Lean Manufacturing Senai

LEAN MANUFACTURING
SISTEMA TOYOTA DE PRODUO
Site: www.gestaosmart.com.br
APRESENTADOR
PAULO ISSAMU SUMITA
Eng. Op. Mecnico EEI

Especializao em Gesto de Projeto PMI- IPT
Ps Graduado em Gesto Ambiental-UNISAL
MBA de Gesto Estratgica de Negcios-Anhanguera
Certificado como Gestor de Projeto PMP pelo PMI
Auditor Lder de Qualidade Automotiva
Auditor Lder de Meio Ambiente ISO 14001
Experincia Profissional : Ericsson, EPEC e Delphi
Experincia em Cronoanlise Ericsson
Experincia em Gesto da Qualidade Automotiva- EPEC/ Delphi
Experincia em auditorias internas e de fornecedores-EPEC/Delphi
Experincia em Gerenciamento de Produtos Automotivos-
EPEC/Delphi
Experincia em Gerenciamento de DFMEA/ PFMEA-Delphi
Experincia em Gerenciamento de PPAP/ MSA/CEP-Delphi
Experincia com Plano Estratgico-Delphi
LEAN MANUFACTURING
INTRODUO
Lean Manufacturing, tambm conhecido como
Sistema Toyota de Produo, busca a eficincia das
atividades atravs da organizao (arrumao),
eliminao de desperdcios, inventrios mnimos e
utilizao eficaz de mo de obra.
Foi implementado pela Toyota e hoje muitas

empresas, inclusive concorrentes da Toyota (Ford, Fiat,
GM), aplicam o Lean Manufacturing.
Aplicar Lean Manufacturing fundamental para

buscar eficincia das operaes para sobreviver neste
mercado globarizado e competitivo.
LEAN MANUFACTURING
HISTRIA
Histria do Lean Manufacturing e da Toyota esto
interligados entre si, portanto entendendo um pouco da
histria da Toyota, tambm estamos entendendo com
nasceu e evoluiu o Lean Manufacturing.
1918- Sakichi Toyoda inventou um tear automtico e

fundou a Toyoda Spinning Weaving.
1937- Kiichiro Toyoda, uma pessoa inovadora, fundou a

Toyota Motors Company aps visitar fbricas da Ford
em 1929, da despertando interesse em fabricar
automveis.
LEAN MANUFACTURING
HISTRIA
1950- Eichi Toyoda assume a Toyota, aps uma crise
grave que resultou na renuncia do seu tio Kiichiro, visitou
novamente as fbricas da Ford que produziam volumes
altssimos de veculos, e junto do seu engenheiro Taichi
Ono comearam a estudar formas de adaptar a produo
em grande volume da Ford para a necessidade japonesa
de baixo volume. Desta deciso nasceu o Sistema Toyota
de Produo, que hoje est difundido mundialmente.
1957- Toyota inicia a exportao de veculos para EUA.
1963- Toyota inicia a exportao para mercado europeu.
LEAN MANUFACTURING
HISTRIA
1973- Primeiro choque do petrleo. Todas as montadoras
americanas, europias e japonesas tiveram problemas,
porm a Toyota foi a menos afetada devido ao seu
sistema, e isto comeou a chamar a ateno das demais
empresas.
1988-Toyota inaugura a primeira fbrica nos EUA e

atualmente possu 14 fbricas naquele pas.
2007- Toyota se torna a montadora nmero 1, superando

a hegemonia de 76 anos da GM.
TOYOTA 4P`s
Philosophy (Filosofia): Filosofia de longo prazo que
remonta o pensamento do seu fundador ( respeito a
clientes, sociedade, comunidade e funcionrios)
Process (Processo): Processos certos para alcanar

resultados econmicos- financeiros certos, eliminando
desperdcios de material e tempo.
People and Partners (Pessoas e parceiros):Diretriz para

desenvolvimento a longo prazo das pessoas e dos
parceiros criando ambientes que os estimulem a pensar e
crescer.
Problem Solving (Soluo de problemas):Diretriz para

resolver de forma contnua e sistemtica os problemas e
gerar aprendizagem.
MANUFATURA LEAN (ENXUTA)
PEDIDO DO Tempo de Processamento PAGAMENTO

CLIENTE DO CLIENTE
O que estamos fazendo observar a linha de

tempo desde o momento em que o cliente faz
um pedido at o ponto em que recebemos o
pagamento. E estamos reduzindo esta linha do
tempo, removendo as perdas que no agregam
valor. (Ohno, 1988)
Telhado CLIENTES
Melhor Qualidade
Menor custo Melhor Segurana
Menor ciclo de produo Moral elevada
JUST-IN-TIME JIDOKA
Autonomao
CULTURA DA
MELHORIA Controle Visual Pilar
Pilar Produo Puxada
CONTNUA Direito
Esquerdo Fluxo Contnuo Prova de Erro
Parada Automtica
Tempo Takt
HEIJUNKA
Cadeia de valor Kaizen
Base TPM
Preparao de mquinas (set-up) Processos Padronizados
CINCO S
Seiri Utilizao, Seleo, Descarte,

Classificao e Organizao
Seiton Ordenao, Arrumao,

Sistematizao e Organizao
Seiso Limpeza, Inspeo e Zelo
Seiketsu Sade, Padronizao e Higiene
Autodisciplina, Autocontrole,
Shitsuke Disciplina, Harmonia e
Educao
BENEFCIOS DO CINCO S
Criar um ambiente mais agradvel
Aumenta a rea til
Cinco S carto de visitas
Estimular a eliminao de fontes de sujeira
SETE DESPERDCIOS
Desperdcio altamente danoso, porque
1 esconde outros desperdcios.
Perda por produzir alm do necessrio.
SUPERPRODUO
Perda por antecipar a produo.
Perda por espera no processo.

2 Perda por espera do lote.
ESPERA Perda por espera do operador.
Perda por excesso de transporte do

3 material.
TRANSPORTE Mudana no lay out pode reduzir os
transporte desnecessrios.
Parcela do processo que pode ser

4 eliminado sem afetar o produto/ servio.
Elemento do processo que adiciona custo
PROCESSAMENTO mas no adiciona valor ao produto.
DESNECESSRIO
SETE DESPERDCIOS
5
Perda por movimentos desnecessrios do
operador durante a operao.
MOVIMENTAO
Desperdcio em forma de excesso de

material em estoque, no processamento e
6 de produtos acabados.
Este desperdcio esconde outros
INVENTRIO desperdcios.
Produo de peas que no atendem as

7
caractersticas especificadas.
DEFEITOS
JUST-IN-TIME
Pea certa, na hora certa, na quantidade certa e

no lugar certo para completar as exigncias.
Shook (1997).
Produo Puxada
Fluxo contnuo
Tempo Takt
PRODUO PUXADA
PRODUO PUXADA (Supermercado x Kanban)
Manter a prateleira
sempre abastecida.
Reabastecer
somente quando o
cliente consumir.
Quando a variedade de produtos pequena,

fcil verificar visualmente onde abastecer.
Quando houver muita variedade preciso usar

um sistema de informao simples como
Kanban. Site: www.gestaosmart.com.br
Kanban um carto
padronizado com solicitao de
material na quantidade fixa.
No precisa preencher
requisio de material.
Sinaliza o fornecedor de que o

material foi consumido e
precisa repor urgente!
FLUXO CONTNUO
Lotes
Colaboradores separados e sem comunicao.

Acumula muitos materiais entre as estaes.
Fluxo contnuo
Sem barreiras e produzindo s a quantidade solicitada.
TEMPO TAKT
Tempo Takt o tempo necessrio para produzir
um produto ou servio para atender a demanda
do cliente.
Exemplo:
O Cliente precisa de 280 peas por dia.
Tempo disponvel= 8 horas= 480 minutos.
Tempo Takt= 480 minutos/ 280 peas dia
Tempo Takt= 1,71 minutos= 1 min, 43 seg.

JIDOKA
Palavra japonesa que significa automao

inteligenteou automao com toque humano.
Andon/ Controle Visual
Autonomao
AUTOMAO
Autonomao ou automao com toque humano
diferente de uma automatizao ou mecanizao.
Automatizao/mecanizao fazer as mquinas

trabalharem sozinhas sem capacidade de detectar
defeitos, produzindo assim, grandes quantidades de
peas defeituosas.
Na autonomao so adicionados dispositivos que

interrompem o funcionamento da mquina ao
detectar alguma anomalia, evitando a produo de
peas defeituosas.
ANDON / CONTROLE VISUAL
Painel ou sinalizao luminoso colocado em diversos
pontos da produo para sinalizar algum problema.
O operador aciona um boto ou um cordo para parar a

produo e acender uma luz vermelha no painel.
ANDON / CONTROLE VISUAL
Painel Remoto
Painel na Mquina Caixa de Supermercado
PROVA DE ERROS / POKA YOKE
Poka Yoke uma palavra japonesa que significa
Prova de Erros.
Prevenir falhas humanas por falta de percia, erros

voluntrios e erros inadvertidos.
Dispositivos Poka Yoke possibilitam inspeo 100%

evitando ou detectando peas com defeitos.
HEIJUNKA
Heijunka uma palavra japonesa que significa
nivelamento de produo e a base do Sistema Toyota
de Produo.
O objetivo produzir peas diferentes, em lotes

pequenos, na mesma linha de montagem.
HEIJUNKA
Produo de grandes lotes (tradicional)
HEIJUNKA
Produo em pequenos lotes (nivelamento)
HEIJUNKA
Demanda diria Demanda diria= 50 + 30 + 20= 100
peas
Um turno=8 horas= 480 minutos
Tempo Takt= 480/100= 4,80 min/ pea
Combinando a montagem das trs
peas numa mesma linha flexvel
conforme a figura abaixo
Repedindo este ciclo 10 vezes ao dia atendemos a demanda do cliente!

PREPARAO DE MQUINAS ( SET-UP)
Set-up rpido (menor que 10 minutos).
Diversifica a produo para atender a demanda.
Flexibiliza a produo para produzir pequenos lotes.
Set-up interno: Atividade com mquina parada, ex:

soltar a ferramenta, retirar a ferramenta, posicionar a
ferramenta, fixar a ferramenta.
Set-up externo: Atividade que pode ser feita com a

mquina em atividade, ex: buscar ferramenta, buscar
material, limpar a ferramenta, preparar os
dispositivos de fixao.
PREPARAO DE MQUINAS ( SET-UP)
MANUTENO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
MANUTENO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
Mquina um ativo, por isto precisa maximizar o seu

uso.
Com TPM a mquina tem uma vida til mais longa.
Baseado no trabalho de equipe entre a manuteno e

a produo.
As manutenes so planejadas.
CLULAS / OPERADORES POLIVALENTES:
Arranjo fsico por Clulas
processo ou funcional
Operadores Operadores
especializados por polivalentes
processos Site: www.gestaosmart.com.br
MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR:
Ferramenta simples e visual.
Primeiro define um processo para identificar o seu

Estado atual, identificando todas as atividades e o
seu tempo de execuo.
Projeta um estado futuro eliminando atividades que

no agregam valores, mudando as disposies das
mquinas e bancadas para ter um fluxo puxado,
alteraes de procedimentos e instrues.
Definir as aes para implementar as sugestes e

melhorias.
Estado Atual
Estado Futuro
A Implementao do Sistema Toyota de Produo
um processo de desenvolvimento de competncias
e da evoluo da maturidade da empresa.
Site: www.gestaosmart.com.br tempo

REFERNCIAS
OHNO, TAIICHI. O Sistema Toyota de Produo.

Porto Alegre: Bookman. 1997.
MYAKE, DR. DARIO IKUO. Produo Enxuta. So

Paulo: Escola Politcnica da USP. S/d.
www.prd.usp.br
PALOMINO, DR ENG REYNALDO CHILE. Sistema de

Produo Toyota. Caxias do Sul: Universidade de
Caxias do Sul. 2007. www.univasp.edu.com
LEAN MANUFACTURING
Visite o nosso site
http://www.gestaosmart.com.br
OBRIGADO!
PAULO ISSAMU SUMITA

sumita@gestaosmart.com.br
12-97812016

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Eng. Op. Mecnico EEI

Foi implementado pela Toyota e hoje muitas

Aplicar Lean Manufacturing fundamental para

1918- Sakichi Toyoda inventou um tear automtico e

1937- Kiichiro Toyoda, uma pessoa inovadora, fundou a

1957- Toyota inicia a exportao de veculos para EUA.

1963- Toyota inicia a exportao para mercado europeu.

1988-Toyota inaugura a primeira fbrica nos EUA e

2007- Toyota se torna a montadora nmero 1, superando

Process (Processo): Processos certos para alcanar

People and Partners (Pessoas e parceiros):Diretriz para

Problem Solving (Soluo de problemas):Diretriz para

PEDIDO DO Tempo de Processamento PAGAMENTO

O que estamos fazendo observar a linha de

Preparao de mquinas (set-up) Processos Padronizados

Seiri Utilizao, Seleo, Descarte,

Seiton Ordenao, Arrumao,

Seiso Limpeza, Inspeo e Zelo

Seiketsu Sade, Padronizao e Higiene

Criar um ambiente mais agradvel

Aumenta a rea til

Cinco S carto de visitas

Estimular a eliminao de fontes de sujeira

Perda por espera no processo.

Perda por excesso de transporte do

Parcela do processo que pode ser

Desperdcio em forma de excesso de

Produo de peas que no atendem as

Pea certa, na hora certa, na quantidade certa e

Quando a variedade de produtos pequena,

Quando houver muita variedade preciso usar

Sinaliza o fornecedor de que o

Colaboradores separados e sem comunicao.

Sem barreiras e produzindo s a quantidade solicitada.

O Cliente precisa de 280 peas por dia.

Tempo disponvel= 8 horas= 480 minutos.

Tempo Takt= 480 minutos/ 280 peas dia

Tempo Takt= 1,71 minutos= 1 min, 43 seg.

Palavra japonesa que significa automao

Andon/ Controle Visual

Automatizao/mecanizao fazer as mquinas

Na autonomao so adicionados dispositivos que

O operador aciona um boto ou um cordo para parar a

Painel na Mquina Caixa de Supermercado

Prevenir falhas humanas por falta de percia, erros

Dispositivos Poka Yoke possibilitam inspeo 100%

O objetivo produzir peas diferentes, em lotes

Produo em pequenos lotes (nivelamento)

Repedindo este ciclo 10 vezes ao dia atendemos a demanda do cliente!

Diversifica a produo para atender a demanda.

Flexibiliza a produo para produzir pequenos lotes.

Set-up interno: Atividade com mquina parada, ex:

Set-up externo: Atividade que pode ser feita com a

Mquina um ativo, por isto precisa maximizar o seu

Com TPM a mquina tem uma vida til mais longa.

Baseado no trabalho de equipe entre a manuteno e

Primeiro define um processo para identificar o seu

Projeta um estado futuro eliminando atividades que

Definir as aes para implementar as sugestes e

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