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Alternativas de prevencin en origen de la contaminacin en el sector de tratamiento de superficies
Si considera que algn punto del estudio puede mejorarse o existe alguna
imprecisin, le agradeceramos nos lo comunicase.
NDICE
1. INTRODUCCIN ................................................................................................................................... 5
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9. BIBLIOGRAFA.................................................................................................................................. 144
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Alternativas de prevencin en origen de la contaminacin en el sector de tratamiento de superficies
1. INTRODUCCIN
El Centro de Actividad Regional para la Produccin Limpia (CAR/PL) del Plan de Accin para el
Mediterrneo ha realizado este Estudio sobre Alternativas de Prevencin de la Contaminacin
en el Sector de Tratamiento de Superficies con el objeto de presentar las oportunidades de
prevencin en origen de la contaminacin que puedan ser implantadas en las industrias
mediterrneas de este sector.
La racionalizacin de los consumos y las mejoras en las operaciones internas encaminadas hacia la
prevencin en origen de la contaminacin y la ecoeficiencia aportan ventajas para la empresa que
las lleva a cabo, ventajas de tipo econmico, ambiental y social al reducir los impactos sobre el
medio. Asimismo, se reducen las corrientes residuales generadas y su carga contaminante, se
ahorra agua y materias primas y se mejora la imagen pblica de la empresa. Todas estas ventajas
suponen un valor aadido para la empresa que las lleva a cabo, que aumenta as su capacidad
competitiva.
1
El primer captulo corresponde al captulo 2 de este estudio y as sucesivamente en el resto de captulos.
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El tercer captulo describe el proceso clsico de tratamiento de las aguas residuales generadas y las
alternativas existentes para dicho tratamiento.
Tambin se incluye un apartado final en el que se presentan algunos ejemplos reales de empresas
que han implantado alternativas de prevencin de la contaminacin y corresponden a casos
prcticos de fichas Med Clean que publica el CAR/PL.
Este estudio va dirigido, principalmente, a profesionales e industriales del sector del tratamiento de
superficies con el objetivo de presentarles oportunidades de prevencin de la contaminacin para
que, segn la realidad de cada empresa, disminuyan gastos innecesarios y prcticas poco eficientes
y opten por implantar estrategias y oportunidades de prevencin aplicables a este sector.
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Igualmente, las piezas pueden sufrir un pulido mecnico a fin de mejorar su estado superficial,
eliminndose tambin, de este modo, cualquier grasa que pudiera quedar.
Son muy variados los sistemas de preparacin de la pieza, en funcin del material de base y de la
naturaleza de los restos a eliminar. Entre stos, los ms frecuentes dentro del sector son:
- pretratamiento mecnico
- decapado mecnico
- desengrase qumico
- desengrase con ultrasonidos
- desengrase electroltico
- activado cido/decapado
El pretratamiento final elimina con medios mecnicos slo los ltimos restos grandes de aceites y
grasa, acondicionando la pieza para el proceso galvnico propiamente dicho.
En cualquier ciclo de pretratamiento en el que las piezas a tratar presentan tanto restos de aceites
como de xido, es una buena prctica eliminar mecnicamente dichos contaminantes antes de
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introducir las piezas en la lnea de proceso, ya que esto facilitar la eliminacin ms uniforme de
aceites y xidos, posteriormente.
Consiste en proyectar a gran velocidad, mediante aire comprimido, un material agresivo en estado
slido (arena de slice, escorias, granalla de acero, etc.) sobre la superficie en cuestin. Con este
sistema, se van eliminando las capas de impurezas que se encuentran adheridas a la superficie a
tratar. El material agresivo que se utiliza depende de diferentes factores, como el rendimiento del
producto, la posibilidad de recuperacin, el aspecto deseado del acabado y del material de base de
la pieza.
En este caso, se procede a la inmersin de la superficie a tratar en una solucin qumica, durante un
tiempo prefijado, empleando disolventes, detergentes o por electrlisis.
En el desengrase con disolventes, stos son utilizados tanto en fase vapor como en fro. Eliminan
las grasas, las pinturas y los barnices.
En fase vapor, se utilizan normalmente disolventes clorados, los cuales se hacen evaporar en el
bao para producir los vapores disolventes.
En el caso de utilizacin del desengrase con disolventes en fro, se emplean los mismos
compuestos, pero se aplican por inmersin.
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En los medios alcalinos utilizados para desengrasar las piezas, se puede hallar la siguiente
formulacin:
- pH...............................................12-14
- temperatura.................................60-90 C
Por otra parte, para favorecer el efecto mecnico de la limpieza, normalmente se utiliza algn
mecanismo de agitacin del medio, como el aire, por ejemplo.
Este sistema consiste en un medio qumico como el anterior, al que se le aade un mecanismo
generador de ultrasonidos que crea un efecto de impacto sobre la superficie de la pieza,
colaborando a la limpieza mecnica de sta.
Uno de los sistemas ms utilizados es el desengrase electroltico, que consiste en someter las
piezas, actuando como ctodos, a la accin de una solucin alcalina. Las grasas saponificables son
atacadas y saponificadas por la accin de la solucin alcalina y el hidrgeno originado en la
electrlisis sobre el ctodo favorece la liberacin de las grasas de la pieza. Con este sistema,
tambin se desprenden los xidos metlicos para su reduccin a travs del hidrgeno.
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- pH................................................ 12-14
- temperatura.................................. 80 C
- densidad de corriente....................5-10 Amp/dm2
En esta operacin se eliminan sobre todo los xidos metlicos de la superficie a recubrir.
En funcin del tipo de xido a eliminar, se utilizan baos cidos en fro o en caliente.
- cido clorhdrico
- cido sulfrico
- agentes inhibidores
Despus del decapado, la superficie contiene productos qumicos que se generan por la accin de
los cidos sobre los xidos. A continuacin, por consiguiente, se eliminan estos productos mediante
su neutralizacin y posterior lavado con agua corriente.
En funcin del material a recubrir y de las caractersticas finales que se pretenden del recubrimiento, se
utilizan distintas tcnicas y materiales. Veremos, seguidamente, los principales procesos de tratamiento
que se llevan a cabo.
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ctodo de la cubeta electroltica. Por otra parte, el nodo est formado por barras de gran pureza del
metal de deposicin, cuya misin es mantener constante la concentracin de los iones metlicos en el
electrolito.
Dentro del sector de industrias de acabado de superficies se pueden encontrar, principalmente, los
procesos industriales que se describen a continuacin.
Este tipo de proceso es uno de los ms difundidos entre las empresas de tratamiento de superficies y,
posiblemente, se convierta en uno de los recubrimientos ms utilizados para la proteccin del hierro,
dadas sus caractersticas anticorrosivas y decorativas.
- cinc cido
- cinc alcalino
- cinc cianurado
El proceso de cinc cido no es, hoy en da, el proceso de cincado ms empleado. Este metal es
qumicamente activo y se ve atacado por los cidos diluidos, aunque lo hace lentamente cuando el
cido est concentrado. En algunos casos, esto provoca una dificultad a la hora de controlar los
parmetros del bao de proceso. La solucin cida est formada principalmente por sulfato o cloruro
de cinc, cloruro sdico o potsico, cido brico. As pues, las formulaciones cidas son de esta forma:
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- Temperatura................................21-35 C
- Densidad de corriente.................1-4 Amp/dm2
- Tensin........................................1-18 V
- pH................................................4,8-5,4
Ms utilizada que la anterior es la solucin de cinc alcalina. En este caso, el cinc reacciona con los
lcalis dando cincatos solubles, segn la siguiente reaccin, en la que tambin se libera hidrgeno:
- Temperatura........................................20-30 C
- Densidad de corriente catdica..........2-4 Amp/dm2
- Voltaje................................................2-15 V
El ltimo tipo de cincado, siendo ms usado que el cincado cido y alcalino, es el cincado cianurado,
en forma alcalina, que se basa en la siguiente reaccin:
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Cianuro de cinc 60 30 10
Sosa custica 80 75 65
Polisulfuro sdico 2 2 -
- Temperatura.........................................20-30 C
- Densidad de corriente catdica...........2-6 Amp/dm2
- Voltaje..................................................2-15 V
Hasta ahora se sigue utilizando el cromo hexavalente en las formulaciones para la pasivacin.
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cromado
alcalino cianurado
cobreado alcalino no cianurado
cido
Niquelado
latonado
plateado
dorado
estaado
Por lo tanto, como podemos apreciar, el niquelado electroltico se utiliza en gran nmero de casos
como base para recubrir con otros metales, como por ejemplo:
- cromo
- oro
- plata
- latn, entre otros
- hierro
- aluminio y sus aleaciones
- latn
- cobre
- cinc y sus aleaciones
En algunos casos particulares, las piezas se acaban con un recubrimiento de nquel qumico de
caractersticas especficas (dureza, lubricacin, etc.).
Dado que las reacciones que se producen en el niquelado qumico son catalticas, es decir, las inicia el
mismo material a recubrir, es muy importante en este tipo de recubrimiento conseguir una buena
adherencia y, por lo tanto, limpiar muy bien las piezas a tratar.
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Con estas materias primas, las condiciones de trabajo requeridas son las siguientes:
- temperatura..................................50-65 C
- densidad de corriente...................1-10 Amp/dm2
- pH.................................................4-5
- tensin...........................................1-16 V
La reaccin general que tiene lugar para la deposicin del nquel es la siguiente:
Como ya se ha comentado, el niquelado electroltico se emplea en muchos casos como base para
favorecer la deposicin de otro metal (cromo, principalmente).
En los baos de cromo estudiados, como materias primas de uso ms generalizado, cabe destacar:
- temperatura..................................... 40-50 C
- densidad de corriente...................... 5-55 Amp/dm2
- nodos insolubles............................ 93% Pb, 7% Sn
El bao de cobreado tambin se utiliza bastante dentro del sector. La formulacin del bao es variada
y se puede clasificar segn:
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- temperatura...................................... 32-43 C
- densidad de corriente...................... 10-15 Amp/dm2
- pH.................................................... 12-12,6
- nodos.............................................. cobre y acero
Se utiliza para grosores, incluso sobre todo tipo de metales de base o como capa de base para nuevas
capas de otros tipos de bao de cobre. Por este motivo, su uso est muy extendido. Existe tambin una
versin de alta concentracin, que alcanza los 120 g/l de cianuro de cobre y 135 g/l de cianuro sdico.
- temperatura.................................................... 43-60 C
- pH................................................................... 8,2-9,2
- densidad de corriente..................................... 1-7,5 Amp/dm2
- nodos............................................................. cobre
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Es una subcapa para baos de nquel brillante y cromo. Se aplica sobre cualquier metal que presente
una capa de cobre. Tambin se utiliza en circuitos impresos.
Para el caso del cobre cido con cido sulfrico, la composicin del bao est formada por:
- temperatura..................................... 21-49 C
- densidad de corriente...................... 2-10 Amp/dm2
- nodos............................................... cobre
Es un bao aplicable sobre cualquier metal ferroso con base previa de cobre; tambin se puede utilizar
como recubrimiento bajo baos de nquel-cromo, a fin de ofrecer ms resistencia a la corrosin. Se
utiliza mucho en la fabricacin de circuitos impresos, ya que se consiguen capas muy finas de
recubrimiento, aunque tambin permite recubrimientos gruesos.
Condiciones de trabajo:
- pH.....................................................0,8-1,7
- temperatura.......................................27-77 C
- densidad de corriente........................7,5-12,5 Amp/dm2
- nodos................................................cobre
Se trata de un proceso que puede ofrecer cualquier tipo de grosor a las piezas de cualquier metal base
que tenga una base de cobre. Utilizado tambin en la confeccin de circuitos impresos.
Otro tipo de recubrimiento que utiliza el nquel como base es el de bao de latn. En este caso, la
formulacin ms empleada es la siguiente:
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- temperatura................................ 40-60 C
- pH.............................................. 9,5-11,5
- densidad de corriente................. 0,5-2 Amp/dm2
- nodos Cu-Zn............................. 80% Cu, 20% Zn
Otro bao que precisa un primer tratamiento con nquel es el de plata. La formulacin en este proceso
es:
- cianuro de plata................................ 30-40 g/l
- cianuro potsico............................160-200 g/l
- abrillantadores............................... 0,1-10 g/l
- temperatura.................................... 22-30 C
- densidad de corriente......................0,5-2 Amp/dm2
- nodos............................................. plata (99,99%)
Finalmente, un ltimo proceso, muy comn, que tambin precisa una primera capa de nquel, es el de
bao de oro. En este caso, la formulacin empleada es la siguiente:
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- temperatura.................................50-70 C
- pH...............................................11-12
- densidad de corriente................. 0,2-0,6 Amp/dm2
- nodos.........................................titanio platinizado (inertes)
Aunque no se trata de un proceso tan corriente como los anteriores, cabe citar el cadmiado
electroltico, en el que intervienen tambin los cianuros (cianuro sdico, principalmente) y xido de
cadmio. La reaccin que tiene lugar es la siguiente:
La estabilidad del complejo de cadmio formado se favorece por un exceso de cianuro libre en la
solucin.
Dentro de este tipo de tratamientos generales, cabe mencionar el proceso de recubrimiento con estao
por bao electroltico en el cual intervienen el estannato sdico, acetato sdico, sosa custica,
perborato sdico y agua. La temperatura de trabajo es de 70 C. Bsicamente, el proceso tiene lugar
porque el perborato sdico oxida el ion estannato a estnico.
En este grupo de procesos de recubrimiento, se efecta una reaccin qumica con el metal de base.
El fosfatado consiste en la formacin de capas de fosfatos sobre la superficie del metal a tratar.
Adems de proteger contra la corrosin, este proceso facilita el trabajo mecnico de los metales
tratados.
El proceso de fosfatado se consigue introduciendo la pieza a recubrir en una solucin diluida de cido
fosfrico, el cual reacciona con el hierro, segn la reaccin:
Por otra parte, tambin existe el proceso de anodizado del aluminio. La oxidacin andica del
aluminio puede considerarse un proceso de pasivado acelerado mediante el paso de la corriente
continua. En realidad, se trata de su oxidacin por electrlisis y hace actuar como un nodo la pieza a
tratar. Es una aplicacin muy importante que, en la mayora de los casos, sirve para la proteccin de
piezas de aluminio destinadas a la construccin.
El mecanismo que tiene lugar es el siguiente: cuando la corriente elctrica pasa a travs del electrolito,
donde las piezas del aluminio a oxidar actan a modo de nodo, se forma una capa de xido de
aluminio (almina) que va creciendo poco a poco, hasta llegar a grosores del orden de 25-60 micras.
Durante este proceso de oxidacin, el oxgeno que se forma en el nodo es lo que va oxidando el
aluminio. Debido al excesivo calor desprendido durante la oxidacin, se deshidrata y forma el xido de
aluminio (capa de almina).
En este caso, a diferencia de los otros procesos, el tratamiento que se debe dar al aluminio es el
siguiente:
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Por su parte, para realizar el proceso de satinado del aluminio, la formulacin bsica es:
En cuanto al proceso de anodizado propiamente dicho, hay distintos tipos de electrolitos que son
utilizados en la oxidacin andica, aunque el ms importante es el cido sulfrico a un 20% en peso.
- temperatura.................................... 21-23 C
- densidad de corriente andica........0,5-1,5 Amp/dm2
Dado que en el tratamiento andico del aluminio, el cido sulfrico ataca su superficie disolvindola
parcialmente, cuando la concentracin de aluminio en el medio llega a un valor concreto, se debe
proceder a la dilucin del electrolito.
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Tambin las condiciones de trabajo dependen de cada colorante en concreto, as como del grado de
intensidad de absorcin solicitado.
Finalmente, en el proceso de sellado se utiliza agua destilada a 98 C para hidratar la capa de almina.
Para acabar con el estudio de los procesos galvnicos realizados se describe, a continuacin, el proceso
de electropulido.
2.2.4 Electropulido
El pulido electroltico consiste en disolver, de manera preferencial, una parte muy pequea de la pieza,
a fin de conseguir un brillo de espejo del acero inoxidable.
La pieza acta a modo de nodo, en una cubeta que contiene cidos concentrados calientes.
- temperatura........................................ 80-90 C
- tiempo................................................ 2-3 minutos
- densidad de la corriente andica....... 10-50 Amp/dm2
Una vez descritos los principales procesos que forman una lnea galvnica, en la siguiente tabla se
muestra la secuencia de una lnea terica:
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Carga Secado y
descarga
Desengrase Lavado
qumico
Desengrase Bao2
ultrasonidos
Lavado Neutralizado
Decapado Lavado
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Este caudal depende de muchos factores y, segn como haya sido diseada la planta galvnica,
puede ser muy superior al mnimo necesario. ste es, por desgracia, un caso muy habitual.
Es, por lo tanto, esencial que el sistema de lavado escogido permita obtener la calidad de lavado
necesaria con el mnimo consumo de agua, hecho que, por otro lado, tambin implica una
reduccin del caudal de las aguas residuales.
Uno de los factores que ms influyen en los caudales de lavado es el arrastre. ste, por su parte,
puede venir condicionado por la forma y rugosidad superficial de la pieza, por la viscosidad de la
solucin de proceso, etc.
En algunos pases del Mediterrneo, el industrial ha de tener en cuenta que, al precio del coste del
agua se le pueden aadir otros costes, en funcin de las necesidades de adecuar el vertido de aguas
residuales a la normativa aplicable. Entre estos costes, cabe destacar los siguientes, como ms
significativos:
1. Impuestos (cnones y tasas). Adems, hay que tener en cuenta que muchos de ellos son
progresivos, es decir, cuanto ms consumo hay de agua ms se grava con el impuesto.
2. Gastos de distribucin dentro de la fbrica.
3. Coste de mantenimiento de instalaciones de suministro.
4. Energa de bombas y supresores para trasvasarla o agitarla.
5. Inversin en tratamientos de acondicionamiento de sus caractersticas (desalinizadores,
descalcificadores, etc.).
6. Inversin en recogida de efluentes contaminados.
7. Coste de mantenimiento de instalaciones de evacuacin.
8. Inversin en tratamientos de descontaminacin (depuracin fisicoqumica).
9. Costes operativos de descontaminacin (personal, energa, reactivos, recambios, gestin de
fangos, etc.).
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Reducir el consumo de agua conduce a disminuir la totalidad o parte de estos diversos costes de la
empresa.
La experiencia constata que la racionalizacin de la gestin del agua y por extensin de las
materias en el taller galvnico, lleva simultneamente a la mejora en los circuitos de produccin, a
limitar los tiempos muertos, a reducir el deterioro del ambiente de trabajo y la desgana de los
operarios y a mejorar, consiguientemente, la calidad del producto y la productividad de la empresa.
De esta manera, podemos establecer para el sector los siguientes objetivos en relacin con el
consumo de agua:
Cuando el operario de un taller galvnico extrae una pieza de una cuba de la lnea de proceso, tanto
la pieza como su soporte se llevan parte de la solucin acuosa donde estaban sumergidos: al salir
mojados, se encuentran recubiertos de una fina pelcula del lquido de la cuba. Este volumen de
lquido es lo que se denomina arrastre, que se corresponde con un caudal (q), habitualmente, en
litros por hora (l/h). De este modo, transferimos de una cuba a otra parte del lquido de la cuba
anterior, contaminndola.
Para evitar contaminaciones cruzadas entre cubas de proceso, deber lavarse la pieza y su soporte.
Al llegar a este punto, nos encontramos con otro concepto fundamental dentro del sector y,
frecuentemente olvidado o desconocido por el propio industrial que es la razn de dilucin (Rd).
Este concepto mide la calidad del lavado en cuestin y, por definicin, se tiene que establecer caso
por caso.
Rd = Co / Cr = Q / q
De esta manera, una vez fijada la calidad del lavado en cuestin (Rd) y conociendo el arrastre (q)
derivado de su produccin, el industrial podr determinar el caudal de agua de lavado necesario
para cada posicin de lavado2.
La cuestin bsica es que el arrastre debe ser eliminado por un caudal de agua de lavado que evite
la concentracin en sales del lavado. Por lo tanto, si tenemos que q es el caudal de arrastre y Q es el
caudal de lavado:
q Co = Q Cr
Es decir:
Q = q Co / Cr = q Rd
La consecuencia que se deriva de todo esto es que aumentar el caudal de lavado no es el nico
medio disponible para mejorar la calidad de lavado. Podemos alcanzar un alto nivel de calidad de
lavado (Rd alto) mediante:
2
Para determinar la concentracin mxima permisiva del agua de la cuba de lavado se puede tomar la concentracin de algn elemento
que pueda poner en peligro la calidad del lavado; por ejemplo, en un lavado final, sera suficiente con determinar la concentracin en Cl-
o, a menudo, se toma como referencia el producto caracterstico del bao (Ni, Zn, CN-, etc.).
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Tabla 2
LAVADO SIMPLE
Entrada de agua
Bao Lavado
Salida
de agua
Recorrido
de las
piezas
En este caso, slo encontramos una nica cubeta de lavado, con agua corriente, despus del bao
de tratamiento.
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Generalmente, el caudal de agua necesario para garantizar una dilucin suficiente es muy elevado.
Tambin se denominan lavados mltiples y, habitualmente, son lavados dobles (con dos cubas).
Este sistema de lavado puede ser de dos tipos:
Se da cuando existen diversas cubas de lavado en las que cada una de ellas es
alimentada, de manera separada, por una entrada de agua (en paralelo).
LAVADO MLTIPLE EN
PARALELO
Entrada de agua
Salida de agua
Recorrido
de las
piezas
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LAVADO MLTIPLE EN
CASCADA
Entrada de
agua
C1 C3
Bao C2
Co
Recorrido Recorrido
de las del agua
piezas
En este caso, el agua limpia se introduce por la ltima cubeta de lavado y pasa (en
cascada) hasta la primera. El sistema, pues, funciona a contracorriente (la circulacin
de agua se produce en sentido contrario al de la pieza trabajada). De este modo, las
piezas siempre se encuentran con un agua cada vez ms limpia.
Se puede demostrar, tal y como queda patente en el apartado 3.1.2 de este estudio, que
el caudal de agua necesario para un sistema de lavado mltiple, es radicalmente
inferior al que precisamos en un sistema simple.
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Se trata de un prelavado que sirve para retener una parte de los arrastres procedentes del bao de
tratamiento y, por lo tanto, ayuda a economizar materias primas.
Como su nombre indica, no est alimentado por ningn caudal de agua continua, sino que
peridicamente es renovado en su totalidad. Adems de la funcin anterior, el uso de los enjuagues
de recuperacin permite reducir la contaminacin del lquido arrastrado por las piezas y, por lo
tanto, reduce las necesidades de agua de lavados posteriores.
Cabe la posibilidad de que estos lavados de recuperacin estn situados a continuacin de una
solucin de proceso que trabaja en caliente. En este caso, pueden utilizarse para reponer las
prdidas que, por evaporacin, sufrir el bao anterior.
Para algunos baos que trabajan a temperatura ambiente se puede realizar, en la misma cubeta de
recuperacin, un enjuague previo y uno posterior, de modo que el arrastre de entrada al bao de
proceso proceda del propio sistema de recuperacin. El resultado es una recuperacin parcial sobre
un proceso en el que no existe evaporacin. Este tipo de enjuague recibe el nombre de ECO.
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Es preciso, como norma general, proceder a su anlisis qumico inicial para determinar la
presencia, entre otras, de hierro, calcio, magnesio, manganeso y cloruros, ya que pueden dar
problemas en el proceso de electrodeposicin. Adems, hay que tener en cuenta la posible
estacionalidad en cuanto a la calidad del agua (por ejemplo, es comn en muchos lugares un
aumento de la concentracin salina durante la poca estival). A pesar de todo, es difcil fijar unos
valores ptimos, ya que la calidad del agua est en funcin de las condiciones particulares de su
utilizacin. De todos modos, se acepta que un agua con un TH3 de 15-20 F y un TAC4 de 10-15 F
resulta adecuada para la preparacin de la mayora de baos de proceso y para sus lavados.
Lo que est claro es que utilizar agua de entrada contaminada acorta la vida de los baos y su
eficacia, dificulta la recuperacin del agua de lavado, origina rechazo de piezas y contribuye a la
carga contaminante a depurar.
Como recomendaciones generales, en lo que respecta a la calidad qumica del agua de entrada, el
industrial galvnico deber tener en cuenta las siguientes:
Baos alcalinos y sus lavados: en general, es mejor el agua blanda para evitar deposiciones
y manchas.
Baos calientes: el agua ms recomendable es la desmineralizada (o la descarbonatada)
para evitar la mineralizacin del bao por una concentracin progresiva en sales.
Lavados finales: es preciso controlar rigurosamente su calidad, para evitar la formacin de
manchas (presencia de sales) y la posterior corrosin de la superficie acabada (presencia de
cloruros)
3
Ttulo hidrotimtrico es la totalidad de sales de Ca y de Mg inestables (bicarbonatos) y estables (carbonatos, cloruros, sulfatos, etc.).
4
Ttulo alcalimtrico completo es la concentracin en Ca y Mg ligada a los bicarbonatos.
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Entre los elementos utilizados para la modificacin del agua de entrada, podemos destacar los
siguientes:
descalcificadores,
desmineralizadores con intercambiador inico,
smosis inversa.
Como recomendacin general, antes de decidirse por uno u otro sistema de tratamiento, el industrial
deber tener en cuenta los aspectos siguientes:
1. Realizar un estudio exhaustivo de todas las aguas residuales generadas en los distintos
puntos de la lnea galvnica.
2. Adoptar todas aquellas medidas de reduccin en origen adecuadas a su problemtica,
incluyendo modificaciones en equipos, procesos y prcticas actuales.
3. Analizar y, finalmente, implementar medios destinados a recuperar las corrientes
residuales.
4. Finalmente, decidir los sistemas de tratamiento ms adecuados, teniendo en cuenta la
consecucin de un nivel de descontaminacin satisfactorio, minimizndose la
cantidad y toxicidad de los residuos generados en el proceso de tratamiento.
Tal y como hemos visto anteriormente, los procedimientos convencionales de tratamiento de aguas
residuales en el sector de los recubrimientos de superficie pasan por la eliminacin de los metales a
travs de la formacin y precipitacin de hidrxidos metlicos relativamente insolubles. Los nicos
requisitos qumicos para este proceso es que los metales se encuentren libres en el efluente y que el pH
sea el adecuado para asegurar una ptima precipitacin con hidrxidos.
El requisito de que los metales se encuentren en forma libre es realmente difcil de conseguir en aguas
cargadas de cianuros, EDTA, NTA, abrillantadores, humectantes, etc., cuando, precisamente, los
compuestos complexantes se introducen en determinados baos de proceso para regular la cantidad de
metal libre -en forma inica- en el electrolito. Un ejemplo muy representativo lo encontramos en el
caso de los baos cianurados de cobre. La experiencia demuestra que buena parte de las plantas de
tratamiento de aguas residuales no tienen en cuenta todos estos preceptos.
Es aconsejable y, de hecho, ya se realiza en algunos pases de la cuenca mediterrnea, que las aguas
residuales generadas en los talleres de tratamiento de superficies sean agrupadas en distintas corrientes
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(segn sus caractersticas qumicas) y tratadas por separado; y as se siga el mismo criterio para las
descargas de los concentrados agotados que se produzcan de forma peridica.
Es preferible que las plantas de tratamiento estn bajo el nivel de los desguaces, ya que de este modo
los efluentes llegan por accin de la gravedad hasta los reactores de tratamiento, donde se lleva a cabo
su depuracin y, una vez han perdido su agresividad qumica, pueden ser bombeados hasta su punto de
destino.
Para la perfecta comprensin del funcionamiento de una planta depuradora resulta necesario comentar
los distintos mecanismos de las reacciones qumicas que tienen lugar en las operaciones de
depuracin.
Para los efluentes procedentes de las industrias de acabados de superficies, los componentes ms
importantes son de tipo inorgnico, tales como metales pesados o aniones como cianuros o cromados.
Hay, en muchos casos, presencia de aceites y grasas que, en ocasiones, es necesario separar. En
cambio, la contaminacin de tipo bacteriolgico no es un problema en este sector industrial y, por lo
tanto, no ser considerada.
* Tratamiento de cianuros
El cianuro es un componente muy comn en las corrientes residuales producidas por las industrias de
tratamiento de superficies ya que, como hemos visto, se utilizan muchos baos de deposicin
electroltica de metales con contenidos elevados de cianuro potsico o sdico. Tambin se encuentran
en las aguas de las instalaciones de temple de hierro o acero, ya que se utilizan sales cianuradas
fundidas o muy concentradas. Las concentraciones de cianuro libre que podemos hallar en estos
efluentes oscilan entre 20 y 100 mg/l y pueden ser, en algunos casos, superiores.
Es necesario efectuar una distincin entre los cianuros simples, como el sdico o el potsico, y los
cianuros complejos de metales pesados, como el cobre, nquel, cinc y otros. Los efluentes residuales
de galvanotecnia contienen cianuros de ambos tipos, y aunque las toxicidades son diferentes y
dependen de la especie qumica, es imprescindible depurarlos.
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El proceso habitual consiste en la oxidacin del ion cianuro mediante un agente oxidante. El ms
comn es el hipoclorito sdico, aunque tambin se utiliza el cloro gaseoso.
Los cianuros simples son oxidados con facilidad por estos agentes oxidantes. En cambio, los
complejos metlicos presentan distintas reactividades segn el metal que contengan. Los complejos de
cinc o cadmio se oxidan bastante rpidamente. En cambio, los complejos de plata o nquel reaccionan
muy lentamente. El complejo de cobre se sita entre ambos. El tiempo de reaccin depender, pues, de
los metales presentes en los efluentes. Si no fuera as, correramos el riesgo de que la reaccin fuese
incompleta. Igualmente, si las condiciones de reaccin no son totalmente adecuadas, se puede producir
la generacin de cianuros metlicos insolubles. stos pueden decantar y escapar as de la depuracin.
Los complejos cianurados de nquel precisan para su destruccin unos tiempos de reaccin
extremadamente prolongados, del orden de 10 a 20 horas (de imposible consecucin en la prctica).
Dado que estos cianuros no se forman ms que cuando se mezclan aguas cianuradas y aguas con
contenido de nquel, es muy importante mantener separados estos dos tipos de efluentes.
La destruccin del cianuro se efecta por oxidacin, transformndose en cianato (CNO-). Los cianatos,
en presencia de un exceso de oxidante, son oxidados a dixido de carbono y nitrgeno. Normalmente
se considera que el cianato no presenta demasiada toxicidad, ya que es del orden de mil veces ms
pequea que la del ion cianuro. El cianato se puede hidrolizar en medio cido formando amonio y
carbonato. El amonio es ms txico que el propio cianato y, por lo tanto, esta posibilidad se ha de
evitar.
Si la oxidacin se realiza con hipoclorito hay que asegurarse de que las condiciones (pH, exceso de
reactivos, etc.) sean las adecuadas para impedir la liberacin al entorno de cloruro de ciangeno, gas
voltil y tan txico como el cido cianhdrico.
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El cido crmico es uno de los compuestos ms txicos y peligrosos de las aguas residuales. Adems,
su coste relativo es elevado en comparacin con el de otros productos utilizados en galvanotecnia y,
por lo tanto, existe un inters especial por su recuperacin.
Para la reduccin de un kilogramo de cido crmico, tericamente son necesarios 156 kg de bisulfito
sdico y 74 kg de cido sulfrico. En realidad, el consumo de reactivos es muy superior y puede llegar
hasta el 300 % del consumo terico.
La precipitacin del cromo trivalente se lleva a cabo, normalmente, despus de reunir todas las aguas
residuales con contenido de metales pesados. Entonces, se le aade un alcalino, como sosa o leche de
cal y se produce la precipitacin de los hidrxidos metlicos. La precipitacin del hidrxido de cromo
se realiza a un pH comprendido entre 7,8 y 8,5. A pH superiores existe peligro de redisolucin por
formacin de cromitos, siempre en los casos que se neutralice mediante la sosa. Este riesgo es
considerablemente inferior en el caso de neutralizacin mediante la leche de cal.
La separacin de los metales txicos en disolucin por precipitacin en forma de hidrxidos es una
tcnica ampliamente desarrollada en depuracin. Este proceso tiene lugar simultneamente con el
neutralizado del efluente, ya que el margen de valores admitidos por el pH de vertido es adecuado para
asegurar la precipitacin de la mayora de los metales comunes.
El planteamiento de esta fase del tratamiento requiere un anlisis previo bastante profundo, que tenga
en cuenta conceptos tales como la solubilidad del metal segn el reactivo, el pH, la temperatura, la
utilizacin de agentes coagulantes y floculantes, la precipitacin de especies quelantes, el alcalino a
utilizar para la precipitacin, etc.
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2.5.1 Introduccin
En el sector de baos galvnicos se originan unas corrientes residuales que provienen, en esencia, de
las prdidas de materias primas derivadas de su actividad. Parte de estas prdidas de materias son
voluntarias; este es el caso, por ejemplo, del vaciado de un bao de desengrase que deja de actuar por
su contaminacin en aceites; su reemplazo por un nuevo bao origina una solucin residual, es decir,
una corriente residual. Pero tambin tenemos prdidas de materias de forma involuntaria, como es el
caso de las prdidas por arrastre (aquella capa fina de lquido que, al extraer las piezas de un bao las
moja y sale del mismo con ellas). En este caso, la necesidad de lavar las piezas para limpiar el arrastre
genera una agua residual contaminada por la propia materia que hemos perdido.
Veamos, a continuacin, cules son las corrientes residuales ms significativas del sector.
De un modo genrico, encontramos las corrientes residuales, para las diversas actividades relacionadas
con los procesos de baos galvnicos, que detallamos a continuacin:
b) Operaciones de proceso:
- partculas y polvo procedentes de operaciones de pretratamiento mecnico,
- emisin de disolventes en operaciones de desengrase,
- baos de desengrase sucios de aceites, grasas, pastas de pulir, etc.,
- baos de decapado contaminados por el metal de base de las piezas tratadas,
- baos usados inactivos pero que an contienen productos de aportacin, bisulfito, anodizado,
fosfatacin, cromado, etc.,
- aguas residuales contaminadas por el arrastre de lquido al salir las piezas de los distintos baos de
proceso,
- emisiones difusas procedentes de baos que trabajan a cierta temperatura (>50C),
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c) Actividades auxiliares:
- material absorbente sucio y fangos procedentes del mantenimiento de baos,
- soluciones concentradas procedentes de la regeneracin de equipos de resinas de intercambio inico
o de smosis inversa,
- soluciones concentradas y material sucio de la depuracin de baos,
- soluciones concentradas de la depuracin de emisiones en la atmsfera,
- fangos con hidrxidos metlicos de depuracin de aguas residuales,
- soluciones concentradas procedentes del desmetalizado de bastidores,
- fangos, etc., de la limpieza de conducciones, bombas, etc.,
- material filtrante para el tratamiento de aguas agotado o sucio, resinas, filtros, etc.
Si englobamos y clasificamos todas estas corrientes residuales, segn los vectores de contaminacin
convencionalmente aceptados, tenemos lo siguiente:
Aguas residuales
- Eluidos de regeneracin de resinas u smosis
- Efluentes diluidos de lavado de piezas
- Soluciones de baos concentradas agotadas o contaminadas
- Soluciones contaminadas de equipos de lavado de humos.
Residuos industriales
- Baos de preparacin de superficies agotados: desengrasados y decapados
- Baos de proceso contaminados o agotados: anodizados, neutralizaciones con bisulfito, baos de
cromato contaminados con metales pesados y cromo trivalente
- Soluciones desmetalizadoras
- Soluciones y filtros de tratamiento de emisiones en la atmsfera
- Bidones y envases vacos
- Fango procedente de depuracin de efluentes
- Material filtrante y absorbente diverso: filtros, carbn activo, absorbentes, trapos sucios, etc.
- Material usado en el tratamiento del agua: resinas de intercambio inico agotadas, filtros de smosis
inversa, etc.
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Emisiones en la atmsfera
- Emisin de polvo y partculas procedentes de las operaciones de pretratamiento mecnico
(granallado, pulido, etc.).
- Emisiones difusas procedentes de los baos (pretratamientos y proceso), bsicamente constituidas
por vapor de agua procedentes de soluciones que trabajan a cierta temperatura (>50 C)
- Emisiones de compuestos orgnicos voltiles de los baos de pretratamiento de piezas.
- Vapores con cido crmico procedentes del cromado de piezas
- Gases contaminantes procedentes de calderas de combustin utilizadas para calentar baos o secar
piezas.
La siguiente tabla suministra informacin sobre la importancia relativa de los tres vectores analizados,
en funcin de su problemtica ambiental y, por consiguiente, el esfuerzo que el industrial debe
dedicar:
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A continuacin, comentamos con cierto detalle las diversas corrientes residuales descritas para los
diferentes procesos productivos.
Pretratamiento mecnico
Desengrase de piezas
En funcin del tipo de desengrase empleado, la corriente residual que se genere ser de un tipo o de
otro. Bsicamente, por su grado de implantacin, distinguimos dos tipos de desengrase mayoritario:
desengrase mediante disolventes halogenados (TRI, PER, etc.) y desengrase acuoso en medio
alcalino.
En el caso de utilizacin de disolventes halogenados, estos se van contaminando con los aceites,
grasas, pastas de pulir, etc. que llevan las piezas al entrar antes del proceso galvnico. Estos
disolventes sucios, en caso de que no se recuperen va destilacin, acaban convertidos en un
residuo altamente contaminante que se genera con cierta periodicidad. Asimismo, el uso de estos
disolventes genera una emisin en la atmsfera de compuestos orgnicos voltiles (COVs).
Para los desengrasados acuosos en medio bsico, aparte de la contaminacin de aceites y grasas
mencionada, los compuestos contaminantes ms habituales son las sales sdicas (hidrxidos,
carbonatos, fosfatos y metasilicatos), adems de tensoactivos o complexantes (EDTA, NTA, etc.)
de naturaleza orgnica. Antiguamente -y ahora an se podra encontrar algn caso- tambin se
aada cianuro sdico al bao para reforzar el poder desengrasante; actualmente, gracias a las
mejoras tecnolgicas en la formulacin de estos baos, esta prctica est prcticamente extinguida.
Se trata de un residuo que se genera con mayor periodicidad que los disolventes halogenados pero,
en contrapartida, el industrial lo puede depurar con su planta depuradora (si la instalacin lo
permite), ya que su gestin es un proceso mucho ms econmico. En el caso de que el bao sea en
caliente, tendremos tambin una emisin difusa de vapor de agua. Existen distintos sistemas para
cuantificar estas prdidas difusas de agua por evaporacin; en este caso, proponemos utilizar la
siguiente tabla donde, en funcin de la temperatura de la solucin de trabajo y de su densidad,
tenemos unos valores de evaporacin por metro cuadrado de cuba y hora. Para los datos que no
coincidan, se puede efectuar una extrapolacin.
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Tabla 5
En caso de existir un sistema de aspiracin de gases o de agitacin por aire de la solucin, estos
valores de evaporacin deben incrementarse en un 50%.
Decapado
La gran mayora de decapados suelen ser diluciones -ms o menos concentradas, aunque
predomina el 30%- de un cido en agua: cidos clorhdrico y sulfrico, como principales, y cidos
ntrico, fosfrico o fluorhdrico como secundarios.
El residuo se genera -por cargas- cuando, al atacar el metal base que se est decapando, parte de
este metal se disuelve en el cido y acaba por contaminarlo, de tal modo que ste pierde su funcin
decapante. En este momento, se genera el residuo que, por sus caractersticas, puede ser tratado por
el propio industrial en plantas depuradoras de tipo fisicoqumico. Su generacin es ms espordica
que la que corresponde a los desengrasados acuosos alcalinos.
Procesos galvnicos
- baos de tipo cido: niquelado, zincado cido, cobre cido estaado, anodizado de aluminio,
fosfatacin de hierro, pasivacin blanco, entre otros;
- baos de tipo alcalino: zincado alcalino exento de cianuros, cobre alcalino exento de cianuros,
pavonado, como principales;
- baos de tipo alcalino cianurado: zincado cianurado, cobre cianurado dorado, plateado, etc.;
- baos de tipo cido crmico: cromado y pasivacin amarillos, como ms extendidos.
Esta forma qumica de clasificar las corrientes residuales generadas en el proceso galvnico, tiene
su correspondencia fsica, consistente en las corrientes siguientes:
- diluidos
- concentrados
Si bien los diluidos hacen referencia bsicamente a las aguas de enjuague entre procesos de
tratamiento, los concentrados corresponden al propio bao o a algn enjuague estanco concentrado
que la empresa precise renovar.
Tal y como se ha descrito, buena parte de las corrientes residuales que se generan en esta rea de la
empresa tiene lugar por unas condiciones de almacenamiento y/o de operacin no demasiado
adecuadas; es decir, en la mayora de casos, por prcticas ambientales poco aconsejables. Entre
ellas, podemos destacar la mala gestin de las existencias del almacn, unos sistemas deficientes de
almacenamiento y/o trasvase de materiales, una baja formacin e informacin del personal
encargado del almacn, etc. De este modo, se generan productos caducados, vertidos accidentales
que no se recogen debidamente, prdidas en los trasvases, envases vacos mal enjuagados con
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restos de producto en su interior, etc. Todo ello acaba convirtindose en una corriente residual que
hay que gestionar adecuadamente.
Actividades auxiliares
Dentro de las operaciones auxiliares, podemos destacar las siguientes como ms significativas, por
lo que respecta a la generacin de corrientes residuales:
- depuracin de aguas residuales: origina una cantidad de fangos, en forma de hidrxidos metlicos
que, segn los casos, puede resultar muy importante (es el supuesto de la anodizado de aluminio).
Dentro de este tratamiento propio, la empresa habitualmente gestiona buena parte de las corrientes
residuales -en forma lquida- que ha generado en el proceso galvnico; es decir, aguas de enjuague
diluidas y soluciones o baos agotados concentrados. Tambin se encuentran, segn el tipo de
baos de los que disponga la empresa, cianatos e hidrxidos de cromo.
- operaciones de limpieza y mantenimiento de baos: en este caso, se obtiene tanto un material
filtrante sucio como el propio material filtrado, en forma de fango, sedimento o material
adsorbente, contaminado;
- desmetalizado de bastidores: operacin muy contaminante, dado que suele utilizar soluciones con
productos complexantes, cianurados o cidos de difcil tratamiento posterior -caso, por ejemplo, del
cido ntrico-; adems, la situacin se complica ya que presenta una fuerte concentracin del metal
que se ha extrado del bastidor.
- otro material procedente de equipos de tratamiento de aguas -resinas de intercambio inico,
smosis inversa, etc.- genera, muy ocasionalmente, residuos slidos que requieren un tratamiento
posterior: resinas agotadas, carbn activo contaminado, material filtrante como es el caso de
membranas, etc.
Finalmente, en las pginas siguientes se adjuntan unos esquemas que resumen la informacin
facilitada en este captulo.
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Recepcin de
materiales
MATERIALES CADUCADOS
ALMACENAMIENTO
MANIPULACIONES
BIDONES Y ENVASES SUCIOS
Materiales a proceso
galvnico
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Piezas a tratar
BAOS DESENGRASE SUCIOS
Materias primas, agua y energa
DESENGRASE
DECAPADO
GOTEO AL SUELO
CALENTAMIENTO AGUA/AIRE
GASES COMBUSTIN/VAPOR AGUA
Piezas tratadas
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DEPURACIN EFLUENTES
SOLUCIONES CONTAMINANTES
DESMETALIZADO BASTIDORES
MATERIAL FILTRANTE, ABSORBENTE SUCIO
Agua desmineralizada, agua
depurada, baos limpios y
funcionales, gases depurados, bastidores limpios, etc.
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Una vez se han aplicado las formas viables de reduccin en origen se considera, como segunda
opcin, el reciclaje en origen, es decir, la reutilizacin de la corriente residual que inevitablemente
se haya producido en el mismo proceso o en el mismo establecimiento que lo haya generado.
Una poltica medioambiental correcta solamente tomar en consideracin los tratamientos en final
de lnea y/o la gestin de la corriente residual cuando se hayan analizado y/o aplicado las opciones
de minimizacin viables para la empresa.
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Minimizacin Valorizacin
- Cambio de materiales
Rediseo Rediseo
- Buenas prcticas
del producto del proceso - Nuevas tecnologas
El estudio y el conocimiento del sector galvnico ponen de manifiesto una serie de factores que
provocan un mal funcionamiento de las empresas en cuestin y una gestin medioambiental pobre.
El objeto principal de este tercer punto es ofrecer una serie de alternativas a las prcticas actuales.
Estas alternativas estn encaminadas a una reduccin en origen de las corrientes residuales y a una
gestin eficaz de los residuos que, inexorablemente, se generan. La reduccin de los arrastres, la
sustitucin de materias primas por otras potencialmente menos contaminantes, la reutilizacin de
las aguas, el tratamiento de stas y las buenas prcticas profesionales de los operarios sern, en los
siguientes apartados, objeto de nuestro estudio.
La sustitucin de materias primas es una de las alternativas empleadas con el fin de reducir la
generacin de corrientes residuales. En muchos casos se estn utilizando materias primas altamente
contaminantes en los procesos de preparacin de la pieza o en los baos de proceso. No obstante,
existen alternativas a estas materias, empleadas ya con buenos resultados, basadas en productos
qumicos que no atacan al medio ambiente de la manera que lo hacen los que hasta ahora han sido
tradicionales y que, al mismo tiempo, realizan la misma funcin o proporcionan los mismos
resultados que stos. Veamos, para cada bao, la alternativa disponible.
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Desengrase
Este hecho ha provocado la aparicin de distintos productos alternativos, por parte de algunas casas
comerciales dedicadas al abastecimiento de materias primas.
Lo cierto es que, en determinados casos, el mismo sustituto del disolvente clorado mejora su actividad,
siendo ms efectivo en la tarea de desengrase.
Entre toda la gama de productos alternativos hay que citar en primer lugar las mezclas a base de p-
cimeno, ya que son productos perfectamente efectivos en el desengrase, a la vez que estn formados
por productos tensoactivos totalmente biodegradables. Se trata de un terpeno monocclico (1,8 (9) P-
Mentadieno) que tiene unas caractersticas que lo hacen apto para numerosas aplicaciones: produccin
de aromas y perfumes, formulacin de disolventes y detergentes, sustituto en algunos casos de los
clorofluorocarbonatos, sustituto tambin del 1,1,1 tricloroetano, tricloroetileno y percloroetileno,
detergentes desengrasantes para aceros y metales en general, etc. Como caractersticas principales
podemos citar: no es txico, es totalmente biodegradable, no altera la capa de ozono y no perjudica la
atmsfera, entre otras. Dado que se utiliza en va hmeda, en segn qu aplicaciones es recomendable
realizar previamente una prueba piloto para comprobar que la calidad del producto final no queda
afectada.
La dificultad que plantea este sustituto es que para su utilizacin es imprescindible un equipo
automtico de riego del producto por aspersin y de movimiento de las piezas a desengrasar, para
favorecer el efecto mecnico del desengrase.
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Alternativas de prevencin en origen de la contaminacin en el sector de tratamiento de superficies
comparacin con los disolventes halogenados. Si bien la inversin inicial puede ser importante, su
amortizacin la convierte en una opcin viable desde el punto de vista econmico.
Decapado
En cuanto a los decapados, podemos decir que la tendencia habitual es la utilizacin de cido
clorhdrico. ste aumenta la velocidad de ataque del metal cuando aumenta la concentracin del hierro
disuelto, lo que provoca un difcil control de esta velocidad de ataque. La alternativa ms comn es la
sustitucin de este cido por cido sulfrico, que permite un control del ataque del metal a travs del
seguimiento de la temperatura del bao.
Niquelado electroltico
No existe, por ahora, ningn sustituto alternativo al proceso de niquelado electroltico; las nicas
medidas que se pueden implantar se derivan de la racionalizacin en los lavados posteriores al proceso
y de su recuperacin en la solucin de trabajo.
Proceso de cromado
En la bibliografa existente al respecto se plantea, como solucin alternativa, el uso del cromo
trivalente frente al hexavalente, ya que la toxicidad del primero es considerablemente inferior
respecto a la del segundo.
El problema que se origina con la utilizacin de la forma trivalente, en lugar de la hexavalente, es que
se forman unos depsitos oscuros sobre la superficie de la pieza baada y no se consigue la calidad
deseada del producto.
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Alternativas de prevencin en origen de la contaminacin en el sector de tratamiento de superficies
Otras opciones, a utilizar cuando no sea posible la substitucin por cromo trivalente, pueden ser:
- la utilizacin de tcnicas de evaporacin permite recuperar ms cantidad de agua de los
enjuagues de recuperacin y, por tanto, devolver ms cantidad de producto. Incrementando el
nmero consecutivo de enjuagues de recuperacin se puede conseguir evitar o reducir al mnimo
el vertido de agua con contenido de cromo.
- la utilizacin de resinas de intercambio inico con la posterior recuperacin del eluido en forma
de cido crmico concentrado.
Bao de cobre:
Entre todas las posibilidades existentes entre los baos de cobreado, las ms extendida por sus
prestaciones sigue siendo el bao alcalino cianurado. S que es cierto que, para determinadas
aplicaciones concretas se puede sustituir el bao cianurado por una opcin (alcalina o cida) no
cianurada. No obstante, es preciso efectuar un anlisis caso por caso y realizar pruebas para constatar
si la calidad sobre la pieza es la pretendida.
Baos de latn
Por lo tanto, debern aplicarse medidas de minimizacin como, por ejemplo, la reduccin de la
concentracin de los compuestos cianurados en el bao y la incorporacin de los enjuagues de
recuperacin, y medidas de correccin consistentes en la oxidacin de los cianuros y la precipitacin
de los metales.
Baos de plata
En este caso nos encontramos con el mismo problema que en el caso del bao de latn, teniendo
como nica alternativa la oxidacin de cianuros y la precipitacin y posterior recuperacin de plata.
Baos de oro
Al tratarse de un metal de elevado coste, podemos decir que actualmente ya se recuperan todas las
soluciones gastadas y que intervienen en el proceso productivo, bien sea por precipitacin o bien
mediante resinas de intercambio inico.
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Alternativas de prevencin en origen de la contaminacin en el sector de tratamiento de superficies
De este modo, el cianuro de oro y potasio (AuKCN2), ya sea en medio cido o alcalino, se disocia a fin
de permitir la deposicin del oro, mientras que la pequea cantidad de cianuro libre que queda
resultante del proceso, se oxida automticamente en el nodo de la cuba electroltica, minimizndose
de esta forma la contaminacin por parte de este compuesto tan txico.
Para obtener la precipitacin del oro que queda en las cubas de lavado, separndolo del resto de la
molcula de cianuro, se utiliza generalmente cinc en polvo, aluminio o ditionato sdico, que actan
rompiendo la molcula de cianuro de oro y hacen precipitar el oro. El poco cianuro libre que queda
puede oxidarse posteriormente sin ningn problema.
Proceso de cincado
Tal y como hemos visto anteriormente, el cinc es depositado por tres vas:
- va cida,
- va alcalina cianurada,
- va alcalina sin cianuro.
Evidentemente, los tres procesos implican la formacin de unos compuestos distintos segn la va
utilizada. Por lo tanto, es interesante proponer aquellos procesos que, por un lado, originen menos
compuestos y menos txicos y, por otro, tengan buen tratamiento posterior.
De acuerdo con este criterio, el actual estado de la tcnica se est decantando por la sustitucin de los
procesos cianurados a favor de los procesos cidos o alcalinos sin cianuros (debido a la toxicidad que
presentan el cianuro y sus complejos). En este sentido, ya se encuentran en el mercado, desde hace
unos cuantos aos, estas alternativas que presentan una elevada efectividad tecnolgica.
As pues, las otras dos alternativas tcnicamente viables a considerar son las de cincado cido y
cincado alcalino no cianurado. A continuacin se describen cules son sus posibilidades de cara a la
prevencin en origen de la contaminacin.
En el proceso de cincado cido se producen, como principales contaminantes, cloruros, cido brico
y amonio.
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Alternativas de prevencin en origen de la contaminacin en el sector de tratamiento de superficies
Entre todos ellos, el amonio es un compuesto que se puede eliminar actualmente en las formulaciones
de este proceso: se trata de sustituir el cloruro amnico por cloruro potsico, con lo cual se puede
reducir significativamente la contaminacin del proceso.
La sustitucin del proceso de cincado cido por otra alternativa no es posible hoy en da. Adems, por
el hecho de tener un rendimiento catdico muy prximo al 100%, lo convierte en un proceso
imprescindible en el tratamiento de acero templado y material sintetizado, ya que estos materiales son
muy difciles de tratar con procesos de bajo rendimiento catdico, debido a la gran formacin de
hidrgeno que se deposita sobre el material, lo que imposibilita la deposicin del cinc.
El otro tipo de proceso, el de cincado alcalino sin cianuro, ha significado un gran avance tecnolgico.
Gracias a su formulacin a base de xido de cinc e hidrxido sdico, se puede utilizar alternativamente
en muchas industrias, a la vez que disminuye considerablemente su grado de contaminacin
(comparado con el cianurado).
Adems, el posterior tratamiento de las aguas residuales es bastante ms sencillo y rpido que en el
caso del cianurado, ya que se puede depurar con un simple ajuste del pH a 9,2-9,5, empleando cido
sulfrico diluido o hidrxido de calcio.
En la formulacin utilizada actualmente para pasivar el cinc intervienen algunos de estos compuestos
cidos: crmico, clorhdrico, sulfrico, ntrico, actico, fosfrico o frmico. Estos compuestos
producen diferentes acabados cromticos sobre la superficie del cinc.
La mayora de los procesos de pasivado utilizan el cromo VI como componente bsico de estos
pasivados.
Estas soluciones han de ser cambiadas frecuentemente y, adems de estos mismos contaminantes
mencionados, cabe destacar los siguientes, como ms remarcables: Zn, Fe y Cr III, que provienen del
ataque a las piezas cincadas y de la reaccin de xido-reduccin del CrVI a CrIII.
Una vez ms, nos encontramos con un elemento especialmente contaminante como es el Cr VI.
Desgraciadamente, a pesar de los numerosos esfuerzos que se estn llevando a cabo para sustituirlo, no
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existe ningn elemento que lo pueda reemplazar de manera efectiva, desde el punto de vista de la
calidad esttica del producto, no de las propiedades que confiere a la superficie5.
Respecto a este proceso, distinguiremos las dos fases que lo componen: preparacin superficial y
anodizado propiamente dicho.
Entre los principales contaminantes hallados, tenemos los lcalis, fosfatos, tensoactivos, aluminio,
aceites y grasas.
En el proceso de desengrase y satinado del aluminio, se produce una buena parte de los contaminantes
descritos. En la actualidad resulta difcil indicar un proceso alternativo menos contaminante. Una
posible alternativa podra ser la de recircular los baos de desengrase, previo tratamiento por un equipo
de separacin y concentracin de aceites.
Durante el anodizado del aluminio se va disolviendo una parte del mismo en el propio bao de
proceso. Llega un punto en el que su concentracin es tan alta que disminuye considerablemente el
rendimiento del bao, por lo cual ste tiene que ser diluido y vuelto a concentrar de nuevo con cido
sulfrico. Esto origina dos tipos de contaminantes principales: el cido sulfrico y el sulfato de
aluminio.
La nica tcnica a aplicar hoy en da, totalmente probada y contrastada, es la utilizacin de resinas de
intercambio inico o de retardo inico que permiten separar el aluminio del cido sulfrico, que
puede volver al tanque de trabajo.
Electropulido
Los procesos de electropulido del acero inoxidable se basan en la utilizacin de cidos minerales
concentrados. Actualmente, no existen procesos alternativos menos contaminantes. Sin embargo, las
corrientes residuales generadas, tanto por tipo de compuestos como por volumen, no representan un
problema tcnico difcil de resolver.
5
Cabe mencionar que hace unos aos se inici, por parte de algunos pases europeos, la utilizacin del Cr III como alternativa, sobretodo
para aquellos productos que no tienen un componente esttico importante.
Adems, la futura limitacin del uso del Cr VI en recubrimientos de pasivado en el sector automovilstico europeo, favorecer la bsqueda de
alternativas, entre las cuales se impone con fuerza el uso del Cr III.
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Las medidas a proponer estn basadas en la mejora de los sistemas de depuracin mediante la
neutralizacin de los efluentes generados con hidrxido clcico. Este tratamiento permitir reducir
tanto la contaminacin por metales pesados (hierro, cromo, nquel, etc.) como la presencia de aniones
no deseados (sulfatos y fosfatos).
Cadmiado
En muchos pases, el proceso de cadmiado ha sido sustituido por cuestiones de salud, ya que se ha
demostrado su efecto carcingeno. La alternativa ha consistido en la utilizacin de procesos de
estannato y argentato, que proporcionan las caractersticas de conductividad y soldabilidad
necesarias. Tambin se estn empleando baos de cinc aleados para conseguir un efecto
anticorrosivo.
Otras alternativas, fuera del sector de baos galvnicos, son los tratamientos trmicos o, incluso, el
metalizado al vaco, que requieren, sin embargo, instalaciones especficas.
El industrial del sector de tratamiento de superficies deber considerar, de forma reflexiva, los
baos de proceso de que dispone y, de acuerdo con la evolucin tcnica de los fabricantes, decidir
si los que utiliza son los ms adecuados a sus necesidades o no. Este anlisis deber considerar:
Una vez decidido el tipo de bao, teniendo en cuenta tambin la problemtica ambiental que pueda
llevar implcita, deber considerar los siguientes aspectos clave en la gestin de los baos:
- Los ajustes en sales de productos se debern realizar bajo criterios objetivos, segn
el consumo elctrico en el proceso (a mayor amperaje, ms consumo de sales) y
segn analticas peridicas de la concentracin de los baos. Dentro de las
analticas a realizar, es preciso efectuar las siguientes, como fundamentales:
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El arrastre es la cantidad de lquido que se extrae involuntariamente de una cuba con la operacin
de extraccin de las piezas entre dos etapas de proceso galvnico cualquiera. Normalmente, se
mide en litros/hora (l/h), aunque tambin se puede medir en funcin de la produccin (l/dm2, por
ejemplo).
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A pesar de todo lo mencionado hasta ahora, cabe indicar que el arrastre no tan slo supone aspectos
negativos para la empresa (consumo de agua de lavado, prdida de materias primas y generacin de
contaminantes); tambin presenta un aspecto beneficioso: el arrastre, al igual que se lleva materias
primas del bao, tambin se lleva posibles contaminantes presentes en l, provocando un efecto de
dilucin. De hecho, un caso tpico es la presencia de impurezas en los nodos y que acaban
pasando al bao, contaminndolo. El arrastre permite mantener la concentracin de estas impurezas
a un nivel tal que no afecta a la vida y al funcionamiento del bao.
C0 / Cr = Q / q
Donde:
Co = concentracin inicial del bao
Cr = concentracin media del bao en el agua de lavado
q = arrastre (l/h)
Q = caudal de agua de lavado (l/h)
Teniendo en cuenta la expresin anterior, es fcil determinar cmo se puede estimar el arrastre.
Empricamente, el industrial puede determinarlo aplicando la siguiente expresin, derivada de
la anterior:
q = Cr /C0 I / t
6
De hecho, el arrastre se considera el causante de la mayor parte de generacin de residuos debido al tratamiento de agua necesario.
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Por consiguiente, es preciso que el industrial efecte analticas para determinar alguna especie
qumica que nos pueda servir para introducirla en la ltima expresin y poder, de este modo,
determinar el arrastre provocado por la actividad de la empresa.
Estos dos conceptos que hemos tratado hasta ahora, arrastre y criterio de lavado, como se
desprende de todo lo dicho, son esenciales y, desgraciadamente, desconocidos o indeterminados
por parte de la inmensa mayora de empresas del sector. Puesto que no se conoce el arrastre que se
provoca en la operacin productiva y dado que tampoco se determina la calidad de lavado que se
necesita, nos encontramos, mayoritariamente, con caudales de lavado muy superiores a los
necesarios (con todo lo que esto supone, como se ha puesto de manifiesto) o, en pocos casos,
caudales de lavado insuficientes y, consiguientemente, contaminaciones entre baos y acabado
final defectuoso de las piezas.
Queda clara, pues, la importancia de establecer el criterio de lavado o razn de dilucin (Rd) con
objeto de aportar alternativas reales de minimizacin al sector.
Con todos estos factores, podemos establecer que el arrastre es directamente proporcional a la
superficie de la pieza y a la viscosidad, concentracin y tensin superficial del bao, e
inversamente proporcional a la temperatura y densidad del bao.
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Una vez determinados los factores que favorecen el arrastre, ser ms sencillo abordar el concepto
fundamental de minimizacin del arrastre.
Existen diversas tcnicas y mtodos para reducirlo de forma muy significativa y eficaz. Algunos de
estos sistemas no representan ningn coste adicional para la empresa, ya que pueden suponer tan
slo trabajar en condiciones diferentes; en todo caso, las inversiones requeridas suelen ser pequeas
y, por contra, aportan unos niveles elevados de reduccin en el arrastre7. En ciertos casos, otros
factores pueden dificultar la implantacin de la medida; por ejemplo, condicionantes de proceso o
falta de espacio.
Hemos procurado que las alternativas que proponemos a continuacin sean lo ms exhaustivas
posible y se expliquen con cierto detalle, para establecer claramente su importancia; estn
ordenadas por su nivel de inversin requerido, empezando por las de menor cuanta:
- Mantener el bao a la mnima concentracin posible, ya que de este modo conseguimos reducir su
viscosidad.
Es muy importante que la empresa, de forma emprica, establezca la mnima concentracin posible
de trabajo de sus baos, por ejemplo, a base de ir reducindola mediante la adicin de bao ms
diluido, hasta que empiece a detectar que ste ya no opera adecuadamente. En este punto, la
empresa puede identificar la concentracin ptima del bao de proceso que ofrece la adecuada
calidad final del producto.
- Trabajar a la mxima temperatura posible del bao, provocando tambin una disminucin de su
viscosidad, favoreciendo el drenaje de lquido. Con esta medida, tambin se incrementa el rango de
evaporacin del bao, lo que permite la introduccin de lavados estancos de recuperacin que
contribuyen especialmente a la reduccin del arrastre, como veremos ms adelante.
Es necesario controlar, no obstante, que el lquido humectante que sale con la pieza no se seque en
su superficie y forme depsitos que afecten a la calidad del proceso.
- Adicin de agentes humectantes, para reducir la tensin superficial del bao. Esta medida puede
reducir el arrastre hasta en un 50%.
7
Grandes reducciones en los costes de la empresa, por lo tanto.
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Sin embargo, hay industriales que prefieren no usar estos productos porque forman espuma en el
bao y ensucian la pieza al extraerla. En todo caso, hay que indicar que su uso deber ser evaluado
segn las caractersticas propias del bao y del acabado final que se persigue.
- Incorporacin de sistemas de soplado, que actan sobre el bao, favoreciendo el drenaje del
lquido atrapado por las piezas.
- Introduccin de sistemas de vibrado, tambin con el bastidor encima del bao, posibilitando
asimismo un mayor drenaje del lquido.
- Utilizacin de mecanismos de lavado por spray, encima del propio bao de proceso,
especialmente indicado en aquellos que trabajan en caliente. Al efecto de lavado del agua hay que
aadir el efecto mecnico del spray.
Por otra parte, al efectuar un primer lavado sobre el bao, devolvemos al mismo la mayor parte del
lquido arrastrado por la pieza (hasta un 50%). El nico condicionante que presenta el sistema es,
como se ha mencionado, que el bao opere a cierta temperatura (>40C) a fin de que la evaporacin
que tiene lugar la podamos compensar con el lavado por aspersin sobre el propio bao.
- Incorporacin de tapajuntas entre la cuba del bao y la del lavado posterior. Si este elemento tiene
la inclinacin adecuada hacia el bao, le podremos devolver a ste todo el goteo que se produce,
procedente de las piezas, entre cubas.
Esta medida, cuya implantacin no es demasiado habitual, permite reducir alrededor de un 30% las
prdidas por arrastre.
- Eleccin de los bastidores: en algunos casos, los bastidores pueden representar una superficie
superior a la de las piezas tratadas. Ser necesario, pues, realizar un estudio profundo de la forma y
estructura de estos bastidores, de modo que se obtenga la menor superficie posible.
En cualquier caso, los bastidores plastificados presentan una superficie hidrfoba y, por
consiguiente, arrastrarn una cantidad de solucin mucho menor que los bastidores metlicos.
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- Lavados estancos de recuperacin: se cuentan, con muchas probabilidades, entre las alternativas
ms eficientes para reducir el arrastre hacia las aguas de lavado, permitiendo al mismo tiempo
recuperar las materias primas de nuevo hacia el bao originario.
Por otra parte, de forma indirecta, permiten la reduccin del caudal de renovacin de agua del
lavado posterior: si, pongamos por caso, el lavado estanco tiene el 20% de la concentracin del
bao, el caudal de lavado posterior puede ser dividido por 5. El mtodo consiste en intercalar uno o
ms lavados de agua estancos entre la posicin del bao de proceso y los lavados posteriores.
El agua de este lavado, preferiblemente, debe ser destilada, ya que el agua de red, que contiene
sales, puede acabar contaminando el bao.
Al tratarse de un lavado estanco, otra recomendacin interesante a efectuar, en la que muchas veces
las empresas no piensan, es el hecho de agitar por aire o mecnicamente el lavado, para
incrementar su eficiencia.
Tambin es posible que se contamine el lavado estanco porque, accidentalmente, un operario lave
en l piezas procedentes de otro bao de proceso (contaminacin cruzada entre baos). En todo
caso, si el riesgo es de contaminacin con impurezas o metales, cabe la posibilidad de depurar el
lavado estanco antes de devolverlo al bao mediante, por ejemplo, resinas de intercambio inico.
A pesar de todo, la importancia del sistema es tal que, una vez estudiado el caso concreto, deber
introducirse siempre que esto sea posible.
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Anteriormente comentbamos que el arrastre presenta un factor positivo al diluir la posible contaminacin del bao aportada por
agentes externos (impurezas de los nodos, desprendimiento de metales de la superficie de las piezas que se estn operando, etc.).
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Una variante muy interesante del sistema, con unas claras repercusiones de reduccin del arrastre,
consiste en la posibilidad de combinar 2, o incluso 3, lavados estancos en cascada; es decir,
conectados entre s. Esta disposicin se convierte en un sistema de lavados corrientes en cascada
(ver apartado 2.3.4), que tienen un caudal lo suficientemente pequeo como para poder ser
directamente reciclados en continuo hacia el bao de proceso. El sistema permite el mximo de
recuperacin de materias primas y de reduccin, por lo tanto, del arrastre. Si un lavado estanco
puede alcanzar un nivel de reduccin del arrastre de un 70%, 2 recuperaciones consecutivas pueden
llegar hasta un 90% de reduccin de prdidas por arrastre.
- Lavado ECO: se trata tambin, como en el caso anterior, de un lavado estanco en el que las piezas
son sumergidas antes y despus del bao de tratamiento. A diferencia del lavado de recuperacin
que se va vaciando paulatinamente para compensar las prdidas por evaporacin del bao, en el
caso del lavado ECO, ste no se vaca nunca y su concentracin se estabiliza al 50% de la del bao.
La concentracin del arrastre es, por consiguiente, igual a la mitad de la inicial.
Finalmente, cabe mencionar que, tanto en el caso del lavado de recuperacin como con el ECO,
debern respetarse los principios del buen lavado:
- Posicin de las piezas en el bastidor: hay que colocarlas de forma que se facilite su vaciado al
salir del bao, evitando que se formen zonas donde el lquido quede atrapado. En este sentido, cabe
indicar que las piezas se deben colocar preferentemente planas, ya que as se reducir el grosor de
la pelcula de lquido que se arrastra al extraer las piezas.
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Hay que evitar, siempre que sea posible, colocar una pieza encima de otra, para impedir que el
enjuagado de una pieza superior caiga sobre una pieza inferior. En este aspecto, reviste mucha
importancia el diseo del bastidor escogido para el trabajo en cuestin.
Es importante tambin que el operario incline adecuadamente el bastidor al salir del bao, a fin de
favorecer el vaciado.
En el caso del tambor, su diseo tambin es fundamental de cara a favorecer el drenaje de lquido
que se arrastra del bao: agujeros lo ms grandes posibles y que no lleguen hasta los mrgenes, en
el caso de tambores polidricos (ya que quedara lquido atrapado en las costillas del tambor).
- Velocidad de extraccin de las piezas del bao, que ha de ser lenta: contra ms rpidamente se
saca la pieza, mayor es el grosor de la pelcula de lquido humectante.
Es preciso que los encargados de planta eduquen y supervisen a los operarios en este sentido.
- Tiempo de enjuagado: es necesario que sea el mximo posible, evitando el secado del lquido en
la superficie de las piezas o la posibilidad de pasivaciones de la superficie.
Para facilitar esta tarea, es til colocar barras cuelgabastidores (muy prcticas, sobre todo, cuando
el peso a soportar es considerable), en el caso de lneas de proceso manuales.
Est comprobado que el tiempo de enjuagado no presenta estos problemas sobre los baos de
pretratamiento (desengrases y decapados); en estos casos, el operario puede volver a operar con el
bastidor una vez ste ha goteado todo el arrastre.
Para el tambor, adems del tiempo de enjuagado, es importante hacerlo girar 90, y realizar un buen
mantenimiento para evitar el cierre de los orificios. Tambin es importante el buen estado de los
bastidores; de lo contrario puede quedar lquido retenido en el interior de grietas y agujeros.
Para finalizar este apartado que reviste tanta importancia en cuanto a las posibilidades de
prevencin en origen de la contaminacin generada en el tratamiento de superficies, se puede
concluir del modo siguiente:
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Alternativas de prevencin en origen de la contaminacin en el sector de tratamiento de superficies
Con todos los conceptos descritos en el apartado 2.3. correspondiente a los sistemas de lavado, nos
encontramos en condiciones de analizar los distintos mtodos para reducir el consumo de agua en
la planta galvnica.
Ser necesario, por lo tanto, que el industrial est en condiciones de definir la estructura ptima de
sus lavados, teniendo en cuenta los principales parmetros de eleccin.
Los medios al alcance del industrial galvnico para reducir el consumo de agua son los siguientes:
a) Lavado simple.
Se trata del peor sistema de lavado de los que existen del que puede servirse la empresa y, an as,
es prcticamente el ms extendido dentro del sector.
Consiste, como ya hemos visto, en disponer de una sola cuba de lavado de agua corriente despus
del bao de tratamiento. En este caso, el caudal de agua de lavado, para determinada razn de
dilucin (Rd), es:
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Q = q Rd
En general, se puede afirmar que el caudal (Q) de lavado necesario para asegurar una razn de
dilucin satisfactoria es muy elevado si lo comparamos con otras posibilidades.
Lo encontramos en aquel caso en el que cada cuba de lavado despus del bao (2 o ms) est
alimentada por separado (en paralelo). En este caso, la expresin matemtica que determina el
caudal de lavado viene dada por la siguiente:
Q = Q1 + Q2 + ....... + Qn = n q n Rd
No es un sistema demasiado utilizado ya que, para el mismo nmero de cubas de lavado, con el
siguiente sistema se obtiene una reduccin mucho mayor del caudal de agua de lavado necesario
para una misma razn de dilucin.
Se trata de los mejores sistemas de lavado disponibles. El sistema consiste en introducir agua
corriente limpia en la ltima posicin del sistema de lavado, pasando en cascada hasta la primera
cuba. Las piezas a lavar se mueven en sentido contrario, es decir, a contracorriente. A diferencia
del caso anterior, slo tenemos una alimentacin de agua limpia (en la ltima cuba).
Q = q n Rd
donde, aqu tambin, n corresponde al nmero de cubas de lavado que integran el sistema.
En este supuesto, el ahorro que se obtiene en el consumo de agua gracias al incremento del nmero
de cubas (n) es importante. En la tabla siguiente se facilitan algunos consumos de agua en funcin
del nmero de cubas en cascada, para poner un ejemplo concreto. Se puede apreciar la importante
reduccin del caudal a medida que se incrementa el nmero de lavados:
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Caudal de lavado
Sistema de lavado
Q (l/h)
Tabla 6
Suponiendo:
arrastre (q) = 5 l/h
razn de dilucin (Rd) = 2000
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LAVADO SIMPLE
Agua
(10.000 l/h)
Bao Lavado
Salida
de agua
Recorrido de
las piezas
DOBLE LAVADO EN
CASCADA
Agua
(220l/h)
Bao C1 C2
Co
C1> C2
Salida
de agua
Recorrido
Recorrido
de las
del agua
piezas
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C1 C3
Bao C2
Co
de agua
Recorrido Recorrido
de las del agua
piezas
d) Lavado estanco.
Se trata de un lavado sin renovacin que permite retener una buena parte del arrastre procedente del
bao de proceso. Por lo tanto, adems de reducir las necesidades de lavado posteriores y el
consumo de agua posibilita la recuperacin de sales del bao.
A pesar de ser estanco, para evitar su progresiva concentracin en sales que provienen del bao de
proceso, se debe proceder peridicamente a su renovacin. En el caso de que el bao precedente
trabaje en caliente a ms de 50C, esta renovacin sirve para reintroducir en ella las prdidas de
agua por evaporacin y de agua y sales por arrastre.
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Alternativas de prevencin en origen de la contaminacin en el sector de tratamiento de superficies
Esta recuperacin de producto ser superior si la evaporacin del bao es mayor o si hay ms
lavados estancos conectados en cascada.
Caudal de lavado
Sistema de lavado
Q (l/h)
Tabla 7
Suponiendo:
LAVADO ESTANCO +
LAVADO SENCILLO
Alimentacin
agua(2.000 l/h)
Salida de agua
Recorrido de
las piezas
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Alternativas de prevencin en origen de la contaminacin en el sector de tratamiento de superficies
Salida de agua
Recorrido
de las
piezas
e) Lavado ECO.
El lavado ECO es tambin un lavado estanco en el que las piezas son sumergidas antes y despus
del bao de tratamiento. No se vaca nunca ni parcialmente y su concentracin se estabiliza a la
mitad de la del bao de proceso. De este modo, se consigue una concentracin en el arrastre la
mitad de la inicial. Tampoco implica variacin del volumen de la cuba, ya que se aplica
habitualmente a baos fros o poco calientes - <40C .
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Alternativas de prevencin en origen de la contaminacin en el sector de tratamiento de superficies
Consiste en proyectar una fina niebla de agua de lavado directamente sobre las piezas que salen del
bao de proceso, ya sea directamente encima del bao si trabaja en caliente, como sobre una
cuba vaca e, incluso, encima del lavado posterior.
1. Reduccin del consumo de agua de lavado. Un lavado por aspersin es como uno en
cascada.
2. Mejora de la calidad de lavado gracias al efecto hidromecnico de las gotas del agua
impactando con la superficie de la pieza a lavar.
3. Posibilidad de recuperar sales, en el caso de baos a temperatura, al realizar un primer
lavado sobre la cuba de proceso.
La limpieza por aspersin presenta, como vemos, importantes ventajas en lo que respecta a la eficacia
y economa del agua. No obstante, el uso de los enjuagues por aspersin plantea algunos problemas a
tener en cuenta:
Para concluir este punto, hay que indicar los parmetros que el industrial galvnico deber
considerar al definir su sistema de lavado:
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Alternativas de prevencin en origen de la contaminacin en el sector de tratamiento de superficies
La importancia de este consumo puede cifrarse, en algunos casos, hasta el 40-50% del consumo
total de agua de la empresa.
Una vez escogida la estructura de lavados, an se puede mejorar la calidad del lavado de manera
significativa, por ejemplo:
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Alternativas de prevencin en origen de la contaminacin en el sector de tratamiento de superficies
De hecho, al mismo tiempo que se mejora la eficiencia de un lavado hay que contar con tres estrategias
que se pueden utilizar:
Otra posibilidad, poco utilizada por los industriales, es la de reutilizar las aguas de determinados
lavados, por ejemplo, para otra posicin de lavado que sea compatible con la primera. Con esta
sencilla medida se puede llegar a reducir a la mitad el consumo de agua de las dos posiciones de
lavado. No obstante, es preciso asegurar la compatibilidad entre baos.
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Alternativas de prevencin en origen de la contaminacin en el sector de tratamiento de superficies
Como precaucin general, cabe mencionar que antes de tomar la decisin de reutilizar determinado
tipo de agua, se debern examinar los condicionantes que determinen su uso.
Algunas de las recomendaciones a nivel de buenas prcticas profesionales ya se han ido detallando
a medida que se proponan mejoras para reducir consumos de agua, o minimizar el arrastre. Las
recomendaciones que se describen ahora son ms genricas y afectan a muchas otras actividades de
la empresa. Las buenas prcticas profesionales son de tipo integral, ya que actan al mismo tiempo
sobre diversas corrientes residuales.
Por trmino general, se trata de medidas sin coste econmico alguno (al menos directo), o que
suponen un coste pequeo y tienen una repercusin muy favorable en la reduccin del consumo de
materias primas, de la generacin de corrientes residuales, mejorando mucho el control y la gestin
global de determinadas reas de la empresa.
Las medidas de buenas prcticas profesionales para la empresa se concretan, ordenadas segn su
campo de aplicacin, en:
Todos los procesos desarrollados por la empresa incluyen el almacenamiento de materias primas,
productos, subproductos y residuos, y su transferencia de una zona de la fbrica a otra. El correcto
almacenamiento es, por lo tanto, una posibilidad importante para minimizar.
Entre las principales propuestas genricas por recomendar, tenemos las siguientes:
Llevar a cabo un control normalizado del estado de suciedad (grasas, polvo, etc.) de las piezas
que se reciben para ser tratadas electrolticamente, a fin de procurar que lleguen lo ms limpias
posible.
Disponer de reas separadas y adecuadas de almacenamiento para materias primas, productos,
subproductos y residuos. Estas zonas han de estar protegidas de las inclemencias del tiempo
luz, lluvia, calor, etc., para evitar el deterioro del envase o del producto mismo y disponer de
una solera de hormign hidrfugo y un sistema de recogida de aguas residuales independiente
del sistema general. La zona en cuestin ha de estar convenientemente sealizada e iluminada.
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Mantener el orden establecido en el almacn y las distancias entre los materiales, para
posibilitar su accesibilidad e inspeccin. Es preciso, adems, mantener las distancias entre los
productos qumicos incompatibles. Los diferentes bidones se tendrn que ordenar de acuerdo
con su peligrosidad y grado de utilizacin, facilitando su carga y descarga. Todos los materiales
tienen que estar convenientemente etiquetados, con indicativos de sus caractersticas y normas
especiales de manipulacin. Es interesante, tambin, almacenar los contenedores de acuerdo con
las indicaciones del envasador o fabricante.
En caso de apilar materiales, poner siempre los lquidos debajo de los slidos, manteniendo los
recipientes siempre bien cerrados.
Limpiar las superficies justo antes de su recubrimiento electroltico, para evitar que se ensucien
en el perodo de almacenamiento.
Establecer un sistema de gestin de existencias, segn el sistema FIFO (first-in-first-out), que
garantice que los materiales almacenados ms antiguos sean los primeros en salir.
Utilizar recipientes de dimensiones adecuadas al uso previsto y a las caractersticas del
producto, procurando la compra al por mayor, excepto en aquellos materiales de vida corta o
que no se consumen en grandes cantidades. Todo esto puede permitir la reduccin del nmero
de envases, as como del material perdido en adherencias a las paredes del recipiente.
Asimismo, es preferible utilizar contenedores reutilizables, como por ejemplo los de polietileno,
que pueden volver a ser reutilizados y, adems, son fciles de transportar y de limpiar. Sin
embargo, ser necesario vaciar por completo los recipientes para reducir la cantidad de agentes
de limpieza necesarios.
En el caso particular de los residuos, se recomienda prever y adecuar una zona especfica y
diferenciada para su almacenamiento, tal y como se ha citado anteriormente, con un nmero de
contenedores suficiente para posibilitar su correcta segregacin, segn sean: lquidos o slidos,
peligrosos o inertes; entre los que sean peligrosos, es necesaria la separacin segn su
composicin y, finalmente, separar los distintos tipos de residuos valorizables (chatarra,
plstico, cartn, papel, etc.) para permitir su gestin externa y reducir su volumen.
- Control de inventarios
El control de inventarios acarrea como consecuencia fundamental el hecho de que la empresa no
tenga ms materias, productos y subproductos en la planta de los que realmente sean necesarios por
alguna justificacin u otra. Adems del espacio que ocupa y del inmovilizado que supone, una
ausencia de control de inventarios puede derivar en una generacin de residuos que provienen de
las materias primas y productos innecesarios, caducados o estropeados, lo que supone un doble
coste para la empresa.
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- Manipulacin de materiales
Durante las operaciones de manipulacin, transporte, trasvase, etc., tanto de materiales como de
residuos, se han de adoptar una serie de medidas para evitar vertidos, fugas, contaminacin de
materiales, etc., que comporten prdidas y generen corrientes residuales.
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Las zonas de carga y descarga tienen que estar bien iluminadas, sealizadas, limpias y sin
obstculos, especialmente las zonas de paso.
Establecer procedimientos escritos para todas las operaciones de carga, descarga y trasvase,
prestando especial atencin al hecho fsico de la carga y la descarga: manipulacin de palets,
bidones, carreta elevadora, transpalets, bombas, etc. Es muy recomendable comprobar e
inspeccionar los equipos que van a utilizar bombas, filtros, juntas, vlvulas antes de empezar
cualquier operacin de trasvase, sobre todo cuando se trate de productos lquidos (por ejemplo,
los baos de desengrase).
Por otra parte, hay que preparar tambin procedimientos escritos de mantenimiento y revisin
peridica del estado de las instalaciones utilizadas en la carga, descarga y trasvase de productos:
conexiones, juntas, cierres de vlvulas, mangas, bombas, etc.
Disponer los depsitos y recipientes de forma que se evite su ruptura, facilitando la deteccin de
grietas o de corrosin. Los bidones metlicos, por ejemplo, debern ser aislados del suelo
mediante palets de madera para evitar la corrosin por la humedad del suelo.
Utilizar los recipientes siguiendo las instrucciones del fabricante y slo para su uso original,
asegurando que todos ellos reciben un programa de control y de mantenimiento y estn en
buenas condiciones.
Reservar reas de contencin impermeables y limpias alrededor de los tanques o de las zonas de
almacenamiento que incorporen elementos arquetas o cubetas de retencin para recoger las
posibles fugas. Estas reas debern respetar la separacin de los materiales segn su naturaleza
qumica y peligrosidad y evitar el contacto con la red de recogida de aguas general de la
instalacin.
Asegurarse de que se est trasvasando el lquido correcto al recipiente correcto, por lo cual
debern observarse las normas de etiquetaje que permitan conocer en todo momento el
contenido de los bidones almacenados, tal y como ya se ha dicho anteriormente.
Disponer de sistemas que permitan conocer en todo momento el volumen de lquido en los
depsitos de que dispone la empresa, evitando llenar en exceso los depsitos o recipientes y
comprobar siempre el nivel del recipiente al cual trasvasamos el lquido, antes de iniciar la
operacin, por si acaso ste fuera insuficiente.
Prever, en las zonas de trasvase, la instalacin de sistemas que permitan que los operarios dejen
enjuagar el tiempo suficiente los elementos empleados en la operacin llevada a cabo,
especialmente, en las zonas de trasvase de lquidos. Este enjuagado deber realizarse en un
recipiente que permita la recuperacin del producto.
En las operaciones de trasvase de lquidos, proceder con especial atencin para evitar posibles
salpicaduras y vertidos y utilizar los equipos de forma adecuada (bomba, embudo, etc.,).
Evitar movimientos innecesarios de materiales mediante una planificacin esmerada,
transportando la cantidad adecuada al lugar adecuado.
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Disponer de forma rpida de los materiales absorbentes adecuados a los productos manipulados
normalmente para actuar en caso de fugas. Ser preciso disponer de stos, por consiguiente,
cerca de las zonas de manipulacin y ser fcilmente accesibles para el personal encargado de las
operaciones.
- Operaciones en planta
A continuacin, se indican una serie de consejos que se deben implementar durante el proceso de
baos galvnicos y todas las restantes actividades relacionadas, asimismo con el objetivo de evitar
la generacin de contaminacin. Algunas de estas recomendaciones ya se han efectuado
anteriormente:
Utilizacin de baos galvnicos potencialmente menos contaminantes, siempre que esto sea
tcnicamente posible. Empezando por los baos de preparacin y acabando por los baos de
proceso, es conveniente plantearse si la composicin o concentracin de cada bao puede ser
modificada de manera que las corrientes residuales generadas decrezcan y, adems, la calidad de
las piezas obtenidas sea, como mnimo, igual a la que ofrece el bao sustituido.
Limpieza de las piezas justo antes de proceder a su galvanizado, para evitar que se ensucien en los
perodos de almacenamiento.
Optimizar la limpieza de las piezas a fin de reducir la generacin de residuos y emisiones,
utilizando la cantidad justa del producto de limpieza y prolongando al mximo la vida de los baos
de preparacin.
Utilizacin de productos de limpieza menos contaminantes. En este sentido, el orden de eleccin
del producto de limpieza es: aire, agua, medio abrasivo, disolucin acuosa de detergentes,
disoluciones alcalinas, cidos y, finalmente, disolventes.
Agitacin de los baos para aumentar la eficacia de las operaciones de limpieza, bien sea por
medios mecnicos o ultrasnicos.
Extraccin lenta de las piezas de los tanques de preparacin y de los de proceso, dando tiempo a
un drenaje del lquido en exceso hacia el tanque.
Correcta colocacin de las piezas en los bastidores, para minimizar el arrastre de materias primas.
Maximizar, tanto como sea posible, el tiempo de enjuagado de las piezas. ste es un punto
importante que, a menudo, se olvida. Recomendamos un tiempo de enjuagado mnimo de 10
segundos para bastidores.
Asegurar el vaciado de las piezas durante el tiempo de enjuagado. Si se estima conveniente, es
preciso realizar diferentes movimientos vibratorios con los bastidores, recin sacados de los baos,
para facilitar el vaciado del lquido que puedan haber retenido las piezas.
Instalacin de tapajuntas para recoger el lquido que gotea en las piezas al extraerlas de los tanques
correspondientes.
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Entre las principales buenas prcticas que contribuyen a la correcta conservacin de las
instalaciones y minimizacin de residuos, tenemos:
Elaborar hojas o procedimientos de mantenimiento para cada equipo o mquina, con las
instrucciones de uso. Es importante que se encuentren cerca de cada equipo y que detallen sus
caractersticas, funcionamiento ptimo y mantenimiento adecuado. Adems, es preciso que cada
hoja incluya la frecuencia y el mtodo de limpieza del equipo, la realizacin de pequeos
ajustes, lubricacin, comprobacin del equipo y reemplazo de pequeas piezas. Tambin es
conveniente que recojan un registro escrito de las averas sufridas, cambios de piezas, ajustes
realizados, fechas de las revisiones y de las reparaciones, etc. Ser preciso indicar, por otra
parte, dnde depositar las piezas usadas y los posibles residuos generados aceites, piezas
metlicas, trapos sucios, etc. Estas hojas pueden ser en forma de tarjetas de datos o
informatizadas.
Elaborar, asimismo, hojas de incidencias para cada lnea o rea de produccin, donde el
personal anote las averas, los goteos de vlvulas o de juntas, paradas de los equipos, etc., que
puedan afectar a la fabricacin o provocar una generacin innecesaria de corrientes residuales.
Es fundamental informar y formar al personal encargado del mantenimiento, para que se ajuste
a los procedimientos escritos y respete la periodicidad establecida para las revisiones. Este
aspecto es especialmente esencial tambin en cuanto a la gestin de los residuos que se generen
como consecuencia de las operaciones de mantenimiento (lquidos de limpieza sucios, serrn
sucio, trapos sucios, etc.). Es importante, en este caso, no mezclarlos y acumularlos en el lugar
reservado a tal efecto.
Para determinados elementos y equipos (aparatos de combustin, toros, por ejemplo), es
preferible subcontratar el mantenimiento preventivo de forma externa, a una empresa
especializada.
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Concretamente, algunas buenas prcticas recomendables en este apartado son las que se citan a
continuacin:
Establecer y dar a conocer procedimientos escritos que describan, en funcin del producto
vertido, las acciones a llevar a cabo, el orden en que se han de realizar y los materiales a utilizar.
Se trata de conseguir la mxima eficiencia en la limpieza con el mnimo de recursos y reducir al
mnimo posible el nmero de operaciones de limpieza, evitando cualquier limpieza innecesaria.
El primer objetivo ser, como ya se ha mencionado, siempre que sea posible, el aislamiento del
foco como primer paso y, a continuacin, recoger el material vertido de forma que se permita su
reutilizacin. En el caso de lquidos, es importante construir sistemas de retencin en las zonas
de trasvase y almacenamiento que no han de estar conectados a alcantarillado o redes de drenaje
internas. Para los slidos, es suficiente con evitar el contacto del slido con el agua u otros
productos que provoquen su propagacin.
Disponer del material adecuado para aislar los distintos tipos de productos que se suelen
manipular en la empresa y que pueden ser vertidos accidentalmente, como por ejemplo las
bandejas o recipientes para colocar debajo del bidn y que acten como sistemas de retencin
para recoger el lquido que pueda caer.
Disponer del material adecuado para limpiar el suelo o el emplazamiento afectado por una fuga
o un vertido, una vez aislado el foco y recogido el producto vertido. Este material tendr que ser
fcilmente accesible para el personal y de ah que deba ubicarse cerca de los puntos donde
puede ser ms necesario. Siempre que sea posible, deber utilizarse la limpieza mecnica en
lugar de la qumica.
Proceder a la limpieza de los equipos de proceso (filtros, cubas, bombas, etc.) de forma
peridica, con objeto de mantenerlos en correctas condiciones y, al mismo tiempo, facilitar su
limpieza.
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En concreto en este apartado, es necesaria la implicacin de todos los niveles operativos, cada uno
de ellos en su parcela de responsabilidad, en la elaboracin e implantacin de estos procedimientos
de actuacin.
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- procesos de fabricacin,
- operaciones de mantenimiento,
- limpieza de equipos e instalaciones,
- almacenamiento y trasvase de materiales,
- actuacin ante las fugas o vertidos.
Es importante que cada procedimiento incorpore la descripcin global de los procesos y que
defina cada uno de los trabajos individuales, indicando las tareas que realizar cada operario o
responsable, el mtodo de actuacin, los medios previstos, etc.
Hacer respetar el contenido de los procedimientos elaborados, evitando improvisaciones u
omisiones de las instrucciones establecidas.
En el caso de fugas o vertidos sera necesario disponer, como ya se ha dicho anteriormente, de
un procedimiento genrico donde se describan las primeras actuaciones que hay que llevar a
cabo, indicando que es preciso avisar a los responsables.
Mantener un registro de datos sobre la generacin de corrientes residuales para cada lnea de
proceso o rea de la empresa, as como sobre los costes asociados. El objetivo consiste en
identificar las reas que requieren, con mayor necesidad, una mejora y, posteriormente, servir
para evaluar los resultados de las prcticas mejoradas.
Es necesario, por lo tanto, separar en la empresa los residuos que se generan de acuerdo con sus
caractersticas. En concreto, se puede recomendar:
Dotar de medios e instrucciones por escrito de forma que se puedan segregar los residuos
generados, de acuerdo con los siguientes aspectos:
- separar los residuos segn sus caractersticas fisicoqumicas: aislar los residuos lquidos de
los slidos, separar los residuos especiales de los no especiales y de los inertes, as como
segregar los residuos txicos segn el tipo de sus componentes mayoritarios. Es interesante
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segregar por tipos los residuos inertes o los banales, de forma que se posibilite tambin su
valorizacin externa (madera, cartn, chatarra segn su composicin, plstico, etc.).
Esta segregacin presupone disponer de contenedores especficos que, adems, sera interesante
ubicar cerca de cada rea de trabajo, tanto en fbrica como en las oficinas, almacenes o patio
exterior de la empresa.
Como ya se ha indicado en el captulo correspondiente al almacn, hay que prever y adecuar
(pavimentar, cubrir, etc.) y sealizar la zona donde se almacenarn los diferentes contenedores
hasta que sean retirados por un gestor autorizado. Es preciso sealizar tambin cada contenedor
adecuadamente, con indicacin del residuo, cdigo, condiciones de almacenamiento y
manipulacin, nombre y telfono del gestor, etc., tal y como ya se ha visto anteriormente.
Nombrar a responsables que se encarguen del correcto uso de cada contenedor y zona de
almacenamiento, y que avisen a los gestores de cada tipo de residuo para vaciar o sustituir el
contenedor cuando ste est lleno.
Favorecer la reutilizacin del material de embalaje, bien sea en la propia empresa o mediante su
devolucin al proveedor.
Informar, formar e incentivar al personal de la empresa sobre la necesidad de segregar los
residuos.
Como hemos ido viendo a lo largo del presente estudio, la industria galvnica produce un consumo de
materias primas importante. Por otra parte, se trata en general de productos potencialmente
contaminantes. Existen diversas tcnicas para reducir las prdidas, recuperando y/o valorizando estas
materias y evitando su transformacin en residuos.
3.2.1.1. Desengrase
A medida que se elimina el aceite y la grasa de las piezas a tratar, el desengrase se va cargando de
aceites, grasas e impurezas de las piezas.
En general, se observa que estos baos de preparacin son eliminados, de manera peridica, cuando
han perdido su poder desengrasante como consecuencia de estas impurezas.
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Dentro de esta alternativa, disponemos de diversos sistemas para implantar en las empresas:
- Ultrafiltracin: Separa los aceites y recicla los productos activos y disolventes de los
procesos de desengrase. En este proceso, es preciso que los distintos componentes
tengan un peso molecular inferior al valor umbral de corte de la membrana
considerada. La eficacia es bastante buena, aunque el coste de inversin inicial puede
ser importante.
- Adems de estas posibilidades, existe otra consistente en prolongar la vida til del
desengrase, mediante la introduccin de un predesengrase. Cuando el
predesengrase se tiene que vaciar, se renueva con el contenido del bao de
desengrase. Este ltimo es formulado de nuevo. Con esta medida, se consigue
prolongar la vida del bao en un 20-30%.
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3.2.1.2. Decapado
Uno de los principales problemas que comporta el proceso de decapado qumico es el ataque del
cido por encima de la propia superficie del metal de base. Este hecho provoca dos efectos:
Es necesario, por lo tanto, poder incidir sobre la velocidad de ataque del cido sobre el metal de
base, controlando el proceso.
- Un sistema para reducir el ataque en las zonas oxidadas del metal de base, consiste en
la introduccin en el bao de algn tipo de inhibidor de ataque. Dada la gran variedad
de inhibidores de ataque disponibles en el mercado (aminas orgnicas, etc.), es
recomendable escogerlos teniendo en cuenta su compatibilidad con las operaciones
siguientes de tratamiento.
- Existe asimismo la posibilidad de purificar los baos de decapado, ya sea por cargas
como en continuo. En el caso del decapado de hierro con cido sulfrico, podemos
utilizar el sistema denominado electro-electrodilisis. El mtodo consiste en
9
La velocidad de decapado con cido sulfrico se incrementa notablemente con la temperatura.
10
En el caso del decapado con cido clorhdrico, la velocidad de decapado aumenta sensiblemente con la presencia de Fe2+ en
disolucin.
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concentrar el cido sulfrico por migracin de iones a travs de una membrana bajo el
efecto de un campo elctrico y eliminacin del hierro por deposicin sobre el ctodo.
Para ms informacin, ver el punto 3.2.3.3. Electro-electrodilisis, ms adelante en este
mismo estudio.
- En el caso del bao de decapado con cido clorhdrico se puede utilizar un equipo de
resinas de intercambio inico de tipo aninico que fijarn el cloruro de hierro
formado en el bao. Posteriormente, se procede a la regeneracin con agua de la resina,
obtenindose cido clorhdrico puro. Ver tambin el apartado 3.2.3.7. Intercambio
inico, en este mismo estudio.
- Para los baos de decapado de cobre con cido sulfrico, se puede utilizar una unidad
de electrlisis en continuo sobre el bao, la cual permite la obtencin del cobre
metlico directamente en el ctodo.
- Tambin en este caso, para decapados en caliente (por ejemplo, de hierro y cobre con
cido sulfrico), es interesante introducir un lavado estanco de recuperacin, que
permita recuperar las prdidas por evaporacin del bao recuperando el cido. Adems,
este lavado de recuperacin puede servir para reformular un nuevo decapado,
cuando el primero se tiene que sustituir. En muchas ocasiones, sin embargo, se debe
proceder a depurar en continuo el bao, ya que se va concentrando en metal de base.
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este sistema se consigue entre un 40 y un 70% de eliminacin del sulfato de hierro, con
una reduccin de entre 30-50% en consumo de cido nuevo. Este producto obtenido
puede intentar valorizarse, por ejemplo, como coagulante en procesos de depuracin
fisicoqumica del agua residual. Coste de la inversin muy elevado, slo
recomendables para grandes volmenes de recuperacin (500 l/h o ms).
Sistema de incineracin oxidativa, consistente en pulverizar el decapado dentro de un
horno a alta temperatura, con lo cual se obtiene la recuperacin de HCl en forma
gaseosa y de Fe2O3. El sistema permite obtener un cido recuperado concentrado que
tiene menos de 10 g Fe /l. Se trata tambin de un sistema de coste muy elevado,
factible slo para grandes instalaciones de decapado (ms de 1 m3/h).
Intercambio lquido-lquido, consistente en la extraccin de metales pesados en
baos de decapado (Fe, Ni, Cr...) por la adicin de tributilfosfato en queroseno. El
sistema permite recuperar cido ntrico y, hasta un 70% de cido fluorhdrico. Al igual
que los restantes tres sistemas, la inversin puede ser muy elevada, slo justificable
para grandes plantas de decapado.
Retardo inico. Consistente en la separacin del metal disuelto en el cido, permite
recuperar el cido en un grado de pureza suficiente para ser reutilizado en el proceso.
Consideramos, en este apartado, todos aquellos productos que constituyen los diversos baos de
proceso (desengrases, decapados, aditivos, sales metlicas, etc.).
Se debe partir de la idea de que buena parte de las prdidas de productos se puede evitar,
fundamentalmente por dos vas:
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Uno de los sistemas que se puede emplear para disminuir el consumo de agua es la tcnica de skip.
Esta tcnica consiste en emplear un mismo lavado para diferentes etapas que qumicamente sean
compatibles, como por ejemplo, emplear el enjuague posterior a una etapa de decapado como lavado
previo a un bao cido o bien emplear las aguas de lavado de un decapado (ligeramente cidas) como
aguas de lavado del desengrase. Con este hecho, se consigue reducir el nmero de cubas de lavados y
el consumo de agua.
Para poder aplicar esta tcnica de un modo coherente, es necesario plantearse el hecho de que las
etapas que comparten enjuagues han de estar lo ms cercanas posible y situadas de manera que los
arrastres puedan ser tambin minimizados; en caso contrario, el efecto perseguido por la tcnica queda
devaluado por el aumento de los arrastres.
Los sistemas de reciclaje por intercambio inico van ganando popularidad, especialmente en las
industrias que deciden instalar plantas de depuracin de efluentes.
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- evitar al mximo posible las contaminaciones de los baos debidas al arrastre de las
piezas;
- depurar un volumen de efluentes mucho menor y ms concentrado, aumentando la
eficacia de los tratamientos de depuracin y reduciendo su coste de operacin;
- reducir el coste de inversin en instalaciones de tratamiento de efluentes.
La aplicacin de sistemas de reciclaje de aguas mediante resinas de intercambio inico deber ser
estudiada con mucho detenimiento en funcin de las especies qumicas presentes en los efluentes y su
grado de concentracin.
La presencia de determinadas sustancias puede afectar a los sistemas de reciclaje, ya que pueden
bloquear los grupos activos de las resinas y, por lo tanto, inutilizar los equipos. Tambin es muy
comn que especies txicas incompatibles sean retenidas y concentradas conjuntamente. ste puede
ser el caso de agua con presencia de cromados y tambin cianuros. Dado que ambas especies son
aninicas, son retenidas en la misma resina, la aninica, de forma que, al regenerarse las resinas,
ambos contaminantes estarn presentes conjuntamente.
Si se produce este hecho, la depuracin de los contaminantes no puede realizarse por mtodos usuales
y se complica de forma importante. Por consiguiente, es necesario que nunca se mezclen aguas que
contienen cromados y cianuros.
Otra dificultad tpica puede ser la mezcla de efluentes con presencia del nquel como catin, con iones
de cianuro libres. En estas condiciones, se puede producir la formacin de complejos como el nquel
tetracianuro, muy difcil de destruir por los mtodos tradicionales y, en consecuencia, escapan de los
sistemas de depuracin que se tienen en cuenta. Es necesario, por lo tanto, prever esta situacin para
evitar la formacin del complejo anterior.
El segundo gran problema asociado al reciclaje del agua utilizando resinas de intercambio inico est
relacionado con la concentracin mxima de contaminantes presentes en las aguas a recircular.
Los equipos industriales de reciclaje tienen definida una capacidad mxima fija. Si la concentracin de
sales en el agua recirculada es alta, esta capacidad se agota en intervalos de tiempo muy cortos,
obligando a regenerar los equipos con frecuencia. Este efecto est relacionado tanto con el coste de la
explotacin del sistema de reciclaje como con la generacin de efluentes de alta salinidad.
La concentracin mxima de sales en el agua reciclada ser un parmetro muy importante a tener en
cuenta para conseguir una buena aplicacin de un reciclaje.
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En la mayora de casos, esto obliga a una remodelacin de las lneas de trabajo, de forma que se
interpongan siempre como mnimo dos enjuagues consecutivos despus de cada proceso de
tratamiento. El primero trabajar con un caudal elevado, recirculando por el interior del equipo de
reciclaje.
Esto supone, en la prctica, conductividades muy altas en los efluentes de regeneracin, debidas a la
presencia de sodio y cloruros, especies, ambas, de muy difcil eliminacin. Este aumento de la
salinidad del agua puede causar, en determinadas zonas, importantes modificaciones en el ecosistema.
Este sistema de reciclaje es una alternativa a los intercambiadores de iones, para el reciclaje de las
aguas de lavado. Su nivel de implantacin actual es bajo, aunque tcnicamente es factible.
El funcionamiento de la smosis inversa se basa en la separacin de las sales disueltas del disolvente,
en este caso el agua, mediante una presin externa que obliga al disolvente a atravesar una membrana
osmtica que no permite el paso de los iones salinos.
De este modo, a partir de un caudal con una concentracin determinada en sales, se obtienen dos
soluciones diferentes. Una con presencia mayoritaria de disolvente, denominada permeato, de gran
volumen y poca concentracin salina, y otra, denominada concentrado, de poco volumen y con una
alta concentracin salina. As, es posible reciclar el permeato para operaciones de enjuague.
La separacin se produce por efecto mecnico, aplicando una presin y, por lo tanto, no existe adicin
alguna de productos qumicos para la separacin de la contaminacin (al contrario que con los
intercambiadores de iones). De este modo, no se incrementa el contenido salino de los efluentes
contaminados, controlndose el efecto de la conductividad elevada.
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Otra ventaja de la smosis inversa es su capacidad de trabajo sobre efluentes ms concentrados que el
intercambio inico, de forma que no ser necesario realizar diluciones antes de enjuagar con el agua
recirculada. Por contra, la calidad del agua recirculada no llega a presentar las caractersticas de pureza
de los sistemas de resinas, por lo que en algunos casos stos an seran necesarios.
As y todo, este tipo de equipos presenta algunos problemas prcticos operativos que dificultan su
aplicacin a nivel industrial. Las membranas utilizadas hasta la actualidad han mejorado mucho sus
prestaciones, pero siguen presentando problemas de resistencia qumica frente a los agentes agresivos,
cromo hexavalente, cloro, persulfato, etc. especialmente a partir de ciertas concentraciones.
Adems, existen problemas importantes de saturacin de estas membranas que se debern prevenir
mediante combinaciones de filtros de arena previos y filtros finalizadores hasta un tamao de paso de
5 micras. Esta filtracin es necesaria tambin para eliminar materias orgnicas que podran daar las
membranas, e incluso en algunos casos sera recomendable la instalacin de lechos filtrantes de carbn
activo.
Otro problema asociado es la presencia en el agua de cationes que producen incrustaciones, como el
calcio o el manganeso. Es indispensable, por lo tanto, que todo el agua que penetre en el sistema est
desendurecida mediante un descalcificador.
Como puede observarse, el sistema final es bastante complejo ante las ventajas que proporciona, lo
que implica un coste de instalacin bastante ms elevado que los sistemas de reciclaje por resinas de
intercambio inico. En cambio, a nivel operativo, el coste es bastante inferior, ya que no exige
consumo elevado de productos qumicos.
A pesar de todo el conjunto de medidas aportadas para reducir el arrastre (ver el apartado 3.1.2.2.
Reduccin de los arrastres), subsiste un arrastre residual inevitable que acaba, en el peor de los casos,
en el suelo de la nave o en las cubas de lavado con agua. Como ya se ha visto anteriormente, este
arrastre puede ser recuperado, en parte, por la mejora de la estructura de lavados (ver tambin 3.1.2.3.
Mejoras en los enjuagues y lavados).
No obstante, existen otros sistemas ms sofisticados que tambin permiten recuperar buena parte del
arrastre producido. Veamos cules son:
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3.2.3.1. Electrolisis
Este sistema permite recuperar un metal que se encuentra en una solucin. Esta separacin se efecta
dentro de una celda electroltica con la deposicin del metal en cuestin en el ctodo de la misma. En
el apartado 3.2.1.2. Recuperacin de materias primas: decapado, ya se han apuntado algunos ejemplos
de recuperacin.
El funcionamiento del sistema es idntico al de cualquier otra celda electroltica, por lo que se tendr
que proceder:
Aparte del metal recuperado, el resto de sales y compuestos del bao no son recuperables. La
recuperacin del metal depositado en los ctodos requiere la destruccin de stos, normalmente
mediante incineracin y, por lo tanto, se deber disponer del servicio de un recuperador, normalmente
externo, cuyo coste es preciso aadir al coste total de la recuperacin.
Adems, hay que indicar que el consumo elctrico es importante en relacin con las cantidades
recuperadas, por lo tanto, se utiliza para recuperar metales preciosos, cuyo valor compensa los gastos
de la recuperacin.
3.2.3.2. Electrodilisis
Tambin consiste en un sistema electroqumico que permite extraer los iones contenidos en una
solucin, por migracin a travs de membranas selectivas, bajo la influencia de un campo elctrico.
Normalmente, una clula de electrodilisis est formada por una membrana catinica que delimita dos
compartimentos entre dos membranas aninicas. Dentro de uno de los compartimentos circula la
solucin a diluir (lavado) y, en el otro, la solucin a enriquecer (bao). Las membranas aninicas slo
dejan pasar los aniones y las catinicas, los cationes. Tanto las unas como las otras son impermeables
a los lquidos. Los cationes migran en el sentido de la corriente elctrica, del nodo hacia el ctodo,
atravesando la membrana catinica y quedando retenidos por la aninica.
De esta forma, se consigue concentrar los electrolitos disueltos en un lado y no en el otro; tanto es as,
que permite:
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Por lo tanto, se trata de un sistema de recuperacin de sales en baos calientes, donde tiene lugar una
evaporacin natural. En este sentido, su colocacin se realiza entre el bao de proceso y el lavado
estanco de recuperacin, concentrando las sales arrastradas hacia este lavado y devolvindolas al bao.
De este modo, se consiguen dos objetivos:
Este tipo de instalacin es til para enjuagues estancos de cobre, nquel y plata.
Dado que su rendimiento es muy alto, entre un 95-97%, y que los costes operativos y de
mantenimiento no son muy elevados, se estima un perodo medio de devolucin de la inversin
inferior a un ao.
3.2.3.3. Electro-electrodilisis
Este sistema combina los efectos de la electrlisis con los de la electrodilisis, interponiendo una
membrana de electrodilisis (andica o catdica) entre dos electrodos. Dos compartimentos, uno
andico y el otro catdico, son de este modo separados entre ellos. El compartimento andico est
limitado por un nodo y la membrana, mientras que el compartimento catdico est limitado por la
misma membrana y un ctodo. La eleccin del tipo de membrana depende de los elementos que se
desee pasar de un compartimento a otro. Es decir, obtenemos una filtracin selectiva de aniones y
cationes.
El otro fenmeno que tiene lugar es el electroltico: la oxidacin en el nodo y su reduccin del
elemento en el ctodo.
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Como aplicacin tcnicamente viable, encontramos la regeneracin del cido crmico y del cido
sulfrico en una cuba de lavado estanco. El cido crmico se recupera en el compartimento andico
del aparato y puede ser reintroducido, ya sea en el propio bao de proceso o bien en el lavado anterior
al bao, a fin de irlo reintroduciendo lentamente con el arrastre.
Como factor limitante del sistema, podemos indicar que la concentracin mxima de trabajo en cido
crmico es de 300 g/l.
Otros inconvenientes del sistema los encontramos en los mtodos de mantenimiento y control, que son
muy similares a los de la electrodilisis. Adems, ya que el equipo produce soluciones directamente
utilizables, pueden darse casos de contaminacin de la solucin por las impurezas que haya y que
tambin se reducen en el ctodo.
El principal coste operativo es el energtico, ya que nos encontramos con consumos de entre 25 y 30
kWh por kg de cido crmico recuperado. Entre el elevado coste inicial de la inversin, los costes
operativos y el precio de mercado del cido crmico, los datos indican que el sistema slo es
interesante para instalaciones que tienen que recuperar grandes cantidades de cido crmico.
En el apartado 3.2.2.3. Reciclaje por smosis inversa ya se ha descrito ampliamente el sistema y su uso
principal como elemento de recuperacin de aguas. En este apartado, aadiremos slo su posible uso
como recuperador de materias procedentes de los arrastres existentes entre cubas.
En el caso de recuperacin de sales, los iones metlicos estn bien retenidos por las membranas de
smosis, obtenindose unos porcentajes de eficacia prximos, en muchos casos, al 90%.
Otro inconveniente que presenta la instalacin es que, a diferencia de otros sistemas de separacin
selectiva, en este caso tambin se concentran las impurezas que vaya captando el bao, con lo cual
existe alto riesgo de contaminacin del mismo, al ir concentrando todas las sales.
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Se trata de equipos de precio elevado, que requieren instalaciones anexas para poder funcionar bien,
con mantenimientos peridicos como la limpieza de las membranas con una solucin de cido ctrico
o actico para eliminar posibles deposiciones calcreas y carbonatadas. Todo esto, aadido al bajo
precio de las sales que puede recuperar, hace que los perodos de devolucin sean, normalmente, muy
dilatados.
3.2.3.5. Ultrafiltracin
Mientras que las primeras son menos costosas, tienen aplicaciones ms limitadas; las minerales se
pueden utilizar sobre lquidos a temperaturas altas (entre 50 y 120 C) y con presencia de disolventes
aromticos o clorados, todos ellos factores que las orgnicas no soportan.
Como posibles aplicaciones dentro del sector de tratamientos de superficie, tenemos las siguientes:
Por su parte, entre los principales inconvenientes del sistema, hallamos la necesidad de limpieza del
mdulo de ultrafiltracin, mediante una solucin de cido lctico y de butilo-butano, con lavados
sucesivos posteriores con agua desmineralizada.
Por otra parte, son equipos de precio elevado que no justifican econmicamente la recuperacin del
desengrase. En determinados casos, no obstante, (situaciones de piezas muy cargadas de aceites que
originan verdaderos problemas a la hora de depurar los baos de desengrase agotados) puede ser
interesante su instalacin.
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La ventaja de esta tcnica es que permite tener una calidad constante de desengrase, adecuada para
procesos en los cuales el desengrase debe ser de alta calidad.
3.2.3.6. Evaporacin
Se trata de un sistema de concentracin de materias que utiliza energa en forma calorfica para
evaporar la parte lquida, concentrando las sales que se encuentran disueltas.
Dado este factor de concentracin en sales, puede utilizarse para reintroducirlas en el bao de proceso.
Es un sistema especialmente adecuado en el caso de baos que trabajan a temperatura baja (< 40C),
en los que las prdidas por evaporacin natural no son lo suficientemente significativas como para
poder introducir lavados estancos de recuperacin.
Por su parte, el agua evaporada, una vez condensada, puede servir para alimentar el sistema de lavados
de la lnea de proceso.
Evidentemente, slo en los dos primeros niveles podemos alcanzar una recuperacin de los arrastres.
Para evitar, por una parte, un coste energtico importante en el calentamiento hasta ebullicin de la
disolucin, como tambin para evitar la degradacin de ciertos constituyentes orgnicos presentes en
los baos galvnicos, el sistema de evaporacin ms recomendable es al vaco. Con este sistema,
fcilmente, se puede alcanzar un proceso de evaporacin de una solucin acuosa a tan slo 30-40 C.
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Por su parte, como nica dificultad del sistema tenemos el elevado coste de inversin del aparato. En
lo que respecta a los mantenimientos, se trata de equipos bastante robustos. El nico elemento crtico
que debe controlarse es la bomba de vaco que, dado su elevado coste, requiere una atencin ms
detallada. En cuanto a la explotacin del equipo es importante controlar las presiones y temperaturas
de trabajo, el nivel de lquido evaporante y los caudales de condensacin y destilacin. Para el ptimo
aprovechamiento de esta tcnica es conveniente analizar y adecuar, en caso necesario, la lnea
galvnica para incluir enjuagues mltiples; es recomendable combinar esta tecnologa con un equipo
de resinas de intercambio inico.
Este sistema se ha tratado ampliamente en el apartado 3.2.2.2. Reciclaje por intercambio inico,
referente a las aguas de proceso generadas.
En este punto aadiremos las diversas posibilidades para la recuperacin de determinados iones que se
pierden con el arrastre.
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Alternativas de prevencin en origen de la contaminacin en el sector de tratamiento de superficies
Podemos concluir este apartado, apuntando que los intercambiadores inicos permiten concentrar y
extraer contaminantes (iones especficos). A pesar de todo, el nivel de concentracin al que pueden
llegar no permite reintroducir directamente las sales recuperadas, teniendo que proceder a su mayor
concentracin. Este hecho hace que no se utilicen demasiado con esta finalidad. Son especialmente
indicados, como ya se ha visto, para soluciones muy diluidas, como por ejemplo enjuagues que se
deben recircular en la lnea de lavados.
Finalmente, para acabar este apartado dedicado a la recuperacin de los arrastres, detallar aquellos
sistemas ms sencillos, muchos de ellos ya comentados en apartados anteriores, que pueden
combinarse con todos los dems sistemas de recuperacin vistos hasta ahora.
Este sistema es de utilidad en instalaciones de tipo manual, en las que los operarios han de manipular
bastidores de peso elevado que dificultan las operaciones de enjuagado.
La operacin es ciertamente sencilla y, en cambio, por desgracia, no se lleva a cabo con demasiada
frecuencia.
En realidad, slo significa realizar algunas operaciones ms de colgado de bastidores. As, mientras un
gancho enjuagado se traslada al siguiente proceso, un segundo gancho estar en posicin de
enjuagado, y as sucesivamente.
Este sistema es de mucha utilidad sobre baos de trabajo a temperatura ambiente y en enjuagues de
recuperacin, pero no demasiado sobre baos de proceso en caliente, ya que la solucin puede llegar a
secarse sobre las piezas creando problemas de acabado final. En estos casos, su utilidad se limita a los
enjuagues de recuperacin.
Consiste en colocar una superficie inclinada entre dos cubas consecutivas en el proceso de produccin.
En la prctica, este tipo de dispositivos casi no se utiliza, incluso entre las instalaciones automatizadas
y, en cambio, su utilidad es incuestionable.
En las plantas de proceso manual, el uso de tapajuntas y una disposicin adecuada del proceso
permitirn recuperar una buena parte de los arrastres, al mismo tiempo que se evitar que estos vayan
al suelo, generando otro problema de difcil solucin.
- Tanques de enjuagado
Cuando el tipo de produccin es tal que existe un enjuagado prolongado como, por ejemplo, en las
producciones en tambor, es muy conveniente considerar el uso de un tanque de recogida de enjuagues.
Se trata de un tanque vaco donde el transportador se puede suspender por un tiempo, mientras las
piezas se van enjuagando. Los tambores pueden rotar mientras se halla en esta posicin, asegurando
un enjuagado mximo. Cuando en el fondo de este tanque se acumula cierta cantidad de solucin, se
puede devolver por bombeo al tanque de tratamiento.
Una variacin de los tanques de enjuagado son los tanques de aspersin. En stos, las piezas se mojan
con una pequea cantidad de agua en forma de finas gotas en aspersin, que forman como una niebla
que condensa sobre las superficies de las piezas, provocando un enjuagado en el fondo del tanque.
Este sistema no puede ser considerado un lavado, debido a la pequea cantidad que se utiliza.
Gracias a la naturaleza vaporosa de esta niebla, se llega a las partes ms inaccesibles de las piezas. La
solucin acumulada en el fondo del tanque es bastante concentrada y, por lo tanto, puede ser
reutilizada en el propio tanque de tratamiento.
Este sistema es de poca utilidad para piezas con concavidades donde puede quedar retenida solucin
del arrastre.
Como ya hemos visto anteriormente, este sistema es idneo para la recuperacin de las materias
primas integrantes de los baos de proceso, especialmente si operan en caliente.
Para algunos casos especiales de baos que operan a temperatura ambiente, se pueden implementar los
sistemas de recuperacin ECO.
4. ALTERNATIVAS DE TRATAMIENTO
Veremos a continuacin diversas alternativas a este tratamiento, orientadas hacia la reduccin de los
residuos generados en el proceso fundamentalmente, en forma de fangos con hidrxidos metlicos-
as como hacia la minimizacin de la cantidad de sustancias presentes en las aguas depuradas.
Una buena alternativa al tratamiento pasa, indefectiblemente, por una correcta segregacin de estos
efluentes del resto. Slo de esta forma podremos actuar consiguiendo una correcta precipitacin de
todos los metales.
Una vez segregado el efluente a tratar, como alternativas al proceso convencional y que consiguen
separar el metal del complejo, posibilitando su posterior precipitacin, encontramos, entre otras, las
siguientes:
En lo que respecta a ste, las alternativas al hipoclorito en medio alcalino son las siguientes:
formacin de cianuros por reduccin del cianato en el ctodo. Un caso ideal es aquel en el
que, adems de la oxidacin del cianuro en el nodo de la celda electroltica, tiene lugar la
reduccin del metal disuelto en la solucin.
6. Destruccin de cianuros por precipitacin con sales de Fe (II). Los iones ferrosos
forman, con los cianuros, un complejo extraordinariamente estable, que se puede
precipitar (son los denominados hexacianoferratos o ferrocianuros). Se trata de un buen
sistema para eliminar cianuros en soluciones concentradas, obtenindose un precipitado
fcilmente filtrable. Como inconveniente grave, tenemos que en el fango formado, el
cianuro no se encuentra oxidado, convirtiendo el residuo en txico.
7. Existe otra alternativa, aunque slo la mencionaremos de pasada, ya que se trata de un
proceso caro y que requiere mucho control. Es la destruccin trmica de cianuros
mediante el uso de fuentes de combustin. A altas temperaturas (entre 140 y 220 C) se
consigue la hidrlisis del cianuro y su posterior combustin.
4.4 Coagulacin
En lo que respecta al proceso de coagulacin habitual, con cloruro frrico, comentaremos brevemente
aqu una tecnologa utilizada entre las empresas del sector y que es la implantacin de plantas de
electrocoagulacin. El sistema consiste, en esencia, en la fabricacin in situ de los iones ferrosos o
frricos indispensables para obtener una buena formacin de cogulos, previos a la etapa de
neutralizacin y precipitacin de los metales.
En s, el mtodo utiliza una celda electroltica donde, mediante el paso de una corriente elctrica, se
obtiene la formacin de iones de hierro procedentes de un nodo fabricado con plancha de hierro. De
hecho, el propio industrial se fabrica su propio coagulante.
Como ventaja principal, podemos citar la reduccin de la conductividad del agua; recordemos que, en
el caso tradicional, los iones frricos son aportados por una solucin de cloruro frrico, cuyos cloruros
despus quedan solubilizados en el agua depurada. Tambin hay una menor demanda de solucin
alcalina para elevar el pH de la solucin y, en consecuencia, una disminucin sensible en el volumen
de fangos residuales generados. El principal inconveniente es el elevado coste de la unidad de
electrocoagulacin. Esta tcnica es aplicable en casos en los que las caractersticas de las aguas
presentan poca variabilidad y, an as, es aconsejable disponer de tanques de homogeneizacin
para conseguir esta regularidad. En funcin del tipo de agua a homogeneizar, es necesario instalar
un sistema de agitacin para evitar los precipitados.
Finalmente, para acabar este apartado, volver a mencionar las diversas utilidades de los equipos
destinados a la recuperacin y reciclaje del agua que, en los ltimos aos, se estn imponiendo dentro
del sector para llegar a alcanzar un vertido cero; todos ellos ya han sido lo suficientemente tratados
en apartados anteriores, as que aqu slo haremos alusin a un tipo de instalacin que est ganando
terreno en este campo y que es la combinacin de sistemas de reciclaje de aguas de lavado mediante el
uso de resinas de intercambio inico, a veces combinados con equipos de smosis inversa, combinados
con evaporadores al vaco para la concentracin de los eluatos procedentes de la regeneracin de
resinas y de los baos de pretratamiento agotados. El resultado final es un concentrado residual que se
debe gestionar como residuo especial.
VERTIDO CERO
Lnea de proceso
Enjuagues Concentrados
Resinas de Tratamiento
smosis intercambio inico fisico-qumico
Regeneracin de
resinas
Efluente Fangos
Evaporador
Concentrado residual
Gestin externa
Como norma general, los almacenes se debern situar tan cerca como sea posible del lugar donde
se produce el consumo de los productos. Aunque es ms recomendable siempre un nico lugar de
almacenamiento.
Evidentemente, habr que situarlo tambin en un emplazamiento fcilmente accesible para los
camiones de transporte.
Slo debera tener acceso al almacn un determinado nmero de personas, las cuales, entre otros
aspectos, deberan disponer de suficiente informacin y formacin bsica relativas a las
caractersticas y peligros que comportan los productos almacenados.
Como se ha visto anteriormente en otros apartados, hay que distribuir los productos evitando las
mezclas, mediante su etiquetado visible, la confeccin de cubetas de retencin separadoras (cidos
de bases y, especialmente, de cianuros), etc.
Es conveniente que la cubeta permita recoger tanto los derramamientos verticales como los
horizontales, procedentes de fugas en tanques altos.
Como se ha dicho en repetidas ocasiones, las cubetas han de ser de tipo separativo, evitando
mezclas entre cidos y cianuros, y aquellas otras mezclas que, por su naturaleza, dificulten o
impidan la reutilizacin de los productos derramados.
Lo ms recomendable sera que la alimentacin de agua al taller galvnico fuera nica y dispusiera
de un contador y de una electrovlvula conectada a un sistema de medida del caudal: si el consumo
se dispara de forma sostenida, se acta sobre la electrovlvula cerrando el sistema de alimentacin.
Las conducciones de reactivos o de efluentes que han sido mal fijadas o poco protegidas pueden
convertirse en fuentes de generacin de corrientes residuales, a causa de roturas o fisuras.
Se precisar, por lo tanto, soportarlas adecuadamente y protegerlas con elementos resistentes para
evitar estas posibilidades.
Teniendo en cuenta que los principales problemas medioambientales del sector vienen derivados
del arrastre, habr que prever, en el diseo de la planta galvnica, el mnimo nmero de
cruzamientos de corredores, justamente para evitar que parte del arrastre producido con el
movimiento entre cubas, acabe cayendo al suelo de la nave.
1 1 1 n
2 2 2
3 3 3 10
4 4 9
n 5 6 n 5 6 7 8
Puesto que esto no siempre es factible sobre todo en plantas manuales con diferentes acabados
finales hay que prever la colocacin de bandejas bajo los corredores que recojan este goteo para
evitar que llegue al suelo. Estas bandejas tienen que estar conectadas con el depsito
correspondiente preferentemente, en concentrados para una posterior depuracin del efluente.
Los equipos de bombeo de efluentes y de otros lquidos han de cumplir asimismo una serie de
aspectos:
las bombas han de ser de la calidad adecuada al tipo de lquido de trasvase; por
ejemplo, se ha de tener cuidado con el interior de las bombas destinadas a bombear
efluentes o lquidos crmicos debido al fuerte ataque sobre el hierro e, incluso, sobre el
propio acero inoxidable;
tener la precaucin de doblar las bombas destinadas a bombear los efluentes diluidos
hacia la planta de tratamiento de aguas, ya que son los que ms caudal aportan a la
planta;
en determinados casos, puede ser interesante la colocacin de contadores horarios de
funcionamiento de las bombas.
La recogida de los efluentes se ha de llevar a cabo en canalizaciones cerradas, por separado para
cada tipo de efluente y de material resistente. Como precaucin, hay que tener en cuenta el vaciado
peridico y habitual de los baos de desengrase que pueden hallarse a unos 65-70C de
temperatura: una conduccin de PVC, por ejemplo, no resistir el calentamiento producido y se
deformar. Si esta misma conduccin la realizamos en hierro, que resistir bien la temperatura, no
aguantar demasiado el ataque de la sosa, por ejemplo, y se ir perforando con el tiempo. Un buen
material para este efluente es el acero inoxidable.
Adems, es interesante indicar que la recogida de efluentes ha de prever las futuras modificaciones
en la planta de proceso. El sistema ideal consiste en una galera accesible en la que se fijan las
conducciones.
Un taller mojado de agua, con el suelo resbaladizo, con una atmsfera hmeda y corrosiva,
favorece los accidentes de trabajo y las enfermedades. Es preciso trabajar en unas condiciones
adecuadas de limpieza, de orden, disponiendo de los elementos, equipos, etc. idneos para cada una
de las tareas desarrolladas.
De otro modo, se est favoreciendo una dejadez generalizada que acabar repercutiendo en una
mala calidad de la produccin, un enrarecimiento del ambiente de trabajo y, probablemente, un
aumento en la generacin de corrientes residuales.
La experiencia demuestra que un taller sucio y contaminante es, generalmente, menos competitivo
en el plano de la productividad.
Determinar cules son los parmetros de control de los procesos y automatizarlos es una de las vas
a nuestro alcance para optimizar la actividad productiva, a la vez que se consigue la minimizacin
de las corrientes residuales generadas. Adems, permitir que todas las piezas sean tratadas de igual
forma de acuerdo con el estndar de calidad que tenga la empresa.
Para desarrollar este captulo, se han cogido dos modelos reales de empresas de tratamientos de
superficie (empresas A y B) y se han valorado los diversos costes y ahorros que intervienen en el
momento de llevar a cabo la implantacin de algunas alternativas. El objetivo de este captulo
consiste en establecer, con cierta fiabilidad, el perodo de retorno de la inversin (PRI) propuesta
para algunas de las alternativas de minimizacin identificadas.
Empresa A:
Pequea empresa de tipo familiar con cinco trabajadores, que dispone de lneas manuales de
acabados en nquel y cromo en bastidor.
Empresa B:
Empresa mediana, con cuarenta trabajadores, dedicada al anodizado duro de aluminio mediante
lneas automticas en bombo.
A continuacin, damos paso al estudio de viabilidad tcnica y econmica de buena parte de las
alternativas de minimizacin vistas hasta ahora.
EMPRESA A:
Tipologa: empresa de mbito familiar, muy pequea, dedicada a niquelados y cromados con lneas
manuales en bastidor.
Descripcin general:
Nmero trabajadores: 5 Horas trabajo/da: 8 Turnos de trabajo: 1
Actividad: recubrimientos electrolticos, nquel y cromo decorativo sobre piezas de hierro y latn.
Tipo de instalacin: pequea instalacin manual, con corredores y espacios entre cubas.
Produccin: unos 2,3 millones de dm2 /ao para iluminacin.
Facturacin: 19.833,99 /ao.
Principales contaminantes producidos:
Aguas residuales:
Caracterizacin: efluentes diluidos en continuo y concentrados por cargas con:
- pH altamente alcalino o cido, segn el concentrado;
- presencia de metales pesados, como el hierro, nquel, cobre y zinc;
- presencia de cromo hexavalente;
- otros compuestos presentes como sales solubles son cloruros, sulfatos y boro.
Rgimen de vertido: la empresa vierte aproximadamente 1,4 m3/h, de forma
continuada, a lo largo de las 8 horas de trabajo al da.
Residuos industriales:
Caracterizacin:
- Peligrosos:
aguas residuales y soluciones concentradas de baos agotados;
fangos de depuracin de efluentes;
envases de materias primas, vacos, sucios.
- No peligrosos:
residuos generales no recogidos selectivamente.
Gestin actual de los contaminantes producidos:
Aguas residuales: tratamiento fisicoqumico consistente en reduccin de cromo hexavalente a
trivalente, mediante bisulfito sdico, coagulacin con cloruro frrico, neutralizacin con hidrxido
sdico, floculacin con un polielectrolito aninico, sedimentacin y concentracin de fangos y su
secado con filtro prensa.
Residuos industriales: excepto las aguas residuales y soluciones concentradas de baos agotados
que son tratadas en la propia empresa, el resto de residuos generados por la empresa son
gestionados externamente a travs de empresas autorizadas.
Por lo que respecta al agua de red, consideramos que si reducimos la aportacin de contaminantes al
agua de lavado un 30%, el caudal de renovacin tambin se podr reducir en la misma proporcin; as
tenemos que los 2.443,7 m3/ao se podran reducir en 733,1 m3. Ello supone un ahorro de unos
1.005,02 /ao.
En cuanto al agua destilada, tambin se puede aplicar el mismo razonamiento, y de los 9,9 m3/ao, la
empresa se podra ahorrar unos 2,97. Ello supone un ahorro econmico de unos 62,48 /ao.
Posible reduccin de contaminantes: aqu tambin hay que aplicar la misma reduccin del 30%, dado
que todas las materias primas que se pierden por arrastre se convierten en residuo, va aguas residuales.
Por lo que respecta al agua de lavado, consideramos que, por cada cuba estanca de recuperacin, el
caudal de agua del lavado posterior puede reducirse en 1/5. Por lo tanto, tendramos:
Posible reduccin de contaminantes: aqu tambin hay que aplicar la misma reduccin de 1/5 del
caudal necesario por cada lavado estanco de recuperacin que se convierte en un agua residual a tratar;
por lo tanto, tendremos una reduccin de unos 13.735 m3/ anuales de aguas residuales.
- Mantenimiento
- Otros
- TOTAL INVERSIN: 7.512,65 .
- TOTAL COSTES OPERATIVOS: 1.652,78 /ao.
Ingresos:
- Venta equipos existentes
- Incremento precio de venta del producto
- Incremento en la produccin
- Venta y/o valorizacin de subproductos
- Ahorro en materias primas y auxiliares: 21.928,02 /ao (segn clculos en
tablas adjuntas).
- Ahorro en la gestin de contaminantes: 13.735 m3/ao de agua de red que se
dejaran de depurar) x 0,9 /m3 de depuracin de aguas y de transporte y gestin
de fangos de depuracin = 12.382,35 /ao.
- TOTAL: 34.310,37 /ao.
Posible reduccin de contaminantes: aqu tambin hay que aplicar la misma reduccin para cada
posicin de lavado, dado que todas las aguas de lavado se convierten en residuales.
Posible reduccin de contaminantes: aqu tambin hay que aplicar la misma reduccin para cada
posicin de lavado, dado que todas las aguas de lavado se convierten en residuales.
- Operacin
- Mantenimiento
- Otros
- TOTAL INVERSIN: 1.923,24 .
Ingresos:
- Venta equipos existentes
- Incremento precio de venta del producto; incremento en la produccin
- Venta y/o valorizacin de subproductos
- Ahorro en materias primas y auxiliares: 25% de 450,76 /ao en ultrasonidos +
25% de 681,55 /ao en electroltico = 1112,69 /ao + 170,39 /ao = 283,08
/ao; 25% de 2.100 l de agua para el ultrasonidos a 1,37 /m3 + 25% de 8.400 l
de electroltico a 1,37 /m3 = 0,72 /ao + 2,88 /ao = 3,60 /ao 283,08 /ao +
3,60 /ao = 286,68 /ao.
- Ahorro en la gestin de contaminantes: 10.500 l de solucin alcalina residual/ao
x 25% = 2.625 l; 2.625 l x 0,27 /l = 709,95 /ao.
- TOTAL: 996,62 /ao.
- Ingeniera
- Servicios
- Puesta en funcionamiento: 1 operario x 1da x 8 h x 15,03 /h = 120,20 .
- Valor equipo al final vida til
- Formacin
- Materias primas
- Gestin de contaminantes
- Operacin
- Mantenimiento
- Otros
- TOTAL INVERSIN: 180,3 .
Ingresos:
- Venta equipos existentes
- Incremento precio de venta del producto
- Incremento en la produccin
- Venta y/o valorizacin de subproductos
- Ahorro en materias primas y auxiliares: 15% de 315 l de cido clorhdrico =
47,25 l; 47,25 l x 0,09 /l = 4,26 /ao; 15% de 3.150 l de agua a 1,37 /m3 = 0,65
/ao; 4,26 /ao + 0,65 /ao = 4,91 /ao.
- Ahorro en la gestin de contaminantes: 15% de la solucin queda como residuo
acuoso cido con metales = 3.150 l/ao x 15% = 472,5 l/ao de residuo; 472,5 l x
0,15 /l = 70,99 /ao
- TOTAL: 75,90 /ao.
EMPRESA B:
Tipologa: empresa mediana, dedicada al anodizado duro de aluminio mediante lneas automticas
en bombo.
Descripcin general:
Nmero trabajadores: 49 Horas trabajo/da: 24 Turnos de trabajo: 3
Actividad: rectificacin y anodizado duro de aluminio
Tipo de instalacin: lnea automtica en bombo
Produccin: 25 millones de piezas de aluminio para el sector de automocin
Principales contaminantes producidos:
Aguas residuales:
Caracterizacin: efluentes diluidos en continuo y concentrados por cargas con
- pH altamente alcalino o cido segn el concentrado
- presencia de aceites, detergentes, etc.
- presencia de metales pesados, como es el caso del aluminio
- presencia de cromo hexavalente
- otros de los compuestos presentes a modo de sales solubles son: sulfatos,
cloruros y nitratos
Rgimen de vertido: alrededor de unos 10,5 m3/da, por cargas
Residuos industriales:
Caracterizacin:
- Peligrosos:
aguas residuales y soluciones concentradas de baos agotados
fangos de depuracin de efluentes
soluciones cidas y alcalinas con aceites
- No peligrosos:
residuos generales no recogidos selectivamente
Gestin actual de los contaminantes producidos:
Aguas residuales: tratamiento fisicoqumico consistente en la reduccin de cromo hexavalente a
trivalente con bisulfito sdico, neutralizacin con hidrxido clcico, floculacin con polielectrolito
aninico, sedimentacin y concentracin de fangos y su secado con filtro prensa.
Residuos industriales: excepto las aguas residuales y soluciones concentradas de baos agotados
que son tratadas en la propia empresa, el resto de residuos son gestionados externamente, mediante
gestores autorizados.
Costes de la gestin actual de contaminantes:
Por prdidas de materias primas y agua: 1.502,53 /ao
Aguas residuales: 11.118,72/ao
Residuos industriales: 32.454,65 /ao
Posible reduccin de contaminantes: aqu tambin hay que aplicar la misma reduccin para cada
posicin de lavado, dado que todas las aguas de lavado se convierten en residuales:
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Reduccin del caudal de agua de un 40% para cada posicin de lavado.
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Alternativas de prevencin en origen de la contaminacin en el sector de tratamiento de superficies
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Considerando una amortizacin de cinco aos.
Posible ahorro en los consumos de materias primas y auxiliares: reduccin en un 70% del arrastre de
sales y agua procedentes de los desengrasados.
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En este caso, el ahorro de agua viene dado por la reduccin en 1/5 parte del caudal de lavado sin recuperacin.
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Alternativas de prevencin en origen de la contaminacin en el sector de tratamiento de superficies
-
- Materias primas
- Gestin de contaminantes
- Operacin: h/da para reintroducir la recuperacin a cada bao x 220 das/ao
x 15,03 /h = 1.652,78 /ao.
- Mantenimiento
- Otros
- TOTAL INVERSIN: 120,20 .
- TOTAL COSTES DE OPERACIN: 1.652,78 /ao.
Ingresos:
- Venta equipos existentes
- Incremento precio de venta del producto
- Incremento en la produccin
- Venta y/o valorizacin de subproductos
- Ahorro en materias primas y auxiliares: 1.570,09 /ao.
- Ahorro en la gestin de contaminantes: 31.109,55 /ao.
- TOTAL: 32.679,64 /ao.
Corriente residual analizada: soluciones cidas con metales del proceso de anodizado.
Alternativa de minimizacin: reutilizacin total del bao de anodizado.
Opciones de minimizacin: implantacin de un equipo de retardo inico.
Otras corrientes afectadas: aguas residuales a tratar.
Materias primas afectadas: cido sulfrico de anodizado.
Procesos o productos afectados: ninguno.
Posible ahorro en los consumos de materias primas y auxiliares: ahorro en un 90% aproximado del
consumo de cido sulfrico y de agua en el bao de anodizado.
Posible reduccin de contaminantes: reduccin del 90% del caudal de agua cida con metales a
depurar.
Efecto sobre la calidad del proceso o producto: Con un nivel bajo de aluminio disuelto,
mejora el comportamiento del bao.
Ingresos:
- Venta equipos existentes
- Incremento precio de venta del producto
- Incremento en la produccin
- Venta y/o valorizacin de subproductos
- Ahorro en materias primas y auxiliares: 90% de ahorro en la compra de cido
sulfrico: 22.020 l/ao x 90% = 19.818 l/ao; 19.818 l/ao x 0,22 /l = 42.872,89
/ao.
42,84 m3/ao de agua x 90% = 38,55 m3/ao; 38,55 m3/ao x 0,70 /m3 = 26,88
/ao.
14
Considerando una amortizacin de cinco aos.
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Tabla 15
Posible reduccin de contaminantes: reduccin en un 80% del caudal de agua a depurar para estas
posiciones de lavado.
15
Considerando una amortizacin de cinco aos.
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7. CONCLUSIONES
En una poca en que el objetivo de proteger el medio ambiente a travs de las actividades
cotidianas del hombre se ha convertido en una necesidad vital para la sociedad, se generan grandes
cantidades de corrientes residuales en instalaciones industriales no siempre gestionadas de la forma
ms idnea para permitir alcanzar un buen nivel de calidad laboral y medioambiental.
El empresario que decide iniciar un proyecto industrial ha de tener en cuenta no slo los aspectos
de produccin sino, cada vez ms, los factores globalizadores del input y el output de materias y
energa. Su actividad no se encontrar aislada del resto; muy al contrario, formar parte de un
ecosistema cuya vida depender de las actuaciones individualizadas de cada miembro que forma
parte del mismo.
El sector de industrias de tratamientos de superficie consume una gran variedad de materias primas,
as como unas cantidades de agua importantes en relacin con el tamao de las instalaciones
industriales de que dispone. En consecuencia, genera como elementos residuales cantidades
destacadas de compuestos que, mal gestionados, ponen en peligro el propio funcionamiento del
sistema.
Hasta hace unos aos, el industrial de la galvanotecnia consideraba los importantes consumos de
materias y de agua como algo imprescindible para el buen acabado de su produccin; de hecho, no
se trataba de costes demasiado elevados para su economa productiva y as se aseguraba un buen
producto final. Con los sistemas de depuracin a final de lnea, se pensaba disponer de la mejor
solucin de cara al medio ambiente.
Estos condicionantes son la causa de que existan plantas de proceso galvnico incorrectamente
diseadas y poco adaptadas a las necesidades, presentes o futuras, de las empresas. Adems, exista
(y todava puede existir) una visin parcial de la correcta gestin ambiental, que se limitaba a
incluir, como continuacin de la lnea productiva, la instalacin correspondiente al tratamiento
fisicoqumico de las aguas residuales y a gestionar, de acuerdo con la legislacin ambiental, los
residuos y las emisiones atmosfricas de la industria, sin considerar la posibilidad de disminuir la
cantidad de estas corrientes residuales que, si se piensa framente, no son ms que materias primas
y recursos energticos que no se han transformado en producto acabado, sino que se han de
gestionar como corrientes residuales.
Con este documento se han querido dar a conocer, as como poner a disposicin de los industriales
del sector, orientaciones que permitan conseguir optimizar su proceso productivo de forma que se
obtenga una gestin empresarial que integre los conceptos ambientales. Es decir que se consiga la
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Alternativas de prevencin en origen de la contaminacin en el sector de tratamiento de superficies
minimizacin de las corrientes residuales de una forma coherente con las necesidades de
produccin y por tanto, de una forma ecoeficiente.
Por consiguiente, se puede afirmar que el sector dispone de gran variedad y cantidad de soluciones,
de coste tambin muy variable, ya sea para economizar el consumo de agua y de materias primas,
como para reducir la generacin de corrientes residuales.
Es recomendable, por lo tanto, realizar un estudio previo para establecer las opciones ms
adecuadas a cada caso. Este estudio, en esencia, ha de definir los sistemas ptimos de reduccin de
los consumos, estableciendo las estructuras de proceso, los equipos de recuperacin y los sistemas
de depuracin.
Ficha 15. Produccin ms limpia en la industria de la aviacin. Israel aviation industry (Israel).
Ficha 16. Produccin ms limpia en una empresa de tratamiento de superficies. Zincats Industrials
Canovelles, S.L. (Espaa).
Ficha 19. Produccin limpia en el sector de acabados metlicos para la industria electrnica. ST
Microelectronics (Malta).
Ficha 22. Reduccin de arrastres en el cromado. Manuel Muos Clars, S.L. (Espaa).
Ficha 30. Eliminacin del tricloroetileno en la fabricacin de piezas metlicas. Sasonia de Corte
Fino, S.A. (Espaa).
9. BIBLIOGRAFA
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HARTINGER, L. Handbook of effluent treatment and recycling for the metal finishing industry.
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KUSHNER, J.B. Water and waste control for the plating shop. Gardner Publications, Inc. Ohio.
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