CD 6472 PDF

ESCUELA POLITECNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERA QUMICA Y

AGROINDUSTRIA
IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE MANUFACTURA CAD

CAM EN LA SECCIN MATRICERA DE LA EMPRESA
TESIS PREVIA A LA OBTENCIN DEL GRADO DE MGISTER (MSc.) EN

INGENIERA INDUSTRIAL Y PRODUCTIVIDAD
ING. LUIS CHRISTIAN JUIA QUILACHAMIN
DIRECTOR: ING. SALVATORE REINA M. Sc.
CO-DIRECTOR: ING. PEDRO BUITRN M. Sc.
QUITO, AGOSTO 2015
Escuela Politcnica Nacional (2015)

Reservados todos los derechos de reproduccin
DECLARACIN
Yo, Ing. Luis Christian Juia Quilachamn, declaro que el trabajo aqu descrito es
de mi autora; que no ha sido previamente presenta do para ningn grado o
calificacin profesional; y, que he consultado las referencias bibliogrficas que
se incluyen en este documento.
La Escuela Politcnica Nacional puede hacer uso de los derechos
correspondientes a este trabajo, segn lo establecido por la Ley de Propiedad
Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.
Ing. Luis Christian Juia Quilacham n
CERTIFICACIN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por el Ing. Luis Christian Juia
Quilachamn bajo mi supervisin.
Ing. Salvatore Reina M.Sc
Ing. Pedro Buitrn M.Sc
DIRECTOR DEL PROYECTO
CODIRECTOR DEL PROYECTO
DEDICATORIA
El presente trabajo est dedicado a Dios quien da a da gua mis pasos y bendice
mi hogar, a mi esposa e hijo quienes son los pilares fundamental de mi vida, a mi
Madre que siempre est pendiente con sus concejos y cario, a mi Padre que con
su sabidura y ejemplo de perseverancia ha sabido forjar en mi un hombre de bien
y un profesional de xito.
INDICE DE CONTENIDOS
RESUMEN
INTRODUCCION
PAGINA
xi
xii
PARTE TEORICA
1.1
Proceso de transformacin del plstico

1.1.1 Generalidades
1.1.2 Extrusin
1.1.3 Moldeo por inyeccin
1.1.4 Moldeo por soplado
1.1.5 Moldeo por compresin
1.1.6 Termoformado
1.1.7 Rotomoldeo
1
1
2
4
5
6
7
7
1.2
Moldeo por inyeccin

1.2.1 Partes de un molde de inyeccin
8
10
1.3
Proceso de fabricacin
1.3.1 Mecanizado por arranque de viruta
1.3.1.1.
Torneado
1.3.1.2.
Condiciones de corte en el torneado
1.3.1.3.
Fresado
1.3.1.4.
Condiciones de corte en el fresado
1.3.1.5.
Taladrado
1.3.1.6.
Condiciones de corte en el taladrado
1.3.2 Elaboracin sin arranque de viruta
1.3.3 Electroerosin
1.3.3.1
Electroerosin por penetracin
1.3.3.2
Electroerosin por hilo
1.3.3.3.
Condiciones de trabajo
15
15
16
16
18
19
22
23
24
25
25
27
28
1.4
Sistema de manufactura CAD-CAM

1.4.1 Diseo asistido por computador
1.4.1.1
Especificaciones de intercambio
1.4.1.2
Elementos de los sistemas CAD
1.4.1.3
Anlisis y optimizacin de diseo
1.4.1.4
Revisin y evaluacin de diseo
1.4.1.5
Documentacin y proyectos
1.4.1.6
Base de datos
1.4.2 Manufactura asistida por computador
28
29
31
32
34
35
35
36
37
1.5
Teora de restricciones TOC
38
1.5.1
1.5.2
1.5.3
Principios de la gestin de la Teora de Restricciones

Caractersticas de la gestin basada en Restricciones
Implementacin de gestin TOC
40
41
41
METODOLOGIA
44
2.1
Evaluacin de la situacin actual de la empresa

2.1.1 Produccin
2.1.1.1
Inyeccin-soplado
2.1.1.2
Diseo
2.1.1.3
Matricera
2.1.2 Proceso actual
2.1.3 Proceso de manufactura de molde de inyeccin
2.1.4 Evaluacin proceso actual inyeccin
2.1.4.1
Proceso de diseo de molde
Proceso de manufactura de molde
2.1.4.2
44
45
45
47
47
48
50
52
52
53
2.2
2.3
2.4
2.5
Teora de restricciones
Valoracin del programa de diseo y manufactura
Valoracin econmica
Evaluacin de sistema implementado
Generacin de indicadores de gestin para la seccin
matricera
2.6.1 De liderazgo
2.6.2 De calidad
2.6.3 De productividad
2.6.3.1
Diseo
2.6.3.2
Manufactura asistida por computador
54
54
55
57
RESULTADOS
62
3.1
Resultado del proceso actual de produccin

3.1.1 Diseo
3.1.2 Manufactura
3.1.2.1
Torno
3.1.2.2
Fresado
3.1.2.3
Perforado
3.1.3 Servicios contratados
62
63
64
64
66
69
72
2.6
3.2
Aplicacin de la teora de restricciones en el proceso actual de

la organizacin
3.2.1 Identificacin de la restriccin
3.2.2 Mxima eficiencia de la restriccin
3.2.3 Elevar la restriccin
3.2.3.1
Diseo
57
58
59
60
60
60
73
74
76
77
77
3.2.3.2
3.3
3.4
3.5
Maquinado CNC
Resultado de la valoracin del programa de diseo y

manufactura
3.3.1 Diseo
3.3.2 Manufactura
Seleccin del equipo a implementar
3.4.1 Requerimientos
3.4.1.1
Aspecto tcnico
Resultado de la valoracin econmica de la implementacin
CAD-CAM en la organizacin
3.5.1 Sistema CAD-CAM
3.5.2 Equipo requerido
77
78
78
80
82
82
83
84
84
85
3.6
3.7
Costo de la inversin
Resultado de la evaluacin del sistema CAD-CAM implantado
3.7.1 Modelo inicial
3.7.1.1
Simulacin de inyeccin
3.7.1.2
Simulacin esttica
3.7.1.3
Ensamble
3.7.1.4
Planos
85
86
86
87
89
90
90
3.8
Resultado de la evaluacin tcnica sistema CAM

3.8.1 Evaluacin costo de operacin
3.8.1.1
Herramental
3.8.1.2
Operario
3.8.1.3
Mquina
92
98
98
98
99
3.9
Sntesis de mejora
3.9.1 Diseo
3.9.2 Manufactura
3.10 Aplicacin de mejoras

3.11 Resultado de anlisis financiero
3.11.1 Evaluacin TIR y VAN
Resultado del costo operacional para el proyecto roseta
3.12
plstica con manufactura CAM
100
100
101
103
105
106
108
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
110
4.1
4.2
Conclusiones
Recomendaciones
110
112
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
113
ANEXO
115
INDICE DE TABLAS
PAGINA
Tabla 1.1
Tipos generales de herramientas
Tabla 2.1
Asignacin de personal por rea
45
Tabla 2.2
Capacidad actual
46
Tabla 2.3
Equipos de Matricera
48
Tabla 3.1
Caractersticas y dimensiones de piezas
64
Tabla 3.2
Revoluciones por minuto
65
Tabla 3.3
Volumen de remocin de material
65
Tabla 3.4
Tiempo requerido para el proceso de torneado
66
Tabla 3.5
Lista de materiales
67
Tabla 3.6
Dimensiones de material
67
Tabla 3.7
Parmetros de fresado
67
Tabla 3.8
Parmetros de fresado en mquina
68
Tabla 3.9
Remocin de material
68
Tabla 3.10 Tiempo de remocin de material fresado
69
Tabla 3.11 Parmetros tcnicos para el perforado
69
Tabla 3.12 Detalle de perforaciones
70
Tabla 3.13 Revoluciones por minuto
70
Tabla 3.14 Remocin de material por minuto
71
Tabla 3.15 Tiempo de operacin
72
Tabla 3.16 Propuesta de servicio CNC
73
Tabla 3.17 Resumen proceso de fabricacin
73
Tabla 3.18 Tiempos y costos
74
Tabla 3.19 Resultado de tiempos
75
Tabla 3.20 Ponderacin
79
Tabla 3.21 Capacidad del programa
79
Tabla 3.22 Disponibilidad
80
Tabla 3.23 Costo
80
Tabla 3.24 matriz final
80
Tabla 3.25 Aspecto tcnico
81
81
Tabla 3.27 Precio
82
Tabla 3.28 Matriz final CAM
82
Tabla 3.29 Parmetros tcnicos
82
Tabla 3.30 Equipos ofertados
83
Tabla 3.31 Aspectos tcnicos
83
Tabla 3.32 Aspectos informticos
84
Tabla 3.33 Precio
84
Tabla 3.34 Resumen de caractersticas
84
Tabla 3.35 Costo total
85
Tabla 3.36 Inversin total inicial
85
Tabla 3.37 Resultado tiempo de diseo
92
Tabla 3.38 Resumen tiempo de maquinado
98
Tabla 3.39 Costo herramental
98
Tabla 3.40 Costo operario
99
Tabla 3.41 Costo total de operacin
100
Tabla 3.42 Resumen diagrama de flujo
100
Tabla 3.43 Resumen de tiempo
101
Tabla 3.44 Reduccin costo de diseo
101
Tabla 3.45 Tiempo comparativo
101
Tabla 3.46 Tiempo anterior y actual
102
Tabla 3.47 Resumen de tiempos y recorridos
103
Tabla 3.48 Resultado indicador LIDERAZGO
103
Tabla 3.49 Resultado indicador CALIDAD
104
Tabla 3.50 Resultado indicador CALIDAD REPROCESO
104
Tabla 3.51 Resultado indicador PRODUCTIVIDAD
104
Tabla 3.52 Gastos generados por servicios CNC
105
Tabla 3.53 Inversin realizada
105
Tabla 3.54 Flujo de caja esperada
107
Tabla 3.55 Comparativo costo proceso actual
108
Tabla 3.56 Trabajos realizados
108
Tabla 3.57 Planificacin mes de Marzo
109
Tabla 3.58 Planificacin mes de Abril
109
INDICE DE FIGURAS
PAGINA
Figura 1.1
Partes de mquina extrusora
Figura 1.2
Esquema moldeado por inyeccin
Figura 1.3
Moldeo por soplado
Figura 1.4
Moldeo por compresin
Figura 1.5
Mquina de roto moldeo
Figura 1.6
Partes constitutivas de un molde para inyeccin de

plstico
10
Figura 1.7
Proceso de torneado
18
Figura 1.8
Principales tipos de fresado
18
Figura 1.9
Operaciones adicionales de fresado
19
Figura 1.10 Recorrido de una herramienta
20
Figura 1.11 Profundidad d
21
Figura 1.12 Proceso de taladrado
22
Figura 1.13 Perforacin ciega y pasante
24
Figura 1.14 Proceso de electroerosin por penetracin
26
Figura 1.15 Proceso de electroerosin por hilo
27
Figura 1.16 Simulacin ciclo de inyeccin
31
Figura 1.17 Visualizacin de modelos geomtricos
32
Figura 1.18 Representacin lineal
33
Figura 1.19 Representacin de superficie
33
Figura 1.20 Representacin de un s lido
34
Figura 1.21 Simulacin de un envase plstico sometido a presin
35
Figura 1.22 Plano de fabricacin
36
Figura 1.23 Base de datos
36
Figura 1.24 Simulacin proceso de maquinado
38
Figura 1.25 Proceso recomendado para aplicacin de TOC
43
Figura 2.1
Organigrama de la empresa
44
Figura 2.2
Distribucin de produccin
45
Figura 2.3
Distribucin de proceso de inyeccin y soplado
46
Figura 2.4
Flujograma proceso actual
49
Figura 2.5
Proceso de diseo y fabricacin de molde
50
Figura 2.6
Subproceso de diseo
51
Figura 2.7
Subproceso de maquinado
51
Figura 2.8
Roseta plstica
52
Figura 3.1
Modelo a desarrollar
62
Figura 3.2
Plano conjunto proyecto Roseta plstica
63
Figura 3.3
Cavidad a mecanizar
72
Figura 3.4
Distribucin de tiempos para proyecto
74
Figura 3.5
Costo de produccin y maquinado
75
Figura 3.6
Entorno pieza
86
Figura 3.7
Propiedades fsicas de la pieza
87
Figura 3.8
Simulacin proceso de inyeccin
88
Figura 3.9
Simulacin esttica
89
Figura 3.10 Ensamble conjunto
90
Figura 3.11 Plano generado
91
Figura 3.12 Milltronics MB 20
93
Figura 3.13 Cavidad a mecanizar
93
Figura 3.14 Simulacin de maquinado
95
Figura 3.15 Tiempo de mecanizado previsto
95
Figura 3.16 Tiempo de desbaste real
96
Figura 3.17 Tiempo de semiacabado real
96
Figura 3.18 Tiempo real de acabado
96
Figura 3.19 Tiempo real desbaste perforaciones
97
Figura 3.20 Tiempo real de acabado perforaciones
97
Figura 3.21 Mecanizado cavidad roseta
97
Figura 3.22 Comparativo de tiempos
102
INDICE DE ANEXOS
PAGINA
Anexo I
Caractersticas de los materiales
116
Anexo II
Indicadores de gestin
123
Anexo III
Caractersticas tcnicas torno
124
Anexo IV
Caractersticas tcnicas fresadora
125
Anexo V
Cotizacin maquinado cavidades
126
Anexo VI
Flujograma proceso maquinado convencional
127
Anexo VII
Cotizacin programas CAD
128
Anexo VIII
Cotizacin programas CAM
131
Anexo IX
Cotizacin maquinas CNC
136
Anexo X
Costo de herram ental utilizadas
141
Anexo XI
Tabla Salarial 2015
142
Anexo XII
Flujograma de proceso sistema CAD CAM
143
Anexo XIII
Reporte de gestin de proyectos
144
Anexo XIV
Formato control dimensional de pieza
145
Anexo XV
Reporte de trabajo realizado
146
Anexo XVI
Registro de diseos asignados
147
Anexo XVII
Resultados de indicadores de gestin
148
Anexo XVIII
Tabla amortizacin crdito
150
Anexo XIX
Tabla tasa de intereses
151
Anexo XX
Proyecto estacin control plagas
152
Anexo XXI
Proyecto tomacorriente
153
Anexo XXII
Proyecto rejilla plstica
154
Anexo XXIII
Proyecto envase Biozen
155
Anexo XXIV Proyecto caja control de plagas
156
GLOSARIO
CAD: Diseo asistido por computador (Computer Assisted Design) consiste en el
empleo de programas informticos para, de forma interactiva, disear productos y
preparar la documentacin de ingeniera (Heizer, 2010, pg. 211).
CAM: Manufactura asistida por computador (Computer Assisted Manufacturing)
comprende todas las fases de la manufactura, para lo cual se utilizan y procesan
grandes cantidades informacin sobre materiales y procesos reunidas y
almacenadas en una base de datos de la organizacin (Kalpakjian, 2008, pg. 14).
CNC: Control numrico computarizado, mtodo para controlar un mquina o una
instalacin mediante el cual se programa un sistema binario o digital dec imal para
llevar a cabo operaciones a travs de circuitos electrnicos y mecanismos de
activacin relacionados (Niebel, 2004, pg. 675).
Molde: Espacio libre o cavidades en las que el material fundido es forzado a tomar
la forma del producto deseado (Snchez Valds, Ynes Flores, & Rodrguez
Fernndez, 2011, pg. 205).
Mero: Grupo unitario de tomos y de molculas que definen un arreglo
caracterstico para un polmero (Askeland, 2009, pg. 714).
Polmero: Material fabricado por molculas gigantes (macromolculas) en forma
de cadena con peso molecular promedio de 10000 a ms de 1000000 g/mol,
formado a partir de la unin meros o unidades mediante en laces qumicos. Los
polmeros, por lo general, aunque no siempre, se basan en el carbono (Askeland,
2009, pg. 714).
Productividad: Puede definirse como la relacin entre la cantidad de bienes y
servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. En la fabricacin la
productividad sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las mquinas, los
equipos de trabajo y los empleados (Jimenez, Castro, & Brenes, 2009, pg. 6).
RESUMEN
La tesis desarrollada tuvo como objetivo principal la implementacin de un sistema
de manufactura CAD-CAM en la empresa COBIPLAST auspiciante del proyecto,
quienes estn dedicados al diseo, produccin y comercializacin artculos
plsticos.
La organizacin no contaba con un proceso moderno para el diseo de piezas y
fabricacin de moldes, desista en el desarrollo de productos con alto grado de
complejidad geomtrica e incluso contrataba servicios de fabricacin de
componentes a empresas con infraestructura actualizada, esto provocaba retrasos
en la ejecucin de nuevos proyectos e incluso problemas de calidad al no cumplir
los requerimientos de los clientes .
Inicialmente se revis la bibliografa relacionada con los procesos de
transformacin de los polmeros y se recopil informacin acerca de los
procedimientos actuales para la fabricacin de moldes .
Durante el levantamiento de los procesos de produccin de plsticos y manufactura

de moldes se determin como parte crtica el diseo y maquinado de componentes,
del total de tiempo necesario para la ejecucin de l proyecto evaluado el rea de
diseo utilizaba el 27% y el maquinado de piezas 53%.
Para el mejoramiento de los procesos se utiliz la metodologa Teora de
Restricciones que est basado en la sincronizacin de operaciones y que identifica
el problema, elimina la causa que lo provoca e iguala todos los recursos al proceso
mejorado, finalmente se aumenta la capacidad al nuevo ritmo productivo .
El proceso de implementacin se enfoc en el rea de diseo, donde se ins tal un

sistema que permite rapidez de modelado con datos confiables, y en la seccin de
manufactura, se adquiri una mquina con control numrico computarizado con 3
ejes simultneos para eliminar el servicio externo de maquinado con un resultado
de disminucin del 68% en el tiempo de ejecucin
INTRODUCCION
En la actualidad el pas se encuentra en un proceso de fortalecimiento de la
industria, donde el Gobierno Nacional plantea transformar el patrn de
especializacin de la economa ecuatoriana y lograr una insercin estratgica y
soberana en el mundo, (SENPLADES, 2012, pg. 11), prioriza 14 sectores
productivos y 5 industrias estratgicas, con el objetivo principal de producir en el
Ecuador y consumir primero lo nuestro.
Dentro de las industrias priorizadas se encuentran la petroqumica y

metalmecnica, en tal virtud la empresa auspiciante de este proyecto no puede
estar ajena a este cambio, dado que su giro de negocio est alrededor de estos
sectores importantes.
Sin embargo la empresa con la tecnologa actual que posee tan to para el proceso
de produccin de plstico como para la elaboracin de los moldes no se encuentra
con la capacidad de cubrir nuevos mercados con altos niveles de calidad y tiempos
de respuesta cortos.
Por tal motivo el presente estudio tiene por objetivo principal implementar un
sistema de manufactura CAD CAM en la seccin de matricera de la empresa .
Las herramientas de gestin utilizadas para la implementacin de este proceso son

las matrices de decisin y la teora de restricciones que suministra herramientas de
mejora continua para empresas ya establecidas cuyos resultados finales son
reflejados en las utilidades de la empresa (Abisambra Lemus & Mantilla Cuadros,
2008, pg. 123)
Con la implementacin del sistema de manufactura CAD CAM se disminuyen los

tiempos de diseo al pasar de un sistema bidimensional a un entorno de trabajo en
3 ejes que permite visualizar las piezas en modo de realidad virtual.
Para la ejecucin de los diseos el proceso de manufactura asistida por computador

CAM es la tecnologa que actualmente se aplica en los pases desarrollados, con
estas herramientas se pretende dar un giro en las operaciones de la organizacin
con la finalidad de aumentar los ndices de productividad, disminuir los tiempos de
entrega y mejorar la calidad de los productos comercializados.
1. PARTE TEORICA
1.1. PROCESO DE TRANSFORMACION DEL PLASTICO
1.1.1. GENERALIDAD ES
La necesidad de dar forma a diferentes materiales como barro, vidrio y otros

elementos para obtener recipientes u objetos de uso cotidiano, ha estado presente
en la humanidad desde las ms remotas civilizaciones.
Como alternativa a los elementos anteriormente mencionados a partir de 1869, se

gener una sustancia denominada celuloide, derivado de la celulosa, que es
obtenida a partir del algodn o madera, cuya limitante era su fcil inflamabilidad.
Con estudios posteriores y avance de la tecnologa se ha desarrollado diferentes

materiales y compuestos que en la actualidad han reemplazado a partes y piezas
en diferentes campos desde la industria automotriz hasta la lnea farmacutica. El
material que cumple con esta finalidad se denomina plstico.
Los plsticos son materiales compuestos principalmente de polmeros de origen

natural o de polmeros hechos artificialmente que a veces contienen aditivos como
fibras, cargas, pigmentos y otros similares que mejoran an ms sus propiedades
(Askeland & Phul, 2004, pg. 670).
El trmino polmero indica que es un grupo de materiales que normalmente se

obtienen uniendo molculas orgnicas para formar cadenas o redes moleculares
gigantes. Se caracterizan por tener baja resistencia, baja temperatura de fusin y
mala conductividad trmica (Askeland & Phul, 2004, pg. 25).
De acuerdo a sus propiedades fsicas los plsticos se clasifican:

a) Termoplsticos.- son polmeros formado por estructura molecular lineal,
que durante el proceso de transformacin en caliente no sufre
modificacin qumica, adicionalmente son materiales cuyo ciclo fusin
solidificacin puede repetirse dentro de ciertos lmites.
b) Termofijos.- Se caracterizan por tener estructura molecular entrelazada
y a diferencia del anterior con el aumento de temperatura sufre cambio
qumico irreversible, por tal motivo el material no se plastificar
nuevamente.
c) Elastmeros.- Se caracterizan por tener una elongacin que vara entre
el 200 a 1000%, dando como caracterstica una gran elasticidad, puede
ser naturales o sintticos (Bodini & Cacchi Pessani, 1992, pg. 11).
Para la produccin de polmeros destinados a productos industriales y de consumo
existen varios procesos que permite formar y moldear el plstico, estos mtodos
variarn de acuerdo a las caractersticas y propiedades de cada polmero y a la
complejidad del componente a producir.
A continuacin los principales procesos:

Extrusin
Moldeo por inyeccin
Moldeo por soplado
Moldeo por compresin
Termoformado
Rotomoldeo
1.1.2. EXTRUS IN
El proceso de extrusin consiste en forzar a un material termoplstico a travs de

una boquilla, hilera o dado, a fluir continuamente en estado fundido al aplicarse
presin y color, con el fin de formar perfiles de longitud infinita, a su salida, el
material ya conformado es recogido por un sistema de arrastre de velocidad variada

que proporcionan las dimensiones finales mientras se enfran en tinas de agua para
adquirir la forma deseada (Hernndez Luna , 2009, pg. 39).
La Figura 1.1 indica las partes de la mquina que es destinada para este proceso
Los principales productos que se obtiene por este proceso son:
Perfiles
Lminas
Tubera
Pelcula para embalaje
Manguera
Recubrimiento de cables elctricos
Manga plstica
Figura 1.1 Partes de maquina extrusora

(Richardson & Lokensgard, 2003, pg. 191)
1.1.3. MOLDEO POR INYECCION

El proceso de moldeado por inyeccin consiste el calentar dentro de un mbolo
hidrulico o tornillo extrusor el polmero granular o pellet transformndolo de estado
slido en estado lquido, (Kalpakjian & Schmid, 2008, pg. 544), que luego es
forzado a ingresar a un molde cerrado que contiene la forma en negativo de la pieza
a obtener. Se requiere mantener la presin dentro del molde para prevenir
deformaciones y contracciones debido a las caractersticas reolgicas del material.
Para completar el proceso y con la finalidad de disminuir el ciclo de operacin se
enfra el molde mediante canales internos por cuales transita agua a un temperatura
que oscila entre 278 a 283 K, con esto se logra un endurecimiento de la pieza y se
extrae el molde.
En la Figura 1.2 se representa el proceso de moldeado por inyeccin.
Figura 1.2 Esquema moldeado por inyeccin
A continuacin se mencionan las principales ventajas de este proceso.

Alto rango de productividad
Opcin de aplicar cargas e insertos.
Moldeo de piezas pequeas y alto grado de complejidad.
Moldeo simultaneo de varios materiales y diversos colores.
Posibilidad de automatizar el proceso.
1.1.4. MOLDEO POR S OPLADO
Amstead, Ostwald, & Begeman (2012), menciona que El moldeo por soplado se
usa principalmente para producir recipientes huecos de paredes delgadas de
resinas termoplsticas (pg. 311).
Consiste en la formacin mediante una extrusora de un elemento tubular plstico

denominado macarrn o parisn, de longitud definida que es introducida en un
molde partido al medio cuyo interior corresponde a la parte exterior de la pieza
moldeada, se sujeta al cerrar el molde y se introduce aire a presin que expande el
plstico contra las paredes del molde.
El siguiente paso es enfriar el molde para permitir la solidificacin del plstico con
la forma deseada. (Hernndez Luna , 2009, pg. 61)
El proceso de soplado tiene dos variantes:

Inyeccin soplado.- Trabaja con un elemento inyectado denominado preforma que
luego es calentado a una temperatura que permita la deformacin plstica, la
ventaja de este proces o es la eliminacin de costura en la bases, son ideales para
bebida carbonatada.
Extrusin soplado.- Primero se extruye un tubo orientado de forma vertical que

ingresa en un molde y se inyecta presin de aire para formar el elemento hueco.
Las principales ventajas son:

Se puede enviar a la mayora de termoplsticos.
Los costos de la boquilla son inferiores a los de moldeo por inyeccin.
Los materiales extruidos pueden tener cualquier longitud.
La descripcin del proceso se detalla en la Figura 1.3.
Figura 1.3 Moldeo por soplado

(Kalpakjian & Schmid, 2008, pg. 553)
1.1.5. MOLDEO POR COMPRES IN
El moldeo por compresin consiste en ubicar una cantidad definida de material en

forma de polvo o mezcla viscosa de resina liquida dentro de un molde con una
temperatura aproximada de 473 K, el formado se produce a partir de la presin que
ejerce la mitad superior de la matriz.
En la Figura 1.4 se grafica el proceso de moldeo por compresin.
Figura 1.4 Proceso de molde por compresin

(Groover M. P., 2007, pg. 286)
Las ventajas del proceso de moldeo por compresin son los siguientes:
Poco desperdicio.
Costo de herramental bajo.
Las piezas son compactas.
1.1.6. TERMOFORMADO
El proceso consiste en sujetar una lmina de pls tico y calentarla por radiacin
sobre la temperatura de hundimiento, luego es forzado contra las superficies
mediante la aplicacin de vaco o presin de aire. La materia prima utilizada son
lminas obtenidas mediante el proceso de extrusin y laminacin (Kalpakjian &
Schmid, 2008, pg. 556).
El termo formado tiene las siguientes variantes:

Conformado al vaco.
Conformado a presin.
Conformado mediante moldes adaptados (Hernndez Luna , 2009, pg. 67).
1.1.7. ROTOMOLDEO
Hernndez Luna (2009), describe el proceso de la siguiente manera, El proceso
de roto moldeo se utiliza para hacer piezas de varios tamaos utilizando el giro del
molde en su eje de simetra y aplicando la fuerza centrfuga (pg. 63).
El movimiento y la fuerza envan el polmero en estado lquido o polvo contra las

paredes del molde, la accin del calor del horno lo derrite y permite que se forme la
figura de la cavidad, luego se retira el molde y va al proceso de enfriamiento para
compactar la pieza y retirar del molde (Kalpakjian & Schmid, 2008, pg. 554).
El proceso de roto moldeo ofrece las siguientes ventajas:

Baja inversin inicial por el reducido costo del herramental.
Permite generar piezas de gran volumen con formas complejas y en
espesores de pared que van desde 0,4 hasta 3,6 mm (Amstead, Ostwald, &
Begeman, 2012, pg. 311).
En la Figura 1.5, se indica la mquina para el proceso de rotomoldeo.
Figura 1.5 Mquina de roto moldeo

1.2. MOLDE DE INYECCIN

Para los procesos anteriormente descrito es necesario dos componentes bsicos,
la mquina y la herramienta, el til que predomina para la mayora de procesos de
inyeccin es el molde, que con ligeras variantes puede ser adaptado a cada tipo de
mquina.
Para el presente trabajo de investigacin se analiza el proceso de fabricacin de

moldes para inyeccin y soplado que son los requeridos en la empresa a ser
mejorada.
La forma comn de un molde de inyeccin es la que consta 2 partes, las cuales se

fijan sobre los platos de la mquina inyectora, la primera mitad en la parte fija donde
ingresa el material denominado lado inyector, la segunda parte sobre el lado mvil
y la vez la parte que expulsa el producto solidificado.
Las consideraciones preliminares deben tomar en cuenta los siguientes puntos:

La pieza por moldear, forma dimensiones tolerancias, peso, material plstico
que se usar, contraccin prevista;
Cantidad de piezas por producir en la unidad de tiempo: determinacin del
aspecto econmico;
Seleccin del sistema de moldeo y costo de produccin del producto;
Tipo de molde y nmero de cavidades: costo de molde y
Seleccin de la mquina adecuada: tipo y caractersticas (Bodini & Cacchi
Pessani, 1992, pg. 319).
La pieza definir que tipo de proceso ser necesario para fabricar el molde,
establecer las toleraciones y que tipo de mquina herramienta ser necesario
utilizar.
El nmero de piezas define el tipo de herramental se debe utilizar, en la Tabla 1.1

se describe los tipos generales de herramientas.
Tabla 1.1 Tipos generales de herramientas

Clasificacin de herramienta Nmero de piezas
Prototipo
1-10
T emporal
10-100
Serie corta
100-1000
Produccin
>1000
Material para herramienta

Yeso, madera, yeso reforzado
Yeso revestido, yesos reforzado,
depsito de metal de soporte; metales
blandos de colada o mecanizado
Metales blandos, acero
Acero, metales blandos para algunos
tratamientos
(Richardson & Lokensgard, 2003, pg. 403)
10
1.2.1. PARTES DE UN MOLDE DE INYECCIN

En la Figura 1.6 se detalla las partes constitutivas de un molde para inyeccin de
plstico.
Figura1.6 Partes constitutivas de un molde para inyeccin plstico
1. Anillo centrador.- la finalidad de esta pieza es permitir el montaje en la mquina

inyectora para conseguir la alineacin del eje de tornillo inyector con el centro del
molde y de esta forma balancear el ingreso del material.
Los materiales recomendados para este elemento son:

Acero AISI 10-18 W. Nr. 1.1141
Las caractersticas mecnicas se indican en el anexo I.
2. Beb edero.- Elemento del molde donde se apoya directamente la boquilla de la

mquina inyectora, y permite el ingreso del material a los canales de alimentacin
y finalmente a las cavidades.
11
Los requerimientos tcnicos del bebedero son: primero conicidad de 4 grados,

desde fuera hacia adentro del molde, lo que permite desprender el ramal plstico
de la parte fija del molde; segundo debido a la carga que sufre durante el proceso
de inyeccin es necesario una elevada resistencia mecnica y a la vez un acabado
superficial el orificio en un rango de 1,6 a 3,2 m (Mengues & Mohren, 1990, pg.
60).

Acero AISI 41-40 W. Nr. 1.7225 con tratamiento trmico temple-revenido.
Acero AISI 43-40 W. Nr. 1.6565 con tratamiento trmico temple-revenido.
3 y 8. Placas de sujecin molde.- Son elementos cuya finalidad es brindar respaldo

a las placas de cavidad y ncleos, permitir la sujecin tanto en la parte fija y mvil
de la mquina inyectora.

4. Cavidad.- Se define como el espacio libre en el molde donde el plstico toma la

forma final, de acuerdo al tipo de diseo de molde es mejor utilizar insertos que
faciliten la construccin y permitan economizar el uso del material (Snchez Valds,
Ynez Flores , & Rodrguez Fernndez, 2011, pg. 204).
Las materiales a ser utilizados deben tener buenas caractersticas para trabajo en
caliente, resistencia a la corrosin y al desgaste por friccin, adicionalmente es
12
importante la calidad superficial para permitir el flujo adecuado del polmero y que
la pieza obtenida sea de gran calidad, los siguientes aceros son los recomendados:
Acero AISI P20+Ni
W.Nr.1.2738
Acero AISI 420 mod
W.Nr. 1.2316
Las propiedades mecnicas se indican en el anexo I.
Para nmero de producciones superior a 100000 unidades es recomendable

realizar un tratamiento trmico que permita aumentar sus caractersticas
mecnicas, tales como endurecimiento superficial mediante nitrurado o total a
travs de temple revenido.
5. Placa porta insertos.- Elemento donde se alojan los insertos que contienen la
figura de la pieza a generar, tiene como finalidad reducir los costos de material,
sobre esta placa se realizarn los canales de refrigeracin del molde que permitirn
reducir los ciclos de produccin.
Debido a la friccin que se generar durante los ciclos productivos es necesario
realizar un tratamiento superficial que permita aumentar su resistencia mecnica y
prolongar la vida til del molde.
Los materiales recomendados son:

6. Placa expulsora.- Parte del molde que se ubica en el lado mvil de la mquina
inyectora, sobre la cual se instalan los elementos mecnicos que permiten el
desprendimiento de la pieza inyectada.
13

Acero AISI 10-45 W. Nr. 1.1730 (Mengues & Mohren, 1990, pg. 35)
7. Placa porta ncleos.- Elemento que permite el montaje de los ncleos que
generan la parte interna de la pieza inyectada, adicionalmente se ubican las guas
que permiten alinear el molde tanto la parte mvil como la parte fija.

9. Ncleo.- Parte del molde que en conjunto con la cavidad definen la pieza
inyectada, su espesor y acabado superficial, es necesario que sea de un material
que tenga alta resistencia al desgaste, estabilidad dimensional con temperaturas
entre 423 y 623 K, de acuerdo a la cantidad de produccin se recomienda mejorar
las caractersticas mecnicas a travs de tratamiento trm ico o electroqumico.

Acero AISI P20+Ni
W.Nr.1.2738
Acero AISI 420 mod
W. Nr. 1.2316 (Bodini & Cacchi Pessani, 1992, pg.
360)
10. Casquillos expulsores.- Elementos que se ubican en la placa expulsora para

permitir excretar la pieza del molde, de acuerdo al diseo del molde puede tener
14
variante con agujas expulsoras en la mayora de casos cilndricas, la finalidad es la

anteriormente descrita.
Debido al tipo de trabajo continuo y que su desgaste se produce por friccin entre
este elemento y los ncleos es necesario mejorar sus caractersticas mecnicas a
travs del tratamiento trmico temple revenido y de esta forma evitar el
atascamiento entre los elementos.

Acero AISI H13 W. Nr. 1.2344 (Mengues & Mohren, 1990, pg. 35)
11 Gua Cavidad.- Son elementos que permite la alineacin entre la parte mvil y
fija del molde, para mantener el centrado en todos los ciclos del molde durante la
produccin. Debido a la constante friccin con el perno gua es necesario
tratamiento trmico que le brinde alta resistencia al desgaste. Los materiales
recomendados son:
12. Perno gua.- La funcin de este elemento es alinear la parte mvil y fija del
molde y adems permite el deslizamiento del sistema de expulsin que permite
desprender la pieza inyectada del molde. Al igual que las guas es necesario el
tratamiento superficial que le brinde mayor resistencia al desgaste. Los materiales
recomendados son:
15

13 Gua Placa expulsora- Es un elemento que permite el deslizamiento de la pl aca
expulsora en cada ciclo del molde. Debido a la constante friccin con el perno gua
es necesario tratamiento trmico que le brinde alta resistencia al desgaste. Los
materiales recomendados son:
Adicionalmente a estos elementos los moldes tendrn elementos normalizados

tales como pernos de sujecin que permite el acoplamiento de los diferentes
componentes que conforman el molde, elementos de expulsin como resortes o
sistemas neumticos hidrulicos que brindan opciones de movimientos adicionales
que cada tipo de proyecto utiliza.
1.3. PROCESO DE FABRICACIN
En la elaboracin de los moldes se distinguen los siguien tes procedimientos:

Mecanizado por arranque de viruta.
Elaboracin sin arranque de material (estampado, troquelado, embutido).
Elaboracin por erosin elctrica -electroerosin (Mengues & Mohren, 1990,
pg. 36).
1.3.1. MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
Es el proceso que se realiza con una herramienta cortante que provoca el

desprendimiento del material base con la ayuda de una mquina herramienta.
16
Aproximadamente el 90% de las partes que conforma un molde operaciones

utilizadas son el torneado, fresado, taladrado y para el acabado superficial final se
emplea el proceso de rectificado.
1.3.1.1. Torneado
Groover (2007), menciona que El torneado es un proceso de maquinado en el

cual una herramienta de una sola punta remueve material de la superficie de una
pieza de trabajo cilndrica en rotacin; la herramienta avanza linealmente y en una
direccin paralela al eje de rotacin (pg. 508).
Las operaciones bsicas de torneado son:

Cilindrado: cuando el trabajo se realiza paralelo al eje de rotacin puede ser
interno o externo.
Refrentado: Proceso de remocin de material generado por movimiento
perpendicular al eje de rotacin.
Roscado: Generacin de diferentes perfiles ranurados que permiten la unin
con otros elementos , pueden ser interno o externo.
Perforado: Se realizado sobre el eje de rotacin de la pieza y es necesario dos
elementos adicionales, mandril portaherramientas y la herramienta cortante
denominado broca.
1.3.1.2. Condiciones de corte en el torneado
La velocidad de rotacin tiene relacin con la velocidad de corte que se define por
los siguientes parmetros tipo de material a cortar y tipo de til a utilizar.
Donde:
N
Velocidad de rotacin (rev/min)
[1.1]
17
Velocidad de corte (m/min)
Do
Dimetro inicial (m)
El avance de torneado es el movimiento que realiza la herramienta para producir el

corte del material

Donde:
fr
Velocidad de avance (m/min)
Avance (mm/rev)
[1.2]
Velocidad de remocin, define el volumen de material removido por minuto .

Donde:
Rmm
Remocin de material ( mm3/min)
Dm
Dimetro promedio (mm)
Profundidad de corte (mm)
Avance (mm/rev)
[1.3]
En la Figura 1.7, se indica el proceso bsico de torneado y la nomenclatura utilizada

en las frmulas anteriores.
18
Figura 1.7 Proceso de torneado

(Groover, 2007, pg. 509)
1.3.1.3. Fresado
Es una operacin mecnica en la cual la herramienta gira sobre su eje mientras

que la pieza de trabajo puede tener movimiento vertical, longitudinal o transversal
y se utiliza una herramienta multifilo que produce numerosas virutas en una sola
revolucin (Kalpakjian & Schmid, 2008, pg. 724).
En la Figura 1.8, se representa los principales tipos de fresado .
Figura 1.8 Principales tipos de fresado

19
Adicionalmente en la Figura 1.9, se muestra operaciones adicionales que son

utilizados en el proceso de fabricacin de moldes para inyeccin de plstico.
a) Fresado de contorno o perfil.
b) Fresado de cavidad.
c) Fresado de contorno superficial.
Figura 1.9 Operaciones adicionales de fresado

(Groover, 2007, pg. 524)
1.3.1.4. Condiciones de corte en el Fresado
La velocidad de corte est definida por el dimetro de la herramienta, tipo de

material tanto del til de corte como del material a trabajar, se puede expresar en
revoluciones por minuto con la siguiente formula:
Donde:
Dimetro de la fresa (m)
[1.4]
La velocidad de avance se relaciona con el nmero de revoluciones del husillo y el

nmero de dientes de la fresa y se obtiene con la siguiente frmula:

[1.5]
20
Donde:
v
Velocidad de avance (mm/min)
Nmero de revoluciones del husillo (rev/min)
nt
Nmero de dientes de la fresa
Avance (mm/rev)
El tiempo de corte (tm) se define como el recorrido que realiza la herramienta

incluido la distancia de aproximacin y la salida del til de corte, y se calcula con la
siguiente frmula:

Donde:
[1.6]
tm
Tiempo de corte (min)
Longitud de recorrido (mm)
Distancia de seguridad (mm)
Velocidad de Avance (mm/min)
En la Figura 1.10, se indica el recorrido que realiza una herramienta en el proceso

de fresado.
Figura 1.10 Recorrido de una herramienta

(Groover, 2007, pg. 526)
21
Para la distancia de seguridad se considera el dimetro de la herramienta y se

expresa con la siguiente frmula:

Donde:
[1.7]
Distancia de aproximacin (mm).
Distancia de retirada (mm).
Dimetro de la herramienta (mm).
El volumen de remocin de material considera la siguiente expresin:

Donde:
[1.8]
Mrr
Volumen de remocin de material (mm 3/min)
Ancho de corte (mm)
Profundidad de corte (mm)
La profundidad d se indica en la Figura 1.11.
Figura 1.11 Profundidad d

22
1.3.1.5. Taladrado
Kalpakjian & Schmid (2008), indica que, La produccin de orificios es una de las
operaciones ms importantes de la manufactura y el taladrado es un proceso bsico
y comn de producir orificios (pg. 704).
En el proceso de taladrado se utiliza una herramienta cilnd rica rotatoria

denominada broca que tiene dos bordes cortantes en sus extremos y que es fijado
en un taladro con movimiento vertical y donde la pieza se mantiene fija.
Las siguientes opciones de perforado se pueden realizar:

a) Escariado
b) Roscado interior
c) Abocardado
d) Avellanado
e) Centrado
f) Refrentado
El proceso de taladrado se describe en la Figura 1.12.
Figura 1.12 Proceso de taladrado

(Groover, 2007, pg. 520)
23
1.3.1.6. Condiciones de corte en el Taladrado
La velocidad de corte para el proceso de taladrado est ubicada en el dimetro

exterior de la broca y depende del tipo material a corta y de las caractersticas de
la herramienta cortante. En la maquina es necesario fijar las revoluciones en el
husillo, que se encuentra con la siguiente frmula:
[1.9]
Donde:
N
Dimetro de la broca (m)
La velocidad de avance se calcula con la siguiente formula:

Donde:
fr
Nmero de revoluciones (rev/min)
avance (mm/rev)
[1.10]
Para determinar el tiempo de mecanizado de un agujero es necesario considerar

dos escenarios, a) perforacin pasante y b) perforacin ciega, en la Figura 1.13
estn descritos estas opciones.
24
Figura 1.13 Perforacin ciega y pasante

(Groover, 2007, pg. 519)
La remocin de material se determina con la siguiente expresin:

[1.11]
Donde:
Rmr
Volumen de remocin de material (mm 3/min)
Dimetro de la herramienta (mm)
fr
1.3.2. ELABORACIN S IN ARRANQUE DE VIRUTA
La elaboracin sin arranque de material, en la fabricacin de moldes para inyeccin

consiste en la generacin de cavidades con superficies de difcil consecucin por
mecanizado. Mediante la utilizacin de una herramienta que se usa como un
punzn, estampa o troquel con el perfil deseado, que es de ejecucin rpida y de
costo relativamente econmico.
25
Este dispositivo es introducido en la cavidad a formar con una presin creciente y

con velocidades que oscilan entre 0,1 y 10 mm/min (Mengues & Mohren, 1990, pg.
37).
Con el mejoramiento de los procesos con arranque de viruta y la incu rsin en

sistemas de manufactura asistida por computador este proceso en la actualidad es
muy poco usado por la calidad superficial obtenida.
1.3.3. ELECTROEROS ION
La electroerosin es un proceso de fabricacin, tambin conocido como

Mecanizado por Descarga Elctrica o EDM (Por su nombre en ingls, Electrical
Discharge Machining) (Kalpakjian & Schmid, 2008, pg. 846).
El proceso de electroerosin consiste en la generacin de un arco elctrico entre

una pieza y un electrodo que producen temperaturas altas, capaz de fundir y
evaporar el material cerca al lugar, con esto se logra reproducir en ella las formas
del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda
establecerse el arco elctrico que provoque el arranque de material.
Existen dos procesos: electroerosin por penetracin y por hilo.
1.3.3.1. Electroerosin por penetracin
Este sistema consiste en una herramienta de forma que puede ser de hecha de
cobre, latn, tungsteno o grafito con la caracterstica de tener punto alto de fusin,
lo que le permite realizar mayor cantidad de remocin del material en funcin del
desgate de la herramienta.
26
Existe otro elemento que tiene importancia en este proceso, es el dielctrico, que
segn (Camprub Graell, 2007), es un fluido no conductor de la electricidad en el
cual se hallan inmersos el electrodo y la pieza y en el seno del cual tienen lugar las
descargas (pg. 64). Sus funciones principales son:
Actuar como aislante.

Crear una trayectoria para cada descarga conforme se ioniza el fluido en la
separacin.
Proporciona un medio de enfriamiento.
Ser un medio de limpieza y la eliminacin del desperdicio entre la zona del
electrodo y la pieza.
Los principales fluidos que se utilizan son aceites minerales, agua destilada y
desionizada.
En la Figura 1.14 se detalla el proceso de electroerosin por penetracin.
Figura 1.14 Proceso de electroerosin por penetracin

(Groover, 2007, pg. 623)
27
1.3.3.2. Electroerosin por hilo
Es un proceso de maquinado que se realiza mediante descarga elctrica generada

por un electrodo en forma de hilo, con dimetros que oscilan entre 0,076 y 0,30
mm, los materiales comnmente utilizados son latn, cobre, tungsteno, molibdeno,
al igual que el proceso anterior requiere un lquido dielctrico.
El corte se realiza al momento de pasar el hilo por la trayectoria fijada por la

mquina, existe una holgura que se genera entre el electrodo y la pieza trabaja da,
con un rango 0,02 a 0,05 mm que permite fluir el lquido dielctrico y a la vez enfriar
y retirar el material desprendido.
La principal ventaja de este proceso es obtener perfiles con aristas agudas que a
diferencia de otros procesos estar limitado por el radio de una herramienta.
En la Figura 1.15 se presenta el esquema del procese de erosin por hilo.
Figura 1.15 Proceso de electroerosin por hilo

28
1.3.3.3. Condiciones de trabajo
La dureza y resistencia del material de trabajo no son factores para el proceso de

erosin (Groover, 2007, pg. 629), el punto de fusin del material es el factor ms
importante para la remocin del material, y se pued e estimar con la siguiente
formula:
[1.12]
Donde:
Rm
Volumen de remocin del material (mm 3/min)
Constante de proporcionalidad 664
Corriente
Tm
Temperatura de fusin del material (C)
1.4. SISTEMA DE MANUFACTURA CAD CAM
La palabra sistema se relaciona con el trmino combinar, esto significa la

conciliacin de actividades fsicas con parmetros de interaccin que son
identificables y cuantificables mientras que m anufactura es un sistema industrial
que involucra varios elementos fsicos y humanos con la finalidad de obtener un fin
a servicio.
Con el desarrollo de nuevas herramientas tecnolgicas y el mejoramiento de los

equipos industriales surge el uso del diseo y la manufactura asistida por
computador CAD/CAM, y se establece el SISTEMA DE MANUFACTU R A
CAD/CAM.
29
La aplicacin de este sistema brinda las siguientes ventajas:

Calidad de producto.- Los programas CAD permiten al diseador analizar
ms alternativas diseo, visualizar problemas potenciales y riesgos.
Menor tiempo de diseo.
Reduccin de los costes de produccin.
Disponibilidad de la base de datos.- Proporciona a la industrial el manejo
adecuado de una sola informacin que relaciona productos con produccin.
Nuevas capacidades.- Se puede visualizar mediante simulacin la forma
tridimensional del producto, manejo adecuado de los equipos de control
numrico y permite al diseador centrarse en el aspecto conceptual del
diseo (Heizer, 2010, pg. 213).
1.4.1. DIS EO AS IS TIDO POR COMPUTADOR
El diseo asistido por computador (CAD: Computer Assisted Design) consiste

en el empleo de programas informticos para de forma interactiva, disear
productos y preparar la documentacin de ingeniera (Heizer, 2010, pg. 211).
Dentro del campo comercial existen un sin nmero de herramientas informticas

CAD, destinados a los diferentes consumidores como por ejemplo lnea
arquitectnica, civil, mecnica, elctrica entre otras.
Con respecto a este trabajo de investigacin, relacionado con la industria del

plstico y los procesos mecnicos de fabricacin existen varias opciones de
sistemas CAD, que de acuerdo al requerimiento tcnico pueden generar piezas y
planos de construccin hasta simulaciones mecnicas que permiten predecir el
comportamiento ya sea de un elemento sometido a diferentes cargas estticas o
dinmicas hasta describir la conducta de un fluido dentro de un ducto.
30
Se puede enumerar los ms utilizados en este campo:

AutoCAD.- Software de la casa comercial Autodesk, es uno de los sistemas ms
utilizados por varios aos, programa de uso comn destinado a varios mercados
que permite generar piezas, ensambles, planos de detalle y construccin dentro de
un entorno de 2 dimensiones y 3 dimensiones. La extensin de archivo del
programa pueden ser DWG o DXF, que limita la transferencia de informacin de
geometra para otras plataformas.
INVENTOR.- Software de la casa comercial Autodesk, que introduce el concepto

de diseo paramtrico, el cual consiste en el trabajo con dimensiones y
restricciones que definen las propiedades del modelo generado, y que permite
realizar cambios en cualquier momento actualizando inmediatamente el diseo
realizado. El entorno de trabajo se caracteriza por brindar varias opciones, como el
trabajo de una sola pieza con extensin de archivo IPT, entorno de ensamble,
donde se juntan varias piezas para generar un conjunto, la extensin utilizada es
IAM, existe otro entorno para generar planos de detalle, de ensamble y de
construccin, basado en diferentes normas tcnicas utilizadas a nivel mundial. Y
finalmente el entorno de presentacin con extensin IPN, que brindar la opcin de
presentar un ensamble en forma de diagrama de construccin.
Adicionalmente introduce el manejo de simulacin con la utilizacin de la

herramienta matemtica denominada anlisis por elementos finitos.
Solidworks.- Desarrollada por la empresa Dassault Systmes, al igual que el

programa anterior trabaja bajo el entorno de diseo paramtrico y para la
simulacin la herramienta matemtica anlisis por elementos finitos, para piezas y
fluidos. Las extensiones utilizadas para el archivo pieza es sldprt, ensamble
sldasm, y planos slddrw.
31
La ventaja que ofrece este programa, es la opcin de simular procesos de inyeccin

de polmeros de una cavidad y multicavidades, brinda la oportunidad de predecir el
comportamiento de un plstico dentro de un molde antes de ser fabricado y poder
mejorar el diseo de la pieza y del molde, un ejemplo de esta aplicacin se indica
en la Figura 1.16.
Figura 1.16 Simulacin de ciclo de inyeccin
Adicionalmente a estos programas existen otras opciones que mantienen similares

prestaciones e inclusive brindan la posibilidad de tener software integrado de CADCAM-CAE, por ejemplo CATIA y UNIGRAPHICS. Sin embargo su costo es un factor
determinante para la utilizacin dentro de la industria.
1.4.1.1. Especificaciones de intercambio
Como se expone anteriormente existen varias programas para el diseo asistido

por computador con diferentes prestaciones de acuerdo al tipo de proveedor, al
encontrarse la industria dentro de un entorno globalizado la comunicacin y el
intercambio de datos debe ser efectiva por tal motivo se ha desarrollado formatos
de intercambio de datos, para el manejo de entorno en 2 dimensiones la extensin
de archivo es Dxf, desarrollado por la empresa Autodesk, que permite la
transferencia de informacin sobre la geometra del elemento diseado.
32
Para la transferencia de informacin en 3 dimensiones las extensiones comunes

son IGES (Initial Graphics Exchange Specification), y STEP (stands for Standard
for the Exchange of Product Data) que permite el manejo de modelos slidos.
1.4.1.2. Elementos de los sistemas CAD
El proceso de diseo CAD tiene 4 etapas para su desarrollo descritos a

continuacin:
Modelado geomtrico.- Consiste en el desarrollo de un modelo geomtrico con la

utilizacin de comandos que crean o modifican dime nsiones, texto, lneas,
superficies, solidos con una representacin precisa y completa del objeto en forma
bidimensional o tridimensional.
En la Figura 1.17 se describe varias opciones para la visualizacin de modelos

geomtricos.
Figura 1.17 Visualizacin de modelos geomtricos

33
Los modelos se pueden representar de 3 diferentes maneras:

Representacin lineal.- Describe los bordes visibles con lneas slidas, utilizado
para la presentacin de planos, como se muestra en la Figura 1.18.
Figura 1.18 Representacin lineal
Modelo de superficies.- Muestran todas las superficies visibles del modelo, se

caracteriza por no tener espesor y con respecto al uso de memoria requiere menor
espacio.
En la Figura 1.19 se detalla la generacin de una superficie.
Figura 1.19 Representacin de una superficie
34
Modelo de slidos.- Representa superficies y adicionalmente detalla propiedades

fsicas del elemento diseado, como masa, volumen, centro de gravedad, inercias,
como se muestra en la Figura 1.20.
Figura 1.20 Representacin de un slido.
1.4.1.3. Anlisis y optimizacin de diseo
Una vez definido las caractersticas de la pieza, se somete a un anlisis de

ingeniera que ayuda a mejorar el diseo realizado a travs de la simulacin de las
condiciones de trabajo a las cuales estar sometido el elemento dibujado.
Estas condiciones pueden ser:
Esfuerzos
Deformaciones
Deflexiones
Vibraciones
Transferencia de calor
Temperatura
35
En la Figura 1.21 se describe el anlisis de un envase plstico sometido a

presin.
Figura 1.21 Simulacin de un envase plstico sometido a presin externa
1.4.1.4. Revisin y evaluacin de diseo
Es la etapa en la cual se realiza la valoracin del diseo y se considera piezas,

ensambles, interferencias y si el modelo requiere una evaluacin dinmica del
diseo.
1.4.1.5. Documentacin y proyectos
Es la etapa en la que se realiza la impresin de planos y el manejo de la

documentacin.
36
En la Figura 1.22 est un ejemplo de un plano de fabricacin.
Figura 1.22 Plano de fabricacin.
1.4.1.6. Base de datos
Con la globalizacin de la informacin es necesario conocer el manejo de

elementos normalizados, en vista de que los fabricantes de estos productos no solo
se limitan a la distribucin fsica de estos, tambin masifican esta informacin
mediante base de datos, que manejan formatos de intercambio de archivos que
pueden ser con extensiones dfx, iges, o step.
En la Figura 1.23 se encuentra una base de datos de elementos normalizados.
Figura 1.23 Base de datos
37
1.4.2. MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADOR

Comprende el uso computadoras para auxiliar en todas las fases de manufactura
de un producto (Kalpakjian & Schmid, 2008, pg. 1203).
Las aplicaciones ms comunes para el sistema CAM integrado con CAD son las
siguientes:
Programacin de robots industriales.
Generacin de utillaje para procesos de fundicin.
Control de calidad mediante maquinaria para medicin por coordenadas.
Diseo de plantas.
La caracterstica ms importante de la herramienta CAM para e l proceso de

maquinado es la generacin de trayectorias para las herramientas que son
simuladas previamente para prevenir colisiones con elementos fijos de la mquina.
El enlace con el cual existe la comunicacin de un sistema CAM con las diferentes
maquinas es a travs del manejo de datos denominado control numrico.
El control numrico CN es una forma de automatizacin programable en la cual un

programa que contiene datos alfanumricos codificados controla las acciones de
una parte del equipo (Groover, 2007, pg. 888).
El sistema CN contiene 3 componentes bsicos:

Programa de pieza, donde se generan las trayectorias de mecanizado que pueden
ser movimientos punto a punto o de movimiento continuo que se denomina
trayectoria continua. La posicin se define por coordenadas X, Y, Z.
38
El segundo componente es la unidad de control de mquina, que consta de un

microcomputador que almacena y ejecuta los programas, convierte los comandos
en movimientos de traslacin o rotacin tanto de pieza como del herramental
utilizado.
Finalmente el equipo de procesamiento que realiza la secuencia de pasos para

transformar el elemento inicial en una pieza totalmente terminada con las
caractersticas previamente definidas en el sistema CAD.
En la Figura 1.24 se encuentra un ejemplo de un proceso CAM para el maquinado

de una pieza.
Figura 1.24 Simulacin proceso de maquinado
1.5. TEORIA DE RESTRICCIONES TOC

La Teora de Restricciones es una metodologa desarrollada por el fsico israel
Eliyahu Goldratt, que a travs de una forma ordenada y de sentido comn ensea
a lograr el mejoramiento de un proceso productivo y que los resultados son visible
en trminos de utilidades, administrando el recurso ms dbil denominado
restriccin que existe en cualquier organizacin para convertirlo en una oportunidad
39
de mejora (Gonzlez Gomez, Ortegn Mosquera, & Rivera Cadavid , 2003, pg.
29).
La teora de restricciones est orientado a gestionar el proceso y no a cada una de

las operaciones en forma independiente, pretende mantener un equilibrio en el flujo
del proceso en lugar de priorizar la productividad de cada una de las operaciones,
elimina el stock en proceso y permite que una mquina pueda detenerse cuando
produce ms de lo necesario.
Dentro del aspecto industrial existen 3 tipos de restricciones que afectan al proceso
productivo de la organizacin:
Restricciones fsicas: relacionado con personas, mquinas, centro de trabajo,
espacio e inclusive calidad.
Restricciones de mercado: se presenta cuando la demanda es menor a la oferta.
Restricciones de gestin: Polticas internas y externas a la organizacin,
procedimientos y parmetros de evaluacin (Abisambra Lemus & Mantilla Cuadros,
2008, pg. 124).
La gestin basada en teora de restricciones es una herramienta que puede ser

aplicada en procesos convencionales para mejorar el rendimiento del sistema
productivo.
La teora de restricciones maneja el trmino denominado cuello de botella, que se

define a todo recurso que esta trabajo en condiciones inferiores a lo planificado.
40
1.5.1. PRINCIPIOS DE LA GES TIN DE LA TEORIA DE RES TRICCIONES
La gestin basada en las limitaciones tiene como principio considerar que el tiempo
de ciclo del proceso es el establecido por su cuello de botella, por tal motivo sta
operacin es la que condiciona todo el flujo de trabajo al ser la ms lenta.
Al considerar que la gestin de teora de restricciones establece un flujo equilibrado

de producto durante todo el proceso, cambia el paradigma de mejorar operacin a
operacin a trabajar al ritmo del cuello de botella independientemente de la
capacidad real.
El resultado es un flujo constante de trabajo y sobrante de tiempo en operaciones

que no son cuellos de botella, por tal motivo al querer aumentar la productividad
ser necesario aumentar la capacidad del cuello de botella, la teora de
restricciones indica que en primera instancia, se debe mejorar la eficiencia del
cuello de botella en las condiciones actuales sin el aporte de recursos.
A continuacin se indican varias acciones que ayudan a mejorar la eficiencia del

cuello de botella:
Evitar cualquier tipo de para en los cuellos de botella (cambios de turno,
mantenimientos), en horario de produccin.
Evitar producir en los cuellos de botellas productos o semielaborados que no se
requieran de forma inmediata.
Realizar controles de calidad previos a los cuellos de botella para que no afecte
en la medicin de produccin final.
Modificar el diseo de piezas para eliminar o simplificar las operaciones en los
cuellos de botella.
Preparaciones rpidas en las mquinas que integren los cuellos de botella para
disminuir el tiempo de arranque.
41
Disponer stock de seguridad frente a los cuellos de botella para que no

desbalance el sistema (Cuatrecasas Arbs, 2009, pg. 124).
Con las acciones de mejora en el cuello de botella se logra el eq uilibrio del sistema
basado en el flujo y no en la capacidad.
1.5.2. CARACTERIS TICAS DE LA GES TIN BAS ADO EN RES TRICCIONES
La gestin basada en restricciones se caracteriza por los siguientes enunciados:

Gestin del proceso como conjunto y no con operaciones aisladas.
El ciclo del proceso es el de su cuello de botella (la operacin ms lenta).
Capacidad de produccin limitada por los cuellos de botella.
Proceso balanceado a la capacidad del cuello de botella.
Aumento de produccin implica el aumento de la capacidad del cuello de botella.
Lotes de produccin y transferencia reducidos.
Stock de productos solo en los cuellos de botella.
Control de calidad antes de pasar por los cuellos de botella
Mantenimiento preventivo en las estaciones cuello de botella para e vitar paros
o retrasos de produccin.
1.5.3. IMPLEMENTACION DE GES TION TOC
Para la implementacin de un sistema TOC el proceso debe cumplir las siguientes

reglas:
Sistema balanceado a travs del equilibrio de los flujos de proceso
independientemente de la capacidad.
Tiempo perdido en un cuello de botella es tiempo perdido en el sistema
productivo.
Tiempo ganado en un punto no cuello de botella no mejora el proceso, crea el
aumento de stock para el siguiente proceso.
42
Los cuellos marcan el ritmo de produccin y gobierna el inventario de producto

en proceso.
Los lotes de trasferencia y de stock deben estar ajustados a la capacidad del
cuello de botella.
Las prioridades del sistema pueden establecerse con mayor racionalidad una
vez definido las restricciones del proceso.
Una vez evaluado estas reglas, el proceso de implementacin establece el

siguiente orden:
1. Identificar la restriccin o el cuello de botella (operacin que toma mayor tiempo
de ejecucin).
2. Obtener la mxima eficiencia de la restriccin.
3. Subordinar la actividad de todos los recursos del sistema al recurso
condicionante, permitir que la restriccin marque el paso de los dems
componentes del sistema.
4. Elevar la capacidad de la actividad cuello de botella hasta que la restriccin se
rompa.
5. Cuando una restriccin ha dejado de serlo y se desea que el proceso mejore
an ms su eficiencia vuelva al paso 1.
Con la secuencia establecida para la aplicacin de TOC, se definir varios cuellos

de botella para una organizacin especfica, las cuales marcarn el ritmo de trabajo,
a estas operaciones se las define como condicionantes o tambor.
En las operaciones condicionantes, y de acuerdo con la metodologa TOC se le

aadir un stock de seguridad que protege de cualquier retraso en operaciones
precedentes y son denominados buffers.
Finalmente para mantener el flujo de proceso constante al ritmo del cuello de botella
es necesario condicionar a todas las operaciones a que trabajen al comps del
43
tambor, se logra mediante rdenes de produccin con ajuste al ritmo de la

operacin condicionante y se le denomina como cuerda, el sistema se lo conoce
como TAMBOR-CUERDA-BUFFER (Cuatrecasas Arbs, 2009, pg. 134).
En la Figura 1.25, se describe el proceso recomendado para la aplicacin de TOC

en organizaciones.
Figura 1.25 Proceso recomendado para aplicacin de TOC

(Gonzlez Gomez, Ortegn Mosquera, & Rivera Cadavid , 2003, pg. 31)
44
2 METODOLOGIA
2.1. EVALUACION DE LA SITUACIN ACTUAL DE LA EMPRESA
COBIPLAST
La empresa se encuentra ubicada en el Distrito Metropolitano de Quito en la
parroquia de Caldern, en el sector norte de la capital.
El mercado que cubre es la produccin y venta de artculos plsticos, con el

desarrollo y manufactura de moldes y matrices para la produccin en serie tanto de
piezas plsticas como de elementos metalmecnicos.
La estructura organizacional se describe en la Figura 2.1.

S

Figura 2.1 Organigrama de la empresa
Al ser una empresa PYME la distribucin de personal se detalla en la Tabla 2.1.
45
Tabla 2.1 Asignacin de personal por rea

REA
GERENCIA
PRODUCCIN
FINANCIERA (FACT URACION-CONT ABILIDAD)
DISEO
MAT RICERA
INYECCIN-SOPLADO
TO TAL
PERSO NAL
1
1
2
1
2
3
10
2.1.1 PRODUCCIN
2.1.1.1 Inyeccin soplado
Parte de la empresa que est dedicada a la elaboracin de artculos plsticos
mediante los procesos de inyeccin y soplado, la distribucin de la produccin se
detalla en la Figura 2.2.
PRODUCCIN
LINEA
PUBLICIDAD
12%
LINEA
INDUSTRIAL
19%
LINEA
FARMACEUTICA
59%
LINEA HOGAR
10%
Figura 2.2 Distribucin de produccin
46
La distribucin de produccin de artculos mediante proceso de inyeccin y soplado

se describe en la Figura 2.3, se considera los volmenes de material consumidos
en el periodo 2014.
PRODUCCION
SOPLADO
6%
INYECCION
94%
Figura 2.3 Distribucin de proceso de inyeccin y soplado
Dentro de las principales materias primas utilizadas en el proceso productivo son:

Polietileno de Alta y Baja Densidad, destinado a la fabricacin de envases y
tapas.
Polipropileno Copolmero y homopolmero para la produccin de artculos
para el hogar y lnea industrial.
Poliestireno cristal utilizado para la obtencin de envases para cosmticos.
La planta cuenta con los equipos detallados en la Tabla 2.2.

Tabla 2.2 Capacidad actual
MQ UINA
VAN DORN 250
VAN DORN 75
HORN SING
BEKUM
(SOPLADORA)
CAPACIDAD DE
INYECCIN (Kg/h)
45,00
6,00
9,60
ESPACIO DE MOLDE
(mm)
600 x 800
400 x 400
400 x 300
CIERRE MNIMO
(mm)
200
100
120
6,00
210 x 300
100
47
La capacidad actual de la planta es de 60,6 kg/h para el proceso de inyeccin.

Para el proceso de soplado es de 6 Kg/h, con una capacidad mxima de 2 litros.
La parte productiva se encuentra divida de la siguiente forma:
rea de mquinas
240 m 2
rea de producto terminado
25 m 2
rea de materia prima
30 m 2
rea de bodega de moldes
100 m 2
2.1.1.2 Diseo
El proceso de diseo cuenta con la siguiente infraestructura:

Espacio asignado 12 m 2
Computador para diseo mecnico.
Personal asignado 1, nivel acadmico Ingeniero Mecnico .
El rea de diseo trabaja con un sistema CAD en 2 dimensiones y est encargada

de desarrollar planos de pieza, conjunto y de detalle, para luego ser asignados a
los diferentes procesos de manufactura que cuenta la organizacin.
2.1.1.3 Matricera
rea destinada a la fabricacin de moldes y matrices que sirven de herramienta

principal para la parte productiva de la organizacin, se ubicada en el sector norte
de la ciudad de Quito, a 12 km de la planta de productos plsticos.
48
La seccin cuenta con los siguientes equipos detallado s en la Tabla 2.3.
Tabla 2.3 Equipos de M atricera

MQ UINA
POTENCIA MOTOR (HP)
RECORRIDO
(mm)
VOLTEO
(mm)
AO
TORNO 1
TORNO 2
FRESADORA 1
FRESADORA 2
TALADRO DE MESA
3 ,00
5,00
1,50
3,00
1,50
1000
1000
500 x 250 x 250
600 x 300 x 250
400
350
120
2010
1995
1985
2010
2010
La superficie que est destinada para este proceso es de 70 m 2.
2.1.2 PROCESO ACTUAL

El proceso actual completo de la empresa para la produccin de artculos plsticos
se describe en el flujograma detallado en la Figura 2.4.
FIN
ENTREGA DE MOLDE
APROBACION DE PIEZA Y MOLDE
SI
CONTROL DE
CALIDAD PIEZAS
PRUEBAS
MANUFACTURA DE
MOLDE
APROBACION
FIN
NO
ELABORACION DE COTIZACION
FORMATO DE
COTIZACION
FABRICACION DE MOLDES
NO
NO
FIN
Figura 2.4 Flujograma de proceso actual
FIN
ENTREGA DE LOTE
PRODUCCION
SI
APROBACION
PRODUCCION DE PLASTICO
TIPO DE
PRODUCCION
RECEPCION DE PROYECTO
INICIO
FIN
PR UEBAS
MANUFACTURA DE
MOLDE
APROBACION
MOLDE Y PRODUCCION
ENTREGA DE LOTE
PRODUCCION
APROBACION DE PIEZA Y MOLDE
CONTROL DE
CALIDAD PIEZAS
49
50
2.1.3 PROCESO DE MANUFACTURA DE MOLDE DE INYECCIN

El proceso de manufactura de moldes se describe en la Figura 2.5.
INICIO
RECEPCION DE MUESTRA
DISEO
NO
APROBACION DE
DISEO
SI
COMPRA DE MATERIA PRIMA E
INSUMOS
ELEMENTOS NO NORMALIZADOS
ELEMENTOS NORMALIZADOS
PROCESO DE
MAQUINADO
ENSAMBLE FINAL
PRUEBAS
NO
APROBACION
SI
INCIO DE PRODUCCION
FIN
Figura 2.5 Proceso de diseo y fabricacin de molde
51
El diseo de molde es un subproceso que se lo describe en la Figura 2.6.
INICIO
CALCULO DE CO NCE NT RACIO N VOLUMET RICA
DISTRI BUCI ON DE P RO DUCTO EN PLACA
NO
CUMPL E VO LUME N
DE P RODUCCI N
SI
SELE CCI N DE P LACAS
GENERACIO N DE P LANOS
FIN
Figura 2.6 Subproceso de diseo de molde
El subproceso de maquinado de piezas se detallada en la Figura 2.7.
INICIO
ASIGNACION DE TAREAS
MANUFACTURA EN PLANTA
SERVICIOS CONTRATADOS
NO
TORNO
FRESADO
RECTIFICADO
TALADRADO
NO
ELECTROEROSION
DE HILO
MAQUINADO CNC
CONTROL DE CALIDAD
CONTROL DE
CALIDAD
SI
ENVIO A
ENSAMBLE
NO
FIN
Figura 2.7 Subproceso de maquinado
ELECTROEROSION
POR PENETRACION
52
2.1.4 EVALUACION PROCESO ACTUAL INYECCIN

Se evalu el proceso de inyeccin por tener el 94% de participacin en la
produccin total de la organizacin.
La metodologa utilizada para evaluar el proceso de inyeccin fue mediante el

desarrollo de un proyecto integral desde la concepcin del modelo hasta la
manufactura del molde para inicio de produccin.
En la Figura 2.8 se describe el proyecto roseta plstica.
Figura 2.8 Roseta plstica
Se defini el tiempo requerido de produccin y se compar con la capacidad

instalada de la empresa, con la finalidad establecer el cumplimiento del proyecto.
2.1.4.1 Proceso de diseo de molde
En el rea de diseo de moldes se cuantific el tiempo de ejecucin del proyecto y

se consider la informacin entregada al siguiente subproceso que corresponde al
maquinado.
53
Fue analizada la tecnologa actual y se defini los nuevos parmetros para una
migracin a un nuevo sistema de diseo.
2.1.4.2 Proceso de manufactura de molde
Con la informacin generada en el subproceso de diseo se procedi a distribuir

las tareas de ejecucin dentro del rea de Matricera.
Se consider la evaluacin del proceso contratado que se encuentra contemplado

en el diagrama de flujo.
Las actividades evaluadas fueron:

Torneado
Fresado
Perforado
El parmetro de evaluacin fue el tiempo de operacin, sin contemplar tiempos de
preparacin puesto que estos son los mismo indistintamente de la complejidad de
la mquina, de esta manera de cuantific la capacidad operativa de cada mquina.
La valoracin del tiempo de ejecucin se realiz en funcin del volumen de

remocin del material, y se consider el tipo de material y tipo de herramienta
utilizada.
Dentro de la valoracin de proceso actual se consider el servicio externo

contratado de maquinado para establecer tiempos, costo y recorrido.
A travs de la herramienta grfico de procesos que es una forma organizada de

documentar todas las actividades que realiza una persona o grupo de personas de
54
una estacin de trabajo (Krajewski, Ritzman, & Malhotra, 2008, pg. 159). Se
gener informacin tanto de tiempos y recorridos, con el objetivo de tener datos
para tomar decisiones de mejora.
2.2. TEORA DE RESTRICCIONES

Con la informacin generada en la evaluacin del proceso actual y resumido en el
grfico de procesos, se procedi con la aplicacin de la metodologa de la Teora
de Restricciones descrita en el captulo I.
Se estableci las restricciones fsicas y de gestin en las secciones de diseo y

Matricera, mediante la metodologa TOC se identific el subproceso a ser
maximizados en las condiciones actuales y finalmente s e procedi a levantar las
restricciones y brindar directrices para la ejecucin de la implementacin del nuevo
proceso.
2.3. VALORACION
DEL
PROGRAMA
DE
DISEO
MANUFACTURA
Para la valoracin de los sistemas de diseo y manufactura a implementarse, se

utiliz la herramienta tabla de decisin, que es una herramienta que constituye un
enfoque estructurado para la eliminar la subjetividad y que consiste esencialmente
en afirmaciones de condicin-accin, donde se orden los resultados que surgirn
de la implementacin de una decisin (Niebel, 2004, pg. 334).
Se definieron los requisitos necesarios para la migracin al nuevo proceso y se

valor tanto software para el rea de diseo como la maquinaria para el rea de
manufactura.
55
2.4. VALORACIN ECONMICA

La valoracin econmica fue enfocada en dos partes, la primera en d efinir la
inversin a realizar en el proceso de implementacin del nuevo sistema con datos
obtenidos a travs de cotizaciones de varios proveedores tanto para la adquisicin
de software para el modelado y de maquinaria actualizada, con la aplicacin de la
herramienta tabla de decisin se valor los equipos y programas a ser adquiridos
por la organizacin.
La segunda parte abordo el anlisis financiero y se utiliz los siguientes indicadores

financieros VAN, TIR y la Relacin beneficio costo y tiempo de recuperacin de la
inversin, debido a que se les conocen como mtodos de flujo de efectivo
descontados, debido a que desglosan el valor temporal del dinero en la evaluacin
del proyecto de inversin de capital.
Indicador VAN es El valor presente neto es el resultado algebraico de traer a valor

presente, utilizando una tasa de descuento adecuada, todos los flujos (positivos y
negativos) relacionados con un proyecto (Serrano Rodriguez, 2010, pg. 91).
El valor actual neto se determina con la siguiente frmula

VAN
Valor actual neto
Valor futuro
Tipo de inters
Nmero de aos
Donde:
[2.5]
Criterios para la conveniencia econmica:

Si VAN > 0 Significa que el proyecto genera un beneficio adicional al que
generan las oportunidades convencionales de la empresa.
56
Si VAN < 0 Significa que el proyecto no es conveniente desde el punto de vista

econmico.
Indicador TIR, es la rentabilidad de los fondos que se encuentran invertidos en un
proyecto (Serrano Rodriguez, 2010, pg. 116).

El proyecto es viable siempre y cuando el inters generado TIR, sea mayor a la
tasa de inters de oportunidad.
La relacin beneficio-costo se calcula como el cociente entre el valor presente de
los ingresos y el valor presente de los egresos para una tasa de inters i (Serrano
Rodriguez, 2010, pg. 106).
La relacin beneficio-costo se determina con la siguiente frmula:

[2.6]

El proyecto es viable siempre y cuando la relacin es mayor que 1 e indica que
el valor presente neto es positivo.
El tiempo de recuperacin de la inversin toma en cuenta el valor del dinero en el

tiempo y considera que el valor presente acumulado es positivo y a travs de una
aproximacin lineal entre periodos.
Para complementar la informacin se evalu el costo de operacin del equipo y se

contrasto con el costo previo a la implementacin.
57
2.5. EVALUACIN DE SISTEMA IMPLEMENTADO

Previo a la adquisicin del programa tanto para diseo CAD como para la parte de
manufactura CAM, la evaluacin se realiz con softwares demo de duracin de 1
mes, debido al costo que implica la adquisicin de licencias definitivas y los
parmetros que se evaluaron son tiempo de ejecucin e informacin tcnica.
La caracterstica principal del programa es ser asociativo es decir que todos los
documentos (pieza, ensamble y plano) estn vinculados y que la modificacin de
un fichero de pieza modifica el ensamble y los planos asociados de forma
automtica, sin la participacin del usuario. Los ficheros se actualizan aunque se
encuentren cerrados (Gmez Gonzlez, SolidWorks, 2010, pg. 19).
La evaluacin se realiz con el proyecto inicial roseta plstica para comparar los
resultados entre el proceso convencional y el proceso implementado CAD -CAM.
2.6. GENERACIN DE INDICADORES DE GESTIN PARA LA

SECCIN MATRICERIA.
El objetivo de un indicador es medir la efectividad de una empresa, procesos,
sistema o de un rea particular, por lo tanto, Un indicador establece la relacin
cuantitativa entre dos cantidades que corresponden a un mismo giro, sistema o
proceso y se deben comparar con otros de la misma naturaleza o con las normas
establecidas o mejores prcticas (Fleitman, 2007, pg. 88).
Para un indicador se debe establecer las siguientes caractersticas :

Periodicidad de medicin
Base comparativa
Unidad de medida
58
Actualmente la empresa no cuenta con ningn tipo de indicador que permita tomar
decisiones basados en datos estadsticos, se inici con criterios de desempeo en
funcin de la experiencia adquirida por parte de los miembros de la organizacin, y
luego de 6 meses se realizar la evaluacin, a fin de ajustar con valores reales
estos indicadores.
Por tal motivo se crearon los siguientes indicadores:
De Liderazgo
De Calidad
De Productividad
2.6.1. DE LIDERAZGO
Objetivo es el de cuantificar la participacin de la organizacin en el mercado, al
ser la aplicacin a una empresa Pyme, el primer indicador creado fue el de gestin
de ventas.
Datos de entrada:
Cotizaciones ofertas
Cotizaciones concretadas
Periodo de evaluacin:
Mensual
Responsable:
Gerente General
En el anexo II se detalla el indicador generado.
59
2.6.2. DE CALIDAD
Considerando que la calidad significa conformidad con las especificaciones, (Heizer
& Render , Direccin de la produccin y de operaciones, 2010, pg. 247) , es
necesario definir los requerimientos a ser evaluados.
Pieza plstica a producir

Nombre del indicador: Aceptacin de producto
Datos de entrada:
Dimensiones solicitadas
Dimensiones obtenidas
Mensual
Responsable:
Jefe de produccin
En el anexo II se detalla el indicador generado
Partes mecanizadas
Nombre del indicador: Porcentaje de reproceso en maquinado
Datos de entrada:
Piezas totales
Piezas reprocesadas
Mensual
Responsable:
Jefe de diseo
60
2.6.3. DE PRODUCTIVIDAD
Son indicadores que relacionan volmenes producidos con los recursos utilizados
por la empresa (Fleitman, 2007, pg. 92), y adicionalmente se puede definir la
produccin como salida total de una mquina, proceso o trabajador en una unidad
de tiempo especfica (Niebel, 2004, pg. 685).
2.6.3.1. Diseo
La medicin de productividad en el rea de diseo se consider el nmero diseos

concluidos
Nombre del indicador: Cumplimiento mensual de Diseos
Datos de entrada:
Diseos asignados
Diseos concluidos
Mensual
Responsable
Gerente General
2.6.3.2. Manufactura asistida por computador

Para el rea de manufactura se inici la medicin con la mquina CNC por ser un
proceso automatizado y que permite establecer tiempos de trabajo reales.
61
Nombre del indicador: Cumplimiento de programacin

Datos de entrada:
Tiempo programado
Tiempo real
Mensual
Responsable
Jefe de diseo
62
3. RESULTADOS
3.1. RESULTADO DEL PROCESO ACTUAL DE PRODUCCION
Para el proceso de inyeccin el producto a ser desarrollado se presenta en la
Figura 3.1.
Figura 3.1 Modelo a desarrollar
Roseta plstica destinada como juguete plstico para desarrollo motriz de infantes
en etapa preescolar.
Material
POLIPROPILENO HOMOPOLIMERO
Peso
8 gramos
Cantidad
30000 unidades
Necesidad de produccin en kilogramos

[3.1]

63
Capacidad instalada para inyeccin 60,60 kg/h, tiempo requerido en funcin de la

capacidad total instalada es de 3,96 horas.
La produccin se asign a la mquina HORN SING tasa de produccin de 9,6 0
kg/h.
Tiempo requerido en funcin de la mquina es:

[3.2]

Para el desarrollo del proyecto de roseta plstica, se recibi la muestra fsica para
continuar con el proceso de diseo, manufactura y produccin.
3.1.1. DISEO
El tiempo establecido para el rea de diseo es de 60 horas, en la Figura 3.2 se
detalla el plano de conjunto para el molde de roseta plstica con la lista de
materiales respectivos.
Figura 3.2 Plano de conjunto proyecto ROSETA PLASTICA
64
Desventajas actuales:
Para piezas complejas es necesario modelado 3D, actualmente la empresa
no cuenta con este sistema.
Modificaciones de modelo requiere manipuleo de todos los planos.
No generan simulaciones de inyeccin para optimizar material y proceso.
3.1.2. MANUFACTURA
Para la asignacin de operaciones es necesario definir las actividades a ser
realizadas en la empresa y los trabajos a ser enviados fuera de la empresa.
Los trabajos realizados en planta se distribuyen por actividades.
3.1.2.1. Torno
Los elementos a ser manufacturas por esta operacin son los siguientes:
Guas
Perno gua
Bebedero
Las caractersticas y dimensiones de la pieza se describen en la Tabla 3.1
Tabla 3.1 Caractersticas y dimensiones de piezas

DIMENSIONES BRUTAS
VOLUMEN
VOLUMEN
VOLUMEN A REMOVER
DIAMETRO
LONGITUD
INICIAL (mm3)
FINAL (mm3)
(mm3)
43-40
35
55
52916,20
22351,88
GUIA
43-40
35
35
33673,95
10492,92
BEBEDERO
43-40
32
40
32169,91
11846,00
30564,32
EXTERIOR
16819,31
INTERIOR
6361,72
EXTERIOR
19650,66
INTERIOR
7804,66
PIEZA
MATERIAL
PERNO GUIA
Parmetros de mecanizado para torno
65
M ATERIAL
43.40
HERRAM IENTA
AVANCE
ACERO RAPIDO
mm/rev
0,05 A 0,1
VELOCIDAD
DE CORTE
m/min
12-20
PROFUNDIDAD
mm
2
El maquinado est asignado al torno 1, se utilizaron los valores promedios para

avance y velocidad de corte, de la frmula [1.1] se obtiene el resultado descrito en
la Tabla 3.2
PIEZA
REVOLUCIONES POR
MINUTO TEORICAS
159,10
159,10
159,10
GUIA
PERNO GUIA
BEBEDERO
REVOLUCIONES POR
MINUTO REALES
140
140
140
Las revoluciones reales estn en funcin de las caractersticas de la mquina que

se detalla en el anexo III.
De la frmula [1.3], se determina el volumen de material removido para cada una

de las piezas, indicado en la Tabla 3.3
Tabla 3.3 Volumen de remocin de material

PIEZA
PERNO GUIA
GUIA
TORNEADO
EXTERIOR
GUIA
TORNEADO
INTERNO
BEBEDERO
TORNEADO
EXTERIOR
BEBEDERO
TORNEADO
INTERNO
DIAMETRO DIAMETRO
MAYOR
MENOR
DIAMETRO
MEDIO
RMM
35
18
26,5
0,08
140
0,5
466,21
35
28
31,5
0,08
140
0,5
554,18
18
0,08
140
0,5
158,34
32
18
25
0,08
140
0,5
439,82
0,08
140
0,5
52,78
Con la determinacin de la cantidad de material a remover y la tasa de remocin

por minuto, s e calcula el tiempo de torneado:
66
[3.3]
Donde:
Tm
Tiempo de maquinado (min)
Mrr
Remocin de material ( mm3/min)
En la Tabla 3.4, se resumen los tiempos requeridos para el proceso de torneado

de las piezas que conforman el molde para roseta plstica .
Tabla 3.4 Tiempo requerido para proceso de torneado

PIEZA
PERNO GUIA
INTERNO
GUIA
EXTERNO
INTERNO
BEBEDERO
EXTERNO
TIEMPO TOTAL MINUTOS
TIEMPO TOTAL HORAS
Rmm
466,21
158,34
554,18
52,78
439,82
VOLUMEN A
REMOVER
30564,32
6361,72
16819,31
673,25
19650,66
CANTIDAD
4
4
4
1
1
TIEMPO
262,24
160,71
121,40
12,76
44,68
601,78
10,03
3.1.2.2. Fresado
El proceso de fresado en las piezas que conforman el molde a fabricar, son de tipo
lateral para realizar el cuadrado de placas, en la Tabla 3.5, se presenta la lista de
materiales de las partes que conforma el molde con el tipo de material, medidas
iniciales y finales.
67
Tabla 3.5 Lista de materiales

MEDIDAS INICIALES
PARTE
Cavidad superior
Cavidad inferior
Respaldo nucleo
Porta nucleo
Porta cavidad
porta expulsores
expulsor
Paralela A
Paralela B
MATERIAL
Acero M238
Acero M238
Acero 10-18
Acero 10-18
Acero 10-18
Acero 10-18
Acero 10-18
Acero 10-18
Acero 10-18
LARGO ANCHO ESPESOR

(mm)
(mm)
(mm)
303
203
25,40
303
203
25,40
303
203
22,00
303
253
25,40
303
253
25,40
303
153
15,00
303
153
15,00
303
53
25,40
303
53
25,40
VOLUMEN
INICIAL
3
(mm )
1562328,60
1562328,60
1353198,00
1947138,60
1947138,60
695385,00
695385,00
407898,60
407898,60
En la Tabla 3.6, se detalla los requerimientos dimensionales finales.
Tabla 3.6 Dimensiones de material

MEDIDAS FINALES
PARTE
LARGO
(mm)
Cavidad superior
Cavidad inferior
Respaldo nucleo
Porta nucleo
Porta cavidad
porta expulsores
expulsor
Paralela A
Paralela B
300
300
300
300
300
300
300
300
300
ANCHO ESPESOR
(mm) (mm)
200
200
200
250
250
150
150
50
50
25
25
22
25
25
15
15
25
25
VOLUMEN
VOLUMEN
A
INICIAL
REMOVER
(mm3)
(mm3)
VOLUMEN
FINAL
(mm3)
1500000
1500000
1320000
1875000
1875000
675000
675000
375000
375000
1562328,60
1562328,60
1353198,00
1947138,60
1947138,60
695385,00
695385,00
407898,60
407898,60
62328,60
62328,60
33198,00
72138,60
72138,60
20385,00
20385,00
32898,60
32898,60
Los datos tcnicos para el fresado se describen en la Tabla 3.7, tomados del anexo
I.
Tabla 3.7 Parmetro de fresado
Material
Acero M 238
Acero 10-18
Velocidad de corte
V (m/min)
80
160
Avance por diente

f (mm/diente)
0,2
0,43
Dimetro de
fresa
16
16
Numero de
dientes
4
4
68
De la frmula [1.4] y [1.5], se obtienen los datos para ser fijados en la maquina
fresadora, se detallan en la Tabla 3.8.
Tabla 3.8 Parmetro de fresado en mquina

Material
V (m/min
Acero M238
acero 10-18
80
160
D
f
dientes
(mm/diente) (mm)
0,2
0,43
16
16
Revoluciones
por minuto
(rpm)
4
4
1591,55
3183,10
Velocidad
de avance
(mm/min)
1273,24
5474,93
Las revoluciones reales estn en funcin de las caractersticas de la mquina que

se detalla en el anexo IV.
Para determinar el tiempo de mecanizado, se obtiene la tasa volumtrica de

remocin de material para cada tipo, de la frmula [1.8], da como resultado los
datos que se detallan en la Tabla 3.9.
Tabla 3.9 Remocin de material

Material
Cavidad superior
Cavidad inferior
Respaldo nucleo
Porta nucleo
Porta cavidad
porta expulsores
expulsor
Paralela A
Paralela B
Profundidad
de corte (d)
25
25
22
25
25
15
15
25
25
ancho de
corte (w)
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
Velocidad de
avance (v )
132
132
200
200
200
200
200
200
200
Mrr
990
990
1320
1500
1500
900
900
1500
1500
69
En la Tabla 3.10, se indica los resultados de tiempos calculados de la frmula [1.8].
Tabla 3.10 tiempo de remocin fresado

Material
Cavidad superior
Cavidad inferior
Respaldo nucleo
Porta nucleo
Porta cavidad
porta expulsores
expulsor
Paralela A
Paralela B
Total (min)
total horas
Mrr
3
(mm /min)
990
990
1320
1500
1500
900
900
1500
1500
Volumen a
remover (mm3)
62328,60
62328,60
33198,00
72138,60
72138,60
20385,00
20385,00
32898,60
32898,60
Tiempo
62,96
62,96
25,15
48,09
48,09
22,65
22,65
21,93
21,93
336,42
5,61
3.1.2.3. Perforado
Los parmetros tcnicos para el perforado se describen en la Tabla 3.11.
Tabla 3.11 Parmetros tcnicos para el perforado
70
Las dimensiones de perforacin y profundidad se detallan en la Tabla 3.12, de cada

una de las piezas que conforma el molde de este estudio.
Tabla 3.12 Detalle de perforaciones
Cavidad superior
cavidad inferior
respaldo macho
porta-expulsores
expulsor
porta cavidad
porta macho
diametro
(mm)
34
28
8
7
34
28
7
8
5
8
5
5
6
10
9
15
40
9
15
36
profundidad
(mm)
5
20
300
25
5
20
5
300
25
22
22
15
10
5
25
8
25
25
8
25
cantidad
4
4
2
4
4
4
4
2
48
4
48
54
6
6
4
4
1
4
4
1
volumen a remover
(mm3)
18158,41
49260,17
30159,29
3848,45
18158,41
49260,17
769,69
30159,29
23561,94
4423,36
20734,51
15904,31
1696,46
2356,19
6361,73
5654,87
31415,93
6361,73
5654,87
25446,90
Con la frmula [1.9], se determina las revoluciones para cada una de las
perforaciones, y los resultados se expresan en la Tabla 3.13.
Cavidad superior
cavidad inferior
respaldo macho
porta-expulsores
expulsor
porta cavidad
porta macho
diametro
Velocidad Revoluciones revoluciones
(mm)
superficial
por minuto
reales
34
10
94
108
28
10
114
108
8
20
796
828
7
20
909
828
34
20
187
193
28
20
227
192
7
20
909
828
8
20
796
828
5
20
1273
1356
8
20
796
828
5
20
1273
1356
5
20
1273
1356
6
20
1061
828
10
20
637
552
9
20
707
828
15
20
424
468
40
20
159
108
9
20
707
828
15
20
424
468
36
20
177
192
71
La remocin de material se determina con la frmula [1.11], la velocidad de avance

se limita a las caractersticas de la mquina a utilizar descritas en el anexo IV, los
resultados son expuestos en la Tabla 3.14.
Tabla 3.14 Remocin de material por minuto
Cavidad superior
cavidad inferior
respaldo macho
porta-expulsores
expulsor
porta cavidad
porta macho
diametro
(mm)
34
28
8
7
34
28
7
8
5
8
5
5
6
10
9
15
40
9
15
36
revoluciones
reales
Fr
90
110
760
900
170
220
900
760
1200
760
1200
1200
900
650
700
425
150
700
425
160
0,01
0,01
0,05
0,05
0,01
0,01
0,08
0,08
0,08
0,08
0,05
0,05
0,05
0,08
0,08
0,05
0,01
0,08
0,05
0,01
0,9
1,1
38
45
1,7
2,2
72
60,8
96
60,8
60
60
45
52
56
21,25
1,5
56
21,25
1,6
Rmm
817,13
677,33
1910,09
1731,80
1543,46
1354,65
2770,88
3056,14
1884,96
3056,14
1178,10
1178,10
1272,35
4084,07
3562,57
3755,18
1884,96
3562,57
3755,18
1628,60
El resultado del tiempo que s e demora para el proceso de perforado se obtiene de

la frmula [2.3], y se describe en la Tabla 3.15.
72
Tabla 3.15 Tiempo de operacin
Cavidad superior
cavidad inferior
respaldo macho
porta-expulsores
expulsor
porta cavidad
porta macho
Rmm
volumen a remover
(mm3)
817,13
677,33
1910,09
1731,80
1543,46
1354,65
2770,88
3056,14
1884,96
3056,14
1178,10
1178,10
1272,35
4084,07
3562,57
3755,18
1884,96
3562,57
3755,18
1628,60
18158,41
49260,17
30159,29
3848,45
18158,41
49260,17
769,69
30159,29
23561,94
4423,36
20734,51
15904,31
1696,46
2356,19
6361,73
5654,87
31415,93
6361,73
5654,87
25446,90
tiempo total
tiempo total horas
Tiempo
en
minutos
22,22
72,73
15,79
2,22
11,76
36,36
0,28
9,87
12,50
1,45
17,60
13,50
1,33
0,58
1,79
1,51
16,67
1,79
1,51
15,63
257,07
4,28
3.1.3. SERVICIOS CONTRATADOS

El trabajo a ser enviado es el m aquinado con control numrico computarizado de
cavidad superior e inferior como se indica en la Figura 3.3.
73
Actualmente la empresa no cuenta con este sistema, que permite generar

maquinados con alta precisin, exactitud de medidas y formas.
El tiempo y costo de servicio se describe en la Tabla 3.16, con datos obtenidos del
anexo V.
Tabla 3.16 Propuesta servicio CNC

Proveedor
Tiempo (das)
Tiempo (horas)
Costo (USD.)
PRECISAN
120
4800,00
El proceso para la fabricacin de un molde de inyeccin para plstico realizado en

la empresa se describe en el anexo VI y los resultados se resumen en la Tabla
3.17.
Tabla 3.17 Resumen Proceso de fabricacin

RESUMEN
Operaciones
Transporte
Controles
Esperas
Almacenamiento
TOTAL
TIEMPO (minutos)
16
4
6
1
0
5635,30
225,00
330,00
7200,00
13390,30
27,80 das
DISTANCIA
(metros)
33
47630
4
47667
3.2. APLICACIN DE LA TEORIA DE RESTRICCIONES EN EL

PROCESO ACTUAL DE LA ORGANIZACIN
La aplicacin de la teora de restricciones se basa en los conceptos mencionados
en el captulo I.
74
3.2.1. IDENTIFICACION DE LA RESTRICCIN
Para la identificacin del cuello de botella se bas en funcin de los tiempos de

ejecucin de las operaciones descritas en los prrafos anteriores, en la Tabla 3.18
se detallan los tiempos establecidos para el proyecto , tanto para la produccin
como para la fabricacin del molde.
Tabla 3.18 Tiempos y costos
OPERACIN
TIEMPO (h)
DISEO
TORNO
FRESADO
PERFORADO
SERVICIO CNC
PRODUCCION
60,00
10,03
5,23
4,30
120,00
25,00
COSTO POR HORA

(USD/h)
10
12
10
8
10
COSTO OPERACIN
(USD)
600,00
120,36
52,30
34,40
4500,00
250,00
En la Figura 3.4 se describe la reparticin de tiempos para el proyecto completo.
PROYECTO ROSETA PLASTICA

PRODUCCION
11%
DISEO
27%
TORNO
5%
FRESADO
2%
MAQUINADO
CNC
53%
PERFORADO
2%
Figura 3.4 Distribucin de tiempos para el proyecto
En la Figura 3.5 se indica la distribucin de costos para el proyecto.
75
COSTO
Produccion
4%
Diseo Torno
2% Fresado
11%
1%
Perforado
1%
Maquinado
CNC
81%
Figura 3.5 Costo de produccin y maquinado
El parmetro que se evala es el tiempo, gener como resultado los datos descritos
en la Tabla 3.19.
Tabla 3.19 Resultado de tiempos

PROCESO
MECANIZADO CNC
DISEO
TIEMPO
(h)
120
40
PORCENTAJE
(%)
53%
27%
Los procesos que generan los cuellos de la empresa son el mecanizado CNC y el
diseo.
El mecanizado CNC es un proceso contratado que se realiza fuera de las
instalaciones.
Al evaluar la informacin extrada del proceso se encontraron las siguientes
restricciones:
Restriccin fsica
La seccin cuenta con mquinas herramientas que no dispone de control
numrico computarizado.
El espacio fsico no permite el incremento de ms maquinaria.
76
Al contar con alimentacin elctrica 220v bifsica no permite la

modernizacin de equipos.
No hay personal capacitado dentro de la organizacin para esta actividad.
El segundo cuello de botella es la parte de diseo, donde presenta las siguientes

restricciones:
Restriccin fsica
La seccin cuenta con un sistema de diseo en 2 dimensiones.
La persona asignada para esta actividad es 1.
Restriccin gestin
La organizacin no ha evolucionado en funcin de su competencia.
No existen polticas de reinversin para el mejoramiento de la seccin de
matricera.
3.2.2. MXIMA EFICIENCIA DE LA RESTRICCIN
Para el proceso de mecanizado CNC, que es uno de los cuellos de botella,

actualmente es un servicio contratado, se logra mejorar la eficiencia al contratar
dos empresas paralelas que brinden el servicio, sin embargo se presenta
problemas de calidad y ensamble, razn por la cual el servicio contratado es con
una solo empresa.
Para maximizar el rea de diseo, que es el segundo cuello de botella, se procede

a asignar una persona adicional que permita mejorar el rendimiento de generacin
de planos, sin embargo la limitante en el aspecto informtico se mantiene.
77
3.2.3. ELEVAR LA RESTRICCIN

3.2.3.1. Diseo
Para elevar la restriccin en el rea de diseo es necesario realizar las siguientes
modificaciones:
Cambio de diseo de 2 dimensiones a 3 dimensiones.
Utilizar simulacin de plsticos y de materiales para la optimizacin de recursos.
Crear modelos digitales que permita a los clientes analizar las condiciones de
su producto.
Capacitacin de personal
Integracin del diseo asistido por computador con manufactura asistida por
computador.
Los requerimientos mencionados se ajustan a la necesidad de seleccionar un

sistema CAD y CAM que se ajuste a la capacidad de la empresa.
3.2.3.2. Maquinado CNC
Para elevar la restriccin relacionado con el maquinado CNC es necesario

considerar los siguientes aspectos:
Maquinaria requerida
Infraestructura
Capacitacin de personal
Con estos parmetros se podr determinar la maquinaria con tecnologa CNC que
se ajuste a las condiciones tcnico-econmicas de la organizacin.
78
3.3. RESULTADO DE LA VALORACION DEL PROGRAMA DE

DISEO Y MANUFACTURA.
3.3.1. DISEO
Las condiciones actuales del programa de diseo son las siguientes:

AutoCAD
Dibujo en 2 dimensiones
Planos de piezas y conjuntos.
Requisitos para modernizacin del rea de diseo:

Diseo en 3 dimensiones parametrizado
Modelado de piezas y ensambles
Simulacin esttica-dinmica de los componentes
Simulacin de proceso de inyeccin
Generacin de planos
Para escoger el programa adecuado para la organizacin, se estructura en funcin
de una matriz de decisin con puntajes de acuerdo a la capacidad y ve rsatilidad
que ofrecen cada uno de los propuestos.
Los factores a considerar son:

Capacidad del programa
Modelado paramtrico
Manejo de superficies
Ensamble
Planos
Simulacin esttica-dinmica
Simulacin Inyeccin
79
Disponib ilidad
Servicio de venta
Capacitacin
Actualizacin
Costo
La valoracin de software CAD, se realiza entre 3 programas con ponderacin de

0 a 5, como se indica en la Tabla 3.20.
Tabla 3.20 Ponderacin

Valoracin
ALT O
MEDIO
BAJO
Ponderacin
1
2
3
El primero programa es el actual y los dos adicionales se consideran los que

actualmente las carreras de ingeniera mecnica tienen en su malla acadmica, en
la Tabla 3.21 se detalla el primer criterio para seleccionar el software.
Tabla 3.21 Capacidad del programa

Modelo paramtrico
Manej o de superficies
Ensamble
Planos
Simulacin esttica dinmica
Simulacin de inyeccin plstico
total
Porcentaj e
AutoCAD
0
0
3
5
0
0
7
23.3%
Solidw orks
5
5
5
5
5
5
30
100%
Inv entor
5
5
5
5
5
0
25
83,3%
Valor ideal
5
5
5
5
5
5
30
100%
En la Tabla 3.22 se indica la ponderacin para la disponibilidad del programa a

nivel local.
80

Servicio de venta
Capacitacin
Actualizacin
total
Porcentaje
AutoCAD
5
0
0
5
33,3%
Solidworks
5
5
5
15
100%
Inventor
5
0
0
5
33,3%
Valor idea
5
5
5
15
100%
El principal elemento para la toma de decisin, es el costo adquisicin en el anexo

VII, se detalla las proformas solicitadas, y en la Tabla 3.23 se encuentras los
precios.
Tabla 3.23 Costo
Venta
AutoCAD
0
Solidworks
25750 usd
Inventor
4458 usd
En la Tabla 3.24, se indica el resultado de la matriz final de decisin.
Tabla 3.24 M atriz final

Capacidad
Disponibilidad
total
AutoCAD
23,3%
33,3%
28,3%
Solidworks
100%
100%
100%
Inventor
83,3%
33,3%
58,3%
Valor ideal
100%
100%
100%
3.3.2. MANUFACTURA (CAM)

El programa de manufactura permite integrar el modelo 3D generado por el CAD,
a la mquina de control numrico computarizado.
Requisitos necesarios del programa:
Manufactura asistida para fresado en 3 y 4 ejes
Manufactura asistida para torno
Manufactura asistida para erosin por hilo y penetracin.
Entorno nico de trabajo con el programa CAD.
81
En el mercado local existen las siguientes opciones:

MASTERCAM (INMOCOM)
Solid edge xpresscam (TECHDESIGN)
SOLIDCAM (COMPUENGINE)
La valoracin del aspecto tcnico se describe en la Tabla 3.25.
Tabla 3.25 Aspecto tcnico

MASTERCAM
Manufactura 4 ejes
Manufactura 3 ejes
Manufactura torno
Manufactura erosin
Entorno nico con
CAD
total
Porcentaje
programa
SOLIDCAM
0
5
5
3
Solid
Edge
expresscam
0
5
5
3
0
5
5
0
VALOR
IDEAL
5
5
5
5
13
52%
13
52%
15
60%
25
100%
En la Tabla 3.26 se indica la ponderacin para la disponibilidad del programa a

nivel local.

MASTERCAM
Servicio de venta
Capacitacin
Actualizacin
total
Porcentaje
5
0
0
5
33,3%
Solid Edge
exprescam
5
0
5
10
66,6%
SOLIDCAM
5
5
0
5
66,6%
VALOR
IDEAL
5
5
5
15
100%
Similar al programa CAD el precio es un factor primordial para la toma de decisin,

en el anexo VIII se describe las cotizaciones recibidas, los resultados se exponen
en la Tabla 3.27.
82
Tabla 3.27 Precio

MASTERCAM
28760,00
650,00
0
29410,00
Programa
Postprocesador/Mantenimiento
Capacitacin
TOTAL
Solid Edge
expresscam
13154,40
560,00
1792,00
15506,40
SOLIDCAM
17920,00
3548,00
0,00
21468,00
En la Tabla 3.28 se indica la matriz final con los resultados
Tabla 3.28 M atriz final CAM

MASTERCAM
Aspecto tcnico
Disponibilidad
total
52,00%
33,30%
46,50%
Solid Edge
expresscam
52,00%
66,60%
59,30%
SOLIDCAM
Valor ideal
60,00%
66,60%
63,30%
100%
100%
100%
3.4. SELECCIN DEL EQUIPO A IMPLEMENTAR

3.4.1. REQUERIMIENTOS
La maquinaria a seleccionar debe ser la opcin adecuada para eliminar el proceso
de tercerizacin de trabajo por arranque de viruta con maquinado a travs de
control numrico computarizado.
Necesidades tcnicas se detalla en la Tabla 3.29
Tabla 3.29 Parmetros tcnicos

Requerimiento tcnico
Recorrido eje X
Recorrido eje Y
Recorrido eje Z
Capacidad de carga mesa
Numero de herramientas
Lectura de Cdigo G
Cambio de herramienta
Capacidad de memoria
Comunicacin por unidad extrable
Comunicacin con cable de datos
MNIMO
400 mm
250 mm
500 mm
0
100 kg
1
MXIMO
1000 mm
500 mm
650 mm
10000
1000 kg
16
83
Para la adquisicin de la mquina la empresa, ha decido que el proveedor sea local

y puede ser mquina nueva o de uso, en funcin de las caractersticas que presente
y se ajuste al presupuesto.
En la Tabla 3.30 se detallan las empresas y los equipos ofertados.
Tabla 3.30 Equipos ofertados

Empresa
BKB
Compuengine
Ecuamakino
PRECISAN
Equipo
HAAS
ROMI
Milltronics
C-TEK
Referencia
Anexo IX
Anexo IX
Anexo IX
Anexo IX
Para la valoracin del equipo se utiliza matriz de decisin para el aspecto tcnico y
de precios.
3.4.1.1. Aspecto tcnico
En la Tabla 3.31 se detallan los aspectos tcnicos comparados entre las diferentes
ofertas presentadas.
Tabla 3.31 Aspectos tcnicos
Recorrido
Revoluciones
Herramientas
Carga mxima
Total
Porcentaje
Romi D1000
5
3
5
5
18
90%
HAAS VF3
5
5
5
5
20
100%
Milltronics MB20
5
3
1
5
14
70%
C-TEK
4
3
5
3
15
75%
Valor ideal
5
5
5
5
20
100%
En la Tabla 3.32 se mencionan los aspectos informticos comparados entre las

diferentes ofertas expuestas.
84
Tabla 3.32 Aspectos informticos
Lectura cdigo G
Cambio de herramienta
Capacidad de memoria
Comunicacin
Unidad extrable
Total
Porcentaje
Romi
D1000
5
5
5
5
5
25
100%
HAAS VF3
MIlltronics MB20
C-TEK
Valor ideal
5
5
1
5
5
21
84%
5
0
1
1
3
10
40%
5
5
5
1
5
21
84%
5
5
5
5
5
25
100%
Los precios ofertados se encuentran en la Tabla 3.33.
Tabla 3.33 Precio

Precio
Transporte
Total
Romi D1000
90796,90
10000,00
100796,90
HAAS VF3
99950,00
0
99950,00
MIlltronics MB20
25600,00
0
25600,00
C-TEK
54500,00
0
54500,00
El resumen de la ponderacin de los aspectos considerados se expresa en la Tabla

3.34.
Tabla 3.34 Resumen de caractersticas
Aspectos tcnicos
Aspectos informticos
Porcentaje
Romi
D1000
98%
100%
99%
HAAS VF3
MIlltronics MB20
C-TEK
Valor ideal
100%
84%
92%
70%
40%
55%
75%
84%
80%
100%
100%
100%
3.5. RESULTADO DE LA VALORACION ECONOMICA

3.5.1. SISTEMA CAD-CAM
En funcin de los resultados descritos en la valoracin del sistema CAD, la opcin
seleccionada es el programa SOLIDWORKS que presenta dentro de los
parmetros evaluados el 100% de efectividad.
85
Debido al manejo de una sola plataforma y que permite la actualizacin del entorno
de diseo con el de manufactura se selecciona el programa SOLIDCAM y presenta
el porcentaje ms alto de los parmetros evaluados
En la Tabla 3.35, se describe el valor total del sistema CAD CAM.

Tabla 3.35 Costo total
Programa
SolidWorks
SolidCAM
TOTAL
Precio (USD)
25750,00
21468,00
47218,00
3.5.2. EQUIPO REQUERIDO
Al Considerar los aspectos evaluados, los equipos que cumplen las exigencias
solicitadas son:
ROMI
99%
100796,60
LeadWell
100%
75000,00
Al presentar precios altos, la opcin ms adecuada para la organizacin es la

Fresadora MILLTRONICS por ser la primera en adquirirse.
3.6. COSTO TOTAL DE INVERSIN
Con los valores de los programas CAD CAM y la mquina en la Tabla 3.36 se
expresa la inversin inicial a realizar.
Tabla 3.36 Inversin total inicial
Software/Hardware
CAD-CAM
Maquinaria
T OT AL
Precio (USD)
47218,00
25600,00
72818,00
86
3.7. RESULTADO DE LA EVALUACION DEL SISTEMA CAD CAM

IMPLANTADO
3.7.1. MODELO INICIAL
El producto a realizar es una roseta plstica que sirve como juguete didctico para
nios en etapa preescolar.
Tiempo utilizado 30 minutos
En la Figura 3.6 se detalla el proceso de diseo en el entorno de pieza.
INICIO
FIN
Figura 3.6 Entorno pieza
87
Las caractersticas tcnicas del producto se detallan en la Figura 3.7 obtenida de

las funciones del programa.
Figura 3.7 Propiedades fsicas del producto
3.7.1.1. S imulacin de inyeccin
Los parmetros de entrada para la simulacin del proceso de inyeccin son los
siguientes:
Tipo de material
Polipropileno homopolimero
Numero de cavidades
Tipo de inyeccin
Canal frio
88
En la Figura 3.8 se detalla los valores encontrados durante la simulacin.
INICIO
Figura 3.8 Simulacin proceso de inyeccin
Resultados obtenidos
Tiempo de ejecucin
Tiempo de enfriamiento
Presin mxima de inyeccin
Tiempo de inyeccin
Temperatura final
8 minutos
34.83 segundos
8.2 MPa
1.83 segundos
147.5 grados
89
3.7.1.2. S imulacin esttica
Solidworks simulation es una herramienta de validacin de diseo integrada en

solidworks que permite simular el comportamiento de piezas y ensamblajes
mediante la aplicacin del Anlisis por Elementos Finitos (FEA) (Gmez
Gonzlez, SolidWorks Simulation, 2010, pg. 15).
El anlisis esttico realizado es en la placa de cavidades donde se generan las

mximas presiones durante el proceso de llenado de las piezas.
Parmetros de entrada
Material
Acero P20
Presin de inyeccin
8.2 MPa
En la Figura 3.9 de detalla la simulacin realizada en la placa de cavidad.
Figura 3.9 Simulacin Esttica
La deformacin mxima que sufre el material es de 0.4 micras.
90
3.7.1.3. Ensamble
La opcin de ensamble permite visualizar todas las piezas en conjunto y predecir

interferencias que se podran presentar en durante la ejecucin prctica del molde,
en la Figura 3.10 se detalla el molde con todas las piezas desarrolladas en el
programa.
Figura 3.10 Ensamble conjunto
3.7.1.4. Planos
El mdulo de planos es el ltimo paso en la secuencia de trabajo parametrizado, la

ventaja que ofrece el programa con respecto a planos son las diferentes plantillas
para cada tipo de norma tcnica, de esta manera reduce notablemente el tiempo
de ejecucin para la generacin de estos documentos.
91
En la Figura 3.11 se encuentra detallado el resultado de un plano elaborado.
INICIO
FINAL
Figura 3.11 Plano generado
92
En la Tabla 3.37 se expresa el resumen de los tiempos generados en el proceso

de diseo.
Tabla 3.37 Resumen tiempo de diseo

ELEMENTO
ROSETA
CAVIDAD SUPERIOR
CAVIDAD INFERIOR
PORTACAVIDAD
PORTANUCLEO
RESPALDO NUCLEO
PLACA PORTAEXPULSORES
PLACA EXPULSORA
EXPULSORES
GUIAS
PERNO GUIA
PARALELA
ENSAMBLE
TOTAL (min)
TOTAL (H)
DISEO SIMULACIN PLANO TOTAL

(min)
(min)
(min)
(min)
30
8
10
48
40
10
30
80
60
10
45
115
40
0
30
70
40
0
30
70
30
0
20
50
20
0
20
40
15
0
15
30
5
0
5
10
15
0
15
30
15
0
15
30
10
0
10
20
75
0
90
165
758
12,63
3.8. RESULTADO DE LA EVALUACION TECNICA SISTEMA CAM
La evaluacin de programa CAM se realiza en la versin demo previo a la

adquisicin, sin embargo la parte prctica se realiza en la mquina MILLTRONICS
adquirida por la empresa que se muestra en la Figura 3.12.
Los parmetros evaluados son tiempo de ejecucin y ajuste de figura a tolerancias

especificadas en los planos de detalle
93
Figura 3.12 Milltronics MB 20
En la Figura 3.13 se describe la cavidad a ser mecanizada en el programa que

luego ser ejecutado en la mquina.
Material a mecanizar acero M238.

Parmetros de mecanizado
Velocidad de corte
100 m/min
94
Avance por diente desbaste
0.05 mm/rev
Avance por diente acabado
0.02 mm/rev
Desbaste
Fresa
8 mm plana
3979
Avance
795.80 m/min
Numero de labios
Semiacabado
Fresa
4 mm plana
4000 mx.
Avance
1591.60 m/min
Numero de labios
Acabado
Fresa
2 mm redonda
4000 mx.
Avance
795.80 m/min
Numero de labios
Desbaste guas
Fresa
20 mm
1592
Avance
254.72 m/min
Numero de labios
Acabado guas
Fresa
12 mm
2653
Avance
530.6 m/min
Numero de labios
95
En la Figura 3.14 se indica la simulacin del proceso completo de mecanizado .
Figura 3.14 Simulacin de maquinado
El tiempo de mecanizado previsto se describe en la Figura 3.15.
Figura 3.15 Tiempo de mecanizado previsto
El tiempo total previsto es de 7 horas 20 min 40 segundos (7,34 horas).
96
En la Figura 3.16 se describe el tiempo real para el proceso desbaste.
Figura 3.16 Tiempo de desbaste real
El tiempo de semiacabado real se detalla en la Figura 3.17.
Figura 3.17 Tiempo de semi acabado real
La Figura 3.18 detalla el tiempo real de acabado.
Figura 3.18 Tiempo real de acabado
97
El tiempo real para maquinado de las guas estn en la Figura 3.19.
Figura 3.19 Tiempo real de maquinado de guas
En la Figura 3.20 est el tiempo de acabado para las perforaciones .
Figura 3.20 Tiempo real acabado perforaciones.
En la Figura 3.21 se encuentra el mecanizado de la cavidad para la roseta plstica.
Figura 3.21 Mecanizado cavidad roseta
98
El resumen del tiempo utilizado para el maquinado tanto de la cavidad superior

como de la parte inferior se describe en la Tabla 3.38.
Tabla 3.38 Resumen tiempo de maquinado

desbaste
(min)
semiacabado
(min)
acabado
(min)
23,11
84,88
308,35
23
1,87
441,21
23,11
84,88
308,35
23
1,87
441,21
Cavidad
superior
Cavidad
inferior
total
desbaste
acabado
guia (min) guias (min)
subtotal
(min)
882,42
total horas
14,71
3.8.1. EVALUACIN COSTO DE OPERACIN

El costo de operacin de la mquina incluye el herramental utilizado, costo de
operario y el consumo elctrico durante el proceso de maquinado.
3.8.1.1. Herramental
En la Tabla 3.39 se detalla el herramental utilizado y los costos de cada una

obtenidos del anexo X.
Tabla 3.39 Costo de herramental
OPERACIN
DESBASTE CAVIDADES
SEMIACABADO
ACABADO
DESBASTE AGUJEROS
ACABADO AGUJEROS
TOTAL USD
HERRAMIENTA
PLANA 8 MM
PLANA 4 MM
REDONDA 2 MM
PLANA 20 MM
PLANA 12 MM
PRECIO
35,31
33,53
32,66
188,88
57,89
348,28
3.8.1.2. Operario
Al examinar la nueva remuneracin sectorial que se adjunta en el anexo XI y que

dentro de las competencias que debe tener el operador es el conocimiento de
99
tecnologa con arranque de viruta y aspectos tcnicos relacionados con el campo

de la matricera y esencialmente moldes para inyeccin y soplado, en la Tabla 3.40
se describe el costo por operario para este trabajo.
Tabla 3.40 Costo operario
Operario
Sueldo mensual
368,12
Sueldo hora
1,53
tiempo utilizado
14,71
Costo operario
22,56
3.8.1.3. Mquina
El costo de hora-mquina para este proyecto se calcula con el consumo energtico

producido durante su trabajo, se utiliza la siguiente frmula:

[3.4]
Donde:
HP
F
H
E
=
=
=
=
Caballo de fuerza del motor

Porcentaje de la carga de trabajo
Horas de trabajo
Eficiencia
Costo de energa por hora de trabajo 1,43 USD
Costo de energa para este proyecto es de 21,04 USD.
En la Tabla 3.41 se detalla el costo total de operacin para el maquinado de las

cavidades.
100
Tabla 3.41 Costo total de operacin

ITEM
OPERARIO
TIEMPO DE MAQUINA
HERRAMIENTAS
TOTAL
VALOR
22,56
21,04
348,28
391,88
Con la implementacin del sistema CAD CAM en la seccin matricera, se genera

un nuevo flujo de proceso que se encuentran en el anexo XII, y el resumen se
describe en la Tabla 3.42.
Tabla 3.42 Resumen diagrama de flujo

RESUMEN
Operaciones
T ransporte
Controles
Esperas
Almacenamiento
TO TAL
# TIEMPO DISTANCIA
18 3675,72
34
5 165,00
5030
6 320,00
5
29 4160,72
5069
El anlisis de resultados se realiza en funcin del tiempo y de los costos que

implican el nuevo sistema de manufactura.
Se analiza los procesos determinados como crticos, que son diseo y manufactura.
3.9. SINTESIS DE MEJORA

3.9.1. DISEO
En la Tabla 3.43 se resume el tiempo con el sistema anterior y el actual propuesto.
101
Tabla 3.43 Resumen de tiempo

PROCESO
DISEO
TIEMPO ANTERIOR
(h)
60
TIEMPO ACTUAL
(h)
12,63
REDUCCION
47,37
PORCENTAJE DE
MEJORA
79%
Mejoras obtenidas :
Reduccin de tiempo de diseo
Modelos virtuales tanto de pieza como de partes de moldes
Optimizacin de materia prima con ayuda de simulacin
En la Tabla 3.44 se describe el ahorro en dinero que implica la utilizacin del nuevo
sistema.
Tabla 3.44 Reduccin costo de diseo
SUELDO TIEMPO
HORAS ANTERIOR
DISEADOR
10
COSTO
TIEMPO
ANTERIOR ACTUAL
60
600
12,63
COSTO
ACTUAL
USD
REDUCCION DE
COSTO DE
DISEO
PORCENTAJE
DE
REDUCCION
126,30
473,70
79%
3.9.2 MANUFACTURA
Con la adquisicin de la mquina se elimina la opcin de servicios contratados para
los mecanizados.
En la Tabla 3.45 est el resumen de tiempo comparado con el tiempo de servicio
contratado para el maquinado de cavidad roseta.
Tabla 3.45 Tiempo comparativo
MAQUINADO
CAVIDAD
TIEMPO
OFERTADO
(h)
TIEMPO
REAL (h)
REDUCCIN DE
TIEMPO
PORCENTAJE DE
REDUCCION
120
14,71
105,29
88%
Los tiempos anteriores y los actuales se expresan en la Tabla 3.46.
102
Tabla 3.46 Tiempo anterior y actual

OPERACIN
DISEO
TORNO
FRESADO
PERFORADO
SERVICIO CNC
PRODUCCION
TOTAL
REDUCCION
PORCENTAJE
TIEMPO ANTERIOR (h) TIEMPO ACTUAL (h)

60,00
9,88
10,03
10,03
5,23
5,23
4,30
4,30
120,00
14,71
25,00
25,00
224,56
69,15
155,41
69%
En la Figura 3.22 se encuentra el comparativo de los tiempos.
COMPARATIVO DE TIEMPOS
250
224,56
200
150
120
100
10,03
60
54,15
5,23
50
9,88
10,03
14,71
5,23
25 25
4,3 4,3
0
DISEO
TORNO
FRESADO
PERFORADO
TIEMPO ANTERIOR(h)
SERVICIO PRODUCCION
CNC
TOTAL
TIEMPO ACTUAL (h)
Figura 3.22 Comparativo de tiempos
En la Tabla 3.47 se describe el extracto de los tiempos y recorridos del proceso

anterior y el mejorado con la implementacin del sistema CAD CAM.
103
Tabla 3.47 Resumen de tiempos y recorridos

TIEMPO (h)
ANTERIO R
Operaciones
Transporte
Controles
Esperas
Almacenamiento
TOTAL
5635,3
225,00
330,00
7200,00
0
CNC
3675,72
165,00
320,00
0
0
TIEMPO (%)
34,70%
36%
3%
ELIMINACIO N 100%
13390,3 4160,72
DISTANCIA (m)
ANTERIO R
Operaciones
Transporte
Controles
Esperas
Almacenamiento
TOTAL
CNC
69%
RECO RRIDO (%)
33
47630
4
34
5030
5
AUMENT O 3%
REDUCCIO N 89%
AUMENT O 25%
47667
5069
89,40%
3.10. APLICACIN DE INDICADORES

La aplicacin de los indicadores se realiz en el mes de febrero como punto inicial
para la evaluacin del desempeo de la organizacin.
Para el indicador de liderazgo se extraen los datos del anexo XIII, y en la Tabla
3.48 se expone los resultados.
Tabla 3.48 Resultado indicador LIDERAZGO

INDICADO R
O BJETIVO
VALO R
LIDERAZGO
50%
33,3%
O BSERVACIO N
No cumple objetivo
Para el indicador de calidad relacionado a la aceptacin del producto se toma los

datos del anexo XIV, y en la Tabla 3.49 se expone los resultados.
104

INDICADO R
ACEPT ACION DEL
PRODUCT O
O BJETIVO
VALO R
90%
100%
O BSERVACIO N
Cumple especificaciones
Para medir la calidad en la parte operativa se desarroll e l indicador reproceso en

el maquinado, toma en cuenta todos los elementos fabricados en el periodo de
febrero, el resumen de datos se recopila del anexo XV, y los resultados se exponen
en la Tabla 3.50.
INDICADO R
PORCENT AJE DE
REPROCESO
O BJETIVO
VALO R
O BSERVACIO N
<10%
5.7%
La medicin de productividad del rea de diseo y manufactura a partir del mes de

febrero tambin gener indicadores, en la Tabla 3.51 se resumen los porcentajes
obtenidos de los valores extrados del anexo XVI.
Tabla 3.51 Resultado indicador PRODUCTIVIDAD

INDICADO R
CUMPLIMIENT O DE
DISEOS
CUMPLIMIENT O DE
PROGRAMACIN
O BJETIVO
VALO R
O BSERVACIO N
90%
66,6%
No cumple objetivo
100%
100.1%
En el anexo XVII se expone la formulacin utilizada para la generacin de los

porcentajes.
105
3.11. RESULTADO DE ANALISIS FINANCIERO
Para realizar el anlisis econmico de la inversin realiza, se revisa la situacin de

los 3 ltimos aos de forma contable y se extrae informacin sobre los servicios
contratados por concepto de servicio de maquinado, que se describen en la Tabla
3.52.
Tabla 3.52 Gastos generados por servicio CNC

PERIODO VENTAS (USD) GASTOS (USD) GASTO SERVICIO CNC
2012
2013
2014
227510,38
301205,07
182775,99
226981,40
290139,30
127526,29
10206,00
11382,60
12344,56
PORCENTAJE DE
VARIACIN
0%
10%
8%
PORCENTAJE DE
PARTICIPACION
EN GASTO
4%
4%
10%
El promedio anual pagado por servicio CNC en los 3 ltimos aos es de 11311,05
USD y el promedio anual de incremento en el costo de servicio es del 9%.
La inversin realizada para la compra de la mquina es de 25600,00 USD,

distribuidos de la siguiente manera:
EFECTIVO 10710,67 USD
CREDITO 15000,00 USD tomado del anexo XVIII.
El pago mensual considera el valor del prstamo y adicionalmente el valor en

efectivo como parte del mismo y se detalla en la Tabla 3.53.
Tabla 3.53 Inversin realizada
efectivo
Prstamo
Pago mensual
VALOR
(usd)
10710,67
14889,33
INTERS PERIDO PAGO FINAL

(%)
(meses)
(usd)
15,2
36
$ 13.420,40
15,2
36
$ 19.230,12
PAGO
MENSUAL
$ 372,34
$ 534,17
$ 906,51
106
3.11.1. EVALUACIN TIR Y VAN

En el flujo de efectivo se considera como cliente interno el rea de plstico, de tal
manera que se pueda obtener valores ms cercanos al proceso real.
La tasa de inters de oportunidad se considera de 15,90 % que se obtiene del anexo

XIX.
Los ingresos considerados en el flujo de efectivo, son de las ventas promedio

anuales o el incremento en el valor agregado del producto en dlares, basado en
la estimacin pesimista de la vida del producto (Niebel, 2004, pg. 346).
Por lo tanto se toma en cuenta el incremento del 9%, y como ingreso inicial el
promedio de los gastos generados por servicio CNC de 11311,05 USD ms el
ingreso de los 11 meses del ao debido a que la mquina inicia sus actividades a
enero 2015.
Ingreso inicial = 11311,05 + 10368,46 = 21779,51 USD
En la Tabla 3.54 se describe el flujo de caja esperado.
En el periodo 7 se menciona como resultados un VAN positivo de 365,27 USD.,

valor TIR 16,2%, el beneficio costo es de 1,01, y la aproximacin del tiempo de
retorno de la inversin es de 6,94 aos.
107
108
3.12. RESULTADO
DEL
COSTO
OPERACIONAL
PARA
EL
PROYECTO ROSETA PLASTICA CON MANUFACTURA CAM
Al considerar el periodo de trabajo de 8 horas por 20 das al mes el valor por hora
para el pago del prstamo es de 5,66 USD.
La comparacin del costo de servicio con el costo operativo actual incluido el valor
del prstamo se detalla en la Tabla 3.55.
Tabla 3.55 Comparativo costo proceso actual
MAQUINADO
CAVIDAD
PRECIO
OFERTADO
COSTO
ACTUAL POR
PROCESO
COSTO
PRESTAMO
AHORRO
PORCENTAJE DE
REDUCCION
4500,00
391,98
83,26
4024,76
89%
El valor ahorrado para este proyecto es de 4163,14 USD.
La mquina fue adquirida el 26 de enero de 2015, en la Tabla 3.56 se describen

los trabajos realizados hasta el 27 de febrero de 2015.
Tabla 3.56 Trabajos realizados

CAVIDADES
Molde control plagas
Molde caja tomacorriente sobre
puesto
1
1
TIEMPO
UTILIZADO (h)
120
58,5
Anexo XX
Anexo XXI
La suma de tiempo de ocupacin de la mquina para el mes de febrero es de 193,21

horas.
109
El tiempo establecido mensual para cubrir la inversin es de 160 horas, existe un

20,7 % de tiempo extra utilizado.
La planificacin de actividades para la mquina CNC para el mes de marzo

confirmado se detalla en la Tabla 3.57, indicando un aumento en la utilizacin de
la mquina del 9%.
Tabla 3.57 Planificacin mes de M arzo

CAVIDADES
Molde de rejillas
Molde de soplado envase 2 litros
1
1
TIEMPO
PRO GRAMADO
(h)
135
40
Anexo XXII
Anexo XXIII
La planificacin de actividades para la mquina CNC para el mes de abril

confirmado se detalla en la Tabla 3.58, indica un aumento en la utlizacin del 20%.
Tabla 3.58 Planificacin mes de Abril

CAVIDADES
Moldes caja control de plagas
TIEMPO PRO GRAMADO

(h)
200 horas
Anexo
XXIII
110
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUSIONES
El trabajo de investigacin brindo a la organizacin la directriz necesaria para
implementar el proceso CAM en la organizacin.
Dentro del proceso de diseo mecnico y de producto el programa seleccionado en
este proyecto permite tener el control total desde la concepcin del diseo hasta la
validacin de funcionabilidad y durabilidad tanto de la pieza plstica como del molde
de inyeccin utilizado.
Dentro del aspecto terico para el proceso de manufactura de moldes existen varias
tecnologas aplicadas y al considerar la realidad de la organizacin la mquina que
se ajusta a las condiciones actuales es una fresadora con control numrico
computarizado con movimientos simultneos a los ejes.
La teora de restricciones permite la evaluacin prctica de las condiciones actuales
de la PyMe, emite un diagnstico adecuado y obliga a la empresa a involucrarse en
el proceso de mejora continua.
Mediante la aplicacin de la Teora de Restricciones, se determin que los cuellos
de botella eran el rea de diseo que utilizaba un tiempo de 60 horas y dentro de
la seccin de manufactura, el maquinado por control numrico que al ser servicio
contratado su tiempo de entrega era de 120 horas con un traslado de 45000 metros.
Para el levantamiento de las restricciones para el rea de diseo y manufactura, se
procedi a la actualizacin del software de modelado 3D con paquete de simulacin
mecnica y se redujo el tiempo en 50,12 horas, y para el rea de manufactura la
adquisicin de una fresadora CNC para eliminar la contratacin de servicios
externos.
Al eliminar la concesin del servicio de maquinado CNC se redujo el tiempo en
105,29 horas y se logr descartar el tiempo de espera y se redujo la distancia de
traslado en un 89,4%.
111
El cumplimiento en el tiempo de operacin de la mquina instalada est en funcin

de parmetros adecuados de mecanizado y de las herramientas utilizadas.
Con la implementacin del nuevo sistema de manufactura se ha reducido el 89%
de gasto por contratacin de servicios externos para el maquinado de control
numrico computarizado de las cavidades de molde para roseta plstica.
Con el anlisis financiero se determin que el periodo de retorno de la inversin es
a partir del sptimo ao con un valor TIR del 16,2%.
Con la implementacin del nuevo sistema CAD-CAM, se inici la gestin a travs
de indicadores, con resultado en la parte de gestin de liderazgo del 33%, con un
desfase del 17% de la meta establecida, la falta de cumplimiento en lo propuesto
es por no concretar ofertas realizadas a causa del precio presupuestado.
El indicador de cumplimiento mensual de diseo estableci como meta el 90% de
diseos concluidos, sin embargo para el mes de febrero se ubic 23,3% por debajo
de lo establecido, la causa es la falta de experiencia en el manejo del nuevo
programa informtico que provoc retraso en la entrega de los proyectos
establecidos .
Los indicadores de calidad tanto el de porcentaje de reproceso con una meta
establecida menor del 10% y de aceptacin de producto con un valor del 90%, se
obtuvieron resultados del 5.7% y del 100% respectivamente, esto indica l a
confiabilidad que tiene el nuevo sistema de manufactura implementado en la
organizacin.
El indicador que refleja el cumplimiento de programacin para el maquinado CNC
se fij como meta 100%, el resultado para el proyecto fue del 100,1%, tuvo un error
de 0.1%, lo cual garantiza de esta manera la confiabilidad en los datos generados
durante la etapa de simulacin en el programa CAM.
Con la modernizacin del proceso de maquinado de moldes, la organizacin
aument su capacidad de respuesta al 68%, y permitir acceder a nuevos
proyectos.
112
4.2 RECOMENDACIONES
Debido al alto de costo de los programas tanto de diseo como de mecanizado se
recomienda realizar la contratacin externa de estos servicios hasta que la
organizacin pueda aplicar esta inversin.
Se recomienda realizar un nuevo anlisis para definir la necesidad de implantar un
centro de mecanizado de cambio automtico de herramientas y un torno de control
numrico computarizado para piezas cilndricas.
Es prioritario la revisin de costos de operacin para que futuras cotizaciones
puedan ser beneficiosas tanto para la empresa como para los cl ientes y de esta
manera mejor el indicador de liderazgo.
Aplicar la teora de restricciones en el rea de produccin de plsticos para
aumentar la capacidad operativa de toda la organizacin.
Generar programas de actualizacin de conocimientos tanto para l a seccin de
manufactura de moldes como para la de produccin para mejorar el proceso
productivo de la organizacin.
Establecer un nuevo programa capacitacin en el manejo tanto del programa CAD
como del paquete CAM, para reducir el periodo de aprendizaje y mejor los tiempos
de entrega de los proyectos
Para futuras inversiones acudir a entes financieros que oferte crditos productivos
con tasas preferenciales que permitan ser ms rentable s los prximos proyectos.
Ampliar la infraestructura destinada para la manufactura de moldes y ubicar en la
planta de plsticos ubicado en el sector norte de la capital.
Evaluar la posibilidad de generar doble turno para el manejo de la mquina
fresadora de control numrico, para poder nivelar el incremento de utilizacin de
maquina en los meses de marzo y abril del 2015.
113
Bibliografa
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115
ANEXO
116
ANEXO I
CARACTERISTICAS DE MATERIALES
117
118
119
120
121
122
123
ANEXO II
INDICADORES DE GES TION
GES TION DE VENTAS
Tipo
Nombre
Descripcin
Frmula
Unidad
Frecuencia
Meta
Gestin de
la apertura
ventas Gv
de nuevos
clientes

Mensual
Liderazgo
Cuantificar
50%
ACEPTACION DE PRODUCTO
Nombre
Descripcin
Aceptacin
Evaluar las
de producto
dimension
Ap
es finales
Frmula
Unidad

Frecuencia
Mensual
Calidad
Tipo
Meta
90%
PORCENTAJE DE REPROCES O
Nombre
Porcentaje
Descripcin
Frmula
Cuantificar
la
cantidad
de
Calidad
de
reproceso
elementos
reparados
Pr
repetidos
Unidad

Frecuencia
Mensual
Tipo
Meta
<10%
Nombre
Descripcin
Cumplimient
o mensual
de Diseo Cd
Evaluar
el
desempeo
del rea de
diseo
Frmula
Unidad

Frecuencia
Mensual
Tipo
Productividad
CUMPLIMIENTO MENS UAL DE PROYECTOS

Meta
90%
Nombre
Descripcin
Cumplimient
o
de
programaci
n Cp
Cuantificar la
utilizacin de
la mquina
Frmula

Unidad
Frecuencia
Mensual
Tipo
Productividad
CUMPLIMIENTO DE PROGRAMACION
Meta
<100
%
124
ANEXO III
CARACTERISTICAS TECNICAS TORNO
125
ANEXO IV
CARACTERISTICAS TECNICAS FRESADORA
126
ANEXO V
COTIZACIN MECANIZADO CAVIDAD
127
ANEXO VI
FLUJOGRAMA PROCESO MAQUINADO CONVENCIONAL
128
ANEXO VII
COTIZACIN DE PROGRAMAS CAD
129
130
131
ANEXO VIII
COTIZACIN DE PROGRAMAS CAM
SOLIDEDGE XPRESCAM
132
133
134
SOLIDCAM
135
136
ANEXO IX
COTIZACIN DE MAQUINAS CNC
MAQUINA HASS
137
MAQUINA ROMI
138
139
MAQUINA C-TEK
140
MAQUINA MILLTRONICS
141
ANEXO X
COSTO DE HERRAMENTAL UTILIZADO
142
ANEXO XI
TABLA SALARIAL 2015
143
ANEXO XII
FLUJOGRAMA PROCESO MAQUINADO CNC
144
ANEXO XIII
REPORTE DE GESTION DE PROYECTOS
COBIPLAST
ELABORACION DE ARTICULOS PLASTICOS

MOLDES Y MATRICES
CALLE SUCRE S/N Y RACINES
FONO: 3263563 / 0988106046
cobiplast@hotmail.com
MES DE FEBRERO
FECHA
CLIENTE
PRO DUCTO
05/02/2015
TELEWEI
BASE
TOMACORRIENTE
SOBREPUESTO
15/02/2015
19/02/2015
25/02/2015
ING. DIEGO
BEDOYA
ING.
ANDREA
ORTIZ
QUANTUM
S.A
BASE ALUMINIO
NUMERO DE
CO TIZACION
2015.0045
2015.0046
TROQUEL BASE
TUBO DE ESCAPE
2015.0047
ESTACION
CONTROL DE
PLAGAS
2015.0048
O BSERVACIONES
OFERTA ACEPTADA
TIEMPO DE
ENTREGA 30 DIAS
REVISION DE
PRECIO
PLAZO DE
ENTREGA EN
REVISIN
REVISION MODELO
3D
Los proyectos en revisin se esperan respuesta de los clientes con las observaciones
mejoradas.
Att.
..
Gerente General
145
ANEXO XIV
FORMATO CONTROL DIMENSIONAL DE PIEZA
COBIPLAST

MOLDES Y MATRICES
FONO: 3263563 / 0988106046
Registro dimensional
Producto: Roseta plstica
Fecha: 12 de febrero 2015
Diseo
Real
Valores
Dimensin
A
B
C
D
Peso
unidad
M ilmetro
M ilmetro
M ilmetro
M ilmetro
Gramos
valor
61,00
65,00
11,00
2,40
6,68
Tolerancia
0,50
0,50
0,50
0,50
1,00
Real
60,90
65,50
10,80
2,30
5,80
CUM PLE
SI
SI
SI
SI
SI
146
ANEXO XV
REPORTE DE TRABAJO REALIZADO
COBIPLAST
MOLDES Y MATRICES
CALLE SUCRE S/N RACINES
FONO 2023370 / 0988106046
147
ANEXO XVI
REGISTRO DE DISEOS ASIGNADOS
ELABORACIN DE ARTICULOS PLASTICOS
COBIPLAST
MOLDES Y MATRICES
FONO: 3263563 / 0988106046
Responsable: Gerente General

Fecha: 28 de febrero de 2015
Fecha de
asignacin
Nombre de
diseo
Cliente
Fecha de
culminacin
Observaciones
2 de febrero de
2015
Caja control
plagas
FUMIECO
27 de Febrero de
2015
Diseo concluido y
produccin ejecutada
4 de febrero de
2015
Caja sobrepuesta
TELEWEI
26 de Febrero de
2015
Diseo concluido, en
espera de aprobacin
de produccin
10 de febrero de
2015
Rejilla
Distribuidora
Anglica
N/A
Diseo no concluido,
falta aprobacin
dimensional
148
ANEXO XVII
RESULTADO DEL INDICADOR DE GESTIN DE LIDERAZGO
Gestin
de ventas
Frmula

Gv

Unidad
Frecuencia
Meta
Mensual
Nombre
50%
Febrero
Liderazgo
Tipo
33%
RESULTADO DE ACEPTACIN DE PRODUCTO
Calidad
Aceptacin
de producto
Frmula

Ap

Unidad
Frecuencia
Meta
Mensual
Nombre
90%
Febrero
Tipo
100%
RESULTADO DE PORCENTAJE DE REPROCESO
Calidad
Porcentaje
de reproces o
Frmula

Pr

Unidad
Frecuencia
Meta
Mensual
Nombre
<10%
Febrero
Tipo
5,7%
149
RESULTADO DE CUMPLIMIENTO MENSUAL DE DISEO
Cumplimiento
mensual
de
Diseo Cd
Frmula

Unidad
Frecuencia
Meta
Mensual
Nombre
90%
Febrero
Productividad
Tipo
66,6%
RESULTADO DEL CUMPLIMIENTO DE PROGRAMACIN
Cumplimiento
de
programacin
Cp
Frmula

Unidad
Frecuencia
Meta
Mensual
Nombre
<100%
Febrero
Productividad
Tipo
100,1%
150
ANEXO XVIII
TABLA AMORTIZACIN CREDITO
151
ANEXO XIX
TABLA TASA DE INTERES
152
ANEXO XX
PROYECTO ESTACION CONTROL PLAGAS.
Cliente: FUMIECO
Material: POLIPROPILENO RECICLADO
Unidades de produccin: 1500 por mes
153
ANEXO XXI
PROYECTO TOMACORRIENTE
Cliente: TELEWEI
Material: ABS
Unidades: 100000 cocinas de induccin
154
ANEXO XXII
PROYECTO REJILLA PLASTICA
Cliente: PLASTICOS ANGELICA
Material: POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD
Unidades: 10000 SEMESTRALES
155
ANEXO XXIII
PROYECTO ENVASE 2 LITROS BIOZEN
Cliente: ECUSABIA
Material: POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD
Unidades: 10000 MENSUALES
156
ANEXO XXIV
PROYECTO CAJA CONTROL DE PLAGAS
Cliente: QUANTUM
Material: POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
Unidades: 15000 MENSUALES

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ESCUELA POLITECNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA QUMICA Y

IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE MANUFACTURA CAD

TESIS PREVIA A LA OBTENCIN DEL GRADO DE MGISTER (MSc.) EN

ING. LUIS CHRISTIAN JUIA QUILACHAMIN

DIRECTOR: ING. SALVATORE REINA M. Sc.

CO-DIRECTOR: ING. PEDRO BUITRN M. Sc.

QUITO, AGOSTO 2015

Escuela Politcnica Nacional (2015)

Ing. Luis Christian Juia Quilacham n

Ing. Salvatore Reina M.Sc

Ing. Pedro Buitrn M.Sc

DIRECTOR DEL PROYECTO

CODIRECTOR DEL PROYECTO

Proceso de transformacin del plstico

Moldeo por inyeccin

Sistema de manufactura CAD-CAM

Teora de restricciones TOC

Principios de la gestin de la Teora de Restricciones

Evaluacin de la situacin actual de la empresa

Resultado del proceso actual de produccin

Aplicacin de la teora de restricciones en el proceso actual de

Resultado de la valoracin del programa de diseo y

Resultado de la evaluacin tcnica sistema CAM

3.10 Aplicacin de mejoras

Tipos generales de herramientas

Asignacin de personal por rea

Caractersticas y dimensiones de piezas

Revoluciones por minuto

Volumen de remocin de material

Tiempo requerido para el proceso de torneado

Parmetros de fresado en mquina

Tabla 3.10 Tiempo de remocin de material fresado

Tabla 3.11 Parmetros tcnicos para el perforado

Tabla 3.12 Detalle de perforaciones

Tabla 3.13 Revoluciones por minuto

Tabla 3.14 Remocin de material por minuto

Tabla 3.15 Tiempo de operacin

Tabla 3.16 Propuesta de servicio CNC

Tabla 3.17 Resumen proceso de fabricacin

Tabla 3.18 Tiempos y costos

Tabla 3.19 Resultado de tiempos

Tabla 3.20 Ponderacin

Tabla 3.21 Capacidad del programa

Tabla 3.22 Disponibilidad

Tabla 3.23 Costo

Tabla 3.24 matriz final

Tabla 3.25 Aspecto tcnico

Tabla 3.26 Disponibilidad

Tabla 3.27 Precio

Tabla 3.28 Matriz final CAM

Tabla 3.29 Parmetros tcnicos

Tabla 3.30 Equipos ofertados

Tabla 3.31 Aspectos tcnicos

Tabla 3.32 Aspectos informticos

Tabla 3.33 Precio

Tabla 3.34 Resumen de caractersticas

Tabla 3.35 Costo total

Tabla 3.36 Inversin total inicial

Tabla 3.37 Resultado tiempo de diseo

Tabla 3.38 Resumen tiempo de maquinado

Tabla 3.39 Costo herramental

Tabla 3.40 Costo operario