Pfe Yousra

Projet de fin dtudes
Dans le cadre de louverture de luniversit sur son environnement,

jai eu lopportunit de travailler sur un projet industriel dans la cimenterie
de Bizerte intitul loptimisation de lintgration de sulfate de diffrentes
origines dans les divers caractristiques du ciment.
Durant la priode que jai pass dans cette Socit jai pu ctoyer
la vie professionnelle avec ses soucis et ses biens et surtout a ma
permis de mettre en application une grande partie des connaissances
requises pendant mon parcours universitaire.
Lobjectif de ce travail est loptimisation de lintgration des sulfates
dans le ciment et ltude de leurs effets sur les proprits physico
mcaniques du produit finale prpar.
Notre projet comportera les trois chapitres suivants :

Le premier chapitre rappel les principales voies de lindustrie du
ciment.
Dans le deuxime chapitre nous prsenterons les mthodologies
exprimentales.
Un troisime chapitre sera consacr loptimisation de lapport des
sulfates dans le ciment et ltude de leurs influences sur les
proprits physico mcanique.
Yousra Jaziri 1 Anne universitaire 2006 - 2007


A. Evolution de secteur ciment :

1 - Les ciments au monde :
Comme le montre la figure 1, la production mondiale de ciment progresse

rgulirement depuis le dbut des annes cinquante. Elle ne cesse d'augmenter dans les pays
en voie de dveloppement en particulier en Asie, qui s'est taille la part du lion dans
l'augmentation de la production mondiale de ciment pendant la dernire dcennie [9].
Figure 1: Production de ciment dans l'Union europenne et dans le monde (1950-1995)

[9].
Cette augmentation de productivit est due l'apparition d'units de production de plus

en plus grandes, la mise en uvre de la conduite automatique des procds et l'utilisation
d'un personnel moins nombreux mais plus qualifi requis par cette automatisation. L'industrie
du ciment dans l'Union Europenne emploie actuellement moins de 60 000 salaris.

La Figure 2 est une estimation de l'volution de la main-d'uvre employe par cette

industrie dans l'Union Europenne de 1975 1995 [9].
Figure 2 : Estimation de l'volution de l'emploi dans l'industrie du ciment [9].
En 1995, l'Union Europenne a produit 172 millions de tonnes de ciment et en a

consomm 168 millions ; elle en a import 23 millions de tonnes et export 27 millions de
tonnes. Ces chiffres incluent les transactions commerciales entre les pays de l'Union
Europenne.
Les cinq plus gros producteurs de ciment dans le monde sont les quatre groupes
d'Europe de l'ouest (Holcim (ex Holderbank), Lafarge, Heidelbergcement et Italcementi
Group) auxquels s'ajoute Cemex, au Mexique. Outre le ciment, ces socits se sont
diversifies dans diffrents sous-secteurs des matriaux de construction comme les granulats,
les produits en bton, les plaques de pltre, etc. En 1995, l'Union Europenne comptait 252
usines de fabrication de clinker et de ciment fini ainsi que 68 stations de broyage non
quipes de fours.
Le projet de norme europenne (prEN 197-1) sur les ciments courants rpertorie 27
types diffrents de ciments Portland classs en 5 groupes. De plus, il existe une gamme de
ciments spcifiques destins des applications spciales. Le Tableau I indique le pourcentage
de chaque type consomm par les marchs nationaux en 1994 [9].

Tableau I: Consommation des marchs nationaux par type de ciment dans l'Union Europenne
[9].
1994
Ciment Portland compos 44 %
Ciment Portland 43 %
Ciment de haut fourneau 7%
Ciment pouzzolanique 5%
Autres ciments 1%
L'industrie du ciment est une industrie forte consommation d'nergie ; son cot
reprsente gnralement 30 40 % des cots de production (non compris les cots
d'investissement). Le premier combustible utilis est en gnral le charbon mais les fabricants
font appel une large gamme de produits dont le coke de ptrole, le gaz naturel et le fuel.
Outre ces combustibles, l'industrie du ciment brle diffrentes sortes de dchets depuis plus
de 10 ans [5].
Tableau II : Activit de la socit [9].
1995
Coke de ptrole 39 %
Charbon 36 %
Fuel 7%
Lignite 6%
Gaz 2%
Dchets 10 %
Les principales missions polluantes des cimenteries sont celles d'oxydes dazote
(NOx), de dioxyde de soufre (SO2) et de poussire, ainsi que celles doxydes de carbone (CO,
CO2), de composs organiques volatils (COV), des PCDD (dioxines) et PCDF (furanes) et le
bruit.
L'industrie du ciment est une industrie ncessitant des investissements importants. Le
cot d'une cimenterie neuve quivaut trois annes de chiffre daffaire, ce qui la classe parmi
les industries intensit capitalistique les plus fortes. Sa rentabilit se situe autour de 10 % de
son chiffre d'affaires (sur la base des bnfices avant impts et avant remboursement des
intrts) [9].

2 - Les ciments en Tunisie :
Le secteur cimentier de Tunis se compose actuellement de 6 usines de ciment gris et une

usine de ciment blanc :
Ciments artificiels de TUNIS (C.A.T)

Ciments de BIZERTE (C.B.)
Ciments de GABES (C.G)
Ciments dOUM ELKELIL (C.I.O.K)
Ciments dENFIDHA (C.E)
Ciments de JEBEL EL OUST (C.J.O.)
Socit TUNISO ANDALOUSE de Ciment Blanc (SO.T.A.CI.B).
Figure 3: Rpartition gographique des cimenteries en Tunisie
Jusquen octobre 1998 toutes les usines de ciment gris appartenaient ltat
tunisien tandis que le capital de lusine de ciment blanc tait partag parts gales entre la
Tunisie et LAlgrie.

Depuis octobre 1998, et jusquau dbut de 2005, 04 usines de ciment gris ont
t privatises dans le cadre dappels doffres internationaux
La Tunisie a adopt une stratgie de privatisation par tapes des cimenteries
dans le but dassurer les besoins du march local.
Vers la fin de 2005 lusine de ciment blanc a t privatise.
En 2005, la production a enregistre une augmentation de 25.3 % grce
laugmentation de capacit de production opre par certaines cimenteries
dune part et au niveau de pilotage leve dautre part [1].
3 - Les ciments Bizerte :
3.1 -Reprsentation de CB :
Les ciments de Bizerte (CB) est une socit anonyme qui opre dans le secteur des
liants depuis plus que cinquante ans. Elle a t cre le 1er novembre 1950, elle a obtenu
lautorisation dexercice le 21 Mars 1951 et a commenc la production en 1953 dans rgion
appele BAIE de SABRA. Situe 2.5 km de Bizerte.
Actuellement, la socit dispose de 7 fronts dextraction de matires premires
ncessaires la production, comme elle est dote dun quai daccs maritime stalant sur
8000 m quelle exploite pour lexportation de ses produits [1].
3.2 - Historique :
Le ciment de Bizerte a t cre le 1er novembre 1950. Son origine tait LES
CIMENTS PORTLAND. La production nest commence quen 1953.
En 1961, la socit a procd au dveloppement de lactivit ngoce. Elle a pris son
autonome en 1963.
Et aprs lmanation de sa nationalisation en 1976, la socit a vue une norme
extension de ses activits, le financement de cette phase dextension ralis par des apports
nouveaux en ressources permanentes. Elle a t certifie pour une dure de vie de 99 ans.
Leffectif global moyen est de 495, dont 43% de matrises et 37% dexcution
et 20% de cadres. (Janvier 2007) [1].
Les principales dates de la cimenterie de Bizerte :
1950: Cration de la socit.
1953 : Dmarrage de la ligne (I) de cuisson (500 tonne/jour).

1963 : Avoir un personnel 100% tunisien.
1975 : Apparition du statut personnel de la socit.
1976 : Dmarrage des travaux dextension de lusine.
1979 : Dmarrage de la nouvelle ligne (II) de cuisson (2000 tonne /jour).
1990 : Anne record de production de clinker (975 000 tonne /jour).
2000 : Certification ISO 9002.
2002 : Titularisation de tous les occasionnels de la socit.
2002 : Augmentation du capital de la socit de 20000 DT pour atteindre 34780280

DT.
2003 : Mmorisation de la cinquantaine de la socit.
2005 : Dbut des tudes de mise niveau par la ralisation des travaux de mise en tat
de lusine par un investissement dpassant les 20 milliards.
2006 : Dbut des tudes de la deuxime tape du plan de mise niveau de la socit
[1].
3.4 - Argumentation du capital

La production annuelle de ciment au ciment de Bizerte correspond peut prs 21%
de production nationale, or sa capacit ne reprsente que 16.63% de la capacit de pays [2].
Le tableau suivant prsente lactivit de la socit:
Tableau II: Principaux chiffres [1].
ACTIVITES CHIFFRES
Capital 34.798.280 D
Chiffre daffaires 50.387.000 D
Production annuelle de clinker 915.700 T
Exportation en tonnes
Exportation en dinars 490.309 T
Totale de vente 14.633.680 D
Chiffre dinvestissement 985.633 T
Gain de productivit 5.761.538 D
Chiffre de formation 6.838.400 D
Consommation calorifique 132.707 D
Taux dabsentisme 800 cal/Kg
2 ,78 %

B. La production du ciment :
1 - Dfinition :
Daprs la norme NF EN 197-1: Le ciment est une poudre finement broye, non
mtallique et inorganique qui, une fois mlange avec une adjonction d'eau, forme une pte
qui prend et durcit. Ce durcissement hydraulique est principalement d la formation
d'hydrates de silicates de calcium sous l'effet de la raction entre l'eau du mlange et les
constituants du ciment. Dans le cas des ciments alumineux, le durcissement hydraulique est
d la formation d'hydrates d'aluminates de calcium [1].
2 - Les diffrents types de ciment :
Les diffrents types de ciment selon la norme NF EN 197-1, les ciments courants sont
subdiviss comme suit (tableau III) [1] :
Tableau III: Les diffrents types de ciment [1].
1]

3 - Principe de fabrication du ciment :
La fabrication du ciment est un procd complexe qui exige un savoir-faire, une

matrise des outils et des techniques de production et des contrles rigoureux et continus de la
qualit du produit final.
Figure 4: Les tapes de transformation de la matire [10].
Les matires premires (figure4) ncessaires la fabrication du ciment sont : calcaire,

argile et ajouts correctifs (minerai de fer, sable, ). Le clinker, produit de la cuisson des
constituants du ciment, se prsente sous forme de nodules durs et cristalliss, de teinte gris
fonc. Le clinker, additionn de gypse et ventuellement des ajouts minraux est broy trs
finement pour obtenir le ciment Portland dans lequel la socit de Ciments de Bizerte est
spcialise [10].
4 - matires premires du ciment :
Ces matriaux sont classs selon leur rapport en teneur des constituants calcaire et
argileux :

4.1 : Les matires premiers principales
4.1.1- calcaire
Le calcaire contient 90% de carbonate de calcium (CaCO3) et souvent
accompagnement fraction dargile, de sable, de Liman, de dolomite (CaMg) (CO3)2 &
daragonite (CaCO3) ; en effet la calcite est trs rpondu dans la nature elle possde surtout
une structure granulomtrie fine [1].
4.1.2 : Les Argiles
Les argiles donnent des lments chimiques essentiels pour la fabrication du ciment et
qui sont prsent en quantits insuffisantes dans le calcaire qui sont :
Loxyde de silicium : SiO2
Loxyde dAluminium : Al2O3
Loxyde de Fer III : Fe2O3
Pour surmonter ce problme, on fait recoure des ajouts comme les marnes [1].
4.2 : Les ajouts

Ces ajouts peuvent tre en plus des composants correcteurs qui sont ajouts au
mlange cru du ciment en cas dinsuffisance en teneur de certains oxydes ( SiO2, Al2O3,
Fe2O3,) . Ces matriaux correcteurs du manque sont principalement le minerai de fer, la
cendre de pyrite (fer), sable (silice), bauxite (lalumine), et on utilise dans la cimenterie de
Bizerte le minerai de fer qui est ajout au niveau de la poudre crue. De plus que le gypse qui
est additionn au clinker au niveau du broyage pour le contrle et la rgularisation de la prise
du ciment [1].
5 Processus de fabrication de ciment de Bizerte :
La fabrication de ciment se droule en trois tapes principales :

Prparer les matriaux de bases
Les chauffer fortement pour obtenir le clinker
Broyer le clinker en lui incorporant des ajouts pour obtenir le ciment [1].

Carrire Dumper
Chargeuse
1. ABATTAGE 2. TRANSPORT
Stockage
Concassage usine
Transporteur
3 CONCASSAGE ET TRANSPORT
Broyage de cru et
cuisson
Stockage Broyeur
usine
Tapis roulant
Prchauffage
Four
Refroidissement
Clinker
Figure 5: Le principe de fabrication du ciment [1].

5.1 - Extraction, Concassage
Les matires premires sont extraites des parois rocheuses dune carrire ciel ouvert
par abattage lexplosif ou la pelle mcanique. Les roches sont reprises par des engins
(dumpers) vers latelier de concassage pour subir une rduction de taille (quelques
centimtres de diamtre). La matire est ensuite achemine par bande transporteuse vers le
hall de pr homognisation [10].
5.2 - Pr homognisation
Les matires premires employes pour la fabrication du ciment, sont htrognes par
nature. Limpratif de fabrication de produits de composition chimique constante, est
lorigine des techniques dhomognisation.
La matire est dispose en couches horizontales superposes puis reprise
verticalement, fin dobtenir des mlanges homognes, ensuite envoyer dans des trmies
pour lalimentation des broyeurs a cru [10].
5.3 - Broyage des matires premires : la poudre a crue
Pour produire des ciments de qualits constantes, les matires premires doivent tre
trs soigneusement chantillonnes, doses et mlanges de faon obtenir une composition
parfaitement rgulire dans le temps. Pour obtenir la composition chimique voulue, il est en
gnrale ncessaire daffiner cette composition par des ajouts correctifs (minerai de fer dans
le cas de CIMENTS DE BIZERTE).
Lalimentation en matires premires est assiste par un systme informatique qui
dtermine le taux dintgration de chaque composant Haut Titre, Bas Titre et Minerai de
Fer , selon la composition dsire.
Lhaut titre est obtenu par concassage et pr homognisation du calcaire exploit aux
carrires, tandis que le bas titre est obtenu par concassage simultan de calcaire et marne par
passage intermittent entre un camion de chaque matire.
La matire premire est broye dans un broyeur galet broyeur vertical constitu
de trois galets de broyage, qui tournent en continu sur la couche de matires broyer et jamais

directement sur lassiette du broyeur. La capacit nominale du broyeur est de 280 tonnes par
heure [1, 10].
5.4 - Homognisation de la poudre crue
Sortant du broyeur la poudre est stocke dans des silos (pour la SCB, les silos H01 et
H02, ayant une capacit nominale de 10000 tonnes chacun.
Lhomognisation de la poudre crue dans chaque silo se fait par un circuit dair
comprim contre courant, celle-ci peut tre introduite directement dans le four sous forme
pulvrulente (dans le cas de procdure de fabrication par voie sche, cas de SCB) [1, 10].
5.5 - Cuisson et Clinkrisation
La transformation thermique de la poudre crue se fait par un transfert de chaleur

contre-courant dans un four rotatif, essentiellement constitu par un tube cylindrique tournant
de 1,5 3 tours par minute (1,5 pour le cas des CIMENTS DE BIZERTE)et inclin vers laval
de3 4 % (1% seulement pour les CIMENTS DE BIZERTE). De tels fours ont une longueur
de 30 100 mtres (mais 178 m pour les CMENTS DE BIZERTE) et un diamtre de 2 6
mtres (5,25 m pour le four II du CIMENTS DE BIZERTE).
Figure 6: Four de cuisson rotatif [1].

Les fours cimentiers sont composs de quatre parties principales qui sont :
Un systme de prchauffage du cru (Dshydratation).
Une partie pour la dcarbonatation
Une partie pour la Clinkrisation
Un refroidisseur

Lnergie calorifique consomme est considrable : 3200 4200 kJ (lquivalent de la
chaleur produite par 100 kg de charbon) par tonne de clinker produit.
Pour amliorer le bilan thermique, on utilise en amont du four des changeurs
cyclones qui prchauffent le cru en utilisant la chaleur produite par les gaz de cuisson sortant
du four.
Le cru, introduit en amont du four rotatif, progresse lentement dans le four par gravit.
Au fur et mesure de sa progression, la temprature slve jusqu atteindre la temprature
maximale de 1450 C. Au cours de la cuisson on observe les ractions chimiques suivantes :
o Dshydratation
Evaporation de leau dhumidit

Evaporation de leau de constitution des argiles (entre150C et 400 C)
o Dcarbonatation
Dcomposition du calcaire partir de 700C. Cette raction est totale 1000C. Le

gaz carbonique se dgage, alors que la chaux vive CaO reste dans la matire.
o Clinkrisation
Cest la raction principale pour transformer la poudre crue en clinker. Au cours de ce

processus, lalumino-ferrate tetracalcique apparat le premier avec une consistance pteuse.
Lorsque le fer est puis par cette raction, il se forme laluminate tricalcique fondu. Ces deux
composants fondus constituent la phase liquide qui entrane la dissolution de la silice et de la
chaux qui se combinent et cristallisent sous forme de silicate de chaux.
o Refroidissement
Un refroidissement brutal (de 1450 80C) permet de figer le clinker dans ltat o il
se trouve hautes tempratures. La composition minralogique acquise lors de la
Clinkrisation est alors conserve tempratures ambiantes.
Il y a deux types de refroidisseurs employs la SCB :

Refroidisseur ballonnet au four II
Refroidisseur grille au four I.
Le clinker est stock dans de grands silos. Il est repris au fur et mesure des besoins
[1,10].
5.6 - Broyage du clinker
Le ciment est obtenu par broyage des granules de clinker, avec addition de 5% en
masse de gypse et ventuellement dautres constituants (calcaire). Lopration de broyage
du clinker est effectue dans de grands broyeurs cylindriques boulets. Ce processus sera
trait dans la partie suivante (figure 7) [1,10].
Figure 7: Broyeur ciment
5.7 Stockage et ensachage
Le ciment est stock dans des silos, lattente de son expdition. Sa livraison se fait
en vrac et en sac (figure8).
Figure 8: Ensachage et stockage

Les produits stocks dans les silos sont achemins vers leurs destinations finales selon
les modes de transport, en fonction de la demande du client et des possibilits. Les
expditions se font par voie routire, voie ferrique ou voie maritime en sacs ou en vrac [1].
6- Conclusion :
Le processus de fabrication montre la complexit de ce matriau. Cette complexit se

manifeste au niveau de la composition chimique, ainsi qu celui des ractions dhydratation
quon va prsenter dans la partie suivante.

C. Les caractristiques du ciment

Pour simplifier la dsignation des diffrentes phases solides, une nomenclature
spcifique l'industrie cimentire a t introduite. Le tableau IV rsume cette dsignation
[2] .
Tableau IV: Dsignation des diffrentes phases solides [2].
1 - La composition chimique du ciment :
1.1 - Composition de la poudre crue :

La prparation de la poudre crue est l'opration qui consiste raliser un mlange
homogne de calcaire, d'argile et ventuellement des matriaux complmentaires dans des
proportions permettant d'obtenir un clinker de qualit.
Les matires premires extraites du carrire sont constitus dlments majeurs dits
oxydes principaux : CaO, SiO2, Al2O3 et Fe2O3, et dlments mineurs dits oxydes
secondaires tels que MgO, TiO2, K2O et Na2O. Ces composants se trouvent dans les
gisements en proportions variables. Il est trs gnralement ncessaire daffiner la
composition dune poudre par lajout dautres produits du carrire ou de sous produits
industriels (minerai de fer, sable, cendres de pyrite,) [1].
La poudre crue contient les quatre oxydes indispensables la fabrication du clinker :
dans des proportions dfinies par diffrents coefficients et modules :
Oxyde de calcium (CaO) : de 42 43% en masse.
Silice (SiO2) : de 13 14% en masse.
Alumine (Al2O3) : de 2 4% en masse.
Oxyde ferrique (Fe2O3) : de 1,5 3% en masse [1].
1.2 - La composition du Clinker :

Le constituant principal des ciments industriels actuels est le clinker, mot anglais
signifiant " scorie ".
Le clinker est obtenu en cuisant, vers 1450C, des mlanges appropris de calcaire et
dargile, appels crus. Largile, principalement compose de silicates dalumine, se scinde
sous leffet de la chaleur en ses constituants, silice et alumine, qui se combinent ensuite la
chaux provenant du calcaire pour donner des silicates et des aluminates de chaux [2].
Donc ce Clinker est constitu principalement par des silicates et daluminates de
calcium anhydre, sont :
Le silicate tricalcique ou alite: (3CaO.SiO2) ou C3S.

Le silicate bi calcique ou blite : (2CaO.SiO2) ou C2S.
L'aluminate tricalcique : (3CaO.Al2O3) ou C3A.
Lalumino ferrite tetracalcique : (4CaO.AI2O3.Fe2O3) ou C4AF.
Le clinker est sous forme de granules de 5 50 mm de diamtre environ (figure9) [2].
Figure 9: Le clinker [2].
La composition moyenne en phases minrales majeures des clinkers Portland est

donne dans le tableau V .
Tableau VI: Composition minralogique moyenne du clinker [2].
Phase minrale Pourcentage massique
C3 S 50 70 %
C2 S 05 25 %
C3 A 05 15 %

C4AF 05 15 %
Lobservation au microscope optique dune section polie dun nodule de clinker fait
apparatre distinctement les phases majeures.
Figure 10: observation au microscope optique des phases majeures du clinker

Les cristaux d'alite ou C3S ont une structure gomtrique angulaire. Au contraire, les
cristaux de blite C2S sont mal dfinis. La phase interstitielle (liquide 1450C avant
refroidissement) est constitue de C4AF et de C3A [1, 2].
2- La prise du ciment :
Ds que le ciment anhydre a t mlang avec de leau, lhydratation commence et les

proprits de la pte ainsi obtenue sont volutives dans le temps. Tant que cette hydratation
nest pas trop avance la pte reste plus ou moins mallable, ce qui permet de lui faire pouser
par moulage la forme dsire. Mais au bout dun certain temps, les cristaux dhydrates
prenant de plus en plus dimportance, le mlange a chang de viscosit et se raidit, on dit quil
se fait priser.
Lhydratation dun ciment Portland peut se rsumer, dans une approche simplifie,
lhydratation des quatre constituants de base (C3S, C2S, C3A et C4AF). Pour ce faire, nous
tudierons dabord les mcanismes dhydratation des silicates (C3S et C2S), des aluminates
(C3A et C4AF), puis nous aborderons leffet de lintgration de gypse [10].
2.1 - Lhydratation des silicates calciques C3S et C2S :
Lhydratation commence ds le mouillage du ciment, on assiste une dissolution

superficielle des grains de silicates calciques, qui crent un milieu fortement basique selon les
quations suivantes.

Ca3SiO5 + 3 H2O 3 Ca 2++ 4 OH- + H2(SiO4)2-
Ca2SiO4 + 2 H2O 2Ca2+ + 2 OH- + H2(SiO4)2-
Les hydrates produits par la dissolution de ces deux silicates, sont des silicates de
calcium hydrats, plus communment appels CSH, et de Portlandite appels aussi chaux
hydrats , connu chez les cimentiers par CH.
Figure 11: La prcipitation des CSH et des cristaux de Portlandites [2].
Les CSH prcipitent autour des grains de ciment et forment une couche qui ralentit
la cintique de dissolution des anhydres ds que les Portlandites prcipitent dans la solution
interstitielle et on peut propos comme quations bilans de lhydratation du C3S et C2S les
suivantes :
C3S + 5, 3 H C1,7SH4 + 1, 3CH
C2S + 4,3 H C1,7SH4 + 0,3CH
A court terme, les silicates hydrats forms proviennent majoritairement du C3S, qui
ont un rle prpondrant dans les montes en rsistance jeunes ges et Lhydratation plus

lente du C2S, aprs 28 jours, conduit lamlioration des rsistances long terme. Des essais
sur de lalite et de la blite ont mis en vidence que les rsistances long terme sont
comparables et que seule la cintique dhydratation est diffrente [2,3].
2.1.1 - Les silicates de calcium hydrats(C-S-H)
Le terme CSH dsigne une famille de silicates de calcium, mal structurs et de

stchiomtrie variable, ce qui la distingue dans la pte de ciment par rapport aux autres
hydrates par une structure fibreuse comme nous montre la figure suivante :
Figure 12: Vue au microscope lectronique balayage de C S H dans une pte de

ciment hydrate [3].
Dans une pte de ciment, et ds les premires secondes la formation du CSH
commence sur la surface des grains de clinker, partir des ions Ca , H2SiO24 et OH
2+
fournis par la dissolution de lalite et de la blite. La porosit de cette couche conduit

contrler la vitesse de dissolution des anhydres. Aprs formation de cette "couche" deux
types de CSH se forment :
lextrieur de cette couche un CSH en forme daiguilles nomm Outer Product

est form partir des ions en solution
lintrieur de cette couche se forme un CSH plus dense que celui de la couche
extrieure Inner Product [3].
2.1.2 - La Portlandite
La Portlandite est un compos cristallin de forme hexagonale et de formule chimique

Ca(OH)2. Elle se forme par prcipitation dans lespace poreux de la pte de ciment au bout de

quelques heures de dissolution pH entre 12,5 et 13,5. Les cristaux de Portlandite croissent,
rejoignent les grains de ciment recouverts de gel de CSH et forment ainsi des ponts
dhydrates, facilitant la percolation des phases solides court terme [3].
Ca 2+ + 2 OH- Ca(OH)2
Ces trois ractions principales sont donc, par ordre chronologique:
La dissolution du C3S et C2S (raction exothermique).

La prcipitation des CSH (raction endothermique).
La prcipitation de la Portlandite (raction endothermique) [2].
2.2 - Hydratation de laluminate :
On ne va pas sintresser la raction dhydratation de C4AF car elle ne confre au

ciment aucune proprit mcanique et nest responsable que de la teinte grise du clinker.
Lhydratation des aluminates est trs rapide, exothermique, et par consquent
intervient dans les premiers instants de lhydratation du ciment. Les hydrates forms peuvent
tre C2AH8, C3AH6 puis C4AH13 qui est la forme la plus stable temprature ambiante. Ils
prcipitent immdiatement autour des grains de ciment et perturbent par consquent
lhydratation des silicates en limitant la surface de dissolution. Ce phnomne provoque, de
plus, une rigidit prcoce du matriau, perturbant sa mise en oeuvre, limite la quantit de
CSH et de Portlandite forms et pnalise donc les rsistances mcaniques long terme
[10].
2.3 - Evolution physico-mcaniques du ciment
En gchant le ciment avec leau, on obtient une pte dans laquelle leau entoure
chaque grain de ciment en formant un rseau capillaire. Les composs anhydres du ciment
sont alors dissous en surface dans leau pour produire des composs hydrats. Dans le cas des
silicates de calcium C3S et C2S, la chaux hydrate se dissout et il se dpose des cristaux de
Ca(OH)2 en plaquettes hexagonales alors que les silicates de calcium hydrats forment un gel

compos de fines aiguilles la surface du ciment. Ces aiguilles se dveloppent en dimension
et en nombre tout en rduisant les interstices capillaires entre les grains. Quand les aiguilles
entre les grains de ciment se rapprochent, la pte devient plus raide. Cette rigidit est au dbut
faible et peut encore tre facilement dtruite mcaniquement. Cest le dbut de la prise.
Aprs quelques heures, les interstices capillaires sont partiellement combls par le gel.
La pte de ciment acquiert une certaine rsistance. Cest le durcissement qui commence. La
rsistance continue crotre mesure que le gel devient plus compact, dune part, parce quil
y a un accroissement de la cohsion entre les aiguilles et accroissement du feutrage des
aiguilles, dautre part, parce quil se formerait des joints de soudure entre les aiguilles de
tobermolite des divers grains de ciment.
Dans les ptes de ciment durcies, il reste de ce fait toujours des grains de ciment non
hydrats. Ce qui explique que lhydratation des grains de ciment continue non seulement des
mois, mais durant des annes [10].
Figure 13 : Evolution physico-mcaniques de la pte de ciment [10].

On peut rsumer le comportement des principaux constituants de clinker vis--vis de
la rsistance et la chaleur dgage suivant la raction dhydratation par le tableau et la figure
suivants [10].
Tableau VII: Le comportement et le dgagement de chaleur des constituants du

clinker [10].
Le graphique ci-dessous montre le dveloppement des rsistances dans le temps des

constituants purs du ciment portland.
Figure 14 : Le dveloppement des rsistances dans le temps des constituants majeurs du

Ciment Portland [10].

2.4 - Effet de lintgration de gypse sur la prise
Les cimentiers incorporent une source de sulfates par lintermdiaire du gypse au

clinker a pour but de rgulariser la prise du ciment, notamment de ceux qui contiennent des
proportions importantes daluminate tricalcique. Grce ce gypse, la prise du ciment, cest--
dire le dbut de son durcissement, seffectue au plut tt une demi-heure aprs le dbut de
lhydratation. Sans gypse, la prise serait irrgulire et pourrait intervenir trop rapidement.
Donc pour viter ce phnomne gnant, on rgule la cintique dhydratation de laluminate
tricalcique par lajout de gypse (CaSO4,2H2O). En effet, au lieu dune raction rapide, il se
produit alors une raction lente. Cette vitesse de raction permet de discerner plusieurs tapes
dans lhydratation du C3A.
Si cette quantit est bien dose, ce gypse ragit avec les aluminates pour former des
hydrates de sulfoaluminates de calcium : le trisulfoaluminate de calcium, aussi connu sous le
nom dettringite et le monosulfoaluminate de calcium [2, 10].
- La phase initiale :
Mlangs leau au cours du gchage, le C3A et le gypse se dissolvent rapidement
selon les ractions :
Ca3Al2O6+ 2 H2O 3 Ca2+ + 4 OH- + 2 AlO2-

CaSO4. 2 H2O Ca2+ + SO42- + 2 H2O
Les ions se combinent quasi instantanment en formant des cristaux de

trisulfoaluminate de calcium hydrat, not TSA, plus connu sous le nom dttringite
(3CaO.Al2O3.3CaSO4. 30 32H2O.) qui se forme par prcipitation dans le rseau poreux.
En fait, l ttringite prcipite sur toute la surface des grains de C3A ce qui empche ces
derniers de shydrater trop rapidement crant ainsi la prise rapide.

6Ca 2+ + 2Al3+ + 3SO4 2- + 38H2O 6CaO.Al2O3.3SO3.32H2O + 12H+
Dans les ptes de ciment, l ttringite apparat gnralement sous forme de fines
aiguilles enchevtre et alatoirement orientes.
La structure en aiguilles de lttringite conduit un volume molaire important et
bnfique au comportement mcanique de la pte de ciment en contribuant assurer une
rsistance mcanique aux jeunes ges et diminuer la porosit capillaire [2, 3].
Figure 15: lettringite
- La priode dormante :
Pendant laquelle lettringite continue de se former [2].
- Lpuisement du gypse :
Aprs 10 24 heures (bien aprs la prise du ciment qui seffectue entre 2 et 6 heures),
le gypse est totalement consomm et il reste du C3A en excs. Cest alors lettringite qui va
servir de source de sulfate pour le C3A qui na pas encore t consomm.

Lttringite va alors se transformer en se combinant au C3A en excs et leau, en
monosulfoaluminate de calcium hydrat not MSA (4CaO.Al2O3.SO3.12H2O) en
remplissant intgralement les pores [2, 3].
4Ca 2+ + 2Al3+ + SO42 + 18H2O 4CaO.Al2O3.SO3.12H2O + 12H+
- Ractions long terme :
La squence des ractions se poursuit de plus en plus lentement par la formation dhydrates
successifs de moins en moins riches en sulfate. Au-del dun mois, le monosulfoaluminate
ragit lentement avec laluminate et lalumino ferrite de calcium anhydre (C4AF) pour donner
un alumino-ferrite de calcium hydrat complexe, incluant des ions aluminates, ferrites,
sulfates, calcium et hydroxyles [2].
3 - Conclusion
Lhydratation du ciment est un phnomne trs complexe car elle met en jeu un grand
nombre de ractions chimiques parallles ayant des cintiques diffrentes.
Les silicates tricalciques (C3S) sont les composs actifs du ciment Portland artificiel et
responsables des rsistances mcaniques. Ils ragissent avec leau par leurs surfaces.


A. La prparation des chantillons

1 Echantillonnage :
Le travail que nous comptons raliser consiste prparer trois sries de 7 chantillons
comme nous montre le tableau XI. Dans la premire srie nous avons utilis du gypse pur tri
du gypse en bloc provenant de la rgion de EL HAFSSE que la socit des Ciments de Bizerte
utilise, dans la 2me srie nous avons utilis le gypse tendre prlev de la bande A01
alimentant le broyeur ciment de lusine et dans la 3me srie nous avons utilis les dchets
de moules en pltre utilis dans la socit Tunisie Porcelaine Gypse PT .
Lensemble des chantillons de gypse utilis est le suivant
Gypse pur Gypse A01 Gypse PT
Figure 16: les diffrentes origines de gypse
Pour le clinker nous avons choisi un clinker moyen de production du four W2 qui
prsent la majorit de qualit fabriqu aux Ciments de Bizerte.
Tableau VIII: La composition de chaque chantillon
ECHANTILLON N MASSE DE CLINKER MASSE DU GYPSE

EN (g) EN (g)
1 5000 0
2 4950 500
3 4900 100
4 4850 150
5 4800 200
6 4750 250
7 4700 300

2 - Broyage :
La prparation de chaque chantillon consiste un broyage simultan du clinker et du

gypse diffrents teneurs dans un broyeur boulets de laboratoire exerant en circuit ferm,
dont la capacit est entre 5 et 8 kg et ce en fonction de la densit de lchantillon broyer.
Figure 17: Broyeur boulets
3 - Dtermination de la surface Blaine Spcifique SSB :
Principe :
La finesse du ciment est mesure sous forme de surface massique en observant le temps mis
par une quantit fixe dair pour traverser un lit de ciment compact des dimensions et une
porosit spcifie.
Dans des conditions normalises, la surface massique du ciment est proportionnelle t o t

est le temps ncessaire une quantit dair donne pour traverser un lit de ciment compact
[7].

Appareillage :
Manipulation :
On Introduit dans la cellule un disque de

papier filtre puis le ciment pralablement
pes.
La cellule remplie du ciment est place

dans le manomtre. On fait dplacer le
niveau du liquide vers M1 puis on mesure
le temps de passage du liquide du niveau
M2 au niveau M3. Soit (t) ce temps
mesurer.
Figure 18: Appareil de mesure de SSB
Calcul de SSB :
La surface spcifique Blaine est donne par lquation suivante :

K
e3 t
S

(1 e) 0.1

en cm/g
K : la constante de lappareil
S : la valeur de SSB du ciment
t : le temps de passage du liquide du niveau M2 au niveau M3
: Le poids spcifique du ciment (masse volumique g/cm3)
: La viscosit de lair la temprature de la manipulation en Pa S.
e : porosit du lit

B. Etudes chimiques
1 - Le laboratoire de la chimie :
1.1 - Inventaire de Travail :
Au cours de lanalyse chimique des chantillons de ciment prpars nous avons utilis les
matriels et les produits chimiques suivants :
Tableau IX : Les matriels et les produits utiliss
Matriels PRODUITS
Etuve Acide chlorhydrique

Four moufle Chlorure dammonium
Hotte aspirante Hydroxyde de potassium
Distillateur deau EDTA
Mini broyeur Solution tampon pour doser MgO
Balance de prcision solution tampon pour doser Fe2O3
Burette automatique Solution tampon pour doser CaO
Creuset

1.2 - Les indicateurs colors utiliss :
Tableau X: Les indicateurs colors.

Indicateurs colors Elments doser Zone de virage
Phnol phtaline CaCO3 pH 7
Calcine CaO pH 12
Bleu de mthylthymol MgO pH 11
Acide salicylique Fe2O3 pH 1.5
P.A.N + complexonate de cuivre Al2O3 pH 3.25
2 - Analyses chimiques :
2.1 - Dtermination de la teneur en SO3 et en CaCO3 par four induction

Infrarouge
Figure 19 : Four induction ELTRA CS 800
La mthode consiste a faire passer une masse connu dchantillon dans le four et transporter
les gaz dgags vers trois dtecteurs infra rouge le premier calibr pour doser le carbone
BAS cest dire une teneur de lordre de ppm, le deuxime pour doser le carbone haut
ayant des teneurs allant jusqu 10% et le troisime est destin pour le dosage de S une
teneur infrieure 2% (Voir ANNEXE 10) :
Ainsi le dosage seffectue comme suit :

Nous avons pes, dans un creuset en porcelaine jetable de 30 ml, entre 200 et 300 mg de
matire, 700 mg de fer granul pur et 700 mg de tungstne granul pur. Aprs mlange le
creuset est plac sur le pidestal du four. Aprs environ une minute lanalyse est affiche sur
lcran du four sous forme :
%C = x.xxxxx - %S = x.xxxxx
Do on aura
% CaCO3 = %C x 100 / 12 et %SO3 = %S x 80 / 32
Masse molaire de CaCO3=100 g.mol-1
Masse molaire de SO3=80 g.mol-1
Masse molaire de carbone = 12 g.mol-1
Masse molaire de SO3 =32 g.mol-1
2.2 - Dosage Gravimtrique de Sulfate
Principe :
Les ions sulfates mis en solution par une attaque dacide (HCl) de la matire analyser sont
prcipits entre un pH de 1 1,5 par une solution de chlorure de Baryum. Lopration est
ralise bullition selon lquation suivante :
SO42- + Ba2+ BaSO4
Mode opratoire :
A une masse de 1g de matire analyser nous avons ajout 90 ml deau froide dans
un bcher de 250ml tout en maintenant lagitation, en suite nous avons ajout 10 ml
dacide chlorhydrique concentr.
La solution est chauffe doucement, les grosses particules sont crass avec
lextrmit aplatie dun bton en verre et aprs 15mn de chauffage une
temprature juste au dessous de la temprature dbullition le mlange a t filtr sur
papier filtre moyen (bande noire) dans un bcher de 400ml et le rsidu a t lav
compltement leau chaude jusqu ce que le filtrat ne contient pas des ion Cl -
quon peut sen assurer en effectuant un test avec le nitrate dargent.
Le filtrat qui a t amen un volume de 250ml est port lbullition en ajoutant

goutte goutte 10ml de la solution de BaCl2 chauff juste au dessous de la

temprature dbullition.
La solution a t laisse reposer durant 12 24 heurs 60C, puis filtre sur papier
filtre fin (bande bleu) . Le prcipit lav leau bouillante jusqu' la disparition des
ions Cl- t calcin 1000C [5].
Equations chimiques:
CaSO4 + 2HCl CaCl2 + H2SO4
H2SO4 + BaCl2 BaSO4 + 2HCl
Calcul (Voir annexe 5)
La teneur en sulfate exprime en SO3 est calcule en pourcentage massique par la

formule suivante :
%SO3 m2*0.343*100 34.3*m2

m1 m1
m1: la masse de la prise dessai du ciment, en grammes.
m2 : la masse de sulfate de baryum, en grammes.
2.3 - Mise en solution de lchantillon
Dans un bcher de 100 ml, on met 1g dchantillon et 1g de NH4Cl puis on ajoute 10 ml

de HCl (36%) et on laisse chauffer la solution pendant 30mn 150C sur une plaque
chauffante.
On additionne environ 80 ml deau acidule et on filtre le mlange sur papier filtre
Bande noire. Le rsidu est lav par leau acidule et leau distille bouillante, Le filtrat
est dilu jusqu 500 ml dans une fiole jauge (solution A) [5].

Figure 20: Mise en solution des chantillons du ciment prpars.
2.4 - Dosage de SiO2
Mode opratoire
On met le rsidu obtenu dans le papier filtre (SiO2) dans un creuset en platine et on
le calcine (117525) C pendant 30mn. La masse obtenue aprs calcination est
celle de SiO2 [5].
Ainsi la teneur en Silice (SiO2 brute) est calcule en pour cent par la formule :
%SiO2(brute) m2*100
m1
m1 : La masse de la prise dessai en gramme.
m2 : La masse aprs calcination en gramme.
2.5 - Dtermination de la perte au feu (PF)
Principe :
La perte au feu est dtermine en atmosphre oxydante (de lair) 950C. Le gaz carbonique
et leau de constitution sont chasss et les lments oxydables ventuellement prsents sont
oxyds [5].
Mode opratoire:
Dans un creuset pralablement calcin et tar, nous avons pes 1 g de matire (m2),
lensemble a t quon le plac dans un four moufle dont la temprature est

stabilise 950C.
On pse et on dtermine la perte de masse.
Calcul:
%PF m3m1*100
m2m1
O: m1 masse du creuset vide
m2 masse du creuset et de lchantillon avant calcination
m3 masse du creuset aprs calcination
2.6 - Dosage des cations mtalliques
Dans le filtrat du prcipit SiO2, on trouve les cations principaux, Al2+, Fe3+ Ca2+ et Mg2+
quon peut les classes par un titrage complexomtrique lEDTA. Grce un ajustage
convenable du pH et un prs titrage ventuel, on veille ce que les diffrents ions ninfluent
pas les uns sur les autres[5].
2.6.1 - Dosage de CaO
Mode opratoire :
On prlve 50 ml de la solution A et on la neutralise avec KOH (6 mol/1).

On ajoute 10 ml de la solution tampon. (10ml hydroxylamine-hydrochlore et 100 ml
trithanolamine dans 900 ml deau distille)
On ajoute environ 15 ml dEDTA par la burette, et encore 20 ml de KOH et un peu de
Calcine.
On termine le titrage de la solution lEDTA (0.05M) jusqu la disparition de la
couleur verte fluorescente : la solution tourne au violet clair. Soit V le volume total
dEDTA utilis [10].

Calcul: (Voire annexe 6)
V * 0.05 * 56.08 *100 * 500

%CaO
1000 * m * 50
Figure 21: Dosage Gravimtrique de CaO
2.6.2 - Dosage de MgO
Mode opratoire :
On prlve 50 ml de la solution A quon neutralise avec une solution de KOH ou

leau ammoniacale.
On ajoute 10 ml de trithanolamine.
On ajoute laide de la burette V ml dEDTA et on ajoute 20 ml de la solution
tampon MgO pH=10 : 570ml ammoniaque et 67,5 g de chlorure dammonium dans
un litre deau distille et une pince de bleu de mthylthymol.
On titre la solution par lEDTA jusqu la dcoloration. Soit V le volume total
dEDTA (0,05M)[5].
Calcul: (Voire annexe 7)
(V 'V ) * 0.05 * 40.32 *100 * 500

%MgO
1000 * m * 50

2.6.3 - Dosage de Fe2O3
Mode opratoire :
On prlve 50 ml de la solution A et on rgle le pH 1,5 en utilisant lammoniaque ou

KOH.
On ajoute 10 ml de la solution tampon (pH=1,5 : 2,25 g de glycocolle et 1,755 g de
NaCl dissout dans 300 ml deau distill et ajuster un litre par une solution HCl 0,1
N), on chauffe jusqu 35C puis on ajoute 10 gouttes dacide salicylique (4%).
On titre lEDTA (0.009M) jusqu la dcoloration.
Soit V1 le volume dEDTA [5].
Calcul : (Voire annexe 8)
V1 * 0.009 *159.70 *100 * 500

% Fe2 O3
1000 * 2 * m * 50
2.6.4 - Dosage de Al2O3
Mode opratoire :
Sur la mme solution utilise pour le dosage de Fe2O3, on ajuste le pH 3,2 avec
lactate dammonium (10%)
On ajoute 3 gouttes du complexonate de cuivre et 10 gouttes de P.A.N puis on fait
bouillir la solution pendant 1 min.
On titre la solution lEDTA (0.009M) pendant quelle est encore en bullition
jusquelle tourne au jaune.
Soit V2 le volume dEDTA [5].
Calcul : (Voire annexe 9)
V2 * 0.009 *101.96 *100 * 500

% Al 2 O3
1000 * m * 2 * 50

C. Etudes physico-mcaniques
1 - Laboratoire & Equipement :
1- Les quipements de travail
Armoire humide
La chambre humide ou la grande armoire pour la

conservation des prouvettes dans le moule est
maintenu 201C
La temprature et lhumidit relative dans la
chambre ou larmoire humide sont enregistres au
moins toutes les 4 heurs.
Figure 22: Armoire Humide

Malaxeur :
Le malaxeur comporte :
Un rcipient en acier
inoxydable
Un batteur en acier inoxydable
Figure 23: Le Malaxeur

Appareil choc :
Lappareil se compose essentiellement

dune table rectangulaire rigidement relie
par deux bras un axe de rotation distant de
800 mm du centre de la table. Cette table est
pourvue au centre de sa face
Figure 24 : Appareil choc
Machine dessai de rsistance la flexion :
Cette machine permet dappliquer des

charges jusqu 10 kN. Utilis pour
diviser les prismes en deux.
Figure 25: Machine de flexion
Machine dessai de rsistance la compression
Cette machine permet dappliquer des

charges allant jusqu 200 KN et avec une
monte en charge programmable (fix 2.
4 KN / S)
Figure 26: Machine de compression

2 - Dtermination des rsistances mcaniques :

2.1 - Principe
La mthode comprend la dtermination des rsistances la compression et la flexion

(facultative) dprouvettes de forme prismatique et de dimensions 40mm*40mm*160mm.
Ces prouvettes sont prleves dune gche de mortier plastique contenant en masse
une partie de ciment et trois parties de sable normalis avec un rapport eau sur ciment de 0.5.
Le moule contenant des prouvettes est conserv en atmosphre humide pendant 24H et les
prouvettes dmoules sont en suite conserves sous leau jusquau moment des essais de
rsistance.
A lage requis, les prouvettes sont retires de leur milieu de conservation humide,
elles sont brises en deux moitis par flexion et chaque moiti est soumise lessai de
compression [4].
2.2 - Prparation de mortier

2.2.1 - Composition du mortier
Chaque gch pour trois prouvettes comporte [4] :
450 g de ciment + 1350g de sable + 225g deau
1.2.2 - Malaxage du mortier
Chaque gch de mortier est malaxe mcaniquement au moyen du malaxeur [4].
2.3- Prparation des prouvettes
2.3.1 - Moulage
Les prouvettes doivent tre moules immdiatement aprs la prparation du mortier.

On fixe le moule et sa hausse fermement la table choc.
On interdit le mortier par une cuillre et en deux reprises. Puis on serre avec lappareil
choc (60 chocs).
Ensuite on retire avec prcaution le moule de la table choc, et on te la hausse, en

fuions enlve la quantit de mortier dpassant la hauteur du moule par des

mouvements de va et vient avec un rglette de 2mm dpaisseur [4].
Chaque moule ainsi prpar doit tre mis,

sans retard dans une chambre humide
pendant 24 heures (201C).
Figure 27: Un moule
2.3.2 - Dmoulage
On effectue le dmoulage avec toutes prcautions requises en veillant sur ltat des
moules, des prouvettes et du matriel utiliss.
Puis on met les prouvettes sans mis sans retard dans des bassins deau et dans la
chambre humide [4].
Figure 28: Dmoulage
2.3.3 - Essais des prouvettes :

Les essais mcaniques sont faites selon des diffrents ages ; cest pourquoi il faut tenir
compte du planning suivant [4]:
1 jour 15mm
2 jours 30mm
7 jours 2 heures
20 jours 8 heures
2.4 - Dtermination de la rsistance la Flexion
On place le prisme dans le dispositif de flexion.

On applique la charge verticalement par le rouleau de chargement sur la face
latrale du prisme et on laugmente sans coups raison de 50N/S jusqu
rupture.
On conserve les demi prismes humides jusquau moment des essais en
compression et on calcule la rsistance la flexion Rf au moyen de la formule
suivante [4]:
1.5 * Ff * L
Rf
b3
(En N/mm)
Avec :
Ff : la charge appliqu au milieu du prisme la rupture, en N
L : la distance entre les appuis ; en mm
b : le cot de la section carre du prisme, en mm.
2.5 - Dtermination de la rsistance la Compression
A ce niveau, on centre chaque demi prisme latralement par rapport aux plateaux
de la machine.
On augmente la charge sans coups la vitesse de 2400N/S durant toute la dure
dapplication de la charge jusqu la rupture [4].

Fc
Rc
1600
Avec :
La surface de demi prisme=1600mm2
RC : la rsistance la compression, en N. mm
RF : la charge maximale la rupture, en N
3 - Dtermination du temps de prise
Le temps de prise est dtermin par l'observation de la pntration d'une aiguille dans
une pte de ciment de consistance normalise jusqu'au moment o elle atteint une valeur
spcifie.
La pte de ciment de consistance normalise a une rsistance spcifie la pntration

d'une sonde normalise. L'eau ncessaire une telle pte est dtermine par des essais de
pntration sur ptes quantits d'eau diffrentes [10].
3.1 : Prparation de la pte du ciment
On pse 500 g de ciment 1 g prs et une quantit d'eau, par exemple 125 g, dans la
cuve du malaxeur ou l'introduire dans celle-ci aprs I'avoir mesure au moyen du
cylindre ou de la burette gradue.
On ajouter le ciment l'eau et ceci soigneusement afin d'viter toute perte d'eau ou de
ciment.
On Mettre le malaxeur en route immdiatement et le faire tourner vitesse lente
pendant 90 s.
Le temps total de fonctionnement du malaxeur doit tre de 3 min et en 2 temps
chaque fois on assure le fonctionnement du malaxeur une vitesse lente pendant 90s
[6].
3.2 : Remplissage du moule :
On remplit le moule en enlevant l'excs de pte par un mouvement de va-et-vient

effectu avec prcaution de manire laisser la pte remplir le moule avec une surface
suprieure lisse [6].

3.3: Essai de pntration :
On place le moule et la plaque de base aussitt aprs arasement de la pte dans l'axe
de la sonde de l'appareil Vicat.
On lcher la sonde rapidement sans apporter une vitesse initiale et la laisser pntrer
verticalement au centre de la pte.
Puis on enregistrer la lecture de l'chelle et on rpte l'essai avec des ptes ayant des
teneurs en eau diffrentes jusqu' ce qu'il s'en trouve une donnant une distance de
(61) mm entre la sonde et la plaque de base [6].
3.4 : Dtermination du temps de dbut de prise
La dtermination de temps de prise consiste au plus que la prsence de lappareil Vicat

la prsence dun bain d'eau dans lequel il est possible de maintenir les moules remplis (20
1C)
Figure 29: Dtermination du temps de dbut de prise
Le dbut de prise correspond au moment o l'on observe une augmentation de la

viscosit, ou raidissement de la pte, ce qui, dans la pratique, se mesure au moyen de
l'aiguille normalise (appareil de Vicat) et correspond au temps coul depuis le
gchage de la pte jusqu'au moment o l'aiguille sarrte une distance (d = 4 mm 1
mm) du fond de lanneau de 40 mm de hauteur remplie de pte pure de ciment [10].

3.5 : Dtermination du temps de fin de prise
De mme, la fin de prise correspond au moment o l'aiguille ne s'enfonce plus dans

lanneau [10].
Figure 30: Dtermination du temps de fin de prise [7].


Notre tude exprimentale porte sur lvolution de lintgration de sulfate dorigines
distinctes tel que le gypse pur, le gypse de ciment de Bizerte et les dchets de pltre de
Tunisie Porcelaines sur les diffrentes caractristiques chimiques et physico-mcaniques du
ciment.
A. RESULTATS DES ANALYSES

CHIMIQUES :
Les diffrents rsultats des analyses chimiques obtenus selon le mode opratoire cit
dans le chapitre 2B sont regroupes dans les trois tableaux suivants:
Le tableau XII reprsente les rsultats des analyses chimiques de la srie dchantillon
prpare partir de gypse pur
Tableau XII: Rsultats des analyses chimiques du ciment avec gypse pur
%CaCO %Fe2O %AL2O

Echantillon %SO3 %PF %SiO2 %CaO %MgO
3 3 3
Clinker 0,35 1,33 0,80 20,80 65,05 1,61 3,88 5,41
Ciment 1% gypse 0,40 1,73 0,99 20,60 64,70 1,60 3,84 5,36
Ciment 2% gypse 0,45 2,13 1,19 20,40 64,36 1,58 3,81 5,32
Ciment 3% gypse 0,50 2,53 1,38 20,20 64,01 1,57 3,77 5,27
Ciment 4% gypse 0,55 2,93 1,57 20,00 63,66 1,55 3,74 5,22
Ciment 5% gypse 0,60 3,33 1,77 19,80 63,31 1,54 3,70 5,17
Ciment 6% gypse 0,65 3,73 1,96 19,60 62,97 1,52 3,67 5,13
Gypse pur 5,40 41,33 20,10 0,82 30,30 0,11 0,37 0,67
Alors que les tableaux XIII et XIV reprsentes les rsultats des analyses chimiques
des deux autres sries dchantillons prpars partir du gypse de Ciment de Bizerte et de
Tunisie Porcelaine

Tableau XV: Rsultats des analyses chiques prpares partir du gypse A01
Echantillon %CaCO3 %SO3 %PF %SiO2 %CaO %MgO %Fe2O3 %AL2O3
Clinker 0,35 1,33 0,80 20,80 65,05 1,61 3,88 5,41
Ciment 1%
0,43 1,68 0,92 20,60 64,72 1,60 3,84 5,36
gypse
Ciment 2%
0,52 2,03 1,05 20,40 64,40 1,58 3,81 5,32
gypse
Ciment 3%
0,60 2,38 1,17 20,20 64,07 1,57 3,77 5,27
gypse
Ciment 4%
0,68 2,73 1,30 20,00 63,75 1,56 3,73 5,23
gypse
Ciment 5%
0,76 3,08 1,42 19,80 63,42 1,54 3,69 5,18
gypse
Ciment 6%
0,85 3,43 1,54 19,60 63,10 1,53 3,66 5,13
gypse
Gypse A01 8,62 36,36 13,20 0,87 32,50 0,13 0,45 0,82
Tableau XVI: Rsultats des analyses chimiques du ciment prpares partir de gypse PT
Echantillon %CaCO3 %SO3 %PF %SiO2 %CaO %MgO %Fe2O3 %AL2O3

Ciment 1%
0,31 1,82 1,04 20,59 64,57 1,59 3,85 5,36
gypse
Ciment 2%
0,26 2,31 1,29 20,39 64,09 1,58 3,81 5,31
gypse
Ciment 3%
0,22 2,80 1,53 20,18 63,62 1,56 3,78 5,26
gypse
Ciment 4%
0,18 3,29 1,78 19,97 63,14 1,55 3,74 5,21
gypse
Ciment 5%
0,13 3,78 2,02 19,77 62,66 1,53 3,71 5,16
gypse
Ciment 6%
0,09 4,27 2,26 19,56 62,18 1,52 3,67 5,11
gypse
Gypse PT 4,03 50,33 25,20 0,15 17,25 0,09 0,33 0,38
Les rsultats des analyses chimiques montrent que les plus parts des chantillons de
ciments prpars sont de type CEMI Vue quils sont le rsultats du broyage simultan den
minimum de 95%de clinker et de sulfates dont le taux ne dpasse pas 3,5%. De mme on

remarque que les taux de PF et de MgO sont infrieurs 5% ce qui montre la conformit des
nos rsultats aux exigences chimiques (Annexe 2).
Figure 31: Variation de SO3 en fonction du pourcentage des diffrentes natures de gypse ajoutes
la figure 31 montre que les pourcentages de SO3 augmentent linairement avec la

teneur de gypse ajoute et le ciment auquel nous avons ajout le gypse de Tunisie Porcelaine
prsente la teneur de SO3 la plus leve , et plus prcisment on observe que la teneur en SO3
augmente lors de prparation des chantillons de 1,73 jusqu 3,73% dans le cas de
lutilisation de gypse pur lorsque on assure un accroissement de 1,68 3,43% avec le gypse
A01 et une augmentation de 1,82 4,27 % suite de lemploi de gypse de Tunisie Porcelaine.
Pour les ciments de Bizerte les consignes de pilotage des broyeurs ciment prvoient
que la teneur en SO3 de CEMI doit tre infrieure 3,5% ou 4% selon les exigences
mcaniques ce qui explique le non dpassement du taux de gypse de 6% lors de prparation
des touts les chantillons.
La variation de PF en fonction du taux de gypse est illustre par la figure suivante :

2,5
2
Gypse PT
% PF . ,,
1,5 Gypse pur
1
Gypse A01
0,5
0
0 1 2 3 4 5 6
% de gypse
Figure 32 : Variation De la de PF en fonction du pourcentage de gypse de diffrentes natures
Lexamen de la variation de PF en fonction de la teneur en gypse (Figure 32) montre

la mme allure de la variation de SO3 en fonction du pourcentage de gypse ajout.
La diffrence de PF entre ces trois sries des chantillons pourrait tre explique dune
part dans le cas de gypse de PT par sa saturation en eau vue quel est utilis pour mouler les
Porcelaine et dautre part dans le cas de Gypse pur et de A01 par laugmentation de taux de
SO3 provenant de gypse de formule CaSO4.2H2O et par suite laugmentation de eau de
construction dans le gypse pur par rapport au gypse A01 vue il prsente le taux de SO 3 le plus
lev.

B. RESULTATS de lETUDES PHYSICO-

MECANIQUES :
1 - Essais de rsistance
Les diffrents rsultats des analyses physico-mcaniques obtenus selon le mode
opratoire cit dans le chapitre 2C sont regroupes dans les trois tableaux suivants:
Tableau XVII: Rsultats des rsistances du ciment prpares avec le gypse pur
Rsistance la flexion Rsistance la compression

% SSB
N %SO3 (MPa) (MPa)
GYPSE (cm/g)
02 jours 07 jours 28 jours 02 jours 07 jours 28 jours
1 0 3561 1,33 4,49 6,92 8,11 23,3 35,2 46,0
2 1 3509 1,73 4,49 7,19 8,29 23,3 43,0 52,3
3 2 3509 2,13 5,37 7,15 8,08 25,9 43,2 58,9
4 3 3560 2,53 5,45 7,59 8,52 26,2 44,0 66,6
5 4 3561 2,93 5,40 5,43 9,28 24,5 42,8 63,6
6 5 3586 3,33 5,28 5,73 9,46 24,2 41,2 62,5
7 6 3662 3,73 5,01 7,55 9,43 22,7 40,5 59,2
Alors que dans les tableaux XVIII et XIX reprsentes les rsultats des analyses
physico-mcaniques des deux autres sries dchantillons prpares partir du gypse de
Ciment de Bizerte et de Tunisie Porcelaine
Tableau XX: Rsultats des rsistances du ciment avec gypse A01

% SSB
N %SO3 (MPa) (MPa)
GYPSE (cm/g)
1 0 3561 1,33 4,49 6,92 8,11 23,3 35,2 46,0
2 1 3627 1,68 5,00 7,31 8,30 23,3 42,0 63,1
3 2 3662 2,03 4,96 7,43 8,97 24,3 43,4 63,1
4 3 3651 2,38 4,31 7,66 8,50 25,6 44,9 64,9
5 4 3548 2,73 5,16 6,92 9,17 24,5 45,3 63,9
6 5 3762 3,08 4,94 7,28 9,72 22,7 42,0 62,9
7 6 3535 3,43 5,33 7,16 9,51 21,5 40,8 59,8

Tableau XXI: Rsultats des rsistances du ciment gypse PT

% SSB (MPa) (MPa)
N GYPSE
%SO3
(cm/g)
1 0 3561 1,33 4,49 6,92 8,11 23,3 35,2 46,0
2 1 3552 1,82 4,56 6,98 8,21 20,8 39,5 62,3
3 2 3535 2,31 4,93 7,32 8,38 22,7 42,3 65,8
4 3 3519 2,80 5,36 7.35 8,67 23,6 46,6 59,4
5 4 3612 3,29 5,18 7,36 9,11 23,3 41,8 62,7
6 5 3696 3,78 5,12 7,20 9,20 23,1 40,5 63,1
7 6 3900 4,27 5,04 7,12 9,26 22,6 40,1 63,1
Les diffrents rsultats de rsistance compression sont lage de 2, 7 et 28 jours sont

peu prs de 23 26 MPa, 40 46 MPa et au del de 52,5MPa donc par comparaison avec
les exigences mcaniques (annexe 3) on conclus que les chantillons sont appartient au
calasse de ciment CEMI 52,5 o le pourcentage de SO3 doivent tre infrieure 4%.
Figure 33: Variation de la rsistance du ciment prpare avec gypse pur

Figure 34: Variation des rsistances du ciment prpares avec Gypse A01
Figure 35: Variation des rsistances du ciment prpares avec Gypse PT
Chaque courbes de la variation de Rsistance compression en fonction de la teneur

de SO3 connat une augmentation jusquun point optimum pour chaque ge puis dcrot en
fonction de la croissance de cette teneur.
Les figures 33, 34 et 35 montrent que les pourcentages de SO3 relatifs aux rsistances
compression optimales suivant des ges croissants sont peu prs les suivants :
Gypse pur : (2,53% ; 26,2MPa), (2,73% ; 44,2MPa) et (2,93% ; 63,6 MPa)
Gypse de A01 :(2.38% ; 25.6 MPa), (2,55% ; 45 MPa), (2,73% ; 64,1 MPa)
Gypse de PT : (3,29% ; 41,8 MPa) et (3,60% ; 63,2 MPa) pour 7 et 28 jours

A la lumire de ces rsultats on constate que les pourcentages de SO3 correspondants
aux points optimums de rsistance augmentent lgrement avec laccroissement de lge du
ciment ce quon peut lexpliquer par la progression de lhydratation du ciment qui pousse la
consommation de SO3 indispensable la rgulation du temps de prise des aluminates
tricalciques bnfique au comportement physico-mcaniques du ciment vis vis le
dveloppement de rsistance.
Alors que La diminution du %SO3 aprs latteint de loptimum de rsistance fait
preuve quil y a un excs du taux de SO3 par apport au clinker dont le rle de dvelopper de
rsistance du ciment grce aux ces silicates.
En addition daprs les essais de rsistance on peut constater quon obtient a peu prs
les mmes valeurs de rsistances aux 7me et 28me jours par toutes les diffrentes source de
sulfate utiliss, mais avec un intervalle du pourcentage de 2,7 2,95 % pour atteindre le
maximum de rsistance dans le cas de gypse pure et A01ce que appartient lintervalle de
Pourcentage de SO3 cit dans le norme (Annexe2) tandis que dans le cas de gypse de PT on
trouve comme teneure optimale de SO3 ajouter entre de 3.2 3.6% ce qui est de mme
appartient au norme .

2 - Essais de prise :
Les essais de prise comme nous avons indiqu dans le chapitre 2 C.2 ont donn les
rsultats prsents par le tableau suivant :
Tableau XXII : La variation du temps de dbut et fin de Prise
Pntration de la DP FP
Gypse % Eau % sonde (mm) min min
0 118 6 15 27
1 117 5 136 221
2 120 5 195 255
Gypse Pur
3 121 6 238 276

4 122 5 254 326
5 123 6 273 255
6 124.2 5 334 420
0 118 6 15 27
1 116.2 6 157 201
2 119.2 5 176 226
Gypse A01
3 120 5 201 258

4 121 6 234 299
5 122 5 262 335
6 123 6 362 539
0 118 6 15 27
1 120 6 135 350
2 120 6 150 365
3 122 5 298 447
Gypse PT
4 124 5 360 >600

5 124 5 400 >600
6 124 5 427 >600
Le tableau XX montre que le temps de dbuts de prise de diffrents chantillons est

suprieure 45mn cela implique que nos chantillons sont conformes aux exigences
physico-mcaniques de CEMI 52,5 indiques par lannexe 3.

Les variations du temps de fin et dbut de prise sont prsentes par les figures
suivantes :
Figure 36: Variation du temps de dbut de prise en fonction du pourcentage de gypse de

diffrentes
Figure 37 : Variation du temps de fin de prise en fonction du pourcentage de gypse de diffrentes origines
Les courbes ci dessous montrent que le gypse de Tunisie Porcelaine provoque le

retardement le plus large pour le temps de fin et de dbut de prise par rapport au gypse pur et
le gypse de CB ceci peut tre expliqu par la saturation en eau du gypse de Tunisie Porcelaine
qui a t dj utilis dans le moulage.

On peut noter aussi que le gypse pur prsente un temps de dbut et de fin de prise
presque identique celui du ciment de Bizerte.
Daprs ces rsultats on constate linfluence net de sulfate sur la prise du ciment qui
est le responsable de la formation de lttringite dont le rle dempcher la prise rapide
provoque par lhydratation des aluminates.

Au cour de ce travail nous avons pu valoris les diffrents types de gypse :Gypse pur,
Gypse de Ciment de Bizerte et le gypse de Tunisie Porcelaine .
Les rsultats des analyses chimiques de ces trois srie dchantillons montrent que le
gypse de Tunisie Porcelaine peut tre utilis dans la fabrication du ciment en regardant les
rsultats des tudes physico-mcaniques la nature du gypse na pas une grande influence sur
les rsistances mcaniques mais en examinant le temps de prise, le gypse de Tunisie
Porcelaine retarde la prise ce qui empche son utilisation dans le broyage du ciment, reste
tudier la possibilit de le mlanger avec le gypse habituellement utilis qui parat possible et
peut tre une solution pour se dpasser de toute quantit de ces dchets qui peut nuire
lenvironnement du pays.

1 - Ouvrages:
- [1] SAIDANI fatma, Etude technico-conomique de l'intgration de l'ajout

calcaire dans le ciment en TUNISIE, PFE Ingnieur en analyses chimiques,
Facult des sciences de TUNIS, 2003.
- [2] Dr MALIDOU Emmanuel, Cintiques et mcanisme de RELARGAGE

des mtaux lourdes prsentes en traces dans les matrices cimentire, Thse en
partenariat entre ITAL CEMENTI et UNIVERSITE D'ORLEANS, 2000.
-[3] Dr Grillon Emmanuel, Durabilit des matriaux cimentiers Modlisation de

linfluence des quilibres physico-mcaniques sur la microstructure et les proprits
mcaniques rsiduelles, Thse de Doctorat du lcole Normale Suprieure du Cachan. 2004
2 - Document De Travail:
- [4] Normes: EN 196-1 Mthodes des essais mcaniques

- [5] Normes EN 196 2 - Mthodes des analyses chimiques
- [6] Norme EN 196 3 Mthode des essais de prise et de stabilit
- [7] Normes EN 196 6 Mthode de dtermination de la finesse de ciment
2 - Sites INTERNET :
- [8] http://WWW.La.refer.org/Materiaux/Chapitre_deux_trois.html
- [9]http://aida.ineris.fr /bref/bref
ciment/site/page/anglais/bref_complet.htm #2474
[10] http//: www. Adobe.com/products/acrobat/messaging/seach.html


ANNEXE 1 : TYPE ET COMPOSITION DU CIMENT

ANNEXE 2 : Exigences chimiques dfinies en termes de valeurs

caractristiques
1 2 3 4 5
Rfrence de Classe de
proprits Type de ciment Exigences a
l'essai rsistance
Perte au feu EN 196-2 CEM I
toutes classes 5,0%
CEM IlI
EN 196-2 b CEM I
Rsidu insoluble toutes classes 5,0%
CEM IlI
32,5 N
CEM I 32,5 R 3,5%
CEM II c 42,5 N
sulfate (SO3) EN 196-2 CEM IV 42,5 R
CEM V 52,5
4,0%
52,5 R
CEM III d toutes classes
Chlorure EN 196-21 Tous types e toutes classes 0,10% f
Pouzzolanicit CEM IV toutes classes satisfait l'essai
a Les exigences sont donns en pourcentage en masse du ciment produit.
b Dtermination des rsidus insolubles dans l'acide chlorhydrique et Ie carbonate de sodium
c Le ciment de type CEM II/B-T peut contenir un maximum do 4.5 % de S0 3 quelle que soit la classe de rsistance.
d Le ciment de type CEM III/C peut contenir un maximum de 4.5 % de S0 3
e Le ciment de type CEM III peut contenir plus de 0.10 % de chlorure mais, dans ce cas, la teneur maximale en
chlorure doit figurer sur l'emballage et/ou le bon de livraison.
1 Pour des applications en prcontrainte, les ciments peuvent tre produits selon une exigence plus basse. Dans ce
cas, la valeur de 0,10 % doit tre remplace par cette valeur plus basse qui doit tre mentionne sur le bon de
livraison.

ANNEXE 3 : Exigences mcaniques et physiques dfinies en termes de

valeurs caractristiques
Rsistance la compression Temps de

Stabilit
Classe de Mpa dbut de
(expansion)
rsistance Rsistance court terme Rsistance courante Prise
min
2 jours 7 jours 28 jours min
32,5 N - 16,0
32,5 52,5 75
32,5 R 10 -
42,5 N 10 -
42,5 62,5 60
42,5 R 20 -
52,5 N 20 - 10
52,5 45
52,5 R 30 -
ANNEXE 4 : Spcifications chimiques
Proprit Rfrence Classe Exigence
Perte au feu EN 196 - 2 Toutes classes 5.0
MgO EN 196 - 2 Toutes classes 5.0
RI EN 196 - 2 Toutes classes 5.0
32.5
32.5 R 3.5
42.5
SO3 EN 196 - 2
42.5 R
52.5 4.0
52.5 R
Toutes classe sauf 52.5 R 0.1
Cl - EN 196 - 21
52.5 R 0.05

5 : Dtermination du pourcentage massique en SO3
SO3 + H2O H2SO4
H2 SO4 + Ba Cl2 Ba SO4 + 2 HCl

Or on a :
BaSO4 BaO + SO3
m BaSO4
nBaSO4 = or on a: n SO3 = n Ba SO4
MBa SO4
mSO3 = M SO3 * m BaSO4 / MBa SO4
mBaSO4
% SO3 = 0.343 * * 100
mPE

Annexe 6 : Dtermination des pourcentage massique de CaO :
Y4- + Ca 2+ Ca Y2-
Ca2+ + 2 Ca
O2- 1
O2 + 2
2
Ca2+ + O2- Ca2+ + 1 O2

2
CaO
n CaO = n Ca2+ = n Ca Y2- = n Y4-
n Cao = Cy4- * VY4- = m CaO / MCaO
mCaO = CY4- * VY4- * MCa O
CY4- * VY4- * MCa O * 100 * 500

%CaO =
m EP * 1000 50
%CaO = 2.804 * VY4-

ANNEXE 7: Dtermination des pourcentages massiques en MgO :
Y4- + Mg2+ MgY2-
Mg2+ + 2 Mg
O2- O2 + 2
Mg2+ + O2- Mg + O2
MgO
n MgO = n Mg2+ = n y4-
n MgO = CY4- * VY4-
m MgO = CY4- * VY4- * M MgO
CY4- * VY4- * M MgO 500

% MgO = * 100 *
mEP * 1000 50
% MgO = 2.016 * V

ANNEXE 8 : Dtermination des pourcentages massiques en Fe2O3 :
Y4- + Fe3+ FeY-
2* ( Fe3+ + 3 Fe )
3* ( O2- O2 + 2 )
2 Fe3+ + 3 O2- 2 Fe + 3/2 O2
Fe2 O3
n Fe2 O3 = n Fe3+ = n FeY-
n Fe2 O3 = * CY4- * VY4-
* CY4- * VY4- * M Fe2 O3

m Fe2 O3 =
m EP
CY4- * VY4- * M Fe2 O3 * 100 500

% Fe2 O3 = *
2 * m EP * 1000 50
% Fe2 O3 = 0.719 * V

ANNEXE 9 : Dtermination des pourcentages massiques en Al2O3 :
Y4- + Al 3+ AlY-
2* ( Al 3+ + 3 Al )
3* ( O2- O2 + 2 )
2 Al 3+ + 3 O2- 2 Al + 3/2 O2
Al2 O3
n Al2 O3 = n Al 3+ = n Al Y-
n Al2 O3 = * CY4- * VY4-
* CY4- * VY4- * M Al2 O3

m Al2 O3 =
m EP
CY4- * VY4- * M Al2 O3 * 100 500

% Al2 O3 = *
2 * m EP * 1000 50
% Al2 O3 = 0.459 * V

ANNEXE 10: Dtermination de SO3 et CaCO3 par four induction Infra- rouge :
Analyseur infra rouge :
Le principe de mesure est bas sur la proprit suppressifs dabsorption de nombreux

gaz dabsorber la lumire infrarouge, chaque gaz absorbant une longueur donde
particulire, suivant le type datome et leur nombre dans la molcule.
principe de lappareil
Une lampe infrarouge (2) chauffe lectriquement met une radiation infrarouge. Le
faisceau lumineux est hach par un choppeur (3), pour donner un signal alternatif. Le moteur
(1) du choppeur est contrl par quartz, pour avoir une frquence stable. La lumire traverse
ensuite les cuves de mesure (11,12) dans lesquels passe le gaz de combustion. Ces gaz vont
absorber une partie de la lumire infrarouge, en fonction de leur composition et de leur
concentration. A la sortie de la cuve de mesure, la lumire passe travers un filtre(6,10), qui
laisse passer seulement une bande troite de lumire une longueur donde correspondant
celle du maximum dabsorption du gaz analyse. Lintensit du faisceau aprs le filtre fournit
des informations sur la concentration du gaz dans la cuve. Le faisceau lumineux atteint
ensuite le dtecteur qui met un signal lectrique proportionnel au signal lumineux reu.
Comme le faisceau lumineux est hach par le chopper, le signal analyser est un
signal alternatif. On supprime ainsi linfluence des perturbations continues sur le dtecteur
(bruit, lumire parasite ).
Le signal obtenu est amplifi et redress. Llectronique assure ensuite
automatiquement la stabilit du point zro et de la sensibilit de lappareil.
La partie dtection de lanalyseur est thermostate, pour maintenir lchantillon une
temprature constante.

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Projet de fin dtudes

Dans le cadre de louverture de luniversit sur son environnement,

Notre projet comportera les trois chapitres suivants :

Yousra Jaziri 1 Anne universitaire 2006 - 2007

Yousra Jaziri 2 Anne universitaire 2006 - 2007

A. Evolution de secteur ciment :

Comme le montre la figure 1, la production mondiale de ciment progresse

Figure 1: Production de ciment dans l'Union europenne et dans le monde (1950-1995)

Cette augmentation de productivit est due l'apparition d'units de production de plus

Yousra Jaziri 3 Anne universitaire 2006 - 2007

La Figure 2 est une estimation de l'volution de la main-d'uvre employe par cette

Figure 2 : Estimation de l'volution de l'emploi dans l'industrie du ciment [9].

En 1995, l'Union Europenne a produit 172 millions de tonnes de ciment et en a

Yousra Jaziri 4 Anne universitaire 2006 - 2007

Tableau II : Activit de la socit [9].

Yousra Jaziri 5 Anne universitaire 2006 - 2007

2 - Les ciments en Tunisie :

Le secteur cimentier de Tunis se compose actuellement de 6 usines de ciment gris et une

Ciments artificiels de TUNIS (C.A.T)

Figure 3: Rpartition gographique des cimenteries en Tunisie

Yousra Jaziri 6 Anne universitaire 2006 - 2007

3 - Les ciments Bizerte :

1950: Cration de la socit.

1953 : Dmarrage de la ligne (I) de cuisson (500 tonne/jour).

1963 : Avoir un personnel 100% tunisien.

1975 : Apparition du statut personnel de la socit.

1976 : Dmarrage des travaux dextension de lusine.

1979 : Dmarrage de la nouvelle ligne (II) de cuisson (2000 tonne /jour).

1990 : Anne record de production de clinker (975 000 tonne /jour).

2000 : Certification ISO 9002.

2002 : Titularisation de tous les occasionnels de la socit.

2002 : Augmentation du capital de la socit de 20000 DT pour atteindre 34780280

2003 : Mmorisation de la cinquantaine de la socit.

3.4 - Argumentation du capital

Tableau II: Principaux chiffres [1].

Yousra Jaziri 8 Anne universitaire 2006 - 2007

Tableau III: Les diffrents types de ciment [1].

Yousra Jaziri 9 Anne universitaire 2006 - 2007

3 - Principe de fabrication du ciment :

La fabrication du ciment est un procd complexe qui exige un savoir-faire, une

Figure 4: Les tapes de transformation de la matire [10].

Les matires premires (figure4) ncessaires la fabrication du ciment sont : calcaire,

4 - matires premires du ciment :

Yousra Jaziri 10 Anne universitaire 2006 - 2007

4.1.2 : Les Argiles

4.2 : Les ajouts

5 Processus de fabrication de ciment de Bizerte :

La fabrication de ciment se droule en trois tapes principales :

Yousra Jaziri 11 Anne universitaire 2006 - 2007

Figure 5: Le principe de fabrication du ciment [1].

Yousra Jaziri 12 Anne universitaire 2006 - 2007

5.1 - Extraction, Concassage

5.3 - Broyage des matires premires : la poudre a crue

Yousra Jaziri 13 Anne universitaire 2006 - 2007

5.4 - Homognisation de la poudre crue

5.5 - Cuisson et Clinkrisation

La transformation thermique de la poudre crue se fait par un transfert de chaleur

Figure 6: Four de cuisson rotatif [1].

Yousra Jaziri 14 Anne universitaire 2006 - 2007

Evaporation de leau dhumidit

Dcomposition du calcaire partir de 700C. Cette raction est totale 1000C. Le

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