BAB I

PENGUKURAN PISTON

1. PENDAHULUAN
1.1. LATAR BELAKANG
Piston dalam bahasa Indonesia juga dikenal dengan istilah torak adalah
komponen dari mesin pembakaran dalam yang berfungsi sebagai penekan udara
masuk dan penerima hentakan pembakaran pada ruang bakar silinder liner.
Komponen mesin ini dipegang oleh setang piston yang mendapatkan gerakan
turun-naik dari gerakan berputar crankshaft.Pengertian umum Piston merupakan
sumbat geser yang terpasang presisi di dalam sebuah silinder. Dengan tujuan,
baik untuk mengubah volume dari tabung, menekan fluida di dalam silinder,
membuka- tutup jalur aliran atau pun kombinasi semua itu. Pada silinder
hidrolik piston menerima gaya dari fluida dan diteruskan menjadi gerakan
segaris (linear).
Piston merupakan alat yang dibuat oleh manusia, oleh karena itu
ketidaksempurnaan merupakan ciri utamanya. Tetapi dalam
ketidaksempurnaannya inilah piston sering dianggap sebagai cukup baik untuk
digunakan dalam suatu mesin, asalkan perancang mesin mengetahui batas
toleransinya.
Untuk mengetahui seberapa besar penyimpangan ukuran produk piston
dengan desain piston,maka dilakukan pengukuran piston.
Pengukuran piston terdiri dari pengukuran linier, pengukuran kebulatan,
dan pengukuran kekasaran permukaan.
(http://attamtami.wordpress.com/2008/10/25/piston)
1.1.1. TeoriPengukuran Linier

Pengukuran Linear adalah proses pengukuran untuk mengetahui dimensi

dari suatu benda kerja yang belum diketahui ukurannya. Pengukuran Linear
terbagi menjadi 2 dalam cara pembacaan skala dari alat yang digunakan, yaitu:
A. PengukuranLinear PembacaanLangsung

Alatukurlangsungadalahalatukur yang mempunyai skala ukur yang telah

dikalibrasi dan hasil pengukuran dapat langsung dibaca pada skala tersebut.

Contoh alat ukur langsung :

a) MistarUkur

b) MistarIngsut

c) Mikrometer : - Mikrometer in.

-Mikrometer out.

Jadi, Pengukuran linear pembacaan langsung adalah proses pengukuran

dimana hasil pengukuran dapat dilihat langsung dari skala alat ukur yang
dipakai.

B. PengukuranLinear PembacaanTidakLangsung

Pengukuran Linear pembacaan tidak langsung yaitu pengukuran dengan

instrument pembanding, maksudnya dengan membandingkan dimensi yang
diperoleh dari hasil pengukuran kemudian membacanya dengan bantuan alat
ukur langsung.Pada pengukuranini, kita melakukan dua kali proses pengerjaan.
Macam-macam alat ukur yang tergolong alat ukur tidak langsung yaitu

Ø Outside Caliper

Ø Inside caliper

Ø Spring Divider

Ø CMM (Coordinate Measuring Machine)

(TaufiqRochimhal. 57, Spesifikasi, MetrologiIndustridanKontrol Kualitas,2001)

1.1.2. TeoriPengukuranKebulatan
Pengukuran kebulatan merupakan pengukuran yang ditujukan untuk
memeriksa kebulatan suatu benda, atau dengan kata lain untuk mengetahui
apakah suatu benda benar-benar bulat atau tidak jika dilihat secara teliti dengan
menggunakan alat ukur.Benda bulat dalam pemanfaatannya biasa digunakan
secara berpasangan yaitu sebagai lubang atau poros. Terutama jika digunakan
sbagai komponen mesin. Oleh sebab itu poros dan lubang hars memiliki suaian
yang tepat agar dapat dipasangkan untuk dapat melaksanakan fungsinya.
Pada suatu batang bulat yang dikerjakan pada suatu mesin bubut atau
lubang yang dikerjakan pada suatu mesin bor telah diperhitungkan cara
penerjaannya, tetapi tidak umum kebulatan benda tersebut diukur atau diperiksa
karena dianggap bahwa alat-alat perkakas mesin yang digunakan dapat
menghasilkan suatu benda kerja pada derajat ketelitian yang dibutuhkan atau
diinginkan.
Sebuah benda yang berbentuk silinder pada dasarnya dalam setiap tempat
punya perbedaan jari-jari. Dengan menggunakan alat ukur dial indicator pada
benda ukur poros hasil proses bubut/plat bubut, serta alat bantu V Block dan dial
stand kita dapat melakukan pengukuran kebulatan untuk memeriksa kebulatan
benda tersebut. Dial indicator dapat digunakan untuk mengukur perubahan
ketinggian pada permukaan suatu benda. Jadi dapat diketahui benda tersebut
memiliki permukaan yang rata atau tidak. Dengan memanfaatkan prinsip yang
sama, sebuah bendayang berbentuk silinder dapat diperiksa kebulatannya.
Dengan menetapkan suatu titik pada sisi silinder sebagai acuan (titik nol)
kemudian melakukan pengukuran terhadap titik lain dapat diketahui apakah
terjadi pelekukan atau penggundukan yang mempengaruhi kebukatan benda
tersebut dan seberapa besar nilainya. Pengukuran kebulatan merupakan salah
satu dari tipe pengukuran yang tidak berfungsi menurut garis. Kebulatan dan
diameter adalah dua karakter geometris yang berbeda, meskipun demikian
keduanya saling berkaitan. Ketidakbulatan akan mempengaruhi hasil
pengukuran diameter, sebaliknya pengukuran diameter tidak selalu akan
menunjukkan ketidakbulatan. (Taufiq Rochim, 2001)
Simbol Pengukuran Kebulatan :

Gambar.1.1. Simbol Pengukuran Kebulatan

Adapuncontohpenggunaansimbolpadagambar

Gambar.1.2. Contoh aplikasi simbol kebulatan dalam gambar teknik

( sumber: www.google.com/toleransi material.pdf )

0 b/c d
Atau
0 e/f

Keterangan:
O = Simbol toleransi dari karakter produk (O) = kebulatan
b = Tolernsi yang diperbolehkan
c = Panjang bahan yang terkena toleransi
d = Benda / posisi acuan
e = Toleransi umum
f = Toleransi khusus ( hanya untuk bagian tertentu )
 1.1.3. TeoriPengukuranKekasaran
Pengukuran kekasaran permukaan adalah suatu metode pengukuran dengan
menggunakan suatu alat baik alat sederhana maupun alat yang telah menggunakan
sensor guna mengetahui suatu bentuk geometri kekasaran dari suatu permukaan
Suatu kekasaran permukaan memegang peranan penting dalam perancangan
komponen mesin. Hal tersebut perlu dinyatakan dengan jelas misalnya dalam kaitannya
dengan gesekan, keausan, pelumasan, ketahanan kelelahan, perekatan dua atau lebih
komponen-komponen mesin.
Didalam pembahasan kekasaran permukaan suatu produk, pada umumnya perlu
diperhatikan beberapa parameter yang akan diperlukan untuk menentukan nilai
kekasarannya. Sebagai penentu kualitas produksi persyaratan kekasaran permukaan
komponen mesin menurut standar ISO dalam perancangan dimana parameter
dicantumkan pada gambar teknik.
Ketidaksempurnaan alat ukur dan cara pengukuran maupun evluasi hasil
pengukuran maka suatu permukaan sesungguhnya (real surface) tidaklah dapat dibuat
duplikatnya melainkan hanya mendekati bentuk sesungguhnya yang disebut permukaan
terukur. Sebagai contoh suatu celah yang sempit tidak akan dapat diikuti oleh jarum
peraba (stylus) dari alat ukur, karena dimensi ujung jarum relative lebih besar dari
ukuran celah. Sebagai contoh suatu celah yang sempit tidak akan dapat diikuti oleh
jarum peraba (stylus) dari alat ukur, karena dimensi ujung jarum relative lebih besar dari
ukuran celah.
Ketidakteraturan konfigurasi suatu permukaan bila ditinjau dari profil dapat
diuraikan menjadi beberapa tingkat, seperti yang dijelaskan dalam tabel XIII. Tingkatan
pertama adalah merupakan ketidakteraturan makrogeometrik. Tingkatan kedua yang
disebut dengan gelombang (waviness) merupakan ketidakteraturan yang periodik
dengan panjang gelombang yang lebih jelas lebih besar dari kedalamannya
(amplitudonya). Tingkatan ketiga atau alur (groove) serta tingkatan keempat yang
disebut serpihan (flakes) keduanya lebih dikenal dengan istilah kekasaran (roughness).
Untuk mereproduksi profil suatu permukaan maka jarum peraba alat ukur harus
digerakkan mengikuti lintasan yang berupa garis lurus dengan jarak yang telah
ditentukan terlebih dahulu. Panjang lintasan ini disebut panjang pengukuran (traversing
length; lg) sesaat telah jarum bergerak dan sesaat sebelum jarum berhenti maka secara
elektronis alat ukur melakukan perhitungan berdasarkan data yang dideteksi oleh jarum
peraba. Bagian dari panjang pengukuran dimana dilakukan analisa profil permukaan
dengan panjang sampel (sampling length, l). reproduksi dari profilnya seperti pada
gambar berikut dengan penambahan keterangan mengenai beberapa istilah profil yang
penting yaitu:
1. Profil geometris ideal (geometrically ideal profile) adalah profil dari permukaan
geometris ideal (dapat berupa garis lurus, lingkaran, ataupun garis lengkung).
2. Profil terukur (masured profile) adalah profil dari permukaan terukur.
3. Profil referensi (reference profile) adalah profile yang digunakan sebagai referensi
untuk menganalisis konfigurasi permukaan.
4. Profil dasar (root profile) adalah profil referensi yang digeserkan ke bawah (arah
tegak lurus terhadap profil geometris ideal pada panjang suatu sampel) sehingga
menyinggung titik terndah profil terukur.
5. Profil tengah (centre profile) adalah nama yang diberikan kepada profil referensi
yang digeserkan ke bawah (arah tegak lurus terhadap profil geomtris ideal pada suatu
panjang sampel) sedemikian rupa sehingga jumlah luas dari daerah-daerah di atas
profil sampai profil terukur adalah sama dengan jumlah luas dari daerah-daerah di
bawah profil tengah sampai profil terukur ( pada gambar dibawah ditunjukkan
dengan daerah-daerah yang diarsir mendatar dan daerah-daerah yang diarsir tegak).

Gambar1.3.posisi dari profil referensi, profil terukur, profi ltengah dan profil dasar
terhadap profil terukur untuk satu panjangsampel.
(Taufiq Rochim, TeknikPengukuran (MetrologiIndustri) : 1980)
1.2. TUJUAN
1. Mengetahui kekasaran permukaan piston
2. Mengetahui kebulatan piston
3. Mengetahui jenis-jenis alat ukur pengukuran piston
4. Mampu memilih/menetapkan serta menggunakan beberapa alat ukur linear
pada suatu proses pengukuran piston.

1.3. APLIKASI PENGUKURAN

1.3.1. PENGUKURAN LINIER
Aplikasi pengukuran linier dalam kehidupan sehari-hari antara lain :
1. Melakukan suatu pengukuran pada benda kerja sebelum dilakukan
proses produksi maupun desain teknisnya.
2. Mengukur dimensi dari benda kerja yang berukuran sangat kecil dan
mempunyai radius yang kecil.
3. Untuk mengukur ukuran ketelitian kunci yang akan dibuat oleh tukang
duplikat kunci dengan menggunakan Vernier Caliper.
4. Untuk mengukur ulir pada Pabrik atau Perusahaan pembuatan ulir
sebagai alat untuk melakukan pengontrolan kualitas ulir.
5. Pembuatan gambar teknik dari suatu komponen
6. Kontrol kualitas ; pengecekan komponen dengan design gambar kerja
7. Pengukuran diameter dalam pipa
8. Mengukur kedalaman lubang baut
9. Pembatan pola terhadap benda kerja
(Sumber: Diktat Kuliah Alat Bantu dan Alat Ukur, Univ.Darma
Persada Jakarta)

1.3.2. PENGUKURAN KEBULATAN

Aplikasi pengukuran kebulatan dalam kehidupan antara lain pada
suatu batang bulat yang dikerjakan pada suatu mesin bubut atau lubang
yang dikerjakan pada suatu mesin bor telah diperhitungkan cara
 pengerjaannya, tetapi tidak umum kebulatan benda tersebut diukur atau
diperiksa karena dianggap bahwa alat-alat perkakas mesin yang
digunakan dapat menghasilkan suatu benda kerja pada derajat ketelitian
yang dibutuhkan atau diinginkan.
Adapun pengukuran kebulatan dalam kehidupan sehari-hari :
1. Untuk mengukur atau mengecek on-center position benda kerja pada
chuck
2. Menemukan perbedaan ukuran pada bagian dari suatu benda kerja
yang berbentuk silinder (bulat)
3. Mengukur Perangkat ABS
4. Mengukur Piston
5. Mengukur Poros roda gigi
6. Mengukur Roda gigi
7. Mengukur Poros engkol
( Drs. Syamsul Arifin, 1981dan Bruce J. Black, 1979)

1.3.3. PENGUKURAN KEKASARAN PERMUKAAN

1. Sebagai pemeriksaan pada sudu-sudu turbin apakah permukaannya
kasar atau halus. Karena jika kasar akan terdapat tegangan sisa yang
cukup besar.

Gambar 1.4. Sudu Turbin

(sumber : http://1.bp.blogspot.com/_OuxEWQu7tiQ/S61--NSFcAI)
2. Untuk mengukur tingkat kekasaran pada pipa, sehingga dapat
mengetahui nilai head losses mayor ( hL ) dan memudahkan para
enginer dalam merancang konstruksi perpipaan.
 Gambar 1.5. Konstruksi Pipa
(http://www.infometrik.com/wp-content)
3. Untuk mengukur tingkat kekasaran pada poros, bertujuan untuk
mengetahui besarnya tegangan sisi yang terjadi pada saat poros itu
bekerja.

Gambar 1.6. Poros

(http://digilib.unnes.ac.id/gsdl/collect)
4. Untuk mengukur tingkat kekasaran piston dan ring piston pada motor
bakar, bertujuan untuk mengestimasi besarnya gesekan yang terjadi
dengan dinding ruang bakar karena piston tersebut bekerja secara
fluktuatif.

Gambar 1.7. Piston dan Ring Piston

(http://www.jappartsuk.com)
2. PROSES PENGUKURAN
2.1. ALAT DAN BENDA UKUR YANG DIGUNAKAN
A. Benda Ukur
1. Piston

Gambar 1.8. Gambar 2D dan 3D Piston

B. Alat ukur yang digunakan

1. Vernier Calliper
 Gambar 1.9. Vernier Calliper

2. Dial Indicator

Gambar 1.10. Dial Indicator

3. Surface Roughness

Gambar 1.11. Surface Roughnes

C. Alat Bantu Ukur

1. V Block

Gambar 1.12. V-Block

 2. Dial Stand

Gambar 1.13. Dial Stand

2.2. METODE PENGUKURAN

A. Pengukuran Linier
1. Pelajari cara penggunaan vernier calliper
2. Ukur bagian A, B, dan C pada benda ukur seperti yang ditunjukkan pada
modul.
3. Catat hasil pengukuran pada lembar kerja yang telah disediakan.

B. Pengukuran Kebulatan
1. Persiapkan dial indicator, dial stand dan blok V.
2. Pasang dial indicator pada dial stand.
3. Beri tanda garis sebanyak 12 garis di sekeliling benda ukur
4. Letakkan benda ukur pada blok V.
5. Atur posisi sensor dial indicator hingga menyentuh permukaan benda
ukur tepat pada posisi garis 1.
6. Pasang stopper dibelakang benda ukur yang ditumpukan pada kolom dial
stand agar pengukuran bias segaris.
7. Atur ketinggian jam ukur dial indicator yaitu setengah daerah maksimum
jam ukur, sehingga mencukupi untuk penyimpangan ke kiri dan ke kanan
 dengan menaikkan dan menurunkan lengan pemegang jam ukur,
kemudian lakukan setting nol
8. Putar benda ukur searah jarum jam ke posisi garis nomor 2. Lihat
penunjukan skala pada dial indicator.
9. Tuliskan hasil pengukuran pada lembar kerja tabel 3 titik 1 bagian A
nomor 2. Nomor 1-nya adalah 0 karena setting nol dilakukan pada garis
1.
10. Lakukan proses pengukuran untuk posisi garis berikutnya hingga posisi
nomor 12.
11. Setelah garis ke 12 selesai diukur, putar benda ukur ke posisi garis
nomor 1. Lihat penunjukan skala pada dial indicator
12. Tuliskan hasil pengukuran pada lembar kerja tabel 3 titik 1 bagian B
nomor 1.
13. Lakukan kembali proses pengukuran seperti tadi tetapi benda kerjanya
diputar berlawanan arah jarum jam. Data hasil pengukurannya ditulis
pada lembar kerja tabel 3 titik 1 bagian B.
14. Geser benda ukur ke titik 2. Lakukan setting nol dan lakukan pengukuran
dengan cara yang sama seperti pada titik 1. Setelah titik 2 selesai, geser
benda ukur ke titik 3. Lakukan hal yang sama seperti pada titik 1 dan 2.
15. Buat grafik kebulatan dari benda ukur pada grafik koordinat polar.

C. Pengukuran Kekasaran Permukaan

1. Melakukan kalibrasi pada benda ukur kalibrasi
2. Meletakkanbendaukurdiatasdudukannya
3. Meletakkan surface roughness dan pastikan stylus menyentuh permukaan
benda kerja yang hendak diukur.
4. Melakukan pengukuran dengan variasi panjang sampel : 0,25 , 0,8 dan
2,5 mm.
5. Menuliskan hasilpembacaandari

3. HASIL PENGUKURAN
3.1. DATA HASIL PENGUKURAN
Tabel 1. Data Pengukuran Linier (mm)
Hasil Pengukuran
Objek Ukur Rata-rata
1 2 3
A 44,20 44,90 44,50 44,53
B 12,70 12,80 12,80 12,76
C 49,60 49,70 49,60 49,63

Tabel 2. Data Pengukuran Kekasaran Permukaan panjang sampel 0,25 mm

Parameter Kekasaran
Posisi
Ra Rp = Rq Rt = Ry Rg = Rz
1 0,15 0,20 1,11 0,86
2 0,18 0,21 1,08 0,88
3 0,15 0,15 0,91 0,68
Rata-rata 0,16 0,187 1,03 0,807

Tabel3.HasilPengukuranKekasaranPermukaanpanjangsampel 2,5 mm
Parameter Kekasaran
Posisi
Ra Rp = Rq Rt = Ry Rg = Rz
1 0,73 0,91 6,18 3,76
2 0,33 0,43 2,74 2,32
3 0,22 0,30 1,68 1,51
Rata-rata 0,427 0,547 3,53 2,53

Tabel4.HasilPengukuranKekasaranPermukaanpanjangsampel0,8 mm
Parameter Kekasaran
Posisi
Ra Rp = Rq Rt = Ry Rg = Rz
1 0,08 0,11 0,67 0,61
2 0,23 0,3 1,71 1,46
 3 0,14 0,19 1,71 1,05
Rata-rata 0,15 0,2 1,36 1,04

Tabel5.HasilPengukuranKebulatandenganmetoda V-block dan Dial

Indicator
Titik 1 Titik 2 Titik 3 Rata-
No Rata- Rata- Rata- rata
A B A B A B
rata rata rata Total
1 0 0 0 0 0.01 0.005 0 0.01 0.005 0.0033
2 0 0 0 0.01 0.01 0.01 0.02 0.02 0.02 0.01
3 -0.01 -0.01 -0.01 0 0.01 0.005 0.01 0.01 0.01 0.00166
4 -0.02 0 -0.01 0 0.01 0.005 0.01 0.01 0.01 0.00166
5 -0.01 0.01 0 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.0133
6 0 -0.01 -0.005 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.005
-0.01 -0.01 0 0.005 0 0 -
7 -0.01 0.01 0
0.00166
8 -0.01 -0.01 -0.01 0.02 0.01 0.015 0.02 0.02 0.02 0.00833
9 0 0 0 0.02 0 0.01 0.02 0.01 0.015 0.00833
10 -0.01 -0.01 -0.01 0.02 0 0.01 0.01 0.01 0.01 0.0033
11 0 0.01 0.005 0.02 0.01 0.015 0.02 0.01 0.015 0.01166
12 0 0 0 0.01 0 0.005 0.01 0.01 0.01 0.005
GrafikKebulatan

Grafik 1.1. Pengukuran Kebulatan

3.2. ANALISA HASIL PENGUKURAN

A. Pengukuran Linier
Pada pengukuran objek A, B, dan C masing-masing terjadi perbedaan
hasil pengukuran,seharusnya nilai pengukuran pada masing-masing objek
ukur sama. Perbedaan ini terjadi dikarenakan dalam proses pengukuran
terjadi kesalahan dan kecermatan alat ukur yang rendah. Selain itu juga
dipengaruhi oleh keahlian operator/pengguna.
a. Alatukur yang mempunyai kecermatan adalah alat ukur yang mampu
mengukur benda ukur pada kecermatan tertentu sesuai dengan skala
terkecil pada suatu alat ukur.
Missal :
1. Dial Stand ketelitiannya 0,01 mm
2. Surface Roughness ketelitiannya 1 µm
3. Vernier caliper ketelitiannya 0,02 mm
 b. Alat yang paling cermat yaitu surface roughness karena memiliki nilai
kecermatan yang tinggi dibandingkan alat ukur linear yang lainnya.
c. Alat ukur yang paling tidak cermat yaitu vernier caliper
d. Alat ukur yang digunakan adalah Dial indikator, dial stand, V block,
surface roughness,mistar ingsut/vernier caliper.

B. PengukuranKebulatan
Dari data hasil pengukuran kebulatan dapat dijelaskan bahwa profil
kebulatan dari benda kerja tidak bulat penuh yang ditunjukkan oleh data hasil
pengukuran yang nilainya berbeda-beda.Hal ini disebabkan karena adanya
kesalahan atau pergeseran garis saat melakukan pengukuran kebulatan akibat
kecermatan pengukur.
Penyebab tiap pengukuran berbeda karena perbedaan tempat pengujian.
Pada tiap titik terdapat perbedaan yang menunjukkan benda tersebut tidak
sepenuhnya bulat walaupun pada kenyataan terlihat benda tersebut bulat. Hal
ini terdapat kemungkinan disebabkan oleh beberapa faktor yaitu sebagai
berikut:
1. Benda ukur bergeser pada saat pengukuran sehingga pengukuran tidak
segaris. Hal ini akan mengakibatkan perbedaan pengukuran awal dan akhir
walaupun pada posisi yang sama namun tidak segaris
2. Adanya getaran pada dial indikator karena sentuhan pada meja
3. Sensor alat ukur kurang sensitif
4. Kesalahan dalam menyeting nol dial indikator
5. Operator kurang teliti membaca hasil pegukuran
6. Operator melakukan kesalahan dalam memutar benda kerja

C. PengukuranKekasaranPermukaan
1. Pengukurankekasaranpermukaandenganmenggunakan Surface
Roughness denganketelitian 0,01 micrometer/1mm.
2. Pengukurandilakukansecaraberulangsebanyak 3 kali padasampel
yang sama. Untukmendapatkannilai rata-rata kekasaranpermukaan.
3. Kekasaran permukaan adalah amplitude terkecil di permukaan
pekerjaan yang ditinggalkan oleh pemotong logam atau pahat
pembentuk logam yang digunakan dalam proses produksi.
4. Kekasaran permukaan dari bagian-bagian mesin dan juga bekas
pengerjaan merupakan faktor yang sangat penting untuk menjamin
mutu bagian-bagian, seperti misalnya suaian atau ketahanan,
maupun tampak dari bagian-bagian.
5. Parameter kekasarandapatdibagimenjadi 4 yaitu Ra, Ry, Rz, Rq
pengukuran dengan panjang sampel berbeda menghasilkan hasil
pengukuran yang berbeda pula, karena perbedaan serta jangkauan
pengukuran.
Untuk dimensi arah tegak dikenal beberapa parameter yaitu :
1. Kekasaran total (peak to valley height/total height), Rt = Ry
adalah jarak antara profil refensi dengan profil dasar.
Dimensinya adalah dalam micron (µm).
2. Kekasaran perataan (depth of surface smoothness/ peak mean
line), Rp = Rq adalah jarak rata-rata antara profil referensi
dengan profil terukur.

Gambar 1.14.Analisa jarak profil terukur

3. Kekasaran rata-rata aritmetis (mean roughness index/ center

line average, CLA), Ra
adalah harga rata-rata aritmetis dari harga absolute terukur dengan
profil
tengah.

Gambar 1.15.Analisa kekasaran rata-rata

4. Kekasaran rata-rata kuadartis (root mean square height), Rg

adalah akar dari jarak kwadrat rata-rata antara profil terukur dengan
profil tengah.

Gambar 1.16.Analisa profil terukur arah mendatar

5. Kekasaran total rata-rata, Rz

Merupakan jarak rata-rata profil alas ke profil terukur pada lima

puncak tertinggi dikurangi jarak rata-rata profil alas ke profil
terukur pada lima lembah terendah.

Rz = (R1+R2+...+R5-...-R6-...-R10)/5
 Gambar 1.17.Profil Parameter KekasaranPermukaan

4. KESIMPULAN DAN SARAN

4.1. Kesimpulan Pengukuran Linier
1. Verniercalliperdapatdigunakanuntukpengukuran linier pada piston.
2. Dari hasil pengukuran diperoleh hasil rata-rata dari pengukuran linier pada
objek ukur A = 44,53 mm ; B = 12,76 mm ; C = 49,63 mm
3. Padasaatpenggunaanalat-alatukur linear maupunbukan linear, kecermatan
hasil ukuran tergantung dari keadaan alat ukur yang akan digunakan.
4. Terjadi perbedaan hasil pengukuran yang disebabkan karena dalam proses
pengukuran terjadi kesalahan dan kecermatan alat ukur yang rendah. Selain
itu juga dipengaruhi oleh keahlian operator/pengguna.

4.2. Kesimpulan Pengukuran Kebulatan

1. Dial indicator dapatdigunakanuntukmengukurkebulatan piston.
2. Dari hasil pengukuran diperoleh nilai rata-rata penyimpangan kebulatan
piston pada titik 1=0,0033 ; 2=0,01 ; 3=0,00166 ; 4=0.00166 ; 5=0,00133 ;
6=0,005 ; 7= -0,00166 ; 8=0,00833 ; 9=0,00833 ; 10=0,0033 ; 11=0,01166 ;
12=0,005.
3. Terjadi perbedaan hasil pengukuran yang disebabkan karena perbedaan profil
kebulatan pada piston, yang menunjukkan bahwa piston tidak bulat penuh.
 4. Selain karena perbedaan profil kebulatan pada piston, perbedaan hasil
pengukuran juga terjadi karena getaran pada dial indicator yang disebabkan
karena operator menyentuh meja dimana dial indicator diletakkan.
4.3. Kesimpulan Pengukuran Kekasaran Permukaan
1. Surface Roughness dapat digunakan untuk mengukur kekasaran permukaan
piston.
2. Dari hasil pengukuran dengan menggunakan Surface Roughness yang
dilakukan 3 kali pada sampel yang sama, tetapi dengan panjang pengukuran
yang berbeda. Nilai dari parameter kekasaran permukaan panjang sampel
0,25 mm diperoleh rata-rata Ra=0,38 ; Rq=0,186 ; Ry=1,033 ; Rz=0.8066,
pada panjang sampel 0,8 mm rata-rata Ra=0,15 ; Rq=0,2 ; Ry=1.363 ;
Rz=1.04 dan pada panjang sampel 2,5 mm diperoleh rata-rata Ra=0,426 ;
Rq=0,546 ; Ry=3.533 ; Rz=2.53
3. Hasil pengukuran yang dilakukan tiga kali pengulangan menghasilkan range
simpangan yang besar pada tiap parameter kekasarannya, hal ini dapat terjadi
karena distribusi nilai kekasaran permukaan benda kerja di tiap titik tidak
seragam dan terjadinya histerisis dari alat ukur.
4.4 Kesalahan Pengukuran
1. Alat ukur
Alat yang akan digunakan sebaiknya di kalibrasi terlebih dahulu. Apabila
belum di kalibrasi akan timbul hal – hal yang merugikan seperti
histerisis, kepasifan, pergesaran, dan kestabilan nol yang jelek.
2. Benda Ukur
Sebaiknya diperhatikan deformasi benda – benda yang akan mengalami
deformasi. Karena itu akan mempengaruhi hasil pengukuran dari benda
tersebut. Meskipun harga deformasi ini dianggap kecil dan sering
diabaikan dalam hal perhitungan kekuatan, dalam hal pengukuran
geometrik yang cermat membuat deformasi ini menjadi bermakna untuk
diperhitungkan dan dapat menjadi sumber kesalahan sistematik.
3. Posisi Pengukuran
 Menggunakan prinsip ABBE : “Garis ukur harus berhimpit dengan garis
dimensi”.
4. Lingkungan
Harus diperhatikan kebersihan dari ruangan tersebut, tingkat
kebisingannya, pencahayaan yang mencukupi di ruangan, temperatur
ruangan.
5. Operator
Operator harus mempunyai pengalaman praktek yang didasari teori yang
mencukupi, mempunyai dasar – dasar pengetahuan alat ukur, waspada
anakn kemungkinan letak sumber penyimpangan, mampu menganalisis
suatu persoalan pengukuran, dan sadar bahwa hasil pengukuran adalah
merupakan tanggung jawab hasil kerjanya.

TaufiqRochimhal.156, Spesifikasi, MetrologiIndustridanKontrol Kualitas,2001)

Saran
1. Padasaat proses pengukuran, posisi benda ukur dan alat ukur harus tepat atau
dengan kata lain posisi benda ukur tidak bergerak.
2. Baca dan pelajari prosedur penggunan alat ukur dengan baik dan benar.
3. Lakukan pembacan skala dengan tepat dan benar.
4. Karena harga alat ukur yang relative mahal, berhai-hatilah dalam
menggunakannya.
5. Ada alat ukur yang sangat sensitive terhadap getaran, oleh Karena itu hati-hati
dalam menggunakannya karena akan mempengaruhi hasil pengukuran.
6. Pengalaman pengukur juga akan mempengaruhi hasil pengukuran. Oleh karena itu
diperlukan banyak latihan dan pengalaman dalam mengukur.