TECNOLOGIA MECANICA

PLANIFICACION DEL PROCESO DE

FABRICACION DE CHUMACERA
INDICE

1. Documentacin del producto.

2. Material de partida...
3. Proceso de Fusin...
4. Proceso de Moldeo (Vaciado o Colada).....
5. Operaciones de Acabado.......
 TRABAJO DE FUNDICION
PLANIFICACIN DE PROCESO DE FABRICACIN DE PIEZAS FUNDIDAS

1. Documentacin del producto

1.1 Descripcin de la chumacera
El soporte (chumacera) est constituido por una parte superior e una inferior.
La chumacera es uno elementos de mquinas ms usados, debido a su
aplicacin las chumaceras se encuentran en varios sistemas de transporte y
son a menudo auto-lubricantes, en la industria se encuentran en la fabricacin
de comida y de bebidas y las industrias manufactureras textiles a menudo
utilizan chumaceras en sus sistemas de transporte, estas debido a su
aplicacin en la industria son fabricados en serie, por empresas del rubro entre
ellas se identifican SKF, CJL, NTN, etc.

La funcin de una Chumacera es la de servir como un punto de apoyo, ya sea

de ejes o rboles, para sostener su peso, guiarlos en su rotacin y evitar
deslizamientos.
Para sujetarse, los rodamientos con soporte pueden ser empernados a la
estructura de una maquinaria y al anillo interior, o puede montarse sobre ejes
por medio de tornillos de fijacin. Esto significa que una Chumacera puede
soportar equipos rotativos sin necesidad de un diseo especial para que se
pueda montar.
1.1.1. Alojamiento superior e inferior: Es de hierro fundido (fundicin gris), su
clasificacin teniendo en cuenta sus caractersticas mecnicas G25 o ASTM
48.

-Muy fcil de maquinar

-Alta colabilidad
- Excelente absorcin de vibraciones
- Excelente resistencia a la compresin y traccin
- No se dilata trmicamente (evitando descentre del eje)
-El grafito acta como lubricante
1.1.2. Planos completos de la chumacera (Anexos 1 1.1)

1.1.3 Ficha tcnica (ver Anexo 1 1.2)

1.1.4 Lote de fabricacin:

Al ser nuestro producto de dimensin y masa considerable en comparacin con

chumaceras del mercado, y por sus propiedades ventajosas sobre la
competencia, para lo cual Planeamos sacar un lote de fabricacin por da de
1000 unidades/da, por lo tanto esperamos 310 lotes al ao, sin tomar en
cuenta domingos y feriados, pero esperamos estar en funcionamiento durante
muchos aos.

2. MATERIAL DE PARTIDA.

Se requiere 1 tipo de material para la pieza.

Una vez realizada la investigacin bibliogrfica se pudo observar que el

material ms apropiado para el alojamiento superior e inferior (chumacera) ser
el hierro fundido gris, se debe a su propiedad anti vibracin, no se dilatan
trmicamente, resisten a la friccin son ms econmicos que el acero, tienen
alta colabilidad al grafito que estn presentes en estos materiales ya que dan
dureza pero la principal ventaja es que acta como un lubricante.

Fuente KALPAKJIAN (Anexo 2 - 2.1)

Para la adquisicin del material de base se analizara los formatos disponibles,

la calidad del material a ser adquirido. (Anexo 2 - 2.2)

Proveedor.

Realizado, el estudio de formas, condiciones y la cantidad a comprar del

material de partida que hay en el mercado nacional e internacional (Anexo 2 -
2.3). Nuestra empresa que tiene una cantidad de 1000 unidades al da a
fabricar entonces tomamos la decisin que el material de partida para la
obtencin del cuerpo del soporte de rodamiento (chumacera) sern de lingotes
de arrabio 15 kg y una medidas aproximadas de 63.5 (mm) x50.5 (mm)
x200(mm) y una composicin qumica de:

Carbono-c 3,50 - 4,50

Silicio-(si) 0,50 mx.

Manganeso-(mn) 0,050 mx.

Fsforo-(p) 0,010 mx.

Azufre-(s) 0,015 mx.

Los proveedores se dividirn en tres tipos de grupos primarios, secundarios y

terciarios. (Anexo 2- 2.3) (Clasificados)

Los proveedores primarios sern aquellos que su produccin sea de

cantidades grandes por encima de las 30000 toneladas anuales y cantidades
mnimas por pedido por encima de las 1 toneladas. Son aquellos que fabrican
el producto y lo venden a los costos ms econmicos dentro el mercado.

Los productores secundarios son aquellos que manejaran cantidades mucho

menores a los proveedores primarios se los consideran aquellos que
compraran en grandes cantidades y vende el producto con un costo ms
elevado.

Los productores terciarios son aquellos que tendrn los costos ms altos dentro
el mercado, se caracterizan por la venta del producto en pequeas cantidades.

La cantidad de kilogramos del material que se necesitara por lote diariamente

ser de 3200 kilogramos aproximadamente y por ao se necesitara 864
toneladas.

En base a estos resultados, podemos definir que la mejor opcin sera un

proveedor primario por que la cantidad que necesitamos del material
anualmente sobrepasa las 864 toneladas y por lo tanto resultara ms
econmico adems que el pedido solo se hara una vez cada ao. Con esto el
pago de gastos de envos y trmites aduaneros solo se lo haran una vez.
En cuanto a los proveedores secundarios estos seran de mucha utilidad,
cuando por diversas razones halla un dficit del producto y se necesiten una
cantidad elevada pero menor a la cantidad mnima requerida por un proveedor
primario.

Cuando se necesiten cantidades pequeas mucho menores a las cantidades

que ofrecen los proveedores secundarios, los proveedores terciarios son los
ms adecuados que por lo general la mayora de estos son empresas locales.

DEMANDA:

Para abastecer la produccin diaria de hierro fundido gris se necesitan

aproximadamente 3200 kg de materia prima.

# Piezas: 1000 piezas/da.

Peso de cada pieza: 3.2 Kg (PESO APROXIMADO SACADO DE

SOLIDWORKS)

Peso del lingote de arrabio: 15 kg

# Lingotes de arrabio a utilizar por da:

piezaspeso de cada pieza

Lingotes=
peso dellingote

piezas
1000 3 kg
da
Lingotes=
15 kg

Lingotes=200 lingotes/da

TAMBIEN SABEMOS QUE SE TRABAJA 24 DIAS AL MES:

24DIAS/MES X 200 LING/DIA= 4800 LINGOTES/MES

Precio: 50 Bs la unidad de lingote de 15 kg.

Viendo los formatos anteriores sabemos que cada lingote tiene un

peso de 15 kg y necesitaremos 4800 unidades de lingotes para
abastecer la produccin mensual.

COSTOS:

Costo total de lingotes al mes.

bs
C L =4800 ud 50
ud

C L =240000 bs

3. PROCESO DE FUSION.

La posibilidad de fundir un metal o una aleacin depende de su composicin

(fijada por el intervalo de solidificacin), temperatura de fusin y tensin
superficial del metal fundido. Todos estos factores determinan su fluidez. Se
utilizan tres tipos de fundicin.

La planificacin del proceso de fusin es la siguiente:

 Preparaci Preparaci
on del on del fusion
metal material

Control Desmold Vertido

de ey de la
calidad limpieza pieza
PREPARACION DEL METAL.

Obtener los materiales de partida como chatarra de hierro fundido o arrabio en

lingotes, tambin es necesario seleccionar un fundente.

PREPARACION DEL MATERIAL.

La cantidad de Hierro Fundido que se va a necesitar diariamente calculamos

en funcin a la densidad del material y al volumen de nuestra pieza. (Solid
Works).

La parte superior e inferior de la chumacera suman 3.2 kg para llegar a 3200

piezas da se necesitaran 3200 kg/da dividiendo en las horas que se
trabajan normalmente que son 8 horas se tendran 375 kg/hora.

La produccin que tendremos en este proceso ser de 1000 piezas por da

que nos da una produccin mensual de 22000 piezas; con los anteriores
datos a considerar se tiene lo siguiente:

Cargas de hierro por hora: 375 kg/hora para producir 125

piezas/hora.

1000 piezas/da.
Este proceso se proceder 2 veces por da para conseguir nuestro nmero
de piezas a fundir por da.

PREPARACION DE FUSION.

La posibilidad de fundir un metal o una aleacin depende de su composicin

(fijada por el intervalo de solidificacin), temperatura de fusin y tensin
superficial del metal fundido. Todos estos factores determinan su fluidez. Se
utilizan tres tipos de fundicin:

En lingoteras: Se usa la fundicin de primera fusin a la que se aaden

los elementos de aleacin necesarios que posteriormente se depositan
en lingoteras de colada por gravedad o a presin.

Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las

secreciones, tanto longitudinales como transversales. Mediante
este sistema se obtienen barras, perfiles, etc.

Fundicin en moldes: Se extraen las piezas completas.

En este trabajo se utiliza el mtodo de fundicin en molde pues es el mtodo

ms utilizado en el taller de fundicin en una empresa o Planta Mecnica.

TIPO DE HORNOS:

Para poder verter el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de
fusin en el cual se le elevar la temperatura hasta su punto de fusin
llevndolo a un estado lquido y suministrndole determinados elementos los
cuales llevaran a la obtencin del metal deseado tanto acero, hierro fundido u
otras aleaciones.

Un factor determinante en este proceso es la eleccin del horno. Existen varios

tipos de hornos entre ellos tenemos:

El cubilote: Es un horno utilizado en la mayora de las fundiciones por

razn del buen aprovechamiento de los combustibles, facilidad de
maniobra y pequeos gastos en la instalacin y conservacin.
Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran
tamao
 Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del
hierro con los combustibles, pero a su vez es muy costoso y se emplea
en fundiciones de alta calidad.
Horno elctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo
de horno como sencillez y rapidez de las operaciones, la ausencia de
ventiladores, combustibles etc.

En este trabajo se utilizara el horno de induccin porque es ms fcil de

controlar y se funden con menos impurezas, el horno que se requiere
tendra una capacidad de 1500 kg debido a su facilidad de maniobra, costos
bajos en instalacin y mantenimiento.

Tipo de hornos, proveedores de hornos (Anexo 3)

FUSION.
Se trabajara en un horno de cubilete por razones de buen aprovechamiento de
combustibles, facilidad de maniobra y pequeos gastos en la instalacin y
conservacin. El punto de fusin del hierro fundido es aproximadamente
1100C.

Esta etapa debe ser la ms controlada debido a que depende de esta la buena
calidad del producto final.

VERTIDO DE LA PIEZA.
En la tecnologa de vertido se tomarn en cuenta aspectos como el tipo de
cuchara, temperatura de vertido, tiempo de mantenimiento del metal liquido en
la cuchara y las particularidades de fundicin de las aleaciones.

El vertido se realizar con cierto sobrecalentamiento de la aleacin por encima

de la temperatura de liquidez, lo que favorece a la fluidez y mejora la capacidad
de llenado del molde; sin embargo, el hierro fundido sufre variacin en sus
propiedades en mayor o menor medida en funcin de la temperatura, por lo
que el hierro fundido tiene un rango ptimo de temperatura de vertido.

La cuchara que se usara ser tipo tetera de 1.5 T y 820mm de dimetro y una
altura de 863mm (Anexo 4)

DESMOLDE Y LIMPIEZA.
En el caso de la pieza a tratar al ser suministradas por fundicin, en bruto, es
necesario maquinarla para eliminar las desviaciones que puedan
presentar, producto de las contracciones del material durante el proceso de
fundicin y la posterior normalizacin a que son sometidos.

CONTROL DE CALIDAD.
Se examinarn la pieza fundida, si sus imperfecciones no compromete el
funcionamiento fiable de la pieza, se proceder a su reparacin si se puede
realizar o fundir nuevamente la pieza. Las zonas reparadas debern ser re-
inspeccionadas verificando que estn libres de grietas y cumplan con los
requerimientos del acabado.

Los tipos de equipos de control de calidad estn el (Anexo 6)

INSUMOS:

Los insumos son substancias que se utilizan para producir cambios en la

distribucin del grafito y de esta manera mejoras las propiedades mecnicas
de la fundicin. Los insumos que se agregan a la fundicin son muy
importantes estos cambian completamente la microestructura del hierro
fundido.

El propsito de un inoculante es aumentar el nmero de ncleos en el hierro

fundido de modo que la solidificacin eutctica, especficamente la
precipitacin de grafito, se puede comenzar con una cantidad mnima de sub-
enfriamiento. Cuando se minimiza sub-enfriamiento, hay una reduccin
correspondiente en la tendencia a formar carburo eutctico o de hierro blanco,
que se conoce como el enfriamiento.

En lugar de ello, se produce una microestructura ms uniforme que consiste en

pequea tipo A copos de grafito. Estos cambios micro estructurales pueden
resultar en la mejora de la maquinabilidad y propiedades mecnicas.

Los hierros se inoculan por varias razones. La razn principal es el control de

fro en las reas de fundicin que experimentan un rpido la solidificacin,
como en secciones delgadas, en las esquinas, y a lo largo de los bordes. La
resistencia a la traccin se puede mejorar a travs de la inoculacin. Esto es
particularmente cierto para los hierros equivalentes de carbono inferiores, que
se seleccionan para aplicaciones que requieren una mayor resistencia a la
traccin (resistencia a la traccin disminuye a medida que aumenta de
equivalencia de carbono).

Los proveedores de insumos estn en el (Anexo 5)

Tipos de insumos (Anexo 5)

PROCEDIMIENTOS DE VACIADO:

CRISOL.- Un crisol mantiene el metal

fundido mientras est en el horno.
Para hierro fundido, un crisol
de grafito puede ser la mejor
opcin debido a su durabilidad y
habilidad para calentar
rpidamente. Los crisoles hechos de otros materiales estn disponibles, pero
asegrate de que puedan resistir las altas temperaturas que se necesitan.

Antes de usar un crisol nuevo de grafito, calintalo a 93C (200F)

durante 20 minutos y djalo enfriar. Esto remueve el exceso de humedad
que puede causar salpicaduras.

Cada crisol solo se debe usar para una aleacin. Si tambin piensas
fundir aluminio, hierro u otros metales, cada uno de ellos necesitar su
propio crisol.
DIVERSOS MATERIALES.- Necesitars pinzas, una espumadera y un mango
para verter para manejar el metal. Las pinzas de acero se usan para sostener
el crisol y colocarlo dentro o fuera del horno. Una espumadera de acero se usar
para quitar los residuos de la superficie del metal antes de verterlo. Finalmente,
un mango para verter se necesita para mantener el crisol en su lugar y
permitirte inclinarlo para verter.

Opcionalmente.- Compra un pirmetro para medir las temperaturas altas, para

hacer ms fcil determinar cundo el hierro fundido est listo para verterse.

CAJA DE ARENA SECA. Incluso los materiales aparentemente secos,

especialmente el concreto, pueden tener humedad. Si una gota de metal
fundido entra en contacto con la humedad, el lquido se transformar en vapor
y se expandir rpidamente y rociar con fuerza el metal fundido. Para evitar
esta situacin, coloca una caja de arena seca cerca del horno y siempre toma y
vierte el metal fundido sobre esta arena.
CALIENTA TUS MOLDES Y ESPUMADERA. Precalienta los moldes de metal
a ms de 100C (212F) para quitar la humedad, de lo contrario el metal
fundido salpicar cuando se vierta. Qutalos del calor y colcalos sobre la arena

seca. Tambin se recomienda precalentar la espumadera por la misma razn.

Moldes de arena. El molde deber tener buena culpabilidad (para permitir que
la pieza fundida se contraiga al enfriarse) a fin de evitar defectos en el colado,
como grietas en caliente y agrietamientos. Por tanto, la seleccin de la arena
incluye ciertos pros y contras con respecto a las propiedades.

PROCEDIMIENTO FINAL

La cantidad de tiempo variara considerablemente de acuerdo a la potencia del

horno. Si tienes un pirmetro para medir altas temperaturas, recuerda que gran
parte del hierro fundido gris estar completamente fundido a 1200C. Si no
tienes un pirmetro, contina con el siguiente paso cuando el metal tenga un
color naranja o naranja amarillento, o cuando el color sea casi invisible con la
luz del da.
 Recuerda evitar cualquier humo que emerja del horno y usa el equipo de
seguridad cuando ests cerca al horno.

Mientras que calentar el metal a una temperatura un poco ms alta que

la de su punto de fusin hace ms fcil verterlo, sobrecalentarlo puede
causar problemas, como la oxidacin. Saber cundo el metal est listo
para verterse es ms fcil con la prctica.

3. PROCESO DE MOLDEO:

En el esquema anterior, podemos ver de manera clara los diferentes tipos de

procesos de moldeo. Cado uno de ellos tiene caractersticas diferentes, en
cuanto a el acabado, tipos de materiales con los que trabaja, niveles de
produccin, tamao de pieza y diferentes consideraciones, como se ve en la
siguiente tabla.
Los criterios de seleccin del tipo de molde con el que se va a trabajar han sido
definidos en el DOCUMENTO DE DISEO DE MOLDE, donde se explica las
causas de la seleccin del proceso de fundicin en MOLDES DE RENA
VERDE. Que tiene mucho que ver con las condiciones del mercado, los costos
de materiales, los procesos, entre otras cuestiones.

A continuacin definiremos las consideraciones ms importantes en el tipo de

proceso de moldeo seleccionado.

Moldeo con arena verde:

Moldeo en arena verde es el ms barato, ms rpido, y el ms comn de todos

los disponibles en la actualidad mtodos de moldeo. La mezcla de arena y
aglutinante puede ser utilizado inmediatamente despus del proceso de mezcla
que recubre los granos de arena. A pesar de que el tiempo que se tarda en dar
forma al molde es de suma importancia en algunos casos, a los efectos de este
artculo, el proceso de formacin puede ser considerado casi instantneo. Esta
seccin cubre la preparacin, y reflexionando, entrega, fabricacin y
manipulacin de moldes con arena hmeda.

El procedimiento de manera grfica se define de la siguiente manera y sigue un

ciclo repetitivo en planta.

1. Preparacin de la arena:

Insumos:
Son bsicamente:
1. Arena verde.
2. Bentonita

Para comprender la preparacin de la arena primero debimos hacer acopio de

informacin relevante, respecto de la misma, lo que nos permiti determinar
con calidad la mejor opcin y proceso de preparacin de arena.
A continuacin se describe algunas de las propiedades de los distintos tipos de
arenas verdes que se puede encontrar.
1. ARENAS

TIPOS DE ARENAS:
ARENA SILICE
 Conocida tambin como Arena de slice, Arena Slice, Arena Cuarzosa,
Oxido de silicio, entre otras. Est compuesta por un tomo de silicio y
2 tomos de oxgeno, identificada como SiO2.
El silceo puede presentarse en forma amorfa o cristalizada. Es un
compuesto muy activo que se emplea en la fabricacin de vidrio,
porcelana, cermicas y materiales de construccin.
Generalidades:
Es un componente de la arena y gravas.
Es el elemento electropositivo ms abundante en la naturaleza
despus del oxgeno.
Algunas aguas contienen menos del 10 mg/1 de slice.
No tiene efectos txicos conocidos.
Resiste reactivos qumicos y altas temperaturas.
Es un material muy duro, lo que le proporciona caractersticas
especiales para usos en diferentes sectores de la industria.
LA ARENA DE CROMITA

Arena de color negro utilizada para moldeo de almas y contacto

metal-molde, que presenta una baja dilatacin trmica y una alta
refractariedad que ayudan a direccionar la solidificacin del metal. Su
composicin tpica: Cr2O3: 45 % Min., FeO: 27%, Al2O3: 13-16%,
MgO:10%.
LA ARENA DE OLIVINO

Arena de carcter bsico, lo que la hace altamente recomendada como

arena de contacto en la fabricacin de piezas fundidas de aceros al
manganeso. Su composicin tpica: MgO: 48 % Min., SiO2: 41%, Fe2O3 :
8%.
LA ARENA DE CIRCONIO

Arena especial para la fabricacin de almas y moldes que tengan altos

requerimientos trmicos durante la fusin, ya que, posee excelentes
propiedades refractarias y alta conductividad trmica. Sus propiedades y
su alta densidad aparente, evitan la reaccin metal molde y aumentan la
velocidad de solidificacin.

ARENAS SINTTICAS

Arenas sintticas compuestas principalmente por almina silicatos,

presentan una alta refractariedad y una baja dilatacin trmica. Esta
arena se puede utilizar con todos los procesos de moldeo y es aplicable
para todos los tipos de aceros.
 LA ARENA DE BAUXITA

Es un producto obtenido por fusin y que contiene aproximadamente un

75% de Al2O3. Esta arena sinttica presenta excelentes propiedades
refractarias, una alta permeabilidad y dilatacin trmica similar a la arena
de cromita. Otra importante caracterstica de la arena de bauxita son las
altas resistencias mecnicas que se obtienen en los moldes, hecho
constatado en los procesos de Caja Fra, Caja caliente y sistema furnico
autofraguante.

Los anteriores tipos de arenas se encuentran de manera diversa en el

mercado, tanto en el rea local como en el rea internacional, la seleccin del
material debe realizarse, bajo los criterios de costo, tiempo de entrega, calidad
de la arena (cumpla con el AFS o tamao del grano recomendado para el
procedimiento y el acabado).

(ANEXO 7) PROVEEDORES DE ARENAS.

2. BENTONITA ARCILLAS Y CAOLINES

Arcilla Bentonita. Las bentonitas pueden ser clasificadas en dos tipos distintos:
el sodio (occidental) bentonita y calcio (sur) bentonita. Las propiedades
derivadas del uso de cada uno varan ampliamente. El uso de una en
preferencia a los dems depende de la fundicin, el sistema, y para la
economa de la situacin total. Afortunadamente, estas bentonitas son
compatibles y pueden ser combinados en cualquier proporcin para adaptar
arena propiedades a las necesidades concretas de un sistema (fundicin).
La arcilla bentonita y caolines estn disponibles para la adquisicin en Bolivia.

PROVEEDORES DE BENTONITA (ANEXO 7)

Preparacin de la arena segn HANDBOOK- VOLUMEN 15 CASTING:

Las piezas fundidas Arena se producen en una amplia gama de
aleaciones, con un peso de unas pocas onzas de 1400 kg (3000 libras).
La produccin de arena para fundicin fue posible de manera exitosa,
slo cuando los medios para prevenir reacciones metal/molde fueron
desarrollados. Esto se logr con la adicin de inhibidores adecuados a la
arena utilizada en la fabricacin del molde y los ncleos. Estos inhibidores
son los siguientes, utilizados por separado o en combinacin: azufre,
cido brico, potasio y amonio fluoborate fluosilicate.
La cantidad de inhibidor que debe aadirse a la arena con el fin de
evitar metal/molde reaccin depende del contenido de humedad de la
arena. El proceso original se ha llamado el mtodo arena verde (ver el
artculo "Arena" en este volumen), en la que la aglomeracion es producida
por la arcilla natural presente en la arena. Se activa mediante la adicin
de agua o por el uso de la arcilla bentonita occidental o en el sur. El
 dietilenglicol se aade con frecuencia a este ltimo tipo de mezcla con el
fin de reducir al mnimo la cantidad de agua necesaria. En estas mezclas
arena verde, el contenido de agua puede estar en el rango 2.0 a 4.0 %.
Por consiguiente, un alto contenido de inhibicin por lo tanto, es
necesario.
La cantidad de inhibidor se depende tambin de la temperatura,
vertiendo el tipo de aleacin, y la fundicin seccin espesor. Cuanto ms
alta sea la temperatura de vertido, mayor la reactividad y la necesidad de
mayores adiciones inhibidor. Cuanto ms pesada es la seccin de
fundicin, ms lenta la velocidad de enfriamiento. Los inhibidores, y en
particular los ms voltiles, se pierden ms fcilmente de la superficie del
molde .

El proceso de moldeo por arena verde es todava ampliamente utilizada para la

fabricacin de una amplia gama de arena las piezas fundidas. Tiene ciertas
limitaciones, pero es econmica porque la arena puede ser reutilizada varias
veces. Volver a la arena, slo es necesario para restaurar la humedad, inhibidor
y etilenglicol contenido y, a continuacin, reflexionar adecuadamente a la arena.
A continuacin se describe al preparacin de la arena verde para fundicin y su
dosificacin (extraido de la Tesis de grado PROPUESTA DE UNA MEZCLA
ALTERNATIVA PARA LA ARENA VERDE DE JCR FUNDICIONES
Sebastin Daz Betancourt )

PREPARACIN TCNICA DE LA ARENA VERDE

Una vez conocidos los principales componentes que son utilizados para la
mezcla de la arena verde. A continuacin se detalla su proceso de preparacin.
Se toma arena de reciclaje, se eliminan los grumos o impurezas que
resultan de la cohesin de la arena, se zarandea a la misma con una malla
para eliminar residuos metlicos grandes y piedras (Ramirez, 2006).
Se coloca la arena reciclada limpia y zarandeada en la cantidad deseada
sobre el suelo en un espacio amplio, o simplemente sobre molinos de
mezclado (Ramirez, 2006) 44
Se agregan porciones de arena nueva, bentonita y de carbonilla sobre la
arena reciclada, finalmente se coloca una porcin de agua dependiendo de las
cantidades de otros componentes utilizados. Se mezcla cuidadosamente a la
arena hasta otorgar plasticidad y ligera humedad a la mezcla. (Ramirez, 2006).
Finalmente verificar el aglutinamiento de la mezcla y si es apto o no para ser
utilizada como arena verde de moldeo (Ramirez, 2006).
Tomamos como referencia un lote deproduccion donde las compsosiones sern
las siguientes:
La arena seleccionada para el proceso:

Por las propiedades que presenta para tener un producto de calidad, que
nos evite menos procedimientos en el maquinado para el acabado final.
La arena debe ser mezclada, se gun la dosificacion recomendada mas arriba,
para ello uy por el nivel alto de prodcuccion de 100pzas/dia debemos recurrir a
medio que nos ayuden a agilizar el proceso y realicen una operacin optima del
proceso de mezclado. A continuacin describimos un equipo que puede ser
optimo para su aplicacin en el proyecto.

3. MEZCLADO DE LA ARENA

Muller Continua.
En un continuo muller la arena se introduce en el muller, en un tazn, y sale a
travs de una puerta en el otro recipiente. En la mayora de los casos, la arena
se introduce en el muller en un regulado, flujo continuo, descarga y se controla
en base a la potencia del motor de la muller. Como consumo de energa
alcanza un nivel predeterminado, la descarga se abre la puerta durante un
breve perodo, lo que permite que la arena para dejar el muller. En promedio, la
arena se pasa por los dos cuencos dos veces antes de salir. Sin embargo, es
posible que un pequeo porcentaje de arena a pasar directamente de la
entrada a la salida en una sola pasada. Este tipo de muller est diseada para
producir grandes cantidades de arena continuamente.

4. APISONADO DEL MOLDE

Una vez mezclada la arena, debe vaciarse por el vertedero del mezclador en la
caja o matraz que contiene el modelo en base al cual se realizara la impresin
mediante la compactacin o apisonado que es el siguiente paso en el
procedimiento. Para ello recomendamos un molde de compactacin tipo
choque que se describe a continuacin (modelo extrado del HANDBOOK-
CASTING VOLUMEN 15)

MQUINA DE MOLDEO TIPO CHOQUE

Ayuda con el patrn montado en una placa patrn (o placas), que a su vez est
sujeto a la mesa de la mquina. La tabla est fijada a la parte superior de un
pistn de aire. El matraz se coloca en el patrn y se encuentra positivamente
por medio de pasadores con respecto al patrn. Se llena el matraz con arena, y
la mquina se pone la sacudida. Esto se logra generalmente aplicando y
soltando alternativamente presin de aire a la sacudida del pistn, lo que
ocasiona el matraz, arena, y las pautas para levantar unos centmetros y, a
continuacin, caer a una parada, produciendo una fuerte sacudida. Este
proceso se repite un nmero determinado de veces, dependiendo de las
condiciones y arena configuracin patrn. Porque la arena se compacta por su
propio peso, densidad del molde ser considerablemente menor en la parte
superior de un alto patrn. El embalaje de los resultados de la accin,
normalmente sacudidas que se han de sumar algn tipo de compactacin
adicional, generalmente a mano o neumtico. Cuando encuentres es completa,
de empuje, el cojinete contra los pasadores del borde inferior del matraz,
levante el matraz y terminado mitad del molde de la pauta. Son varios los
mecanismos utilizados para elevar el molde de la pauta y darle la vuelta (en el
caso de la resistencia del molde) o para las operaciones de acabado (en el

caso de la cope molde).

http://www.qingdaofoundrymachine.com/html_products/Jolt-Squeeze-
Moulding-Machine-114.html
 5. ACABADO DEL MOLDE

Despus de que el molde se ha compactado y el patrn extrado, el molde est

listo para las operaciones de acabado. Estas operaciones suelen estar
formadas por chorro de arena suelta alguna, en busca de cualquier defecto de
moldeo, perforacin de la copa del bebedero (si es aplicable).. Una vez
terminaron las operaciones de acabado, se coloca los corazones y otros que
darn la forma geomtrica al negativo de nuestra fundicin.
 6. CIERRE Y TRANSPORTE DEL MOLDE

Cierre del molde es tan importante como el transporte molde, y las mismas
reglas bsicas. El molde debe ser tratado lenta y suavemente, como sea
posible para evitar todo tipo de defectos.

El cierre del molde se realizara poniendo las dos piezas del molde partido de
manera coincidente y de acuerdo al diseo. Se pondr un peso encima el
molde para evitar movimientos dentro el molde debido a os gases y la alta
temperatura del hierro fundido.

Despus de que el molde est cerrado, el transporte del molde vuelve a ser
importante. El molde debe ser cuidadosamente transportado.

7. VACIADO O COLADO

Cuando se tiene el molde en posicin, con el equipo e indumentaria

adecuados, debe procederse a vaciar, la materia prima por el bebedero de
molde, e proceso debe ser ejecutado por un operario de alta experiencia en el
proceso, debido al alto riesgo que comprende esta operacin.

Despus de que el molde se ha derramado, el metal fundido se debe dar

tiempo a solidificar y a la temperatura adecuada antes de que se ha retirado el
producto de fundicin. Durante la solidificacin, las mitades del molde se deben
mantenerse juntas.

8. SACUDIMIENTO

Despus de la fundicin se han enfriado lo suficiente, pueden ser sacudidos, es

decir, separada del molde de arena. Los dispositivos estn disponibles en
diferentes configuraciones. Muchos de los dispositivos disponibles de la
plataforma plana, tipo vibratorio. Algunas unidades sacudimiento son giratorios
en la naturaleza y, dependiendo del diseo, tambin puede proporcionar una
funcin aadida de refrigeracin de la arena. Otro tipo es el cuerpo del vibrador.
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