UNIVERSIDAD TECNOLOGICA METROPOLITANA

DEPARTAMENTO DE MECANICA
INFORME

__________________________ Procesos Mecnicos IV ________________________

TITULO DEL INFORME

______ Procesamiento de Polmeros Reforzados con

Fibras de Carbono______

Nombre del profeso: Ricardo Moreno____________

Helmut Dahms Gutirrez

Luis Gutirrez lvarez
Experiencia N __________ Nombre del alumno Guillermo Toro Orellana
_____________________________
Fecha de la exp. Grupo de laboratorio __

Fecha de entrega 27/01/2017

Nota control entrada __________

Nota de participacin _________

Nota del informe _____________

Nota de la experiencia ________

SE RECOMIENDA AL ESTUDIANTE MEJORAR EN SU INFORME LA MATERIA MARCADA CON UNA X

____Presentacin ______Teora fundament al _____ Esquema instalacin

____ Mtodo experimental ______ Caractersticas tcnicas _____ Clculos, resultados, grficos de
los equipos
____ Conclusiones

OBSERVACIONES

SANTIAGO, __27__/__01__/ 2017

1. Introduccin

La fibra de carbono es un material sinttico, proviene de los hidrocarburos, especficamente es

una fibra obtenida por tratamiento trmico del Poliacrilonitrilo (PAN) material base de diferentes
copolmeros entre ellos el acrlico, el ABS, etc.

En particular, el PAN es una fibra de plstico formada por largas cadenas de molculas de
carbono, oxigeno, nitrgeno e hidrogeno en forma de escalera.

Cuando se calienta el PAN en correctas condiciones de temperatura en una atmosfera inerte, las
cadenas de molculas de carbono se juntan mientras los dems elementos se separan, los
tomos de carbono del polmero cambian de distribucin forma una estructura estable de anillos
fuertemente unidos que soportan los unos a los otros.

Mediante un nuevo calentamiento, los anillos se juntan en listones de hexgonos de tomos de

carbono muy flexibles, a diferencia del grafito, cuya estructura permanece plana.

La unin flexible de los listones evita que se deslicen, como pasa en la estructura plana del
grafito, lo que resulta en un notable incremento en la resistencia del material.

Los hilos de PAN son trefilados en filamentos cinco veces ms delgados que un cabello humano y
estn compuestos entre un 92 y 100 % de tomos de carbono, segn sean las propiedades que
se busquen.

La fibra de carbono se produce por la quema controlada del oxgeno, nitrgeno y otros elementos
diferentes al carbono de la fibra precursora, dejando solo el carbono en el material.

Hasta este punto del proceso se obtiene el producto primario: los filamentos individuales de
carbono, tambin llamados mechas, con un dimetro que oscila entre 5 y 8 micras, que son
trenzados entre s en grupos de 5.000 y 12.000 mechas y se conocen con el nombre de roving.

Tambin existen rovings pesados (heavy Tow) que se componen de 120.000 a 400.000
filamentos.

La fibra de carbono por s sola no tiene utilidad, necesita de otros materiales, como las resinas y
los endurecedores o catalizadores para formar un material compuesto, denominado CFRP
(Plstico Reforzado con Fibras de Carbono).

Los polmeros son macromolculas formadas por monmeros; se reconocen como plsticos,
tienen versatilidad para deformarse, pueden deformarse, pueden soportar altas temperaturas y la
materia prima proviene de los derivados del petrleo.
 En el presente, la industria de la construccin e ingeniera ha empezado a conocer las bondades
y ventajas de nuevos materiales estructurales de naturaleza sinttica, provenientes de procesos
qumicos y mecnicos sofisticados; hoy en da conocidos como materiales compuestos. Dichos
materiales en un principio solo eran usados como materiales arquitectnicos o decorativos,
pasando despus a tener aplicaciones estructurales en construccin en aeronutica y
posteriormente aplicaciones de reparacin tanto estructural como esttico, llegando a ser
conocidos estos materiales como compuestos estructurales.

Es cada vez ms evidente la aplicacin de materiales compuestos desde la ltima dcada, ya

que tiempo atrs, su aplicacin era prcticamente inexistente. Las ventajas de estos materiales
se hicieron cada vez ms evidentes al empezar a aplicarlos en diversas construcciones
sometidas a las acciones de ambientes agresivos, plataformas marinas, depsitos, anclajes al
terreno, construcciones no conductivas y no magnticas, refuerzos de estructuras, armaduras
pasivas, armaduras activas, cables, recubrimiento de tneles y pasarelas.

El secreto de los materiales compuestos reside en la eleccin de un sistema de matriz adecuado

y su asociacin con fibras de refuerzo, obtenindose como resultado un nuevo material con
cualidades diferentes, que no son alcanzables por cada uno de los materiales predecesores de
manera aislada.

Los materiales compuestos de matriz polimrica combinan una matriz plstica con fibras de vidrio
o de carbono. Sus atractivas propiedades les hacen ser competitivos con otros materiales del
mercado.

Es el esfuerzo fibroso el que consigue dotar el material compuesto de la resistencia mecnica

adecuada, mientras que la matriz aporta elasticidad, resistencia qumica y trmica, y, sobre todo,
bajo peso. Raras veces los esfuerzos se presentan en forma de partculas; lo normal es que se
trate de fibras, que pueden ser cortas o, segn sus prestaciones exigidas al material resultante.

Los procesos de conformacin utilizados son numerosos (inyeccin, extrusin, etc.) y dependen
tanto de la naturaleza termoplstica o termoestable del material, como de la propia aplicacin
concreta, forma de la pieza, prestaciones deseadas, imperativos de produccin, etc.

Por lo tanto, los materiales compuestos son aquellos formados por dos o ms materiales distintos
sin que se produzca reaccin qumica entre ellos y utilizan en su fabricacin fibras sintticas
unidas con resinas, que dan lugar a materiales de alta calidad con baja densidad, gran
durabilidad y resistencia.

2. Descripcin del proceso (etapas parmetros).

Cada filamento de carbono es producido a partir de un polmero precursor. El polmero precursor

es comnmente rayn, poliacrilonitrilo (PAN) o una resina derivada del petrleo. Para los
polmeros sintticos como el rayn o el PAN, el precursor es primeramente hilado en filamentos,
mediante procesos qumicos y mecnicos para alinear los tomos de polmero para mejorar las
propiedades fsicas finales de la fibra de carbono obtenida. Las composiciones de precursores y
de los procesos mecnicos utilizados durante el hilado pueden variar entre los fabricantes.
 Normalmente se mezcla el PAN con algo de metil acrilato, metil metacrilato, vinil acetato y cloruro
de vinilo. Despus de embuticin o hilatura en hmedo (a veces tambin se emplea la tcnica de
hilado fundido), las fibras de polmero se calientan para eliminar los tomos que no sean de
carbono (carbonizacin), produciendo la fibra de carbono final. Las fibras de carbono pueden ser
sometidos a un tratamiento de mejorar las cualidades de manejo, luego son enrolladas en
bobinas. Las bobinas se utilizan para suministrar a mquinas que producen hilos de fibra de
carbono o tejido.

Un mtodo comn de la fabricacin consiste en calentar los filamentos PAN en una atmsfera con
aire (oxidacin) a aproximadamente 300C, que rompe muchos de los enlaces de hidrgeno y
oxida la materia. El PAN oxidado se coloca en un horno que tiene una atmsfera inerte de un gas
como el argn, y se calienta a aproximadamente 2000C, lo que induce a la grafitizacin del
material, cambiando los enlaces de la estructura molecular. Cuando se calienta en las
condiciones adecuadas, estas cadenas se unen una al lado de la otra, formando estrechas
lminas de grafeno que con el tiempo se unen para formar un solo filamento cilndrico. El
resultado es generalmente 93-95% de carbono. Al material obtenido se le pueden variar algunas
de sus propiedades, confirindoles alto mdulo, o alta resistencia, mediante procesos de
tratamiento trmico. El material que ha sido calentado de 1500 a 2000C (carbonizacin) exhibe
la mayor resistencia a la traccin (820.000 psi, 5.650 MPa o N/mm), mientras que la fibra de
carbono calentada de 2500 hasta 3000C (grafitizacin) muestra un alto mdulo de elasticidad
(77.000.000 psi o 531 GPa o 531 kN/mm).

3. Variantes tecnolgicas del proceso.

Para fabricar piezas de fibra de carbono se utilizan diferentes procesos, entre estos, se
encuentra:

- Proceso de moldeo por contacto a mano, que consiste en la fabricacin de piezas de material
compuesto haciendo uso de brochas y rodillos para favorecer la impregnacin de las fibras de
refuerzo con resinas termoestables de baja o media viscosidad.

- Proceso de pultrusin es la fabricacin contina, de bajo coste, automtico y de alto volumen.

Las fibras impregnadas con resina son fraccionadas a velocidad constante, a fin de obtener un
producto de una seccin prediseada.

-Proceso de infusin consiste en la fabricacin de piezas de materiales compuestos, haciendo

uso del vaco para favorecer la impregnacin de las fibras de refuerzo con resinas
termoestables de baja viscosidad.

- Los materiales preimpregnados son semiproductos listos para su empleo y destinados a la

produccin de grandes series.
Consiste en un proceso manual que emplea lminas de fibra de carbono en cualquier
presentacin de las mencionadas anteriormente.
Estn impregnadas en resina reactiva en estado inicial de polimerizacin (termoendurecible) y
 precisan de un procesado final para su completa polimerizacin, normalmente, mediante calor
(140) se obtiene el producto termoendurecible.

- Por ltimo, uno de los procesos ms utilizados en fabricacin con estos materiales compuestos,
consiste en la utilizacin de estructuras tipo sndwish, que forman un ncleo y dos
recubrimientos, que actan como una unidad, debido a que estn pegados.
El ncleo puede ser de aramida o aluminio, tipo celdilla de abeja, madera de balsa, PVC,
corcho, etc., y los dos recubrimientos monolticos, de fibra de carbono.

- Bobinado de hilo.

- Espreado (spray lay up)

4. Materiales a los que se puede aplicar el proceso.

Los termoestables son polmeros cuyo curado es irreversible. Sin entran en detalles, una de las
propiedades que condicionan el uso de las matrices termoestables es que al calentarlas se
queman, por lo que no se pueden refundir o soldar. La baquelita, la melanina, el poliuretano, o
las resinas epoxi, son ejemplos de este grupo de materiales. Por otra parte, la matriz
termoplstica puede reblandecerse con el calor hasta llegar a fundirse, sin degradarse
irreversiblemente. Son por tanto polmeros remoldeables y soldables mediante calor, y al
enfriarlos por debajo de un a temperatura critica Tg (temperatura de transicin vtrea, o glass
transition) se endurecen y fragilizan comportndose como un cristal.
La fibra de carbono, comparte con las de vidrio el caso de la metonomia, es decir, un recurso
literario que implica darle a todo el nombre de un aparte, como aqu ocurre con el de las fibras
que funcionan como reforzadoras del material y no viceversa. Debido a que es un material
compuesto, en casi todas las ocasiones lo que se emplea son polmeros termoestables. En
cuanto al polmero propiamente dicho, se trata de una suerte de resina epoxy de la clase de las
termoestables. Sin embargo, otro tipo de polmeros se puede usar tambin como base para el
material que nos ocupa, a pesar de que esto no sucede muy frecuentemente.

Algunos polmeros termoestables utilizados para este proceso son:

-Caucho natural vulcanizado

- Baquelita, una resina tipo fenol formaldehido utilizada principalmente en la industria
electrnica.
- Duroplast
- Urea-formaldehido Espuma (utilizada en imitaciones de madera y tableros)
- Melamina (utilizada en tableros para trabajo)
- Resinas insaturadas de polister
- Resina epoxi, utilizada como adhesivo y en plsticos reforzados
- Poliuretanos
- Siliconas
- Caucho sinttico.
- Nylon
 - Polipropileno
- Tefln

5. Geometras obtenibles en las piezas procesadas.

La fibra de carbono (fibrocarbono) es un material formado por fibras de 50-10 micras de

dimetro, compuesto principalmente de tomos de carbono. Los tomos de carbono estn
unidos entre s en cristales que son ms o menos alineados en paralelo al eje longitudinal de la
fibra. La alineacin de cristal da a la fibra de alta resistencia en funcin del volumen (lo hace
fuerte para su tamao). Varios miles de fibras de carbono estn trenzados para formar un hilo,
que puede ser utilizado por s mismo o tejido en una tela.
Las propiedades de las fibras de carbono, tales como una alta flexibilidad, alta resistencia, bajo
peso, tolerancia a altas temperaturas y baja expansin trmica, las hacen muy populares en la
industria aeroespacial, ingeniera civil, aplicaciones militares, deportes de motor junto con
muchos otros deportes. Sin embargo, son relativamente caros en comparacin con las fibras
similares, tales como fibras de vidrio o fibras de plstico, lo que limita en gran medida su uso.
Las fibras de carbono generalmente se combinan con otros materiales para formar un
compuesto. Cuando se combina con una resina plstica es moldeada para formar un plstico
reforzado con fibra de carbono (a menudo denominado tambin como fibrocarbono) el cual tiene
una muy alta relacin resistencia-peso, extremadamente rgido, aunque el material es un tanto
frgil. Sin embargo, las fibras de carbono tambin se combinan con otros materiales, como por
ejemplo con el grafito para formar compuestos carbono-carbono, que tienen una tolerancia
trmica muy alta.

Sntesis
La fibra de carbono es un polmero de una cierta forma de grafito. El grafito es una forma de
carbono puro. En el grafito los tomos de carbono estn dispuestos en grandes lminas de
anillos aromticos hexagonales.

Fig1
 La fibra de carbono se fabrica a partir de otro polmero, llamado poliacrilonitrilo, a travs de
un complicado proceso de calentamiento. Cuando se calienta el poliacrilonitrilo, el calor hace que las
unidades repetitivas ciano formen anillos.

Fig2

Al aumentamos el calor, los tomos de carbono se deshacen de sus hidrgenos y los anillos se
vuelven aromticos. Este polmero constituye una serie de anillos piridnicos fusionados.

Fig3
 Luego se incrementa la temperatura a unos 400-600C. De este modo, las cadenas adyacentes se
unen.

Fig4

Este calentamiento libera hidrgeno y da un polmero de anillos fusionados en forma de cinta.

Incrementando an ms la temperatura de 600 hasta 1300C, nuevas cintas se unirn para formar
cintas ms anchas:
Fig5
 De este modo se libera nitrgeno. Como se puede observar, el polmero que es obtenido tiene
tomos de nitrgeno en los extremos, por lo que, estas cintas pueden unirse para formar cintas an
ms anchas. A medida que ocurre esto, se libera ms nitrgeno. Terminado el proceso, las cintas son
extremadamente anchas y la mayor parte del nitrgeno se liber, quedando una estructura que es casi
carbono puro en su forma de grafito.

Estructura y propiedades
Cada hilo de filamento de carbono es un conjunto de muchos miles de filamentos de carbono. Uno de
estos filamentos es un tubo delgado con un dimetro de 5.8 micrmetros y se compone casi
exclusivamente de carbono. La primera generacin de fibras de carbono (es decir, T300 y AS4) tenan
un dimetro de 7.8 micrmetros. Ms tarde, se alcanzaron fibras (IM6) con dimetros que son
aproximadamente de 5 micras.

Fig6

Tela de fibra de carbono

La estructura atmica de la fibra de carbono es similar a la del grafito, que consiste en lminas de
tomos de carbono (lminas de grafeno) dispuestos siguiendo un patrn hexagonal regular. La
diferencia radica en la forma en que se vinculan las lminas. El grafito es un material cristalino en el
cual las lminas se apilan paralelas entre s de manera regular. Las fuerzas intermoleculares entre las
lminas son relativamente dbiles (fuerzas de Van der Waals), dando al grafito sus caractersticas
blandas y quebradizas. Dependiendo del precursor para hacer la fibra, la fibra de carbono puede ser
turbostrticas o grafticas, o tienen una estructura hbrida con las partes presentes tanto en grafticas y
turbostrticas. En fibra de carbono turbostrticas las lminas de tomos de carbono se apilan al azar o
en forma irregular. Las fibras de carbono derivadas del poliacrilonitrilo (PAN) son turbostrticas,
mientras que las fibras de carbono derivadas de la brea de mesofase son grafticas despus del
tratamiento trmico a temperaturas superiores a 2.200C. Las fibras de carbono turbostrticas tienden
a tener alta resistencia a la traccin, mientras que un tratamiento trmico en la brea de mesofase
derivada en fibras de carbono con un alto mdulo de Young (es decir, baja elasticidad) y alta
conductividad trmica.

Fig7 Un filamento de carbono de 6 m de dimetro, comparado con un cabello humano

Fig8

Fig9
 Fig10

Segn la orientacin de las fibras se pueden clasificar en:

Unidireccionales: fibras en una nica direccin.

Bidireccionales: Entramado de fibras en dos direcciones a 90 (FABRIC).

Fig 11
A su vez las de tipo bidireccional se clasifican segn el tipo de entramado

Fig12

6. Equipos y utillaje que utiliza el proceso.

OBTENCION

Se fabrica mediante un complicado proceso de calentamiento de un filamento orgnico, el cual es

ms fcil de estirar o hilar en tramos largos.

Al principio de este proceso de calentamiento (pirolisis) se libera hidrgeno (H 2) y a continuacin

nitrgeno(N2). Terminando la sntesis queda una estructura que es casi carbono puro.

Fig13
PREPARACIN DE LAS FIBRAS

Aunque existe una gran variedad de fibras de carbono basadas en los distintos precursores, procesos
qumicos y tecnolgicos, su preparacin conlleva las siguientes etapas comunes:

1: Hilado de fibras a partir de una disolucin o fundido.

2 Estabilizacin de las fibras hiladas mediante peroxidacin o estabilizacin trmica, para evitar que la
fibra se funda en el posterior proceso de carbonizacin.

3 Carbonizacin en atmosfera inerte (entre 1200C y 1400C)

Con estas etapas se obtienen las denominadas fibras de carbono de uso general (FCUG).
Para obtener fibras de carbono de altas prestaciones (FCAP), fibras de carbono conductoras (FC) es
necesario someter las fibras de carbono a tratamientos trmicos adicionales a temperaturas que
pueden
variar entre los 2000C y los 3000C. En muchos casos tambin es necesario someter las fibras a un
tratamiento superficial (generalmente de oxidacin que generan grupos superficiales oxigenados en la
superficie de las fibras que aumentan su mojabilidad) para mejorar la adhesin a la matriz.

PREPARACIN DE MATERIALES COMPUESTOS A BASE DE FIBRAS

Los procedimientos ms utilizados para la preparacin de materiales compuestos C/C son el depsito
qumico en fase de vapor (CVD) y la impregnacin lquida, los cuales se pueden utilizar bien de forma
individual o bien de forma combinada.

Depsito qumico en fase de vapor: En este procedimiento, las fibras de carbono se exponen a una
corriente de un hidrocarburo (metano) que a las altas temperaturas del tratamiento se descompone y
deposita en forma de carbn piroltico sobre la superficie de la fibra.

Impregnacin lquida: A la preparacin del material conlleva dos etapas consecutivas, la

impregnacin de la fibra con un precursor orgnico dando lugar a un preimpregnado (de aqu surgen
las fibras preimpregnadas) y la transformacin de este precursor en matriz de carbono mediante la
aplicacin de ciclos trmicos controlados en atmsfera inerte (carbonizacin).

Dependiendo de las aplicaciones finales del material este puede someterse a un proceso de
gratificacin a temperaturas del orden de los 2500C. Bsicamente las fases para esta preparacin
seran las siguientes:

Impregnacin de refuerzo
Resina termoestable catalizada (mtodo frio).
Resina termoplstica (mtodo caliente).
Conformado.

Endurecimiento (curado)

En los materiales en los que se requiere una gran densidad y altas propiedades mecnicas, los
materiales compuestos C/C pueden someterse a un proceso de densificacin mediante infiltracin del
precursor de la matriz o mediante CVD.

Procesos en molde abierto

Conformado por contacto manual: se aplican fibras secas, mantas o tejidos, sobre un molde y
posteriormente se impregna con brochas, esptulas o con pistola. La polimerizacin se produce a
temperatura ambiente, con estufa en molde abierto o con posterior curado mediante tratamiento
trmico
en autoclave con bolsa de vaco. Inyeccin de resina mezclada con fibras cortas en moldes cerrados.

Fig14 conformado por contacto manual

Proceso de enrollado de filamentos

Aplicable a estructuras con forma de cuerpo de revolucin o similares. Fue el primer proceso
automatizado para produccin de elementos en fibra.
 Fig15 procedimiento de conformado por enrollado.

Mediante posicionado de fibras y/o proyeccin

Las mquinas empleadas en este proceso son capaces de controlar independientemente, un gran
nmero de cintas de. Las cintas se depositan sobre un mandril con giro controlado por la mquina.
Adems, con el rodillo compactador, podemos depositar las cintas sobre superficies complejas.
Las cintas pueden ser de pequeo grosor, comprendido entre 3mm y 6mm.

Fig16 procedimiento de posicionamiento de fibras.

Las cintas tambin pueden ser del orden de 200mm

Fig17 procedimiento de posicionamiento de fibras de gran tamao.

Procesos en molde cerrado

Conformado en caliente
mtodo empleado para la fabricacin de perfiles y de formas superficiales complejas a partir de
laminados realizados sobre superficies planas (orientadoras o fijadoras de forma) con posterior
tratamiento de curado (MUY EMPLEADO). Se utilizan tanto moldes hembra como macho en funcin de
las caractersticas que se desean obtener y de la complejidad de la pieza. Se suele recurrir a tcnicas
de aplicacin de vaco (para evitar formacin de bolsas de aire y asegurar la distribucin de la matriz)
con posterior curado mediante tratamiento trmico en autoclave. Se suele recurrir a menudo a fibras
preimpregnadas con matriz polimrica en lugar de aadir la matriz sobre el molde (aunque este ltimo
tambin se usa).

Fig18procedimiento de conformado en caliente.

FORMAS DE TEJER LA FIBRA DE CARBONO

Preformas
En este proceso se emplean tecnologas textiles, a veces combinadas con procesos manuales.
Empleando un sistema de trenzado, asistido con robots, podemos producir formas complejas.
 Fig19procedimiento de conformado mediante preforma.
Pultrusin
Permite producir perfiles de forma continua. Se emplean una serie de cintas, tejidos o filamentos. Se
hace pasar este conjunto de cintas, tejidos o filamentos por una boquilla que tiene la forma final
deseada, en la que se aplica calor para completar la polimerizacin.

Fig20 Proceso de entrelazado para producir un tejido triaxial.

Fig21 procedimiento de conformado mediante pultrusin.

Inyeccin de resina
en este proceso se emplea fibra seca y en un segundo paso se impregna la resina.
En este proceso se puede utilizar moldes cerrados, abiertos y con bolsa de vaco. Consiste en inyectar
la fibra caliente en el molde para que adquiera la forma adecuada.

Fig22 Procedimiento para el conformado por inyeccin de resina.

Es clave el curado de la fibra de carbono empleada en la mayora de los procesos de conformado

Segn los precursores utilizados para la obtencin de fibras de carbono se clasifican en:
- Fibras de carbono a partir de rayn

- Fibras de carbono a partir de PAN (Poliarilonitrilo), hoy en da ste es el precursor ms

importante para la fabricacin de fibras de carbono y el que se obtienen la mayora de las fibras
industriales.
- Fibras de carbono a partir de breas. Las fibras de carbono Activadas, se obtienen mediante
carbonizacin y activacin fsica o qumica de distintos precursores (breas, rayn,
poliacetatos, resinas fenlicas, etc.) Se caracterizan por presentar una gran superficie
especfica, tamao de poros muy uniforme y velocidades de adsorcin/desercin unas 100
veces superiores a la de los carbones activos. Estas fibras tambin se pueden obtener en forma
de telas o fieltros.
- Fibras de carbono crecidas en fase de vapor (VGCF). Estas fibras se obtienen mediante un
proceso cataltico de depsito qumico en fase de vapor. Aunque el tamao mucho menor que
las anteriores, estas fibras de carbono presentan una gran variedad de tamaos que van desde
unos pocos centmetros hasta las micro y nanofibras.

Las fibras de carbono presentan un amplio rango de estructuras en lo que se refiere a la orientacin de
los planos grafticos tanto en la direccin del eje de la fibra como perpendiculares a ste.
Cuadro esquemtico de la produccin de la fibra de carbono

Fig23

Fig24
Fig25

Fig26
 Fig27

7. Aspectos econmicoproductivos

El pronstico de los analistas para 2020, es que alcanzar valores entre $25.200 millones y $36.000
millones en ventas de materiales PRFC, dependiendo del desarrollo de los diversos segmentos del
mercado. Estas diferencias se deben a las distintas estimaciones relativas a precios y volmenes de
cada uno de sus segmentos. Pero el crecimiento potencial de la FC y tambin de los PRFC sigue
estando basado en los tres grandes mercados: Turbinas Elicas, Aeroespacial & Defensa y
Deporte/Ocio, y les sigue el segmento Automocin, que se vislumbre como el de mayor crecimiento
potencial.

Los analistas consideran que el crecimiento en volumen del mayor segmento: Turbinas elicas, se
cuadruplicar en 2020, pero el valor de sus ventas solo se triplicar durante el mismo perodo. Esto
ser as por las presiones en los costes y las expectativas de mejora en su eficiencia. El total de las
9.500 toneladas de FC usadas en 2012 por ste sector, permiten predecir que se llegar a 36.000
toneladas en el 2020, pero con un crecimiento desigual por regin. En Europa se estima un crecimiento
anual del 17%, siendo la regin ms avanzada en este segmento (el 74% 7.000 toneladas del total de
FC usado en 2012). Los EEUU y Asia juntos ocupan el otro 26% 2.500 toneladas de FC. Los
crecimientos estimados para estas dos regiones son an mayores que los europeos: 20% (USA) y 24%
(Asia).

Dentro del segmento Aeroespacial/Defensa, es la industria aeronutica la que tiene un mayor

crecimiento. En los prximos 20 aos se espera un importante nmero de pedidos para nuevos
aviones. Airbus espera vender 27.800 [MTP/Airbus-GMF] nuevos aparatos entre 2011 y 2030, mientras
que las estimaciones de Boeing son an mayores, llegando a 33.500 unidades. [MTP/Boeing-CMO].

Aproximadamente, se consumieron 8.100 toneladas de FC en la industria Aeroespacial/Defensa en

2012. Basndose en la asuncin de una tasa anual de crecimiento del 14%, se espera una demanda
de 23.000 toneladas para 2020.
Deportes/Ocio es el tercer punto de apoyo de la industria de los PRFC. Este segmento, que se ha
mantenido fiel a la fibra de carbono durante muchos aos, ha sido el que al fin y al cabo permiti
sobrevivir al mercado durante los aos de crisis. En 2012, el sector consumi un total de 7.800
toneladas, comparable al anterior segmento de Mercado descrito. En contraste con los anteriores
campos de aplicacin, el crecimiento estimado es considerablemente menor (6%). La demanda
para 2020 se estima en unas 12.000 toneladas, por lo que, para entonces, habr pasado a ser el cuarto
sector en volumen consumido, porque las ventas en ste campo no crecern al mismo nivel que ahora
tienen. Los deportes/ocio estn sujetos a una enorme competencia, por lo que su crecimiento anual en
precios no llegar ms all del 3% hasta el 2020.

Las cantidades de FC usadas en el sector Automvil durante los ltimos aos, fueron bastante
inferiores a las consideradas en anteriores anlisis del mercado. Probablemente, una de las razones es
la dificultad para obtener cifras reales en este sector, ya que es uno de los menores en trminos de
volmenes y la entrada de unos cientos de toneladas en sus consumos, inmediatamente se ven, por lo
que se tiende a considerarlas en porcentajes como si estuviramos en otro de los tres grandes
sectores. De todas formas, el sector ser uno de los grandes pilares del crecimiento del consumo de
FC, porque con este consumo se consigue, por un lado, reducir peso en los vehculos para reducir
emisiones de CO2, y por otro fabricar contenedores presurizados, para sustituir combustibles fsiles
por gas licuado (proyecto Audi: energa de Gas).

En 2012, este segmento us alrededor de 2.150 toneladas de FC y los analistas haban estimado un
crecimiento de alrededor del 34%, tasa de crecimiento que solo es posible cuando se est en niveles
muy bajos de uso. Para 2020, se espera que el sector consuma alrededor de 23.000 toneladas de fibra
de carbono. Esto implica su transformacin, desde un pequeo sector del Mercado a pasar a ser uno
de los grandes. Aqu no est incluida la fibra necesaria para los depsitos presurizados para contener
gas licuado.

Sin embargo, los expertos creen que esta posibilidad solo se dar cuando el coste de los materiales
PRFC, en el sector del automvil, puedan reducirse a la regin de los 20 - 30 /kg de peso de
componente. Estas reducciones pueden alcanzarse si por pieza se emplea menos material (un 50%
respecto a 2010), o por medio de nuevos procesos innovadores para fabricar componentes (hasta un
90% respecto a 2010). Si se consiguen estas asunciones, los precios imaginados por la OEMs se
podran alcanzar y quedara despejado el camino para producir grandes volmenes de PRFC a precios
competitivos.
9. Bibliografa

[1] http://www.ctaero.com/centros.html

[2]http://www.cincodias.com/articulo/empresas/euskadi-contara-nuevo-centro-tecnologico-
dedicadoaeronautica/20100113cdscdiemp_14/

[3] http://www.actimat.es/cas/socios_cta.aspx

[4] http://es.scribd.com/doc/6113530/Nuevos-procesos-de-produccion-de-estructuras-de-fibra-
decarbonio

[5] http://es.scribd.com/doc/49743078/fibras-de-carbon

[6] http://www.quiminet.com/articulos/enterese-de-todo-sobre-la-fibra-de-carbon-37060.htm

[7] http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.es/2011/11/fibra-de-carbono.html

[8] http://www.buenastareas.com/ensayos/Fibra-De-Carbono-y-Fibra-De/382424.html

[9] http://www.plasmatreat.es/glosario/f.html

[10] http://www.metalactual.com/revista/11/materialescarbono.pdf

[11] http://www.mondragon.edu/cnm08/Abstract/47.pdf

[12] http://todoproductividad.blogspot.com.es/2010/05/la-nueva-industria-del-reciclado-de.html

[13] http://todoproductividad.blogspot.com.es/2010/05/la-nueva-industria-del-reciclado-de.html

[14] 2esonatu.wikispaces.com/file/view/Fibra+de+carbono.pptx

[15] http://es.wikipedia.org/wiki/Fibra_de_carbono

[16] Proyecto: Diseo de una llanta monotuerca en fibra de carbono y aluminio para un vehculo
de competicin tipo SAE (David Bueno Saenz). Universidad Politcnica de Madrid

[17] Master en ingeniera de automocin de la Universidad Politcnica de Madrid

[18] http://todoproductividad.blogspot.com.es/2010/05/la-nueva-industria-del-reciclado-de.html

[19] http://www.maquinariapro.com/materiales/fibra-de-carbono.html

[20] Revista: RACE CAR ENGINEERING

[21] http://www.metalactual.com/revista/11/materialescarbono.pdf

[22] www.v-espino.com/~tecnologia/tecnoI/.../Fibra%20de%20Carbono.p...
Anexo

Propiedades Mecnicas

Polmeros con fibra de carbono

Para muchas aplicaciones en las que la fibra de vidrio presenta una rigidez insuficiente, es necesario
sustituirla por fibras de carbono, siempre que la gran diferencia de precio est justificada.

Bsicamente podemos encontrar tres tipos de fibra de carbono en el mercado:

-fibra de carbono de alto mdulo de elasticidad (HM)

-fibra de carbono de alta resistencia (HR)

Propiedades

Elevado mdulo de elasticidad y resistencia a la traccin:

Tipo HM HR III

Mdulo de elasticidad (Gpa) 230 390 290

Resistencia a la traccin (Gpa) 2.6 - 5 2.1 2.7 3.1

Elongacin a la rotura % 2 0.7 1.1

-no presenta plasticidad, el lmite de rotura coincide con el limite elstico.

-baja densidad

-elevada resistencia a altas temperaturas (a temperaturas del orden de los 1500-2000 C, presenta un
incremento de sus prestaciones)

-coeficiente de dilatacin trmica lineal prcticamente nulo.

-Elevada resistencia a las bases

-buena conductividad elctrica y trmica

-alto coste.

-baja resistencia al impacto de baja energa

-produce diferencias de potencial al contacto con los metales, lo que puede favorecer corrosiones
Proceso de fabricacin

Las fibras de carbono se fabrican mediante pirolisis controlada y ciclizacin de precursores de cierta
fibra orgnica, el ms comn de los cuales es el precursor poliacrilonitrilo (PAN) y el alquitrn. El
primero es una fibra sinttica, con una conversin en fibra entre el 50% y el 55% y el segundo se
obtiene de la destilacin destructiva del carbn, siendo este relativamente ms barato.