.
Das Gewinde geht bei kleinen Gewindedurchmessern und bei kurzen Schrauben immer bis fast zum Kopf, sonst - auer z.B. bei der Ausfhrung nach [DINENISO4018] oder [DINENISO8676] - berdeckt es nur einen bestimmten
Klemmlngenbereich. Die Gewinde werden in drei Toleranzklassen fein ( f ),
mittel ( m ) - das ist die bliche Ausfhrung - und grob ( g ) ausgefhrt.
Stiftschrauben gem Tabelle 6.7. werden je nach dem Werkstoff des aufnehmenden Bauteiles mit unterschiedlich langen Einschraubenden geliefert ( l E 1 d
fr St, [DIN938]; l E 1,25 d fr Grauguss, [DIN939]; l E 2 d fr Al,
[DIN835]). Wichtig fr die ordnungsgeme Funktion ist, dass beim Lsen der
Verschraubung die Mutter abgeschraubt wird. Dafr ist ein fester Sitz des Einschraubgewindes notwendig. Dies wird erreicht durch ein eng geschnittenes Sacklochgewinde, festes Einschrauben bis zum Gewindeende (Kerbgefahr) oder Festziehen mit einem Endzapfen gegen den Bohrungsgrund.
292
Abb. 6.12. Dnnschaftschrauben (Dehnschrauben); Formen und Einbaubeispiele nach

[DIN2510]
Tabelle 6.7. Stiftschrauben
Bezeichnung
Ausfhrung
Nach Norm
Gre
Stiftschrauben Einschraubende 1 d
DIN 938
M3 bis
M52
Stiftschrauben Einschraubende 1,25 d
DIN 939
M4 bis
M52
Stiftschrauben Einschraubende 2 d
DIN 835
M4 bis
M24
Stiftschrauben Einschraubende 2,5 d
DIN 940
M4 bis
M24
293
Gewindestifte gem Tabelle 6.8. haben auf der ganzen Lnge Gewinde und
sind mit einem Schlitz oder einem Innensechskant versehen. Sie werden hauptschlich zur Sicherung der Lage von Teilen benutzt, z.B. von Stellringen, Rdern
und Rollen auf Wellen usw. (Abb. 6.13.). Das Schraubenende kann als einfache
Kegelkuppe [DINEN24766], mit einem Zapfen [DINEN27435] oder einer Spitze
[DINEN27434] ausgefhrt sein, die in eine Senkung oder eine Nut des Gegenstckes eingreifen, oder als Ringschneide [DINEN27436], die sich selbst ihre Aufnahme formt. Verwendet man die Gewindestifte zum Einstellen, so empfiehlt sich,
die Lage durch eine Kontermutter (niedrige Sechskantmutter) zu fixieren.
Abb. 6.13. Gewindestifte; a) mit Ringschneide nach [DINEN27436], radialer Einbau in

einem Stellring; b) mit Kegelkuppe nach [DINEN24766], axialer Einbau zur Befestigung
und Momentbertragung
Schraubenbolzen nach [DIN2509] bestehen aus einem glatten Schaft mit beidseitigem Gewindeende. Sie werden in Konstruktionen zum Verbinden von Teilen
eingesetzt, die beidseitig unabhngig voneinander lsbar sein sollen. Nach dem
Abschrauben der Mutter lsst sich das zugehrige Teil abziehen, ohne dass der
Bolzen aus der Bohrung entfernt werden muss (z.B. gnstig bei beengten Platzverhltnissen). In Abb. 6.14. wird eine Ausfhrung mit einem Dehnschaft gem
[DIN2510], T3, gezeigt, die fr Bauteile im Hochtemperaturbereich mit groen
Temperaturdehnungen vorzusehen ist.
294
Abb. 6.14. Schraubenbolzen mit Dnnschaft gem [DIN2510]

Tabelle 6.8. Gewindestifte
Bezeichnung
Ausfhrung
Nach Norm
Gre
Gewindestifte mit
Schlitz und Kegelkuppe
DIN EN 24766
M1,2 bis M12
Gewindestifte mit
Schlitz und Spitze
DIN EN 27434
M1,2 bis M12
Gewindestifte mit
Schlitz und Zapfen
DIN EN 27435
M1,6 bis M12
Gewindestifte mit
Schlitz und Ringschneide
DIN EN 27436
M1,6 bis M12
Gewindestifte mit
Innensechskant mit
Kegelstumpf
DIN EN ISO 4026
M1,6 bis M24
Gewindestifte mit
Innensechskant und
abgeflachter Spitze
DIN EN ISO 4027
M1,6 bis M24
Gewindestifte mit
Innensechskant und
Zapfen
DIN EN ISO 4028
M1,6 bis M24
Gewindestifte mit
Innensechskant und
Ringschneide
DIN EN ISO 4029
M1,6 bis M24
295
6.2.6 Muttern und Zubehr

Muttern sind scheibenfrmige Bauteile mit Innengewinde und auenliegenden
Angriffsflchen fr das Anziehwerkzeug. Die meist verbreiteten Formen sind die
Sechskant- und die Vierkantmuttern, weitere Ausfhrungen sind Schlitzmuttern,
Lochmuttern, Nutmuttern und, fr einfache Klemmaufgaben, Rndelmuttern sowie Flgelmuttern. Fr spezielle Anwendungen erhalten die Muttern besondere
Formelemente, z.B. Schlitze oder geschlitzte Kronen fr Splintsicherungen, massive oder blechgepresste Kappen zur Dichtung und zum Schutz, Flgel fr Handbettigung, senringe usw. (Tabelle 6.9. ).
Die Sechskantmutter ([DINENISO4032], Ausfhrung m und mg; [DINENISO4034], Ausfhrung g) hat eine Mutterhhe von m = 0,8 d und ist dadurch bei
angepasster Werkstoffwahl sicher gegen Gewindeauszug bzw. -ausreien. Die
flache Mutter nach [DINENISO4035] mit einer Mutterhhe m = (0,55 ... 0,6) d
soll nur fr einfaches Klemmen (Kontern) verwendet werden. Die Mutterecken
sind mit 30 (15) gefast, so dass die Auflageflche einen Kreisring mit dem Auendurchmesser DK = 0,9 SW (SW = Schlsselweite) bildet.
Fr Blechkonstruktionen, die nur begrenzte Einschraubtiefe bieten, werden
Anschwei- ([DIN928] und [DIN929]) oder Annietmuttern ([DIN987]) verwendet. Speziell in der Automobil- und Konsumartikelindustrie haben sich in Dnnblechkonstruktionen auch steckbare oder punktschweibare Blechmuttern bewhrt. Das Muttergewinde wird durch ein ausgestanztes Loch und zwei hochgebogene Blechlappen gebildet. Diese stemmen sich beim Anziehen der Schraube in
den Gewindegrund und bilden dadurch eine gute Sicherung gegen Lockern (Abb.
6.15.).
Um die Werkstckoberflche zu schtzen und die Auflagekraft der Schraube
gleichmiger verteilt aufzubringen, werden Scheiben untergelegt (fr Metall
[DINENISO7089], [DINENISO7090] und [DINENISO7092]; fr Holz [DIN436],
[DIN440] und [DINENISO7093]). Speziell fr Schraubenverbindungen von
Normprofilen gibt es Vierkantscheiben ([DIN434] und [DIN435]), die mit der
Neigung der Profilgurte (8% fr U-Profile, 14% fr I-Profile) ausgefhrt sind und
eine gerade Kopf- und Mutterauflage ermglichen (Vermeidung einer Biegebeanspruchung des Schraubenschafts). Bei Stahlkonstruktionen werden im Allgemeinen Scheiben nach [DIN7989] verwendet.
Abb. 6.15. Blechmuttern
296
Tabelle 6.9. Mutterformen

Bezeichnung
Normen
Gren
DIN EN ISO 4032
M1,6 bis
M64
DIN EN ISO 8673

(Feingewinde)
M8x1 bis
M64x4
DIN EN ISO 4035
M1,6 bis
M64
DIN EN ISO 8675

(Feingewinde)
M8x1 bis
M64x4
Sechskantmutter hohe
Form (m ca. 1,0 d)
DIN EN ISO 4033
M5 bis
M36
Sechskantmutter mit
Flansch
DIN EN 1661
M5 bis
M20
Sechskantmutter mit
Klemmteil
DIN EN ISO 7040
M3 bis
M36
Sechskantmutter
Sechskantmutter, niedrige Form, mit Fase
Ausfhrung
DIN EN ISO 10512

(Feingewinde)
M8x1 bis
M36x3
Sechskantmutter mit
Klemmteil und Flansch
DIN EN 1663
M5 bis
M20
Nutmutter mit metrischem

Feingewinde
DIN 1804
M6x0,75
bis
M200x3
Kronenmutter, mit metrischem Regel- und Feingewinde
DIN 935-1
M4 bis
M100x4
Sechskant-Hutmutter mit
Klemmteil
DIN 986
M4 bis
M20x1,5
Kreuzlochmutter
DIN 548
M2 bis
M10
6.3 Herstellung und Werkstoffe
297

Vierkantmutter
DIN 557
M5 bis
M16
Sechskant-Schweimutter
DIN 929
M3 bis
M16
6.3
Herstellung und Werkstoffe
Die Herstellung von Schrauben erfolgt in spanender oder in spanloser Fertigung.

Spanend geformte Teile werden meist aus Automatenstahl hergestellt, der jedoch
durch die Legierungselemente Schwefel, Phosphor und Blei relativ sprde ist.
Daher eignet er sich nur fr Schrauben und Muttern der unteren Festigkeitsklassen
(Festigkeits klasse 3.6 bis 6.8). Spanende Fertigung erfolgt nur noch bei kleinen
Losgren oder zur Fertigbearbeitung vorgepresster Teile. Die spanlose Fertigung
der Schrauben und Normteile erfolgt bei greren Durchmessern (> M 24), groen Stauchverhltnissen und kleinen Losgren wegen der dann einfacheren
Werkzeuge durch Warmumformung. In der Groserienfertigung und bei den kleinen bis mittleren Stauchverhltnissen der Normschraubenfertigung berwiegt bei
weitem die Kaltumformung. Ausgangsmaterial sind Stangen und Drahtringe, die
in Abschnitte zerteilt und in mehreren Fertigungsstufen auf einzelnen Maschinen
oder zusammengefasst im sog. Boltmaker durch Stauchen und Reduzieren (Abb.
6.16.) zur Schraube umgeformt werden. Auch das Gewinde wird mit ebenen oder
runden Walzwerkzeugen gerollt, die das Gewinde spiegelverkehrt eingearbeitet
tragen. Durch die Umformung tritt eine Werkstoffverfestigung auf, d.h. die
Schrauben haben eine erhhte Streckgrenze und eine bessere Dauerfestigkeit bei
allerdings verminderter Bruchdehnung. Dieser Festigkeitszuwachs kann erwnscht sein, in diesem Fall werden die Gewinde nach dem Vergten gewalzt
(schlussgerollte Gewinde). Ausgangsmaterial fr die Mutterherstellung ist
gleichfalls als Draht oder in Stben angeliefertes Rundmaterial. Dieses wird zerteilt und in mehreren Umformstufen in die Sechskantform gestaucht. Das Kernloch wird ausgestanzt, das Muttergewinde dann spanabhebend mit einem berlaufbohrer erzeugt.
298
Abb. 6.16. Fertigungsstufen bei Schrauben: Anstauchen des Kopfes in mehreren Stufen,
drcken den Schaftes fr den Gewindebereich, Kopf fertig stauchen, rollen (eindrcken)
des Gewindes
Je nach der Werkstoffart kann sich eine Wrmebehandlung anschlieen, die in

einem Schwingretortenofen oder in einem Band-Durchlaufofen kontinuierlich im
Durchlauf erfolgt. Schrauben mit niedrigem Streckgrenzenverhltnis bzw. hoher
Dehnung (Festigkeitsklasse 4.6 und 5.6) werden geglht. Schrauben ab der Festigkeitsklasse 8.8 mssen vergtet werden, desgleichen Muttern ab der Festigkeitsklassen 10. Zur Vermeidung der festigkeitsmindernden Randentkohlung
werden die fen mit Schutzgas-Atmosphre betrieben. Blechschrauben und
selbstschneidende Schrauben werden einsatzvergtet, d.h. die Oberflche wird mit
Kohlenstoff oder Stickstoff durch Eindiffundieren angereichert, so dass nach dem
Hrten und gegebenenfalls Anlassen eine harte Oberflche bei zhweichem Kern
vorliegt.
Je nach dem Einsatzfall kann ein Korrosionsschutz erforderlich werden, wobei
Korrosionsbeanspruchungen durch folgende Medien zu unterscheiden sind:
1. Atmosphre, d.h. Luft mit verschiedener Feuchtigkeit und unterschiedlichen
Gehalt an aggressiven Bestandteilen (z.B. SO2, Salz)
2. Schwitzwasser (Kondensat)
3. Wasser, z.T. mit gelsten Salzen bzw. mit Ionen
4. Suren verschiedener Art, Strke und Konzentration
5. Laugen
Die Korrosion kann flchig abtragend wirken, durch Lokalelementbildung rtliche Zerstrung auslsen, als Spaltkorrosion und als Spannungsrisskorrosion auch
selektiv auftreten.
Einfacher Korrosionsschutz ist durch Einbrennen von l (ca. 1 m Schichtdicke) oder Aufbringen einer Phosphatschicht (Zink-, Mangan-, MischEisenphosphat) zu erreichen. Besserer Schutz erfolgt durch galvanisch aufgebrachte Zink- und Cadmiumschichten mit Schichtdicken um 5 bis 15 m im Gewinde (vgl. [DINENISO4042]) und Verstrkungen an den exponierten Stellen,
wie z.B. Kopf und Schaftende. Der Korrosionsschutz ist unterschiedlich, je nach
299
Belastungsart zu whlen. Ferner ist zu beachten, dass sich die Reibwerte deutlich
ndern.
Beim galvanischen Verzinken von hherfesten Schrauben kann es durch Eindiffundieren von Wasserstoff zu einer gefhrlichen Versprdung kommen. Hinweise zur Ausfhrung der Verzinkung und Minderung der H2-Verprdung enthlt
[DINENISO4042].
6.3.1 Werkstoffe fr Schrauben und Muttern

Der meist verwendete Werkstoff fr Befestigungsschrauben, Muttern und Zubehr
ist Stahl mit guter Zhigkeit, der trotz hoher Festigkeit und des komplizierten,
dreidimensionalen Spannungszustands in der Verbindung ein hinreichendes Dehnungsvermgen aufweist, um den gefhrlichen Sprdbruch zu vermeiden, berdies muss er gut kaltverformbar sein. Neben Stahl spielen in Leichtbaukonstruktionen immer mehr Aluminiumschrauben eine groe Rolle
6.3.1.1
Stahlschrauben
Die Festigkeitseigenschaften von Stahlschrauben sind in Festigkeitsklassen eingestuft, die wie ihre Prfverfahren in [DINENISO898], T 1 (Schrauben), T 2 (Muttern) oder [DIN267], T 3 (Schrauben) und [DINEN20898] genormt sind. Deren
Geltungsbereich erstreckt sich nur auf die normalen Anwendungsbedingungen der
Normteile aus unlegierten oder niedrig legierten Sthlen, die keine besonderen
Anforderungen an Schweibarkeit, Korrosionsbestndigkeit, Warmfestigkeit (Betriebstemperatur > 300C) und Kaltzhigkeit (Betriebstemperatur < - 50C) erfllen mssen. Schrauben der Festigkeitsklassen 3.6 bis 6.8 werden aus Sthlen ohne
Wrmebehandlung gefertigt. Sie haben bei der Kaltumformung eine merkbare
Festigkeitssteigerung erfahren. Fr Schrauben mit Zugfestigkeitswerten Rm > 800
N/mm (Festigkeitsklasse 8.8 und hher) sind vergtete, feinkrnige Edelbausthle mit homogenem Vergtungsgefge bis in den Kern erforderlich. Bei greren
Abmessungen muss man mit Rcksicht auf die Durchvergtung zu niedrig legierten Sthlen bergehen.
Die Bezeichnung der Festigkeitsklassen erfolgt durch zwei durch einen Punkt
getrennte Zahlen, z.B. 8.8. Die erste Zahl verschlsselt die nominelle Zugfestigkeit Rm des Werkstoffes:
N
Rm
2
mm
1. Zahl =
100
Im Beispiel: Rm = 8 100 N/mm 2 = 800 N/mm 2 .
Die zweite Zahl steht fr das Verhltnis der Werkstoffstreckgrenze Re zur Zugfestigkeit Rm :
300
2. Zahl =
Re
10
Rm
Im Beispiel:
Re = Rm 10 8 = 640 N / mm 2
Fr Muttern sind die Festigkeitsklassen, Werkstoffzuordnungen und Prfverfahren mit dem gleichen Geltungsbereich wie fr Schrauben festgelegt. Die Werkstoffzugfestigkeit Rm wird am vergteten Prfdorn bestimmt und, wie bei den
Schrauben, in der ein- oder zweistelligen Kennzahl (5 bis 14) verschlsselt:
Zahl = Prfspannung in N / mm 2 /100
Neben der Festigkeit ist die Bruchdehnung eine wichtige Kenngre fr
Schrauben- und Mutterwerkstoffe. Naturgem sinkt die Bruchdehnung mit steigender Festigkeit. Fr den Maschinenbau bliche Standardschrauben der Festigkeitsklasse 8.8 haben ca. 14% Bruchdehnung, hochfeste Schrauben der Klasse
12.9 nur noch 9%. Weitere Hinweise sind z.B. [DINENISO898] zu entnehmen.
Richtig ausgelegte Schraubenverbindungen entstehen durch die Paarung von
Schrauben und (Normal-) Muttern mit gleicher Festigkeitskennzahl, d.h. diese
knnen mit modernen Verfahren angezogen werden, und es besteht keine Gefahr
des Abstreifens der Gewindegnge. Bei den Muttern muss darber hinaus eine
Unterscheidung in 3 Klassen beachtet werden:
1. Muttern mit voller Belastbarkeit, d.h. mit Mutterhhen m 0,8 d und Schlsselweiten SW 1,45 d. Hierfr gelten die zuvor erwhnten Festigkeitskennzahlen oder -klassen.
2. Muttern mit eingeschrnkter Belastbarkeit, vorzugsweise mit reduzierter Mutterhhe 0,5 d m 0,8 d. Eine der Festigkeitskennzahl vorangesetzte Null
weist darauf hin, dass die Gewindegnge vor dem Erreichen der werkstoffbedingten Festigkeit der Schraubenverbindung abscheren knnen (ausziehen).
3. Muttern fr Schraubenverbindungen ohne festgelegte Belastbarkeit. Sie werden
mit einer Ziffern-Buchstaben-Kombination bezeichnet, in der die Zahl 1/10 der
Vickershrte angibt und H fr Hrte steht.
Werkstoffe der beschriebenen Art sind geeignet fr Einsatzflle unterhalb einer
Betriebstemperatur von 300C. Fr den anschlieenden Temperaturbereich bis
700C eignen sich warmfeste bzw. hochwarmfeste Werkstoffe nach [DINEN10269]. Solche Werkstoffe bieten hohe Zeitdehngrenzen und Zeitstandfestigkeiten sowie einen guten Relaxationswiderstand. Typische Werkstoffe sind:
400C: 24 Cr Mo 5
500C: 40 Cr Mo V 4 7
600C: X 22 Cr Mo V 12 1
700C: Ni Cr 20 Ti Al
301
Fr Temperaturen unter 50C sind kaltzhe Werkstoffe anzuwenden. Typische

Werkstoffe sind:
- 70C: 26 Cr Mo 4;
- 140C: 12 Ni 19;
- 250C: X 12 Cr Ni 18 9.
Weitere Werkstoffe fr Schrauben und Muttern sind Messing (z.B. Cu Zn 40
Pb 3), vornehmlich fr Klemmen in der Elektrotechnik, und Thermoplaste, vorzugsweise Polyamid. Letztere sind hervorragend korrosionsbestndig, jedoch
temperaturempfindlich und knnen durch Kriechen die Vorspannung verlieren, so
dass ihre Anwendung bei greren Klemmkrften und Sicherheitsforderungen
nicht mglich ist.
Schrauben nach [DINENISO898] mssen mit einer dauerhaften Kennzeichnung der Festigkeitsklasse in Form der eingeprgten oder vorstehenden Festigkeitskennzahl und dem Herstellerzeichen versehen sein. Die Markierung soll vorzugsweise am Kopf erfolgen, bei Sechskantschrauben auf der oberen Flche, bei
Innensechskantschrauben auf dem Rand oder seitlich am Kopfzylinder. Fr Stiftschrauben erfolgt die Kennzeichnung ab der Festigkeitsklasse 8.8 auf der Stirnflche des Muttergewindes, bei Platzmangel durch ein quadratisches, diagonal oder
quer geteiltes Symbol. Muttern erhalten ab der Festigkeitsklasse 8 die Kennzeichen als eingeprgte Ziffern auf der Stirnflche oder mit einem Zifferblatt-Kode.
Ein Punkt auf der Fase markiert die 12-Uhr-Stellung, und Striche stehen fr die
Stundenzahl, die mit der Festigkeitskennzahl gleich ist. Fr die Festigkeitsklasse
10 beispielsweise befindet sich der Strich in der 10-Uhr-Stellung.
6.3.1.2
Aluminiumschrauben, weitere Werkstoffe fr Schrauben
In [DINEN28839] werden Werkstoffe fr Schrauben und Mutter aus Nichteisenmetallen festgelegt. Neben Al Schrauben werden z. B. fr Anwendungen in der
Starkstromtechnik Kupferwerkstoffe wegen der elektrischen Leitfhigkeit eingesetzt. Beim Einsatz von Nichteisenmetallen muss die im Allgemeinen geringere
Festigkeit des Schraubenwerkstoffes in Kauf genommen und entsprechend bercksichtigt werden. Sehr leistungsfhig, aber auch kostenintensiv sind Titanschrauben, die z. B. auch in der Medizintechnik eingesetzt werden. Die am hufigsten verwendete Legierung ist TiAlV6-4, diese hat einen E-Modul von ca.
110.000 MPa, bei einer Dichte von 4,5 g/cm3 und Festigkeiten von ber 1000
MPa.
Zur Verschraubung von Al- und Magnesiumgehusen werden in der Kraftfahrzeugbranche immer mehr Al Schrauben eingesetzt. Der Hauptgrund liegt nicht im
Gewichtsvorteil, sondern im vergleichbar groen Wrmeausdehnungskoeffizienten mit den verspannten Bauteilen. Die folgende Tabelle 6.10. zeigt Werkstoffe
aus Aluminium fr Schrauben.
302
Tabelle 6.10. Werkstoffe fr Verbindungselemente aus Aluminium, [DINEN28839]

Werkstoff
Zeichen
Bezeichnung
AL1
AlMg3
AL2
AlMg5
AL3
AlSi1MgMn
AL4
AlCu4MgSi
AL5
AL6
AlZnMgCu 0,5
AlZn5,5MgCu
GewindeNenndurchmesser d
Zugfestigkeit
Rm min
N/mm2
Dehngrenze
RP 0,2 min
N/mm2
Bruchdehnung A min
%
d M10
M10<d M20
d M14
M14<d M36
d M6
M6 < d M39
d M10
M10<d M39
d M39
d M39
270
250
310
280
320
310
420
380
460
510
230
180
205
200
250
260
290
260
380
440
3
4
6
6
7
10
6
10
7
7
6.3.2 Beschichtungen
Verbindungselemente mssen in den meisten Fllen mit einer Korrosion schtzenden Beschichtung versehen werden, wenn der Schraubenwerkstoff nicht selbst
korrosionsstabil ist. Der Aufwand, der fr einen Korrosionsschutz von Schrauben
betrieben werden muss, hngt mageblich vom Einsatzort der Schraube ab. Wird
eine Schrauben z.B. im lbad eines Getriebes eingesetzt, gengt schon ein temporrer Schutz durch Einbrennen von l oder durch Aufbringen einer (wenige m)
dnnen Phosphatschicht.
Sehr hufig kommen galvanisch aufgebrachte Zn Beschichtungen zum Einsatz.
Ein Problem stellt dabei die sogenannte Wasserstoffversprdung dar, die bei hherfesten Stahlschrauben, die galvanisch verzinkt werden, auftritt. Daher sollten in
der Praxis keine galvanisch verzinkten Schrauben mit Festigkeiten grer 10.9
eingesetzt werden. Fr grere Schrauben, z. B. im Brckenbau werden Schrauben im Tauchverfahren feuerverzinkt. Damit wird eine wesentlich grere
Schichtdicke erreicht (ca. 20 bis 40 m) und eine entsprechend lngere Nutzungsdauer der Korrosionsschutzschicht. Da die Beschichtungen hufig den Reibwert
am Gewinde und Kopf erhhen, werden auch reibungsmindernde Partikel auf
Kunststoffbasis aufgebracht, um die Reibwerte gnstiger zu gestalten.
Eine weitere Entwicklung stellen Zinklamellenbeschichtungen dar, die in einer
organischen oder anorganischen Matrix elektrochemisch wirksame Metallpartikel
tragen und guten Korrosionsschutz liefern, ohne die Gefahr einer Wasserstoffversprdung zu haben. In Tabelle 6.11. sind verschiedene Beschichtungen aufgelistet.
303
Tabelle 6.11. Beschichtungen fr Verbindungselemente

Schwarze
Vergtung
Phosphatschicht
Zinkschicht
Zinklegierungsschicht
Zinklamellenbeschichtung
organische
Beschichtung
Sonstige
Beschichtung
Temporrer Korrosionsschutz durch Einbrennen von l beim Wrmebehandlungsprozess; preiswert, da in die Verbindungselementefertigung integriert.
Temporrer Korrosionsschutz durch Erzeugen einer Konversionsschicht
mit Schmierstoffspeicherfunktion; Neigung zu Stick-Slip-Verhalten bei der
Schraubmontage falls Schichtdicke zu gro, Haupteinsatzfeld sind Maschinenteile in geschlossenen lrumen (z.B. im Motor)
Preiswerter, mittlerer Korrosionsschutz; Gefahr der H-Versprdung bei
12.9 oder hher; meist mit anschlieender Passivierung der Zinkschicht
eingesetzt
Hoher Korrosionsschutz durch reaktionsstabilen Beschichtungswerkstoff;
sonst gleiche Randbedingungen wie beim Verzinken
Hoher bis hchster Korrosionsschutz durch Kombination von Isolationswirkung und katodischem Schutz; Mglichkeit zur Vermeidung von HVersprdungsgefahr beim Beschichtungsprozess
Korrosionsschutzwirkung stark von Art und Schichtdicke des berzugs
abhngig; groe Farbvielfalt
Fr spezielle Einsatzflle, z.B. chemisches Vernickeln im Apparatebau
6.3.3 Festigkeit von Schrauben und Schraubenverbindungen

Die Werkstoffbeanspruchung in einer belasteten Schraubenverbindung wird durch
Kerbwirkungen im Schaft-Kopf-bergang ( k 2,6 ), im Gewindeauslauf
( k 3,2 ), im freien Gewinde ( k 2,6 ) und vor allem am Anfang der Einschraubzone (bei einer Druckmutter k 4,6 ) geprgt. Da sich mehrere Beanspruchungsarten berlagern und die Krafteinleitung im Einschraubbereich ungleichfrmig erfolgt, bildet sich ein komplexer, mehrdimensionaler Spannungszustand aus, der sich in einer ausgeprgten Dehnungsbehinderung und dadurch verursachter, erhhter Sprdigkeit des Bruches auswirkt. Die Tragfhigkeit der
Schraubenverbindung fhrt daher, zurckgerechnet, zu deutlich anderen Festigkeitswerten als fr den Werkstoff, und zwar mit unterschiedlicher Auswirkung, je
nach dem Belastungsfall (statisch oder dynamisch) und dem dadurch bestimmten
Bruchmechanismus.
Die fr den Bruch der Schraubenverbindung magebliche hchste Beanspruchung liegt im Gewindegrund des Schraubenbolzens. Bei der Durchleitung der
Schraubenkraft entstehen auf den Gewindeflanken Pressungen mit ungleicher
Verteilung sowohl in radialer Richtung als auch lngs des Gangs sowie eine kombinierte Biege-Schubbeanspruchung in den Gewindeprofilen. Diese bildet sich
zudem unterschiedlich aus fr das Bolzen- und das Muttergewinde wegen der
unterschiedlichen Beanspruchungsart der Krper dieser Elemente. Der Schraubenbolzen ist auf Zug beansprucht, wie dem Kraftfluss in (Abb. 6.17.) einsichtig
zu entnehmen ist. Seine Dehnung, die im Gewindebereich unmittelbar vor der
Einschraubzone am grten ist, baut sich ber die Einschraublnge ab. Dies er-
304
folgt real kontinuierlich lngs des umlaufenden Gewindeganges, doch schon dieses wird modellhaft durch eine Reihenanordnung von Einzelgewindegngen mit
gestuften Lastanteilen ersetzt. Die Mutter ist durch die Auflagekraft auf Druck
beansprucht, und zwar mit hchster Last und daher grter Stauchung gerade am
Gewindeeinlauf. Die so entstandenen Formdifferenzen zwischen dem Schraubenund dem Muttergewinde mssen von den Gewindeprofilen der einzelnen Gnge
nachgiebig aufgenommen werden und bewirken eine stark ungleichfrmige Verteilung der Betriebslast auf die einzelnen Gewindegnge (Abb. 6.18.).
Abb. 6.17. Kraftfluss im Gewinde; a) bei einer Durchgangsschraube mit einer Druckmutter; b) bei einer Stiftschraube, ohne Klemmung in der Trennfuge
Bei noch elastischer Beanspruchung trgt der erste Einschraubgang etwa 35 bis
40% der Schraubenkraft. Etwas gnstigere Verhltnisse herrschen im Einschraubgewinde einer Stiftschraube, da im Falle der in Abb. 6.17. gezeichneten Zugbelastung auch das Bauteilgewinde Zugdehnung erfhrt. Die hchste Belastung erfhrt
der letzte, am tiefsten eingeschraubte Gewindegang. Man beachte aber den Sonderfall wenn das Gegenstck, wie es hufig der Fall ist, klemmend aufgeschraubt
wird, kehrt sich der Kraftfluss um, und die Verhltnisse werden denen in einer
normalen Mutter fast gleich.
Fasst man die beschriebenen Einflsse zusammen, d.h. die Pressung, die BiegeSchubbeanspruchung im Gewindeprofil, deren ungleicher bergang in die zugoder druckbeanspruchten Grundkrper, die ungleichfrmige Lastverteilung und
die Kerbwirkung, dann wird verstndlich, dass eine zutreffende Bestimmung der
tatschlichen Werkstoffanstrengung an der gefhrdeten Stelle im Gewindekerbgrund nicht mglich ist. Zu bercksichtigen ist dabei, dass die denkbaren Rechenmodelle auch angesichts der wirklichen Geometrien nur eine grobe Annherung der tatschlichen Verhltnisse ermglichen. Die Haltbarkeit der Schraubenverbindung wird berdies durch weitere Mechanismen geprgt, z.B. die Lastart,
die starke Umlagerung der Spannungsverhltnisse bei Flievorgngen und
schlielich die Versagensart der schwchsten Stelle, d.h. der Bruch im Bolzen
oder das Abscheren oder Ausreien des Gewindes. Die Berechnung zur Dimensionierung einer Schraubenverbindung beruht daher auf Festigkeitswerten, die in
Versuchen an vollstndigen Schraubenverbindungen gewonnen wurden (Gestaltoder Bauteilfestigkeit) und somit alle genannten Einflsse integral enthalten.
305
Abb. 6.18. Lastverteilung im Gewinde fr die einzelnen Gnge; durchgezogenen Linie:

bei elastischem Anziehen; gestrichelte Linie: bei berelastischem Anziehen mit Lastausgleich durch plastische Verformung
6.3.3.1
Zgige Belastung von Gewinde und Schaft
Eine durch eine statische Zugkraft (dazu zhlen auch noch bis zu 1000 Lastspiele)
belastete Schraubenverbindung bricht trotz aller Kerbeinflsse immer im kleinsten
Querschnitt. Dieser ist bei der normalen Schaftschraube der Gewindekern, bei der
Dnnschaftschraube der Schaft.
Bei gengend zhem Werkstoff der Schraube werden rtliche berspannungen
durch Flieen ausgeglichen, so dass die rechnerische Bruchspannung (berechnet
als Nennspannung) immer ber der Werkstoffzugfestigkeit Rm liegt. Auch der
Fliebeginn ist nie niedriger als die Werkstoffstreckgrenze Re bzw. die Dehngrenze Rp 0,2 . Daher werden diese Werkstoffkennwerte zur Dimensionierung verwendet.
Unter Zuglastbeanspruchung hat ein Gewindebolzen sogar eine um 10% hhere
Tragfhigkeit gegenber einem glatten Stab mit dem Gewindekerndurchmesser d3.
Dieser Zuwachs ist auf den mehrachsigen Spannungszustand im gekerbten Bauteil
zurckzufhren. Die ungleichfrmige Spannungsverteilung verhindert plastische
Verformung, auch wenn rtlich begrenzt die Streckgrenze schon erreicht ist. Erst
wenn unter weiterer Laststeigerung die Werkstoffanstrengung in greren Bereichen an diese Grenze kommt, setzt durchgngiges Flieen ein, das dann auch
Zonen erfasst, die, selbst nicht kraftbertragend, an den eigentlichen Lastbereich
angrenzen. Dieses bergreifen erzeugt eine Sttzwirkung, die sich nach auen als
scheinbare Erhhung der Werkstofffestigkeit darstellt. Die praktische Auswirkung
ist eine schrgliegende, dem Gewindegang folgende oder in Stufen abgesetzte
Bruchflche des Zuglastbruchs im Gewinde.
Diese gestaltbedingt erhhte Tragfhigkeit des Gewindes wird durch das Einfhren eines greren Bezugsquerschnitts erfasst, um die Werkstofffestigkeit zur
Dimensionierung verwenden zu knnen. Dieser betrgt:
306
Spannungsquerschnitt AS = d S2 / 4
(6.12)
mit d S = (d 2 + d 3 ) / 2 .
Anmerkung
Sinnvoller wre hier der Bezug auf den realen Kernquerschnitt A3 und Einfhren
einer gewindeformabhngigen Sttzziffer n , denn die Berechnungen auf Torsionsbeanspruchung und Dauerfestigkeit erfolgen mit dem Kerndurchmesser d 3 .
Fr Regelgewinde ist AS ca. 6% grer als der Kernquerschnitt A3 . Damit gelten
fr die Schraube unter statischer Zugbelastung folgende Gren:
Kraft an der Fliegrenze (0,2%-Dehngrenze):
F0, 2 = Re AS (= Rp 0, 2 AS )
(6.13)
Bruchlast an der Zugfestigkeit:
FSm = Rm AS
(6.14)
Bei Dnnschaftschrauben (Schaftdurchmesser d T 0,9 d 3 ) tritt der Bruch im

Schaft auf, und zwar ist er identisch einem Bruch in einem glatten Stab. Hierbei
gelten folgende Gren:
Kraft an der Fliegrenze (0,2%-Dehngrenze):
F0, 2 = Re AT
(= Rp 0, 2 AT )
(6.15)
Bruchlast an der Zugfestigkeit:
FSm = Rm AT
(6.16)
mit AT = d T2 / 4 .
6.3.3.2
Auszugsfestigkeit der Gewinde
Die im vorigen Abschnitt beschriebene Grenze der Haltbarkeit einer Schraubenverbindung als Bruch im kleinsten Querschnitt des Schraubenbolzens hatte als
stillschweigende Voraussetzung eine hinreichende Einschraubtiefe des Gewindes,
damit die Haltbarkeit der ineinandergreifenden Gewindegnge von Schraube und
Mutter grer ist als die des Schraubenbolzens. Die Komplexitt des Spannungsfeldes im durch Druck, Schub und Biegung beanspruchten Gewindegang wurde
bereits erwhnt. Nchst dem Bolzenquerschnitt ist das Gewindeprofil gefhrdet.
Die Beanspruchung erreicht hier, ausgehend von der Spannungsberhhung im
Gewindegrund (Kerbwirkung), schnell Werte in der Gre der Festigkeit des
Werkstoffes.
Bei steigender Last oder bei berelastischem Anziehen der Mutter treten plastische Verformungen in den Gewindegngen auf, die in Richtung eines Lastausgleichs auf die einzelnen Gewindegnge wirken (Abb. 6.18.). Dennoch bleibt
307
durch die berlagerten Kerb- und die Biegezusatzspannungen die grte Beanspruchung im 1. Gewindegang.
Bei zu kleiner tragender Gewindelnge setzt sich unter fortlaufend steigender
Last die plastische Verformung der Gewindezone weiter durch. Die einzelnen
Gewindegnge werden dabei ungefhr gleichmig belastet, bis - je nach den
Festigkeitsverhltnissen - das Muttergewinde ausgezogen oder das Bolzengewinde
abgestreift wird. Gem der Darstellung von Ausreiversuchen in Abb. 6.19.
steigt die Tragfhigkeit der Schraubenverbindung daher proportional mit der Mutterhhe m , bis bei der kritischen Mutterhhe mKr das verschraubte Gewinde
und der Schraubenbolzen gleich haltbar sind. Bei noch grerer Mutterhhe m
reit stets der Schraubenbolzen in der vorher beschriebenen Art. Als zweiter Parameter erscheint in Abb. 6.19. die Festigkeit des Mutterwerkstoffes. Wenngleich
die Darstellung fr konkrete Werkstoffe gewonnen wurde, so gilt das Ergebnis
auch fr andere Werkstoffpaarungen, solange das Verhltnis der Festigkeitswerte
fr die Schrauben- und die Mutternwerkstoffe gleich ist. Die kritische Mutterhhe
bei gleichen Werkstoffen liegt bei etwa m 0,6 d , mithin gengend unterhalb
der Hhe fr Normmuttern nach [DINENISO4032]. Daher gilt als Regel:
In einer Schraubenverbindung sollen Schraube und Mutter mit gleicher Festigkeitskennzahl (Festigkeitsklasse) gepaart werden.
Abb. 6.19. Haltbarkeit von Schraubenverbindungen mit unterschiedlichen Mutterhhen,

nach [Illg01]
308
Tabelle 6.12. Mindest-Einschraubtiefe le fr Regelgewinde bei statischer Zugbelastung

(bei dynamischer Belastung le um ca. 20% erhhen), angelehnt an [Illg01]
Empfohlene Mindesteinschraubtiefe ohne Ansenkungen fr
Schraubenfestigkeitsklassen
8.8
10.9
12.9
Gewindefeinheit d/P
Bauteilwerkstoff
mit geschnittenem
Muttergewinde
Rm in
N/mm2
6 bis 9
Regelgewinde
10 bis 13
Feingewinde
6 bis 9
Regelgewinde
10 bis 13
Feingewinde
6 bis 9
Regelgewinde
S235
> 360
1,0 d
1,25 d
1,25 d
1,4 d
1,4-2,1 d
S355
> 500
0,9 d
1,0 d
1,0-1,6 d
1,2 d
1,2-1,8 d
C45V
34CrMo4V
42CrMo4V
> 800
0,8 d
0,8 d
0,9-1,1 d
0,9 d
1,0-1,2 d
GJL
> 220
1,0-1,3 d
1,25 d
1,2-1,6 d
1,4 d
1,4-1,8 d
Al99,5
AlMgSiF32
AlCuMg1F40 1
> 180
> 330
> 550
2,0-2,5 d
2,0 d
1,0 d
1,4 d
1,4 d
1,6 d
GmgAl9Zn1
> 230
1,5-2,0 d
1,4 d
1,4 d
1,6 d
Feingewinde erfordern aufgrund der hheren Tragfhigkeit der Schraube auch

eine grere Mutterhhe als bei Regelgewinden.
Die empfohlenen Einschraublngen fr Sacklochgewinde sind durchweg grer
als die Mutterhhen. Einmal ist die grere Werkstoffvielfalt zu beachten, unter
anderem die herstellungsbedingte Inhomogenitt z.B. der Gusswerkstoffe, zum
anderen soll man angesichts des gegenber einer Mutter vielfach hheren Wertes
eines Bauteiles grere Verformungen des Gewindes vermeiden (Tabelle 6.12. ).
6.3.3.3
Dauerfestigkeit der Gewindeverbindung
Zeitlich vernderliche, axial wirkende Betriebskrfte erzeugen in der vorgespannten Schraube einen Spannungszustand:
= m + a (t )
(6.17)
In diesem Spannungszustand wird einer zeitlich konstanten Mittelspannung m

eine zeitlich vernderliche Ausschlagsspannung oder Dauerschwingbeanspruchung a folgender Gre berlagert:
a =
FSAo FSAu
2A3
(6.18)
FSAo ist der obere Grenzwert einer wechselnden axialen Schraubenzusatzkraft

und FSAu der entsprechende untere Grenzwert. Bis zu Schwingspiel- oder Last-
309
wechselzahlen von etwa N = 1000 ist kein Unterschied gegenber einmaliger

Belastung feststellbar, d.h. die Dimensionierung kann wie fr den statischen Fall
erfolgen. Wachsende Schwingspielzahlen bewirken jedoch, sobald an den Stellen
der maximalen Spannungsspitzen die dem Werkstoff eigentmliche Beanspruchungsgrenze berschritten wird, das Entstehen von Mikrorissen aus Risskeimen
und ihr Anwachsen bis zum Dauerbruch. Obgleich die Kerbwirkungszahl k d.h.
die Formzahl k abgeschwcht mit der Sttzziffer n (vgl. Kapitel 3), an den
genannten Stellen stark unterschiedliche Werte annimmt, so tritt doch die hchste
Beanspruchung im ersten Gewindegang auerhalb der (Druck-) Mutter auf. Hier
kommt es also bei berlast zum Dauerbruch.
Anders als bei zgiger Beanspruchung, bei der eine Kerbe durch die Sttzwirkung der vom Flieen mit erfassten Kerbschattenzonen einen Anstieg der Tragfhigkeit bewirkt, wird bei dynamischer Belastung immer eine deutliche Minderung
der Festigkeit gegenber dem am glatten Stab gemessenen Wert beobachtet. Die
Sttzwirkung der kerbnahen Zonen beschrnkt sich auf eine Minderung der Formzahl k . Als weitere Einflussgre ist die mit ansteigender Festigkeit wachsende
Kerbempfindlichkeit der Werkstoffe zu beachten.
Zusammengefasst findet man die Kerbwirkung im gefhrdeten Querschnitt so
ausgeprgt, dass bei Schraubenverbindungen aus Schrauben und Muttern normaler Fertigung und homogener Festigkeit des Werkstoffes die Dauerfestigkeit A
gem Abb. 6.20.
nur ca. 10% der Festigkeit, bei zgiger Beanspruchung, erreicht
unabhngig ist von der Gre der Mittelspannung m ist und
fr Festigkeitsklassen 6.8 nahezu unabhngig ist von der Festigkeitsklasse ist.
Die Vermeidung eines Dauerbruchschadens nur durch die Verwendung einer
Schraube hherer Festigkeit ist infolgedessen nicht mglich. Die Dauerhaltbarkeit
oder -festigkeit einer Schraubenverbindung erweist sich dem gem als Bauteilfestigkeit, deren versuchstechnisch gewonnene Werte durch die Vielzahl von
Einflussfaktoren eine erhebliche Streuung zeigen. In Abb. 6.21. sind Anhaltwerte
der zulssigen Dauerfestigkeitsamplitude A abgeleitet aus [VDI2230], Ausgabe
1986 fr schlussvergtete und schlussgewalzte Schrauben dargestellt. Da die bislang aus Versuchen ermittelten Werten starke Streuungen aufweisen [Illg01],
sollte der Konstrukteur eher niedrige Werte unterstellen.
310
Abb. 6.20. Smith-Dauerfestigkeitsbilder fr a) schlussvergtete Schrauben; b) schlussgerollte Schrauben; jeweils mit Normmutter
311
Abb. 6.21. Dauerhaltbarkeit von Schrauben der Festigkeitsklassen 8.8 bis 12.9 in Abhngigkeit vom Gewindenenndurchmesser (Anhaltswerte!)
Die Haltbarkeit oder Festigkeit unter Schwingbeanspruchung ist mit den bekannten Manahmen zur Minderung von Kerbeinflssen zu steigern. Eine unmittelbare Verbesserung der Schwing- oder Wechselfestigkeit wird durch Kaltverfestigung der Gewindegnge erreicht, wobei der Werkstoff verfestigt und gleichzeitig
ein Druck-Eigenspannungszustand aufgebaut wird, der eine Zugbeanspruchung
mindert. Die Dauerhaltbarkeit oder Dauerfestigkeit der nach dem Vergten kaltgerollten Gewinde (schlussgerollt) ist rund doppelt so hoch wie die der schlussvergteten Ausfhrung, allerdings sinkt die Ausschlagfestigkeit A (Spannungsausschlag) mit steigender Mittelspannung, d.h. mit zunehmender Vorspannkraft
FV . Diese Art der Schraubenherstellung ist wegen der hheren Umformkrfte und
dem gem geringeren Haltbarkeit der Gewindewalzwerkzeuge wesentlich teurer.
Gnstiger ist es - besonders bei greren Durchmessern und festeren Werkstoffen -, vorprofilierte Gewinde nach dem Vergten nachzurollen.
Ihre Dauerfestigkeit erreicht so etwa 80% der Steigerung, die sich bei voller
Profilierung ergibt. Konstruktive Manahmen am Gewinde (z.B. andere Profilformen, grere Ausrundung) oder an den Anschlussteilen sind sehr wirkungsvoll
um die hohen rtlichen Zusatzspannungen zu reduzieren. Dadurch wird die Wechsel- oder Schwingfestigkeit indirekt erhht.
6.3.3.4
Flchenpressung an Kopf- und Mutterauflageflche
In der Auflageflche zwischen den Schraubenkpfen und Muttern und den verspannten Teilen darf unter der Wirkung der maximalen Schraubenkraft die Flchenpressung p die Quetschgrenze oder Grenzflchenpressung pG nicht ber-
312
schreiten, da sonst das Kriechen (zeitabhngiges plastisches Verformen) zum

unkontrollierbaren Abbau der Verspannung fhren wrde. Die Flchen- oder
Auflagepressung p lsst sich in folgender Weise ermitteln:
p=
(6.19)
FS max
pG
Ap
Ap = ( DK2 DC2 ) / 4 = Auflageflche
(6.20)
DK = 0,9 SW = Auflagedurchmesser
DC = Innendurchmesser der Auflage (Lochsenkung beachten!)
Werte fr die zulssige Flchenpressung bzw. die Grenzflchenpressung sind in
Tabelle 6.13. zusammengestellt.
Tabelle 6.13. Zulssige Flchenpressung in Kopf- und Mutterauflageflchen, nach
[VDI2230], Ausgabe 2001
Werkstoffgruppe
Werkstoffkurzname
Werkstoff Nr.
Rp0,2 min
N/mm
Grenzfl.Pressung
S235JRG1
1.0036
230
490
S355JO
1.0553
355
760
34CrMo4
1.7720
800
870
16MnCr5
1.7131
850
900
GJL-250
0.6020
Rm=250
900
GJS-400-15
0.7040
250
700
Al-Knetlegierung
AlMgSi1F28
3.2315.62
200
230
AlZnMgCu1,5
3.4365.71
470
410
Magnesiumlegierung
GD-AZ91
(MgAl9Zn1)
3.5812
150
180
Bausthle
Vergtungssthle
Gusseisen
6.4
pG
N/mm2
Dimensionierung und Berechnung
Zur Berechnung von Schraubenverbindungen wird besonders auf die VDIRichtlinie 2230 [VDI2230] verwiesen, in der das wichtigste Schrifttum zusammengestellt ist. Neben der aktuellen Ausgabe der VDI 2230 sei auch die lange Zeit
genutzte Ausgabe von 1986 erwhnt. Aufgrund der gewachsenen Komplexitt in
der neuen Ausgabe der VDI2230 und teilweise noch ausstehender Besttigung
6.4 Dimensionierung und Berechnung
313
durch die Praxis wird im Rahmen dieses Kapitels teilweise auch noch auf die alte
und bewhrte Ausgabe von 1986 verwiesen.
Neben dieser fr den Maschinenbau wichtigsten Richtlinie fr die Berechnung
und Gestaltung von Schraubenverbindungen sind in speziellen Anwendungsfeldern, wie z.B. im Stahlbau, im Druckbehlterbau und bei Flanschverbindungen
jeweils spezielle Richtlinien zu bercksichtigen, die der Anwender aktuell beschaffen muss und die deshalb auch hier nicht zitiert werden sollen.
6.4.1 Berechnungsgrundlagen und Modellbildung

Die Berechnung einer Schraubenverbindung beruht auf dem physikalischen Modell, dass Schraube und verschraubte Bauteile sich unter einer Krafteinwirkung
elastisch verformen. Die Schraubenverbindung ist danach ein federnd verspanntes
System aus der Schraube und den auf den Begriff Hlse (oder auch als Platte
bezeichnet) reduzierten, umgebenden Bauteilen, in das uere Betriebskrfte und
gegebenenfalls Verformungen, z.B. durch Setzen, Kriechen oder thermische Ausdehnung, eingeleitet werden. Unter deren Einwirkung darf sich einerseits der
Bauteilverbund nicht lsen (die Mindestklemmkraft, d.h. der Reibungsschluss
bzw. die Dichtungsfunktion mssen erhalten bleiben), andererseits drfen die
zustzlichen Beanspruchungen, vornehmlich die der Schraube, nicht zum berschreiten der Bauteilfestigkeit fhren. Es sei schon hier darauf verwiesen, dass zur
Dimensionierung der Schraubenverbindung die Krfte mglichst genau bekannt
sein mssen, da dieses und nicht etwa die Genauigkeit des Rechenganges die
Verlsslichkeit der Auslegung begrndet. Andererseits muss man sich darber klar
sein, dass die whrend des Betriebes in den Bauteilen wirkenden Krfte schwierig
zu bestimmen sind, sei es wegen der Unzulnglichkeiten bei der Lastgrenermittlung, der fehlenden Kenntnis des Wirkorts, der Verteilung auf Wirkrichtungen
(Zug, Schub, Biegung) oder der Rckwirkungen der konstruktiven Gestaltung der
verschraubten Bauteile.
Auf die Schraubenverbindung wirken nach Abb. 6.22. folgende uere Belastungen:
1. die Axialkraft FA bewirkt durch axial wirkende Betriebskrfte
2. die Querkraft FQ aus Querzug an den verspannten Teilen
3. das Biegemoment MB, hervorgerufen durch ein eingeleitetes Biegemoment oder
einen auermittigen Kraftangriff
4. das Torsionsmoment MT in den verschraubten Teilen
314
Abb. 6.22. Belastungen (Krfte und Momente) auf eine Schraubenverbindung
Die Lastarten sind unterschiedlich wirksam hinsichtlich der Beanspruchung der

Schraube. Danach werden die Verbindungen in solche mit Schraube im Nebenschluss und solche mit Schraube im Hauptschluss unterschieden. Beiden Verbindungen ist gemeinsam, dass bei der Montage durch das Anziehen der Schraube
eine Vorspannkraft in der Verbindung hergestellt wird, welche die Bauteile elastisch verformt (Lngung der Schraube und Verkrzung (Stauchung) der Hlse)
und in den Fugen aufeinander presst. Betriebskrfte, die senkrecht zur Schraubenachse wirken, also Querkrfte FQ oder Umfangskrfte aus den Torsionsmomenten
MT werden durch Reibung in den Bauteilfugen bertragen. Sie verndern wegen
der unterschiedlichen Wirkrichtungen den Verspannungszustand nicht. Mithin
bleibt die Beanspruchung der Schraube durch die Betriebskrfte unbeeinflusst. Die
Schraube liegt also im Nebenschluss zur Betriebskraft.
Betriebslasten als Axialkrfte FA und Biegemomente MB wirken in Lngsrichtung der Schraubenachse und damit in der Verformungsrichtung der Vorspannung
FV. Das elastisch federnde System stellt sich auf einen neuen Gleichgewichtszustand ein mit z.B. vernderter Pressung in den Fugen. Die Betriebskrfte werden
durch die Schraube geleitet, wobei sich deren Beanspruchung ndert. Die Schraube liegt also im Hauptschluss zur Betriebskraft.
Nach der Verbindungsgeometrie wird gem [VDI2230] folgende Unterteilung
vorgenommen:
1. Einschraubenverbindungen
2. Mehrschraubenverbindungen
Einschraubenverbindungen nach Abb. 6.23. lassen sich zurckfhren auf die
zylindrische Schraubenverbindung und die Balkenverbindung. Mehrschraubenverbindungen nach Abb. 6.24. treten in einer Ebene als Balkenverbindung, flchig
315
und symmetrisch, speziell rotationssymmetrisch an der Kreisplatte, dem Rohrflansch mit Dichtring, dem (Wellen-) Flansch mit ebener Auflage oder auch bei
rechteckigem Anschluss auf. Die tatschlichen, aufwendig gestalteten Mehrschraubenverbindungen lassen sich zweckmig auf diese gezeigten Geometrien
zurckfhren, die dann auch der elementaren Berechnung zugnglich sind. Vielfach wird heute eine Strukturanalyse mit der Finite Element Methode durchgefhrt
um die Lastverteilung in einer Mehrschraubenverbindung zu analysieren. Die
Berechnung der Tragfhigkeit erfolgt dann an der am hchsten belasteten Schraube als abstrahierte Einschraubenverbindung. Bei Mehrschraubenverbindungen
beeinflussen sich die Schrauben gegenseitig, was erforderlich macht, dass eine
Montagereihenfolge anzugeben ist. Weiterhin hat es sich als zweckmig erwiesen, bei Mehrschraubenverbindungen stufenweise die Schrauben z. B. ber Kreuz
oder in Kreisreihenfolge anzuziehen.
Abb. 6.23. Einschraubenverbindung nach [VDI2230], a) zylindrische Schraubenverbindung; b) Balkenverbindung
Die zy1indrische Einschraubenverbindung ist ein bevorzugt betrachteter Grenzfall. Sie kann als Ausschnitt aus einer unendlichen und biegesteifen Mehrschraubenverbindung betrachtet werden und ist daher, mit den erforderlichen Restriktionen, als Vergleichsfall fr die oben genannten Geometrien brauchbar. Zur genaueren Betrachtung wird auf die [VDI2230] verwiesen. Typische Anwendungsflle
sind z.B. Zylinderkopfverschraubungen sowie Deckel- und Gehuseverschraubungen. In diesen Fllen ist der Kraftangriff mittig (a=0) und die Exzentrizitt der
Schraubenachse von der Schwerpunktsachse der Anschlussflche gleich Null
(s=0).
Bei Balkenverbindungen mit meist gegebenen Exzentrizitten sowohl des
Kraftangriffes (a0) wie der Schraubenachse (s0) tritt eine zustzliche Biegeverformung auf, d.h. die Verbindung kann aufklaffen. Die Berechnung erfolgt in
diesem Fall mit Hilfe der elastischen Linie, wonach die Klemmkraftexzentrizitt
berechnet wird. Hinweise zur Berechnung komplex beanspruchter Schraubenverbindungen sind [Dub01] und / oder [VDI2230] zu entnehmen. Die grundlegenden
Betrachtungen in dieser Abhandlung beschrnken sich auf zentrisch verspannte
und zentrisch belastete Verbindungen.
316
6.4.2 Die vorgespannte Einschraubenverbindung

Voraussetzung fr ihre Berechnung sind die Parallelitt der Schraubenachse zur
Trennflchennormalen und das elastische Verhalten der Bauteile. Plastische Verformungen werden nur fr den mikrogeometrischen Bereich als Setzkraftverlust
zugelassen. Ferner sei die Exzentrizitt der Schraubenlage gleich Null. Damit liegt
das klassische 2-Federn-Modell vor, bei dem die Verteilung der Krfte auf die
Bauteile durch die jeweiligen Nachgiebigkeitsgren bewirkt wird.
Abb. 6.24. Mehrschraubenverbindung. a) Rohrflansch; b) Flanschkupplung; c) Tragplatte
6.4.2.1
Die Nachgiebigkeit der Bauteile
Die Nachgiebigkeiten der einzelnen Elemente einer Schraubenverbindung sind zur

mastblichen Darstellung des Verspannungsdiagrammes getrennt zu berechnen.
317
Elastische Nachgiebigkeit der Schraube

Ein zylindrischer Krper mit dem Querschnitt A, der wirksamen Lnge l und aus
einem Werkstoff mit dem Elastizittsmodul E erfhrt bei der Belastung durch eine
Kraft F die Verlngerung oder Lngennderung:
f =
F l
EA
(6.21)
Die auf die Kraft F bezogene Verlngerung heit elastische Nachgiebigkeit. Sie
betrgt:
1
f
l
=
mit = und c = Federsteifigkeit
c
F EA
(6.22)
Eine Schraube besteht aus einer Anzahl elastischer Elemente, die mit guter Annherung auf zylindrische (Ersatz-) Krper zurckzufhren sind. Fr das Einzelelement i der Lnge li und der Querschnittsflche Ai gilt mit dem Elastizittsmodul
ES des Schraubenwerkstoffes gem Gl. (6.22) die Beziehung:
i =
li
ES Ai
Fr die Nachgiebigkeit der Schraube gilt wegen der Hintereinanderschaltung dieser Einzelelemente die Bestimmungsgleichung:
n
S = i + SK + GM + Gew
(6.23)
i =1
Die Aufteilung ist in Abb. 6.25. gezeigt, wobei fr den Schaft die geometrischen
Querschnitte A1 sowie A2 und fr das Gewinde auerhalb der Mutter der Kernquerschnitt A3 gelten.
Die Nachgiebigkeit SK des Kopfes wird auf Grund vieler Versuche durch einen Zylinder mit dem Nenndurchmesser d und der Lnge 0,5 d fr Sechskantschrauben und fr Zylinderschrauben mit Innenkraftangriff mit 0,4 d erfasst, d.h.
es gilt die Beziehung:
SK =
0,5 d
ES AN
bzw.
SK =
0,4 d
(Zylinderschr.)
ES AN
Mit AN = Nennquerschnitt:
AN = A1 =
d2
4
Die Nachgiebigkeit im Einschraubbereich ist:
GM = G + M
(6.24)
318
Abb. 6.25. Elastische Ersatzeinzelkrper einer Dnnschaftschraube (Dehnschraube) mit

unterschiedlichen Querschnittsflchen in den einzelnen Lngenabschnitten zur Ermittlung
von S nach VDI 2230
Sie setzt sich aus der Nachgiebigkeit G des eingeschraubten Schraubengewindekerns und der Mutterverschiebung M (axiale Relativbewegung zwischen der
Schraube und der Mutter infolge elastischer und plastischer Biege- und Druckverformung der Schrauben- und der Muttergewindezhne) zusammen. Diese lassen
sich in folgender Weise ermitteln:
G =
lG
ES A3
(6.25)
Mit lG = 0,5 d
und A3 =
d 32
4
= Gewindekernquerschnitt ist:
M =
lM
EM AN
(6.26)
Dabei ist l M = 0,4 d und EM der E-Modul des Muttergewindes (Anmerkung:

Faktor 0,4 gilt fr Durchsteckverbindungen, fr Einschraubverbindungen wird als
Faktor 0,33 eingesetzt) und
d 2
= Nennquerschnitt.
AN = A1 =
4
Die Nachgiebigkeit des nicht eingeschraubten Gewindeteils der Lnge lGew ist:
Gew =
Mit Ad 3 =
d 32
lGew
ES Ad 3
(6.27)
= Gewindekernquerschnitt und lGew = Gewindeschaftlnge

4
auerhalb des Muttergewindes.
319
Elastische Nachgiebigkeit der verspannten Teile

Auch fr die gedrckten Teile wird ein linear-elastisches Verhalten angenommen
und dementsprechend als Nachgiebigkeit mit der Klemmlnge l K der Ausdruck
formuliert:
p =
lK
E p Ap
(6.28)
Schwierigkeiten bereitet die Ermittlung der Querschnittsflche Ap . Formal msste

es heien:
z =lk
dz
z = 0 E ( z ) A( z )
P =
Solange das verspannte Teil als Hlse ausgebildet ist, mit einem Durchmesser
etwa gleich dem Kopfauflagedurchmesser d w ( 0,9Schlsselweite), kann eine
homogene Druckspannungsverteilung im Hlsenquerschnitt AH angenommen und
fr die Flche Ap = AH gesetzt werden. Bei gepressten Platten verteilt sich die
Druckspannung auf eine etwa spindel- oder doppelkegelfrmige Zone gem Abb.
6.26. Hierfr wird zur Berechnung eine zylindrische Ersatzhlse gleicher Nachgiebigkeit definiert. In den letzten Jahren hat sich die Modellbildung zur Bestimmung der Bauteilnachgiebigkeit weiterentwickelt.
Abb. 6.26. Pressungs- oder Druckspannungsverteilung in den verspannten Teilen
In Abb. 6.27. sind unterschiedliche analytische Modelle in Abhngigkeit von der

Bauteilausdehnung in Querrichtung zusammengefasst. Sie gehen alle davon aus,
dass sich ausgehend von der Kopfauflageflche im Bauteil ein axiales Druckspannungsfeld in Form eines Druckkegels oder einer Druckhlse ergibt. Die Fallunterscheidung zwischen den Varianten A, B, C wird durch Vergleich von Auflage-
320
durchmesser dW, Bauteildurchmesser DA und Grenzdurchmesser des Verformungskegels DAGr vorgenommen. Daneben wird zwischen Durchsteckschraubenverbindungen DSV und Einschraubverbindungen ESV unterschieden. Im Falle
einer Einschraubverbindung ESV wird das Muttergewindebauteil als Starrkrper
modelliert.
Die Modelle in Abb. 6.27. knnen nicht die reale Spannungsverteilungen wiedergeben, sondern sollen das Axialverformungsverhalten des Bauteils unter Vorspannkraft parameterorientiert und hinreichend gut annhern. Bei der Modellbildung bleiben Kontaktsteifigkeiten an allen Trennfugen unbercksichtigt. Nachfolgend sind die zu den Modellen A, B, C von Abb. 6.27. gehrenden Berechnungsgleichungen zur Ermittlung von P aufgelistet.
Abb. 6.27. Analytische Modellbildung zur Abschtzung der Bauteilnachgiebigkeit p (Abbildung Prof. Friedrich, Uni Siegen)
Berechnungsmodell A
P =
4 lK
Ep DA2 d h2
(6.29)
321
Berechnungsmodell B
P =
(d + d h ) ( DA d h )
2
ln W
+
w d h tan (d W d h ) ( DA + d h )
(6.30)
EP
+
+
D dW
4
l A
2 K
w tan
D dh
EP
2
A
Berechnungsmodell C
(d + d h ) (d W + w l K tan d h )
2 ln W
(d W d h ) (d W + w l K tan + d h )
P =
w E P d h tan
(6.31)
Es sei darauf hingewiesen, dass die obigen Nherungsgleichungen zur Bestimmung der Bauteilnachgiebigkeit P in der gezeigten Form nur fr zentrisch verspannte Bauteile mit gleichbleibender, symmetrischer Auenkontur und konstantem E-Modul EP (kein Verspannen von unterschiedlichen Bauteilwerkstoffen
innerhalb der Klemmlnge lK) gelten. Fr derartige Flle finden sich noch einige
Erweiterungen in [VDI2230]; fr die Praxis wird jedoch auf das bevorzugte Verwenden numerischer Methoden verwiesen.
In frheren Ausgaben der Richtlinie [VDI2230] bis zum Jahr 1986 wurde ein
anderes Konzept zur Berechnung von P unter Verwendung eines Ersatzquerschnitts verfolgt, das sich bis heute noch in vielen Abhandlungen findet. Es soll
hier kurz gezeigt werden, da es weniger umfangreich ist und fr Abschtzungen
einfacher gehandhabt werden kann:
Fr einen schlanken Hlsenquerschnitt wird fr den gedachten Ersatzquerschnitt einer Hlse angenommen (entspricht dem Berechnungsmodell A):
Ap = Aers =
( DA d h )
2
(6.32)
Dieser Ansatz kann erfahrungsgem bis zu einem Durchmesser DA verwendet

werden, der bis maximal 30% grer ist als der Kopfauflagedurchmesser d w . Fr
einen mittleren Hlsenquerschnitt im Bereich d w DA d w + l K :
Ap = Aers =
(d w2 d h2 ) +
l d
d w ( DA d w ) 3 K 2 w + 1 1
8
DA
(6.33)
322
Und fr eine weit um die Schraube ausgedehnte Platte ( d w + l K DA ) wird Aers

zu:
Ap = Aers
lK d w
= (d d ) + d w l K 3
+ 1 1
4
8
(l k + d w )2
2
w
2
h
(6.34)
In den drei zuvor gezeigten Gleichungen sind d w der Auendurchmesser der

Kopf- oder Mutterauflage, d h der Bohrungsdurchmesser oder Lochdurchmesser
der verspannten Teile, l K die Klemmlnge und Aers die Ersatzflche, d.h. die
Querschnittsflche eines Hohlzylinders mit der gleichen elastischen Nachgiebigkeit wie die der verspannten Teile. Diese Beschreibung entspricht [VDI2230],
Ausgabe 1986, sowie [Dub01].
Bei exzentrischem Kraftangriff und/oder exzentrischer Anordnung der Schrauben ndern sich die Verhltnisse deutlich durch den berlagerten Einfluss der
Biegung.
Hierdurch entsteht eine in der Ebene ungleiche Pressungsverteilung, die im
Trennfugenbereich einen ungleichen Anpressdruck erzeugt mit im Extremfall, bei
berlast, einseitigem Abheben (Klaffen) auf der Biegezugseite. Die Lngsnachgiebigkeit exzentrisch verspannter Platten ist grer gegenber dem zentrischen
Fall. Die Berechnung mit Lngs- und berlagerter Biegeverformung ist umfangreich und sollte nach der jeweils aktuellen [VDI2230] vorgenommen werden.
6.4.2.2
Der Vorspannungszustand
Unter der Belastung durch eine Zugkraft FS erfhrt die Schraube eine proportionale Verlngerung f S , die im elastischen Bereich reversibel ist. In der Darstellung
gem Abb. 6.28. ist der Zusammenhang linear. Erst beim berschreiten der
Werkstoffstreckgrenze Re biegt die Kurve ab, eine Entlastung aus solchem berlastfall zeigt, dass eine irreversible, plastische Restverformung f Spl nachgeblieben
ist.
In gleicher Weise werden die mit einer Druckkraft FP belasteten Platten (Hlsen) zusammengedrckt, aber wegen der meist hheren Steifigkeit mit steilerer
Kennlinie. In der Praxis ist der Kurvenverlauf bei kleinen Krften wegen der noch
unvollstndigen Anpassung der gepressten Teile bzw. ihrer Oberflchen zunchst
nicht linear. Dieser Einfluss darf vorerst vernachlssigt bleiben, er ist aber bei
gepressten Dichtungen bedeutend.
Wird bei der Montage die Vorspannkraft FV = FSV = FPV aufgebracht, so
nimmt das elastische System die in Abb. 6.29. a) und b) dargestellten, einander
vllig gleichwertigen Vorspannungszustnde ein. Schraube und Hlse sind als
Federn zu verstehen. Unter der Zugwirkung von FSV lngt sich die Schraube um
f SV und durch die Druckkraft FPV auf die Hlse wird diese um f PV gestaucht auf
die gemeinsame Vorspannklemmlnge lKV . In der Trennfuge zwischen den Hlsen bzw. zwischen Hlse und Basis herrscht die Klemmkraft FKV = FV .
323
Abb. 6.28. Verformungen von Schraube (Schraubenbolzen) und Platte (Hlse) unter
Lngskrafteinwirkung
Abb. 6.29. Verspanntes Schraube-Hlsensystem. a) System 1, Klemmfuge mittig; b) System 2, Klemmfuge einseitig
324
Im Diagramm Abb. 6.30. entsteht das bliche Verspannungsschaubild, indem

die Kennlinien der Schraube und der Hlse so angeordnet werden, dass
FV = FSV = FPV wird, die Lngennderungen aber ihre Richtung behalten. Eine
Erhhung der Vorspannkraft von FV auf FV lsst den Kreuzungspunkt auf der
Schraubenkennlinie nach rechts oben wandern, die Hlsenkennlinie verschiebt
sich parallel nach rechts.
Abb. 6.30. Verspannungsschaubild des Schraube- Hlsensystems
Ein weiterer wichtiger Einfluss auf die Vorspannkraft ergibt sich daraus, dass
es vergleichsweise groe Streuungen bei der Montage der Schrauben gibt. Die
Streuungen haben ihre Ursache in der Ungenauigkeit des Montagewerkzeuges und
in der Streuung der Reibwerte im Gewinde und unter dem Schraubenkopf. Einzelheiten zur Montage werden in Abschnitt 6.5 behandelt. Die Streuung der Vorspannkraft infolge der Montage wird ber den Anziehfaktor A bei Berechnungen bercksichtigt. A ist definiert als:
A =
FM max
FM min
(6.35)
Die Gre des Anziehfaktors hngt wesentlich von der Qualitt des Werkzeuges
ab. In Tabelle 6.15. wird ein Auszug von Richtwerten nach [VDI2230] wiedergegeben.
Wie spter noch ausfhrlicher diskutiert, spielen die plastischen Verformungen
der Rauheitsspitzen in den Kontaktflchen nach dem Fgen eine wichtige Rolle.
Unter Wirkung der in den Kontaktflchen herrschenden Krfte, untersttzt durch
Mikrobewegungen, werden Rauheitsspitzen plastisch verformt. Dieser Vorgang
325
wird als Setzen bezeichnet. Setzen mindert die Vorspannkraft. Der Setzvorgang
einer Schraubenverbindung ist zeitabhngig und fhrt zunchst schnell, mit fortschreitender Angleichung der Oberflchen aber langsamer zum Verlust an elastischem Spannweg fZ (Abb. 6.31.) und damit zum Vorspannkraftabbau um den
Betrag
FZ =
f Z K
(6.36)
mit f Z = f SZ + f PZ und dem sog. Kraftverhltnis K =
P
P + S
Abb. 6.31. Setzen einer Schraubenverbindung (Vorspannungsverlust)
Der mathematische Zusammenhang zwischen FZ und FM ergibt sich fr lineare

Kennlinien aus der hnlichkeit der Dreiecke im Verspannungsdiagramm:
FZ
f
fM
= Z =
FM
fM
f PM + f PM
(6.37)
Und daraus
FZ =
fZ
S + P
(6.38)
Der Setzvorgang tritt in allen druckbelasteten Flchen auf, d.h. in den Gewindeflanken, den Kopf- und den Mutterauflageflchen und den Trennfugen. Es findet jedoch bereits bei der Montage ein weitgehendes Einebnen der Oberflchen
statt, so dass die Setzbetrge kleiner sind, als nach den Rauheiten zu erwarten
wre. Fr massive Schraubenverbindungen kann aus den in Tabelle 6.14.
326
gezeigten Einzelsetzbetrgen ein Gesamtsetzbetrag f Z fr die Verbindung ermittelt werden.

Tabelle 6.14. Richtwerte fr Setzbetrge bei verspannten kompakten Stahlbauteilen nach
[VDI2230], Ausgabe 2001
Gemittelte Rautiefe Rz
Richtwerte fr Setzbetrge in m
Belastung
im Gewinde
je Kopf- oder
Mutterauflage
Je innere Trennfuge
< 10 m
Zug / Druck
Schub
3
3
2,5
3
1,5
2
10 < 40 m
Zug / Druck
Schub
3
3
3
4,5
2
2,5
40 < 160 m
Zug / Druck
Schub
3
3
4
6,5
3
3,5
Gleichfalls tritt ein Verlust an Vorspannkraft auf, wenn die Bauteile ber ihre
Streckgrenze hinaus belastet wurden. In Abb. 6.32. wird das Verspannungsschaubild einer Verbindung gezeigt, bei der die Schraube (wie blich) bis kurz vor die
Streckgrenze angezogen wurde. Die Betriebslast FA belastet die Schraube aber
bis in den Fliebereich hinein, d.h. sie erfhrt eine plastische Verformung um f SF .
'
Die wirksame Vorspannkraft sinkt dadurch von FV , auf FV . Bei weiterem Betrieb ist von diesem neuen Verspannungszustand auszugehen. Derartige berbelastungen knnen auch durch thermische Belastung auftreten, dabei kann der Schraubenwerkstoff flieen, aber auch der Bauteilwerkstoff.
Abb. 6.32. Plastische Verformung der Schraube durch berlast
327
Tabelle 6.15. Richtwerte fr den Anziehfaktor A , nach [VDI2230]

AnziehFaktor
Streuung in %
Anziehverfahren
Einstellverfahren
Bemerkungen
FM
1
= A
2 FM m A + 1
1,05
bis
1,2
2% bis 10%
Lngungsgesteuertes Anziehen
mit Ultraschall
Schalllaufzeit
Kalibrierung
erforderlich
1,2
bis
1,4
9% bis 17%
Streckgrenzengesteuertes Anziehen
Vorgabe Drehmoment-Drehwinkelkoeffizienten
Vorspannkraftstreuung durch
Materialstreuung
der Streckgrenze.
Auslegung er-folgt
fr FM min
1,2
bis
1,6
9% bis 23%
Hydraulisches
Anziehen
siehe auch
Einstellung ber
Lngen- oder Druck- [VDI2230]
messung
1,4
bis
1,6
17% bis 23%
Drehmomentgesteuertes Anziehen mit:

Drehmomentschlssel
Drehschrauber
mit Messung
siehe auch
Versuche zur Be[VDI2230]
stimmung des Sollmomentes am
Originalteil mit z. B.
Lngenmessung der
Schraube
1,6
bis
2,5
23% bis 43%
Drehmomentgesteuertes Anziehen mit

Drehmomentschlssel oder
Drehschrauber
mit Messung
Sollanziehmoment
aus Schtzung der
Reibungszahlen
ermittelt.
siehe auch
[VDI2230]
2,5
bis
4,0
43% bis 60%
Anziehen mit
Schlagschrauber
oder Impulsschrauber
Einstellen ber
Ermittlung des
Nachziehmomentes
Niedrigere Werte
fr groe Zahl
von Versuchen;
siehe auch
[VDI2230]
6.4.3 Die belastete Schraubenverbindung

Grundstzlich knnen Schraubenverbindungen durch Krfte belastet werden, die
rechtwinklig zur Schraubenachse liegen (Querkraftbertragung), siehe Abb. 6.33.
und Abb. 6.23., oder durch Krfte in Richtung bzw. parallel zur Schraubenachse,
wie in Abb. 6.23. durch die Kraft F bzw. FA . Im erstgenannten Fall bewirkt die
uere Kraft keine direkte Kraftnderung in der Schraube. Im zweiten Fall ndert
die uere Kraft (Betriebskraft) die Spannkrfte der Schraube und damit auch die
328
Beanspruchungen, so dass auch Dauerbrche bei dynamisch angreifenden Krften

auftreten knnen.
6.4.3.1
Schraubenverbindung zur Querkraftbertragung
Querbelastete Schraubenverbindungen fhrt man einfach und zweckmig mit

Durchsteckschrauben aus, die nicht an der Bohrungswand anliegen drfen (Spiel
zwischen Schaft und Bohrung). Die Betriebskrfte, Querkrfte FQ oder Umfangskrfte FU (am Teilkreis bei Drehmomentenbertragung) mssen nur durch den
Reibschluss zwischen den Bauteilen bertragen werden. Die erforderliche Mindestklemmkraft einer Schraube ergibt sich (Abb. 6.33.) damit zu:
FK erf =
FQ S R
0 i n
bzw. bei zu bertragender Umfangskraft FU = 2 M t d :
FK erf =
FU S R
0 i n
Abb. 6.33. Querbelastete Schraubenverbindung (Schraube im Nebenschluss)
Dabei sind:
0
i
n
SR
=
=
=
=
Ruhereibwert (Haftreibwert)
Zahl der Reibflchenpaare (Schnittzahl)
Zahl der Schrauben
Sicherheit gegen Durchrutschen
(6.39)
329
Richtwerte fr den Maschinenbau:
0
SR
=
=
0,1 bis 0,15 (Flchen glatt, nicht fettfrei)

1,2 bis 1,3
Durch das sog. Setzen (vgl. Abschnitt 6.4.3.3) whrend des Betriebes geht die
Vorspannkraft FV um die Setzkraft FZ zurck. Um die betriebliche Klemmkraft
FK erf zu gewhrleisten, mssen die Schrauben somit bei der Montage auf die
Mindestvorspannkraft FVM min angezogen werden:
FVM min = FK erf + FZ
(6.40)
Hierbei ist der Anziehfaktor A = FVM max / FVM min zu beachten. Die Betriebskrfte, statische oder dynamische, bewirken in einer richtig ausgelegten und ausgefhrten Querverbindung keine Vernderung der Schraubenkraft. Die Schraube
wird nur durch die bei der Montage aufgebrachte Klemmkraft statisch auf Zug
beansprucht. Sobald jedoch der Reibschluss zwischen den Bauteilen durchbrochen
wird, z.B. infolge ungengender Vorspannung oder zu hoher Betriebsbelastung,
ist die Verbindung sehr gefhrdet, besonders bei dynamischer Belastung. Die
Bauteile fhren darin Gleitbewegungen gegeneinander aus, durch die der Schraubenschaft Verformungen in der im Abb. 6.34. gezeigten Art erfhrt. Bei kleinen
Verschiebungen bleibt der Reibschluss an den Kopf- und den Mutterauflagen
erhalten, die wechselnde Biegebelastung kann zum Biegedauerbruch des Schraubenbolzens fhren. Bei greren Verschiebeamplituden wird auch die Reibung an
den Auflageflchen und im Gewinde berwunden, die Schraubenverbindung dreht
sich dann selbstttig los (siehe Abschnitt 6.6.3.1).
Abb. 6.34. Schraubenbolzenverformung bei gleitender Verbindung, d.h. zu kleiner Klemmkraft
Sind neben dynamischen Querkrften ggf. hohe Einzellasten (als Sonderlasten)

zu tragen, so wird eine Schraubenverbindung ggf. mit Passschrauben oder Scherhlsen ergnzt. Solche Ausfhrungen mit Passschrauben oder Scherhlsen gem
Abb. 6.35. sind jedoch teuer, da sowohl die Lochteilung als auch die Passung der
330
Formteile in den Bohrungen eng toleriert sein mssen. Die Berechnung erfolgt
dann wie bei Nietverbindungen auf Scherung im Schaftquerschnitt und Lochleibungsdruck oder Pressung in den Anlageflchen. Zur bertragung hoher dynamischer Lasten ist ein hinreichend dimensionierter Kraftschluss unbedingt erforderlich, da durch mikroskopischen Schlupf in der Trennfuge Passungsrostbildung
zum Versagen der Verbindung fhren kann.
Abb. 6.35. Querbelastete, formschlssige Schraubenverbindungen; a) mit Passschraube; b)

mit Pass- oder Scherhlse und Durchsteckschraube. Der Flansch wird nicht oder nur lose
zentriert, die Bauteile werden hufig in ihrer Lage (zur Wiedermontage) markiert
6.4.3.2
Schraubenverbindung zur Lngskraftbertragung
Die durch uere Lasten, Massenkrfte, Druckbelastung usw. erzeugte und in

Schraubenlngsrichtung (auch als Axialrichtung bezeichnet) wirkende Betriebskraft FA ruft im elastischen System eine Verformungsnderung hervor. Aus dem
neuen elastischen Gleichgewichtszustand folgt, dass nur ein Teil der eingeleiteten
Betriebskraft die Schraube zustzlich belastet.
Whrend der Vorspannkraftzustand eine kraftgleiche Federschaltung zwischen
Hlse und Schraube darstellt, liegt nun bei Lngskraftbelastung eine weggleiche
Federschaltung (auch Parallelschaltung genannt) von Schraube und Hlse vor!
Dies ist die Zusatzkraft FSA , der Rest, die Kraft FPA , wirkt entlastend auf die
Hlse. Diese Aufteilung wird durch die einzelnen elastischen Wirkanteile vorgegeben und ist insofern schwierig zu bestimmen, als sich die dafr entscheidende
Angabe ber den Ort der Krafteinleitung nur grob abschtzen lsst. Tatschlich
wird die Betriebskraft FA nicht rtlich konzentriert, sondern als Wirkung eines
Spannungsfeldes aus den aufnehmenden Bauteilen auf die Hlse bertragen. Der
Ort, an dem man die Kraft idealisiert punktfrmig angreifend denken kann, hngt
somit stark von den konstruktiven Gegebenheiten ab. In Abb. 6.36. ist die Angriffshhe n l K mit 0 n 1 , bezogen auf die Klemmlnge l K , fr einen z.B.
druckbelasteten Deckel in einfacher Nherung abgeschtzt. In [VDI2230] wird ein
umfangreiches Verfahren vorgestellt, mit dem die Lasteinleitungshhe genauer
ermittelt werden kann. Gewissheit ber die Hhe der Lasteinleitung n l K bekommt der Anwender nur, wenn Messungen der Schraubenkraft im Betrieb vor-
331
genommen werden. Alternativ zu Messungen kann eine komplexere Berechung

mit der Finite-Element-Methode eine genauere Aussage als nach [VDI2230] liefern.
Abb. 6.36. Richtwerte fr die Hhe der Krafteinleitung bezogen auf l K nach [VDI2230Ausgabe 1986]
Das in Abb. 6.37. dargestellte verspannte System hat seine Gleichgewichtslage

fr den Vorspannungszustand in der Kopfauflageebene V. Leitet man an einem
beliebigen Ort A in die Hlse die Zugkraft FA (axiale Betriebskraft) ein, so lngt
sich die Schraube unter der Schraubenzusatzlast FSA , der Kopfauflagepunkt rckt
von der Ebene V um f SA in die Lastgleichgewichtslage B. Der Lastangriffspunkt
A liegt im Bauteil in der Hhe n l K und unterteilt die Hlse in die zwei Teilhlsen mit ihren jeweiligen Nachgiebigkeiten,
p1 = n p und p2 = (1 n) p
(6.41)
wenn P die gesamte elastische Nachgiebigkeit der verspannten Teile nach den
Gleichungen in Abschnitt 6.4.2.1 ist.
Diese zwei Teile werden unter der Wirkung von FA unterschiedlich verformt.
Die Hlse 1, die durch die Vorspannkraft FV um f PV1 = n f PV zusammengedrckt war, entspannt sich um die Verschiebung f A des Lastangriffspunktes A.
Damit ergibt sich fr die Betriebsklemmkraft FK der Wert
FK =
p1
( f pV1 f A ) = FV
fA
n p
(6.42)
Die Hlse 2, die durch die Vorspannkraft FV um f PV2 = f PV f PV1 zusammengedrckt war, wird durch die Verschiebung des Lastangriffspunktes A um f A weiter
komprimiert, aber gleichzeitig um die Verschiebung f SA des Kopfauflagepunktes
entlastet.
332
Abb. 6.37. Verspanntes Schraube-Hlsen-System 2 unter der Lasteinwirkung durch FA
Die Betriebslast FP lautet somit:
FP = FS =
p2
( f PV 2 + f A f SA ) = FV +
f A f SA
(1 n) p
(6.43)
Aus dem Gleichgewicht der Krfte in axialer Richtung folgt:
FP = FS = FA + FK
(6.44)
Und daraus dann fr die Verschiebung des Lastangriffspunktes A die Beziehung:
f A = n f SA + n (1 n) P FA
(6.45)
Die Schraubenkraft FS hat sich somit durch die zustzliche Verlngerung des
Schraubenbolzens um f SA erhht auf den Wert:
FS = FV +
f SA
= FV + FSA
(6.46)
Nach kurzer Umrechnung ergibt sich aus den Gleichungen (6.42), (6.45) und
(6.46) fr die zustzliche Schraubenlngung die Beziehung
f SA = n
S P
F = n S K FA
S + P A
333
(6.47)
Die Schraubenzusatzkraft FSA , d.h. jener Anteil der axial eingeleiteten Betriebskraft FA , den die Schraube sprt, hat die Gre (Abb. 6.38.)
FSA = FS FV
FSA =
f SA
= n
(6.48)
P
F = n K FA
S + P A
(6.49)
K ist hierbei das sogenannte Kraftverhltnis fr den nur theoretisch denkbaren

Fall, dass die Betriebslast in der Kopfauflageebene angreift (n = 1). Es gilt somit
fr n = 1:
K =
P
S + P
= FSA1 / FA
( FSA1 = FSA )
(6.50)
Der brige Teil der Betriebskraft FA wird dadurch kompensiert, dass sich die
Hlse um f SA entspannt und dadurch ihre Vorspannung sinkt. Die Hlsenkraft hat
somit die Gre
FPA = FA FSA = FA (1 n K )
(6.51)
Daraus folgt weiter, dass die Hlse, die im einen Teil (H 2) belastet und im anderen Teil (H l) entlastet wurde, in ihrem Gesamtverhalten durch eine scheinbare
Hlsennachgiebigkeit beschrieben werden kann, die sich in folgender Weise berechnen lsst:
P* =
f SA
n K
= S
FPA
1 n K
(6.52)
Die Klemmkraft FK whrend des Betriebes hat nach Gl. (6.44) den Wert
FK = FS FA = FV + FSA FA = FV FA (1 n K )
(6.53)
In Abb. 6.38. werden die hergeleiteten Verhltnisse der Krfte und der Verschiebungen im Verspannungsdiagramm fr die Einleitung einer Betriebskraft FA in
ein System mit n = 1, d.h. Krafteinleitung in die Kopfauflageflche gezeigt. Diese
hat sich um f SA verschoben, und die zwischen den Schrauben- und Hlsenkennlinien eingezeichnete Betriebskraft FA belastet die Schraube zustzlich nur mit
dem Anteil FSA . Der andere Anteil, die Kraft FPA , dient zur Entlastung der Hlse.
Durch die Betriebskraft hat sich der Gleichgewichtszustand um f SA = f PA (d. h.
Weg gleich) verschoben.
334
Abb. 6.38. Verspannungsschaubild bei eingeleiteter Zugkraft FA an der Stelle mit

n = 1 (n l K = l K ) . S - S = Schraubenkennlinie; H - H = Hlsenkennlinie (P - P = Plattenkennlinie)
Nach Gl. (6.49) gibt es zwei Mglichkeiten, um den die Schraube zustzlich
beanspruchenden Lastanteil FSA zu vermindern, nmlich die Verkleinerung von n
und die Verkleinerung von K . Das Kraftverhltnis wird ausgedrckt durch das
Verhltnis der Nachgiebigkeiten:
K =
P
S + P
(6.54)
Danach ist es vorteilhaft, die verspannten Bauteile (Hlse) mglichst wenig nachgiebig, d.h. steif auszufhren, doch sind die Gestaltungsmglichkeiten bei Platten
nur begrenzt. Wirkungsvoller ist es, die Nachgiebigkeit S der Schraube zu erhhen, d.h. sie lang und mit vermindertem Schaftquerschnitt als Dnnschaftschraube
auszufhren. Das Diagramm in Abb. 6.39. zeigt die durch die weichere oder flachere Schraubenkennlinie bewirkte Minderung der Schraubenzusatzkraft
< FSA ), allerdings um den Preis grerer Dehnung ( f SA
> f SA ).
( FSA
Die andere, wirkungsvollere Manahme liegt in der Senkung von n. Danach ist
es besonders vorteilhaft, die Betriebslast FA mglichst tief, d.h. nahe bei (n 1)
oder sogar in der Trennfuge (n = 0) einzuleiten. Wie die Gl. (6.52) zeigt, wird
dadurch die Nachgiebigkeit der wirksamen Hlse vermindert, die Hlsenkennlinien werden mit sinkendem n also steiler bis zur Senkrechten bei n = 0. Das Verspannungsdiagramm in Abb. 6.40. zeigt, wie der Schraubenlastanteil FSA sinkt
und bei n = 0 sogar ganz verschwindet. Konstruktiv wird dies erreicht durch einen
mglichst tief liegenden Anschluss des lasteinleitenden Deckels, Trgers usw. an
den Flansch und sehr wirkungsvoll verstrkt, wenn einfache Rohrhlsen zustzlich
335
aufgesetzt werden. Dabei wird gleichzeitig die Schraube lnger, also nachgiebiger.
Allgemein ist zu sagen, dass die Dehnung des Systems dadurch kleiner wird.
Anmerkung:
Es ist zu beachten, dass sich im Verspannungsdiagramm fr den Lastfall wegen
des nach A verlagerten Angriffspunktes von FA im Vergleich zum Verspannungsdiagramm unter der Vorspannung die Hlsenkennlinie ndert, die Schraubenkennlinie aber unverndert bleibt. Diese Darstellung baut auf der Verschiebung f SA der Kontaktstelle Schraube/Hlse, d.h. der Kopfauflageflche auf, und
dort sind die Verhltnisse hinsichtlich der Schraube konstant.
Abb. 6.39. Verspannungsschaubild einer Schraubenverbindung mit einer Schaftschraube a)

und einer Dnnschaftschraube b)
Abb. 6.40. Verminderung der zustzlichen dynamischen Schraubenlast durch eine gnstige
Hlsengestaltung; a) Ungnstiger Deckelanschlu; b) gnstiger Deckelanschlu; c) Verbesserung durch zustzliche Aufsatzhlsen
In der Literatur werden hufig auch Darstellungen gezeigt, die zwischen dem
Montagezustand FV und dem Lastzustand derart unterscheidet, dass ab dem Vor-
336
spannpunkt die Schraubenkennlinie flacher, die Hlsenkennlinie steiler verluft.

Hierbei wird auf die Verschiebung f A des Lastangriffspunktes bezogen.
Betriebskrfte auf das Schraubensystem treten auer der bislang betrachteten
Zugkraft FA auch als Druckkrfte und zudem in beiden Wirkrichtungen zeitlich
vernderlich, d.h. schwellend und wechselnd auf. Eine zentrisch in die Schraubenauflage (n = 1) eingeleitete Druckkraft FA belastet die Hlse zustzlich und bewirkt eine negative Verschiebung f SA im Verspannungsdiagramm Abb. 6.41.
Die Aufteilung der Kraft in die Schrauben- und die Hlsenlastanteile ist identisch
wie bei der Zugbelastung; die vorher abgeleiteten Formeln gelten weiterhin, wenn
die Last mit negativem Vorzeichen eingefhrt wird. Vollstndig bertragbar sind
auch die Aussagen zur Auswirkung des Lastangriffspunktes. Eine in der Teilebene
(n = 0) eingeleitete Betriebskraft fhrt zu einer Schraubenzusatzkraft FSA = 0 .
Dynamische Betriebskrfte
Der Vorteil des elastisch verspannten Systems zeigt sich besonders bei der Belastung durch eine zeitlich vernderliche (dynamische) Betriebskraft. Durch den
Entlastungseffekt der Hlse wird der dynamische Lastanteil klein, der die gewindegekerbte Schraube mit ihrer niedrigen Dauerfestigkeit belastet. Die Betriebskraft in Abb. 6.41. ist allgemein FA = FAm FAw und schwingt zwischen den
Grenzen FAu und FAo . Dies eingetragen in das Verspannungsdiagramm zeigt die
zwischen den Punkten u und o vernderliche Schraubenlast FS . Diese variiert
zwischen FSu = FV + FSAu und FSo = FV + FSAo Mit Gl. (6.49) ergeben sich fr
den unteren und den oberen Wert der Schraubenzusatzkraft die Beziehungen
FSAu = n K FAu
FSAo = n K FAo
und daraus dann die mittlere statische Schraubenzusatzkraft
FSAm = n K FAm = n K
FAo + FAu
2
(6.55)
FAo FAu
2
(6.56)
die zustzliche Schraubenwechselkraft
FSAw = n K FAw = n K
die Schraubenkraft (Gesamtlast)
FS = FV + FSAm FSAw
(6.57)
Die Angaben und Gleichungen gelten gleichermaen fr den Fall einer eingeleiteten reinen Wechsellast, fr den FAm = 0 zu setzen ist. Aus Abb. 6.43. ist
ersichtlich, dass gem den vorherigen Darstellungen die Schraube in der Druckphase entlastet wird.
337
Abb. 6.41. Verspannungsschaubild mit eingeleiteter Betriebsdruckkraft FA
Abb. 6.42. Belastung einer vorgespannten Schraubenverbindung durch eine zeitlich vernderliche Last FA
Abb. 6.43. Belastung einer vorgespannten Schraubenverbindung durch eine Wechsellast
FAw
338
6.4.3.3
Reales Verhalten verspannter Teile
Der bisher angenommene linear-elastische Kraft-Verformung-Zusammenhang fr

die verspannten Teile wird durch das innere Verhalten des Werkstoffes gut besttigt. An den Kontaktflchen (Schraubenauflage und Trennfuge) treten jedoch
durch den unvollkommenen Flchenschluss, verstrkt wenn Dichtungsmaterial
eingelegt ist, Zusatzeffekte mit der Folge nichtlinearen Verhaltens auf.
Zu erklren ist dies mit einem durch die Oberflchenrauhigkeiten bewirkten,
schlechten Flchenschluss bei Lastbeginn. Mit zunehmender Pressung werden die
Rauhigkeiten zuerst elastisch, dann auch plastisch verformt, d.h. der Tragflchenanteil und die Steifigkeit nehmen zu. Dabei treten auch Querverschiebungen mit
Reibung auf, woraus die Tieflage der Entlastungskurve folgt. Das gleiche Verhalten, aber mit hherem plastischem Restverformungsanteil, zeigen Dichtungen.
Im Verspannungsdiagramm Abb. 6.44. ist danach die Hlsenkennlinie nichtlinear. Das hat zur Folge, dass bei kleinen Vorspannkrften der auf die Schraube
entfallende Lastanteil FSA grer ist als bei hoher Vorspannung, und erklrt die
Erscheinung, dass dynamisch beanspruchte Schraubenverbindungen beim Absinken der Vorspannung und beim Auftreten von Klaffen schnell zu Bruch gehen
knnen.
Unter der Wirkung der in der Schraubenverbindung herrschenden Krfte, verstrkt durch Mikrobewegungen, werden in den Kontaktflchen die Oberflchenrauhigkeiten nach dem Fgen auch schon bei Raumtemperatur plastisch verformt,
d.h. die Oberflchen werden angeglichen, es tritt Setzen auf, wie schon zuvor in
Abschnitt 6.4.2.2 erlutert.
Abb. 6.44. Verspannungsschaubild mit nichtlinearen Kennlinien (z.B. Flansche mit Dichtung)
Das beschriebene nichtlineare Verhalten ist nur bedingt mit den gezeigten einfachen Modellvorstellungen darstellbar. Dies gilt auch fr den folgenden Abschnitt zu Temperaturbelastungen. Temperaturbelastungen knnen sehr hufig
bedingen, dass sich Werkstoffkennwerte einerseits bei hohen Temperaturen erniedrigen und daher Grenzwerte leicht berschritten werden. Andererseits bedingen Temperaturbelastungen bei unterschiedlichen Wrmeausdehnungskoeffizien-
339
ten von Bauteil und Schraube sehr hohe thermisch verursachte Beanspruchungen,
die ebenfalls vielfach die zulssigen Grenzen berschreiten. Werden die zulssigen Grenzen von Schraubenwerkstoff oder Bauteilwerkstoff berschritten reagiert
das System mit (nichtlinearem) Flieen der Werkstoffe.
6.4.3.4
Temperaturbelastung
Sehr viele Schraubenverbindungen werden neben der mechanischen Belastung

durch Temperaturnderungen im Betrieb belastet. Dabei mssen mehrere Aspekte
bercksichtigt werden:
Sind Werkstoffe mit unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten
verspannt, so entsteht bei Temperaturnderung eine Verschiebung des Verspannungsgleichgewichts, was direkt zu einer nderung der Vorspannkraft um FVT
fhrt, siehe Abb. 6.45. ber die Vorspannkraftnderung ist damit auch eine temperaturbedingte nderung der Flchenpressung in der Kopfauflageflche pT
verbunden, die hufig das verspannte Bauteil deutlich hher belastet. Eine derartige Situation liegt beispielsweise bei Verbindungen vor, bei denen ein Leichtmetallbauteil mit einer Stahlschraube verspannt wird. In Abb. 6.45. ist wichtig, dass
die thermisch bedingten Lngennderungen fT( T)Schraube und fT( T)Bauteil in
die gleiche Richtung im Verspannungsschaubild eingetragen werden, da die Zug/Druckrichtung der Achsen zwischen Schraube und verspanntem Bauteil unterschiedlich orientiert ist. Wird eine thermische Verlngerung nach rechts eingetragen, so bedeutet dies, dass durch eine Schraubenverlngerung der verspannte
Zustand reduziert wird und analog durch eine Bauteilverlngerung der verspannte
Zustand verstrkt wird.
Durch Temperatureinfluss auf die elastischen Eigenschaften der Werkstoffe
von Schraube und Bauteil (ES, EP) ndern sich i.d.R. die Nachgiebigkeiten geringfgig, weshalb S, P und ST, PT unterschieden werden. Mit diesen Kenntnissen
kann fr die thermisch bedingte Vorspannkraftnderung FVT und die Flchenpressungsnderung pT aufgrund unterschiedlicher thermischer Ausdehnungskoeffizienten von Schraube und Bauteil linear hergeleitet werden (gleiche Temperaturerhhung T in verspannter Schraube und verspanntem Bauteil ohne Klaffen;
gleichbleibend lineares Verspannungsverhalten ohne Werkstoffflieen):
F VT =
l K T ( P S )
ST + PT
p T =
l K T ( P S )
AP ( ST + PT )
(6.58)
(6.59)
Dabei sind:
Klemmlnge der Verbindung
lK
S linearer thermischer Ausdehnungskoeffizient der Schraube (mittlere
Nherungen: ferritische Stahllegierungen S = 1110-6K-1;
340
ST
PT
Ap
T
austenitische Stahllegierungen S = 1610-6K-1;

Titanlegierungen S = 8,510-6K-1;
Aluminiumlegierungen S = 2310-6K-1)
linearer thermischer Ausdehnungskoeffizient des verspannten Bauteils
(ergnzende Nherungen:
Magnesium P = 2310-6 K-1;
Kunststoffe P = (2080)10-6 K-1je nach Werkstofftyp)
Nachgiebigkeit der Schraube nach Temperaturerhhung um T
Nachgiebigkeit des versp. Bauteils bei Temperaturerhhung um T
Auflageflche des Schraubenkopfes
Temperaturnderung zwischen Montagezustand und Betriebszustand
(Erwrmung T > 0; Abkhlung T < 0)
Die Gre pT kann als aussagefhiger Kennwert dafr herangezogen werden,

wie sich die temperaturbedingte Bauteilbeanspruchung ndert. Da die Zahlenwerte
blicher Werkstoffe fr S bzw. P sehr unterschiedlich sein knnen (Beispiel
Aluminium - Stahl), treten zum Teil sehr deutlich erhhte Beanspruchungen auf,
die dazu fhren, dass der lineare Bereich der Werkstoffe berschritten wird.
Abb. 6.45. Thermisch bedingten Vorspannkraftnderung FvT bei unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten im linearen Verspannungsgleichgewicht, Bauteiltemperatur entspricht Schraubentemperatur, (Abbildung Prof. Friedrich, Uni Siegen)
Weiterhin ndern sich bei Temperatureinwirkung die mechanischen Eigenschaften aller Bauteile im geschlossenen Kraftfluss, was hufig zu einer Absenkung von Zugfestigkeit und Fliegrenze fhrt. Da eine leistungsfhige Schraubenverbindung mit hoher Vorspannkraft in der Gegend der Fliegrenze der Schraube
betrieben wird, tritt vielfach eine thermisch bedingte Plastifizierung der Schraube
bei Temperatureinwirkung auf, die die Vorspannkraft auf die Beanspruchungshhe der Warmstreckgrenze absenkt. Beim wieder Abkhlen tritt dann ein weiterer
Vorspannkraftverlust auf.
341
Daneben knnen (besonders bei werkstoffspezifisch deutlich erhhten Temperaturen, die ber lange Zeit vorliegen) Kriechprozesse einsetzen, die zu berlagerten signifikanten Vorspannkraftverlusten fhren. Deswegen ist der Temperatureinsatzbereich von Schrauben durch ihr eigenes Kriechverhalten begrenzt. Als
allgemeiner Richtwert fr die Grenztemperatur bezglich Werkstoffkriechen kann
etwa 0,4Tm (Tm: Schmelztemperatur) gelten, was jedoch im Einzelfall werkstoffbedingt und gefgebedingt deutlich abweichen kann. Durch thermische Effekte
knnen Vorspannkraftverluste bis auf Null erfolgen, die ein Versagen der Verbindung zur Folge haben.
Im Betrieb kann sich auch temperaturabhngig die Schraubenzusatzkraft durch
nderung der Werkstoffelastizitten im Verspannungsgleichgewicht verschieben.
Deshalb mssen bei der Dimensionierung etwaige temperaturbedingte Eigenschaftsnderungen der Werkstoffe einbezogen werden. Dies ist z.B. im Motorenund Turbinenbau wichtig und gewinnt auch im Leichtbau durch die Temperaturempfindlichkeit der Leichtmetalle immer mehr an Bedeutung. Da die Temperatureinwirkung i.d.R. nichtlineare Effekte erzeugt, ist eine rechnerische Dimensionierung nur nichtlinear mglich. Hierzu wird auf weiterfhrende Fachliteratur verwiesen.
Eine Tieftemperaturbelastung von Schraubenverbindungen fhrt analog zu
Abb. 6.45. ebenfalls zu einer Klemmkraftnderung. Der Entwicklungsingenieur
muss berprfen, ob in jedem Fall eine ausreichende Restklemmkraft verbleibt
(um z.B. mechanische Querbelastungen aufzunehmen oder abzudichten). Bei
vielen Werkstoffen kommt es bei einer unteren Grenztemperatur (ca. -30 C) zu
einer Werkstoffversprdung, d.h. die fr die starke Kerbwirkung im Gewinde
erforderliche Werkstoffduktilitt ist bei tieferen Temperaturen nicht mehr gegeben. Die Schraubenverbindung kann bei Belastung schlagartig versagen. Fr die
Bewertung der temperaturbedingten Werkstoffversprdung ist die Kerbschlagbiegeprfung etabliert, die bei der Grenztemperatur einen Steilabfall der gemessenen
Schlag Energie aufweist.
6.4.4 Systematische Berechnung der Schraubenverbindung

Ziel der Berechnung der Schraubenverbindung ist nach der Festlegung der Verbindungsart und der Zahl der Schrauben, (die nach mehreren Gesichtspunkten
ausgewhlt werden mssen, wie Sicherheit, gleichmige Pressung bei Laschen
und Dichtungen, Platzbedarf, Zugnglichkeit (Montage) usw.),
die Dimensionierung der Schraube so, dass sie festigkeitsmig den Belastungen
durch Vorspannkrfte sowie statischen und dynamischen Betriebskrften gengt
(festigkeitsgerecht), und
die Gewhrleistung der Funktion, d.h. z.B. Aufrechterhalten einer gengend groen Mindestklemmkraft FK erf zwischen den verbundenen Bauelementen als hinreichende Kontaktkraft fr einen Reibschluss oder z.B. eine Dichtungspressung.
342
Zu beachten ist, dass die Abmessungen der Gewinde und die Festigkeitsklassen
in Stufen genormt sind. Die Dimensionierung kann daher nur innerhalb der so
festgelegten Bereiche erfolgen und geschieht dann mit unterschiedlicher Ausnutzung der Tragfhigkeit. Dieser Hinweis relativiert die Richtwerte zur Streckgrenzenausnutzung usw. und gibt nochmals Anlass, die Wichtigkeit der genauen
Kraftermittlung hervorzuheben. Die whrend des Betriebes wirkenden Krfte sind
kaum genau genug erfassbar, die zweite Unsicherheit liegt in der Ermittlung des
elastischen Verhaltens der Bauteile mit der Lasteinleitungsstelle und des dadurch
bestimmten Betriebslastanteils auf die Schraube, und schlielich sind die Reibwerte erheblich unsicher. Die hier angewandte Sorgfalt bei der Erfassung dieser Gren entscheidet ber die Gte der Schraubenverbindung, nicht die Genauigkeit der
Zahlenrechnung oder der Angabe der Tragfhigkeitskennwerte der Schrauben.
Aufgrund dieser Unsicherheiten hat sich folgende Vorgehensweise durchgesetzt:
1.
2.
3.
Abschtzen der Schraubenquerschnitte AS bzw. AT nach den gewnschten bzw. eingeleiteten maximalen Betriebskrften (Vordimensionierung)
Berechnung der Schraubenverbindung mit den Maen aus 1., d.h. Ermittlung des elastischen Systems, der Vorspannkraft, der Lastgren
usw.
eventuelle Korrektur der Abmessungen, der konstruktiven Anordnung,
der Festigkeitsklassen fr die Schraube und die Mutter und danach evtl.
neue Durchrechnung nach 2.
Der erste Schritt erfolgt beispielsweise mit einem Arbeitsblatt aus [VDI2230],
das in Tabelle 6.16. wiedergegeben ist. Tabelle 6.17. zeigt ein Anwendungsbeispiel dieser Vorgehensweise.
Tabelle 6.16. Teil 1, Abschtzen des Durchmessers von Schrauben, nach [VDI2230]
Arbeitsschritt
Erhhen der
Kraft um N
Stufen
Vorgehen
In Spalte 1 von Tabelle 6.16. Teil 2

die zur der an der Verbindung
angreifenden Kraft nchst hhere
Kraft whlen
Die erforderliche Mindestvorspannkraft ergibt sich, indem von

dieser Kraft um N Stufen weitergegangen wird
B1
wenn mit
N=4
FQ max zu entwerfen ist:
fr statische und dynamische

Querkraft
343

B2
wenn mit
N=2
Fr dynamische und exzentrisch

angreifende Axialkraft
N=1
fr dynamisch und zentrisch oder

statisch und exzentrisch angreifende Axialkraft
N=0
fr statisch und zentrisch angreifende Axiallast
FA max zu entwerfen ist:
weitere Erhhung der Kraftstufen

infolge des Anziehverfahrens:
N=2
fr Anziehen der Schraube mit

einfachem Drehschrauber, der
ber Nachziehdrehmoment eingestellt wird.
N=1
fr Anziehen mit Drehmomentschl

ssel oder Przisonsschrauber
N=0
fr Anziehen ber Winkelkontrolle

in den berelastischen Bereich
in den Spalten 2, 3 und 4 ist die
erforderliche Schraubenabmessung in mm abhngig von der
Festigkeitsklasse abzulesen
344
Tabelle 6.16. Teil 2, Abschtzen des Durchmessers von Schrauben, nach [VDI2230]
Spalte 1
12.9
10.9
8.8
1000
1600
2500
4000
6300
10000
16000
10
25000
10
12
40000
10
12
14
63000
12
14
16
100000
16
18
20
160000
20
22
24
250000
24
27
30
400000
30
33
36
630000
36
39
Nenndurchmesser [mm]
Kraft [N]
Festigkeitsklasse
Tabelle 6.17. Beispiel zur Anwendung der Tabelle 6.16.

Aufgabe:
Vorgehen:
Eine Verbindung wird dynamisch

mit einer Querkraft von
FQ max = 1200 N belastet.
Es soll eine Schraube der Festigkeitsklasse 8.8 mit einem Drehmomentschlssel montiert werden.
vier Stufen fr dynamische Querkraft fhrt

auf FVM min = 10000 N
eine Stufe fr Anziehen mit Drehmomentschlssel fhrt zu FVM max = 16000 N
1600 N ist die nchst grere Kraft zu
FQ max in
Spalte 1
Fr
FVM max = 16000 N wird in Teil 2 Spalte 4
(Festigkeitsklasse 8.8) ermittelt:

Schraubengre M 10
345
Neben dieser vergleichsweise groben aber doch recht wirkungsvollen Methode

zum Dimensionieren soll folgend gezeigt werden, welche Bemessungsgren in
eine rechnerische Dimensionierung der Schraube eingehen.
In den meisten Fllen wird die Vorspannung durch die Gewindewirkung, d.h.
durch Drehen der Mutter oder der Schraube, hergestellt. Dabei erfhrt der Schraubenbolzen zustzlich zur Zugbeanspruchung eine Torsionsbeanspruchung durch
das Gewindeanzugsmoment M G A . Wichtig ist zu beachten, dass die bei der Montage aufzubringende Vorspannkraft FV M zum Ausgleich des Setzkraftverlustes
FZ und von Ungenauigkeiten des Montagevorganges (Anziehfaktor A ) grer
sein muss als die betrieblich minimal erforderliche Vorspannkraft FV M min . Alle
folgenden berlegungen zur Dimensionierung beziehen sich daher auf diese Montagevorspannkraft FV M .
Die Vorspannkraft der Schraube wird immer so hoch gewhlt, dass der Schraubenwerkstoff bis kurz vor seine Dehngrenze ausgenutzt wird! Dies bedeutet, dass
die zugehrige Gesamtanstrengung, die sich aus Zugspannung V M und Torsionsspannung ergebende Vergleichsspannung V v zu ca. 90% der Streckgrenze erreicht wird.
V v 0,9 Rp 0, 2
(6.60)
Die Berechnung der Vorspannung ist sehr umfangreich und daher fr die Dimensionierungsrechnung, speziell fr den ersten berschlag, wenig geeignet. In
[VDI2230] ist ein Tabellenwerk enthalten, in dem Vorspannkrfte in Abhngigkeit verschiedener Reibwerte unter dem Kopf und im Gewinde angegeben werden.
Dabei wird der Schraubenwerkstoff zu ca. 90% von Rp 0, 2 beansprucht. Die Berechnungsgrundlage dieser Tabellen wird folgend dargestellt.
Nach Gl. (6.6) ist das Gewindeanzugsmoment fr die Montagevorspannkraft
FV M wenn G die Reibungszahl im Gewinde ist zu bestimmen. Es belastet den
kleinsten Schraubenquerschnitt A0 , der schon durch die Kraft FV M auf Zug beansprucht wird, zustzlich auf Torsion mit der Spannung V = M GA M Wt 0 .
MGA =
FS d 2
F d
(tan ( ) + tan ( ' ) ) = V M 2
2
2
P
G
d 2 cos( 2 )
(6.61)
Danach ist das Beanspruchungsverhltnis:
A
V
M
2 d2 P
= GAM o =
+ G / cos ( / 2)
VM
FVM Wto
d o d 2
(6.62)
und, nach der GE-Hypothese mit der Vergleichsspannung:
v = 2 + 3 2
(6.63)
wird die Gesamtanstrengung (Vergleichsspannung):
Vv = VM 1 + 3( V / VM ) 2
(6.64)
346
Fr den kleinsten Querschnitt Ao bzw. fr dessen Widerstandsmoment Wto gegen

Torsion gelten folgende Werte:
Schaftschrauben:
d o = d S und Ao = AS =
d S2
4
und Wto = WtS =
d S3
(6.65)
16
Dnnschaftschrauben:
d o = d T und Ao = AT =
d T2
4
und Wto = WtT =
d T3
(6.66)
16
Die Montagevorspannkraft FV M ergibt unter Bercksichtigung des Streckgrenzenausnutzungsfaktors v Vv die zulssige Montagevorspannkraft FV zul zu:
FV zul = VM A0 =
vVv Rp0,2 A0
2d
1 + 3 2
d o

+ G / cos( / 2)
d
2
(6.67)
2
blicherweise wird v Vv mit dem Wert 0,9 (= 90% von Rp 0, 2 ) gewhlt. Wird ein
geringes plastisches Flieen bei der Montage zugelassen, wie in der neueren VDI
2230 vorgestellt, so kann mit einem modifizierten Torsionswiderstandmoment
Wto = d S3 12 gerechnet werden. Fr den Zustand des gleichzeitigen Flieens
durch Torsion und Zugspannung wird dieses modifizierte Widerstandsmoment
angewendet und so die Schraubenkraft bei 100% von Rp 0, 2 berechnet. Von dem
berechneten Wert werden dann blicherweise 90% ausgenutzt. Die zulssige
Montagevorspannkraft wird dann zu:
FV zul = VM A0 =
vVv Rp0,2 A0
3 d2
1 + 3
2 d o

+ G / cos( / 2)
d2
(6.68)
2
Fr diese Bemessungskenngre sind in [VDI2230] umfangreiche Tabellen fr

verschiedene Reibwerte an der Kopfauflage und im Gewinde wiedergegeben.
Tabelle 6.18. und Tabelle 6.19. zeigen Auszge aus [VDI2230].
Weitere Tabellen sind [VDI2230] zu entnehmen, wo ebenfalls fr Feingewinde
Werte zur Verfgung gestellt werden. Die Dimensionierung einer Schraube erfolgt
blicher Weise auf die Montagebeanspruchung, bei der als Gesamtanstrengung
90% der Streckgrenze zugelassen wird. Der zustzlich auf die Schraube wirkende
Betriebskraftanteil muss von den verbleibenden 10% zur Streckgrenze ertragen
werden. Dabei ist zu beachten, dass durch Setzerscheinungen eine Reduzierung
der Beanspruchung einhergeht und dass von der ueren Betriebskraft nur ein
gewisser Anteil zu tragen ist.
347
Tabelle 6.18. Montagevorspannkrfte und Anziehdrehmomente fr Schaftschrauben mit

metrischem Regelgewinde, Auszug [VDI2230], Ausgabe 2001
Abm.
M6
M8
M10
M12
M14
M16
M20
Fest.klasse
Montagevorspannkrfte in kN
fr G =
Anziehdrehmomente
G = K =
M A in Nm fr
0,10
0,12
0,14
0,16
0,10
0,12
0,14
0,16
8.8
10,4
10,2
9,9
9,6
9,0
10,1
11,3
12,3
10.9
15,3
14,9
14,5
14,1
13,2
14,9
16,5
18,0
12.9
17,9
17,5
17,0
16,5
15,4
17,4
19,3
21,1
8.8
19,1
18,6
18,1
17,6
21,6
24,6
27,3
29,8
10.9
28,0
27,3
26,6
25,8
31,8
36,1
40,1
43,8
12.9
32,8
32,0
31,1
30,2
37,2
42,2
46,9
51,2
8.8
30,3
29,6
28,8
27,9
43,0
48,0
54,0
59,0
10.9
44,5
43,4
42,2
41,0
63,0
71,0
79,0
87,0
12.9
52,1
50,8
49,4
48,0
73,0
83,0
93,0
101
8.8
44,1
43,0
41,9
40,7
73,0
84,0
93,0
102
10.9
64,8
63,2
61,5
59,8
108
123
137
149
12.9
75,9
74,0
72,0
70,0
126
144
160
175
8.8
60,6
59,1
57,5
55,9
117
133
148
162
10.9
88,9
86,7
84,4
82,1
172
195
218
238
12.9
104
101
98,8
96,0
201
229
255
279
8.8
82,9
80,9
78,8
72,6
180
206
230
252
10.9
121
118
115
112
264
302
338
370
12.9
142
139
135
131
309
354
395
433
8.8
134
130
127
123
363
415
464
509
10.9
190
186
181
176
517
592
661
725
12.9
223
217
212
206
605
692
773
848
348
Tabelle 6.19. Montagevorspannkrfte und Anziehdrehmomente fr Taillenschrauben mit

d T = 0,9 d 3 metrischem Regelgewinde, Auszug [VDI2230], Ausgabe 2001
Abm.
M8
M10
M16
6.4.4.1
Fest.klasse
Montagevorspannkrfte in kN
fr G =
Anziehdrehmomente
0,10
0,12
0,14
0,16
0,10
0,12
0,14
0,16
8.8
13,4
13,0
12,5
12,1
15,2
17,1
18,9
20,5
10.9
19,7
19,1
18,4
17,8
22,3
25,2
27,8
30,1
12,9
23,1
22,3
21,5
20,8
26,1
29,5
32,5
35,3
8.8
21,5
20,8
20,1
19,4
30
34
38
41
10.9
31,5
30,5
29,5
28,4
44,
50
55
60
12.9
36,9
35,7
34,5
33,3
52
59
65
70
8.8
60,1
58,3
56,5
54,6
131
148
165
179
10.9
88,3
85,7
82,9
80,1
192
218
242
264
12.9
103
100
97,0
93,8
225
255
283
308
M A in Nm fr
G = K =
Querbelastete Schraubenverbindung
Die Schrauben der querbelasteten Schraubenverbindungen erfahren keine betrieblichen Zusatzkrfte, sofern sie ausreichend dimensioniert sind und kein Rutschen
in der Trennfuge auftritt. Die Federungseigenschaften des verspannten Systems
knnen daher, mit gewisser Einschrnkung hinsichtlich des Setzens, unbeachtet
bleiben. Die Schraubenbeanspruchung erfolgt nur durch die als Klemmkraft wirkende Vorspannkraft. Zu beachten ist der im Abschnitt Montage noch ausfhrlicher beschriebene Effekt, dass die Montage mit vergleichsweise groer Ungenauigkeit erfolgt, die aus der Art des Montagewerkzeuges und der Streuung der
Reibwerte kommt. Bercksichtigt wird dieser Effekt durch den Montageanziehfaktor A .
Berechnung
Die konstruktiven Gegebenheiten mssen fr eine Berechnung weitgehend verfgbar sein. Fr die folgende Diskussion an einem Beispiel werden (vgl. Abb.
6.33.) folgende Gren festgelegt:
5000 N
Zu bertragende Querkraft :
Stahl
Werkstoff der zu verbindenden Teile:
Zahl der Reibflchen:
i=2
Schaftschraube 8.8
Schraubenart:
Zahl der Schrauben:
j=2
Klemmlnge:
40 mm
Anziehfaktor (nach Tabelle 6.15. ):
A =1,6
349
Vordimensionierung:
Zur Vordimensionierung kann entweder nach Tabelle 6.16. vorgegangen werden,
wobei im vorliegenden Beispiel die Anzahl der Schrauben die zu bertragende
Kraft halbiert und die Anzahl der Reibflchen nochmals die Kraft halbiert. Entsprechend ergibt sich fr FQ = (5000/4) N = 1250 N als Schraubengre 2 Stck.
M10-8.8. Die zweite Mglichkeit besteht darin Gl. (6.39) mit S R =1,25 und
0 = 0,1 anzuwenden, die erforderlich Klemmkraft ist dann 15.625 N. Wird dann
weiterhin bercksichtigt, dass aufgrund des Anziehfaktors die Schraube grer
dimensioniert werden muss, so ergibt sich:
FM max = FM min A = 15.625 N 1,6 = 25.000 N

Nach Tabelle 6.18. und mit Bercksichtigung, dass zur Auswahl der Schraube
immer aufgerundet werden muss, fhrt dies ebenfalls auf eine Schraube M10-8.8.
Damit ist eine vorlufige Festlegung der Schraube getroffen.
Nachrechnung
Nachdem die Schraubengre durch die Vordimensionierung bestimmt ist, erfolgt
eine Nachrechnung. Hierzu sind folgende Schritte notwendig:
Bestimmung der elastischen Nachgiebigkeiten der Schraube S und der Bauteile P (Abschnitt 6.4.2.1)
Bestimmung des Setzbetrages f Z nach Tabelle 6.14.
im Beispiel: Rauheit der Oberflchen wird mit RZ =25 m angesetzt, damit:
Gewinde
Schraubenkopf
Mutterauflage
Trennfugen: 2
Summe:
3,0 m
4,5 m
4,5 m
5,0 m
17,0 m
Bestimmung des Vorspannkraftverlustes durch Setzen nach Gl. (6.38), d.h. der
Kraft FZ :
FZ =
fZ
P + S
berprfung der Spannkraft fr die Schraube; maximale Spannkraft nach Montage:
Fsp max = A ( FK erf + FZ ) = FV M max
350
Kontrolle minimale Spannkraft nach Montage und Setzen muss grer gleich der
erforderlichen Klemmkraft sein:
Fsp min FK erf =
FVMmax
FZ = F M min FZ
Gegebenenfalls Bestimmung des Schraubenanzugsmomentes nach Gl. (6.61).

Berechnung der Flchenpressung unter der Kopfauflage nach der Beziehung:
p=
Mit:
FS max
pG
Ap
Ap = ( DK2 DC2 ) / 4 = Auflageflche

DK = 0,9 SW = Auflagedurchmesser
DC = Innendurchmesser der Auflage (Lochsenkung beachten!)
pG = Grenzflchenpressung
Bewertung des Ergebnisses:

berprfung der Schraubengre und -anordnung sowie der Teilekonstruktion;
berprfung von Sicherheitsaspekten, z.B.
- (innere) Sicherheit gegen Sprdbruch, Sicherung gegen Lockern und Lsen
- (uere) Sicherheit der Montage (Zugnglichkeit, Gewhrleistung der Spannkrfte) und Reparatur, Korrosionssicherheit
6.4.4.2
Lngsbelastete Schraubenverbindung
Durch die in die Verbindung eingeleitete Betriebslast ndert sich der Verspannungszustand des Systems und damit die Belastung der im Hauptschluss liegenden
Schraube. Schwerpunkt der Dimensionierungsrechnung ist die exakte Bestimmung des elastischen Systems (elastische Nachgiebigkeiten), besonders wenn
dynamische Betriebskrfte wirken.
Zur Herleitung der Hauptdimensionierungsformel wird auf Abb. 6.46. verwiesen. Bei der Montage muss als Montagevorspannkraft mindestens
FVM min = FK erf + FPA + FZ
(6.69)
aufgebracht werden, um nach dem Setzen (Vorspannkraftverlust FZ ) die betrieblich wirksame minimale Montagevorspannkraft
FV min = FK erf + FPA
(6.70)
und damit die Mindestklemmkraft FK erf zu gewhrleisten. Durch die Montageunsicherheit ist eine berhhung zu erwarten, auf die die maximale Montagevorspannkraft zu dimensionieren ist:
FVM max = A FVM min = A [FK erf + (1 n K ) FA + FZ ]
351
(6.71)
Abb. 6.46. Hauptdimensionierungsgren im Verspannungsschaubild einer lngsbelasteten

Schraubenverbindung
Dies ist die Hauptdimensionierungsformel nach [VDI2230]. In Gl. (6.71) ist K

jedoch noch unbekannt. Die Umstellung von Gl. (6.69) liefert die Beziehung fr
die minimale betrieblich wirksame Vorspannkraft:
FVM min = FZ + FK erf + FA FSA
(6.72)
Und daraus mit den Gleichungen (6.71) und (6.68) auch die Beziehung fr die
maximale Vorspannkraft.
FVM max = A ( FZ + FK erf + FA ) A FSA FV zul
(6.73)
Unter Bercksichtigung der Tatsache dass die Schraube mit V v 0,9 Rp 0, 2

fr die Montage ausgelegt wird, verbleiben theoretisch bis zum berschreiten der
Streckgrenze nur 10% von Rp 0, 2 , so dass fr FS A max gilt:
FS A max = (100% 90%) Rp 0, 2 AS
(6.74)
In der Praxis wird die zulssige Schraubenzusatzkraft FS A bei statischen Belastungen im Allgemeinen hher sein, da unmittelbar nach der Montage Setzvorgnge wirksam sind und die Schraubenvorspannung mindern. Mit der Verringerung
der Vorspannkraft vergrert sich der Abstand zur Streckgrenze, so dass auch
grere Betriebskrfte ohne Flieen der Schraube mglich sind. Dennoch sollte
352
bei der Montage immer die hchst mgliche und zulssige Vorspannkraft angestrebt werden, um ein mgliches Klaffen der Schraubenverbindung sicher zu verhindern.
Berechnung
Die konstruktiven Gegebenheiten mssen fr eine Berechnung schon weitgehend
verfgbar sein, fr die folgende Diskussion werden folgende Gren festgelegt:
Werkstoff der zu verbindenden Teile

Schraubenart: Schaft- oder Dnnschaftschraube
Klemmlnge: l K
Zahl der Schrauben: j
Betriebskraft je Schraube: FA ggf. FA = FAm FAw
Mindestklemmkraft: FK erf
Montagefaktor (Anziehfaktor): A (nach Tabelle 6.15. )
Vordimensionierung
Die Vordimensionierung erfolgt zweckmiger Weise nach dem in [VDI2230]
vorgestellten Verfahren, siehe Tabelle 6.16. Damit ist der Schraubennenndurchmesser und die Festigkeitsklasse bestimmt.
Berechnung der Schraubenverbindung

Berechnung der Flchenpressung unter der Kopfauflage nach der Beziehung
p=
Fsp
Ap
FV zul
pG
Ap
(6.75)
Bestimmung des Wertes lK d

Bestimmung der Nachgiebigkeiten und des Kraftverhltnisses K :
K =
P
S + P
(6.76)
Abschtzung der Krafteinleitungshhe n, (siehe Abb. 6.36.), (oder genauere

Ermittlung nach [VDI2230]
Bestimmung des Setzbetrages f Z nach Tabelle 6.14. ;
Bestimmung des Vorspannkraftverlustes durch Setzen nach Gl. (6.38), d.h. der
Kraft FZ :
FZ =
K
f
P Z
353
(6.77)
berprfung der maximalen Montagevorspannkraft nach der Beziehung:
FVM max = A ( FK erf + (1 n K ) FAm + FZ ) FV zul
(6.78)
berprfung der auf die Schraube wirkenden mittleren Schraubenzusatzkraft

gem Gl. (6.74) nach der Beziehung:
FS Am = n K FAm (1 vVv ) Rp 0, 2 AS
(6.79)
berprfung der infolge der zustzlichen Schraubenwechselkraft (Wechselbelastung der Schraube durch die Zusatzkraft FS A ) auftretenden dynamischen
Beanspruchung gem Gl. (6.56) nach der Beziehung:
SAw = a =
FSAo FSAu
F FAu
= n K Ao
A
2 A3
2 A3
(6.80)
Vergleich mit der zulssigen Dauerfestigkeitsamplitude A nach Abschnitt

6.3.2.3, Abb. 6.20. und 6.21.
Festlegung des Montageverfahrens, gegebenenfalls Bestimmung des Schraubenanzugsmomentes wie im folgenden Abschnitt beschrieben.
Berechnung der Montagevorspannkraft nach der Beziehung:
FVM min = FVM max / A
(6.81)
Bewertung des Ergebnisses

berprfung der Schraubengre und -Anordnung sowie der Teilekonstruktion;
Aufzeichnen des Verspannungsdiagramms nach Abb. 6.46.; Bewertung der Auslegung und der gewhlten Gren;
berprfung von Sicherheitsaspekten, z.B.:
- (innere) Sicherheit gegen Stolast, Sprdbruch, Sicherung gegen Lockern und
Lsen, Sicherung gegen Ausfallfolgeschden
- (uere) Sicherheit der Montage (Zugnglichkeit, Gewhrleistung der Spannwerte) und Reparatur, Korrosionssicherheit
Fr die systematische und vollstndige Berechnung von Schraubenverbindungen, die in diesem Rahmen nicht aufgefhrt werden kann, sei auf die in
[VDI2230] aufgefhrten 14 Bearbeitungsschritte R0 bis R13 verwiesen.
354
6.5
Montage der Schraubenverbindung
Die Montage muss wegen der Abhngigkeit der Schraubenlastgren vom Verspannungszustand gewhrleisten, dass die erforderliche Vorspannkraft in der
Schraubenverbindung mglichst exakt hergestellt wird. Bei den gebruchlichen
Anziehverfahren lsst sich die Vorspannkraft nicht direkt erfassen, sondern nur
ableiten aus dem Drehmoment, dem Drehwinkel, der elastischen Verlngerung der
Schraube oder dem Fliebeginn an der Streckgrenze. Je nach der Gte der Messwerterfassung und der Streuung von Einflussgren - hier vornehmlich der Reibungszahl - ist die Vorspannkraft mit einer dem Montageverfahren eigentmlichen Unsicherheit belastet. Die Streuung der Montagevorspannkraft zwischen den
sich unter gleichen Bedingungen einstellenden Grenzwerten FVM max und FVM min
wird durch den Anziehfaktor A ausgedrckt und erfordert eine berdimensionierung der Schraubenverbindung.
Die Schraubenmontage ist prinzipiell nach zwei Verfahren mglich. Beim verbreiteten sog. Anziehen nutzt man die Eigenschaft der Schraube als Keilgetriebe, eine eingeleitete Drehung in eine Lngsbewegung und dabei ein Drehmoment
in eine Schraubenlngskraft umzusetzen. Beim sog. Anspannen, das vornehmlich an Groverschraubungen, z.B. im Apparate- und Gromaschinenbau, Anwendung findet, werden die Vorspannkrfte bzw. die Verlngerung des Schraubenschaftes direkt axial aufgebracht; das Gewinde dient nur zum Fixieren.
6.5.1 Montage durch Anziehen

Um eine Schraube auf die Kraft FS anzuziehen, ist zustzlich zum Gewindeanzugsmoment M GA nach Gl. (6.6) ein weiteres Moment aufzubringen, um die
Reibung in der Kopf- bzw. der Mutterauflageflche (mittlerer Reibdurchmesser
DKm ) zu berwinden. Dieses hat folgende Gre:
M K = FS K
DK
und DC
mit
D + DC
DKm
= FS K K
2
4
uerer Durchmesser der Mutterauflageflche
innerer Durchmesser der Mutterauflageflche
(6.82)
Das Kopfanziehmoment ist von den Abmessungen des Kopfes bzw. der Mutter
abhngig und daher unterschiedlich zwischen Normschrauben und Schrauben mit
Sonderformen. Daraus ergibt sich das whrend der Montage (Montagevorspannkraft FVM ) aufzubringende Schraubenanzugsmoment:
M SAM = M GAM + M KAM
(6.83)
6.5 Montage der Schraubenverbindung
D + DC
d
M SAM = FVM 2 tan ( + ' ) + K K
4
2
355
(6.84)
Oder umgestellt:
M SAM
d
D + DC
G
P
=
+ 2
+ K K
FVM
2
2
cos
(
/
2
)
4
,

1.Term
2.Term
(6.85)
3.Term
Mit berschlgigen Werten fr Normschrauben mit Regelgewinde kann man

die Anteile quantifizieren. Bei einer mittleren Reibungszahl im Gewinde und in
der Kopf- bzw. Mutterauflageflche von G = K = 0,12 entfallen auf das Nutzmoment (l. Term) 12%, auf die Gewindereibung (2. Term) 42% und auf die Kopfreibung (3. Term) 46% des Anzugsmomentes. Der Reibungsanteil von 88% verweist auf die relativ groe Unsicherheit momentengesteuerter Anzugsverfahren,
denn die unvermeidlichen Reibwertschwankungen wirken sich aus in einer starken
Streuung der erreichbaren, betrieblich wirksamen Anzugskrfte zwischen FVM max
und FVM min . In Abb. 6.47. wird die Gre der zu erwartenden Reibwertstreuung,
ermittelt an greren Losen neuer Schrauben unter gleichartigen Schmierungsund Einbaubedingungen gezeigt.
Abb. 6.47. Gewindereibwerte an neuen Schrauben, ungeschmiert
356
Da zudem die Messwerte nur mit begrenzter Genauigkeit erfasst werden knnen (Betriebseinflsse, Ablesefehler, Grundgenauigkeit), ergibt sich die Gre des
Anziehfaktors aus der Darstellung in Abb. 6.48.
A = FVM max / FVM min
(6.86)
Die Grenzen der erreichbaren Kraft sind die Paarungen der jeweiligen Extremwerte kleinste Kraft/grter Reibwert und umgekehrt. Die Rechnung hat mit dem
niedrigsten Reibungsbeiwert zu erfolgen, denn damit wird die hchste Vorspannkraft FVM max in der Schraube erzeugt.
Abb. 6.48. Definition des Anziehfaktors A
6.5.1.1
Handmontage
Bei untergeordneten Schraubenverbindungen ist die Handmontage blich und

hinreichend. Ihre Gte beruht aber sehr auf der Erfahrung des Monteurs. In der
Praxis zeigt sich, dass die Schraubengren M12 bis M16 der Festigkeitsklassen
5.6, 6.8 bzw. M8 bis M12 der Festigkeitsklassen 8.8, 10.9 tendenziell richtig angezogen werden. Kleinere Schrauben (<M10) werden meist eher berbeansprucht
und grere (>M10) eher unterbeansprucht vorgespannt und damit zu wenig angezogen. Diese Angaben gelten fr normale Schraubenschlssel und Handkrfte.
Hebelverlngerungen sind zu vermeiden. Die Angabe eines Anziehfaktors ist
praktisch nicht mglich.
6.5.1.2
Drehmomentgesteuertes Anziehen
Die Schraubenmontage erfolgt mit handbettigtem oder motorbetriebenem Werkzeug, bei dem das zum richtigen Anziehen erforderliche Drehmoment gemessen
oder als Grenzwert eingestellt wird (z.B. durch Abschalten). Das erforderliche
357
Drehmoment lsst sich unter Annahme mittlerer, durch Erfahrung besttigter

Reibwerte nach Gl.
(6.84) berechnen. Als Ungenauigkeiten gehen dabei die
Fehler in der Abschtzung des Reibwertes, die Streuung der Reibwerte (vgl. Abb.
6.47.), die Maabweichungen und die Ungenauigkeit der Anziehwerkzeuge einschlielich der Ablese- und evtl. der Bedienungsfehler ein. Eine erhebliche Verbesserung, die bei wichtigen Verschraubungen und in der Serienmontage angeraten ist, wird durch Schraubversuche am Originalteil erreicht. Die erforderliche
Gre des Anzugsmomentes kann dabei z.B. durch eine Verlngerungsmessung
des Schraubenbolzens erfasst werden. Die Reibwertstreuung lsst sich bei hohen
Anfangsreibwerten dadurch reduzieren, dass man den Anziehvorgang an einer
Schraube mehrfach durchfhrt, denn durch das mehrmalige Aufbringen der
Schraubenkrfte werden die ursprnglichen Oberflchenrauhigkeiten abgerieben
bzw. plastisch deformiert, die Reibflchen mithin geglttet oder egalisiert, die
Setzbetrge demzufolge verringert. Allerdings kann es auch zu gegenteiligen
Erscheinungen kommen; bei glatten Oberflchen kann es zum Fressen der Oberflchen kommen, mit dem sich die Reibwerte erhhen! Handbettigte Drehmomentschlssel sind anzeigend, d.h. das Drehmoment bewirkt die Verdreh- oder
Biegeverformung eines Stabes, die mittels eines Zeigers auf einer Skala abzulesen
ist (Abb. 6.49.). Motorbetriebene Gerte mit Elektro- oder Druckluftantrieb werden, da sie vorzugsweise in der Serienfertigung eingesetzt sind, auf Grenzmomente eingestellt. Das Messsignal kann eine Betriebsgre sein, z.B. der Grenzwert
des Stromes oder der Druck am Luftmotor (sog. Stillstandsschrauber). Bei
Drehschraubern mit Kupplungsautomatik rastet eine Sperrkupplung beim eingestellten Moment aus. Die begrenzte Genauigkeit beider Prinzipien wird bertroffen durch Przisionsdrehschrauber mit dynamischer, d.h. elektronischer Messung
des Momentes an einer Absttzung, die ein sehr exaktes Abschalten bewirkt.
Dennoch verbleiben erhebliche Einflsse aus Reib- und Messwertstreuungen, so
dass mit einer Streuung der Montagekraft bis zu 23% bei Prfung am Originalteil und bis zu 43% bei geschtztem Reibwert zu rechnen ist, (vgl. Tabelle 6.15.
Abb. 6.49. Drehmomentschlssel
358
6.5.1.3
Anziehen mit Verlngerungsmessung
Als Ma fr die Schraubenkraft und damit zur Bestimmung der Vorspannkraft

FV wird die elastische Verlngerung der Schraube benutzt. Prinzipiell ist dieses
die exakteste Messung und wird deshalb auch als Kontroll- und Einstellverfahren
fr andere Anziehverfahren benutzt. Die betriebspraktische Anwendung ist allerdings begrenzt, denn die Lngenmessung unterliegt folgenden Schwierigkeiten:
nur bei Durchsteckschraubenverbindungen mit guter Zugnglichkeit mglich
kostenaufwendig, da die Messung einzeln mit genauesten Messzeugen erfolgen muss
abhngig von der Temperatur
erfordert exakte Messflchen, z.B. eingesetzte Kugeln
erfordert groe Sorgfalt bei der Messung der kleinen Lngennderungen.
Diese liegen bei ca. 70% Streckgrenzenausnutzung fr Schrauben der Festigkeitsklasse 6.8, 10.9 und 12.9 in der Grenordnung von 16, 30 und 36 m je
10 mm Klemmlnge
Die Streuung der Vorspannkraft FV drfte daher um ca. 10% liegen [Illg02].
Bessere Werte sind mglich, wenn bei den Einstellmessungen sehr przise vorgegangen wird.
6.5.1.4
Drehwinkelgesteuertes Anziehen
Dieses Verfahren ist eine indirekte Lngenmessung ber die Eigenschaft der
Schraubenlinie, einen Lngsvorschub z zur Erzeugung des Kontaktes und der
Schraubenverlngerung als Drehwinkel abzubilden. Es werden nicht nur das
Zusammendrcken der verspannten Teile, sondern zudem alle bis zum Fgekontakt eintretenden elastischen und plastischen Verformungen erfasst. Da diese unregelmig und nicht vorherbestimmbar sind, wird in der praktischen Ausfhrung
zunchst ein Fgemoment zur satten Auflage der zu verspannenden Teile aufgebracht (z.B. ca. 20% des theoretischen Anzugsmomentes). Mit diesem muss zuverlssig der lineare Verlauf der Verformungskennlinie erreicht werden, erst von
da an zhlt der Nachziehwinkel auf den Montagewert. Die Bestimmung des Fgemomentes und des Nachziehwinkels erfolgt experimentell, kalibriert durch eine
przise Verlngerungsmessung und unter Bercksichtigung der Serienlosstreuung.
Die Genauigkeit der Vorspannkrafteinstellung wird dadurch sehr verbessert,
dass die Schrauben bis in den berelastischen Bereich angezogen werden, wo sich
Winkelfehler im nahezu horizontalen Verlauf der Verformungskennlinie wenig
auswirken. Obgleich die Streckgrenze der Schrauben berschritten wird, bestehen
keine Befrchtungen hinsichtlich der Dauerhaltbarkeit. Bei greren Klemmlngen steigt diese, wie durch Versuche nachgewiesen, sogar beachtlich an, weil eine
Vergleichmigung der Lastverteilung im Gewinde durch Flieen stattfindet.
Die Streuung der Montagevorspannkrfte FVM in den Schrauben liegt bei exakter Vorbereitung verfahrensbedingt bei etwa 5%. Wenn die Schrauben aus
verschiedenen Fertigungslosen stammen, kommt die Streuung der Werkstoff-
359
streckgrenze hinzu, und die Abweichung der Vorspannkraft FV steigt dann auf
ca. 10 bis 12% an.
6.5.1.5
Streckgrenzengesteuertes Anziehverfahren
Dieses Anziehverfahren ist weitgehend reibwertunabhngig und, da bezogen auf

die Streckgrenze der Schraube als Steuergre, sehr genau hinsichtlich der
Schraubentragfhigkeit. Aufgetragen ber dem Drehwinkel steigen die Schraubenkraft und, bei gleichbleibendem Reibwert, das Anzugsdrehmoment weithin
linear an. Diese Kurven flachen ab, sobald erste Flieerscheinungen auftreten
(Streckgrenzenpunkt). Mit einer elektronischen Messeinrichtung werden Drehmoment und Drehwinkel fortlaufend gemessen und differenziert. Der Abfall des
Differentialquotienten am Streckgrenzenpunkt auf einen festgelegten Bruchteil
des vorherigen Hchstwertes im linearen Teil schaltet den Antrieb ab. Unregelmigkeiten zu Beginn des Anziehvorganges, die auf elastische und plastische
Setzvorgnge bis zur satten Auflage der Teile zurckzufhren sind, berbrckt das
System, indem es die Messung erst aufnimmt, nachdem ein Fgemoment berschritten wurde.
Die Genauigkeit des Anziehverfahrens wird hauptschlich durch die Streuung
der Werkstoffstreckgrenze Re , bzw. der 0,2%-Dehngrenze Rp0,2 bestimmt. Einen
gewissen Einfluss hat der Gewindereibwert G , da er das Moment und damit die
Torsionsbeanspruchung des Schraubenschaftes mit bestimmt. Die Torsionsspannung geht in die Gesamtanstrengung der Schraube ein, d.h. die Streckgrenze wird
bei hheren Reibwerten schon mit niedrigeren Schraubenkrften erreicht. Die
Streuung der Vorspannkrfte FV liegt daher bei etwa 5 bis 12%.
Die Streckgrenze als Messwert bewirkt, dass die Vorspannkraft in der Verbindung immer den zulssigen Hchstwert erreicht. Dennoch lassen sich die Schrauben wiederverwenden, denn die plastische Verformung ist auf ca. 0,2% begrenzt
und damit weit unter der Schdigungsgrenze der zhen bzw. duktilen Schraubenwerkstoffe.
Annmerkung
Zu den beiden letzten Abschnitten sei eine kritische Bemerkung angebracht. Die
systematische Schraubenberechnung (Abschnitt 6.4.4) basiert auf der Schraubenkraft an der Streckgrenze F0,2 , gegenber der die Betriebsbelastung
FS = FV + FSAm FSAw mit einer bestimmten Sicherheit abgesetzt wird. Dies ist
vielfach nur dadurch mglich, dass einerseits nach dem Anziehen der Schraube
die Torsionsspannung schon nach kurzer Zeit abgebaut ist und sich auch infolge
der Setzerscheinungen ein geringerer Betrag der Vorspannkraft einstellt. Damit
steht fr die Belastung der Verbindung aber eine deutlich grere Reserve zur
Verfgung, als es mit einer einfachen Modellvorstellung ohne Plastizitt vorstellbar wre. Das einfache Berechnungsmodell der systematischen Schraubenberechnung ist immer weiter entwickelt worden und die Ergebnisse sind teilweise
schon in [VDI2230] umgesetzt. Weiterhin ist zu beachten, dass hier nur der vergleichsweise einfache Fall der zentrisch verspannten und zentrisch belasteten
360
Verbindung betrachtet wird, in der Praxis kommen in vielen Fllen Biegebeanspruchungen der Schraube hinzu, so dass die Betrachtung der berelastischen
Beanspruchungen damit noch wichtiger wird. Fr tiefer gehende Betrachtungen
wird auf [VDI2230] verwiesen.
6.5.1.6
Anziehen mit Schlagschraubern
Schlagschrauber mit Elektro- oder Druckluftmotorantrieb erzeugen in einem

Schlagwerk Drehschlge. Diese Drehimpulse lassen sich kaum einem Anzugsmoment zuordnen, denn auer den Einflussgren aus der Schraubenverbindung
werden bei diesem dynamischen oder stoartigen Anziehen die Eigenschaften
des Schlagwerkes und die Elastizitten wirksam. Selbst nach Kontrolleinstellung
am Originalteil betrgt die Streuung der Anzugswerte immer noch etwa 40%,
die bei nur kleinen Vernderungen sogar auf 60% steigen kann. Dieses Anzugsverfahren ist daher fr hochbeanspruchte Verbindungen nicht empfehlenswert.
6.5.2 Montage durch Anspannen

Bei Schraubenverbindungen mit Schrauben grerer Abmessungen ist die Montage nach den bisher beschriebenen Verfahren nur schwer mglich, weil die Drehmomente nur schwer abzusttzen sind. Gleiches gilt z.B. fr groe Flanschverschraubungen, in denen berdies eine grere Schraubenzahl gleichmig angezogen werden muss. Die Montage erfolgt in solchen Fllen durch das Anspannen,
d.h. die vormontierten Schrauben werden durch Erwrmen oder uere Krfte auf
die Vorspanndehnungen verlngert. Die Muttern zieht man nur mit kleinem Fgemoment an, die Schraubenschfte bleiben somit von Torsionsbelastung frei. Die
erreichbare Genauigkeit der Vorspannkraft liegt, bedingt durch die unterschiedlichen Setzbetrge in den Teilfugen und im Gewinde, in der Grenordnung von
10 bis 20%, wenn keine Kontrollmanahmen erfolgen.
6.5.2.1
Montage durch Wrmedehnung
Die Schraubenbolzen werden vor der Montage erwrmt. Bei groen hohlgebohrten Bolzen erfolgt die Erwrmung durch eingefhrte Heizpatronen sogar von
innen. Die verspannten Teile (Hlse) bleiben kalt. Die thermische Verlngerung
muss die Schraubenverlngerung f SV und die Hlsenverkrzung f PV , die zum
Vorspannzustand gehren, und die Setzbetrge f Z decken. Es muss also gelten:
t l K = f SV + f PV + f Z
(6.87)
Dabei sind:
= thermischer linearer Lngenausdehnungskoeffizient;

= Temperaturdifferenz gegenber der Umgebung (Hlsentemperatur)
361
Die Muttern werden nur auf ein leichtes Fgemoment angezogen, beim Abkhlen
stellt sich der Vorspannzustand ein. Das Verfahren ist nur anwendbar, wenn die
Betrge von f PV und vor allem f Z klein sind gegenber f SV , da sonst die Anwrmtemperatur zu hoch werden msste. Typische Anwendung findet das Verfahren bei Turbinengehusen mit dicken, starren Flanschen und glatter Trennflche
ohne Dichtung.
6.5.2.2
Hydraulisches Anspannen
Beim hydraulischen Spannen knnen groe Vorspannkrfte aufgebracht werden,

wobei die Vorspannung mit groer Genauigkeit bis nahe an die Streckgrenze des
Schraubenwerkstoffes zu steigern ist. Damit verbunden ist der Vorteil, in einer
Schraubenverbindung mehrere oder alle Schrauben gleichzeitig und, parallel beaufschlagt mit gleichem Druck, mit gleicher Kraft gleichmig anzuspannen.
Typische Anwendungsflle sind Flanschverschraubungen fr Druckbehlter, Zylinderdeckelverschraubungen an Gromotoren und Pressen, vorgespannte Walzgerste usw.
Zum Anziehen wird ber die Schraubenverbindung eine durchbrochene Standhlse gesetzt, hierauf ein Hydraulikzylinder mit Hohlkolben (Abb. 6.50.). Eine
zentrale Zugmutter fasst das berstehende Gewindeende des Bolzens und spannt
gegen den Kolben. Bei Druckaufgabe auf den Zylinder werden die Schraube gelngt und der Flansch (Hlse) gepresst, so dass auch mit Dichtungen versehene
Flansche montierbar sind. Die Mutter wird dann durch den Schlitz der Standhlse
mit einem Fgemoment festgezogen, bei bestimmten Ausfhrungen mit vielen
Stationen motorisch mittels Verzahnung.
Abb. 6.50. Hydraulische Schraubenspannvorrichtung fr groe Schrauben nach SKF
Vorteilhaft sind das gleichmige Anspannen aller Schrauben, so dass eine gute
Auflage gewhrleistet ist, sowie das zentrische Einleiten der Kraft in die Einzel-
362
verbindung. Nachteilig ist, dass die Schrauben ber die Vorspannkraft hinaus
belastet werden mssen, da das Zurckfedern der verspannten Teile, wenn der
Druck abgelassen wird, einen Verlust an Montagevorspannkraft bewirkt. Dieser
liegt bei etwa 10 bis 20% und sollte vorher experimentell festgestellt werden.
Handelsblich sind Gerte fr Schrauben von 14 bis 160 mm Durchmesser, bei
Drcken bis 1700 bar fr Krfte bis ca. 7500 kN.
6.6
Gestaltung von Schraubenverbindungen
Die Funktion und die Sicherheit einer Schraubenverbindung hngen gleichermaen von den konstruktiven Gegebenheiten wie von den Betriebsbedingungen ab,
deren Einflsse vorher z.T. schon angesprochen wurden. Mit einer beanspruchungsgerechten Gestaltung kann wesentlich auf die Tragfhigkeit und die Gewhrleistung der Funktion ber die Gebrauchsdauer einer Schraubenverbindung
Einfluss genommen werden.
6.6.1 Anordnung von Schraubenverbindungen

Durch eine Reihe konstruktiver Manahmen, die teilweise schon weit auerhalb
der Schraubenverbindung wirksam werden mssen, ist zu gewhrleisten, dass die
Schrauben (Schraubenbolzen) zur gegebenen Belastung keine Zusatzbeanspruchung erfahren und die Verbindungsstelle mglichst frei liegt zwecks einfacher,
kostengnstiger Fertigung und sicherer Montage.
Die hufigste Zusatzbeanspruchung erfolgt aus einer berlagerten Biegung,
wenn Krafteinleitung (Wirkrichtung der Kraft) und Schraubenachse nicht konzentrisch liegen. Die einfachste Manahme, die Schrauben in die Kraftlinien zu legen,
ist jedoch nur selten anwendbar und wenn berhaupt, nicht immer hinreichend
wegen der Bauteilverformung. Mgliche konstruktive Abhilfemanahmen sind in
Abb. 6.51. und Abb. 6.52. gezeigt. Sie lassen sich auf zwei Prinzipien zurckfhren:
Erhhung der Steifigkeit der Bauteile, um die Biegeverformung klein zu

halten
Schaffung gnstiger Auflagebedingungen, um das ausgeleitete Moment als
Krftepaar mit kleinen Krften darzustellen
Bei Flanschverbindungen ist das Stlpen der Flanschbltter und die eingeleitete
Wlbverformung durch ebene Bden zu beachten. Hier sind gengende Flanschdicken vorzusehen. Andererseits wirkt die Wahl der Schraubenausfhrung, d.h.
die Entscheidung bezglich des Werkstoffes und danach fr die Schraubengre,
auf die Verbindung zurck.
6.6 Gestaltung von Schraubenverbindungen
363
Abb. 6.51. Konstruktive Manahmen an Zylinder- und Balkenverbindungen, angelehnt an

[VDI2230]
Wie in Abb. 6.53. verdeutlicht, vermindert sich mit dem bergang vom Schraubenwerkstoff der Festigkeitsklasse 5.6 zum Schraubenwerkstoff der Festigkeitsklasse 10.9 nicht nur der Schraubendurchmesser. Die Abmessungen der gesamten
Anschlusskonstruktion gehen wesentlich zurck, so dass die Konstruktion nicht
nur leichter wird, sondern aus dem reduzierten Materialeinsatz auch Kostenersparnisse folgen. Vor allem rcken aber die Schrauben auf dem Teilkreis deutlich
364
an die Krafteinleitungsstelle heran. Es vermindern sich die Stlpbeanspruchung

der Flansche (Verkrzung des Hebelarmes) und infolgedessen die Zusatzbiegung
der Schrauben. Diese konstruktive Ausfhrung ist auf Verbindungen von Apparatebauelementen beschrnkt, sie findet ihre Grenzen dort, wo Normanschlsse
vorgeschrieben sind. Sie erfordert zudem Disziplin und sorgfltiges Arbeiten in
den Instandhaltungsbetrieben, damit auch nach der Reparatur hier wieder hochfeste Schrauben eingesetzt werden.
Abb. 6.52. Konstruktive Manahmen an Mehrschraubenverbindungen, aus [Dub01]
Ein weiteres Beispiel zum Einfluss der Schraubenausfhrung auf die Gestaltung der Bauteile findet sich in Abb. 6.54. Zur Montage mssen die Schrauben
zugnglich sein, d.h. in der Nhe von Wnden oder bei Mehrfachverschraubungen
ist der Platzbedarf fr den Schraubenschlsselangriff vorzusehen. Auch die axiale
Zugnglichkeit und gengend Platz fr den ntigen Schwenkwinkel des Schraubenschlssels oder des Schraubwerkzeugs mssen im weiteren Raum des Bauteiles gewhrleistet werden.
365
Abb. 6.53. Reduzierung der Bauteilabmessungen durch Verwendung hochfester Schrauben.

a) M12 25 5.6 ; b) M10 20 6.8 ; c) M8 15 8.8 ; d) M 6 12 10.9
Abb. 6.54. Schraubenwerkzeug und Platzbedarf
Das Beispiel zeigt im Vergleich deutlich wie durch den bergang zum raumsparenden Schlsselangriff die Abmessungen des Bauteils und damit die bereits
genannten verformungsbedingten Zusatzkrfte abnehmen.
Zusatzbeanspruchungen knnten Schrauben weiter durch die Geometrie des
Einbauortes erfahren, z.B. eine Zusatzbiegung durch das Schiefstellen des Kopfes.
Schraubenkopf- und Mutterauflagen mssen deshalb eben sein und senkrecht zur
Durchgangsbohrung stehen. Bei Blechteilen ist die Oberflche als Auflage hinreichend. Press- und Spritzgussteile haben meist schrge Flanken, die ebenso wie die
in Form und Rauheit noch grberen Oberflchen der Guss- und der Schmiedeteile
eine spanende Erzeugung der Sitzflchen ntig machen. Die bliche Ausfhrung
geht aus Abb. 6.55. hervor. Die Durchgangslcher a, die je nach Maschinenart in
den Reihen fein ( DB = d + 6%, H 12), mittel ( DB = d + 12%, H 13) oder
grob ( DB = d + 20%, H 14) ausgefhrt sind, erhalten eine zylindrische Senkung
366
c. Deren Durchmesser ist um etwa 35% grer als die Schlsselweite des Sechskantkopfes und bietet daher reichlich Auflageflche fr Unterlegteile, wie z.B.
Unterlegscheiben, Federscheiben, Zahnscheiben usw. Die Senkungstiefe ist beliebig, sie braucht aber nicht grer zu sein, als zur Herstellung einer ebenen, senkrecht zur Bohrungsachse stehenden Kreisflche erforderlich ist.
Abb. 6.55. Ausfhrung von Durchgangslchern. a) Durchgangsloch b) 90-Senkung, nur

fr Durchgangslcher fein und (ab 26) mittel ([DIN74], T3); c) Senkung R fr Sechskantschrauben und -muttern ([DIN74], T3); d) Senkung fr versenkte Anordnung von Sechskantschrauben und -muttern ([DIN74], T3)
Die meist verwendeten Unterlegteile sind Unterlegscheiben. Ihr Zweck ist der
Schutz der Bauteiloberflche, indem sie als Soll-Verschleiteil die hohe Reibung
an der Mutterauflage beim Anziehen aufnehmen. Gleichzeitig verteilen sie die
Auflagepressung, wenn auch nur in geringem Mae, doch hinreichend zum Schutz
von GJL- und Al- Oberflchen. Sie gibt es vornehmlich in der Ausfhrung mittel nach [DINENISO7089, DINENISO7090] aus Stahl, fr Schrauben ab der
Festigkeitsklasse 8.8 aus Stahl gehrtet, und in der Ausfhrung grob nach [DINENISO7091] mit grerem Lochdurchmesser. Neben weiteren siehe auch
[DIN6916], Unterlegscheiben fr HV-Verbindungen, und [DIN7989], Scheiben
fr Stahlkonstruktionen.
Eine Sonderform sind Vierkantscheiben nach [DIN434] ([DIN6918] bei HVVerbindungen) fr U-Profile und nach [DIN435] ([DIN6917], bei HV-Verbindungen) fr I-Profile. Die Scheiben sind bei quadratischer Flche im Querschnitt keilfrmig mit 8% bzw. 14% Neigung und schaffen so auf den gleichermaen geneigten Flanschflchen der Profile die ebene und zur Bohrungsachse
senkrechte Auflageflche fr Schraubenkopf und Mutter (Abb. 6.56.).
Abb. 6.56. Ausgleich-Unterlegscheiben nach [DIN434, DIN435] und U- und I-Profilen

(nach [DIN6917, DIN6918] fr HV-Verbindungen)
367
6.6.2 Gewhrleistung und Erhhung der Tragfhigkeit

In Schraubenverbindungen knnen oft unbeachtet Zusatzbeanspruchungen eingeleitet werden, welche die Haltbarkeit der Verbindung gefhrden. Zudem sollte
eine schon in der Gestaltung begrndete Sicherheit der Art vorliegen, dass berlasten nicht zum Zusammenbruch der Verbindung fhren.
Drei Gesichtspunkte bestimmen die Konstruktion hochfester und sicherer
Schraubenverbindungen:
Erhhung der Festigkeit, speziell der Dauerfestigkeit
Reduktion der auf die Elemente wirkenden Krfte
Umlagerung von Spitzenspannungen
Die auf diese Ziele gerichteten Manahmen sind nicht universell, sondern unter
technischen und wirtschaftlichen Aspekten je nach Art der Verbindung spezifisch
anzubringen.
6.6.2.1
Erhhung der Festigkeit
Der bergang auf einen Werkstoff hherer Gte, z.B. von Festigkeitsklasse 5.6
auf 8.8, bietet einen nur vernachlssigbaren Zuwachs an Dauerfestigkeit, da, wie
zuvor erlutert, der Anstieg der Werkstoffdauerfestigkeit durch die wachsende
Kerbempfindlichkeit kompensiert wird. Es berwiegt die Eigenschaft der Bauteilfestigkeit, d.h. nur die indirekten Manahmen, die auf eine Minderung des Kerbeinflusses gerichtet sind, knnen eine Tragfhigkeitssteigerung bewirken. Dabei
sind sowohl der Gewindebereich (verteilte Kerbwirkung) als auch der GewindeSchaft-bergang (konzentrierte Kerbwirkung) zu beachten. Dennoch kann die
Wahl einer hheren Schraubenfestigkeit sinnvoll sein, da mit der damit hheren
Vorspannkraft mit grerer Sicherheit ein Klaffen der Verbindung, das bei dynamischer Belastung unmittelbar zum Dauerbruch fhren wrde, verhindert werden
kann.
Die Stelle hchster Beanspruchung in der Schraube liegt im Gewindegrund. Eine Vergrerung des Ausrundungsradius hat eine Minderung des Kerbfaktors zur
Folge und msste sich in einer Erhhung der Dauerfestigkeit uern. Modellrechnungen verweisen auf eine deutliche berlegenheit des im Bolzengewindegrund
strker aufgerundeten ISO-Profils gegenber dem alten DIN-Profil. Im Versuch
lie sich dieses nicht besttigen, wahrscheinlich aus dem Grund, dass die Wirkung
der ber die Mutterhhe ungleichmigen Lastverteilung berwiegt. In gleicher
Weise ist gegenber der theoretischen Aussage Skepsis angebracht, wegen der
hheren Kerbempfindlichkeit der Feingewinde seien Normalgewinde bei dynamischer Last zu bevorzugen. Genauere Messungen haben nur bei FeingewindeVerschraubungen aus hochfesten Werkstoffen eine Abnahme des ertragbaren
Spannungsausschlages A gezeigt (M 16 M 16x1 bei der Festigkeitsklasse
12.9: -25%, bei der Festigkeitsklasse 8.8: -16%), bei anderen Werkstoffen aber
eine Zunahme (bei der Festigkeitsklasse 4.5: +10%).
368
Eine deutliche Verbesserung der Dauerfestigkeit ergibt sich durch Kaltverfestigung, die im Werkstoff Druckeigenspannungen aufbaut, die als Druckvorspannungen der betriebsbedingten Zugbeanspruchung entgegenwirken (vgl. Abschnitt
6.3.3). Ein Nachrollen eigengefertigter Gewindeverbindungen ist daher empfehlenswert, denn der Gewinn an Dauerfestigkeit liegt ber 40 bis 60%. Man beachte
hierbei aber die Abhngigkeit von der Mittelspannung.
Eine weitere kritische Stelle stellt der Gewindeauslauf dar. Im bergang vom
gekerbten zum ungekerbten Bereich tritt nmlich die Mehrachsigkeit des Spannungsfeldes strker hervor. Die Anordnung von Gewindeauslaufrillen mit dem
Kerndurchmesser d 3 bzw. der bergang auf gleichen Dnnschaft ergab einen
Dauerfestigkeitsanstieg auf das 1,3-fache. Bei der 0,9 d 3 -Ausfhrung steigt die
Festigkeit noch etwas an, jedoch sinkt wegen des dann kleineren Querschnittes die
statische Haltbarkeit. Eine Kaltverfestigung der Auslaufrille ist hinsichtlich der
Dauerfestigkeit positiv zu werten.
Die statische Festigkeit, speziell die Auszugsfestigkeit in Aufschraubverbindungen, kann fr Gewinde in Bauteilen aus weicheren Werkstoffen problematisch
werden. Hufigeres Lsen und Anziehen der Schrauben oder berlasten der
Schraube, aber auch unsorgfltige Montage, schdigen und zerstren das Innengewinde auch bei den vorgeschriebenen, greren Einschraubtiefen z.B. in Grauguss oder Aluminium. Vorteilhaft ist dann die Verwendung von Gewindeeinstzen. Die in Abb. 6.57. gezeigte Ausfhrung eines Ensat-Gewindeeinsatzes ist eine
Buchse mit Innengewinde fr die Schraube und selbstschneidendem Auengewinde. Er wird in ein im Durchmesser dem Werkstoff angepasstes, vorgebohrtes Loch
eingedreht und kann zur Erstmontage oder zur Reparatur dienen. Die Auszugsfestigkeit liegt deutlich hher als die Streckgrenzenlast der Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8. Die derart gewonnene hhere Tragfhigkeit ermglicht somit
wesentlich kleinere Schraubendurchmesser und Baumae.
Abb. 6.57. Selbstschneidender Gewindeeinsatz (Fa. Kerbkonus)
6.6.2.2
Reduktion der Belastung
Im Abschnitt 6.4.3.2 wurden bereits die Folgerungen aus der Gleichung fr die
Schraubenzusatzkraft gezogen. Eine Verminderung des auf eine im Hauptschluss
liegende Schraube entfallenden Lastanteiles FSA der Betriebskraft FA ist durch
369
eine Vernderung der Nachgiebigkeiten im elastischen System ( S und P ) und

durch eine Verlagerung des Krafteinleitungspunktes relativ zu den Schraubensitzflchen (n) mglich.
Die erste Manahme ist die Ausfhrung der Dnnschaftschraube. Sie erlaubt
wegen des kleineren Schaftquerschnittes AT nur geringere Vorspannkrfte, was
durch die Ausfhrung aus Werkstoffen der hheren Festigkeitsklassen teilweise zu
kompensieren ist.
Eine weitere Mglichkeit, die Vorspannkraft zu erhhen, bietet die Entlastung
des Schraubenschaftes vom Gewindemoment, beispielsweise durch Gegenhalten
an einer vorgesehenen Schlsselflche. Da die Streckgrenze dann nur durch die
Vorspannkraft ausgenutzt wird, ergibt sich ein Gewinn entsprechend dem Verhltnis Streckgrenzenausnutzungsfaktor ohne/mit Torsionsbeanspruchung um rd.
30%. Ein guter Kompromiss zwischen der statischen Haltbarkeit und dem durch
die grere Nachgiebigkeit erzielten Dauerfestigkeitsgewinn der Schraubenverbindung ist das Durchmesserverhltnis d T / d 3 = 0,9 , doch werden auch Schrauben bis herunter zu d T / d 3 = 0,7 ausgefhrt. Die Wirksamkeit der Manahme
zeigt sich durch folgende Vergleichswerte: die zulssige Vorspannkraft FV sinkt
von 100% bei der Normalschraube auf 80% bei der 0,9-Dnnschaftschraube und
auf 50% bei der 0,7-Ausfhrung. Der auf die Schraube entfallende Betriebslastanteil FSA betrgt bei der 0,9-Dnnschaftschraube noch 60%, bei der 0,7Dnnschaftschraube nur noch rd. 38% des Wertes, den die Normalschraube aufnehmen muss. Da zudem die zulssige Betriebskraft FA sinkt, erfolgt eine noch
deutlichere Entlastung gegenber der dynamischen Beanspruchung.
Aus dem allgemein greren elastischen und gegebenenfalls plastischen Verformungsvermgen folgen weitere Anwendungsflle, die sich konstruktiv vorteilhaft mit Dnnschaftschrauben lsen lassen. Beispiele dafr sind:
1. Thermisch beanspruchte Schraubenverbindungen, speziell solche, bei denen
sich whrend der Anfahr- und der Abkhlvorgnge grere Wrmedehnungen
und daraus zustzliche Schraubenbeanspruchungen einstellen. Typisch sind
Turbinenflanschverschraubungen (Abb. 6.58.), an denen whrend des Anfahrens in den Flanschen deutlich hhere, zudem quer zur Schraube unterschiedliche Temperaturen als in den Schraubenbolzen auftreten. An Flanschverbindungen des Apparatebaus sollen daher oberhalb von Betriebstemperaturen von
300C oder Betriebsdrcken von 40 bar nur 0,9-Dnnschaftschrauben verwendet werden.
2. Schraubenverbindungen, in denen Biegebelastungen auf die Schrauben wirken
knnen. Solche Biegungen knnen schon beim Anziehen auftreten, z.B. durch
Verformungen der belasteten Teile oder durch nicht przise Lage der Auflageflchen. Whrend des Betriebs treten Verformungen der Bauteile auf, die z.B.
an Flanschen eine Schiefstellung der Flchen hervorrufen. Auch die - seltener
auftretenden - Querverschiebungen der Bauteile werden eine Biegeverformung
bewirken, die jedoch wegen des deutlich kleineren Trgheitsmomentes der
Dnnschaftschraubenschfte nur kleine Zusatzspannungen auslst. Die Gefahr
des Losdrehens und des Biegedauerbruches wird hierbei entschrft.
370
Abb. 6.58. Flanschverschraubung an einer Dampfturbine (Dnnschaftschraube)
Die andere Vorkehrung, die Schraubenbeanspruchung durch Betriebskrfte zu

senken, ist, die Krafteinleitungsstelle entfernt von der Auflageflche des Schraubenkopfs und der Mutter vorzusehen. Diese Manahme ist bei der Konstruktion
speziell von Gussteilen einfach vorzusehen und gegenber der Verwendung von
Dnnschaftschrauben sogar noch wirksamer, da die Betriebsschraubenkraft FSA
proportional der Gre n sinkt. In Abb. 6.59. wird gezeigt, wie durch konstruktive
Gestaltung eines Flanschanschlusses an einen Behlterdeckel und die damit verbundene einfache Umlagerung des Kraftangriffspunktes die Schraubenbetriebskraft auf ca. die Hlfte gemindert wurde. Noch gnstiger wre ein nach innen
gewlbter Boden gewesen, da der hier gezeigte Boden durch seine Verformung
unter dem Betriebsdruck eine gewisse Biegeverformung in den Flansch einleitet.
Abb. 6.59. Verminderung der Betriebsschraubenkraft durch Umgestaltung der Krafteinleitung in einen Deckelflansch
Eine andere konstruktive Mglichkeit, die Krafteinleitungshhe n gegenber

der Klemmlnge zu verkleinern, bieten die Verlngerungshlsen nach Abb. 6.60.
Sie werden hufig im Apparatebau angewendet, da dort die wegen der groen
371
Abmessungen vorherrschende Blech-Schweikonstruktion nur eine begrenzte

Gestaltungsfreiheit im obengenannten Sinne bietet.
Abb. 6.60. Anwendung von Verlngerungshlsen, auch als Dehnhlsen bezeichnet
Richtmae fr Dehnhlsen sind:

Innendurchmesser = Durchgangsloch mittel, angesenkt
Auendurchmesser = (1,8 bis 2,0)-facher Gewindedurchmesser d
Die Anordnung der Hlsen kann stehend oder hngend bzw. mit beliebiger Aufteilung in Teilhlsen sein. Eine strkere Elastizitt der Aufsatzhlsen, gegebenenfalls
zustzlich mit Tellerfedern, mindert den Setzeinfluss und bietet einen Dehnungsausgleich bei thermischer Beanspruchung. Letzteres lsst sich auch durch Hlsenwerkstoffe mit anderen Ausdehnungskoeffizienten erreichen. Der Vergleich
beider Manahmen mit ihren Vorteilen (+) und ihren Nachteilen (-) begrndet
spezifische Anwendungsflle:
Dnnschaftschrauben
1. (+) Gleiche Klemmlnge wie bei der Normalschraube, raumsparender Einbau
2. (-) erheblich teurere Schraubenfertigung im Vergleich zur Normalschraube,
da spanende Fertigung des Schaftes und der bergnge Schaft/Kopf und
Kopf/Gewinde erforderlich ist
3. (-) Zulssigkeit kleinerer Vorspannkrfte, gegebenenfalls bergang zu
Werkstoffen hherer Festigkeit
4. (+) starke Minderung des Schraubenkraftanteils durch Querschnittsreduzierung des Schaftes (siehe jedoch Punkt 3)
5. (+) Unempfindlichkeit gegen Biegung
6. (+) Ausgleich von Setzvorgngen und thermischen Ausdehnungen
Schrauben mit Verlngerungshlsen
1. (-) Grerer Raumbedarf
2. (+) Verwendung von (lngeren) Normschrauben, Wirtschaftlichkeit; bei zustzlichen Hlsen ebenfalls einfache und billige Fertigung
372
3. (+) Zulssigkeit hherer Vorspannkrfte als bei Normalschrauben, daher

gleiche Klemmkrfte usw.
4. (+) Mglichkeit der strkeren Reduzierung des Schraubenkraftanteils gegenber Dnnschaftschrauben durch einfache Verlngerung ( FSA ~ 1 / l K )
5. (+) starke Unempfindlichkeit gegen Biegung
6. (+) normales Anziehen bei Montage
7. (+) Ausgleich von Setzvorgngen und thermischen Ausdehnungen
In grober Abschtzung lsst sich feststellen, dass die Betriebseigenschaften einer
0,9-Dnnschaftschraube von einer Schrauben/Hlsenanordnung 2-facher Klemmlnge und die einer 0,7-Dnnschaftschraube von einer Schrauben/Hlsenanordnung 3-facher Klemmlnge bertroffen werden. Wenn der vergrerte Einbauraum keine Rolle spielt, sollte man wegen der sehr viel hheren Vorspannkraft
und der deutlichen Kostenvorteile die Schrauben/Hlsenanordnung (Verlngerungsbauweise) vorziehen.
6.6.2.3
Umlagerung ungleicher Spannungsverteilung
Die Dauerfestigkeit einer Schraubenverbindung wird entscheidend durch die ungleiche Spannungsverteilung im Gewinde bestimmt. Zwar sind weitere Kerbstellen gegeben, z.B. im Schaft/Kopf- und im Gewinde/Schaftbergang, doch treten
sie in ihrer Wirksamkeit zurck. Zur Minderung des mehrachsigen Spannungszustandes, der einen Sprdbruch im ersten Gewindegang provoziert, findet man eine
Reihe konstruktiver Vorschlge, die trotz nachgewiesener Steigerung der Dauerhaltbarkeit vor ihrer Anwendung einer kritischen Wertung bedrfen. Sie sind in
Abb. 6.61. in der Reihenfolge steigender Haltbarkeit geordnet. Ihre Wirksamkeit
wird mit dem Kraftflusslinienverlauf erlutert und den beiden Extremfllen
Schraube/Mutter und zugbelastete Stiftschraube gegenbergestellt. Die im Beispiel a) scharfe Umlenkung der Kraftlinien verweist auf die hohe Beanspruchung
des ersten eingeschraubten Gewindeganges.
Abb. 6.61. Vergleichmigung der Gewindebelastung. a) normale Mutter; b) Muttergewinde kegelig ausgedreht; c) Mutter mit hinterdrehtem Gewinde; d) Mutter mit axialer Entlastungskerbe; e) Hngemutter; f) Stiftschraube unter Zuglast
In der Paarung des zuggedehnten Bolzens mit der druckverformten Mutter werden
hier etwa 35 bis 40% der Schraubenkraft bertragen. Die Manahmen zur rtli-
373
chen Entlastung bzw. Vergleichmigung der Lastbertragung ber der Mutternhhe bestehen in:
-
Wegnahme von Gewindehhe, d.h. kegeliges Ausdrehen des Muttergewindes

Beispiel b)
Erhhung der Elastizitt der ersten Gewindegnge durch tieferes Ausdrehen
des Gewindegrundes (Beispiel c)
Anpassung der Dehnrichtungen, d.h. Aufnahme der Schraubenlast von einem
zugbeanspruchten Mutterabschnitt (Beispiele d und e)
Auch folgende Manahmen bewirken eine Steigerung der Belastbarkeit:

-
Aufnahme der Dehnung durch geometrische Formdifferenzen, d.h. die Steigung im Muttergewinde ist ca. 1 grer als die im Bolzengewinde
verschiedene Werkstoffe fr Mutter und Bolzen, z.B. Ti-St
Die Bewertung der Manahmen ist nach der Art der Schraubenverbindung zu
differenzieren. Fr normale Verbindungen, d.h. fr solche mit BefestigungsNormschrauben, ist in der technischen Anwendung keine der genannten Ausfhrungen praktikabel. Bei Muttern mit Entlastungskerbe oder mit kegelig ausgedrehtem Gewinde ist bei Montage und besonders bei Reparatur nicht immer gewhrleistet, dass die vorgesehene Mutter wieder richtig herum aufgeschraubt oder auch
durch eine Normmutter ersetzt wird. Letzteres gilt auch fr Muttern aus anderen
Werkstoffen. Die Ausfhrung der Gewinde grerer Steigung, sie liegt damit
immer an der oberen Grenze der normalen Gewindetoleranz, ist praktisch kaum zu
verwirklichen.
Wegen der genannten Nachteile bzw. Gefahren ist davon abzuraten, die beschriebenen Muttersonderformen als konstruktives Mittel zur Erhhung der
Schraubendauerfestigkeit einzusetzen. Preisgnstiger und sehr wirksam ist es, die
Kraftverteilung durch plastisches Verformen des Gewindes (berelastisches Anziehen bei niedrigerer Mutterwerkstoff-Festigkeitsklasse) zu vergleichsmigen.
Eine weitere einfache Manahme entlastet den 1. Gewindegang durch Verformung der Mutter. Dazu wird die Durchgangsbohrung auf der Mutterseite (oder
entsprechend die Unterlegscheibe) verstrkt angesenkt auf einen Durchmesser
DC 1,25 d . Schon bei der Montage, weiter unter der Wirkung der Betriebslast,
stlpt die Mutter wegen der innen fehlenden Auflage um. Durch die kegelartige
Verformung des Gewindebereiches wird der 1. Gang um rund 30% entlastet. Trotz
der Verminderung der Mutterauflageflche durch die Senkung nimmt der
Hchstwert der ber die Flche ungleichfrmigen Pressungsverteilung nicht zu, so
dass keine weiteren Schutzmanahmen ntig sind.
Zugmuttern kommen nur fr groe Verschraubungen in Frage (z.B. Deckel,
Zylinderkpfe, Verschlsse), fr die ohnehin meist eigene Schrauben gefertigt
werden. Das hierbei verwendete Prinzip ist zum Abbau der Spannungsspitzen
dann besonders wirksam, wenn die Dehnungen in den Schraubpartnern nicht nur
gleichgerichtet, sondern zudem von mglichst gleicher Gre sind. Das Konzept
gem Abb. 6.62. lsst noch eine deutlich ungleiche Lastverteilung erwarten, d.h.
ungefhr 25% Lastanteil im 1. Gang. In den folgenden Entwicklungsstufen er-
374
kennt man im Verlauf der Mutter- und der Schraubbolzenform das fr spannungsfreie Verbindungen bekannte Prinzip der Schftung, in dem das Gewinde die
Trennfuge bildet. Im wesentlichen ergibt sich daraus der konstruktive Hinweis,
dass nicht allein eine Zugmutter gengt, sondern auch der Schraubenbolzen eine
bergangskontur erhalten muss.
Abb. 6.62. Optimierung der Form einer Zugmutter-Verschraubung. a) Konzept; b) kraftflussgerechte Lsung; c) fertigungsoptimierte Lsung
Bei der Gestaltung von Verbindungen mit Stiftschrauben sind die durchaus verschiedenen Betriebsflle zu beachten, die vllig unterschiedliche Belastungen der
Gewindezone verursachen. Der in Abb. 6.61. unter Beispiel f) gezeigte Fall der
reinen Zugbelastung einer Stiftschraube kann beispielsweise an Flanschverbindungen auftreten. Bei einer Dichtung innerhalb des Schraubenkreises stehen die
Flanschbltter auen um einen bestimmten Spalt entfernt, die Rohrkrfte werden
grorumig ziehend eingeleitet. Schraubenbolzen und Flanschgewinde erfahren
zwar beide Zugdehnung, die dennoch ungleiche Lastverteilung bewirkt eine Dauerbruchgefahr am Bolzenauslauf (Abb. 6.63.a). Abhilfe besteht darin, die Stiftschraube mit langem Gewinde durchzuschrauben oder von der Gegenseite mit
Ausrundung anzusenken (Entlastungsbohrung). In vielen Anwendungsfllen liegen die verschraubten Teile aufeinander, die Kontaktpressung, z.B. Dichtungspressung, bewirkt im aufnehmenden Bauteil eine Druckbeanspruchung wie bei
einer Mutter. Dementsprechend erfhrt jetzt der 1. eingeschraubte Gewindegang
den Hchstwert der ungleichfrmigen Gewindebelastung. Diese vergleichmigt
sich mit steigender Last, weil dabei die Fugenpressung sinkt und die Stauchung im
Gewindebereich zurckgeht.
Dauerbruchgefahr besteht auch, wenn sich der letzte Gewindegang im Lochgewinde verklemmt (Abb. 6.63.d). Abhilfe, wodurch gleichzeitig die Biegebeanspruchung gemindert wird, bieten in diesem Fall Dnnschaftausfhrungen, die mit
einem Zapfen als Losdrehsicherung gegen den Bohrungsgrund verklemmt werden.
Querkrfte sollte man durch ein Passstck oder, besser und billiger, durch eine
Scherhlse aufnehmen. Die Bundausfhrung (Abb. 6.63.g) bietet einen wirksamen
Schutz des Gewindes gegen Biegebeanspruchung.
375
Abb. 6.63. Verschraubungen mit Stiftschrauben. a) Stiftschraube, nicht durchgeschraubt; b)

Stiftschraube, durchgeschraubt; c) Stiftschraube mit Entlastungsbohrung; d) Stiftschraube
mit verklemmtem letzten Gewindegang; e) Stiftschraube in Dnnschaftausfhrung; f)
Stiftschraube mit Passstck; g) Stiftschraube mit Bund
6.6.3 Sicherung der Schraubenverbindungen

Eine richtig dimensionierte und zuverlssig montierte Schraubenverbindung
braucht keine zustzliche Schraubensicherung. Sowohl unter der Wirkung der
Betriebskrfte bei Verbindungen im Hauptschluss (Belastung in Richtung der
Schraubenachse) als auch bei den Anordnungen im Nebenschluss (reibschlssige
bertragung von Querkrften) sind dann die Klemmkrfte in solcher Hhe garantiert, dass eine relative Bewegung der gefgten Bauteile durch axial oder quer zur
Schraubenachse wirkende Krfte und Momente verhindert wird. Tatschlich sind
die Verhltnisse in der Praxis weniger ideal, es treten deshalb unter dynamischer
Schraubenbelastung zwei Versagensursachen durch den Verlust an Klemmkraft
auf. Diese sind:
-
Lockern, d.h. Klemmkraftverlust durch Setzvorgnge

Losdrehen, d.h. Lsen bei erzwungenen Gleitbewegungen
Dabei ist Lockern nicht immer, aber meist die erste Versagensstufe, der, je nach
Richtung und zeitlichem Verlauf der Krafteinwirkung, ein Zeitfestigkeitsbruch in
der Schraube oder das selbstttige Lsen der Verbindung folgt. Entsprechend dem
unterschiedlichen physikalischen Geschehen mssen gegen Lockern und gegen
Losdrehen Sicherungen von verschiedener Wirkungsweise angewendet werden,
wobei die Grundaussage gilt, dass die beste Sicherung die konstruktiv richtig
ausgefhrte, einfache Schraubenverbindung ohne jegliche Zusatzelemente ist.
6.6.3.1
Lockern der Schraubenverbindung
Der Verlust an Vorspannkraft in einer Schraubenverbindung, das sogenannte

Setzen, ist die Folge von zeitabhngigem Angleichen der Oberflchen sowie von
376
Kriechen, zeitabhngigem plastischen Verformen z.B. mitverschraubter Dichtungen, Farbschichten usw. Auch Lasteinwirkungen ber die Streckgrenze der metallischen Werkstoffe hinaus fhren zum Vorspannungsabbau. Fr das mechanische
Angleichen der Oberflchen sind als wichtigste Einflussgren zu beachten:
-
Die Grenzflchenpressung an der Kopf- bzw. Mutterauflageflche, die nicht

zu niedrig sein soll, um ein plastisches Angleichen schon bei der Montage zu
gewhrleisten.
Oberflchenzustand der Trennflchen, d.h. Hrte, Rauheit, Ebenheit, Sauberkeit und Beschichtung. Da eine vollstndige Auflage nicht mglich ist, geben
weiche Oberflchen unter Spitzenpressungen plastisch nach, Oberflchenfehler wie Rauhigkeitsspitzen und Welligkeiten werden durch Mikrobewegungen
abgetragen. Sehr gefhrlich und im Einfluss kaum abzuschtzen sind Oberflchenschichten, z.B. Oxide, Rost und Schutzschichten. Erstere sind sprde und
zerfallen unter Mikrobewegungen, dagegen werden Farbschichten unkontrollierbar zusammengepresst.
Die Anzahl der Trennflchen.
Fertigungstechnische Mngel, z.B. Winkelabweichungen der Flchen, Gewindeflankenfehler usw.
Fr eine zuverlssige Verbindung sind daher solche mit mglichst kleiner Zahl
von Trennflchen anzustreben. Die Flchen mssen sauber und eben sein, die
Oberflchengte muss mindestens geschlichtet, besser feingeschlichtet sein. Es
wre ein Trugschluss, die Reibwerte in einer querbelasteten Trennfuge durch
grere Rauheit verbessern zu wollen. Der dann grere Setzbetrag mindert nmlich die Klemmkraft und damit die Reibkraft in strkerem Mae, als an Reibwert
zu gewinnen wre.
Der durch das Setzen verursachte Vorspannungsverlust hat auf die Haltbarkeit
einer lngsbeanspruchten Verbindung, Schraube im Hauptschluss, zunchst keinen Einfluss. Sofern der aus der Betriebskraft FA resultierende Kraftanteil FPA ,
der die Platten entlastet, nicht grer als die Vorspannkraft FV ist, d.h. eine Restklemmkraft FK aufrechterhalten wird, bleibt der Schraubenlastanteil FSA unverndert, wie aus den Ausfhrungen im Abschnitt 6.4.4.2 deutlich wird. Tatschlich
muss man gegenber dem einfachen Modell der zylindrischen Einschraubenverbindung in den praktischen Fllen eher mit Verbindungen rechnen, die nichtlineare Kennlinien zeigen, was eine hhere Schraubenbelastung bewirkt (Abschnitt
6.4.3.3). Kritischer ist der Setzverlust bei querbelasteten Verbindungen zu werten.
Dies drckt sich einmal darin aus, dass die Setzbetrge in den Fugen durch die
andere Bewegungsrichtung unter Schubbeanspruchung tendenziell grer als bei
Lngskraftbertragung sind. Zum anderen kann der Vorgang selbst verstrkend
ablaufen, d.h. die sinkende Klemmkraft erlaubt strkere Bewegung und greren
Verschlei usw., und an dessen Ende steht das gefrchtete Losdrehen. Zusammengefasst gilt:
Sicherungen gegen das Setzen bestehen darin, einerseits die Setzbetrge zu minimieren, andererseits, mittels hoher Nachgiebigkeit die Setzbetrge elastisch so
aufzunehmen, dass hinterher eine noch gengend hohe Vorspannung erhalten
377
bleibt. Gefhrdet sind kurze Schrauben, da ihre elastische Verlngerung allenfalls

in der Grenordnung der Setzbetrge liegt (ca. 13 m fr 2 Fugen). Konstruktive
Manahmen sind:
a)
bei den verspannten Teilen

wenige Trennfugen
glatte Trennfugen
kein Mitverspannen plastischer oder quasielastischer, kriechfhiger
Elemente oder Stoffe
b) bei den Schrauben

Verwendung langer Schrauben und gegebenenfalls Kombination mit
Hlsen, falls der Platz vorhanden ist
Erhhung der Klemmkrfte durch Schrauben hherer Festigkeit
Verwendung von Schrauben bzw. Muttern mit angepresster, federnder Auflagescheibe (Abb. 6.64.)
Abb. 6.64. Flanschkopfschraube
Das Setzen kann weiter durch mehrfaches Anziehen und Lsen whrend der
Montage vermindert werden, da durch die Reibung die Oberflchen in der Mutterauflage und im Gewinde plastisch eingeebnet werden. Die sicherste fertigungstechnische Manahme ist die, die Schrauben nach bestimmter Betriebszeit nachzuziehen (Inspektion). Von der Verwendung anderer Unterlegmittel ist abzuraten.
Federringe nach frherer DIN 127, Federscheiben nach frherer DIN 137 o..
liegen schon bei Bruchteilen (ca. 5%) der erforderlichen Vorspannung auf Block
und sind wegen der zustzlichen Fugenflchen schlechter als nichts. Weiterhin
sind Vorspannkraftminderungen durch Relaxation der verwendeten Materialien,
durch Temperaturwechsel, oder auch durch das Anziehen benachbarten Schrauben
zu erwarten.
6.6.3.2
Losdrehen der Schraubenverbindung
Eine weitere hufige Ursache fr das Versagen einer Schraubenverbindung ist der
Verlust der Vorspannung durch Losdrehen des Gewindes. Die Ursache dafr sind
Relativbewegungen in den Reibflchen im Gewinde und unter der Mutter- bzw.
der Kopfauflage, die z.B. durch elastische Verformungen oder eingeleitete Querbewegungen erzwungen werden.
In einer mit der Schraubenkraft FS belasteten Schraube besteht gem umgestellter Gl.
(6.84) Selbsthemmung, wenn das Gewindemoment
378
M G = M GN + M GR ( M GN = Gewindenutzmoment; M GR = Gewindereibmoment)
und das Kopf- bzw. Mutterauflagereibmoment M K im Gleichgewicht sind. Dem
Gewindenutzmoment M GN das die Schraube lsen will, wirken dann die Reibmomente im Gewinde ( M GR ) und in der Kopf- bzw. der Mutterauflageflche
( M K ) entgegen. Somit gilt:
P
= M GR + M K =
2
D + DC
G
d
FS 2
+ FS k K
2 cos( / 2)
4
M GN = FS
(6.88)
Letztere sind, wie der Vergleich der bei Gl.

(6.84) angegebenen Verhltniswerte zeigt, um ein Mehrfaches grer als M GN , so dass sich im Normalfall selbst
bei sehr gut geschmierten Flchen und dementsprechend niedrigen Reibwerten der
Schraubenverbund nicht lst. Dieser Zustand ndert sich vllig, wenn in die Reibflchen Bewegungen eingeleitet werden, die nicht in Richtung der Umfangskrfte,
sondern z.B. senkrecht dazu stehen. Da Reibkrfte gegen die Bewegungsrichtung
wirken, klappen sie - vereinfacht dargestellt - in die aufgeprgte Richtung um, d.h.
dem Gewindemoment steht kein Reibwiderstand mehr entgegen, und die reibungsfreie Schraubenverbindung dreht sich los.
Unter eingeleiteten Axialkrften entstehen durch die Spreizung an den Gewindeflanken elastische Querverformungen in der Mutter, d.h. die Verbindung atmet. Durch den starken Abfall der gemessenen Losdrehmomente lie sich nachweisen, dass dabei die zuvor genannte Reibhemmung deutlich abnimmt; ein
selbstttiges Losdrehen wurde unter dieser Belastungsart jedoch nicht erreicht.
Gefhrdet sind querbelastete Schraubenverbindungen, sobald die Fgeteile bei
nicht gewhrleistetem Reibungsschluss Querbewegungen ausfhren knnen. Solange noch Reibungsschluss an den Kopf- und den Mutterauflageflchen besteht,
z.B. bei kleinen Verschiebungen, wird sich die Schraube durch Biegung verformen. Sie ist hierbei zwar durch Biegedauerbruch gefhrdet, aber sie lst sich auch ohne Sicherung - nicht selbstttig. Oberhalb einer bestimmten Grenzverschiebung tritt jedoch Gleiten auch unter der Kopf- bzw. der Mutterauflage ein,
und da in das Gewinde Quer- und Kippbewegungen eingeleitet werden, herrscht
jetzt der zuvor angegebene reibungsfreie Zustand fr das Gewinde. Die Schraube dreht sich los, und zwar nach verhltnismig kleiner Lastwechselzahl (N um
100).
Obgleich eine konsistente theoretische Begrndung der Vorgnge noch fehlt,
die Abhngigkeit des Losdrehens von den Parametern der Verbindung bisher nur
phnomenologisch beschreibbar ist, bietet das umfangreiche Versuchsmaterial
entscheidende Vergleichsmglichkeiten fr die Wirksamkeit der Losdrehsicherungen. Es wird dazu auf Tabelle 6.20. verwiesen. Das wesentliche Ergebnis ist,
dass die Unterlegmittel, Federringe, Zahnscheiben usw. unwirksam sind; es ist vor
ihrer Verwendung zu warnen. Untauglich, jedenfalls fr hochbeanspruchte
Schraubenverbindungen ab der Festigkeitsklasse 8.8, sind auch Sicherungsbleche
[DIN462, DIN5406]] und Kronenmuttern mit Splint [DIN935, DIN979]. In den
379
Versuchen wurden die Bleche durch das lsende Gewindenutzmoment weggebogen, die Splinte abgeschert. In gleicher Weise knnen Drahtsicherungen reien.
So wie auch die sogenannten selbstsichernden Muttern und Schrauben mit
Kunststoffringen oder -pfropfen oder radialer/axialer Gewindeverformung sind
allenfalls als Verliersicherungen einzustufen. Als wirksame Losdrehsicherungen
erwiesen sich folgende:
1. Ausreichend lange Schrauben ohne zustzliche Sicherungselemente. Der Begriff ausreichend muss unter den Einflussgren Festigkeitsklasse, Reibungszahlen in Auflage und Gewinde, Spiel zwischen Durchgangsloch und Schaft
sowie Schaftausfhrung (Normal-, Dnn-Ausfhrung) bewertet werden. Grober
Richtwert fr normale Schrauben ab der Festigkeitsklasse 8.8 ist l K 6 d .
2. Schrauben und Muttern mit Verriegelungszhnen an tellerfrmigen Auflageflchen (Auch firmenspezifisch als Rippschrauben oder Sperrzahnschrauben
bezeichnet, Form hnlich Abb. 6.64.)
3. Klebstoffe, die im Gewinde Stoffschluss erzeugen. Diese Klebstoffe lassen sich
flssig aufbringen oder werden mikroverkapselt in Gewindebeschichtungen geliefert. Beschichtete Schrauben sind zweifach wieder verwendbar. Die Temperaturgrenze liegt bei ca. 120C, mit Sonderklebstoffen bei bis zu ca. 180C.
Tabelle 6.20. Einteilung von Sicherungselemente nach Funktion und Wirksamkeit, angelehnt an [VDI2230], Ausgabe 2001
Ursache des
Lsens
Einteilung der Elemente nach

Funktion
Beispiel
Wirkprinzip
Teilweise
Lockern durch
Setzen und/oder Kompensation
von Setz- und
Relaxation
Relaxationsverlusten
Mitverspannte
federnde
Elemente
Tellerfedern
Spannscheiben DIN 6796 u. 6908
Kombischeiben DIN 6900
Kombimuttern
Losdrehen
durch
Aufhebung der
Selbsthemmung
Formschluss
Kronenmuttern DIN 935

Schrauben mit Splintloch DIN 962
Drahtsicherung
Klemmen
Ganzmetallmuttern mit Klemmteil

Muttern mit Kunststoffeinsatz*)
Schrauben mit Kunststofffbeschichtung im Gewinde*)
Gewindefurchende Schrauben
Mikroformschluss
Sperrzahnschrauben
Sperrzahnmuttern
Sperrkantscheiben
Kleben
Mikroverkapselte Klebstoffe*)
Flssigklebstoffe*)
Verliersicherung
Losdrehsicherung
*)Temperaturabhngigkeit beachten
380
Eine sehr wirksamste Losdrehsicherung ist der indirekt wirkende Formschluss

querbeanspruchter Verbindungen wie er in (Abb. 6.35.) gezeigt wird, da er die als
Ursache fr den Lsevorgang erkannte Querbewegung unterbindet. Die Auslegung erfolgt dann zwar mit sehr hoher Redundanz, auch liegen die Fertigungskosten hher. Man sollte aber den zustzlichen Aufwand fr zwei Scherhlsen oder
Stifte im Vergleich zu den Reparatur- und Folgekosten einer durch Losdrehen
zerstrten Schraubenverbindung sehen.
6.7
Bewegungsschrauben
Bewegungsschrauben werden nach der Definition in Abschnitt 6.1 fr Stell- und

Arbeitsfunktionen genutzt. Aus dieser unterschiedlichen Aufgabenzuweisung
folgen spezifische Anforderungen sowohl hinsichtlich der Gestaltung der Elemente, ihrer Lagerung und der Gewindegestaltung, als auch ihrer Beanspruchungsart
und -gre, Kraft- und Momentaufnahme, Werkstoffbeanspruchung, Lastfall usw.
und schlielich der Tribologie.
6.7.1 Bauformen
Bewegungsschrauben fr beide Funktionen werden meist nicht als selbstndige
Triebe ausgefhrt. Sie sind, da sie die Funktion der Maschine wesentlich bestimmen, in diese integriert, z.B. als Vorschubspindeln in Werkzeugmaschinen,
Schliespindeln der Ventile oder Kraftspindeln der Pressen. Fr Bewegungsaufgaben in Transporteinrichtungen, Arbeitsmaschinen verschiedenster Art, Handhabungs- und Fertigungseinrichtungen (Vorrichtungen, Roboter) werden meist selbstndige Triebe verwendet. Diese als Spindelhubgetriebe bezeichneten Einheiten
bestehen aus der Spindel und dem Mutter-Getriebekasten mit Anflanschmglichkeit fr den Antrieb.
Fr die Spindeln kommt berwiegend das Trapezgewinde nach [DIN103] zur
Anwendung, das bei Przisionsspindeln auch geschliffen wird. Es eignet sich
gleichermaen fr Stell- und Krafttriebe und ist in eingngiger Ausfhrung selbsthemmend, d.h. fr Positionierungen gut geeignet. Schnellere Vorschbe und die
Lngs-Drehbertragung sind mglich mit mehrgngiger Ausfhrung. Das Sgengewinde nach [DIN2781] ist als Kraftgewinde in Pressen verbreitet, denn seine
druckseitig geraden Flanken ergeben kleinere Reibwerte. Spindelwerkstoffe sind
meist S275 oder S355 (DIN EN 10025) und bei gehrteten Spindeln Einsatzstahl.
Die Ausfhrung der Muttern erfolgt berwiegend in Form von Buchsen, die mit
Bunden oder Flanschen axial befestigt werden. Werkstoffe sind Bronzen, Gusseisen und Kunststoffe. Wesentlich sind gute Verschlei- und Fresssicherheit der
Gleitpaarung angesichts der meist nur schlechten Schmierung durch Fett. Besonders gute Notlaufeigenschaften haben Sintermetallmuttern, die bei mit Graphit
oder MoS 2 verflltem Sinterwerkstoff sogar trocken laufen drfen.
6.7 Bewegungsschrauben
381
Nachteilig bei den Gleitpaarungen ist die relativ hohe Reibung, die im Dauerbetrieb zu Schwierigkeiten wegen der Wrmeentwicklung fhrt. Bei teueren Ausfhrungen an Werkzeugmaschinen wurden auch hydrostatische Schmierungen
bzw. Lagerungen ausgefhrt, d.h. die Muttern mit drucklgespeisten Taschen oder
Nuten in den Flanken versehen. Eine deutliche Minderung der Reibung wird in
den Kugelgewindetrieben erreicht. Spindeln und Muttern sind mit halbkreis- oder
spitzbogenfrmigen, gehrteten Schraubennuten versehen, in denen Kugeln die
Lastbertragung vornehmen. Nach dem Durchlauf durch das Gewinde werden die
Kugeln durch innere bzw. uere Umlenkkanle an den Gewindeanfang zurckgefhrt (Abb. 6.65.). Die Vorteile dieser Kugelgewindetriebe sind:
Hhere Positioniergenauigkeit ber die Lebensdauer, da niedrigerer Verschlei
Deutlich niedrigere Reibung, d.h. Selbsthemmungsgrenze unter 1 Steigungswinkel, Gewindewirkungsgrad ber 80% bei einem Steigungswinkel = 2 ;
Niedrige Erwrmung
Kein Stick-Slip-Effekt, d.h. keine Reibschwingungen
Da keine Selbsthemmung mehr vorhanden ist, mssen uere Bremsen fr das
Positionieren vorgesehen werden. Die Berechnung erfolgt wie bei Wlzlagern.
Eine andere Mglichkeit, niedrige Reibung durch Rollbewegung zu erreichen,
zeigt das Rollgewindeprinzip, bei dem Gewinderollen zwischen Spindel und Auenmutter angeordnet sind und wie ein Planetensatz umlaufen. Diese Bauart ist als
Spindelhubgetriebe fr sehr groe Lasten geeignet und wird auch als Planetenrollentrieb bezeichnet, (Abb. 6.66.).
Abb. 6.65. Prinzip der Kugelumlaufspindel, Kugelgewindetrieb
382
Abb. 6.66. Spindelhubgetriebe (Rollgewindetrieb nach SKF). a) Konstruktion im Schnitt;

b) Funktionsprinzip
6.7.2 Berechnung
Berechnung der Krfte, Momente usw.
Sie erfolgt nach den in Abschnitt 6.1 zusammengestellten Gesetzmigkeiten.
Berechnung des Gewindes
Eine Festigkeitsberechnung des Gewindes, d.h. die Berechnung auf Abscheren der
Gewindegnge, ist nicht erforderlich. Die Gewindeberechnung erfolgt nur auf
Flankenpressung. Dazu wird angenommen, dass sich die Lngskraft als gleichmige Pressung auf die projizierte Gewindeflche verteilt. Mit einem Traganteil k
6.7 Bewegungsschrauben
383
der Flche ( 1 k 0,75 ) wird mit der zulssigen Pressung pzul die Tragkraft pro
Gang:
Fp = k d 2 H 1 pzul
(6.89)
( H1 = Tragtiefe, d 2 = Flankendurchmesser)
Die notwendige Mutterhhe m fr die Aufnahme der Schraubenlast FS , ergibt
sich dadurch mit der Teilung P zu:
m=
(6.90)
FS
P
Fp
Die zulssige Pressung pzul ist kein Werkstoffwert, sondern eine Erfahrungsgre, die hauptschlich durch die Gre des Gleitverschleies bestimmt wird. Die
Richtwerte der Tabelle 6.21. drfen daher bis zum Zweifachen berschritten werden, wenn folgende Betriebsumstnde vorliegen:
-
Seltene Bettigung
Langsame Stellbewegung
Hinreichende Schmierung
Hchstlast nur ber einen kurzen Schraubenweg wirkend
Verschlei zulssig und in Grenzen funktionstechnisch akzeptabel
Tabelle 6.21. Erfahrungswerte fr zulssige Flchenpressung bei Bewegungsgewinden

Werkstoffpaarung
p zul
N/mm2
Spindel
Mutter
Stahl
Stahl
Grauguss
257
Bronze
7..10
Kunststoffe
2 (bis 30 m / min)
5 (bis 10 m / min)
10...15 (seltene Bewegung)
Stahl gehrtet
Bronze
....15
Berechnung der Klemmkraft

Die Berechnung der Spindel erfolgt in der ersten Stufe als lngsbelasteter, schlanker Stab. Bei Druckbeanspruchung ist eine Rechnung auf Knicksicherheit (elastisches oder plastisches Knicken) anzuschlieen (siehe Kapitel 3) mit folgenden
Knicksicherheitswerten:
S K = 2,6 bis 6 bei 90 (Euler-Knickung);

S K = 1,7 bis 4 bei < 90 (Tetmajer-Knickung).
384
6.8
Anhang
Schrauben und Gewinde werden ber eine Vielzahl von Normen definiert. Die
Normung hat in den letzten Jahren zu einer Verschiebung von frheren DIN zu
DIN EN bzw. zu DIN EN ISO Normen gefhrt. Folgend wird eine Gegenberstellung der aktuellen Normen mit frheren Ausgaben wiedergegeben.
Tabelle 6.22. Gegenberstellung von ersetzten und neuen Normen
neue bzw. ergnzte
Norm
DIN EN 20898
DIN EN 24766
DIN EN 27434
DIN EN 27435
DIN EN 27436
DIN EN ISO 898
DIN EN ISO4014
Mech. Eigensch. Muttern, Prfkrfte

Gewindestifte
Gewindestifte
Gewindestifte
Gewindestifte
Mech. Eigenschaften Verbindungselemente
Sechskantschrauben
DIN EN ISO 4017

DIN EN ISO 4018
Sechskantschrauben mit Gewinde bis Kopf

Sechskantschrauben, Gew. bis Kopf
DIN EN ISO 4026

DIN EN ISO 4027
DIN EN ISO 4028
DIN EN ISO 4029
DIN EN ISO 4032
Gewindestifte
Gewindestifte
Gewindestifte
Gewindestifte
Sechskantmuttern
DIN EN ISO 4034
Sechskantmuttern
DIN EN ISO 4035
Sechskantmuttern, niedrige Form, mit Fase
DIN EN ISO 4036

DIN EN ISO 4042
DIN EN ISO 4762
DIN EN ISO 7089
DIN EN ISO 7090
DIN EN ISO 7091
DIN EN ISO 7092
DIN EN ISO 7093
DIN EN ISO 8673
DIN EN ISO 8676
Sechskantmuttern, niedrige Form, ohne Fase

Verbindungselemente, galvanische berzge
Zylinderschrauben mit Innensechskant
Flache Scheiben
Flache Scheiben, mit Fase
Flache Scheiben
Flache Scheiben, kleine Reihe
Flache Scheiben, groe Reihe
Sechskantmuttern, Feingewinde
Sechskantschrauben, Feingewinde bis Kopf
DIN EN ISO 8765
Sechskantschrauben mit Schaft und metrischem Feingewinde

Sechskantmuttern mit Klemmteil
Metrische ISO Gewinde
Metrische ISO Gewinde
DIN EN ISO 10511

DIN ISO 68
DIN ISO 261
Stichwort / Titel
frhere Norm, teilweise noch gltig

DIN 267 T4
DIN 551
DIN 553
DIN 417
DIN 438
DIN ISO 898-1
DIN 931,
DIN EN 24014,
DIN EN 24015
DIN 933
DIN 558,
DIN EN 24018
DIN 913
DIN 914
DIN 915
DIN 916
DIN ISO 4032,
DIN EN 24032,
DIN 555,
DIN EN 24034
DIN 439,
DIN EN 24035,
DIN 439
DIN 267 T 9
DIN 912
DIN 125 T1 u. T2
DIN 125 T1 u. T2
DIN 126
DIN 433
DIN 9021
DIN EN 28673
DIN 961,
DIN EN 28676
DIN 960
DIN 985
DIN 13 T19
DIN 13 T12 u. T13
6.9 Literatur
385
Tabelle 6.22. Gegenberstellung von ersetzten und neuen Normen (Fortsetzung)

neue bzw. ergnzte
Norm
DIN ISO 965
ISO 898
6.9
Stichwort / Titel
frhere Norm, teilweise noch gltig

ISO Gewinde, Toleranzen
DIN 13 T 13, T 14, T
15, T 27
Mechanische Eigenschaften, Muttern, Prfkrf- DIN ISO 898 T2
te
Literatur
[DIN13]
DIN 13-1, Ausgabe:1999-11. Metrisches ISO-Gewinde allgemeiner

Anwendung, - Teil 1: Nennmae fr Regelgewinde; GewindeNenndurchmesser von 1 mm bis 68 mm
Anwendung; - Teil 2: Nennmae fr Feingewinde mit Steigungen
0,2 mm, 0,25 mm und 0,35 mm; Gewinde-Nenndurchmesser von 1
mm bis 50 mm
0,5 mm; Gewinde-Nenndurchmesser von 3,5 mm bis 90
0,75 mm; Gewinde-Nenndurchmesser von 5 mm bis 110 mm
Anwendung; - Teil 5: Nennmae fr Feingewinde mit Steigungen 1
mm und 1,25 mm; Gewinde-Nenndurchmesser von 7,5 mm bis 200
mm
1,5 mm; Gewinde-Nenndurchmesser von 12 mm bis 300 mm
Anwendung; - Teil 7: Nennmae fr Feingewinde mit Steigung 2
mm; Gewinde-Nenndurchmesser von 17 mm bis 300 mm
mm; Gewinde-Nenndurchmesser von 28 mm bis 300
386

Anwendung; - Teil 20: Grenzmae fr Regelgewinde mit bevorzugten Toleranzklassen; Gewinde-Nenndurchmesser von 1 mm bis 68
mm
DIN 13-21, Ausgabe:1983-10. Metrisches ISO-Gewinde; Grenzmae fr Feingewinde von 1 bis 24,5 mm Nenndurchmesser mit gebruchlichen Toleranzfeldern
DIN 13-22, Ausgabe:1983-10. Metrisches ISO-Gewinde; Grenzmae fr Feingewinde von 25 bis 52 mm Nenndurchmesser mit gebruchlichen Toleranzfeldern
DIN 13, T 23, Ausgabe:1983-10. Metrisches ISO-Gewinde; Grenzmae fr Feingewinde von 53 bis 110 mm Nenndurchmesser mit
gebruchlichen Toleranzfeldern
DIN 13-24, Ausgabe:1983-10. Metrisches ISO-Gewinde; Grenzmae fr Feingewinde von 112 bis 180 mm Nenndurchmesser mit
DIN 13-25, Ausgabe:1983-10. Metrisches ISO-Gewinde; Grenzmae fr Feingewinde von 182 bis 250 mm Nenndurchmesser mit
DIN 13, T 26, Ausgabe:1983-10. Metrisches ISO-Gewinde; Grenzmae fr Feingewinde von 252 bis 1000 mm Nenndurchmesser mit
DIN 13-28, Ausgabe:1975-09. Metrisches ISO-Gewinde; Regel- und
Feingewinde von 1 bis 250 mm Gewindedurchmesser, Kernquerschnitte, Spannungsquerschnitte und Steigungswinkel
[DIN14]
DIN 14-1, Ausgabe:1987-02. Metrisches ISO-Gewinde; Gewinde

unter 1 mm Nenndurchmesser; Grundprofil
DIN 14-2, Ausgabe:1987-02. Metrisches ISO-Gewinde unter 1 mm
Durchmesser, Nennmae
DIN 14-3., Ausgabe:1987-02. Metrisches ISO-Gewinde unter 1 mm
Durchmesser, Toleranzen
DIN 14-4, Ausgabe:1987-02. Metrisches ISO-Gewinde; Gewinde
unter 1 mm Durchmesser, Grenzmae
[DIN74]
DIN 74, Ausgabe:2003-04. Senkungen fr Senkschrauben, ausgenommen Senkschrauben mit Kpfen
[DIN103]
DIN 103-1, Ausgabe:1977-04. Metrisches ISO-Trapezgewinde;

Gewindeprofile
Gewindereihen
6.9 Literatur
387

Abmae und Toleranzen fr Trapezgewinde allgemeiner Anwendung
Nennmae
Grenzmae fr Muttergewinde von 8 bis 100 mm Nenndurchmesser
Grenzmae fr Muttergewinde von 105 bis 300 mm Nenndurchmesser
Grenzmae fr Bolzengewinde von 8 bis 100 mm Nenndurchmesser
Grenzmae fr Bolzengewinde von 105 bis 300 mm Nenndurchmesser
[DIN158]
DIN 158, Ausgabe:1997-06. Metrisches kegeliges Auengewinde

mit zugehrigem zylindrischen Innengewinde, - Teil 1: Nennmae,
Grenzabmae, Grenzmae und Prfung
[DIN202]
DIN 202. Ausgabe:1999-11. Gewinde; bersicht
[DIN267]
DIN 267-3, August 1983. Mechanische Verbindungselemente;

Technische Lieferbedingungen; Festigkeitsklassen fr Schrauben aus
unlegierten oder legierten Sthlen; Umstellung der Festigkeitsklassen
[DIN404]
DIN 404, Ausgabe:1986-09. Kreuzlochschrauben
[DIN405]
DIN 405, Ausgabe:1997-11. Rundgewinde allgemeiner Anwendung;- Teil 1: Gewindeprofile, Nennmae

DIN 405. Ausgabe:1997-11. Rundgewinde allgemeiner Anwendung;- Teil 2: Abmae und Toleranzen
[DIN434]
DIN 434, Ausgabe:2000-04. Scheiben, vierkant, keilfrmig fr UTrger
[DIN435]
DIN 435, Ausgabe:2000-01. Scheiben, vierkant, keilfrmig fr ITrger
[DIN436]
DIN 436, Ausgabe:1990-05. Scheiben, vierkant, vorwiegend fr

Holzkonstruktionen
[DIN440]
DIN 440, Ausgabe:2001-03. Scheiben mit Vierkantloch, vorwiegend

fr Holzkonstruktionen
[DIN462]
DIN 462, Ausgabe:1973-09. Werkzeugmaschinen; Sicherungsbleche

mit Innennase, fr Nutmuttern nach DIN 1804
[DIN479]
DIN 479, Ausgabe:1985-02. Vierkantschrauben mit Kernansatz
388
[DIN513]
DIN 513-1, Ausgabe:1985-04. Metrisches Sgengewinde; Gewindeprofile

DIN 513-2, Ausgabe:1985-04. Metrisches Sgengewinde; Gewindereihen
DIN 513-3, Ausgabe:1985-04. Metrisches Sgengewinde; Abmae
und Toleranzen
[DIN546]
DIN 546, Ausgabe:1986-09. Schlitzmuttern
[DIN548]
Norm-Entwurf) DIN 548, Ausgabe:2004-05.Kreuzlochmuttern

DIN 548, Ausgabe:1986-09. Kreuzlochmuttern
[DIN557]
DIN 557, Ausgabe:1994-01. Vierkantmuttern; Produktklasse C
[DIN561]
DIN 561, Ausgabe:1995-02. Sechskantschrauben mit Zapfen und

kleinem Sechskant
[DIN609]
DIN 609, Ausgabe:1995-02. Sechskant-Passschrauben mit langem

Gewindezapfen
[DIN835]
DIN 835, Ausgabe:1995-02. Stiftschrauben - Einschraubende 2d
[DIN928]
DIN 928, Ausgabe:2000-01. Vierkant-Schweimuttern
[DIN929]
DIN 929, Ausgabe:2000-01. Sechskant-Schweimuttern
[DIN931]
DIN 931-2, Ausgabe:1987-09. Sechskantschrauben mit Schaft;

Gewinde M 42 bis M 160 x 6, Produktklasse B
[DIN935]
DIN 935-1, Ausgabe:2000-10 Kronenmuttern - Teil 1: Metrisches

Regel- und Feingewinde; Produktklassen A und B
DIN 935-3, Ausgabe:2000-10. Kronenmuttern - Teil 3: Metrisches
Regelgewinde; Produktklasse C
[DIN938]
DIN 938, Ausgabe:1995-02. Stiftschrauben; Einschraubende 1,0d
[DIN939]
DIN 939, Ausgabe:1995-02. Stiftschrauben; Einschraubende

1,25d
[DIN940]
DIN 940, Ausgabe:1995-02. Stiftschrauben - Einschraubende 2,5 d
[DIN962]
DIN 962, Ausgabe:2001-11. Schrauben und Muttern - Bezeichnungsangaben, Formen und Ausfhrungen
[DIN979]
DIN 979, Ausgabe:2000-10 Niedrige Kronenmuttern - Metrisches

Regel- und Feingewinde - Produktklassen A und B
[DIN986]
DIN 986, Ausgabe:2000-10. Sechskant-Hutmuttern, mit Klemmteil,

mit nichtmetallischem Einsatz
[DIN987]
DIN 987, Ausgabe:1960-10. Annietmuttern mit Stahlkern, selbstsichernd
[DIN1804]
DIN 1804, Ausgabe:1971-03.

Feingewinde
Nutmuttern;
Metrisches
ISO-
6.9 Literatur
389
[DIN2244]
DIN 2244, Ausgabe:2002-05. Gewinde - Begriffe und Bestimmungsgren fr zylindrische Gewinde
[DIN2509]
DIN 2509, Ausgabe:1986-09. Schraubenbolzen
[DIN2510]
DIN 2510-1, Ausgabe:1974-09. Schraubenverbindungen mit Dehnschaft, bersicht, Anwendungsbereich und Einbaubeispiele
DIN 2510-1, Beiblatt, Ausgabe:1974-09. Schraubenverbindungen
mit Dehnschaft; bersicht, Anwendungsbereich und Einbaubeispiele, Studien zur Berechnung der Schraubenverbindungen
DIN 2510-2, Ausgabe:1971-08. Schraubenverbindungen mit Dehnschaft; Metrisches Gewinde mit groem Spiel, Nennmae und
Grenzmae
DIN 2510-3, Ausgabe:1971-08. Schraubenverbindungen mit Dehnschaft; Schraubenbolzen
[DIN2781]
DIN 2781, Ausgabe:1990-09. Werkzeugmaschinen; Sgengewinde

45, eingngig, fr hydraulische Pressen
[DIN2999]
DIN 2999-1, Ausgabe:1983-07. Whitworth-Rohrgewinde fr Gewinderohre und Fittings; Zylindrisches Innengewinde und kegeliges
Auengewinde; Gewindemae
[DIN3858]
DIN 3858, Ausgabe:1988-01. Whitworth-Rohrgewinde fr Rohrverschraubungen; Zylindrisches Innengewinde und kegeliges Auengewinde fr Rohrverschraubungen
[DIN5406]
DIN 5406, Ausgabe:1993-02. Wlzlager; Muttersicherungen; Sicherungsblech, Sicherungsbgel
[DIN6796]
DIN 6796, Ausgabe:1987-10 Spannscheiben fr Schraubenverbindungen
[DIN6900]
DIN 6900-5, Ausgabe:1990-12. Kombi-Schrauben mit Regelgewinde mit Spannscheibe
[DIN6908]
DIN 6908, Ausgabe:1995-08. Spannscheiben fr Kombi-Schrauben
[DIN6912]
DIN 6912, Ausgabe:2002-12. Zylinderschrauben mit Innensechskant

- Niedriger Kopf, mit Schlsselfhrung
[DIN6914]
DIN 6914, Ausgabe:1989-10. Sechskantmuttern mit groen Schlsselweiten; HV-Schrauben in Stahlkonstruktionen
[DIN6916]
DIN 6916, Ausgabe:1989-10. Scheiben, rund, fr HV-Schrauben in

Stahlkonstruktionen
[DIN6917]
DIN 6917, Ausgabe:1989-10. Scheiben, vierkant, keilfrmig, fr

HV-Schrauben an I-Profilen in Stahlkonstruktionen
[DIN6918]
DIN 6918, Ausgabe:1990-04. Scheiben, vierkant, keilfrmig, fr

HV- Schrauben an U-Profilen in Stahlkonstruktionen
[DIN7989]
DIN 7989, Ausgabe:2001-04. Scheiben fr Stahlkonstruktionen
390
[DIN7990]
DIN 7990, Ausgabe:1999-12. Sechskantschrauben mit Sechskantmutter fr Stahlkonstruktionen
[DIN20400]
DIN 20400, Ausgabe:1990-01. Rundgewinde fr den Bergbau;

Gewinde mit groer Tragtiefe
[DIN34801]
DIN 34801, Schrauben mit Auensechsrund und groem Flansch
[DIN34802]
DIN 34801, Zylinderschrauben mit groem Innensechsrund
[DINEN1661]
DIN EN 1661, Sechskantmuttern mit Flansch
[DINEN1663]
DIN EN 1663, Sechskantmuttern mit Klemmteil und Flansch
[DINEN10025]
DIN EN 10025, Ausgabe:1994-03. Warmgewalzte Erzeugnisse aus

unlegierten Bausthlen; Technische Lieferbedingungen (enthlt
nderung A1:1993); Deutsche Fassung EN 10025:1990
[DINEN10269]
DIN EN 10269, Ausgabe:1999-11. Sthle und Nickellegierungen fr

Befestigungselemente fr den Einsatz bei erhhten und/oder tiefen
Temp.; Deutsche Fassung EN 10269: 1999
[DINEN20898]
DIN EN 20898-2, Ausgabe:1994-02. Mechanische Eigenschaften

von Verbindungselementen; Teil 2: Muttern mit festgelegten Prfkrften; Regelgewinde (ISO 898-2:1992); Deutsche Fassung EN
20898-2:1993
[DINEN24766]
DIN EN 24766, Ausgabe:1992-10. Gewindestifte mit Schlitz und

Kegelkuppe (ISO 4766:1983); Deutsche Fassung EN 24766:1992
[DINEN27434]

Spitze
[DINEN27435]

Zapfen
[DINEN27436]

Ringschneide (ISO 7436:1983); Deutsche Fassung EN 27436:1992
[DINEN28839]
DIN EN 28839, Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen Schrauben und Muttern aus Nichteisenmetallen
[DINENISO898]
DIN EN ISO 898-1, Ausgabe:1999-11. Mechanische Eigenschaften

von Verbindungselementen aus Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl
- Teil 1: Schrauben
DIN EN ISO 898-5, Ausgabe:1998-10. Mechanische Eigenschaften
von Verbindungselementen aus Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl
- Teil 5: Gewindestifte und hnliche nicht auf Zug beanspruchte
Verbindungselemente
[DINENISO1207]
DIN EN ISO 1207, Ausgabe:1994-10. Zylinderschrauben mit Schlitz

- Produktklasse A (ISO 1207:1992); Deutsche Fassung EN ISO
1207:1994
[DINENISO2009]
DIN EN ISO 2009, Ausgabe:1994-10. Senkschrauben mit Schlitz

(Einheitskopf) - Produktklasse A (ISO 2009:1994); Deutsche Fassung EN ISO 2009:1994
6.9 Literatur
391
[DINENISO2010]
DIN EN ISO 2010, Ausgabe:1994-10. Linsen-Senkschrauben mit

Schlitz (Einheitskopf) - Produktklasse A (ISO 2010:1994); Deutsche
Fassung EN ISO 2010:1994
[DINENISO4014]
DIN EN ISO 4014, Ausgabe:2001-03. Sechskantschrauben mit

Schaft - Produktklassen A und B
[DINENISO4017]

Gewinde bis Kopf - Produktklassen A und B (ISO 4017:1999);
Deutsche Fassung EN ISO 4017:2000
[DINENISO4018]
DIN EN ISO 4018, Ausgabe:2001-03 Sechskantschrauben mit Gewinde bis Kopf - Produktklasse C (ISO 4018:1999); Deutsche Fassung EN ISO 4018:2000
[DINENISO4026]
DIN EN ISO 4026, Ausgabe:2004-05. Gewindestifte mit Innensechskant mit Kegelstumpf (ISO 4026:2003); Deutsche Fassung EN
ISO 4026:2003
[DINENISO4027]
DIN EN ISO 4027, Ausgabe:2004-05. Gewindestifte mit Innensechskant und abgeflachter Spitze (ISO 4027:2003); Deutsche Fassung EN ISO 4027:2003
[DINENISO4028]
DIN EN ISO 4028, Ausgabe:2004-05. Gewindestifte mit Innensechskant und Zapfen (ISO 4028:2003); Deutsche Fassung EN ISO
4028:2003
[DINENISO4029]
DIN EN ISO 4029, Ausgabe:2004-05. Gewindestifte mit Innensechskant und Ringschneide (ISO 4029:2003); Deutsche Fassung
EN ISO 4029:2003
[DINENISO4032]
DIN EN ISO 4032, Ausgabe:2001-03. Sechskantmuttern, Typ 1 Produktklassen A und B (ISO 4032:1999); Deutsche Fassung EN
ISO 4032:2000
[DINENISO4033]
DIN EN ISO 4033, Ausgabe: 2001-03 Sechskantmuttern, Typ 2 Produktklassen A und B (ISO 4032:1999); Deutsche Fassung EN
ISO 4032:2000
[DINENISO4034]
DIN EN ISO 4034, Ausgabe:2001-03. Sechskantmuttern - Produktklasse C
[DINENISO4035]
DIN EN ISO 4035, Ausgabe:2001-03. Sechskantmuttern, niedrige

Form (mit Fase) - Produktklassen A und B (ISO 4035: 1999); Deutsche Fassung EN ISO 4035:2000
[DINENISO4036]
DIN EN ISO 4036, Ausgabe:2001-03. Sechskantmuttern niedrige

Form (ohne Fase) - Produktklasse B (ISO 4036:1999); Deutsche
Fassung EN ISO 4036:2000
[DINENISO4042]
DIN EN ISO 4042, Ausgabe:2001-01. Verbindungselemente - Galvanische berzge
[DINENISO4762]
DIN EN ISO 4762, Ausgabe:2004-06. Zylinderschrauben mit Innensechskant
392
[DINENISO7040]
DIN EN ISO 7040, Ausgabe:1998-02. Sechskantmuttern mit

Klemmteil (mit nichtmetallischem Einsatz), Typ 1 - Festigkeitsklassen 5, 8 und 10 (ISO 7040:1997); Deutsche Fassung EN ISO
7040:1997
[DINENISO7045]
DIN EN ISO 7045, Ausgabe:1994-10. Flachkopfschrauben mit

Kreuzschlitz Form H oder Form Z - Produktklasse A (ISO
7045:1994); Deutsche Fassung EN ISO 7045:1994
[DINENISO7089]
DIN EN ISO 7089, Ausgabe:2000-11. Flache Scheiben - Normale

Reihe, Produktklasse A
[DINENISO7090]
DIN EN ISO 7090, Ausgabe:2000-11. Flache Scheiben mit Fase Normale Reihe, Produktklasse A
[DINENISO7091]
DIN EN ISO 7091, Ausgabe:2000-11. Flache Scheiben - Normale

Reihe, Produktklasse C (ISO 7091:2000); Deutsche Fassung EN ISO
7091:2000
[DINENISO7092]
DIN EN ISO 7092, Ausgabe:2000-11. Flache Scheiben - Kleine

Reihe, Produktklasse A
[DINENISO7093]
DIN EN ISO 7093-1, Ausgabe:2000-11. Flache Scheiben - Groe

Reihe - Teil 1: Produktklasse A
DIN EN ISO 7093-2, Ausgabe:2000-11. Flache Scheiben - Groe
Reihe - Teil 2: Produktklasse C
[DINENISO8673]
DIN EN ISO 8673, Ausgabe:2001-03. Sechskantmuttern, Typ 1, mit

metrischem Feingewinde - Produktklassen A und B (ISO
[DINENISO8675]
DIN EN ISO 8675, Ausgabe:2001-03. Niedrige Sechskantmuttern

(mit Fase) mit metrischem Feingewinde - Produktklassen A und B
(ISO 8675:1999); Deutsche Fassung EN ISO 8675:2000
[DINENISO8676]

Gewinde bis Kopf und metrischem Feingewinde - Produktklassen A
und B
[DINENISO8765]

Schaft und metrischem Feingewinde - Produktklassen A und B (ISO
[DINENISO10511]

Klemmteil - Niedrige Form
[DINENISO10512]

Klemmteil (mit nichtmetallischem Einsatz), Typ 1, mit metrischem
Feingewinde - Festigkeitsklassen 6, 8 und 10 (ISO 10512:1997);
Deutsche Fassung EN ISO 10512:1997
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DIN ISO 262, Ausgabe:1999-11. Metrisches ISO-Gewinde allgemeiner Anwendung - Auswahlreihen fr Schrauben, Bolzen und
Muttern (ISO 262:1998)
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DIN ISO965-1, Ausgabe:1999-11. Metrisches ISO-Gewinde allgemeiner Anwendung Toleranzen; - Teil 1: Prinzipien und Grundlagen
DIN ISO 965-2, Ausgabe:1999-11. Metrisches ISO-Gewinde allgemeiner Anwendung Toleranzen; - Teil 2: Grenzmae fr Auenund Innengewinde allgemeiner Anwendung; Toleranzklasse mittel
DIN ISO 965-3, Ausgabe:1999-11. Metrisches ISO-Gewinde allgemeiner Anwendung - Toleranzen; - Teil 3: Grenzabmae fr Konstruktionsgewinde
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Dubbel, H.; Beitz, W.; Kttner, K.H. (Hrsg): Dubbel, Taschenbuch

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lllgner, K.H.; Esser, J. : Schrauben Vademecum. 9. Aufl. 2001,

ISBN 3-935326-46-7, D-49565 Bramsche, Rasch Verlag
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VDI-Richtlinie 2230, Bl. 1, Juli 1986. Systematische Berechnung

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VDI-Richtlinie 2230, Bl. 1, Oktober 2001. Systematische Berechnung hochbeanspruchter Schraubenverbindungen; Zylindrische
Einschraubenverbindung
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Wiegand, H., Kloos, K.-H., Thomala, W.: Schraubenverbindungen.

Springer-Verlag Berlin Heidelberg New York London Paris Tokyo
1988
Kapitel 7
Erhard Leidich
Achsen und Wellen..................................................................................397

7.1 Funktion, Bauformen...........................................................................397
7.2 Berechnung von Wellen und Achsen ..................................................398
7.2.1 Belastungsgren und verlufe..................................................398
7.2.2 Vordimensionierung ....................................................................401
7.2.2.1
Problemstellung ...................................................................401
7.2.2.2
Ermittlung des berschlgigen Durchmessers .....................402
7.2.3 Festigkeitsberechnung .................................................................404
7.2.3.1
Grundstzliches Vorgehen...................................................404
7.2.3.2
Ablauf des Sicherheitsnachweises .......................................406
7.3 Kontrolle der Verformungen ...............................................................408
7.3.1 Formnderungen und deren Wirkung, zulssige Werte...............408
7.3.2 Berechnung der Verformung infolge Biegebeanspruchung.........410
7.3.3 Berechnung der Verformung infolge Torsionsbeanspruchung ....412
7.4 Dynamisches Verhalten der Wellen (und Achsen) ..............................413
7.4.1 Schwingungen an Wellen ............................................................413
7.4.2 Biegeschwingungen.....................................................................414
7.4.3 Drehschwingungen ......................................................................418
7.4.4 Auswuchten .................................................................................421
7.5 Gestaltung von Achsen und Wellen ....................................................424
7.5.1 Allgemeines .................................................................................424
7.5.2 Normen zu Gestaltungsdetails .....................................................425
7.6 Literatur ...............................................................................................430

7 Achsen und Wellen

7.1
Funktion, Bauformen
Wellen und Achsen haben die Aufgabe, Krfte bzw. Momente abzusttzen bzw.
zu leiten. Deshalb sind in Verbindung mit Wellen und Achsen immer Lager
einzusetzen. Der Unterschied zwischen Achsen und Wellen ist funktionsbedingt.
Wellen haben die Aufgabe, ein nutzbares Drehmoment zu bertragen und gleichzeitig funktionsbedingte Krfte aufzunehmen und ber die Lager abzusttzen. Sie sind stets drehbeweglich, mssen jedoch nicht immer umlaufen.
Achsen dienen ausschlielich zum Absttzen von Krften. Sie knnen umlaufen
oder stillstehen. Nutzmomente werden nicht bertragen. In der Praxis ist
die Unterscheidung teilweise weniger streng. Beispiel: Triebachsen
(Triebachsen von Fahrzeugen, bei denen ein Nutzmoment als Antriebsmoment zu den Rdern geleitet wird).
Die Abbildungen Abb. 7.1. bis Abb. 7.4. zeigen typische Bauformen von Achsen
bzw. Wellen.
Abb. 7.1. Stillstehende Achse (Kranlaufrad)
Abb. 7.2. Abgesetzte Welle (Getriebewelle mit Anbauteilen)
398
7 Achsen und Wellen
Abb. 7.3. Gekrpfte Welle (Kurbelwelle)
Abb. 7.4. Biegsame Welle
7.2
Berechnung von Wellen und Achsen
7.2.1 Belastungsgren und verlufe

Fr die Wellendimensionierung ist es notwendig, die angreifenden Krfte und
Momente nach Gre und Wirkungsrichtung zu kennen. Das Einleiten von Krften geschieht durch leistungsbertragende Bauteile (Zahnrder, Riemenscheiben
u..).
Die Krfte knnen sowohl quer zur Wellenachse (Radial- und Umfangskrfte)
als auch in axialer Richtung der Welle (Axialkrfte) wirken. Bis auf wenige
Ausnahmen wird der Kraftangriff punktfrmig angenommen, wobei die Wir-
7.2 Berechnung von Wellen und Achsen
399
kungslinien der ueren Krfte durch die Mitten der Kraftangriffsflchen gelegt
werden. Nur bei Krafteinleitung ber relativ lange Naben erfolgt der Kraftansatz
als Streckenlast. Wirkt eine Axialkraft parallel zur Wellenachse, ist das entstehende Biegemoment zu beachten.
Zur Wellenberechnung ist die rumliche Darstellung des Biegemomentenverlaufes an der Welle erforderlich. Am einfachsten ist es, diesen Verlauf in zwei
senkrecht aufeinanderstehenden Ebenen zu bestimmen. Alle Krfte, die nicht in
diesen Ebenen liegen, sind so zu zerlegen, dass ihre Komponenten in den festgelegten Ebenen erfasst werden knnen. Fr jeden beliebigen Wellenquerschnitt
kann nun das resultierende Biegemoment berechnet werden. Abb. 7.5. zeigt eine
Getriebewelle mit Kraftwirkungen von einem schrgverzahnten Stirnrad und einer
Keilriemenscheibe mit den auftretenden Biegemomentenverlufen in der x-zEbene bzw. in der x-y-Ebene und dem Torsionsmomentenverlauf.
Abb. 7.5. Getriebewelle mit zugehrigen Belastungsgren und -verlufen (Lngskraftverlauf infolge Fa wird vernachlssigt)
400
7 Achsen und Wellen
Der Momentenverlauf in einer Ebene lsst sich aus den Wirkungen der einzelnen Krfte bzw. Biegemomente relativ einfach nach der Methode der Superposition aus den bekannten Fllen der typischen Einzelbelastungen (Abb. 7.6.) zusammensetzen. Fr die richtige Addition der Einzelmomente ist es unbedingt erforderlich, die Vorzeichen zu beachten. Dazu werden die Biegemomentenflchen an der
Zugseite angetragen. Die Biegemomentenflchen unterhalb der Wellenmitte sind
positiv und oberhalb negativ definiert.
Abb. 7.6. Biegemomentverlufe aus typischen Einzelbelastungen
401
Fr das resultierende Biegemoment gilt
M b res = M b2 x, z + M b2 x, y
(7.1)
Neben der Angabe des Biegemomentenverlaufes an einer Welle gehrt unbedingt der Verlauf des Torsionsmomentes (Drehmomentes) dazu, da sich nur aus
beiden Verlufen die Beanspruchung eines Wellenquerschnittes richtig bestimmen
lsst. Das Drehmoment wird nherungsweise in voller Gre in der Mitte des
angetriebenen Elementes ( M t -Eingang) beginnend bis zur Mitte des abtreibenden
Elementes ( M t -Ausgang) dargestellt. Der tatschliche Aufbau des Drehmomentes
ber die Nabenbreite des aufgesetzten Elementes hngt von einer Reihe von
Einflssen ab, deren Erfassung kompliziert und fr die Wellenberechnung nicht
gerechtfertigt ist.
Die Gre des Drehmomentes bestimmt sich aus der Leistung und der Drehzahl:
Mt =
(7.2)
P
2 n
In der Praxis wird auch hufig die dimensionsbehaftete Gleichung verwendet:
M t = 9,55 103
P
n
(7.3)
mit
Mt
Leistung in kW
Drehmoment in Nm
Drehzahl in 1/min
7.2.2 Vordimensionierung
7.2.2.1
Problemstellung
Im Kapitel 3 wird gezeigt, dass fr eine exakte Festigkeitsberechnung einer Welle

Kenntnisse zu den angreifenden Krften bzw. Momenten, zu den Abmessungen
und zur Beschaffenheit der Kerbstellen erforderlich sind. In der Entwurfsphase
sind aber nur die angreifenden Krfte und Momente bekannt Durchmesserwerte
und Gestalt mssen erst ermittelt werden. Mit Hilfe einer Entwurfsrechnung wird
ein Richtwert fr den Wellen- bzw. Achsdurchmesser ( d b ) berschlgig bestimmt.
Der berschlgige Durchmesser d b ist die Ausgangsgre fr den ersten Entwurf. Beim Festlegen des endgltigen Durchmessers sind jedoch die im Wellenquerschnitt anzuordnenden Profile von Lngsnuten, Tiefen von Eindrehungen zur
Aufnahme von Befestigungselementen u.. zu bercksichtigen (Abb. 7.7.). Die
402
7 Achsen und Wellen
Wahl der endgltigen Durchmesserwerte sollte unter Beachtung der Normmae

nach DIN 323 Teil 1 (vgl. Kapitel 2) erfolgen.
d
d b
t
konstruktiv auszufhrender Wellendurchmesser

berschlgiger Wellendurchmesser
Nuttiefe
Abb. 7.7. berschlgige Wellendurchmesser
7.2.2.2
Ermittlung des berschlgigen Durchmessers
Die Ermittlung des berschlgigen Durchmessers erfolgt in der Regel auf der
Grundlage der Festigkeit. Dazu werden fr den jeweils vorliegenden Beanspruchungsfall berschlgige zulssige Spannungen b b bzw. t b vorgegeben und
die Beziehungen fr den Spannungsnachweis nach dem Wellendurchmesser d b
aufgelst. Die Werte b b bzw. t b enthalten nherungsweise alle Faktoren, die
die Gestaltfestigkeit beeinflussen (z.B. Kerbwirkung, Oberflchenfaktor, Grenfaktor). Bei reiner Torsionsbeanspruchung empfiehlt sich zur Berechnung die
Torsionswechselfestigkeit t W , bei Biegung dagegen die Biegewechselfestigkeit
b W des ausgewhlten Werkstoffes.
1 Torsionsbeanspruchung (Wellen ohne Biegebelastung)
t =
16 M t
t b
d3
(7.4)
16 M t
10 3
t b
(7.5)
Fr M t in Nm:
d b 3
bzw.
d b 17,2 3
mit
Mt
403
(7.6)
t b
t b = 0,27 0,47 t W
und
Mt
Drehmoment in Nm
t b
berschlgige zulssige Spannung in N/mm2
2 Biegebeanspruchung (umlaufende Achsen)
b =
32 M b
= b b
d3
(7.7)
32 M b
b b
(7.8)
d b 3
bzw.
d b 21,7 3
Mb
(7.9)
b b
mit
b b = 0,15 0,25 b W
(7.10)
und
b b
berschlgige zulssige Spannung in N/mm 2
Mb
Biegemoment in Nm
3 Torsions- und Biegebeanspruchung (Wellen)

Es wird die Vergleichsspannung v und somit ein Vergleichsmoment Mv gebildet
und der Berechnungsansatz damit wie im Falle ausschlielicher Biegebeanspruchung durchgefhrt.
v = b2 + 3 t2 = b b
v Vergleichsspannung
Durch Einfhrung der Definitionsgleichungen fr die Spannungen
(7.11)
404
7 Achsen und Wellen
Mv
=
Wb
(7.12)
M b2
M t2
+
3
Wb2
Wt 2
M v Vergleichsmoment
und mit
Wt = 2 Wb
(7.13)
ergibt sich
M b2
M2
+ 3 t2
2
Wb
4Wb
(7.14)
M v= M b2 +
3
M t2
4
(7.15)
d b 21,7 3
Mv
(7.16)
M v = Wb
fr M v in Nm
b b
mit
b b = 0,15 0,25 b W
(7.17)
Bei Torsions- und Biegebeanspruchung wird hufig auch vereinfachend die

Formel (7.5) angewendet. Dabei wird das magebliche Drehmoment eingesetzt,
fr den berschlgig zulssigen Werkstoffwert wird allerdings dann t b durch
b b ersetzt. b b 0,1 0,18 bW . Hintergrund dieser Vereinfachung ist, dass
die Gren von Biegemoment und Torsionsmoment in vielen Fllen proportional
zueinander sind.
7.2.3 Festigkeitsberechnung
7.2.3.1
Grundstzliches Vorgehen
Der Festigkeitsnachweis fr Wellen und Achsen wird in Anwendung der im

Kapitel 3 dargelegten Grundlagen als Sicherheitsnachweis nach [DIN743] gefhrt.
Allgemein treten bei Bau- und Vergtungssthlen im blichen Verwendungsbereich vor einer bleibenden Bauteilverformung keine Anrisse und kein Gewaltbruch auf. Auch bei Wellen mit harter Randschicht (z.B. einsatzgehrteten Wellen) kommt es erst zu einer Bauteilverformung bevor der Anriss erfolgt. Es ist
deshalb generell fr die Maximalspannung der Nachweis der Sicherheit gegen
bleibende Verformung als Grundnachweis zu fhren ( Nachweis der Sicherheit
405
gegen berschreiten der Fliegrenze). Die Beanspruchungszyklen an Wellen bzw.

Achsen werden durch die Mittelspannung und die Spannungsamplitude beschrieben (Abb. 7.8.). Es ist somit weiterhin fr den Spannungsausschlag der Dauerfestigkeitsnachweis zu erbringen. Dabei wird die Gestaltfestigkeit fr den Wellenquerschnitt aus der Wechselfestigkeit des glatten Probestabes unter Bercksichtigung eines Gesamteinflussfaktors bestimmt und mit der vorhandenen Spannungsamplitude verglichen ( Nachweis der Sicherheit gegen Ermdung).
Abb. 7.8. Zeitlicher Verlauf der Spannung (allg. Fall)

Annahmen bzw. Anwendungsbereich
Konstante Lastamplituden
Dauerfestigkeitsnachweis (Grenzlastspielzahl N G = 10 7 )
Einstufenbelastung
Beim Bestimmen der Bauteil-Dauerfestigkeit ist der zu erwartende berlastungsfall zu bercksichtigen. Die hufigsten bei Wellen auftretenden berlastungen entsprechen dem Fall 1, d.h. m = konstant (vgl. Kapitel 3). In diesem
Fall bleibt die Mittelspannung bei berlastung konstant, es vergrert sich lediglich die Spannungsamplitude. Hinweis: Berechnung entsprechend berlastungsfall 2 ( R = u / o = konstant) wird in [DIN 743] zustzlich erlutert.
Querkraft-Schubspannungen bleiben aufgrund des realen Schubspannungsverlaufes (Oberflche schubfrei!) unbercksichtigt.
Umlauf- und Flachbiegung werden nicht unterschieden
Die Festigkeitskennwerte gelten, falls nicht anders angegeben, fr Werkstoffproben mit dem Probendurchmesser (Bezugsdurchmesser). Sie werden fr den
realen Wellendurchmesser (max. 500 mm) umgerechnet.
Temperaturbereich: - 40C bis +150 C
Frequenzbereich: bis 100 Hz
406
7.2.3.2
7 Achsen und Wellen
Ablauf des Sicherheitsnachweises
Nachweis der Sicherheit gegen berschreiten der Fliegrenze (Abb. 7.9.)
Abb. 7.9. Nachweis der Sicherheit gegen berschreiten der Fliegrenze
Die maximalen Nennspannungen fr die Beanspruchungen Zug bzw. Druck,

Biegung und Torsion werden nach den bekannten Regeln der Technischen Mechanik berechnet.
Die Bauteilfliegrenzen sind fr den betrachteten Wellenquerschnitt folgendermaen zu bestimmen:
z d, bFK = K1 (d ) K 2F F Rp 0,2
(7.18)
tFK = K1 (d ) K 2F F Rp 0,2 / 3
(7.19)
Ist nur Biegung bzw. Zug/Druck oder Torsion vorhanden, so gilt

fr Biegung:
S=
bFK
b max
(7.20)
S=
z dFK
z d max
(7.21)
tFK
t max
(7.22)
fr Zug/Druck:
fr Torsion:
S=
407
Nachweis der Sicherheit gegen berschreiten der Dauerfestigkeit (Abb. 7.10.)
Abb. 7.10. Nachweis der Sicherheit gegen berschreiten der Dauerfestigkeit
Die Nennspannungsamplituden (Ausschlagspannungen um die Mittelspannungen) fr die Beanspruchungsarten Zug bzw. Druck, Biegung und Torsion werden
nach den bekannten Regeln der Technischen Mechanik berechnet. Fr jede vorliegende Beanspruchungsart wird die Bauteil-Dauerfestigkeit fr die vorliegende
Mittelspannung (Nennspannung) berechnet. Diese Gestaltfestigkeit (Ausschlagfestigkeit) des realen Wellenabschnittes stellt die dauernd ertragbare Amplitude fr
den vorliegenden Lastfall dar.
Die Berechnung wird fr eine Normalspannungs-Beanspruchung gezeigt. Je
nach Beanspruchungsart wre im Index b fr Biegung, z fr Zug bzw. d fr
Druck zu ergnzen. Fr Torsionsbeanspruchung ist in den mit (*) gekennzeichneten Gleichungen durch zu ersetzen.
Die Bauteil-Ausschlagfestigkeit ADK errechnet sich gem Kapitel 3 folgendermaen:
ADK = WK K mv
WK
(*)
(7.23)
Wechselfestigkeit des (gekerbten) Wellenabschnittes

bei Zug, Druck: z dW
bW
bei Biegung:
Mittelspannungsempfindlichkeit:
k =
WK
2 K1 (d ) Rm WK
(*)
(7.24)
408
7 Achsen und Wellen
Vergleichsmittelspannung:
mv =
( zdm + bm )2 + 3 tm2
(7.25)
W K1 (d )
(7.26)
WK =
Gesamteinflussfaktor:

1
1
1
K = K +
K 2 (d ) K F
KV
(7.27)
Zur Bestimmung der einzelnen Faktoren in den angegebenen Gleichungen wird

auf Abschnitt 3.3.4 verwiesen. Die Werkstoff-Festigkeitswerte sind Abschnitt 3.5
oder den entsprechenden Normen zu entnehmen.
7.3
Kontrolle der Verformungen
7.3.1 Formnderungen und deren Wirkung, zulssige Werte

Achsen und Wellen verformen sich unter den Betriebsbedingungen (Kraft- bzw.
Momentenbelastung), wobei Formnderungen auftreten knnen, die die Funktion
des Systems strend beeinflussen. So kann es zum Beispiel zu
Kantenpressungen bzw. Zwangskrften in Lagern
Eingriffsstrungen an Verzahnungen
Anlaufen von Rdern und Scheiben bei Pumpen, Verdichtern und Turbinen
kommen.
Deshalb ist zu kontrollieren, ob die Formnderungen in vertretbaren Grenzen
liegen oder ob konstruktive Manahmen erforderlich sind, um sie zu verringern.
Abb. 7.11. erlutert die Formnderungen an einer Welle und deren mgliche
Auswirkungen.
Die zulssigen Werte fr Formnderungen (Durchbiegung, Neigung, Drillung)
sind durch die Funktion der Welle oder der aufgesetzten Bauteile bestimmt. In der
Fachliteratur werden folgende Richtwerte fr die zulssigen Verformungen an
Wellen empfohlen:
fr Wellen allgemein als Maximalwert
f max 0,33 mm / m
max 0,25 / m
(bezogen auf Sttzlnge)

(bezogen auf Verdrilllnge)
7.3 Kontrolle der Verformungen
fr Wellen mit Zahnrad (an Eingriffsstelle)

f max
0,005 mn
tan max 2 10 4
tan max 1 10 4
409
m n Normalmodul
(ungehrtete Zahnrder)
(gehrtete Zahnrder)
Abb. 7.11. Formnderungen an einer Welle und mgliche Auswirkungen

1 Eingriffsstrungen mit Gegenrad
2 Kantenpressung in Gleitlagern
3 Schrgzug bei Zugmittelgetriebe
4 Schlechte Qualitt von Bearbeitungsflchen (Bearbeitungsmaschinen)
Wellen ohne Fhrungsfunktion, Landmaschinen: f zul /l = 0,5 10-3

Wellen im allgemeinen Maschinenbau:
f zul /l = 0,3 10-3
Wellen in Werkzeugmaschinen:
f zul /l = 0,2 10-3
Wellen von Elektromotoren:
f zul < (0,2...0,3) Luftspalt
Wellen von Drehstrommotoren bis zu mittlerer Leistung: f zul =0,3...0,5 mm

Wellen von Fahrantrieben fr Laufkrne, Portale, Ladebrcken: Abstand
zwischen Lagern (in mm) = (300...400) d ( d in mm)
fr Schneckenwellen (an Eingriffsstelle)
f max 0,001 d m
dm Mittenkreisdurchmesser
der Schnecke
410
7 Achsen und Wellen
fr Gleitlager (an Lagerstelle)

tan max 10 10 4
tan max 3 10 4
(einstellbare Lager)
(nicht einstellbare Lager)
fr Wlzlager (an Lagerstelle)

(Radial-) Rillenkugellager
(Radial-) Zylinderrollenlager
(Radial-) Pendelrollenlager
tan max 10 10 4
tan max 2 10 4
max 2
fr Elektromotorenwellen (am Lufer)

f max 0,25 Sp
Sp Luftspalt zwischen Lufer

und Stator
Werden die zulssigen Verformungswerte berschritten und knnen die Sttzbreiten bzw. Verformungslngen nicht verkrzt werden, so kann Abhilfe nur
durch Vergrerung des Wellendurchmessers erfolgen. Die Verwendung eines
Stahles mit hherer Festigkeit ist zur Verformungsreduzierung zwecklos, da fr
die Formnderung der Elastizittsmodul verantwortlich ist und dieser Wert fr alle
Stahlsorten nahezu gleich ist.
7.3.2 Berechnung der Verformung infolge Biegebeanspruchung
Die Berechnung der Verformung infolge Biegung an der Welle geht von der
Differentialgleichung der elastischen Linie (Abb. 7.12.) aus.
Abb. 7.12. Biegelinie
Aus der Differentialgleichung der Biegelinie
M by
dx 2
=
2
E Iy
dz
M by
E
Iy
(7.28)
Biegemoment um die y-Achse

Elastizittsmodul
quatoriales Trgheitsmoment um die y-Achse (bei rotationssymmetrischen Wellen gilt: I y = I z )
7.3 Kontrolle der Verformungen
411
folgt fr eine Welle mit konstantem Querschnitt aus der ersten Ableitung fr jeden
beliebigen Punkt der Biegelinie die Neigung:
l
M by
x =0
E Iy
tan =
dx
(7.29)
bzw. bei konstantem E und I y :
tan =
l
1
M by dx
E I y x =0
(7.30)
Aus der zweiten Ableitung ergibt sich die Durchbiegung f fr jeden Punkt, d.h. die
Biegelinie selbst:
f =
l
1
M by x dx
E I y x =0
(7.31)
In der Fachliteratur sind fr die wichtigsten Belastungsflle fr konstante Querschnitte die Gleichungen der elastischen Linie (Biegelinie) zusammengestellt
(siehe [Dub01] und Abschnitt 3.5.2). Damit knnen fr die Verformung in einer
Ebene
f , f max , A und B
(7.32)
errechnet werden.
Wirken die Belastungen in verschiedenen Ebenen, so werden die in zwei senkrecht zueinander stehenden Ebenen (x-z-Ebene, x-y-Ebene) ermittelten Durchbiegungen bzw. Neigungen zu resultierenden Werten zusammengefasst. Es ergeben
sich fr die betrachtete Stelle der Welle
f = f res =
f y2 + f z2
(7.33)
und
tan = tan res = tan y2 + tan z2
(7.34)
Die in Abschnitt 3.5.2 aufgefhrten Grundflle knnen mit Hilfe des Prinzips
der Superposition (vgl. hierzu Abschnitt 7.2) fr umfangreiche Belastungen
kombiniert angewendet werden.
Die voranstehend beschriebene Verformungsermittlung wird vom Konstrukteur
in der Regel als berschlagsrechnung angewendet. Fr die exakte Bestimmung
der Biegeverformungen an abgesetzten Wellen existieren moderne Berechnungsprogramme. Gleichermaen kann ein grafisches Verfahren nach MOHR angewendet werden. Dieses Verfahren beruht auf der hnlichkeit der Differentialgleichung der Seilkurve eines vollkommen biegsamen Seiles bei Belastung durch eine
stetige Last und der elastischen Linie. Hierbei ist zu beachten, dass beim ber-
412
7 Achsen und Wellen
gang zwischen Wellenabschnitten unterschiedlichen Durchmessers sich die

Steifigkeit nicht sprungfrmig ndert, sondern in einem Verlauf zunimmt, wie
wenn der Wellendurchmesser lngs eines 60-Kegels wchst (Abb. 7.13.). Die
dadurch grere Federung oder Elastizitt kann modellhaft in der Weise bercksichtigt werden, dass die Lnge l des dnneren Wellenabschnittes um d / 4
verlngert und der Abschnitt mit dem greren Durchmesser entsprechend verkrzt wird.
Abb. 7.13. Wirksamer Durchmesserbergang an Wellenabstzen
Mit der Zunahme der Mglichkeiten der modernen Rechentechnik hat das grafische Verfahren nach Mohr an Bedeutung verloren. Deshalb wird hier auf weitere
Erluterungen verzichtet und im Bedarfsfalle auf die Fachliteratur verwiesen.
7.3.3 Berechnung der Verformung infolge Torsionsbeanspruchung
Der Verdrehwinkel (s. auch Abb. 7.11.) ist das Ma fr die Formnderung
durch ein Torsionsmoment. Es ist der Winkel, um den zwei Querschnitte im
Abstand l verdreht werden. Es gilt
180 M t l
G Ip
(7.35)
mit dem Trgheitsmoment fr den Kreisquerschnitt
Ip =
32
d4
180 M t l 32
G d 4
bzw. bei Beachtung der blichen Dimensionen

Mt
l
Drehmoment in Nm
Lnge in mm
(7.36)
(7.37)
7.4 Dynamisches Verhalten der Wellen (und Achsen)

G
Ip
d
413
Gleit(Schub-) Modul in N/mm2

Polares Flchentrgheitsmoment in mm4
Durchmesser in mm
Verdrehwinkel in grd.
= 584 10 3
M t l
G d 4
(7.38)
Wird der Verdrehwinkel auf eine bestimmte Wellenlnge bezogen, ergibt sich die
Drillung
(7.39)
bzw. mit den o.a. Dimensionen
= 10 3
(7.40)
(s. auch Abb. 7.11.).

Der Gesamt-Verdrehwinkel einer abgesetzten gestuften Welle mit unterschiedlicher Drehmomentenbeanspruchung kann als Summe der Drehwinkel der einzelnen Wellenabschnitte berechnet werden.
ges =
584 10 3 n M ti li
G
d i4
i =l
(7.41)
i = 1...n Anzahl der Wellenabschnitte mit unterschiedlicher Beanspruchung
7.4
Dynamisches Verhalten der Wellen (und Achsen)
7.4.1 Schwingungen an Wellen

Eine nicht zu unterschtzende Betriebsstrung kann in Form von Schwingungen
eintreten. Entsprechend der Erregung knnen Achsen Biegeschwingungen und
Wellen Biege- und Torsionsschwingungen ausfhren.
Stimmt die Frequenz der Erregerschwingungen mit der Eigenfrequenz berein,
so liegt Resonanz vor. Die Drehzahl, bei der diese Resonanz auftritt, wird kritische Drehzahl genannt. Der Resonanzfall uert sich in einem unruhigen Lauf,
starken Geruschen bzw. Rttelschwingungen infolge Amplitudenvergrerung
und kann zu ernsthaften Schden (Lagerschden, Dauerbrche an Wellen etc.) der
Maschine fhren.
Whrend die Biegeschwingungen durch Unwuchten erregt werden, entstehen
Torsionsschwingungen durch zeitvernderliche Drehmomente.
414
7 Achsen und Wellen
Die Eigenfrequenz bzw. kritische Drehzahl der Biegeschwingung einer Welle

lsst sich relativ genau bestimmen, da Wellen in der Regel weitgehend unbeeinflusst von den angrenzenden Bauteilen schwingen. Dabei bildet die Welle mit
ihrer Biegesteifigkeit die Feder des Feder-Masse-Systems und die Wellenmasse
oder die Masse von aufgesetzten Bauteilen die schwingende Masse. Anders ist es
bei den Torsionsschwingungen. Bei einem Antriebssystem aus mehreren Massen
erfolgt eine gegenseitige Beeinflussung der einzelnen Wellen. So weisen Antriebe
mehrere torsionskritische Drehzahlen auf. Die Berechnung der torsionskritischen
Drehzahlen und der damit verbundenen Amplitudenzunahme ist fr Antriebssysteme kompliziert und aufwndig. Innerhalb einer Welle knnen Torsionsschwingungen nur dann auftreten, wenn mindestens 2 Drehmassen auf dieser Welle
angeordnet sind. Die Welle wirkt dann als Torsionsfeder und wird in der Modellabbildung als masselos betrachtet. Die Drehfeder des Wellenstcks zwischen
den Massen ist jedoch meist so gro, dass im Betriebsdrehzahlbereich diese
Drehschwingungen in der Regel nicht wirksam werden. Im Allgemeinen spielen
torsionskritische Drehzahlen nur bei den Systemen eine Rolle, bei denen eine
strkere Ungleichfrmigkeit im Antrieb bzw. im Abtrieb besteht. (z.B.: Kolbenmaschinen). Wird die im Abschnitt 7.3.1 angegebene Drillung von 0,25 / m
eingehalten, so besteht fr gerade Wellen kaum die Gefahr gefhrlicher Drehschwingungen infolge von Resonanz.
7.4.2 Biegeschwingungen
Die Ableitung wird an einem Einmassensystem durchgefhrt. Damit erkennbar
wird, dass die Schwerkraft, die durch Anwendung eines Rechenvorteiles in die
Endformel kommt, physikalisch keinen Einfluss hat, ist in Abb. 7.14. eine senkrechte Welle dargestellt. Die Welle selbst wird masselos angenommen. Auf ihr ist
eine Masse m angeordnet, deren Massenschwerpunkt S die Exzentrizitt e zur
Rotationsachse der Welle aufweist. Derartige Exzentrizitten werden als Unwucht
bezeichnet und treten fertigungs- und konstruktionsbedingt (z.B. durch Nuten,
Bohrungen, Fasen), aber auch durch Werkstoffinhomogenitten, d.h. ungleiche
Werkstoff- und damit Massenverteilung bezglich der Rotationsachse, auf.
Mit Beginn der Drehbewegung baut sich eine Fliehkraft auf:
Fce = m e 2
(7.42)
Infolge dieser Kraft verformt sich die Welle, so dass der Massenschwerpunkt mit
dem Radius
r = f +e
(7.43)
rotiert. Die Welle verformt sich dabei an der Stelle der Masse um den Betrag f
soweit, bis sich ein Gleichgewichtszustand zwischen der Fliehkraft
Fc = m ( f + e ) 2
415
(7.44)
und der Rckfederkraft der Welle

F = c f
(7.45)
einstellt. Dabei ist c die Federsteife der Welle.

Somit wird
c f = m ( f + e) 2
(7.46)
bzw. umgestellt nach f gilt
f =
m e 2
c m 2
(7.47)
Abb. 7.14. Welle als Einmassensystem bei Biegung
Dieser Ausdruck wird dimensionslos, wenn man die Verformungen auf die Exzentrizitt bezieht
f
m 2
=
e c m 2
(7.48)
Aus der Beziehung ist erkennbar, dass die Verformung gegen Unendlich geht,
wenn
c m 2 = 0
(7.49)
wird. Die Winkelgeschwindigkeit, welche diese Bedingung erfllt, wird als

kritische Winkelgeschwindigkeit K bezeichnet. Es muss dann gelten:
416
7 Achsen und Wellen
(7.50)
c
m
K =
Die in dieser Gleichung enthaltene Federsteife c ist der Quotient aus Kraft und
Federweg. Diese Federsteife kann ermittelt werden aus einer beliebigen Kraft,
welche an der Stelle des Massenschwerpunktes senkrecht zur Wellenachse wirkt,
und der durch sie hervorgerufenen Verformung. Dabei bietet sich an, fr diese
beliebige Kraft des Gewicht G der aufgesetzten Masse und die dazugehrige
Verformung f G zu verwenden. Das ist vorteilhaft, weil dann fr den Quotienten
aus Gewicht G und Masse m die Erdbeschleunigung g gesetzt werden kann.
G
=
fG m
K =
g
fG
(7.51)
Fr g = 9,81 m/s2 und mit den blichen Einheiten ergibt sich
K =
(7.52)
99
fG
mit
g
fG
Kreisfrequenz in 1/s
Erdbeschleunigung in m/s2
Durchsenkung infolge Eigengewicht G in mm
Wird die Winkelgeschwindigkeit durch die Drehzahl mit Hilfe der Beziehung
n
1 / min
30
(7.53)
ersetzt, so folgt
nK 946
(7.54)
fG
Diese Ableitung zeigt, dass sich die kritische Drehzahl einer Welle aus der
Durchbiegung unter einem Massegewicht bestimmen lsst. Die Eigenmasse der
Welle wird meist vernachlssigt, was berechtigt ist, wenn die aufgesetzte Masse
mindestens eine Zehnerpotenz grer ist als die Eigenmasse der Welle.
Es ist jedoch notwendig zu beachten, dass die Ermittlung der kritischen Drehzahl aus der Biegung unter dem Gewicht lediglich aus einem Rechenvorteil
resultiert und keinen physikalischen Zusammenhang darstellt. Das geht schon
daraus hervor, dass die Ableitung an einer senkrecht stehenden Welle durchgefhrt wurde, wo eine Durchbiegung unter dem Gewicht infolge Erdanziehung gar
nicht auftreten kann.
Es ist weiterhin zu beachten, dass bei dieser Ableitung die Masse als Punktmasse betrachtet worden ist. Soll die aufgesetzte Masse in ihrer realen Scheibenform
417
bercksichtigt werden dies wre bei Wellen wichtig, deren Betriebsdrehzahlen

nahe an den kritischen Drehzahlen liegen dann mssen die im Lehrgebiet Maschinendynamik erworbenen Kenntnisse angewendet werden.
Die Beziehung fr die biegekritische Drehzahl zeigt, dass nK von der statischen Durchbiegung der Welle infolge der Masse abhngt. Zustzliche Krfte
(Zahnkrfte, Riemenzug u..) haben keinen Einfluss.
Soll die Frage beantwortet werden, wie sich die Auslenkung f der Biegeschwingung mit der Drehzahl n verndert, so ist die Aussage am gnstigsten
relativ zur Exzentrizitt zu treffen. Die o.g. Beziehung
f
m 2
=
e c m 2
(7.55)
veranschaulicht Abb. 7.15., wobei die Drehzahl n bezogen auf die kritische
Drehzahl nK dargestellt ist und fr f e der absolute Betrag betrachtet wird.
f
=
e
2
K2
c
K2 m
2
K2
2
2
2
K
K2
=
=
2
2
m m 2 1 2
K
K
m
(7.56)
n
=
K nK
Abb. 7.15. Relative Amplitude der Biegeschwingung in Abhngigkeit des Drehzahlverhltnisses
Es ist zu sehen, dass bei der kritischen Drehzahl die Amplitude gegen geht.
Wenn vorgeschrieben wird, dass die Amplitude
f (2,5 3) e
(7.57)
418
7 Achsen und Wellen
werden soll, dann muss der Bereich (0,85...1,25) nK vermieden werden. Dieser
Bereich ist als kritischer Bereich gekennzeichnet. Luft die Welle bei niedrigeren
Drehzahlen als nK , so spricht man von einem unterkritischen Lauf, und oberhalb
nK von einem berkritischen.
Beim Betrieb im berkritischen Bereich muss darauf geachtet werden, dass der
kritische Drehzahlbereich mglichst schnell durchfahren und der Betrieb in
diesem Bereich mit Sicherheit vermieden wird. Dann bleibt die Auslenkung in
ertragbaren Grenzen, da es eine Zeit dauert, bis sich Schwingungen auf ihren
Grtwert aufschaukeln.
Aus Abb. 7.15. ist weiter zu ersehen, dass die Amplitude klein gehalten werden
kann, wenn e mglichst klein, d.h. die Welle gut ausgewuchtet ist.
Bei mehreren auf einer Welle umlaufenden Massen kann die magebende
Durchbiegung nherungsweise nach der Formel von DUNKERLEY berechnet
werden.
nK 946
*
G
Dimensionen wie oben
f G* =
f G2i Gi
(7.58)
(7.59)
i =1
n
f G i Gi
i =1
f G i ist dabei die Durchbiegung an der Stelle des Gewichtes Gi , hervorgerufen

durch das Einwirken smtlicher n Gewichte G1 bis Gn .
Da bei einem Mehrmassensystem so viele kritische Drehzahlen mglich sind,
wie Massen vorhanden sind, ist die Richtung, in der man die Gewichte ansetzt, zu
beachten. Es interessiert immer die niedrigste Eigenschwingung. Die niedrigste
kritische Drehzahl erhlt man, wenn f G am grten wird. Dies ist der Fall, wenn
die Krfte in ihrer Richtung so angesetzt werden, dass die grte Durchbiegung
auftritt. Man muss dazu alle Gewichte innerhalb der Lagerstellen in einer Richtung und auerhalb der Lager in der entgegengesetzten Richtung annehmen.
7.4.3 Drehschwingungen
Drehschwingungen werden z.B. durch periodische Drehmomentschwankungen
erregt. Zur Ermittlung des Drehschwingungsverhaltens einer Welle mit aufgesetzten Massen (z.B. Zahnrder, Schwungmassen, Kupplungen) eignet sich der
Zweimassenschwinger gem Abb. 7.16. Die Welle besitzt einen konstanten
Durchmesser und sie erfhrt keine Durchbiegung. Biegeschwingungen treten
demnach nicht auf. Es wird nur die reine Drehbewegung untersucht.
419
Abb. 7.16. Zwei-Massenschwinger
Werden die beiden Scheiben (Massen) mit den Massentrgheitsmomenten J A

und J B gegeneinander verdreht, fhrt das System freie Drehschwingungen aus.
Ein Punkt der Welle bleibt dabei in Ruhe; es ist der so genannte Schwingungsknoten K. Man kann diese Stelle als Einspannung ansehen und damit die Welle in
zwei Einzelsysteme mit je einem Freiheitsgrad teilen. Die fr jedes System gltige
Differenzialgleichung lautet in der allgemeinen Schreibweise
d 2
+ ct = 0
d t2
(7.60)
bzw.
d 2 c t
+ = 0
d t2 J
ct =
G p
(7.61)
Mit der Indizierung gem Abb. 7.16. erhlt man die Eigenkreisfrequenzen fr
den linken und rechten Teil der Welle.
A =
G Ip
lA J A
; B =
G Ip
(7.62)
lB J B
Beide Teile mssen aber die gleiche Eigenfrequenz, also A = B = 0 haben.

Zur Eliminierung der Hilfsgren l A und l B ist es notwendig, eine Beziehung
zwischen den Massentrgheitsmomenten und den Drehwinkeln herzustellen. Dies
gelingt ber den Drallsatz. Auf Grund der fehlenden ueren Momente (s. Abb.
7.16.) muss der Drall fr das System A gleich dem Drall fr das System B sein
(vgl. [Jr96]), = :
420
7 Achsen und Wellen
J A A = J B B
(7.63)
A J B
=
B J A
(7.64)
Daraus folgt
Bei konstantem Durchmesser der Welle gilt gem Abb. 7.16. (Strahlensatz)
A lA
=
B lB
und
A l A
=
B l B
(7.65)
Nach einigen Umformungen erhlt man
lA = l
(7.66)
JB
JA +J B
und unter Einbeziehung der Gleichung (7.62) sowie (7.66) schlielich:
J +J
B
= c t A
0 = c t
+
J
J
J
J
B
A
B
A
(7.67)
in 1/s
Fr die torsionskritische Drehzahl folgt daraus
nK =
30
ct
JA + JB
JA JB
in min-1
(7.68)
mit
Torsionssteifigkeit in Nm
ct
2
J A , J B Massentrgheitsmomente in kgm
Besteht die Welle aus i-Abschnitten mit unterschiedlichen Durchmessern, berechnet sich die Gesamtfederkonstante gem den Gesetzmigkeiten einer
Reihenschaltung zu
1
1
=
ct
i c ti
(7.69)
Zur Berechnung von

Wellenstrngen, bestehend aus mehreren, durch Kupplungen verbundenen
Wellen, die damit ein Schwingungssystem bilden und
Getriebewellen, bei denen das Drehmoment mit einer bersetzung von einer
Welle auf eine andere bertragen wird,
mssen entsprechende (lineare) mechanische Ersatzsysteme definiert werden,
wozu auf die entsprechende Fachliteratur (z.B. [Jr96]) verwiesen wird. Allge-
421
mein gilt, dass wegen der Unsicherheit der Berechnung der Abstand zwischen der
Haupterregenden (i.a. Drehfrequenz) und der Grundeigenfrequenz > 20% sein
sollte.
7.4.4 Auswuchten
Schnelllaufende Rotationskrper (Richtwert n 1500 min-1), d.h. Achsen, Wellen,
Spindeln, Rotoren von Gas- und Dampfturbinen usw., mssen ausgewuchtet
werden mit dem Ziel, den Schwerpunktabstand e zur Rotationsachse so gering wie
mglich zu gestalten, bzw. die Haupttrgheitsachse des Rotors mit der Drehachse
mglichst zur Deckung zu bringen. Die verbleibende Restunwucht sollte minimal
sein, um die freien Fliehkrfte zu vermindern. Den Idealfall stellt der homogene
Rotationskrper mit e = 0 dar, praktisch ist immer e > 0 (s. auch Abschnitt 7.4.2).
Man unterscheidet statisches und dynamisches Auswuchten.
Statisches Auswuchten (Abb. 7.17.) wird fr Rotationskrper mit einer aufgesetzten Masse und geringer Drehzahlen angewendet. (Scheiben mit l/d 1). Der
auszuwuchtende Krper wird reibungsarm gelagert und durch Hinzufgen/Wegnahme von Massen m solange langsam bewegt (gedreht), bis sich ein stabiler
Gleichgewichtszustand einstellt, d.h.
m e m e = 0
(7.70)
Aufgrund der Lagerreibung bleibt eine geringe Restunwucht erhalten.
Abb. 7.17. Statisches Auswuchten
Dynamisches Auswuchten (Abb. 7.18.) ist vor allem dann erforderlich, wenn
mehrere aufgesetzte Massen vorhanden sind (Schwerpunkte in verschiedenen
Ebenen)
hohe Betriebsdrehzahlen und
hohe l/d-Werte vorliegen (in Sonderfllen auch bei l/d bis 1:8).
422
7 Achsen und Wellen
Der auszuwuchtende Krper wird in federbeweglichen, reibungsarm verschiebbaren Lagern aufgenommen und in Rotation versetzt (Auswuchtmaschine). ber
die Lagerfederwege werden die durch die Schwerpunktabstnde e1...e3 hervorgerufenen Unwuchten in zwei Ebenen drehzahlabhngig ermittelt und daraus die
bei einem starren Krper notwendigen Ausgleichsgewichte berechnet. Diese
knnen als Zusatzmassen platziert oder entsprechende Massen entfernt werden,
damit das System im Gleichgewicht ist. Die entsprechende Anzeige erfolgt an der
Maschine. Auch hier verbleibt verfahrensbedingt eine geringe Restunwucht,
bedingt durch die Restexzentrizitt. Bei langgestreckten Rotationskrpern, die
elastische Durchbiegungen erfahren und mit hohen Drehzahlen betrieben werden,
muss in mehr als zwei Ebenen ausgeglichen werden. Nheres ist der Fachliteratur
(z.B. [Fed77], [Kel87]) zu entnehmen.
Abb. 7.18. Dynamisches Auswuchten
Die Restunwucht wird durch die Auswuchtgte G beschrieben, die sich aus der
Schwerpunktgeschwindigkeit vs ableiten lsst.
vs = e = e 2 f = e n / 30
in mm / s
(7.71)
Nach [DINISO1940] sind die in Tabelle 7.1. angefhrten Gtegruppen festgelegt. Aus der Gtegruppe lsst sich die zulssige Schwerpunktexzentrizitt und die
zulssige Restunwucht U berechnen. Dies soll an einem Beispiel gezeigt werden.
Fr eine Rotormasse von m = 500 kg und n = 6000 min-1 Betriebsdrehzahl ergibt
sich fr die Gtegruppe G 2,5 vs = 2,5 mm/s. Erfolgt die Auswuchtung an einem
Radius von R = 200 mm gilt:
423
Tabelle 7.1. Gtegruppen fr starre Rotoren

Gtegruppe
vs in mm/s
Beispiele
G 40
G 16
> 16 bis 40
> 6,3 bis 16
G 6,3
> 2,5 bis 6,3
G 2,5
> 1 bis 2,5
G1
> 0,4 bis 1,0
G 0,4
> 0,16 bis 0,4
Autorder, Felgen, Radstze

Gelenkwellen; Teile von Zerkleinerungs- und Landwirtsch.-Maschinen
Gelenkwellen mit besonderen Anforderungen, Teile der
Verfahrenstechnik, Zentrifugentrommeln, Schwungrder,
Kreiselpumpen, Ventilatoren, Maschinenbau- und Werkzeugmaschinen-Teile, Elektromotoren-Anker ohne bes.
Anforderungen
Gas- und Dampfturbinen, Geblse- und Turbinenlufer,
Turbogeneratoren,
Werkzeugmaschinen-Antriebe,
mittlere und grere Elektromotoren-Anker mit besonderer Anforderung; Kleinmotorenanker, Pumpen mit
Turbinenantrieb
Strahltriebwerke, Schleifmaschinen-Antriebe, Magnetophon- und Phono-Antriebe, Kleinmotorenanker mit bes.
Anforderungen
Feinstschleifmaschinen-Anker, -Wellen und Scheiben,
Kreisel
ezul =
vs
vs
2 n
2500 m / s
= 3,98 m
628 1 / s
(7.72)
und
U zul = m ezul = 500000 g 0,00398 mm = 1990 gmm
(7.73)
Nach [Kel87] kann fr starre Krper mit zwei Ausgleichsebenen je Ebene die
Hlfte des betreffenden Richtwertes genutzt werden.
U1 = U 2 =
U zul
= 995 gmm Restunwucht pro Ebene
2
(7.74)
und somit
m =
U 1 995 gmm
=
= 4,97 g = zulssiger Fehler
200 mm
R
(7.75)
Es ist zu erkennen, dass mit steigender Drehzahl (Beispiel Autorder vs. Beispiel Dampf-/Gasturbinen oder Strahltriebwerke) bzw. erhhten Anforderungen an
die Laufruhe bzw. -genauigkeit (Beispiel Feinstschleifmaschinen) die zulssige
Schwerpunktgeschwindigkeit sinkt. Das bedeutet, dass die verbleibende Restexzentrizitt mglichst gering sein muss, was durch die Erhhung der Auswuchtgenauigkeit erreicht werden kann.
424
7.5
7 Achsen und Wellen
Gestaltung von Achsen und Wellen
7.5.1 Allgemeines
Die Wellengestaltung muss neben der Realisierung eines gnstigen Kraftflusses
(Kerbwirkung) auch einer wirtschaftlichen Fertigung und Montage entsprechen.
Welche Gesichtspunkte fr die Konstruktion ausschlaggebend sind, hngt von den
jeweiligen konkreten technischen Bedingungen bzw. Anforderungen an das
Bauteil ab. So knnen Sttzweiten, Lager, Anschlussmae u.a. vorgegeben sein, in
deren Abhngigkeit sich die geometrischen und technologischen Gren ergeben.
Nachfolgend werden einige Gestaltungspunkte genannt.
Realisierung geringer Sttzweiten
geringe Biegespannungen bzw. Verformungen
mglichst nur zweifache Lagerung
statisch bestimmtes System, einfache Berechnung der Lagerkrfte
zweiseitige Lagerung gnstiger als einseitige
Bei einseitiger Lagerung (hufig auch fliegende Lagerung genannt) steigt die
Beanspruchung und Verformung bei annhernd gleichen Abstnden zwischen
Krafteinleitungsstelle und Sttzstelle auf das Doppelte (Abb. 7.19.). In einigen
Anwendungsfllen ist die einseitige Lagerung allerdings nicht zu vermeiden
(Abb. 7.20.); aber dann berstehender Wellenteil kurz halten.
Abb. 7.19. Anordnung der Lagerstellen bei zweifacher Lagerung
ausreichende axiale Verschiebemglichkeit der Welle in der Lagerung ermglichen

Infolge von Temperaturnderungen im Betrieb und der damit verbundenen
Lngennderungen treten u.U. Zwangskrfte an den Lagern auf. Deshalb muss
eine ausreichende axiale Verschiebemglichkeit bzw. ein gengend groes axiales Lagerspiel realisiert werden. Wellen werden zweckmigerweise in Fest-
7.5 Gestaltung von Achsen und Wellen
425
Loslager-Anordnung oder in Sttzlager-Anordnung (vgl. Kapitel Wlzlager) im

Gehuse gelagert.
verschiedene Durchmesser fr die einzelnen Sitz- bzw. Laufflchen
Aus Montage- und Fertigungsgrnden ist es meist zweckmig, die Wellen
abzusetzen und fr jeden Sitz oder jede Laufflche einen anderen Durchmesser
vorzusehen (Abb. 7.20.) Hierbei gilt allgemein:
fr tolerierte Wellenabstze genormte Durchmesser (Messzeug) (siehe
Kapitel 2) whlen
nichttolerierte Durchmesser knnen auch ohne Bercksichtigung der
Norm festgelegt werden, wenn dies kostengnstiger ist (Material, Bearbeitung)
Abstze, Nuten, Nabensitze u.. so gestalten, dass Kerbwirkungszahl mglichst
klein ist (vgl. hierzu auch Kapitel 3)
Abb. 7.20. Lagerung eines Kegelritzels in einem Kfz-Getriebe
7.5.2 Normen zu Gestaltungsdetails

Freistiche nach [DIN509].
Zum Schleifen von Wellenoberflchen bei Querschnittsnderungen sind Freistiche vorzusehen. Sie stellen den Werkzeugauslauf (Schleifscheibe) sicher und
vermindern gleichzeitig die Kerbwirkung am Querschnittsbergang. Fr die
Zuordnung der Freistiche zu den Wellen-Durchmesserbereichen und fr die
Bemaung der Freistiche etc. wird auf [DIN509] verwiesen. Abb. 7.21. zeigt
zwei Anwendungsbeispiele.
Sicherungsringe fr Wellen nach [DIN471] bzw. fr Bohrungen nach [DIN472]
(Tabelle 7.2. ). Sicherungsringe sind Halteringe zum Festlegen von Bauteilen,
z.B. Wlzlagern, auf Wellen. Sie sind exzentrisch geformt, werden federnd in
426
7 Achsen und Wellen
Nuten eingesetzt und sind fr das bertragen von axialen Krften ( Fa ) geeignet. Anordnung der Sicherungsringe nicht an Stellen, wo hohe Biegemomente
wirken.
In Abb. 7.22. ist ein Einbaubeispiel dargestellt.
Abb. 7.21. Anwendungsbeispiele fr Freistiche nach [DIN509]
Abb. 7.22. Einbaubeispiel fr Sicherungsringe

Tabelle 7.2. Sicherungsringe fr Wellen und Bohrungen
427
428
7 Achsen und Wellen
Zentrierbohrungen nach [DINISO6411] (Tabelle 7.3. ).

Zentrierbohrungen dienen zum Spannen von Werkstcken zwischen Spitzen
zum Zwecke der Bearbeitung (Abb. 7.23.). Die anzuwendende Gre der Zentrierbohrung (Nennma d1 ) fr eine Welle (Rohlingsdurchmesser D) wird nach
[DINISO6411] festgelegt. Anhaltswert hierfr D/ d1 6.
Abb. 7.23. Wellenende mit Reitstockspannung in Zentrierbohrung

Tabelle 7.3. Zentrierbohrungen 60 nach [DINISO6411]
d1
1
1,6
2,5
4
6
10
d2
2,12
3,35
5,3
8,5
13,2
21,2
a1
3
5
7
11
18
28
a2
3,5
5,5
8,3
12,7
20
31
a3
3,5
5,5
8,3
12,7
20
31
b1
0,3
0,5
0,8
1,2
1,4
2
b2
0,4
0,7
0,9
1,7
2,3
3,9
d3
3,15
5
8
12,5
18
28
d4
4,5
6,3
9
14
22,4
35,5
d5
5
7,1
10
16
25
40
t1
1,9
2,9
4,6
7,4
11,4
18,3
t2
2,2
3,4
5,4
8,6
12,9
20,4
t3
1,9
2,9
4,6
7,4
11,5
18,4
Bezeichnungsbeispiel: Zentrierbohrung DIN ISO 6411 A4x8,5

Form A, d1 = 4, d 2 = 8,5
Die Form R findet Anwendung, wenn Schwierigkeiten durch Maabweichungen am Innen- und Auenkegel beseitigt werden sollen. Muss die Zentrierbohrung vor der Fertigstellung des Werkstcks abgestochen werden, so ist die
Form B bzw. C zu verwenden ( a1...3 Abstechma).
429
Wellenenden (Tabelle 7.4. ).

Zylindrische Wellenenden nach [DIN748] werden ohne und mit Wellenbund
ausgefhrt. Die Norm enthlt neben den Abmessungen auch die mit dem jeweiligen Durchmesser bertragbaren Drehmomente.
Tabelle 7.4. Wellenenden
Tabelle 7.5. Abmessungen von Wellenenden nach [DIN748], [DIN1448] und [DIN1449]
(Auswahl)
d1
1)
12
14
l1
l2
l3
lang
kurz
lang
kurz
30
18
18
l5
l6
min
3,2
10
14
12,
5
17
16
21
12
16
19
l4
40
28
28
16
50
36
36
22
14
kurz
1,7
2,3
2,5
0,6 3,2
2,2
2,9
28
d2
d3
d4
2x2
3x3
M4
4,3
M 10 x 1,25
M5
5,3
M 12 x 1,25
M6
6,4
M 16 x 1,5
M8
8,4
M8x1
4x4
3,4
24
25
bxh
lang
20
22
r
max
3,1
3,9 3,6
60
42
42
24
18
19
25
4,1
3,6
5x5
430
7 Achsen und Wellen

30
32
35
4,5 3,9
80
58
58
36
22
7,5
22
30
M 20 x 1,5
4,4
38
45
10,5
M 12
13
M 16
17
M 24 x 2
40
42
M 10
6x6
11
0
82
82
54
48
9,5
28
37,5
12
36
45
10x8
28
7,1
6,4
12x8
1,6
M 30 x 2
M 36 x 3
1)
Toleranzfeld k6 fr d1 bis 50 mm und m6 fr d1 = 55 ... 630 mm.

Bezeichnungsbeispiel fr ein zylindrisches Wellenende mit dem Durchmesser d1 = 50 mm
und der Lnge l1 = 110 mm: Wellenende DIN 748-50x110
7.6
Literatur
[DIN471]
DIN 471 Sicherungsringe fr Wellen. Berlin: Beuth Verlag 1981
[DIN472]
DIN 472 Sicherungsringe fr Bohrungen. Berlin: Beuth Verlag 1981
[DIN509]
DIN 509 Freistiche-Formen, Mae. Berlin: Beuth Verlag 1998
[DIN743]
DIN 743 Tragfhigkeitsberechnung von Wellen und Achsen.

Teil 1: Einfhrung, Grundlagen
Teil 2: Formzahlen und Kerbwirkungszahlen
Teil 3: Werkstoff- Festigkeitswerte. Berlin: Beuth Verlag 2000
[DIN748]
DIN 748 Zylindrische Wellenenden Blatt 1: Abmessungen, Nenndrehmomente; Blatt 3: fr elektrische Maschinen. Berlin: Beuth
Verlag 1970/1975
[DIN1448]
DIN 1448 Kegelige Wellenenden mit Auengewinde; Bl. 1; Abmessungen. Berlin: Beuth Verlag 1970
[DIN1449]
DIN 1449 Kegelige Wellenenden mit Innengewinde; Abmessungen.

[DINISO1940]
DIN ISO 1940-1, Ausgabe 2004-04, Mechanische Schwingungen,

Anforderungen an die Auswuchtgte von Rotoren in konstantem
(starrem) Zustand. Teil 1: Festlegung u. Nachprfung der Unwuchttoleranz (ISO 1949-1:2003)
[DINISO6411]
DIN ISO 6411 Vereinfachte Darstellung von Zentrierbohrungen.

7.6 Literatur
431
[Dre01]
Dresig, H.: Schwingungen mechanischer Antriebssysteme. Modelbildung, Berechnung, Analyse, Synthese. Berlin Heidelberg New
York: Springer Verlag 2001
[Dub01]
Dubbel, H.; Beitz, W.; Grote, K.-H. (Hrsg): Dubbel, Taschenbuch fr

den Maschinenbau. 20. Aufl. Berlin, Heidelberg, New York, Springer-Verlag 2001
[Fed77]
Federn, K.: Auswuchttechnik; Band 1: Allgemeine Grundlagen,

Meverfahren und Richtlinien. Springer Verlag Berlin Heidelberg
New York, 1977
[FKMR02]
FKM-Richtlinie: Rechnerischer Festigkeitsnachweis fr Maschinenbauteile. VDMA Verlag, 4. erweiterte Ausgabe 2002
[Jr96]
Jrgler, R.: Maschinendynamik Lehrbuch mit Beispielen. VDI

Verlag Dsseldorf, 1996
[Kel87]
Kellenberger, W.: Elastisches Wuchten. Springer Verlag Berlin

Heidelberg New York, 1987
Kapitel 8
Jrg Feldhusen
Verbindungselemente und Verfahren ...................................................435

8.1 Grundlagen und Einfhrung ................................................................435
8.1.1 Einteilung der Verbindungselemente...........................................435
8.1.2 Anwendungsgesichtspunkte von Verbindungselementen............436
8.1.3 Nichtlsbare Verbindungsverfahren ............................................436
8.2 Schweien ...........................................................................................436
8.2.1 Funktion und Aufgaben von Schweiverbindungen....................438
8.2.2 Schweiverfahren ........................................................................439
8.2.3 Schweibarkeit der Werkstoffe ...................................................441
8.2.3.1
Unlegierte Sthle .................................................................441
8.2.3.2
Niedriglegierte Sthle ..........................................................442
8.2.3.3
Hochlegierte Sthle..............................................................442
8.2.3.4
Schweieignung der Stahlsorten..........................................442
8.2.3.5
Eisen-Kohlenstoff-Gusswerkstoffe......................................443
8.2.3.6
Leicht- und Schwermetall-Legierungen ..............................443
8.2.3.7
Kunststoffe ..........................................................................444
8.2.3.8
Schweispannungen und -schrumpfungen ..........................445
8.2.4 Schweiste und Schweinahtvorbereitung ..............................447
8.2.5 Schweinahtgte, Gtesicherung.................................................450
8.2.6 Gestalt und Bauarten von Schweikonstruktionen ......................451
8.2.7 Berechnung von Schweinhten..................................................457
8.2.7.1
Schweiverbindungen im Maschinenbau ............................459
8.2.7.2
Schweiverbindungen im Stahlbau .....................................469
8.2.7.3
Schweiverbindungen im Kranbau......................................469
8.2.7.4
Festigkeitsnachweis nach DV 952 und nach DV 804..........473
8.2.7.5
Berechnung von Punktschweiverbindungen......................473
8.3 Klebverbindungen ...............................................................................474
8.3.1 Adhsion......................................................................................475
8.3.2 Kohsion......................................................................................476
8.3.3 Oberflcheneigenschaften............................................................476
8.3.4 Klebstoffe ....................................................................................478
8.3.5 Gestaltung von Klebverbindungen ..............................................481
8.3.6 Berechnung von Klebverbindungen ............................................485
8.3.7 Langzeitverhalten ........................................................................489
8.4 Ltverbindungen..................................................................................491
8.4.1 Lote..............................................................................................492
8.4.2 Vorbehandlung der Fgeflchen..................................................493

434
8.4.3 Ltvorgang und Ltverfahren...................................................... 494

8.4.4 Gestaltung von Ltverbindungen ................................................ 496
8.4.5 Berechnung von Ltverbindungen .............................................. 498
8.5 Nietverbindungen ................................................................................ 499
8.5.1 Nietwerkstoffe ............................................................................. 500
8.5.2 Nietformen und Nietverfahren..................................................... 502
8.5.3 Berechnung von Nietverbindungen ............................................. 508
8.6 Weitere Elemente zum Kaltfgen von Bauteilen ................................ 513
8.6.1 Durchsetzfgen............................................................................ 513
8.6.2 Schnappverbindungen ................................................................. 515
8.7 Literatur ............................................................................................... 516
8 Verbindungselemente und -verfahren

8.1
Grundlagen und Einfhrung
Verbindungselemente und die zugehrigen Verfahren zur Herstellung einer

Verbindung dienen zur Herstellung von Konstruktionselementen und technischen
Systemen durch zusammenfgen aus einzelnen Elementen bzw. Bauteilen. Die
Verbindungselemente lassen sich gem Abb. 8.1. hinsichtlich des Wirkprinzips
in Form-, Kraft- und Stoffschlussverbindungen sowie Verbindungen, bei denen
Kraft- und Formschluss kombiniert in Anwendung sind, systematisch ordnen. Zur
letzten Gruppe zhlen z.B. die Niet- und die Schraubenverbindungen. Bei der
Auswahl und insbesondere bei der Auslegung der Verbindungselemente ist zu
beachten, dass es hierzu in vielen Branchen besondere Vorschriften gibt, die zu
bercksichtigen sind, beispielsweise die AD-Bltter fr den Druckkesselbau.
8.1.1 Einteilung der Verbindungselemente
Im Folgenden wird diese systematische Ordnung im Wesentlichen beibehalten.
Die Nietverbindungen werden, obwohl sie Krfte und Momente sowohl durch
Lochleibung und Scherkrfte als auch durch Reibkrfte bertragen, in die Gruppe
der formschlssigen Elemente eingereiht. Die Schraubenverbindungen werden
wegen ihres Form- und Kraftschlusses sowie ihrer besonderen Bedeutung in
einem separaten Kapitel behandelt.
Abb. 8.1. Systematik der Verbindungen
436
8.1.2 Anwendungsgesichtspunkte von Verbindungselementen

Bei der Auswahl der Verbindung stellt die Lsbarkeit, bzw. Nicht-Lsbarkeit das
entscheidende Kriterium dar. Eine Verbindung gilt als lsbar, wenn sie ohne
Zerstrung der Verbindungselemente selbst oder der zu verbindenden Elemente
demontiert werden kann. Weitere wichtige Auswahlkriterien beziehen sich auf den
Einsatzfall der Verbindung. Hierzu gehren im Wesentlichen zwei Hauptkriterien.
Das erste Hauptkriterium bildet der konkrete Einsatz mit seinen Randbedingungen
wie:
Zugnglichkeit der Verbindung
wirkende Krfte und Momente
wirkende Schwingungen
Hufigkeit der Demontage und Remontage
geforderte Zusatzeigenschaften wie Dichtigkeit, thermische Isolation, usw.
Das zweite Hauptkriterium stellt die Fertigung mit ihren Rahmenbedingungen dar,
wie:
erforderliche Werkzeuge
Fertigungsaufwand, z.B. Lcher fr eine Schraubverbindung,
Montagezeiten
erforderliche Vorrichtungen, usw.
Das zweite Hauptkriterium schlgt sich in den Herstellkosten der Verbindung
nieder.
8.1.3 Nichtlsbare Verbindungsverfahren
Sie dienen zum unlsbaren, d.h. ohne Zerstrung nicht lsbaren, Verbinden von
Elementen mit Hilfe von Zusatzwerkstoffen, die arteigen oder artfremd in Bezug
auf die Werkstoffe der zu verbindenden Elemente sein knnen. Zu ihnen werden
die Kleb-, die Lt- und die Schweiverbindungen gezhlt. Sie sind im Verhltnis
zu ihrer Tragfhigkeit die leichtesten Verbindungen und werden vornehmlich
dann eingesetzt, wenn Leichtbaukonstruktionen angestrebt werden. Die Hauptanwendungsgebiete sind daher der Flugzeug-, Fahrzeug-, Stahl- und Gertebau.
8.2
Schweien
Das Schweien zhlt im Maschinen- und Apparatebau zu den wichtigsten Fertigungsverfahren. Besonders im Bereich des Leichtbaus, d.h. bei der Herstellung
gewichts-/steifigkeitsoptimierter Konstruktionen, in der Einzelfertigung und bei
Reparatur- sowie nderungsarbeiten ist das Schweien von grter Bedeutung.
Neben dem Vorteil der hohen Flexibilitt von Schweikonstruktion hinsichtlich
ihrer Gestaltung besteht beim Schweien grundstzlich die Problematik der
optimalen Struktur- und Schweinahtgestaltung. Der Schweiprozess wird heute
8.2 Schweien
437
i.Allg. industriell sicher beherrscht, es darf aber nicht vergessen werden, dass er
prinzipiell eine Umkehrung des Herstellungsprozesses der zu verbindenden
Werkstoffe darstellt. Was beispielsweise bei der Stahlherstellung im Hochofen
unter kontrollierten Bedingungen abluft, kann whrend des Schweivorgangs,
z.B. im Freien, nur sehr bedingt gesteuert werden. Es besteht immer die Gefahr
von Verunreinigungen oder Einschlssen im Schweigut. Deshalb mssen eine
Reihe von Manahmen ergriffen werden, um Schweiverbindungen sicher
ausfhren zu knnen. In Abb. 8.2. sind die grundstzlichen berlegungen zur
Ausfhrung einer Schweikonstruktion abgebildet.
Abb. 8.2. Grundstzliche Gesichtspunkte einer sicheren Schweikonstruktion
Aus den genannten Grnden sind viele Einflussgren auf die Qualitt einer
Schweikonstruktion durch Normung festgelegt. In Abb. 8.3. sind einige Normen
zu den wichtigsten Einflussgren aufgefhrt.
Abb. 8.3. Normen fr die wichtigsten Einflussgren einer Schweikonstruktion
438
8.2.1 Funktion und Aufgaben von Schweiverbindungen

Unter Schweien wird nach [DINISO857] das Vereinigen von Werkstoffen oder
das Beschichten eines Werkstckes unter Anwendung von Wrme und/oder von
Kraft ohne oder mit Schweizusatzwerkstoffen verstanden. Die Festigkeit der
Schweiverbindungen wird durch die Kohsionskrfte des Grund- und des
Zusatzwerkstoffes gewhrleistet. Bei Schweikonstruktionen lassen sich folgende
Vor- und Nachteile angeben:
Vorteile:
1. Leichtbauweise einfach zu realisieren.
2. Wirtschaftliche Herstellung von Bauteilen bei Kleinserien oder in der Einzelfertigung.
3. Wegfall von Modell- und Werkzeugkosten bei einfachen Schweiteilen.
4. Mglichkeit der nachtrglichen Versteifung einer Konstruktion bei Belastungserhhung.
5. Verwirklichung kleiner Wanddicken.
6. Fgen von Blechkonstruktionen, d.h. die Herstellung von groflchigen und/
oder grorumigen Konstruktionen z.B. fr Kessel, Behlter und Schiffsrmpfe.
7. Herstellung von Verbundkonstruktionen durch die Verbindung von Blechen
mit Profilen und Stahlguss- oder Schmiedeteilen.
8. Modularer Aufbau von Grokonstruktionen im Schiffsbau und Apparatebau fr
Gro- und Grtbehlter; Erstellung von Teilegruppen im Werk und Aufbau
der Gesamtkonstruktion auf der Baustelle durch Montageschweiungen, verschraubungen oder -nietungen an niedrig belasteten Stellen.
9. Wirtschaftliche Herstellung von Rohren kleiner Nennweite, z.B. lngsnahtgeschweite Rohre und auch groer Nennweite, wie z.B. Spiralrohre.
Nachteile:
1. Minderung der Festigkeit durch Schweieigenspannungen. Eine Reduktion
durch Spannungsarmglhen des geschweiten Bauteils ist mglich.
2. Gefgenderungen in den bergangszonen der Schweinaht zum Grundwerkstoff. Hierdurch entstehen Werkstoffkerben.
3. Erhhte Korrosionsanflligkeit des Schweinahtbereiches durch eine metallurgische Verschlechterung des Gefges.
4. Verzug der Werkstcke durch Schrumpfen der Bauteile; Minimierung durch
Festlegen der Reihenfolge der zu schweienden Nhte im Schweifolgeplan.
5. Sprdbruchgefahr infolge eines mehrachsigen Spannungszustandes. Dieser
entsteht durch die berlagerung von Schweieigenspannungen und Belastungsspannungen; Minimierung durch Spannungsarmglhen des geschweiten Bauteils.
8.2 Schweien
439
8.2.2 Schweiverfahren
Eine Verbindungsschweiung kann je nach
der Gestaltung der Bauteile,
der Art des Werkstoffes, bei der Auswahl ist die Schweieignung fr das
Verfahren und der Anwendungszweck zu bercksichtigen,
den verfgbaren schweitechnischen Fertigungsmethoden und
dem Ablauf des Schweiprozesses
ausgefhrt werden. In Abb. 8.4. sind die wesentlichen Schweiverfahren nach
[DINENISO4063] zusammengestellt.
-
Abb. 8.4. Schmelzschweiverfahren, nach [DINENISO4063]
Beim Schmelz-Verbindungsschweien erfolgt das Verbinden der Teile im

Schmelzfluss der Werkstoffe. Dazu wird der Werkstoff rtlich begrenzt ber die
Schmelztemperatur erwrmt bis in den flssigen Zustand. Dabei knnen Zusatzwerkstoffe mit eingeschmolzen werden. Als Energiequelle dient z.B. eine Gasflamme, Gasschmelzschweien, der elektrische Lichtbogen, Lichtbogenschmelzschweien, der elektrische Strom unter Nutzung des elektrischen Widerstandes,
Widerstandsschmelzschweie, der Lichtstrahl, Lichtstrahlschweien, der Elektronenstrahl, Elektronenstrahlschweien, der Laserstrahl aus kohrentem Licht,
440
Laserstrahlschweien und der Plasmastrahl, Plasmastrahlschweien. Beim

Gieschmelzschweien wird die Energie durch das Gieen von flssigem
Schweizusatzwerkstoff eingebracht. Die heute in der Industrie typischen
Schweiverfahren sind die verschiedenen Formen des Schutzgasschweiens, siehe
Abb. 8.4. Das Schmelz-Verbindungsschweien dient im Wesentlichen zur Herstellung von Strukturen und Tragwerken, wie Maschinengersten, Fahrwerken fr
Fahrzeuge, Wagenksten von Eisenbahnfahrzeugen usw.
Beim Pre-Verbindungsschweien erfolgt das Verbinden der Teile unter Anwendung von Kraft bei rtlich begrenzter Erwrmung unterhalb der Schmelztemperatur. Der Werkstoff befindet sich im teigigen Zustand. Es kann ohne oder
mit Schweizusatz gearbeitet werden. Die Energiezufuhr zum Schmelzen der
Werkstoffe kann auf unterschiedliche Arten erfolgen, auf die hier nicht nher
eingegangen werden soll.
Nach dem Zweck einer Schweiung werden unterschieden:
1. Verbindungsschweien
2. Auftragsschweien
Und nach der Fertigungsart bzw. dem Grad der Mechanisierung bzw. Automatisierung werden die Schweiarten unterschieden in:
1.
2.
3.
4.
Handschweien (manuelles Schweien)

Teilmechanisches Schweien
Vollmechanisches Schweien
Automatisches Schweien
m
t
v
a
Das Verbindungsschweien entsprechend [DINISO857] dient zum unlsbaren

Verbinden von Teilen zu einer wirtschaftlichen Leichtbaukonstruktion zum
Zwecke der bertragung von Krften und Momenten. Beim Verbindungsschweien werden die Teile durch Schweinhte am Schweisto zum Schweiteil
zusammengefgt. Mehrere Schweiteile ergeben eine Schweigruppe und mehrere
Schweigruppen eine Schweikonstruktion.
Das Auftragsschweien entsprechend [DINEN22553] und [DIN8522] dient
zum Aufschweien von Werkstoff auf ein Werkstck, dem Grundwerkstoff, zum
Ergnzen bzw. Vergrern des Volumens, das Auftragen oder zum Schutz gegen
Korrosion, Plattieren bzw. gegen Verschlei, Panzern.
Die Schweiverfahren werden blicherweise mit Hilfe von Kurzzeichen gekennzeichnet ([DINISO857] und [DIN910]). So sind unter anderem folgende
Kurzzeichen blich:
G
UP
ES
WIG
MIG
MAG
E
Gasschweien
Unterpulverschweien
Elektroschlackeschweien
Wolfram Inertgas Schweien (meistens mit Argon)
Metall Inertgas Schweien (meistens mit Argon)
Metall Aktivgas Schweien (meisten mit CO2)
Lichtbogenhandschweien
8.2 Schweien
US
SG (CO2)
SG (H2)
441
Ultraschallschweien
Schutzgas Lichtbogenschweien mit CO2
Schutzgas Lichtbogenschweien mit H2
8.2.3 Schweibarkeit der Werkstoffe

Die Mglichkeit zur Verarbeitung eines Werkstoffes durch Schweien wird durch
den Begriff der Schweibarkeit ausgedrckt. Es werden gut schweibare, bedingt
schweibare, schwer schweibare und nicht schweibare Werkstoffe unterschieden. Grundstzlich ist aber der Einsatzfall zu beachten. Eine Verbindung, die
prinzipiell fr niedrige Beanspruchung gut geeignet und einfach herstellbar ist,
kann fr hohe Beanspruchungen u.U. durch hohen Fertigungsaufwand ertchtigt
werden. Nach [DIN8528] wird die Schweibarkeit eines Werkstoffes in der
Hauptsache von folgenden drei Einflussgren bestimmt:
1. Schweieignung
2. Schweimglichkeit
3. Schweisicherheit
Die Schweieignung von Stahl wird durch dessen chemische Zusammensetzung sowie Erschmelzungs- und Vergieungsart (metallurgische und physikalische Eigenschaften) bestimmt. Es ist zu beachten, dass Anreicherungen (Seigerungen) von Schwefel, Phosphor, Stickstoff und Kohlenstoff durch die Gefahr der
Aufhrtung das Schweien erschweren. Silizium und Mangan sind in kleinen
Mengen (Si < 0,5 %; Mn < 0,8 %) nicht nachteilig, beeintrchtigen jedoch in
greren Mengen die Schweieignung. Kupfer (Cu), Nickel (Ni), Molybdn (Mo),
Niob (Nb), Titan (Ti) und Vanadium (V) wirken sich in kleinen Mengen nicht
oder sogar gnstig auf das Schweien aus.
8.2.3.1
Unlegierte Sthle
Die Schweieignung wird durch den Kohlenstoffgehalt (C in Gew. %) bestimmt.

Bei dem blichen Reinheitsgrad der Sthle ist die Schweieignung als gegeben
anzusehen, wenn der Kohlenstoffgehalt unterhalb von 0,22 % (max. 0,25 %) liegt.
Fr C > 0,22 % ist die Schweieignung sehr stark von der Dicke der zu verschweienden Werkstcke abhngig. Wird z.B. die Blechdicke grer, so wird die
Wrmeabfuhr aus dem Schweibereich strker, die Abkhlungsgeschwindigkeit
grer und somit die Hrte in der bergangszone der Schweinaht (Aufhrtung
durch Martensitbildung) grer. Durch ein Vorwrmen der zu verschweienden
Bauteile lsst sich diese Aufhrtung im Schweinahtbereich weitgehend vermeiden. Ferner knnen eine gnstige konstruktive Gestaltung der Schweistelle, ein
geeignetes Schweiverfahren und ein geeigneter Schweizusatzwerkstoff zur
Vermeidung der Aufhrtung bei greren C-Gehalten und wachsender Werkstoffdicke ntzlich sein.
442
8.2.3.2
Niedriglegierte Sthle
Bei niedriglegierten Sthlen wird der fr die Schweieignung wichtige Aufhrtungseffekt aller Legierungsbestandteile durch das Kohlenstoff-quivalent EC
bercksichtigt, das in folgender Weise ermittelt wird [Mewe78, Schl83]:
EC = C +
Mn Cr Ni Mo Cu P
+
+
+
+
+
6
5 15
4
13 2
(8.1)
Die Legierungsbestandteile sind in dieser Gleichung in Gewichtsprozent einzusetzen. Fr Werkstckdicken bis zu 20 mm gilt bezglich der Schweibarkeit:
EC 0,40 %
gute Schweibarkeit
0,40 % < EC 0,60 %
bedingte Schweibarkeit; Vorwrmung meistens

erforderlich;
schwierige Schweibarkeit; Vorwrmung,

gnstige konstruktive Gestaltung und Auswahl
eines geeigneten Schweiverfahrens erforderlich.
Bei greren Blechdicken ist schon bei einem EC 0,40 % eine Vorwrmung der
Werkstcke auf t V = 200 bis 250C vorzunehmen.
EC > 0,60 %
8.2.3.3
Hochlegierte Sthle
Die Schweieignung dieser Sthle wird vor allem durch ihre chemische Zusammensetzung bestimmt und kann nicht mehr durch das Kohlenstoff-quivalent EC
gekennzeichnet werden. Da die Wrmeeinbringung beim Schweien dieser Sthle
wegen der Gefahr der Aufhrtung begrenzt ist, wird fast nur das Lichtbogenschmelzschweien angewendet. Das Gasschmelzschweien kommt somit nicht in
Frage. Hochlegierte ferritische Chromsthle (rost-, sure-, hitze- und zunderbestndige Sthle) werden mit gleichartigen Elektroden oder austenitischen CrNiElektroden verschweit.
Hochlegierte austenitische CrNi- und Mn-Sthle sind im Allgemeinen gut
schweibar. Die kohlenstoffarmen CrNi-Sthle gewhrleisten beim Schweien mit
gleichartigem Zusatzwerkstoff mit den Legierungsbestandteilen Niob (Nb), Tantal
(Ta) und Titan (Ti) als Karbidbildner hochfeste korrosionsbestndige Schweiverbindungen. Im Bereich der Feinkornbausthle stehen mittlerweile auch vergleichsweise hochfeste Sthle (z.B. S 960 QL) mit Bruchfestigkeiten von mehr als
900 N/mm2 zur Verfgung.
8.2.3.4
Schweieignung der Stahlsorten
Austenitische Cr-Ni-Sthle: Es besteht die Gefahr der Chromcarbidbildung im

Schweigut und in der Wrme-Einfluss-Zone (WEZ). Durch diese Art der Bindung des Chromanteils im Werkstoff wird die Korrosionsbestndigkeit herabgesetzt. Bei Verunreinigung mit P und S besteht die Gefahr der Heirissbildung.
8.2 Schweien
443
Durch den Mo- und Cr-Anteil besteht die Gefahr der Seigerungsneigung, also
einer ungleichmigen Verteilung der Legierungselemente. Dadurch kommt es
ebenfalls zur Korrosionsanflligkeit.
Ferritische Cr-Sthle: Der Werkstoff hat schlechte Zhigkeitseigenschaften
aufgrund seiner kfz-Gitterstruktur. In der WEZ zustzlicher Anstieg der Rissneigung. In der WEZ kann es zu Chromkarbidausscheidungen kommen, wenn nicht
gebundener Kohlenstoff vorhanden ist. Auch dies erhht die Gefahr der Rissbildung.
Martensitische Cr-Sthle: Je nach Kohlenstoffgehalt sind diese Sthle extrem
schlecht schweigeeignet. Durch Anlassen verringert sich die Korrosionsbestndigkeit.
8.2.3.5
Eisen-Kohlenstoff-Gusswerkstoffe
Gusseisen mit Lamellengraphit (GJL) oder mit Kugelgraphit (GJS) lsst sich
wegen des im Gefge vorhandenen Graphits nur sehr schwer schweien. Reparaturschweiungen werden mit umhllten erzsauren Stahlelektroden, Reinnickel und
Monelmetall, NiCu-Legierung, als Gasschmelz- und Lichtbogenschmelzschweiungen nach einem Vorwrmen ausgefhrt.
Weier Temperguss (GTW) ist schweibar, und schwarzer Temperguss (GTS)
ist hnlich wie Gusseisen nur unter Verwendung besonderer Elektroden und
spezieller Schweiverfahren zu schweien.
Unlegierter und legierter Stahlguss lsst sich hnlich wie dickwandige Stahlbauteile der entsprechenden chemischen Zusammensetzung schweien. Die
Schweieignung von GS-38 und GS-45 ist gut und die von GS-52, GS-60 und
GS-70 weniger gut oder sogar sehr schlecht.
8.2.3.6
Leicht- und Schwermetall-Legierungen
Aluminium und Aluminiumlegierungen sind im Allgemeinen gut schweibar.

Wegen der Oxidationsneigung und der hochschmelzenden Oxide wird meistens
autogen mit Flussmitteln oder elektrisch mit Schutzgas (WIG) geschweit.
Reinaluminium hat die beste Schweieignung. Mit zunehmendem Gehalt an
Legierungsbestandteilen nimmt die Schweieignung jedoch ab, weil sich intermetallische Verbindungen bilden, die zur Versprdung fhren. Bei den aushrtbaren
Aluminiumlegierungen (z.B. AlCuMg, AlCuNi, AlMgSi), die alle schweibar
sind, ist konstruktiv zu bercksichtigen, dass ihre durch Aushrten bewirkte hohe
Festigkeit im Schweinahtbereich nach dem Schweivorgang wieder auf die
Festigkeit des weichgeglhten Zustandes zurckgeht.
Kupfer und Kupferlegierungen sind mit dem Lichtbogenschmelzschweiverfahren (WIG = Wolfram-Inert-Gas) und dem Gasschmelzschweiverfahren gut
schweibar, wenn sie frei von z.B. Sauerstoff, bzw. arm an Beimengungen, z.B.
Schwefel, Blei und Eisen, sind.
444
Messing ist wegen der niedrigeren Wrmeleitfhigkeit und der geringeren

Spannungsrissempfindlichkeit im Allgemeinen sogar besser zu schweien als
Kupfer. Eine Steigerung des Zinkgehaltes verschlechtert allerdings die Schweieignung. Als Schweiverfahren sind das Gasschmelzschweien, das Schutzgasschweien (WIG) und das Abbrennstumpfschweien zu bevorzugen.
Bronzen sind durchweg schwieriger zu schweien als Messing, wobei gilt, dass
Zinnbronzen besser schweibar sind als Aluminiumbronzen. Im Regelfall werden
bei Bronzen WIG-Schweiungen ausgefhrt.
Nickel und Nickellegierungen sind hnlich wie Kupfer nur dann gut schweibar, wenn sie frei von Beimengungen sind.
Titan, Molybdn und Wolfram sind nur bedingt bis schwer schweibar. Als
Schweiverfahren sind bei ihnen das Elektronenstrahlschweien, das WIG- und
das MIG-Schweien mglich.
8.2.3.7
Kunststoffe
Bei den Kunststoffen sind eigentlich nur die Thermoplaste gut schweibar.
Whrend die Polyvinylchloride (PVC), die Polythylene (PE) und die Polymethylmethacrylate (PMMA) gut schweibar sind, sind die Polyamide (PA) und
die Polystyrole (PS) weniger gut schweibar. Fr das Schweien dieser Thermoplaste, insbesondere als dnnwandige Teile und Folien, werden spezielle Kunststoffschweiverfahren, z.B. das Warmgas-, Heizelement- und Hochfrequenzschweien angewendet.
Die Schweisicherheit wird durch die Konstruktion aufgrund der Gestaltung
der Schweibaugruppe festgelegt. Wegen der oben beschriebenen negativen
Einflsse einer Schweiung auf die Festigkeit eines Bauteils gilt grundstzlich der
Satz: die beste Schweinaht ist diejenige, die nicht vorhanden ist. Bei der
konstruktiven Gestaltung spielt der Kraftfluss im Bauteil eine wesentliche Rolle.
Eine Schweinaht sollte mglichst nicht in hoch beanspruchten Werkstoffbereichen liegen. Einen weiteren Einfluss stellt die Werkstckdicke dar. Durch sie
werden die resultierenden Eigenspannungen und der Schweiverzug beeinflusst.
Steifigkeitsunterschiede, durch z.B. unterschiedliche Werkstckdicken der zu
verbindenden Teile, wirken sich negativ aus. Auerdem ist die Kerbempfindlichkeit des Werkstoffes zu bercksichtigen sowie die Art und Hhe der Beanspruchung, die Beanspruchungsgeschwindigkeit und der Spannungszustand, insbesondere bei mehrachsigen Spannungszustnden.
Es ist besonders darauf zu achten, dass sich hochbeanspruchte Schweikonstruktionen plastisch verformen knnen und nicht durch verformungslose Brche
zerstrt werden. Es gilt bei Schweikonstruktionen also die Regel: weich konstruieren. Die Sprdbruchneigung nimmt von Feinkornbaustahl (Al beruhigt)
ber den beruhigt zum unberuhigt vergossenen Stahl zu. Fr Schweikonstruktionen sollten sinnvoller Weise Sprdbruch unempfindliche Sthle ausgewhlt
werden.
8.2 Schweien
445
Bei stark kaltverformten Werkstcken ist die Gefahr der Versprdung und Alterung besonders bei anschlieendem Schweien im Bereich der kaltverformten
Zonen sehr gro. Aus diesem Grund sind in der [DIN18800] Grenzwerte fr das
Verhltnis von Biegeradius und Blechdicke fr unterschiedliche Blechdicken und
Stahlgtegruppen festgelegt, die bei der Kaltverformung vor dem Schweien nicht
berschritten werden drfen. Sind grere Kaltverformungen nicht zu umgehen,
so ist ein Sicherheitsabstand fr die Schweinaht von der Stelle der Kaltverformung einzuhalten, der grer als das Dreifache der Wanddicke des Werkstckes
im Bereich der Schweinaht ist.
Die Schweimglichkeit beschreibt die Fhigkeit der Fertigungssttte die durch
die konstruktive Gestaltung und die schweitechnischen Werkstoffeigenschaften
vorgegebenen fertigungstechnischen Anforderungen umsetzen zu knnen. Sie
wird also im Wesentlichen durch die schweitechnischen Fertigungseinrichtungen
eines Betriebes und die Qualifikation der Schweier bestimmt. Diese sind vor der
Konstruktion einer Schweibaugruppe zu klren. Gegebenenfalls muss eine
schweitechnisch weniger anspruchvolle Konstruktionsweise gewhlt werden.
Insbesondere die Lage, die Position in der eine Schweinaht hergestellt wird,
beeinflusst die Qualitt der Schweinaht. Die gnstigsten Positionen sind die
Wannen- (PA, [ISO6947]) und die Horizontal-Vertikal-Lage (PB, [ISO6947]).
Mit Hilfe von [ISO6947] knnen die geforderten Positionen bei der Herstellung
einer Schweinaht einfach beschrieben werden, siehe Abb. 8.5.
Abb. 8.5. Beispiele von Schweipositionen nach [Niem01]
8.2.3.8
Schweispannungen und -schrumpfungen
Durch die Wrmezufuhr whrend des Schweivorgangs und das anschlieende

Abkhlen werden im geschweiten Bauteil Schrumpfungen und Spannungen
hervorgerufen, die bereits bei der Gestaltung und der Spannungsnachprfung einer
Schweikonstruktion zu bercksichtigen sind. Schrumpfungen und Schweispannungen haben dabei gegenlufige Tendenz. So treten z.B. bei vllig freier Ausgleichsmglichkeit die grten Verwerfungen und die kleinsten Schweieigenspannungen auf. In Abb. 8.6. sind die mglichen Richtungen von Schrumpfungen
einer Schweinaht prinzipiell dargestellt.
Eine Behinderung des Ausgleichs kann durch eine zu steife Einspannung der
Teile oder durch die beim Schweien nicht so stark erwrmten angrenzenden
Werkstoffzonen erfolgen. Die Abb. 8.6. zeigt ebenfalls den Einfluss der Bauteildicke auf die Eigenspannungen und resultierenden Verformungen.
446
Bei einer Stumpfnaht knnen die Lngs- und die Querschrumpfung einige Millimeter und die Winkelschrumpfung einige Winkelgrade betragen, Abb. 8.7. Das
Schweiverfahren, die Werkstckdicke, der Nahtaufbau, die Steifigkeit der
Werkstcke und die Einspannverhltnisse bestimmen im Wesentlichen die Gre
der Schrumpfung. Bei dnnen Blechen sind der Verformungs- und der Spannungszustand zweiachsig und bei dickeren Blechen (s 12 mm) dreiachsig. Da
die Berechnung der Schweieigenspannungen bis heute nur fr einfache Bauteile
durchzufhren ist, ist die wirkliche Beanspruchung einer Schweikonstruktion
beim Einwirken der ueren Belastung (Krfte und Momente) nicht exakt vorauszusagen. Gerade das Schweien von dickeren Querschnitten (s 12 mm) fhrt
wegen des dreiachsigen Spannungszustandes mit starker Fliebehinderung und der
zustzlich versprdenden Wirkung der Gefgeumwandlung und Aufhrtung im
Bereich der Schweinaht zu einer starken Herabsetzung der statischen und der
dynamischen Belastbarkeit.
Abb. 8.6. Richtungen von Schweischrumpfungen: a: Lngsschrumpfungen, b: Querschrumpfungen, c: Dickenschrumpfungen, d: Winkelschrumpfungen
Abb. 8.7. Quer- und Winkelschrumpfungen bei Stumpfnhten
8.2 Schweien
447
Durch Verwendung von zhen Sthlen, durch eine besondere Anordnung,

Auswahl, Ausbildung und Reihenfolge der Schweinhte knnen die Schweieigenspannungen verringert werden. Bereits vorhandene Schweieigenspannungen
lassen sich durch ein plastisches Strecken der kalten Naht, z.B. durch Abhmmern, oder durch ein gezieltes Vibrieren der geschweiten Konstruktion etwas
abbauen. Sehr wirksam lassen sich Schweieigenspannungen durch Spannungsarmglhen abbauen, z.B. mit 550 bis 600C bei unlegierten Sthlen. Auch das zur
metallurgischen Gefgeverbesserung manchmal durchgefhrte Normal- und
Rekristallisationsglhen dient zum Abbau der Schweieigenspannungen.
8.2.4 Schweiste und Schweinahtvorbereitung
Die zu verschweienden Werkstcke werden am Schweisto stoffschlssig
miteinander verbunden. Je nach ihrer geometrischen Anordnung zueinander
werden verschiedene Schweiste unterschieden. Die Abb. 8.8. zeigt zwei
Beispiele.
Abb. 8.8. Beispiele fr Stoarten von Schweiverbindungen
Die vor dem Schweien am Schweisto gebildete Fuge muss bei Bauteilen mit
einer Dicke s > 3 mm vorbereitet werden. Diese Fugenvorbereitung ist von der Art
des Grundwerkstoffes, der Bauteildicke, dem Schweiverfahren, der Zugnglichkeit der Schweinaht und der Schweiposition abhngig. Sie ist fr die einzelnen
Schweiste und Schweiverfahren in [DIN2559], [DINEN29692], [DIN8552],
[DINENISO9692] genormt. In Abb. 8.9. und Abb. 8.10. sind die unterschiedlichen Fugenformen zur Schweinahtvorbereitung nach [DINEN22553] zusammengestellt.
Bei Stumpfsto-Schweiverbindungen werden dnne Bleche (s 3 mm) ohne
Fugenvorbereitung, Bleche mit einer Dicke 3 mm < s 20 mm einseitig und
Bleche mit 12 mm < s 40 mm beidseitig vorbereitet miteinander verschweit.
Bei T-Sto-Schweiverbindungen ist bei den stirnseitig anstoenden Blechen im
Dickenbereich 3 mm < s 16 mm eine einseitige und im Bereich s > 16 mm eine
beidseitige Nahtvorbereitung erforderlich. Diese kann durchgehend bis zur
Blechmitte vorgenommen werden, sie kann aber auch nur teilweise die Blechdicke
erfassen, so dass noch eine schmale parallele Fuge wie bei einer I-Naht stehen
bleibt.
Die im Maschinen- und Apparatebau am hufigsten vorkommenden Schweinahtformen sind in Anlehnung an [DINEN22553] in der Abb. 8.11. ausschnitts-
448
weise dargestellt. Grundstzlich ist zu beachten, dass in Abhngigkeit von der

Stoform und der Blechdicke der Bauteile unterschiedliche Nahtvorbereitungen
vorzusehen sind.
Abb. 8.9. Nahtformen nach [DINEN22553] T 1
Abb. 8.10. Nahtformen nach [DINEN22553] T 2
8.2 Schweien
449
Abb. 8.11. Schweinahtformen fr Stumpfnhte nach [DINEN22553]
In Abb. 8.12. ist beispielhaft die vollstndige Bemaung einer Schweinaht

wiedergegeben. Bei dieser genauen Kennzeichnung einer Schweinaht auf einer
technischen Zeichnung sind neben dem Schweinahtzeichen und den Zusatzzeichen auch die Schweinahtdicke und -lnge, das Schweiverfahren, die
Schweinahtgte, die Schweiposition sowie Zusatz- und Hilfsstoffe angegeben.
Im Regelfall erfolgt diese Kennzeichnung in der Ansicht der Schweinaht in einer
genau fixierten Anordnung und Reihenfolge. Diese umfangreichen Angaben sind
aber nur bei entsprechend anspruchsvollen Schweinhten erforderlich. Sonst
kommt die Grundausstattung zur Anwendung bei der lediglich Angaben zur
Nahtform, der Nahtdicke, ihrer Lage und Lnge gemacht werden.
Abb. 8.12. Vollstndige Bemaung einer Schweinaht
Auch im Schnitt eines Bauteils wird die symbolische Darstellung angewendet.

Die bildliche Nahtform wird dabei entsprechend [DINEN22553] beschrieben,
siehe Abb. 8.9. und Abb. 8.10. In Abb. 8.13. ist ein Beispiel fr eine Bemaung in
Grundausstattung wiedergegeben.
Bei der Darstellung muss klar erkennbar sein, auf welcher Seite die Deck- oder
die Wurzellage angeordnet ist. Soll die Decklage dem Betrachter zu- und die
Wurzellage dem Betrachter abgewendet sein oder umgekehrt, so wird das NahtSinnbild ber oder unter der Bezugslinie zur durchgezogenen Nahtlinie eingetra-
450
gen, die gestrichelte Linie gibt die Lage der Gegenseite an. In Abb. 8.14. ist ein
Beispiel zur Eintragung des Nahtsymbols auf der Bezugslinie wiedergegeben.
Abb. 8.13. Bemaung einer Stumpfnaht in Grundausstattung
Abb. 8.14. Beispiel einer Eintragung des Nahtsymbols auf der Bezugslinie
8.2.5 Schweinahtgte, Gtesicherung

Das Dauerschwingfestigkeitsverhalten einer Schweiverbindung wird durch die
Art und die Gte der Schweinaht in groem Umfang bestimmt. Aus diesem
Grund sind in [DINEN719], [DINEN729], sowie [DINEN25817] allgemeine
Grundstze fr die Sicherung der Gte von Schweiarbeiten an metallischen
Werkstoffen zusammengefasst. Dabei werden die Anforderungen an einen Betrieb
mit schweitechnischer Fertigung, die Anforderungen an eine Schweiverbindung, die Bewertungsgruppen fr Stumpf- und Kehlnhte und das Prfen der
Schweiverbindungen behandelt.
Die Anforderungen an die Schweiverbindungen erfassen erstens die Ausfhrung, d.h. die Merkmale fr den ueren und den inneren Befund, sowie zweitens
die konstruktiv- und werkstoffbedingten Eigenschaften, z.B. Formnderungswiderstand, Formnderungsvermgen, Dichtheit gegen Flssigkeiten und Gase
sowie der Korrosionswiderstand. Diese Anforderungen sind nach den Merkmalen
der Ausfhrung abgestuft und in Bewertungsgruppen eingeteilt. Fr Stumpfnhte
gibt es die vier Bewertungsgruppen AS, BS, CS und DS und fr Kehlnhte die
drei Bewertungsgruppen AK, BK und CK. Die Bewertungsgruppe A lsst nur
kleine Fehler zu, z.B. Naht- und Wurzelberhhungen, Wurzel- und Einbrandkerben, und erfordert einen entsprechend hohen Prfaufwand. Auch die Gruppe B
erfordert noch eine sehr hochwertige Naht, whrend Gruppe C schon grere
Fehler toleriert. Die spezielle Bedeutung dieser Bewertungsgruppen ist in [DINEN25817] angegeben. Bei der Festlegung der Bewertungsgruppe fr eine
Schweinaht sind u.a. die Beanspruchung, der Werkstoff, das Betriebsverhalten
und die Fertigung zu bercksichtigen.
8.2 Schweien
451
8.2.6 Gestalt und Bauarten von Schweikonstruktionen

Zu Beginn dieses Abschnitts steht eine Aussage, die auf den ersten Blick im
Widerspruch zum Kapitel steht: Die beste Schweinaht ist diejenige, die nicht
vorhanden ist. Eine Schweikonstruktion wird gewhlt, weil man auf andere Art
nicht in der Lage ist, die Struktur, z.B. eine Kranbrcke, auf andere Weise zu
fertigen. Ein Bauteil wird also aus herstellungstechnischen oder Kostengrnden in
mehrere zerlegt, die durch Schweinhte verbunden werden. Jede Schweinaht
stellt also eine Strung im Material- und Kraftfluss dar und sollte deshalb vermieden werden. Im Folgenden werden die grundstzlichen Gestaltungsregeln dargestellt. Grundstzlich ist bei der Gestaltung zu unterscheiden, ob die Schweibaugruppe statisch oder dynamisch beansprucht wird. Bei dynamischer Beanspruchung gelten prinzipiell andere Gestaltungsregeln. So beanspruchte Konstruktionen sind gekennzeichnet durch sanfte Querschnittbergnge, Ausrundungsradien
und Schweinhte die nicht in Zonen hoher Spannung und/oder Verformung
liegen.
Seigerungszonen
Grundstzlich ist bei Verwendung von unberuhigt vergossenen Sthlen darauf zu
achten, dass die Schweinaht von mglichen Seigerungszonen mit Phosphor- und
Schwefelanreicherungen so weit entfernt ist, dass kein Schweien in diesem
Bereich erfolgt, da sonst Riss- oder Sprdbruchgefahr besteht.
Stellen hchster Beanspruchung
Schweinhte sollen nicht an Stellen hchster Beanspruchung vorgesehen werden,
da dort die Gefahr der zustzlichen Einwirkung von Schweieigenspannungen und
der Spannungserhhung durch Kerben besonders gro ist.
Nahtmenge
Schweikonstruktionen sind durch Verwendung von Walz-, Biege- und Abkantprofilen, sowie von Schmiede- und Stahlgussteilen so zu gestalten, dass mglichst
geringe Nahtmengen zustande kommen. Dadurch wird die Wrmebelastung beim
Schweien nicht zu gro und die Schrumpfungen und Schweieigenspannungen
werden klein gehalten. Lange und dnne Nhte sind also kurzen und dicken
Nhten vorzuziehen. Aus der Gegenberstellung zweier Abdeckhauben gem
Abb. 8.15. geht hervor, dass durch eine Verringerung der Anzahl der Einzelteile
die Schweinahtmenge stark herabgesetzt werden kann.
452
Anhufung von Schweinhten

Schweiteile sind wegen der Gefahr der Versprdung und der Rissbildung bei
vorliegendem mehrachsigen Zugspannungszustand immer so zu gestalten, dass die
Anhufung von Schweinhten vermieden wird. Die Abb. 8.16. zeigt ein Beispiel
mit sich kreuzenden Nhten.
Abb. 8.15. Reduktion der Nahtlnge durch entsprechende Halbzeuggestaltung
Abb. 8.16. Vermeidung einer Nahtanhufung bei sich kreuzenden Nhten
Querschnittsunstetigkeiten
Bei Schweikonstruktionen sind Querschnittsunstetigkeiten, insbesondere bei
dynamischer Beanspruchung mglichst zu vermeiden, siehe oben. Beim Verschweien ungleich dicker Bleche ist eine bessere Gestaltfestigkeit dadurch zu
erreichen, dass das dickere Blech zur Schweinaht hin mindestens einseitig, noch
besser aber beidseitig angeschrgt wird. Dynamisch am strksten belastbar ist die
Stumpfnaht bei ungleichen Blechdicken, wenn sie an ihrer Oberflche blecheben
spanabhebend bearbeitet wird. Zu diesem Zweck wird das dickere der Bleche
zuerst auf die Dicke des dnneren Bleches angeschrgt und dann parallel auf einer
Strecke von mindestens dreimal der Dicke des dnneren Bleches angearbeitet,
siehe Abb. 8.17.
Steifigkeitssprnge
Bei den im Leichtbau sehr hufig zur Erhhung der Biege- und Torsionssteifigkeit
verwendeten dnnwandigen Kasten- und Rohrprofilen ist besonders darauf zu
achten, dass keine groen Steifigkeitssprnge beim bergang von geschlossenen
zu offenen Profilen oder beim Anschluss anderer Profile entstehen.
8.2 Schweien
453
Nahtarten
Bei dynamisch hochbeanspruchten Konstruktionen sollten wegen des gnstigeren
Kraftflusses und der gleichmigeren Spannungsverteilung im Schweinahtbereich Stumpfnhte anderen Nahtarten vorgezogen werden. Die besonders bei
Kehlnhten und bei K-Nhten auftretende gestaltbedingte Kerbwirkung fhrt zu
einer Verringerung der Gestaltfestigkeit. Auch Ecknhte unterliegen bei dynamischer Beanspruchung einer greren Dauerbruchgefahr, wenn sie hinsichtlich des
Kraftflusses ungnstig gestaltet sind. Durch eine gute Naht- und Blechvorbereitung sowie eine exakte Lagezuordnung der Bleche unmittelbar vor dem Schweien kann auch hier die gestaltbedingte Kerbwirkung wesentlich vermindert
werden. In Abb. 8.18. werden allgemeine Gestaltungsregeln bei statischer Beanspruchung wiedergegeben.
Abb. 8.17. Allgemeine Gestaltungsregeln 1 [PaBe03]
Zugnglichkeit der Nahtstelle

Schweiteile sind konstruktiv immer so zu gestalten, dass die Nhte leicht zugnglich und somit einfach auszufhren sind. Da die Geometrie am Sto der zu
verschweienden Einzelteile die Nahtform und die Zugnglichkeit der Nahtstelle
beeinflusst, sind im Schweinahtbereich recht- und stumpfwinklige Flchenste
den spitzwinkligen Sten vorzuziehen. Zur einfacheren Durchfhrung einer
Schweiung und zur Steigerung und Vergleichmigung der Gte der Naht ist
beim Verschweien von Teilen eine Lagefixierung durch eine Zentrierung,
Fhrung oder Anschlagleisten zu verwirklichen. In der Einzelfertigung erfolgt dies
454
meistens durch Vorbearbeitung der Teile, z.B. gedrehte Abstze oder gefrste
Nuten und bei Serienfertigung durch kostengnstigere Schweivorrichtungen
sowie Anschlagleisten oder Winkelschienen.
Abb. 8.18. Allgemeine Gestaltungsregeln 2
Wirtschaftliche Gestaltung
Neben der festigkeits- und steifigkeitsgerechten Gestaltung einer Schweikonstruktion ist auch die Wirtschaftlichkeit der Gestaltung zu beachten, die durch eine
brennschneidgerechte Ausfhrung der einzelnen Teilstcke mit mglichst gleicher
Dicke sowie einer guten Materialausnutzung und durch die Verwendung von
handelsblichen Walzprofilen, Halbzeugen auch Schmiede- und Stahlgussteile
sowie Blechen zu erreichen ist [Neum65, Neum90, Schl83, Merk379, Merk78,
Merk358, Merk361]. Im Verlauf der Arbeiten zum Erstellen einer Schweikonstruktion ist es sinnvoll sich den Fertigungsablauf immer wieder vor Augen zu
halten, um Kosteneinflsse zu erkennen. In Abb. 8.19. sind die Fertigungsoperationen bei der Herstellung einer Schweibaugruppe wiedergegeben [Ehrl98].
8.2 Schweien
455
Abb. 8.19. Fertigungsoperationen bei der Herstellung einer geschweiten Baugruppe

[Ehrl98]
Montagegerechte Gestaltung
Bei der Gestaltung von Schweikonstruktionen ist auch deren spterer Einsatz zu
bercksichtigen. So muss beispielsweise insbesondere bei geschweiten Stahlbauten an deren Transport auf dem Landweg und deren Montage an der Baustelle
gedacht werden. Das bedeutet, es ist nicht sinnvoll die gesamte Konstruktion zu
schweien, sondern auch Fgestellen vorzusehen, die geschraubt werden. Bei der
Konstruktion der geschraubten Fgestellen muss natrlich an die Zugnglichkeit
der Schrauben zum Anziehen gedacht werden.
Sicherheitsgerechte Gestaltung
Bei der Gestaltung von Schweiverbindungen an Dampfkesseln, Behltern und
Rohrleitungen sind besondere Sicherheitsvorschriften zu beachten. Beispiele fr
bewhrte Ausfhrungsformen bei Nocken, Nippeln, Blockflanschen, Stutzen und
Ausschnittverstrkungen, Mantelverbindungen, Rohrverbindungen und Verbindungen zwischen Rohrboden und Behltermantel sind in [DINEN1708] T1
zusammengestellt.
Bei Punkt-, Buckel- und Rollennahtschweiverbindungen ist wegen der geringen Kopfzugfestigkeit die Gestaltung so vorzunehmen, dass sie mglichst nur auf
456
Abscheren beansprucht werden. Im Einzelnen sind folgende Konstruktionsrichtlinien besonders zu beachten:

1. Einreihige einschnittige Schweiverbindungen weisen neben der Scherbeanspruchung einen hohen Anteil an Kopfzugbeanspruchung auf und sind daher insbesondere bei Blechdicken > 2 mm - durch zweireihige einschnittige Verbindungen oder durch eine Laschenverbindung, zweischnittig, zu ersetzen,
siehe Abb. 8.20.
2. Bei Punktschweiverbindungen zur bertragung von Krften drfen nicht
mehr als drei Teile bereinander verbunden werden.
Abb. 8.20. Scher- und Kopfzugbeanspruchung bei Punktschweiverbindungen [Peit58]

a) einreihige einschnittige Punktschweiung fhrt zu hohem Kopfzug
b) zweireihige einschnittige Punktschweiverbindung fhrt zu verringertem Kopfzug
c) zweireihige zweischnittige Punktschweiung ohne resultierendem Kopfzug
3. Die Gesamtdicke der zu verbindenden Teile darf nicht grer als 15 mm und
die Dicke eines einzelnen Bleches nicht ber 5 mm sein.
4. Das Dickenverhltnis der zu verschleienden Bleche soll 1:3 nicht berschreiten.
5. Punktschweinhte sind bei biegebeanspruchten Teilen zur Verringerung der
Kopfzugbelastung immer in den Zugbereich zu legen.
6. Winkel, Laschen und Anschlussprofile sind an Bauteilen mglichst so anzupunkten, dass die Schweistellen fast nur auf Schub beansprucht werden.
Kopfzugbeanspruchung und Schlbeanspruchung sind durch eine besondere
Gestaltung der Anschlussteile und eine zweckmige Anordnung der Schweipunkte mglichst zu vermeiden.
7. Bei kastenfrmigen Bauteilen, die aus geprgten Blechteilen hergestellt
werden, sind aus Grnden der besseren Zugnglichkeit die Schweinhte immer nach auen bzw. in die Schmalseite des Kastenprofils, und aus Grnden
8.2 Schweien
457
der geringeren Beanspruchung der Schweinhte immer in den Bereich der

neutralen Faser zu legen.
8.2.7 Berechnung von Schweinhten
Kraft- und momentbertragende Schweikonstruktionen erfordern einen vollstndigen Festigkeitsnachweis. Dieser hat erstens die am strksten belasteten, nicht
geschweiten Bauteilquerschnitte, zweitens die Schweinhte selbst und drittens
die Anschlussquerschnitte (Einbrandzonen und stark wrmebeeinflute Zonen) zu
erfassen. Je nach dem, in welchem Anwendungsbereich (z.B. Maschinenbau,
Stahl- oder Kranbau) der Festigkeitsnachweis verlangt wird, sind fr die Schweinhte unterschiedliche Berechnungsverfahren anzuwenden.
Die Dimensionierung der Schweinhte erfolgt im Prinzip wie bei Bauteilen,
d.h. es wird ein Festigkeitsnachweis durchgefhrt, mit dem die festigkeitsgerechte
Beanspruchung der Schweinhte kontrolliert wird. Es handelt sich hier also um
eine Nachrechnung der bereits konstruierten Schweiverbindung. Nur in Ausnahmefllen ist im Maschinenbau auch ein Steifigkeitsnachweis hinsichtlich der
elastischen und plastischen Verformungen oder der Stabilitt erforderlich.
Die Berechnungsformeln fr die Schweinahtquerschnitte sowie deren Flchentrgheits- und Widerstandsmomente sind fr die drei genannten Anwendungsbereiche - von einigen Vereinfachungen abgesehen - gleich.
Zur Nachrechnung der Schweinahtquerschnitte sind deren Flchentrgheitsund Widerstandmomente zu bestimmen. Die Berechnung erfolgt im Prinzip wie
bei anderen Bauteilen auch. Um die Bauteildicke, hier also die Dicke der
Schweinhte zu bestimmen wird durch die Schweinaht bzw. durch die gemeinsam tragenden Schweinhte in Gedanken ein senkrechter Schnitt gefhrt und
dieser dann in die Anschlussebene umgeklappt. Die entstehenden Schnittflchen
sind nach Abzug der Endkrater das rechnerische Schweinahtbild, aus dem die
Querschnittswerte (z.B. Schweinahtquerschnitt, Schweinahtdicke, Schweinahtlnge sowie Flchentrgheits- und Widerstandsmomente) ermittelt werden.
Schweinahtquerschnitt
Die Schweinahtquerschnittsflche AW (Lngsschnittflche) ist die Summe aller
Produkte aus den Nahtdicken ai und den Nahtlngen li , d.h. es gilt die Beziehung:
n
Aw = (ai li )
i =1
(8.2)
458
Schweinahtdicke
Die fr den Festigkeitsnachweis zu ermittelnde Schweinahtdicke a ist bei
Stumpfnhten immer gleich der minimalen Blechdicke. Bei Kehlnhten wird als
Schweinahtdicke die Hhe des einbeschreibbaren rechtwinkligen gleichschenkligen Dreiecks angenommen. Die Wlbkehlnaht hat somit die schlechteste und die
Flachkehlnaht die beste volumenmige Nahtausnutzung. Wegen des gnstigeren
Kraftflusses ist die Hohlkehlnaht der Flach- und der Wlbkehlnaht vorzuziehen.
Die Dicke der Kehlnaht darf 3 mm nicht unterschreiten und im Allgemeinen das
0,7-fache der Dicke des dnnsten Bleches nicht berschreiten
( 3 mm a 0,7 s min ). Werden Schweiverfahren angewendet, bei denen ein
Schmelzen oder Einbrennen ber den theoretischen Wurzelpunkt hinaus erfolgt,
kann fr die Schweinahtdicke zustzlich der halbe Mindesteinbrand angesetzt
werden, in [Mewe78] sind genaue Angaben zu finden. Prinzipiell gilt:
Bei Stumpfnhten zur Verbindung zweier Bleche: dnnere Blechdicke
Bei Kehlnhten: Nahtdicke a
Andere Stoformen sind gesondert zu betrachten
Bei Punktschweiverbindungen ist zu beachten, dass der Durchmesser der
Schweipunkte nach Schlottmann [Schl83] wie folgt ermittelt wird:
d = 5 s
(8.3)
wobei s die Dicke des dnnsten der zu verbindenden Bleche ist. Fr den Abstand t
(t = Teilung) der Schweipunkte wird bei stationrer Belastung ein Wert
t (3 bis 6) d und bei dynamischer Belastung ein Wert t = 2 d empfohlen.
Schweinahtlnge
Bei Stumpfnhten ist die rechnerische Nahtlnge gleich der Blechbreite b. Wegen
der Anrissgefahr am Anfang und am Ende einer Schweinaht wird von dieser
rechnerischen Blechbreite die Anfangs- und die Endkraterlnge (jeweilige Lnge
= Schweinahtdicke a) abgezogen, sofern nicht Auslaufbleche beim Ausfhren
der Schweinaht benutzt werden. Fr die Schweinahtlnge 1 gilt somit folgende
Beziehung:
l = b 2a
(8.4)
Bei Kehlnhten, die rundum, d.h. ohne Unterbrechung um einen Querschnitt

geschweit werden, wird als Schweinahtlnge l der Umfang U des Querschnitts
eingesetzt. Die Schweinaht der Dicke a wird dabei in die Anschlussebene
umgeklappt und der Umfang lngs der theoretischen Wurzellinie berechnet.
Bei mit Flankenkehlnhten ausgefhrten Stab-, Laschen- und Knotenblechanschlssen muss die Schweinahtlnge l im Bereich
100a 11 15a
(8.5)
8.2 Schweien
459
und bei Anschlssen mit Flanken- und Stirnkehlnhten im Bereich:
100a 1 10a
(8.6)
liegen. In diesen Fllen brauchen nach [DIN18800] die Endkrater nicht abgezogen
zu werden.
Schweinhte, die wegen erschwerter Zugnglichkeit nicht einwandfrei ausgefhrt werden knnen, sind im Festigkeitsnachweis als nichttragend anzunehmen
(z.B. Kehlnhte mit Kehlwinkel kleiner 60, sofern nicht durch das angewendete
Schweiverfahren ein sicheres Erreichen des Wurzelpunktes gewhrleistet ist).
Flchentrgheits- und Widerstandsmomente
Die Flchentrgheits- und Widerstandsmomente des Schweinahtquerschnittes
werden nach den Gesetzen der Mechanik in der Weise berechnet, dass die
Schweinhte der Dicke a - evtl. unter Abzug der Endkrater - in die Anschlussebene geklappt werden, Abb. 8.21. Wegen der nicht immer exakt festliegenden
Einbrandtiefe wird besonders im Stahlbau nach [DIN18800] die theoretische
Wurzellinie als Schweinaht-Schwerachse angenommen. Die Schweinahtquerschnittsflche ist somit in der theoretischen Wurzellinie konzentriert zu denken.
Bei der Anwendung des Steinerschen Satzes ist daher zu beachten, dass im
Abstand des Schwerpunktes einer einzelnen Schweinaht vom Gesamtschwerpunkt aller Schweinhte ihre halbe Schweinahtdicke nicht zu bercksichtigen
ist.
8.2.7.1
Schweiverbindungen im Maschinenbau
Zunchst werden die Nennspannungen fr die Grundbeanspruchungsarten,

getrennt fr die statischen und dynamischen Beanspruchungen und die Vergleichsnennspannung fr zusammengesetzte Beanspruchung in den Schweinhten ermittelt, um danach fr statische oder dynamische Belastung den Festigkeitsnachweis mit Hilfe der fr die Schweinaht zulssigen Spannung zu fhren.
Nennspannungen
Nennspannungen sind die in den Schweinhten aufgrund der ueren Belastungen, evtl. sogar unter Bercksichtigung besonderer Stofaktoren oder -zahlen nach
[Deck82, Mewe78], mit den Methoden und Gesetzen der Festigkeitslehre rein
rechnerisch zu ermittelnden Spannungen. Sie knnen gem Abb. 8.22.
[DIN18800] als Normal- und als Schubspannungen einzeln oder gleichzeitig
vorliegen und werden wie folgt berechnet:
Zug-, Druckbeanspruchung
a) Normalspannung senkrecht zur Lngsschnittflche der Schweinaht
460
z,d =
Fz, d
(8.7)
Aw
Fz, d = Zug- Druckbelastung,

AW = Schweinahtflche (Lngsschnittflche)
Abb. 8.21. Berechnung von Schweiverbindungen unter Querkraftbiegung mit Auffhrung

der Flchentrgheitsmomente und Widerstandsmomente gegen Biegung
b) Normalspannung senkrecht zur Querschnittsflche in Lngsrichtung der

Schweinaht
8.2 Schweien
|| =
461
(8.8)
Fz ,d
Aw, q
AWq = Schweinahtquerschnittsflche quer zur Nahtlngsrichtung

Biegebeanspruchung
b =
Mb
e
I q, w
b, max =
Mb
Mb
emax =
I q, w
Wq, w
(8.9)
M b = Biegemoment
I q, w = quatoriales Flchentrgheitsmoment gegen Biegung der in die Anschlussebene geklappten Schweinahtquerschnittflche
Wq,w = quatoriales Widerstandsmoment gegen Biegung der in die Anschlussebene geklappten Schweinahtquerschnittflche
e
= Abstand von der neutralen Faser
emax = maximaler Randfaserabstand
Schubbeanspruchung
a)
mittlere Schubspannung in der Lngsschnittflche der Schweinaht in

Querrichtung oder senkrecht zur Lngsrichtung der Naht
Abb. 8.22. Idealisierte Kehlnaht und mgliche Normal- sowie Schubspannungen
462
1 2 3 4 = Lngsschnittflche AW
156
= Querschnittflche AW,q
=
FQ
AW
FQ
(8.10)
Aw
= Querkraft,
= Schweinahtflche (Lngsschnittflche)
b) bei Querkraftbiegung in der Lngsrichtung der Schweinaht (Abb. 8.23.)
|| =
FQ S
(8.11)
I q ai
S
I q
= statisches Moment der angeschlossenen Querschnittflchen

= quatoriales Flchentrgheitsmoment gegen Biegung des Gesamtquerschnitts,
ai
= Schweinahtdicke der Einzelnaht,
ai = Summe der Schweinahtdicken fr die angeschlossenen Querschnitte
Abb. 8.23. Schubbeanspruchung durch Querkraftbiegung in der Lngsrichtung der

Schweinaht bei einem geschweiten Biegetrger
Fr || an der Stelle y =
FQ = F
1
(h 2t ) gelten folgende Gren:
2
;
ht
S = bt
(8.12)
8.2 Schweien
1
3
b h 3 (b s ) (h 2t )
12
ai = 2a (a = Dicke der Kehlnaht Steg/Gurt! )
I q = I q x x =
463
(8.13)
Torsionsbeanspruchung
t =
Mt
e
I t, w
t,max =
Mt
I t, w
Wt,w
e
emax
(8.14)
Mt
Mt
emax =
I t, w
Wt, w
= Torsionsmoment
= Torsionstrgheitsmoment der in die Anschlussebene geklappten
Schweinahtquerschnittflche,
= Torsionswiderstandsmoment der in die Anschlussebene geklappten
Schweinahtquerschnittflche,
= Abstand von der neutralen Faser,
= maximaler Randfaserabstand
Vergleichsnennspannung
Die Berechnung der Vergleichsnennspannung v aus den vorher ermittelten
Normal- und Schubspannungen (Nennspannungen) erfolgt im Maschinenbau
blicherweise nach der Hypothese der grten Gestaltnderungsarbeit oder der
Hypothese der grten Schubspannung.
Mangels bestehender Vorschriften und Normen werden fr die Berechnung von
Schweiteilen im Maschinenbau, insbesondere bei vorwiegend statischer Belastung, auch die Vergleichsnennspannung fr geschweite Stahlbauten gem
[DIN4100] nach der folgender Beziehung berechnet:
v = 2 + ||2 || + 2 + ||2
(8.15)
Und die Vergleichsnennspannung fr geschweite Krane und Stahltragwerke

gem [DIN15018] wird nach folgender Beziehung berechnet, wobei der Faktor 2
in der Formel fr Schweinhte gilt, fr Bauteilberechnungen ist der Faktor mit 3
anzusetzen:
v = 2 + ||2 || + 2 ( 2 + ||2 )
(8.16)
In Gl. (8.17) sind und || die mit dem Verhltnis der zulssigen Bauteilspannung zul , zur zulssigen Spannung in den Schweinhten w, zul , gewichteten
Spannungen , und || . Es gilt somit:
464
zul
;
w,zul
|| =
zul
||
w,zul
(8.17)
Je nachdem, ob bzw. || eine Zugspannung oder eine Druckspannung ist, ist

die zulssige Schweinahtspannung w, zul als Zug- bzw. Druckspannung einzusetzen.
Die Schubspannungen werden im Stahl- und im Kranbau aufgrund der Schubfestigkeitserhhung der Schweinhte infolge der Fliebehinderung schwcher
gewichtet als im Maschinenbau. In der [DIN4100] werden sogar Flle genannt,
bei denen die Berechnung der Vergleichsnennspannung ohne Bercksichtigung
der Schubspannungen erfolgt. Bei geschweiten Biegetrgern wird bei den
Schweiverbindungen zwischen dem Steg und dem Ober- bzw. dem Untergurt,
sofern sie als Doppelkehlnaht oder HV-Naht mit Kehlnaht ausgefhrt sind, fast
immer die Normalspannung || vernachlssigt.
Festigkeitsnachweis und zulssige Spannungen
Die Schweinaht, bzw. die gemeinsam tragenden Schweinhte werden beim
Festigkeitsnachweis als separate Bauteile bercksichtigt, d.h. es werden die
Vergleichsnennspannungen und die fr die Schweinhte zulssigen Spannungen
einander gegenbergestellt. Eine Schweinaht ist dann als ausreichend dimensioniert anzusehen, wenn die Vergleichsnennspannung kleiner ist als die fr die
Schweinaht zulssige Spannung. Letztere ist vornehmlich von der zulssigen
Festigkeit des Grundwerkstoffes bzw. des Schweizusatzwerkstoffes abhngig,
bercksichtigt aber auch besondere schweitechnische Gesichtspunkte.
Die schweitechnischen Gesichtspunkte bercksichtigen vor allem die unterschiedliche Gte der Schweiung, insbesondere diejenige der Schweinahtausfhrung, die Schweieigenspannungen, die Strungen des Kraftlinienverlaufs durch
die Nahtformen und/oder Kerben, die unterschiedliche Tragfhigkeit der einzelnen
Schweinhte infolge ihrer unterschiedlichen Steifigkeit sowie die geringere
Gestaltfestigkeit der ausgefhrten Schweikonstruktion gegenber der Festigkeit
von Probestben. Dies wird auf der Zeichnung durch die Angabe der Bewertungsgruppe nach [DIN8563] T 3 bercksichtigt. Dazu sind den Bewertungsgruppen,
also der Qualitt der Ausfhrung einer Schweinaht, Schwchungsfaktoren
zugeordnet in Form des Faktors v2 , Tabelle 8.1. ,welcher die Nahtgte bercksichtigt und des Faktors v3 , welcher die Umrechnung der aus der Zugprobe im
Versuch gewonnenen Werte in andere Beanspruchungsformen wieder gibt, siehe
Tabelle 8.2.
8.2 Schweien
465
Tabelle 8.1. Nahtgtebeiwert v2 fr statische und dynamische Festigkeit nach [Niem01]

2
0,5
0,8
0,9
Bewertungsgruppe Stahl
nach DIN8563 T3
CS, CK
BS, BK
1,0
AS, AK
Anforderung an Ausfhrung und Kontrolle

Sichtprfung
Normalgte
stichprobenweise durchstrahlt, (wenig Poren und
Schlackeeinschlsse
Sondergte ganz durchstrahlt (frei von Rissen,
Binde- und Wurzelfehlern und Einschlssen, alle
beteiligten Schweier gleichmig erfasst, mind.
Nachgte bau nach IIW Katalog
Tabelle 8.2. Beanspruchungsbeiwert v3 fr statische Festigkeit nach [Niem01]

Nahtform
Stumpfnhte
Kehlnhte
Art der Beanspruchung

Zug
Druck
Biegung
Schub, Torsion
jede Beanspruchung
Stahl
1,0
1,0
1,0
0,8
0,8
Al Legierungen
1,0
1,0
1,0
0,65
0,65
Unter Bercksichtigung der Schweinahtgte, Faktor v2 , der Nahtform und der

Beanspruchungsart v3 sowie des Greneinflusses K d, p , kann dann die Festigkeit
der Schweiverbindung in Abhngigkeit dieser Gren bestimmt werden. Fr die
statische Beanspruchung gilt:
Zug-Druck:
w, F, zd = = v2 v3 K d, p Rp0,2
(8.18)
Biegung:
w, F, b = = v2 v3 K d,p Rp0,2
(8.19)
Schub:
w, F,s = ,
(8.20)
Torsion:
w, F, t = || = v 2 v3 K d, p R p0,2
|| = v2 v3 K d, p R p0,2
(8.21)
Erluterung: Index w fr welded = geschweit; K d, p (Greneinflussfaktor) nach

FKM-Richtlinie [FKM98], siehe Abb. 8.24.
466
Abb. 8.24. Technologische Grenfaktoren: K d,m (Zugfestigkeit) und K d, p (Fliegrenze)

nach [FKM98]; Hinweis: fr Schweinhte werden die Grenfaktoren K d,m , K d, p zu 1,0
Da bei Verwendung des richtigen Schweizusatzwerkstoffes und bei sachgemer Anwendung des jeweils geeigneten Schweiverfahrens die Festigkeit der
Schweinaht und der Schweibergangszone mindestens so hoch ist wie die des
Grundwerkstoffes, bezieht sich der Festigkeitsnachweis fr die Schweinaht
immer auf die Festigkeit des Grundwerkstoffes.
Statische Belastung
Fr den Festigkeitsnachweis mssen dann die entsprechenden Sicherheiten
bestimmt werden. Fr den statischen Fall werden sie nach den Formeln (8.22) bis
(8.25) fr folgende Flle bestimmt:
Zug-Druck:
S w, F, zd =
w,F, zd
w, zd
(8.22)
Biegung:
S w, F, b =
w,F, b
w, b
(8.23)
8.2 Schweien
Schub:
Torsion:
w, F,s
w,s
S w, F,s =
S w, F, t =
w,F, t
w, t
467
(8.24)
(8.25)
Fr die Sicherheitswerte ergeben sich die Gren fr gut verformbare Sthle

S w, F min von (1,2)...(1,5)(2,0) (Mittelwert 1,7). Fr hochfeste, weniger gut als
S355 verformbare Sthle sind um etwa den Faktor 1,1 bis 1,2 hhere Sicherheitswerte anzusetzen [Niem01].
Dynamische Belastung
Das unterschiedliche Schdigungsverhalten bei dynamischer Beanspruchung wird
in diesem Fall durch den Nahtbeiwert, Faktor v1 , Siehe Abb. 8.25., statt des
Beanspruchungsbeiwerts fr den statischen Fall, Faktor v3 bercksichtigt. Der
Faktor v3 entfllt also, bzw. wird fr die Betrachtung der dynamischen Beanspruchung zu 1 gesetzt.
Zustzlich muss auch bei der Betrachtung der dynamischen Beanspruchung der
Nahtgtebeiwert, Faktor v2 , der Schweinaht (Tabelle 8.1. ) bercksichtigt
werden. Die Sicherheit der dynamisch beanspruchten Schweiverbindung ergibt
sich nach den Formeln:
w,A, zd
w,a, zd
(8.26)
Zug-Druck:
S w, D, zd =
Biegung:
S w, D, b =
w,A, b
w,a,b
(8.27)
Schub:
S w, D,s =
w,A,s
w,a,s
(8.28)
Torsion:
S w, D, t =
w,A, t
w,a, t
(8.29)
468
Abb. 8.25. Nahtbeiwert v1 bei dynamischer Belastung
Die Sicherheit gegen Dauerbruch S w, Dmin liegt dabei zwischen den Werten
1,52,03,0. Der Mittelwert liegt im Fall der dynamischen Beanspruchung bei
2,5, bei statischer Beanspruchung liegt dieser bei 1,7. Der untere Wert von 1,5
darf nur bei bekannten und eindeutigen Verhltnissen angesetzt werden.
8.2 Schweien
469
Bei einem mehrachsigen Spannungszustand wird die in der Schweinaht vorhandene Vergleichsnennspannung v z.B. mit der Hypothese der grten Gestaltnderungsarbeit Gl. (8.13) bzw. mit der Hypothese der grten Schubspannung
Gl. (8.14) ermittelt und mit der zulssigen Schweispannung w, zul verglichen
( v w, zul ). Ferner ist fr die Schweinhte nachzuweisen, dass die vorhandene
Schubspannung kleiner ist als die zulssige ( w, zul ).
8.2.7.2
Schweiverbindungen im Stahlbau
Die bei der Berechnung von Schweiverbindungen im Maschinenbau dargestellte

Vorgehensweise ist auch im Stahlbau blich. Die Nennspannung bzw. die Vergleichsnennspannung v darf die fr die Schweinaht zulssige Spannung w, zul
nicht berschreiten. Ferner ist der Nachweis zu erbringen, dass auch die in der
Schweinaht auftretende resultierende oder zusammengesetzte Schubspannung
allein die fr die Naht zulssige Schubspannung w,zul nicht bersteigt.
Die zulssigen Schweinahtspannungen w, zul und w,zul sind [DIN4100] fr
die Lastflle H (Hauptlasten) und HZ (Haupt- und Zusatzlasten), die unterschiedlichen Nahtarten und die unterschiedlichen Beanspruchungen zu entnehmen.
Ihnen liegt ein Sicherheitsfaktor gegen Flieen von S F = 1,5 zu Grunde. Soll der
Sicherheitsfaktor grer sein, so sind die zulssigen Schweinahtspannungen im
Verhltnis der Sicherheitsfaktoren zu vermindern.
8.2.7.3
Schweiverbindungen im Kranbau
Im Kranbau und beim Bau von Stahltragwerken werden bei mehrachsiger Beanspruchung gem [DIN15018] statische und dynamische Belastungen unterschieden.
Statische Belastung
Die Nennspannung bzw. die Vergleichsnennspannung des ebenen Spannungszustandes einer Schweinaht nach Gl. (8.16) darf die jeweils zulssige Schweinahtspannung nicht berschreiten. Die zur Ermittlung der Vergleichsnennspannung ebenfalls erforderlichen zulssigen Bauteilspannungen sind fr die Bausthle
S235JR und S355J2G3 in [DIN15018] angegeben.
Dynamische Belastung
Fr den ebenen Spannungszustand in einer Schweinaht mit zwei aufeinander
senkrecht stehenden Normalspannungen wx und wy sowie einer Tangentialspannung W wird auf Grund experimenteller Untersuchungen nach [DIN15018]
folgender Betriebsfestigkeitsnachweis vorgeschrieben:
470
wx
wxD , zul
wy
+

wyD , zul

+ w
wD , zul
1,1
wx wy

+
wxD , zul wyD , zul
(8.30)
In dieser Gleichung sind wx , wy bzw. w die in der Schweinaht auftretenden

maximalen Normal- bzw. Tangentialspannungen, die sich aus einer Mittelspannung ( wxm ; wym ; wm ) und einem Spannungsausschlag ( wxa ; wya ; wa )
zusammensetzen. Sie sind somit Oberspannungen! Ebenso sind die fr die
Schweinhte zulssigen Spannungen wxD,zul , wyD,zul und wD,zul Oberspannungen (Dauerschwingfestigkeit oder Dauerfestigkeit fr Schwingspielzahlen
N > 2 10 6 bis 10 7 bei Stahl bzw. Zeitfestigkeit fr Schwingspielzahlen
N < 2 10 6 bei Stahl). Die Tangentialspannung w kann eine Einzelspannung
oder auch eine resultierende Spannung sein.
Fr jedes einzelne Spannungsverhltnis in Gl. (8.32) muss der Wert < 1 sein,
und innerhalb der unterschiedlichen Spannungsverhltnisse mssen die Art der
Beanspruchung sowie das Grenzspannungsverhltnis bereinstimmen. Das
Grenzspannungsverhltnis charakterisiert die Dynamik des Belastungsfalles
und ist fr ein Spannungskollektiv in folgender Weise definiert:
Unterspannung
Oberspannung
(8.31)
Mittelspannung Spannungsausschlag
Mittelspannung + Spannungsausschlag
(8.32)
Fr = 1 bzw. 0,8 < < 1 liegt der statische bzw. der quasistatische Belastungsfall und fr = 1 der Fall der reinen Wechselbeanspruchung vor. Bei reiner
Zugschwellbeanspruchung hat das Grenzspannungsverhltnis den Wert = 0 .
Da fr die Normalspannungen in der x- und in der y-Richtung und fr die Tangentialspannung unterschiedliche -Werte bercksichtigt werden knnen, sind
alle mglichen zusammengesetzten Belastungsflle (dynamische und statische)
erfassbar.
Die fr die Schweinhte zulssigen Oberspannungen sind abhngig vom Bauteilwerkstoff, von der Nahtform bzw. dem Verlauf der Kraftflusslinien (Kerbfall),
von der Nahtgte (Gte der Ausfhrung der Schweinaht; Kerbwirkung), von den
Schwingspielzahlen N der Belastung (Zahl der Lastwechsel), von der Art des
Belastungs- oder Spannungskollektivs, von der Beanspruchungsart und dem
Grenzspannungsverhltnis .
Der Einfluss der Schwingspielzahl N (N1 bis N4) und der Einfluss der Art des
Belastungs- oder Spannungskollektivs S ( S 0 bis S3 ) werden in [DIN15018] durch
die so genannten Beanspruchungsgruppen B1 bis B6 erfasst. Dabei bestimmen
8.2 Schweien
471
gem Tabelle 8.3. vier Schwingspielzahlbereiche (drei Zeitfestigkeitsbereiche N1

bis N3 und ein Dauerfestigkeitsbereich N4) und vier Spannungs- oder Belastungskollektive ( S 0 bis S3 ) sechs Beanspruchungsgruppen (B1 bis B6), die die unterschiedliche Schwere und Dauer der Belastung charakterisieren.
Tabelle 8.3. Beanspruchungsgruppe Bi in Abhngigkeit von den Spannungsspielbereichen
Ni (Schwingspielzahlbereiche) und den Spannungs- oder Lastkollektiven S i nach
[DIN15018]
Die Ziffer der Beanspruchungsgruppe wird mit zunehmender Schwingspielzahl

und mit steigender Hufigkeit der Hchstbelastung grer.
Die vier Spannungskollektive S 0 bis S3 kennzeichnen die relative Summenhufigkeit, mit der eine bestimmte Oberspannung erreicht oder berschritten wird.
Sie werden im Kranbau gem den in [DIN15018] zusammengestellten Beziehungen ermittelt. Im Maschinenbau kann entweder in gleicher Weise verfahren
werden oder die Spannungskollektive knnen, wie folgt, vereinfacht dargestellt
werden:
S 0 fr Bauteile, die sehr selten der Hchstbelastung ausgesetzt sind;
S1 fr Bauteile, die in kleiner Hufigkeit der Hchstbelastung unterliegen;
S 2 fr Bauteile, die in annhernd gleicher Hufigkeit der kleinsten, mittleren und
grten Belastung unterliegen;
S3 fr Bauteile, die fast immer der Hchstbelastung unterliegen;
Der ungleichmige Verlauf der Kraftflusslinien in einer Schweinaht, d.h. die
Kerbwirkung einer Schweinaht wird durch fnf Kerbflle (K0 bis K4) bercksichtigt. Teile des Tabellenwerks aus [DIN15018] sind in Abb. 8.26. wiedergegeben. Diese bercksichtigen den Einfluss der unterschiedlichen Nahtformen und
Belastungsarten auf die Festigkeit. In [DIN15018] finden sich alle Tabellen zur
472
Bestimmung der Kerbwirkung fr eine sehr groe Anzahl von praxisrelevanten

Fllen. Vereinfacht gilt:
Kerbfall K0:
keine oder geringe Kerbwirkung;
Kerbfall K1:
mige Kerbwirkung;
Kerbfall K2:
mittlere Kerbwirkung;
Kerbfall K3:
starke Kerbwirkung;
Kerbfall K4:
besonders starke Kerbwirkung.
Abb. 8.26. Beispiele fr den Kerbfall K0, also geringste Kerbwirkung nach [DIN15018]
Die fr geschweite Bauteile beim Betriebsfestigkeitsnachweis zulssigen

Normalspannungen sind fr das Grenzspannungsverhltnis = 1 (Belastungsfall
III = reine Wechselbeanspruchung) fr die Bausthle S235JR und S355J2G3 in
Abhngigkeit von der Beanspruchungsgruppe (B1 bis B6) und vom Kerbfall (K0
bis K4) in [DIN15018] und auszugsweise in Tabelle 8.4. angegeben.
Tabelle 8.4. Grundwerte der zulssigen Spannungen wD, zul ( = 1) in N/mm beim Betriebsfestigkeitsnachweis fr geschweite Bauteile unter einem Grenzspannungsverhltnis
= 1 angelehnt an [DIN15018].
Stahlsorte:
S235JR
S355J2G3
Kerbfall:
K0
K3
K4
K0
K3
Beanspruchungsgruppe zulssige Spannungen wD, zul ( = -1)
K4
B2
B5
B6
108
38
27
180
119
84
(180)
64
45
108
38
27
270
119
84
180
64
45
Mit zunehmender Schwing- oder Lastspielzahl und mit zunehmender Hufigkeit der Hchstbelastung, d.h. mit grer werdender Nummer der Beanspruchungsgruppe sowie mit steigender Kerbwirkung der Schweinaht werden die
zulssigen Oberspannungen kleiner. Auffllig ist, dass der hherfeste Stahl
S355J2G3 bei hoher Beanspruchungsgruppe und / oder starker Kerbwirkung
praktisch keine hheren dynamischen Festigkeitswerte aufweist! Die angegebenen
8.2 Schweien
473
Werte fr wD, zul (entweder wxD,zul in x-Richtung oder wyD,zul in y-Richtung)

bercksichtigen eine Sicherheit gegen Dauerbruch von S D = 4 / 3 und eine
berlebenswahrscheinlichkeit von 90%.
Unter Beachtung eines idealisierten Dauerfestigkeitsschaubildes (SmithDiagramm) knnen nach [DIN15018], aus den zulssigen Dauerfestigkeiten bei
einem Grenzspannungsverhltnis = 1 (zulssige Wechselfestigkeiten W ) die
fr geschweite Bauteile zulssigen Oberspannungen fr alle anderen Grenzspannungsverhltnisse berechnet werden. Dabei sind die Gren wD, zul ( = 0), z bzw.
wD, zul ( = 0), d die zulssige Schwellfestigkeit Sch bei reiner Zug- bzw. Druckbeanspruchung (Belastungsfall II) und Rm die Zugfestigkeit (Bruchfestigkeit) bei
statischer Belastung. In [DIN15018] sind ferner zwei Bestimmungsgleichungen
fr die zulssige Tangentialspannung (Oberspannung) in Bauteilen und in
Schweinhten bei beliebigem Grenzspannungsverhltnis angegeben. Mit ihrer
Hilfe kann aus der zulssigen Oberspannung eines beliebigen Belastungsfalles bei
Normalbeanspruchung (Zugbeanspruchung) die zulssige Oberspannung des
gleichen Belastungsfalles bei Tangentialbeanspruchung berechnet werden.
Bei einer zusammengesetzten Beanspruchung mit den Schweinahtspannungen
wx , wy und w muss nach [DIN15018], falls der ungnstigste Fall nicht zu
erkennen ist, der Festigkeitsnachweis getrennt fr die maximal auftretenden
Spannungen gefhrt werden. Hier liegt somit eine Analogie zu [DIN4100] vor,
nach welcher der Festigkeitsnachweis fr die Schubspannung ebenfalls separat zu
erbringen ist.
8.2.7.4
Festigkeitsnachweis nach DV 952 und nach DV 804
Festigkeitsnachweis nach DV 952 fr Fahrzeuge, Maschinen und Gerte und nach

DV 804 fr sthlerne Eisenbahnbrcken
Fr Schienenfahrzeuge gibt es spezielle Vorschriften und Normen die bei der
Konstruktion und Fertigung dieser Produkte beachtet werden mssen. Die Deutsche Bahn, beispielsweise, hat eigene Dienstvorschriften (DV), in denen fr die
von ihr betriebenen Fahrzeuge, Maschinen und Gerte (DV 952) sowie fr
sthlerne Eisenbahnbrcken (DV 804) spezielle Berechnungsgrundlagen fr den
Festigkeitsnachweis bei Schweiverbindungen vorgeschrieben sind. Da sie den
Vorschriften in [DIN15018] fr den Bau von Kranen und Stahltragwerken vergleichbar sind, wird in diesem Rahmen auf ihre Beschreibung verzichtet. Die
Vorgaben fr Schienenfahrzeuge fr die Konstruktion, Werkstoffauswahl und
Fertigungsgesichtspunkte finden sich in [DIN6700] T 1 bis T6.
8.2.7.5
Berechnung von Punktschweiverbindungen
Punktschweiverbindungen werden wie Nietverbindungen auf Scherung und

Lochleibung berechnet. Im Gegensatz zur Berechnung von Nietverbindungen wird
bei der Ermittlung der Lochleibung a, oder Flchenpressung p als Pressflche der
halbe Umfang multipliziert mit der dnnsten Blechdicke eingesetzt. Da sie wie
474
Nietverbindungen mehrreihig und mehrschnittig ausgefhrt sein knnen, mssen

die entsprechenden Scher- und Pressflchen bercksichtigt werden. Vereinfachend
werden sie als gleichmig belastet angesehen, es wird also von einem gleichgroen Traganteil jedes Schweipunktes ausgegangen.
Fr die Scherspannung und die Lochleibung werden in der Praxis meistens die
Werte zul = 0,65 d, zul und l, zul = 1,8 d, zul bei einschnittigen Verbindungen
bzw. l, zul = 2,5 d, zul bei mehrschnittigen Verbindungen zugelassen, wenn d,zul
die Druckfestigkeit des Werkstoffes ist.
8.3
Klebverbindungen
Unter Kleben wird im Allgemeinen das Verbinden gleicher oder verschiedenartiger Werkstoffe mit (nichtmetallischen) Klebwerkstoffen verstanden.
Kleben als eines der ltesten Fgeverfahren hat bereits frhe industrielle Anwendung durch Klebverbindungen mit Leimen und Kleistern aus modifizierten
Naturstoffen bei der Holz-, Papier- und Textilverarbeitung erfahren. Ein Durchbruch im Sinne des konstruktiven Klebens nicht nur von Holz, sondern auch von
Metallen gelang Anfang der vierziger Jahre des vorigen Jahrhunderts de Bruyne
mit der Erfindung der polyvinylformal-modifizierten Phenolharz-Klebstoffe
[Broc71]. Durch die rasante Entwicklung auf dem Gebiet der Kunstharze entstanden weitere Klebrohstoffe wie Acrylate, Epoxydharze, Polyurethane und Silikonharze, die heute in den unterschiedlichsten Anwendungsbereichen zum Verbinden
eingesetzt werden. [Broc71, Kris70, Matt69, Matt38, Merk382,VDI76].
Nahezu alle Klebstoffarten durchlaufen beim Ausfhren einer Verklebung einen bergang vom flssigen in den festen Zustand. Eine Ausnahme bilden
Haftklebstoffe, welche im Grenzzustand zwischen Feststoff und Flssigkeit eine
permanente Klebrigkeit besitzen. Die viskosen Eigenschaften der Klebstoffe sind
notwendig, damit es zwischen Klebstoff und Fgeteil zur Ausbildung der adhsiven Nahkrfte, siehe nchsten Abschnitt, nach Benetzung der Fgeteiloberflche
kommen kann. Die Fhigkeit zur Benetzung ist deshalb ein notwendiges Kriterium fr die Entstehung von Klebverbindungen.
Die Werkstoffeigenschaften nach der Verfestigung sind indes fr die kohsive
Festigkeit der Klebverbindung verantwortlich. Je nach verwendetem Klebrohstoff
erfolgt die Erstarrung und der Festigkeitsaufbau whrend des Verklebens durch
physikalische Vorgnge (Trocknen, Abkhlen aus der Schmelze) oder durch
chemische Reaktionen (Polyaddition, Polykondensation oder Polymerisation). Die
Festigkeit einer Klebverbindung wird gem Abb. 8.27. durch die Haftfestigkeit
des Klebstoffs an der Werkstoffoberflche gewhrleistet. Die Haftwirkung
zwischen Bindemittel und Fgeflche entsteht dabei durch Adhsion und die
innere Festigkeit des Klebstoffs entsteht durch Bindekrfte zwischen den Klebermoleklen, Kohsion.
8.3 Klebverbindungen
475
Abb. 8.27. Festigkeitsbestimmende Parameter der Klebverbindung
8.3.1 Adhsion
Die Erzeugung eines polymeren Netzwerks durch chemische Reaktionen oder die
Erstarrung einer Polymerschmelze reicht allein nicht aus, um das zu bewirken,
was man in der Klebtechnik unter Adhsion versteht. Die Kraftbertragung an der
Grenzschicht zwischen Klebstoff und Fgeteil erfolgt ber adhsive Wechselwirkungen. Die unterschiedlichen Adhsionskrfte besitzen nur eine sehr geringe
Reichweite und knnen je nach Art der zu verbindenden Materialien in unterschiedlichen Anteilen zusammenwirken.
Adhsion zwischen verschiedenen Stoffen kann also nur stattfinden, wenn die
Stoffe nahe genug aneinander gelangen, damit die entsprechenden Krfte wirksam
werden knnen. Dazu ist es notwendig, dass sich zum Zeitpunkt der Verbindung
einer der beiden Stoffe in einem niedrigviskosen Zustand befindet. Dadurch kann
z.B. der Klebstoff auch in die Oberflchenrauheiten eindringen, wodurch nach
dem Aushrten bei porsen Fgewerkstoffen eine mechanische Verklammerung
ermglicht wird. Die Hhe der so erreichbaren Bindungsenergien ist in Abb. 8.28.
dargestellt:
Abb. 8.28. Adhsive Wechselwirkungskrfte
476
8.3.2 Kohsion
Neben der Adhsion ist die Kohsion fr die Festigkeit einer Klebverbindung
verantwortlich. Unter Kohsion versteht man die Wechselwirkung, die in der
Klebschicht wirksam ist. Auch das Verhltnis von Adhsion zu Kohsion ist fr
eine gute Klebeverbindung von Bedeutung. Ist die Kohsion wesentlich grer als
die Adhsion, so lsst sich der Klebstoff relativ leicht von der Klebflche lsen.
Bei umgekehrtem Verhltnis ist die Wahrscheinlichkeit sehr hoch, dass ein
Versagen innerhalb der Klebfuge auftritt. Die besten Klebfestigkeiten erhlt man
also, wenn beide Krfte, also Adhsion und Kohsion etwa gleich gro sind.
8.3.3 Oberflcheneigenschaften
Einer der wichtigsten Faktoren fr eine gute Klebverbindung ist der Zustand der
Fgeteiloberflchen. Sie mssen zunchst, wenn notwendig, von lose anhaftenden
Verunreinigungen wie Fett, l, Staub oder Schmutz, Zunder, Rost, Farbresten
usw. befreit werden, damit der Klebstoff Adhsion mit den eigentlichen Fgeteiloberflchen ausbilden kann, wozu er sie vollstndig benetzen muss, was z.B. Fett
und l verhindern.
Dieses Subern oder Reinigen kann mechanisch, z.B. durch Schmirgeln oder
Strahlen oder chemisch durch Waschen mit alkalischen wssrigen Lsungen oder
Lsemitteln oder beispielsweise durch Hochdruckwasserstrahlen geschehen.
Anschlieend kann man die gereinigten Oberflchen zustzlich durch Aufrauen
vergrern oder chemisch durch Beizen oder Anodisieren, typisch fr Aluminiumlegierungen, aktivieren. Im Karosserierohbau kann man heute aber bereits verlte
Stahlbleche ohne jede Reinigung und Aktivierung hochfest kleben, weil hier
speziell formulierte Klebstoffe eingesetzt werden, welche die Verunreinigungen
verdrngen und aufnehmen knnen.
Wesentliche Voraussetzung fr das Entstehen der Adhsion ist die mglichst
vollstndige Benetzung der Fgeteiloberflche durch den Klebstoff. Die Benetzbarkeit einer Oberflche kann man anhand des Benetzungswinkels , dem
Winkel zwischen der Oberflche und der Tangente an einen Flssigkeits- bzw.
Klebstofftropfen, Abb. 8.29., messen. Dieser Winkel stellt sich von alleine ein und
hngt, vereinfacht ausgedrckt, von den Oberflchenspannungen oder exakter
ausgedrckt, von den Oberflchenenergien der Flssigkeit und der Festkrperoberflche ab. Gute, fr eine Klebung notwendige Benetzung wird nur erreicht,
wenn die Oberflchenspannung des Festkrpers gleich oder grer ist, als die der
Flssigkeit (Klebstoff).
Abb. 8.29. Abhngigkeit der Oberflchenbenetzbarkeit vom Benetzungswinkel
477
Ist die Oberflchenspannung der zu verklebenden Bauteile zu gering, z.B. bei

unpolaren Kunststoffen wie PTFE, PE oder PP oder durch fettige Verunreinigungen, empfiehlt sich die Anwendung einer geeigneten Oberfchenbehandlung
welche die Oberflchenspannung der Fgeteiloberflche erhht oder die Verunreinigungen grndlich entfernt. Das folgende Diagramm, Abb. 8.30., gibt eine
bersicht gebruchlicher Oberflchenbehandlungsverfahren in der Klebtechnik.
Abb. 8.30. bersicht der Oberflchenbehandlung
Nach den teilweise aufwendigen Oberflchenvorbehandlungen haben die Fgeteile hohe Oberflchenenergien und gute Adhsionseigenschaften, die auch eine
starke Anziehung auf Teilchen in der Umgebung ausben. Um die Anlagerung
dieser Stoffe bzw. die Oxidation, die die Ergebnisse der Oberflchenvorbehandlung zunichte machen knnen, zu verhindern, kann vor dem Klebstoffauftrag eine
Polymerschicht aufgebracht werden, welche zum einen die Adhsion zu der
behandelten Substratoberflche gezielt herstellt und zum anderen auf das zu
verwendende Klebstoffsystem abgestimmt ist. Speziell im Flugzeugbau ist der
Einsatz dieser so genannten Primer ein fester Bestandteil des adhsiven Fertigungsverfahrens [BMFT90].
Vorteile der Klebverbindungen

Glatte Oberflchen, kurze Fertigungszeiten, wenn die Aushrtezeiten nicht
bercksichtigt werden und geringe Fertigungskosten, hhere statische und dyna-
478
mische Beanspruchbarkeit, annhernd gleichmige Spannungsverteilung, kein

Wrmeverzug, keine Beeinflussung des Gefges durch Temperatureinfluss, keine
Erhhung der Korrosionsanflligkeit, die Mglichkeit flchiger Verbindung, die
Fgbarkeit unterschiedlicher Werkstoffe (Verbundkonstruktionen), die vllige
Abdichtung gegen Flssigkeiten und Gase, keine Spaltkorrosion bei voll ausgekleideten Fugen, keine Notwendigkeit von Passungen fr die Fgestellen, gute
Dmpfungs- und gute Isolationseigenschaften (elektrisch und wrmetechnisch)
der Klebfuge. Dadurch oft verminderte Baugewichte bei verbesserten Bauteileigenschaften.
Nachteile der Klebverbindungen

Begrenzte Warmfestigkeit, die Temperaturgrenze fr Normalkleber liegen bei 80
- 200C und fr Sonderklebstoffe bei maximal 450C, die Notwendigkeit der
sorgfltigen Ausfhrung der Klebung, z.B. die Haftgrundreinigung und
-vorbereitung, lange Aushrtezeiten je nach Klebstoff-Zusammensetzung, zeitliche nderung der Klebfugen-Festigkeit durch Alterungsvorgnge aufgrund
atmosphrischer Einflsse, Kriecherscheinungen in der Klebefuge bei Langzeitbelastung, begrenzte Anwendbarkeit bei Biege-, Schl- und Zugbeanspruchung, nur
bedingte Mglichkeit der zerstrungsfreien Qualittsprfung.
8.3.4 Klebstoffe
Fr hochfeste Klebverbindungen werden heute vornehmlich hochwertige reaktive
Klebstoffe auf Kunstharzbasis verwendet. Sie knnen nach der Anzahl der
Komponenten und nach dem Auslsungsmechanismus fr die Verfestigungsreaktion unterschieden werden.
Einkomponenten-Klebstoffe enthalten alle zur Hrtung notwendigen Bestandteile und mssen vor dem Kleben nicht angemischt werden. Die Hrtungsreaktion
muss nach Klebstoffauftrag und Zusammenfgen z.B. durch Erwrmung ausgelst
werden. Der Hrtungsvorgang kann auch durch UV-Strahlung, an den Fgeteilen
vorhandene dnne Wasserschichten oder durch den Luftabschluss in der Klebfuge
ausgelst werden.
Bei Klebstoffen, die nach einem Polykondensationsprozess aushrten, z.B.
Klebstoffe auf Phenolharzbasis, entsteht bei der Vernetzung Wasser. bersteigt
die Verarbeitungstemperatur den Siedepunkt von Wasser, muss dabei Druck
aufgebracht werden, um die Entstehung von Blasen in der Klebfuge zu vermeiden.
Klebstoffe, bei denen der Aushrteprozess oder das Vernetzen nach einer Polyaddition ohne Abspaltung eines Reaktionsproduktes erfolgt, z.B. Klebstoffe auf
Epoxydharzbasis, ist kein Anpressdruck whrend der Aushrtung erforderlich.
Allerdings muss Kontakt und Fixierung der Fgeflchen gewhrleistet sein, da die
ungehrteten Klebstoffe keine Krfte bertragen knnen.
479
Zweikomponenten-Klebstoffe sind durch die Trennung von Harz und Hrterkomponenten lagerstabil. Die Aushrtung beginnt nach dem Vermischen der
Harz- und Hrterkomponente ohne weitere spezielle Aushrtungsmechanismen.
Zweikomponenten-Klebstoffe haben im Allgemeinen lange Hrtezeiten (6 bis
24 h), die aber durch kurzzeitige Erwrmung auf Temperaturen unter 180C auf
Minuten verkrzt werden knnen. [Broc71, Matt69b, Merk382].
Viele Klebstoffsysteme sind in unterschiedlichen Verarbeitungsformen (flssig/pasts, als Folie oder Granulat) erhltlich, wodurch sich Vorteile fr den
jeweiligen Anwendungsfall und die Fertigungsbedingungen erreichen lassen. In
Abb. 8.31. wird ein berblick ber die verschiedenen Verarbeitungsformen
reaktiver Kleber gegeben. Sie haben gegenber reaktiven Systemen den Vorteil,
dass sie meistens physiologisch und kologisch unbedenklich sind. Ihr Nachteil
liegt in geringerer Festigkeit und Wrmebestndigkeit.
Abb. 8.31. Verarbeitungsformen reaktiver Klebstoffsysteme
Physikalisch hrtende Klebstoffe sind dadurch gekennzeichnet, dass der bergang des Klebstoffs vom niedrigviskosen und damit benetzungsfhigen Zustand in
einen Festkrper nur durch physikalische Vorgnge wie Verdampfung, Erstarrung
aus Schmelzen oder Diffusionsvorgnge geschieht, ohne dass sich seine polymeren Komponenten im chemischen Sinne verndern. Die Abb. 8.32. gibt einen
berblick ber die Verarbeitungsformen physikalisch hrtender Klebstoffsysteme.
Es existieren zwischen chemisch und physikalisch hrtenden Klebstoffen auch
Systeme, die sowohl physikalisch oft schnell vorhrten und spter z.B. durch
eindiffundierende Feuchtigkeit aus der Umgebung chemisch nachhrten. Man
benutzt sie z.B. beim Einkleben von Windschutzscheiben in Kraftfahrzeugen. Sie
erstarren durch Abkhlung sehr schnell und fixieren dadurch die Scheibe fr die
480
weiteren Produktionsschritte in ausreichendem Mae. Die Endfestigkeit erreichen

diese Klebstoffe erst nach Stunden durch chemische Nachvernetzung. In Abb.
8.33. werden typischen Eigenschaften verschiedener Klebstoffsysteme wiedergegeben.
Abb. 8.32. Verarbeitungsformen physikalisch hrtender Klebstoffsysteme
Abb. 8.33. Typische Eigenschaften verschiedener Klebstoffsysteme
481
8.3.5 Gestaltung von Klebverbindungen

Bei der Gestaltung von Klebverbindungen muss man grundstzlich in Betracht
ziehen, dass im geklebten Bauteil ein Kunststoff die Krfte bertragen muss und
dass Kunststoffe sich hinsichtlich Festigkeit, Verformungseigenschaften und
Temperaturbestndigkeit von Metallen oder hochfesten Keramiken und Faserverbundwerkstoffen deutlich unterscheiden und die genannten Eigenschaften auch
zeit- bzw. geschwindigkeitsabhngig sind (Viskoelastizitt). Bei der Gestaltung
von Klebungen sind daher Grundkenntnisse ber Kunststoffe auerordentlich
hilfreich.
Eine Klebstelle zwischen hochfesten Fgeteilen soll daher mglichst auf Schub
(Scherung) beansprucht werden. Dies bedeutet, dass die Fgeflche, d.h. die
Klebfuge, vorwiegend in die Richtung der Beanspruchung gelegt werden muss.
Eine Zugbeanspruchung und eine Beanspruchung, die ein Aufreien oder Schlen
der Klebfuge ergeben, sind zu vermeiden, weil dann die oft geringere Widerstandsfhigkeit des Klebstoffs das Gesamtverhalten der Verbindung negativ
beeinflusst [Schli71]. In Abb. 8.34. sind die gnstige Beanspruchung und die
beiden ungnstigen, d.h. zu vermeidenden Beanspruchungen dargestellt.
Abb. 8.34. Gnstige und ungnstige Beanspruchungsarten von Klebverbindungen
482
Schlende Beanspruchungen am Ende von Klebverbunden lassen sich oftmals

bereits durch einfache konstruktive Manahmen vermindern. Zugspannungen
lassen sich entsprechend vermeiden, wenn die Fgepartner so angeordnet werden,
dass die Hauptbelastungsrichtung die Klebefuge auf Druck beansprucht.
Zur Vermeidung bzw. Abschwchung der Schlbeanspruchung kann eine sogenannte Schlsicherung vorgesehen werden, die zum Beispiel durch eine Kombinationsverbindung (zustzliches Nieten, Schrauben, Punktschweien oder Falzen),
eine Vergrerung der Klebflche oder eine Steifigkeitsnderung bewirken kann.
Die Klebstelle selbst soll durchgehend und mglichst biegesteif sein.
Da die Bruchscherfestigkeit oder Bindefestigkeit des Klebstoffs in der Regel
unter der Festigkeit der zu verbindenden metallischen Werkstoffe liegt, ist auf eine
bauteilgerechte Lastbertragung durch groe Klebflchen zu achten. Nur durch sie
kann fr die Klebverbindung die Tragfhigkeit der Metallteile erreicht werden. Im
Allgemeinen liegt die berlappungslnge l der Klebverbindung im Bereich
10 s l 15 s , wenn s die Blechdicke des dnnen Bleches ist [Mitt62].
Die ungnstigen Lsungen sind der Stumpfsto mit der reinen Zugbeanspruchung des Klebers, die einfache berlappung sowie die abgesetzte berlappung,
die durch die Querschnittsminderung (-halbierung) der verklebten Teile nur die
halbe Tragfhigkeit ergibt. Die gnstigen Lsungen sind die einfache und gedoppelte gefalzte berlappung. Besonders gnstig in festigkeitstechnischer Hinsicht
ist die Doppellaschenverbindung mit von beiden Stirnseiten zum Stumpfsto hin
dicker werdenden Laschen. Sie ist aber fertigungstechnisch sehr aufwendig.
In Abb. 8.35. sind einige ausgefhrte Beispiele fr versteifte Kasten- und Eckoder Winkelprofile als Klebverbindungen dargestellt. Sie zeigen, wie sich konstruktiv bei nicht zu vermeidenden Schlbeanspruchungen deren Auswirkungen
durch vergrerte Klebflchen sowie durch Aussteifungen abschwchen lassen.
In diesem Zusammenhang sei nochmals auf die in der Praxis bewhrte Kombination Kleben und Nieten, Durchsetzfgen, Schrauben oder Punktschweien
hingewiesen. Auch ein zustzlicher Formschluss durch Falzen und Nuten kann zur
Steigerung der Festigkeit einer Klebverbindung sinnvoll sein, Abb. 8.36.
Abb. 8.35. Versteifte Kasten-, Eck- und Winkelprofile als Klebverbindungen
483
Abb. 8.36. Klebverbindungen als Falz- oder Nutverbindungen zur Vergrerung der
Klebflche und zur Realisierung einer zustzlichen Formschlusswirkung
Die Gestaltung von Rohrverbindungen wird wie bei ebenen Klebverbindungen

unter dem Gesichtspunkt groer Klebflchen vorgenommen, Abb. 8.37. Besonders
gnstig sind berlappungen durch Ineinanderstecken der Rohre oder durch
Muffenstcke.
Abb. 8.37. Konstruktive Gestaltung von Rohrklebungen
484
Durch die moderne Klebtechnik wurden in den letzten Jahrzehnten zwei neue
Bauweisen entwickelt, die Schicht- und Leichtkern-Bauweise genannt werden.
Eine spezielle Art der Leichtkern-Bauweise ist die seit langem im Flugzeug- und
heute auch im Nutzfahrzeugbau hufig eingesetzte Wabenkern- oder Sandwichplatten-Bauweise (honeycombs) mit zwei dnnen Auenplatten und dazwischen
geklebten Kernwerkstoffen geringer Dichte (z.B. Holz oder Schaumstoff) oder
wellenfrmig profilierten und verschachtelten Bndern. Typische Vertreter
derartiger Konstruktionen sind in den Abb. 8.38. und Abb. 8.39. zusammengestellt
[Merk382].
Abb. 8.38. Trger in Schichtbauweise als beanspruchungsgerechte (gleiche Beanspruchung) und leichte Konstruktion
Abb. 8.39. Wabenkern- oder Sandwichplatten fr Leichtbaukonstruktionen (honeycombs)
485
Von besonderer Bedeutung fr die Gestaltung von Klebverbindungen ist die

Bercksichtigung der geeigneten Klebfugendicken.
Bei der Auslegung hochbelasteter Klebverbindungen von Werkstoffen mit
annhernd gleichem Wrmeausdehnungsverhalten hlt man die Klebfugendicke
mglichst klein, um eine hohe Festigkeit der Verbindung zu erreichen. Das
Maximum der Tragfhigkeit einer Klebung mit hochfesten Strukturklebstoffen ist
bei ebenen Fgeflchen mit Klebfilmdicken von 0,1 bis 0,2 mm zu erreichen. Bei
gekrmmten Fgeflchen (z.B. bei Welle-Nabe-Verbindungen) liegt die optimale
Klebfilmdicke sogar unter 0,1 mm.
Bei der Gestaltung von groflchigen Klebverbindungen und Werkstoffpaarungen mit unterschiedlichem Ausdehnungsverhalten setzt man zweckmig elastische Klebverbindungen mit Klebfugen im Bereich bis zu mehreren Millimetern
ein. Die dabei zum Einsatz kommenden elastischen Klebstoffe sind aufgrund ihres
Flieverhaltens im unausgehrteten Zustand in der Lage, Spalte zu berbrcken
und ermglichen dadurch hhere Bauteiltoleranzen als dies bei niedrigviskosen
Klebstoffen mglich wre.
8.3.6 Berechnung von Klebverbindungen

Eine genaue Berechnung von Klebverbindungen hinsichtlich ihrer Beanspruchbarkeit ist wegen der vielen zahlenmig schwer erfassbaren Einflsse heute nur
bedingt mglich. Zur nherungsweisen Berechnung wird die nach [DIN53283] im
Zugversuch ermittelte Scherfestigkeit (Bruchscherfestigkeit) oder Klebfestigkeit
aB zugrunde gelegt [Degn75, Matt69b, Mitt62].
Fr die in Abb. 8.40. gezeigte Klebverbindung unter der Lngskraft F wird
folgende Schubbeanspruchung ermittelt:
a =
F
am
b l
(8.33)
Diese Schub- oder Scherspannung a ist der Mittelwert ( am ) der in der Klebfuge auftretenden Schubspannungen lngs der berlappungslnge l .
Abb. 8.40. Einfach berlappte Klebverbindung unter einer Lngskraft
486
Durch die ungleichmige und gegenlufige Verformung der beiden gefgten

Teile - sie werden von der Stelle der Krafteinleitung aus zunehmend durch den
Klebstoff entlastet - werden Teile mit kleiner Dehnung des einen Fgeteils mit
Teilen mit groer Dehnung des anderen Fgeteils am berlappungsende durch
den Klebstoff berbrckt, wie auch in Abb. 8.41. zu erkennen ist. Dieser muss
somit die Dehnungsunterschiede ausgleichen und unterliegt an den berlappungsenden greren Schubspannungen als in der berlappungsmitte. In einer einfach
berlappten Scherverbindung entsteht neben Schubspannungen aus der Exzentrizitt der Lasteinleitung auch Biegemomente, das in der Klebschicht Normalspannungen erzeugt, Abb. 8.41.
Abb. 8.41. Momente und Deformation dnner einschnittig berlappter Zugscherproben

[Broc86a]
In [Matt69b] wird gezeigt, wie bei einfach berlappten Klebverbindungen die

Schubspannungsverteilung lngs der berlappung ohne und mit Bercksichtigung
des Biegeeinflusses ist. Sie ist in Abb. 8.42. fr drei berlappungslngen graphisch dargestellt. Ihr Verlauf wird gleichmiger, d.h. der Spannungsspitzenfaktor C = a, max / am wird kleiner mit abnehmender berlappungslnge l
Abb. 8.42. Spannungsverteilung nach [Matt69b] bei einfach berlappter Klebverbindung;

berlappungslnge l = 6, 12, 20 mm
487
Die lange Zeit blichen Berechnungen und Darstellungen der Schubspannungsverteilung in einfach berlappten Scherverbindungen basieren auf der
vereinfachten Annahme eines quasielastischen Verformungsverhaltens der
Klebstoffe, was bei den frher gebruchlichen, relativ sprden Bindemitteln als
gerechtfertigt angesehen werden kann. Die heute verfgbaren Klebstoffe enthalten
aber gezielt zugesetzte plastifizierende Komponenten, die nun dafr sorgen, dass
mit zunehmender Verformung der Schubmodul kleiner wird, Abb. 8.43. und der
plastische Verformungsanteil (d.h. ohne Spannungserhhung) zunimmt [Alth77].
Abb. 8.43. Schubspannungs-Gleitungs-Kurven von sprden und plastifizierten warmbindenden Klebstoffen
Damit bauen sich an den berlappungsenden nur kleinere Spannungsspitzen

(ohne Rissbildung) auf und der mittlere Bereich der Fuge bernimmt einen
greren Teil der zu bertragenden Schubspannungen. Dies verdeutlicht Abb.
8.44. in welcher der quasielastisch gerechnete Spannungsverlauf (nach GolandReissner) mit einem real gerechneten und gemessenen verglichen werden kann
[Alth77]:
Abb. 8.44. Nach GOLAND-REISSNER elastisch gerechneter Spannungsverlauf ber der

halben Klebfugenlnge im Vergleich mit gemessenem und nach ALTHOF berechnetem
Verlauf
488
Die tatschliche Spannungsverteilung ist also sehr viel gleichmiger und kann
sich durch viskoelastische Nachverformung unter Dauerlast, erhhter Temperatur
und unter dem Einfluss schwacher Quellvorgnge bei eindringender Feuchtigkeit
noch weiter in Richtung eines homogenen Verlaufs verbessern.
Die vorhandene mittlere Schubspannung am darf bei der Dimensionierung
demzufolge hchstens gleich der zulssigen Schubspannung a,zul sein, die aus der
Bruchscherfestigkeit aB unter Bercksichtigung einer Bruchsicherheit
S B = 2....3 ermittelt wird. Es muss somit folgende Festigkeitsbedingung erfllt
sein:
a a,zul =
aB
(8.34)
SB
Soll die Klebverbindung fr die gleiche Belastung ausgelegt werden, die das
dnnere Blech der Wanddicke s aufgrund seiner Zugfestigkeit Rm aufnehmen
kann, so ist eine berlappungslnge der folgenden Gre vorzusehen:
l =
s Rm
(8.35)
aB
Bei einer Welle-Nabe-Verbindung gem Abb. 8.45. tritt in der Fgeflche bei der
bertragung eines Drehmomentes M t folgende mittlere Schubspannung auf:
a =
Fu
2M t
=
am
d b d 2 b
(8.36)
Soll die Klebverbindung dasselbe Drehmoment bertragen knnen wie die Welle
mit einer Torsionsbruchfestigkeit tB , (Torsionsfestigkeit), so muss die Breite b
der Fgeflche den folgenden Wert aufweisen:
b=
d tB
8 aB
(8.37)
Wird bei der Welle die Torsionsfliegrenze tF als Obergrenze der Beanspruchung zugelassen, so ist in der Beziehung fr die Breite der Fgeflche tB durch
tF zu ersetzen, siehe hierzu auch Kapitel 9.
Eine effektive Gestaltung und Dimensionierung von Klebverbindungen ohne
bertriebene Abminderungsfaktoren setzt die Kenntnis des werkstoffmechanischen Verhaltens der Klebstoffe voraus.
[Eich60, Frey53, Matt69a, Matt69b, Matt63, Mll61, Wint61] versuchen, die
tatschlichen Beanspruchungsverhltnisse in Klebverbindungen besser zu erfassen
und praxistaugliche Versagenskriterien aufzustellen.
Durch den Einsatz moderner Methoden und Werkzeuge der Finite ElementeAnalyse knnen die zu erwartenden Spannungs- und Verformungsverteilungen in
der Klebverbindung zuverlssig vorhergesagt werden, sofern die relevanten
Werkstoffparameter verfgbar sind. Dabei ist es zwingend erforderlich, das zeit-,
489
verformungs- und temperaturabhngige Werkstoffverhalten der Klebstoffpolymere zu bercksichtigen.

Die Bestimmung von ersten Anhaltspunkten zum temperaturabhngigen mechanischen Verhalten der Klebstoffe ist mit Verfahren der so genannten dynamisch-mechanischen Analyse (DMA) mglich.
Abb. 8.45. Welle-Nabe-Verbindung als Klebverbindung
8.3.7 Langzeitverhalten
Die Bestndigkeit und das Langzeitverhalten von Klebverbindungen ist besonders
in Bereichen von Bedeutung, wo das Versagen der Klebung das Versagen der
Gesamtstruktur einer Konstruktion bewirkt und damit Folgeschden nach sich
zieht. Fr das Langzeitverhalten einer Klebverbindung sind folgende Faktoren
bestimmend:
-
Die Bestndigkeit der Adhsion unter dem Einfluss der zu erwartenden

Umweltbedingungen
Das zeitabhngige mechanische Verhalten unter statischen und dynamischen
Lasten (sog. Kriechen bzw. Ermdung)
Bei dynamischer Belastung sind auch fr Klebverbindungen, hnlich wie bei

metallischen Werkstoffen, Whler-Diagramme und/oder Dauerfestigkeitsschaubilder experimentell zu ermitteln und in bekannter Weise bei der Dimensionierung
auf Dauerfestigkeit unter Bercksichtigung der konstanten mittleren Beanspruchung und des wechselnden Spannungsausschlages zu beachten. Umfangreiche
Versuche bei dynamischer Belastung haben gezeigt [Broc71, Schl83], dass fr
Klebverbindungen ebenfalls eine ausgeprgte Dauerfestigkeit bei N = 510 6 bis
10 7 Schwingspielzahlen oder Lastwechseln existiert. Sie liegt bei sorgfltiger
Ausfhrung der Klebverbindung in der Regel zwischen 20% bis 30% der statischen Festigkeit aB ,
Neben der berlappungslnge l hat auch die Frequenz f der Wechselbeanspruchung einen Einfluss auf den zulssigen Spannungsausschlag. Eine Vergrerung der berlappungslnge bewirkt eine Verkleinerung des zulssigen Span-
490
nungsausschlages bzw. bei gleichen Schubspannungswerten eine Verkrzung der

Lebensdauer. Eine Steigerung der Belastungsfrequenz wirkt sich positiv auf das
Festigkeitsverhalten von Klebverbindungen aus. Bei gleichem Schubspannungsausschlag wird somit die zulssige Schwingspielzahl und damit die Lebensdauer
einer Klebverbindung grer, wenn die Belastung hochfrequenter wird.
Das mechanische Langzeitverhalten von Klebverbindungen ist wegen der
Kriech- und Relaxationsvorgnge der Kleber sehr zeitabhngig. In den meisten
Fllen wird die Zerstrung einer Klebverbindung durch eine groe Steigerung der
Kriechverformung (ohne Laststeigerung) hervorgerufen. Der Streubereich der
Zeitstandfestigkeit einer Klebverbindung ist in hohem Ma von den Umweltbedingungen (z.B. Temperatur, Feuchtigkeit, Strahlung) abhngig. Sie kann z.B. fr
eine Lebensdauer von 104 h im Bereich 60% bis 90% der Bruchscherfestigkeit aB
liegen.
Whrend das Alterungsverhalten der Klebstoffpolymere recht gut vorhersehbar
ist und standardisierte Prfverfahren zur Beurteilung des mechanischen Tragverhaltens zur Verfgung stehen, ist die Frage der Bestndigkeit der Adhsion
aufgrund der Vielzahl der Schdigungsmechanismen oft nicht im voraus zu
beantworten und bedarf deshalb im jeweiligen Anwendungsfall der gesonderten
berprfung.
Wasser kann auf verschiedene Arten als elementares Wasser, Wasserdampf
oder Wassermolekle in der Polymermatrix zu einer Schdigung der Klebverbindung fhren. Wasser tritt in Konkurrenz mit den Oberflchenwechselwirkungen,
die fr die Adhsion des Klebstoffs auf der Substratoberflche verantwortlich sind
und kann zur Delamination einer Klebverbindung fhren. Wasser kann auch
gering vernetzte grenzschichtnahe Polymerzonen angreifen und zu einer Auflsung dieser so genannten weak boundary layer fhren. Nicht zuletzt kann
Wasser aufgrund des pH-Werts, der sich in der Klebefuge ausbildet, eine Auflsung der Oberflchenoxide bewirken und damit eine solvolytische Degradation
der Klebverbindung verursachen.
In Gegenwart von Elektrolyten wie beispielsweise bei Salzwasserexposition
spielt zudem die Korrosion der Fgeteile in der Grenzschicht bei der Frage der
Bestndigkeit eine entscheidende Rolle. Dabei kann die Klebverbindung durch
kontinuierlich vom Rand fortschreitende Primrkorrosion in der Klebfuge zerstrt
werden. [Broc86b, Broc02a, Broc02b]
Durch geeignete Wahl der Oberflchenvorbehandlung und Paarung von Fgewerkstoff und Klebstofftyp kann die durch Wasser und Korrosion entstehende
Schdigung jedoch weitgehend unterbunden werden. Beispielsweise finden sich in
Flugzeugen und Kraftfahrzeugen heute Klebungen, die unter den schwierigsten
Umweltbedingungen bei Lebensdauern von dreiig und mehr Jahren ohne Schden zuverlssig funktionieren.
Zur Prfung und Beurteilung von Festigkeit und Bestndigkeit einer Klebverbindung stehen zahlreiche Prfverfahren zur Auswahl. Die in der Prfung verwendete Geometrie orientiert sich vorzugsweise an der Art der in der Anwendung
des geklebten Bauteils auftretenden Belastungen.
8.4 Ltverbindungen
491
Die gemessenen Festigkeitskennwerte sind stark temperaturabhngig und knnen sich durch Alterungsvorgnge und unter dem Einfluss schdlicher Klimaeinwirkungen im Laufe der Zeit verndern. Die genormten Prfverfahren fr Klebverbindungen helfen bei der Wahl geeigneter Prfmethoden und erleichtern
zudem die Abstimmung und Kommunikation zwischen Klebstoffhersteller und
Anwender.
8.4
Ltverbindungen
Unter Lten wird im Allgemeinen das Verbinden gleicher oder verschiedenartiger

metallischer Werkstoffe bei einer fr den zugelegten metallischen Werkstoff - das
Lot - gnstigen Arbeitstemperatur verstanden [DIN8505]. Diese muss dabei hher
sein als die Temperatur bei Schmelzbeginn des Lotes (Solidustemperatur), sie darf
jedoch unter oder auch ber der Temperatur bei vollstndiger Verflssigung des
Lotes (Liquidustemperatur) liegen. Die Arbeitstemperatur muss so hoch sein, dass
im Bereich der Fge- oder Ltstelle die Werkstcke mit Lot benetzt werden, das
Lot sich hierbei gut ausbreitet und an den Werkstcken auch gut bindet. Sie muss
unter allen Umstnden niedriger sein als die Schmelztemperatur der Werkstoffe
der zu verbindenden Werkstcke. Die Betriebstemperatur einer Ltverbindung
muss unter allen Umstnden unterhalb der Schmelztemperatur des Lotes liegen
[Colb63, Lde52, Merk237].
Lten ist ein Grenzflchenvorgang (Adhsion, Diffusion) zwischen dem Lot
und den Fgeteilwerkstoffen. Die Festigkeit einer Ltverbindung wird durch die
Haftfestigkeit des Lotes an der Werkstoffoberflche (Adhsionskrfte) und die
innere Festigkeit des Lotes (Kohsionskrfte) gewhrleistet [Merk237, Scha57,
Zrn66].
Eisen, Stahl, Kupfer, Bronze, Messing, Zink, Platin, Gold und Silber lassen
sich sehr gut, Aluminium, Magnesium und deren Legierungen dagegen weniger
gut lten [Beck73, Colb54, Colb63, Lde52, Merk237]. An ihrer Fgeflche
feuerversilberte Keramikbauteile knnen ebenfalls mit metallischen Teilen durch
Lten verbunden werden.
Grundstzlich muss eine Ltverbindung in der Praxis folgende Funktionen einzeln oder in Kombination erfllen:
1.
2.
3.
4.
Ausreichende Festigkeit
vollkommene Dichtheit
gute Korrosionsbestndigkeit
gute elektrische und wrmetechnische Leitfhigkeit
Gegenber dem Schweien wird beim Lten weniger Wrme in die Bauteile
eingebracht. Damit ist auch nur sehr geringer Verzug der Bauteile zu erwarten.
Die Fgestelle muss nicht direkt zugnglich sein und es entsteht im Gegensatz zu
Nietverbindungen keine Kerbwirkung. Andererseits haben Ltverbindungen den
Nachteil geringerer Warmfestigkeit als z.B. Schweiverbindungen. Entsprechend
492
der Schmelztemperatur des Lotes werden Weich und Hartlote und damit das
Weich - und das Hartlten unterschieden.
Beim Weichlten werden Lote mit einer Schmelztemperatur unterhalb 450 C
verwendet. Es wird fr die Verbindung von Teilen aus Schwermetall (z.B. Eisen-,
Kupfer-, Nickelwerkstoffe) und aus Leichtmetall (Aluminium und Aluminiumlegierungen) verwendet, die festigkeitsmig nicht sehr stark beansprucht werden
und einer niedrigen Gebrauchs- oder Betriebstemperatur unterliegen. Anwendungsbeispiele sind elektrische Anschlsse, Kraftfahrzeugkhler, Kleinbehlter
(z.B. Weiblechbehlter, Konservendosen, Schalen), Kleinmaschinenteile und
Gerteteile sowie Rohrverbindungen und -anschlsse fr Kalt- und Warmwasserversorgungssysteme.
Beim Hartlten [Jaco52] kommen Lote zum Einsatz, deren Schmelztemperatur
im Bereich von 450 bis 1100C liegt. Hartltverbindungen knnen festigkeitsmig fast so hoch wie Schweiverbindungen beansprucht werden und haben
hhere Gebrauchstemperaturen als Weichltverbindungen. Dauertemperaturen bis
zu 250C sind ohne Bedenken zu ertragen. Typische Anwendungsbeispiele sind
Welle-Nabe-Verbindungen, Rohr-Flansch-Verbindungen, Behlter- oder GefStutzen-Verbindungen, Rohrrahmen fr Fahr- und Motorrder, Stahlleichtbauten,
Maschinen- und Gerteteile. Hartgeltete Teile sind auch im Einsatzverfahren zu
hrten, weil der Schmelzpunkt der Hartlote oberhalb der Einsatztemperatur liegt.
8.4.1 Lote
In Tabelle 8.5. sind die wichtigsten Weich- und Hartlote, deren Arbeitstemperatur,
Scher- oder Schubfestigkeit und Einsatzmglichkeiten zusammengestellt. Es ist
ersichtlich, dass die antimonarmen Zinn-Blei-Lote schon knapp ber 200 C und
die silberhaltigen Lote erst bei Temperaturen um 800 C zu verarbeiten sind. Die
Scherfestigkeit der Lote auf Aluminiumbasis, die zum Weich- und Hartlten von
Aluminium oder Aluminiumlegierungen verwendet werden, ist in der Regel
grer als die der Werkstoffe der Fgeteile.
Weichlote gibt es als so genannte Installations-Weichlote und SpezialWeichlote. Sie basieren gem [DIN1707] und [DINENISO12224] auf Elementen, die eine niedrige Schmelztemperatur haben. Es sind dies vornehmlich Blei
(Pb), Zinn (Sn), Antimon (Sb), Zink (Zn) und Cadmium (Cd). Die Lote gibt es
somit als Blei-Zinnlote (z.B. L-Pb Sn 30 (Sb)), Zinn-Bleilote (z.B. L-Sn 50 Pb
(Sb)), Zinn-Zinklote (z.B. L-Sn Zn 40), Blei-Zinn-Antimonlote (z.B. L-Pb Sn 35
Sb), Zinn-Antimonlote (z.B. L-Sn Pb 5), Cadmium-Zinklote (z.B. L-Cd Zn 20)
und Zink-Cadmiumlote (z.B. L-Zn Cd 40).
Hartlote [DINEN1044] und [DIN8513] (Kupferbasislote, silberhaltige Lote,
Aluminiumbasislote, nickelhaltige Lote) sind vornehmlich Messing-, Kupfer-,
Silber- und Neusilberlote. Sie haben gem Tabelle 8.5. Scher- und Zugfestigkeiten, die in etwa denen von Baustahl entsprechen. Es gibt die universell einsetzbaren und niedrigschmelzenden Hartlote (Schmelzbereich 600 820C) mit einem
8.4 Ltverbindungen
493
Cadmiumgehalt bis zu 21%, die Hartlote fr Kupferwerkstoffe, die cadmiumfreien

Hartlote, die Hartlote fr Aluminiumwerkstoffe, die palladiumhaltigen Hartlote
fr erhhte Betriebstemperaturen, Hochtemperaturwerkstoffe sowie Werkstoffe
mit einer groen Korrosionsbestndigkeit, die Hartlote zum Lten von Hartmetallen (z.B. Werkzeugschneiden), die Vakuumhartlote fr Ltungen im Vakuum oder
unter Schutzgas und die flussmittelumhllten Hartlote fr universelle und spezielle Anwendungen.
Tabelle 8.5. Beispiele fr Weich- und Hartlote
Bei der Auswahl des Lotes ist zur Vermeidung einer elektrolytischen Zerstrung der Ltstelle (Lokalelementbildung!) zu beachten, dass das Lot und die zu
verltenden Grundwerkstoffe in der elektrochemischen Spannungsreihe nicht zu
weit auseinander liegen.
8.4.2 Vorbehandlung der Fgeflchen

Die Ltflchen mssen vor dem Lten sorgfltig gereinigt und geglttet werden.
Die Rauhtiefe Rt soll mglichst im Bereich 10 bis 15 m liegen. Feinst geschliffene und polierte Flchen sind wegen ihrer schlechten Benetzungsfhigkeit nicht
besonders geeignet und deshalb leicht aufzurauhen. Beim Ltvorgang wird die
Ltstelle in der Regel durch ein Flussmittel, [DINEN1045], metallisch blank
gehalten. Die Flussmittel (z.B. Borax und andere Borverbindungen, Chloride,
Fluoride, Silikate und Phosphate) beseitigen geringste Verunreinigungen und
494
Oxidschichten, schtzen die Oberflchen vor erneuter Oxydation beim Ltvorgang und besitzen eine geringe Oberflchenspannung. Durch die letztgenannte
Eigenschaft wird die Benetzung der Ltflchen durch das Flussmittel verstrkt
und die Ausbreitung des Lotes begnstigt. Das Flussmittel soll nur eine begrenzte
Wirkungsdauer haben und sich whrend der Grenzflchenreaktion nicht mit dem
Lot vermischen. Die Wahl des Flussmittels richtet sich nach den zu verltenden
Grundwerkstoffen, dem Lot, der Ltart (Hart- oder Weichltung) und dem
Ltverfahren (z.B. Kolben-, Flammen-, Tauchltung usw.).
8.4.3 Ltvorgang und Ltverfahren

Beim Lten selbst mssen das Lot und die zu verltenden Teile an der Ltstelle
auf eine Temperatur (Arbeitstemperatur) gebracht werden, die hher als die
Solidustemperatur des Lotes ist. Dadurch fliet das Lot, benetzt die Ltflchen
und haftet am Grundwerkstoff der zu verltenden Teile. Die zu verbindenden
Werkstcke mssen in einen so engen Kontakt zueinander gebracht werden, dass
ein sehr enger Spalt - ein Kapillarspalt - entsteht, in den das flssige Lot durch den
Kapillareffekt gelangt. In der praktischen Ausfhrung lassen sich folgende
Ltverfahren unterscheiden.
1. Kolbenlten
Dieses Verfahren ist nur fr Weichltungen geeignet und verlangt die Anwendung
eines Flussmittels. Es wird - abgesehen vom Lten elektrischer Kontakte - nur bei
der Einzelfertigung vorgesehen. Ein elektrisch oder gasbeheizter Kupferltkolben
erwrmt die Fgeflche und schmilzt das Lot. Der Ltkolben wird meistens
manuell ber die Ltflche gefhrt.
2. Flammenlten
Es ist fr Weich- und Hartltungen - vornehmlich in der Einzelfertigung - geeignet. Es erfolgt unter Verwendung einer Ltlampe (Benzin- oder Spiritus-LuftGemisch) oder eines Brenners (z.B. Azetylen-Sauerstoff-Gemisch) und erfordert
den Einsatz eines Flussmittels.
3. Tauchlten
Es lsst sich fr Weich- und Hartltungen und besonders in der Massenfertigung
anwenden. Die Flchen, die nicht als Fge- oder Ltflchen dienen, mssen durch
Pasten oder Lsungen so vorbehandelt sein, dass sie kein Lot binden. Die zu
verltenden Teile werden anschlieend in fixierter Lage in geschmolzenes Lot
getaucht. Die Ltstellen erwrmen sich, das Lot dringt in die Kapillarspalte ein
und verbindet beide Teile.
8.4 Ltverbindungen
495
4. Ofenlten
Dieses Verfahren ist fr Weich- und Hartltungen in der Einzel- und in der
Serienfertigung geeignet. Das Lot wird dabei in Form von Blechstcken, Drahtringen oder Drahtstcken an die Fgestelle gelegt, und dann werden die gefgten
Werkstcke in einem gas- oder elektrisch beheizten Muffelofen oder Durchlaufofen erwrmt. Das Lot schmilzt und dringt durch den Kapillareffekt in den
Ltspalt. Die Ofenatmosphre wird durch ein reduzierendes Schutzgas gegeben,
wodurch auf ein Flussmittel fr das Lot verzichtet werden kann.
5. Induktivlten
Die Werkstcke werden an den Ltstellen mit Lot und mit Flussmittel versehen,
gefgt und dann mittels einer Induktionsspule elektrisch erwrmt. Dieses Verfahren ist sehr zeitsparend und eignet sich besonders in der Serienfertigung.
6. Widerstandslten
Die zu fgenden Werkstcke werden, nachdem das Lot zugelegt worden ist, an
der Ltstelle in Zangen, Spannbacken oder in Widerstandsltmaschinen so
erwrmt (Analogie zum Widerstandspressschweien), dass das Lot schmilzt und
die beiden Werkstcke benetzt sowie verbindet. Dieses Verfahren kann fr
Weich- und Hartltungen in der Einzel- und besonders in der Serienfertigung
eingesetzt werden.
7. Ultraschall-Lten
Die zum Erwrmen der Werkstcke und zum Schmelzen des Lotes erforderliche
Energie wird durch Ultraschallschwingungen eingebracht. Die Bildung einer
Oxidschicht an der Werkstck- und der Lotoberflche wird vermieden, so dass auf
Flussmittel verzichtet werden kann. Es eignet sich vornehmlich zum Lten von
Leichtmetallen.
8. Blocklten
Die zu verltenden Werkstcke - meistens unterschiedlicher Dicke - werden auf
einem groen erwrmten Metallblock so angewrmt, dass das Lot schmilzt. Dieses
Verfahren ist in der Einzel- und in der Serienfertigung einsetzbar.
9. Salzbadlten
Die Erwrmung der zu verltenden Werkstcke erfolgt durch Eintauchen in ein
Bad aus geschmolzenen Salzen, die gleichzeitig als Flussmittel dienen. Dieses
Verfahren dient zum Lten von unlegiertem Stahl, Chromstahl, Kupfer, Messing
und Aluminium. Es wird vornehmlich in der Serienfertigung angewendet.
496
10. Sonderltverfahren
Zu diesen Ltverfahren zhlen neben dem bereits erwhnten Ultraschall-Lten das
Warmluft-Lten, das Elektronenstrahl-Lten und das Lichtstrahl-Lten. Die zum
Erwrmen der Werkstcke und zum Schmelzen des Lotes erforderliche Energie
wird dabei durch Warmluft (Geblse mit elektrischer Heizung), einen Elektronenstrahl oder einen Lichtstrahl von Halogen- bzw. Gasentladungslampen berhrungslos auf die zu verbindenden Werkstcke bertragen. Die Ltstellen mssen
vor dem Fgen mit Flussmittel behandelt worden sein. Diese Verfahren lassen
sich in der Einzel- und in der Serienfertigung einsetzen.
8.4.4 Gestaltung von Ltverbindungen

Nach der Gestalt der Ltstelle lassen sich das Spalt-, Fugen- und Auftragslten
unterscheiden, die in folgender Weise charakterisiert werden:
1. Spaltlten
Die zu verltenden Werkstcke sind in einem kleinen und im Idealfall gleichweiten Abstand zueinander angeordnet. Die Spaltweite darf 0,25 mm nicht berschreiten.
2. Fugenlten
Die zu verltenden Werkstcke haben einen parallelen Abstand zueinander, der
grer als 0,5 mm ist. Auch nichtparallele Ltfugen (z.B. V- und X-frmige oder
halb-V- und halb-X-frmig ausgebildete Fugen) oder kombiniert parallele und
nichtparallele Ltfugen lassen sich durch das Fugenlten erzielen. In der Praxis
hat sich bei der Verwirklichung von nichtparallelen Ltfugen auch der Begriff
Schweilten eingebrgert.
3. Auftragslten
Beim Auftragslten werden zur Verbesserung z.B. der Verschleifestigkeit,
Korrosionsbestndigkeit, elektrischen Leitfhigkeit, Wrmeleitung usw. hherwertige Werkstoffe auf die gesamte Oberflche oder auf grere Bereiche der
Oberflche eines Werkstckes durch Weich- oder Hartlten aufgetragen.
4. Grundstzliche Gestaltungsregeln
Grundstzlich mssen Ltstellen so gestaltet werden, dass das Lot gut fliet und
die Oberflchen der zu verbindenden Werkstcke gut benetzt werden [Corn67,
Ditt77, Mezg39, Zimm68]. Zu weite Ltspalte oder Ltfugen sind ungnstig, weil
ihre kapillare Saugwirkung auf das geschmolzene Lot zu schwach ist, und zu enge
8.4 Ltverbindungen
497
Spalten oder Fugen sind ebenfalls ungnstig, weil sie das Flieen des Flussmittels
und des flssigen Lotes sehr stark behindern. Als besonders kritisch sind Ltstellen anzusehen, bei denen, in Flussrichtung des Lotes gesehen, weite Spalte nach
engen Spalten vorgesehen sind. Das Lot kann infolge des Kapillareffekts nicht
mehr vom engen in den weiten Spalt flieen. Parallele und bezglich der kapillaren Saugwirkung richtig gestaltete Spalte und Fugen sowie in Lotflussrichtung
konstante Ltspaltdicken mit vor dem Lten an der weitesten Stelle platziertem
Lot ergeben die besten Ltverbindungen.
hnlich wie Klebverbindungen sind Ltverbindungen nur dann optimal gestaltet, d.h. ltgerecht gestaltet, wenn im Ltspalt oder in der Ltfuge nur Schubspannungen auftreten. Dies hat zur Folge, dass Zug-, Biege- und Schlbeanspruchungen - besonders bei Weichlotverbindungen - in hohem Mae vermieden werden
mssen.
Da die Weichlote und z.T. auch die Hartlote im Vergleich zu den Grundwerkstoffen der zu verltenden Teile eine geringere Festigkeit haben, muss auf mglichst groe Ltflchen geachtet werden. Stumpfnhte werden daher gegenber
Brdelnhten oder berlappnhten selten ausgefhrt. Selbst bei Blechen mit einer
Dicke grer als 2 mm wird, siehe auch Klebeverbindungen, bei nicht zu starker
Beanspruchung fast immer anstelle des Stumpfstoes ein Schrgsto bzw. eine
berlappverbindung vorgesehen [Beck73, Ditt77, VDI76, Zimm68]. Hinsichtlich
der Festigkeit sind berlappnhte ideal (gekrpft und ungekrpft), Laschennhte
(kombiniert mit einer Stumpfnaht) und Falznhte mit einem zustzlichen Formschluss der zu verltenden Werkstcke, wie sie in Abb. 8.46. zusammengestellt
sind. Bei den zuletzt genannten Falzverbindungen wird die Ltverbindung durch
den Formschluss der Werkstcke sehr stark entlastet. Das Lot sorgt dabei fast nur
fr die Dichtheit der Ltfuge. Die berlapplnge 1, bei Blechverbindungen soll
im Regelfall 3 bis 5mal so lang wie die Dicke s des dnnsten Bleches sein. Zu
lange berlappungen bentigen nicht nur mehr Lot, sondern bergen auch die
Gefahr in sich, dass das Lot die Fuge nicht voll ausfllt, was einen Festigkeitsverlust zur Folge hat [Beck73, Corn67, Zimm66].
Zum freien Austritt von Flussmittelresten und Gasen sind zur Vermeidung
eines berdruckes in der Ltfuge oder im Ltspalt - dieser berdruck behindert
den Fluss des Lotes und verschiebt die Teile relativ zueinander - in Lotflussrichtung kleine Entlastungsbohrungen vorzusehen.
Zur Erleichterung des Lotflusses sind auf den Oberflchen der zu verltenden
Teile quer zur Lotflussrichtung verlaufende Bearbeitungsriefen zu vermeiden.
Ferner soll in Lotflussrichtung die Oberflchenrauhigkeit kleiner als 20 m sein.
Durch Rndeln, die Rndelkanten mssen in Lotflussrichtung liegen, Abflachen
von Kanten in Lotflussrichtung oder Eindrehen von Gewinderillen in Lotflussrichtung wird der Lotfluss erleichtert.
498
8.4.5 Berechnung von Ltverbindungen

In der Praxis werden Ltverbindungen - insbesondere Weichltverbindungen - in
hohem Mae berdimensioniert und meistens auch nicht berechnet. In Zukunft
wird fr Ltverbindungen immer hufiger ein Festigkeitsnachweis mit ausreichender und gleicher Sicherheit fr das gesamte Konstruktionselement gefordert.
Er kann auf die gleiche Weise wie bei Klebverbindungen (Abschnitt 8.3.6)
erbracht werden. Anstelle der Bruchscherfestigkeit TaB der Kleber wird die
Bruchscherfestigkeit der Lote und fr die Bruchsicherheit S B ebenfalls ein Wert
grer 2 ( S B = 2....3 ) bercksichtigt. Bei statischer Belastung sind fr die Bruchsicherheit die kleineren Werte ( S 2 ) und bei dynamischer Belastung die greren Werte ( S B = 2....3 ) zu beachten.
Abb. 8.46. Gestaltung von Ltverbindungen
Die Spalt- oder Fugenweite bzw. Dicke der Lotschicht beeinflusst sehr stark die
Festigkeit einer Ltverbindung. Bei Weichltverbindungen von Kupfer, Messing
und Baustahl hat sich ein Festigkeitsmaximum bei einer Lotschichtdicke von 0,08
bis 0,10mm experimentell nachweisen lassen.
Bei dynamischer Beanspruchung haben Ltverbindungen wegen der vergleichsweise gleichmigen Spannungsverteilung ber die gesamte Ltflche ein
gutes Festigkeitsverhalten. Speziell die Silberlotverbindungen haben nach
[Schl83] eine Schubschwellfestigkeit aSch , die bis zu 90% der Schubschwellfes-
8.5 Nietverbindungen
499
tigkeit des Grundwerkstoffes betrgt. Ihre Verdrehwechselfestigkeit tW kann bis

zu 80% der Gestaltverdrehwechselfestigkeit der aus dem Vollen gedrehten Probe
sein.
Im Allgemeinen lassen sich mit einwandfrei ausgefhrten Hartltverbindungen
bei dynamischer Beanspruchung nach [Stef72, Toch79] mindestens folgende
Wechselfestigkeiten erzielen:
= 30 N/mm
Schubwechselfestigkeit: aW
= 65 N/mm
Verdrehwechselfestigkeit: tW
= 50 N/mm
Biegewechselfestigkeit: bW
8.5
Nietverbindungen
Das Nieten dient zur Herstellung von unlsbaren, d.h. nur durch Zerstrung des
Niets lsbaren Verbindungen. Beim Fgevorgang wird der Niet plastisch umgeformt und bildet eine formschlssige Verbindung. Die Bauteile einer Verbindung
knnen aus gleichen oder unterschiedlichen metallischen und nichtmetallischen
Werkstoffen bestehen und mssen zum Einfhren der Niete oder eines Niets
mindestens von einer Seite zugnglich sein. Die Niete sind in ihren Abmessungen,
ihrer Anordnung und ihrem Werkstoff den zu verbindenden Bauteilen anzupassen.
Grundstzlich sollten mglichst gleiche oder sich hnlich verhaltende Werkstoffe
verwendet werden, damit die Verbindung sich nicht durch ungleiche Wrmedehnungen der einzelnen Teile lockert oder durch elektrochemische Korrosion
zerstrt wird, weil die Werkstoffe in der elektrochemischen Spannungsreihe weit
auseinander liegen. Hier ist die Potentialdifferenz zwischen den zu verbindenden
Bauteilen und der Niete entscheidend.
Hinsichtlich der aus der Verwendung und konstruktiven Gestaltung resultierenden Hauptfunktion der Niete knnen folgende Nietverbindungen unterschieden
werden:
1. Festigkeitsrelevante Verbindungen
2. dichtende Verbindungen
3. festigkeitsrelevante und dichtende Verbindungen
Bei festigkeitsrelevanten Verbindungen dienen die Niete der Kraftleitung innerhalb der gefgten Struktur. Man findet sie vornehmlich im Stahlhoch-, Kran-,
Brcken-, Maschinen-, Fahrzeug- und Flugzeugbau sowie in der Feinwerktechnik.
Die dichtenden Verbindungen sind vorzugsweise im Apparate- und Behlterbau
von Bedeutung, wenn Behlter, Silos, Wannen und Rohrleitungen, die keinen
greren Drcken ausgesetzt sind, aus Einzelteilen dicht zusammengebaut werden
sollen.
Die festigkeitsrelevanten Verbindungen und gleichzeitig dichtenden Verbindungen werden im Druckbehlter- und Kesselbau gefordert, wo druckfhrende
Apparate aus Einzelteilen druckdicht zusammengesetzt werden sollen. Es ist
500
anzumerken, dass in diesem Bereich das Nieten fast vollstndig durch das
Schweien verdrngt ist.
Vorteile von Nietverbindungen

Da es sich bei der Niettechnik um ein Kaltfgeverfahren handelt, ist naturgem
keine starke Erwrmung der Bauteile und damit keine ungnstige Werkstoffbeeinflussung, (z.B. kein Verwerfen, kein Verziehen, keine Gefgeumwandlung, kein
Aushrten und Versprden sowie keine Neigung zur Sprdbruchbildung) vorhanden. Verbindungen ungleichartiger Werkstoffe sind mglich. Einfaches Herstellen
im Betrieb und bei der Montage auf Baustellen. Mglichkeit des Lsens einer
Verbindung durch Abschleifen oder Abmeieln der Nietkpfe bzw. Ausbohren
des Niets bei Blindniete.
Nachteile
Schwchung der Bauteile durch die Nietlcher. Sie fhren zu Kerbspannungen
und bedingen grere Querschnitte und schwerere Konstruktionen. Keine Mglichkeit der Ausfhrung von Stumpfnhten. Dies bedingt berlappung der Bauteile oder zustzliche Verwendung von Laschen und als Folge davon schwerere
Konstruktionen und ungnstigen Kraftfluss durch die Umlenkung der Kraftflusslinien. Weiterhin werden glatte Flchen durch die Nietkpfe gestrt.
8.5.1 Nietwerkstoffe
Die Niete knnen aus Stahl, Kupfer, Kupfer-Zink-Legierungen, Aluminium,
Aluminiumlegierungen und Kunststoffen hergestellt sein. Die bei den einzelnen
Nietsthlen vorliegenden Festigkeitskennwerte sind in [DIN 17111] festgelegt.
Die Werkstoffe fr die Bauteile und die Niete sind fr den Stahlhochbau in
[DIN18800], fr den Kranbau in [DIN15018], und fr den Brckenbau in
[DIN18800] hinsichtlich ihrer Zuordnung und der zulssigen Spannungen fr die
einzelnen Lastflle festgelegt. Bei den Lastfllen werden die Flle H sowie HZ,
d.h. Hauptlasten sowie Haupt- und Zusatzlasten unterschieden. Werden nur
die Hauptlasten bercksichtigt, dann drfen nur die niedrigen Festigkeitskennwerte zugelassen werden.
Fr die im Behlter- und Apparatebau blicherweise verwendeten Kesselbleche
und warmfesten Sthle werden Niete aus S235J2G3 oder S275JR verwendet. Im
Leichtmetall-, Fahrzeug- und Flugzeugbau kommen als Nietwerkstoffe vornehmlich Aluminium-Legierungen zum Einsatz, die in [DIN4113] und in den einschlgigen Luftfahrt-Normen (LN) in Zuordnung zu den Bauteilwerkstoffen und
hinsichtlich der zulssigen Spannungen fr die einzelnen Lastflle zusammengefasst sind.
501
Nahtformen
Da keine Stumpfnietung mglich ist, kommen nur die berlappungs- und die
Laschennietung zur Anwendung, wobei letztere zur Vermeidung von Biegespannungen meistens beidseitig ausgefhrt wird, siehe Abb. 8.47.
Die Niete knnen ein-, zwei- und sogar mehrreihig angeordnet werden. Nach
der Zahl der Scherflchen je Niet werden ferner ein-, zwei- und mehrschnittige
Niete unterschieden. Bei berlappungsnietung und einfacher Laschennietung sind
die Niete einschnittig, bei Doppellaschennietung zweischnittig.
Wie im gesamten Maschinenbau blich und notwendig, sind die jeweils fr
spezielle Anwendungen, z.B. Behlter- oder Flugzeugbau, geltenden Vorschriften
und Normen bei der Konstruktion zu bercksichtigen.
Allgemeine konstruktive Gestaltungsregeln fr Nietverbindungen

Fr Nietteilungen und Randabstnde der Nietlcher sind bestimmte Mindest- und
Hchstwerte einzuhalten. Speziell fr den Stahlbau sind diese Werte in
[DIN18800] und folgende und fr Krane in [DIN15018] zu finden. Diese Mindestwerte sind wegen der Gefahr des Aufreiens und des Auseinanderklaffens der
Bleche unbedingt einzuhalten. In Tabelle 8.6. sind Anhaltswerte fr Nietabstnde
aufgefhrt.
Abb. 8.47. Nahtformen, Teilung und Randabstnde bei berlappungsnietungen; a)

einreihig, einschnittig, b) einreihig, zweischnittig, c) zweireihig, einschnittig, d) zweireihig,
zweischnittig
502
Tabelle 8.6. Anhaltswerte fr Teilung und Randabstnde bei Nietverbindungen, angelehnt

an [DIN15018]
Art der Mittenabstnde von
Nietlchern
Mittenabstnde
der
maximal
(der kleinere Wert ist magebend)
4 d oder
8t
4 d oder
8t
Endabstand in Kraftrichtung
Randabstand senkrecht zur
Kraftrichtung
Abstand tragender Bauteile
6 d oder
t Blechdicke; d Nietdurchmesser
12 t
Nietlcher
minimal
2d
1,5 d
3d
Grundstzlich gilt auch hier die oben gemachte Aussage. Je nach Branche und
Anwendungsfall gelten besondere Normen und Vorschriften, die eingehalten
werden mssen. Die genaue Auswahl und Anordnung der Niete innerhalb der
Struktur sollte bei hoch beanspruchten Strukturen zusammen mit dem Niethersteller erfolgen.
Zu beachten ist ferner, dass aufgrund der notwendigen berdeckung, Laschen,
von Bauteilen beim Nieten Steifigkeitssprnge in der Struktur entstehen knnen.
Diese knnen, besonders bei dynamischer Beanspruchung, zu Rissen in der
Struktur fhren. Zur Vermeidung von Biegespannungen im Nietschaft bei auermittigem Lastangriff sollen Ste und Anschlsse, soweit als mglich, als Doppellaschennietungen ausgefhrt werden. Bei Fachwerkkonstruktionen ist darauf zu
achten, dass die Schwerelinien der Stbe mit den Systemlinien, die sich in den
Fachwerkknoten schneiden, und den Schwerelinien der Niete zusammenfallen.
Mit letzteren ist natrlich nur dann eine Deckung zu erzielen, wenn symmetrische
Profile verwendet werden. Die Anzahl der Niete beim Anschluss von Profilen soll
nicht zu gro, aber mindestens zwei sein. Zwei Niete sind zur Vermeidung einer
zu leichten Auslenkung eines Stabes, ein Niet wirkt wie ein Drehgelenk, unbedingt vorzusehen, und mehr als fnf Niete in einer Reihe sollen wegen der Gefahr
der zu unterschiedlichen Kraftbertragung nicht ohne besondere konstruktive
Vorkehrungen wie z.B. elastische Gestaltung der Knotenbleche und zustzliche
Beiwinkel [Khl76] zur Anwendung kommen. Aus Grnden der wirtschaftlichen
Fertigung erhalten Nietkonstruktionen zumindest in jeder Anschlussstelle - besser
noch in allen Anschlussstellen - gleiche Nietlochdurchmesser.
8.5.2 Nietformen und Nietverfahren

Fr die vielen Anforderungen der Praxis gibt es mittlerweile eine fast unberschaubare Anzahl von Nietformen. Viele haben sich aus ursprnglichen Einzelanwendungen zu markgngigen und genormten Produkten entwickelt. Allerdings
ist der grte Teil der Nietformen nicht genormt, sondern findet sich nur in den
Katalogen der einschlgigen Hersteller. Hufig sind es aber gerade diese speziellen Nietformen, die durch eine Funktionsintegration eines Niets seine Anwendung
besonders wirtschaftlich machen. Als Beispiel seien hier Blindniete mit Gewinde-
503
zapfen zur Befestigung weiterer Bauteile erwhnt. Prinzipiell lassen sich aber alle
Niete auf vier Grundformen zurckfhren, siehe auch Abb. 8.48.:
-
den Vollniet
den Schlieringbolzen, dieser wird in der Praxis auch mit dem Handelsnamen
Huckbolt bezeichnet
den Blindniet
den Stanzniet
Bei der Auswahl einer Nietform ist neben der Hauptfunktion, festigkeitsrelevante Verbindung bzw. dichtende Verbindung, die Zugnglichkeit der Fgestelle
entscheidend:
-
Bei der Verwendung von Vollniete, Schlieringbolzen und Stanzniete muss

die Fgestelle von beiden Seiten zugnglich sein.
Bei der Verwendung von Blindniete reicht es, wenn die Fgestelle nur von
einer Seite zugnglich ist.
Abb. 8.48. Grundstzliche Nietformen
Vollniet
Er stellt die lteste Nietform dar und ist auch heute noch im Stahl- und Flugzeugbau weit verbreitet. Der Vollniet wird hauptschlich als festigkeitsrelevanter Niet
eingesetzt. Jeder Niet besteht im unverarbeiteten, d.h. umgeschlagenen Zustand
aus dem Setzkopf und dem Nietschaft, der zylindrisch oder leicht konisch ist und
massiv oder hohl sein kann, siehe Abb. 8.49. Durch Stauchen (Schlagen) oder
Pressen des ber die zu vernietenden Bauteile hinausragenden Nietschaftes wird
der Schliekopf geformt. Wie bereits oben erwhnt, gibt es auch beim Vollniet
eine groe Vielfalt von Niet- und Nietkopfformen, die z.T. genormt sind. Die
Sonderformen werden insbesondere fr den Leichtmetall-, Fahrzeug- und Flugzeugbau (z.B. Blindniete, Sprengniete, Kerbniete, Dornniete, Durchziehniete und
zweiteilige Niete) eingesetzt.
504
Abb. 8.49. Vollnietverbindung und Nietwerkzeug
Die Nietwerkzeuge sind Gegenhalter (unter dem Setzkopf), Handhammer oder

Niethammer und Kopfmacher oder Dpper, bzw. Presslufthammer oder Nietmaschine, Abb. 8.49.
Die Nietlcher sollen mglichst gebohrt und aufgerieben, aber nicht gestanzt
werden. Sie sind ferner zu entgraten und anzusenken. Ihr Durchmesser d1 ist
immer grer auszufhren als der Durchmesser d des Niets. Bei Stahlnieten mit
d 10 mm ist dieser Durchmesserunterschied 1 mm und bei Leichtmetallnieten
mit d 10 mm nur 0,2 mm.
Fgevorgang von Vollniete

Beim Nieten von Vollniete werden folgende zwei Verfahren unterschieden:
1. Kaltnietung,
2. Warmnietung.
Kaltnietung
Stahlniete mit einem Durchmesser d 10 mm, vereinzelt auch bis 16 mm, sowie
alle Leichtmetall- und Kupferniete werden kalt verarbeitet. Bei kalt geschlagenen
Nieten ist die Zusammenpressung der vernieteten Bauteile nur sehr schwach.
Diese geringe Nietaxialkraft bewirkt daher nur eine kleine Reibkraft zwischen den
Bauteilen. Die Kraftschlusswirkung ist daher zu vernachlssigen; die bertragung
der Krfte erfolgt nur durch Formschluss. Die vernieteten Bauteile werden ber
die halbe Mantelflche der Bohrungen auf Pressung oder Lochleibung und der
einzelne Niet in seiner halben Mantelflche auf Pressung oder Lochleibung und in
der Schnittebene auf Scherung beansprucht, siehe Abschnitt 8.5.3.
505
Warmnietung
Stahlniete mit einem Durchmesser d > 10 mm werden blicherweise warm
verarbeitet, d.h. sie werden hellrot- bis weiglhend in das Nietloch gesetzt und
dann geschlagen oder gepresst. Beim Erkalten schrumpft der Nietschaft in Lngsund in Querrichtung. Die Folge davon sind Zugspannungen in Lngsrichtung des
Nietschaftes und eine Durchmesserverkleinerung. Die beiden Nietkpfe pressen
daher gegen die Bauteile, und der Nietschaft liegt nicht mehr an der Lochwandung
an. Wird die Nietverbindung einer Kraft F ausgesetzt, die die beiden Bauteile
gegeneinander verschieben mchte, so treten zwischen den Nietkpfen und den
Bauteilen Reibkrfte auf, die dem gegenseitigen Gleiten der Bauteile entgegenwirken. Wird die uere Belastung F so gro, dass die Reibkrfte ihr nicht mehr
das Gleichgewicht halten knnen, dann verschieben sich die Bauteile gegeneinander, bis der Nietschaft an der Lochwandung der Bauteile zur Anlage kommt.
Dadurch wird aus der Kraftschlussverbindung eine Formschlussverbindung wie
bei den kalt geschlagenen Nietverbindungen. Bei Nietverbindungen, die einer
dynamischen Beanspruchung ausgesetzt sind, werden zustzlich zur Warmnietung
immer ein bis zwei Niete kalt geschlagen.
Schlieringbolzen
Beim Schlieringbolzen handelt es sich um ein mehrteiliges Verbindungselement.
Es besteht aus dem
-
Schlieringbolzen mit Nietkopf, dem glatten Schaft, dem Schlierillenteil mit

groben Rundrillen ohne Steigung, der Sollbruchstelle und dem Zugteil mit
Feinrillen ohne Steigung, Abb. 8.50., und dem
Schliering, der vor der Montage auen und innen glatt ist und sich mit einer
Spielpassung ber den Schlieringbolzen schieben lsst, Abb. 8.51.
Abb. 8.50. Schlieringbolzen und Schliering in unmontiertem Zustand
Auch hier gibt es in der Praxis eine Reihe unterschiedlicher, meistens nicht
genormter Formen. Der Schlieringbolzen ist geeignet, sehr hohe Krfte zu
erzeugen. Seine Funktion entspricht einer hydraulisch gespannten Schraubenverbindung. Die erreichten Festigkeitswerte entsprechen ungefhr der einer 8.8
Schraube mit gleichem Durchmesser.
506
Fgevorgang von Schlieringbolzen

Die Fgestelle muss beim Schlieringbolzen von beiden Seiten zugnglich sein.,
Abb. 8.51.
Abb. 8.51. Fgen eines Schlieringbolzens
Blindniete
Der Blindniet ist heute eine sehr weit verbreitete Nietform. Dies ist in zwei
wesentlichen Vorteilen begrndet:
Sowohl handwerklich, z.B. bei Reparaturnietungen, als auch automatisiert sehr
leicht zu verarbeiten.
- Die Fgestelle muss nur von einer Seite zugnglich sein.
Auerdem gibt es Blindniete in den unterschiedlichsten Formen mit Zusatzelementen, wie Gewindestifte fr sehr viele Anwendungsflle. Die beiden wichtigsten Formen der Blindniete mit Senkkopf, bzw. mit Flachkopf sind in [DINENISO15982], bzw. [DINENISO15983] genormt. Der Aufbau beider Formen aus
Nietdorn, Nietschaft und Niethlse ist in Abb. 8.52. wiedergeben.
-
Abb. 8.52. Aufbau eines Blindniets
Fgevorgang von Blindnieten

Bei der Montage wird der Blindniet durch die Nietbohrung gesteckt. Das Innenteil
des Nietwerkzeugs klemmt den Nietdorn fest und zieht in axiale Richtung. Die
Reaktionskraft sttzt sich ber den Niederhalter auf dem Nietkopf ab. Die Axialkraft wird soweit gesteigert, bis der Nietdorn an der Sollbruchstelle abreit, Abb.
507
8.53. Der axial in die Niethlse gezogene Kopf des Nietschafts spreizt die Niethlse radial auf.
Abb. 8.53. Fgen eines Blindniets
Stanzniete
Stanzniete werden in der Groserienfertigung eingesetzt. Dies ist in dem Umstand
begrndet, dass fr jeden Anwendungsfall die Nietverbindung speziell abgestimmt
werden muss hinsichtlich Nietform, Fgekrfte, ertragbare Lasten usw. Auerdem
sind spezielle Nietzangen erforderlich, die hnlich eingesetzt werden wie die
Schweizangen beim Punktschweien.
Beim Einsatz von Stanzniete muss die Fgestelle von beiden Seiten zugnglich
sein. Es handelt sich um ein einteiliges Verbindungselement, hnlich einem
Vollniet. Das Nietloch wird beim Fgen erzeugt. Stanzniete gibt es in zwei
Grundformen, dem Vollniet und dem Halbholniet, siehe Abb. 8.54. Den Fgevorgang von selbststanzenden Niete zeigt Abb. 8.55.
Abb. 8.54. Selbststanzende Niete
508
Abb. 8.55. Fgen selbststanzender Niete nach [Gran95]
8.5.3 Berechnung von Nietverbindungen

52 Vollnietverbindung
Bei der Nachrechnung von Nietverbindungen lsst sich der tatschlich auftretende
rumliche Spannungszustand nicht exakt erfassen. In den durch die Nietlcher
geschwchten Bauteilen werden die Spannungsspitzen an den Lochrndern
vernachlssigt und fr die Restquerschnitte ein gleichmiger Spannungsverlauf
angenommen, siehe Abb. 8.56. Als Nietschaftdurchmesser beim geschlagenen
Niet gilt der Nietlochdurchmesser d1. Der wirkliche Verlauf der Flchenpressung
oder der Lochleibung ber die halbe Mantelflche des geschlagenen Niets wird in
axialer und in tangentialer Richtung vereinfacht gleichmig ber die projizierte
Zylindermantelflche verteilt angenommen. In gleicher Weise wird der parabolische Verlauf der Scherspannungen im Nietschaftquerschnitt vernachlssigt und
nur eine konstante mittlere Scherspannung bercksichtigt.
509
Abb. 8.56. Zugspannungen in einem durch Nietlcher geschwchten Bauteil;

a) wirklicher Spannungsverlauf im gelochten Blech bei Zugbeanspruchung
b) idealisierter, d.h. gleichmiger Spannungsverlauf fr die Berechnung
1. Flchenpressung oder Lochleibung, siehe Abb. 8.57.:
p =l =
F
l, zul
n d1 s
(8.38)
Abb. 8.57. Beanspruchung eines Niets auf Lochleibung, Flchenpressung, und Scherung;
a): wirklicher Verlauf des Lochleibungsdrucks;
b): vereinfachter Verlauf des Lochleibungsdrucks fr die Berechnung.
510
n =
d1 =
s =
Anzahl der Niete

Nietlochdurchmesser
Minimalwert aus s1 und s2 (einschnittig)
bzw. aus ( s1 + s2 ) und s2 (zweischnittig)
F = Zugkraft (gleichmig auf alle Niete verteilt)
Tabelle 8.7. gibt Anhaltswerte fr die zulssige Lochleibung verschiedener
Werkstoffe wieder.
2. Scherspannung, Abb. 8.57.:
a =
m =
d1 =
F =
4F
a,zul
m n d12
(8.39)
Anzahl der Scher- oder Schnittflchen

Nietlochdurchmesser
Zugkraft (gleichmig auf alle Niete und deren Scherflchen
verteilt)
3. Biegespannungen, die sich hnlich wie bei Klebverbindungen durch einschnittige berlappnhte ergeben (s. auch Abb. 8.41. zum Vergleich) werden in der
Praxis sehr oft vernachlssigt:
Mb
=
b =
n Wq
s
2 = 16 F s
b, zul
d13 n d13
n
32
F
(8.40)
Schlieringbolzen
Wie oben erwhnt hat eine Schlieringbolzenverbindung das gleiche Funktionsschema wie eine hoch vorgespannte Schraubenverbindung. Dementsprechend
sollte die Verbindung auch so ausgelegt werden, dass der Schlieringbolzen
querkraftfrei ist. Da sich die Standardisierung dieser Verbindungstechnik noch im
Aufbau befindet, ist es dringend erforderlich, die mindestens erreichbaren Vorspannkrfte vom Hersteller garantiert zu bekommen. Diese Krfte knnen dann
als Fv, quivalent zur Schraubenberechnung, angesetzt werden. Die bei der
Schraubenverbindung anzusetzenden Verlustkrfte aufgrund von Setzerscheinungen knnen vernachlssigt werden. Dies ist in der Art des Fgevorgangs begrndet.
511
Blindniete
Blindniete werden wie Vollniete gegen Lochleibung, bzw. Scherung ausgelegt.
Die Festigkeitswerte der Niete sind im Einzelfall vom Hersteller zu erfragen. In
[Gran94] ist ein Berechnungsverfahren angegeben, auf das hier nicht eingegangen
wird.
Tabelle 8.7. Zulssige Lochleibungsfestigkeit verschiedener Werkstoffe nach [Klei00]
Sicherheit gegen Ausreien, Randbruch, FK

Ein Problem bei einer Querbeanspruchung von Nietverbindungen ist das radiale
Ausreien der Niete aus dem Blech durch Aufreien des Loches zum Blechrand
hin, siehe Abb. 8.58.
512
Abb. 8.58. Typische Versagensform bei zu geringem Randabstand der Niete
Deshalb muss bei entsprechender Beanspruchung die Sicherheit S g der Verbindung gegen Randbruch berprft werden, FBK = Randbruchkraft:
FK =
FBK
Sg
FBK = 0,7 Rm t 2 e
(8.41)
(8.42)
e = Lochabstand vom Rand in mm, siehe Abb. 8.58.

t 2 = Blechdicke in mm
Eine generelle Feststellung zur Berechnung und Auslegung von Nietverbindungen sei hier noch gemacht. Die genannten einfachen Berechnungsanstze
gelten nur, wenn die einschlgigen Regeln wie z.B. zu Loch- und Randabstnden
eingehalten werden. Der Konstrukteur muss sich bewusst sein, dass es physikalisch keine gleichmige Lastverteilung an den Nieten geben wird, siehe Abb.
8.59.
Abb. 8.59. Vereinfachtes Federmodell zur Lastverteilung an Nietverbindungen
Fr die Ausnutzung von Nietverbindungen im Grenzbereich sind daher weitere

Berechnungen (mit z. B. Finite-Element-Modellen) notwendig!
8.6 Weitere Elemente zum Kaltfgen von Bauteilen
8.6
513
Weitere Elemente zum Kaltfgen von Bauteilen
Insbesondere in der Groserienfertigung kommen heute eine Reihe leistungsfhiger Verbindungstechniken zum Einsatz, die sehr gut automatisiert werden knnen.
8.6.1 Durchsetzfgen
Das Durchsetzfgen gehrt nach [DIN8593] zum Fgen durch Umformen. Zwei
Bauteile werden lokal so verformt, dass zwischen ihnen ein Formschluss und eine
partielle Kaltverschweiung entstehen. Angewendet werden diese Verfahren bei
Blechen aus Aluminium und Stahl bis ca. 3 mm. Es gibt zwei unterschiedliche
Verfahren:
Durchsetzfgen mit Schneidanteil
Durchsetzfgen ohne Schneidanteil
Das Verfahren mit Schneidanteil erzeugt glatte Oberflchen, die Verbindung ist
aber nicht dicht und nicht so gut fr schwingende Beanspruchung geeignet. Beim
Durchsetzfgen ohne Schneidanteil verhlt es sich genau umgekehrt. In Abb. 8.60.
sind je eine Verbindung mit und ohne Schneidanteil wiedergegeben. Die Verfahren sind bis heute nicht oder nur zum Teil genormt.
Abb. 8.60. Durchsetzfgen mit und ohne Schneidanteil, nach [Gran95].
Fgevorgang von Durchsetzfgeelementen

Der Fgevorgang wird mit Hilfe eines Stempels und einer Matritze durchgefhrt.
Dies erfolgt im Allgemeinen automatisiert. In der Praxis sind verschiedene
Verfahren eingefhrt, die z.T. mit geteilten Werkzeugen und mehrstufig arbeiten.
In Abb. 8.61. sind die Werkzeuge einiger Verfahren wiedergegeben.
514
Auslegung von Durchsetzfgeverbindungen

Wie oben erwhnt liegen heute nur zum geringen Teil Normen fr den Fertigungsprozess und die Abmessungen der Verbindungen vor. Ein Berechnungsgang
ist bisher nicht genormt. Da das Verfahren jeweils ganz speziell fr den Anwendungsfall optimiert werden muss, mssen im Rahmen dieser Optimierung auch die
Festigkeitswerte ermittelt werden.
Grundstzlich ist eine durch Durchsetzfgen erzeugte Verbindung vergleichbar
mit einer Punktschweiung. Allerdings bertrifft sie z.T. deutlich deren Festigkeitswerte, insbesondere das Durchsetzfgen ohne Schneidanteil bei dynamischer
Beanspruchung, siehe Abb. 8.62.
Abb. 8.61. Werkzeuge fr das Durchsetzfgen.
Abb. 8.62. Festigkeitsvergleich: Punktschweien - Durchsetzfgen [Gran95]
8.6 Weitere Elemente zum Kaltfgen von Bauteilen
515
8.6.2 Schnappverbindungen
Schnappverbindungen nutzen den Formschluss, um eine Verbindung herzustellen.
Es gibt lsbare und nichtlsbare Verbindungstypen, Abb. 8.63. Eingesetzt werden
diese Verbindungen meistens fr, im Hinblick auf die Festigkeit, untergeordnete
Aufgaben. Typisch ist ihre Anwendung auch bei Groserienprodukten. In diesem
Fall werden sie meistens speziell fr die Anwendung hergestellt.
Abb. 8.63. Lsbare und nichtlsbare Schnappverbindungen nach [Baue91], a) nichtlsbare

Verbindung, b) ls- und schwenkbare Verbindung, c) lsbare Verbindung, d) nichtlsbare
Verbindung
Diese Verbindungstypen werden heute in sehr groer Zahl nicht genormt von
vielen Herstellern als Katalogteile angeboten. In Abb. 8.64. ist ein kleiner berblick unterschiedlicher Verbindungstypen wiedergegeben.
Abb. 8.64. Gestaltungsbeispiele von Schnappverbindern
516
8.7
Literatur
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[DIN6700]
[DIN8505]
[DIN8513]
[DIN8522]
[DIN8528]
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[DINEN719]
[DINEN729]
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Kapitel 9
Erhard Leidich
Welle-Nabe-Verbindungen .....................................................................525
9.1 Funktion...............................................................................................525
9.2 Formschlssige Welle-Nabe-Verbindungen........................................526
9.2.1 Stift-Verbindungen ......................................................................527
9.2.1.1
Querstiftverbindungen .........................................................527
9.2.1.2
Lngsstiftverbindungen .......................................................528
9.2.2 Passfeder-Verbindungen..............................................................529
9.2.3 Profilwellenverbindungen............................................................536
9.2.3.1
Keil- und Zahnwellenverbindungen ....................................537
9.2.3.2
Polygonverbindungen ..........................................................543
9.3 Reibschlssige Welle-Nabe-Verbindungen .........................................550
9.3.1 Zylindrische Pressverbindungen..................................................554
9.3.1.1
Grundlagen ..........................................................................554
9.3.1.2
Elastische Auslegung von Pressverbnden..........................559
9.3.1.3
Reale Beanspruchungen nach dem Fgen ...........................565
9.3.1.4
Pressverbindungen mit gestuftem Nabendurchmesser ........567
9.3.1.5
Rotierende Pressverbindungen ............................................569
9.3.1.6
Gestaltung von Pressverbindungen......................................570
9.3.2 Kegelpressverbindungen .............................................................572
9.3.2.1
Auslegung von Kegelpressverbindungen ............................573
9.3.2.2
Montage und Demontage von Kegelpressverbindungen .....577
9.3.2.3
Fgen und Lsen mit Druckmedium ...................................579
9.3.3 Spannelementverbindungen.........................................................581
9.3.4 Dauerfestigkeit von Pressverbindungen ......................................591
9.4 Stoffschlssige Welle-Nabe-Verbindungen ........................................596
9.4.1 Geklebte Welle-Nabe-Verbindungen ..........................................596
9.4.2 Geltete Welle-Nabe-Verbindungen ...........................................601
9.5 Literatur ...............................................................................................603

9 Welle-Nabe-Verbindungen
Welle-Nabe-Verbindungen (WNV) gehren mit den Wellen und Rdern zu den
historisch ltesten Maschinenelementen. Die sehr unterschiedlichen technischen
Anforderungen haben zu einer auerordentlich groen Vielfalt gefhrt. Ein
geeignetes Hilfsmittel zur aufgabenspezifischen Auswahl sind Konstruktionskataloge, die speziell fr Welle-Nabe-Verbindungen von Kollmann [Kol84] erstellt
wurden. Die Konstruktionskataloge beinhalten aber bisher nur technische Auswahlkriterien. Die ebenfalls sehr wichtigen Kostenvergleiche fehlen und mssen
daher vom Anwender eigenstndig durchgefhrt werden. Dabei sind die rasanten
Fortschritte bei den Fertigungstechnologien zu bercksichtigen, die bisher scheinbar unwirtschaftliche Ausfhrungsformen strker in den Vordergrund rcken (z.B.
Polygonverbindungen). Eine diesbezgliche Entscheidungsuntersttzung bieten
die von Ehrlenspiel in Abhngigkeit von der Losgre fr Welle-NabeVerbindungen erstellten Relativkostendiagramme [Ehr90].
9.1
Funktion
Im Sinne der in der Konstruktionslehre blichen Klassifizierung der Funktionen

ist die Welle-Nabe-Verbindung der Funktion Drehmoment Leiten zuzuordnen.
Entsprechend der stofflich-geometrischen Ausbildung der Verbindung erfolgt die
bertragung des Drehmomentes von der Welle auf die Nabe (oder umgekehrt)
ohne weitere oder mit Hilfe von zustzlich angeordneten Bauteilen. Die meisten in
der Praxis eingesetzten Welle-Nabe-Verbindungen mssen auch Biegemomente
aufnehmen. Diese resultieren vorrangig aus nicht fluchtenden Wellen und asymmetrischer Krafteinleitung. Die bertragung des Biegemomentes von der Welle
auf die Nabe erfolgt oberflchlich betrachtet rein formschlssig. Neuere Untersuchungen zeigen jedoch, dass ein Teil des Biegemomentes auch reibschlssig
bertragen wird, was bei der Auslegung zwingend zu bercksichtigen ist.
Im Folgenden werden die Welle-Nabe-Verbindungen nach der Schlussart in
dem oder den Wirkflchenpaar(en) gegliedert. Bei formschlssigen Verbindungen
werden die ueren Lasten durch Normalkrfte in den Wirkflchenpaaren bertragen. Bei reibschlssigen Verbindungen erfolgt dagegen die bertragung der
ueren Krfte mittels Reibungskrften, die in Tangentialebenen zu den zylindrischen und konischen Wirkflchen angreifen. Schlielich ist der Stoffschluss
dadurch gekennzeichnet, dass - meist mittels Zusatzwerkstoff - eine unlsbare
materielle Verbindung zwischen Welle und Nabe besteht.
526
9.2
Formschlssige Welle-Nabe-Verbindungen
Die Einteilung der formschlssigen Welle-Nabe-Verbindungen erfolgt im wesentlichen mit Hilfe von geometrischen Merkmalen. Wie Tabelle 9.1. zeigt, wird
zwischen unmittelbarem und mittelbarem Formschluss unterschieden. Bei unmittelbarem Formschluss sind die Wirkflchenpaare von Welle und Nabe so gestaltet,
dass sich darin die Normalkrfte ohne zustzliche bertragungsglieder aufbauen
knnen. Dagegen werden bei mittelbarem Formschluss ein - gelegentlich auch
mehrere - bertragungsglieder zwischengeschaltet.
Formschlssige Welle-Nabe-Verbindungen sind trotz ihrer eingeschrnkten
dynamischen Belastbarkeit wegen der einfachen Montage nach wie vor in der
Praxis weit verbreitet. Im Gegensatz zu den reibschlssigen Welle-Nabe-Verbindungen werden diese Verbindungen mit einer Spiel- oder bergangspassung
gefgt und sind somit nach der Montage weitgehend spannungsfrei. Ohne zustzliche konstruktive Manahmen (z.B. axiale Anschlge oder Sicherungen) knnen
sie daher im Wesentlichen nur Umfassungskrfte bertragen. Eine Ausnahme
stellt der Querstift dar, der aber in der Praxis eher selten vorkommt.
Tabelle 9.1. Einteilung der formschlssigen Welle-Nabe-Verbindungen, [Kol84]
9.2 Formschlssige Welle-Nabe-Verbindungen
527
9.2.1 Stift-Verbindungen
Stift-Verbindungen werden basierend auf der Anordnung des Wirkflchenpaares
zur Achse der Welle senkrecht oder parallel unterschieden in Querstift- oder
Lngsstiftverbindungen. Die Stifte sind in unterschiedlichen Formen (z.B. zylindrisch, kegelig, massiv, hohl, geschlitzt und gekerbt) und Werkstoffen (Sthle,
Nicht- Eisenmetalle und Kunststoffe) auf dem Markt und weitgehend auch
genormt (Abb. 9.1.). Sie dienen z.B. zur Befestigung von Naben, Rdern und
Ringen auf Achsen und Wellen, zur Halterung von Federn, Riegeln und Hebeln
sowie zur Lagesicherung (z.B. Zentrierung) von Bauteilen. Insbesondere Querstiftverbindungen eignen sich aber nur zur bertragung kleiner Drehmomente.
Eine exakte Berechnung der Stiftverbindungen ist aufwndig und schwierig, da
der Stift als elastisch gebetteter Trger unter rtlich vernderlicher Flchenlast
aufgefasst werden muss. Um den Aufwand fr die Praxis zu begrenzen, werden
elementare Rechenmodelle verwendet und die dadurch bedingten Unsicherheiten
in den zulssigen Spannungswerten bercksichtigt.
Abb. 9.1. Genormte Zylinder- und Kegelstifte, Zylinderstifte: a Zylinderstift m6, b

Zylinderstift mit Innengewinde, c gehrteter Zylinderstift m6, d Spannstift; Kegelstifte mit
Kegel 1:50, e Kegelstift, f Kegelstift mit Gewindezapfen, g Kegelstift mit Innengewinde
9.2.1.1
Querstiftverbindungen
Die Auslegung der Querstift-Verbindungen erfolgt nach dem in Abb. 9.2. gezeigten elementaren Modell. Demnach wird zwischen Welle und Stift ein dreieckfrmiger und zwischen Nabe und Stift ein linearer Flchenpressungsverlauf
angenommen. Daraus ergeben sich zur Berechnung der Flchenpressung folgende
Gleichungen:
528
Abb. 9.2. Querstift unter Drehmoment, a) Flchenpressung in Welle und Nabe; b) Abscheren des Stiftes
pI max =
6 M t
DF2 d
(9.1)
und
pA =
4 M t
4 M t
=
d (DA + DF ) (DA DF ) d DA2 DF2
(9.2)
Darber hinaus wird der Stift durch das Drehmoment auf Abscheren (Abb. 9.2.)
beansprucht. Fr die Schubspannung im gefhrdeten Querschnitt gilt
4 M t
d DF
(9.3)
Die zulssigen Spannungen werden im folgenden Abschnitt angegeben.

9.2.1.2
Lngsstiftverbindungen
Lngsstiftverbindungen sind in der Praxis bisher wenig verbreitet. Man findet sie
allenfalls in Bereichen, wo nur wenig Bauraum fr den Mitnehmer zur Verfgung
steht, z.B. bei Extruderschnecken. Zu Passfederverbindungen vergleichbare
Forschungsarbeiten existieren nicht. Allerdings hat Birkholz [Bir04] nachgewiesen, dass aufgrund der runden Form die Kerbspannungen deutlich kleiner als bei
Passfederverbindungen sind. Trotzdem ist eine strkere Marktdurchdringung derzeit nicht erkennbar.
Die Berechnung der Flchenpressung und der Schubspannung basiert auf dem
in Abb. 9.3. dargestellten Rechenmodell.
529
Abb. 9.3. Lngsstiftverbindung unter Drehmoment; a) Flchenpressung in Welle und Nabe,

b) Abscheren des Stifts
Durch das Drehmoment werden die Lochwandungen auf Flchenpressung beansprucht. Diese berechnet sich aus der in der Fuge wirkenden Umfangskraft und
der Projektionsflche der Lochwand (0,5dl) wie folgt
pI = p A = p =
4M t
d l DF
(9.4)
l = tragende Stiftlnge
Fr die Schubspannung im gefhrdeten Querschnitt gilt
p
2 M t
=
d l DF 2
(9.5)
Tabelle 9.2. enthlt die in [Dec98] empfohlenen Erfahrungswerte fr die zulssigen Spannungen. Darber hinaus gehende Empfehlungen sind in [NiWi01]
enthalten.
Die Welle ist zustzlich auf Gestaltfestigkeit nachzurechnen. Kerbwirkungszahlen
fr quergebohrte Wellen sind in [DIN743] enthalten. Fr Lngsstiftverbindungen
sind keine Kerbwirkungszahlen bekannt.
9.2.2 Passfeder-Verbindungen
Passfederverbindungen sind wegen ihrer einfachen Montage und Demontage in
der Praxis weit verbreitet. Das Zwischenglied Passfeder (PF) dient zur formschlssigen bertragung der aus dem Drehmoment resultierenden Umfangskrfte.
Die Passfeder wird ber eine Nut in die Welle eingepasst, wobei die Herstellung
der Nut durch einen Finger- oder Scheibenfrser (Auslauf beachten) erfolgen
kann. Die Nut in der Nabe weist einen rechteckfrmigen Querschnitt auf und ist
immer durchgehend (Abb. 9.4.).
530
Tabelle 9.2. Zulssige Beanspruchungen in N/mm2 fr Stift-Verbindungen (nach [Dec98])

Bauteilwerkstoff
neu
alt
Lastfall
Presssitz
Stifte
p
S235 JR
St 37 - 2
98
E 295
104
St 50 - 2
GExxx1)
83
GS
EN-GJL-xxx1)
68
GG
ruhend
190
CuSn, CuZn
CuSn, CuZn
40
AlCuMg
EANW2xxx2)
65
ENAW4xxx2)
AlSi
45
S235 JR
St 37 - 2
72
E 295
St 50 - 2
76
GExxx*)1)
GS
62
GG
EN-GJL-xxx1)
52
schwellend
145
CuSn, CuZn
CuSn, CuZn
29
EANW2xxx2)
AlCuMg
47
ENAW4xxx2)
AlSi
33
S235 JR
St 37 - 2
36
E 295
St 50 - 2
38
GExxx1)
GS
31
EN-GJL-xxx1)
GG
26
wechselnd
75
CuSn, CuZn
CuSn, CuZn
14
AlCuMg
EANW2xxx2)
23
ENAW4xxx2
AlSi
16
z.B. Streckgrenze1), chemische Zusammensetzung kodiert2)
Abb. 9.4. Passfederverbindung: 1 Passfeder, 2 Welle, 3 Nabe
glatter
80
60
30
531
Zwischen dem Passfederrcken und dem Nutgrund der Nabe ist ein Spiel (Rckenspiel!) vorhanden. Die Flanken der Passfeder stehen mit der Welle und der
Nabe in Kontakt, d.h. die Breite der Passfeder und die Breite der Nut in der Welle
sowie in der Nabe mssen somit toleriert sein. Soll z.B. die Nabe auf der Welle
verschoben werden knnen, so muss die Passfeder eine Gleitfeder und die Passung
zwischen Passfeder und Nabennut eine Spielpassung sein.
Die Passfederformen sowie die Verknpfung von Wellendurchmesser DF und
Passfederquerschnitt b h sind in [DIN6885] festgelegt und in Abb. 9.5. sowie
auszugsweise in Tabelle 9.3. zusammengestellt.
Tabelle 9.3. Abmessungen von Passfedern, Teil1, alle Angaben in mm
Fr Wellen- Hohe Form
durchmesser
bxh
2x2
3x3
4x4
5x5
6x6
8x7
10x8
12x8
14x9
16x10
18x11
20x12
22x14
25x14
28x16
32x18
36x20
40x22
45x25
50x28
56x32
63x32
70x36
80x40
90x45
100x50
t1
d
ber
bis
6
8
10
12
17
22
30
38
44
50
58
65
75
85
95
110
130
150
170
200
230
260
290
330
380
440
8
10
12
17
22
30
38
44
50
58
65
75
85
95
110
130
150
170
200
230
260
290
330
380
440
500
Hohe
Form
fr
Werkzeugmaschinen
t2
t1
t2
3 +0,1
3,8+0,1
4,4+0,1
5,4+0,2
6 +0,2
6 +0,2
6,5+0,2
7,5+0,2
8 +0,2
8 +0,2
10 +0,2
10 +0,2
11 +0,2
13 +0,2
13,7+0,3
14 +0,3
1,1+0,1
1,3+0,1
1,7+0,1
1,7+0,2
2,1+0,2
2,1+0,2
2,6+0,2
2,6+0,2
3,1+0,2
4,1+0,2
4,1+0,2
4,1+0,2
5,1+0,2
5,2+0,2
6,5+0,3
8,2+0,3
mit Rcken- mit

spiel
berma
1,2+0,1
1,8+0,1
2,5+0,1
3,0+0,1
3,5+0,1
4,0+0,2
5,0+0,2
5,0+0,2
5,5+0,2
6,0+0,2
7,0+0,2
7,5+0,2
9,0+0,2
9,0+0,2
10,0+0,2
11,0+0,2
12,0+0,3
13,0+0,3
15,0+0,3
17,0+0,3
20,0+0,3
20,0+0,3
22,0+0,3
25,0+0,3
28,0+0,3
31,0+0,3
1,0+0,1
1,4+0,1
1,8+0,1
2,3+0,1
2,8+0,1
3,3+0,2
3,3+0,2
3,3+0,2
3,8+0,2
4,3+0,2
4,4+0,2
4,9+0,2
5,4+0,2
5,4+0,2
6,4+0,2
7,4+0,2
8,4+0,3
9,4+0,3
10,4+0,3
11,4+0,3
12,4+0,3
12,4+0,3
14,4+0,3
15,4+0,3
17,4+0,3
19.4+0,3
0,5+0,1
0,9+0,1
1,2+0,1
1,7+0,1
2,2+0,1
2,4+0,2
2,4+0,2
2,4+0,2
2,9+0,2
3,4+0,2
3,4+0,2
3,9+0,2
4,4+0,2
4,4+0,2
5,4+0,2
6,4+0,2
7,1+0,3
8,1+0,3
9,1+0,3
10,1+0,3
11,1+0,3
11,1+0,3
13,1+0,3
14,1+0,3
16,1+0,3
18,1+0,3
532
Tabelle 9.3. Teil 2 (Fortsetzung)

Fr WellenNiedrige Form
durchmesser
bxh
t1
d
ber
bis
t2
mit
Rckenspiel
5x3
12
17
1,9+0,1
1,2+0,1
6x4
17
22
2,5+0,1
1,6+0,1
8x5
22
30
3,1+0,2
2 +0,1
10x6
30
38
3,7+0,2
2,4+0,1
12x6
38
44
3,9+0,2
2,2+0,1
14x6
44
50
4 +0,2
2,1+0,1
16x7
50
58
4,7+0,2
2,4+0,1
18x7
58
65
4,8+0,2
2,3+0,1
20x8
65
75
5,4+0,2
2,7+0,1
22x9
75
85
6 +0,2
3,1+0,2
25x9
85
95
6,2+0,2
2,9+0,2
28x10
95
110
6,9+0,2
3,2+0,2
32x11
110
130
7,6+0,2
3,5+0,2
36x12
130
150
8,3+0,2
3,8+0,2
bei festem Sitz: Wellennut b P9, Nabennut b P9
bei leichtem Sitz: Wellennut b J9, Nabennut b N9
mit
berma
0,8+0,1
1,1+0,1
1,4+0,1
1,8+0,1
1,6+0,1
1,4+0,1
1,7+0,1
1,6+0,1
2 +0,1
2,4+0,1
2,2+0,1
2,4+0,1
2,7+0,1
3 +0,1
Form A rundstirnig ohne Halteschraube, Form B geradstirnig ohne Halteschraube, Form C rundstirnig
fr Halteschraube, Form D geradstirnig fr Halteschraube, Form E rundstirnig fr zwei Halteschrauben
und eine oder zwei Abdrckschrauben ab 12 x 8, Form F geradstirnig fr zwei Halteschrauben und
eine oder zwei Abdrckschrauben, Form G geradstirnig mit Schrgung und fr Halteschraube, Form H
geradstirnig mit Schrgung und fr zwei Halteschrauben, Form J geradstirnig mit Schrgung und fr
Spannhlse
Abb. 9.5. Unterschiedliche Passfederformen nach [DIN6885]
Passfederverbindungen eignen sich zur bertragung kleinerer und mittlerer

meist konstanter Drehmomente. Sie eignen sich nicht fr stoartige und wech-
533
selnde Drehmomente, weil diese ein Ausschlagen der Passfedernut bewirken

knnen. Reibschlssige Welle-Nabe-Verbindungen sind dafr besser geeignet.
Berechnung
Flchenpressung an den Kontaktstellen
Die Berechnung von Passfederverbindungen ist in DIN 6892 [DIN6892] genormt.
Basierend auf umfangreichen Forschungsarbeiten [Old99] erfasst diese Norm
erstmals die tatschlichen Beanspruchungs- und Versagenskriterien. Der Festigkeitsnachweis kann, gem der Genauigkeit bzw. Zuverlssigkeit des Verfahrens,
nach den drei Methoden A, B und C gefhrt werden.
Methode A:
Es handelt sich hierbei um einen experimentellen Festigkeitsnachweis am Bauteil
unter Praxisbedingungen und/oder um eine umfassende rechnerische Beanspruchungsanalyse der kompletten Pressverbindung, bestehend aus Welle, Passfeder
und Nabe.
Methode B:
Die Auslegung erfolgt aufgrund einer genaueren Bercksichtigung der auftretenden Flchenpressung. Auerdem wird ein Festigkeitsnachweis fr die Welle nach
dem Nennspannungskonzept gefhrt.
Methode C:
berschlgige Berechnung der Flchenpressung und daraus resultierender Abschtzung fr die Wellenbeanspruchung.
Methode C setzt eine konstante Flchenpressung entlang der Passfederlnge
voraus. Fr i mglichst gleichmig am Umfang angeordnete Passfedern folgt fr
das bertragbare Drehmoment.
Mt =
DF
(h t1 ) ltr i pzul
2
(9.6)
ltr : tragende Passfederlnge (ohne Rundungen), ltr 1,3 DF

h, t1 gem Abb. 9.4.
Da bei i > 1 ein auf Fertigungsabweichungen beruhendes ungleichmiges
Tragen im Allgemeinen nicht zu vermeiden ist, wird dafr der Faktor eingefhrt.
=1
= 0,75
fr i = 1
fr i > 1
Es empfiehlt sich bei i > 1 stets einen weniger festen Werkstoff fr die Federn
zu verwenden, da dann schon durch geringes Flieen des Federwerkstoffes eine
Vergleichmigung des Tragens eintritt. Die Anzahl der Passfedern sollte nicht
grer als i = 2 sein, weil sonst die Beanspruchung der einzelnen Federn zu
unterschiedlich ist. Lsst sich das Drehmoment nicht mit i = 2 Passfedern bertragen, dann muss eine andere formschlssige Welle-Nabe-Verbindung (z.B. eine
534
Profilwellenverbindung, Abschnitt 9.2.3) vorgesehen werden. Die zulssige

Flchenpressung betrgt:
pzul = 0,9 Re min
(9.7)
Re min ist das Minimum der Streckgrenzen von Wellen-, Naben- und Passfederwerkstoff. Fr Grauguss-Naben ist Rm anstelle von Re zu verwenden.
Das Gleichung (9.6) zugrunde liegende Berechnungsmodell ist nur eine grobe
Approximation der Beanspruchungen von Passfeder-Verbindungen. Durch die
unterschiedlichen Steifigkeiten von Welle, Passfeder und Nabe liegt in Wirklichkeit ein sehr komplexes dreidimensionales Kontaktproblem vor, fr das bis heute
trotz Einsatz numerischer Berechnungsverfahren noch keine allgemeingltige
Lsung ermittelt werden konnte.
Mit Hilfe theoretischer und spannungsoptischer Untersuchungen hat Militzer
[Mil75] ein verbessertes Berechnungsverfahren entwickelt. Er vernachlssigt zwar
ebenfalls die Reibung zwischen Welle und Nabenbohrung und setzt elastische
Verformungen aller Elemente voraus. Wie Abb. 9.6. zeigt, entspricht die Lsung
seines Rechenmodells deutlich besser den gemessenen Werten als Gl. (9.6). Die
Streckenlast an der Passfederflanke weist infolge der gegenber der Welle greren Steifigkeit der Nabe am Welleneingang in die Nabe ein Maximum auf und
nimmt mit zunehmender Entfernung von der Nabenkante ab. Militzer ermittelte
bei den von ihm untersuchten Verbindungen eine um ca. 50% hhere max.
Flchenpressung als mit dem elementaren Berechnungsmodell.
Abb. 9.6. Berechnete und spannungsoptisch gemessene Streckenlast an einer PassfederVerbindung A 14x 9 x 80 DIN 6885 (nach [Mil75])
535
In [DIN6892] (Methode B) wird die inhomogene Lastverteilung entlang der

Passfederflanke durch einen Lastverteilungsfaktor bercksichtigt. Das Berechnungsverfahren nach dieser Methode kann hier aus Platzgrnden nicht wiedergegeben werden. Als Gestaltungshinweis zeigt Abb. 9.7. drei Beispiele fr Lasteinbzw. ableitung bei Passfederverbindungen mit von rechts nach links gleichmigerer Flankenpressung ber der tragenden Passfederlnge. Anzustreben ist
demnach die so genannte Momentendurchleitung gem Abb. 9.7. links.
Abb. 9.7. Ein- bzw. Ableitung des Drehmomentes (nach [Mil75])
Gestaltfestigkeit
Nach Untersuchungen von [Old99] und [LeiF04] ist bei Passfederverbindungen
mit schwellender Torsionsbelastung oder mit Umlaufbiegebelastung die Versagensursache Schwingungsverschlei im Passfedernutendbereich. Dieser fhrt zu
Anrissen an den kaltverschweiten Oberflchen der Nutwand (Abb. 9.8.).
Abb. 9.8. Axiale Risslage (links) und Anrissbereich an der Nutwand (rechts) bei Umlaufbiegung und phasengleicher schwellender Torsion
Die Rissentstehung ist auf die zwischen Passfedernutwand und Passfeder auftretenden Mikrogleitbewegungen zurckzufhren, die in Verbindung mit den dort
wirkenden Normalkrften bzw. Reibschubspannungen einen adhsiv-abrasiven
Schichtverschlei bewirken.
Fr den Gestaltfestigkeitsnachweis der Welle kann mit den in [DIN743] angegebenen Kerbwirkungszahlen gerechnet werden (Tabelle 9.4). Die Angaben
beziehen sich auf schwellende Torsion und Umlaufbiegung.
536
Tabelle 9.4. Kerbwirkungszahlen , ( d BK ) fr Passfederverbindungen mit Passfederform A (Auszug aus [DIN743])
B (d ) in N / mm 2
Wellen- und Nabenform
(d BK )
400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200

2,11) 2,31) 2,51) 2,61) 2,81) 2,91) 3,01) 3,11) 3,21)
(d BK ) 3,0 ( B (d ) / (1000 N / mm 2 ))
0 , 38
(d BK ) 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8

(d BK ) 0,56 (d BK ) + 0,1
1,8
1,9
2,0
Bei zwei Passfedern ist die Kerbwirkungszahl , mit dem Faktor

1,15 zu erhhen (Minderung des Querschnittes):
(2 Passfedern ) = 1,15
n = 4 F / ( d 2 )
Bezugsdurchmesser d BK = 40 mm
Einflussfaktor der Oberflchenrauheit:
Bie n = 32 M b / d 3
K F = 1 oder K F = 1
gung:
Biege- oder Torsionsmoment wird auf die Nabe
bertragen.
Torsion: n = 16 M t / d 3
Die Kerbwirkungszahlen gelten fr die Enden des
Nabensitzes.
1)
Die angegebenen -Werte gelten fr tm / ba = 0,5 . Es sind Richtwerte. Abhngig
von der Passung, der Wrmebehandlung (z.B. einsatzgehrtete Welle) und den Abmessungen der Nabe knnen Abweichungen entstehen. Fr tm / ba > 0,5 sinken die KerbwirZug:
kungszahlen. Bei reiner Umlaufbiegung sind dagegen Erhhungen von um den Faktor
1,3 mglich.
Bezglich weiterer Angaben zur Gestaltfestigkeit und zu Einflussfaktoren siehe

[DIN6892] sowie [Old99] und [LeiF04]. Abschlieend zu dieser Thematik ist
noch darauf hinzuweisen, dass eine berlagerte Presspassung zwar die Montage
und Demontage erschwert, die Gestaltfestigkeit aber positiv beeinflusst. Im
gnstigsten Fall wird die Gestaltfestigkeit einer Pressverbindung erreicht.
Gestaltung
ber die bereits oben diskutierte Kraftein- bzw. -ausleitung hinaus sind bei
Passfederverbindungen weitere Gestaltungsmerkmale von Bedeutung.
a)
Passfederform B (PF ohne Rundungen) gnstiger als A
b) Scheibenfrsernut hat einen hnlich positiven Einfluss auf die Kerbwirkungszahl wie Form B
c)
Bei abgesetzten Wellen Nut bis in den Wellenabsatz ziehen (vgl.

[DIN6892])
537
d) Einsatzhrten der Welle fhrt zu einer merklichen Reduzierung der

Kerbwirkungszahlen. Die Dauerfestigkeit ist aber zumindest geringfgig
grer als bei nicht gehrteten Wellen.
9.2.3 Profilwellenverbindungen
9.2.3.1
Keil- und Zahnwellenverbindungen
Diese Verbindungen sind den unmittelbaren Formschlussverbindungen zuzuordnen. Da beide Verbindungsarten hnliche geometrische Formen aufweisen und
auch gleichartig beansprucht werden, kann die festigkeitsmige Auslegung nach
dem gleichen von Dietz [Die78] aufgestellten Verfahren erfolgen.
Bei den Keilwellen wird das Drehmoment ber mehrere gerade, parallele Seitenflchen bertragen. Eine Keilform liegt nicht vor. Der Begriff Keil ist vielmehr
abgeleitet aus der ehemaligen Bezeichnung Keile ohne Anzug fr Passfedern.
Im Prinzip handelt es sich bei Keilwellen-Verbindungen um Passfeder-Verbindungen mit mehreren Federn bzw. Mitnehmern. Die Mitnehmer sind symmetrisch angeordnet und grundstzlich geradzahlig, wodurch eine einseitige Nabenmitnahme wie bei den Passfeder-Verbindungen vermieden wird. Im allgemeinen
Maschinenbau werden die Keilwellenprofile nach [DINISO14] mit den Keilzahlen
6, 8 und 10 und [DIN5464] mit den Keilzahlen 10, 16 und 20 (Abb. 9.9.) eingesetzt, jeweils im Auendurchmesserbereich von 14 bis 125 mm.
Die Festigkeitsberechnung erfolgt in Analogie zu den Zahnwellen-Verbindungen entweder vereinfacht in Anlehnung an die Passfedernorm [DIN6892]
oder nach den genaueren Anstzen von Dietz, Schfer und Wesolowski, wie sie in
[DIN5466] wiedergegeben sind.
Abb. 9.9. Keilwellen-Verbindungen
538
Bezglich der Zentrierung der Welle in der Nabe wird zwischen Innenzentrierung und Flankenzentrierung unterschieden (Abb. 9.10.).
Abb. 9.10. Zentrierung bei Keilwellenverbindungen
Mit Innenzentrierung erreicht man einen guten Rundlauf. Sie wird daher vorzugsweise im Werkzeugmaschinenbau angewendet. Die Flankenzentrierung
gewhrleistet ein kleines Verdrehspiel und wird deshalb besonders fr wechselnde
und stoartige Drehmomente vorgesehen. Die Passung kann bei diesen im Bereich
Spielpassung (Laufsitz!) bis bermapassung (Festsitz!) liegen. Eine hufige
Anwendung der Keilwelle ist auch die Zapfwelle an Landmaschinen u.., siehe
dazu auch [ISO500].
Die Herstellung der Keilwellenprofile erfolgt bei Einzelfertigung durch Scheibenfrser, bei Serienfertigung die Nabenverzahnung durch Rumen oder Wlzstoen, dagegen die Wellenverzahnung durch Wlzfrsen. Bei der Wellengestaltung
ist zu beachten, dass sich gem Abb. 9.11. an die eigentliche Frslnge eine
Auslauflnge fr den Frser anschliet!
Abb. 9.11. Frserauslauf bei Keilwellen
Zahnwellen-Verbindungen bestehen aus einer auenverzahnten Welle und einer

innenverzahnten (negative Profilierung) Nabe. Nach der Geometrie der Verzahnung werden Kerbzahnprofile mit dreiecksfrmigem Querschnitt der Zhne (siehe
[DIN5481]) und Evolventen-Zahnprofile mit Evolventenkontur der Zhne unterschieden. Im Gegensatz zu den evolventischen Laufverzahnungen ist die Zahnwellen-Verbindung durch einen Flchenkontakt der Zahnflanken charakterisiert.
Zahnwellen eignen sich auch zur bertragung wechselnder und stoartiger
539
Drehmomente, weil die Zahngrundausrundung eine kleinere Kerbwirkung bewirkt

als bei Passfederverbindungen. Zahnwellen-Verbindungen sind nicht zum Ausgleich von Winkelfehlern vorgesehen, fr diese Aufgabe ist die Bogenzahnkupplung geeignet.
Zahnwellen-Verbindungen mit Evolventenflanken sind in [DIN5480] und [ISO4156] genormt. Der Eingriffswinkel betrgt vorzugsweise 30 und die Zahnhhe betrgt einmal Modul. Das Bezugsprofil fr diese Zahnwellen ist in Abb. 9.12.
dargestellt. Die daraus resultierenden Profile von Welle und Nabe zeigt Abb. 9.13.
Abb. 9.12. Bezugsprofil fr Zahnwellen mit Evolventenflanken (nach [DIN5480])
Abb. 9.13. Profilform von Welle und Nabe fr Zahnwellen (nach [DIN5480])
Im Normalfall sind Welle und Nabe flankenzentriert. Die Zahnflanken dienen

dann sowohl zur Mitnahme als auch zur Zentrierung, die allerdings hier weniger
genau ist als bei der Passfederverbindung. Bei Innen- oder Auenzentrierung dient
die Verzahnung nur zur Mitnahme. Durch die gleichzeitig vorhandene Flankenzentrierung kommt es zur Doppelpassung und ggf. Klemmen der Verbindung.
Dies kann durch ein vergrertes Flankenspiel vermieden werden, was aber bei
Torsionswechselbeanspruchung zu Relativbewegungen zwischen Welle und Nabe
und entsprechendem Verschlei fhrt. Grundstzlich sollten Torsionswechselbeanspruchungen und Querkrfte von Zahnwellen-Verbindungen fern gehalten
540
werden. Der groe Vorteil gegenber reibschlssigen Verbindungen besteht in

der, durch den Formschluss, vergrerten Drehmomentbertragungsfhigkeit auch
bei geringen Nabenwandstrken. Dieser Effekt kann bei abnehmender Zentriereigenschaft durch Verkleinerung des Flankenwinkels noch verbessert werden.
Gesteigerte Zentrierfhigkeit und Abweichungstoleranz, speziell bei Zahnwellen
mit Presssitz, wird durch die Vergrerung des Flankenwinkels hin zu 45, bei
gesteigerter Nabenbeanspruchung, erreicht.
In Tabelle 9.5. sind die in der Praxis am hufigsten ausgefhrten Evolventenzahn-Verbindungen zusammengestellt. Die Bezeichnung der Verbindung besteht
aus dem Bezugsdurchmesser d B , dem Modul m und der Zhnezahl z sowie der
Toleranzen. Es ist zu beachten, dass die Verzahnung der Nabe und der Welle
separat angegeben werden. [DIN5480] enthlt ein spezielles Toleranzsystem fr
Zahnwellenverbindungen. Die Toleranzen der Naben-Lckenweiten und der
Wellen-Zahndicken werden in Analogie zum ISO-Passungssystem mit Gro- bzw.
Kleinbuchstaben angegeben. Allerdings wird bei den Wellen die Qualittszahl
dem Toleranzfeld vorangestellt.
Tabelle 9.5. Abmessungen von Evolventenzahnprofilen nach [DIN5480]
Zahnwellen-Verbindungen mit Evolventenflanken (DIN 5480)
m = 0,8 mm m = 1,25 mm m = 2 mm
m = 3 mm
m = 5 mm
z
dB
z
dB
z
dB
z
dB
z
dB
6
6
17
12
35
16
55
17
85
16
7
7
18
13
37
17
60
18
90
16
8
8
20
14
38
18
65
20
95
18
9
10
22
16
40
18
70
22
100
18
10
11
25
18
42
20
75
24
105
20
12
13
28
21
45
21
80
25
110
21
14
16
30
22
47
22
85
27
120
22
15
17
32
24
48
22
90
28
130
24
16
18
35
26
50
24
95
30
140
26
17
20
37
28
55
26
100
32
150
28
18
21
38
29
60
28
105
34
160
30
20
23
40
30
65
31
110
35
170
32
22
26
42
32
70
34
120
38
180
34
25
30
45
34
75
36
130
42
190
36
28
34
47
36
80
38
140
45
200
38
30
36
48
37
150
48
210
40
32
38
50
38
220
42
240
46
Beispiel:
Bezugsdurchmesser
d f2 = 40mm = d B
250
48
Modul m = 2 mm
260
50
Eingriffswinkel = 30
280
54
Zhnezahl z = 18
Flankenpassung: 9H/8f
Zahnnabe: DIN 5480 - N 40 x 2 x 30 x 18 x 9H
Zahnwelle: DIN 5480 - W 40 x 2 x 30 x 18 x 8f
m = 8 mm
dB
z
160
18
170
20
180
21
190
22
200
24
210
25
220
26
240
28
250
30
260
31
280
34
300
36
320
38
340
41
360
44
380
46
400
48
420
51
440
54
450
55
460
56
480
58
500
61
541
Die Herstellung der Wellenverzahnung erfolgt meist im Abwlzverfahren,

Zahnwellen im unteren Modulbereich lassen sich in der Groserienfertigung
kostengnstig Kaltwalzen. Das Kaltwalzen wirkt sich gnstig auf die Zahnfufestigkeit aus. Man unterscheidet das Lngs- und Querwalzen, siehe auch [DIN5480]
T 16. Fr die Herstellung der Nabenverzahnung eignet sich bei groen Stckzahlen das Rumen, ansonsten das Form- oder Wlzstoen.
Tragfhigkeitsberechnung
Bei Zahn- und Keilwellen-Verbindungen ist wie bei den Passfederverbindungen
die Flchenpressung ein wichtiges Dimensionierungskriterium. In Analogie zu
[DIN6892] lautet die vereinfachte Gleichung fr das bertragbare Drehmoment
Mt =
Dm
htr l tr z pzul
2
(9.8)
mit = 0,5 ... 0,75 (die Hlfte bis drei Viertel der z Mitnehmer tragen),
Dm/2 = mittlerer Radius der tragenden Flanke und htr aus den Normen.
In Wirklichkeit sind die Beanspruchungsverhltnisse in den Wirkflchen viel
komplizierter, wie insbesondere Dietz [Die78] und Schfer [Scha95] durch
umfangreiche experimentelle und theoretische Untersuchungen an ZahnwellenVerbindungen zeigen. Das daraus abgeleitete Verfahren gilt fr flankenzentrierte
Verbindungen mit Spiel- oder bergangspassung und kann sinngem auf KeilWellenverbindungen bertragen werden. Neben der bereits erwhnten allgemeinen Grenze einer zulssigen Flchenpressung sind die Zahnfufestigkeit
(-> Zahnbruch, Wellenbruch jeweils als Gewalt- oder Dauerbruch) und die
Verschleifestigkeit (-> Tribokorrosion, Flankenabtrag) zu berprfen. Entscheidenden Einfluss auf die Betriebssicherheit einer Zahnwellen-Verbindung hat der
jeweils vorliegende Betriebszustand. Die Betriebszustnde einer idealen Verbindung sind geprgt durch die Belastungskombination von Drehmoment M t und
Querkraft FQ . Zur Beurteilung des Betriebszustandes dient u.a. der ideelle Radius
Ri = M t / FQ
(9.9)
Diese Gre gibt an, an welchem Hebelarm die Querkraft FQ angreifen msste, um das Drehmoment M t zu erzeugen (Abb. 9.14.). Der Wirkwinkel w ist der
Winkel zwischen Flankenrichtung und der Richtung der Umfangskomponente der
Flankenkraft.
rw = rm cos w = (d a1 + d a2
) cos
/4
(9.10)
Bei Evolventen-Flanken entspricht der Wirkradius dem Grundkreisradius rb .
rw = rb
(9.11)
542
Abb. 9.14. Krftegleichgewicht am Beispiel einer starren Zahnwellenverbindung (oben)

und einer starren Keilwellenverbindung (unten)
Neben dem ideellen Radius Ri sind zur Beurteilung des Beanspruchungs- und
Verschleiverhaltens das Spiel, die Geometrieabweichungen und das elastische
Verhalten der Verbindung sowie die Reibungsbedingungen in den Wirkflchen
von Interesse. Gilt Ri < rw so berwiegt der Einfluss der Querkraft, und beim
Umlauf treten infolge des Flankenwechsels der Last groe Relativbewegungen in
der Verzahnung auf. Schfer [Scha95] hat diesbezglich umfangreiche Untersuchungen durchgefhrt und festgestellt, dass Zahnwellen-Verbindungen im praktischen Einsatz immer einem Verschlei unterliegen. Ursachen dafr sind Gleitbewegungen aufgrund elastischer Verformungen sowie Relativbewegungen, ausgelst durch nahezu immer vorhandene Querkraftanteile, Verzahnungsabweichungen sowie Fluchtungsabweichungen bei den zu verbindenden Teilen. Die Relativbewegungen pro Umlauf wren nur durch eine zentrische Lagerung der Welle zu
vermeiden, was aber praktisch kaum realisierbar ist. Verschlei ist, wie Abb. 9.15.
zeigt, demnach immer vorhanden; er kann lediglich durch Sekundrmanahmen
(z.B. Schmierung, Beschichtungen) reduziert werden. Am wirkungsvollsten ist die
ldurchlaufschmierung, weil damit die Abriebpartikel sofort aus der Wirkzone
gesplt werden.
543
Abb. 9.15. Verschleiverhalten fr unterschiedliche Schmierungen bei Ri = 100 mm

[Scha95]
Burgtorf [Bur98] untersuchte Zahnwellen-Verbindungen mit Presssitz und

stellte fest, dass ein berma den Verschlei zwar verringern, jedoch nicht
verhindern kann. Unter Bercksichtigung der schwierigen Montage und mglicherweise irreversiblen Demontage sind daher solche Verbindungen nur fr
Sondereinsatzflle zu empfehlen.
Zusammenfassend ist festzustellen, dass sich Keil- und Zahnwellen-Verbindungen fr Schiebesitze mit vorwiegender Torsionsbelastung sehr gut eignen.
Bei zustzlicher Querkraftbelastung besteht die Gefahr des Zahnverschleies mit
der Folge, dass nur eine zeitfeste Auslegung mglich ist. Neben der hier erwhnten Literatur, speziell [DIN5466], ist fr die Dimensionierung von ZahnwellenVerbindungen [DIN743] magebend.
9.2.3.2
Polygonverbindungen
Polygonverbindungen gehren ebenfalls zur Gruppe der formschlssigen WelleNabe-Verbindungen ohne Verbindungselemente. Die zur Drehmomentbertragung hauptschlich notwendigen Normalkrfte sowie die Tangentialkrfte zwischen der Welle und der Nabe resultieren aus der Geometrie des Polygons. Zum
Einsatz kommen heute zwei Polygonarten:
1. P3G nach [DIN32711]
P3G bedeutet: Polygon mit drei Ecken; G steht fr einen harmonischen bergang der Flankengeometrie zur Ecke. Das Polygon hat Gleichdickcharakter,
d.h. der Wellenauendurchmesser ist an allen Stellen genau gleich (Abb. 9.16.)
544
2. P4C nach [DIN32712]

P4C bedeutet: Polygon mit vier Ecken; C steht fr einen disharmonischen
bergang der Flankengeometrie zur Ecke. (Abb. 9.16.)
Abb. 9.16. Genormte P3G- und P4C Profile nach [DIN32711] und [DIN32712]
Die Polygon-Welle-Nabe-Verbindung besitzt im Vergleich mit anderen Verbindungen einige besondere Merkmale, auf die nachfolgend eingegangen wird:
Gute bertragung von stoartigen Belastungen durch die passgenaue Formschlssigkeit.
Die Profile knnen mit CNC-Maschinen komplett geschliffen werden. Hiermit
wird der frhere Nachteil, dass zur Fertigung Spezialmaschinen bentigt werden, aufgehoben.
Die Welle und die Nabe zentrieren sich unter Torsion selbststndig, was eine
hhere Laufruhe zur Folge hat.
Die P3G-Profile werden vorwiegend fr Festsitze eingesetzt. Als Passung werden bermapassungen bevorzugt, um die Relativbewegung der Teile zu verringen. Gegenber den P3G-Profilen sind P4C-Profile fr Axialverschiebung unter
Drehmomentbelastung geeignet.
Geometrie der Polygonprofile
Die Geometrie der Polygonprofile sind ursprnglich aus Trochoiden entwickelt
worden. Die Trochoiden werden durch schlupffreies Abrollen eines Kreises
- Rollkreis genannt - auf einer Leitkurve erzeugt (s. z.B. [Bro91]). Der Rollkreis
haftet hierbei im Wlzpunkt immer auf der Leitkurve, die ebenfalls ein Kreis
- auch Grundkreis genannt - ist. Der Abstand zwischen dem Mittelpunkt des
Rollkreises und dem Erzeugungspunkt M (Abb. 9.17.) wird als die Exzentrizitt e
definiert. Je nach den Durchmesserverhltnissen der Kreise und dem Ort des
Erzeugungspunktes im Rollkreis ergeben sich unterschiedliche Kurven.
Die Trochoiden werden in zwei Hauptfamilien klassifiziert. Berhrt der Rollkreis den Grundkreis von auen, so ergibt sich eine Epitrochoide. Rollt aber der
Rollkreis im Grundkreis ab, so lsst sich eine Hypotrochoide erzeugen. Die
Eckenzahl n der erzeugten Kurve wird Periodizitt des Profils genannt. Sie lsst
sich bestimmen durch:
545
Abb. 9.17. Geometrische Erzeugung vom K4 -Profil [Bro91]
n=
Rg
(9.12)
Ra
und muss aus technischen Grnden eine ganze Zahl sein. Hierbei bezeichnen Rg
den Radius des Grundkreises und Ra den Radius des Rollkreises. Die genormten
Polygonprofile werden wegen frherer fertigungsbedingter Probleme aus Epitrochoiden hergeleitet [DIN32711]. Die Geometrie dieser wird mit Hilfe der Parametergleichungen ermittelt:
xP = 1 e cos(n ) cos ne sin( n ) sin

2
(9.13)
y P = 1 e cos(n ) sin + ne sin( n ) cos

2
(9.14)
Hierbei sind:
d1
e
n
=
=
=
=
Nenndurchmesser nach Abb. 9.16.

Exzentrizitt des Polygonprofils
Eckenzahl des Profils (3 fr P3G- und 4 fr P4C-Profil)
Normalwinkel der Profilkontur, der Winkel zwischen der x-Achse
und Kurvennormal, siehe auch Abb. 9.22.
Torsionsbelastete P3G-Profile
In Abb. 9.18. wird eine torsionsbelastete P3G-Polygonwelle dargestellt, wobei
die Drillung der Profilwelle bezeichnet und es gilt = / l . Unter Anwendung
von konformen Abbildungen auf der SAINT-VENANTschen Formulierung des
Torsionsproblems wird folgende maximale Torsionsspannung fr die Polygonwelle ermittelt [Zia03]:
546
Abb. 9.18. Torsionsbelastete Profilwelle
max =
2M t
144 240 + 415 2

R (12 37 )(11,3 + 48 2 + 13 3 + 59 4 )
(9.15)
3
m
wobei ein elastisches Verhalten des Werkstoffs vorausgesetzt wird.
Rm = d 1 / 2
(9.16)
Vergleicht man die maximale Torsionsspannung mit der auftretenden Schubspannung auf der Mantelflche einer mit dem gleichen Torsionsmoment belasteten
runden Welle mit dem Radius Rm , so wird folgende Formzahl fr P3G-Profilwellen als Funktion von der bezogenen Exzentrizitt = e / Rm ermittelt.
t, P3G =
144 240 + 415 2

(12 37 )(11,3 + 48 2 + 13 3 + 59 4 )
(9.17)
Die bezogene Exzentrizitt variiert fr die nach [DIN32711] genormten P3GProfile von 6,22% bei P3G-18 bis 9,0% bei P3G-100.
Spannungsgeflle in P3G-Profilen
Um die Kerbwirkungszahl , P3G fr Dauerfestigkeitsberechnungen rechnerisch
ermitteln zu knnen, kann man das bezogene Spannungsgeflle G,P3G (s. Abb.
9.19.) fr torsionsbelastete P3G-Profilwellen theoretisch ermitteln (s. [Zia03]):
G, P3G =
47 (1728 8208 + 58788 2 41131 3 )

4 Rm (12 37 ) 2 (144 240 + 415 2 )
(9.18)
547
Abb. 9.19. Spannungsgeflle bei einem P3G-Profil
Mit Hilfe von G , P3G kann dann die Kerbwirkungszahl , P3G fr torsionsbelastete P3G-Wellen, analog zum Kapitel 3 bzw. [DIN743] berechnet werden.
Polygonverbindungen unter stationrer Belastung
In Abb. 9.20. wird die Druckverteilung in einer P3G-WNV infolge einer Torsionsbelastung gezeigt.
Abb. 9.20. Druckverteilung in der Fuge bei einer P3G-WNV infolge Torsionsbelastung
(schematisch)
Die grte Flchenpressung in Polygonverbindungen kann nherungsweise mittels

folgender Formel berechnet werden:
p=
Mt
pzul
l (c d r er + 0,05 d r2 )
(9.19)
Hierbei sind:
l
er
dr
c
pzul
=
=
=
=
=
Tragende Nabenlnge
Rechnerische Exzentrizitt, e fr P3G- und (d1-d2)/4 fr P4C-Profil
Rechnerischer Durchmesser, d1 fr P3G- und (d2+2er) fr P4C-Profil
0,75 fr P3G- und 1,0 fr P4C-Profil
Zulssige Pressung
548
Im allgemeinen gilt fr die kleinste Nabenwanddicke s (siehe Abb. 9.20.):
s k.
(9.20)
Mt
l Re
mit:
Re
k
=
=
Streckgrenze des Nabenwerkstoffes

Beiwert nach Tabelle 9.6.
Tabelle 9.6. Werte fr k
P3G
P4C
d1 < 35
d1 35
1,44
0,70
1,20
0,70
Polygonverbindungen unter instationrer Belastung

In der Praxis hat sich gezeigt, dass die Versagensursache der Polygonverbindung
unter instationrer Last Schwingungsverschlei ist, welcher im Einlaufbereich der
Welle in die Nabe auf Grund der Mikrogleitbewegungen zwischen beiden Krpern
entsteht. Durch die Relativbewegungen kommt es zu Mikrorissen an der Oberflche, welche sich unter weiterer Belastung in das Bauteil, normalerweise der
Welle, hinein ausdehnen und zum Versagen fhren (s. Abb. 9.21.).
Infolge der Torsionsbelastung bilden sich in einer Polygon-Welle-Nabe-Verbindung drei (P3G) bzw. vier (P4C) Kontaktzonen (Anlagebereiche genannt, Abb.
9.20.) auf der Fgeflche aus. Nur ber diese Zonen knnen die Momente bertragen werden. Die Normalspannungen und die durch Reibung verursachten
Schubspannungen bewirken die bertragung der Momente zwischen Welle und
Nabe, wobei der Anteil der erstgenannten Spannung erheblich grer ist (formschlssige bertragung).
Abb. 9.21. Versagen einer P4C-Polygonwelle [Win01]
549
Entscheidend fr die Hhe der Normalspannung ist der in Abb. 9.22. dargestellte Anlagewinkel und sein Maximum max .
Abb. 9.22. Eingriffs- und Normalwinkel beim P3G-Profil
Bei greren Anlagewinkeln knnen grere Drehmomente durch kleinere

Normalspannungen bertragen werden. Dies verursacht eine gnstigere Beanspruchung der Verbindung. Die P4C-Verbindungen weisen im allgemeinen grere
Anlagewinkel als die P3G-Verbindungen auf und knnen deshalb hhere Torsionsmomente unter einer gnstigeren Beanspruchung ermglichen. Ein zu groer
Anlagewinkel max hat andererseits zwei Nachteile zur Folge:
Er verursacht eine ungnstige Beanspruchung der Anlagebereiche unter Umlaufbiegung, und die bei dieser Verbindung erforderliche genaue Fertigung,
besonders der Nabe, ist sehr aufwndig.
Diese beiden Sachverhalte fhren zur Reduzierung der Dauerfestigkeit der
Verbindung bei Umlaufbiegung. Die P3G-Verbindungen sind deshalb bei einer
groen Umlaufbiegung vorteilhaft (s. [Win01]).
Fr Polygonprofile wird der Kerbwirkungsfaktor c nherungsweise gem
Tabelle 9.7. ermittelt.
Tabelle 9.7. Kerbwirkungsfaktoren fr Polygonprofile [Win01]
P3G
P4C
ct (Torsion)
cb (Biegung)
3,0
3,7
3,8
5,1
Hinweis: Der Index c dokumentiert, dass die Kerbwirkungszahlen den festigkeitsmindernden Einfluss der Reibbeanspruchung in den Kontaktstellen beinhalten! Abschlieend folgen noch einige Empfehlungen fr die Ausfhrungen von
Polygonverbindungen, die sich aus den Ergebnissen neuerer Forschungsarbeiten
auf diesem Gebiet ableiten:
Die Schmierung der Verbindung kann nur dann als vorteilhaft erachtet werden,
wenn sie dauerhaft wirksam ist und mgliche Verschleiprodukte nicht in der
Trennfuge hlt (lumlaufschmierung, keine Fettschmierung).
Die Wahl eines mglichst groen Nabenauendurchmessers fhrt zu einer
hheren Belastbarkeit der Nabe ohne die Tragfhigkeit der Welle negativ zu
beeinflussen.
550
Eine Oberflchenbehandlung der Welle durch Nitrieren kann die Tragfhigkeit

der Verbindung um bis zu 100% steigern.
Eine groe Verbindungslnge (l/D 1,0) ist fr die Tragfhigkeit bei Biegebelastung positiv zu bewerten, wird aber bei der Fertigung durch Schleifen von
der maximal herstellbaren Nabenlnge begrenzt.
Das Passma zwischen Welle und Nabe sollte mglichst eng, wenn mglich
mit leichtem berma gewhlt werden, um eine gleichmige Lastbertragung
ber den gesamten Umfang des Profils zu gewhrleisten. Damit geht der Vorteil der Verschiebbarkeit verloren.
Ein Wellenabsatz bewirkt geringere Gleitwege, wodurch die Reibkorrosion und
somit deren Auswirkungen gemindert werden.
9.3
Reibschlssige Welle-Nabe-Verbindungen
Bei reibschlssigen Welle-Nabe-Verbindungen erfolgt die bertragung der

ueren Krfte und Momente durch Reibkrfte, die sich in den Wirkflchenpaaren
parallel zu diesen ausbilden. Damit Reibkrfte entstehen knnen, mssen senkrecht zu diesen Druckvorspannkrfte wirken. Unabhngig von der Bauform der
reibschlssigen Welle-Nabe-Verbindung werden die Vorspannkrfte zwangsweise
durch Verformungen hervorgerufen, die den Teilen der Verbindung beim Zusammenbau aufgeprgt werden. Daraus resultieren im Allgemeinen elastische Spannungen (darunter auch die gewnschten Druckspannungen in den Wirkflchen)
die wegen der fehlenden ueren Krfte auch als Eigenspannungen bezeichnet
werden.
Tabelle 9.8. zeigt eine von Kollmann [Kol84] vorgeschlagene systematische
Ordnung der reibschlssigen Welle-Nabe-Verbindungen.
Das wesentlichste Unterscheidungsmerkmal ist die Art der Kraftbertragung,
die unmittelbar von der Welle auf die Nabe (ein Wirkflchenpaar) oder mittelbar
erfolgen kann. Bei mittelbarer Kraftbertragung sind zwischen Welle und Nabe
noch zustzliche Bauteile (z.B. Spannelemente) angeordnet, so dass diese Verbindungen mindestens zwei Wirkflchenpaare aufweisen. Die zwischengeschalteten
Bauelemente knnen als Kaufteile bezogen werden und stehen in vielfltigen
Bauformen zur Verfgung.
Da die meisten reibschlssigen Welle-Nabe-Verbindungen keine lastabhngigen Druckvorspannungen erzeugen knnen, mssen diese so gro sein, dass die
aus dem Coulombschen Reibungsgesetz
FR = F N
(9.21)
resultierende Reibkraft FR immer grer als die maximale uere Betriebskraft

ist. Der Proportionalittsfaktor zwischen der Reibkraft FR und der Normalkraft
FN ist die Reibungszahl .
9.3 Reibschlssige Welle-Nabe-Verbindungen
551
Tabelle 9.8. Einteilung der reibschlssigen Welle-Nabe-Verbindungen [Kol84]

Art des Formschlusses
unmittelbar
Pressverband
Kegelpressverband
Klemmverbindung
Toleranzring
Keilverbindung
Doppelkegelspannsatz
mittelbar
mittelbar
Kegelspannring
Kegelspannsatz
Doppelkegelspannsatz
Vierfachkegelspannsatz
mittelbar
Sternscheibe
Wellspannsatz
Hydr. Hohlmantelspannbuchse
552
Bei der Dimensionierung reibkraftschlssiger Verbindungen wird sicherheitshalber immer die Gleitreibungszahl (Reibungszahl bei einer Relativbewegung der
beiden gegeneinander gepressten Teile) bercksichtigt, weil sonst infolge ungleichmig verteilter Anpresskrfte oder infolge Schwingungen die Gefahr des
Gleitens oder Durchrutschens gegeben ist. Nur wenn die Verbindung als Sicherheits- oder berlastverbindung zur Begrenzung der Krfte und Momente
Verwendung findet, ist bei der Dimensionierung die grere Haftreibungszahl H
(Reibungszahl bei relativer Ruhe der beiden gegeneinander gepressten Teile) zu
beachten.
Die Reibungszahl ist stark von der Art der gepaarten Werkstoffe, der Oberflchenbeschaffenheit (z.B. Rauhtiefe, Welligkeit), dem Oberflchenschmierzustand (z.B. trocken, d.h. ohne Schmiermittel, gefettet oder gelt) und der Relativgeschwindigkeit der gepaarten Teile (z.B. Haften und Gleiten oder Rutschen)
abhngig. Treten Reibkrfte in unterschiedlichen Richtungen auf, wie dies z.B. bei
der Lngskeilverbindung der Fall ist (Reibkrfte in axialer Richtung bzw. in
Richtung der Keilflchen und Reibkrfte in Umfangsrichtung, d.h. in einer zur
axialen Richtung senkrechten Richtung), dann kann nicht in jeder Richtung die
volle Reibungszahl ausgentzt werden. Welcher Anteil von in axialer Richtung ( ax ) und welcher Anteil in Umfangsrichtung ( u ) vorliegt, lsst sich
nherungsweise mit Hilfe des Reibungskreises ermitteln, der in Abb. 9.23.
dargestellt ist. In diesem Diagramm sind an den Koordinatenachsen die Reibungskrfte in Umfangs- und axialer Richtung angetragen. Der Radius des Reibungskreises entspricht dem Produkt Normalkraft x Reibungszahl bzw. Fn .
Fr alle Punkte auf dem Kreisumfang gilt:
Fn =
(Fn u )2 + (Fn ax )2
(9.22)
bzw.
= u2 + ax2
(9.23)
Abb. 9.23. Reibungskreis bei einem ebenen Reibproblem; (Umfangsrichtung und axiale
Richtung!)
553
so dass mit der bekannten Reibungszahl und dem Verhltnis der Reibungszahlen
u / ax diese einfach berechnet werden knnen. In den meisten praktischen
Anwendungsfllen ist das Verhltnis der Reibungszahlen leider nicht bekannt und
muss daher geschtzt oder experimentell bestimmt werden. Der Einfachheit halber
knnen fr beide Richtungen gleich groe Reibungszahlen (d.h.
ax = u = 0,707 ) angenommen werden. Demnach sind im zweidimensionalen
Reibungsfall nur ungefhr 70% der Reibungszahl bei eindimensionaler Reibung nutzbar.
Eine ausfhrliche Abhandlung ber Reibung und Reibungszahlen bei reibschlssigen Welle-Nabe-Verbindungen findet man in Kollmann [Kol84]. Neben
allgemeinen Grundlagen wird auch die Verfahrensweise zur Bestimmung der
Reibungszahlen bei diesen Verbindungen erlutert. Da es im Allgemeinen nicht
mglich ist die auftretende Normalkraft in den Wirkflchen experimentell zu
bestimmen, wird die Reibkraft mit Hilfe des Fugendrucks p berechnet.
FR = A p
(9.24)
Die Reibungszahl resultiert schlielich aus der gemessenen Reibkraft FR ,

der Wirkflche A und dem berechneten oder mit Dehnungsmessstreifen ermittelten Fugendruck p. Wegen der zahlreichen Einflussparameter sind Schwankungsbreiten von 20% eher blich. Als Stand der Technik werden derzeit die in
[DIN7190] angegebenen Reibungszahlen angesehen. Tabelle 9.9. beinhaltet z.B.
die auf der sicheren Seite liegenden Reibungszahlen von Lngspressverbindungen
(Innenteil aus X 210 CrW12) fr zgige Beanspruchung.
Tabelle 9.9. Reibungszahlen von Lngspressverbindungen [DIN7190]
Werkstoffe
Bezeichnung neu
E 335
GE 300
S 235JRG2
EN-GJL-250
EN-GJS-600-3
EN AB-44000 ff.
CB495K
Bezeichnung alt
Nummer
1.0060
1.0558
1.0038
0.6025
0.7060
2.1176.01
Reibungszahlen
trocken
rl
ll
0,11
0,08
0,11
0,08
0,10
0,09
0,12
0,11
0,10
0,09
0,07
0,06
St 60-2
GS-60
RSt37-2
GG-25
GGG-60
G-AlSi12(Cu)
G-CuPb10Sn
0,07
(G-CuSn10Pb10)
TiAl6V4
-1)
TiAl6V4
3.7165.10
Haftbeiwerte nicht bekannt.
der erste Index steht fr l: lsen bzw. r: rutschen
der zweite Index steht fr Lngsbewegung
geschmiert
ll
rl
0,08
0,07
0,08
0,07
0,07
0,06
0,06
0,05
0,06
0,05
0,05
0,04
0,06
-1)
-1)
-1)
0,05
-1)
1)
Bei dynamischen Belastungen wurden in mehreren Untersuchungen Vernderungen der Reibungszahl festgestellt. Diese Thematik wird im nachfolgenden Kapitel
behandelt.
554
9.3.1 Zylindrische Pressverbindungen

9.3.1.1
Grundlagen
Die meisten der in der Praxis vorkommenden Pressverbnde lassen sich auf ein
Berechnungsmodell zurckfhren, bei dem zwei Hohlzylinder gleicher axialer
Lnge gefgt werden (Abb. 9.24.). Voraussetzung ist, dass beide Teile - wobei das
innere auch voll sein kann - aus rein elastischen, homogenen und isotropen
Werkstoffen bestehen und der Zusammenhang zwischen den Spannungen und
Verzerrungen mit Hilfe des Hookeschen Gesetzes beschrieben werden kann.
Definitionen:
QA =
DF
D aA
QI =
D iI
DF
Abb. 9.24. Berechnungsmodell
Obwohl aus funktionalen Grnden die Welle nahezu immer lnger als die Nabe
ist (Abb. 9.25.) hat es sich eingebrgert, Pressverbindungen nach der Theorie des
ebenen Spannungszustandes zu berechnen. In den Randbereichen trifft dies sicher
nicht zu. Die Abweichungen hinsichtlich des bertragbaren Drehmomentes sind
aber so gering, dass sie praktisch vernachlssigt werden knnen.
Abb. 9.25. Realer zylindrischer Pressverband
555
Zur Berechnung der Spannungen und Dehnungen werden Welle und Nabe als
dickwandige Hohlzylinder (dickwandige Rohre!) aufgefasst, die unter Innen- bzw.
Auendruck stehen! Fr die weiteren Ableitungen ist es hilfreich, das in Abb.
9.26. gezeigte Volumenelement rd dr dz im Hohlzylinder zu betrachten.
Mit den angetragenen Spannungen gilt fr das Gleichgewicht der Krfte in
radialer Richtung:
Abb. 9.26. Spannungen an einem Volumenelement
( r + d r ) dz (r + dr ) d r dz r d
2 t dz dr sin
(9.25)
d
=0
2
Wegen sin d 2 d 2 (d = kleiner Winkel ) und unter Vernachlssigung der

Glieder von einer Kleinheit hherer Ordnung ergibt sich daraus:
r dr + r d r t dr = 0
(9.26)
bzw.
t =
d
(r r )
dr
(9.27)
Aus den radialen Verschiebungen u an der Stelle r bzw. u + du an der Stelle

r + dr folgt fr die Dehnung
a)
in radialer Richtung
r =
dr u + u + du dr u + du u du
=
=
dr
dr
dr
(9.28)
556
b) in tangentialer Richtung
t =
(r + u ) d r d
r d
u
r
(9.29)
Ein Vergleich der beiden Beziehungen fhrt auf folgende Verknpfung der
Dehnungen:
r =
d
(r t )
dr
(9.30)
Unter Bercksichtigung des zweidimensionalen Spannungszustandes lassen sich

die Dehnungen nach dem Hookeschen Gesetz auch durch die Spannungen
r und t ausdrcken:
r =
1
( r t )
E
(9.31)
t =
1
( t r )
E
(9.32)
Dabei sind:
E=
Elastizittsmodul des Werkstoffes
= 1 m = Querkontraktionszahl des Werkstoffes
m=
Poisson-Zahl des Werkstoffes
Aus
r t = E r = E
d
(r t ) = d [r ( t r )]
dr
dr
(9.33)
d
(r r ) fr die Radialspannung r die gefolgt unter Beachtung von t =
dr
whnliche Differentialgleichung zweiter Ordnung
d 2 r 3 d r
+
=0
r dr
dr 2
(9.34)
r = C rn
(9.35)
Mit dem Lsungsansatz
lassen sich die charakteristische Gleichung
n (n + 2) = 0
und damit die Werte n1 = 0 und n2 = 2 ermitteln.
Die allgemeine Lsung lautet somit
(9.36)
a)
557
fr die Radialspannung:
r = C1 +
C2
r2
(9.37)
C2
r2
(9.38)
b) fr die Tangentialspannung:
t = C1
Diese allgemeinen Lsungen mssen ber die noch offenen Integrationskonstanten C1 und C2 den Randbedingungen angepasst werden.
Fr die Dehnung in axialer Richtung ergibt sich nach den bekannten Beziehungen der Mechanik [GoeH90, Sza77, Sza85] unter Beachtung der Werte fr r und
t folgende Gre:
z =
1
( z r t ) = ( r + t ) = 2 C1
E
E
E
fr z = 0
(9.39)
d.h. z = const.
Die Dehnung z in axialer Richtung ist somit ber den ganzen Querschnitt
konstant, d.h. die Querschnitte senkrecht zur Zylinderachse bleiben eben.
Hohlzylinder unter Innendruck pi

Aus den Randbedingungen
r = pi am Innenrand r = ri ,
r = 0 am Auenrand r = ra
(9.40)
ergeben sich fr die Integrationskonstanten folgende Werte.
C1 = pi
ri 2 ra2
ri 2
;
C
=
p
2
i 2
ra2 ri 2
ra ri 2
(9.41)
Die Spannungsverlufe in der Wand werden mit folgenden Gleichungen beschrieben:

Radialspannung:
r = pi
Qr2 Q 2
1 Q2
(Druckspannung!)
(9.42)
Tangentialspannung:
t = pi
Qr2 + Q 2
(Zugspannung!)
1 Q2
(9.43)
558
mit
Qr =
ri d i
=
r
d
und
Q=
ri
d
= i
ra d a
(9.44)
Fr die Vergrerung d i des Innendurchmessers di infolge der Innendruckbelastung pi ergibt sich folgender Wert:
d i = 2ui = 2 t,i ri = t,i d i

d i =
d i =
(9.45)
1
( t,i r,i ) d i
E
(9.46)
pi 1 + Q 2
d i
+
2
E 1 Q
(9.47)
Hohlzylinder unter Auendruck pa

Aus den Randbedingungen
r = 0 am Innenrand r = ri,
r = pa
am Auenrand r = ra
(9.48)
(9.49)
ergeben sich fr die Integrationskonstanten folgende Werte:
C1 = pa
ra2
r2 r2
; C 2 = pa i2 a 2
2
r ri
ra ri
(9.50)
2
a
Die Spannungen an einer beliebigen Stelle r lassen sich somit nach folgenden
Gleichungen ermitteln:
Radialspannung:
r = pa
1 Qr2
(Druckspannung!)
1 Q2
(9.51)
1 + Qr2
(Druckspannung!)
1 Q2
(9.52)
Tangentialspannung:
t = pa
Fr die Verkrzung oder Stauchung d a des Auendurchmessers d a infolge der

Auendruckbelastung pa ergibt sich folgender Wert:
d a = 2u a = 2 t,a ra = t,a d a
d a =
d a =
9.3.1.2
559
(9.53)
1
( t,a r,a ) d a
E
(9.54)
pa 1 + Q 2
d a

2
E 1 Q
(9.55)
Elastische Auslegung von Pressverbnden
Zur Berechnung einer Pressverbindung lassen sich die oben entwickelten Ergebnisse direkt bertragen, wenn man die Nabe in erster Nherung als Hohlzylinder
unter dem Innendruck pi und die Welle als Hohlzylinder ( DiI 0 ) oder Vollzylinder ( DiI = 0 ) unter dem Auendruck pa betrachtet. Da die Pressung in der
Fgeflche (Stelle r = rF riA raI ) fr die Nabe und die Welle dem Betrage nach
gleich gro ist, d.h. pi = pa = p ist, ergeben sich fr die Spannungen und die
Durchmessernderungen folgende Zusammenhnge:
Nabe ( riA r raA )
Radialspannung:
rA = p
2
QA2
QAr
(Druckspannung!)
1 QA2
(9.56)
2
+ QA2
QAr
(Zugspannung!)
1 QA2
(9.57)
Tangentialspannung:
tA = p
Durchmesservergrerung:
d iA =
1 + QA2
p
DF
+ A
2
EA
1 QA
(9.58)
Dabei sind:
QAr =
riA rF
=
r
r
(9.59)
QA =
riA
r
= F
raA raA
(9.60)
560
DiA = 2riA = DF = 2rF
(9.61)
An den Nabenoberflchen liegen somit folgende Spannungen vor:

a) Innenrand r = riA = rF (QAr = 1)
r iA = p
tiA = p
(Druckspannung!)
(9.62)
1 + QA2
(Zugspannung!)
1 QA2
(9.63)
b) Auenrand r = raA (QAr = QA )
raA = 0
taA = p
(9.64)
2QA2
= tiA p (Zugspannung!)
1 QA2
(9.65)
1 QIr2
(Druckspannung!)
1 QI2
(9.66)
1 + QIr2
(Druckspannung!)
1 QI2
(9.67)
1 + QI2
p
DF
I
2
EI
1 QI
(9.68)
Hohlwelle (riI r raI )
Radialspannung:
rI = p
Tangentialspannung:
tI = p
Durchmesserverkrzung:
d aI =
Dabei sind:
riI
r
(9.69)
riI riI
=
raI rF
(9.70)
QIr =
QI =
DaI = 2raI = DF = 2rF

An den Wellenoberflchen liegen somit folgende Spannungen vor:
(9.71)
a)
Innenrand r = ri I
(Q
Ir
=1
riI = 0
tiI = p
2
= taI p (Druckspannung!)
1 QI2
b) Auenrand r = raI = rF
(Q Ir
(9.72)
(9.73)
= QI )
raI = p (Druckspannung!)
taI = p
561
1 + QI2
(Druckspannung!)
1 QI2
(9.74)
(9.75)
Vollwelle (riI = 0 )
Fr den Sonderfall der Vollwelle lsst sich aus den Gleichungen fr die Hohlwelle
ableiten, dass die Radial- und die Tangentialspannung ber den gesamten Querschnitt konstant sowie gleich gro sind und den Wert
rI = tI = p
(9.76)
haben.
Der Verlauf der Spannungen in der Nabe und der Welle ist fr eine Hohl- und
eine Vollwellenpressverbindung in Abb. 9.27. graphisch dargestellt. Man sieht,
dass bei der Nabe die grten Beanspruchungen am Innendurchmesser (= Fgedurchmesser) auftreten, der Betrag der Tangentialspannung an jedem beliebigen
Radius r grer ist als der Betrag der Radialspannung, die Tangentialspannungen
Zugspannungen und die Radialspannungen Druckspannungen sind. Am Innendurchmesser der Hohlwelle ist ebenfalls die Tangentialspannung die grte
Spannung und zwar eine Druckspannung. Die Radialspannung ist eine Druckspannung und fllt vom Druck p am Auendurchmesser (= Fgedurchmesser!)
parabolisch auf den Wert Null am Innendurchmesser ab. Bei der Vollwellenpressverbindung ist der qualitative Verlauf der Spannungen in der Nabe der gleiche wie
bei der Hohlwellenverbindung.
In einem beliebigen Querschnitt des Berechnungsmodells nach Abb. 9.27. bilden sich die in Tabelle 9.10. aufgefhrten elastischen Spannungen aus.
Die grten Spannungen treten demnach jeweils am Innendurchmesser der
Nabe und der Hohlwelle auf, wobei im Allgemeinen der Innendurchmesser der
Nabe die hchstbeanspruchte Stelle ist. Obwohl bei zhen Werkstoffen plastische
Verformungen keineswegs schdlich sind, ist wegen der meist geforderten
Wiedermontage eine elastisch/plastische Auslegung der Pressverbindung (vgl.
[Kol84]) oftmals nicht mglich.
562
Abb. 9.27. Verlauf der Tangentialspannung t und der Radialspannung r bei einer
Pressverbindung mit Hohlwelle und mit Vollwelle
Tabelle 9.10. Schrumpfspannungen im Pressverband
Auenteil (Nabe)
Hohlwelle
Vollwelle
taI = p
1 + QI2
1 QI2
taA = p
tiI = p
2
1 QI2
riA
raA = 0
raI = p
riI = 0
tiA = p
1 + QA2
1 QA2
2 QA2
1 QA2
= p
tI = rI = p
Grte zulssige Flchenpressung

Die Grenze der elastischen Beanspruchung ist dann erreicht, wenn am Innendurchmesser der Nabe (siehe oben) die Vergleichsspannung eine zulssige
Spannung nicht berschreitet. Mit dieser oberen Grenze zul fr lsst sich
somit die grte, gerade noch zulssige Flchenpressung pmax in der Fgeflche
ermitteln.
Fr die maximale Vergleichsspannung ergibt sich nach der Hypothese der
grten Gestaltnderungsenergie (GEH) folgender Wert:
a)
ohne Bercksichtigung des Torsionsmomentes
1
( 1 2 )2 + ( 2 3 )2 + ( 3 1 )2
2
(9.77)
1 + QA2
= p
2
1 QA
= p
563
1 + QA2
+1+
1 QA2
(9.78)
3 + QA4
(9.79)
1 QA2
fr
1 = tiA = p
b)
1 + QA2
; 2 = z = 0 und 3 = riA = p
1 QA2
(9.80)
bei Bercksichtigung des Torsionsmomentes

(9.81)
= x2 + y2 x y + 3 xy2
1 + QA2
= p
2
1 QA
(9.82)
1 + QA2
+1+
+ 3 u2
2
Q
A
fr
x = tiA = p
1 + QA2
1 QA2
(9.83)
y = riA = p
(9.84)
xy = u p = Torsionsspannung (an der Rutschgrenze)
(9.85)
u = Reibungszahl in Umfangsrichtung
(9.86)
und
Da in Gleichung (9.82) das Glied 3 u2 klein ist gegenber den drei anderen
Gliedern, kann in guter Nherung mit der Vergleichsspannung ohne Bercksichtigung des Torsionsmomentes gerechnet werden. Mit zul darf die Flchenpressung p in der Fgeflche somit folgenden Grtwert nicht berschreiten:
p pmax =
zul
1 + QA2
1 Q2
A
1 + QA2
+1+
1 QA2
zul (1 QA2 )
3+Q
4
A
(9.87)
564
Fr die zulssige Spannung in der Nabe knnen folgende Werte eingefhrt

werden:
zhe Werkstoffe:
a)
zul =
zul =
b)
Re
mit S F = 1,0.....1,3 (ausgeprgte Streckgrenze)
SF
Rp0,2
SF
mit S F = 1,1.....1,3 (keine ausgeprgte Streckgrenze)
(9.88)
(9.89)
Gusseisen:
zul = Rm S B mit S B = 2 3
(9.90)
Hinweis: Bei Werkstoffen, die keine ausgeprgte Streckgrenze aufweisen (z.B.

42 CrMo4), fhrt eine Beanspruchung bis Rp0,2 bereits zu einer bleibenden
Dehnung des Nabeninnendurchmessers, die besonders bei greren Durchmessern
eine erhebliche Reduzierung des bermaes und damit des bertragbaren Drehmomentes bewirkt.
Kleinste erforderliche Flchenpressung

Die kleinste erforderliche Flchenpressung pmin ergibt sich aus dem zu bertragenden Drehmoment M t und/oder der zu bertragenden Axialkraft Fax , die beide
unter Bercksichtigung einer Rutschsicherheit S R ( S R = 1,5...3) von der Pressverbindung bertragen werden mssen. Wird in erster Nherung die Reibungszahl
u in Umfangsrichtung der Reibungszahl 1 in axialer Richtung gleichgesetzt,
d.h. ist u l , so kann fr die kleinste erforderliche Flchenpressung in der
Fgeflche mit dem Durchmesser DF und der Breite lF folgender Wert ermittelt
werden:
a)
zur bertragung von Fax
pmin =
b)
Fax S R
DF l F
( = l )
(9.91)
zur bertragung von M t
pmin =
Fu S R
2 M t SR
=
DF2 l F DF2 l F
( = u )
(9.92)
mit
Fu =
2M t
DF
(9.93)
(Fr S R = 1 gilt FR = Fax und M tR = M t ;

FR : axiale Rutschkraft, M tR : Rutschmoment)
c)
zur bertragung von Fax und M t = l 2 = u 2
pmin =
pmin =
SR
DF lF
)
(9.94)
Fax2 + Fu2
4 M t
SR
Fax2 +
DF lF
DF2
565
(9.95)
Berechnung der erforderlichen bzw. zulssigen bermae

Aus dem Fugendruck pmin ist das mindestens erforderliche berma (Mindestberma) wie folgt zu berechnen. Fr das wirksame berma U W gilt allgemein
UW =
p DF
EI
1 + QI2
E 1 + QA2
I + I
+ A
2
2
1 Q
E A 1 QA
I
(9.96)
und
U W = U G = U 0,4 (RzA + RzI )

G =
Rz =
(9.97)
Glttung (der Oberflchen)

grte Hhendifferenz des Profils (s. Kap. 2).
Mit p = pmin und U = U W + G erhlt man das Mindestberma; basierend darauf

ist die erforderliche Passung auszuwhlen. Mit dem daraus resultierendem
Hchstberma ist schlielich zu kontrollieren, dass der maximal zulssige
Fugendruck nach Gleichung (9.87) nicht berschritten wird.
9.3.1.3
Reale Beanspruchungen nach dem Fgen
In einer realen Pressverbindung mit ein- oder beidseitig berstehender Welle (vgl.
Abb. 9.25.) bildet sich ein dreidimensionaler Spannungszustand aus. Die statischen Kennwerte werden davon nur wenig beeinflusst, wohl aber das dynamische
Verhalten. Im Folgenden werden deshalb die Ursachen und Wirkungen des
dreidimensionalen Spannungszustandes nher erlutert.
Bei der realen Pressverbindung macht die Flchenpressung auf der Wellenoberflche einen Sprung vom Fugendruck r in der Pressfuge auf Null auerhalb der
Nabe. Fr diesen singulren Punkt ist die genaue Berechnung der Spannungen mit
Finiten Elementen nur eingeschrnkt mglich. Der komplexe Spannungszustand
in der Umgebung der Nabenkante lsst sich jedoch recht genau erfassen. In Abb.
566
9.28. werden fr eine Pressverbindung mit beidseitig herausragenden Wellenenden und mit den Abmessungen
Nabenlnge l F = Fugendurchmesser DF
Nabendurchmesser DN = 2 x Fugendurchmesser DF
oben rechts im Bild die Spannungen in der Oberflche der Welle und links unten
die Spannungen in der Fugenflche der Naben gezeigt. Der Abszissenwert z = 0
entspricht der Nabenkante. Alle mit * gekennzeichneten Spannungen sind auf den
theoretischen Fugendruck p bezogen, alle axialen z-Koordinaten auf den Fugenradius DF / 2 .
Abb. 9.28. Bezogene Spannungen in der Wellenoberflche und der Fugenflche der Nabe
[Lei83].
Die Radialspannung r und die Tangentialspannung = t der Welle sind

im berwiegenden Teil der Pressfuge fast gleich gro und im Mittel gleich dem
theoretischen Fugendruck p = pF . Im Bereich der Nabenkante erkennt man die
Spitzen dieser beiden Druckspannungen. Unmittelbar vor der Nabenkante fllt die
Radialspannung sprungartig auf Null ab, wodurch in der Wellenoberflche eine
Axialspannung z hervorgerufen wird. Diese ist ebenfalls negativ und beginnt in
der Mitte der Pressverbindung als kleine Druckspannung und wchst bis zur
Nabenkante auf ein von r abhngiges Maximum an. Dicht hinter der Nabenkante
ist wegen des nahezu hydrostatischen Spannungszustandes die Vergleichsspannung (GEH) kleiner als der Fugendruck p ! Ein hoher Fugendruck im Bereich der
Nabenkante ist deshalb nicht schdlich, zumal die negative Axialspannung einer
567
Rissentstehung entgegenwirkt. Auerhalb der Nabe sind die Tangentialspannung

t und die Axialspannung z sprunghaft vermindert und gehen innerhalb einer
Abklingstrecke von z DF ebenfalls gegen null. In der Nabe bildet sich wegen
der gegenlufigen Vorzeichen der Radial- und Tangentialspannungen eine hohe,
zur Nabenkante hin ansteigende Vergleichsspannung aus. An der Nabenkante wird
daher frher Plastizieren einsetzen als im restlichen Teil der Fuge, was aber bei
metallischen Werkstoffen keine negativen Auswirkungen hat. Schubspannungen
treten bekanntlich in einer freien Wellenoberflche wie wegen der fr diese
Rechnung getroffenen Annahme = 0 auch in der Pressfuge nicht auf.
Zusammenfassend ist festzustellen, dass im Bereich der Nabenkante der reale
Spannungsverlauf zwar erheblich vom Berechnungsmodell bzw. vom ebenen
Spannungszustand abweicht. Fr zhe Werkstoffe wirkt sich dies jedoch nicht
negativ aus, da in Abhngigkeit von der Streckgrenze des Nabenwerkstoffes die
Spannungsspitzen durch Plastizieren abgebaut werden. (vgl. [Lei83]). Bei sprden
Werkstoffen (z.B. Keramik) sind Manahmen zur Druckentlastung allerdings
zwingend notwendig. Die Berechnung des Rutschmomentes M tR ist mit den in
Abschnitt 9.3.1.2 abgeleiteten Formeln ausreichend genau. Man liegt damit auf
der sicheren Seite, wie auch Abschnitt 9.3.1.4 zeigt.
9.3.1.4
Pressverbindungen mit gestuftem Nabendurchmesser
Die fr einen ebenen, rotationssymmetrischen Spannungszustand erforderlichen

Voraussetzungen (Welle und Nabe gleich lang, Nabenauendurchmesser konst.)
werden in der Praxis selten erfllt.
Abb. 9.29. zeigt z.B. eine Nabe mit dreifach gestuftem Nabenauendurchmesser. Die Berechnung des bertragbaren Drehmomentes
M tR =
l
2
DF ru p( z ) dz
2
0
(9.98)
ist zwar ber einen Ersatznabenauendurchmesser mglich, dessen Bestimmung aber aufwndig. Wesentlich einfacher ist die Unterteilung des Pressverbandes in drei scheibenfrmige Pressverbindungen konstanten Durchmessers mit den
Lngen l F1 bis l F3 und die Anwendung der in Abschnitt 9.3.1.2 abgeleiteten
Berechnungsgleichungen. Diese Vorgehensweise wird vielfach auch Scheibchenmethode genannt. Das bertragbare Torsionsmoment bzw. die bertragbare
Axialkraft resultiert aus der Summe der zulssigen Drehmomente (s. Gl. (9.92))
und Axialkrfte (s. GL. (9.91)) pro Scheibe:
QAi =
DF
; M tR = M tRi ; FR = FRi
DaAi
i
i
i = 1, 2, ..., n
(9.99)
568
Abb. 9.29. Berechnungsmodell fr PV mit gestufter Nabe
In Abb. 9.30. sind der nach der Scheibchenmethode (- - -) und der nach der
Finite-Elemente-Methode () berechnete real auftretende Fugendruck gegenbergestellt. Die schraffierten Flchen stellen die Differenzen zwischen den
beiden Kurven dar. Die Differenz der Flchen oberhalb und unterhalb der durchgezogenen Kurve ist im Allgemeinen nicht grer als 5%.
Abb. 9.30. Fugendruck in der Fgeflche einer Pressverbindung mit gestuften Nabenauendurchmessern und Schema der Fugendruckberechnung mit Hilfe der Scheibchenmethode ( numerisch berechnet, ----nach Abschnitt 9.3.1.2)
Eine weitere Mglichkeit zur Berechnung des bertragbaren Drehmomentes

von Pressverbnden mit axial vernderlichem Nabenauendurchmesser besteht
durch die so genannte Energiemethode [Gro95]. Dieses Verfahren beruht auf der
Forderung nach gleichem Drehmoment fr den gestuften und einem quivalenten
Verband, was gleichbedeutend ist mit der Forderung nach gleich groer elastisch
gespeicherter Energie. Dieser Zusammenhang kann zur Berechnung des quivalenten Auendurchmessers DAq genutzt werden.
DAq =
(9.100)
l
l
569
D 2 dz
0
aA
Fr einen Pressverband mit Vollwelle und gleichen Werkstoffkonstanten fr

Nabe und Welle betrgt der quivalente Fugendruck
pq =
1 Qq2
2
mit Qq =
U
DF
und = W
DAq
DF
(9.101)
= rel. Haftma
Das maximal bertragbare Drehmoment ergibt sich (bei SR = 1) dann aus:
M tR =
9.3.1.5
DF2 l F ru pq
(9.102)
Rotierende Pressverbindungen
Bei rotierenden Pressverbindungen bewirkt die Zentrifugalbeschleunigung eine

radiale Aufweitung des Innen- und Auenteils. Diese Aufweitung ist i.A. an der
Fgeflche fr das Auenteil grer als fr das Innenteil. Demnach sinkt mit
zunehmender Drehzahl der Fugendruck und damit auch das bertragbare Drehmoment. Bei den meisten Pressverbindungen ist dieser Effekt praktisch zu vernachlssigen; jedoch nicht in der Textilmaschinenindustrie, wo die Drehzahl ein
wichtiger Dimensionierungsparameter darstellt.
Im Folgenden soll deshalb auch fr rein elastisch beanspruchte Pressverbindungen die Abnahme des Fugendruckes infolge der Zentrifugalbeschleunigung
behandelt werden. Nach [DIN7190] sind fr ein volles Innenteil ( QI = 0) der
Fugendruck in Abhngigkeit von der Drehzahl n und die Abhebeumfangsgeschwindigkeit uab , bei der der Fugendruck gerade den Wert null erreicht, zu
berechnen. Kollmann [Kol84] behandelt dagegen den allgemeinen Fall einer
Hohlwelle und lsst zugleich unterschiedliche Werkstoffe fr das Innen- und
Auenteil zu. Deshalb werden auch seine Ergebnisse (ohne Ableitungen) hier
wiedergegeben.
Zwischen dem Fugendruck p , der sich bei der Winkelgeschwindigkeit
einstellt, und dem relativen Haftma besteht folgende Beziehung:
1
EA
E
A
E I
1 + QI2
1 + QA2
K DF2 2 A
p
+
+
I
A
2
2
1 Q
1 Q
16 QA2
I
A
Dabei wird die Abkrzung
(9.103)
570
K = 3 + A + ( 1 A ) QA2
EA I
QA2 1 I + ( 3 + I ) QI2
EI A
(9.104)
verwendet.
Fr die Abhebewinkelgeschwindigkeit gilt:
ab =
EA
4
DaA
K A
(9.105)
Aus dem Fugendruck p im Stillstand berechnet sich schlielich der Fugendruck

p = f ( ) zu

p = 1
ab
(9.106)
Damit eine Pressverbindung die in Abschnitt 9.1 beschriebenen Funktionen

erfllen kann, ist zwingend die Bedingung p > 0 zu erfllen. Bei einer vorgegebenen Sicherheit S R gegen Durchrutschen ist der bei Betriebsdrehzahl erforderliche Fugendruck p pmin nach Gleichung (9.95) zu berechnen.
9.3.1.6
Gestaltung von Pressverbindungen
Die Gestaltung von Pressverbindungen muss einerseits eine sichere und mglichst
einfache Montage gewhrleisten. Darber hinaus sind wegen der vorwiegend
dynamischen Belastungen Manahmen zur Reduzierung der Kerbwirkung zu
treffen. Deshalb wird im Folgenden zwischen den allgemeinen Gestaltungsregeln
und den Gestaltungsregeln fr dynamisch beanspruchte Pressverbindungen
unterschieden (vgl. auch [DIN7190]).
Allgemeine Gestaltungsregeln
Bei Pressverbindungen in Sacklchern ist eine Entlftungsbohrung vorzusehen (Abb. 9.31.).

Zur eindeutigen axialen Positionierung sind Lagebegrenzungen konstruktiver oder fertigungstechnischer Art vorzusehen (z.B. Wellenschulter).
Um groe Momente bertragen zu knnen, soll mglichst ein volles Innenteil mit einem dickwandigen Auenteil ( QA 0,5 ) gepaart werden.
Lngspressverbindungen sind gem Abb. 9.32. zu gestalten. Scharfe
Kanten und bergnge sind zu vermeiden. Der Fasenwinkel soll
hchstens 5 betragen.
571
Abb. 9.31. Beispiel einer Entlftungsbohrung in Sacklchern
Abb. 9.32. Konstruktive Gestaltung von Lngspressverbnden; le gem [DIN7190]
Gestaltungsregeln fr dynamisch beanspruchte Pressverbindungen

Pressverbindungen werden im Betrieb vorwiegend durch Umlaufbiegung und
schwellende Torsion beansprucht. Die schwingenden Momente knnen in der
Fuge Gleitbewegungen, landlufig Schlupf genannt, hervorrufen ([Lei83],
[Grop97]). Nach bekannten Untersuchungen des Reibdauerbruchs (z.B. [Krei76])
wird mit zunehmendem Schlupf die Dauerhaltbarkeit von reibschlssig gepaarten
Bauteilen vermindert. Da hoher Fugendruck - insbesondere im Bereich der
Nabenkante - den Schlupf vermindert, sind alle gegenlufigen Manahmen zu
vermeiden. So z.B. sollte im Einlaufbereich der Welle in die Nabe die Nabe nicht
geschwcht werden (vgl. Abb. 9.33.).
Abb. 9.33. Auenteil mit konischem Auslauf
Die optimale Gestaltung von vorherrschend biegebeanspruchten Pressverbindungen zeigt Abb. 9.34. Bei der abgesetzten Welle sollen folgende geometrischen
Beziehungen in etwa eingehalten werden:
572
DF
1,1
DW
r
2
(D F D W )
(9.107)
Sofern ein Absatz des Innenteils wegen der angrenzenden Bauteile nicht realisiert werden kann, kann auch eine Ausfhrung nach Abb. 9.35. gewhlt werden.
Fr den Kerbradius gelten die analogen Verhltnisse zu Gleichung (9.107). Fr
den berstand a gilt a 0 . Wird a < 0 , nhert sich die Verbindung ab
a / DF = 0,05 wieder der Pressverbindung mit glatter Welle an, d.h. die hchst
beanspruchte Stelle (potentieller Bruchort) wandert vom bergangsradius in den
Fugenbereich dicht hinter der Nabenkante.
Abb. 9.34. Pressverbindung mit optimierter Gestaltfestigkeit
Abb. 9.35. Pressverbindung mit axialem berstand (a > 0)
9.3.2 Kegelpressverbindungen
Kegelpressverbindungen weisen eine kegelige Wirkflche fr den Kraftschluss
auf. Hinsichtlich der Berechnung besteht eine enge Verwandtschaft zu den
zylindrischen Pressverbindungen, wobei ihr grter Vorteil darin besteht, dass
sich durch Lngsaufpressen ein beliebiges berma einstellen lsst. Abkhlen der
Welle bzw. Erwrmen der Nabe oder Lngsaufpressen ber eine lange Wegstrecke sind nicht notwendig. Bei nicht selbsthemmenden Kegelpressverbindungen
wird die Nabe auf der Welle mittels einer Schraube axial verspannt, die nach der
Montage beibehalten wird. Liegt dagegen die Verbindung im Selbsthemmungsbereich dann ist es mglich, die Fgekraft nach der Montage ohne Funktionsbeeintrchtigung zu entfernen. Weil selbsthemmende Kegelpressverbindungen in der
Praxis hufig vorkommen, werden diese nachfolgend behandelt (Kegelverhltnis
C 1:20).
9.3.2.1
573
Auslegung von Kegelpressverbindungen
Die Mechanismen der Drehmoment- und Biegemomentbertragung sind vergleichbar mit denen bei Zylinderpressverbindungen. Streng genommen kann die
Zylinderpressverbindung als Sonderfall der Kegelpressverbindung aufgefasst
werden. Es hat sich aber eingebrgert, die Zylinderpressverbindungen in den
Mittelpunkt der Betrachtungen zu stellen und darber hinaus auf die Besonderheiten der kegeligen Wirkflchen einzugehen. So soll auch hier verfahren werden.
In Abb. 9.36. ist eine Kegelpressverbindung mit den nach [DIN254] bezeichneten geometrischen Kenngren dargestellt. Die Neigung des Kegels wird durch
das Kegelverhltnis (Verjngung) C angegeben.
C = 1:
l
1
= 1 : cot
2
Dd
(9.108)
Abb. 9.36. Mae am Kegel gem [DIN254]
Der halbe Kegelwinkel wird nach [DIN254] als Einstellwinkel bezeichnet.

Wegen der immer auftretenden Fertigungsabweichungen mssen die unterschiedlichen Einstellwinkel von Innen- und Auenteil bei der Berechnung bercksichtigt
werden. Je nachdem, ob der Einstellwinkel des Auenteils kleiner oder grer als
der des Innenteils ist, liegt obere oder untere Anlage vor (Abb. 9.37.).
Abb. 9.37. Obere und untere Anlage einer Kegelpressverbindung [Schm73]
574
Fr die Einstell-Winkelabweichung zwischen Nabe und Welle gilt:
= I A
(9.109)
Bei kleinen Winkelfehlern gilt bei oberer Anlage fr den rtlichen bermaverlust die Nherung:
U s ( z ) = 2 z tan
(9.110)
U s ( z ) = 2 (l F z ) tan
(9.111)
und bei unterer Anlage:
Durch berlagerung des nominellen bermaes U n
U n = 2 a tan
(9.112)
a = Aufschubweg
des bermaverlustes U s infolge Winkelfehler und der Glttung G (s. Gl.9.97)

ergibt sich das wirksame berma:
U w ( z ) = U n U s (z ) G
(9.113)
Fr die obere Anlage gilt:
U w ( z ) = 2 [a w tan z tan ]
(9.114)
und fr die untere Anlage entsprechend:
U w ( z ) = 2 [ a w tan (l F z ) tan ]
(9.115)
mit dem wirksamen Aufschubweg:
aw = a
G
2 tan
(9.116)
Der Einfachheit halber wird nachfolgend eine Kegelpressverbindung mit Vollwelle und gleichen Werkstoffkonstanten fr Welle und Nabe betrachtet. Da nach
Schmid [Schm73] und [Lei83] wegen der Kraftleitung Kegelpressverbindungen
unbedingt mit oberer Anlage ausgefhrt werden sollen, wird nur dieser Fall
behandelt. Fr das Auendurchmesserverhltnis der Nabe gilt:
QA (z ) =
D( z ) Do 2 z tan
=
DaA
DaA
(9.117)
Fr kleine Kegelwinkel, die im praxisrelevanten Bereich der Selbsthemmung

immer vorliegen, ist folgende Vereinfachung zulssig,
QA, m =
DFm Do l F tan
=
DaA
DaA
575
(9.118)
so dass fr den mittleren Fugendruck folgt:
pm =
1 QA,2 m
2
E m
(9.119)
mit:
m =
l
2
a w tan F tan
2
DFm
(9.120)
Die Tangentialspannung kann mit Hilfe des mittleren Fugendruckes analog

Abschnitt 9.3.1.2 berechnet werden.
Maximal bertragbares Drehmoment

Die Kraftverhltnisse in einer selbsthemmenden drehmomentbelasteten Kegelpressverbindung zeigt Abb. 9.38. Es ist der allgemeingltige Fall, bei dem die
Reibungskraft Fr, res eine beliebige Richtung hat, dargestellt. Fr, res ist die vektorielle Summe der Komponenten in Lngs- und Umfangsrichtung ( Frl und Fru ).
Der Zusammenhang zwischen diesen Krften, jeweils bezogen auf die zugehrige
maximale Reibungskraft in Lngsrichtung Frl, max ( = 0 ) bzw. in Umfangsrichtung Fru, max ( = 90) stellt eine Ellipse dar.
Frl
F
rl,max
Fru
+
F
ru ,max
=1
(9.121)
Fr die maximalen Reibungskrfte gelten folgende Beziehungen:
Frl, max = ll Fn
(9.122)
Fru ,max = lu Fn
(9.123)
Die Reibungszahlen in Lngs- und in Umfangsrichtung ll und lu knnen im

Allgemeinen unterschiedlich sein.
Beim Grenzfall der Selbsthemmung ( ll = tan ) entspricht die Lngskomponente der Reibungskraft Frl der Lngskomponente der Normalkraft Fn (Abb.
9.38.). Aus diesem Krftegleichgewicht ( Frl cos = Fn sin ) folgt die Bedingung:
Frl = Fn tan
(9.124)
576
Durch Umstellen der Gleichung (9.121) und Ergnzen der Beziehungen nach
Gleichung (9.124) ergibt sich die Reibungskraft in Umfangsrichtung zu:
Abb. 9.38. Darstellung der Krfte, a) die bei der Drehmomentbertragung auf den Kegel
wirken; b) nach dem Fgen; c) bei der maximalen Drehmomentbertragung [Schm73]
tan
Fru = Fn lu 1
ll
(9.125)
Fr das maximale Drehmoment der selbsthemmenden Kegelpressverbindung gilt

dann:
M tR =
DFm
Fru
2
(9.126)
Mit (9.125) und (9.132) wird hieraus:
M tR =
2 cos
2
l F DFm
pm R
(9.127)
Wobei R von Schmid als scheinbare Reibungszahl bezeichnet wird [Schm73].

Sie betrgt:
tan
R = lu 1
ll
577
(9.128)
Die scheinbare Reibungszahl R hat nur einen realen positiven Wert, wenn die
Kegelpressverbindung im Selbsthemmungsbereich liegt, d.h. die Reibungszahl in
Lngsrichtung die folgende Bedingung erfllt:
ll tan
9.3.2.2
(9.129)
Montage und Demontage von Kegelpressverbindungen
In Abb. 9.39. sind die in einer Kegel-Pressverbindung beim Fgen und Lsen auf
die Welle wirkenden Krfte dargestellt. Aus dem Krftegleichgewicht beim Fgen
ergibt sich die Fgekraft:
Ff = Fn cos ( f + tan )
(9.130)
f : Reibungszahl beim Fgen

Fr die Lsekraft gilt entsprechend:
Fl = Fn cos ( ll tan )
(9.131)
wobei die Reibungszahlen beim Fgen und Lsen unterschiedlich sein knnen.
Das Verhltnis der Lsekraft zur Fgekraft ist in Abb. 9.40. in Abhngigkeit vom
Kegelwinkel dargestellt. Die resultierende Normalkraft Fn ergibt sich durch
Integration des Fugendruckes entlang der Sitzflche [Kol84] zu:
Fn =
cos
l F DFm p m
(9.132)
Abb. 9.39. Darstellung der Krfte, die beim Fgen und Lsen auf den Kegel wirken
578
Abb. 9.40. Verhltnis zwischen Lse- und Fgekraft einer Kegelpressverbindung;

f = ll = [LeSm00]
Beim Lngsfgen von Pressverbindungen wird hufig ein charakteristisches

Knackgerusch wahrgenommen, was auf einen Wechsel zwischen Gleit- und
Haftreibung schlieen lsst. Dieser Effekt wird auch als Stick-Slip-Effekt bezeichnet [Czi92] und beruht auf der Geschwindigkeitsabhngigkeit der Reibungszahl. In technischen Systemen wird diese Abhngigkeit durch die Stribeck-Kurve
beschrieben. Abb. 9.41. verdeutlicht den Einfluss der Fgegeschwindigkeit auf die
Reibungszahl f bzw. auf den Fgevorgang mit und ohne Stick-Slip-Effekt.
Abb. 9.41. Kraft-Weg-Diagramm beim Fgen einer Kegel-PV mit und ohne Stick-SlipEffekt [Sme01]
Gerade bei Kegelpressverbindungen wirkt sich wegen des kleinen Aufschubweges der Stick-Slip-Effekt uerst negativ aus. Beim kraftgesteuerten Fgen
wird nmlich die Presse infolge des Kraftanstiegs in der Stick-Phase abgeschaltet,
ohne den erforderlichen Aufschubweg erreicht zu haben. Ein Nachdrcken ist
579
wegen der kleinen Wegstrecke kaum mglich bzw. nicht wirksam, so dass die
Verbindung entweder demontiert werden muss oder im schlimmsten Fall Ausschuss ist. Die naheliegenste Abhilfemanahme ist zwar das weggesteuerte Fgen.
Dabei knnen aber Einstellwinkelabweichungen ebenfalls zu gravierenden
Fehlern fhren.
Aus der Literatur sind bezglich des Stick-Slip-Effektes folgende Erkenntnisse
zu entnehmen:
Stick-Slip-Verhalten tritt besonders dann auf, wenn die Haftreibungszahl
wesentlich grer als die Gleitreibungszahl ist. Dies gilt vor allem beim Fgen
mit l.
Bei hheren Fgegeschwindigkeiten (v 0,5 mm/s) verringert sich der StickSlip-Effekt.
Verbindungen mit gehrteten Fgeflchen neigen eher zum Stick-Slip-Verhalten als solche mit weichen Fgeflchen.
Anstatt l bietet sich zur schmierenden Wirkung bei der Montage auch Klebstoff an. Der Vorteil besteht darin, dass nach dem Fgen der Kleber aushrtet und
damit festigkeitssteigernd wirkt [Br95].
9.3.2.3
Fgen und Lsen mit Druckmedium
Eine sehr viel gnstigere, wenn auch teurere Mglichkeit des Fgens bietet die
Hydraulik. Der Grundgedanke des Verfahrens besteht darin, l (fr Demontage)
oder Glyzerin (fr Montage) mit hohem Druck zwischen die Fgeflchen eines
Verbandes zu pressen. Dadurch bildet sich zwischen den Fgeflchen ein dnner
Flssigkeitsfilm aus, welcher die Reibung wesentlich vermindert. l wirkt sich bei
der Montage dahingehend negativ aus, dass der Reibwert in der Fgeflche
deutlich gemindert wird.
Kegelpressverbindungen knnen im Gegensatz zu Zylinderpressverbindungen
mit diesem Verfahren auch montiert werden, so dass diese insbesondere bei
groen Durchmessern bevorzugt werden. Wichtig zur strungsfreien Montage und
Demontage ist die richtige Anordnung der Zufhrbohrung(en). Die Bohrungen
sind immer im Bereich des hchsten Fugendrucks anzuordnen (also im Bereich
der grten Nabenwanddicke Abb. 9.42. Darber hinaus ist sicherzustellen, dass
die in die Fuge eintretende Flssigkeit etwa gleichzeitig die beiden Nabenenden
erreicht. Vorteilhaft fr die axiale Ausbreitung der Flssigkeit und besonders fr
den Rcklauf bei Entlastung des Zufhrdruckes wirken sich eine spiralfrmige
Nut in der Wellenoberflche Abb. 9.43. oder mehrere axiale Riefen aus. Die
Enden der Vertiefungen mssen so angeordnet sein, dass diese bei drucklos
aufgesteckter Nabe gerade berdeckt werden.
Der erforderliche Flssigkeitsdruck zum Fgen und Lsen ist etwas grer, als
der Fugendruck. In der Praxis sind Drcke bis 2500 bar und Kegelverhltnisse von
1:30 bis 1:50 blich. Da sich hydraulisch beaufschlagte Verbnde mit kegeliger
Fgeflche schlagartig lsen, ist eine axiale Fangvorrichtung vorzusehen.
580
Abb. 9.42. lbohrungen in einem Kegelpressverband mit gestufter Nabe
Hinsichtlich der Zufhrbohrungen ist zu beachten, dass diese zu einer (i.Allg.

kleinen) Fugendruckreduzierung und zu einer rtlichen Spannungserhhung
(insbesondere im Bereich der Bohrerspitze) fhren. Untersuchungen dazu wurden
von Dietz [Die94] durchgefhrt.
Bei Einsatzsthlen mssen vor dem Hrten die Bohrungen in der Nabe (Abb.
9.43.) unbedingt abgedeckt werden, da ansonsten bei dnnwandigen Naben und
hohen Fugendrcken ( > 1,5) die Naben aufreien knnen.
Abb. 9.43. Konischer Drucklverband mit schraubenfrmiger Nut fr lablauf (nach SKF)
581
9.3.3 Spannelementverbindungen
Spannelementverbindungen werden in den verschiedensten Bauformen am Markt
angeboten. Sie werden i.d.R. zwischen Welle und Nabenbohrung angeordnet, so
dass im Gegensatz zu den Pressverbindungen eine mittelbare Kraftbertragung
vorliegt. Die Wirkmechanismen Keileffekt, Kniehebel und hydraulisches Druckmedium dienen zur Umsetzung der von auen aufgebrachten Montagekrfte in
Normalkrfte. Dabei knnen auch Durchmessertoleranzen ausgeglichen werden.
Darber hinaus ermglichen sie eine stufenlose axiale und winkelige Einstellung.
Allerdings zentrieren viele Spannelemente nicht und bentigen deshalb eine
zustzliche Zentrierung von Welle und Nabe. Ein wichtiges Argument fr den
Einsatz von Spannelementen ist die einfache Montage und besonders auch
Demontage. Voraussetzung dafr ist, dass die zwischen Welle und Nabe nicht zu
vermeidenden Relativbewegungen bzw. der daraus resultierende Schwingungsverschlei keine oder nur geringe Oberflchenschden verursacht. Schrder [Schr91]
ermittelt fr ausgewhlte Spannelemente die max. zulssigen Grenzbelastungen
fr Biegung und Torsion. Als Richtwert kann gelten, dass Umlaufbiegemomente
bis zu 30% des maximal zulssigen Torsionsmomentes keine oder nur geringe
Reibkorrosion erzeugen. Bei berschreiten dieses Grenzwertes sind bauartspezifische Eigenschaften zu bercksichtigen.
Im Folgenden werden die konischen Spannelemente detailliert behandelt und
darber hinaus werden fr einige weitere Bauformen deren besondere konstruktive Einsatzmglichkeiten angegeben.
Konische Spannelemente
Konische Spannelemente sind geschlossene Ringe, die paarweise eingebaut
werden. Der Auenring ist auen zylindrisch und innen konisch, der Innenring
auen konisch und innen zylindrisch (Abb. 9.44.). Durch axial wirkende Schraubenkrfte werden die beiden Ringe gegeneinander verspannt. Der Auenring wird
dadurch elastisch aufgeweitet und drckt mit seiner zylindrischen Auenflche
gegen die Mantelflche der Nabenbohrung. Der Innenring wird elastisch gestaucht
und drckt mit seiner zylindrischen Innenflche gegen die Wellenoberflche. Es
liegen also drei Wirk- oder Fgeflchen (Nabe/Auenring, Auenring/Innenring
und Innenring/Welle) vor, in denen Flchenpressungen auftreten.
Abb. 9.44. Spannelementepaar; 1 Auenring, 2 Innenring
582
Das Spannen der Verbindung, d.h. das Einleiten der axialen Einpresskraft erfolgt
gem Abb. 9.45. wellen- oder nabenseitig.
Abb. 9.45. Spannelementverbindung System Ringfeder, a wellenseitig verspannt; b

nabenseitig verspannt
Bei der Montage ist zunchst zwischen Auenring und Nabe sowie zwischen
Innenring und Welle ein radiales Spiel S vorhanden. Um eine Anlage an die zu
verbindenden Teile zu erreichen, mssen sich die Ringe um die Summe dieser
Spiele verformen. Als Richtwert fr die erforderliche axiale Verspannkraft zur
Spielberwindung gilt fr Spannelemente aus Stahl:
Fax,0 277000 l S
Dd
D+d
(9.133)
(alle Mae in mm, Fax,0 in N)

Wird die axiale Verspannkraft ber Fax,0 hinaus gesteigert, gleiten die konischen Flchen aufeinander, woraus eine radiale Verformung der Ringe resultiert.
Abb. 9.46. zeigt die in dieser Phase an den konischen Spannelementen wirkenden
Krfte (Ringe axial auseinander gerckt).
Mit dem Reibungswinkel tan = und der fr Ring 1 geltenden Gleichgewichtsbedingung
Fv tan ( + ) + Fv tan Fax1 = 0
(9.134)
ergibt sich fr die radiale Vorspannkraft:
Fv =
Fax1
tan ( + ) + tan
(9.135)
Mit der fr Ring 2 analogen Gleichgewichtsbedingung folgt schlielich fr die

axiale Verspannkraft Fax2 :
Fax2 =
tan ( + ) tan
Fax1
tan ( + ) + tan
583
(9.136)
Das von einer aus Auen- und Innenring bestehenden konischen Spannelementverbindung bertragbare Drehmoment errechnet sich aus:
M t = Fv
d
2
(9.137)
und mit Gl (9.135) zu:
Mt =
Fax1
d

tan ( + ) + tan
2
(9.138)
Abb. 9.46. Konische Spannelemente mit angreifenden Krften [Kol84]
Hintereinanderschaltung von Elementen

Reicht fr die bertragung des Drehmomentes ein Spannelementepaar nicht aus,
dann werden mehrere hintereinander geschaltet (Abb. 9.47.). Dabei ist zu beachten, dass wegen Fax2 = q Fax1 und q < 1 (vgl. Gl. (9.136)) die in den Auenring
eines Spannelementepaares eingeleitete Axialkraft durch die in den Wirkflchen
angreifenden Reibungskrfte abgeschwcht und nicht in voller Gre in das
nachfolgende Spannelementepaar als axiale Verspannkraft eingeleitet wird.
Dies bedeutet, dass das zweite und jedes folgende Spannelementepaar nur ein
kleineres Drehmoment bertragen kann als das erste. Bei handelsblichen Spannringen mit tan = 0,3 und = 0,12 gilt fr den Abminderungsfaktor:
q=
tan
2 + tan
(9.139)
584
Abb. 9.47. Mehrfach-Spannelemente-Verbindung
Abb. 9.48. Anwendungsbeispiel: Befestigung von zwei Keilriemenscheiben mit je zwei

Spannelementepaaren
585
bzw. q = 0,56; d.h. pro Spannelementepaar sinkt das bertragbare Drehmoment

um ca. die Hlfte. Zwei hintereinandergeschaltete Spannelementepaare bertragen
also nur ein um 50% greres Drehmoment als ein Paar. Es ist demnach nicht
sinnvoll mehr als vier Spannelementepaare hintereinanderzuschalten.
In der Praxis erfolgt die Nachrechnung von einbaufertigen Spannelementen
nach Tabellen der Hersteller (z.B. Ringfeder GmbH, Krefeld-Uerdingen und
Ringspann GmbH, Bad-Homburg). Ein Anwendungsbeispiel zeigt Abb. 9.48.
Spannstze
Gem Abb. 9.49. besteht ein Spannsatz System Ringfeder aus zwei Auenringen
mit konischer Innenflche, zwei Innenringen mit konischer Auenflche und zwei
Druckringen, die sowohl innen als auch auen konisch sind. Sie funktionieren in
der Weise, dass beim axialen Zusammenziehen der beiden bezglich der Konusflchen gegensinnig angeordneten Druckringe die Auenringe gedehnt und die
Innenringe gestaucht werden. Dadurch werden diese gegen die Nabe bzw. gegen
die Welle gepresst und bertragen Reibkrfte bzw. Reibmomente. Die Druckringe
haben am Umfang gleichmig verteilt eine grere Anzahl von Bohrungen (ein
Druckring ist mit Gewindebohrungen und der andere mit glatten Durchgangsbohrungen versehen), die das axiale Zusammenziehen der Druckringe und damit das
Verspannen des gesamten Spannsatzes erlauben. Meistens werden dazu Zylinderschrauben der Festigkeitsklasse 10.9 mit Innensechskant nach [DINENISO4762]
verwendet. Wegen der vielen Bohrungen ist kein konstanter Fugendruck entlang
des Umfangs erreichbar. Die Hersteller bercksichtigen dies bei der Angabe der
zul. Belastungen.
Abb. 9.49. Spannsatz System Ringfeder
Welle oder Nabe brauchen also nicht mit Gewindebohrungen fr die Spannschrauben versehen zu werden. Spannstze eignen sich besonders fr schwere
Konstruktionen, bei denen groe statische und/oder dynamische Krfte und
Momente bertragen werden mssen. Sie gewhrleisten ferner eine gute Rund-
586
laufgenauigkeit, eine einfache Montage (i.d.R. mit l gem Herstellerangaben)

und Demontage sowie eine genaue Einstellung in axialer und in Umfangsrichtung.
Sie knnen als fertige Konstruktionselemente bezogen werden und mssen im
einzelnen nicht mehr nachgerechnet werden, weil die Hersteller die bertragbaren
Drehmomente in Abhngigkeit von der Schraubenanzahl und -gre, der Werkstoffkombination (Reibungskoeffizient) und dem Anziehmoment einer Schraube
bereits festgelegt haben.
Neben dem Ringfeder-Spannsatz gibt es noch den Bikon- und den DobikonSpannsatz (Abb. 9.50.), das Doko-Spannelement (Abb. 9.51.), die StweSchrumpfscheibe (Abb. 9.52.) und die Bikon-Schrumpfscheibe (Abb. 9.53.). Allen
diesen Spannstzen oder -elementen liegt das gleiche Wirkprinzip, Kraftschluss
ber Reibflchen, zugrunde.
Abb. 9.50. Bikon- und Dobikon-Spannsatz
Abb. 9.51. Doko-Spannelement
587
Abb. 9.52. Stwe-Schrumpfscheibe
Abb. 9.53. Bikon-Schrumpfscheibe
Wellspannhlsen
Bekannt sind die Spieth-Wellspannhlsen (Abb. 9.54.) mit einer gewellten
Querschnittsform im Axialschnitt, die durch wechselseitige uere und innere
radiale trapezfrmige Ausnehmungen zustande kommt. Die verbleibenden
zylindrischen Auen- und Innenflchen sind koaxial und so toleriert, dass sie sich
im unbelasteten Zustand der Hlse in die Bohrung (Toleranzfeld H7) und ber die
Welle (Toleranzfeld h7) schieben lassen. Durch axiales Zusammendrcken der
Druckhlse mittels auf dem Umfang symmetrisch eingeleiteter Axialdruckkrfte
kommt eine rotationssymmetrische radiale Dehnung zustande, die den Auendurchmesser aufweitet und den Innendurchmesser verengt. Nach berbrckung
des radialen Spiels drckt die Druckhlse gegen die Welle und die Nabe. Die
dabei auftretenden Normalkrfte erzeugen in Umfangsrichtung Reibkrfte. Diese
Umfangskrfte mssen grer sein als die Umfangskrfte, die dem zu bertragenden Drehmoment entsprechen.
588
Das Spieth-Spannringelement gem Abb. 9.55. ist wie der Spannsatz System
Ringfeder ein einbaufertiges Konstruktionselement, bestehend aus Spannhlse und
Spannschrauben und wirkt in der gleichen Weise wie die Spieth-Druckhlse.
Abb. 9.54. Spieth-Wellspannhlsen und Einbaubeispiel
Abb. 9.55. Spieth-Spannringelement
Sternscheiben
Sternscheiben (Abb. 9.56.) sind dnnwandige, flachkegelige Ringscheiben, die
abwechselnd vom ueren oder inneren Rand her in radialer
Abb. 9.56. Sternscheiben (nach Ringspann), Einbaubeispiel
589
Abb. 9.57. Ringspannscheiben-Satz, a) wellenseitig gespannt; b) nabenseitig gespannt
Richtung ber den grten Teil der Ringbreite geschlitzt sind. Sie haben somit
die gleiche Form wie geschlitzte Tellerfedern und bestehen wie diese aus gehrtetem Federstahl. Bei einer axialen Druckkraftbelastung der Sternscheiben verkleinert sich ihr Innendurchmesser und vergrert sich ihr Auendurchmesser.
Werden sie gem Abb. 9.57. mit kleinem Spiel zwischen die Welle und einen
axialen Einstich der Nabe gelegt und in axialer Richtung zusammengedrckt, so
entstehen zwischen ihnen und der Welle sowie der Nabe radiale Anpresskrfte, die
in Umfangsrichtung Reibkrfte bewirken. Das bertragbare Drehmoment hngt
neben der Gre der axialen Kraft auch vom Federungsverhalten des Sternscheibenpaketes und vom Reibungskoeffizienten in den Reibflchen ab.
Toleranzringe
Toleranzringe sollen grere Toleranzen an zu fhrenden Teilen zulassen. Der
Toleranzring System Star ist eine ber den Umfang gewellte und nicht geschlossene Hlse aus dnnem Federstahl (Abb. 9.58.), die in eine Ringnut zwischen die
Welle und die Nabe eingelegt wird (Abb. 9.59.). Die in axialer Richtung verlaufenden Wellen gehen nicht ber die volle Breite des Ringes. Dadurch kann die
Nabe (Auenteil) leicht an dem in der Ringnut der Welle (Innenteil) liegenden
Toleranzring angeschnbelt und ber diesen geschoben werden. Durch die
Elastizitt des in radialer Richtung zusammengedrckten Toleranzringes entstehen
an den Pressflchen Normalkrfte, die ihrerseits in Umfangsrichtung Reibkrfte
bewirken und zur bertragung eines Drehmomentes dienen. Hhere Reibungszahlen als blich knnen mit einer reibungserhhenden Beschichtung (z.B. Diamant)
erzielt werden. Sehr hufig werden Toleranzringe zur Fixierung von Wlzlagern
in Umfangsrichtung und bei kleinen Axialkrften auch in axialer Richtung
verwendet.
590
Abb. 9.58. Star Toleranzringe fr System (Einheitswelle! Einheitsbohrung)
Abb. 9.59. Star Toleranzringe System Einheitsbohrung (zentrierter Einbau, freier Einbau!)
Hydraulische Hohlmantelspannbchsen
Die hydraulischen Hohlmantelspannbchsen sind vielseitig einsetzbar, zeichnen
sich durch einen einfachen Aufbau aus und gewhrleisten eine gute Zentrierung
von Welle und Nabe, d.h. einen guten Rundlauf. Nuten in Welle und Nabe
entfallen, wodurch die Fertigungskosten niedrig sind und technologisch keine
Spannungsberhhungen durch Kerbwirkung hervorgerufen werden. Ihre Montage und Demontage ist zudem einfach und billig.
Gem Abb. 9.60. bestehen diese Spannbuchsen aus einer doppelwandigen
Buchse, einer Dichtung, einem Kolben, einem Druckring und mehreren am
Umfang gleichmig angeordneten Spannschrauben. Durch das Anziehen der
Spannschrauben wird ein in der doppelwandigen Buchse befindliches inkompressibles Druckmedium ber den Druckring und den Kolben derart gepresst, dass die
Mantelflchen der Spannbuchse ber ihre ganze Lnge nach innen auf die Welle
und nach auen auf die Nabe gedrckt werden. Welle und Nabe werden so
kraftschlssig miteinander verbunden. Beim Einsatz dieser kraftschlssigen
Welle-Nabe-Verbindung ist jedoch zu beachten, dass wegen des Temperaturverhaltens des Druckmediums die Hohlmantelspannbchsen nicht ber 70C einge-
591
setzt werden drfen. Die Spannbchse und der Druckring sind aus gehrtetem
Stahl hergestellt, und die Dichtung besteht aus Kunststoff. Die Spannbchsen sind
fr folgende Toleranzfelder ausgelegt:
Wellen:
Bohrungen:
h8 bis k6
H7
Abb. 9.60. Hydraulische Hohlmantelspannbchse (nach Sdtechnik)
9.3.4 Dauerfestigkeit von Pressverbindungen

Die weitaus meisten in der Praxis eingesetzten Pressverbindungen werden dynamisch beansprucht. Deshalb wird im folgenden die Vorgehensweise zur dauerfesten Auslegung metallischer Verbindungen erlutert, wobei aus Platzgrnden nur
die harmonisch schwingenden Beanspruchungen betrachtet werden. Der Festigkeitsnachweis wird gem [DIN743] und somit analog Kap. 3 gefhrt.
Da Welle-Nabe-Verbindungen nicht einfach als schwingend beanspruchte Bauteile, sondern als tribologische Systeme aufzufassen sind, spricht man im hier
behandelten Kontext auch von der Gestaltfestigkeit der Verbindung. Die Gestaltfestigkeit ist nach [Kol84] die Dauerfestigkeit eines Bauteils beliebiger Gestaltung
(Gre, Oberflchenbeschaffenheit, geometrische Form). Sie kann demnach
keinesfalls an genormten Probestben ermittelt werden , sondern es sind (statistisch abgesicherte) Versuche an Originalbauteilen (zweckmigerweise mit
Standardabmessungen) erforderlich. Derartige Untersuchungen zur Ermittlung der
Kerbwirkungszahlen wurden in jngster Zeit vorwiegend an Passfeder- und
Polygonverbindungen durchgefhrt. Die fr Pressverbindungen bekannten
Kennwerte sind zwar lteren Datums, sie haben sich aber bereits in vielen Einsatzfllen bewhrt. Kollmann hat in [Kol84] zahlreiche Versuchswerte ausgewertet
und tabellarisch zusammengestellt. In [DIN743] wurden in leicht modifizierter
592
Form zwar die bereits in TGL 19340 enthaltenen Kerbwirkungszahlen bernommen. Unter Bercksichtigung der gerade bei zusammengesetzten Maschinenelementen nicht zu vermeidenden Streuungen sind aber alle Angaben als bereinstimmend zu bezeichnen. In Tabelle 9.11. sind fr den Bezugsdurchmesser
d BK = 40 mm die Kerbwirkungszahlen in Abhngigkeit von der Bruchfestigkeit
dargestellt.
Tabelle 9.11. Kerbwirkungszahlen fr Pressverbnde (Auszug aus [DIN 743]), a) glatte
bzw. nicht abgesetzte Welle, b) abgesetzte Welle
B(d) in N/mm2
Wellen- und
Nabenform
a)
(dBK)
(dBK)
400
500
600
700
800
900
1,8
2,0
2,2
2,3
2,5
2,6
1000 1100
2,7
1200
2,8
2,9
1,8
1,9
(dBK) 2,7 (B(d)/(1000 N/mm ))

2
1,2
1,3
1,4
1,5
1,6
1,7
0,43
1,8
(dBK) 0,65 (dBK)
Hinsichtlich des minimalen Gesamtvolumens der Welle im Bereich der

Welle-Nabe-Verbindung sind die Abmessungen fr maximale bertragbarkeit DF/DW 1,1 und r/(DF-DW) 2. Der Presssitz beeinflusst die Kerbwirkung des Wellenbergangs nur wenig. Die Kerbwirkungszahl der Welle ist
dann nach DIN 743 zu bestimmen, wobei der Berechnung ein um etwa 10%
vergrerter Wellenabsatz zugrunde zu legen ist.
Hinweis: Bei ungnstiger Gestaltung kann es zur gegenseitigen Beeinflussung der Kerbwirkung im Wellenbergang (Radius r) und Nabensitz
kommen. Dieses kann bei sehr kleinen Unterschieden zwischen DW und DF
und direkt am Nabensitzende liegenden Wellenbergngen eintreten. Bei
kleinen rechnerischen Sicherheiten und groer Bedeutung der Anlage ist die
Haltbarkeit der Welle dann gesondert zu berprfen (z.B. mittels FEM oder
experimentell)
b)
Bezugsdurchmesser dBK = 40 mm
Zug:
n = 4F/(D2)
Einflussfaktor der Oberflchenrauheit: KF = 1 oder KF = 1

Biegung:
Biege- oder Torsionsmoment wird auf die Nabe bertragen
n = 32Mb/(D3) D = D oder D
W
F
Torsion:
Die Kerbwirkungszahlen gelten fr die Enden des Nabensitzes
n = 16 Mt/(D3)
Die Angaben basieren auf Versuchswerten und beinhalten somit auch die Reibbeanspruchung im Einlaufbereich der Welle in die Nabe.1
In einigen Literaturstellen wird deshalb auch die Kerbwirkungszahl mit einem zustzlichen Index c versehen. Aus Grnden der Vereinheitlichung wurde dieser Index in DIN
743 aber weggelassen.
593
Die Dimensionierung der Welle bzw. der Sicherheitsnachweis kann nun analog
Kapitel 3 durchgefhrt werden. Auf eine ausfhrliche Darstellung der Rechenschritte wird aus Platzgrnden verzichtet. Vielmehr soll an einem Beispiel die
gegenber einer einfachen Kerbe abweichende Vorgehensweise und der Greneinfluss verdeutlicht werden.
Beispiel: Pressverbindung mit glatter Welle
1. Belastung Welle
M bmax = 3,87 105 Nm
(umlaufend )
(9.140)
M t dyn = M tm M ta = 3,645 105 3,645 105 Nm
(9.141)
b = ba = 78 N / mm 2
(9.142)
t = tm = ta = 36,7 N / mm 2
(9.143)
2. Werkstoffkennwerte
b = Rm = 1200 MPa
(9.144)
s = Rp0,2 = 1000 MPa
(9.145)
bw = 600 MPa
(9.146)
tw = 360 MPa
(9.147)
594
3. Nachweis der Dauerfestigkeit, Biegung
B (d ) = K1 (d ) B (d B )
(9.148)
B (d ) = B (370mm ) = 0,7 1200 = 840 MPa
(9.149)
(d BK ) = 2,55 (aus Tabelle 9.11. )
(9.150)
und aus Abb. 3.43:
K 3 (d ) = 0,92
(9.151)
K 3 (d BK ) = 0,962
(9.152)
(d ) = (d BK )
K 3 (d BK )
0,962
= 2,55
K 3 (d )
0,92
(d ) = 2,66
(9.153)
(9.154)
gem Gl. (3.90)
(d )
c K =
+ 1 1 1
K 2 (d )
K 2 (d ) = 0,8
(9.155)
K F = KV = 1
2,66
0,8
(9.156)
K = 3,325
(9.157)
K =
bwk =
bw (d B ) K1 (d )
K
600 0,7
3,325
bwk = 126 N / mm 2
(9.158)
(9.159)
4. Nachweis der Dauerfestigkeit, Torsion
tw (d ) = K1 (d ) t (d B )
(9.160)
tw (d ) = 0,7 360 = 252 N / mm 2
(9.161)
(d BK ) = 1,65 (aus Tabelle 9.11. )
(d ) = 1,65
0,962
0,92
(d ) = 1,72
(9.162)
(9.163)
(9.164)
(d )
K =
+ 1 1 1
K 2 (d )
(9.165)
1,72
0,8
(9.166)
K = 2,15
(9.167)
K =
twk =
595
tw (d B ) K1 (d )
K
360 0,7
2,15
twk = 117 N / mm 2
(9.168)
(9.169)
5. Sicherheitsnachweis
k =
twk
117
=
2 K1 (d ) B (d B ) twk 2 0,7 1200 117
k = 0,0748
tADK =
twk
1 + k mv
ta
(9.170)
(9.171)
mv
=1
ta
(9.172)
117
1 + 0,0748 1
(9.173)
tADK = 109 N / mm 2
(9.174)
tADK =
bADK = bwk
weil
( bm = 0)
(9.175)
596
S=
1
ba
bADk
ta
+
tADk
(9.176)
1
2
78 36,7
126 109
S = 1,42
(9.177)
Die vorhandene Sicherheit gegen Dauerbruch ist mit S = 1,42 zwar nahe dem
unteren in [DIN743] genannten Grenzwert. Bei gesicherten Lastannahmen und
keiner unmittelbaren Personengefhrdung ist der Wert aber zulssig.
Fr weitergehende Betrachtungen, die insbesondere die Einbeziehung des
Schlupfweges der bei Pressverbindungen praktisch nicht zu vermeiden ist - in
die Haftmaberechnung bzw. die Vermeidung der Reibkorrosion betreffen, wird
auf [Sme01] und [Lei03] verwiesen.
9.4
Stoffschlssige Welle-Nabe-Verbindungen
Obwohl die Bedeutung der stoffschlssigen WNV weit hinter den oben behandelten formund kraftschlssigen zurcksteht, knnen sie in Einzelfllen eine
optimale Lsung darstellen. Kollmann [Kol84] unterscheidet die stoffschlssigen
Verbindungen durch den Bindungsmechanismus Adhsion (Kleben) und Schmelzfluss (Kleben, Schweien) sowie durch den Zusatzwerkstoff, der beim Kleben
Kunststoff, beim Schweien arteigen und beim Lten artfremd ist. Problematisch
ist das Lsen der Verbindungen. Auer beim Kleben ist dies nur durch Zerstren
mglich, wodurch die praktische Anwendbarkeit stark eingeschrnkt ist. Infolge
dessen werden im Weiteren das Kleben ausfhrlich und das Lten nur informativ
behandelt. Das Schweien ist praktisch bedeutungslos und allenfalls als Reparaturmanahme von Interesse.
9.4.1 Geklebte Welle-Nabe-Verbindungen

Die konstruktiven Mglichkeiten der Klebetechnik wurden anfnglich vor allem
fr die Verbund- und Leichtbauweise in der Luft- und Raumfahrttechnik genutzt.
Auf Grund der Vorteile bezglich Konstruktionsvereinfachung und Fertigungsautomatisierung sowie des Potentials hinsichtlich Funktionsintegration beispielsweise in der Automobil- und Zulieferindustrie, hat dieses Fgeverfahren eine bemerkenswerte Anwendungsbreite erlangt. Die Ausweitung der Anwendung ber die
ebenen berlappten Verbindungen hinaus zu den lastbertragenden Rundverbindungen ist der Entwicklung anaerob aushrtender, einkomponentiger Klebstoffsysteme zu verdanken. Diese Polymerisationsklebstoffe zeichnen sich durch gute
Festigkeitseigenschaften, hohe Temperaturbestndigkeit und vor allem durch
9.4 Stoffschlssige Welle-Nabe-Verbindungen
597
gnstige Verarbeitungseigenschaften aus. Die Aushrtung findet in Abwesenheit

von Sauerstoff statt. Die Klebstoffe bleiben also so lange in einem flssigen (gut
verarbeitbaren) Zustand, wie sie in Kontakt mit dem Sauerstoff der Luft stehen.
Nach dem Fgen der Bauteile setzt durch den Sauerstoffabschluss in der Fuge und
unter dem gleichzeitigen Einfluss von Metallionen aus den metallischen Fgeteilen in sehr kurzer Zeit die Polymerisationsreaktionen ein. Wegen der geringen
erforderlichen Aktivierungsenergie geschieht dies bereits bei Raumtemperatur.
Durch zustzliche Temperatureinwirkung kann die Reaktion beschleunigt werden.
Anaerobe Klebstoffsysteme zeichnen sich durch folgende Hauptmerkmale aus
(Loctite, [Rom03]), die besonders fr die Herstellung von Welle-Nabe-Verbindungen bedeutungsvoll sind.
Aushrtung erfolgt erst nach dem Zusammenbau (keine Topfzeitbeschrnkung)

Aushrtung bei Raumtemperatur
einfache Handhabung, hohe Automatisierungsfhigkeit (einkomponentig)
sehr breiter Viskosittsbereich mglich
ausgezeichnete Medienbestndigkeit
sehr hohe Scherfestigkeit
sehr gute Temperaturbestndigkeit
gute Bestndigkeit gegenber Schwingungen
Vorbehandlung der Fgeflche

Prozesssicherheit beim Kleben setzt saubere Oberflchen voraus, d.h. die zu
verklebenden Flchen mssen von Fett, l, Staub oder Schmutz, Zunder, Rost
usw. befreit werden. In Ausnahmefllen, vor allem in Wlzlageranwendungen,
knnen ltolerierende Klebstoffe eingesetzt werden. Beim Kleben von Stahl haben
sich besonders Sandstrahlen und chemisch Entfetten (z.B. durch Aceton, Kohlenwasserstoffgemisch oder wssrige Lsungen) bewhrt. Reinigungstcher (in
Verbindung mit Lsungsmittel) drfen nur einmal verwendet werden! Bei der
Gestaltung der Arbeitsrume sind die einschlgigen Arbeitsschutzvorschriften zu
beachten.
Tragfhigkeit, Festigkeitsnachweis, Gestaltung

Untersuchungen bei den Klebstoffherstellern und an Forschungsinstituten
([Ber89], [HaS92]) haben ergeben, dass bei WNV mit runden Wirkflchen hhere
Tragfhigkeiten erreicht werden, wenn zwischen Welle und Nabe kein Spiel
sondern ein (kleines) berma vorliegt. (Abb. 9.61.).
Man spricht dann von schrumpfgeklebten oder auch hybridgeklebten Verbindungen. Das berma wird entweder durch Erwrmen der Nabe (Querpressklebverbindung) oder durch Einpressen der Welle in die Bohrung mittels Axialkraft
(Lngspressverbindung) berwunden. In der Regel wird der Klebstoff auf die
Welle aufgetragen, wobei allerdings beim Einpressen ein zu starkes Abstreifen
598
verhindert werden muss. Gnstig wirken sich Rauhtiefen von Rz = 2 10 m aus

oder kegelige Fgeflchen. Die Einpressgeschwindigkeit muss ausreichend gro
sein, damit die Aushrtung nicht bereits whrend des Fgens einsetzt. Als optimal
kann eine Querpressklebverbindung mit einem berma von etwa 0,2...0,6
angesehen werden, weil die erwrmte Nabe die Aushrtung begnstigt.
Abb. 9.61. Tragfhigkeitsverhalten einer Querpress (Torsionsbelastung)- und Lngspressklebverbindung (Axialbelastung); 35 mm; l/D=0,75; Werkstoffpaarung Ck45/Ck45
[Rom03]
Obwohl der Einfluss des bermaes auf die Tragfhigkeit noch nicht statistisch
abgesichert ist, erlauben die bekannten Ergebnisse die Anwendung erheblich
breiterer Fertigungstoleranzen als bei den gewhnlichen Pressverbindungen.
Wegen der greren praktischen Bedeutung beziehen sich die nachfolgenden
Ausfhrungen vorwiegend auf Klebverbindungen mit berma.
Trotz der stndigen Entwicklung von theoretischen Hilfsmitteln und umfangreicher Grundlagenuntersuchungen auf dem Gebiet der Klebetechnik in den
letzten Dekaden, ist eine allgemeingltige Theorie fr die umfassende Beschreibung der beim Kleben ablaufenden Vorgnge und des Tragverhaltens des entstehenden Werkstoffverbundes noch nicht mglich. Dies liegt an der Vielzahl der zu
bercksichtigten Parameter und an deren schwieriger Bestimmung, besonders bei
den hybriden Fgeverfahren. Die derzeit gebruchlichen Berechnungsvorschriften
beruhen im Sinne eines Nennspannungskonzeptes auf der Lastbertragung durch
ber die Klebeflche gleichmig verteilte Schubspannungen. Die bertragbare
Axialkraft Fax errechnet sich aus den geometrischen Grundparametern der
Fgeflche DF (Fugendurchmesser) und der Fugenlnge l F zu:
Fax = DF l F vn, zul
599
(9.178)
und das bertragbare Drehmoment M t analog zu:
Mt =
DF2 l F
vn, zul
2
(9.179)
wobei vn, zul die fr die Verbindung zulssige Nennscherfestigkeit unter Bercksichtigung der Art der Verbindung und der verschiedenen Einflussparameter
der Anwendung (siehe Abb. 9.62.) durch so genannte Korrekturfaktoren kennzeichnet. Letztere dienen der Anpassung der im Druckscherversuch nach [ISO10123] ermittelten Druckscherfestigkeit D an die tatschlichen physikalischen
Verhltnisse und Betriebsbedingungen. Das in der Praxis vor allem fr die
Entwurfsberechnung bewhrte Konzept sieht eine multiplikative Verknpfung der
Korrektur- bzw. im Regelfall Abminderungsfaktoren f i (i=1 bis n, wobei n die
Anzahl der Einflussparameter ist) vor:
vn, zul = ( f 0 D + f p p ) f1 f 2 f n
(9.180)
wobei p der effektive Fugendruck im Fall geklebter bermaverbindungen ist,

[Rom03]. Der Faktor f 0 reflektiert den Einfluss der Verbindungsart und nimmt
Werte zwischen 0,5 fr Lngspressklebverbindungen, 1,0 fr geklebte Spielpassungen und 1,2 fr Querpressklebverbindungen an. Der Druckspannungseinflussfaktor f p ist ein werkstoffmechanischer Wert, der den Einfluss des Fugendrucks
auf die Festigkeit des anaeroben Klebstoffs (analog einem Reibwert) widerspiegelt.
In [Loctite]- sind Diagramme zur Bestimmung der Korrekturfaktoren enthalten.
Darber hinaus werden beim Kauf der Klebstoffe entsprechende Datenbltter
mitgeliefert.
Die Erfahrungen auch aus anderen Bereichen der Konstruktionspraxis zeigen,
dass diese Vorgehensweise i.Allg. zu einer berbewertung mglicher Wechselwirkungen fhrt, die gezielt aber nur mit erheblichem Aufwand entsprechend
untersucht werden knnten. Die Schubfestigkeit v liegt i.d.R. auf der sicheren
Seite.
Die Basis des Auslegungskonzeptes bildet der Druckscherversuch nach ISO 10123, der der Ermittlung eines grundlegenden Festigkeitskennwertes (Druckscherfestigkeit D ) des verwendeten Klebstoffes dient. Darber hinaus eignet sich
dieser Versuch auch zur vergleichenden Untersuchung des Einflusses physikalisch-chemischer Parameter und der Umgebungsmedien. Die Auswirkungen
dynamischer Belastungen auf die Tragfhigkeit werden jedoch auf fr WNV
blichen Torsions- und Umlaufbiegeprfstnden untersucht.
600
Abb. 9.62. Einflussfaktoren
Dynamische Beanspruchungen
Basierend auf umfangreichen dynamischen Untersuchungen (Wechseltorsion und
Umlaufbiegung mit berlagerter statischer Torsion) ist die Minderung der statischen Festigkeit durch dynamische Lasten, gut berechenbar. Insbesondere Querpressklebverbindungen zeigen ein ausgezeichnetes Festigkeitsverhalten bei
dynamischer Beanspruchung. Fr den Fall der wechselnden Torsion besttigen
mehrere Untersuchungsergebnisse ([Gru87], [Ter96]) einen Korrekturfaktor von
0,6. Fr ausschlielich geklebte Verbindungen liegt der entsprechende Faktor
deutlich niedriger (bis ca. 0,2). Der Schadensmechanismus ist vergleichbar mit
dem Reiverschlusseffekt. Die Zerstrung der Klebschicht beginnt an der Nabenkante und setzt sich ins Nabeninnere bis zum Totalversagen fort.
Abb. 9.63. zeigt vergleichsweise die ertragbaren Umlaufbiegespannungsamplituden von drei Probengeometrien. Alle Proben waren mit einem Torsionsmoment
M t = 85 Nm ( t = 16 N / mm 2 ) statisch vorbelastet. Man erkennt, dass die fr
geklebte Spielpassungen als torsionsoptimierte empfohlene Verbindung mit dnn
auslaufender Nabe bei bermaverbindungen aufgrund des Fugendruckverlustes
besonders niedrige ertragbare Spannungen aufweist. Darber hinaus ist festzustellen, dass die bei den konventionellen PV bewhrte Gestaltoptimierung (abgesetzte
Welle) hier nicht in gleichem Mae wirksam ist. Zumindest bei hohen Lastwechselzahlen ist aber eine Verbesserung der Tragfhigkeit zu erreichen.
Wenig erforscht ist bisher das Langzeitverhalten von Klebverbindungen
( LW > 107 ). Fr Kunststoffe ist die Existenz einer echten Dauerfestigkeit wie bei
den metallischen Werkstoffen im allgemeinen umstritten. Da die Neigung der
Whlerkurven in Abb. 9.63. sehr flach ist, kann diese Unsicherheit durch entsprechende Sicherheitsfaktoren bercksichtigt werden. Obwohl anaerobe Klebstoffe
im allgemeinen sehr gute Medien- und Temperaturbestndigkeit aufweisen, ist ihr
601
Einsatz unter den fr den Getriebebau typischen Betriebsbedingungen (lumgebung, hhere Temperaturen) auch mit Unsicherheiten behaftet und muss mit Hilfe
technischer Informationen oder Untersuchungsergebnisse abgesichert werden. Das
sind sicherlich Grnde dafr, dass sich trotz der o.g. Vorteile das Kleben im
Bereich der WNV noch nicht entscheidend durchgesetzt hat. Die weitere Entwicklung der Klebstoffe ist deshalb sorgfltig zu beobachten
Abb. 9.63. Vergleich der Probengeometrien [HaS92]
9.4.2 Geltete Welle-Nabe-Verbindungen

Insbesondere metallische Teile lassen sich stoffschlssig durch Lten miteinander
verbinden. Whrend diese Technologie im Allgemeinen Maschinenbau und auch
in der Elektrotechnik vielfach angewendet wird, beschrnkt sich das Lten von
WNV bisher nur auf wenige Sondereinsatzflle. In aktuellen Forschungsarbeiten
wird derzeit an WNV aus dem Bereich der Antriebstechnik die Wirksamkeit des
Ltens untersucht.
Lten ist ein Grenzflchenvorgang (Adhsion, Diffusion!) zwischen dem Lot
und den Fgeteilwerkstoffen. Die Festigkeit einer Ltverbindung wird durch die
Haftfestigkeit des Lotes an der Werkstoffoberflche (Adhsionskrfte!) und die
innere Festigkeit des Lotes (Kohsionskrfte) gewhrleistet. Unter Lten wird im
Allgemeinen [DIN8505] das Verbinden gleicher oder verschiedenartiger metallischer Werkstoffe bei einer fr den zugelegten metallischen Werkstoff - das Lot gnstigen Arbeitstemperatur verstanden. Diese muss dabei hher sein als die
Temperatur bei Schmelzbeginn des Lotes (Solidustemperatur), sie darf jedoch
unter oder auch ber der Temperatur bei vollstndiger Verflssigung des Lotes
(Liquidustemperatur) liegen. Die Arbeitstemperatur muss so hoch sein, dass im
Bereich der Fge- oder Ltstelle die Werkstcke mit Lot benetzt werden, das Lot
sich hierbei gut ausbreitet und an den Werkstcken auch gut bindet. Sie muss
602
unter allen Umstnden niedriger sein als die Schmelztemperatur der Werstoffe der
zu verbindenden Werkstcke. Die Betriebstemperatur einer Ltverbindung muss
deutlich unterhalb der Schmelztemperatur des Lotes liegen, weil sonst die Gefahr
des Kriechens besteht.
Je nachdem ob die Arbeitstemperatur unter- oder oberhalb von 450C liegt,
wird zwischen Weich- und Hartlten unterschieden. Aus Festigkeitsgrnden
kommt fr die Herstellung von WNV nur das Hartlten in Betracht. Die Lotauswahl ist in Abhngigkeit der zu ltenden Werkstoffe zu treffen und beruht oft auf
umfangreichen Versuchsreihen. Die Erwrmung der zu verbindenden Teile erfolgt
vorwiegend in einem Schutzgasofen oder durch elektrische Induktion.
Das bertragbare Drehmoment einer gelteten WNV berechnet sich bei der
vereinfachenden Annahme einer konstanten Schubspannung in der Ltschicht zu
Mt =
l F DF2 v
(9.181)
Wegen der geringen Einsatzhufigkeit existieren fr die Scherfestigkeit v

keine gesicherten Werte. Sie ist fr den jeweiligen Einsatzfall experimentell zu
ermitteln (vgl. auch Abschnitt 9.4.1)
Das Lten von Bronze mit Stahl oder Grauguss wird in [WieL02] untersucht.
Ziel ist die automatisierte Herstellung von Schneckenrdern mit Bronzering.
Gnstig erweist sich hier eine kegelige Wirkflche (Abb. 9.64.), weil damit der
Ltspalt unabhngig von den Fertigungstoleranzen konstant gehalten werden
kann.
Abb. 9.64. Ltverbindung fr induktive Erwrmung
Eine vielversprechende Verbindungsart stellen die so genannten PressPressltverbindungen dar. Bei diesen Verbindungen wird auf die Welle eine etwa
6 m dnne Zn-Schicht aufgebracht. Gegenber den elementaren PV sind zwei
Unterschiede zu nennen:
Der Reibungskoeffizient (Reibung und Stoffschluss) der Paarung Zn-St ist
grer als bei der Paarung St-St.
Die Festigkeit der Zwischenschicht ist geringer als die von Welle und Nabe
aus Stahl. Bei einer berlastung bildet sich der Riss folglich in der dnnen
Schicht aus. Beschdigungen der Welle wurden nicht beobachtet [Lip03]. Bei
dynamischen Belastungen knnen auf Grund der Relativbewegungen und der
daraus resultierenden Wrmeentwicklung selbstheilende Effekte auftreten
(Hochtrainieren des Reibungswertes).
9.5 Literatur
603
Vorteile ergeben sich bei diesen Verbindungen bei engen Baurumen und
dnnwandigen Naben, weil trotz geringem Fugendruck bzw. kleinen Abmessungen relativ hohe Drehmomente bertragen werden knnen. Abschlieend sei noch
auf die Arbeiten von [Bee01] verwiesen, der multifunktionale Fgeverbindungen
auf Basis der hier vorgestellten Technologie untersucht hat.
9.5
Literatur
[Br95]
Br, C.: Lngspress- Klebverbindungen unter statischer und wechselnder Torsion. Dissertation, TU Dresden, Dresdner Fgetechnische
Berichte, Band 1/1995
[Bee01]
Beetz, R.: Multifunktionale Fgeverbindungen Konstruktive und

technologische Untersuchungen. Dissertation, TU Dresden 2001
[Ber89]
Berg, M.: Zum Festigkeitsverhalten schrumpfgeklebter Welle-NabeVerbindungen unter Torsionsbelastung. Dissertation TH Darmstadt
1989
[Bir04]
Birkholz, H.: Auslegung von Lngsstiftverbindungen mit mehreren

Mitnehmerelementen unter Drehmomentbelastung. Dissertation TU
Clausthal 2004
[Bro91]
Bronstein, I.N.; Semendjajew, K.A.: Taschenbuch der Mathematik.

Thun und Frankfurt(Main): Verlag Harri Deutsch 1991
[Bur98]
Burgtorf, U.: Montage- und Betriebseigenschaften von ZahnwellenVerbindungen mit Presssitz. Dissertation TU Clausthal 1998
[Czi92]
Czichos, H.; Habig, K.-H.: Tribologie Handbuch - Reibung und

Verschlei. Vieweg Verlag 1992
[Dec98]
Decker, K.-H.: Maschinenelemente - Gestaltung und Berechnung;

Tabellen. Mnchen, Wien: Carl Hanser Verlag 1998
[Die78]
Dietz, P.: Die Berechnung von Zahn- und Keilwellenverbindungen.

Bttelborn: Selbstverlag 1978
[DiGa98]
Dietz, P.; Garzke, M.: Statische und dynamische Beanspruchbarkeit

von Zahnwellen-Verbindungen und elastischen und teilplastischen
Werkstoffverhalten. DFG-Abschlussbericht, 1998; (downloadbar
unter www.zahnwelle.de).
[Die94]
Dietz, P.; Tan, L.: Beanspruchungen und bertragungsfhigkeit der

geschwchten Welle-Nabe-Pressverbindung im elastischen und
teilplastischen Bereich. FVA-Abschlussbericht Nr. 191, Heft 421,
1994
604
[DIN254]
DIN 254: Geometrische Produktspezifikation (GPS); Kegel. Berlin:

Beuth Verlag 2000
[DIN743]
DIN 743: Tragfhigkeitsberechnung von Wellen und Achsen. Berlin:

Beuth Verlag 2000,Teil 1: Einfhrung, Grundlagen, Teil 2: Formzahlen und Kerbwirkungszahlen, Teil 3: Werkstoff-Festigkeitswerte
[DIN5464]
DIN 5464: Keilwellen-Verbindungen mit geraden Flanken; schwere

Reihe. Berlin: Beuth Verlag 1965
[DIN5466]
DIN 5466 Tragfhigkeitsberechnung von Zahn- und KeilwellenVerbindungen, Teil 1, 2000, Teil 2 (Entwurf) 2002, Berlin: Beuth
Verlag
[DIN5480]
DIN 5480: Zahnwellen-Verbindungen mit Evolventenflanken, Teil 1

bis Teil 16, Berlin: Beuth Verlag 1986/1991
[DIN5481]
DIN 5481: Kerbzahnnaben- und Kerbzahnwellen-Profile (Kerbverzahnungen), Blatt 1 bis Blatt 5. Berlin: Beuth Verlag 1955/1965
[DIN6885]
DIN 6885: Passfedern, Nuten (hohe Form); Blatt 1. Berlin: Beuth

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[DIN6892]
DIN 6892: Passfedern-Berechnung und Gestaltung, Berlin: Beuth

Verlag 1998
[DIN7190]
DIN 7190: Pressverbnde; Berechnungsgrundlagen und Gestaltungsregeln. Berlin: Beuth Verlag, 2001
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DIN 8505: Lten Teil 1 bis Teil 3. Berlin: Beuth Verlag 1979/1983
[DIN32711]
DIN 32711 Antriebselemente Polygonprofile P3G. Berlin: Beuth

Verlag 1979
[DIN32712]
DIN 32712 Antriebselemente Polygonprofile P4C. Berlin: Beuth

Verlag 1979
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DIN EN ISO 4762: Zylinderschrauben mit Innensechskant. Berlin:

Beuth Verlag 1998
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DIN ISO 14: Keilwellenverbindungen mit geraden Flanken und

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numerische Optimierung genormter Polygonprofile fr Welle-NabeVerbindungen. Habilitation TU Chemnitz 2003
Dr.-Ing. Dr. h.c. Albert Albers (Kapitel 5, 13, 14)
Institut fr Produktentwicklung IPEK, Karlsruher Institut fr Technologie (KIT).
1978-1987 Studium und Promotion an der Universitt Hannover; 1986 1988
Wissenschaftlicher Assistent Uni Hannover, 1989-1990 Leiter der Entwicklungsgruppe Zweimassenschwungrad bei der LuK GmbH; 1990-1994 Leitung der
Abteilungen Simulation, Versuch, Prototypenbau fr alle Kupplungssysteme bei
der LuK GmbH; 1994-1995 Entwicklungsleiter Kupplungssysteme und Torsionsschwingungsdmpfer bei der LuK GmbH; 1995-1996 Stellvertretendes Mitglied
der Geschftsleitung bei der LuK GmbH; seit 1996 Leiter des Instituts fr Produktentwicklung IPEK der Universitt Karlsruhe (TH).
Forschungsschwerpunkte: Antriebstechnik, Mechatronik, CAE-Optimierung,
Produktentwicklung und Entwicklungsmethodik.
Dr.-Ing. Ludger Deters (Kapitel 2.4, 10, 11.2 ,16)

Lehrstuhl fr Maschinenelemente und Tribologie, Institut fr Maschinenkonstruktion, Otto-von-Guericke-Universitt Magdeburg.
1970-1983 Studium und Promotion an der TU Clausthal, 1983-1987 Leiter der
Entwicklung und Konstruktion von Turbomolekularpumpem bei der Leybold AG
in Kln, 1987-1994 leitende Positionen in Entwicklung und Konstruktion von
Textilmaschinen und von Automatisierungssystemen und -komponenten bei der
Barmag AG in Remscheid, seit 1994 Professur fr Maschinenelemente und
Tribologie an der Otto-von-Guericke-Universitt Magdeburg.
Forschungsgebiete: Tribologie, Gleitlager, Wlzlager, Rad/Schiene-Kontakt,
Reibung und Verschlei von Verbrennungsmotorkomponenten.
Dr.-Ing. Jrg Feldhusen (Kapitel 1, 4, 8)

Institut fr allgemeine Konstruktionstechnik des Maschinenbaus an der RWTH
Aachen.
1977-1989 Studium und Promotion an der TU Berlin, 1989-1994 Hauptabteilungsleiter Elektronikkonstruktion der AEG Westinghouse Transportation Systems, 1994 1996 Leiter Konstruktion und Entwicklung der Duewag Schienenfahrzeuge AG, 1996 1999 Technischer Leiter der Siemensverkehrstechnik Light
Rail, seit 1999 Professur fr Konstruktionstechnik, Leiter des Instituts fr allgemeine Konstruktionstechnik des Maschinenbaus an der RWTH Aachen.
Forschungsgebiete: Product-Life-Cycle-Management: Prozesse und Tools, Verbindungstechnik fr hybride Strukturen, Konstruktionsmethodik.

DOI 10.1007/978-3-642-24301-1, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2012
610
Dr.- Ing. Erhard Leidich (Kapitel 2.1 bis 2.3, 7, 9)

Institut fr Konstruktions- und Antriebstechnik, Technische Universitt Chemnitz,
Professur Konstruktionslehre.
1974 - 1983 Studium und Promotion an der TH Darmstadt, 1984 - 1985 stellvertr.
Abteilungsleiter Turbogetriebe-Konstruktion, 1986 Assist. des techn. Geschftsfhrers der Lenze GmbH Aerzen, 1987 - 1993 Hauptabteilungsleiter Entwicklung
und Konstruktion der Lenze GmbH & Co KG Extertal, seit 1993 Leiter der Professur Konstruktionslehre an der TU Chemnitz.
Forschungsgebiete: Welle-Nabe-Verbindungen, Reibdauerbeanspruchung, Gleitlager, kostenorientierte Produktentwicklung, Betriebsfestigkeit.
Dr. Ing. habil. Heinz Linke (Kapitel 15)

Fachgebiet Maschinenelemente, Technische Universitt Dresden.
1952 1955 Maschinenbaustudium an der Fachschule Schmalkalden; 1955
1970 Ttigkeit im VEB Strmungsmaschinen Pirna als Berechnungsingenieur,
Gruppenleiter, stellv. Abteilungsleiter auf dem Gebiet Gasturbinen (Luftfahrt),
Strmungsgetriebe, Schiffsgetriebe, stationre Anlagen; 1957 1965 Fernstudium
an der TU Dresden, Abschluss: Dipl.-Ing. Strmungstechnik; 1967 1970 auerplanmige Aspirantur an der TU Dresden, Promotion: Fachgebiet Antriebsdynamik; 1971 Beginn der Ttigkeit an der TU Dresden, Oberassistent, Dozent, ab
1979 Professor fr Maschinenelemente, 1978 Habilitation, Fachgebiet Konstruktionstechnik / Maschinenelemente; Ab 2000, nach dem offiziellen Ausscheiden aus
der TU Dresden aus Altersgrnden, freier Mitarbeiter; Ttigkeiten in der Forschung und fr die Industrie auf dem Gebiet Tragfhigkeit/Schadensursachen von
Antrieben und Antriebselementen.
Forschungsgebiete: wiss. Arbeiten auf dem Gebiet Zahnradgetriebe, Tribotechnik.
Dr.-Ing. Gerhard Poll (Kapitel 11.1 und 11.3, 12, 17)

Institut fr Maschinenelemente, Konstruktionstechnik und Tribologie der Leibniz
Universitt Hannover.
1972-1983 Studium und Promotion an der RWTH Aachen, 1984-1987 Technische
Beratung Elektromaschinen und Bahnantriebe bei SKF Schweinfurt, 1987-1992
Projektleiter in den Abteilungen Wlzlagerdichtungen und Tribologie im SKF
Forschungszentrum ERC in Nieuwegein, Niederlande, 1992 - 1996 Leiter Forschung und Entwicklung Wlzlagerdichtungen bei CR Industries in Elgin, Illinois,
seit 1996 Leiter des Instituts fr Maschinenelemente, Konstruktionstechnik und
Tribologie der Leibniz Universitt Hannover.
Forschungsgebiete: Tribologie, stufenlose Fahrzeuggetriebe, Wlzlager, Dichtungstechnik, Synchronisierungen, Dynamik von Zahnriementrieben.
611
Dr.-Ing. Bernd Sauer (Herausgeber, Kapitel 1, 3, 6)

Lehrstuhl fr Maschinenelemente und Getriebetechnik, Technische Universitt
Kaiserslautern.
1976-1987 Studium und Promotion an der TU Berlin, 1988-1993 Leiter der
Konstruktion von Bahnantrieben und Motoren bei der AEG Bahntechnik AG,
1993-1997 Hauptabteilungsleiter Berechnung und Vorlaufentwicklung bei AEG
Schienenfahrzeuge GmbH, 1997-1998 Entwicklungsbereichsleiter fr Fernverkehrstriebzge bei Adtranz Deutschland GmbH, seit 1998 Inhaber des Lehrstuhls
fr Maschinenelemente und Getriebetechnik der Technischen Universitt Kaiserslautern.
Forschungsgebiete: Tribologie, Wlzlager, Dichtungstechnik, Dynamik von
Maschinenelementen, Schraubenverbindungen.
Dr.- Ing. habil. Jrg Wallaschek (Kapitel 18)

Institut fr Dynamik und Schwingungen, der Leibniz Universitt Hannover.
Studium und Promotion an der Technischen Hochschule Darmstadt, 1987 Promotion, 1991 Habilitation, 1991 1992 Daimler Benz AG, Fachreferatsleiter
Schwingungsmechanik am Forschungsinstitut der AEG Frankfurt, seit 1992
Professor Universitt Paderborn, Leiter des Lehrstuhles fr Mechatronik und
Dynamik, seit 2007 Leiter des Institutes fr Dynamik und Schwingungen, Leibniz
Universitt Hannover.
Forschungsgebiete: Maschinendynamik, Piezoelektrische Aktoren, Mechatronische Systeme, Ultraschalltechnik, Rollkontakte.
Sachverzeichnis
Abhebeumfangsgeschwindigkeit 569
Achsen 397
Adhsion 474, 475
Allgemeintoleranz 34
Alterungsverhalten 490
Anodisieren 476
Anziehfaktor 324, 354
Arbeitstemperatur 492
Artnutzgrad Siehe Nutzungsgrad
Art-Nutzwert Siehe Nutzungsgrad
Aufschubweg 574
Auftragsschweien 440
Ausschlagspannung 118
Auendurchmesser 282
uere Dmpfung 206
Auswuchten 421
Auswuchtgte 422
Bausthle 106
Bauteilgestaltfestigkeit 141
Bauteilverformung 404
Beanspruchung 76
Beanspruchungsgruppe 470
Befestigungsgewinde 280
Beizen 476
Belastung 73
Benetzung 476
Berechnung der Verformung 410
Berechnung von Klebverbindungen 485
Berechnung von Ltverbindungen 498
Berechnung von Nietverbindungen 508
Betriebskraft 313, 333
Betriebslasten 314
Beulen 93
Bewegungsschrauben 380
Bewertungskonzepte 135
Bezugselement 36
Bezugslinie 53
Biege- und Torsionsschwingungen 413
Biegebelastung 81
Biegeflle 154
Biegefestigkeit 149
Biegelinien 155
Biegemomentenverlufe 154, 399
Biegespannung 82
Biegung 74
Bistabile Systeme 187
Blattfedern 228
Blechmuttern 295
bleibende Dehnung 115
Blindniet 506
Blindniete 500
Blocklten 495
Boltmaker 297
Brinell Hrte 149
Bruchbilder 107
Bruchdehnung 149
Bruchmechanikkonzept 136
Bruchscherfestigkeit 485
Dauerfestigkeit 121, 309, 372
Dauerfestigkeitsschaubild 122
Dehngrenze 149
Dehnschrauben 291
Dehnungen 79
Dimensionierung 134
Dimensionierung von Schweinhten
457
DIN 16
DIN-Normen 17
Drehmoment 401
Drehschwingungsverhalten 418
Drehstabfedern 240
Drillung 408
Druck 74
Druckbelastung 79
Druckfederdiagramm 247
Druckflieen 95
Dnnschaftschraube 291, 369
Durchbiegung 408
Durchmesser 401
Durchsetzfgen 513
dynamische Beanspruchung 118
Dynamisches Auswuchten 421
614
Sachverzeichnis
Eigenspannungszustand 212
eindeutig 174
einfach 174, 176
Einheitsbohrung 29
Einheitswelle 29
Einsatzsthle 106
Einschraublnge 308
Einzelmessstrecke 54
elastische Dehnung 115
elastisch-plastische Auslegung 117
Elastizittsmodul 79
Elektronenstrahl-Lten 496
Elektronenstrahlschweien 439
Elektroschlackeschweien 440
Entlastungskerbe 181
ergonomiegerechte Gestaltung 197
Eulerschen Knickflle 94
Evolventenflanken 539
exzentrische Anordnung 322
exzentrischer Kraftangriff 322
fail-syfe-Verhalten 178
Federarbeit 204
Federkennlinie 202
Feder-Masse-Dmpfer-System 210
Federnachgiebigkeit 203
Federrate 202
Federwerkstoffe 213
Feingewinde 284
Festigkeit einer Klebverbindung 474
Festigkeitsbedingung 77
Festigkeitsberechnung 401
Festigkeitshypothesen 92
Festigkeitsklassen 299
Festigkeitsnachweis 138, 404
Festigkeitsnachweis 457
Flchenpressung 311, 533, 565
Flchenpressung 79, 81, 137
Flchentrgheitsmoment 82
Flammlten 494
Flankendurchmesser 274, 282
Flankenzentrierung 538
Fliegrenze 106
Flussmittel 493
Form- und Lagetolerierung 34
Formnderungsarbeit 204
Formschluss 526
Formschlssige 526
Formzahl 110
Freistiche 425
Fgekraft 577
Fgen von Pressverbindungen 579
Fugendruck 569
Fugendurchmesser 566
Funktionsstruktur 174
galvanisches Verzinken 299
Gangzahl 280
Gasschmelzschweien 439
Gasschweien 440
Gefge 48
geklebte WNV 596
geltete WNV 601
Geradheitsabweichung 38
Gesamteinflussfaktor 141
Gestaltabweichung 50
Gestaltnderungsenergiehypothese 91
Gestaltelement 166
Gestaltung von Klebverbindungen 481
Gestaltungsprinzipien 168, 180
Gestaltungsrichtlinien 168, 187
gestufte Nabenauendurchmesser 567
Gewichtsnutzgrad Siehe Nutzungsgrad
Gewinde 280
Gewindeanzugsmoment 276
Gewindebelastung 374
Gewindeeinsatz 368
Gewindeflanke 276
Gewindelsemoment 277
Gewindeprofilwinkel 276
Gewindereibwert 276
Gewindestifte 293
GJL Siehe Grauguss
Glttung 574
Grauguss 107
Grenzflchenvorgang 491
Grenzmae 22
Grenzschlankheit 95
Grenzspannungsverhltnis 470
Greneinfluss 130
Sachverzeichnis
Greneinflussfaktor 465
Grenfaktor 132
Grundregeln der Gestaltung 167
Grundtoleranz IT 25
Grundtoleranzgrad 24
Gte von Schweiarbeiten 450
H2 Verprdung 299
Haftfestigkeit 474
Haigh-Diagramm 121
Hartlote 492
Hartlten 492
Hauptfunktionen 172
Hauptspannung 77
Hauptspannungen 88
Hertz 97
Hertzschen Beiwerte 98
Hchstma 22
Hhe der Lasteinleitung 330
Hohlmantelspannbchsen,
hydraulische 590
Hooksche Gesetz 79
Hllprinzip 30, 31
Hlsenkennlinie 324
Hlsennachgiebigkeit 333
Hlsenquerschnitt 319
Innenzentrierung 538
innere Dmpfung 206
ISO 16
ISO-Passungssystem 29
Ist-Profil 50
Kaltfgeverfahren 500
Kaltgezogen 149
Kaltnietung 504
Kegelpressverbindungen 572, 574
Keilwellen 537
Kerben 109, 126
Kerbfall 472
Kerbgrund 112
Kerbgrundspannungen 144
Kerbgrundspannungskonzept 135
Kerbschlagarbeit 149
Kerbspannungen 109, 110, 115
Kerbspannungskonzept 135
Kerbwirkung 472
615
Kerbwirkungszahl 126
Kerbwirkungszahlen 592
Kerndurchmesser 282
Klaffen 322, 339
Kleben 474
Klebstoffe 478
Klebverbindungen 474
kleinste erforderliche Flchenpressung
564
Klemmkraft 333
Klemmlnge 319, 330
Knicken 93
Knicklast 94
Knicksicherheit 248
Knickspannung 94
Kohsion 474, 476
kohsive Festigkeit 474
Kohlenstoff-quivalent 442
Kohlenstoff-Gehalt 149
Kolbenlten 494
Konstruktionselement 166
Konstruktionselemente 3, 6, 7, 10, 11
Konstruktionsprozess 3, 4, 8
konstruktive Manahmen 362
Konzentrizittsabweichung 39
Kopfauflagedurchmesser 319
Korrosionsschutz 298
Kraftfluss 181, 303
Kraftflussdichte 181
kraftflussgerechte Gestaltung 181
Kraftleitung 180
Kraftverhltnis 333, 334
kritische Drehzahl 414
kritische Knicklast 93
Krmmung 32
Kugelgewindetrieb 381
Kugelstrahlen 214
Lagerungsbeiwert 247
Lngssteifigkeit 89
Langzeitverhalten 489
Laserstrahlschweien 440
Lastflle H, HZ 469
Lichtbogenhandschweien 440
Lichtbogenschmelzschweien 439
616
Sachverzeichnis
Lichtstrahl-Lten 496
Lichtstrahlschweien 439
Linksgewinde 280
Liquidustemperatur 491
LML Siehe Minimum-MaterialGrenzma
Lochleibung 509
Lochleibungsfestigkeit 511
Losdrehsicherung 380
Lsekraft 577
Lsungsgeglht 149
Lsungsprozess 7, 8
Lten 491
Luftfeder 225
MAG Siehe Metall Aktivgas
Schweien
Maschinenelement 166
Maschinenelemente 9
Makette 42
Materialanteilkurve 59
Maximum-Material-Grenzma 23
Messstrecke 53
Metall Aktivgas Schweien 440
Metall Inertgas Schweien 440
MIG Siehe Metall Inertgas
Schweien
Mikrosttzwirkung 127
Mindestklemmkraft 313, 328, 350
Mindestma 22
Minimum-Material-Grenzma 24
Mises Hypothese 159
mit optimierter Gestaltung 571
Mittelspannung 118
Mittelspannungseinfluss 121, 142
Mittelspannungsempfindlichkeit 142
mittlere statische Schraubenzusatzkraft
336
MML Siehe Maximum-MaterialGrenzma
Montage 354
Montagevorspannkraft 346, 350, 354
Mutter 275, 295
Nachgiebigkeit 316, 317, 319
Nachweis der Sicherheit 135
Nahtarten 453
Nahtgte 464
Nahtgtebeiwert 467
Nahtvorbereitung 448
Neigung 408
Nennma 22, 23
Nennspannung 110
Nennspannungen 459
Nennspannungskonzept 135
Nichtlsbare Verbindungen 436
Niete 499
Nietformen 502
Nietteilungen 501
Nietverbindungen 499
Normalgeglht 149
Normalspannung 76
Normalspannungshypothese 90
Normung 15
Normzahlen 17
Nulllinie 24
Nutmuttern 295
Nutzungsgrad 205
Oberes Abma 23
Oberfchenbehandlung 477
Oberflchenkennwerte 53, 55, 60
Oberflchenrauheit 133
Oberflchenspannung 477
Oberflchensymbole 61
Oberflchenverfestigung 134
Oberspannung 118
Ofenlten 495
lschlussvergteter Federstahldraht 214
Parallelittsabweichung 38
Parallelschaltung 208
Passfederverbindungen 529
Passung 27
Patentieren 213
Planetenrollentrieb 381
Planlaufabweichung 41
Plasmastrahlschweien 440
Plastifizierung 117
Polygonverbindungen 543
Positionsabweichung 40
Pressverbnde 554
Sachverzeichnis
Pressverbindungen,
dynamisch beanspruchte 571, 591
kegelige 572
mit optimierter Gestaltung 571
zylindrische 572
Prinzip der abgestimmten Verformung
182
Prinzip der Aufgabenteilung 184
Prinzip der direkten und kurzen
Kraftleitung 181
Prinzip der gleichen Gestaltfestigkeit
181
Prinzip der redundanten Anordnung 179
Prinzip der Selbsthilfe 185
Prinzip des beschrnkten Versagens 178
Prinzip des Kraftausgleichs 183
Prinziplsung 165
Prinzipskizze 165
Produktstruktur 169
Profilfilterung 51
Profilogramm 52
Profilometer 55
Profilschnitt 50
Punktschweiverbindungen 456, 473
Querbelastete Schraubenverbindung
328
querbelasteten Schraubenverbindung
348
Querfederung 249
Querkraft 81, 85
Radialspannung 557
Randabstnde 501
Randbruch 512
Randentkohlung 214
Randfaserabstand 86
Randschichthrte 149
Rauheit 50
Rauheitskenngre 55
Rechtsgewinde 280
Rechtwinkligkeitsabweichung 39
Redundante Anordnung 178
Regelgewinde 283
reibschlssige 550
Reibungskreis 552
Reibungszahl 552
Reibwinkel 275
Reihenschaltung 208
Relaxationsvorgnge 490
Restunwucht 421
Ringfeder 220
Ringfederelement 220
Rissfortschritt 136
Rohrgewinde 285
Rollfedern 232
ruhende Beanspruchung 119
Rundlaufabweichung 41
Rutschsicherheit 564
safe-life-Verhalten 178
Sgengewinde 286
Salzbadlten 495
Sattelform 32
Schlen 214
scheinbare 577
scheinbarer Reibwert 276
Scherbeanspruchung 84
Scherung 74
Schlankheitsgrad 93
Schlieringbolzen 505
Schlieringbolzenverbindung 510
Schnappverbindungen 515
Schrauben 273
Betriebskrfte 336
Dauerbruch 309
Dauerfestigkeit 309, 372
Einschraublnge 308
exzentrische Anordnung 322
exzentrischer Kraftangriff 322
Flchenpressung 311
galvanisches Verzinken 299
H2 Verprdung 299
Hhe der Lasteinleitung 330
Hlsennachgiebigkeit 333
konstruktive Manahmen 362
Korrosionsschutz 298
mittlere statische
Schraubenzusatzkraft 336
Montage 354
617
618
Sachverzeichnis
querbelasteten Schraubenverbindung
348
zentrisch belastete 315
zentrisch verspannte 315
Zusatzkraft 330
Schraubenanzugsmoment 350
Schraubenbolzen 293
Schraubendrehfedern 232
Schraubendruckfedern 245
Schraubenkennlinie 324
Schraubenkraft 275
Schraubenlngung 332
Schraubenlinie 273
Schraubensicherung 375
Schraubenzugfedern 252
Schraubenzusatzlast 331
Schrumpfscheiben 586
Schrumpfungen 445
Schubbeanspruchung 84
Schubspannung 76
Schubspannungshypothese 91
Schutzeinrichtungen 177, 179
Schutzgas Lichtbogenschweien 441
Schutzgasschweien 440
Schutzsysteme 179
Schweibarkeit 441
Schweieigenspannungen 445
Schweieignung 441
Schweien 436
Schweigruppe 440
Schweikonstruktion 440
Schweikonstruktionsgestaltung 454
Schweimglichkeit 441
Schweinaht, Vergleichsnennspannung
463
Schweinaht, zulssige Spannung 464
Schweinahtdicke 458
Schweinahtlnge 458
Schweinahtquerschnitt 457
Schweinahtvorbereitung 447
Schweinahtzeichen 449
Schweipositionen 445
Schweisicherheit 441
Schweispannungen 445
Schweisto 447
Schweiverbindungen, einschnittige
456
Schweiverfahren 439
Schwellbeanspruchung 119
Schwellspannung 119
Sechskantmuttern 295
Selbstausgleichende Lsungen 186
Selbsthemmung 277, 577
Selbstschtzende Lsungen 186
Selbstverstrkende Lsungen 185
Setzbetrge 325
Setzen 212, 329, 376
Setzkraft 329
Setzvorgang 325
SG Siehe Schutzgas
Lichtbogenschweien
Shore Hrte A 216
Sicherheit 159, 177
Sicherheitstechnik 180
Sicherheitszahl 144
Sicherungsringe 425
Smith-Diagramm 121
Solidustemperatur 491
Spannelemente
Spannelementverbindungen 581
Spannsatz 585
Spannungsgeflle 128
Spannungskollektive 471
Spannungskomponenten 89
Spannungsquerschnitt 306
Spannungsverhltnis 118
Spannungsverhltnis 470
Spiel 28
Spielpassung 28
Spieth-Druckhlse 588
Spiralfedern 232
Spitzgewinde 282
Stabfeder 218
Stabile und labile Systeme 187
Stanzniete 507
statisches Auswuchten 421
Steifigkeitsbedingung 78
Steigungswinkel 275
Sachverzeichnis
Sternscheiben 588
Stift-Verbindungen 527
stoffschlssige 596
Streckgrenze 105, 149
Stumpfsto 447
Symbole fr Form- und Lagetoleranzen
35
Symmetrieabweichung 40
System 170
Systemgrenze 170
Systemumsatz 172
Tangentialspannung 557
Tauchlten 494
technische Oberflche 48
Teilfunktionen 172
Teilsystem 170
Tellerfedern 235
Tetmajer-Gerade 95
TGL 16
Toleranz 22
Toleranzfeld 24
Toleranzfeldlagen 24
Toleranzklasse 27
Toleranzringe 589
Tonnenform 31
Torsion 74, 86
Torsionsmomentenverlauf 399
Torsionsspannung 86
Tragfhigkeit 73
Tragfhigkeitsberechnung 541
Trapezgewinde 286, 380
trenngerecht 193
Tribokorrosion 541
Trochoiden 544
berelastisch 115
berelastisches Anziehen 306
bergangspassung 28
berma 574
bermapassung 28
bermaverlust 574
Ultraschalllten 495
Ultraschallschweien 441
umformgerecht 190
Unabhngigkeitsprinzip 30
619
Unteres Abma 23
Unterpulverschweien 440
Unterspannung 118
UP Siehe Unterpulverschweien
urformgerecht 188
US Siehe Ultraschallschweien
VDI 16
Verbindungselemente 435
Verbindungsschweien 440
Verdrehwinkel 413
Verformungen 408
Vergleichsmittelspannung 142
Vergleichspannung 90
Vergtet 149
Vergtungssthle 106
Verspannungsdiagramm 316
Vierkantmuttern 295
viskoelastisches Verhalten 206
Volumennutzgrad Siehe Nutzungsgrad
von Mises Hypothese 91
Vorspannkraft 324
Vorspannung 333
Vorwrmung 442
Vulkanisation 215
Warmnietung 504
Wechselbeanspruchung 119
Wechselfestigkeiten, Ltverbindungen
499
Weichgeglht 149
Weichlote 492
Weichlten 492
Wellen 397
Welle-Nabe-Verbindungen 525
Wellendimensionierungsformel 136
Wellenenden 429
Wellengestaltung 424
Wellenquerschnitt 405
Wellspannhlsen 587
Werkstoffausnutzung 205
Werkstoffdmpfung 207
Werkstoffe fr Schrauben 301
Werkstoffkennwert 106, 149
Werkstoffkennzeichen 149
Werkstoffverhalten 104
620
Sachverzeichnis
Widerstandslten 495
Widerstandsmomente 84
Widerstandsschmelzschweien 439
WIG Siehe Wolfram - Inertgas Schweien
Windungssinn 280
Woflram Inertgas Schweien 440
Whler-Diagramm 120
Zahnfufestigkeit 541
Zahnwellen 537
Zeitfestigkeit 121
Zentrierbohrungen 428
zentrisch belastete Schraube 315
zentrisch verspannte Schraube 315
Zug 74
Zug-E-Modul 149
Zugfestigkeit 149
Zugmutter 374
Zugspannung 75
Zulssige Flchenpressung 312, 562
zulssigen Flchenpressungswerte 137
Zusatzkraft Schraube 330
Zweimassenschwinger 418

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Springer-Lehrbuch

Waldemar Steinhilper Bernd Sauer (Hrsg.)

Professor Dr.-Ing. Dr.h.c. Waldemar Steinhilper

ISBN 978-3-642-24301-1 (eBook)

Vorwort zur achten Auflage

Kaiserslautern, im August 2011

Vorwort zur sechsten Auflage

Vorwort zur siebenten Auflage

Aus dem Vorwort zur ersten Auflage

Aus dem Vorwort zur ersten Auflage

Kaiserslautern, Dortmund, Januar 1982

Reibung, Verschlei und Schmierung

Lagerungen, Gleitlager, Wlzlager

Kupplungen und Bremsen

Zahnrder und Zahnradgetriebe

Sensoren und Aktoren

Jrg Feldhusen und

Normen, Toleranzen, Passungen u. techn. Oberflchen

Erhard Leidich 2.1 bis 2.3

Grundlagen der Festigkeitsberechnung

Gestaltung von Elementen und Systemen

Elastische Elemente, Federn

Schrauben und Schraubenverbindungen

Achsen und Wellen

Verbindungselemente und Verfahren

Reibung, Verschlei und Schmierung

Lagerungen, Gleitlager, Wlzlager

Gerhard Poll 11.1

Kupplungen und Bremsen

Zahnrder und Zahnradgetriebe

Sensoren und Aktoren

W. Steinhilper, B. Sauer (Hrsg.), Konstruktionselemente des Maschinenbaus 1, Springer-Lehrbuch,

Einfhrung zur Konstruktionslehre

Der Begriff Konstruktion wird im alltglichen Sprachgebrauch, auch von

Konstruktionsabteilung und Konstruktionsprozess

Nutzen fr den Anwender/Gebrauchseigenschaften

1.2 Konstruktionsabteilung und Konstruktionsprozess

Abb. 1.1. Quellen fr neue Produktideen und -verbesserungen

Abb. 1.2. Notwendiges Wissensumfeld eines Entwicklers/Konstrukteurs [PaBe03]

Da wesentliche Impulse fr neue Produkte aus neuen Technologien resultieren,

Die wesentlichen Ttigkeiten eines Konstrukteurs sind also:

1.3 Der allgemeine Lsungsprozess

Abb. 1.3. Informationsfluss im Produktentstehungsprozess [PaBe03]

Der allgemeine Lsungsprozess

Abb. 1.4. Allgemeiner Lsungsprozess [PaBe03]

1.4 Definition der Konstruktionselemente

Abb. 1.5. Grundschritte des Entwicklungs-/Konstruktionsprozesses

Definition der Konstruktionselemente

Treffende Beispiele dafr sind die Schraubenverbindung und der Pressverband.

Abb. 1.6. Getriebewelle aus Konstruktionselementen zusammengesetzt

Ziele des Buches

Das vorliegende Buch Konstruktionselemente des Maschinenbaus wendet sich

Ehrlenspiel, K.; Kiewert, A.; Lindemann, U.: Kostengnstig

Pahl, G.; Beitz, W.: Konstruktionslehre. 5. Aufl. Berlin: Springer

VDI 2221: Methodik zum Entwickeln und Konstruieren technischer

Normen, Toleranzen, Passungen und Technische Oberflchen ............15

W. Steinhilper, B. Sauer (Hrsg.), Konstruktionselemente des Maschinenbaus 1, Springer-Lehrbuch,

2 Normen, Toleranzen, Passungen und

2 Normen, Toleranzen, Passungen und Technische Oberflchen

Historischer berblick ber die Entwicklung der Normen

Das Deutsche Institut fr Normung (DIN) der Bundesrepublik Deutschland gibt

2.1.1 Erstellen von Normen

fr weite Fachgebiete (z.B. Bauwesen) in Fachnormenausschssen

Die Gre aller Grundtoleranzen wird in Pm 10 6 m ausgedrckt und ist fr

( fr 500 mm N d 3150 mm)