CENTRO EDUCATIVO SALESIANOS TALCA

SEDE SUR: 2 SUR 1147 FONOS (71) 233499-226257 - FAX (71) 237282
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TALCA VII REGIN

MODULO MATERIALES

Jorge. A .Navarro. G
Tcnico Industrial

Talca, Marzo 2007

Introduccin
Este mdulo est asociado a las reas de competencias Montaje y mantenimiento de
Sistemas mecnicos y Mecanizacin de piezas . Es de carcter complementario y
para su desarrollo requiere 80 horas.
Al finalizar el presente mdulo el alumno y alumna estar habilitado para:
Analizar propiedades de materiales utilizados en la fabricacin mecnica.
Realizar tratamientos trmicos de materiales.
En este mdulo se profundiza el conocimiento de los materiales ms utilizados en los
procesos de fabricacin mecnica. Complementa los aprendizajes de los procesos de
mecanizado. El estudiante tiene la posibilidad de analizar el impacto de los
tratamientos trmicos en las propiedades de algunos materiales y en su
comportamiento final como elemento constitutivo de estructuras o mquinas

ALTOHORNOS

En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura
superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La
caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por
medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de
arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque,
500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%.
Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se
produce 1/2 de escoria.
Alto horno

Reduccin directa del mineral de hierro

Para la produccin del hierro tambin se puede utilizar el mtodo de reduccin directa,
el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite
combustible, monxido de carbono, hidrgeno o grafito. El procedimiento consiste en
triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo
que algunos elementos no convenientes para la fusin del hierro son eliminados. El
producto del sistema de reduccin directa es el hierro esponja que consiste en unos
pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la
produccin de hierro con caractersticas controladas.

Diagrama de produccin de hierro esponja

En el mtodo de reduccin directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro,

se requieren 491,000 metros cbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas
de hierro esponja.

Diferentes procesos de produccin de hierro y acero

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que
se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o
acero comercial. A continuacin se presentan los principales procesos de fabricacin
de los hierros y aceros comerciales.

Proceso de pudelado
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no ms de
0.003% de escoria. Para su obtencin se requiere del proceso conocido como
pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230
kg, este horno es calentado con carbn, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo
suficiente para eliminar por oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre. Para eliminar
todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto
con refractario de la lnea bsica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El
material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material producido
se utiliza para la fabricacin de aleaciones especiales de metales. Existen otros
procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del
horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor
cantidad de material.

Hornos bessemer
Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica.
El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente
se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto
de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son
eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el
BOF, el que a continuacin se describe.

Horno bsico de oxigeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en
lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva
mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El
nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea
bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de

arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de

operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms
eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir
Henry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del
oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor
Bessemer, el que ya fue descrito.
Horno bsico de oxgeno

Horno de hogar abierto

Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un
horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior.
Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es
considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o
petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que adems de
expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se
consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de lnea bsica
sin embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y paredes de
arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una cida son que con
la primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio y
el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El costo de la lnea
bsica es mayor que el de la cida.

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en
estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la
colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7 h, adems
de que se ahorra el 25% de combustible.

Horno de arco elctrico

Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad.
Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de
resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la
produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea
bsica.
Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material
fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000
kwh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una
lanza. Ok
Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden
llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos
operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su
bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular
enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven
dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra
viajera.
Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en
donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.

Horno de arco elctrico

Horno de refinacin
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que
por medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin embargo se
pueden mencionar dos de los hornos ms conocidos para este fin.

Horno de induccin
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el
cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por
agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un
sistema de moto generador. Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal,
chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90
min., fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta
calidad o con aleaciones especiales.

Horno de aire o crisol

Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como
horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que
puede contener algn combustible slido como carbn o los productos de la
combustin.

Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de
metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.
Hornos de crisol para metales no ferrosos

Horno de cubilote
Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer
fundicin de hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4 metros de longitud y
pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se cargan por la parte superior con
camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustin del coque se
inyecta aire con unos ventiladores de alta presin, este accede al interior por unas

toberas ubicadas en la parte inferior del horno. Tambin estos hornos se pueden
cargar con pelets de mineral de hierro o pedacera de arrabio slido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10
kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra
caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a 15.5C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres
horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus dimensiones
disminuyen notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos
para el control de emisiones contaminantes es ms costoso que el propio horno, por
ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin.

CONVERTIDORES

La mata fundida proveniente de la fundicin contiene cobre, hierro y azufre como sus
componentes principales y hasta un 3 % de oxgeno disuelto. Adems, sta contiene
cantidades menores de metales como impureza (por ejemplo, As, Sb, Bi, Pb, Ni, Zn y
metales preciosos, ver tabla ) los cuales se encontraban en el concentrado original y
no se eliminaron durante la fundicin. Esta mata se carga en estado fundido (1100 C)
a un convertidor para su transformacin a "cobre blister".
El propsito de la conversin es eliminar el hierro, azufre y otras impurezas de la mata
produciendo as un cobre metlico lquido en forma de cobre blister (no refinado 98.5
a 99.5 % de Cu). Esto se logra al oxidar la mata fundida a una temperatura elevada,
de 1150 a 1250 C, con aire. El cobre blister producido posteriormente se refina
trmicamente y se electrorefina para producir un cobre de pureza alta ( > 99.99 % de
Cu). Los anlisis representativos de las materias primas y productos del convertidor
se indican en la tabla siguiente:

Tabla. Anlisis representativos de cargas y productos del convertidor

La conversin de la mata de cobre se lleva a cabo casi universalmente en el
convertidor cilndrico Peirce - Smith (figura siguiente). La mata fundida se carga al
convertidor por una gran abertura o "boca" y se inyecta aire al interior de la mata por
toberas situadas a lo largo del convertidor. Los productos del convertidor son la
escoria y el cobre blister. Esto se presenta en diferentes etapas del proceso donde la
mata y escoria se vierten en forma separada por la boca del convertidor al girarlo
alrededor de su eje (figura 8). Durante la conversin tambin se producen volmenes
grandes de gases calientes que contienen SO2, los cuales se colectan por medio de
una campana ajustable sobre el convertidor. Los gases contienen de 5 a 15% de SO2
y en muchos casos el SO2 se elimina de stos como cido sulfrico. Las reacciones
de conversin son exotrmicas y el proceso es autgeno.

Figura Corte y posiciones de un convertidor Peirce-Smith

Operaciones de Conversin Industriales

Los convertidores industriales Peirce-Smith son representativamente de 4 m de
dimetro y 9 m de longitud (interior de la coraza) ambas de 20 %. Se construyen de
una coraza de acero de 4 a 5 cm. de espesor, revestidos con ladrillo trmico de
magnesita o cromo-magnesita de 25 a 75 cm. Los convertidores de estas
dimensiones tratan de 300 a 500 toneladas de mata por da para producir de 100 a
200 toneladas de cobre. Una fundadora normalmente tiene de tres a seis
convertidores, uno o ms de estos en espera o en reparacin, dependiendo de la
capacidad del horno de fundicin.
El aire se inyecta al interior de los convertidores (de 500 a 700 m3N/min., 1 atm
manomtrica) a travs de una sola lnea de toberas de 4 a 6 cm. de dimetro. Existen
de cuarenta a cincuenta toberas por convertidor, dependiendo del dimetro y tamao
del mismo. Las toberas consisten en tubos de acero empotrados en el refractario
(figura anterior) y se conectan al tubo distribuidor lineal del convertidor. Las toberas

requieren limpieza peridica ("punzonado", "punching") para eliminar las

incrustaciones que se forman en la punta de la tobera y obstruyen el flujo de aire. El
"punzonado" se efecta al introducir una barra de acero a travs de la tobera por un
sistema mecnico o neumtico. Cada tobera se puede equipar su propia barra (a
menudo disparada automticamente cuando la presin de aire aumenta debido al
bloqueo de la tobera) el punzonado puede efectuarse con dos o cuatro barras
montadas sobre un carro mvil detrs del convertidor. Un punzonado adecuado es
importante para asegurar un flujo de aire uniformemente distribuido en todas las
partes del convertidor.
Se instala en el convertidor un mecanismo rotatorio que permite que sea colocado
correctamente para la carga, inyeccin y extraccin (figura anterior). Esta
capacidad rotacional tambin permite sacar las toberas de los lquidos en el caso
de una falla al inyectar y sumergir las toberas hasta la profundidad deseada en los
mismos. Esta ltima facilidad hace posible al operador dirigir el aire hacia el metal
blanco (Cu2S) y no hacia el cobre blister durante la etapa formadora de cobre.
Las toberas normalmente se sumergen de 20 a 30 cm. en la mata.
El revestimiento refractario de un convertidor dura de 100 a 200 das despus de lo
cual el convertidor se saca de servicio para revestirlo nuevamente. Los refractarios se
gastan ms severamente detrs de las toberas y esta regin es la que limita la vida
til del convertidor. En general, una inyeccin fuerte del convertidor para lograr una
productividad alta conduce a una vida corta, pero las toneladas reales de cobre
producido por revestimiento se pueden, de hecho, aumentar por este tipo de prctica.
Etapas del Proceso de Conversin
La conversin se lleva a cabo en dos etapas distintas tanto qumica como fsicamente
en las cuales se necesita la inyeccin de aire al interior de la fase de sulfuro fundida:
a) La etapa formadora de escoria en la cual el FeS se oxida a FeO, Fe3O4 y gas SO2.
Las temperaturas de fundicin de los xidos FeO y Fe3O4 son 1385 C y 1597 C,
respectivamente, y el fundente de slice se agrega durante esta etapa por medio de un
can de fundente (figura 8) para que se combine con el FeO y parte del Fe3O4 como
escoria lquida. La etapa formadora de escoria se termina cuando el FeS de la mata
se ha oxidado casi completamente, es decir, hasta un punto donde la mata contiene
menos de 1 % de FeS. La escoria lquida de fayalita (2FeOSiO2), saturada con
magnetita, se vierte varias veces durante la etapa formadora de escoria. El producto
principal de esta etapa es el "metal blanco", o sea, Cu2S lquido impuro.
b) La etapa formadora de cobre en la cual el azufre remanente se oxida a SO2. El
cobre no se oxida apreciablemente por el aire hasta que est casi libre del azufre y
por lo tanto, el cobre blister, producto de la conversin, tiene concentraciones bajas en
azufre y oxgeno (de 0,02 a 0,1% de S, y de 0,5 a 0,8% de O2).
En las operaciones industriales, la mata se agrega al convertidor en dos o ms
etapas, seguida cada etapa por la oxidacin de gran parte del FeS de la carga. La
escoria resultante se vierte del convertidor despus de cada etapa de oxidacin y se
agrega nuevamente mata. En esta forma, la cantidad de cobre (como mata) dentro del
convertidor aumenta poco a poco hasta que existe suficiente para una "inyeccin"
formadora de cobre final. En este punto, el FeS en la mata se reduce hasta alrededor
de 1 %, se elimina una escoria final y el metal blanco resultante (Cu2S impuro) se
oxida hasta cobre blister. El proceso de conversin termina cuando el xido de cobre
comienza a presentarse con el cobre lquido.

Caractersticas mecnicas y tecnolgicas del acero

Representacin de la inestabilidad lateral bajo la accin de un fuerza ejercida sobre

una viga de acero.
Aunque es difcil establecer las propiedades fsicas y mecnicas del acero debido a
que estas varan con los ajustes en su composicin y los diversos tratamientos
trmicos, qumicos o mecnicos, con los que pueden conseguirse aceros con
combinaciones de caractersticas adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden
citar algunas propiedades genricas:

Su densidad media es de 7.850 kg m-3.

En funcin de la temperatura el acero se puede encoger, estirar o
derretir.
El punto de fusin del acero depende del tipo de aleacin. El de su
componente principal, el hierro es de alrededor de 1510 C, sin
embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusin de
alrededor de 1375 C (2500 F). Por otra parte el acero rpido funde a
1650C5
Su punto de ebullicin es de alrededor de 3000 C (5400 F).6
Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones
usadas para fabricar herramientas.
Relativamente dctil. Con l se obtienen hilos delgados llamados
alambres.
Es maleable. Se pueden obtener lminas delgadas llamadas hojalata.
La hojalata es una lamina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor,
recubierta, generalmente de forma electroltica, por estao.
Permite una buena mecanizacin en mquinas herramientas antes de
recibir un tratamiento trmico.
Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria,
y se deforman al sobrepasar su lmite elstico.
La dureza de los aceros vara entre la del hierro y la que se puede
lograr mediante su aleacin u otros procedimientos trmicos o qumicos
entre los cuales quiz el ms conocido sea el temple, aplicable a aceros
con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial,
conservar un ncleo tenaz en la pieza que evite fracturas frgiles
(vase tambin endurecimiento del acero). Aceros tpicos con un alto
grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas
de mecanizado, denominados aceros rpidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos
tecnolgicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre
otros.
Se puede soldar con facilidad.
La corrosin es la mayor desventaja de los acero ya que el hierro se
oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando

grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidacin hasta

que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se
han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si
bien existen aleaciones con resistencia a la corrosin mejorada como
los aceros de construccin corten aptos para intemperie (en ciertos
ambientes) o los aceros inoxidables.
Posee una alta conductividad elctrica. Aunque depende de su
composicin es aproximadamente de7 3*106 S m-1. En las lneas areas
de alta tensin se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con
alma de acero proporcionando ste ltimo la resistencia mecnica
necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste
de la instalacin.
Se utiliza para la fabricacin de imanes permanentes artificiales, ya que
una pieza de acero imantada no pierde su imantacin si no se la
calienta hasta cierta temperatura. La magnetizacin artificial se hace
por contacto, induccin o mediante procedimientos elctricos. En lo que
respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrtico s se le pega el
imn, pero al acero inoxidable austentico no se le pega el imn debido
a que en su composicin hay un alto porcentaje de cromo y nquel.
Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un
aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede
valorarse por la expresin: L =
t L, siendo a el coeficiente de
dilatacin, que para el acero vale aproximadamente 1,2 10-5 (es decir
= 0,000012). Si existe libertad de dilatacin no se plantean grandes
problemas subsidiarios, pero si esta dilatacin est impedida en mayor
o menor grado por el resto de los componentes de la estructura,
aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El
acero se dilata y se contrae segn un coeficiente de dilatacin similar al
coeficiente de dilatacin del hormign, por lo que resulta muy til su uso
simultneo en la construccin, formando un material compuesto que se
denomina hormign armado.8 El acero da una falsa sensacin de
seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecnicas
fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas
que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.

Formacin del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)

Diagrama de fase hierro-carbono (Fe-C), permite visualizar las condiciones de

existencia de las fases que conforman el acero.
El carbono es un elemento clave en el acero. Su porcentaje vara del 0,01% al 1,5%,
de unos tipos de acero a otros. Es el elemento responsable de dar la dureza y la
resistencia del acero.
En funcin del contenido de carbono suele dividirse el diagrama de hierro-carbono en
dos partes: una que comprende las aleaciones con menos del 2 % de carbono y que
se llaman aceros, y otra integrada por las aleaciones con ms de un 2 % de carbono,
que se llaman fundiciones.
A su vez, la regin de los aceros se subdivide en otras dos: una formada por los
aceros cuyo contenido en carbono es inferior al correspondiente a la composicin
eutectoide (0,77 % de C) los cuales se llaman aceros hipoeutectoides, y la otra
compuesta por los aceros cuyo contenido se encuentra entre 0,77 y 2 %, y que se
conocen por aceros hipereutectoides.
Estas fases se obtienen a temperatura ambiente mediante el enfriamiento lento de un
acero. Las principales son: 9

La ferrita ( ) es blanda y dctil. Su estructura es cbica centrada en el

cuerpo (BCC), es estable hasta los 721 C
La austenita ( ) es la ms dctil de las fases del diagrama Fe-Fe3C, su
estructura es cbica centrada en las caras (FCC). Esta fase permite un
proceso de difusin con el carbono mucho ms rpido.
La cementita (Fe3C) es un compuesto nter metlico de frmula Fe3C,
con un contenido de carbono de 6,67%, es dura y frgil.
La perlita es el micro constituyente eutectoide que se forma a los 727 C
a partir de austenita con 0.77 % de carbono. Es una mezcla bifsica de

ferrita y cementita de morfologa laminar. Sus propiedades mecnicas

sern intermedias entre la ferrita blanda y la cementita dura que la
compone.
Fases fuera de equilibrio
Estas condiciones se alcanzan mediante el uso de tratamientos trmicos como el
temple (enfriamiento rpido) y el revenido (recalentamiento sostenido) para lograr la
formacin de martensita, bainita y otros micro constituyentes que tienen como
propiedades ser duros y frgiles.
Otros elementos en el acero
Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleacin
Aunque la composicin qumica de cada fabricante de aceros es casi secreta,
certificando a sus clientes solo la resistencia y dureza de los aceros que producen, s
se conocen los compuestos agregados y sus porcentajes admisibles10.

Aluminio: Se utiliza bsicamente como desoxidante en elaboracin del

acero.
Boro: Logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero
est totalmente desoxidado.

Acera. Ntese la tonalidad del vertido.

Cobalto: Muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la

dureza en caliente. El cobalto es un elemento poco habitual en los
aceros.
Cromo: Es un elemento clave para crear acero inoxidable; tambin se
utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de
gran resistencia al desgaste, como mbolos, ejes, etc..
Estao: Es el elemento que se utiliza para recubrir lminas muy
delgadas de acero que conforman la hojalata.
Manganeso: Se usa para desoxidar el acero y para aumentar su
capacidad de endurecimiento en el temple.
Molibdeno: Es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la
profundidad de endurecimiento de acero, as como su tenacidad. Los
aceros inoxidables austenticos contienen molibdeno para mejorar la
resistencia a la corrosin.

Nitrgeno: Se agrega a algunos aceros para promover la formacin de

austenita.
Nquel: Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad
y resistencia al impacto. El nquel se utiliza mucho para producir acero
inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosin.
Plomo: Se aade a algunos aceros para mejorar mucho la
maquinabilidad.
Silicio: Aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como
elemento desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en
carbono.
Titanio: Se usa para estabilizar y desoxidar el acero.
Tungsteno: Tambin conocido como wolframio, se aade para fabricar
acero rpido, porque soporta muy bien las altas temperaturas.
Vanadio: Forma parte del acero de herramientas porque aumenta la
capacidad de endurecimiento.
Zinc:Es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado.

Los porcentajes de cada uno de los aleantes que pueden configurar un tipo
determinado de acero estn normalizados.
Impurezas en el acero
Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composicin de los
aceros. Se encuentran en los aceros y tambin en las fundiciones como consecuencia
de que estn presentes en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o
reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades de la
aleacin. En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado
costoso, se admite su presencia en cantidades mnimas.

Azufre: Lmite mximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma

sulfuro, el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutctico
cuyo punto de fusin es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de
grano. Cuando los lingotes de acero colado deben ser laminados en
caliente, dicho eutctico se encuentra en estado lquido, lo que provoca
el desgranamiento del material.

Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El

manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que hierro por lo que en lugar de
FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusin y buenas propiedades
plsticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente 5 veces la
concentracin de S para que se produzca la reaccin.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundicin
menos porosa de mayor calidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para
mejorar la maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el
porcentaje de azufre es alto puede causar poros en la soldadura.

Fsforo: Lmite mximo aproximado: 0,04%. El fsforo resulta

perjudicial, ya sea al disolverse en la ferrita, pues disminuye la
ductilidad, como tambin por formar FeP (fosfuro de hierro). El fosfuro
de hierro, junto con la austenita y la cementita, forma un eutctico
ternario denominado esteadita, el que es sumamente frgil y posee
punto de fusin relativamente bajo, por lo cual aparece en bordes de
grano, transmitindole al material su fragilidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la

ductilidad y la tenacidad, hacindolo quebradizo, a veces se agrega para
aumentar la resistencia a la tensin y mejorar la maquinabilidad.
Normalizacin de las diferentes clases de acero

Llave de acero aleado para herramientas

Como existe una variedad muy grande de clases de acero diferentes que se pueden
producir en funcin de los elementos aleantes que constituyan la aleacin, se ha
impuesto, en cada pas, en cada fabricante de acero, y en muchos casos en los
mayores consumidores de aceros, unas Normas que regulan la composicin de los
aceros y las prestaciones de los mismos.
Por ejemplo en Espaa actualmente estn regulados por la norma UNE-EN
10020:2001 y antiguamente estaban reguladas por la norma UNE-3601011.
Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificacin de AISI (de hace 70
aos, y de uso mucho ms extenso internacionalmente), ASTM12, DIN, o la ISO 3506.
A modo de ejemplo se expone la clasificacin regulada por la norma UNE-36010, que
ya ha sido sustituida por la norma UNE-EN10020:2001, y estn editadas por AENOR:
Norma UNE-36010
Artculo principal: UNE-36010
La norma espaola UNE-36010 es una normalizacin o clasificacin de los aceros
para que sea posible conocer las propiedades de los mismos. Esta Norma indica la
cantidad mnima o mxima de cada componente y las propiedades mecnicas que
tiene el acero resultante.
En Espaa, el Instituto del Hierro y del Acero (IHA) cre esta norma que clasifica a los
aceros en cinco series diferentes a las que identifica por un nmero. Cada serie de
aceros se divide a su vez en grupos, que especifica las caractersticas tcnicas de
cada acero, matizando sus aplicaciones especficas. El grupo de un acero se designa
con un nmero que acompaa a la serie a la que pertenece. La clasificacin de grupos
por serie, sus propiedades y sus aplicaciones se recogen en la Tabla siguiente.

Clasificacin de los Aceros segn la Norma UNE-36010

Serie

Grupo

Serie
1

Grupo 1

Acero al carbono.

Grupos 2 y 3

Acero aleado de gran resistencia.

Grupo 4

Acero aleado de gran elasticidad.

Grupo 5 y 6

Aceros de cementacin.

Grupo 7

Aceros de nitruracin.

Grupo 1

Aceros de fcil mecanizacin.

Grupo 2

Aceros para soldadura.

Grupo 3

Aceros magnticos.

Grupo 4

Aceros de dilatacin trmica.

Grupo 5

Aceros resistentes a la fluencia.

Serie
2

Denominacin

Descripcin
Son aceros al
carbono y por
tanto no aleados.
Cuanto ms
carbono tienen
sus respectivos
grupos son ms
duros y menos
soldables, pero
tambin son ms
resistentes a los
choques. Son
aceros aptos para
tratamientos
trmicos que
aumentan su
resistencia,
tenacidad y
dureza. Son los
aceros que cubren
las necesidades
generales de la
Ingeniera de
construccin tanto
industrial como
civil y
comunicaciones.
Son aceros a los
que se incorporan
elementos
aleantes que
mejoran las
propiedades
necesarias que se
exigen las piezas
que se van a
fabricar con ellos
como, por
ejemplo,
tornillera, tubos y
perfiles en los
grupos 1 y 2.
Ncleos de
transformadores y
motores en los
aceros del grupo
3, piezas de unin
de materiales
frricos con no
frricos sometidos
a temperatura en

el grupo 4, piezas
instaladas en
instalaciones
qumicas y
refineras
sometidas a altas
temperaturas los
del grupo 5.
Serie
3

Serie
5

Grupo 1

Aceros inoxidables.

Grupos 2 y 3

Aceros resistentes al calor.

Grupo 1

Acero al carbono para

herramientas.

Grupos 2, 3 y
4

Acero aleado para herramientas.

Grupo 5

Aceros rpidos.

Estos aceros
estn basados en
la adicin de
cantidades
considerables de
cromo y nquel a
los que se suman
otros elementos
para otras
propiedades ms
especficas. Son
resistentes a
ambientes
hmedos, a
agentes qumicos
y a altas
temperaturas. Sus
aplicaciones ms
importantes son
para la fabricacin
de depsitos de
agua, cmaras
frigorficas
industriales,
material clnico e
instrumentos
quirrgicos,
pequeos
electrodomsticos,
material
domstico como
cuberteras,
cuchillera, etc.
Son aceros
aleados con
tratamientos
trmicos que les
dan
caractersticas
muy particulares
de dureza,
tenacidad y
resistencia al
desgaste y a la
deformacin por

calor. Los aceros

del grupo 1 de
esta serie se
utilizan para
construir
maquinaria de
trabajos ligeros en
general, desde la
carpintera y la
agrcola (aperos).
Los grupos 2 ,3 y
4 se utilizan para
construir
mquinas y
herramientas ms
pesadas. El grupo
5 se utiliza para
construir
herramientas de
corte.
Serie
8

Grupo 1

Aceros para moldeo.

Son aceros
adecuados para
moldear piezas
por vertido en
moldes de arena,
por lo que
requieren cierto
contenido mnimo
de carbono que
les d estabilidad.
Se utilizan para el
moldeo de piezas
geomtricas
complicadas, con
caractersticas
muy variadas, que
posteriormente
son acabadas en
procesos de
mecanizado.

Clasificacin de los materiales

La manera ms general de clasificacin de los materiales es la siguiente:

a. Metlicos

Ferrosos
No ferrosos

b. No metlicos

Orgnicos
Inorgnicos

Metales Ferrosos
Los metales ferrosos como su nombre lo indica su principal componente es el fierro,
sus principales caractersticas son su gran resistencia a la tensin y dureza. Las
principales aleaciones se logran con el estao, plata, platino, manganeso, vanadio y
titanio.
Los principales productos representantes de los materiales metlicos son:

Fundicin de hierro gris

Hierro maleable
Aceros
Fundicin de hierro blanco

Su temperatura de fusin va desde los 1360C hasta los 1425C y uno de sus
principales problemas es la corrosin.

Metales no Ferrosos
Por lo regular tienen menor resistencia a la tensin y dureza que los metales ferrosos,
sin embargo su resistencia a la corrosin es superior. Su costo es alto en comparacin
a los materiales ferrosos pero con el aumento de su demanda y las nuevas tcnicas de
extraccin y refinamiento se han logrado abatir considerablemente los costos, con lo
que su competitividad ha crecido notablemente en los ltimos aos.
Los principales metales no ferrosos utilizados en la manufactura son:

Aluminio
Cobre
Magnesio
Nquel
Plomo
Titanio

Zinc

Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos

complementarios de los metales ferrosos, tambin son muy tiles como materiales
puros o aleados los que por sus propiedades fsicas y de ingeniera cubren
determinadas exigencias o condiciones de trabajo, por ejemplo el bronce (cobre,
plomo, estao) y el latn (cobre zinc).
Materiales no Metlicos
a. Materiales de origen orgnico
b. Materiales de origen inorgnico
Materiales orgnicos
Son as considerados cuando contienen clulas de vegetales o animales. Estos
materiales pueden usualmente disolverse en lquidos orgnicos como el alcohol o los
tretracloruros, no se disuelven en el agua y no soportan altas temperaturas. Algunos
de los representantes de este grupo son:

Plsticos
Productos del petrleo
Madera
Papel
Hule
Piel

Materiales de origen inorgnico

Son todos aquellos que no proceden de clulas animales o vegetales o relacionadas
con el carbn. Por lo regular se pueden disolver en el agua y en general resisten el
calor mejor que las sustancias orgnicas. Algunos de los materiales inorgnicos ms
utilizados en la manufactura son:

Los minerales
El cemento
La cermica
El vidrio
El grafito (carbn mineral)

Los materiales sean metlicos o no metlicos, orgnicos o inorgnicos casi nunca se

encuentran en el estado en el que van a ser utilizados, por lo regular estos deben ser
sometidos a un conjunto de procesos para lograr las caractersticas requeridas en
tareas especficas. Estos procesos han requerido del desarrollo de tcnicas especiales
muy elaboradas que han dado el refinamiento necesario para cumplir con
requerimientos prcticos. Tambin estos procesos aumentan notablemente el costo de
los materiales, tanto que esto puede significar varias veces el costo original del
material por lo que su estudio y perfeccionamiento repercutirn directamente en el
costo de los materiales y los artculos que integraran.

Los procesos de manufactura implicados en la conversin de los materiales originales

en materiales tiles para el hombre requieren de estudios especiales para lograr su
mejor aplicacin, desarrollo y disminucin de costo. En la ingeniera la transformacin
de los materiales y sus propiedades tienen un espacio especial, ya que en casi todos
los casos de ello depender el xito o fracaso del uso de un material.

LAS FUNDICIONES
Las fundiciones, como los aceros, son en esencia aleaciones de hierro y carbono
aunque, considerando el diagrama Fe-C, las primeras contienen una cantidad de
carbono superior a la de saturacin de la austenita a temperatura eutctica. Por tanto,
el contenido en carbono de las fundiciones vara de 2 a 6,67%. Sin embargo como los
contenidos de carbono elevados confieren una gran fragilidad a la fundicin, la
mayora de los tipos comerciales fabricados contienen una cantidad comprendida
entre el 2,5 y el 4%.
La ductilidad de las fundiciones es muy baja, por lo que no puede laminarse, estirarse
o deformarse a temperatura ambiente, no siendo la mayor parte de ella maleable a
ninguna temperatura. Sin embargo, funden fcilmente y pueden moldearse formas
complicadas que usualmente se mecanizan despus a dimensiones.

Tipos De Fundicin
La mejor manera de clasificar las fundiciones es en funcin de su estructura
metalogrfica. Al estudiar los distintos tipos hay que considerar cuatro variables que
influyen considerablemente en su formacin, a saber: el contenido de carbono, el
contenido en elementos de aleacin e impurezas, la velocidad de enfriamiento durante
y despus de la solidificacin, y el tratamiento trmico que reciben posteriormente.
Estas variables determinan la condicin y forma fsica del carbono. El carbono puede
encontrarse en la fundicin combinado con el hierro en forma de cementita, o bien libre
en forma de grafito. La forma y distribucin de las partculas de carbono libre influyen
considerablemente en las propiedades fsicas de la fundicin. Los distintos tipos de las
mismas son los siguientes:
Fundiciones Blancas
Fundiciones Grises
Fundiciones Nodulares
Fundiciones Maleables
Fundiciones en Coquilla
Fundiciones Aleadas

Fundicin blanca

Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo la forma de
cementita. Todas ellas son aleaciones hipoeutcticas y las transformaciones que
tienen lugar durante su enfriamiento son anlogas a las de la aleacin de 2,5 % de
carbono.

FUNDICION BLANCA

Se forma al enfriar rpidamente la fundicin de hierro desde el estado lquido,

siguiendo el diagrama hierro-cementita meta estable; durante el enfriamiento, la
austenita solidifica a partir de la aleacin fundida en forma de dendritas. A los 1130C
el lquido alcanza la composicin eutctica (4.3%C) y se solidifica como un eutctico
de austenita y cementita llamado ledeburita. Este eutctico aparece en su mayor parte
como cementita blanca que rodea las dendritas de forma de helecho.

Micro estructura de la fundicin blanca

Al enfriarse las fundiciones desde 1130C hasta 723C el contenido de carbono de la

austenita vara de 2 a 0.8%C al precipitarse cementita secundaria que se forma sobre
las partculas de cementita ya presentes, a los 723C la austenita se transforma en
perlita, el eutectoide de los aceros.
La fundicin blanca se utiliza en cuerpos moledores por su gran resistencia al
desgaste, el enfriamiento rpido evita la grafitizacin de la cementita pero si se
calienta de nuevo la pieza colada a una temperatura de 870C el grafito se forma
lentamente adoptando una forma caracterstica conocida como carbono de revenido,
resultando la fundicin maleable. La matriz de la fundicin puede ser ferrtica o
perltica si la aleacin se enfra ms rpidamente a partir de los 723C al final del
tratamiento de maleabilizacin. Las fundiciones maleables se utilizan en la fabricacin
de partes de maquinaria agrcola, industrial y de transporte.
La figura 1 muestra la micro estructura tpica de las fundiciones blancas, la cual est
formada por dendritas de austenita transformada (perlita), en una matriz blanca de
cementita. Observando la misma figura con ms aumentos, vemos que las reas
oscuras son perlita (fig. 2).

Fig.1, x100

Fig.2, x400

Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste, siendo

sumamente quebradiza y difcil de mecanizar. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad
limita la utilizacin industrial de las fundiciones " totalmente blancas ", quedando
reducido su empleo a aquellos casos en que no se quiera ductilidad como en las
camisas interiores de las hormigoneras, molinos de bolas, algunos tipos de estampas
de estirar y en las boquillas de extrusin. Tambin se utiliza en grandes cantidades,
como material de partida, para la fabricacin de fundicin maleable.

FUNDICIN GRIS

La mayora de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutcticas que contienen

entre 2,5 y 4% de carbono. El proceso de grafitizacin se realiza con mayor facilidad si
el contenido de carbono es elevado, las temperaturas elevadas y si la cantidad de
elementos grafitizantes presentes, especialmente el silicio, es la adecuada.
Para que grafiticen la cementita eutctica y la proeutectoide, aunque no la eutectoide,
y as obtener una estructura final perltica hay que controlar cuidadosamente el
contenido de silicio y la velocidad de enfriamiento.
El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvadas, que son las que
proporcionan a la fundicin gris su caracterstica

FUNDICION GRIS

La mayor parte del contenido de carbono en el hierro gris se da en forma

de escamas o lminas de grafito, las cuales dan al hierro su color y sus
propiedades deseables.

Clasificacin de las lminas de grafito segn la forma, tamao y

distribucin
El hierro gris es fcil de maquinar, tiene alta capacidad de templado y
buena fluidez para el colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la
traccin.

Micro estructura del hierro gris ( ferrita y perlita)

El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales
para mquinas, herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y
bloques de cilindros para motores de vehculos, discos de frenos,
herramientas agrcolas entre otras.

Resistencia
Clase
20
30
40
50
60

a la traccin-psi
24000
34000
44000
54000
64000

Dureza brinell

Estructura

130-180
170-210
210-260
240-280
260-300

F,P
F,P,G
P,G
P,G
B,G

Clasificacin de las fundiciones grises segn la norma ASTM A48-41.

F: ferrita; P: perlita; G: grafito; B: bainita

Fractura griscea o negruzca.

Fig.1, x100 pulida

Fig.2, x100

Si la composicin y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita eutectoide

tambin se grafitiza presentar entonces una estructura totalmente ferrtica (Fig. 1,
x100 pulida). Por el contrario, si se impide la grafitizacin de la cementita eutectoide, la
matriz ser totalmente perltica (Fig. 2, x400). La fundicin gris constituida por mezcla
de grafito y ferrita es la ms blanda y la que menor resistencia mecnica presenta; la
resistencia a la traccin y la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada
que existe, alcanzando su valor mximo en la fundicin gris perltica.
Las figuras 3 y 4 muestran la microestructura de una fundicin gris cuya matriz es
totalmente perltica. Adems, en la micrografa a 200 aumentos igual que en la Fig. 2se observan como unos granos blancos, los cuales resueltos a mayores aumentos
(Fig. 4, x400) son, en realidad, esteadita.
Fig.3, x200

Fig.4, x400

La mayora de las fundiciones contienen fsforo procedente del mineral de hierro en

cantidades variables entre 0,10 y 0,90%, el cual se combina en su mayor parte con el

hierro formando fosfuro de hierro (Fe3P). Este fosfuro forma un eutctico ternario con
la cementita y la austenita (perlita a temperatura ambiente) conocida como esteatita
(Fig. 4), la cual es uno de los constituyentes normales de las fundiciones. La esteadita,
por sus propiedades fsicas, debe controlarse con todo cuidado para obtener unas
caractersticas mecnicas ptimas.

FUNDICIN NODULAR

Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la matriz se

interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar; esto da lugar a
una resistencia a la traccin y tenacidad mayor que en la fundicin gris ordinaria. La
fundicin nodular se diferencia de la fundicin maleable en que normalmente se
obtiene directamente en bruto de fusin sin necesidad de tratamiento trmico
posterior. Adems los ndulos (fig. 1) presentan una forma ms esfrica que los
aglomerados de grafito, ms o menos irregulares, que aparecen en la fundicin
maleable.
El contenido total en carbono de la fundicin nodular es igual al de la fundicin gris.
Las partculas esferoidales de grafito se forman durante la solidificacin, debido a la
presencia de pequeas cantidades de alguno elemento de aleacin formadores de
ndulos, normalmente magnesio y cerio, los cuales se adicionan al caldero
inmediatamente antes de pasar el metal a los moldes.
La cantidad de ferrita presente en la matriz en bruto de colada depende de la
composicin y de la velocidad de enfriamiento. Las fundiciones ferrticas (fig. 2) son las
que proporcionan la mxima ductilidad, tenacidad y maquinabilidad.

FUNDICION NODULAR

La fundicin nodular, dctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes,

con la fusin de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza.
La mayor parte del contenido de carbono en el hierro nodular, tiene
forma de esferoides. Para producir la estructura nodular el hierro fundido
que sale del horno se inocula con una pequea cantidad de materiales
como magnesio, cerio, o ambos. Esta micro estructura produce
propiedades deseables como alta ductilidad, resistencia, buen
maquinado, buena fluidez para la colada, buena endurecibilidad y
tenacidad. No puede ser tan dura como la fundicin blanca, salvo que la
sometan a un tratamiento trmico, superficial, especial.
Este tipo de fundicin se caracteriza por que en ella el grafito aparece en
forma de esferas minsculas y as la continuidad de la matriz se
interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar,
esto da lugar a una resistencia a la traccin y tenacidad mayores que en
la fundicin gris ordinaria. La fundicin nodular se diferencia de la
fundicin maleable en que normalmente se obtiene directamente en

bruto de colada sin necesidad de tratamiento trmico posterior.

El contenido total de carbono de la fundicin nodular es igual al de la
fundicin gris. Las partculas esferoidales de grafito se forman durante la
solidificacin debido a la presencia de pequeas cantidades de
magnesio o cerio, las cuales se adicionan al caldero antes de colar el
metal a los moldes, la cantidad de ferrita presente en la matriz depende
de la composicin y de la velocidad de enfriamiento.

Micro estructura de la fundicin nodular ferrtico perltica

Las fundiciones nodulares perlticas presentan mayor resistencia pero
menor ductilidad y maquinabilidad que las fundiciones nodulares
ferrticas.
Resistencia

Dureza
brinell

28000
32000
38000

149-187
170-207
187-255

(%)
18
12
6

70000

47000

217-267

84000

63000

240-300

Clase
60-40-18
65-45-12
80-55-06
100-7003
120-7002

alargamiento

Lm.
fluencia

psix1000
42000
45000
56000

Clasificacin de la fundicin nodular teniendo en cuenta sus

caractersticas mecnicas de acuerdo con la norma ASTM A-536.
Cada da se estn sustituyendo muchos elementos de mquinas que
tradicionalmente eran de fundicin gris o acero por fundicin nodular.

Fig.1, x100 pulida

Fig.2, x100

Estas fundiciones, bien en bruto de fundicin o tras haber sufrido un normalizado,

pueden presentar tambin una matriz constituida en gran parte por perlita (fig. 3 y 4).

Fig.3, x100

Fig.4, x400

FUNDICIN MALEABLE

La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad carbono, constituye la base

de la fabricacin de la fundicin maleable. La reaccin de descomposicin se ve
favorecida por las altas temperaturas, por la presencia de impurezas slidas no
metlicas, por contenidos de carbono ms elevados y por la existencia de elementos
que ayudan a la descomposicin del Fe3C.
La maleabilizacin tiene por objeto transformar todo el carbono que en forma
combinada contiene la fundicin blanca, en ndulos irregulares de carbono de

revenido (grafito) y en ferrita. Industrialmente este proceso se realiza en dos etapas

conocidas como primera y segunda fases de recocido.
En la primera fase del recocido, la fundicin blanca se calienta lentamente a una
temperatura comprendida entre 840 y 980C. Durante el calentamiento, la perlita se
transforma en austenita al alcanzar la lnea crtica inferior y, a medida que aumenta la
temperatura, la austenita formada disuelve algo ms de cementita.
La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al atravesar la
zona crtica en que tiene lugar la reaccin eutectoide. Esto permite a la austenita
descomponerse en las fases estables de ferrita y grafito. Una vez realizada la
grafitizacin, la estructura no sufre ninguna nueva modificacin durante el enfriamiento
a temperatura ambiente, quedando constituida por ndulos de carbono de revenido
(rosetas) en una matriz ferrtica (Fig. 1 y 2). Este tipo de fundicin se denomina normal
o ferrtica (Fig. 2).
Bajo la forma de rosetas, el carbono revenido no rompe la continuidad de la matriz
ferrtica tenaz, lo que da lugar a un aumento de la resistencia y de la ductilidad.

Fig.1, x100 pulida

Fig.2, x100

Si durante el temple al aire se consigue que el enfriamiento a travs de la regin

eutectoide se realice con la suficiente rapidez, la matriz presentar una estructura
totalmente perltica.

Fig.3 x50

Fig.4 x200

Si el enfriamiento en la regin eutectoide no se realiza a la velocidad necesaria para

que todo el carbono quede en forma combinada, las zonas que rodean los ndulos de
carbono de revenido estarn totalmente grafitizadas mientras que las ms distantes
presentarn una estructura totalmente perltica, debido al aspecto que presenta estas
estructuras al microscopio, se conocen como estructura de ojo de buey (Fig. 3 y 4).
Este tipo de fundicin tambin puede obtenerse a partir de la fundicin maleable
ferrtica mediante un calentamiento de esta ltima por encima de la temperatura crtica
inferior, seguido de un enfriamiento rpido.

FUNDICION
Proceso de produccin de piezas metlicas a travs del vertido de metal fundido sobre
un molde hueco, por lo general hecho de arena. El principio de fundicin es simple:
se funde el metal, se vaca en un molde y se deja enfriar, existen todava muchos
factores y variables que se deben considerar para lograr una operacin exitosa de
fundicin. La fundicin es un antiguo arte que todava se emplea en la actualidad,
aunque ha sido sustituido en cierta medida por otros mtodos como el fundido a
presin (mtodo para producir piezas fundidas de metal no ferroso, en el que el metal
fundido se inyecta a presin en un molde o troquel de acero), la forja (proceso de
deformacin en el cual se comprime el material de trabajo entre dos dados usando
impacto o presin para formar la parte), la extrusin (es un proceso de formado por
compresin en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de
un dado para darle forma a su seccin transversal), el mecanizado y el laminado (es
un proceso de deformacin en el cual el espesor del material de trabajo se reduce
mediante fuerzas de compresin ejercidas por dos rodillos opuestos).
Procesos de Fundicin
La realizacin de este proceso empieza lgicamente con el molde. La cavidad de este
debe disearse de forma y tamao ligeramente sobredimensionado, esto permitir la
contraccin del metal durante la solidificacin y enfriamiento. Cada metal sufre
diferente porcentaje de contraccin, por lo tanto si la presin dimensional es crtica la
cavidad debe disearse para el metal particular que se va a fundir. Los moldes se
hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cermica y metal. Los procesos
de fundicin se clasifican de acuerdo a los diferentes tipos de moldes.
Proceso:
Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para
transformarlo completamente al estado lquido, despus se vierte directamente en la
cavidad del molde. En un molde abierto el metal lquido se vaca simplemente hasta
llenar la cavidad abierta. En un molde cerrado existe una va de paso llamada sistema
de vaciado que permite el flujo del metal fundido desde afuera del molde hasta la
cavidad, este es el ms importante en operaciones de fundicin.
Cuando el material fundido en el molde empieza a enfriarse hasta la temperatura
suficiente para el punto de congelacin de un metal puro, empieza la solidificacin que
involucra un cambio de fase del metal. Se requiere tiempo para completar este cambio
de fase porque es necesario disipar una considerable cantidad de calor. El metal
adopta la forma de cavidad del molde y se establecen muchas de las propiedades y
caractersticas de la fundicin. Al enfriarse la fundicin se remueve del molde; para ello
pueden necesitarse procesamientos posteriores dependiendo del mtodo de fundicin
y del metal que se usa. Entre ellos tenemos:
El desbaste del metal excedente de la fundicin.
La limpieza de la superficie.
Tratamiento trmico para mejorar sus propiedades.
Pueden requerir maquinado para lograr tolerancias estrechas en ciertas partes de la
pieza y para remover la superficie fundida y la micro estructura metalrgica asociada.

CLASIFICACIN DEL PROCESO DE FUNDICIN:

Segn el tipo de modelo:
Modelos removibles
El molde para este disco se hace una caja de moldeo que consta de dos partes. A la
parte superior se le llama tapa, y a la parte inferior base. Las partes de la caja se
mantiene en una posicin definida, una con respecto a la otra por medio de unos
pernos colocados en dos lados opuestos de la base que encajan en agujeros de unos
ngulos sujetos a los lados de las tapas.

El primer paso en la hechura de un molde es el de colocar el modelo en el tablero de

moldear, que coincide con la caja de moldeo. Enseguida se coloca la tapa sobre el
tablero con los pernos dirigidos hacia abajo. Luego se criba sobre el modelo para que
lo vaya cubriendo; la arena deber compactarse con los dedos en torno al modelo,
terminando de llenar completamente la tapa. Para moldes pequeos, la arena se
compacta firmemente con apisonadores manuales. El apisonado mecnico se usa
para moldes muy grandes y para moldeo de gran produccin. El grado de apisonado
necesario solo se determina por la experiencia. Si el molde no ha sido lo
suficientemente apisonado, no se mantendr en su posicin al moverlo o cuando el
metal fundido choque con l. Por otra parte, si el apisonado es muy duro no permitir
que escape el vapor y el gas cuando penetre el metal fundido al molde.
Despus que se ha terminado de apisonar, se quita el exceso de arena arrasndola
con una barra recta llamada rasera. Para asegurar el escape de gases cuando se
vierta el metal, se hacen pequeos agujeros a travs de la arena, que llegan hasta
unos cuantos milmetros antes del modelo.
Se voltea la mitad inferior del molde, de tal manera que la tapa se puede colocar en su
posicin y se termina el moldeo. Antes de voltearlo se esparce un poco de arena sobre
el molde y se coloca en la parte superior un tablero inferior de moldeo. Este tablero
deber moverse hacia atrs y hacia delante varias veces para asegurar un apoyo
uniforme sobre el molde. Entonces la caja inferior se voltea y se retira la tabla de
moldeo quedando expuesto el moldeo. La superficie de la arena es alisada con una
cuchara de moldeador y se cubre con una capa fina seca de arena de separacin. La
arena de separacin es una arena de slice de granos finos y sin consistencia. Con ella
se evita que se pegue la arena de la tapa sobre la arena de la base.
Enseguida se coloca la tapa sobre la base, los pernos mantienen la posicin correcta
en ambos lados. Para proporcionar un conducto por donde entra el metal al molde, se
coloca un mango aguzado conocido como clavija de colada y es colocada
aproximadamente a 25 mm de un lado del modelo, las operaciones de llenado,
apisonado y agujerado para escape de gases, se llevan a cabo en la misma forma que
la base.
Con esto, el molde ha quedado completo excepto que falta quitar el modelo y la clavija
de colada. Primero se extrae esta, abocardndose el conducto por la parte superior,
de manera que se tenga una gran apertura por donde verter el metal. La mitad de la
caja correspondiente a la mitad superior es levantada a continuacin y se coloca a un
lado. Antes de que sea extrado el modelo, se humedece con un pincel la arena
alrededor de los bordes del modelo, de modo que la orilla del molde se mantenga

firme al extraerlo. Para aflojar el modelo, se encaja en el una alcayata y se golpea

ligeramente en todas direcciones. Enseguida se puede extraer el modelo levantndolo
de la alcayata.
Antes de cerrar el molde, debe cortarse un pequeo conducto conocido como
alimentador, entre la cada del molde hecho por el modelo y la abertura de la colada.
Este conducto se estrecha en el molde de tal forma que despus que el metal ha sido
vertido el mismo en el alimentador se puede romper muy cerca de la pieza.
Para prever la contraccin del metal, algunas veces se hace un agujero en la tapa, el
cual provee un suministro de metal caliente a medida que la pieza fundida se va
enfriando, esta aventura es llamada rebosadero. La superficie del molde se debe
rociar, juntar o espolvorear con un material preparado para recubrimiento, dichos
recubrimientos contienen por lo general polvo de slice y grafito. La capa de
recubrimiento del molde mejora el acabado de la superficie de colado y reduce los
posibles defectos en las superficies. Antes que el metal sea vaciado en el molde,
deber colocarse un peso sobre la tapa para evitar que el metal lquido salga fuera del
molde en la lnea de particin.
Modelos desechables
En la fabricacin de moldes con modelos desechables, el modelo, que es usualmente
de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se moldea en la forma
convencional. Se agregan unos agujeros para ventilacin y la base se voltea
completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre la arena en verde es el
material comn ms usado, aunque pueden usarse arenas especiales para otros
propsitos, como arena de cara que se utiliza de inmediato alrededor del modelo. La
arena en la lnea de particin no se aplica en la tapa de la caja y la base no puede ser
separada hasta que la fundicin es removida. En cambio, la tapa es llenada con arena
y se apisona. En cualquiera de los casos la colada es cortada en el sistema de
alimentacin o ambas, como usualmente sucede, esta es una parte del modelo
desechable. Se hacen los agujeros para ventilacin y se coloca algo de peso para
oprimir la tapa. Los modelos de poli estireno, incluyen la alimentacin y el sistema de
colado como se.
La colada es vaciada rpidamente en la pieza moldeada; el poli estireno se vaporiza; y
el metal llena el resto de la cabida. Despus de enfriado la fundicin es eliminada del
molde y limpiada.
El metal es vaciado lo suficientemente rpido para prevenir la combustin del poli
estireno, con el resultado de residuos carbonosos. En cambio, los gases, debido a la
vaporizacin del material, son manejados hacia fuera a travs de la arena permeable y
los agujeros de ventilacin. Un recubrimiento refractario se aplica comnmente al
modelo para asegurar un mejor acabado superficial para la fundicin y le agrega
resistencia al modelo. Es obligatorio a veces que los pesos para oprimir los moldes
sean parejos en todos los lados para combatir la alta presin relativa en el interior del
molde.
Las ventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:
Para una pieza no moldeada en maquina, el proceso requiere menos tiempo.
No requieren que hagan tolerancias especiales para ayudar a extraer el modelo de la
arena y se requiere menor cantidad de metal.

El acabado es uniforme y razonablemente liso.

No se requiere de modelos complejos de madera con partes sueltas.
No se requiere caja de corazn y corazones.
El modelo se simplifica grandemente.
Las desventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:
El modelo es destruido en el proceso.
Los modelos son ms delicados de manejar.
El proceso no puede ser usado con equipos de moldeo mecnico.
No puede ser revisado oportunamente el modelo de la cavidad.
TIPOS DE FUNDICIONES
Fundicin a la arena:
Existen dos mtodos diferentes por los cuales la fundicin a la arena se puede
producir. Se clasifica en funcin de tipo de modelo usado, ellos son: modelo removible
y modelo desechables.
En el mtodo empleando modelo removible, la arena comprimida alrededor del modelo
el cual se extrae ms tarde de la arena. La cavidad producida se alimenta con metal
fundido para crear la fundicin. Los modelos desechables son hechos de poliestireno y
en vez de extraer el modelo de la arena, se vaporiza cuando el metal fundido es
vaciado en el molde.
Para entender el proceso de fundicin, es necesario conocer como se hace un molde y
que factores son importantes para producir una buena fundicin.
Los principales factores son:
Procedimiento de moldeo
Modelo
Arena
Corazones
Equipo metlico
Metal
Vaciado y limpieza

Procedimiento de moldeo:
Los moldes se clasifican segn los materiales usados.
Moldes de arena en verde. Es el mtodo ms comn que consiste en la formacin
del molde con arena hmeda, usada en ambos procedimientos. La llamada arena
verde es simplemente arena que no se ha curado, es decir, que no se ha endurecido
por horneado. El color natural de la arena va desde el blanco hasta el canela claro,
pero con el uso se va ennegreciendo. La arena no tiene suficiente resistencia para
conservar su forma, por ello se mezcla con un aglutinante para darle resistencia; luego
se agrega un poco de agua para que se adhiera. Esta arena se puede volver a
emplear solo aadiendo una cantidad determinada de aglutinante cuando se considere
necesario.

Moldes con capa seca. Dos mtodos son generalmente usados en la preparacin de
moldes con capa seca. En uno la arena alrededor del modelo a una profundidad
aproximada de 10 mm se mezcla con un compuesto de tal manera que se seca y se
obtiene una superficie dura en el molde. El otro mtodo es hacer el molde entero de
arena verde y luego cubrir su superficie con un rociador de tal manera que se
endurezca la arena cuando el calor es aplicado. Los rociadores usados para este
propsito contienen aceite de linaza, agua de melaza, almidn gelatinizado y
soluciones liquidas similares. En ambos mtodos el molde debe secarse de dos
maneras: por aire o por una antorcha para endurecer la superficie y eliminar el exceso
de humedad.
Moldes con arena seca. Estos moldes son hechos enteramente de arena comn de
moldeo mezclada con un material aditivo similar al que se emplea en el mtodo
anterior. Los moldes deben ser cocados totalmente antes de usarse, siendo las cajas
de metal. Los moldes de arena seca mantienen esta forma cuando son vaciados y
estn libres de turbulencias de gas debidas a la humedad.

Moldes de arcilla. Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se
construye el molde con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas estas partes
se emplastecen con una capa de mortero de arcilla, la forma del molde se empieza a
obtener con una terraja o esqueleto del modelo. Luego se permite que el molde se
seque completamente de tal manera que pueda resistir la presin completa del metal
vaciado. Estos moldes requieren de mucho tiempo para hacerse y su uso no es muy
extenso.
Moldes furnico. El proceso es bueno para la fabricacin de moldes usando modelos
y corazones desechables. La arena seca de grano agudo se mezcla con cido
fosfrico el cual acta como un acelerador. La resina furnica es agregada y se
mezcla de forma continua el tiempo suficiente para distribuir la resina. El material de
arena empieza a endurecerse casi de inmediato al aire, pero el tiempo demora lo
suficiente para permitir el moldeo. El material usualmente se endurece de una a dos
horas, tiempo suficiente para permitir alojar los corazones y que puedan ser removidos
en el molde. En uso con modelos desechables la arena de resina furnica puede ser
empleada como una pared o cscara alrededor del modelo que estar soportado con
arena de grano agudo o en verde o puede ser usada como el material completo del
molde.

Moldes de CO2. En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es
apisonada alrededor del modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado a presin en el
molde, la arena mezclada se endurece. Piezas de fundicin lisas y de forma intrincada
se pueden obtener por este mtodo, aunque el proceso fue desarrollado originalmente
para la fabricacin de corazones.
Moldes de metal. Los moldes de metal se usan principalmente en fundicin en matriz
de aleaciones de bajo punto de fusin. Las piezas de fundicin se obtienen de formas
exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado.
Moldes especiales. Plstico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son
materiales usados en moldes para aplicaciones particulares.
El molde debe poseer las siguientes caractersticas:
Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal.
Debe resistir la accin de la erosin del metal que fluye con rapidez durante la colada.
Debe generar una cantidad mnima de gas cuando se llena con el metal fundido. Los
gases contaminan el metal y pueden alterar el molde.
Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a travs del
cuerpo del molde mismo, ms bien que penetrar el metal.
Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal y
poderse desprender con limpieza del colado despus del enfriamiento.
El corazn debe ceder lo suficiente para permitir la contraccin del colado despus de
la solidificacin.
Maquinas para moldeo:
Estas mquinas ofrecen velocidades ms altas de produccin y mejor calidad de los
colados adems de mano de obra ligera y costos ms bajos.
Mquinas de moldeo por sacudida y compresin: consta bsicamente de una
mesa accionada por dos pistones en cilindros de aire, uno dentro del otro. El molde en
la mesa se sacude por la accin del pistn inferior que eleva la mesa en forma
repetida y la deja caer bruscamente en un colchn de rebote. Las sacudidas empacan
la arena en las partes inferiores de la caja de moldeo pero no en la parte superior. El
cilindro ms grande empuja hacia arriba la mesa para comprimir la arena en el molde
contra el cabezal de compresin en la parte superior. La opresin comprime las capas
superiores de la arena en el molde pero algunas veces no penetra en forma efectiva
todas las reas del modelo.
Maquinas de sacudida y vuelco con retiro del modelo: en esta mquina una caja
de modelo se coloca sobre un modelo en una mesa, se llena con arena y se sacude.
El exceso de arena se enrasa y se engrapa un tablero inferior a la caja de moldeo. La
mquina eleva el molde y lo desliza en una mesa o transportador. La caja se libera de
la mquina, el modelo se vibra, se saca del molde y se regresa a la posicin de carga.
Mquinas similares comprimen y tambin sacuden.

Mquina lanzadora de arena: esta mquina logra un empaque consistente y un

efecto de apisonado lanzando arena con alta velocidad al modelo. La arena de una
tolva se alimenta mediante una banda a un impulsor de alta velocidad en el cabezal.
Una disposicin comn es suspender la lanzadora con contrapesos y moverla para
dirigir la corriente de arena con ventaja dentro de un molde. La dureza del molde se
puede controlar mediante el operador cambiando la velocidad del impulsor y moviendo
la cabeza impulsora. Su principal utilidad es para apisonar grandes moldes y su nica
funcin es empacar la arena en los moldes. Generalmente trabaja con el equipo de
retiro del modelo.
Los procesos de moldes en fundicin comercialmente ordinaria pueden ser
clasificados como:
Moldeo en banco: Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos, y se hace en un
banco de una altura conveniente para el moldeador. En estos tipos de moldeo se
producen grandes cantidades, tambin se utilizan placas correlativas que son modelos
especiales metlicos de una sola pieza al igual que las cajas de tableros de soporte
que permiten sacar con facilidad el modelo del molde de arena, el cual se puede volver
a utilizar.
Moldeo en piso: Cuando las piezas de fundicin aumentan de tamao, resulta difcil
su manejo, por consiguiente, el trabajo es hecho en el piso. Este tipo de moldeo se
usa prcticamente todas las piezas medianas y de gran tamao. Suelen ser muy
costosos, tienen el mismo procedimiento que el moldeo en banco salvo las
caractersticas ya mencionadas.
Moldeo en fosa: Las piezas de fundicin extremadamente grandes son moldeadas en
una fosa en vez de moldear en cajas. La fosa acta como la base de la caja, y se usa
una capa separadora encima de l. Los lados de la fosa son una lnea de ladrillos y en
el fondo hay una capa gruesa de carbn con tubos de ventilacin conectados a nivel
del piso. Entonces los moldes de fosa pueden resistir las presiones que se desarrollan
por el calor de los gases, esta prctica ahorra mucho en moldes costosos.
Molde en maquina: Las maquinas han sido construidas para hacer un numero de
operaciones que el moldeador hace ordinariamente a mano, tales como apisonar la
arena, voltear el molde completo, formar la alimentacin y sacar el modelo; todas
estas operaciones pueden hacerse con la maquina mucho mejor y ms eficiente que a
mano.
Sistema de alimentacin del molde.
Los conductos que llevan el metal vaciado a la cavidad de molde son llamados
sistema de alimentacin, generalmente estn constituidos por una vasija de vaciado,
comunicando a un canal de bajada o conducto vertical conocido como bebedero, y a
un canal a travs del cual el metal fluye desde la base del bebedero a la cavidad del
molde. En piezas grandes, de fundicin puede usarse un corredor el cual toma el
metal desde la base del bebedero y lo distribuye en varios canales localizados
alrededor de la cavidad. El propsito de este sistema es, primeramente colocar el
metal dentro de la cavidad. Como quiere que sea el diseo del sistema de
alimentacin es importante e involucra un nmero de factores.
El metal debe entrar a la cavidad con el mnimo de turbulencia, y cerca del fondo de la
cavidad en los casos de fundiciones pequeas.

La erosin de los conductos o superficie de la cavidad deben ser evitadas con una
regulacin apropiada del flujo del metal o por el uso de arena seca de corazones.
El metal debe entrar en la cavidad as como proporcionar una solidificacin direccional.
La solidificacin debe progresar desde la superficie del molde a la parte del metal mas
caliente compensando as la contraccin.
Se debe prever que no entre la escoria u otras partculas extraas a la cavidad del
molde. La vasija de vaciado, debe estar prxima a la parte superior al agujero del
bebedero, facilitando el vaciado y eliminado la escoria. El metal debe ser vaciado de
tal manera que la vasija de vaciado y el agujero del bebedero estn llenos todo el
tiempo.
Los rebosaderos que se obtienen proporcionan en los moldes la alimentacin del
metal lquido a la cavidad principal de la pieza para compensar las contracciones.
Estas pueden ser tan grandes en seccin, as como el resto del metal liquido, tan
grande como sea posible, y puede localizarse cerca de las secciones grandes que
pueden estar sujetas a una gran contraccin. Si estas se colocan en la parte superior
de la seccin, la gravedad puede ayudar a la alimentacin del metal en la propia pieza
fundida.
Los rebosaderos ciegos son como rebosaderos con cpula, se localizan en la mitad de
la tapa de la caja, los cuales no tienen la altura completa de la tapa. Estos estn por lo
normal colocados directamente sobre el canal, donde el metal alimenta dentro de la
cavidad del molde y entonces complementa el metal caliente cuando el vaciado esta
completndose.
Tipos de Arena:
Arena Slica (SiO2) se encuentra en muchos depsitos naturales, y es adecuada para
propsitos de moldeo por que puede resistir altas temperaturas sin descomponerse.
Esta arena es de bajo costo, tiene gran duracin y se consigue en una gran variedad
de tamao y formas de grano. Por otra parte, tiene una alta relacin de expansin
cuando esta sometida al calor y tiene cierta tendencia a fusionarse con el metal.
La arena slica pura no es conveniente por si misma para el trabajo de moldeo puesto
que adolece de propiedades aglomerantes. Las propiedades aglomerantes se pueden
obtener por adicin de 8 a 16% de arcilla. Los tres tipos de arcilla comnmente usados
son, la Caolinita, Ilita y Bentonita. Esta ultima, usadas con ms frecuencia, proviene de
cenizas volcnicas.
Arenas naturales (semisintticas): estas se han formado por la erosin de las rocas
gneas; se mezclan adecuadamente con arcillas al extraerlos en las canteras y solo se
requiere agregarles agua para obtener una arena conveniente para moldeos de piezas
fundidas de hierro y metales no ferrosos. La gran cantidad de materia orgnica
encontrada en las arenas naturales impiden que sean lo suficientemente refractarias
para usos en temperaturas elevadas, tal y como en el modelo de metales y aleaciones
con alto punto de fusin.

Las arenas de moldeo sintticas se componen de Slice lava de granos agudos, a lo

que se aade 3 a 5% de arcilla. Con las arenas sintticas se generan menos gas ya
que se requiere menos del 5% de humedad para que desarrolle su resistencia
adecuada.

A medida que aumente el tamao de las piezas a fundir conviene elegir tambin arena
con granos ms gruesa, de mayor resistencia y refraccin. La arena ideal, seria
aquella que se adaptara perfectamente bien para moldes destinados a distintos
trabajos.
Para la fundicin de piezas cuya superficie deben presentar buen aspecto sin trabajos
posteriores a la fundicin, se hace necesario el empleo de moldes de arena fija.
Este tipo de arena es recomendable ya que gracias a su contenido es posible obtener
mayor permeabilidad, lo que conlleva a una disminucin de los defectos de la pieza.
A continuacin se indican los distintos tipos de arena y la forma de empleo para
construir moldes de fundicin, segn la naturaleza de cada metal.
Los moldes para el cobre se hace de arena verde mojada, muy poroso, para permitir el
libre escape de los gases.
Los latones requieren arenas especiales, no muy grasosas pero de buena cohesin.
Para que la superficie de las piezas fundidas resulte lisa y de buen aspecto, se
aplicar arena de granos mas bien finos y con una cierta cantidad de arcilla, sin
olvidar, por otro lado que esta ultima ha de estar limitada, para que no impida la salida
de los gases.
Para los bronces se pueden aplicar moldes de arena verde o los llamados desecados.
Los primeros se adaptan mejor para la fundicin de piezas pequeas, mientras que los
segundos se usan para piezas de mayor tamao.
Para el aluminio y sus aleaciones, se usa arena que no ha de ser ni muy grasosa ni
demasiado fina, con un contenido de arcilla de 10 a 15% y de 7 a 8% de agua; a esta
arena se le agrega un poco aceite de lino, melaza, polvo de carbono o resina para
aumentar la cohesin.
Para las aleaciones de magnesio se aplica, por lo general, los mismos moldes que
para la fundicin del aluminio, pero con una diferencia solamente, que consiste en
agregar a la arena de 3 a 10% de azufre y de 0.25 a 1% de cido brico. Esta 2
sustancia tienen por objeto, formar gases durante la fundicin para impedir
quemaduras en la superficie del metal o agujeros.
Calidad de las arenas:
Para determinar la calidad esencial de la arena de fundicin se hace necesaria
algunas pruebas peridicas. Las propiedades cambian por contaminacin con
materiales estaos, por la accin del lavado en el recocido, por el cambio gradual y la
distribucin de los tamaos de grano y por la continua exposicin de esta a altas
temperaturas. Las pruebas pueden ser tanto qumicas como mecnicas, pero a aparte
de la determinacin de los elementos indeseables en la arena, las pruebas qumicas
son de poco uso. Las mayoras de las pruebas mecnicas son simples y no requieren

equipos elaborados. Varias de las pruebas estn diseadas para determinar las
siguientes propiedades de la arena de moldeo:
Permeabilidad. La porosidad de la arena que permite el escape de los gases y
vapores formados en el molde.
Resistencia. La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente
ligazn, tanto el contenido de agua como el de arcilla, afecta la propiedad de la
cohesin.
Resistencia en seco: es la resistencia necesaria en la arena para mantener la forma
de la cavidad del molde cuando este seca.
Resistencia en verde: es la capacidad de la arena para formar grumos para retener la
forma necesaria.
Refractariedad: La arena debe resistir las altas temperaturas sin fundirse.
Resistencia en caliente: Esta resistencia hace que la arena no se deteriore ni cambie
sus dimensiones. Una vez que el metal se solidifica y seca las orillas del molde, la
arena se calentar mucho; pero en ese momento se solidific el metal y no es crtico el
estado de la arena.
Desprendimiento: Es la facilidad de la arena para sacudirla o sacarla despus que
solidific la pieza. Si la arena tiene mucho aglutinante se endurece mucho al secarlas
y se hace difcil separarla de la pieza fundida.
Tamao y forma del grano. La arena debe tener un tamao de grano dependiente de
la superficie que se trate de producir, y los granos deben ser irregulares hasta tal
grado que mantenga suficiente cohesin.
Equipo para el acondicionamiento de la arena.

Propiamente la arena bien acondicionada es un factor importante en la obtencin de

una buena pieza fundida. Las arenas nuevas as como las usadas preparadas
adecuadamente, contienen los siguientes resultados:
El aglutinante esta distribuido mas uniformemente en los granos de arena.
El contenido de humedad esta controlado y adems la superficie particular esta
humedecidas.
Las partculas extraas estn eliminadas de la arena.
La arena se ventila de tal manera que no se compacta y est en condiciones propias
para el moldeo.
Por razn de que acondicionar la arena a mano es difcil la mayora de las fundiciones
tienen equipos apropiados para esta operacin.

Tiene dos rodillos en los cuales esta montado una combinacin de rastras y muelas
trituradoras. Las dos muelas trituradoras estn dispuestas de tal manera que la arena
pueda ser procesadas de forma continua. Las muelas trituradoras proporcionan una
accin intensa de frotamiento y amasado. El resultado es una distribucin a travs de
los granos de arena con el material aglutinado. La arena en verdad y la de corazones
ambas pueden ser preparadas en esta manera.
Pruebas de la arena: son pruebas que se realizan continuamente para verificar que
cumpla con los requisitos necesarios para poder soportar el proceso, ya que es normal
que despus del uso prolongado de estas se deterioren sus propiedades aglutinantes.
El contenido de humedad se mide con un medidor de humedad el cual enva aire
caliente a travs de una muestra de arena a un volumen constante. El volumen de
humedad se determina por el tiempo necesario para secar la muestra.
Las resistencias se miden con una probadora universal: se toma una muestra de arena
y se somete a pruebas de traccin, compresin, esfuerzo cortante y de carga. El
nmero de veces que cae el peso muerto y apisona la arena, determina la resistencia
del ncleo.
La permeabilidad se mide con un aparato especial que registra el tiempo necesario
para hacer pasar una cantidad determinada de aire a travs de una muestra de arena.
La arena poco permeable dejar pasar menos aire que otra ms porosa.
Corazones.
Cuando una pieza de fundicin debe tener una cavidad o hueco, tal y como un agujero
para un tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazn. Un corazn se
define algunas veces como cualquier proyeccin de arena dentro del molde. Esta
proyeccin puede quedar formada por el molde mismo o puede ser hecha en otra
parte e introducido en el molde despus de extraer el modelo. Se pueden formar
superficies tanto internas como externas en una pieza de fundicin mediante los
corazones.

Los de arena verde como se muestra en la figura son aquellos formados por el mismo
modelo y se hacen en la misma arena del molde.
Los corazones de arena seca son los que se forman separadamente para insertarse
despus que se ha retirado el modelo y antes de cerrar el molde.
En general deben usarse los corazones de arena verde, siempre que sea posible para
mantener el costo de los modelos y de las piezas de fundicin en un mnimo.
Naturalmente los corazones separados aumentan el costo de produccin.
Un corazn debe ser:
Permeable: capacidad de la arena para permitir que escapen los vapores.
Refractario: capacidad de soportar altas temperaturas.
Facilidad de colapso: habilidad para disminuir el tamao conforme se enfra el colado y
se contrae.
Resistencia en seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamao
cuando est rodeado del metal fundido.
Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del colado.
Debe tener una tendencia mnima a generar gas.

Colada (vaciado)
En talleres y fundiciones de produccin pequea, los moldes se alinean en el piso
conforme se van haciendo y el metal es tomado entonces en pequeas cucharas de
vaciado. Cuando se requiere mas metal o si un metal mas pesado es vaciado, se han
diseado cucharas para ser usadas, por dos hombres. En fundiciones grandes, estn
comprometidas en la produccin en masa de piezas fundidas, el problema de manejo
de moldes y vaciado de metal se resuelve colocando los moldes sobre transportadores
y hacindolos pasar lentamente por una estacin de vaciado. La estacin de vaciado
puede ser localizada permanentemente cerca del horno o el metal puede ser trado a
ciertos puntos por equipo de manejo areo. Los transportadores sirven como un
almacn de lugar para los moldes, los cuales son transportados a un cuarto de
limpieza.
El rechupe, debido a la falta de alimentacin de la pieza. Las superficies internas de
esta cavidad estn cubiertas con cristales dendrticos y no estn oxidadas.

Fundicin por Inyeccin:

La fundicin en esta forma y tratndose de gran cantidad de piezas, exige
naturalmente un numero considerable de moldes. Es evidente que el costo de cada
pieza aumenta con el precio del molde.
En las tcnicas modernas para la fundicin de pequeas piezas, se aplican maquinas
con moldes de metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse en ellos millares de
piezas, el metal se inyecta en el molde a presin, por cuya razn este sistema se
denomina por inyeccin. El peso de las piezas que se pueden fundir por inyeccin en

moldes mecnicos, vara entre 0.5 gramos hasta 8 kilos. Por lo general se funden por
inyeccin piezas de Zinc, Estao, Aluminio, y Plomo con sus respectivas aleaciones.
La parte ms delicada de la maquina para fundir por inyeccin es el molde. Este molde
tiene que ser hecho con mucho cuidado y exactitud, tomando en cuenta los
coeficientes de contraccin y las tolerancias para la construccin de las piezas, de
acuerdo con el metal y la temperatura con la que se inyecta.
La cantidad de piezas que pueden fundir en un molde y con una sola maquina es muy
grande, adems, en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000 piezas segn su
tamao y forma, por lo tanto, repartiendo el costo del molde, de la maquina, as como
tambin los gastos de mano de obra para la manutencin del equipo y teniendo en
cuenta la gran produccin, a de verse que las piezas fundidas en serie por inyeccin
resultan de bajo costos.

Fundicin en Coquillas:
Si se hecha un metal fluido en un molde permanente, fabricado de hierro o acero, se
efecta la fundicin en coquillas. Este mtodo tiene una ventaja importante en
comparacin con la fundicin en arena; se puede fundir con la pieza misma, roscas
exteriores mayores, agujeros, etc.
Las piezas coladas en coquillas tienen una superficie pareja y limpia por lo que,
generalmente, no es necesario un trabajo posterior de acabado. La exactitud de la
medida es mucho ms grande que la fundicin de arena; pero mucho menor que
cuando se funde por inyeccin.
Se puede observar que la estructura de la pieza fundida en coquillas es densa de
grano muy fino, por lo que las propiedades mecnicas en estas son mejores que las
de piezas iguales coladas en molde de arena. Por esta razn es posible disminuir el
peso de piezas fundidas en coquillas, con el consiguiente ahorro de material.

Fundicin Centrfuga:
La fundicin centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el
metal, utilizando as la fuerza centrifuga para acomodar el metal en el molde. Se
obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del
metal adquiere propiedades fsicas superiores. Las piezas de forma simtricas se
prestan particularmente para este mtodo, aun cuando se pueden producir otros
muchos tipos de piezas fundidas.
Por fundicin centrifuga se obtienen piezas ms econmicas que por otros mtodos.
Los corazones en forma cilndrica y rebosaderos se eliminan. Las piezas tienen una
estructura de metal densa con todo y las impurezas que van de la parte posterior al
centro de la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por razn de la presin
extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr piezas de secciones delgadas
tambin como en la fundicin esttica.
Los moldes permanentes se han hecho frecuentemente en la fundicin centrifuga de
magnesio. Desde entonces las piezas de fundicin de magnesio son forzadas
nuevamente al molde, las piezas se enfran mas rpidamente y el aire o gas atrapados
se eliminan entre el molde y el material.

Aunque en la fundicin centrfuga hay limitaciones en el tamao y forma de piezas

fundida, se pueden hacer desde anillos de pistn de pocos gramos de peso y rodillo
para papel que pesen arriba de 40 toneladas, Blocks de maquinas en aluminio.

Materiales compuestos
Bajo esta denominacin comprende un conjunto de materiales cuyo origen es ms
bien tcnico. Estn constituidos por dos o ms materiales distintos, con unas
propiedades bastante diferentes a las que tendra cada uno por s mismo. Son
esencialmente insolubles entre s, lo que pretende lograr es un material compuestos
con unas caractersticas a ser posible superiores o ms importantes a los materiales
por separado. La naturaleza nos ofrece un material compuesto natural que es la
madera. Tambin los hormigones hechos basndose en cemento y grava, el asfalto,
los plsticos reforzados con fibra de vidrio, etc.
Los materiales compuestos pueden ser de dos clases fundamentalmente:
macroscpicos y microscpicos. Los macroscpicos, cuyo ejemplo tpico es el
hormign (compuesto de cemento y grava, como hemos dicho antes) como material
de construccin o el hormign armado. Luego estn los microscpicos, con estos
materiales se pretende aumentar los valores normales de algunas propiedades fsicas,
tambin las caractersticas mecnicas (la resistencia, la dureza, el lmite elstico, etc.)
o tambin las caractersticas trmicas. Todas estas caractersticas suelen aglutinarse
en la denominacin de termo elsticas. Los materiales compuestos microscpicos
pueden ser de refuerzo continuo (lo que comnmente se conoce como fibras) y con
refuerzo discontinuo (que estn formadas por partculas pequeas).
En los ltimos aos, ha habido un rpido crecimiento del uso de los materiales
compuestos reforzados con fibras, sobre todo en aplicaciones tcnicas. Este
crecimiento es debido ha que los materiales compuestos se van reemplazando por los
materiales que se iban utilizando hasta ahora, como por ejemplo los metales. Esto se
debe a las caractersticas casi siempre superiores de los materiales compuestos.
Los materiales compuestos estn formados por dos partes claramente diferenciadas:
la matriz, que sirve fundamentalmente de base de los otros materiales y los materiales
reforzadores que sern, de otra clase de material, distinto de la matriz. Las matrices
pueden ser de tres tipos diferentes: materiales compuestos de matriz plstica o MCMP
o de matriz polimrica, materiales compuestos de matriz metlica y materiales
compuestos de matriz cermica. De este modo el aumento de caractersticas termo
elsticas depende fundamentalmente del tipo de preparacin usado, de las
condiciones fsicas, etc. La temperatura es un factor fundamental. Entre matriz y
reforzante, la eleccin de la matriz no se debe quedar en la eleccin del material
buscado como slo un buen aglutinante, porque el efecto tenso elstico es debido al
material reforzante, la matriz se tiene que definir otras propiedades del material
compuesto, como son las conductividades trmica y elctrica. La matriz tendr que
tener propiedades elsticas y plsticas, con una baja densidad y una alta resistencia
trmica. Los materiales ms usados en las matrices son polmeros, metales y
cermicos.
En principio cualquier material valdra para matriz, pero en la prctica slo se usan
unos pocos materiales. Esto es propiciado porque hay factores determinantes tales
como facilidad en la fabricacin, propiedades finales que se desean que tengan, que
haya una compatibilidad con las fibras con las que vayan a reforzar y principalmente el
coste.
Las fibras ms importantes son de tres clases: fibras de vidrio, fibra de carbono y la de
poliamida. Las propiedades de las fibras dependen del procedimiento de fabricacin y

de las condiciones de procesado. Las fibras afectan las propiedades de los materiales
compuestos.

CARACTERSTICAS FIBRA Y MATRIZ:

Teniendo en cuenta el contacto fibra- matriz debe ser superficialmente, un factor
importante es la cuna capacidad mojante de ambos, de un modo concreto que no se
produzcan poros en la intercara, porque sino se producir un debilitamiento de la
mutua adherencia. Por esta razn a las fibras se las suele dotar de un recubrimiento
previo a su colocacin. Este recubrimiento debe tener un doble efecto:
- aumentar el poder mojante de la matriz hacia la fibra
- proteger a sta del posible ataque del medio en que se sita.
Interviene tambin la diferencia de coeficientes de dilatacin de ambos componentes,
con una consecuencia, las tensiones de origen trmico que aparecen en el
calentamiento o enfriamiento del sistema.
Para muchas fibras reforzantes, se ha comprobado, que aguantan sin romperse hasta
la tensin de rotura, cuando la relacin entre su longitud y su dimetro es de 100:1.

UNIN FIBRA-MATRIZ:
Esta relacin matriz-fibra es consecuencia de un efecto sinergtico de ambas. En el
trabajo del material compuesto se sobrepasan ciertos valores de la tensin, puede
suceder la rotura de la fibra, aparecen esfuerzos de cizalladura en la matriz y se crean
tensiones en las fibras rotas. Entonces se produce una transferencia de carga y una
cooperacin en el esfuerzo del material compuesto. Los efectos termoelsticos,
entonces la temperatura a la que a de estar sometido el material compuesto, la que
determina los materiales componentes de la fibra reforzante y la matriz.
Dos factores que pueden modificar la unin: la contraccin de la resina durante el
curado de polmeros termoestables y una dilatacin trmica diferencial entre la matriz
y las fibras.
- Fibras de vidrio:
Los mecanismos de unin qumica que implican agentes adhesivos silano y otras
molculas bifuncionales que se aplican generalmente a polmeros termoestables
porque el grupo rgano-funcional se bloquea qumicamente en la estructura de
enlaces cruzados de la resina de lquido a slido rgido. Las fibras antes de
introducirse en la resina sufren un tratamiento de apresto que incluye un agente
adhesivo y una resina en forma de pelcula, que asegura la proteccin contra el agua y
los daos producidos por los procesos de inyeccin. El efecto de la unin fibra-matriz
en las propiedades mecnicas no pueden pasarse por alto y es bastante importante.

LOS PLASTICOS
CLASIFICACIN

Por su naturaleza
Naturales

* Vegetales
* Animal

Sintticos

* Hidrocarburos
Petrleo
Gas Natural
Carbn

Por su estructura interna

Termoplsticos
Termoestables
Elastmeros
TERMOPLSTICOS

Son plsticos que se ablandan con el calor, pudindose moldear con nuevas formas
que se conservan al enfriarse. Es debido a que las macromolculas estn unidas por
dbiles fuerzas que se rompen con el calor.
No existe ningn tipo de enlace qumico entre cadenas, como mucho existen
atracciones de tipo electroesttico que hacen que la estructura microscpica sea un
entrecruzamiento caprichoso y liado de cadenas a modo de ovillo de lana. Un aporte
de calor a esta estructura permite que las estructuras puedan desliarse y resbalar unas
sobre otras confiriendo el llamado estado viscoelstico.
Dentro de este grupo podemos distinguir entre termoplsticos AMORFOS y
CRISTALINOS. La diferencia radica en que los cristalinos, a la vuelta al estado slido
tras el aporte de calor, cuando se repliegan lo hacen intentando ocupar el mnimo
espacio posible, no as en el caso de los amorfos que lo hacen de una forma mucho
ms anrquica. An ms, en el caso de los amorfos la contraccin es isotrpica
(constante en las 3 dimensiones del espacio), mientras que en el caso de los
cristalinos la contraccin es anistropa (la contraccin es mucho mayor en el sentido
de flujo que en el transversal).
No obstante, no existe ningn termoplstico que sea 100% cristalino ni, a la inversa,
100% amorfo. Siempre coexiste una parte cristalina y otra amorfa, aunque haya
siempre una mayoritaria que define la clasificacin del material.

ENUMERACIN:
1. Polietileno (PE)

5. Metacrilato

2. Polipropileno (PP)

6. Tefln

3. Poliestireno (PS)

7. Celofn

4. Cloruro de polivinilo 8. Nailon o Poliamida

(PVC)
(PA)
TERMOESTABLES
La organizacin espacial de las cadenas es similar a la de una red de pescador.
Durante el proceso de moldeo se aplica calor para activar la racionabilidad de los
monmeros de las cadenas, algunos de los cules logran enlazarse con monmeros
de otras cadenas dando lugar a la citada estructura. Como en el caso anterior la
disposicin microscpica de las cadenas dota a la estructura macroscpica resultante
de una caractersticas particulares; en este caso, la estructura macroscpica resultante
es muy compacta y de gran rigidez : estos materiales presentan respecto al resto de
plsticos una mayor resistencia trmica por cuanto al aportar ms calor no logra
romperse la estructura de cadenas.
No obstante, su fragilidad es inversamente proporcional a la resistencia trmica.
Efectivamente, la resistencia trmica viene dada por la mayor compactacin de las
cadenas pero ese mismo mayor empaquetamiento da lugar a una posibilidad de rotura
mayor. Un impacto no deja de ser un aporte de Energa en un lugar puntual y concreto
que las cadenas, en este caso, es difcil que puedan absorber por estiramiento ya que
su libertad de movimiento no es muy alta.
Estos materiales no son reciclables. Este hecho se explica por la reaccin entre
cadenas durante el proceso de moldeado que dan lugar a un material muy resistente a
la temperatura una vez transformado y que, por tanto, difcilmente se puede volver a
fundir para su reutilizacin.
ENUMERACIN:
1. Poliuretano
2. Resinas fenlicas
3. Melanina
ELASTMEROS
Se caracterizan por una fcil degradacin frente al calor y una irreversibilidad del
proceso de moldeado, esto es, una vez moldeados no se pueden volver a utilizar como
materia prima.
Sus caractersticas microscpicas basadas en una organizacin espacial de las
cadenas del tipo "muelles de colchn" influyen en el comportamiento macroscpico del
mismo caracterizado por una gran flexibilidad (entendida como la capacidad de un
slido de recuperar su forma original tras finalizar un esfuerzo de compresin o de
flexin). De hecho, con frecuencia se mezclan con algn termoplstico para conferirle
unas mayores propiedades de flexibilidad e impacto.

En cuanto a su procesabilidad se moldean con tcnicas similares a las de la industria

del caucho, aunque existe una variedad denominada termoplsticos elastmeros que
pueden procesarse como termoplsticos.
ENUMERACIN:
1. Caucho Natural
2. Caucho Sinttico
3.Neopreno
VEGETALES

CELULOSA:

Celulosa (del latn, cellula, 'celda pequea'), hidrato de carbono complejo; es el

componente principal de la pared de todas las clulas vegetales. En las plantas, la
celulosa suele aparecer combinada con sustancias leosas, grasas o gomosas. Salvo
algunos insectos, ningn animal tiene en los tejidos verdadera celulosa. Los
microorganismos del aparato digestivo de los herbvoros descomponen la celulosa en
compuestos absorbibles. La celulosa es insoluble en todos los disolventes comunes y
se separa fcilmente de los dems componentes de las plantas. Dependiendo de la
concentracin, el cido sulfrico acta sobre la celulosa y produce glucosa, almidn
soluble o amiloide; ste es una forma de almidn utilizada para estucar ciertos papeles
de lujo. Cuando la celulosa se trata con un lcali y se expone a continuacin a los
vapores del disulfuro de carbono, se obtiene una solucin que puede estirarse en
pelculas e hilarse. El rayn y el celofn son preparados de celulosa regenerados a
partir de tales soluciones. Los acetatos de celulosa se hilan en filamentos delgados
con los que se confeccionan tejidos; tambin son de acetato de celulosa las modernas
pelculas fotogrficas; con estos compuestos se elaboran los vidrios inastillables de
seguridad y ciertos materiales de moldeo. Los teres de celulosa se emplean en la
elaboracin de aparejos para papel, adhesivos, jabones y resinas sintticas.
Con una mezcla de cidos ntrico y sulfrico, la celulosa forma una serie de
compuestos inflamables y explosivos conocidos como nitratos de celulosa o
nitrocelulosas. El algodn de colodin es un nitrato que forma parte de diversos
plsticos y lacas; el colodin es un compuesto parecido utilizado en medicina,
fotografa y fabricacin de cueros sintticos y lacas. El algodn plvora es tambin un
nitrato; se emplea como explosivo propulsor en la fabricacin de cartuchos.

LTEX:

Ltex, fluido lechoso que se encuentra en ciertas clulas especializadas, llamadas

lactferas, de muchas plantas superiores. El ltex es un polmero disperso en agua que
consiste en una emulsin compleja formada por proporciones variables de gomas,
resinas, taninos, alcaloides, protenas, almidones, azcares y aceites. Suele ser de
color blanco, pero en algunas plantas es amarillo, anaranjado o rojo. Contienen ltex
casi todas las especies de las familias Asclepiadceas, Apocinceas, Sapotceas,
Euforbiceas, Morceas, Papaverceas y Compuestas.
Muchas gomas comerciales, como caucho, balata, guayule, gutapercha, opio y chicle,
son productos de ltex refinado, aunque ahora se obtienen tambin por medio de
sntesis.

ANIMALES

CASENA:

Casena, grupo de protenas que se producen por precipitacin cuando la leche se

acidifica. La casena constituye casi el 80% del total de las protenas presentes en la
leche de vaca, y el 3% de su peso. Es el ingrediente principal del queso. Si se deseca,
es un polvo amorfo de color blanco, inodoro e inspido. La casena se disuelve mal en
agua y muy bien en lcalis o cidos fuertes.
La casena se utiliza como complemento nutritivo y como pegamento; forma parte de
la composicin de las pinturas acuosas y se utiliza en las fases de acabado de la
fabricacin de papel y de los textiles. La paracasena es una variedad de la casena
que se utiliza para obtener un plstico empleado en la fabricacin de botones y de
otros pequeos objetos. Este plstico se obtiene a travs de la reaccin entre la
casena y el metanal. La paracasena se obtiene aadiendo la enzima renina a la leche
para formar una sustancia distinta a la que se obtiene tras la precipitacin de la leche
con cidos.

SINTTICOS

HICROCARBUROS:

Hidrocarburos, en qumica orgnica, familia de compuestos orgnicos que contienen

carbono e hidrgeno. Son los compuestos orgnicos ms simples y pueden ser
considerados como las sustancias principales de las que se derivan todos los dems
compuestos orgnicos. Los hidrocarburos se clasifican en dos grupos principales, de
cadena abierta y cclica. En los compuestos de cadena abierta que contienen ms de
un tomo de carbono, los tomos de carbono estn unidos entre s formando una
cadena lineal que puede tener una o ms ramificaciones. En los compuestos cclicos,
los tomos de carbono forman uno o ms anillos cerrados. Los dos grupos principales
se subdividen segn su comportamiento qumico en saturados e insaturados.
Los derivados del hidrocarburo son:

PETRLEO:

Petrleo, lquido oleoso bituminoso de origen natural compuesto por diferentes

sustancias orgnicas. Tambin recibe los nombres de petrleo crudo, crudo petrolfero
o simplemente crudo . Se encuentra en grandes cantidades bajo la superficie terrestre
y se emplea como combustible y materia prima para la industria qumica. Las
sociedades industriales modernas lo utilizan sobre todo para lograr un grado de
movilidad por tierra, mar y aire impensable hace slo 100 aos. Adems, el petrleo y
sus derivados se emplean para fabricar medicinas, fertilizantes, productos alimenticios,
objetos de plstico, materiales de construccin, pinturas y textiles, y para generar
electricidad.
Todos los tipos de petrleo se componen de hidrocarburos, aunque tambin suelen
contener unos pocos compuestos de azufre y de oxgeno; el contenido de azufre vara
entre un 0,1 y un 5%. El petrleo contiene elementos gaseosos, lquidos y slidos. La
consistencia del petrleo vara desde un lquido tan poco viscoso como la gasolina
hasta un lquido tan espeso que apenas fluye. Por lo general, hay pequeas
cantidades de compuestos gaseosos disueltos en el lquido; cuando las cantidades de

estos compuestos son mayores, el yacimiento de petrleo est asociado con un

depsito de gas natural.
Existen tres grandes categoras de petrleo crudo: de tipo parafnico, de tipo asfltico y
de base mixta. El petrleo parafnico est compuesto por molculas en las que el
nmero de tomos de hidrgeno es siempre superior en dos unidades al doble del
nmero de tomos de carbono. Las molculas caractersticas del petrleo asfltico son
los naftenos, que contienen exactamente el doble de tomos de hidrgeno que de
carbono. El petrleo de base mixta contiene hidrocarburos de ambos tipos.
El petrleo se forma bajo la superficie terrestre por la descomposicin de organismos
marinos

GAS NATURAL:

Gas natural, mezcla de gases entre los que se encuentra en mayor proporcin el
metano. Se utiliza como combustible para usos domsticos e industriales y como
materia prima en la fabricacin de plsticos, frmacos y tintes.
La proporcin en la que el metano se encuentra en el gas natural es del 75 al 95% del
volumen total de la mezcla (por este motivo se suele llamar metano al gas natural). El
resto de los componentes son etano, propano, butano, nitrgeno, dixido de carbono,
sulfuro de hidrgeno, helio y argn. Antes de emplear el gas natural como combustible
se extraen los componentes ms pesados, como el propano y el butano.
El gas natural se utiliza como combustible domstico e industrial, adems de por su
gran poder calorfico, porque su combustin es regulable y produce escasa
contaminacin. Tambin se emplea como materia prima en la industria petroqumica
en la obtencin de amonaco, metanol, etileno, butadieno y propano.

CARBN:

Carbn, combustible slido de origen vegetal

Los diferentes tipos de carbn se clasifican segn su contenido de carbono fijo. La
turba, la primera etapa en la formacin de carbn, tiene un bajo contenido de carbono
fijo y un alto ndice de humedad. El lignito, el carbn de peor calidad, tiene un
contenido de carbono mayor. El carbn bituminoso tiene un contenido an mayor, por
lo que su poder calorfico tambin es superior. La antracita es el carbn con el mayor
contenido en carbono y el mximo poder calorfico. La presin y el calor adicionales
pueden transformar el carbn en grafito, que es prcticamente carbono puro. Adems
de carbono, el carbn contiene hidrocarburos voltiles, azufre y nitrgeno, as como
diferentes minerales que quedan como cenizas al quemarlo.

OBTENCIN

POLIMERACIN POR ADICIN Y CONDENSACIN:

Por el proceso de polimerizacin, los plsticos se pueden clasificar en polmeros de

condensacin y polmeros de adicin. Las reacciones de condensacin producen
diferentes longitudes de polmeros, mientras que las reacciones de adicin producen
longitudes especficas. Por otro lado, las polimerizaciones por condensacin generan
pequeas cantidades de subproductos, como agua, amonaco y etilenglicol, mientras
las reacciones de adicin no producen ningn subproducto. Algunos polmeros tpicos
de condensacin son el nailon, los poliuretanos y los polisteres. Entre los polmeros
de adicin se encuentran el polietileno, el polipropileno, el poli clorur de vinilo y el poli
estireno. Las masas moleculares medias de los polmeros de adicin son
generalmente mayores que las de los polmeros de condensacin

FABRICACIN:

El primer paso en la fabricacin de un plstico es la polimerizacin. Como se

comentaba anteriormente, los dos mtodos bsicos de polimerizacin son las
reacciones de condensacin y las de adicin. Estos mtodos pueden llevarse a cabo
de varias maneras. En la polimerizacin en masa se polimeriza slo el monmero, por
lo general en una fase gaseosa o lquida, si bien se realizan tambin algunas
polimerizaciones en estado slido. Mediante la polimerizacin en disolucin se forma
una emulsin que se coagula seguidamente. En la polimerizacin por interfase los
monmeros se disuelven en dos lquidos inmiscibles y la polimerizacin tiene lugar en
la interfase entre los dos lquidos.

Tratamientos
Se conoce como tratamiento trmico al proceso que se somete generalmente a los
aceros con el fin de mejorar sus propiedades mecnicas, especialmente la dureza la
resistencia y la tenacidad.
La diferencia de unos aceros con otros reside en la composicin qumica de la
aleacin que los forma y el tipo de tratamiento trmico a los que se les somete.
Los tratamientos trmicos lo que hacen es modificar la estructura de los granos que
forman los aceros sin variar la composicin qumica de los mismos.
El polimorfismo es la capacidad de algunos materiales de presentar distintas
estructuras cristalinas, con una nica composicin qumica, el diamante y el grafito son
polimorfismos del carbono. La -ferrita, la austenita y la -ferrita son polimorfismos del
hierro.
Esta propiedad en un elemento qumico puro se denomina alotropa.
Las caractersticas mecnicas de un material dependen tanto de su composicin
qumica como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos trmicos
modifican esa estructura cristalina, sin modificar la composicin qumica, dando a los
materiales unas caractersticas mecnicas concretas, mediante un proceso de
calentamiento y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina
deseada.
A los elementos qumicos que forman una aleacin se les llama componentes, y a las
distintas estructuras cristalinas o combinacin de ellas constituyentes.
Aqu nos referiremos especficamente al tratamiento trmico del acero y la fundicin,
formado por hierro y carbono bsicamente dado que industrialmente es el de mayor
peso e importancia.

Tratamientos trmicos del acero

Templado: su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero.

Revenido: slo es aplica a los aceros templados, para disminuir ligeramente los
efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad.

Recocido: es empleado para suprimir las tensiones internas remanentes del

temple, haciendo desaparecer la dureza.

Normalizado: tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,

ausencia de tensiones internas y con una distribucin uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

Tratamientos termoqumicos del acero

Los tratamientos termoqumicos del acero consiguen aumentar la dureza superficial de
los componentes dejando el ncleo ms blando y flexible, modifican las caractersticas
del material por medio del calentamiento y enfriamiento, pero cambiando tambin la
composicin qumica del material:

Cementacin: aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentracin de carbono en la superficie.

Nitruracin: al igual que la cementacin, aumenta la dureza superficial, aunque

lo hace en mayor medida, incorporando nitrgeno en la composicin de la
superficie de la pieza.

Sulfinizacin: aumenta la resistencia al desgaste por accin del azufre. El

azufre se incorpor al metal por calentamiento a baja temperatura (565 C) en
un bao de sales.

Cianuracin: endurecimiento superficial de pequeas piezas de acero. Se

utilizan baos con cianuro, carbonato y cianato sdico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 C.

Composicin del Acero

Acero es una aleacin de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleacin,
los cuales le confieren propiedades mecnicas especificas para su utilizacin en la
industria metalmecnica. Los otros principales elementos de composicin son el
Cromo, Tungsteno, Manganeso, Nquel, Vanadio, Cobalto, Molibdeno, Cobre, Azufre y
Fsforo. Estos elementos, segn su porcentaje, ofrecen caractersticas especficas
para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etc.

Propiedades mecnicas de los materiales

Resistencia al desgaste Es la resistencia que ofrece un material a dejarse

erosionar cuando esta en contacto de friccin con otro material.
Tenacidad Es la capacidad que tiene un material de absorber energa sin
producir Fisuras (resistencia al impacto).
Maquinabilidad Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
Dureza Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide
en unidades BRINELL (HB) unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del
mismo nombre.

Tratamiento trmico del acero

El tratamiento trmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que
pueda alcanzar las propiedades mecnicas para las cuales est creado. La clave de
los tratamientos trmicos consiste en las reacciones que se producen en el material,
tanto en los aceros como en las aleaciones no frreas, y ocurren durante el proceso de
calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecido.

Temple El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los

aceros. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente ms
elevada que la crtica superior Ac (entre 900-950C) y se enfra luego ms o
menos rpidamente (segn caractersticas de la pieza) en un medio como
agua, aceite, etc.

Revenido Es un tratamiento habitual a las piezas que han sido previamente

templadas. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
bsicamente del temple en cuanto a temperatura mxima y velocidad de
enfriamiento.

Recocido Consiste bsicamente en un calentamiento hasta temperatura de

austenizacin (800-925C) seguido de un enfriamiento lento. Con este
tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
Tambin facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura,
afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el
trabajo en fro y las tensiones internas.

Tratamientos Termoqumicos del Acero

En el caso de los tratamientos trmicos, no solo se producen cambios en la Estructura
del Acero, sino tambin en su COMPOSICION QUIMICA, aadiendo diferentes
productos qumicos durante el proceso del tratamiento. Estos tratamientos tienen
efecto solo superficial en las piezas tratadas.

Cementacin Mediante este tratamiento se producen cambios, en la

composicin qumica del acero. Se consigue teniendo en cuenta el medio o
atmsfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. Lo
que se busca es aumentar el contenido de carbono de la zona perifrica,
obtenindose despus, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el ncleo.

Nitruracin Este tratamiento Termoqumico busca endurecer superficialmente

un acero con nitrgeno, calentndolo a temperaturas comprendidas entre 400525C, dentro de una corriente de gas amonaco, ms nitrgeno.

Endurecimiento del acero Temple (revenido) Recocido Cementado

Carburizacin por empaquetado Carburizacin en bao lquido Carburizacin por
gas Carbonitrurado, cianurado y nitrurado Prctica de tratamientos trmicos
El tratamiento trmico es la operacin de calentamiento y enfriamiento de un metal en
su estado slido para cambiar sus propiedades fsicas. Con el tratamiento trmico

adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamao del grano, incrementar
la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dctil.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento trmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el de hierro - hierro - carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos trmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya
que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensin.

Endurecimiento del acero

El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de
manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para
endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cmara
refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la
resistencia a la traccin (tensin) y disminuye la ductilidad. El acero al carbono para
herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crtica, la cual se
adquiere aproximadamente entre los 1450 F y 1525 F (790 a 830 C) lo cual se
identifica cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el
acero la perlita se combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino
llamada austenita. Cuando se enfra la austenita de manera brusca con agua, aceite o
aire, se transforma en martensita, material que es muy duro y frgil.

Temple (revenido) Despus que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frgil

lo que impide su manejo pues se rompe con el mnimo golpe debido a la tensin
interior generada por el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se
recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido
y al endurecido temple). Este proceso hace ms tenaz y menos quebradizo el acero
aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo
para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (ver tabla), para despus
enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utiliz para endurecerla.
Tabla de temperaturas para templar acero endurecido Color Grados F Grados C Tipos
de aceros Paja claro 430 220 Herramientas como brocas, machuelos Paja mediano
460 240 Punzones dados y fresas Paja obscuro 490 255 Cizallas y martillos Morado
520 270 rboles y cinceles para madera Azul obscuro 570 300 Cuchillos y cinceles
para acero Azul claro 600 320 Destornilladores y resortes

Recocido:
Cuando se tiene que maquinar a un acero endurecido, por lo regular hay que recocerlo
o ablandarlo. El recocido es un proceso para reducir los esfuerzos internos y ablandar
el acero. El proceso consiste en calentar al acero por arriba de su temperatura crtica y
dejarlo enfriar con lentitud en el horno cerrado o envuelto en ceniza, cal, asbesto o
vermiculita.
Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono,
quedando el ncleo blando y dctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los
aceros en el mtodo de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de

Carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser endurecido. El

carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crtica mientras se encuentra
en contacto con un material carbonoso. Los tres mtodos de cementacin ms
comunes son: empacado para carburacin, bao lquido y gas. Este procedimiento
consiste en meter al material de acero con bajo contenido carbnico en una caja
cerrada con material carbonceo y calentarlo hasta 1650 o 1700 F (900 a 927 C)
durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbn que se encuentra en la caja penetra a la
superficie de la pieza a endurecer. Entre ms tiempo se deje a la pieza en la caja con
carbn de mayor profundidad ser la capa dura. Una vez caliente la pieza a endurecer
a la temperatura adecuada se enfra rpidamente en agua o salmuera. Para evitar
deformaciones y disminuir la tensin superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en
la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 1400 y 1500 F (rojo
cereza) y proceder al enfriamiento por inmersin. La capa endurecida ms utilizada
tiene un espesor de 0.38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de hasta 4 mm.
El acero a cementar se sumerge en un bao de cianuro de sodio lquido. Tambin se
puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la
temperatura a 1500 F (845 C) durante 15 minutos a 1 hora, segn la profundidad
que se requiera. A esta temperatura el acero absorber el carbono y el nitrgeno del
cianuro. Despus se debe enfriar con rapidez al acero en agua o salmuera. Con este
procedimiento se logran capas con espesores de 0.75 mm. En este procedimiento se
utilizan gases carburizantes para la cementacin. La pieza de acero con bajo
contenido carbnico se coloca en un tambor al que se introduce gas para carburizar
como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El procedimiento consiste en
mantener al horno, el gas y la pieza entre 1650 y 1750 F (900 y 927 C). Despus de
un tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar el horno.
Luego se saca la pieza y se recalienta a 1400 F (760 C) y se enfra con rapidez en
agua o salmuera. Con este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un
espesor hasta de 6 mm, pero por lo regular no exceden de 0.7 mm. carburado,
cianurado y nitrurado
Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilizacin del
nitrgeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o
cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoniaco
se logran superficies duras como en los mtodos anteriores.

Estructura de los metales

Todos los materiales estn integrados por tomos los que se organizan de diferentes
maneras, dependiendo del material que se trate y el estado en el que se encuentra.
Cuando un material se encuentra en forma de gas, sus tomos estn ms dispersos o
desordenados (a una mayor distancia uno de otro) en comparacin con los tomos de
ese mismo material pero en estado lquido o slido. Existen materiales en los que sus
tomos siempre estn en desorden o desalineados an en su estado slido, a estos
materiales se les llama materiales amorfos, un ejemplo es el vidrio, al que se
considera como un lquido solidificado.
En el caso de los metales, cuando estos estn en su estado slido, sus tomos se
alinean de manera regular en forma de mallas tridimensionales. Estas mallas pueden
ser identificadas fcilmente por sus propiedades qumicas, fsicas o por medio de los
rayos X. Cuando un material cambia de tipo de malla al modificar su temperatura, se
dice que es un material polimorfo o alotrpico.
Cada tipo de malla en los metales da diferentes propiedades, no obstante que se trata
del mismo material, as por ejemplo en el caso del hierro aleado con el carbono, se
pueden encontrar tres diferentes tipos de mallas: la malla cbica de cuerpo centrado,
la malla cbica de cara centrada y la malla hexagonal compacta. Cada una de estas
estructuras atmicas tienen diferentes nmeros de tomos, como se puede ver en las
siguientes figuras.
Malla cbica de
cuerpo centrado

Malla cbica de cara

centrada

Malla hexagonal
compacta

La malla cbica de cuerpo de cuerpo centrado. Es la estructura que tiene el hierro a

temperatura ambiente, se conoce como hierro alfa. Tiene tomos en cada uno de los
vrtices del cubo que integra a su estructura y un tomo en el centro. Tambin se
encuentran con esta estructura el cromo, el molibdeno y el tungsteno.
La malla cbica de cara centrada aparece en el hierro cuando su temperatura se eleva
a aproximadamente a 910C, se conoce como hierro gamma. Tiene tomos en los
vrtices y en cada una de sus caras, su cambio es notado adems de por los rayos X
por la modificacin de sus propiedades elctricas, por la absorcin de calor y por las
distancias intermoleculares. A temperatura elevada el aluminio, la plata, el cobre, el
oro, el nquel, el plomo y el platino son algunos de los metales que tienen esta
estructura de malla.

La malla hexagonal compacta se encuentra en metales como el berilio, cadmio,

magnesio, y titanio. Es una estructura que no permite la maleabilidad y la ductilidad, es
frgil.
Modificar a una malla de un metal permite la participacin de ms tomos en una sola
molcula, estos tomos pueden ser de un material aleado como el carbn en el caso
del hierro, lo que implica que se puede diluir ms carbn en un tomo de hierro. Si se
tiene en cuenta que el carbn es el que, en ciertas proporciones, da la dureza al
hierro, entonces lo que se hace al cambiar la estructura del hierro es permitir que se
diluya ms carbn, con lo que se modifican sus propiedades.
Otra de las caractersticas de los metales que influye notablemente en sus
propiedades es el tamao de grano, el cual depende de la velocidad de enfriamiento
en la solidificacin del metal, la extensin y la naturaleza del calentamiento que sufri
el metal al ser calentado.

Grano de las estructuras metlicas

Cuando un metal en su estado lquido se enfra sus cristales se van solidificando
formando estructuras dendrticas, las que crecen uniformes hasta que se encuentran
con otra estructura que tambin ha estado creciendo, en ese lugar de encuentro de las
dos estructuras se forman los lmites de los granos de los materiales. Entre ms lento
el enfriamiento de un material, mayor uniformidad en el crecimiento de los granos, o
sea estos sern de menor tamao.
Un material con granos pequeos ser ms duro que un con granos grandes, debido a
que los granos grandes tienden a fracturarse y deslizarse uno sobre el otro, lo que no
sucede con los granos pequeos.
La mejor forma de determinar el tamao de grano de un material es por medio de
microscopio metalrgico, el que acta por medio de un rayo de luz que se lanza sobre
una superficie pulida al espejo y limpiada con una mezcla de 3% de cido ntrico y
97% de alcohol, para eliminar lo que se conoce como metal untado.

Microscopio para la medicin de grano en un metal

METALOGRAFIA:
Es la ciencia que estudia las caractersticas estructurales o constitutivas de un metal o
aleacin relacionndolas con las propiedades fsicas y mecnicas.
Entre las caractersticas estructurales estn el tamao de grano, el tamao, forma y
distribucin de las fases que comprenden la aleacin y de las inclusiones no metlicas,
as corno la presencia de segregaciones y otras irregularidades que profundamente
pueden modificar las propiedades mecnicas y el comportamiento general de un
metal.
Mucha es la informacin que puede suministrar un examen metalogrfico. El principal
instrumento para la realizacin de un examen metalogrfico es el microscopio
metalogrfico, con el cual es posible examinar una muestra con aumentos que varan
entre 50 y 2000.

2.- OBJETIVO PRINCIPAL DE LA METALOGRAFIA:

Es la realizacin de una resea histrica del material buscando microestructura,
inclusiones, tratamientos trmicos a los que haya sido sometido, microrechupes, con el
fin de determinar si dicho material cumple con los requisitos para los cuales ha sido
diseado; adems hallaremos la presencia de material fundido, forjado y laminado. Se
conocer la distribucin de fases que componen la aleacin y las inclusiones no
metlicas, as como la presencia de segregaciones y otras irregularidades.

3.- OPERACIONES A SEGUIR PARA PREPARAR UNA MUESTRA

METALOGRAFICA:
a) Corte: El tamao de la muestra siempre que se pueda debe ser tal que su manejo
no encierre dificultad en la operacin.
-Corte por Sierra
Produce severas condiciones de trabajo en fro y no es ventajoso. El corte mediante
este mtodo ocasiona superficies irregulares con valles excesivamente altos, dando
como efecto ms tiempo de aplicacin de las tcnicas de preparacin de las muestras.
Generalmente este tipo de corte es utilizado para extraer probetas de piezas muy
grandes, para poder luego proceder con el corte abrasivo y adecuar la probeta a los
requerimientos necesarios.
-Corte por Disco Abrasivo
Este tipo de corte es el ms utilizado, ya que la superficie resultante es suave, y el
corte se realiza rpidamente. Los discos para los cortes abrasivos, estn formados por
granos abrasivos (tales como xido de aluminio o carburo de silicio), aglutinados con
goma u otros materiales. Los discos con aglutinantes de goma son los ms usados
para corte hmedo; los de resina son para corte en seco.
b) Montaje de muestras: Con frecuencia, la muestra a preparar, por sus dimensiones
o por su forma, no permite ser pulida directamente, sino que es preciso montarla o
embutirla en una pastilla. El material del que se componen estas puede ser Lucita
(resina termoplstica) o Bakelita (resina termoendurecible).

c) Desbaste: Despus de montada la probeta, se inicia el proceso de desbaste sobre

una serie de hojas de esmeril o lija con abrasivos ms finos, sucesivamente. El
proceso de desbaste se divide en 3 fases: Desbaste grosero, Desbaste intermedio y
Desbaste final. Cada etapa de preparacin de probetas metalograficas debe realizarse
muy cuidadosamente para obtener al final una superficie exenta de rayas.
-Desbaste Grosero
Es el desbaste inicial, que tiene como objetivo planear la probeta, lo cual puede
hacerse a mano y aun mejor con ayuda de una lijadora de banda. El papel de lija
utilizado es de carburo de silicio con granos de 240 o papel de esmeril # 1. En
cualquier caso, la presin de la probeta sobre la lija o papel de esmeril debe ser suave,
para evitar la distorsin y rayado excesivo del metal.
-Desbaste Intermedio
Se realiza apoyando la probeta sobre el papel de lija o de esmeril, colocado sobre una
mesa plana o esrneriladora de banda fija. En esta fase se utilizan los papeles de lija
No. 320/340 y 400 o de esmeril # 1/O y 2/O.
-Desbaste Final
Se realiza de la misma forma que los anteriores, con papel de lija No. 600 de esmeril
# 3/0. En todo caso, en cada fase del desbaste debe tomarse siempre en cuenta el
sistema refrigerante. Cada vez que se cambie de papel, debe girarse 90 grados, en
direccin perpendicular a la que se segua con el papel de lija anterior, hasta que las
rayas desaparezcan por completo. Se avanza y se facilita mucho las operaciones
descritas utilizando una pulidora de discos, a las que se fija los papeles de lija
adecuado en cada fase de la operacin. Las velocidades empleadas varan de 150 a
250 rpm. En otro caso se pueden utilizar debastadoras fijas o de bandas giratorias.
d) Pulido:
-Pulido fino
La ltima aproximacin a una superficie plana libre de ralladuras se obtiene mediante
una rueda giratoria hmeda cubierta con un pao cargado con partculas abrasivas
seleccionadas en su tamao. En ste sentido, existen muchos abrasivos, prefiriendo a
gamma del oxido de aluminio para pulir metales ferrosos, los basados en cobre u
oxido de cerio para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. Otros abrasivos son la
pasta de diamante, oxido de cromo y oxido de magnesio. La seleccin del pao para
pulir depende del material que se va a pulir y el propsito del estudio metalogrfico.
-Pulido electroltico
Es una alternativa de mejorar al pulido total pudiendo reemplazar al fino pero muy
difcilmente al pulido intermedio. Se realiza colocando la muestra sobre el orificio de la
superficie de un tanque que contiene la solucin electroltica previamente
seleccionada, haciendo las veces de nodo. Como ctodo se emplea un material
inerte como platino, aleacin de nquel, cromo, etc. Dentro del tanque hay unas aspas
que contienen en constante agitacin al lquido para que circule permanentemente por
la superficie atacndola y pulindola a la vez. Deben controlarse el tiempo, el
amperaje, el voltaje y la velocidad de rotacin del electrolito para obtener un pulido

satisfactorio. Muchas veces despus de terminado este pulido la muestra queda con el
ataque qumico deseado para la observacin en el microscopio.
e) Ataque: Permite poner en evidencia la estructura del metal o aleacin. Existen
diversos mtodos de ataque pero el ms utilizado es el ataque qumico. El ataque
qumico puede hacerse sumergiendo la muestra con cara pulida hacia arriba en un
reactivo adecuado, o pasar sobre la cara pulida un algodn embebido en dicho
reactivo. Luego se lava la probeta con agua, se enjuaga con alcohol o ter y se seca
en corriente de aire. El fundamento se basa en que el constituyente metalogrfico de
mayor velocidad de reaccin se ataca ms rpido y se ver mas oscuro al
microscopio, y el menos atacable permanecer ms brillante, reflejar ms luz y se
ver ms brillante en el microscopio.
f) Observacin
g) Fotomicrografa
4.- DESCRIPCION DEL MICROSCOPIO METALURGICO:
En comparacin al microscopio biolgico el microscopio metalrgico difiere en la
manera en que la luz es proyectada. Como una muestra metalogrfica es opaca a la
luz, la misma debe ser iluminada por luz reflejada. Un haz de luz horizontal de alguna
fuente de luz es reflejado, por medio de un reflector de vidrio plano, hacia abajo a
travs del objetivo del microscopio sobre la superficie de la muestra. Un poco de esta
luz incidente reflejada desde la superficie de la muestra se amplificar al pasar a
travs del sistema inferior de lentes, el objetivo, y continuar hacia arriba a travs del
reflector de vidrio plano; luego, una vez ms lo amplificar el sistema superior de
lentes, el ocular. El poder de amplificacin inicial del objetivo y del ocular est
generalmente grabado en la base del lente. Cuando es utilizada una combinacin
particular de objetivo y ocular y una longitud adecuada de tubo, la amplificacin total
es igual al producto de las amplificaciones del objetivo y ocular. La amplificacin
mxima obtenida con el microscopio ptico es de unos 2000 x. La limitacin principal
es la longitud de onda de la luz visible, la cual limita la resolucin de los detalles finos
de la muestra metalogrfica. La utilidad del microscopio metalrgico puede ser
ampliada debido a la incorporacin de diversos aparatos auxiliares, como son los que
permiten observar aspectos estructurales que no son visibles en condiciones
normales. Puesto que el ojo humano es insensible a las diferencias de fase, debe
incorporarse al microscopio un aparato ptico especial. Las diferencias de fases
causados por variaciones extremadamente pequeas al nivel de microestructuras, se
transforman ms tarde, en diferencias de intensidad en la imagen observada,
revelando de esta forma aspectos invisibles bajo iluminacin ordinaria.

5.- TECNICAS DE PREPARACION METALOGRAFICAS:

Preparacin Normal o Tradicional

Esmerilado burdo o tosco: La muestra debe ser de un tamao de fcil manipulacin.

Una muestra blanda se puede aplanar si se mueve lentamente hacia arriba y abajo a
travs de una superficie de una lima plana poco spera. La muestra plana o dura
puede esmerilarse sobre una lija de banda, manteniendo la muestra fra
sumergindola frecuentemente en agua durante la operacin de esmerilado, evitando
alterar su estado con el calor que se produce en el acto de pulido y asi mantener una
misma fase. En todas las operaciones de esmerilado, la muestra debe moverse en
sentido perpendicular a la ralladura existente. El esmerilado, contina hasta que la

superficie quede plana, y todas las ralladuras debidas al corte manual o al disco
cortador no sean visibles, emulando la superficie de un espejo.
Montaje: Este paso se realiza en el caso que las muestras sean pequeas o de difcil
manipulacin en las etapas de pulido intermedio y final. Piezas pequeas como
tornillos, tuercas, muestras de hojas metlicas, secciones delgadas entre otros, deben
montarse en un material adecuado o sujetarse rgidamente en una monta mecnica.
La resina que se utiliza para fijar la probeta, se aplica a la probeta por medio de
temperatura, es decir, es una resina termo-fijadora, comnmente empleada para
montar muestras es la baquelita. La muestra y cantidades correctas de baquelita, se
colocan en un cilindro de la prensa de montar manual. La temperatura y presin
aplicada producen una fuerte adhesin de la baquelita a la muestra, proporcionando
un tamao uniforme convenientes para manipular las muestras en operaciones de
pulido posteriores.
Pulido Intermedio: Luego del paso anterior, la muestra se pule sobre una serie de
hojas de esmeril o lijas que contienen abrasivos finos. El primer papel es generalmente
N 150 luego 200, 300, 400 y finalmente es posible encontrar en el mercado N1500.
Antes de pulir con la siguiente lija se debe girar en 90 la muestra, a fin de eliminar el
rayado realizado con la lija anterior. Las operaciones de pulido intermedio con lijas de
esmeril se hacen en hmedo; sin embargo, en ciertos casos, es conveniente realizar
este paso en seco ya que ciertas aleaciones se corroen fcilmente por la accin del
agua.
Pulido Fino: Esta etapa representa una de los pasos de mayor cuidado por parte del
preparador de muestras, ya que en muchas ocasiones en la superficie del metal se
han formado dobles caras o planos y que por supuesto por ningn motivo pueden ser
utilizadas para el pulido fino, sino se remedia tal defecto superficial. El pulido fino se
realiza mediante un disco giratorio cubierto con un pao especial, hmedo, cargado
con partculas abrasivas, como es el oxido de aluminio para pulir materiales ferrosos y
de los base cobre, y oxido de cerio para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. La
seleccin del pao para pulir depende del material y del propsito del estudio
metalogrfico. Se pueden encontrar paos de lanilla o pelillo, similares a los que se
utilizan el las mesas de pool. Tambin se pueden encontrar paos sintticos para pulir
con fines de pulido general, de los cuales el Gama y el Micropao son los que se
utilizan ms ampliamente.

Preparacin Electroqumica

La tcnica por pulido electroqumico requiere al igual que el caso anterior, la seleccin
de una probeta de un tamao apropiado para luego utilizar el electropulido. Este
mtodo consiste en una disolucin electroqumica de la superficie del metal que
produce un aislamiento y pulido, se aplica por lo general a muestras pequeas. En el
caso de metales blandos se requiere tomar ciertas precauciones para realizar el pulido
debido a que se pueden formar capas amorfas. Para que ello no ocurra se utiliza
tambin el pulido electroltico, para lo cual se coloca la probeta como nodo en una
solucin adecuada de electrolito (suspendida por un hilo de platino sujeta por pinzas
conectadas al polo positivo de una batera) de tal forma de aplicar una fuerza
electromotriz creciente, la intensidad se va a elevar hasta alcanzar un mximo.
Aunque el potencial va aumentando, cae hasta alcanzar un valor constante y luego se
vuelve a elevar bruscamente. Esta parte constante de la curva indica que corresponde
al perodo de formacin de la superficie lisa y brillante. Las probetas se lavan y luego
se atacan por el mtodo usual o bien se puede utilizar un ataque electroltico que
consiste en reducir la intensidad de corriente sin cambiar el electrolito inicial.

6.-CONSTITUYENTES METALOGRFICOS:
En los aceros, el carbono se encuentra en general, o combinado en forma de
cementita o disuelto, rara vez en forma de grafito. Este es el motivo por el cual solo se
emplea el diagrama de equilibrio metaestable Fe - Fe3C para el estudio de los aceros.
Los constituyentes estructurales de equilibrio de los aceros son:
Austenita: Se define como una solucin slida de carbono en hierro gamma. Solo es
estable a temperaturas superiores a 723 C, desdoblndose por reaccin eutectoide, a
temperaturas inferiores, en ferrita y cementita. Solo puede aparecer austenita a
temperatura ambiente en los aceros austenticos, en este caso la austenita si es
estable a temperatura ambiente. Es deformable como el hierro gamma, poco dura,
presenta gran resistencia al desgaste, es magntica, es el constituyente ms denso de
los aceros y no se ataca con reactivos. La resistencia de la austenita retenida a la
temperatura ambiente oscila entre 80 y 100 daN/mm2 y el alargamiento entre 20 y 25
%. Puede disolver hasta 1,7-1,8 % de carbono. Presenta red cristalogrfica cbica
centrada en las caras (c.c.c.), con los siguientes parmetros de red, a=3,67 A y d=2,52
A.
Ferrita: Este constituyente est formado por una solucin slida de insercin de
carbono en hierro alfa. Es el constituyente ms blando de los aceros pero es el ms
tenaz, es el ms maleable, su resistencia a la traccin es de 28 daN/mm2 y su
alargamiento de 35 %. Su solubilidad mxima es de 0,008 %. Puede tambin
mantener en solucin de sustitucin a otros elementos tales como Si, P, Ni, Cr, Cu...
que figuran en los aceros, bien como impurezas, bien como elementos de aleacin. La
ferrita se presenta en los aceros hipoeutectoides como constituyente y mezclada con
la cementita entra a formar parte de la perlita. Si el acero es muy pobre en carbono, su
estructura est formada casi en su totalidad por granos de ferrita cuyos lmites pueden
revelarse fcilmente con el microscopio, despus de un ataque con cido ntrico
diluido. Los granos son equiaxiales. Tiene una distancia interatmica de 2,86 A y un
dimetro atmico de 2,48 A.
Perlita: Est formada por una mezcla eutectoide de dos fases, ferrita y cementita, se
produce a 723 C cuando la composicin es de 0,8 %. Su estructura est constituida
por lminas alternadas de ferrita y cementita, siendo el espesor de las lminas de
ferrita superior al de las de cementita, estas ltimas quedan en relieve despus del
ataque con cido ntrico, lo cual hace que en la observacin microscpica se revelen
por las sombras que proyectan sobre las lminas de ferrita. La perlita es ms dura y
resistente que la ferrita, pero ms blanda y maleable que la cementita. Se presenta en
forma laminar, reticular y globular.
Cementita: Es un constituyente que aparece en fundiciones y aceros. Es el carburo de
hierro, de frmula Fe3C, que cristaliza en el sistema ortorrmbico. Es muy frgil y
duro, teniendo sobre 840 Vickers, y es muy resistente al rozamiento en las fundiciones
atruchadas. A bajas temperaturas es ferromagntico y pierde esta propiedad a 212 C
(punto de Curie). Se piensa que funde por encima de 1950 C, y es
termodinmicamente inestable a temperaturas inferiores a 1200 C. Se puede
presentar en forma reticular, laminar y globular.
Bainita: Es el constituyente que se obtiene en la transformacin isotrmica de la
austenita cuando la temperatura del bao de enfriamiento es de 250 a 500C. Se
diferencian 2 tipos de estructuras: la Bainita superior de aspecto arborescente formada
a 500-580C, compuesta por una matriz ferrtica conteniendo carburos y la Bainita
inferior, formada a 250-4000 C tiene un aspecto similar a la martensita y esta

constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas placas de carburos.
La bainita tiene una dureza que va de 40 a 60 HRc.
Sorbita: Se obtiene con un revenido despus del temple. Al realizar el calentamiento
la martensita experimenta una serie de transformaciones y en el intervalo comprendido
entre 400 y 650 C la antigua martensita ha perdido tanto carbono, que se ha
convertido ya en ferrita. La estructura as obtenida se conoce como sorbita.
Martensita: Es una solucin slida, intersticial, sobresaturada de carbono en hierro
alfa. Es el constituyente estructural de temple de los aceros y su microestructura se
presenta en forma de agujas cruzadas. Los tomos de hierro estn como en la ferrita,
en los vrtices. Los tomos de carbono estn en las caras y en las aristas, presenta
por tanto una red distorsionada. Esta distorsin de la red es la responsable de la
dureza de la martensita. Presenta una red tetragonal. Sus caractersticas mecnicas
son resistencia a la traccin entre 170-250 Kg/mm2, dureza HRc entre 50-60,
alargamiento de 0,5 % y es magntica.
7.- EXAMEN MICROGRAFICO Y MACROGRAFICO
La forma mas sencilla de realizar el estudio, es examinando las superficies metlicas a
simple vista, logrando determinar de esta forma las caractersticas macroscpicas.
Este examen se denomina macrogrfico y de ellos se extraen datos sobre los
tratamientos mecnicos sufridos por el material, es decir, determinar si el material fue
trefilado, laminado, forjado, entre otros, comprobar la distribucin de defectos como
grietas superficiales, de forja, rechupes, partes soldadas. As mismo, los exmenes
macroscpicos se realizan generalmente sin preparacin especial, pero a veces es
necesaria una cuidadosa preparacin de la superficie para poner de manifiesto las
caractersticas macroscpicas. En macroscopa, se utilizan criterios para el tipo de
corte a realizar (transversal o longitudinal) para extraer la muestra dependiendo el
estudio a realizar, por ejemplo:
Corte transversal: Naturaleza del material, homogeneidad, segregaciones, procesos
de fabricacin, y otros.
Corte longitudinal: Proceso de fabricacin de piezas, tipo y calidad de la soldadura y
otros.
Por otra parte, existe otro tipo de examen que es el examen microgrfico, que
representa una tcnica ms avanzada y se basa en la amplificacin de la superficie
mediante instrumentos pticos (microscopio) para observar las caractersticas
estructurales microscpicas (microestructura). Este tipo de examen permite realizar el
estudio o controlar el proceso trmico al que ha sido sometido un metal, debido a que
los mismos colocan en evidencia la estructura o los cambios estructurales que sufren
en dicho proceso. Como consecuencia de ello tambin es posible deducir las
variaciones que experimentan sus propiedades mecnicas (dependiendo de los
constituyentes metalogrficos presentes en la estructura). Los estudios pticos
microscpicos producen resultados que no solo son tiles a los investigadores sino
tambin a los ingenieros. El examen de la microestructura es muy til para determinar
si un metal o aleacin satisface las especificaciones en relacin a trabajos mecnicos
anteriores, tratamientos trmicos y composicin general. La microestructura es un
instrumento para analizar las fallas metlicas y para controlar procesos industriales.
Para un estudio de ella se necesita una preparacin an ms cuidadosa de la
superficie. No obstante el procedimiento de preparacin de la superficie es
bsicamente el mismo para ambos ensayos metalogrficos. Esta experiencia delinea

una forma de preparar muestras pequeas de acero blando) con el fin de realizar un
examen metalogrfico. Los pasos a seguir en el procedimiento de preparacin son los
mismos para todos los materiales difiriendo solo las herramientas de corte y el grado
de finura de los papeles de esmeril segn la dureza del material. El reactivo de ataque
a utilizar depende del tipo de aleacin. Los ensayos microgrficos se realizan sobre
muestras o probetas de los materiales que han de ser sometidos a estudio,
preparamos una superficie que luego de ser pulida convenientemente, se ataca con
reactivos qumicos apropiados a la finalidad de la determinacin a realizar.
Conociendo mejor el examen microgrfico:
Si el examen se ejecuta para analizar una fractura, la que se sospecha provocada por
irregularidades en el material, las muestras debern ser por lo menos dos, una de la
propia fractura y otra de una zona intacta de la misma pieza, con el objeto de observar
y comparar las modificaciones que ha sufrido la estructura y de las que se podrn
deducir y contar con una mayor cantidad de datos, es necesario tener en cuenta
adems, los tratamientos recibidos por la pieza en su fabricacin, como forjado,
laminado, recocido, temple, entre otros; pues en muchos casos (forjado y laminado) es
beneficio contar con muestras en las distintas direcciones de sus fibras. Como se ha
indicado, el estudio en si se hace sobre superficies convenientemente preparadas de
dichas muestras o probetas. Esta preparacin consiste en llegar a un pulido casi
perfecto, para lo cual se parte de un desbaste que podramos llamar grueso, con el fin
de aplanar la superficie, lo que se consigue con un ajuste a lima o con el auxilio de
devastadoras mecnicas de diseo especial. Los reactivos qumicos y sus finalidades
son muy variadas, pero en principio se busca con ellos la revelacin, por coloracin o
por corrosin, de los distintos componentes de una estructura metalografica para
poder diferenciarlos con facilidad. Por lo general, estn constituidos por cidos o
lcalis diluidos en alcoholes, agua o glicerina. Y su eleccin se har de acuerdo con la
naturaleza qumica de la estructura a destacar en la muestra. Con tal fin, una vez
pulida la superficie se har en agua caliente, frotndola con un algodn o tela suave
para quitarle todo rastro de las operaciones anteriores que pueda presentar,
concluyendo esta limpieza con alcohol etlico o solvente similar y secndola con un
soplado de aire caliente. Las fotografas obtenidas de estos exmenes, genricamente
llamados Microfotografas , se logran con la ayuda del microscopio metalogrfico,
cuyos principios pticos y de observacin no difieren mayormente de los comunes. En
l, con iluminacin adecuada, se observa por reflexin (los rayos luminosos al incidir
sobre el objeto se refleja hacia el ocular), la imagen de la superficie atacada, a travs
de un sistema de lentes con los que se amplifica segn lo que requiera la observacin.
Por otra parte, con la observacin de las estructuras microgrficas y por comparacin
con microfotografas, es posible deducir el contenido aparente de carbono, finura y
variedad de los componentes, clasificacin de aceros, reconocer las inclusiones por
defectos de fabricacin (xidos, silicatos, oxisulfuros, silicoaluminatos)

EXAMEN METALOGRAFICOS A LAS PROBETAS DE SAE 1015 Y SAE 1045

Muestra 1

Muestra 2
Segn como vemos en las micrografas obtenidas de los exmenes, reafirman que la
muestra 1 es un acero SAE 1015 segn la distribucin de la perlita y la ferrita. Y las
micrografas de la muestra 2 reafirman que estamos trabajando con un acero SAE
1045, as lo muestra el contenido de ferrita y de la perlita laminar.

8.- METODOS PARA DETERMINAR EL TAMAO DE GRANO

TAMAO DE GRANO
Una de las mediciones micro estructurales cuantitativas ms comunes es aquella del
tamao de grano de metales y aleaciones. Numerosos procedimientos han sido
desarrollados para estimar el tamao de grano, estos procesos estn sintetizados en
detalle en la norma ASTM E112.Algu nos tipos de tamao de grano son medidos,
tamao de grano de la ferrita y tamao de grano de la austenita. Cada tipo presenta
problemas particulares asociados con la revelacin de estos bordes de manera que
puede obtenerse un rango exacto. Los principales mtodos para la determinacin del
tamao de grano recomendados por la ASTM (American Society for Testing and
Materials) son:
Mtodo de Comparacin
Mtodo de Planimtrico

Mtodo de Interseccin

-Mtodo de comparacin
Mediante el mtodo de prueba y error se encuentra un patrn que coincide con la
muestra en estudio y entonces se designa el tamao de grano del metal por el nmero
correspondiente al nmero ndice del patrn mixto; se tratan de manera semejante, en
cuyo caso se acostumbra especificar el tamao de granos en trminos de dos
nmeros que denota el porcentaje aproximado de cada tamao presente. El mtodo
de comparacin es ms conveniente y bastante preciso en muestras de granos de
ejes iguales.
El nmero de tamao de grano

puede obtenerse con la siguiente relacin: N=2 n -1

-Mtodo planimtrico
Es el ms antiguo procedimiento para medir el tamao de grano de los metales. El
cual consiste en que un circulo de tamao conocido (generalmente 19.8 mm f, 5000
mm2 de rea) es extendido sobre una rnicrofotografia o usado como un patn sobre
una pantalla de proyeccin. Se cuenta el nmero de granos' que estn completamente
dentro del crculo n1 y el nmero de granos que interceptan el circulo n2 para un
conteo exacto los granos deben ser marcados cuando son contados lo que hace lento
este mtodo.
-Mtodos de intercepcin
El mtodo de intercepcin es ms rpido que el mtodo planimtrico debido a que la
microfotografa o patrn no requiere marcas para obtener un conteo exacto. El tamao
de grano se estima contando por medio de una pantalla dividida de vidrio, o por
fotomicrografa o sobre la propia muestra, el nmero de granos interceptados por una
o ms lneas restas. Los granos tocados por el extremo de una lnea se cuentan solo
como medios granos. Las cuentas se hacen por lo menos entres posiciones distintas
para lograr un promedio razonable. La longitud de lneas en milmetro, dividida entre el
nmero promedio de granos interceptados por ella da la longitud de interseccin
promedio o dimetro de grano. El mtodo de interseccin se recomienda
especialmente para granos que no sean de ejes iguales.