Proceso Siderrgico

PROCESO SIDERRGICO

. La siderurgia es la metalurgia del hierro y bsicamente consiste en el proceso de transformacin

de la materia prima del mineral de hierro en acero, o sea, en una aleacin metlica constituida por
Hierro y una proporcin especialmente reducida de Carbono (entre 0,02 y2%) ms algunos
metales adicionados (Cromo, cobre, fsforo, manganeso, molibdeno, nquel, silicio, vanadio
titanio, entre otros) que le otorgan a la aleacin propiedades especficas.

En la produccin del acero se requiere la presencia de varias materias primas que cumplen
distintas funciones en su proceso de produccin. Ellas son:

MINERAL DE HIERRO:
El mineral de hierro es un compuesto de hierro, oxgeno e impurezas como el azufre, slice y
fsforo. Los minerales de baja ley son triturados hasta convertirse en polvo. Las partculas de
hierro se separan magnticamente y luego se concentran y fusionan en pellets con un alto
contenido de hierro.

COQUE:
Sirve como combustible al quemarse rpidamente con un calor suficientemente intenso como para
fundir el mineral. La combustin genera los gases necesarios para desprender el oxgeno del
mineral. Tambin proporciona el carbono que se requerir mas tarde para la fabricacin del acero.

PIEDRA CALIZA:
La piedra caliza triturada es una piedra gris compuesta principalmente por carbonato de calcio.
Derretida purifica el hierro y acta como fundente (empleado para remover materiales indeseados)
absorbiendo el azufre, fsforo e impurezas. Esto forma una escoria, que flota sobre el hierro
lquido.

AIRE:
Es la materia prima de mayor presencia en la produccin de hierro: se ocupan aproximadamente
tres y media toneladas de aire por cada tonelada de arrabio producida. El aire se emplea para
mantener la combustin y para suministrar el oxgeno necesario para las reacciones qumicas.
Precalentado hasta 1.100C aproximadamente se inyecta a alta presin dentro de la base del
horno.

En general, se habla de una siderurgia integrada cuando la produccin del acero se realiza a partir
del mineral de hierro. En este caso, existen bsicamente dos procesos diferentes:

a) Altos Hornos:Como se observa en el diagrama siguiente la produccin se inicia cargando las

materias primas (mineral de hierro, carbn coque y piedra caliza) por la parte superior del alto
horno inyectando aire precalentado a aprox. 1.100C en la base del horno, lo que quema el coque
generando altsimas temperaturas que funden el mineral y liberan gases que permiten separar el
hierro del mineral. La piedra caliza a esas temperaturas se convierte en cal y captura parte de las
impurezas, especialmente azufre y forma una escoria que flota sobre el mineral fundido. El
material resultante de este proceso se denomina arrabio y contiene an importante proporcin de
carbono e impurezas que se reducen en las etapas subsiguientes.

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El arrabio es transportado al horno convertidor de oxgeno donde se le adiciona una parte de

material de chatarra (aprox. 25% de la carga) y, mediante una lanza enfriada por agua, se le
inyecta oxgeno puro a presin, generando temperaturas de 1.650C. En estas condiciones, el
oxigeno se combina con el exceso de carbono en forma de gas y quema rpidamente otras
impurezas que terminan flotando como escoria. El ajuste fino de la composicin del acero se
realiza en el horno cuchara (tambin llamada metalurgia secundaria. En esta etapa se adicionan las
ferro-aleaciones de acuerdo al tipo de acero que se requiere producir.

El proceso se completa con la desgasificacin removiendo los gases producidos durante el

proceso (oxgeno, hidrgeno y nitrgeno), lo que se logra mediante dos procesos posibles
(desgasificacin por flujo o en la olla de colada). Finalmente, el acero fundido se vierte desde la
olla de colada dentro de un depsito en forma de embudo desde el que fluye -a una velocidad
regulada- dentro de un molde con superficie de cobre refrigerado por agua cuya forma hueca
interior corresponde a la forma deseada de los llamados productos semi terminados: tochos,
palanquillas y planchones. Los tochos y palanquillas son de seccin cuadrada (comnmente de
150mm por lado) y difieren en el largo en que se corta. Los planchones son de seccin rectangular
y varan entre 150 y 200mm de espesor por alrededor de 1.000mm de ancho. El acero, ahora
slido, se desplaza hacia una mesa de salida donde se corta al largo deseado mediante un soplete
de corte. Desde all se traslada mediante una correa transportadora hacia una planta de acabado
para pasar al proceso de laminado.

b) Reduccin Directa: el horno de reduccin directa es alimentado por la parte superior con
mineral de hierro generalmente en forma de pellets inyectndole un gas reductor rico en
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monxido de carbono e hidrgeno que reacciona con el xido de hierro removiendo el oxgeno y
convirtindolo en hierro metlico, que puede ser producido en forma de hierro esponja o en
briquetas, las que posteriormente son procesadas en el horno elctrico al arco.

Por su parte, las aceras, basan su produccin en hornos elctricos que, en vez de usar el oxgeno
puro como combustible para generar las altas temperaturas requeridas, funden chatarra (o
proporciones de hierro de reduccin directa) creando un arco elctrico entre los electrodos y la
carga metlica.

La laminacin del acero consiste en transformar los productos semi terminados reduciendo su
seccin hasta secciones deseadas, con el consiguiente alargamiento. En general, los tochos y
palanquillas dan origen a la familia de los productos largos, en tanto los planchones dan origen a
productos planos. El proceso de laminacin en caliente se hace altas temperaturas y, tiene efectos
no slo sobre la dimensin de los elementos sino tambin sobre la estructura granular del acero,
mejorando la dureza, resistencia y ductilidad. Entre otros efectos menos deseados de la
laminacin en caliente cabe mencionar la oxidacin (cascarilla de laminacin) y la consecuente
imperfeccin de las tolerancias dimensionales. La laminacin en fro se hace a temperatura
ambiente y otorga a las planchas y flejes un acabado liso de la superficie, alta precisin
dimensional y propiedades mejoradas (aumenta la dureza y resistencia aunque reduce la
ductilidad)

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MATERIA PRIMA DEL PROCESO SIDERRGICO

1. Mineral de Hierro

Mineral que contiene hierro (mena), principalmente en forma de xido, en proporcin suficiente
como para ser una fuente comercialmente viable de dicho elemento para su uso en procesos
siderrgicos.

Po

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cas veces se encuentra en la naturaleza en estado de pureza, como por ejemplo en los meteoritos
que lo contiene en un 90%. Son abundantes en cambio los compuestos naturales o minerales de
hierro, esparcidos sobre la tierra a poca profundidad o en yacimientos montaosos. La mayor parte
de los minerales de hierro son xidos, anhdridos y carbonatos. Bajo el punto de vista industrial,
solo los xidos son aptos para la metalurgia.

El hierro, se encuentra unido a otros componentes, que no intervienen en el proceso siderrgico,

llamados genricamente ganga.

Los principales minerales de hierro son:

Hematita (Fe2O3), xido frrico, contiene hasta un 70% de Fe. Se presenta en masas terrosas de
color rojo.

Limonita (Fe2O3.3H2O), xido frrico hidratado con un 60% de Fe, masa terrosa de color variable del
pardo al amarillo.

Magnetita (Fe3O4), xido magntico, 70% de Fe, se lo llama piedra imn.

Siderita (CO3Fe), carbonato ferroso, 48% de Fe, de color blanco.

Pirita (SFe2), disulfuro de Fe, no se utiliza en la produccin del acero.

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TIPOS DE ACERO
Los aceros al carbono son aquellos que contienen solamente carbono y hierro con pequeas
adiciones de manganeso y otras pequeas cantidades de elementos impuros y representan cerca
del 85% del total de la produccin en acero.

Los aceros de aleacin contienen uno o ms elementos de aleacin distintos del hierro y del
carbono que se agregan con el propsito de asegurar propiedades que no se obtienen mediante
aceros al carbono. Algunos efectos buscados con los elementos de aleacin son:

Mayor resistencia y dureza.

Mayor resistencia a los impactos.

Aumento de la resistencia al desgaste.

Aumento de la resistencia a la corrosin.

Mejoramiento de la maquinabilidad.

Dureza al rojo (Dureza a altas temperaturas).

Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido (Penetracin de temple).

Existen tres categoras de clasificacin de estos aceros de aleacin:

Aceros de Aleacin Estructurales que son aquellos aceros que se emplean para diversas partes
de mquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Adems se utilizan en las estructuras de
edificios, construccin de chasis de automviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la
aleacin vara desde 0,25% a un 6%.

Aceros de Aleacin para Herramientas que son aceros de alta calidad y se emplean en
herramientas para cortar y modelar metales y no-metales.

Aceros de Aleacin Especiales son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de cromo
generalmente con un contenido superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a
las altas temperaturas y a la corrosin, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y
rodamientos.

Los elementos de aleacin ms comunes y su efecto sobre las propiedades del acero son:

Aluminio: Se emplea en pequeas cantidades actuando como desoxidante y produce un acero de

grano fino.

Boro: Aumenta la templabilidad (profundidad a la que el acero puede ser endurecido)

Cromo: Aumenta la profundidad de endurecimiento y mejora resistencia al desgaste y la

corrosin.
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Cobre: Mejora la resistencia a la corrosin atmosfrica.

Manganeso: Acta como desoxidante y neutraliza los efectos nocivos del azufre. Facilita la
laminacin y moldeo. Aumenta la penetracin del temple y mejora resistencia y dureza. Por sus
propiedades constituye un elemento bsico de todos los aceros comerciales.

Molibdeno: Mediante el aumento de la penetracin del temple, mejora las propiedades del
tratamiento trmico aumentando, asimismo, la dureza y resistencia a altas temperaturas.

Nquel: Mejora las propiedades del tratamiento trmico reduciendo la temperatura de

endurecimiento y distorsin al ser templado. En combinacin con el cromo aumenta la dureza y la
resistencia al desgaste.

Silicio: Se usa como desoxidante y endurecedor.

Azufre: Aunque se considera normalmente una impureza, aplicado en cantidades importantes

(hasta un 3%) aumenta la maquinabilidad de los aceros al carbono y de aleacin.

Titanio: Acta como desoxidante e inhibe el crecimiento granular. Aumenta la resistencia a altas
temperaturas.

Tungsteno: Aporta gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas, por lo que se utiliza
en la produccin de acero para herramientas.

Vanadio: Aumenta la dureza, la resistencia a los impactos y la resistencia a la fatiga. Contribuye a

la formacin de granos de tamao fino.

Las proporciones en que estos elementos participan de la aleacin determinan las propiedades
especficas del acero as producido.

Una mencin especial de debe hacer de los aceros inoxidables, un producto tpico del siglo XX
que apareci casi simultneamente en varios pases del mundo poco antes de la Primera Guerra
Mundial. Muchos estudios permitieron comprender que el alto contenido de carbono en las
aleaciones de acero disminuye su resistencia a la corrosin, en tanto que un contenido de al menos
un 12% de cromo otorga una resistencia a la corrosin que permite hablar de aceros inoxidables.
Las innovaciones tecnolgicas posteriores a la Segunda Guerra Mundial permitieron un desarrollo
muy importante de la capacidad de produccin y una consiguiente reduccin de los costos de
produccin, por lo que estos aceros tuvieron una importante baja en el precio. Inicialmente
utilizados en la fabricacin de cuchillos, las aplicaciones de estos aceros hoy son mucho ms
amplias y estn presentes en diversas formas y productos de la construccin.

La accin del cromo se debe a la formacin de una muy delgada capa de xido sobre la superficie
del metal que es impermeable e insoluble en el medio corrosivo, lo que sucede solamente en
medios oxidantes. El nquel que se agrega a estas aleaciones aumenta la resistencia en medios
ligeramente oxidantes o no oxidantes y contribuye a modificar la estructura del acero dotndolo
de mejores caractersticas de ductilidad, resistencia mecnica en caliente y soldabilidad. Otras
adiciones como el molibdeno y el cobre, mejoran la resistencia a la corrosin por va hmeda en
tanto que el aluminio mejora la resistencia a la corrosin a altas temperaturas.

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Aceros Patinables o Cortn
El acero cortn es un acero comn al que no le afecta la corrosin. Su composicin qumica
(aleacin de acero con nquel, cromo, cobre y fsforo) hace que su oxidacin tenga unas
caractersticas especiales que protegen la pieza frente a la corrosin atmosfrica. De ah que este
material tenga un gran valor y la oxidacin haya pasado a ser voluntaria y controlada.

(ver http://www.arquitecturaenacero.org/attachments/article/61/OXID%20Tratamiento%20del
%20acero%20COR-TEN.pdf )

(ver http://www.arquitecturaenacero.org/attachments/article/61/78_ACERO.CORTEN.pdf)

LAMINACION
Todos los metales tienen una estructura cristalina, conformados por pequeas partculas
irregulares llamadas granos que, a su vez, estn estructurados por tomos de acuerdo a un patrn
tridimensional que es nico. Estos granos que pueden tener diferentes formas y tamaos, estn
unidos entre s y forman la masa del metal. La delgada capa de material entre los granos llamada
lmite de granos, est constituida por una densa capa de tomos espaciados irregularmente y es
la parte ms dura y resistente del metal. Esto explica que, a menor tamao de los granos aumenta
la proporcin del lmite de granos y, consecuentemente, aumenta la dureza, resistencia y la
resistencia a la corrosin. Los metales de granos ms gruesos tendrn una menor dureza, pero una
mayor formabilidad, ductilidad y maquinabilidad. En una condicin estable y sin ser sometidos a
ninguna carga, los tomos del metal estn en sus posiciones normales con sus tomos asociados.
En esta posicin, el metal est en su condicin ms blanda. La deformacin elstica de un metal
se produce cuando las cargas a las que se le somete dejan a los tomos ligeramente fuera de su
posicin normal, a la que pueden volver cuando se remueve la carga. Si la carga es superior, la
unin entre los tomos asociados se rompe momentneamente y stos se desplazan para asumir
una nueva posicin con otros tomos asociados. Esto es lo que se conoce como deformacin
plstica y sucede durante el proceso de laminacin. La rotura se produce cuando ante una carga
an ms fuerte, se rompen permanentemente las uniones entre los tomos en capas adyacentes y el
grano se separa en dos partes.

Recordemos las siguientes definiciones:

Plasticidad: Capacidad de deformarse permanentemente sin fractura.

Ductilidad: Plasticidad bajo tensin

Maleabilidad: Plasticidad bajo compresin

La laminacin en caliente es un proceso de forja continua en la que los lingotes (tochos,

palanquillas y planchones o las formas provenientes de la colada continua) son reducidos en
caliente a un proceso de prensado por rodillos alterando su seccin a las formas deseadas dentro
del lmite de la deformacin plstica. En este proceso, los granos son severamente deformados e
iniciarn el proceso de recristalizado formando nuevos granos ms pequeos que se asociarn
eventualmente con otros no distorsionados, por lo que el acero queda libre de tensiones internas.
Las ventajas de la laminacin en caliente son varias:

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Mejoramiento de la dureza, resistencia y ductilidad por la reduccin del tamao de los granos
(refinamiento granular).

Quiebre de impurezas (inclusiones) y distribucin uniforme en el metal.

Eliminacin de la porosidad de lingote, desapareciendo bajo el efecto de la presin de

laminacin de sopladuras y bolsas de gases.

Entre las desventajas de este proceso se debe mencionar la oxidacin o escamacin superficial
debido a las altas temperaturas a las que se realiza y la imposibilidad de mantener tolerancias
debido a lo anterior.

La laminacin en fro es un proceso que se realiza a temperatura ambiente en el que la

deformacin plstica se realiza bajo su temperatura de recristalizacin. Muchas planchas y flejes
laminados en caliente se laminan posteriormente en fro para mejorar el acabado superficial
permitiendo lograr una superficie lisa de alta precisin dimensional. Durante el proceso de
laminacin en fro no se producen recristalizaciones, por lo que las estructura granular se
mantiene junto con las tensiones internas, lo que la hace ms fuerte y resistente pero reduce su
ductilidad. Hay una proporcin entre el aumento de la dureza y la prdida de ductilidad que es
controlada por la cantidad de la deformacin.

En resumen, el resultado de la laminacin en fro sobre el metal se traduce en:

Alta distorsin de la estructura granular y tensiones internas en el metal.

Aumento de la dureza y reduccin de la ductilidad.

Acabado liso y brillante y gran precisin dimensional.

En el estiramiento en fro, las barras previamente laminadas en caliente, descamadas por decapado
y cubiertas de cal, son estiradas a temperatura ambiente a travs de una matriz de seccin
ligeramente ms pequea que la seccin de la barra, produciendo una gran distorsin de la
estructura granular y altas tensiones internas, lo que aumenta la dureza y la resistencia. Entre sus
ventajas podemos mencionar:

Acabado liso, brillante y libre de escamas abrasivas.

Aumento de resistencia y dureza

Mejoramiento de las tolerancias (de 0,23mm del laminado en caliente a 0,05mm para una
barra de 25mm de dimetro)

Mayor rectitud

Aumento de la maquinabilidad.

El recocido es un proceso que incluye tratamientos trmicos que ablandan el metal y reducen las
tensiones internas, lo que despus de un enfriamiento controlado, permite lograr varios objetivos
como reducir la dureza, aumentar la ductilidad y maquinabilidad o producir la micro estructura
deseada. Se aplican varios procesos de recocido distintos de acuerdo al objetivo buscado. El
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recocido a planchas y flejes confiere una estructura sin distorsiones y de grano regular, pero lo
deja demasiado blando para la mayora de las aplicaciones, por lo que se debe aplicar un laminado
de temple que permite otorgar la dureza especificada y mejorar la superficie hasta lograr una
superficie altamente pulida. Durante este proceso la plancha reduce su espesor en proporciones
variables entre un 0,5% y un 3%.

Laminacin de Planchones
Las planchas delgadas y los flejes se producen a partir de los planchones, los que calentados a
1200C pasan a un laminador continuo de flejes calientes luego del cual se le remueve la
escamacin abrasiva de la superficie para pasar a una serie de puestos de acabado en los que
mediante el paso entre rodillos, se reduce progresivamente su espesor. Este proceso culmina en
una mesa de enfriamiento por roco de agua para luego ser enrollada como producto final
conocido como plancha delgada laminada en caliente. Tambin es posible someterlo
posteriormente a un proceso de laminado en fro que da origen a la plancha delgada laminada en
fro.

Uno de los productos que ms aplicacin tiene en la construccin, industria y transporte son las
planchas gruesas que se producen, generalmente a partir de planchones, en espesores que varan
entre los 6,35 y los 300mm. Este proceso se hace precalentando los planchones previamente en
un horno de recalentamiento para luego someterlos a tres tipos de laminado en los laminadores de
plancha gruesa por deslizamiento, el laminador de plancha gruesa universal o el laminador
continuo. Si es necesario lograr propiedades especiales a las planchas se les dar un tratamiento
trmico adecuado.

Otro producto comn es la fabricacin de planchas laminadas en caliente para tubos cuya
produccin es similar a la produccin de flejes pero dejando los bordes ligeramente biselados y
dndole el tratamiento apropiado para tolerar las severas operaciones de moldeo y soldadura. La
Tubera Soldada Butt se usa con propsitos estructurales para postes y tuberas de gas, agua o
deshechos y su proceso de fabricacin se hace a partir de planchas recalentadas a su temperatura
de moldeo que son alimentadas dentro de un Laminador Moldeador Soldador, Reductor. En este
proceso, una serie de rodillos moldean progresivamente la plancha hasta darle la forma de tubo
para luego comprimir los bordes con una presin suficiente para prensarlos y soldarlos de tope.
Posteriormente el Laminador Dimensionador la reduce al dimetro especificado, se corta al largo
especificado y se enfra controladamente. La tubera soldada por Resistencia Elctrica se hace a
partir de un proceso de moldeo en fro para soldarla por resistencia elctrica. Se emplea
principalmente para transportar agua o productos petrolferos y en aplicaciones mecnicas y/o
estructurales.

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Laminacin de tochos
Los principales perfiles estructurales son los ngulos, vigas, canaletas, columnas, barras en forma
de Z, vigas en T y barras de refuerzo y generalmente se laminan a partir de tochos de acero. Al
igual que en los casos anteriores, el tocho es recalentado a una temperatura uniforme para pasarlo
a travs de una serie de puestos de laminacin que le dan progresivamente la geometra
especificada. Luego de enfriarse los perfiles pasan por un enderezador rotatorio y se aserran en
fro al largo deseado. La fabricacin de rieles de acero sigue el mismo procedimiento de
laminacin en caliente que los perfiles. A partir de un tocho se pueden producir aproximadamente
37m lineales de riel, que luego se corta a un largo de 12m para su uso en los ferrocarriles.

Laminacin de palanquillas
La produccin de barras de cualquier seccin (redonda, ovalada, cuadrada, hexagonal, octogonal y
los perfiles de secciones especiales o ms pequeas como canaletas y barras en U) se hace en un
Laminador de Barras a partir de palanquillas siguiendo el procedimiento del laminado en caliente.
Las barras de menor tamao se enrollan mientras las de dimetro mayor se enfran en trozos
rectos para ser cortadas al tamao requerido. Algunas se procesan posteriormente mediante
dimensionamiento, torneado, esmerilado o tratamiento trmico. Debido a que en el proceso de
laminacin en caliente las barras no pueden laminarse a tolerancias muy precisas y a que dejarn
oxidacin de superficie o escamacin, muchas de ellas sern estiradas en fro para lograr
mejoramiento de la calidad de la superficie, mayor precisin dimensional y aumento de la
resistencia a la tensin, rigidez y dureza aunque una disminucin de la ductilidad. Para lograr esto
la barra laminada en caliente debe estirarse pasando a temperatura normal a travs de una matriz
de carburo de una seccin ligeramente inferior a la seccin de la barra. Por efecto de la
compresin a la que se somete, la estructura granular de la barra se distorsiona y se estira.

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En Resumen, la elaboracin de los productos semi terminados da origen a los siguientes productos
terminados que son, en muchos casos, a su vez materia prima para procesos de transformacin
subsiguiente:

Laminado de Planchones

Rollos Laminados en Caliente RLC

Planchas Laminadas en Caliente PLC

Rollos Laminados en Fro RLF

Planchas Laminadas en Fro PLF

Hojalata en Rollos y Lminas

Zincalum (Aluzinc) en Rollos y Planchas

Laminado de Tochos

Perfiles laminados en caliente y rieles

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Laminado de Palanquillas

Barras para Hormign

Barras para Molienda

Alambrn.

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Se denomina de esta manera a la serie de pasos consecutivos que nos llevarn desde una materia
prima como el mineral de hierro y el carbn de coque, hasta un producto final como el acero.

El acero es una aleacin en donde intervienen dos componentes fundamentales: hierro (Fe) y
carbono (C).

Yacimiento de mineral de hierro a cielo abierto

Extraccin de mineral de hierro de Carbn de coque

yacimiento

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Minero en un yacimiento de carbn a profundidad.

Pellets o Pellas

Aglomerados esfricos de partculas finas de mineral de hierro mezclado con diversos aglomerantes
y aditivos (caliza, dolomita, combustibles slidos, otros), los cuales son consolidados a altas
temperaturas, para alimentacin de altos hornos y hornos de reduccin directa.
2. Carbn de Coque

La hulla es un tipo de carbn mineral que contiene entre un 45 y un 85% de carbono. Es dura y
quebradiza, estratificada, de color negro y brillo mate o graso. Se form durante los perodos
Carbonfero y Prmico. Este material surge como resultado de la descomposicin de la materia
vegetal de los bosques primitivos, proceso que ha requerido millones de aos.

Cuando la hulla se calienta desprende gases que son muy tiles industrialmente; entonces nos
queda el carbn de coque. Es liviano y poroso.

El Coque metalrgico es obtenido en las plantas de coquizacin, con recuperacin de

subproductos, a partir de una cuidadosa seleccin de carbones para cumplir con las estrictas
propiedades qumicas y granulomtricas que exige su uso en la industria de la fundicin. El proceso
de generacin de coque no es ms que la introduccin de carbn en un horno de la batera y
dejarlo coquizando (calentando / quemando) durante un tiempo entre 10-24 horas (dependiendo del
tamao del horno).
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COQUERA

La coquizacin consiste en la destilacin del carbn en ausencia de oxgeno, para obtener coque
metalrgico.
El proceso de Coquizacin comienza con el transporte del carbn desde la playa de minerales
hasta los molinos, para obtener la granulometra adecuada. Los distintos tipos de carbn se
almacenan en silos donde se mezclan para lograr el mix (mezcla) requerido. La conversin se
realiza en Hornos. El calentamiento en dichos Hornos es indirecto realizndose a travs de
quemadores ubicados entre las paredes de refractarios que forman el cubculo del Horno, llegando
a temperaturas de 1300 C en promedio. Cuando se eleva la temperatura, a 350 C
aproximadamente, el carbn pierde su estado slido para resblandecerse, formando una masa
viscosa que permite la unin ms intima de sus molculas y la posterior solidificacin, lo que hace
que el carbn pierda gran contenido de voltiles, para aumentar la concentracin del carbono fijo,
dando lo que se denomina coque.

Posteriormente se realiza la descarga del coque, por medio de un pistn de descarga que atraviesa
longitudinalmente todo el volumen del Horno, derivndolo (a una temperatura de 1000 C en
promedio) a un vagn de apagado, sobre el cual se descarga agua (33.300 lts./ min.) para enfriarlo.
El tiempo de apagado es de 60 segundos por vagn. La operacin de secado se completa con el
calor residual. Luego, el coque se destina a una planta de Cribado, donde se realiza una
clasificacin por tamao, para su posterior uso en el Alto Horno.

Descarga del coque en los vagones. Vista del proceso de produccin de coque metalrgico.

SINTER

El SINTER, que se utiliza como portador de hierro en la carga del Alto Horno, es en parte un
material reciclado.
Es un aglomerado en caliente de finos (partculas que no cumplen con la granulometra adecuada
para el proceso en el cual se requieren).
Los finos se cargan a un mezclador junto con agua y luego esa mezcla es volcada a la cadena de
sinterizacin. La Sinterizacin es la operacin por la cual los finos de mineral de hierro, el fino de
coque, el fundente y material de reciclo industrial, mediante un proceso de fusin por el calor
aportado por el coque fino, se transforman en un producto poroso, resistente y de alta
concentracin de hierro.

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Al salir de la cadena de sinterizacin, dicho producto pasa por un quebrantador y por una zaranda
que lo clasifica en dos granulometras. Los finos que pasan la zaranda son reciclados, el resto del
material es enviado al Alto Horno.

REDUCCION: PROCESO DE REDUCCIN DEL ALTO HORNO

Se llama de esta manera al proceso mediante el cual le extraemos el exceso de oxgeno al metal. Al
proceso de Reduccin lo podemos definir como aquel mediante el cual se obtiene Hierro Metlico
por reduccin de minerales de hierro, siempre que la temperatura involucrada en el proceso supere
la temperatura de fusin de cualquiera de los componentes.
El sector de Reduccin integra todos los procesos destinados a la produccin del arrabio.
Abarca Coquera, Sinterizacin y Alto Horno pero tambin podemos mencionar aqu los sectores de
Puerto y Playas de Materia Primas, ya que se encuentran ntimamente relacionados con los
procesos de Reduccin.

ALTO HORNO

El ALTO HORNO es un horno vertical, alto, ensanchado en el vientre, cuyo objetivo principal es
producir arrabio lquido de composicin constante.

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Los elementos que salen del Alto Horno son: Gas de Alto Horno, Polvo de trampa, Escoria lquida y
Arrabio lquido

El arrabio se produce en el Alto Horno y est compuesto por: Hierro con un contenido de Carbono
de aproximadamente 4% a 4,6% y otros componentes de impurezas tales como: Azufre (proviene
fundamentalmente de la ceniza del coque, de la ganga del mineral de hierro y de los fundentes)
Fsforo (proviene del mineral de hierro) Silicio (proviene de la ganga y de la ceniza de coque) y
Manganeso (proviene del mineral de manganeso que se le carga al Horno)

La escoria producida en los Altos Hornos, tiene por finalidad proteger al hierro de la oxidacin,
sobrenadando en el crisol ya que es ms liviana que el hierro. Una vez enfriada, se utiliza en la
industria del cemento y como abono agroqumico. Sus atributos fundamentales son: ndice de
vitrificacin, contenido de azufre, ndice de escoria y contenido metlico.

El proceso comienza con la carga del Alto Horno. Esta se realiza con dos carros skip que llevan las
materias primas hasta la parte superior (boca del Alto Horno). Por medio de toberas se inyecta al
horno aire a 1150 C que, en su interior y en contacto con el coque, forma el monxido de carbono
(CO), el cual en su ascenso a travs de la carga, le quita el oxgeno al mineral (fenmeno de
reduccin) formando gas dixido de carbono (CO 2) que sale por el tope. No todo el gas monxido
se trasforma en gas dixido de carbono, slo un 50%.

El oxgeno y el coque producen el calor necesario para que el mineral de hierro se funda, favorecido
por la alta conveccin provocada por el movimiento de los gases. El funcionamiento del Alto Horno
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es continuo, pero la carga y la colada se realizan en forma intermitente. Una vez fundido los
componentes, estas se drenan del alto horno pinchando en mismo por dos lugares: uno superior
donde extraemos la escoria, llamado escoriero; y otro inferior llamado piquera donde volcaremos el
arrabio. El trasladado del arrabio hacia la Acera se realiza en vagones termo, que estn
especialmente diseados (con materiales refractarios) para mantener y resistir las altas
temperaturas.

Pinchadura del Alto Horno Otra vista del proceso

ACERACION : CONVERTIDOR LD

En la ACERA se convierte el arrabio en acero, mediante una serie de procesos que cumplen la
funcin de calentar y ajustar la composicin de los elementos que contiene.

La aceracin en el proceso LD, se basa en la reaccin exotrmica que produce la inyeccin de

oxgeno sobre elementos del arrabio lquido a alta temperatura, tales como Silicio, Carbono, etc. Al
reducirse el porcentaje de estos elementos convertimos al arrabio en acero.

PROCESO EN EL CONVERTIDOR LD

Cuando el vagn temo llega a la estacin de vuelco, descarga el arrabio lquido en un recipiente
llamado cuchara de colada. Luego, la cuchara pasa a la estacin de desulfurado en donde se le
extrae el azufre que es un elemento que perjudica las propiedades del acero.

De la estacin de desulfurado la cuchara se vuelca dentro del convertidor, que es basculante, es

decir se puede inclinar para los costados, previo ingreso de chatarra que se ingresa con
anterioridad al arrabio para proteger los refractarios del convertidor y para evitar que se generen
reacciones violentas que pueden despedir arrabio y escoria.

Se cargan con chatarra y arrabio y luego se agregan fundentes (cales) para lograr una escoria
metalrgicamente activa y captar azufre y dems impurezas del bao.
El proceso en Convertidor se inicia cuando se introduce una lanza de inyeccin de oxgeno por la
boca del convertidor. La lanza es un tubo de 21 metros de largo y 30 cm. de dimetro con la cabeza
de cobre de alta pureza.

El convertidor utiliza el oxgeno para oxidar los constituyentes del arrabio no deseados en el acero,
como son el Carbono, el Silicio, el fsforo, etc.; mientras que para eliminar el azufre, se generan

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escorias metalrgicamente activas mediante la adicin de fundentes (presencia de xidos de calcio
y magnesio).

Esas oxidaciones son reacciones qumicas que elevan la temperatura del bao lquido. Para regular
ese calor que se libera en el bao, se carga alrededor de un 20% de chatarra slida, que se funde
en el bao lquido. El nivel de carbono baja desde el 4/4,6% hasta valores inferiores al 1%.

Sopladura del convertidor y agregado de ferroaleacione

Volcado de arrabio lquido en el convertidor

El proceso dura entre 40 y 45 minutos pero el de soplado alrededor de 18 minutos.

Una vez que se termina el soplado, se vuelca en un pote la primera capa sobrenadante que es de
escoria.
Despus que el convertidor volc la escoria, vuelca hacia el otro lado (por un orificio pequeo) el
acero a una cuchara, la cual se enviar hacia la estacin de afino, en donde se ajustarn las
composiciones del acero para que rena las propiedades deseadas.

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AFINADO DEL ACERO

El acero lquido, proveniente del convertidor, debe ser mejorado o acondicionado en su composicin
qumica. Este proceso se denomina afinado del acero.

Se puede reducir el ndice de carbono (C) introducindole oxgeno puro (O 2). El xido de carbono
(CO) y el dixido de carbono (C O2) se evacuan como residuo.

Se pueden aadir otros elementos como cromo (Cr) y nquel (Ni) para modificarle algunas
propiedades al acero. Estos aceros, que tienen otros elementos adems del hierro (Fe) y el carbono
(C), se denominan aceros aleados. El acero se somete en esta etapa a controles de calidad y de
temperatura que permiten dosificar de manera muy precisa la composicin del acero, adaptndolo a
las condiciones que se quieran conseguir.

COLADA CONTNUA

El acero proveniente de la cuchara de colada, es vertido en unos moldes sin fondo, llamados
lingoteras, por donde fluye por gravedad. Estos moldes, son de cobre para evitar que se pegue el
acero lquido en ellos, y es fuertemente refrigerado con chorros de agua a presin por fuera, para
comenzar la solidificacin del acero.

A medida que desciende, solidifica primero por fuera, tomando la forma del molde, que puede ser
de seccin cuadrada, denominndose entonces tochos, o de seccin rectangular, tomando el
nombre de desbastes planos.

Debido a la forma de los moldes, las barras emergen en forma curva, debiendo ser enderezadas
por rodillos enderezadores. Al final del proceso, son pulverizadas con agua para solidificar el
ncleo que se mantena lquido, y cortadas por sopletes de oxipropano, que acompaan a las

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barras en su desplazamiento, de longitudes variables. Al final, rodillos motorizados conducen a las
barras a playas de enfriamiento.

LAMINACIN. LAMINADO EN CALIENTE

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Los desbastes o tochos, son llevados a un tren de cilindros laminadores, que en caliente le
reducirn su espesor y lo conformarn a un perfil determinado.
Previamente son calentados en horno hasta unos 800 1200 C, y pasados por conjuntos de
rodillos cilndricos, los cuales van disminuyendo la distancia entre ejes, de manera de ir afinando
las barras. Las mismas, que a medida que se aplanan se ensanchan, de forma que deben tener
adems rodillos laterales que las contengan en su ancho. Esto provoca que su velocidad al final sea
mayor que cuando ingresan al tren.

De acuerdo al perfil que tengan las canaladuras en los rodillos laminadores, obtendremos productos
de distinto formato.

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LAMINACIN LAMINADO EN FRO

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En esta etapa del proceso, las bobinas de chapas provenientes del laminado en caliente, pasan por
un decapado con cido sulfrico para desprender el xido formado y un lavado posterior, para ser
introducidas en un tren laminador, que sin levantar la temperatura del acero, lo comprime hasta
reducir su espesor de forma drstica, obteniendo chapas de hasta 0,1 mm.

Cuando el espesor es muy fino, se hace necesario un tratamiento de ablandamiento llamado

recocida para poder afinarla, con un templado posterior para recuperar las condiciones mecnicas
de la chapa.

Conseguido esto, se rocan con aceite pulverizado bobinndolas o cortndolas en hojas.

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Estas chapas, pueden de ser necesario, pasar por otro proceso final que es del tratamiento
electroltico para preservarlas de la oxidacin, como el estaado, zincado, niquelado, etc. Pero ese
es otro tema de estudio.

Resumen del Proceso General

El proceso comienza con la obtencin de materias primas: el

mineral de hierro y el carbn de coque.

Prosigue con la coquizacin del carbn.

El coque obtenido se utiliza luego en el alto horno para reducir el

mineral de hierro y obtener arrabio lquido, que es una solucin de
hierro con alto contenido en carbono e impurezas.

El arrabio se enva en vagones termo a la acera para bajarle la

concentracin de carbono y eliminarle las impurezas de azufre y
fsforo.

En un proceso de afino posterior se le adicionan los minerales y

ferro-aleaciones que sean necesarios para obtener el tipo de acero
que se necesita.

El acero lquido que se obtiene en la aceracin se solidifica en la

mquina de colada continua.

A la salida de la mquina se obtienen productos planos, llamados

desbastes, de variadas dimensiones y pesos que se exportan
directamente o se envan al proceso de laminacin en caliente
(LAC) o de laminacin en fro (LAF).

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Bibliografa:

Revista Acero (Publicacin interna de

SoMiSA) Folletos varios.

De la Web:
www.ternium.com
(Siderar)
www.acindar.com.ar
www.otua.org/v3/documentation/outil-
pedagogique.htm
www.apta.com.es/otua/otuaesp.html
www.tecnotic.com www.infoacero.cl
http://es.wikipedia.org
Informe de Roy Alan De Napoli Flensborg, para la Facultad de Ingeniera de la
Universidad Nacional de Cuyo.

Autor: Julio Alberto Correa Marzo de

2008

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