UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO

Graciela Aparecida Pelegrini

MODELO DE PLANEJAMENTO DE MANUTENO

PARA CAMINHES DE CARGAS FRIGORIFICADAS

Porto Alegre
2013
 Graciela Aparecida Pelegrini

Modelo de Planejamento de Manuteno para Caminhes de Cargas Frigorificadas

Tese submetida ao Programa de Ps-Graduao em

Engenharia de Produo da Universidade Federal do
Rio Grande do Sul como requisito parcial obteno
do ttulo de Doutor em Engenharia, na rea de
concentrao em Sistemas de Qualidade.

Orientador: Prof. Flvio Sanson Fogliatto, Ph.D.

Porto Alegre
2013
 Graciela Aparecida Pelegrini

Modelo de Planejamento de Manuteno para Caminhes de Cargas Frigorificadas

Esta tese foi julgada adequada para a obteno do ttulo de Doutor em Engenharia e aprovada
em sua forma final pelo Orientador e pela Banca Examinadora designada pelo Programa de
Ps-Graduao em Engenharia de Produo da Universidade Federal do Rio Grande do Sul.

_________________________________
Prof. Flvio Sanson Fogliatto, Ph.D.
Orientador PPGEP/UFRGS

___________________________________
Prof. Jos Luis Duarte Ribeiro, Dr.
Coordenador PPGEP/UFRGS

Banca Examinadora:

Professor Claudio Alcides Jacoski, Dr. (Unochapec)

Professor Gilberto Tavares, Dr. (UFRGS)

Professor Michel Jos Anzanello, Ph.D. (UFRGS)

 AGRADECIMENTOS

Agradeo primeiramente Deus, por me dar foras para sempre buscar mais.
Agradeo muito ao meu orientador, Prof. Flavio Fogliatto, que me guiou
magnificamente nesta etapa e teve muita pacincia para comigo.
Agradeo aos meus pais, Lourdes e Orivaldo, minha irm Cheila, e minha afilhadinha,
Juju que at tentou ajudar a Dri a fazer as atividades.
Agradeo ao Jorge Hoff, que me aturou e me deu foras em tantos momentos de stress
e sobrecarga.
Agradeo a Marli Ba que esteve em todos os momentos ao meu lado, na alegria e na
tristeza.
Agradeo a equipe da empresa de transportes frigorificados que abriu as portas para eu
realizar este trabalho, em especial, ao diretor da empresa e ao responsvel pela manuteno
dos veculos.
Agradeo aos meus professores do doutorado que foram fontes de inspirao para meu
trabalho.
Unochapec, pela oportunidade de poder realizar este doutorado via UFRGS.
FUMDES, pelo apoio financeiro nesta etapa.
Aos meus colegas de doutorado que apesar de pouco nos encontrarmos certamente
dividi anos maravilhosos da minha vida.
Aos meus colegas do IFSC, Joni, Ilca, Elisardo e outros que torceram muito por este
momento.
Agradeo muito a quem no acreditou que eu seria capaz, pois esses me deram foras
para eu nunca desistir.
Enfim, a todos que contriburam de uma maneira ou outra o meu MUITO
OBRIGADA!
 5

Dedicatria
Dedico esta tese aos meus pais.
 RESUMO
Atualmente a comercializao de produtos refrigerados, principalmente no Brasil, se d
graas ao transporte rodovirio frigorificado. Uma falha nesses veculos pode ser crucial para
a perda de toneladas de alimentos. Entretanto, como este o elo da cadeia de frios com
menor ndice de contaminao, muito pouco se fala sobre ele. Porm, trata-se de um item
complexo, pois alm de atingir o produto final, com alto valor agregado no processamento, o
prximo elo o cliente, que, muitas vezes, sem saber, pode acabar consumindo um produto
degradado, em funo de um transporte inadequado. Este trabalho foi elaborado visando
contribuir com o setor de transporte de produtos perecveis, melhorando a qualidade da
manuteno dos veculos transportadores. Para garantir essa contribuio, este trabalho
props desenvolver um modelo de gesto de manuteno para conjunto caminho trator,
carreta ba frigorificado e equipamento de refrigerao, baseado em tcnicas atuais de
manuteno, conciliadas prtica de manuteno existente em empresas de transportes e em
normativas para transporte de produtos alimentcios frigorificados, aplicvel a empresas
transportadoras de cargas frigorificadas do Brasil e do mundo, sujeito a ajustes. Para isso
foram realizadas pesquisas bibliogrficas acerca das tcnicas de manuteno MTP
Manuteno Produtiva Total, MCC Manuteno Centrada em Confiabilidade e FMEA
Anlise de Modo e Efeito de Falha, bem como normas nacionais e internacionais referentes
segurana alimentar e princpios do APPCC Sistema de Anlise de Perigos e Pontos
Crticos de Controle. Aps a reviso bibliogrfica, extraram-se as caractersticas de interesse
de cada mtodo e exigncias das normas conciliadas prtica das empresas e desenvolvou-se
um modelo de planejamento de manuteno. Posteriormente, o modelo foi aplicado em uma
empresa frotista da regio Oeste de Santa Catarina. A avaliao do mtodo se deu por meio
do comparativo entre o nmero de intervenes do planejamento antigo de manuteno da
empresa e o planejamento proposto aps a aplicao do modelo. Acredita-se que o modelo
proposto um modelo ideal para a empresa sob estudo, pois coletou estratgias para cumprir
normativas de segurana alimentar e est ao alcance das empresas de transportes
frigorificados. Por fim, como sugesto de trabalhos futuros do ponto de vista terico,
acredita-se que o trabalho possa servir de reviso bibliogrfica acerca do assunto. Cabe ainda
uma anlise, a longo prazo, para avaliar a viabilidade econmica do modelo e realizar um
comparativo de falhas. Do ponto de vista prtico, acredita-se que o modelo de planejamento
de manuteno possa ser informatizado e tornar-se uma exigncia das normativas de
transporte de alimentos.
Palavras-chave: Manuteno, Transporte Frigorificado, APPCC.
 ABSTRACT
Currently, the trade of refrigerated products mainly in Brazil, happens due to the refrigerated
road transport. A flaw in these vehicles can be critical to the loss of tons of food. However, as
this is the link of the of cold chain with the lowest contamination, very little is said about it. It
is a complex point because besides, reaching the end product with high added to the value
processing, the next link is the customer, who may often unknowingly end up consuming an
indelible product due to an inadequate transportation. This study aimed at contributing to the
transportation sector of perishable products, improving the quality of maintenance of transport
vehicles. To ensure this contribution, this paper proposed to develop a model of maintenance
management to the set tractor truck, cart bag and refrigerated cooling equipment, based on
current maintenance techniques, reconciled to the practice of maintenance existent
transportation companies and norms of transport in accordance of refrigerated food products,
applicable to any enterprise refrigerated cargo carrier in Brazil and the world. Review of the
current literature was carried out on maintenance techniques such as TPM, FMEA and MCC,
as well as national and international norms related to food safety and HACCP principles. The
qualities of each method and requirements of the standards norms were linked to industry
practice and a model of maintenance planning. Was developed then, the model was applied in
a transportation company in the west of Santa Catarina. The analytical method was through
the comparison between the number of the old planning enterprise interventions and the
planning proposed. The results that the proposed model is a complete model, since the
strategies collected meet food safety norms and is feasible or refrigerated transport
companies. Finally, as a suggestion for future research the in a theoretical perspective the
present study can serve as a literature review on the subject. From a practical perspective the
maintenance planning proposed can be computerized and become a referred norm for food
transportation

Key words: Maintenance, refrigerated transport, HACCP.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Exemplo de rvore decisria ............................................................................... 35

Figura 2 Fluxograma de etapas de implementao da MCC............................................... 54
Figura 3 Grfico de rea da FMEA.................................................................................... 62
Figura 4 Modelo de manuteno ....................................................................................... 64
Figura 5 Planilha de interpretao e classificao das falhas .............................................. 66
Figura 6 Caminho para transporte frigorificado ............................................................... 67
Figura 7 Diagrama auxiliar da etapa 5 ............................................................................... 69
Figura 8 Elaborao e planejamento de manuteno .......................................................... 72
Figura 9 Locais de atuao da empresa.............................................................................. 76
Figura 10 Diagrama de classificao de falhas................................................................... 87
Figura 11 Diagrama de deciso para elaborao do planejamento de manuteno.............. 95
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Distribuio das carrocerias separadas por tipo ................................................... 19

Tabela 2 Comparao das metodologias de MCC .............................................................. 53
Tabela 3 Escala para a avaliao da severidade do efeito ................................................... 59
Tabela 4 Escala para avaliao da probabilidade de ocorrncia.......................................... 60
Tabela 5 Escala para avaliao da probabilidade de deteco do modo de falha................. 60
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1 Aplicao do APPCC Elaborao planejamento de manuteno...................... 71

Quadro 2 Subdiviso do caminho em sistemas, subsistemas e itens ................................. 80
Quadro 3 Apresentao da etapa 4 para o sistema do equipamento de refrigerao
subsistema de injeo ........................................................................................................... 83
Quadro 4 Interpretao e classificao das falhas do subsistema de injeo do equipamento
de refrigerao ..................................................................................................................... 89
Quadro 5 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o
produto Equipamento de refrigerao: Bomba injetora (subsistema de injeo) ................. 97
Quadro 6 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o
produto Equipamento de refrigerao: Bico injetor (subsistema de injeo)....................... 98
Quadro 7 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o
produto Equipamento de refrigerao: Reservatrio de combustvel (subsistema de injeo)
............................................................................................................................................ 99
Quadro 8 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o
produto Equipamento de refrigerao: Mangueiras e tubulaes (subsistema de injeo). 100
Quadro 9 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o
produto Equipamento de refrigerao: Bomba injetora auxiliar (subsistema de injeo) .. 101
Quadro 10 Planilha de planejamento da manuteno do equipamento de refrigerao ..... 105
Quadro 11 Planilha de planejamento da manuteno da carreta ba................................. 107
Quadro 12 Planejamento de manuteno do equipamento de refrigerao antes da
implantao do modelo ...................................................................................................... 112
Quadro 13 Planejamento de manuteno da carreta antes da implantao do modelo....... 113
Quadro 14 Planilha de planejamento da manuteno do equipamento de refrigerao ..... 113
Quadro 15 Planilha de planejamento da manuteno da carreta ba................................. 116
 LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

ABTF Associao Brasileira de Transportadores Frigorficos

ANTT Agncia Nacional de Transportes Terrestre
APPCC Sistema De Anlise De Perigos E Pontos Crticos De Controle
ARESP Associao da Restaurao e Similares de Portugal
BPF Boas Prticas de Fabricao
CFC Clorofluocarbono
DIPOA Departamento de Inspeo de Produtos de Origem Animal
EGP Eficincia Global de Produo
FMEA Anlise de modo e efeito de falha
H2S Sulfeto de Hidrognio
MAPA Ministrio de Estado da Agricultura, Pecuria e Abastecimento
MARA Ministrio da Agricultura e Reforma Agrria
MCC Manuteno Centrada em Confiabilidade
MTP Manuteno Produtiva Total
MTTF Tempo mdio entre falhas
NASA Administrao Espacial e de Aeronutica Americana
O2 Oxignio
PC Pontos Crticos
PCC Pontos Crticos de Controle
P-F Tempo entre Falhas
PIB Produto Interno Bruto
RCM Reliabillity Centered Maintenance
RIISPOA Regulamento da Inspeo industrial e sanitria de produtos de origem animal
SEPES Servio de Inspeo de Pescados e Derivados
SIPA Servio de Inspeo de Produtos de Origem Animal
 SUMRIO

1 INTRODUO ............................................................................................................... 14
1.1 TEMA E JUSTIFICATIVA ................................................................................................ 16
1.2 OBJETIVOS .................................................................................................................. 16
1.2.1 Objetivo geral ...................................................................................................... 16
1.2.2 Objetivos especficos ........................................................................................... 17
1.3 MTODOS DE PESQUISA ............................................................................................... 17
1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO ......................................................................................... 18
1.5 LIMITAES DO TRABALHO ......................................................................................... 18

2 REVISO DE LITERATURA ....................................................................................... 19

2.1 TRANSPORTE RODOVIRIO DE CARGAS FRIGORIFICADAS ............................................. 19
2.2 CENRIO ATUAL DA MANUTENO ............................................................................. 20
2.3 NORMAS ALIMENTARES .............................................................................................. 21
2.4 LEGISLAO SOBRE O TRANSPORTE DE ALIMENTO ...................................................... 25
2.4.1 Requisitos ............................................................................................................ 25
2.4.2 Utilizao e manuteno ...................................................................................... 26
2.4.3 Controle dos Veculos de Transporte ................................................................... 27
2.4.4 Higiene dos Equipamentos e Superfcies de Transporte ....................................... 27
2.4.5 Transporte de Alimentos...................................................................................... 28
2.4.6 Transporte de Alimentos Perecveis ..................................................................... 28
2.4.7 Controle da Temperatura ..................................................................................... 29
2.4.8 Legislao para o Transporte no Brasil ................................................................ 30
2.5 SISTEMA DE ANLISE DE PERIGOS E PONTOS CRTICOS DE CONTROLE (APPCC) ........... 33
2.6 MANUTENO............................................................................................................. 42
2.6.1 Tipos de manuteno ........................................................................................... 43
2.6.2 Metodologias para gesto de manuteno ............................................................ 44
2.6.3 Anlise de Modo e Efeito de Falha (FMEA) ........................................................ 58

3 APRESENTAO E APLICAO DO MODELO DE MANUTENO PARA

CAMINHES DE CARGAS FRIGORIFICADAS .......................................................... 63
3.1 ETAPA 1 TREINAMENTOS .......................................................................................... 65
3.1.1 Treinamento inicial .............................................................................................. 65
3.1.2 Treinamento ao longo da implantao.................................................................. 65
 13

3.1.3 Treinamento final ................................................................................................ 66

3.2 ETAPA 2 SUBDIVISO DO CAMINHO EM SISTEMAS, SUBSISTEMAS E ITENS ................ 66
3.3 ETAPA 3 ANLISE DAS FUNES E FALHAS FUNCIONAIS DE CADA SISTEMA............... 67
3.4 ETAPA 4 ANLISE DO MODO, CAUSA E EFEITOS DAS FALHAS .................................... 68
3.5 ETAPA 5 CLASSIFICAO E QUANTIFICAO DAS FALHAS ......................................... 68
3.6 ETAPA 6 - PLANEJAMENTO DAS MANUTENES ........................................................... 71
3.7 ETAPA 7 DETERMINAO DA PERIODICIDADE............................................................ 73
3.8 ETAPA 8 - ANLISE E COMPARAO ............................................................................ 75

4 APLICAO DO MODELO PROPOSTO NA EMPRESA......................................... 76

4.1 CARACTERIZAO DA EMPRESA .................................................................................. 76
4.2 ETAPA 1 TREINAMENTOS .......................................................................................... 77
4.2.1 Treinamento inicial .............................................................................................. 77
4.2.2 Treinamento ao longo da implantao.................................................................. 78
4.2.3 Treinamento final ................................................................................................ 79
4.3 ETAPA 2 SUBDIVISO DO CAMINHO EM SISTEMAS, SUBSISTEMAS E ITENS................ 79
4.4 ETAPA 3 ANLISE DAS FUNES E DAS FALHAS FUNCIONAIS DE CADA SISTEMA ........ 82
4.5 ETAPA 4 ANLISE DO MODO, CAUSA E EFEITO DAS FALHAS ...................................... 82
4.6 ETAPA 5 CLASSIFICAO E QUANTIFICAO DAS FALHAS ......................................... 86
4.7 ETAPA 6 PLANEJAMENTO DAS MANUTENES........................................................... 92
4.8 ETAPA 7 DETERMINAO DA PERIODICIDADE.......................................................... 104
4.9 ETAPA 8 ANLISE E COMPARAO DO PLANEJAMENTO ANTIGO DE MANUTENO COM
O PLANEJAMENTO PROPOSTO .......................................................................................... 108

5 CONCLUSO ............................................................................................................... 118

REFERNCIAS ............................................................................................................... 122

APNDICES .................................................................................................................... 129

1 INTRODUO

O transporte de cargas no Brasil predominantemente rodovirio e movimenta cerca

de 60,48% da matriz de transportes de cargas nacionais, garantindo cerca de 7,5% do Produto
Interno Bruto (PIB) brasileiro (ANTT, 2008). A distribuio espacial da frota no territrio
brasileiro de 48% de veculos localizados na regio Sudeste, 29% na regio Sul, 11% na
regio Nordeste, 8% na regio Centro-Oeste e 4% na regio Norte.
Dentre os diferentes tipos de cargas transportadas, destaca-se o transporte de cargas
frigorificadas que, apesar de ser um mercado promissor, est em fraca expanso, pois possui
um alto custo, desde a construo das cmaras frigorificadas at a sua manuteno. Sabe-se
que um caminho para transporte de carga seca no custa mais que 60% do preo de um
frigorificado. Devido climatizao, os custos, tanto na armazenagem quanto na distribuio,
so cerca de 30% maiores se comparados a uma operao envolvendo produtos secos
(BORR; AGITO, 2005). Berger (1975) j afirmava que o produto afeta o custo de
transporte, sendo assim, o custo do transporte de cargas frigorificadas tem um valor alto por
requerer equipamentos especficos.
Segundo Araujo e Martins (2002), os embarcadores (donos da carga) terceirizam
aproximadamente 100% da frota, ou seja, empresas como as de alimentos refrigerados, entre
outras, no possuem frota prpria para fazer o transporte de seus produtos. Conforme a
Agncia Nacional de Transportes Terrestre (ANTT, 2008), h aproximadamente 1 milho e
meio de equipamentos rodovirios para o transporte de cargas em operao no Brasil. Desses,
apenas cerca de 24 mil so veculos com cmaras ou bas frigorificados, ou seja, apenas 1,6%
dos veculos no Brasil tem resfriamento (ABTF, 2009). Afirma-se ainda que, desses, cerca de
10% concentram-se na regio Oeste de Santa Catarina, a qual tem seu potencial econmico
focado na agroindstria. A regio sul do Brasil o principal ponto de origem de cargas
frigorificadas brasileiras, oriundas da produo agrcola. A partir da, as cargas seguem rumo
a centros de distribuio no mercado interno e externo.
Os desafios logsticos da cadeia de frios exigem exaustivos projetos e adaptaes
tecnolgicas para minimizar o tempo em trnsito, controlar temperaturas, promover
movimentaes inteligentes e, com a ajuda de softwares, combinar e agendar entregas com
prazos definidos, garantindo, assim, a validade do produto (BORR; AGITO, 2005).
O Brasil, em sua consolidao como grande exportador de carne, apresenta elevado
potencial de aumento no transporte de cargas refrigeradas para os portos. Entretanto,
 15

transportar e armazenar perecveis requer cuidados, principalmente no caso do transporte a

longas distncias. Para isso, utilizam-se bas frigorificados isotrmicos, equipados com
sistema de refrigerao, alimentados por eletricidade ou diesel, podendo manter temperaturas
constantes at 30C negativos. O objetivo da refrigerao dos bas manter os produtos
abaixo de uma temperatura mxima admissvel, de forma a no permitir a deteriorao e
manter, assim, a qualidade ds mesmos.
A temperatura interna do ba varia de acordo com o tipo de produto transportado.
Caso haja elevao da temperatura, esta faz com que o tempo total de conservao
inicialmente previsto diminua. A temperatura de conservao deve, portanto, ser mantida
durante todo o transporte e no caso de produtos congelados, o congelamento/descongelamento
no controlado traduz-se em uma diminuio da sua qualidade.
A cadeia de frios compreende um processo de armazenamento, conservao,
distribuio, transporte e manipulao dos produtos, com o controle da baixa temperatura.
Uma falha nessa cadeia pode comprometer a qualidade dos produtos, pois as velocidades das
reaes qumicas, bioqumicas e microbiolgicas so relacionadas diretamente com a
temperatura. Portanto, manter a temperatura adequada essencial para a qualidade do produto
(IIR, 2004).
O sistema de refrigerao de cmaras frigorificadas dimensionado para manter a
baixa temperatura dos produtos transportados (MERCANTILAL, 1989). Para isso, alguns
embarcadores de produtos refrigerados fazem exigncias tcnicas em relao aos caminhes,
como, por exemplo, idade mnima da frota e qualidade com o meio ambiente. Entretanto,
essas informaes nem sempre so confirmadas pelas empresas transportadoras.
A NBR 14701 ABNT Transporte de Produtos Alimentcios Refrigerados -
Procedimentos e Critrios de Temperatura (ABNT, 2001) estabelece os procedimentos e
critrios de temperatura para o transporte de produtos alimentcios refrigerados (resfriados ou
congelados), do incio at a estocagem, carga, deslocamentos e descarga, visando garantir a
integridade e preservar sua qualidade inicial at a recepo do destinatrio. Esses
procedimentos so aplicados ao produto com temperatura especificada, exigindo o
conhecimento do embarcador/expedidor e seguida rigorosamente pelo transportador, para que
o transporte ocorra at o destino final em condies estveis.
Entre os desafios logsticos, os equipamentos para esse tipo de transporte devem
contar com elevado grau de confiabilidade. Ou seja, no bastam projetos logsticos adequados
se os caminhes utilizados nesses transportes no cumprirem as funes exigidas de
 16

transportar e manter a temperatura interna dos bas favorveis para o resfriamento dos
produtos transportados.
Na literatura, muito pouco se apresenta sobre a manuteno de caminhes e, tratando-
se de caminhes para o transporte de cargas frigorificadas, o nmero de trabalhos ainda
menor. No foi possvel identificar um estudo que indique qual o nvel de manuteno
aplicado nesses caminhes. A manuteno definida pela NBR-5462 (ABNT, 1994) como a
combinao de aes tcnicas e administrativas, incluindo aquelas de superviso, destinadas a
manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma funo requerida
(DRUMOND, 2004).

1.1 TEMA E JUSTIFICATIVA

A regio Oeste de Santa Catariana tem sua economia voltada agroindstria. Em seu
entorno existem diversas empresas que do suporte rea, principalmente, na indstria
alimentcia e, consequentemente, empresas de transportes que esto entre as maiores do
Brasil.
Atualmente, a comercializao de produtos refrigerados, principalmente no Brasil, se
d graas ao transporte rodovirio frigorificado, sendo que uma falha nesses veculos pode ser
crucial para a perda de toneladas desses alimentos. Entretanto, como esse o elo da cadeia de
frios com menor ndices de contaminao, muito pouco se fala sobre ele. Porm se trata de
um item complexo, pois alm de atingir o produto final, com alto valor agregado no
processamento, o prximo elo o cliente, que muitas vezes sem saber pode acabar
consumindo um produto degradado, em funo de um transporte inadequado.
Baseado no problema apresentado, vislumbra-se um modelo customizado de
manuteno aplicvel a qualquer empresa transportadora de carga frigorificada do Brasil e do
mundo.

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo geral

Desenvolver um modelo de gesto de manuteno para conjunto caminho trator,

carreta ba frigorificado e equipamento de refrigerao, baseado em tcnicas atuais de
manuteno, conciliadas prtica de manuteno existente em empresas de transportes e em
 17

normativas para transporte de produtos alimentcios frigorificados, aplicvel a qualquer

empresa transportadora de carga frigorificada do Brasil e do mundo.

1.2.2 Objetivos especficos

Para atingir o objetivo geral desta tese, foi necessrio o desenvolvimento de algumas
etapas, tais como:
mapear o cenrio atual das empresas transportadoras de cargas frigorificadas da regio
Oeste de Santa Catarina, quanto s tcnicas de manuteno adotadas por elas;
revisar as principais tcnicas modernas de manuteno encontradas na literatura,
Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC), Manuteno Produtiva Total (MTP),
Anlise de Modo e Efeito de Falha (FMEA);
revisar normas para transporte de produtos frigorificados, nacionais e alguns
internacionais, alm da metodologia Sistema de Anlise de Perigos e Pontos Crticos de
Controle (APPCC);
conciliar a metodologia de manuteno proposta com metodologias que garantam a
qualidade do produto transportado para desenvolver o modelo de gesto de manuteno;
aplicar e avaliar o modelo proposto.

1.3 MTODOS DE PESQUISA

A metodologia utilizada para atingir os objetivos propostos neste trabalho foi

inicialmente uma reviso bibliogrfica, considerando o estado da arte e estado da prtica
sobre os temas investigados. A primeira contempla os itens de Sistema de Anlise de Perigos
e Pontos Crticos de Controle (APPCC) ou Hazard Analysis and Critical Control Point
System (APPCC), Manuteno Produtiva Total (MTP) ou Total Productive Maintenance
(MTP), Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC) ou Reliabillity Centered
Maintenance (RCM) e Anlise Modos e Efeitos de Falhas Failure Mode and Effest Analysis
(FMEA), por meio de pesquisas em artigos e peridicos cientficos. J o estado da prtica
contempla informaes coletadas, por meio de entrevistas, com profissionais da rea de
transporte de cargas frigorificadas, como caminhoneiros e mecnicos, alm de anlises em
revistas no cientficas, recortes de jornais, manuais tcnicos e legislaes sobre o assunto.
 18

Com base nos conhecimentos adquiridos atravs da reviso bibliogrfica do estado da

arte e estado da prtica, elaborou-se um modelo de manuteno capaz de conciliar a prtica de
manuteno existente em empresas de transportes e normativas para transporte de produtos
alimentcios frigorificados.
A validao do modelo proposto foi realizada em uma empresa de transporte
frigorificado de Chapec, Oeste de Santa Catarina.

1.4 ESTRUTURA DO TRABALHO

Esta tese encontra-se dividida em cinco captulos, com os contedos descritos na

sequncia.
No Captulo 1 so apresentados os comentrios iniciais, tema, justificativa, objetivos,
mtodos, estrutura e limitaes do trabalho.
No Captulo 2, desenvolve-se a fundamentao terica contemplando o estado da arte
e estado da prtica sobre os temas abordados no trabalho.
O Captulo 3 apresenta o modelo proposto e seus passos operacionais.
No Captulo 4, realiza-se a validao do modelo, aplicando-o em uma empresa;
No Captulo 5, relatam-se as concluses do trabalho.

1.5 LIMITAES DO TRABALHO

As limitaes deste estudo ocorreram basicamente por 3 fatores: (i) o reduzido nmero
de publicaes referente ao transporte de cargas frigorificadas; (ii) anlise quantitativa dos
benefcios do modelo proposto, bem como de custos da manuteno sero inviabilizados por
ocorrer a longo prazo, o que impossibilitaria o cumprimento do prazo de concluso deste
estudo; e (iii) a validao do modelo ter ocorrido em uma nica empresa em funo do tempo.
2 REVISO DE LITERATURA

A reviso de literatura ser apresentada considerando o estado da prtica e o estado da

arte sobre os temas abordados na tese. A reviso sobre o estado da prtica contempla
informaes coletadas por meio de entrevistas com profissionais da rea, como caminhoneiros
e mecnicos, alm de revistas no cientficas, recortes de jornais, manuais tcnicos e
legislaes, entre outros. J o estado da arte contempla os itens APPCC, MTP, MCC e
FMEA, desenvolvido por meio de pesquisas em artigos e peridicos cientficos.

2.1 TRANSPORTE RODOVIRIO DE CARGAS FRIGORIFICADAS

Atualmente o Transporte Rodovirio de Cargas (TRC) responsvel por mais de 60%

do transporte de cargas nacionais (CNT, 2008), o que mostra uma dependncia econmica
nessa modalidade de transporte. De acordo com a Agncia Nacional de Transporte Terrestre
(ANTT), existem aproximadamente 315 mil caminhes tratores, desses, cerca de 200 mil
pertencem a empresas de transportes (ANTT, 2011).
Quanto distribuio das carrocerias separadas por tipo, verifica-se que as do tipo ba
frigorificado ocupam um percentual de aproximadamente 4,4%, para as empresas
transportadoras de cargas, conforme dados apresentados na Tabela 1. Mesmo com um baixo
percentual, esse tipo de carroceria o quarto tipo mais comum, ficando atrs, apenas, das
carrocerias de carga seca, tanque e granel slido.

Tabela 1 Distribuio das carrocerias separadas por tipo

Tipo ETC %
Carga seca 169.330 46,4 %
Tanque 40.417 11,1 %
Granel slido 30.601 8,4 %
Ba frigorfico 15.860 4,4 %
Porta continer 10.847 3,0 %
Ba simples 10.466 2,9 %
Sider 8.249 2,3 %
Silo 3.684 1,0 %
Cegonha 2.959 0,8 %
Outros 72.461 19,9 %
Total 364.874 100%
Empresas transportadoras de cargas
Fonte: Adaptado da ANTT (2009).
 20

As baixas temperaturas so utilizadas para retardar as reaes qumicas e enzimticas

nos alimentos, diminuindo ou paralisando a atividade microbiolgica. So 3 as temperaturas
mais usadas: armazenamento comum (abaixo de 15C), refrigerao (-5 a 13C) e
congelamento (abaixo de -18C) (GUIMARES JUNIOR, 2003).

2.2 CENRIO ATUAL DA MANUTENO

A descrio do cenrio atual da manuteno dos caminhes de cargas frigorificadas

ocorreu por meio do levantamento do estado da prtica, por intermdio de entrevistas, leitura
de manuais, leituras de revistas no cientficas e acompanhamento in loco.
Em uma entrevista com o Presidente da Associao Brasileira de Transportadores
Frigorficos (ABTF) foi relatado que h casos em que o transportador, por julgar que no est
sendo bem remunerado, procura economizar at no diesel do equipamento de refrigerao,
fazendo com que a temperatura da carga se eleve, promovendo a proliferao dos
microrganismos e a perda dos produtos. Pode-se afirmar que esta uma prtica bastante, mas
que tem sido combatida pelos sistemas de gerenciamento de riscos de muitos embarcadores,
preocupados com o controle da temperatura durante todo o trajeto (ABTF, 2009b).
Se o controle de temperatura, muitas vezes, negligenciado em funo da economia
no valor do diesel, pertinente questionar sobre a situao da manuteno desses caminhes,
qual o controle feito por transportadores para evitar falhas nos veculos, bem como nos
aparelhos de refrigerao. Para tanto, foram realizadas entrevistas. A partir das entrevistas
com frotistas, verificou-se que no h um planejamento adequado das manutenes e os
planos de manuteno existentes so baseados apenas nas indicaes dos fabricantes. No h
estudos de causas de falhas, de vida til dos componentes, ou de anlise de histricos de
falhas, tampouco as mesmas seguem rigorosamente o cronograma de seus planos.
As manutenes autnomas so outro item em condies precrias, pois no h
treinamento adequado para a sua realizao, ou treinamento adequado para os profissionais de
manuteno. A maioria desses tem apenas experincia prtica, no possuindo curso especfico
de manuteno ou cursos de reciclagem.
Observou-se tambm que no h um roteiro exato quando ocorre uma corretiva dentro
ou fora do Brasil: liga-se para a matriz e o responsvel pela manuteno decide para onde
mandar o caminho.
Constatou-se, por fim, que algumas empresas esto buscando mudanas, porm falta
um estudo que demonstre o incentivo financeiro advindo de um bom planejamento da
 21

manuteno, planejamento este que busque maior vida til dos equipamentos, maior
qualidade e garantia de entregas, o que gera, consequentemente, um marketing positivo para a
empresa e um maior nmero de clientes. Outro ponto que deve ser salientado que deve
haver, por parte dos transportadores, um maior comprometimento com a qualidade da carga a
ser transportada, evitando paradas inesperadas, o que pode facilitar a proliferao de
microrganismos nocivos sade.

2.3 NORMAS ALIMENTARES

O Codex Alimentarius consiste em uma coleo de normas alimentares internacionais

aprovadas que tem por objetivo proteger a sade dos consumidores assegurando o direito de
que todos os alimentos que consomem sejam incuos e aptos para o consumo (CAC/RCP,
2003). O Codex visa identificar os princpios essenciais da higiene dos alimentos aplicveis
ao longo de toda a cadeia, desde a produo at o consumidor final, a fim de assegurar que os
alimentos so seguros e aptos para o consumo humano.
O Codex Alimentarius define alguns termos que sero usados posteriormente nesta
tese:
Aptido Alimentar Garantia de que o alimento prprio para o consumo humano de
acordo com o uso a que destina.
Contaminao A introduo ou presena de um contaminante nos alimentos ou no
meio alimentar envolvente.
Contaminante Qualquer agente biolgico ou qumico, matria estranha ou outras
substncias no adicionadas intencionalmente aos alimentos e que possam comprometer a
segurana ou aptido dos alimentos.
Desinfeco A reduo do nmero de microrganismos presentes no meio ambiente, por
meios fsicos e/ou agentes qumicos, a um nvel que no comprometa a segurana ou
aptido do alimento.
Higiene dos Alimentos Todas as condies e medidas necessrias para garantir a
segurana e a aptido dos alimentos em todas as fases da cadeia alimentar.
Instalao Qualquer edifcio ou zona em que se manipulam alimentos e suas
redondezas sob o controlo da mesma direco.
Limpeza A remoo de solo, resduos de alimentos, sujidade, gordura, ou outras
matrias objeccionveis.
 22

Manipulador de Alimentos Toda a pessoa que manipula diretamente alimentos,

embalados ou no embalados, equipamentos ou utenslios utilizados para os alimentos,
superfcies que entrem em contacto com os alimentos e, por conseguinte, espera-se que
cumpra com os requisitos de higiene alimentar.
Perigo Um agente biolgico, qumico ou fsico presente no alimento ou situao por ele
causada que tenha um efeito adverso na sade.
Produo Primria Todas as fases da cadeia alimentar. Por exemplo, colheita, ordenha,
abate ou pesca.
Segurana Alimentar Garantia de que o alimento no causar danos para o consumidor
quando preparado e/ou consumido de acordo com o uso a que se destina.
Sistema de APPCC Um sistema que permite identificar, avaliar e controlar os perigos
significativos para a segurana dos alimentos.
Pode-se definir ainda:
Refrigerao A refrigerao um processo de conservao de alimentos largamente
utilizado, em que as temperaturas devem, regra geral, oscilar entre 1C e 4C. A eficcia
da refrigerao deve-se, basicamente, reduo da atividade dos microrganismos
presentes no alimento, que conduz ao retardamento da degradao dos seus componentes
e consequente aumento do seu tempo de vida.
O tempo de vida til/prazo de validade depende no s da natureza do prprio
alimento, mas tambm da contaminao inicial que esses apresentam. Quanto menor a
contaminao inicial no alimento, maior ser o seu tempo de vida til/prazo de validade
em idnticas condies de conservao.
Congelao/Ultracongelao A congelao e ultracongelao so processos de
conservao de alimentos em que a gua presente nesses transforma-se em gelo, deixando
de estar disponvel para o desenvolvimento dos microrganismos. A temperatura ideal de
conservao de alimentos congelados/ultracongelados de -18C, visto que nessa
temperatura, ou a temperaturas inferiores, o desenvolvimento das bactrias no ocorre.
importante referir que, depois da refrigerao, a congelao/ultracongelao dos
processos que menos provoca alteraes nas caractersticas intrnsecas dos alimentos.

A contaminao definida como a presena de qualquer substncia ou agente em

quantidade que torna o produto inaceitvel ou potencialmente perigoso ao consumidor. Os
 23

contaminantes incluem resduos qumicos alimentares, matrias estranhas, parasitas e

microrganismos (DA SILVA, 1999).
Dentre os fatores que podem afetar a atividade microbiana, encontra-se a temperatura
de estocagem, umidade e oxignio que interferem na multiplicao de microrganismos na
carne. Cada microrganismo tem sua temperatura tima de crescimento, a mxima e a mnima,
sendo que a maioria cresce bem entre 15C e 40C. O congelamento mata ou causa injria
maioria das bactrias na carne. H decrscimo da contagem bacteriana com o congelamento.
A temperatura menor que 5C restringe o crescimento da maioria das bactrias espoliativas e
todas as patognicas. Portanto, essa a temperatura crtica de refrigerao.
A umidade relativa est intimamente relacionada temperatura de refrigerao. A
umidade deve ser baixa na temperatura de refrigerao para evitar o efeito suar que facilita
espoliao da carne. As bactrias requerem umidade relativa elevada para multiplicao,
acima de 90%, as leveduras 87-92% e os fungos 84% ou menos.
Quanto necessidade de Oxignio (O2) para multiplicao, os microrganismos podem
ser aerbios, anaerbios e facultativos. Os fungos e leveduras de carnes so aerbios. Na
superfcie da carne predominam as bactrias aerbias e facultativas. No interior das carnes, as
bactrias so facultativas e anaerbias. O uso de embalagem com filmes de alta barreira e
atmosfera modificada reduzem ou previnem, integralmente, o desenvolvimento de bactrias
aerbias.
Deteriorao Da Silva (1999) define deteriorao como sendo o ponto em que o
alimento torna-se imprprio ao consumo humano. A deteriorao no significa
decomposio ou putrefao, necessariamente, e pode ser causada, tambm, por fatores
outros que no microbianos, tais como: invaso de insetos, reaes enzimticas e
oxidativas intrnsecas.
As alteraes podem ser qumicas e fsicas. Nas alteraes qumicas, Da Silva (1999)
afirma que as enzimas hidrolticas endgenas e microbianas so responsveis pela
degradao das protenas, lipdeos, carboidratos e outras molculas complexas da carne.
As primeiras degradaes so realizadas pelas enzimas endgenas, seguidas pelas dos
microrganismos.
Proteases Os produtos finais da ao microbiana sobre a carne dependem da
disponibilidade de oxignio. Quando esse est presente, as protenas so degradadas em
peptdeos simples e aminocidos. Em anaerobiose, as protenas so degradadas em
compostos sulfurados que possuem forte odor desagradvel, quase sempre, incluindo a
amnia.
 24

Lipases As lipases hidrolizam os triglicerdeos e fosfolpides em glicerol, cidos graxos

e bases nitrogenadas (para os fosfolpides). A liplise extensiva pode acelerar a oxidao
lipdica.
Enzimas de carboidratos Quase no existem na carne e atuam sobre os carboidratos
intencionalmente adicionados durante o processo. Em produtos de salchicha fermentados
h formao de cidos orgnicos (primariamente, cido lctico).
Quanto s alteraes fsicas produzidas por microrganismos, observam-se variaes na
cor, odor, sabor e outras propriedades de processo. O aparecimento de pigmentos
oxidados na carne resultado, na maioria das vezes, da ao de algumas bactrias que
transformam a mioglobina e oximioglobina em metmioglobina e outras formas,
resultando em cores cinzas, marrons ou verdes.
O aumento da maciez e aparecimento de odor, caracterstico na carne, pode ser resultado
da ao de enzima microbianas em adio a enzimas endgenas presentes nos tecidos.
Deteriorao aerbia A deteriorao da carne por bactrias e leveduras aerbias,
geralmente, resulta na formao de limo, odores, sabores indesejveis e alterao na
colorao. O tipo do microrganismo, temperatura e so os fatores que afetam essas
caractersticas.
A deteriorao da carne por fungos resulta em superfcies pegajosas. A deteriorao
aerbia est limitada, essencialmente, superfcie e as reas afetadas podem ser
removidas pela toalete da carne. Entretanto, o crescimento extensivo pode levar a
contaminaes profundas, particularmente dos ossos e tecidos conjuntivos.
Deteriorao anaerbia A deteriorao anaerbia ocorre no interior da carne, em
produtos embalados a vcuo ou em containers fechados onde o O2 ausente ou est
limitado. Esse tipo de deteriorao causada por bactrias anaerbias e ou aerbias
facultativas. Como resultado, h formao e acumulao de cidos orgnicos por ao
das enzimas bacterianas. O osso uma porta de entrada muito importante para este tipo
de contaminao. Cortes de carnes empacotados vcuo desenvolvem, algumas vezes,
essa deteriorao onde as bactrias produtoras de Sulfeto de Hidrognio (H2S) esto,
geralmente, envolvidas.
 25

2.4 LEGISLAO SOBRE O TRANSPORTE DE ALIMENTO

A seo 8 do Codex Alimentarius refere-se ao item transporte e relata que quando

necessrio devero ser adotadas medidas para:
Proteger os alimentos de potenciais fontes de contaminao;
Proteger os alimentos de danos que os possam tornar inaptos para consumo;
Proporcionar um ambiente que permita controlar eficazmente o crescimento de
microganismos patognicos ou de deteriorao e a produo de toxinas nos alimentos.

Essa seo se justifica, haja vista que os alimentos podem ser contaminados ou no
chegar ao seu local de destino em condies prprias para consumo, a menos que se adotem
medidas eficazes de controle durante o transporte, mesmo quando tenham sido tomadas
medidas adequadas de controlo da higiene em etapas anteriores da cadeia alimentar.
Os alimentos devero estar devidamente protegidos durante o transporte. O tipo de
meios ou de recipientes necessrios depender da classe de alimentos e das condies em que
dever ser transportado.

2.4.1 Requisitos

Onde necessrio, os meios de transporte e os recipientes para produtos a granel

devero estar projetados e construdos de maneira que:
No contaminem os alimentos ou a embalagem;
Se possam limpar eficazmente e, onde necessrio, desinfetados;
Permitam uma efetiva separao entre os diversos tipos de alimentos e dos alimentos e
produtos no alimentares, onde necessrio, durante o transporte;
Proporcionem uma proteo eficaz contra a contaminao, incluindo p e fumos;
Possam manter com eficcia a temperatura, o grau de umidade, a atmosfera e outras
condies necessrias para proteger os alimentos do crescimento de microrganismos
nocivos ou indesejveis e contra a deteriorao que os possam tornar inaptos para o
consumo;
Permitam controlar a temperatura, umidade e demais parmetros.
 26

2.4.2 Utilizao e manuteno

Os meios de transporte e os recipientes para alimentos devero ser mantidos em um

estado apropriado de limpeza, reparao e funcionamento. Quando se utiliza o mesmo meio
de transporte para diferentes tipos de alimentos ou para produtos no alimentares, esse dever
ser limpo a fundo, e, onde necessrio, desinfetado entre as diversas cargas.
Quando apropriado, sobretudo no transporte a granel, os meios de transporte e os
recipientes sero destinados, marcados e utilizados exclusivamente para os alimentos.
De acordo com o Cdigo de Boas Prticas para o Transporte de Alimentos da
Associao da Restaurao e Similares de Portugal (ARESP, 2006), o transporte terrestre,
mesmo que em veculo isotrmico ou frigorificado aconselha-se apenas o transporte terrestre
para curtos espaos de tempo e distncia.
O local dos veculos de transporte destinado a receber os alimentos deve estar em bom
estado de higiene e de conservao e livre de dispositivos e acessrios no relacionados com
esses produtos.
Alm disso, deve satisfazer as seguintes condies:
As paredes interiores, incluindo o pavimento e o teto, devem ser revestidas com materiais
resistentes corroso, impermeveis, imputrescveis, fceis de limpar e desinfetar, e que
no emitam, nem absorvam, cheiros.
As paredes interiores devem ser lisas e de cor clara.
Sempre que necessrio, os pavimentos devem possuir sistema de escoamento de gua.
Todos os materiais suscetveis de entrar em contato com os alimentos transportados
devem ser de material que no os contamine ou transmita substncias txicas, cheiros, cor
ou sabor.
O conjunto dos dispositivos respeitantes ao fecho, ventilao e ao arejamento dos
veculos, desde que sejam necessrios, deve permitir o transporte dos alimentos ao abrigo
de todas as contaminaes.
Devem ser colocados, em local visvel, termmetros que permitam medir as temperaturas
s quais esto submetidos os alimentos, durante o transporte.
Devem ser previstos estrados facilmente lavveis, que permitam uma adequada circulao
de ar, assegurando as condies hgio-sanitrias dos alimentos transportados.
 27

Sempre que necessrio, devem ser previstos, designadamente para o transporte de

carcaas animais e outras peas de carne, dispositivos de suspenso (barras, ganchos e
outros) e suportes de carga, que sejam fceis de lavar e desinfetar.
As paredes exteriores das caixas isotrmicas devem ser pintadas de cor clara e as
inscries, que porventura nelas se imprimam, devem ser de cores claras com tamanho
reduzido.

2.4.3 Controle dos Veculos de Transporte

Os veculos de transporte de alimentos, mais concretamente os seus bas

frigorficadoss e isotrmicos, devem preencher os seguintes requisitos:
1. Assegurar condies de temperatura e umidade adequadas aos alimentos transportados;
2. Devem dispor de alarme ou lmpada indicadora colocada no exterior, para alertar sempre
que a porta no fique completamente fechada, e devem permitir a sua abertura pela parte
interior;
3. Devem ser providas de termmetros que permitem efetuar o registro das temperaturas do
transporte dos alimentos.

Ao selecionar-se um fornecedor, deve dar-se preferncia aos que possuam datta

logger, ou seja, equipamentos de registro contnuo das temperaturas do transporte.
O controle dos equipamentos de transporte de elevada importncia, uma vez que, o
seu correto funcionamento evita a deteriorao dos alimentos transportados. Esse controle
realizar-se- em estaes de ensaio designadas ou aceita pela entidade competente do pas de
matrcula ou registro do equipamento e deve ser efetuado:
a) Antes do equipamento entrar em servio;
b) Periodicamente, pelo menos de 6 em 6 anos;
c) Todas as vezes que for requerido pela referida autoridade.

2.4.4 Higiene dos Equipamentos e Superfcies de Transporte

Os contentores e as cmaras frigorficas em que circulam os alimentos devem ser

mantidas limpas e em condies que garantam a segurana dos mesmos. De acordo com um
Plano de Higienizao, devem:
a) Permitir uma limpeza e desinfeco adequadas;
 28

b) Prevenir a acumulao de sujeira, o contato com materiais txicos, a queda de partculas

nos alimentos e a formao de condensao e de bolores indesejveis nas superfcies;
c) Possibilitar boas prticas de higiene durante todas as operaes de transporte.

Os equipamentos e superfcies de transporte devem preencher os seguintes requisitos

de higiene:
1. As superfcies que esto em contato direto com os alimentos devem ser limpas com a
frequencia necessria, mantendo um rigoroso estado de higiene;
2. Os produtos de limpeza devem ser devidamente removidos, por isso o enxaguamento,
com gua potvel, dever ser eficaz;
3. O transportador deve definir, por meio de um Plano de Higienizao:
a) Procedimentos de limpeza e desinfeco que devem estar facilmente acessveis ao
pessoal;
b) Equipamento e agentes de limpeza e desinfeco utilizados;
c) Concentraes de agentes de limpeza e desinfetantes na preparao das solues
utilizadas para esse fim;
d) Frequncia de limpeza e desinfeco.

2.4.5 Transporte de Alimentos

Quando se efetua o transporte de alimentos, de diferentes categorias, deve-se atender

s suas caractersticas e especificidades e no se deve possibilitar o contato entre esses, visto
que tal ocorrncia pode propiciar a contaminao cruzada e o risco de ocorrncia de doenas
de origem alimentar.
No que diz respeito entrega/recepo dos alimentos, deve-se ter especial ateno
ordem com que essa operao efetuada. Em primeiro lugar, devero ser entregues os
alimentos refrigerados perecveis e frescos, seguir-se-o os congelados e por fim os alimentos
secos.

2.4.6 Transporte de Alimentos Perecveis

A principal caracterstica dos alimentos perecveis o fato de se deteriorarem

facilmente. Pertencem a esse grupo, por exemplo, as carnes frescas, o pescado fresco e os
produtos hortfrutes. Nesse grupo esto muitos dos alimentos de maior consumo, utilizados
 29

diariamente na alimentao da generalidade dos consumidores. Tais alimentos no

prescindem de serem conservados a baixas temperaturas. A facilidade com que se deterioram
deve-se, em grande parte, ao seu alto teor de gua e inexistncia de quaisquer outros fatores
intrnsecos a esses alimentos que sejam inibidores do crescimento microbiano.
Os alimentos perecveis devem ser apresentados, para transporte, frescos, refrigerados,
congelados ou ultracongelados e nas condies de temperatura mximas fixadas
(Regulamento (CE) n 853/2004 de 29 de Abril, no seu anexo III e NP 1524, de 25 de Maro
de 1987). Essas condies devem ser mantidas durante todo o tempo de transporte e, para
isso, os veculos de transporte e contentores a utilizar, devem ser frigorificados ou
refrigerados, conforme os casos. O arrefecimento dos contentores, ou dos veculos destinados
ao transporte de alimentos perecveis, deve ser efetuado antes do carregamento, pois a
temperatura exterior pode ser a causa de variaes de temperaturas prejudiciais boa
conservao dos mesmos.
Pelas mesmas razes, devem ser tomadas precaues para que as operaes de carga e
descarga dos veculos de transporte sejam realizadas com o mximo de rapidez e sem
variao de temperatura que possa ser prejudicial conservao da qualidade dos alimentos.
Assim, devem ter-se cuidados especiais para evitar a contaminao dos alimentos e garantir a
temperatura ideal de conservao. Para tal, os contentores ou as caixas devem ser isotrmicos
e encontrarem-se limpos. O tempo entre a descarga e o acondicionamento, dever ser o mais
reduzido possvel.
Os veculos utilizados no transporte de alimentos perecveis no devem ser utilizados
para outros fins, podendo, no entanto, ser transportados, simultaneamente, diversos alimentos
perecveis, desde que as temperaturas de transporte de cada um sejam compatveis entre si e
que nenhum desses alimentos possa ser a causa de modificao ou de alterao dos outros, em
particular por odores, poeiras, conspurcaes, fragmentos orgnicos ou minerais. No caso em
que os referidos efeitos possam ocorrer, os alimentos devem ser isolados.

2.4.7 Controle da Temperatura

Para alm dos termmetros que os prprios veculos devem conter, o controle da
temperatura deve ser feito por meio de termmetros prprios para alimentos, devendo estes
ser periodicamente verificados/calibrados, atravs de equipamentos prprios ou de empresas
especializadas. Quando usados, no devem propiciar risco de contaminao, pelo que as suas
hastes devem ser lavadas, e desinfetadas, antes e depois de cada uso. O controle da
 30

temperatura aplica-se apenas a alimentos que exijam condies de conservao sob

temperatura controlada (ultracongelados, congelados, refrigerados e alimentos quentes).

2.4.8 Legislao para o Transporte no Brasil

No Brasil, o transporte de alimentos industrializados est regulamentado pelas

seguintes legislaes federais:
Portaria SVS/MS n326, de 30 de Julho de 1997 Condies Higinicas Sanitrias
e de Boas Prticas de Fabricao para Estabelecimentos
Produtores/Industrializadores de Alimentos.
O item 8.8 da referida Portaria regula o armazenamento e transporte de matrias-primas e
produtos acabados:
8.8 Armazenamento e transporte de matrias-primas e produtos acabados:
8.8.1 As matrias-primas e produtos acabados devem ser armazenados e
transportados segundo as boas prticas respectivas, de forma a impedir a
contaminao/ou a proliferao de microorganismos e proteger contra a alterao ou
danos ao recipiente ou embalagem. Durante o armazenamento deve ser exercida
uma inspeo peridica dos produtos acabados, a fim de que somente sejam
expedidos alimentos aptos para o consumo humano e sejam cumpridas as
especificaes de rtulo quanto s condies e transporte, quando existam.
8.2.2. Os veculos de transportes pertencentes ao estabelecimento produtor de
alimento ou ao contratado devem atender s boas prticas de transporte de alimentos
autorizados pelo rgo competente. Os veculos de transporte devem realizar as
operaes de carga e descarga fora dos locais de fabricao dos alimentos, devendo
ser evitada a contaminao dos mesmos e do ar por gases de combusto. Os veculos
destinados ao transporte de alimentos refrigerados ou congelados devem possuir
instrumentos de controle que permitam verificar a umidade, caso seja necessrio e a
manuteno da temperatura adequada. (BRASIL, 1997 p.11).

Resoluo - RDC Anvisa n275, de 21 de outubro de 2002 Regulamento Tcnico de

Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos
Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de verificao das Boas
Prticas de Fabricao em Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de
Alimentos.
No anexo II, o item 4.5 regula a produo e transporte do alimento:
4.5 Transporte do Produto Final:
4.5.1 Produto transportado na temperatura especificada no rtulo.
4.5.2 Veculo limpo, com cobertura para proteo de carga. Ausncia de vetores e
pragas urbanas ou qualquer evidncia de sua presena, como fezes, ninhos e outros.
4.5.3 O transporte deve manter a integridade do produto.
4.5.4 O veculo no deve transportar outras cargas que comprometam a segurana do
produto.
4.5.5 Presena de equipamento para controle de temperatura quando se transporta
alimentos que necessitam de condies especiais de conservao. (BRASIL, 2002
p.18).
 31

Podem-se listar ainda outras legislaes que regulamentam o transporte frigorificado,

no caso de carne de Aves:
Ministrio da Agricultura Portaria n 210 de novembro de 1998 Regulamento
Tcnico da Inspeo Tecnolgica e Higinico-Sanitria de Carne de Aves.
Essa portaria, em seu item 8 regula sobre os veculos de transporte de carga, baseado no
Artigo 904 RIISPOA.
8.1. O transporte deve ser compatvel com a natureza dos produtos, de modo a
preservar sempre suas condies tecnolgicas e conseqente manuteno da
qualidade, sem promiscuidade e/ou outras condies que os comprometam;
8.2. Os veculos empregados no transporte de carcaas e midos devero possuir
carrocerias construdas de material adequado, com isolamento apropriado e
revestimento interno de material no oxidvel, impermevel e de fcil higienizao,
e dotadas de unidade de refrigerao;
8.3. Tolera-se a utilizao de veculo dotado de carroceria isotrmica, somente para
o transporte de curta distncia e durao, que no permita a elevao da temperatura
nos produtos em mais de 2C (dois graus centgrados);
8.4. As portas obedecero aos mesmos detalhes de revestimento e se fecharo
hermeticamente;
8.5. Quando o piso for protegido por estrado, estes devero ser desmontveis, a fim
de permitir sua perfeita higienizao. (BRASIL, 1998 p.18).

No caso especfico do transporte de carne Suna; aplica-se a seguinte portaria:

Ministrio da Agricultura, do abastecimento e da Reforma Agrria, portaria n 711,
de 1 de novembro de 1995 - Padronizao dos Mtodos de Elaborao de Produtos
de Origem Animal no tocante s Instalaes e Equipamentos para Abate e
Industrializao de Sunos.
Destaca-se o Artigo 3, item 7.15.1 - Transporte frigorfico;
7.15 - Embarque, desembarque e transporte;
7.15.1 - Transporte frigorfico;
7.15.1.1 - Congelados:
a) O embarque de congelados somente poder ser realizado quando a temperatura
interna das carnes atingir no mnimo -18 C (dezoito graus centgrados abaixo de
zero), verificando-se igualmente as condies de embalagem por ocasio da retirada
das cmaras de estocagem. A medio da temperatura dever ser procedida no
interior das cmaras de estocagem, de forma a impedir o transporte de carnes que
no satisfaam exigncia mnima em relao temperatura;
b) O embarque se dar em locais prprios, de acordo com o previsto na alnea "d" do
item 2.1, Captulo IV das presentes normas;
c) Os veculos frigorficos devem estar devidamente higienizados e com a
temperatura interna das cmaras a 0 C (zero grau centgrado), cumprindo a
Inspeo Federal constatada antes do embarque e as condies de atendimento
destes requisitos higinicos;
d) Imediatamente aps o trmino do carregamento, se proceder a colocao do
lacre oficial nas portas das cmaras frigorficas dos veculos transportadores e, ao
mesmo tempo, se tomaro as devidas providncias para que sejam ligadas as suas
unidades de frio;
e) Quando ocorrerem desembarques, devero ser rigorosamente observadas as
condies higinicas do transporte das carnes e suas embalagens, bem como caber
 32

ao funcionrio da Inspeo Federal o rompimento do lacre oficial e a competente

conferncia do certificado sanitrio que acompanha os produtos.
Igualmente dever ser medida a temperatura interna das carnes congeladas que para
igualar com a temperatura externa, dever estar no mnimo a -8 C (oito graus
centgrados abaixo de zero);
f) Tanto os embarques como os desembarques devem ser operaes realizadas com
todo o cuidado higinico e a maior rapidez possvel, evitando-se exposio
prolongada dos congelados as temperaturas imprprias;
g) Produtos congelados no comestveis e destinados a fins opoterpicos devero ser
transportados em separado, no se permitindo sua mistura com congelados
comestveis. Devero ser acompanhados do competente certificado sanitrio para
produtos no comestveis.

7.15.1.2 - Resfriados (carnes, midos e produtos frescais):

a) O embarque de carcaas e/ou cortes resfriados, somente poder ser realizado
quando a temperatura na intimidade das massas musculares estiver entre 1 C e -1 C
(um grau centgrado e um grau centgrado abaixo de zero). A medio da
temperatura dever ser realizada no interior das cmaras de triagem, de forma a
impedir o transporte de carnes que no satisfaam a exigncia em relao
temperatura;
b) o embarque se dar em locais prprios, de acordo com o previsto na alnea "d" do
item 2.1, do Captulo IV das presentes normas;
c) quanto s condies internas e temperatura das cmaras dos veculos
transportadores, dever ser obedecido o exposto no item 7.15.1.1, alnea "c" deste
Captulo VI;
d) probe-se estivar carcaas resfriadas, devendo, antes, durante e aps o transporte,
permanecerem dependuradas;
e) para o transporte de midos resfriados ser permitido o uso de bandejas de ao
inoxidvel, ou outro material aprovado pelo DIPOA (Diviso da Inspeo de
Produtos de Origem Animal). Para colocao dessas bandejas, necessria, no
interior das cmaras frigorficas dos veculos transportadores, a existncia de
estaleiros metlicos fixos ou mveis, sem pintura e resistentes corroso.
Ser proibida a simples colocao destas bandejas diretamente sobre o piso;
f) os frescais somente podero ser transportados quando devidamente rotulados e
embalados, permitindo-se que o empilhamento das caixas sirva como continentes;
g) quanto aos desembarques, dever ser observado no que couber, ao estabelecido
no item 7.15.1.1, alnea "e", com exceo da temperatura interna das carnes
resfriadas, a qual dever estar entre 1C e 5C (um grau centgrado e cinco graus
centgrados).

7.15.2 - Transporte de banha, salgados, curados e defumados:

a) estes produtos podero ser transportados em veculos comuns e em temperatura
ambiente, desde que se trate de cargas exclusivas de comestveis, devidamente
protegidas por lonas prprias;
b) os veculos devero estar higienizados de maneira adequada, a fim de que se
possa proceder aos embarques. (BRASIL, 1995 p.66).

Regulamento da Inspeo industrial e sanitria de produtos de origem animal

(RIISPOA)
Art. 904 - O transporte de produtos de origem animal deve ser feito em vages,
carros ou outros veculos apropriados, construdos expressamente para esse fim e
dotados de instalaes frigorficas.

1 - As empresas de transportes ficam obrigadas a dar preferncia aos embarques

de animais e produtos de origem animal destinados alimentao humana.
2 - Tratando-se de leite e carne para consumo em natureza, e quando os volumes
desses produtos comportarem, as empresas ferrovirias devem organizar trens
especiais, com horrio preferencial sobre qualquer comboio, de maneira que entre a
 33

concluso dos trabalhos de preparo da carne ou do beneficiamento do leite e a

entrega na localidade de consumo, no se verifiquem intervalos superiores aos
permitidos neste Regulamento ou em atos complementares que venham a ser
baixados.
3 - As empresas de transporte tomaro as necessrias providncias para que, logo
aps o desembarque dos produtos a que se refere o pargrafo anterior, sejam os
veculos convenientemente higienizados, antes de receberem carga de retorno.
4 - Nenhuma empresa de transporte pode receber vasilhame para
acondicionamento de leite se no estiver convenientemente higienizado.
5 - Nenhuma empresa de transporte pode permitir o embarque de animais vivos
destinados ao abate, em nmero superior capacidade normal do veculo. (BRASIL,
1952 p.148).

2.5 SISTEMA DE ANLISE DE PERIGOS E PONTOS CRTICOS DE CONTROLE (APPCC)

O Sistema de Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle (APPCC) ou Hazard

Analysis and Critical Control Point System (APPCC) um programa de gesto de qualidade,
baseada em conceitos preventivos de controle, desde o processo de fabricao at a estocagem
e distribuio. Pode ser visto como uma evoluo do controle de qualidade: se antes era feita a
inspeo em insumos, processo e produto acabado (o que poderia levar a um retrabalho), com
o APPCC faz-se uma preveno antes de iniciar a produo, buscando encontrar os pontos
crticos do processo com vistas elimin-los.
Esse programa tem por objetivo conferir um carter preventivo s operaes do
processo de industrializao, orientar para uma ateno seletiva nos pontos crticos de
controle, sistematizar e documentar os pontos crticos, garantir a produo de alimentos
seguros e proporcionar um incremento na produtividade e competitividade da empresa
(BRASIL, 2008). Esses objetivos visam assegurar que os produtos industrializados sejam
elaborados sem riscos sade pblica, apresentando padres uniformes de qualidade e
atendendo s legislaes nacionais e internacionais, nos aspectos sanitrios de qualidade e de
integridade econmica. Define-se, assim, o APPCC como um programa que visa eliminao
dos pontos crticos, atravs de uma avaliao em todo o processo, buscando a eliminao de
falhas.
A histria do APPCC teve origem na indstria qumica da Gr Bretanha, entre 1950 e
1960. Nos anos 1960, a Administrao Espacial e de Aeronutica Americana (NASA), com o
envio do homem lua, passou a preocupar-se com a sade dos astronautas, associando a isso
as fontes alimentares. Elegeu, ento, a empresa Pillsbury para desenvolver um sistema de
controle de processamento de alimentos. Aps estudos, a empresa concluiu que o nico meio
de assegurar qualidade seria garantindo o controle preventivo em todas as etapas de
 34

preparao do alimento, incluindo matria-prima, ambiente, processo, pessoas, estocagem,

distribuio e consumo.
Em 1971, o APPCC foi apresentado, pela primeira vez, durante a Conferncia
Nacional sobre Proteo de Alimentos nos Estados Unidos, e logo expandiu-se tambm para a
indstria de medicamentos. Em 1973, publicou-se um documento detalhado sobre o APPCC e
em 1985 as agncias de controle e fiscalizao de alimentos, em parceria com a Academia
Nacional de Cincia dos Estados Unidos, sugeriu um treinamento para o uso do APPCC, tanto
para profissionais da indstria de alimentos, quanto para rgos governamentais em todos os
Estados Unidos.
No Brasil, o Ministrio da Agricultura e o Servio de Inspeo de Pescados e
Derivados estabeleceram normas para a implantao do APPCC nas indstrias de pescado em
1990. Em 1993, o Ministrio da Sade, atravs da portaria n 1428, estabeleceu a
obrigatoridade da implantao do sistema nas indstrias de alimentos em geral. Em 1998, o
Ministrio da Agricultura e Abastecimento instituiu, por meio da Portaria n 46 de 10 de
Fevereiro do mesmo ano, o APPCC. Esse sistema surgiu por intermdio do governo brasileiro
juntamente com a iniciativa privada, visando atender s exigncias sanitrias e aos requisitos
de qualidade ditados pelo mercado interno e externo. Com a instituio do sistema APPCC, os
demais sistemas de gerenciamento de qualidade passaram a ser utilizados como meio auxiliar.
O APPCC est fundamentado em sete passos operacionais bsicos:
1. Identificao e avaliao dos perigos medidas preventivas
O objetivo coletar e avaliar informaes referentes qualidade do produto e perigos
que causam danos sade ou integridade do consumidor. Para tanto, podem ser usados dados
epidemiolgicos, consultas bibliogrficas e informaes tcnicas relacionadas produo,
processamento, estocagem e distribuio do produto.
A probabilidade de ocorrncia do risco e sua severidade podem ser classificadas em (i)
alta, quando as contaminaes conduzem a quadros clnicos graves; (ii) mdia, no caso de
contaminaes causadas por microrganismos de patogenicidade moderada; (iii) baixa, no caso
de contaminao causada por microrganismos de disseminao restrita e patogenicidade
moderada. Deve-se analisar qual a melhor medida preventiva para cada tipo de perigo.
Quando no for possvel sua eliminao ou reduo, devem-se realizar alteraes no
fluxograma produtivo.
 35

2. Identificao dos pontos crticos de controle (PCC)

Os pontos crticos so aqueles que realmente oferecem riscos segurana. Tais pontos
devem ser restritos ao menor nmero possvel, podendo receber algum tipo de medida de
controle preventivo. A rvore decisria na Figura 1 pode auxiliar na identificao dos pontos
crticos.

Figura 1 Exemplo de rvore decisria

Fonte: Lopes (2007, p. 9).

Devem ser adotadas medidas que garantam a eliminao, preveno ou reduo dos
pontos de perigo. Esses pontos devem ser monitorados. Caso isso no seja possvel, deve-se
monitorar os pontos anteriores e posteriores a ele.
 36

3. Estabelecimento dos limites crticos

Deve-se adotar limites mximos e mnimos aceitveis para situaes que possam ser
quantificadas como temperatura, PH, etc. Quando as medies estiverem dentro dos
parmetros estabelecidos significa que o produto est em bom estado.

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento

O monitoramento consiste na medio ou observao de um Ponto Crtico de Controle
(PCC) relativamente aos seus limites crticos, permitindo identificar tendncias de ocorrncia
de eventuais no conformidades. Essas medies podem ser prescritas em procedimentos
padro, indicando frequncias de acompanhamento, amostragem e at a realizao de um
controle estatstico dos resultados.

5. Estabelecimento de aes corretivas

Para cada PCC devem ser desenvolvidas formas de controlar desvios dos limites,
readequando a segurana do processo.

6. Estabelecimento dos procedimentos de verificao

O sistema APPCC deve ser monitorado e supervisionado para garantir a segurana do
processo. Necessita da disposio de um cronograma para revisar o plano APPCC, os limites
aceitveis ou, ainda, a calibrao dos instrumentos de medio.

7. Estabelecimento dos procedimentos de registros

Os registros so de extrema importncia para o sucesso do APPCC, devendo conter
todos os dados referentes ao sistema, tais como: equipe, limites crticos, monitorao, aes
corretivas, registros e procedimentos de verificao, alm de dados adicionais que possam ser
importantes para complementar a anlise do sistema.
A Portaria n 46 de 10 de fevereiro de 1998 do Ministrio de Estado da Agricultura,
Pecuria e Abastecimento (MAPA), preconiza a implantao do mtodo APPCC por meio de
uma sequncia lgica de 7 etapas apresentadas a seguir:

1 ETAPA - Formao da equipe responsvel pela elaborao e implantao do plano de

APPCC
A equipe deve ser constituda de pessoas que estejam familiarizadas com os produtos e
mtodos de elaborao do estabelecimento analisado. Possveis integrantes da equipe podem
 37

incluir gerentes, microbiologistas, compradores, tcnicos especializados, chefes de sees

especficas e operrios a serem coordenados por um responsvel tcnico do controle da
qualidade, todos devidamente capacitados em APPCC. Os integrantes da equipe devem ser
pessoas com grande poder de convencimento, liderana, capacidade de multiplicao dos
conhecimentos obtidos e formadores de opinio, de modo a possibilitar a difuso dos
conceitos do programa nos diversos setores do estabelecimento industrial e a facilitar a
sensibilizao de todo o corpo funcional para a sua importncia.

2 ETAPA - Identificao da empresa

Nesta etapa elabora-se uma identificao completa da empresa, incluindo o seu
organograma administrativo.

3 ETAPA - Avaliao dos pr-requisitos para o plano APPCC

Os pr-requisitos referem-se aos aspectos que, na maior parte, j foram disciplinados
pelo Departamento de Inspeo de Produtos de Origem Animal (DIPOA) ou esto em fase de
disciplinamento e que, na prtica, so controlados nos estabelecimentos sob inspeo federal.
Assim, os seguintes aspectos devem ser analisados:
1. Leiaute (Lay-out) do estabelecimento, incluindo recepo, estocagem da matria-prima,
preparao da matria-prima, setores de estocagem de embalagens, ingredientes e
aditivos, setor de elaborao, setor de embalagem, estocagem do produto final e
expedio;
2. Manuteno das instalaes;
3. Equipamentos;
4. gua de abastecimento;
5. Sade dos operrios e hbitos higinicos;
6. Controle de insetos e roedores, incluindo o memorial descritivo do programa de combate a
insetos e roedores, produtos qumicos empregados e seus respectivos antdotos, empresa
responsvel (no caso de terceiros) e responsabilidade tcnica, planta de situao do
estabelecimento, com identificao dos locais de colocao de produtos (rea externa) e
armadilhas (reas internas), modelos de relatrios de controles e providncias;
7. Limpeza e sanificao;
8. Aferio dos instrumentos;
9. Qualidade da matria-prima e ingredientes;
10. Procedimentos de recolhimento do produto final;
 38

11. Procedimentos sobre reclamaes dos consumidores e/ou importadores.

4 ETAPA - Programa de capacitao tcnica

Na implantao do sistema APPCC, a empresa dever garantir condies para que
todas as pessoas sejam capacitadas, facilitando a sua participao em treinamentos. A
capacitao deve acontecer de forma contnua, para propiciar atualizao e reciclagem de
todos os envolvidos.
O contedo programtico dos treinamentos sobre o sistema de garantia da qualidade,
fundamentados no sistema de APPCC para produtos de origem animal, dever abranger os
seguintes tpicos: (i) sensibilizao para a qualidade; (ii) perigos para a sade pblica
ocasionados pelo consumo de alimentos de origem animal; (iii) deteriorao de alimentos
perecveis; (iv) lay-out operacional; (v) programas de higiene; (vi) etapas de elaborao e
implantao.

5 ETAPA - Sequncia lgica de aplicao dos princpios do APPCC

Nesta etapa esto listados os doze passos necessrios implantao da APPCC. Os
passos de 6 a 12 referem-se aos sete princpios bsicos do plano, apresentadas anteriormente.
1 passo Reunir a Equipe APPCC, formada nos moldes apresentados na 1 etapa;
2 passo Descrever o produto;
3 passo Identificar o uso pretendido e consumidor do produto;
4 passo Construir o diagrama operacional;
5 passo Verificar, na prtica, a adequao do diagrama operacional;
6 passo Listar e identificar os perigos, analisar os riscos e considerar as medidas
preventivas de controle;
7 passo Identificar os PCCs e aplicar a rvore decisria;
8 passo Estabelecer os limites crticos para cada PCC;
9 passo Estabelecer o sistema de monitorizao para cada PCC;
10 passo Estabelecer as aes corretivas;
11 passo Estabelecer os procedimentos de verificao;
12 passo Providenciar a documentao e estabelecer os procedimentos de registro.

6 ETAPA - Encaminhamento da documentao para avaliao pelo DIPOA

Aps a elaborao do sistema APPCC, a empresa dever remet-lo ao DIPOA, atravs
da representao estadual do rgo, solicitando anlise e aprovao do plano.
 39

As empresas devero elaborar o plano genrico de APPCC, constando toda linha de

produo de produtos, com cronograma de implantao progressiva de acordo com a
prioridade estabelecida. Qualquer modificao do plano dever ser comunicada oficialmente
ao comit para revalidao. Durante a implantao, a equipe de APPCC do Servio de
Inspeo de Produtos de Origem Animal (SIPA) poder oferecer esclarecimentos empresa e
propor correes no plano estabelecido.

7 ETAPA - Aprovao, implantao e validao do plano APPCC

O plano ser implantado aps a apresentao da documentao e aprovao dada pelo
DIPOA. Aps a aprovao, a validao do plano ficar condicionada ao resultado de auditoria
especfica, liderada por profissionais mdicos veterinrios pertencentes ao DIPOA. Uma vez
aprovados, tero prazos determinados para implantao estabelecidos especificamente para
cada setor (pescados, carne e leite).
Na literatura, possvel encontrar aplicaes reportadas do APPCC. Em 1994, Baird-
Parker desenvolveu um estudo referente ao uso e aplicao do APPCC na indstria de
alimentos refrigerados (BAIRD-PARKER, 1994). O autor afirmou que o sistema de APPCC
relevante garantia da segurana de todos os tipos de alimentos refrigerados, que, alm de
perigos microbiolgicos, esto expostos a perigos qumicos, tais como inseticidas e resduos
de antibitico e perigos fsicos (vidros, fragmentos de metal, etc.). As dificuldades de aplicar
esse sistema a elementos refrigerados so anlogas aplicao em outros tipos de alimentos,
mas incluem particularmente o conhecimento e a percia das pessoas que geram o sistema de
APPCC. Relatou ainda que, na implantao de um sistema APPCC, indispensvel contar
com boas prticas de fabricao e com um sistema de gesto de qualidade.
James (1999) desenvolveu um trabalho no Centro de Pesquisa de Engenharia de
Refrigerao e Processo de Alimentos de Bristol, analisando, ao longo de 32 anos, vrias das
pesquisas desenvolvidas no Centro, obtendo os seguintes resultados. Na seo de transporte
dos alimentos, no incio dos anos 1970, o controle de temperatura de produtos refrigerados
nas estradas era quase inexistente e 70% dos veculos usados para o transporte de carne
refrigerada, dos pequenos matadouros aos mercados, no possuam sistemas de refrigerao.
Os veculos que dispunham de refrigerao possuam compressores a diesel e utilizavam
fludo R12 (clorofluocarbono CFC), atualmente proibido pelo protocolo de Montreal de
2002. Os veculos eram, na maior parte, camionetes de entrega sem a divisria entre o
resfriador e a carga. As temperaturas congeladas da carne, aps o transporte em reboques
refrigerados, eram muito mais elevadas do que o desejvel. Durante os anos 1980, com a
 40

possibilidade de registrar as temperaturas, observaram-se dados crticos de temperaturas da

carne e temperatura do ar durante o carregamento e transporte. Esse tipo de informao foi
fundamental para a identificao de problemas. Desde ento, constatou-se a necessidade de
uma legislao mais rigorosa sobre operadores, para melhorar o controle de temperatura.
Orriss e Whitehead (2000) ressaltam que os sistemas de garantia de qualidade do
alimento so necessrios em todos os segmentos da cadeia alimentar e papel de cada setor
da indstria alimentar assegurar a qualidade e a segurana do produto. Os autores afirmam
ainda que os governos tm a responsabilidade de estabelecer os padres, a legislao e os
programas da aplicao necessrios para controlar a qualidade dos produtos alimentcios. Por
outro lado, a indstria tem a responsabilidade de executar os sistemas de garantia de
qualidade, incluindo APPCC, se necessrio, para assegurar a conformidade com os padres e
a legislao.
Figueiredo e Costa Neto (2001) apresentam um estudo de caso no qual aplicam o
mtodo APPCC e Boas Prticas de Fabricao (BPF) em uma indstria de biscoitos, com
aproximadamente 700 empregados. O grupo de trabalho, formado pela empresa para a
implantao do mtodo, era composto por 4 pessoas de setores distintos que dedicavam tempo
integral execuo do projeto. O mesmo iniciou em julho de 1997 e entre 1998 e 1999 foi
possvel observar um decrscimo de 25% nas queixas dos consumidores, relativas deteco
de corpos estranhos nos produtos.
Azanza (2006) reporta um problema levantado pelo Departamento de Sade das
Filipinas, relacionado ao crescente nmero de relatos, em registros de navios, a respeito de
doenas gstricas de passageiros em embarcaes, sejam elas embarcaes locais de
passageiros ou de carga interconsole (regio de ilhas das Filipinas). Buscando minimizar o
problema, um programa detalhado de qualidade dos alimentos foi lanado em meados de
2002, bem como um mtodo de boas prticas de fabricao e um programa para certificao
do APPCC para servios de alimentao que operam em embarcaes filipinas do
interconsole. O Departamento de Sade das Filipinas hoje identificado como um fornecedor
de certificao APPCC para embarcaes locais em nvel nacional.
Roberto, Brando e Silva (2006) desenvolveram um estudo econmico associando a
execuo e a manuteno de APPCC em uma planta de leite pasteurizado. Foram avaliadas as
condies prvias de Boas Prticas de Fabricao (BPF) e Procedimentos Padro de
Operaes Sanitrias (PPOS). Na sequncia, os autores propuseram duas plantas: uma
primeira sob circunstncias reais de funcionamento, sem conformidade de BPF e uma
segunda planta que considera a conformidade de BPF. A avaliao do custo para a
 41

implantao e a manuteno do APPCC foi executada e uma anlise comparativa dos valores
estimados foi realizada. Os resultados sugerem que a anlise prvia seja essencial para
desenvolver uma planta eficaz, com um pequeno nmero de pontos de controle crticos,
conduzindo a baixos custos de investimentos para a execuo e a manuteno de APPCC.
Segundo Furtini e Abreu (2006), a trajetria da atual legislao referente ao APPCC
teve incio em 1993, com o estabelecimento, pelo Servio de Inspeo de Pescados e
Derivados (SEPES/MARA), de normas e procedimentos para pescados. Em meados daquele
ano, a Portaria n 1428, do MS, preconizou normas para a obrigatoriedade do APPCC em
todas as indstrias do ramo alimentcio. No ano de 1998, a Portaria n 40, do MAA, hoje
MAPA, estabeleceu um manual de procedimentos baseados no sistema APPCC para bebidas e
vinagres. No mesmo ano, a Portaria n 46, do MAPA, obrigou a implantao gradativa do
APPCC em todas as indstrias de produtos de origem animal, cujo pr-requisito so as BPF.
Celaya et al. (2007) citam diversos autores (LEITENBERGER E RCKEN (1998);
MORTLOCK, PETERS E GRIYTH (1999); PANISELLO, QUANTICK E KNOWLES
(1999); GILLING, TAYLOR E TAYLOR (2001); RAMREZ E MARTN (2003)) que
constataram que pequenas indstrias esto impondo barreiras que obstruem a execuo efetiva
do APPCC. Baseados nesse fato Celaya et al. (2007), desenvolveram uma pesquisa entre os
anos de 1999 e 2003 cujo principal objetivo era avaliar a execuo do sistema de APPCC,
identificando as dificuldades prticas de aplicao em uma comunidade autnoma de Madrid
- Espanha. Os autores concluram que, dentro das pequenas indstrias, inicialmente as
dificuldades esto em possuir uma planta estratgica, posteriormente, h uma dificuldade na
execuo das condies estabelecidas previamente, principalmente pela falta de compromisso
por parte da gerncia.
Von Ruckert et al. (2009) desenvolveram uma pesquisa em um abatedouro de aves,
localizado no estado de Minas Gerais - Brasil, com capacidade de abate de aproximadamente
10.000 aves/hora, voltado para o mercado interno e externo, sob diretrizes da Portaria n 210
MAPA de 1998. Os autores dividiram o abate em cinco fases, para deteco da Salmonella
ssp. atravs da identificao dos pontos que representam uma posio estratgica para
controle de eventuais falhas. Identificando os pontos crticos de controle, tornaram o APPCC
mais vivel e econmico, descartando, dessa forma, pontos no to crticos.
Para Ragasa, Thornsbury e Bernsten (2011), o APPCC um sistema
internacionalmente aceito de gerncia da qualidade alimentar, reconhecido como elemento
crtico para a indstria alimentar. Entretanto, nem todas as empresas produtoras e
processadoras de alimentos adotam o sistema ou permanecem com ele. Os autores analisaram
 42

empresas processadoras de marisco das Filipinas, que interromperam o uso do mtodo

APPCC entre 2004 e 2005 (nesse caso, o uso do APPCC garantia um certificado s empresas
que o adotavam). Os resultados indicam que somente 38% das empresas permaneceram com
certificado, por acreditarem que ganhariam os mercados da Unio Europia. Porm, 62% das
empresas, inicialmente, certificadas abandonaram a certificao, por no reconhecerem
maiores benefcios econmicos decorrentes dela.
Garayoa et al. (2011) desenvolveram um estudo com 20 empresas da Espanha com o
intuito de avaliar a implementao do sistema APPCC, analisando conhecimentos, atitudes e
prticas dos manipuladores de alimentos. Foi realizada uma inspeo visual das instalaes e
atividades dos manipuladores de alimentos e distribudo um questionrio entre os
participantes (105 trabalhadores, no total). Alm disso, amostras de superfcies e produtos
acabados foram obtidas para avaliao microbiolgica. Os questionrios revelaram um grau
maior de conhecimento sobre comportamentos corretos entre trabalhadores com nvel mdio
de ensino e estabilidade no trabalho, bem como em posies de maior responsabilidade. No
entanto, a observao de prticas de higiene revelou procedimentos incorretos em 60% das
atividades. Em resumo, o estudo confirmou as dificuldades encontradas pelas empresas ao
implementar o sistema APPCC, como a falta de pessoal bem-treinado, falta de motivao ou
adeso ao referido sistema por parte dos trabalhadores e a falta de recursos financeiros e
econmicos para resolver as deficincias nas instalaes.

2.6 MANUTENO

As inovaes tecnolgicas ocorridas nas ltimas dcadas simplificaram processos de

manufatura, facilitando algumas operaes entretanto, as mquinas tornaram-se mais
complexas, exigindo manutenes mais criteriosas. A manuteno deixou de estar associada
realizao de simples conserto e passou a exigir planejamento, tornando-se um fator relevante
na produtividade e, consequentemente, na competitividade das indstrias. O servio de
manuteno, devido alta exigncia de qualidade, passou a demandar uma equipe cada vez
mais qualificada e capacitada.
Nakajima (1989) j apresenta sete perdas que uma manuteno adequada pode evitar,
so elas: (i) perda por quebra do equipamento; (ii) perda devido a ajustes e tempo de
preparao; (iii) perda por substituio de ferramentas e peas que se desgastam ao longo do
tempo; (iv) perda por uso de ferramentas inadequadas pelos operadores; (v) perda por parada
 43

temporria; (vi) perda por reduo de velocidade; (vii) perda devido a retrabalho. Hoje, 17
anos mais tarde, muitas empresas ainda so atingidas por essas perdas.
Para melhor compreenso dos contedos abordados nesse captulo importante definir
alguns termos relacionados manuteno. Eis os termos:
Falha: Trmino da capacidade de um item desempenhar a funo requerida (ABNT,
1994).
Pane: Estado de um item caracterizado pela incapacidade de desempenhar uma funo
requerida, excluindo a incapacidade durante a manuteno preventiva ou outras aes
planejadas, ou pela falta de recursos externos (ABNT, 1994).

2.6.1 Tipos de manuteno

Existem diferentes tipos de manuteno, conforme apresentados na sequncia:

A manuteno corretiva, definida como a atuao na correo da falha ou no caso de
desempenho menor que o esperado, uma prtica reativa de manuteno. Segundo a NBR
5462 (ABNT, 1994), a manuteno efetuada aps a ocorrncia de uma pane, destinada a
recolocar o item em condies de executar uma funo requerida. A manuteno corretiva
pode ser uma boa opo quando os custos da indisponibilidade forem menores que os custos
necessrios para evitar a falha, ou ainda no caso de modos de falha que no respondem
adequadamente a servios peridicos de manuteno, ou no podem ser detectados por
inspees ou monitoramentos.
Considerada uma estratgia pr-ativa, a manuteno preventiva definida pela NBR
5462 (ABNT, 1994) como uma manuteno efetuada em intervalos predeterminados de
tempo, ou de acordo com critrios prescritos. Trata-se de uma modalidade de manuteno
destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradao do funcionamento de um item.
Pode ser uma boa opo para componentes que apresentam desgastes em ritmo constante e
que representam um custo baixo comparado ao custo de falha, podendo-se prever estoques
adequados e seguros (LIMA, 2000). Um fator negativo da manuteno preventiva que a
troca de um item por tempo de uso se d apenas em funo do desgaste, descartando falhas do
tipo prematuras ou humanas, alm disso, podem ocorrem trocas antes do fim da vida til da
pea, o que economicamente desinteressante.
Quanto manuteno de rotina, tambm conhecida como manuteno autnoma
(LIMA, 2000; XENOS, 1998), compreende tarefas de rotina, normalmente, executadas no dia
 44

a dia para evitar degradao dos itens. Um exemplo dessa manuteno a lubrificao e a
limpeza diria de um equipamento.
J a manuteno preditiva, de acordo com a NBR 5462 (ABNT, 1994), aquela que
permite garantir uma qualidade de servio desejada, com base na aplicao sistemtica de
tcnicas de anlise, utilizando-se de meios de superviso centralizados ou de amostragem,
para reduzir ao mnimo a manuteno preventiva e diminuir a manuteno corretiva. Permite
uma operao contnua do equipamento com intervenes apenas no momento em que h
evidncias de anomalias. Exige mo de obra qualificada e instrumentos de medio
especficos. As falhas nessa modalidade de manuteno devem ser oriundas de causas que
possam ser monitoradas, para um acompanhamento da sua progresso.
Por fim, a manuteno por melhorias ou engenharia de manuteno implementa
melhorias para o aumento da vida til do equipamento (LIMA, 2000). Praticar esse tipo de
manuteno implica em melhorar os equipamentos gradativamente e continuamente atravs
de modificaes, modernizaes e reprojetos (XENOS, 1998).

2.6.2 Metodologias para gesto de manuteno

As metodologias de gesto de manuteno propiciam o emprego dos diferentes tipos

de manuteno. A excelncia da metodologia depende de diversos fatores: importncia e
caractersticas do equipamento, custos envolvidos, objetivos de produo, segurana e
confiabilidade mnima exigida, entre outros. A metodologia de gesto empregada deve
maximizar a disponibilidade dos equipamentos e minimizar os custos, assegurando segurana
fsica, ambiental e produtividade.
A seguir apresentam-se duas metodologias que contriburam para o desenvolvimento
desta pesquisa.

2.6.2.1 Manuteno Produtiva Total (MTP)

A Manuteno Produtiva Total (MPT) surgiu no Japo, em meados dos anos 1970,
como um aperfeioamento da manuteno corretiva. Com a tendncia de minimizar os
estoques, houve uma exigncia de disponibilidade integral das mquinas nos sistemas de
produo. A metodologia foi implantada em 1971 inicialmente na Nippon Denso (empresa
pertencente ao grupo Toyota).
 45

Inicialmente a MPT era restrita ao setor de produo e tinha como finalidades: (i)
maximizar a eficincia do equipamento; (ii) estabelecer um sistema total de manuteno,
projetado para a vida inteira do equipamento; (iii) operar em todos os setores envolvidos com
equipamentos, incluindo setores de planejamento, operao e manuteno.
No final da dcada de 1980, a MPT sofreu sua principal evoluo, passando a
apresentar as seguintes caractersticas adicionais: (i) criar um sistema corporativo, que
maximiza a eficincia do sistema de produo; (ii) criar sistemas para impedir a ocorrncia de
todas as perdas na linha; (iii) focar no produto acabado, o que inclui sistemas para
proporcionar zero defeitos, acidentes e falhas na produo (SHIROSE, 1992; OPRIME,
DONADONI, MONSANTO, 2009).
Segundo Wyrebski (1997) e Kennedy (2002), os conceitos da MPT chegaram ao
Brasil em 1986. Suzuki (1994) acredita que a MPT teve uma difuso rpida pelo mundo e a
atribui ao fato da metodologia apresentar resultados tangveis significativos, como a
transformao do ambiente de trabalho na unidade industrial e motivao dos trabalhadores
com os resultados alcanados.
Capetti (2004) argumenta que os japoneses usam a MPT como uma metodologia de
manuteno que envolve todos os colaboradores. J os ocidentais aplicam a MPT como uma
ao estratgica de gerenciamento da efetividade global do equipamento, com o envolvimento
pontual de operadores e manuteno.
Segundo Capetti (2004) a MPT apresenta 5 objetivos bsicos bem definidos: (i)
maximizao do rendimento global dos equipamentos; (ii) desenvolvimento de um sistema de
manuteno produtiva que considere toda a vida til do equipamento; (iii) envolvimento de
todos os departamentos na sua implantao; (iv) envolvimento ativo de todos os empregados,
desde a alta gerncia at operadores de nvel mais baixo; (v) desenvolvimento de atividades
autnomas de melhorias.
Para alcanar esses objetivos, a MPT pressupe que tarefas desenvolvidas
convencionalmente apenas pelo setor de manuteno possam ser realizadas pelos operadores
das mquinas, por exemplo, a limpeza e lubrificao, no curto prazo, alm de tarefas mais
complexas, que exigem treinamento, no mdio e longo prazo. De acordo com Nakajima
(1989), medida que os operadores passam a se preocupar e atuar em pequenas manutenes,
o nmero de paradas dos equipamentos diminuiu, reduzindo, assim, a sua deteriorao
acelerada. Com isso, a equipe especfica de manuteno ficar responsvel pelas tarefas mais
nobres, que exigem uma qualificao especfica.
 46

Nakajima (1989) afirma ainda que a MPT a base fundamental para o Sistema Toyota
de Produo, pois eliminando as perdas e aumentando a confiabilidade do equipamento,
possvel uma produo Just in Time, ou seja, com estoque zero.
Baseado no princpio de que a MPT busca reduzir quebras do equipamento,
contribuindo para o aumento da disponibilidade, uma forma quantitativa de medir a
efetividade global do equipamento atravs do indicador denominado Overall Equipment
Effectiveness, ou Eficincia Global de Produo (EGP). O EGP calculado pelo produto entre
a disponibilidade do equipamento (ou seja, taxa de desempenho) e a taxa da qualidade (RIIS;
LUXHOJ; THORSTEINSSON, 1997). Trata-se de um indicador amplamente utilizado para
quantificar a eficincia da implantao da MPT, na empresa ou setor.
Para Wireman (1998), a MPT uma filosofia operacional estratgica que envolve toda
a organizao, desde os operadores at o nvel hierrquico mais alto. Mckone, Roger e Cua
(2001) definem a MPT como a maximizao da eficincia do equipamento por meio do
envolvimento de todos os funcionrios. Davis (1995) complementa afirmando que a MPT visa
maximizar a capacidade dos equipamentos e processos utilizados na empresa.
Para Carrijo (2001), a MPT uma metodologia de gesto que identifica e elimina as
perdas existentes no processo produtivo, maximizando a utilizao do ativo industrial,
garantindo a gerao de produtos de alta qualidade a preos competitivos. Listam-se a seguir
as seis grandes perdas a serem combatidas mediante a adoo da MPT:
(i) Perda por quebra devido falha dos equipamentos;
(ii) Perda por mudana de linha e regulagem (setup);
(iii)Perda por parada temporria ou operao em vazio;
(iv)Perda por queda de velocidade de produo;
(v) Perda por defeitos/retrabalhos;
(vi) Perda para a entrada em operao, provocando queda no rendimento.

O autor parte do princpio que quando o equipamento tem uma manuteno excelente,
no sofrer queda de desempenho, ou seja, no ter nenhum dano, consequentemente, no
apresentar paradas inesperadas e a produo no apresentar defeitos.
A MPT busca, ainda, desenvolver conhecimentos capazes de reeducar as pessoas para
aes de preveno e melhoria contnua, garantindo o aumento da confiabilidade dos
equipamentos e da qualidade dos processos, sem investimentos adicionais. A metodologia da
MPT estruturada em oito pilares:
 47

(i) Manuteno Planejada busca a quebra zero, com vistas a aumentar a eficincia e
eficcia dos equipamentos/ instalaes;
(ii) Manuteno Autnoma capacitao da mo-de-obra;
(iii) Melhoria Especfica reduzir o nmero de quebras e aumentar a eficincia global
do equipamento;
(iv) Educao e Treinamento elevar o nvel de capacitao da mo-de-obra;
(v)Controle Inicial reduzir o tempo de introduo de produto e processo;
(vi) Manuteno da qualidade zero defeito;
(vii) MPT nas reas Administrativas reduzir as perdas administrativas, Escritrio de
alta eficincia;
(viii) Segurana, Higiene e Meio Ambiente zero Acidente;

Para Tavares (1999), a estimativa mdia de implementao da MPT de 3 a 6 meses,

para a fase preparatria, e de 2 a 3 anos para o incio do estgio de consolidao,
considerando que seja aplicada segundo os doze estgios descritos a seguir:
1 estgio lanamento da MPT na empresa. Para Takahashi e Osada (1993),
inicialmente deve-se anunciar a deciso de introduzir a MPT na empresa, atravs da alta
administrao. Deve-se esclarecer aos funcionrios a necessidade de implantao da
metodologia e as metas a serem alcanadas.
2 estgio campanha de divulgao e treinamento para introduo da MPT. Nessa
fase realizada uma orientao de curta durao para a compreenso do conceito, filosofia e
objetivos da MPT. Esse treinamento deve ser dirigido a cada nvel hierrquico da empresa
(SHIROSE, 1992).
3 estgio estruturao e organizao da MTP. Deve-se criar uma estrutura formada
por pequenos grupos de pessoas de dedicao permanente para coordenar a implantao do
programa, administrar melhorias especficas e auxiliar a gesto da manuteno autnoma,
bem como melhorias individuais (SUZUKI, 1992).
4 estgio estabelecimento de polticas e metas bsicas. Nessa etapa, os responsveis
pela implantao da MTP definem metas claras e efetivas, a partir da situao real.
Posteriormente, essas metas so apresentadas alta gerncia.
5 estgio formular um plano mestre ou plano diretor para o desenvolvimento da
MPT. Desenvolve-se aqui um cronograma de prazos e atividades a serem cumpridos, tambm
se realiza a verificao do cumprimento das etapas anteriores. O cronograma deve ser
periodicamente revisto e aprovado pela alta administrao da empresa.
 48

6 estgio incio das atividades. O evento deve contar com o envolvimento de todo o
quadro operacional, sendo marcado pelo reafirmamento do compromisso com a implantao
da alta administrao, destacando as polticas e metas.
7 estgio - implementao de melhorias em mquinas e equipamentos. De acordo
com Nakajima (1989), necessrio selecionar uma rea piloto para a introduo de melhorias
nos equipamentos, as quais devem ser aboradadas em pequenos grupos de trabalho, de acordo
com os temas selecionados.
8 estgio desenvolvimento de um programa de manuteno autnoma. Nesse
momento, os operadores assumem a responsabilidade sobre a mquina a qual operam. Isso
implica no domnio de tarefas como: (i) padres de limpeza e lubrificao; (ii) limpeza,
lubrificao e reapertos; (iii) estruturao da lista de verificao; (iv) inspeo geral; (v)
verificao de anomalias; (vi) pequenos consertos; (vii) chamados tcnicos, quando
necessrios; (viii) organizao, ordem e registro de parmetros. De acordo com o ganho de
experincia nas atividades de manuteno autnoma, os operadores podem assumir maiores
responsabilidades, bem como desenvolvimento de melhorias nos equipamentos. Com a
implantao de uma manuteno autnoma, muda-se a mentalidade da produo e cria-se uma
filosofia de produzir mantendo os equipamentos em boas condies.
9 estgio estruturao e conduo da manuteno planejada. As melhorias iniciais
nos equipamentos e a implantao da manuteno autnoma liberam o departamento de
manuteno para tarefas mais nobres, como planejamento de manuteno, cujo objetivo
garantir a disponibilidade e a qualidade dos equipamentos atravs de tcnicas de manuteno
preventiva e preditiva.
10 estgio educao e treinamento para melhoria das habilidades do pessoal da
produo e manuteno. Busca-se conferir os conhecimentos suplementares e habilidades
necessrias ao bom desempenho do trabalho (NAKAJIMA, 1989).
11 estgio estrutura para gesto dos equipamentos na fase inicial de funcionamento.
Consolida-se uma sistemtica para levantamento das inconvenincias, imperfeies e
incorporao de melhorias e, por meio de conhecimentos j adquiridos, elaborar novos
projetos que primam pelo conceito de quebra zero.
12 estgio consolidao do programa. Conduzida em conjunto com a gerncia de
produo, manuteno e engenharia, a consolidao do programa normalmente ocorre ao final
do seu primeiro ano de funcionamento, quando j possvel fazer uma avaliao. Os
resultados obtidos devem ser confrontados com as metas propostas e medidos atravs de
 49

indicadores prprios da MTP, como o EGP. Aps essa medio, deve-se analisar criticamente
os procedimentos de manuteno autnoma e planejada e a capacitao dos colaboradores.

Difundida e consolidada em todo o mundo, a MPT aplicada em diversos setores

industriais. Possamai (2002) implantou a MPT em uma linha piloto de uma empresa
fabricante de massas e biscoitos de Bento Gonalves RS, entre maro de 2001 e fevereiro de
2002. A empresa implantou os doze estgios em sua quase totalidade. No atendimento aos
oito pilares de sustentao da MPT, o autor relata que houve significativas melhoras no que
tange participao dos colaboradores para a soluo de problemas na manuteno, bem
como sade e segurana operacional e meio ambiente. Houve, ainda, melhora no EGP de 67%
para 82%.
Moraes (2004) afirma que a MTP pode ser considerada um disseminador da cultura de
melhoria contnua. O autor aplicou a MTP em uma empresa automobilstica, a Ford Motor
Company do Brasil, de Taubat SP. Na empresa, o autor realizou um estudo em uma das 32
linhas de produo, baseando-se em dados referentes ao perodo de junho de 1999 a dezembro
de 2003. Analisou indicadores como ndices de eficincia global, disponibilidade,
desempenho operacional e qualidade do produto, que comprovaram a importncia e o efeito
positivo da implementao da MTP. O autor apresentou, ainda, as dificuldades em se manter,
ao longo do tempo, o nvel de melhoria alcanado, afirmando que, para manter a tendncia
acelerada de melhoria contnua apresentada no incio da implementao, se faz necessrio um
forte compromisso e disciplina da gerncia.
Kholopane, Pretorius e Strauss. (2007) desenvolveram um estudo de caso, em uma
empresa da frica do Sul. A empresa possui aproximadamente 300 unidades de
funcionamento em 88 pases, empregando um total de 25.5000 pessoas. O objetivo do estudo
foi mostrar a integrao de algumas estratgias de recursos humanos com a MPT. Os autores
relatam que a MPT apresenta melhorias de produtividade atravs de operadores
comprometidos que executam e se importam com o seu equipamento, trabalhando para que as
mquinas sejam operadas e mantidas em boa forma operacional, proporcionando um ambiente
limpo para uma produo eficaz. Para garantir as habilidades apropriadas, adotaram-se cinco
prticas associadas aos recursos humanos: (i) treinamento; (ii) habilidade; (iii) tomada de
deciso; (iv) resoluo de problema; (v) sistema de trabalho. Ressaltam ainda que a
capacidade dos operadores de tomar decises, assim, como resolver problemas relacionados
ao seu nvel de responsabilidade, uma habilidade importante que lhes deve ser transferida.
 50

Tsarouhas (2007) executou a MPT em uma indstria alimentcia de produtos de

padaria. Na indstria em questo, o processo de produo exigia a operao ininterrupta de
linhas de produo automtica, uma parada devido falha poderia causar queda na taxa de
produo, bem como problemas da qualidade nos produtos. O autor executou a metodologia
da MPT em uma linha automatizada de produo de pizza, por um perodo de 5 anos, tendo
monitorado os seguintes indicadores: (i) disponibilidade; (iv) eficincia do desempenho; (iii)
taxa de qualidade; (iv) eficcia total do equipamento; (v) produtividade; (ii) melhoria de
qualidade do produto. Constataram-se, atravs dos indicadores, diversas melhorias, tornando
o ambiente mais saudvel e seguro.
Chompu-inwai, Tipgunta e Sunawan (2008) aplicaram a MPT em um projeto piloto
nas unidades odontolgicas do Hospital da Faculdade de Odontologia, da Universidade de
Chaing Mai, na Tailndia. O objetivo foi aumentar a disponibilidade e reduzir o tempo ocioso
nas unidades. O hospital contava com 4 tcnicos de manuteno, responsveis por 300
unidades odontolgicas. A unidade piloto de implantao da MPT foi a clnica 4, com 52
unidades odontolgicas. Mtodos quantitativos e qualitativos foram utilizados para avaliar o
desempenho do programa que, segundo os autores, alcanou os objetivos e servir como base
para a aplicao da metodologia em outros setores do hospital e em outras organizaes de
sade.
Shetty e Rodrigues (2010) analisaram os resultados da implantao da MPT em uma
unidade de gerao de diesel. A metodologia foi implantada para evitar o desperdcio e
reduzir custos, sem reduzir a qualidade. Verificou-se a eficincia total do equipamento de
gerao de diesel com base em dados coletados, entre abril 2008 e maro 2009, e em clculos
de eficincia em 4 casas de fora. Comparou-se disponibilidade, eficincia e taxa de qualidade
antes e depois da MPT e observou-se um aumento na eficincia total do equipamento, de 84%
para 87%.
Ng, Goh e Eze (2011) realizaram uma anlise da MPT em uma empresa fabricante de
semicondutores. Os dados usados para o estudo foram: disponibilidade do equipamento,
desempenho do equipamento, produo, tempo ocioso da mquina no planejado e eficcia
total do equipamento. Foram coletados dados mensais, de janeiro a dezembro de 2008
(execuo da pr-MPT) e de julho de 2009 a junho de 2010 (execuo da MPT final). Os
dados foram analisados atravs de software estatstico e os resultados indicaram que todas as
medidas de desempenho apresentaram melhorias significativas com a adoo da MPT.
Moradi, Abdollahzadeh e Vakili (2011) desenvolveram um estudo de caso no Ir, em
uma empresa que produz sucos de fruta concentrados, pasta de tomate e lcool industrial e
 51

mdico. A empresa, fundada em 1970, conta com aproximadamente 700 empregados. Nesse
trabalho, os autores avaliaram os efeitos de executar o 5S na manuteno produtiva total.
Inicialmente, relatam a importncia da manuteno autnoma dentro da MPT, discutem sobre
o princpio de limpeza no 5S e afirmam que a limpeza dos equipamentos pode ajudar a
observar e identificar circunstncias anormais, eliminando as razes do problema, melhorando
o processo de produo e reforando os compromissos pessoais de trabalho. Por fim, os
autores concluem que os princpios do 5S afetam diretamente a metodologia MPT.
Considerando que a literatura destaca as contribuies estratgicas da MPT para a
competio global, Ahuja e Khamba (2008) realizaram uma anlise de perspectiva de futuro
para a MPT. Para os autores, a MPT emerge como uma estratgia competitiva para
organizaes no mercado global, um programa de execuo eficaz que pode apresentar timos
resultados sobre a manuteno, com o propsito de aperfeioar o desempenho do
equipamento. Concluem que a MPT transformou-se em um paradigma novo de gerncia em
todos os tipos de organizaes, o que levou muitas delas a obterem melhorias significativas
nos negcios.
Ben-Daya (2000) discute a natureza da manuteno produtiva total (MPT) e
manuteno centrada em confiabilidade (MCC), analisando o relacionamento entre as duas
metodologias. O autor visualiza a concesso da gerncia do equipamento aos empregados
como caracterstica chave da MTP, v o desenvolvimento de um programa de manuteno
preventiva eficaz como fundamental e sugere que a MCC seja central no desenvolvimento
desse programa.

2.6.2.2 Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC)

A Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC), em ingls Reliabillity Centered

Maintenance (RCM) uma metodologia de gesto de manuteno estruturada para analisar
como um equipamento ou sistema pode falhar, definindo a melhor forma de fazer a
manuteno, de modo a prevenir ou minimizar as perdas decorrentes da falha. A MCC analisa
quando a manuteno tecnicamente factvel e efetiva, permitindo elevar a sua eficincia e
preservar as funes do sistema. A metodologia visa ainda assegurar um aumento da
confiabilidade e disponibilidade dos itens fsicos, bem como produtividade, segurana
operacional, ambiental e reduo de custos da empresa.
A MCC originou-se na dcada de 1950, aps diversos estudos de confiabilidade
realizados pela indstria da aviao civil americana, mas foi na dcada de 1960 que a
 52

indstria area americana, aps notvel aumento dos custos de manuteno e baixa da
confiabilidade, desenvolveu os conceitos para a MCC.
Em 1967 surge o MSG-1, cujo objetivo era garantir a segurana do Boeing 747. Em
1970 surge o MSG-2, um aprimoramento da verso inicial, com aplicabilidade para todos os
tipos de aeronaves. A partir dos documentos MSG-1 e MSG-2, foi encomendado, pelo
Departamento de Defesa dos Estados Unidos, um estudo que determinasse normas e
procedimentos de manuteno a partir de uma anlise estatstica. Esse estudo foi desenvolvido
em 1978, por Nowlan e Heap, e denominado como Realiability Centered Maintenance
(RCM) ou MSG-3. Em maro de 2000 houve uma reviso da MSG-3, que continua sendo
referncia na elaborao de programas de manuteno na indstria aeronutica.
Aps os estudos iniciais de Nowlan e Heap (1978), vrios autores propuseram
abordagens ligeiramente diferentes, as quais so apresentadas de forma comparativa e
resumidas na Tabela 2. Os autores comparados so Smith (1993), Moubray (1997) e Rausand
e Vatn (1998).
 53

Tabela 2 Comparao das metodologias de MCC

Etapas Smith (1993) Moubray (2000) Rausand et. al. (1998)
1 Seleo do sistema e Definio das funes e Preparao do estudo
coleta de informaes padres de desempenho

2 Definio das fronteiras Definio da forma Seleo do sistema

do sistema como o item falha ao
cumprir suas funes
3 Descrio do sistema Descrio da causa de Anlise das funes e
cada falha funcional falhas funcionais AFF

4 Funes e falhas Descrio da Seleo dos itens crticos

funcionais importncia de cada
falha
5 Anlise dos modos, Seleo de tarefas Coleta e anlise de
efeitos e criticidade das preditivas e preventivas informaes
falhas para cada falha
6 Anlise da rvore lgica Seleo de tarefas Anlise dos modos,
alternativas efeitos e criticidade das
falhas
7 Seleo das tarefas Seleo das tarefas de
preventivas manuteno

8 Determinao da
frequncia das tarefas de
manuteno
Fonte: Adaptado de Zaions (2003).

Para Moubray (1997), existem sete questes bsicas que devem ser contempladas
pelos programas de MCC:
(i) Quais as funes e padres de desempenho esperados para os equipamentos fabris?
(ii) De que modo os equipamentos podem falhar em cumprir suas funes?
(iii) O que causa cada falha funcional?
(iv) O que acontece quando cada falha ocorre?
(v)De que forma cada falha interessa?
(vi) O que pode ser feito para prevenir ou impedir cada falha?
(vii) O que deve ser feito quando no pode ser estabelecida uma atividade pr-ativa
pertinente?

O fluxograma apresentado na Figura 2 demonstra uma viso geral das principais

etapas de implantao da metodologia. Na primeira coluna, observa-se a etapa de
 54

implementao, nas colunas posteriores, tem-se a ao realizada na etapa e as ferramentas que

podem auxiliar na sua execuo.
Figura 2 Fluxograma de etapas de implementao da MCC

1 Preparao do estudo (escolha da

equipe de trabalho e capacitao em
MCC) Interface de
Definio das entrada e
fronteiras Diagrama de sada
blocos
2 Seleo e determinao do Descrio do Itens fsicos
sistema sistema do sistema
Histrico dos
equipamentos
Funes e falhas
3 Anlises das funes e falhas funcionais
funcionais

4 Selees dos itens crticos

5 Coletas e analise de informaes rvore lgica

(banco de dados) de deciso

Diagrama de deciso
6 Anlises do modo e efeito de falha para seleo das tarefas

7 Selees das tarefas preventivas Periodicidade das tarefas de restaurao e

descarte baseada no tempo

Periodicidade das tarefas de

8 Definies das frequncias de monitoramento baseada nas condies
manuteno
Periodicidade das tarefas de verificao
funcional

9 Comparaes das tarefas antigas Periodicidade das tarefas baseada na

com as propostas opinio de especialistas

Fonte: elaborado pela autora.

Observa-se na Figura 2 que uma das aes propostas a anlise das funes e padres
de desempenho dos equipamentos. Tal ao compreende a definio de o que se espera de
cada equipamento e qual o padro de desempenho do mesmo, alm da identificao das
funes primrias e secundrias dos equipamentos.
A anlise de modos de falha julga como um equipamento pode falhar e no cumprir
suas funes. Analisam-se modos de falhas possveis e falhas com possibilidades reais de
 55

ocorrncia. As causas de falhas funcionais so identificadas de forma a conduzir raiz do

problema e no aos sintomas que ela apresenta.
importante conhecer os efeitos de cada falha identificando aspectos relacionados
com o que pode ser observado caso ela ocorra. Por exemplo, quanto tempo o equipamento ir
permanecer parado, quais os danos que a falha pode acarretar, incluindo possibilidade de
perdas materiais, humanas ou ambientais e, finalmente, identificar o que pode ser feito para
reparar a falha.
Continuando a anlise das falhas, deve ficar claro de que forma cada falha interessa.
nesse momento que se analisa qual esforo deve ser dedicado a evitar a ocorrncia de cada
falha possvel, o qual deve ser proporcional consequncia dessa falha. No mbito da MCC,
o aspecto mais importante, pois orienta as aes preventivas, definindo sua prioridade e
intensidade.
De forma geral, as consequncias das falhas podem ser classificadas em 5 grupos:
(i) Consequncias ocultas, que no possuem impacto imediato, mas expem a
organizao a outras falhas que podem ter consequncias graves;
(ii) Consequncias para a segurana, que podem ferir ou matar pessoas;
(iii) Consequncias ambientais, que podem causar prejuzos ao meio ambiente, violando
normas regionais, nacionais ou internacionais;
(iv) Consequncias operacionais, que podem interromper a produo ou prejudicar o
desempenho no que concerne qualidade e produtividade;
(v) Outras consequncias, relacionadas a falhas que no podem ser classificadas em
nenhum dos grupos anteriores, envolvendo apenas o custo direto do reparo.

Conhecidas as consequncias das falhas, busca-se, atravs de tarefas pr-ativas, evitar

prioritariamente aquelas com consequncias mais graves.
A MCC planeja ainda o que deve ser feito quando no pode ser estabelecida uma
atividade pr-ativa pertinente, em casos em que a consequncia da falha considerada grave
e no possvel evit-la com atividades preventivas ou preditivas. Uma soluo pode ser o
redesenho de subsistemas.
A MCC pode ser considerada uma metodologia completa, pois determina os requisitos
de manuteno de qualquer item fsico, englobando todos os tipos de manuteno
anteriormente citados. Permite identificar, atravs da importncia do equipamento, o nvel de
manuteno adequado a cada item. Isso garante que equipamentos de menor importncia
recebam uma manuteno menos importante. Outro aspecto positivo do mtodo criar uma
 56

estratgia quando no se pode desenvolver um plano de manuteno pr-ativa para o

equipamento.
Autores, como Rigoni e Silva (2004), no concordam quanto excelncia da
metodologia, julgando-a como dogmtica e sofista, alm de ultrapassada por ser
fundamentada em ferramentas da dcada de 1960. Afirmam ainda que os diagramas de
deciso so como regras de ao. Essas crticas, entretanto, no invalidam a aplicao da
metodologia nesta tese.
De acordo com Chang (1998 apud VILAROUCA, 2008), a MCC nem sempre a
melhor opo de metodologia de gesto de manuteno, destacando que, na indstria
americana, em torno de 60% daqueles que implantaram essa metodologia, a abandonaram
aps 1 ou 2 anos. O autor considera que a implantao da MCC consome muitos recursos e
que existem alternativas mais simples e econmicas, a serem primeiramente usadas na
soluo da maioria dos problemas de manuteno.
Diversos fatores externos podem influenciar na metodologia MCC. Backlund e
Akersten (2003) afirmam que muitas organizaes tendem a mudar toda a manuteno
existente para aplicar a tcnica, tal que algumas chegam a desistir da implantao em funo
dos problemas iniciais encontrados.
Johnston (2002) argumenta que a MCC demanda uma significativa mudana de
pensamento por parte da equipe de manuteno, engenheiros e operadores. Por essa razo,
alguns problemas surgem principalmente durante a fase de implementao, tais como: i) as
pessoas normalmente so resistentes a mudanas e aplicao de novas metodologias,
causando o enfraquecimento da implementao; ii) o tempo entre a anlise e a avaliao dos
benefcios longo, tornando difcil informar s equipes que trabalham com a MCC se esto
ou no realizando um bom trabalho e, consequentemente, causando dvidas se os esforos
gastos com a implementao esto valendo a pena antes da avaliao dos benefcios.
Na literatura possvel encontrar relatos de aplicaes da MCC. Fore e Mudavanhu
(2011) aplicaram a MCC em uma fbrica de lascas e serragem. A aplicao da tcnica era at
ento limitada em serrarias, por disporem de poucas tecnologias. Os autores concluram que a
implantao da MCC reduziu o tempo de mquina parada, bem como o nmero de falhas
inesperadas, aumentando, dessa forma, a disponibilidade da planta. Os autores ressaltaram
ainda que o processo de implantao deve ser disciplinado e que, sem treinamento, a
implantao pode ser uma tarefa muito difcil.
Penrose (2005) utilizou a MCC para selecionar tecnologias para o monitoramento e
manuteno de motores eltricos. Concluiu que os planos de manuteno indicados pelo
 57

fabricante, em manuais tcnicos, tendem a ser excessivos e algumas prticas podem reduzir a
confiabilidade dos motores em funo das condies especficas aplicadas ao equipamento.
Nesse contexto, os mantenedores devem avaliar e determinar as exigncias reais de funo
das mquinas e falhas potenciais para determinar o tipo de manuteno a ser aplicado, usando
os manuais do fabricante apenas como um guia e no como uma exigncia. A MCC oferece
oportunidade de melhorar a manuteno e as prticas de gesto dos motores e demais
mquinas rotativas dentro da indstria.
Guevara e Souza (2008) apresentaram a MCC adaptada a uma usina termoeltrica,
com a finalidade de aumentar a disponibilidade da turbina a gs. A turbina em estudo era
considerada de grande porte com potncia aproximada de 150MW. O primeiro passo da
metodologia foi a aplicao da FMEA, a qual permitiu identificar os componentes crticos da
turbina. Uma vez identificados, foi possvel definir uma proposta de poltica de manuteno
visando aumentar a disponibilidade dos equipamentos. Aps a implantao da MCC na usina,
os autores verificaram um aumento na disponibilidade da turbina. Ressaltaram, ainda, que
uma anlise prvia importante para avaliar a poltica da manuteno atual e tambm
mensurar o quanto pode ser melhorado com a implantao do mtodo em termos de
disponibilidade.
Zaions (2003) implantou o mtodo no setor de preparao de polpa, de uma fbrica de
pasta qumico-mecnica, em uma indstria de celulose no estado de Santa Catarina. A
empresa possua poucos dados de histricos de falhas. Os resultados levantados pelo autor
permitiram concluir que a metodologia MCC um processo contnuo e sua aplicao deve ser
reavaliada conforme ocorra acmulo da experincia operacional. Apesar da ausncia de
informaes histricas sobre falhas dos itens fsicos, a MCC permitiu definir planos de
manuteno e aprimorar o conhecimento do sistema em estudo.
De Brito (2006) apresenta a aplicao da metodologia em para-raios de alta tenso,
como forma de apoio tomada de deciso em um sistema de Anlise e Diagnstico de
Equipamentos de Subestaes de Transmisso de Energia. O objetivo principal do estudo era
buscar o diagnstico mais rpido e eficiente de falhas potenciais antes que acontecessem,
propiciando aumento da qualidade, disponibilidade, confiabilidade e segurana do sistema,
alm da diminuio dos custos de manuteno.
Srikrishna, Yadava e Rao (1996) aprimoraram a MCC para atender a uma central
energtica base de carvo, que exige uma alta disponibilidade do sistema principal e de seus
sistemas auxiliares. A metodologia permitiu alcanar a disponibilidade mxima com reduo
do tempo ocioso e melhor custo de manuteno, porm a dificuldade principal em sua
 58

execuo foi obter dados de falha. A metodologia mostrou-se til por possibilitar maiores
nveis de desempenho nas centrais energticas.

2.6.3 Anlise de Modo e Efeito de Falha (FMEA)

Por volta de 1963, durante a misso Apollo, a agncia norte-americana National

Aeronautics and Space Administration (NASA) desenvolveu um mtodo para identificar
falhas potenciais em sistemas, processos ou servios, identificar seus efeitos, suas causas de
forma sistemtica e, a partir disso, definir aes para reduzir ou eliminar o risco associado a
essas falhas. Segundo Puente et al. (2001), esse mtodo foi denominado de Anlise de Modos
e Efeitos de Falha (FMEA) e passou a ser utilizado de forma mais abrangente aps 1977,
quando a Ford Motors Company comeou a utiliz-lo na fabricao de automveis
(GILCHRIST, 1993).
Franceschini e Galetto (2001) afirmam que o resultado da FMEA a quantificao da
criticidade de cada modo de falha, provendo uma priorizao de cada modo de falha e uma
lista de aes preventivas para seu controle e remoo. Para isso, faz-se necessrio a
identificao de problemas potenciais de um produto ou sistema, com suas frequncias e
causas potenciais, antes de serem repassados ao consumidor final.
Conforme Puente et al. (2001), o mtodo FMEA til para identificar falhas atuais e
potenciais e seus efeitos em sistemas e processos, para definir aes que visem reduzir ou
eliminar o risco associado a cada falha. A FMEA avalia a severidade de cada falha
relativamente ao impacto causado aos clientes, sua probabilidade de ocorrncia e de deteco
antes de chegarem s mos dos clientes. Com base nestes 3 elementos, severidade, ocorrncia
e deteco, a FMEA leva identificao de quais modos de falha acarretam maiores riscos ao
cliente e que, portanto, merecem ateno.
As etapas para a execuo da FMEA so:
1) identificar modos de falha conhecidos e potenciais;
2) identificar os efeitos de cada modo de falha e a sua respectiva severidade;
3) identificar as causas possveis para cada modo de falha e a sua probabilidade de
ocorrncia;
4) identificar os meios de deteco do modo de falha e sua probabilidade de deteco;
5) avaliar o potencial de risco de cada modo de falha e definir medidas para sua eliminao
ou reduo.
 59

Esses resultados so adquiridos por aes que aumentem a probabilidade de deteco

ou reduzam a probabilidade de ocorrncia da falha. A severidade um ndice que no pode
ser reduzido ou eliminado, pois depende apenas do nvel de transtorno que o efeito da falha
traz ao cliente. Para se determinar o risco associado a cada modo de falha, multiplica-se a
pontuao da severidade (S), ocorrncia (O) e deteco (D). Esse risco denominado ndice
de risco de cada modo de falha (IR), que permite determinar a ordem de priorizao de cada
falha, para conhecer quais devem receber maior ateno, de forma que no cheguem at o
cliente. Os modos de falha com os maiores IR so assumidos como sendo mais importantes,
exigindo prioridade na reviso do projeto do produto (TENG; HO, 1995; FRANCESCHINI;
GALETTO, 2001).
Na avaliao dos indicadores de severidade, ocorrncia e deteco, Fogliatto e Ribeiro
(2009) recomendam o uso das escalas nas tabelas 3, 4 e 5, respectivamente.

Tabela 3 Escala para a avaliao da severidade do efeito

Severidade do efeito Escala
* Muito alta 10
Quando compromete a segurana da operao ou envolve infrao a 9
regulamentos governamentais
* Alta 8
Quando provoca alta insatisfao do cliente, por exemplo, um veculo ou 7
aparelho que no opera, sem comprometer a segurana ou implicar infrao
* Moderada 6
Quando provoca alguma insatisfao, devido queda do desempenho ou mal 5
funcionamento de partes do sistema
* Baixa 4
Quando provoca uma leve insatisfao, o cliente observa apenas uma leve 3
deteriorao ou queda no desempenho
* Mnima 2
Falha que afeta minimamente o desempenho do sistema, e a maioria dos 1
clientes talvez nem mesmo note sua ocorrncia
Fonte: Fogliatto e Ribeiro (2009 p. 179).
 60

Tabela 4 Escala para avaliao da probabilidade de ocorrncia

Probabilidade de Ocorrncia Taxa de Falha Escala
* Muito alta 1/2 10
Falha quase inevitvel 1/3 9
* Alta 1/8 8
Falhas ocorrem com freqncia 1/20 7
* Moderada 1/80 6
Falhas ocasionais 1/400 5
* Baixa 1/2000 4
Falhas raramente ocorrem 1/15000 3
*Mnima 1/150000 2
Falha muito improvvel 1/1500000 1
Fonte: adaptada de Fogliatto e Ribeiro (2009).

Tabela 5 Escala para avaliao da probabilidade de deteco do modo de falha

Probabilidade de Deteco do Modo de Falha Escala
* Quase impossvel de detectar
Os controles no iro detectar esse defeito ou no existe controle 10
* Muito baixa
O defeito provavelmente no ser detectado 9
* Baixa 8
H uma probabilidade dos controles detectarem o defeito 7
* Moderada 6
Os controles podem detectar o defeito 5
* Alta 4
H uma boa probabilidade dos controles detectarem o defeito 3
*Muito alta 2
quase certo que os controles iro detectar esse defeito 1
Fonte: Adaptado de Fogliatto e Ribeiro (2009).

Segundo Stamatis (2003) citado por Fernandes e Rebelato (2006) existem trs tipos
principais de FMEA: a) FMEA de sistema; b) FMEA de produto; c) FMEA de processo. A
FMEA de sistema (ou conceito) utilizada para avaliar as falhas em sistemas nos estgios
iniciais de conceituao e projeto. Enfoca as falhas do sistema em relao s suas
funcionalidades e atendimento das expectativas dos clientes, ou seja, est diretamente ligada
percepo do cliente em relao ao sistema. A FMEA de produto utilizada para avaliar
possveis falhas no projeto do produto antes da sua liberao para a manufatura. Enfoca as
falhas do projeto em relao ao cumprimento dos objetivos definidos para cada uma de suas
caractersticas e est diretamente ligada capacidade de atender aos objetivos pr-definidos.
A FMEA de produto define a necessidade de alteraes no projeto do produto, estabelece
prioridades para as aes de melhoria, auxilia na definio de testes e validao do produto,
 61

na identificao de caractersticas crticas e na avaliao dos requisitos e alternativas do

projeto. J a FMEA de processo utilizada para avaliar as falhas nos processos antes da sua
liberao para produo. Enfoca as falhas em relao ao cumprimento dos seus objetivos pr-
definidos e est diretamente ligada capacidade de cumprir esses objetivos. Essa FMEA
define necessidades de alteraes no processo, estabelece prioridades para as aes de
melhoria, auxilia na execuo do plano de controle e na anlise dos processos de manufatura e
montagem.
Palady (2007) comenta duas abordagens de interpretao do resultado de FMEA,
sendo uma interpretao tradicional e outra pr-ativa. A primeira estabelece as prioridades
usando apenas Graus de Prioridade de Risco (RPN), quanto maior o RPN mais importante era
a falha.
S x O x D = RPN esse valor pode chegar a 1000 (1)
Onde:
S = Severidade
O = Ocorrncia
D = Detectabilidade
RPN = Prioridade de risco

A segunda abordagem refere-se ao Grfico de reas, baseado estritamente na

severidade e na ocorrncia. O grfico apresenta 3 reas: (i) alta prioridade; (ii) mdia
prioridade; (iii) baixa prioridade.
 62

Figura 3 Grfico de rea da FMEA

Fonte: Palady (2007, p. 133).

3 APRESENTAO E APLICAO DO MODELO DE MANUTENO PARA
CAMINHES DE CARGAS FRIGORIFICADAS

Para cumprir com o objetivo deste estudo, foi desenvolvido um modelo de gesto de
manuteno a ser aplicado por empresas de transporte de cargas, com o intuito de garantir a
segurana no trnsito e a qualidade dos alimentos transportados, visando a maior
confiabilidade e, consequentemente, lucratividade. Baseado no que foi apresentado no
captulo anterior, observou-se que uma nica tcnica no seria capaz de cumprir esse objetivo.
Assim, o modelo de manuteno idealizado integra tcnicas de manuteno, como MCC,
MTP e FMEA, juntamente com a APPCC, uma importante ferramenta para garantir a
segurana dos produtos alimentcios transportados.
O modelo formado por 8 etapas e pode ser visualizado na Figura 4.
 64

Figura 4 Modelo de manuteno

Etapa 1.1 - Treinamento inicial

Etapa 2 - Subdiviso do caminho em sistemas, subitens e itens

Etapa 3 - Anlise das funes de cada sistema

Etapa 4 - Anlise das funes, modo, causa e efeitos de falhas (FMEA simplificado)
Etapa 1.2 - Treinamento ao longo da implantao

Etapa 5 - Classificao das falhas (com auxilio da rvore lgica de deciso adaptada)

(B) Problema de segurana no trnsito (A) Problema de qualidade dos

alimentos
(C) Problema de integridade ambiental
(D) Parada forada do veculo
(ocasionando apenas atraso da viagem)
Se for uma falha do
(E) Problema econmico insignificante tipo A aplica-se fluxograma baseado no
APPCC, TPM e MCC
(F) Falha oculta.

Classificao e quantificao da falha

- Quanto o problema naquele item

implica de 1 a 10 na falha estipulada;
- Multiplica esse valor pelo peso da
falha
- Encontra-se ento o peso de
importncia da falha
* Falhas com peso acima de 100
seguiram o planejamento

Etapa 6 - Elaborao de um planejamento de manuteno (auxlio do diagrama de

deciso adaptado) (MCC, TPM)

Etapa 7 - Determinao da periodicidade

Etapa 1.3 - Treinamento final

Etapa 8 -Anlise e comparao da manuteno proposta com a anterior

Fonte: elaborado pela autora.

 65

3.1 ETAPA 1 TREINAMENTOS

3.1.1 Treinamento inicial

Uma das primeiras etapas do modelo diz respeito campanha de divulgao e

treinamento. Trata-se de um momento de orientao, de curta durao, que expe o conceito e
a importncia da garantia da qualidade na manuteno. Essa orientao pode ser estendida aos
clientes da empresa.
Nessa etapa, define-se ainda uma equipe responsvel pela implantao do modelo.
Essa deve ser coordenada por um profissional conhecedor das tcnicas modernas de
manuteno e APPCC, bem como, por responsveis da rea da manuteno, motoristas, setor
administrativo e direo da empresa.

3.1.2 Treinamento ao longo da implantao

O treinamento ao longo da implantao do modelo deve ocorrer de forma contnua,

proporcionando atualizao e reciclagem dos envolvidos. Durante a implantao, a empresa
dever garantir condies para que todos sejam capacitados, facilitando a participao em
treinamentos conduzidos e dirigidos para cada nvel hierrquico da empresa (SHIROSE,
1992).
O contedo programtico dos treinamentos dever abordar:
a) Princpios da Qualidade;
b) Sistema APPCC;
c) Transporte de produtos perecveis: (i) perigos para a sade pblica ocasionada pelo
consumo de alimentos de origem animal; (ii) deteriorao de alimentos perecveis; e
d) Manuteno corretiva, preventiva e preditiva, MCC, MTP e FMEA.
 66

3.1.3 Treinamento final

Aps a elaborao do planejamento de manuteno, deve-se proporcionar um

treinamento para melhoria das habilidades do pessoal da manuteno (mecnicos),
administrativo e da produo (motoristas).

3.2 ETAPA 2 SUBDIVISO DO CAMINHO EM SISTEMAS, SUBSISTEMAS E ITENS

As informaes obtidas na presente etapa, bem como nas etapas 4 e 5 do modelo

proposto, devem ser organizadas em uma planilha de interpretao e classificao das falhas,
exemplificada na Figura 5.

Figura 5 Planilha de interpretao e classificao das falhas

Fonte: elaborado pela autora.

Na perspectiva de Smith (1993), quando um planejamento de manuteno proposto a

partir da funo do item analisado, o nvel mais eficiente e significativo para anlise da MCC
o sistema. Nessa etapa, divide-se o equipamento em sistemas. Um sistema composto por
vrios subsistemas que, por sua vez, so compostos por itens, que podem ser peas nicas ou
conjuntos de peas.
Com a estratificao dos itens do sistema, a funo desses itens torna-se mais visvel,
sendo possvel comparar modos de falhas. Nesse caso especfico, deve-se subdividir o
caminho em sistemas, considerando-o como um conjunto de equipamentos: cavalo
 67

mecnico, carreta bu e equipamento de refrigerao, conforme pode ser visualizado na

Figura 6.

Figura 6 Caminho para transporte frigorificado

Fonte: elaborado pela autora.

3.3 ETAPA 3 ANLISE DAS FUNES E FALHAS FUNCIONAIS DE CADA SISTEMA

Esta etapa tem a funo de discutir acerca dos sistemas e das falhas que podem
acontecer em cada um deles. A anlise das funes e falhas funcionais de cada sistema
apresenta 2 momentos apresentados a seguir.
O primeiro momento diz respeito identificao de interfaces de entrada e sada, e
transformaes que ocorrem entre a entrada e a sada do sistema. Segundo Smith (1993), as
interfaces de sada so as principais fontes para especificar a funo do sistema, alm de
serem transformadas em funes, associadas aos seus respectivos padres de desempenho.
O segundo momento consiste na descrio de cada sistema. Tal descrio permite
analisar quais so os parmetros aceitveis, se h algum tipo de redundncia no sistema,
dispositivos de proteo e instrumentos de controle. A descrio do sistema pode ainda incluir
um histrico de manuteno e falhas dos seus itens fsicos permitindo, assim, a elaborao de
um banco de dados.
Definidas as funes de cada sistema, definem-se as falhas funcionais. De acordo com
Smith (1993), preservar as funes do sistema significa evitar falhas funcionais.
 68

3.4 ETAPA 4 ANLISE DO MODO, CAUSA E EFEITOS DAS FALHAS

Conhecidas as funes de cada sistema, bem como suas falhas, parte-se para a anlise
do modo, causa e efeitos de falha de cada item. O modo de falha descreve como o item pode
falhar; a causa da falha descreve o que provoca a falha do item; e o efeito e consequncia da
falha descreve qual o efeito que a falha do item pode provocar no subsistema e/ou sistema,
assim como qual a consequncia desta falha. As informaes levantadas nesta etapa so
preenchidas na planilha proposta na Figura 5.

3.5 ETAPA 5 CLASSIFICAO E QUANTIFICAO DAS FALHAS

A classificao das falhas consiste na sua identificao e quantificao. A Figura 7

apresenta um diagrama que pode auxiliar na identificao. J a quantificao se d na Figura
5 Planilha de interpretao e classificao das falhas. As seguintes classificaes so
propostas para as falhas, no contexto da aplicao do modelo e a codificao utilizada
apresentada a seguir:
(A) Problema na qualidade dos alimentos;
(B) Problema de segurana no trnsito;
(C) Problema de integridade ambiental;
(D) Parada forada do veculo (ocasionando apenas atraso da viagem);
(E) Problema econmico insignificante;
(F) Falha oculta.
 69

Figura 7 Diagrama auxiliar da etapa 5

Modo de falha

Sob condies normais de trabalho, o

motorista percebe que a falha ocorreu?

Sim No

O modo de falha pode causar ( F ) FALHA OCULTA

algum problema de segurana?

Sim
No

( B ) PROBLEMA DE
O modo de falha pode causar
SEGURANA NO
algum problema ambiental?
TRNSITO

( A ) PROBLEMA DE Sim
SEGURANA ALIMENTAR

( C ) PROBLEMA DE
INTEGRIDADE
AMBIENTAL

No

O modo de falha pode causar parada

total ou parcial do veculo?

Sim Sim No

Essa parada compromete o ( E ) PROBLEMA

produto transportado? ECONMICO
INSIGNIFICANTE
No

( D ) PROBLEMA
FORADA, APENAS
ATRASO DA VIAGEM

Fonte: adaptada de Zaions (2003).

 70

De acordo com Smith (1993), as falhas que apresentam ameaas segurana e

integridade ambiental devem ser priorizadas com relao quelas que ocasionam parada da
produo, e todas essas devem ser priorizadas com relao a falhas que implicam em
problemas econmicos insignificantes. Para o autor, os recursos da manuteno preventiva
devem ser priorizados para enderear falhas na seguinte ordem, sejam elas evidentes ou
ocultas: de segurana, de integridade ambiental, que ocasionam parada na produo e, por
fim, que ocasionam problema econmico insignificante.
Para o caso especfico deste estudo, readequou-se a classificao proposta por Smith
(1993). Com isso, falhas que resultam em riscos segurana no trnsito devero ser
priorizadas com relao s falhas que comprometem a qualidade dos alimentos; falhas
ocultas, associadas segurana, devero ser priorizadas com relao a falhas de integridade
ambiental; ambas devero ser priorizadas com relao a falhas que ocasionam parada forada
do veculo (apenas atrasando a viagem); e todas devero ser priorizadas com relao a falhas
que acarretam apenas problemas econmicos insignificantes. Utilizando a codificao
apresentada no incio da descrio da presente etapa, os recursos destinados manuteno
preventiva devem ser assim priorizados: (i) A ou A/F; (ii) B ou B/F; (iii) C ou C/F; (iv) D ou
D/F; e (v) E ou E/F.
Identificadas as falhas prioritrias, parte-se para a fase de seleo das tarefas de
manuteno.
Falhas consideradas do tipo A obrigatoriamente devem seguir para a Tabela 3, baseada
na APPCC. Demais falhas devem ser avaliadas em grau de importncia utilizando uma escala
de 1 a 10, em que 1 indica um defeito de baixo grau de importncia, para afetar aquela falha, e
10 um alto grau de importncia para a falha em questo.
Na sequncia, para obter o grau de importncia geral da falha:
Multiplica-se o valor de importncia da falha pelo seu peso, usando a seguinte
ponderao proposta: (B) 10; (C) 5; (D) 3; (E) 1; e (F) 10.

O resultado, que indica a relao de importncia do item com a falha, alocado no

respectivo campo da Figura 5. Falhas com valores de relao de importncia maiores que 100
devem ser contempladas no plano de manuteno, baseado nas tcnicas MCC e MTP,
ilustrado na Figura 8.
 71

3.6 ETAPA 6 - PLANEJAMENTO DAS MANUTENES

No Quadro 1, planeja-se a falhas do tipo A e na Figura 8 as falhas do tipo B, C, D, E

ou F com valores de relao de importncia superior a 100.

Quadro 1 Aplicao do APPCC Elaborao planejamento de manuteno

Aplicao do APPCC
Sistema: _________________________
Subsistema: ______________________
Item: ___________________________

1. Identificao dos perigos (Quais os perigos que essa falha pode gerar?)

2. Medidas preventivas (Como prevenir a ocorrncia da falha?)

3. Estabelecimento dos limites crticos (Quais os limites aceitveis para evitar que essa
falha ocorra?)

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/ verificao (Quais os

procedimentos para monitorar o item para evitar que a falha acontea?)

5. Estabelecimento de aes corretivas (Caso a falha acontea, quais as aes a serem

seguidas?)
Fonte: elaborado pela autora.
 72

Figura 8 Elaborao e planejamento de manuteno

1 H alguma tarefa de rotina aplicvel

para evita ou avaliar a degradao?

Sim No

Esta tarefa pode ser Especifique a tarefa de 2 - A relao entre idade e

realizada pelo manuteno de rotina confiabilidade para esta
motorista? falha conhecida?

Sim
Sim No No
3 - H alguma tarefa de
Manuteno Equipe de restaurao ou descarte?
autnoma manuteno
No

Sim
4 - H alguma tarefa de
Esta tarefa pode ser Especifique a tarefa de monitoramento baseada
realizada pelo manuteno de rotina nas condies aplicvel?
motorista?

Sim No
Sim No
Esta tarefa pode Especifique a tarefa de
Manuteno Equipe de ser realizada manuteno de rotina
autnoma manuteno pelo motorista?

5 - O modo de falha
Sim No est associado com a
categoria D (Falha
Manuteno Equipe de oculta)?
autnoma manuteno

Sim No
Especifique a
Esta tarefa pode 6 - H alguma tarefa
tarefa de Sim
ser realizada de verificao
manuteno
pelo motorista? funcional aplicvel?
de rotina
7 -H tarefa
Sim eficiente que possa
No
prevenir a falha?
Esta tarefa pode Especifique a tarefa a
Manuteno Equipe de ser realizada de manuteno de Sim
autnoma manuteno pelo motorista? rotina No

Sim No 8 - O Reprojeto pode

eliminar o modo de
Manuteno Equipe de falha e seus efeitos?
autnoma manuteno
Sim No

Especifique as Operar at falhar

modificaes

Fonte: adaptado de Zaions (2003).

 73

A aplicao da Figura 8 prov respostas para as seguintes perguntas:

1. Existem ou no tarefas de rotina aplicveis com o intuito de evitar ou avaliar a
degradao do modo de falha? Tais tarefas podem ser desenvolvidas pelo motorista?
2. A relao entre a idade do item e a confiabilidade conhecida?
3. H alguma tarefa de restaurao ou descarte baseada no tempo aplicvel?
4. H alguma tarefa de monitoramento aplicvel, baseada nas condies?
Esse monitoramento serve para definir parmetros indicativos de falhas ao longo do
tempo.
5. O modo da falha est associado a uma falha oculta?
6. H alguma tarefa de verificao funcional que possa ser aplicada?
Se a falha for oculta, pode-se especificar uma tarefa de verificao funcional. Quando
essa for selecionada, define-se sua periodicidade de modo a eliminar ou minimizar
qualquer tempo de parada da planta necessrio para corrigir a falha.
7. A tarefa proposta eficaz?
Essa questo visa examinar os custos associados a cada possvel tarefa, incluindo a
opo de rodar at falhar.
8. Um reprojeto pode eliminar o modo de falha e seus efeitos? Essa questo direciona o
analista a considerar possveis melhorias no equipamento, caso nenhuma tarefa efetiva
tenha sido identificada. O reprojeto deve ser prioritrio quando as falhas esto
associadas segurana e integridade ambiental.

3.7 ETAPA 7 DETERMINAO DA PERIODICIDADE

A periodicidade pode ser determinada de diferentes formas, conforme apresentadas na

sequncia.
i) Periodicidade de tarefas de restaurao e descarte baseada no tempo
Considera a idade na qual o item fsico apresenta um aumento na chance de falha.
Moubray (2000) afirma que h 2 intervalos para a execuo das tarefas: um definido como o
limite da vida segura, associado a falhas com consequncia na segurana humana e ambiental;
outro definido como o limite da vida econmica, associado a consequncias operacionais e
econmicas. O primeiro estabelecido dividindo o tempo mdio entre falhas (MTTF) por um
fator arbitrrio, maior do que 3 ou 4; o segundo usualmente igual vida til do item.

ii) Periodicidade das tarefas de monitoramento baseada nas condies

 74

Zaions (2003) afirma que a periodicidade da execuo das tarefas de monitoramento,

baseadas na condio, tem o objetivo de detectar falhas potenciais e deve ser inferior ao
intervalo P-F. Segundo Moubray (2000), a periodicidade para a execuo da tarefa de
monitoramento deve ser metade do intervalo P-F, pois permite detectar a falha potencial antes
de ocorrer a falha funcional, garantindo um tempo mnimo para uma ao corretiva.

iii) Periodicidade das tarefas de verificao funcional

So determinadas a partir da indisponibilidade e confiabilidade do item. Moubray
(2000) apresenta a seguinte expresso:
PVF = I MTBF
Em que:
PVF = Periodicidade das tarefas de verificao funcional;
I = Indisponibilidade do dispositivo de proteo;
MTBF = Tempo mdio entre falhas.

iv) Periodicidade das tarefas baseadas na opinio de especialistas

Determinar a periodicidade das tarefas de manuteno por meio da opinio de
especialistas um recurso utilizado, principalmente, nas fases iniciais de implementao da
MCC, quando no se dispem de informaes histricas para determinar estatisticamente a
periodicidade. Trata-se de uma tcnica emprica. Inicialmente, estima-se um certo perodo de
falha, aps, realiza-se a primeira reviso na qual inspecionam-se os itens sujeitos
degradao e ao desgaste. Caso essa inspeo no revele sinal de degradao, aumenta-se o
intervalo em 10%. Repete-se o procedimento at encontrar indcios de desgaste, ento, para-se
o processo e regride-se 10% (SMITH, 1993).
Considerando que nas empresas de transportes grande parte da frota nova, h
recomendao de periodicidade imposta pelo fabricante como requisito para garantia.
Para determinar a periodicidade, no caso especfico dos caminhes, faz-se necessrio
considerar a rota do veculo, pois pode haver uma variao de temperatura de at 50C em
funo da rota.
 75

3.8 ETAPA 8 - ANLISE E COMPARAO

A etapa de anlise e comparao um momento para ser feito em 2 perodos, um logo

aps concludo o novo modelo de manuteno e outro aps um tempo de um ano para
identificar melhorias originadas ou possveis problemas ocasionados.
No primeiro momento dever ser feito um comparativo entre o plano de manuteno
antigo e o novo plano de manuteno, bem como melhorias que devero ser atingidas.
No segundo momento dever ser apresentado as melhorias bem como as dificuldades
encontradas ao longo do uso do novo modelo de manuteno. Todos os envolvidos da
empresa devero ser ouvidos.
4 APLICAO DO MODELO PROPOSTO NA EMPRESA

4.1 CARACTERIZAO DA EMPRESA

A aplicao do modelo de manuteno proposto deu-se em uma empresa de transporte

frigorificado, da regio Oeste de Santa Catarina. Atualmente, segundo dados obtidos na
empresa piloto em receber o modelo, a mesma possui a maior frota prpria de conjuntos
frigorificados do Brasil. Possui, aproximadamente, 200 conjuntos compostos de cavalos
mecnicos, carretas ba e equipamentos de refrigerao. A empresa atua em diversos estados
do Brasil e em pases do MERCOSUL, conforme Figura 9.
Por meio da imagem possvel observar os locais de atuao da empresa. Conclui-se
que a empresa no pode realizar seus planejamentos de manuteno baseados apenas em
previses do fabricante, pois como se constata h condies de uso muito especficas. Por
exemplo, h momentos em que o caminho est no Chile suportando temperaturas negativas,
h momentos que o veculo est no nordeste brasileiro, sujeito a temperaturas muito elevadas.

Figura 9 Locais de atuao da empresa

Fonte: site da empresa estudada.

Durante a pesquisa, observou-se que o planejamento de manuteno dos veculos e

equipamentos de refrigerao era baseado nas informaes de manuais do fabricante e na
anlise de histricos de falhas, no considerando as diferentes condies de uso para cada
veculo. Alm disso, conforme apontado na justificativa (seo 1), constatou-se que no eram
feitas intervenes preventivas e que a manuteno no era realizada dentro dos prazos
 77

estipulados, pois os caminhes, geralmente, no se encontram na sede da empresa nos

perodos destinados a essa atividade. Ademais, a empresa no mantinha um plano de
intervenes autnomas e os motoristas nem sempre recebiam treinamento para a execuo de
inspees de rotina.
Durante o estudo, constatou-se que era expressiva a quantidade de intervenes
corretivas realizadas devido falta de planejamento adequado, tanto por parte da equipe de
manuteno, quanto da manuteno autnoma.
A implantao do modelo na empresa se deu atravs da autorizao do diretor geral da
empresa e ocorreu entre 2012/2 e 2013/1. Foram realizados 15 encontros de, em mdia, 3
horas cada. Participaram desses encontros o diretor da empresa, o responsvel pelo
planejamento de manuteno, o responsvel pelo estoque e sobressalentes de manuteno e,
de alguns encontros, motoristas.
Todos os encontros foram gravados em udio e posteriormente transcritos. Alm das
informaes coletadas durante as reunies, as planilhas de manuteno foram consultadas e o
acesso oficina da empresa foi livre.
importante ressaltar que o modelo de manuteno foi aplicado na carreta ba e no
equipamento de refrigerao. Em funo do limite de tempo, o modelo no foi aplicado no
cavalo mecnico, entretanto, entende-se que o processo seria apenas repetido.
A seguir, so apresentadas as etapas da implantao do modelo de manuteno
proposto na empresa.

4.2 ETAPA 1 TREINAMENTOS

4.2.1 Treinamento inicial

Com o objetivo de identificar os erros e as melhorias necessrias para ajustar o modelo

de manuteno realidade da empresa, realizou-se um treinamento inicial simplificado, ou
seja, um treinamento piloto, do qual participaram, alm do autor deste trabalho, 2 motoristas
que se encontravam na empresa, o diretor da empresa, um responsvel pelo planejamento de
manuteno e um responsvel pelo estoque e sobressalentes de manuteno. Esse treinamento
inicial piloto foi realizado na sala de reunio da sede da empresa e aconteceu em 2 momentos
de, aproximadamente, 2 horas cada.
Para cumprir o objetivo do treinamento inicial, qual seja, realizar uma campanha de
divulgao do novo modelo de manuteno, no primeiro dia, focou-se na importncia de
 78

realizar-se uma manuteno de excelncia para o transporte de alimentos perecveis e como

um bom planejamento de manuteno pode contribuir para isso. No segundo, foram
apresentadas e exploradas as etapas do modelo de manuteno a ser implantado na empresa.
Os slides utilizados nessa etapa esto no Apndice A.
O treinamento piloto possibilitou a identificao de alguns cuidados necessrios para a
realizao do treinamento inicial, quais sejam:
1) No adequado realiz-lo no horrio de expediente;
2) Faz-se necessria a convocao de alguns trabalhadores considerados indispensveis para
o setor de manuteno da empresa;
3) Para atingir todos os motoristas, o treinamento deve ter diversas reapresentaes e ser
realizado, preferencialmente, prximo aos finais de semana;
4) Em funo da infraestrutura da empresa, poder haver a necessidade de locao de um
ambiente externo adequado ao treinamento;
5) Cada reunio deve ser realizada em um perodo de, no mximo, 2 horas.

Apesar do carter de treinamento piloto, foi possvel apresentar o conceito do novo

programa de manuteno e indicar a importncia de se garantir qualidade na manuteno dos
equipamentos.
Embora o diretor da empresa tenha demonstrado preocupao em relao
participao de clientes durante o treinamento, por isso o convite no foi estendido a eles,
verificou-se que tal participao agregaria mais elementos para a efetivao de um transporte
com qualidade.
Nessa etapa, poder-se-ia, ainda, escolher a equipe responsvel pela implantao do
modelo, nesse caso, por se tratar de um treinamento piloto, a escolha da equipe foi realizada
antes do treinamento inicial. A equipe dever ser coordenada por um profissional conhecedor
das tcnicas modernas de manuteno e APPCC, bem como por um responsvel da rea da
manuteno, por um motorista, por um funcionrio do setor administrativo e direo da
empresa.

4.2.2 Treinamento ao longo da implantao

Os treinamentos, ao longo da implantao do modelo de manuteno, destinaram-se

aos motoristas e visavam conscientiz-los do seu papel e importncia para a manuteno e o
sucesso do novo modelo. Para que a manuteno autnoma ocorra, faz-se necessria a
 79

qualificao do profissional, assim, infere-se que os motoristas devam ter uma carga horria
destinada a esses treinamentos. Cabe ressaltar que, como os motoristas ganham por
produtividade, alguns, talvez, no se sintam muito atrados por esses treinamentos, portanto,
cabe empresa incentivar tal participao.
Os treinamentos previstos para serem realizados ao longo e ao final da implantao do
modelo no foram executados, tendo em vista que o modelo no foi inserido em todos os
sistemas.

4.2.3 Treinamento final

Com o novo planejamento da manuteno, prope-se a organizao de um treinamento

final para apresentao de um comparativo entre os 2 modelos, o antigo e o novo, destacando-
se os aspectos que os diferenciam. Devem participar dessa etapa a equipe de manuteno, os
motoristas, a alta gerncia, fornecedores e clientes.
Em seguida, um novo treinamento deve ser realizado com os mecnicos, com
funcionrios administrativos e com os motoristas, qualificando-os para executarem as
atividades previstas no novo planejamento da manuteno.

4.3 ETAPA 2 SUBDIVISO DO CAMINHO EM SISTEMAS, SUBSISTEMAS E ITENS

Essa etapa foi realizada em um encontro de aproximadamente 3 horas de durao.

Tomaram-se como base as informaes de subdivises que a empresa possua, e houve
aperfeioamento, apenas, na subdiviso do caminho em sistemas, subsistemas e itens,
conforme Quadro 2. Cabe mencionar que os itens podem aparecer como peas nicas ou
como conjunto de peas. Conforme exposto anteriormente, essa diviso do caminho muito
importante para facilitar a compreenso. Optou-se por isolar os 3 sistemas, pois h casos de
conjuntos em que o cavalo mecnico tem cerca de um ano de uso, a carreta ba 5 anos e o
equipamento de refrigerao 10 anos. Para tanto, as manutenes tem de ser isoladas.
 80

Quadro 2 Subdiviso do caminho em sistemas, subsistemas e itens

Sistemas Subsistemas Itens
Cavalo mecnico Diferencial Planetria
Rolamentos
Arruela de encosto
Transmisso Caixa
Engrenagens
Eixo
Sincronizado
Direo Ponteira de direo
Bomba de leo
Caixa de direo
Injeo Bomba injetora
Bico injetor
Tanque de combustvel
Mangueiras e tubulaes
Filtros Filtro de ar
Filtro de diesel
Filtro lubrificante
Eltrico Sensores
Alternador
Motor de arranque
Painel de controle
Bateria
Fusveis
Chicote
Arrefecimento Radiador
Bomba da gua
Vlvula termosttica
Tubulao e mangueiras
Reservatrio de gua
Lubrificao Bomba de leo
Pescador
Carter
Motor Cabeote
Bloco
Virabrequim
Coxim
Freios Tambor
Lonas de freio
Patim
Molas
Vlvula mestra
Diafragma
Reservatrio de presso
Carreta ba Suspenso Mola
Pino de balancera
Tirante
Eixos Cubo
Eixo
Rodas
 81

Freios Tambor de freio

Lonas de freio
Patim
Molas
Vlvula mestra
Diafragma
Reservatrio de ar
Instalaes pneumticas Balo de ar
Grampo
Instalaes e componentes Fiao
eltricos Faris
Lmpadas
Chassi Chassi
Caixa de carga do furgo Paredes do ba
frigorificado Borrachas e vedaes de
isolamento
Tnel de frio
Equipamento de Injeo Bomba injetora
refrigerao Bico injetor
Reservatrio de combustvel
Mangueiras e tubulaes
Bomba Injetora auxiliar
Compressor Selo
Flexveis de suco
Correias
Polias
Filtros Filtro de ar
Filtro de diesel
Filtro lubrificante
Eltrico Sensores
Alternador
Motor de partida
Painel de controle
Bateria
Fusveis
Arrefecimento Radiador
Bomba da gua
Vlvula termosttica
Mangueiras e tubulaes
Reservatrio de gua
Lubrificao Bomba de leo
Pescador
Carter
 82

Equipamento de Motor Cabeote

refrigerao Bloco
Virabrequim
Coxim
Pisto
Anis
Plaquetas
Camisa
Carcaa Carcaa
Termmetro
Fonte: elaborado pela autora.

4.4 ETAPA 3 ANLISE DAS FUNES E DAS FALHAS FUNCIONAIS DE CADA SISTEMA

Aps subdividido o caminho, a prxima etapa consistiu na realizao de reunies de

discusso acerca das funes de cada sistema. Foram realizados 2 encontros, com durao
aproximada de 3 horas cada, os quais foram gravados em udio para posterior formatao das
conversas em planilhas adequadas. Dessas reunies, participaram o diretor da empresa, o
responsvel pelo planejamento de manuteno, o responsvel pelo estoque e sobressalentes de
manuteno e um motorista.
Durante as reunies, a fim de se verificar a funo do subsistema como um todo e a
importncia de cada item dentro dele, optou-se por seguir a sequncia subsistemas, sistemas
e itens apresentada no Quadro 2. Compreendida a importncia de cada item no subsistema e
deste no sistema, as discusses foram direcionadas com vistas ao entendimento dos possveis
modos de falha em cada item, da sua causa, bem como, do efeito e da consequncia dessa
falha. Os apontamentos realizados nas reunies serviram de base para classificar e quantificar
cada uma das falhas verificadas.

4.5 ETAPA 4 ANLISE DO MODO, CAUSA E EFEITO DAS FALHAS

A etapa 4, destinada descrio do como e do porqu um item falha, foi um

momento de grande discusso. Para a realizao desta etapa, a anterior foi tomada como
suporte, pois foi nessa etapa que se discutiu acerca das funes e falhas funcionais, que
serviram de base para responder, na etapa 4, os seguintes questionamentos: como um item
falha? O que provoca essa falha? Qual o efeito que essa falha pode gerar? A etapa 4 foi
realizada em 3 encontros de aproximadamente 2 horas cada e contou com a participao do
 83

diretor da empresa, de um responsvel pelo planejamento de manuteno, de um responsvel

pelo estoque e sobressalentes de manuteno e, em alguns encontros, de um motorista.
O quadro 3 corresponde descrio do Sistema do Equipamento de Refrigerao
Subsistema de Injeo realizada na etapa 4. Todos os quadros referentes a esta etapa, em
relao aos demais subsistemas dos sistemas de Equipamento de Refrigerao e Carreta Ba,
encontram-se no Apndice B.
Observa-se que esse subsistema apresentado no Quadro 2 composto por 5 itens e que
algumas falhas podem ocasionar uma parada total do equipamento de refrigerao. Nota-se,
ainda, que a causa dessas falhas pode ser variada, desde desgastes naturais, circulao de
impurezas at superaquecimentos.

Quadro 3 Apresentao da etapa 4 para o sistema do equipamento de refrigerao subsistema de injeo

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de Injeo
Item fsico Modo de falha Causa da falha Efeito e consequncia da falha

Bomba Bomba no Travamento das buchas Variao no consumo de diesel

injetora funciona
Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao
Superaquecimento Variao no consumo de diesel
Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao

Desgaste natural Variao no consumo de diesel

Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao
Quebra acoplamentos Variao no consumo de diesel

Interrupes momentneas do equipamento de

refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao
Funcionamento Desgastes naturais Variao no consumo de diesel
inadequado
Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao

Empeno do rotor/eixo Variao no consumo de diesel

Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao
 84

Ar na linha de suco Equipamento de refrigerao apresenta dificuldades

em ligar
Filtro sujo Equipamento de refrigerao apresenta dificuldades
em ligar
Alta circulao de Equipamento de refrigerao apresenta dificuldades
impurezas em ligar
Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Vazamentos Desgastes nas Equipamento de refrigerao apresenta dificuldades
externos vedaes em ligar
Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Bico injetor No Desgaste natural Interrupes momentneas do equipamento de
pulverizam o refrigerao
leo de forma Entupimento dos bicos Variao no consumo de diesel
alinhada
Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao

Funcionamento Variao no consumo de diesel

inadequado da bomba
Interrupes momentneas do equipamento de
refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao
Reservatrio Vazamento Desgaste natural Vazamento de combustvel
de Corroso em funo de Vazamento de combustvel
combustvel impurezas pela gua
condensada

Impurezas no gua condensada falta Interrupes momentneas do equipamento de

tanque de dreno do refrigerao
combustvel Parada total do equipamento de refrigerao
Mangueiras Vazamentos Atrito com partes do Interrupes momentneas do equipamento de
e tubulaes motor refrigerao
Parada total do equipamento de refrigerao
Bomba No Desgaste dos reparos No alimenta a bomba injetora
injetora funcionamento
auxiliar
Fonte: elaborado pela autora.

Os demais quadros, contidos no Apndice B, referentes etapa 4, apresentam outros

exemplos de falhas que, tambm, podem provocar efeitos considerados graves ao
equipamento de refrigerao, sendo que as causas so variadas. No subsistema compressor,
apresentado no Quadro 1 do Apndice B, por exemplo, observa-se que o desgaste natural e o
ressecamento de itens como o selo so responsveis pela no refrigerao da carga. Essas 2
causas podem estar associadas vida til do item. Entretanto, falhas como desgastes na
correia, causadas por excesso ou por falta de tensionamento, cuja consequncia pode ser a
parada total do equipamento, alm da reduo da sua vida til, tambm esto associadas
montagem, indicando a necessidade de mo de obra qualificada para a realizao das
manutenes.
 85

O subsistema de filtros, Quadro 2 do Apndice B, tambm apresenta falhas referentes

vida til que podem causar problemas, tais como interrupes momentneas no
equipamento, bem como provocar superaquecimento do motor do equipamento.
O subsistema eltrico, Quadro 3 do Apndice B, bastante crtico, cujas falhas
apresentam consequncias como no ligar o equipamento de refrigerao ou enviar
incorretamente os sinais de temperatura. Desgaste natural a principal causa que desencadeia
outras falhas nesse subsistema.
O subsistema de arrefecimento, apresentado na Quadro 4 do Apndice B, um
subsistema cujas falhas nos itens desencadeiam, basicamente, uma nica consequncia: o
superaquecimento no motor do equipamento que pode ocasionar uma parada total no
equipamento de refrigerao.
No subsistema de lubrificao, observa-se que o desgaste natural e a alta circulao de
impurezas so os maiores causadores de falhas. O defeito basicamente o atrito, o desgaste e
o superaquecimento nas peas do motor (Quadro 5, Apndice B).
No Quadro 6, Apndice B, a partir da interpretao de falhas do subsistema do motor,
observa-se que a fadiga, o desgaste natural e o superaquecimento so as principais causas de
falhas nesse subsistema. Esses defeitos ocasionam trincas, quebras, desalinhamento e,
consequentemente, parada do motor do equipamento.
Com relao carcaa do equipamento, Quadro 7, Apndice B, observou-se que a
trepidao, no motor e no compressor, pode ocasionar quebra de mangueira e dos flexveis de
gs, gerando, assim, reduo do resfriamento.
No Quadro 8 do Apndice B encontra-se o subsistema suspenso. Pode haver quebra
ou folga nos itens devido a impactos ou excesso de vibraes. Essas falhas podem diminuir a
resistncia a impactos do veculo, ocasionar quebra de outros componentes, desgastes dos
pneus, entre outras falhas.
Observa-se no Quadro 9, Apndice B, a anlise das falhas do subsistema eixos.
Fadiga, falta de lubrificao e desgaste natural so os grandes causadores das falhas nos eixos,
cubos e rodas. Como consequncias dessas falhas, pode ocorrer vibrao maior, desgaste nos
pneus, aquecimento nos cubos e at desalinhamento, que podem causar um acidente de
trnsito.
Com relao ao subsistema de freios, Quadro 10, Apndice B, observou-se que o
desgaste natural e as freadas bruscas so os principais causadores de falhas, entretanto, h um
tipo de falha que pode travar os freios que ocorre em funo da especificidade das condies
de uso. Em temperaturas muito baixas, quando os caminhes so deslocados ao Chile, por
 86

exemplo, pode haver congelamento dos freios. As demais falhas citadas podem travar rodas
especficas.
O subsistema de instalaes pneumticas, Quadro 11, Apndice B, possui apenas 2
itens que podem falhar em funo de desgaste natural ou em caso de algum tipo de infiltrao.
Entretanto, percebe-se que caso essas falhas ocorram o efeito no ser de grande importncia,
j que apenas o balo de ar no levantar mais o eixo da carreta.
Nos componentes eltricos da carreta (Quadro 12, Apndice B), as falhas se do em
funo do tempo de uso e da trepidao do veculo associados s condies da estrada e ao
uso do motorista, como consequncia, o sistema de iluminao poder falhar.
No subsistema chassi, Quadro 15, Apndice B, observa-se que pode haver trinca no
pescoo do chassi. H uma marca de carretas, em especial, que apresenta esse tipo de
problema com maior intensidade.

4.6 ETAPA 5 CLASSIFICAO E QUANTIFICAO DAS FALHAS

Com a funo de classificar as falhas, quanto ao seu efeito, considerando a etapa

anterior, a etapa 5 foi um momento de intensa discusso que durou aproximadamente 3 horas
e 30 minutos e contou com a presena do diretor da empresa, do responsvel pelo
planejamento de manuteno, do responsvel pelo estoque e sobressalentes de manuteno e,
em alguns encontros, de um motorista. Para a execuo dessa etapa, foram impressas todas as
tabelas da etapa anterior dos sistemas de refrigerao e carreta ba, e para cada um, foi feito
um levantamento do tipo de efeito de cada falha. As classificaes foram selecionadas de
acordo com o diagrama da Figura 10 e classificadas como:
(A) Problema na qualidade dos alimentos;
(B) Problema de segurana no trnsito;
(C) Problema de integridade ambiental;
(D) Parada forada do veculo (ocasionando apenas atraso da viagem);
(E) Problema econmico insignificante;
(F) Falha oculta.
 87

Figura 10 Diagrama de classificao de falhas

Modo de falha
Sob condies normais de trabalho, o
motorista percebe que a falha ocorreu?

Sim No

O modo de falha pode causar ( F ) FALHA OCULTA

algum problema de segurana?

Sim
No

( B ) PROBLEMA DE
O modo de falha pode causar
SEGURANA NO
algum problema ambiental?
TRNSITO

( A ) PROBLEMA DE Sim
SEGURANA ALIMENTAR

( C ) PROBLEMA DE
INTEGRIDADE
AMBIENTAL

No

O modo de falha pode causar parada

total ou parcial do veculo?

Sim Sim No

Essa parada compromete o ( E ) PROBLEMA

produto transportado? ECONMICO
INSIGNIFICANTE

No

( D ) PROBLEMA
FORADA, APENAS
ATRASO DA VIAGEM

Fonte: adaptao de Zaions (2003).

 88

Para a estruturao da etapa 5, tomou-se como base a tabela estruturada para a etapa
anterior, inserindo-se uma coluna para classificar as falhas definir a respectiva relao de
importncia da mesma.
Sempre que uma falha do tipo A (Problema na qualidade dos alimentos), a mesma
tratrada de maneira especfica a partir do APPCC e no ponderada na tabela. Caso seja dos
tipos B, C, D ou E definido um peso para o quanto a falha compromete aquela classificao.
Feito isso, multiplica-se o valor pelo peso de importncia da falha estipulado anteriormente.
Conhecer o valor do peso importante, pois falhas com peso de relao de importncia entre
o item e a falha maior, tero uma maior ateno quanto ao planejamento de manuteno.
O quadro 4 corresponde apresentao da etapa 4 acrescida da etapa 5 para o Sistema
do Equipamento de Refrigerao Subsistema de Injeo. Todas as tabelas referentes a essa
etapa e dos demais subsistemas dos sistemas de Equipamento de Refrigerao e Carreta Ba
encontram-se no Apndice C.
Observa-se no Quadro 4 que, para o equipamento de refrigerao subsistema de
injeo, falhas que de maneira geral podem provocar interrupes momentneas do
equipamento foram classificadas como sendo do tipo A, ou seja, podem comprometer a
qualidade do produto transportado. J falhas como variao no consumo de diesel foram
classificadas como economicamente insignificante.
Para o item, reservatrio de combustvel, o efeito vazamento de combustvel pode ser
classificado de 2 formas: como problema de integridade ambiental, cujo peso de importncia
de 8 pontos, e como problema econmico insignificante, cujo peso 10, valores esses
definidos em debate com grupo de profissionais. Ambos multiplicados pelo respectivo peso
da falha e somados apresentam uma relao de importncia de 50 pontos. A corroso no
tanque tambm pode ser classificada como problema de integridade ambiental.
 89

Quadro 4 Interpretao e classificao das falhas do subsistema de injeo do equipamento de

refrigerao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de Injeo
Item Modo de Causa da falha Efeito e Classificao da falha Relao de
fsico falha consequncia da A B C D E F importncia
falha 10 10 5 3 1 10 do item com
a falha
Bomba Bomba no Travamento das Variao no 10 10
injetora funciona buchas consumo de diesel
Interrupes X
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do X
equipamento de
refrigerao
Bomba Bomba no Superaqueci- Variao no 10 10
injetora funciona mento consumo de diesel
Interrupes X
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do X
equipamento de
refrigerao
Desgaste Variao no 10 10
natural consumo de diesel
Interrupes X
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do X
equipamento de
refrigerao
Quebra Variao no 10 10
acoplamentos consumo de diesel
Interrupes X
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do X
equipamento de
refrigerao
Funciona- Desgastes Variao no 10 10
mento naturais consumo de diesel
inadequado Interrupes X
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do X
equipamento de
refrigerao
 90

Empeno do Variao no 10 10
rotor/eixo consumo de diesel
Interrupes X
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do X
equipamento de
refrigerao
Ar na linha de Equipamento de 10 30
suco refrigerao
apresenta
dificuldades em
ligar
Filtro sujo Equipamento de 10 30
refrigerao
apresenta
dificuldades em
ligar
Alta circulao Equipamento de 10 30
de impurezas refrigerao
apresenta
dificuldades em
ligar
Interrupes X 30
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Vazamentos Desgastes nas Equipamento de X 24
externos vedaes refrigerao
apresenta
dificuldades em
ligar
Interrupes X 10 30
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Bico No Desgaste Interrupes X
injetor pulverizam o natural momentneas do
leo de equipamento de
forma refrigerao
alinhada Entupimento Variao no 10 10
dos bicos consumo de diesel
Interrupes X
momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do X
equipamento de
refrigerao
Funcionamento Variao no 10 10
inadequado da consumo de diesel
bomba Interrupes X
 91

momentneas do
equipamento de
refrigerao
Parada total do X
equipamento de
refrigerao
Reserva- Vazamento Desgaste Vazamento de 8 10 40+10=50
trio de natural combustvel
combus- Corroso Impurezas, gua 5 25
tvel condensada
Impurezas guacondensa- Interrupes X
no tanque da pela falta de momentneas do
dreno no equipamento de
reservatrio de refrigerao
combustvel Parada total do X
equipamento de
refrigerao
Man- Vazamentos Atrito com Interrupes X
gueiras e partes do motor momentneas do
tubula- equipamento de
es refrigerao
Parada total do X
equipamento de
refrigerao
Bomba No funcio- Desgaste dos No alimenta a X
injetora namento reparos bomba injetora
auxiliar
Fonte: elaborado pela autora.

As tabelas dos demais subsistemas encontram-se no Apndice C. No quadro 1 do

referido apndice, observa-se o subsistema compressor e nota-se que, com a exceo de 3
tipos, as falhas podem comprometer a qualidade do produto transportado, isso porque o
compressor responsvel por manter a temperatura atravs do fludo refrigerante. No
equipamento de refrigerao, as 3 falhas que obtiveram outra classificao sero consideradas
falha oculta, isso porque elas podem tirar o motor do ponto, o que pode gerar uma falha
obscura, pois pode no ter consequncia grave como pode causar a parada do equipamento. A
relao de importncia dessas falhas ocultas com relao ao item de 100 pontos.
No subsistema de filtros, no Quadro 2, Apndice C, problemas no filtro de diesel e no
filtro de lubrificao podem ocasionar falhas que comprometem a qualidade do produto
transportado. As demais falhas se classificam como podem comprometer a integridade
ambiental e como falha oculta, cuja relao de importncia de 25 e 100, respectivamente.
Com relao ao subsistema eltrico, Quadro 3 do Apndice C, observa-se que o no
envio correto da temperatura pelos sensores, o no armazenamento de energia pela bateria, o
 92

no acionamento do motor e o no controle da temperatura so falhas que podem

comprometer a qualidade do produto transportado.
O subsistema de arrefecimento, exposto no Quadro 4 do Apndice C, teve quase todas
as falhas classificadas como sendo possveis de afetar a segurana dos produtos transportados,
isso se justifica porque o sistema de arrefecimento responsvel pelo bom funcionamento do
motor que, consequentemente, mantm o equipamento de refrigerao funcionando.
O Quadro 5 do Apndice C traz a apresentao da etapa 5 para o subsistema de
lubrificao. Semelhante ao sistema de arrefecimento, algumas falhas foram classificadas
como sendo do tipo A, outras foram classificadas como falha oculta, tendo em vista que, caso
ocorram, no se sabe ao certo a consequncia. As falhas ocultas merecem ateno no
planejamento de manuteno, pois podem comprometer o sistema como um todo.
O subsistema de motor, Quadro 6, Apndice C, contm, basicamente, 3 tipos de
falhas: aquelas que comprometem a segurana do produto transportado, a falha oculta e a
econmica insignificante. As duas primeiras merecem ateno especial, pois o motor o
grande responsvel pelo funcionamento do sistema de refrigerao. Falhas econmicas
insignificantes podem receber um planejamento menos rigoroso, nesse caso, ocorrem porque
se o motor estiver desalinhado, o consumo de diesel pode ser maior.
A carcaa do equipamento de refrigerao (Quadro 7, Apndice C) s dispe de 2
itens: o termmetro e a carcaa. Falha no termmetro pode ocasionar o envio incorreto da
temperatura ao ba e, consequentemente, pode ocasionar danos aos produtos transportados. J
uma falha na carcaa considerada falha oculta, pois as consequncias podem ser as mais
diversas possveis.
Os Quadros de 8 a 14, do Apndice C, apresentam a etapa 5 do sistema carreta.
Observa-se que, de modo geral, exceto o subsistema caixa de carga do furgo, todos os outros
no apresentam falhas que possam comprometer a qualidade do produto transportado,
entretanto, os subsistemas eixos, freios e eltrico podem apresentar falhas que afetam a
segurana no trnsito (falha do tipo B).

4.7 ETAPA 6 PLANEJAMENTO DAS MANUTENES

Aps essas etapas, a equipe participante do estudo foi direcionada de modo a

replanejar a manuteno. Essa etapa durou cerca de 4 encontros de aproximadamente 3 horas
cada e contou com a participao do diretor da empresa, de um responsvel pelo planejamento
de manuteno, de um responsvel pelo estoque e sobressalentes de manuteno e, em alguns
 93

encontros, de um motorista. Inicialmente, para as falhas classificadas como tipo A, que

poderiam comprometer a integridade dos alimentos transportados, seguiu-se o roteiro de
questes elaboradas a partir do APPCC:

1. Quais perigos podem ser gerados por essa falha?

2. Como prevenir a ocorrncia dessa falha?
3. Quais so os limites de monitoramento aceitveis para que essa falha no ocorra?
4. Quais so os procedimentos de monitoramento e verificao do item para que essa
falha no ocorra?
5. Caso acontea essa falha, quais aes devem ser realizadas?

Para o estudo das falhas classificadas como sendo dos tipos B, C, D, E ou F, os

respondentes foram orientados a seguir a Figura 11, com o intuito de especificarem a tarefa de
manuteno a ser realizada para preveno da falha, bem com indicarem o responsvel pela
tarefa. O diagrama apresentado na Figura 11 analisa as seguintes etapas:

a) A questo 1 permite identificar se a falha pode receber algum tipo de manuteno pr-
ativa seja, preventiva ou preditiva;
b) As questes referentes possibilidade da manuteno ser realizada pelo motorista
permitem identificar e integrar no modelo a manuteno autnoma da MTP,
delegando ao motorista algumas atividades de manuteno;
c) A questo 2 busca avanar no sentido de anlise da confiabilidade e de vida til do
componente;
d) A questo 3 visa identificar se alguma tarefa, para restaurar ou descartar o item, em
funo da periodicidade, pode ser aplicada;
e) A questo 4 procura identificar se alguma atividade de manuteno preditiva pode ser
aplicada no componente. Em caso afirmativo, o questionrio direciona o respondente a
especificar a tarefa, em caso negativo, o diagrama direciona o respondente etapa 5;
f) A etapa 5 busca identificar se a falha se encaixa como sendo do tipo oculta, isso
porque a falha oculta de grande relevncia no modelo, j que sendo oculta no se
sabe ao certo qual consequncia poder provocar;
g) Caso se conclua, na etapa 5, que se trata de uma falha oculta, o respondente ser
direcionado etapa 6 que questiona se h ou no algum teste de funo que possa ser
feito no item ou sistema para verificar seu estado;
 94

h) Caso a resposta da etapa 5 seja negativa, o respondente ser direcionado etapa 7 em

que responder se h alguma tarefa que possa ser realizada para prevenir a falha de
forma eficiente;
i) Em caso afirmativo, o respondente dever especificar essa tarefa, em caso negativo, o
respondente ser direcionado para a etapa 8 que visa identificar se um reprojeto pode
ser realizado no sistema, de forma a minimizar os defeitos;
j) Caso a resposta da etapa 8 seja negativa, opta-se por operar at falhar.
 95

Figura 11 Diagrama de deciso para elaborao do planejamento de manuteno

1 H alguma tarefa de rotina aplicvel

para evita ou avaliar a degradao?

Sim No

Esta tarefa pode ser Especifique a tarefa de 2 - A relao entre idade e

realizada pelo manuteno de rotina confiabilidade para esta
motorista? falha conhecida?

Sim
Sim No No

3 - H alguma tarefa de
Manuteno Equipe de restaurao ou descarte?
autnoma manuteno
No

Sim
4 - H alguma tarefa de
Esta tarefa pode ser Especifique a tarefa de monitoramento baseada
realizada pelo manuteno de rotina nas condies aplicvel?
motorista?

Sim No
Sim No
Esta tarefa pode Especifique a tarefa de
Manuteno Equipe de ser realizada manuteno de rotina
autnoma manuteno pelo motorista?

5 - O modo de falha
Sim No est associado com a
categoria D (Falha
Manuteno Equipe de oculta)?
autnoma manuteno

Sim No
Especifique a
Esta tarefa pode 6 - H alguma tarefa
tarefa de Sim
ser realizada de verificao
manuteno
pelo motorista? funcional aplicvel?
de rotina
7- H tarefa
Sim
eficiente que possa
No
prevenir a falha?
Esta tarefa pode Especifique a tarefa
Manuteno Equipe de ser realizada de manuteno de Sim
autnoma manuteno pelo motorista? rotina No

Sim No 8 - O Reprojeto pode

eliminar o modo de
Manuteno Equipe de falha e seus efeitos?
autnoma manuteno
Sim No

Especifique as Operar at falhar

modificaes

Fonte: Adaptao de Zaions (2003).

Os Quadros de 5 a 9 correspondem a um exemplo de apresentao da etapa 6, para o

sistema do equipamento de refrigerao, subsistema de Injeo. Todas os quadros referente a
 96

essa etapa, para os demais subsistemas dos sistemas de equipamento de refrigerao e carreta
ba, encontram-se no Apndice D.
Percebe-se na Quadro 4 que no subsistema de injeo do equipamento de refrigerao,
uma falha no bico injetor da bomba injetora, no reservatrio de combustvel, nas mangueiras,
nas tubulaes ou na bomba injetora auxiliar podem comprometer a qualidade do produto
transportado. Para tanto, no planejamento da manuteno do subsistema, foram includas
medidas de monitoramento de vibrao e, como manuteno autnoma, estipulou-se que o
motorista observe diariamente o equipamento ao ligar, atentando para possveis dificuldades.
Manteve-se a previso de troca dos bicos injetores e foram previstos, ainda, a
realizao de monitoramento visual dos bicos, a limpeza e o ajuste dos mesmos.
Para o reservatrio de combustvel, um item importante do subsistema, cuja falha
tambm pode comprometer o produto transportado, passou-se a prever intervenes
autnomas, em que o motorista deve drenar o reservatrio, acompanhar possveis vazamentos
no reservatrio e realizar monitoramento, caso aconteam paradas momentneas no
equipamento. Acredita-se que essas atitudes evitem uma manuteno corretiva no planejada
para o item.
Nas mangueiras e tubulaes, com o novo modelo, passou-se a programar uma
inspeo visual, buscando identificar possveis vazamentos e trincas. Planejou-se, ainda, a
anlise de vibrao, por acreditar que a vibrao, causada pelo atrito gerado, possa ser
responsvel por vazamentos nos itens.
Em relao bomba injetora auxiliar, estipulou-se que o motorista monitore o
equipamento, verificando a presena de alguma dificuldade para ligar.
Para o subsistema de injeo, foram previstos, ainda, alguns reprojetos, como a
implantao de um filtro racor e a utilizao de um dispositivo capaz de facilitar o dreno do
reservatrio de combustvel.
 97

Quadro 5 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o produto
Equipamento de refrigerao: Bomba injetora (subsistema de injeo)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de Injeo
Item: Bomba injetora
1. Identificao dos perigos (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?):
- Bomba injetora no funciona apresentando:
Travamento nas buchas
Superaquecimento
Desgaste natural
Quebra dos acoplamentos:
- Resultando em falha no funcionamento do equipamento de refrigerao at sua parada
total.

2. Medidas preventivas (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?):

- A cada 10000 horas, deve-se retirar a bomba injetora e realizar uma inspeo visual,
buscando identificar componentes que apresentem desgaste para a realizao da troca.

3. Estabelecimento dos limites crticos (Quais so os limites aceitveis para evitar

que essa falha ocorra?):
- Vibrao excessiva
- Aquecimento do motor acima de 88C
- Consumo: 3 litros por hora, considerado normal e acima de 3,5, indica problema
- Observar qualquer tipo de dificuldade que o equipamento apresente para ligar

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?):
- Monitorar vibrao
- Monitorar temperatura
- Monitorar consumo
- Verificar desgaste natural de peas
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?):
- Ao corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para reparar a bomba injetora
- Reprojeto:
Adaptao de um filtro racor, para filtrar a sujeira do combustvel
Fonte: elaborado pela autora.
 98

Quadro 6 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o produto
Equipamento de refrigerao: Bico injetor (subsistema de injeo).
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de Injeo
Item: Bico Injetor
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Bico Injetor no pulveriza o leo de forma uniforme em funo de:
Desgaste natural
Entupimento dos bicos
Funcionamento inadequado da bomba
- Resultando em:
Interrupes momentneas do equipamento
Parada total do equipamento

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Limpeza e ajustes dos bicos injetores a cada 3000 horas
- Troca dos bicos injetores a cada 5000 horas

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar

que essa falha ocorra?)
- Falhas no equipamento
- Bicos com aspecto azulado

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so

os procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Monitorar aspecto visual dos bicos injetores

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,

quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar os bicos injetores.
- Reprojeto:
Adaptao de um filtro racor, para limpar a sujeira do combustvel.
Fonte: elaborado pela autora.
 99

Quadro 7 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o produto
Equipamento de refrigerao: Reservatrio de combustvel (subsistema de injeo)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de Injeo
Item: Reservatrio de combustvel
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Impurezas e vazamentos no reservatrio de combustvel, podendo ocasionar uma
parada total do equipamento de refrigerao

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Haja visto que no h uma vareta de medio do nvel de combustvel, nem um
mostrador de nvel, o motorista deve evitar medir nvel de combustvel no reservatrio
com objetos inadequados
- Drenar o reservatrio semanalmente

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar

que essa falha ocorra?)
- Qualquer sinal de vazamento no reservatrio
- Qualquer sinal de paradas momentneas do equipamento

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so

os procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Monitoramento de falhas do equipamento
- Inspeo visual de vazamentos

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,

quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar o reservatrio de
combustvel
- Reprojeto:
Facilitar o dreno do tanque
Implementar uma vareta para medir o nvel do reservatrio
Fonte: elaborado pela autora.
 100

Quadro 8 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o produto
Equipamento de refrigerao: Mangueiras e tubulaes (subsistema de injeo)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de Injeo
Item: Mangueiras e tubulaes
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Vazamentos, podendo ocasionar uma parada total do equipamento

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Controlar vibrao
- Para evitar que as mangueiras sofram frico com os demais componentes, deve-se
colocar abraadeiras ao longo das mangueiras, quando soltas

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar

que essa falha ocorra?)
- Qualquer tipo de vazamento

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so

os procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Inspeo visual de vazamentos
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Ao detectar um vazamento, dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para
substituir as mangueiras ou tubulaes danificadas.
Fonte: elaborado pela autora.
 101

Quadro 9 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o produto
Equipamento de refrigerao: Bomba injetora auxiliar (subsistema de injeo)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de Injeo
Item: Bomba injetora auxiliar
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Bomba injetora auxiliar no alimenta a bomba injetora, ocasionando falhas no
equipamento de refrigerao

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Realizar reparos na bomba injetora auxiliar a cada 10000 horas

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar

que essa falha ocorra?)
- Observar qualquer tipo de dificuldade que o equipamento apresente para ligar

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so

os procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Verificar desgaste natural das peas da bomba injetora auxiliar por meio de inspeo
visual
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria mais prxima para trocar ou fazer o reparo na bomba
injetora auxiliar
Fonte: elaborado pela autora.

No Apndice D, os Quadros 1, 2 e 3 apresentam o planejamento de manuteno do

subsistema compressor para os itens que, caso falhem, possam comprometer a qualidade do
produto transportado e o Quadro 4, do mesmo apndice, apresenta o planejamento para o item
Correia classificado como tipo F.
Observa-se que o planejamento do item Selo prev a troca do mesmo, apresentando
como limite crtico qualquer tipo de vazamento e, como monitoramento, prev a inspeo
visual buscando-se identificar qualquer tipo de vazamento.
Quanto aos flexveis de suco, a inspeo visual e o controle de vibrao so aes
planejadas para evitar falhas. Nas correias e polias, aes preventivas de troca so
programadas, bem como a inspeo visual e o controle de tensionamento.
Os Quadros 5, 6 e 7 do Apndice D apresentam o planejamento de manuteno para os
itens do subsistema filtros. Para o filtro de diesel, planejam-se trocas peridicas, bem como
inspeo visual e monitoramento de possveis dificuldades ao ligar o equipamento. Quanto ao
filtro de lubrificante, planejam-se trocas, periodicamente e monitoramento da temperatura do
 102

motor, em que a temperatura mxima deve ser de 88C. Ainda em relao ao sistema de
filtros, prev-se a troca do filtro de ar constantemente.
O planejamento de manuteno do sistema eltrico apresentado no Apndice D,
Quadros 8 a 14. Observa-se que, no item sensor, planejou-se teste de funo denominado
autoteste e estipulou-se que esse teste pode ser feito pelo motorista. Para o alternador, previu-
se monitoramento da carga da bateria, bem como da condio das escovas e inspeo visual e
reviso geral.
Determinou-se que o motor de partida deve ser revisado constantemente e ser
monitorado, caso o equipamento apresente qualquer dificuldade para ligar. Para o painel
eltrico e para o painel de controle, estipulou-se a realizao peridica de autoteste, bem
como a troca da placa. Programou-se, para o item bateria, a verificao dos terminais,
verificao do nvel de fluido de bateria, substituio da bateria em prazos especficos e
monitoramento do equipamento, ao apresentar qualquer dificuldade para ligar.
Os fusveis, tambm, so monitorados via autoteste feito pelo motorista. A fiao
eltrica deve receber inspeo visual para a identificao de possveis defeitos. O subsistema
de arrefecimento bastante delicado, pois o responsvel por resfriar o motor que, por sua
vez, faz funcionar todo o sistema de refrigerao.
A etapa 6, aplicada no subsistema de arrefecimento, est exposta nos Quadros 15 a 18
do Apndice D. Observa-se que, em relao ao item radiador, cabe ao motorista, como
planejamento de manuteno autnoma, manter constante o nvel de gua e atentar-se para
qualquer sinal de vazamento. Para a equipe de manuteno, cabe realizar constantemente a
limpeza e inspeo visual, bem como atentar-se para qualquer tipo de mangueira obstruda. O
controle de vibrao, outro item que deve ser monitorado no radiador.
Para a bomba dgua, planejou-se a inspeo das palhetas e possveis vazamentos. O
motor da bomba deve ser inspecionado atravs de um refratmetro. Qualquer sinal de
aquecimento do motor deve ser monitorado para que a temperatura no ultrapasse 88C.
Como reprojeto, indicou-se que, para os equipamentos da marca Carrier, poderiam sofrer
modificaes, quanto aos sensores que indicam a temperatura.
As mangueiras e tubulaes do subsistema devem sofrer, constantemente, inspeo
visual, buscando-se identificar possveis trincas ou vazamentos. O motorista deve atentar-se
ao nvel de gua e sinais de superaquecimento do motor. Quanto ao reservatrio de gua,
outro item, foram planejados inspeo visual e controle do nvel de gua e temperatura do
motor.
 103

O subsistema de lubrificao tambm auxilia na refrigerao do motor do

equipamento e est apresentado no Apndice D, Quadros 19, 20 e 21. Para o item bomba de
leo, programou-se sua reviso. Ao motorista cabe dar ateno a qualquer sinal de
aquecimento no painel do equipamento e o nvel de leo da bomba tambm deve ser mantido.
O item pescador deve receber reviso juntamente com a bomba de leo. Como limite
crtico do item, definiu-se o controle da temperatura e o monitoramento do nvel de leo. O
crter, responsvel por armazenar leo do motor, no pode ter seu nvel de leo abaixo do
mnimo. A inspeo visual desse item, tambm, necessria para realizar a limpeza do respiro
e verificao de vazamentos ou trincas. Na bomba de leo deve-se realizar teste de presso e
teste de sensores pela equipe de manuteno.
No subsistema motor, em que falhas podem comprometer a qualidade dos alimentos,
os itens como cabeote, virabrequim, blocos, pisto, anis, plaquetas e camisas tm seu
planejamento de manuteno apresentado no Apndice D, Quadros 23 e 24. Observa-se que,
como manuteno preventiva, estipulou-se a troca de leo, verificao da rotao do motor e
retfica completa em prazos estipulados. Como limite crtico, tem-se o superaquecimento do
motor, que deve ser monitorado pelo motorista, o controle da temperatura, o aquecimento, o
nvel da gua, a vibrao e o rudo. Para o item motor estipulou-se, ainda, um reprojeto que
deve ser feito no equipamento da marca Carrier, melhorando-se o alarme de aquecimento do
motor.
O subsistema carcaa do equipamento tem seu planejamento de manuteno exposto
nos Quadros 25 e 26, do Apndice D. Para o item termmetro, estipulou-se sua aferio, bem
como monitoramento de qualquer medio incorreta. O item carcaa do subsistema carcaa
teve sua falha classificada como falha oculta, para tanto determinou-se que deveria ser feito
controle da sua vibrao e reapertos peridicos.
O subsistema caixa de carga um subsistema, cujas falhas podem comprometer a
integridade do produto transportado. Para o item paredes de isolamento, apresentado no
Quadro 27, do Apndice D, observa-se que medidas preventivas foram propostas. A inspeo
visual, com o objetivo de identificar e sanar qualquer tipo de incio de infiltrao, uma ao
corretiva eficaz para manter a caixa de carga em boas condies de uso. As borrachas de
isolamento da caixa de carga, Quadro 28, Apndice D, tambm devem ser inspecionadas de
forma a identificar e corrigir ressecamentos e/ou desgastes das mesmas.
O tnel de frio, Quadro 29, do Apndice D, outro item do subsistema que no pode
ter nenhum tipo de trinca ou quebra, caso contrrio no conseguir refrigerar o ba por
 104

completo. A inspeo desse item deve ser feita periodicamente e um sinal de alerta indica que
h temperatura incorreta na traseira do ba.
Os demais itens e subsistemas tiveram suas falhas classificadas como falhas que no
comprometem a qualidade do produto. No subsistema de eixos do sistema carreta ba,
apresentado no Quadro 30, do Apndice D, o item eixo passou a ter sua manuteno planejada
para a realizao de inspeo visual, buscando-se identificar possveis trincas no eixo e na
ponta de eixo. O alinhamento e a cambagem tambm foram programados. O item rodas, do
mesmo subsistema, Quadro 31, do Apndice D, passou a ter programada a reviso de
parafusos de rodas e alinhamento.
No subsistema de freios, apresentado no Quadro 32, do Apndice D, para o item
vlvula mestra, foram programadas anlise de rudo e troca de vlvula pela equipe de
manuteno em prazos especficos. Ao motorista, cabe monitorar dificuldades para soltar o
freio. Para o item reservatrio de ar comprimido, planejou-se verificao de vazamentos e
troca, ou solda do reservatrio como ao corretiva, caso necessrio.

4.8 ETAPA 7 DETERMINAO DA PERIODICIDADE

Para a determinao da periodicidade das intervenes, comparou-se a periodicidade

do planejamento antigo de manuteno com a presente nos manuais dos fabricantes e
analisou-se o histrico de falhas. Para a concretizao da aplicao dessa etapa, foram
necessrios 2 encontros de aproximadamente 3 horas cada e contou-se com a mesma equipe
das etapas anteriores. Cabe ressaltar que, alm dos dados coletados nas reunies, foram
obtidos materias impressos, como as planilhas de planejamento, que serviram de contedo
para a execuo de todas as etapas.
Os Quadros 10 e 11 apresentam uma planilha com a atividade de manuteno a ser
realizada, bem como a periodicidade das intervenes para todos os sistemas e itens
estudados.
Observa-se que, no subsistema de injeo, a periodicidade , basicamente, feita a cada
100 horas de uso do equipamento de refrigerao com algumas variaes. Alguns itens que
devem receber ateno diria foram repassados para a responsabilidade do motorista e
determinados como manuteno autnoma.
Para o item compressor, observa-se uma variao quanto ao prazo para troca de selo.
Para equipamentos da marca Termo King, deve ser realizada a manuteno a cada 10000
horas, e equipamentos da marca Carrier devem ter a mesma manuteno a cada 7000 horas.
 105

No subsistema de lubrificao, a reviso completa da bomba de leo e o reparo do

pescador tambm se do em intervalos de tempo de acordo com a marca do equipamento. Em
equipamentos da marca Termo King essa manuteno deve ser realizada a cada 15000 horas e
equipamentos da marca Carrier devem receber essa manuteno a cada 8000 horas. A retfica
completa do item motor, tambm, segue esses prazos.

Quadro 10 Planilha de planejamento da manuteno do equipamento de refrigerao

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema Item Atividade Periodicidade
Injeo Bomba Inspeo Visual (desgaste natural Cada 1000 horas
Injetora das peas)
Anlise de vibrao Cada 1000 horas
Anlise da temperatura Cada 1000 horas
Anlise de consumo Diariamente
Acompanhamento de dificuldades Diariamente
de fazer o equipamento funcionar
Monitorar consumo Diariamente
Bico Injetor Limpeza e ajustes Cada 3000 horas
Inspeo visual (bicos esto Cada 1000 horas
ficando azulados/ desgaste)
Troca dos bicos Cada 5000 horas
Acompanhamento se o Diariamente
equipamento est falhando
Reservatrio Drenar o reservatrio Semanalmente
de Acompanhamento se o Diariamente
combustvel equipamento apresenta falhas
Monitorar vazamentos Diariamente
Mangueiras e Inspeo Visual (verificar atritos, Cada 1000 horas
tubulaes vazamentos)
Anlise de vibrao Cada 1000 horas
Bomba Troca de reparos aps inspeo Cada 10000 horas
injetora visual
auxiliar
Compressor Selo Troca do selo Cada 10000 horas (Termo
King)
Cada 7000 horas (Carrier)
Flexveis de Inspeo visual, flexveis; Cada 1000 horas
suco Medio de vibrao Cada 1000 horas
Correias e Controlar tensionamento das Cada 500 horas
Polias correias
Inspeo visual (Inspecionar Cada 1000 horas
qualidade das polias)
Troca de correias Cada 1000 horas
Troca de polias Cada 1000 horas
 106

Filtros Filtro de ar Troca filtro de ar Cada 1000 horas

Filtro Troca filtro lubrificante Cada 1000 horas
lubrificante
Sensores Reviso completa Cada 1000 horas
Eltrico Sensores Realizar autoteste A cada viagem
Alternador Verificar escovas Cada 2000 horas
Alternador Inspeo visual Cada 3000 horas
Motor de Reviso completa Anualmente
partida Acompanhar dificuldades de ligar o Diariamente
equipamento
Reviso completa Cada 3000 horas ou 2 em
2 anos
Motor de Monitorar dificuldades em fazer o Diariamente
partida equipamento funcionar
Painel eltrico Trocar placa Cada 5000 horas
/ Painel de
controle
Bateria Trocar bateria Anualmente
Bateria Verificar nvel do fluido Cada 2000 horas
Fusveis Verificar terminais Cada 2000 horas
Realizar autoteste A cada viagem
Radiador Limpeza do radiador Cada 2000 horas
Arrefecimento Radiador Inspeo visual no radiador Cada 2000 horas
Bomba dgua Verificar se h alguma mangueira Cada 2000 horas
obstruda
Manter nvel de gua no radiador Diariamente
Inspeo visual palhetas Cada 1000 horas
Bomba dgua Inspeo visual possveis Cada 1000 horas
Mangueira e vazamentos
tubulao Controlar temperatura mxima do Diariamente
motor de 88C
Inspeo visual de vazamentos Cada 1000 horas
Reservatrio Inspeo visual no reservatrio de Cada 2500 horas
de gua gua, verificar se h trincas ou
vazamentos
Reservatrio Manter nvel de gua no Diariamente
de gua reservatrio de gua
Realizar testes de sensores Cada 1000 horas
Lubrificao Bomba de Realizar teste de presso Cada 1000 horas
leo Reviso completa da bomba de Cada 15000 horas (Termo
leo King)
Cada 8000 horas (Carrier)
Fazer reparo Cada 15000 horas (Termo
King)
Cada 8000 horas (Carrier)
Pescador Inspeo visual, trincas, furos, Cada 1000 horas
vazamentos em geral
 107

Crter Limpar respiro Cada 3000 horas

Manter nvel de leo no crter Diariamente
Controlar vibrao Cada 1000 horas
Motor Pisto, Inspeo visual (Inspecionar pisto, Cada 1000 horas
virabrequim, virabrequim, anis, plaquetas,
anis, camisa)
plaquetas, Retfica completa Cada 15000 horas (Termo
camisa, King)
cabeote Cada 8000 horas (Carrier)
Troca de leo Cada 2000 horas
Verificar rotao do motor Cada 2000 horas
Controlar nvel de gua e leo do Diariamente
motor
Monitorar temperatura abaixo de Diariamente
88C
Controlar vibrao (pontos) Cada 1000 horas
Carcaa Carcaa Realizar reapertos Cada 1000 horas
Aferio Cada 800 horas
Termmetro
Fonte: elaborado pela autora.

Quadro 11 Planilha de planejamento da manuteno da carreta ba

Sistema: Carreta Ba
Subsistema Item Atividade Periodicidade
Eixos Eixos Inspeo visual Cada 1000 km
Alinhamento Cada 1000 km
Freios Vlvulas Troca de vlvulas Cada 12000 km
Observar vazamentos Cada 1000 km
Reservatrio de Observar vazamentos Cada 1000 km
ar comprimido
Eltrico Fiao Inspeo visual A cada viagem
Demais Inspeo visual A cada viagem
componentes Inspeo visual A cada viagem
Subsistema Paredes de Inspeo visual, visando identificar A cada viagem
caixa de carga isolamento focos de infiltrao
ba Inspeo visual, visando identificar A cada viagem
focos de infiltrao
Borrachas de Inspeo visual, visando identificar A cada viagem
isolamento do ressecamento e desgaste
ba Inspeo visual, visando identificar A cada viagem
ressecamento e desgaste
Tnel de frio Inspeo visual A cada viagem
Inspeo visual A cada viagem
Fonte: elaborado pela autora.
 108

4.9 ETAPA 8 ANLISE E COMPARAO DO PLANEJAMENTO ANTIGO DE MANUTENO

COM O PLANEJAMENTO PROPOSTO

Vislumbrando um comparativo entre o plano de manuteno antigo e o atual, os

Quadros 12 e 13 apresentam o plano de manuteno da empresa antes da implantao do novo
modelo. J os Quadros 14 e 15 demonstram o novo planejamento. Antes da aplicao do
modelo proposto, o equipamento de refrigerao possua 23 pontos de interveno planejada,
com a aplicao do novo modelo esse valor passou para 66, desses, 50 so de
responsabilidade da equipe de manuteno e 16 do motorista, demonstrando, assim, a
eficincia da manuteno autnoma prevista no novo modelo de manuteno. Na carreta, a
quantidade de pontos de interveno planejada passou de 2 para 15.
Considera-se que o aumento da quantidade de intervenes planejadas se deu porque o
novo modelo analisa a manuteno do ponto de vista da segurana alimentar, ou seja, antes se
planejava a manuteno considerando-se apenas o equipamento de transporte, agora, com o
novo modelo, leva-se em conta o fato de se tratar de um equipamento para transporte de
alimentos perecveis.
O subsistema de injeo do sistema do equipamento de refrigerao passou de 2 itens
inspecionados a cada 10000 horas para 15 itens que devero receber inspees, anlises e
monitoramentos em curtos intervalos de tempo.
O subsistema compressor tambm inspira ateno, pois praticamente todas as falhas
que podem ocorrer no selo, nos flexveis de suco, nas correias e nas polias classificam-se
como sendo do tipo A, podendo comprometer o produto transportado. Antes da implantao
do modelo de manuteno, o planejamento preventivo era bastante simplista, tendo em vista
que no havia registros de intervenes preventivas para o selo do compressor. Agora, dada a
importncia do item, estipulou-se a troca do selo a cada 10000 horas para os equipamentos da
marca Termo King e a cada 7000 horas para os equipamentos da marca Carrier. A verificao
do nvel do gs se manteve a cada 1000 horas e inseriu-se, ainda, como manuteno
autnoma, a inspeo visual do selo, buscando-se identificar possveis vazamentos
perceptveis por meio da presena de um lquido de aspecto amarelado.
Quanto aos flexveis de suco, previa-se apenas uma reviso a cada 10000 horas,
agora, com o novo plano, foi inserido na reviso o monitoramento da vibrao do compressor,
pois-se acredita que a vibrao excessiva possa gerar atrito e desgaste dos flexveis.
Nos itens correias e polias, no antigo modelo, previa-se a reviso a cada 1000 horas,
com o novo modelo, devido importncia dos itens, estabeleceu-se que, alm das trocas a
 109

cada 1000 horas, deve-se realizar o controle de tensionamento e inspeo visual a cada 500
horas de uso, considerando que o controle de tensionamento das correias classifica-se como
sendo uma falha do tipo F, oculta, pois pode tirar o motor do ponto, podendo comprometer
outros componentes. Atribuiu-se o valor de 100 pontos, como peso de importncia, ao item
relacionado falha do tipo oculta.
No subsistema de filtros, observa-se que os filtros de diesel e de lubrificantes, caso
acumulem muita sujeira, podem comprometer a segurana dos alimentos. O filtro de ar pode
indicar uma falha oculta que deve ser evitada atravs de um planejamento preventivo
adequado. O prazo de troca dos filtros permaneceu o mesmo do planejamento antigo,
entretanto, com o novo modelo de manuteno, estipulou-se que o motorista deve monitorar
qualquer tipo de dificuldade que o equipamento apresente ao ser ligado, bem como monitorar
constantemente a temperatura do motor.
Ao apresentar falhas nos sensores, no alternador, no motor de partida, no painel de
controle e na bateria, o subsistema eltrico tambm pode comprometer a integridade dos
alimentos a serem transportados. Os sensores, alm de apresentarem falhas do tipo A, tambm
podem apresentar falhas ocultas, caso ocorra um funcionamento inadequado. O antigo
planejamento de manuteno do subsistema eltrico previa uma reviso preventiva a cada
1000 horas, no entanto no era especificada. Com o novo modelo, as intervenes no
subsistema passaram a ser mais detalhadas, nos sensores planejou-se a realizao de autoteste
antes de cada viagem, que deve ser feito pelo prprio motorista, buscando-se a indicao de
possveis irregularidades nos sensores ou fusveis do sistema eltrico, classificadas como
falha oculta.
No antigo planejamento de manuteno, previa-se a reviso do alternador a cada 4000
horas, com o novo planejamento, passou-se a prever o monitoramento das escovas a cada
2000 horas, a inspeo visual a cada 3000 horas e a reviso geral anualmente. Como atividade
de monitoramento, planejou-se uma manuteno autnoma em que o motorista deve
monitorar o equipamento, caso apresente dificuldades ao ligar por falta de carga na bateria, ou
problemas no motor de partida. Este, outro item do subsistema eltrico, passou a ser revisado
a cada 3000 horas, ou a cada 2 anos, antes era revisado a cada 4000 horas.
Com relao placa do painel eltrico ou painel de controle, item que antes no era
contemplado no plano de manuteno, passou a ser prevista a sua substituio a cada 5000
horas de uso. O item bateria, tambm no contemplado no antigo planejamento de
manuteno, passou a ter previso de troca anual, j a verificao dos terminais e do nvel do
fluido da bateria deve ser feita a cada 2000 horas de uso.
 110

O subsistema de arrefecimento, responsvel por garantir o no aquecimento do motor,

possui quase todas as falhas em seus itens classificadas como sendo do tipo A, exceto a
vlvula termosttica. Isso ocorre porque uma falha em algum item do sistema provoca o
superaquecimento do motor do equipamento podendo fundir e, assim, deixar de refrigerar o
ba, comprometendo o produto transportado. Nesse subsistema, a empresa teve um problema
h aproximadamente 2 anos, ao utilizar um aditivo que obstruiu as mangueiras e tubulaes,
atualmente, esse tipo de obstruo ainda ocorre devido a danos causados nas tubulaes.
O plano antigo previa a manuteno em apenas 2 itens do subsistema de injeo:
reviso da bomba de gua, a cada 1000 horas, e reviso do radiador, a cada 2500 horas. Com
o novo modelo, estipularam-se algumas mudanas nas intervenes planejadas. Previu-se que
a cada 2000 horas devem ser feitas a limpeza e inspeo visual, observando-se trincas e
vazamentos no radiador. Configurou-se como alerta para a necessidade de manuteno desse
sistema, qualquer mangueira obstruda. Indica-se o monitoramento dirio do nvel de gua do
radiado,r pelo motorista.
Para a bomba de gua, manteve-se a periodicidade anterior, mas foram detalhadas as
intervenes nas palhetas e verificao de possveis vazamentos na bomba a cada 1000 horas
de uso. Cabe ao motorista monitorar e manter a temperatura no limite mximo de 88C.
Com relao s mangueiras e tubulaes, estipulou-se a inspeo visual de possveis
vazamentos a cada 1000 horas de uso. No reservatrio de gua, a inspeo de trincas e
vazamentos, atravs da inspeo visual, deve ocorrer a cada 1000 horas. Ao motorista cabe
verificar diariamente o nvel de gua no reservatrio.
O subsistema de lubrificao tambm tem responsabilidade quanto refrigerao do
motor do equipamento e, por isso, muitas de suas falhas tambm se classificam como sendo
do tipo A, podendo comprometer a qualidade do produto. Ainda no subsistema de
lubrificao, alguns defeitos na bomba de leo so classificados como falhas ocultas do tipo F
e apresentam uma relao de importncia entre o item e o tipo de falha, cujo valor 100,
nesse caso, essas falhas merecem ateno especial.
A bomba de leo, para a qual no era prevista interveno preventiva, passou-se a
prever uma reviso a cada 15000 horas para equipamentos da marca TermoKing e 8000 horas
para equipamentos da marca Carrier. Como planejamento de manuteno autnoma, o
motorista deve atentar-se para qualquer sinal de aquecimento no painel do veculo. Previu-se,
ainda, que a cada 1000 horas seja feito teste de sensores e de presso na bomba. Quanto ao
item pescador, estipulou-se que ser feita sua reviso, juntamente, com a reviso da bomba de
leo.
 111

O crter, outro item que no estava no planejamento de interveno, passou a ter

prevista uma inspeo visual, buscando-se identificar possveis trincas e vazamentos a cada
1000 horas e a cada 3000 horas uma limpeza no respiro. Ao motorista cabe manter o nvel
de leo do carter.
Com relao ao subsistema motor do equipamento de refrigerao, quase todos os
itens, caso apresentem falha, podem comprometer a integridade dos alimentos transportados.
Algumas falhas foram classificadas como econmicas insignificantes podendo, apenas,
provocar aumento do consumo de diesel. O motor apresenta, ainda, falhas do tipo oculta
devido ao desgaste de alguns itens que podem danificar outros componentes.
No planejamento da manuteno do subsistema motor, a troca de leo foi alterada de
1000 para 2000 horas devido anlise do histrico de falhas. A retfica completa, antes
programada para cada 20000 horas, passou ser prevista a cada 8000 horas em equipamentos
da marca Carrier e a cada 15000 horas em equipamentos da marca Termo King. Foi inserida,
ainda, devido importncia do item e ao manual do fabricante, a verificao da rotao do
motor a cada 2000 horas. Outros procedimentos de monitoramento, como anlise de rudo, de
vibrao e de aquecimento, foram inseridos no novo plano de manuteno com periodicidade
de 1000 horas.
A no aferio do termmetro do subsistema carcaa do equipamento de refrigerao
pode provocar danos aos produtos transportados, ao indicar a temperatura de forma errnea. A
trepidao da carcaa pode levar quebra de mangueiras ou flexveis de gs, assim, foi
considerada uma falha oculta com indce cem na relao de importncia entre item versus tipo
de falha. O novo planejamento de manuteno manteve a aferio do termmetro a cada 800
horas e inseriu-se a necessidade de controle de vibrao e de reapertos a cada 1000 horas
devido classificao das falhas.
Na anlise da carreta ba, verificou-se que a mesma apresenta poucos itens com falhas
do tipo A, ou seja, que possam comprometer a qualidade do produto, entretanto, muitos itens
apresentaram outros tipos de falhas e alta relao de importncia. Comparando-se o novo
modelo de planejamento com o antigo, observam-se inmeras alteraes.
No subsistema caixa de carga, os itens paredes de isolamento e borrachas de
isolamento passaram a exigir inspeo visual, buscando-se identificar qualquer foco de
infiltrao a cada viagem. O tnel frio, no citado no planejamento das manutenes, passou a
prever inspeo visual a cada viagem.
No subsistema eixo, 2 itens afetam a segurana no trnsito: o eixo e as rodas. Para os
eixos, previu-se inspeo visual, buscando-se identificar possveis trincas. O alinhamento e a
 112

cambagem devem ser realizados a cada 100 horas, sendo que o alinhamento servir, tambm,
para previnir falhas nas rodas. A cada 1000 horas deve ser feito o reaperto dos parafusos.
No subsistema freio, a vlvula mestra e o reservatrio de ar tambm apresentaram
falhas classificadas como sendo do tipo B, que comprometem a segurana no trnsito. Antes,
era realizada uma reviso preventiva a cada 12000 km, porm, devido classificao com alta
relao de importncia, replanejou-se a manuteno. A vlvula mestra passar por anlise de
rudo a cada 5000 km e ser trocada a cada 10000 km. Diariamente, o motorista deve observar
qualquer dificuldade ou rudo que a carreta apresente ao soltar o freio. Cabe ao motorista e
equipe de manuteno observar, semanalmente, possveis vazamentos no reservatrio de ar
comprimido.
A parte eltrica, como faris e fiao, deve ser observada diariamente pelo motorista e
equipe de manuteno por meio de inspeo visual.

Quadro 12 Planejamento de manuteno do equipamento de refrigerao antes da implantao do

modelo
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema Item Periodicidade
da troca
Subsistema de injeo Reviso da bomba injetora e bicos 10000 horas
Reviso da bomba alimentadora 10000 horas
Subsistema compressor Retifica completa do compressor 15000 horas
Reviso de flexveis 1000 horas
Verificao de nvel de gs 1000 horas
Subsistema carcaa Aferio do termmetro 800 horas
Reviso das buchas das portas 1000 horas
Motor Reviso dos flexveis 1000 horas
Retifica do motor 20000 horas
Reviso das correias 1000 horas
Reviso do coxim 1000 horas
Reviso de polias 1000 horas
Subsistema de filtros Filtro de leo 1000 horas
Filtro secador 5000 horas
Filtro de ar 1000 horas
Filtro diesel 1000 horas
Subsistema de arrefecimento Reviso da bomba dgua 1000 horas
Reviso do radiadaor 2500 horas
Subsistema eltrico Reviso do motor de partida 4000 horas
Reviso preventiva 1000 horas
Reviso de alternador 4000 horas
Subsistema de combustveis leo do compressor 5000 horas
e lubrificantes leo do motor 1000 horas
Fonte: Empresa estudada.
 113

Quadro 13 Planejamento de manuteno da carreta antes da implantao do modelo

Sistema: Carreta ba
Subsistema Item Periodicidade
da troca
Subsistema de chassi e Reviso preventiva 12000 km
suspenso
Subsistema de freios Reviso preventiva 12000 km
Fonte: Empresa estudada.

Quadro 14 Planilha de planejamento da manuteno do equipamento de refrigerao

Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema Item Responsvel Atividade Periodicidade
Injeo Bomba Equipe de Inspeo Visual Cada 1000 horas
Injetora Manuteno (desgaste natural das
peas)
Anlise de vibrao Cada 1000 horas
Anlise da temperatura Cada 1000 horas
Motorista Anlise de consumo Diariamente
Acompanhamento de Diariamente
dificuldades de fazer o
equipamento funcionar
Monitorar consumo Diariamente
Bico Injetor Equipe de Limpeza e ajustes Cada 3000 horas
Manuteno Inspeo visual (bicos Cada 1000 horas
esto ficando
azulados/ desgaste)
Troca dos bicos Cada 5000 horas
Motorista Acompanhamento se o Diariamente
equipamento est
falhando
Reservatrio Motorista Drenar o reservatrio Semanalmente
de Acompanhamento se o Diariamente
combustvel equipamento apresenta
falhas
Monitorar vazamentos Diariamente
Mangueiras e Equipe de Inspeo Visual Cada 1000 horas
tubulaes Manuteno (verificar atritos,
vazamentos)
Anlise de vibrao Cada 1000 horas
Bomba Equipe de Troca de reparos aps Cada 10000
injetora Manuteno inspeo visual horas
auxiliar
 114

Compressor Selo Equipe de Troca do selo Cada 10000

Manuteno horas (Termo
King)
Cada 7000 horas
(Carrier)
Flexveis de Equipe de Inspeo visual, Cada 1000 horas
suco Manuteno flexveis
Medio de vibrao Cada 1000 horas
Correias e Equipe de Controlar Cada 500 horas
Polias Manuteno tensionamento das
correias
Inspeo visual Cada 1000 horas
(Inspecionar qualidade
das polias)
Troca de correias Cada 1000 horas
Troca de polias Cada 1000 horas
Filtros Filtro de ar Equipe de Troca filtro de ar Cada 1000 horas
Manuteno
Filtro Equipe de Troca filtro Cada 1000 horas
lubrificante Manuteno lubrificante
Filtro de Equipe de Troca filtro Cada 1000 horas
diesel Manuteno lubrificante
Eltrico Sensores Equipe de Reviso completa Cada 1000 horas
Manuteno
Motorista Realizar autoteste A cada viagem
Alternador Equipe de Verificar escovas Cada 2000 horas
manuteno Inspeo visual Cada 3000 horas
Reviso completa Anualmente
Motorista Acompanhar Diariamente
dificuldades de ligar o
equipamento
Motor de Equipe de Reviso completa Cada 3000 horas
partida Manuteno ou 2 em 2 anos
Motorista Monitorar dificuldades Diariamente
em fazer o
equipamento funcionar
Painel Equipe de Trocar placa Cada 5000 horas
eltrico / Manuteno
Painel de
controle
Bateria Equipe de Trocar bateria Anualmente
Manuteno Verificar nvel do Cada 2000 horas
fluido
Verificar terminais Cada 2000 horas
Fusveis Motorista Realizar auto teste A cada viagem
 115

Arrefecimento Radiador Equipe de Limpeza do radiador Cada 2000 horas

Manuteno Inspeo visual no Cada 2000 horas
radiador
Verificar se h alguma Cada 2000 horas
mangueira obstruda
Motorista Manter nvel de gua Diariamente
no radiador
Bomba Equipe de Inspeo visual Cada 1000 horas
dgua Manuteno palhetas
Inspeo visual Cada 1000 horas
possveis vazamentos
Motorista Controlar temperatura Diariamente
mxima do motor de
88C
Mangueira e Equipe de Inspeo visual de Cada 1000 horas
tubulao Manuteno vazamentos
Reservatrio Equipe de Inspeo visual no Cada 2500 horas
de gua Manuteno reservatrio de gua,
verificar se h trincas
ou vazamentos
Motorista Manter nvel de gua Diariamente
no reservatrio de
gua
Lubrificao Bomba de Equipe de Realizar testes de Cada 1000 horas
leo Manuteno sensores
Realizar teste de Cada 1000 horas
presso
Reviso completa da Cada 15000
bomba de leo horas (Termo
King)
Cada 8000 horas
(Carrier)
Pescador Equipe de Fazer reparo Cada 15000
Manuteno horas (Termo
King)
Cada 8000 horas
(Carrier)
Crter Equipe de Inspeo visual, Cada 1000 horas
Manuteno trincas, furos,
vazamentos em geral
Limpar respiro Cada 3000 horas
Motorista Manter nvel de leo Diariamente
no crter
 116

Motor Pisto, Equipe de Controlar vibrao Cada 1000 horas

virabrequim, Manuteno Inspeo visual ( Cada 1000 horas
anis, Inspecionar pisto,
plaquetas, virabrequim, anis,
camisa, plaquetas, camisa)
cabeote Retfica completa Cada 15000
horas (TK)
Cada 8000 horas
(Carrier)
Troca de leo Cada 2000 horas
Verificar rotao do Cada 2000 horas
motor
Motorista Controlar nvel de Diariamente
gua e leo do motor
Monitorar temperatura Diariamente
abaixo de 88C
Carcaa Carcaa Equipe de Controlar vibrao Cada 1000 horas
Manuteno (pontos)

Realizar reapertos Cada 1000 horas

Termmetro Equipe de Aferio Cada 800 horas

Manuteno
Fonte: elaborado pela autora.

Quadro 15 Planilha de planejamento da manuteno da carreta ba

Sistema: Carreta Ba
Subsistema Item Responsvel Atividade Periodicidade
Eixos Eixos Equipe de Inspeo visual Cada 10000 km
Manuteno Alinhamento Cada 10000 km
Freios Vlvulas Equipe de Troca de vlvulas Cada 10000 km
Manuteno Observar vazamentos Cada 5000 km
Motorista Observar vazamentos Cada 1000 km
Reservatrio Equipe de Observar vazamentos Cada 10000 km
de ar Manuteno
comprimido
Eltrico Fiao Equipe de Inspeo visual A cada viagem
Manuteno
Demais Equipe de Inspeo visual A cada viagem
componentes Manuteno
Motorista Inspeo visual A cada viagem
Subsistema Paredes de Equipe de Inspeo visual, A cada viagem
caixa de isolamento Manuteno visando identificar
carga ba focos de infiltrao
Motorista Inspeo visual, A cada viagem
visando identificar
focos de infiltrao
 117

Borrachas de Equipe de Inspeo visual, A cada viagem

isolamento do Manuteno visando identificar
ba ressecamento e
desgaste
Motorista Inspeo visual, A cada viagem
visando identificar
ressecamento e
desgaste
Tnel de frio Equipe de Inspeo visual A cada viagem
Manuteno
Motorista Inspeo visual A cada viagem
Fonte: elaborado pela autora.
5 CONCLUSO

Neste captulo, faz-se a recapitulao dos assuntos abordados nesta tese, apresentando
concluses e observaes da aplicao do modelo desenvolvido para gesto de manuteno de
caminhes de cargas frigorificadas.
Apesar de o transporte de cargas no Brasil ser predominantemente rodovirio e
movimentar cerca de 60,48% da matriz de transportes de cargas nacionais, garantindo, assim,
cerca de 7,5% do Produto Interno Bruto (PIB) brasileiro (ANTT, 2008), constatou-se que h
uma carncia, na literatura, de publicaes sobre manuteno de caminhes e, em se tratando
de caminhes para o transporte de cargas frigorificadas, o nmero de trabalhos ainda menor.
Atualmente, a comercializao de produtos refrigerados, principalmente no Brasil, d-
se graas ao transporte rodovirio frigorificado. Uma falha nesses veculos pode ser fator
crucial para a perda de toneladas de alimentos. Entretanto, como esse o elo da cadeia de
frios com menor ndice de contaminao, pouco se discute sobre ele. Porm, trata-se de um
item complexo, pois alm de atingir o produto final, com alto valor agregado no
processamento, o prximo elo da cadeia o cliente que pode se contaminar com um produto
degradado em funo de um transporte inadequado.
Este trabalho foi elaborado visando contribuir com o setor de transporte de produtos
perecveis, ao propor melhorias na qualidade da manuteno dos veculos transportadores.
Para garantir esse objetivo, com a pesquisa, props-se desenvolver um modelo de gesto de
manuteno para conjunto caminho trator, carreta ba frigorificado e equipamento de
refrigerao, baseado em tcnicas atuais de manuteno, conciliadas prtica de manuteno
existente em empresas de transportes e em normativas para transporte de produtos
alimentcios frigorificados, aplicvel a qualquer empresa transportadora de carga frigorificada
do Brasil e do mundo.
Para mapear o cenrio atual das empresas transportadoras, de cargas frigorificadas da
regio Oeste de Santa Catarina, quanto s tcnicas atuais de manuteno adotadas por elas,
foram realizadas entrevistas em aproximadamente 80% das empresas transportadoras e
constatou-se o pssimo planejamento da manuteno nas mesmas. Percebeu-se que as poucas
empresas que possuem um plano de manuteno seguem apenas as recomendaes do
fabricante, ignorando as condies especficas de uso, no realizam estudos de causas de
falhas, anlise de histrico de falhas, planejamento de manuteno autnoma e, por vezes, no
cumprem os prazos das intervenes.
 119

Para realizar as pesquisas bibliogrficas acerca do estado da arte das principais

tcnicas modernas de manuteno, foram consultadas 14 publicaes referentes Manuteno
Centrada em Confiabilidade (MCC), 22 referentes Manuteno Produtiva Total (MTP) e 8
publicaes referentes Anlise de Modo e Efeito de Falha (FMEA).
Dentre as normas de transporte de produtos frigorificados nacionais e alguns
internacionais, foram consultadas 2 referncias internacionais, o Codex Alimentarius, uma
coleo de normas alimentares internacionais e o ARESP, um cdigo de boas prticas para o
transporte de alimentos da associao da restaurao e similares de Portugal. Ambas no
diferem muito da legislao brasileira, das quais foram consultadas 5 referncias: (i)
Resoluo - RDC Anvisa n275, de 21 de outubro de 2002 Regulamento Tcnico de
Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos
Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de verificao das Boas Prticas de
Fabricao em Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos; (ii) Ministrio
da Agricultura Portaria n 210 de novembro de 1998 Regulamento Tcnico da Inspeo
Tecnolgica e Higinico-Sanitria de Carne de Aves; (iii) Ministrio da Agricultura, do
abastecimento e da Reforma Agrria, Portaria n 711, de 1 de novembro de 1995 -
Padronizao dos Mtodos de Elaborao de Produtos de Origem Animal no tocante s
Instalaes e Equipamentos para Abate e Industrializao de Sunos; (iv) Regulamento da
Inspeo industrial e sanitria de produtos de origem animal RIISPOA; (v) Regulamento
Tcnico de Boas Prticas na Produo de Alimentos PORTARIA SMS-G n1210 de 02 de
agosto de 2006, publicada em DOC de 3/8/06, pg. 23, republicada por incorrees, Secretaria
Municipal da Sade.
Os dados que emergiram da reviso das normas demonstraram que todas estipulam a
temperatura ideal, locais de medio de temperatura, condies de higiene necessrias,
entretanto, nenhuma regulariza como deve-se manter esse padro desejado. Algumas at se
referem ao APPCC de forma a auxiliar no controle dos pontos crticos, no entanto, no campo
da manuteno dos veculos transportadores de produtos frigorificados, isso muito vago.
Para o estudo bibliogrfico acerca do APPCC, alm de se investigar inmeras referncias para
se conhecer o mtodo, foram consultadas, ainda, 11 publicaes de diferentes casos de
aplicao do APPCC.
Aps todos os objetivos serem contemplados, foi possvel cumprir o objetivo geral
deste estudo e desenvolver um modelo de gesto de manuteno capaz de conciliar mtodos
de manuteno com normas que garantam a qualidade do produto transportado. Para isso,
 120

foram-se extraindo as caractersticas de interesse e deficincias de cada mtodo e as

exigncias das normas, conciliado tudo isso prtica das empresas.
Da MCC foi possvel utilizar a ideia central de classificao de prioridades de falhas,
inserindo-se a falha mais importante para essa situao especfica, qual seja, a que
compromete a qualidade dos produtos transportados. Os diagramas e rvores de deciso foram
aprimorados para contemplarem a nova falha e suprirem uma carncia do mtodo: a falta de
previso de planejamento de manutenes autnomas.
Essa carncia foi suprida pelos pilares manuteno autnoma e treinamento contnuo
advindos da MTP. Por sua vez, o mtodo sozinho no prev um planejamento de manuteno.
Da FMEA manteve-se na parte da anlise do modo e do efeito da falha j contemplada
na MCC.
Do APPCC foi utilizada a estrutura de anlise de pontos crticos de controle para
planejar a manuteno pr-ativa das falhas, que comprometem a segurana alimentar, falhas,
essas, identificadas na reestruturao da classificao da MCC.
A aplicao do modelo desenvolvido foi realizada em uma empresa com uma frota de
aproximadamente 200 caminhes, em que o planejamento de manuteno era baseado apenas
em informaes do fabricante. A aplicao do modelo ocorreu nos sistemas de equipamento
de refrigerao e carreta ba. Foram necessrios 15 encontros de aproximadamente 3 horas
cada para a aplicao do modelo.
A avaliao do mtodo se deu pelo comparativo entre o planejamento antigo de
manuteno da empresa e o planejamento proposto atravs da aplicao do modelo
desenvolvido. Observou-se que, antes, no equipamento de refrigerao, havia 23 pontos de
inspeo, todos a serem executados pela equipe de manuteno. Com a aplicao do modelo,
esse nmero passou para 66 pontos, desses, 49 sob a responsabilidade da equipe de
manuteno e 17 sob a responsabilidade do motorista.
Na carreta ba tambm houve melhorias, dos 2 pontos previstos no planejamento de
manuteno, passou-se para 15 pontos de inspeo, desses, 10 sob a responsabilidade da
equipe de manuteno e 5 do motorista. Observou-se, ainda, que os pontos propostos pelo
modelo de manuteno desenvolvido focam, basicamente, na garantia da qualidade dos
produtos transportados, tanto para o sistema da carreta ba, quanto para o sistema do
equipamento de refrigerao.
Como aspecto inovador, este trabalho destaca-se pela contribuio para o setor de
planejamento de manuteno de caminhes de cargas frigorificadas, pois no h nada na
literatura que trate, especificamente, deste assunto.
 121

importante destacar que o modelo desenvolvido busca planejar solues pr-ativas

para falhas de manuteno que comprometem a qualidade do produto transportado em
equipamentos que, por vezes, no se encontram junto equipe de manuteno. Considerando
a situao-problema anteriormente destacada, acredita-se que o modelo proposto seja um
modelo completo, pois coletou, em mtodos modernos de manuteno, estratgias para
cumprir normativas de segurana alimentar e est ao do alcance das empresas de transportes
frigorificados.
Como sugesto para trabalhos futuros, do ponto de vista terico, acredita-se que o
trabalho possa servir de reviso bibliogrfica acerca do assunto, contribuindo, assim, para um
tema to importante e carente de estudos como o transporte de cargas frigorificadas.
Acredita-se ainda que, novos estudos podero ser desenvolvidos de forma a aplicar o modelo
em outras empresas, bem como a anlises de custos e viabilidade econmica do modelo
podero ser realizadas. Trabalhos complementares para anlise qualitativa do modelo tambm
podero ser desenvolvidas.
Do ponto de vista prtico, acredita-se que o modelo de planejamento de manuteno
possa ser informatizado, facilitando, assim, a utilizao nas empresas frotistas. Acredita-se,
ainda, que, por se tratar de um tema que envolve a sade pblica, as normativas deveriam
exigir esse controle de manuteno das empresas frotistas, por intermdio dos embarcadores
de cargas.
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APNDICES
 130

APNDICE A. SLIDES DA ETAPA DE TREINAMENTOS

131
132
133
134
135
136
137
138
139
140
 141

APNDICE B. INTERPRETAO E CLASSIFICAO DAS FALHAS

Quadro 1 Apresentao da etapa 4 do sistema de equipamento de refrigerao, subsistema

compressor

Sistema: Equipamento de refrigerao

Subsistema: Compressor
Item fsico Modo de falha Causa da falha Efeito e consequncia da falha

Selo Selo no veda Ressecamento Vazamento de gs

No refrigerao da carga
Danos ao produto
Desgaste natural Vazamento de gs
No refrigerao da carga
Danos ao produto
Trabalho em alta Vazamento de gs
presso No refrigerao da carga
Danos ao produto
Flexveis de Vazamento do Ressecando Vazamento de fluido refrigerante
suco fluido
No refrigerao da carga
refrigerante.
Danos ao produto
Correias Desgaste Desgaste natural Parada total do compressor
Correia muito Desalinhamento do ponto do motor
tensionada Parada total do motor
Correia pouco Equipamento patina
tensionada
Pode tirar o motor do ponto
Tranca o motor podendo gerar uma
parada total
Polias Desgaste Desgaste natural Pode danificar a correia, gerando
parada do equipamento de
refrigerao
 142

Quadro 2 Apresentao da etapa 4 do sistema de equipamento de refrigerao, subsistema

filtros
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de filtros
Item fsico Modo de falha Causa da falha Efeito e consequncia da
falha

Filtro de ar Filtragem ineficaz Desgaste natural No faz a filtragem do ar

corretamente
Entupimento do Acmulo de sujeira nos Aquecimento do equipamento
filtro filtros dificultando a
passagem de ar
Filtro de diesel Filtragem ineficaz Desgaste natural No faz a filtragem do diesel
corretamente
Entupimento do Acmulo de sujeira nos Interrupes momentneas do
filtro filtros dificultando a equipamento de refrigerao
circulao de diesel
Filtro de Filtragem ineficaz Desgaste natural No faz a filtragem do
lubrificantes lubrificante corretamente
Entupimento do Acmulo de sujeira nos Provoca aquecimento e
filtro filtros dificultando a parada do motor
passagem de lubrificante Provoca atrito do motor

Quadro 3 Apresentao da etapa 4 do sistema de equipamento de refrigerao, subsistema

eltrico
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema eltrico
Item fsico Modo de falha Causa da falha Efeito e consequncia da falha

Sensores No Mau contato No envia sinais de alarme de

funcionamento dos
Sensores descalibrado temperatura
sensores Falha intrnseca
Funciona Mau contato Envio incorreto de sinais de
inadequadamente
Sensores descalibrado temperatura
Falha intrnseca
Fuga de corrente Baixa isolao Choque eltrico
Fiao desprotegida
Alternador No carregamento Desgaste das escovas No armazenamento de energia na
da bateria bateria
Motor de No funciona Problemas nas escovas No liga o motor
partida Desgaste natural devido ao No liga o motor
grande nmero de
arranques durante o dia
Painel de Controlador Excesso de vezes que liga No controla mais a temperatura
controle queimado e desliga
 143

Curto circuito Falta de isolamento Choque eltrico

Bateria No fornece Bateria descarregada O equipamento no liga
energia Mau contato O equipamento no liga
Perda da capacidade de O equipamento no liga
armazenar energia devido
ao desgaste natural
Fornece energia Falha de ajuste no O equipamento no liga
abaixo do esperado retificador

Fuga de corrente Falha na isolao Choque eltrico

Perda de carga
O equipamento no liga
Problema de Desgaste natural O equipamento no liga
vazamento da
bateria
Fusveis Queima Problema no componente Pode haver parada do sistema
representado pelo fusvel eltrico

Quadro 4 Apresentao da etapa 4 do sistema de equipamento de refrigerao, subsistema

arrefecimento
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema arrefecimento
Item fsico Modo de falha Causa da falha Efeito e consequncia da
falha
Radiador No circula gua Vlvula termosttica, No refrigerao do motor
com alguma obstruo ocasionando superaquecimento
devido circulao de
gua suja
Bomba dgua com No refrigerao do motor
alguma obstruo devido ocasionando superaquecimento
circulao de gua suja
Aletas do radiador esto No refrigerao do motor
com alguma obstruo ocasionando superaquecimento
devido circulao de
gua suja.
Caneletas obstrudas No refrigerao do motor
ocasionando superaquecimento
Aletas amassadas No refrigerao do motor
ocasionando superaquecimento
Cebolo com defeito No refrigerao do motor
ocasionando superaquecimento
Falha na ventoinha No refrigerao do motor
ocasionando superaquecimento
Apresentar vibrao Coxins esto danificados Vibrao que pode danificar as
conexes, provocando
vazamento da gua
Suportes do coxim esto Vibrao que pode danificar as
soltos conexes, provocando
 144

vazamento da gua
Vazamento no radiador Furo no radiador Vazamento da gua do radiador
que pode provocar
superaquecimento do motor

Mistura da gua do Junta do cabeote pode Perda da capacidade de

radiador com leo ter queimado refrigerao

gua do radiador Vazamentos na tampa do Vazamento da gua do radiador

baixando nvel radiador que pode provocar
superaquecimento do motor
Vazamento nas Vazamento da gua do radiador
mangueiras que pode provocar
Braadeiras com pouco superaquecimento do motor
ou muito aperto
Radiador vazando junto Vazamento da gua do radiador
bomba dgua no selo que pode provocar
ou bloco do motor superaquecimento do motor
Radiador com corroso Uso incorreto de aditivos Desgaste no radiador
ocasionado vazamento da gua
e consequntemente
superaquecimento
Bomba No funciona Travamento das buchas No consegue bombear gua
dgua para refrigerar o motor
provocando, assim,
superaquecimento no motor
Desgaste natural No bombeamento de gua
provocando, assim,
superaquecimento no motor
Funcionamento Desgaste natural Vazamento da gua do radiador
inadequado que pode provocar
superaquecimento do motor
Empeno do rotor\eixo No bombeamento de gua
provocando, assim,
superaquecimento no motor
Ar na linha de suco No bombeamento de gua
provocando, assim,
superaquecimento no motor

Filtro sujo No bombeamento de gua

provocando, assim,
superaquecimento no motor

Alta circulao de No bombeamento de gua

impurezas provocando, assim,
superaquecimento no motor

Vazamentos externos Desgastes nas vedaes Vazamento da gua

No refrigerao do motor,
 145

ocasionando superaquecimento
Vlvula Tranca o equipamento No acionar quando a Desgaste a outros componentes
termosttica em funo de desgaste temperatura chegar a
natural. 70C
Tubulao e Vazamento Ressecamento ou Vazamento da gua
mangueiras manuteno incorreta No refrigerao do motor,
ocasionando superaquecimento
Reservatrio Vazamento Falta de gua Vazamento da gua
de gua No refrigerao do motor,
ocasionando superaquecimento

Quadro 5 Apresentao da etapa 4 do sistema de equipamento de refrigerao, subsistema

lubrificao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de lubrificao
Item fsico Modo de falha Causa da falha Efeito e consequncia da
falha

Bomba de Bomba no funciona Problemas nas Lubrificao incorreta

leo engrenagens ocasionando
lubrificante superaquecimento, atrito e
desgaste das peas do motor
Desgaste natural Lubrificao incorreta
ocasionando
superaquecimento, atrito e
desgaste das peas do motor
Funcionamento Desgaste natural Lubrificao incorreta
inadequado ocasionando
superaquecimento, atrito e
desgaste das peas do motor
Presso de circulao
desregulada
Alta circulao de Lubrificao incorreta
impurezas ocasionando
superaquecimento, atrito e
desgaste das peas do motor
Presso de circulao
desregulada
Vazamentos externos Desgastes nas vedaes Baixa do nvel do leo
provocando uma m
lubrificao que leva ao
superaquecimento, atrito e
desgaste das peas do motor
Pescador No coleta lubrificante O prprio trabalhar do No circulao de lubrificante
leo pode provocar um ocasionando
problema no pescador superaquecimento
Excesso de impurezas No circulao de lubrificante
ocasionando
 146

superaquecimento

Crter Vazamento Furo ou trinca Vazamento de lubrificante

Lubrificao incorreta,
ocasionando
superaquecimento, atrito e
desgaste das peas do motor

Quadro 6 Apresentao da etapa 4 do sistema de equipamento de refrigerao, subsistema

motor
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de motor
Item fsico Modo de falha Causa da falha Efeito e consequncia
da falha
Cabeote Defeitos nas vlvulas Desgaste natural
Fadiga
Superaquecimento
Defeitos nas molas Desgaste natural
Fadiga
Superaquecimento
Defeito nos dutos de Desgaste natural
admisso e escapamento
Fadiga
Superaquecimento
Bloco Defeito no alojamento Desgaste natural
dos cilindros e
virabrequim Fadiga
Superaquecimento
Defeitos nos dutos de Desgaste natural
circulao de gua e leo
Fadiga
Superaquecimento
Virabrequim Defeitos no pisto Desgaste natural
Fadiga
Superaquecimento
Defeitos nos cilindros Desgaste natural
Desalinhamento do
ponto do motor
Trincas, quebras e
parada do motor
Parada do motor
Desalinhamento do
ponto do motor
Trincas, quebras e
parada do motor
Parada do motor
Desalinhamento do
ponto do motor
Trincas, quebras e
parada do motor
Parada do motor
Desalinhamento do
ponto do motor
Trincas, quebras e
parada do motor
Parada do motor
Desalinhamento do
ponto do motor
Trincas, quebras e
parada do motor
Parada do motor
Desalinhamento do
ponto do motor
Trincas, quebras e
parada do motor
Parada do motor
Desalinhamento do
ponto do motor

Fadiga Trincas, quebras e

parada do motor
 147

Superaquecimento Parada do motor

Defeitos nas bielas Desgaste natural Desalinhamento do
ponto do motor
Fadiga Trincas, quebras e
parada do motor
Superaquecimento Parada do motor
Defeitos no volante do Desgaste natural Desalinhamento do
motor ponto do motor
Fadiga Trincas, quebras e
parada do motor
Superaquecimento Parada do motor
Coxim do motor Vibrao Coxim solto Vibrao que pode
danificar os demais
componentes ou tirar
o motor do ponto
Pisto Quebra do componente Desgaste natural Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao produto
Fratura Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao produto
Anis Quebra do componente Desgaste natural Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao produto
Fratura Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao produto
Plaquetas Quebra do componente Desgaste natural Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao produto
Fratura Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao produto
 148

Camisa Quebra do componente Desgaste natural Danos a outros

componentes
Parada total do
compressor
Danos ao produto
Fratura Danos a outros
componentes
Parada total do
compressor
Danos ao produto

Quadro 7 Apresentao da etapa 4 do sistema de equipamento de refrigerao, subsistema

carcaa do equipamento
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de carcaa do equipamento
Item fsico Modo de falha Causa da falha Efeito e consequncia da
falha
Carcaa Trepidao no motor e Como o motor fixo, Quebra das mangueiras e
compressor com o andar do veculo flexveis de gs
acaba afrouxando
Termmetro No medir corretamente No aferio Danos ao produto
a temperatura

Quadro 8 Apresentao da etapa 4 do sistema da carreta, subsistema suspenso

Sistema: Carreta
Subsistema: Suspenso
Item fsico Modo de falha Causa da falha Efeito e consequncia da
falha
Mola Quebra de mola Buracos, estradas ruins, Reduo da resistncia de
quebra por fadiga. impacto do veiculo
Folga do grampo das molas Vibrao Reduo da resistncia de
impacto do veiculo;
Pino de Quebra do pino de Desgaste natural ou falta Pode deixar o veiculo
balancera balancera de lubrificao pendido para um lado o que
gera maior desgaste dos
pneus
Folga da bucha do balancin Desgaste natural Pode ocasionar quebra do
pino de balancera
Folga dos espaadores dos Desgaste natural, Pode ocasionar quebra do
balancins vibrao pino de balancera
 149

Tirante Quebra do tirante Quebra por impacto Pode deixar o veculo

pendido para um lado o que
gera maior desgaste dos
pneus
Desgaste natural Folga consequentemente
quebra, podendo deixar o
veiculo pendido para um
lado, ocasionando maior
desgaste dos pneus

Quadro 9 Apresentao da etapa 4 do sistema da carreta, subsistema eixos

Sistema: Carreta
Subsistema: Eixos
Item Modo de falha Causa da falha Efeito e consequncia da
fsico falha

Cubo Falha no rolamento Desgaste natural, falta de Ocasiona problema no cubo,

lubrificao superaquecendo
desencadeando inclusive fogo

Eixo Eixo pode entortar e at Fadiga, desalinhamento Desgaste de pneus

cair devido a algum buraco Se o eixo cair pode at tombar
o veculo

Rodas Desalinhamento Desgaste natural Desgaste pneus

Folga parafusos Desgaste natural/ Vibrao da roda

vibrao

Quadro 10 Apresentao da etapa 4 do sistema da carreta, subsistema freios

Sistema: Carreta
Subsistema: Subsistema de freios
Item fsico Modo de falha Causa da falha Efeito e consequncia da
falha

Tambor de Desgastes e Desgaste natural A roda especfica fica sem

freio trincas freio
Lonas de Quebra Freada brusca Pode vir a quebrar o patim
freio a roda especifica ficar sem
freio
Desgaste Desgaste natural A roda especfica fica sem
freio
Patim Quebra Devido quebra da pastilha de A roda especfica fica sem
freio freio
Molas Pode quebrar ou Desgaste natural A roda especfica no vai frear,
se soltar pois a mola no aciona o ar
comprimido
 150

Vlvula Trancar Excesso de sujeira ou Trava todos os freios do

mestra congelamento em viagens caminho
especficas
Quica de Furo na quica Desgaste natural Isolamento da roda, a mesma
freio no vai mais frear
Reservatrio Queda de Desgaste natural No armazena o ar, travando,
de ar presso, assim, todas as rodas
comprimido vazamento.

Quadro 11 Apresentao da etapa 4 do sistema da carreta, subsistema instalaes pneumticas

Sistema: Carreta
Subsistema: Instalaes pneumticas
Item fsico Modo de falha Causa da falha Efeito e consequncia da falha

Balo de ar Furar ou estourar Corroso atravs de No erguer o eixo

infiltrao
Grampo Grampo estoura Desgaste natural No erguer o eixo

Quadro 12 Apresentao da etapa 4 do sistema da carreta, subsistema eltrico

Sistema: Carreta
Subsistema: Instalaes e componentes eltricos
Item fsico Modo de falha Causa da falha Efeito e consequncia da falha
Fiao Desgaste Trepidao do veculo, mau Curto circuito, logo algum item
uso por parte do motorista vai falhar

Farol Quebra Desgaste natural ou Farol no funciona

ressecamento Pode ser multado
Lmpadas Queima de Desgaste natural Farol no funcional
lmpadas Pode ser multado

Quadro 13 Apresentao da etapa 4 do sistema da carreta, subsistema chassi

Sistema: Carreta
Subsistema: Chassi
Item fsico Modo de falha Causa da falha Efeito e consequncia da falha
Chassi Trinca no Desgaste natural, uma Quebra do chassi deixando o
pescoo marca especfica apresenta veculo pendido
maiores problemas
 151

Quadro 14 Apresentao da etapa 4 do sistema da carreta, subsistema

Sistema: Carreta
Subsistema: Caixa de carga do furgo frigorfico
Item fsico Modo de falha Causa da falha Efeito e consequncia da falha

Paredes do Infiltrao Defeito de fabricao Perda da capacidade de

Ba refrigerao;
Pode molhar a carga seca
Borrachas de Desgaste Ressecamento Infiltrao pode molhar a carga
isolamento do seca
ba
Tnel de frio Trincas, quebras Falha na hora do No distribuio do frio de
carregamento (carga maneira uniforme, temperatura
enrosca no tnel) incorreta na traseira do furgo
 152

APNDICE C. APRESENTAO DA ETAPA 4 ACRESCIDA DA ETAPA 5

Quadro 1 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema de

equipamento de refrigerao, subsistema compressor
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Compressor
Item Modo de Causa da falha Efeito e Classificao da falha Relao de
fsico falha consequncia da A B C D E F importncia
falha 10 10 5 3 1 10 do item
com a falha
Selo Selo no veda Ressecamento Vazamento de gs X
No refrigerao da X
carga
Danos ao produto X
Desgaste Vazamento de gs X
natural No refrigerao da X
carga
Danos ao produto X
Trabalho em Vazamento de gs X
alta presso No refrigerao da X
carga
Danos ao produto X
Flexveis Vazamento Ressecamento Vazamento de X
de do fluido fluido refrigerante
suco refrigerante No refrigerao da X
carga
Danos ao produto X
Correias Desgaste Desgaste Parada total do X
natural compressor

Correia muito Desalinhamento do 10 100

tensionada ponto do motor
Parada total do X
motor
Correia pouco Equipamento 10 100
tensionada patina
Pode tirar o motor 10 100
do ponto
Tranca o motor X
podendo gerar uma
parada total
Polias Desgaste Desgaste Pode danificar a X
natural correia, gerando
parada do
equipamento de
refrigerao
 153

Quadro 2 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema de

equipamento de refrigerao, subsistema filtros
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de filtros
Item fsico Modo de Causa da Efeito e Classificao da falha Relao de
falha falha consequncia da A B C D E F importncia
falha 10 10 5 3 1 10 do item com
a falha
Filtro de ar Filtragem Desgaste No faz a 5 25
ineficaz natural filtragem do ar
corretamente
Entupimento Acmulo de Aquecimento do 10 100
do filtro sujeira nos equipamento
filtros
dificultando a
passagem de
ar
Filtro de Filtragem Desgaste No faz a 5 25
diesel ineficaz natural filtragem do diesel
corretamente
Entupimento Acmulo de Interrupes X
do filtro sujeira nos momentneas do
filtros equipamento de
dificultando a refrigerao
circulao de
diesel
Filtro de Filtragem Desgaste No faz a 5 25
lubrificantes ineficaz natural filtragem do
lubrificante
corretamente
Entupimento Acmulo de Provoca X
do filtro sujeira nos aquecimento e
filtros parada do motor
dificultando a
passagem de Provoca atrito do 10 100
lubrificante motor
 154

Quadro 3 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema de

equipamento de refrigerao, subsistema eltrico
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema eltrico
Item fsico Modo de falha Causa da Efeito e Classificao da falha Relao de
falha consequncia da A B C D E F importncia
falha 10 10 5 3 1 10 do item
com a falha
Sensores No Mau contato No envia sinais X
funcionamento Sensores de alarme de
dos sensores descalibrados temperatura
Falha
intrnseca
Funciona Mau contato Envio incorreto 10 100
inadequadamente Sensores de sinais de
descalibrado temperatura
Falha
intrnseca;
Fuga de corrente Baixa Choque eltrico 8 24
isolao
Fiao
desprotegida
Alternador No Desgaste das No X
carregamento da escovas armazenamento
bateria de energia na
bateria
Motor de No funciona Problemas No liga o motor X
partida nas escovas
Desgaste No liga o motor X
natural
devido ao
grande
nmero de
arranques
durante o dia
Painel de Controlador Excesso de No controla X
controle queimado vezes que mais a
liga e desliga temperatura
Curto circuito Falta de Choque eltrico 8 24
isolamento
Bateria No fornece Bateria O equipamento X
energia descarregada no liga
Mau contato O equipamento X
no liga
Perda da O equipamento X
capacidade no liga
de armazenar
energia
devido ao
desgaste
natural
 155

Fornece energia Falha de O equipamento X

abaixo do ajuste no no liga
esperado retificador

Fuga de corrente Falha na Choque eltrico 8 24

isolao Perda de carga 10 30
O equipamento X
no liga
Problema de Desgaste O equipamento X
vazamento da natural no liga
bateria
Fusveis Queima Problema no Pode haver 10 100
componente parada do sistema
representado eltrico
pelo fusvel

Quadro 4 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema de

equipamento de refrigerao, subsistema arrefecimento
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema arrefecimento
Item Modo de Causa da Efeito e Classificao da falha Relao de
fsico falha falha consequncia A B C D E F importnci
da falha 10 10 5 3 1 10 a do item
com a
falha
Radiador No circula Vlvula No refrigerao X
gua termosttica do motor
com alguma ocasionando
obstruo, superaquecimento
devido
circulao de
gua suja
Bomba No refrigerao X
dgua com do motor
alguma ocasionando
obstruo, superaquecimento
devido
circulao de
gua suja
Aletas do No refrigerao X
radiador do motor
esto com ocasionando
alguma superaquecimento
obstruo,
devido
circulao de
gua suja.
Caneletas No refrigerao X
obstrudas do motor
ocasionando
superaquecimento
 156

Aletas No refrigerao X
amassadas do motor
ocasionando
superaquecimento
Cebolo com No refrigerao X
defeito do motor
ocasionando
superaquecimento
Falha na No refrigerao X
ventoinha do motor
ocasionando
superaquecimento
Apresentar Coxins esto Vibrao que pode X
vibrao danificados danificar as
conexes,
provocando
vazamento da gua
Suportes do Vibrao que pode X
coxim esto danificar as
soltos conexes,
provocando
vazamento da gua
Vazamento no Furo no Vazamento da X
radiador radiador gua do radiador
que pode provocar
superaquecimento
do motor

Mistura da Junta do Perda da X

gua do cabeote capacidade de
radiador com pode ter refrigerao
leo queimado

gua do Vazando na Vazamento da X

radiador tampa gua do radiador
baixando que pode provocar
nvel superaquecimento
do motor
Vazamento Vazamento da X
nas gua do radiador
mangueiras que pode provocar
Braadeiras superaquecimento
com pouco do motor
ou muito
aperto
Radiador Vazamento da X
vazando gua do radiador
junto a que pode provocar
bomba superaquecimento
dgua no do motor
 157

selo ou bloco
do motor
Radiador com Uso Desgaste no X
corroso incorreto de radiador
aditivos ocasionado
vazamento da gua
e
consequntemente
superaquecimento
Bomba No funciona Travamento No consegue X
dgua das buchas bombear gua para
refrigerar o motor
provocando,
assim,
superaquecimento
no motor
Desgaste No bombeamento X
natural de gua
provocando,
assim,
superaquecimento
no motor
Funcionament Desgastes Vazamento da X
o inadequado naturais gua do radiador
que pode provocar
superaquecimento
do motor
Empeno do No bombeamento X
rotor\eixo de gua
provocando,
assim,
superaquecimento
no motor
Ar na linha No bombeamento X
de suco de gua
provocando,
assim,
superaquecimento
no motor
Filtro sujo No bombeamento X
de gua
provocando,
assim,
superaquecimento
no motor
Alta No bombeamento X
circulao de de gua
impurezas provocando,
assim,
 158

superaquecimento
no motor

Vazamentos Desgastes Vazamento da X

externos nas vedaes gua
No refrigerao
do motor,
ocasionando
superaquecimento
Vlvula Trancar, No acionar Desgaste a outros 10 100
termosttic desgaste quando a componentes
a natural. temperatura
chegar a
70C
Tubulao Vazamento Ressecament Vazamento da X
e o ou gua
mangueiras manuteno No refrigerao
incorreta do motor,
ocasionando
superaquecimento
Reservatri Vazamento Falta de gua Vazamento da X
o de gua gua
No refrigerao
do motor,
ocasionando
superaquecimento

Quadro 5 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema de

equipamento de refrigerao, subsistema lubrificao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de lubrificao
Item fsico Modo de falha Causa da Efeito e Classificao da falha Relao de
falha consequncia da A B C D E F importncia
falha 10 10 5 3 1 10 do item
com a falha
Bomba de Bomba no Problemas Lubrificao X
leo funciona nas incorreta
lubrificante engrenagens ocasionando
superaquecimento,
atrito e desgaste das
peas do motor
Desgaste Lubrificao X
natural incorreta
ocasionando
superaquecimento,
atrito e desgaste das
peas do motor
Funcionamento Desgaste Lubrificao 10 100
inadequado natural incorreta
ocasionando
 159

superaquecimento,
atrito e desgaste das
peas do motor
Presso de 10 100
circulao
desregulada
Alta Lubrificao 10 100
circulao incorreta
de ocasionando
impurezas superaquecimento,
atrito e desgaste das
peas do motor
Presso de 10 100
circulao
desregulada
Vazamentos Desgastes Baixa do nvel do 10 100
externos nas vedaes leo provocando
uma m lubrificao
que leva ao
superaquecimento,
atrito e desgaste das
peas do motor
Pescador No coleta O prprio No circulao de X
lubrificante trabalhar do lubrificante
leo pode ocasionando
gerar um superaquecimento
problema no
pescador
Excesso de No circulao de X
impurezas lubrificante
ocasionando
superaquecimento
Crter Vazamento Furo ou Vazamento de X
trinca lubrificante
Lubrificao
incorreta
ocasionando
superaquecimento,
atrito e desgaste das
peas do motor

Quadro 6 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema de

equipamento de refrigerao, subsistema motor
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de motor
Item fsico Modo de Causa da falha Efeito e Classificao da falha Relao de
falha consequncia A B C D E F importncia
da falha do item
10 10 5 3 1 10
com a falha

Cabeote Defeitos nas Desgaste natural Desalinhamento 10 10

vlvulas do ponto do
motor
 160

Fadiga Trincas, quebras X

e parada do
motor
Superaquecimento Parada do motor X
Defeitos nas Desgaste natural Desalinhamento 10 10
molas do ponto do
motor
Fadiga Trincas, quebras X
e parada do
motor
Superaquecimento Parada do motor X
Defeito nos Desgaste natural Desalinhamento 10 10
do ponto do
dutos de
motor
admisso e Fadiga Trincas, quebras X
e parada do
escapamento
motor
Superaquecimento Parada do motor X
Bloco Defeito no Desgaste natural Desalinhamento 10 10
do ponto do
alojamento
motor
dos cilindros Fadiga Trincas, quebras X
e parada do
e
motor
virabrequim Superaquecimento Parada do motor X
Defeitos nos Desgaste natural Desalinhamento 10 10
do ponto do
dutos de
motor
circulao Fadiga Trincas, quebras X
e parada do
de gua e
motor
leo Superaquecimento Parada do motor X
Virabrequim Defeitos no Desgaste natural Desalinhamento 10 10
pisto do ponto do
motor
Fadiga Trincas, quebras X
e parada do
motor
Superaquecimento Parada do motor X

Defeitos nos Desgaste natural Desalinhamento 10 10

cilindros do ponto do
motor
Fadiga Trincas, quebras X
e parada do
motor
Superaquecimento Parada do motor X
Defeitos nas Desgaste natural Desalinhamento 10 10
bielas do ponto do
motor
Fadiga Trincas, quebras X
e parada do
motor
Superaquecimento Parada do motor X
Defeitos no Desgaste natural Desalinhamento 10 10
 161

volante do do ponto do
motor
motor
Fadiga Trincas, quebras X
e parada do
motor
Superaquecimento Parada do motor X
Coxim do Vibrao Coxim solto Vibrao que 10 100
motor pode danificar
os demais
componentes ou
tirar o motor
do ponto
Pisto Quebra do Desgaste natural Danos a outros 10 100
componente componentes
Parada total do X
compressor
Danos ao X
produto
Fratura; Danos a outros 10 100
componentes
Parada total do X
compressor
Danos ao X
produto
Anis Quebra do Desgaste natural Danos a outros 10 100
componente componentes
Parada total do X
compressor
Danos ao X
produto
Fratura Danos a outros 10 100
componentes
Parada total do X
compressor
Danos ao X
produto
Plaquetas Quebra do Desgaste natural Danos a outros 10 100
componente componentes
Parada total do X
compressor
Danos ao X
produto
Fratura Danos a outros 10 100
componentes
Parada total do X
compressor
Danos ao X
produto
Camisa Quebra do Desgaste natural Danos a outros 10 100
componente componentes
Parada total do X
compressor
Danos ao X
produto
Fratura Danos a outros 10 100
componentes
 162

Parada total do X
compressor
Danos ao X
produto

Quadro 7 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema de

equipamento de refrigerao, subsistema carcaa do equipamento
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Subsistema de carcaa do equipamento
Item fsico Modo de Causa da Efeito e Classificao da falha Relao de
falha falha consequncia da A B C D E F importncia
falha 10 10 5 3 1 10 do item
com a falha

Carcaa Trepidao Como o motor Quebra das 10 100

no motor e fixo, com o mangueiras e
compressor andar do flexveis de gs
veculo acaba
afrouxando
Termmetro No medir No aferio Danos ao produto X
corretamente
a
temperatura
 163

Quadro 8 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema da carreta,

subsistema suspenso
Sistema: Carreta
Subsistema: Suspenso
Item Modo de Causa da falha Efeito e Classificao da falha Relao de
fsico falha consequncia da A B C D E F importncia
falha 10 10 5 3 1 10 do item
com a falha

Mola Quebra de Buracos, Diminui a resistncia 10 10

mola de impacto do
estradas ruins,
veiculo
quebra por
fadiga
Folga do Vibrao Diminui a resistncia 10 10
de impacto do
grampo das
veculo
molas
Pino de Quebra do Desgaste natural Pode deixar o veiculo 10 10
balancera pino de
ou falta de pendido para um lado
balancera
lubrificao o que gera maior
desgaste dos pneus
Folga da Desgaste Pode ocasionar 10 10
quebra do pino de
bucha do natural
balancera
balancin
Folga dos Desgaste Pode ocasionar 10 10
espaadores natural, vibrao quebra do pino de
dos balancera
balancins
Tirante Quebra do Quebra por Pode deixar o veculo 10 10
tirante pendido para um lado
impacto
o que gera maior
desgaste dos pneus
Pode deixar o veiculo 10 10
Desgaste natural pendido para um lado
o que gera maior
desgaste dos pneus
 164

Quadro 9 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema da carreta,

subsistema eixos
Sistema: Carreta
Subsistema: Eixos
Item Modo de falha Causa da falha Efeito e Classificao da falha Relao de
fsico consequncia da A B C D E F importncia
falha 10 10 5 3 1 10 do item
com a falha

Cubo Falha no Desgaste Ocasiona problema 10 30

rolamento natural, falta de no cubo,
lubrificao superaquecendo
desencadeando
inclusive fogo

Eixo Eixo pode Fadiga, Desgaste de pneus 10 10

entortar e at desalinhamento
Se o eixo cair pode 10 100
cair devido a
at tombar o veiculo
algum buraco

Rodas Desalinhamento Desgaste Desgaste pneus 10 10

natural
Folga parafusos Desgaste Vibrao da roda 10 100
natural/
vibrao

Quadro 10 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema da carreta,

subsistema freios
Sistema: Carreta
Subsistema: Subsistema de freios
Item fsico Modo de Causa da falha Efeito e Classificao da falha Relao de
falha consequncia da A B C D E F importncia
falha 10 10 5 3 1 10 do item
com a falha

Tambor de Desgastes Desgaste A roda especifica 8 80

freio e trincas natural fica sem freio
Lonas de Quebra Freada brusca Pode vir a quebrar o 8 80
freio patim
A roda especifica
ficar sem freio
Desgaste Desgaste A roda especfica 8 80
natural fica sem freio
Patim Quebra Devido A roda especfica 8 80
quebra da fica sem freio
pastilha de freio
Molas Pode Desgaste A roda especfica 8 80
quebrar ou natural no vai frear, pois a
se soltar mola no aciona o ar
comprimido
Vlvula Trancar Excesso de Trava todos os freios 10 100
mestra sujeira ou do caminho
congelamento
em viagens
especficas
Quica de Furo na Desgaste Isolamento da roda, a 8 80
freio quica natural mesma no vai mais
 165

frear

Reservatrio Queda de Desgaste No armazena o ar, 10 100

de ar presso, natural travando, assim,
comprimido vazamento todas as rodas

Quadro 11 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema da carreta,

subsistema instalaes pneumticas
Sistema: Carreta
Subsistema: Instalaes pneumticas
Item Modo de Causa da falha Efeito e Classificao da falha Relao de
fsico falha consequncia da A B C D E F importncia
falha 10 10 5 3 1 10 do item
com a falha

Balo Furar ou Corroso por No erguer o eixo 10 10

de ar estourar meio de
infiltrao
Grampo Grampo Desgaste natural No erguer o eixo 10 10
estoura

Quadro 12 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema da carreta,

subsistema eltrico
Sistema: Carreta
Subsistema: Instalaes e componentes eltricos
Item Modo de Causa da falha Efeito e Classificao da falha Relao de
fsico falha consequncia da A B C D E F importncia
falha 10 10 5 3 1 10 do item
com a falha

Fiao Desgaste Trepidao do Curto circuito, logo 10 100

veculo, mau algum item deixar
uso por parte do de funcionar
motorista
Farol Quebra Desgaste natural Farol no funciona 8 80
ou ressecamento Poder ser multado 10 10
Lmpadas Queima de Desgaste natural Farol no funcional 8 80
lmpadas Poder ser multado 10 10

Quadro 13 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema da carreta,

subsistema chassi
Sistema: Carreta
Subsistema: Chassi
Item Modo de Causa da falha Efeito e Classificao da falha Relao de
fsico falha consequncia da A B C D E F importncia
falha 10 10 5 3 1 10 do item
com a falha

Chassi Trinca no Desgaste natural, Quebra do chassi 8 10 24+10=34

pescoo uma marca deixando o veculo
especfica pendido
apresenta maiores
problemas
 166

Quadro 14 Reapresentao da etapa 4 e acrscimo da etapa 5 do sistema da carreta,

subsistema
Sistema: Carreta
Subsistema: Caixa de carga do furgo frigorfico
Item Modo de Causa da falha Efeito e Classificao da falha Relao de
fsico falha consequncia da A B C D E F importncia
falha 10 10 5 3 1 10 do item
com a falha

Paredes do Infiltrao Defeito de Perda da capacidade X

Ba fabricao de refrigerao;
Pode molhar a carga
seca
Borrachas Desgaste Ressecamento Infiltrao pode X
de molhar a carga seca
isolamento
do ba
Tnel de Trincas, Falha na hora do No distribuio do X
frio quebras carregamento frio de maneira
(carga enrosca no uniforme, temperatura
tnel) incorreta na traseira
do furgo
 167

APNDICE D. APRESENTAO DA ETAPA 6 PLANEJAMENTO DAS

MANUTENES

Quadro 1 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Selo (compressor)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Compressor
Item: Selo
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Vedao incorreta em funo de:
Ressecamento
Desgaste natural
Trabalho em alta presso
- Provocando:
Vazamento de gs
No refrigerao correta, podendo ocasionar danos ao produto

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Troca do selo a cada 10000 horas (TermoKing)
- Troca do selo a cada 7000 horas (Carrier)

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar

que essa falha ocorra?)
- Indicao de vazamento de gs

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Inspeo visual, buscando identificar vazamento de cor amarelada (indica vazamento de
gs)

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,

quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Verificar se o vazamento de leo ou de gs. Se for vazamento de leo h a possibilidade
de esperar o veculo retornar para a sede da empresa, se for vazamento de gs, o veculo
deve dirigir-se imediatamente para uma concessionria/oficina mais prxima para
substituio do selo
 168

Quadro 2 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Flexveis de suco (compressor)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Compressor
Item: Flexveis de suco
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Vazamento de fluido refrigerante em funo de:
Ressecamento e trincas
- Ocasionando:
No refrigerao, podendo provocar danos aos produtos transportados

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Evitar a vibrao do motor
- Inspeo visual das condies dos flexveis de suco

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar

que essa falha ocorra?)
- Vibrao excessiva
- Qualquer indicao de vazamento de gs

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Controlar vibrao

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,

quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar os flexveis de suco
 169

Quadro 3 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Correias e polias (compressor)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Compressor
Item: Correias/ Polias
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Desgaste das correias em funo de:
Desgaste natural
Correia muito tensionada
Correia pouco tensionada
- Desgaste das polias em funo de:
- Desgaste natural
- Podendo ocasionar
Parada total do equipamento gerando danos ao produto

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Inspeo visual das condies das correias e polias
- Troca das correias e polias a cada 1000 horas

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar

que essa falha ocorra?)
- Excesso de folga ou de tensionamento das correias

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Inspeo visual

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,

quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar as correias e polias
 170

Quadro 4 - Planejamento da manuteno de falhas nas correias e polias do compressor

do equipamento de refrigerao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Compressor
Item: Correias

Especificao da Tarefa de manuteno de Responsvel Periodicidade

rotina
Controlar tensionamento da correia Equipe de A cada 500 horas
manuteno
Inspeo visual das correias Equipe de A cada 500 horas
manuteno
Troca de correias Equipe de A cada 1000 horas
manuteno
 171

Quadro 5 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Filtro Diesel (filtros)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Filtros
Item: Filtro Diesel
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Excesso de sujeira ou acmulo de impurezas dificultando a passagem do diesel no
motor, podendo ocasionar uma parada total do equipamento

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Troca do filtro do diesel a cada 1000 horas

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar

que essa falha ocorra?)
- Qualquer tipo de dificuldade no funcionamento do equipamento

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Inspeo visual
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,
quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar o filtro de diesel

Quadro 6 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Filtro Lubrificante (filtros)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Filtros
Item: Filtro lubrificante
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Excesso de sujeira ou acmulo de impurezas dificultando a passagem do lubrificante
para o motor, podendo ocasionar uma parada total do equipamento

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Troca do filtro lubrificante a cada 1000 horas

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar

que essa falha ocorra?)
- Controle de temperatura do motor, mximo de 88C

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Inspeo visual

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,

quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar o filtro lubrificante
 172

Quadro 7- Planejamento da manuteno de falhas no filtro de ar do equipamento de

refrigerao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Filtros
Item: Filtro de ar

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel Periodicidade

de rotina
Troca de filtro de ar Equipe de cada 1000 horas
manuteno
 173

Quadro 8 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Sensores (eltrico)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Eltrico
Item: Sensores
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Sensores no funcionam em funo de pane, mau contato ou algum tipo de falha nas
conexes, consequentemente, no enviam mais sinais de temperatura ou enviam de forma
incorreta

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Teste de funo, denominado autoteste, pode ser feito pelo motorista antes de cada
viagem, com o veculo ainda vazio
- Reviso a cada 1000 horas

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar

que essa falha ocorra?)
- Qualquer sinal de alerta nos sensores ou irregularidade apresentada no autoteste

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Anlise do autoteste

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,

quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para reparar a pane nos sensores

Quadro 9 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Alternador (eltrico)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Eltrico
Item: Alternador
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- No carregar a bateria, logo, o equipamento deixa de refrigerar corretamente

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Verificar as condies das escovas a cada 2000 horas
- Inspeo visual em todo o alternador a cada 3000 horas
- Reviso geral do alternador anualmente

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar

que essa falha ocorra?)
- Bateria do equipamento apresentando dificuldades para carregar

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Monitoramento, caso a bateria no carregue corretamente

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,

quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar ou reparar o alternador
 174

Quadro 10 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Motor de partida (eltrico)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Eltrico
Item: Motor de partida
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- O equipamento no liga

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Reviso a cada 3000 horas ou a cada 2 anos

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar

que essa falha ocorra?)
- Equipamento apresentando dificuldades para ligar

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Monitoramento, caso o motor apresente dificuldade para ligar

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,

quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar ou reparar o motor de
partida

Quadro 11 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Painel eltrico / painel de controle (eltrico)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Eltrico
Item: Painel eltrico / painel de controle
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- A placa, ou o painel de controle, podem entrar em curto com a rede e no controlar mais
os sensores de temperatura

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Fabricante recomenda a troca da placa a cada 5000 horas
- Realizao do autoteste a cada viagem

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar

que essa falha ocorra?)
- Qualquer sinal de irregularidade no autoteste ou nos sensores

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Anlise do autoteste

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,

quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar ou reparar a placa;
Motorista, mediante orientao, troca um fusvel
 175

Quadro 12 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Bateria (eltrico)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Eltrico
Item: Bateria
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- No fornecer mais energia para o equipamento ou fornecer energia insuficiente,
podendo levar o equipamento a uma parada ou refrigerao incorreta

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Verificar terminais a cada 2000 horas
- Verificar nvel do fluido da bateria a cada 2000 horas
- Substituio da bateria anualmente

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar

que essa falha ocorra?)
- Monitoramento, caso o motor apresente dificuldade para ligar

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so

os procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Equipamento apresentando dificuldades para ligar

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,

quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar a bateria
- Reprojeto:
Implementar uma bateria extra em funo de muitos equipamentos ligados
 176

Quadro 13 - Planejamento da manuteno de falhas nos sensores eltricos do

equipamento de refrigerao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Eltrico
Item: Sensores

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel Periodicidade

de rotina
Realizar autoteste Motorista A cada viagem
 177

Quadro 14 - Planejamento da manuteno de falhas nos fusveis do equipamento de

refrigerao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Eltrico
Item: Fusveis

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel Periodicidade

de rotina
Realizar autoteste Motorista A cada viagem
 178

Quadro 15 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Radiador (arrefecimento)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Arrefecimento
Item: Radiador
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Um problema no radiador pode provocar um superaquecimento no motor do equipamento

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Verificar diariamente o nvel de gua no radiador (atividade realizada pelo motorista)
- A cada 2000 horas fazer a limpeza e inspeo visual do radiador, observando trincas ou
vazamentos

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Algum tipo de mangueira obstruda
- Nvel de gua abaixo do mnimo necessrio

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Inspeo visual
- Verificar vibrao do radiador
- Manter nvel da gua
- Avaliar qualquer tipo de vazamento

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais

aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para realizar uma solda ou a troca do
radiador
 179

Quadro 16 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Bomba dgua (arrefecimento)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Arrefecimento
Item: Bomba dgua
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Bomba dgua no consegue bombear a gua necessria para o resfriamento, provocando
um superaquecimento do motor

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- A cada 1000 horas, retira-se a bomba dgua para verificao das palhetas ou de possveis
vazamentos;
- Verificar sistema de arrefecimento do motor a cada 1000 horas com um refratmetro.

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Qualquer sinal de aquecimento do motor
- Controlar temperatura do motor, limite mximo de 88C

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Motorista controla temperatura do motor do equipamento

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais

aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar ou reparar a bomba
dgua
- Reprojeto:
O equipamento da marca Carrier poderia sofrer modificaes quanto aos sensores que
indicam a temperatura do motor
 180

Quadro 17 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Mangueiras e tubulaes (arrefecimento)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Arrefecimento
Item: Mangueiras e tubulaes
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Ressecamento das mangueiras, provocando vazamento de gua, o que pode resultar em
um superaquecimento do motor

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Inspeo visual das mangueiras a cada 1000 horas, verificando possveis vazamentos e
trincas
- Manter nvel da gua dentro dos limites

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Baixo nvel da gua
- Superaquecimento do motor

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Nvel da gua

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais

aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar mangueiras ou tubulaes
com vazamento

Quadro 18 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Reservatrio de gua (arrefecimento)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Arrefecimento
Item: Reservatrio de gua
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Vazamento, provocando um superaquecimento do motor.

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Inspeo visual do reservatrio (possveis vazamentos, trincas) a cada 1.000 horas;
- Controlar nvel da gua

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Baixo nvel da gua
- Superaquecimento do motor

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Nvel da gua

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais

aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar o reservatrio de gua
 181

Quadro 19 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Bomba de leo (lubrificao)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Lubrificao
Item: Bomba do leo
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Bomba de leo no funciona, provocando um superaquecimento do motor

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Reviso da bomba de leo a cada 15.000 horas para equipamentos da marca TermoKing, e
a cada 8000 horas para equipamentos da marca Carrier

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Qualquer sinal de aquecimento no painel

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Nvel do leo do motor

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais

aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar ou reparar a bomba de
leo

Quadro 20 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Pescador (lubrificao)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Lubrificao
Item: Pescador
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- No coleta lubrificante, ocasionando superaquecimento no motor

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Reviso do pescador a cada 15000 horas para equipamentos da marca TermoKing, ea cada
8000 horas para equipamentos da marca Carrier

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Limite mximo aceitvel da temperatura: 88C

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Manter nvel do leo

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais

aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar o pescador
 182

Quadro 21 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Crter (lubrificao)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Lubrificao
Item: Carter
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Vazamento, furo ou trinca no Carter provocando um superaquecimento do motor.

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Inspeo visual do Crter (possveis vazamentos, trincas) a cada 1.000 horas;
- Manter nvel do leo do Crter;
- Limpeza do respiro do Crter a cada 3.000 horas.

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Baixo nvel do leo do Crter.

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Inspeo visual.

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais

aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar ou soldar o Crter.
 183

Quadro 22 - Planejamento da manuteno de falhas na bomba de leo lubrificante do

equipamento de refrigerao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Lubrificao
Item: Bomba de leo

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel Periodicidade

de rotina
Realizar teste de presso Equipe de A cada 1000
manuteno horas
Realizar teste de sensores Equipe de A cada 1000
manuteno horas
 184

Quadro 23 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Cabeote/ Virabrequim/ Blocos/ Pisto/ Anis/
Plaquetas/ Camisas (motor)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Motor
Item: Cabeote/ Virabrequim/ Blocos/ Pisto/ Anis/ Plaquetas/ Camisas
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- A quebra de algum dos componentes do motor ocorre em funo de:
Desgaste natural
Fratura
- Ocasionando:
Danos a outros componentes
Parada do compressor, consequentemente, causando danos ao produto transportado

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Troca do leo do motor a cada 2.000 horas
- Verificar rotao do motor a cada 2.000 horas
- Retfica completa a cada 8.000 horas para equipamentos da marca Carrier e a cada
15000 horas para equipamentos da marca TermoKing

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar

que essa falha ocorra?)
- Superaquecimento do motor

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha
ocorra?)
- Manter temperatura abaixo de 88C
- Controle de aquecimento, vibrao e rudo
- Manter nvel de leo e gua do motor

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea,

quais aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Em funo da regio em que o veculo estiver, a realizao da retfica do motor pode
demorar, h casos em que necessrio enviar um segundo caminho para troca do
equipamento
- Reprojeto:
Carrier: s entra em alarme de aquecimento com mais de 100C e s avisa depois que
ferveu o cabeote
 185

Quadro 24 - Planejamento da manuteno de falhas no motor do compressor do

equipamento de refrigerao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Motor
Item: Pisto, virabrequim, anis, plaquetas, camisa, cabeote

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel Periodicidade

de rotina
Controlar nvel de leo e gua no motor Motorista Diariamente

Controlar vibrao Equipe de A cada 1000 horas

manuteno
Inspeo Visual Equipe de A cada 1000 horas
manuteno
Retfica completa Equipe de A cada 15000 horas
manuteno (Termo King) e 8000
horas (Carrier)
 186

Quadro 25 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Equipamento de refrigerao: Termmetro (carcaa)
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Carcaa
Item: Termmetro
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- No identificar corretamente a temperatura

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Aferio a cada 800 horas feita pelo tcnico

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Qualquer tipo de medio incorreta de temperatura

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Aferio

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais

aes devem ser seguidas?)
- Ao Corretiva:
Dirigir-se a uma concessionria/oficina mais prxima para trocar ou reparar o termmetro
 187

Quadro 26 - Planejamento da manuteno de falhas na carcaa do equipamento de

refrigerao
Sistema: Equipamento de refrigerao
Subsistema: Carcaa
Item: Carcaa

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel Periodicidade

de rotina
Controlar vibrao Equipe de A cada 1000 horas
manuteno
Realizar reapertos na carcaa do motor Equipe de A cada 1000 horas
manuteno
 188

Quadro 27 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Carreta Ba: Paredes de isolamento do ba (caixa de carga)
Sistema: Carreta Ba
Subsistema: Subsistema de caixa de carga
Item: Paredes de isolamento do ba
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Infiltrao;
- Defeitos de fabricao
Ocasionando perda de capacidade de refrigerao e possibilidade de molhar a carga

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Inspeo visual das paredes do ba, identificando e corrigindo qualquer foco de infiltrao

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Qualquer foco de infiltrao

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Inspeo visual das paredes do ba, que devem estar em perfeitas condies
5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais
aes devem ser seguidas?)
- Corrigir o foco de infiltrao injetando silicone ou poliuretano at chegar a uma
oficina/concessionria para resolver o problema definitivamente

Quadro 28 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Carreta Ba: Borrachas de isolamento do ba (caixa de carga)
Sistema: Carreta Ba
Subsistema: Subsistema de caixa de carga
Item: Borrachas de isolamento do ba
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Desgaste
- Ressecamento
Ocasionando infiltrao, perda de capacidade de refrigerao e possibilidade de molhar a
carga

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Inspeo visual das borrachas, identificando e corrigindo ressecamento, desgaste ou
qualquer foco de infiltrao

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- Qualquer foco de infiltrao

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Inspeo visual das borrachas de isolamento do ba, que devem estar em perfeitas
condies

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais

aes devem ser seguidas?)
- Dirigir-se a uma oficina/concessionria para resolver o problema
 189

Quadro 29 Planejamento da manuteno para evitar falhas que possam comprometer o

produto Carreta Ba: Tnel de frio (caixa de carga)
Sistema: Carreta Ba
Subsistema: Subsistema de caixa de carga
Item: Tnel de frio
1. Identificao dos perigos: (Quais perigos podem ser gerados por essa falha?)
- Trincas e quebras, no distribuindo o frio uniformemente dentro do ba

2. Medidas preventivas: (Como prevenir a ocorrncia dessa falha?)

- Inspeo visual do tnel em todas as viagens antes do carregamento

3. Estabelecimento dos limites crticos: (Quais so os limites aceitveis para evitar que
essa falha ocorra?)
- No distribuio do frio de maneira uniforme
- Temperatura incorreta na traseira do furgo

4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento/verificao: (Quais so os

procedimentos para monitorar ou verificar o item a fim de evitar que a falha ocorra?)
- Inspeo visual do tnel
- Ateno temperatura interna do ba

5. Estabelecimento de aes corretivas e ou de reprojeto: (Caso a falha acontea, quais

aes devem ser seguidas?)
- Dirigir-se a uma oficina/ concessionria para reparar ou trocar o tnel
 190

Quadro 30 - Planejamento da manuteno de falhas no eixo da carreta ba

Sistema: Carreta Ba
Subsistema: Eixos
Item: Eixo

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel Periodicidade

de rotina
Inspeo visual buscando detectar possveis Equipe de A cada 10000 km
trincas no eixo e ponta de eixo manuteno

Alinhamento Equipe de A cada 10000 km

manuteno
Cambagem Equipe de A cada 10000 km
manuteno
 191

Quadro 31 - Planejamento da manuteno de falhas nas rodas da carreta

Sistema: Carreta
Subsistema: Eixos
Item: Rodas

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel Periodicidade

de rotina
Alinhamento Equipe de a cada 1000 horas
manuteno
Realizar reapertos nos parafusos das rodas Equipe de a cada viagjem
manuteno
 192

Quadro 32 - Planejamento da manuteno de falhas na vlvula mestra dos freios da

carreta ba
Sistema: Carreta Ba
Subsistema: Subsistema de freios
Item: Vlvula mestra

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel Periodicidade

de rotina
Anlise de rudo (ao soltar o freio) Equipe de A cada 5000 km
manuteno/
motorista
Anlise de dificuldade se soltar o freio Motorista Diariamente

Troca da vlvula mestra dos freios Equipe de A cada 10000 km

manuteno
 193

Quadro 33 - Planejamento da manuteno de falhas no reservatrio de ar dos freios da

carreta ba
Sistema: Carreta Ba
Subsistema: Subsistema de freios
Item: Reservatrio de ar comprimido

Especificao da Tarefa de manuteno Responsvel Periodicidade

de rotina
Verificar vazamento do reservatrio de ar Equipe de Diariamente
comprimido manuteno/
motorista
Trocar ou soldar o reservatrio de ar Equipe de A qualquer indcio de
comprimido manuteno defeito