TECNOLOGICO NACIONAL DE

MEXICO
INSTITUTO TECNOLOGICO DE
INGENIERA EN GESTIN EMPRESARIAL

PRESENTA:
ALCNTARA RODRGUEZ ELIZABETH
COLOHUA ACATECA ERIKA ISIDRA
ESPEJO VALLEJO PEDRO
JIMNEZ ORTEGA ARISBET
MARTNEZ PREZ BRENDA AXEL

MATERIA:
Ingeniera de Procesos

TRABAJO:
Metodologa de la distribucin en planta.

UNIDAD IlI PLANEACION Y DISEO DE INSTALACIONES

HORARIO: 16:00 -17:00 hrs
Saln: 25
Orizaba, ver; a 07 de noviembre del 2016.

INDICE

INTRODUCCION 3

1
1.1 DEFINICIONES DE DISTRIBUCIN EN PLANTA 4

1.2 TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA 5

1.3 OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA 6

1.4 PRINCIPIOS BSICOS DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA 6

1.5 METODOLOGA DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA 6

1.6 EL MTODO DE LOS PASOS O ETAPAS BSICAS DE IMMER 9

1.7 MTODO SEQUENCE ANALYS DE BUFFA 9

1.8 MTODO SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP) DE MUTHER 11

1.9 ANLISIS P- C 13

1.10 METODOLOGA PROPUESTA POR REED 20

1.11 EL MTODO IDEAL SYSTEMATIC APROACH DE NADLER 20

1.12 CALCULO DE LA SUPERFICIE 21

1.13 EJEMPLO PRACTICOError: Reference source not found

22

22

1.15 BLIBLIOGRAFIA 27

2
 INTRODUCCION

Las organizaciones de hoy en das se preocupan por seguir subsistiendo en este mbito
competitivo debido a que las empresas buscan alternativas para tratar de mejorar sus
procesos productivos y de este modo obtener tecnologa de punta que les d la posibilidad
de mantener ventajas competitivas en el mercado. Un sistema efectivo de gerencia es
esencial en esta era de gestin de conocimiento y competitividad. Es por ello que las
organizaciones evalan e implantan principios, mtodos, elementos, tcnicas y estructuras.
La distribucin de equipo y reas de trabajo son un problema ineludible para todas las
plantas industriales, por lo tanto, no es posible evitarlo. El solo hecho de colocar un equipo
en el interior del edificio representa un problema, adems es de gran importancia un
reconocimiento total del tema de distribucin en planta, puesto que ser la base para
implementar nuevos procedimientos y tcnicas de ejecucin de los procesos productivos,
dando como resultado una distribucin adecuada y as un mismo beneficio ptima para el
mejoramiento continuo de las empresas tanto industriales como de servicios.

La distribucin de planta es una tarea fundamental en la reduccin de costos y el incremento

de la productividad, es necesario utilizar la implicacin del trabajo, la planeacin sistemtica
de distribucin de planta y aprovechar el espacio horizontal y vertical de la organizacin e
incorporar las limitaciones prcticas y condiciones modificadores que pudieran afectar el
diseo del sistema completo de la distribucin de la fbrica.

3
 1.1 DEFINICIONES DE DISTRIBUCIN EN PLANTA

La decisin de distribucin en planta comprende determinar la ubicacin de los

departamentos, de las estaciones de trabajo, de las mquinas y de los puntos de
almacenamiento de una instalacin. Su objetivo general es disponer de estos elementos de
manera que se aseguren el flujo continuo de trabajo o un patrn especfico de trabajo.

La distribucin en planta, es la determinacin de la mejor disposicin de la fbrica o

instalacin; de modo que las mquinas y materiales estn ubicados de tal manera que se
avance con facilidad, al ms bajo costo y con el mnimo de manipulacin. Sirve para evaluar
problemas de flujo de materiales, de la distribucin de instalaciones y de manejo de
materiales; as como para la elaboracin de presupuestos.

La distribucin en planta La ordenacin fsica de los elementos industriales y comerciales.

Esta ordenacin ya practicada o en proyectos, incluye, tanto los espacios necesarios para el
movimiento de material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las actividades de
servicio.

La distribucin en planta implica la ordenacin de espacios necesarios para movimiento de

material, almacenamiento, equipos o lneas de produccin, equipos industriales,
administracin, servicios para el personal.

Es una herramienta propia de la ingeniera industrial, donde el ingeniero tiene que poner a
trabajar toda su inventiva, creatividad y sobre todo muchas tcnicas propias para plasmar en
una maqueta o dibujos, lo que se considera que es la solucin ptima de diseo del centro
de trabajo e incluye los espacios necesarios para el movimiento de material,
almacenamiento, trabajadores Indirectos y todas las otras actividades o servicios con la
maquinaria y equipo de trabajo, para lograr de esta manera que los procesos se ejecute de
manera ms racional.

4
 1.2 TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA

Distribucin por componente principal fijo: Esta disposicin consiste cuando el material
que se debe elaborar no se desplaza en la fbrica, sino que permanece en un solo
lugar, y que por lo tanto toda la maquinaria y dems equipo necesario se lleva hacia
l. Emplea cuando el producto es voluminoso y pesado, y slo se produce en pocas
unidades al mismo tiempo. Ejemplo: construccin de un puente, un edificio, un barco
de alto tonelaje

Distribucin por proceso o funcin: Consiste cuando todas las operaciones de la

misma naturaleza estn agrupadas. ste sistema de disposiciones utiliza
generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requiere la misma
maquinaria y se produce en volumen relativamente pequeo de cada producto.
Ejemplo: hospitales: pediatra, maternidad, cuidados intensivos.

Distribucin por producto o en lnea: Vulgarmente denominada produccin en

cadena. Este caso, toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar
determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el
proceso de fabricacin. Se emplea principalmente en los casos en que exista una
elevada demanda de uno o varios productos ms o menos normalizados. Ejemplo:
Manufactura de pequeos aparatos elctricos: tostadoras, planchas, batidoras;
Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrnico:
computadoras, equipos de discos compactos; y Automviles.

Distribucin hbrida (Distribucin de tecnologa de grupos o celular ): Agrupa mquinas

diferentes en centros de trabajo (o celdas), para trabajar sobre productos que tienen
formas y necesidades de procesamiento similares. La T.G, se parece a la distribucin
por proceso, ya que se disean las celdas para realizar un conjunto de procesos
especficos. Tambin es semejante a la distribucin por producto, pues las celdas se
dedican a una gama limitada de productos. Ejemplo: manufactura de circuitos
impresos para computador, confecciones.
5
 1.3 OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA

Conseguir la mxima economa en el trabajo al mismo tiempo que la mayor

seguridad y satisfaccin de los trabajadores.
Integracin de todos los factores que afecten la distribucin.
Movimiento de material segn distancias mnimas.
Circulacin del trabajo a travs de la planta.
Utilizacin efectiva de todo el espacio.
Mnimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
Flexibilidad en la ordenacin para facilitar reajustes o ampliaciones.

1.4 PRINCIPIOS BSICOS DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA

1. Principio de la satisfaccin y de la seguridad: a igualdad de condiciones, ser siempre

ms efectiva la distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los
trabajadores.
2. Principio de la integracin de conjunto: la mejor distribucin es la que integra a los
hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que
resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mnima distancia recorrida: a igualdad de condiciones, es siempre mejor
la distribucin que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.
4. Principio de la circulacin o flujo de materiales: en igualdad de condiciones, es mejor
aquella distribucin que ordene las reas de trabajo de modo que cada operacin o proceso
est en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.
5. Principio del espacio cbico: la economa se obtiene utilizando de un modo efectivo
todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad: a igualdad de condiciones ser siempre ms efectiva la
distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

1.5 METODOLOGA DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA

6
Los intentos por establecer una metodologa que permitiera afrontar el problema de la
distribucin en planta de manera ordenada comienzan en la dcada de los 50 Del siglo
pasado. Sin embargo, es Muther en 1961 el primero en desarrollar un procedimiento
verdaderamente sistemtico, el Systematic Layout Planning (SLP) (Muther,86) que establece
una metodologa aplicable a la resolucin del problema independientemente de su
naturaleza.
Los mtodos precedentes al SLP son simples e incomplejos si se considera el problema de
distribucin en planta con un mnimo de su complejidad, sin embargo, es necesario
contemplarlas despus de su contexto. Por otra parte, los mtodos inmediatamente
posteriores al SLP son en muchos casos variantes de estas ms o menos ampliadas, siendo
el mtodo de Muther el ms difundido.

La distribucin en planta supone un proceso iterativo como el de la siguiente Figura:

Formulacin de Anlisi Bsqueda de Seleccin de

problema s soluciones solucin

Decisin sobre Evaluacin Observacin de Especificaciones

el Nuevo su Adecuacin

Diseo al Problema

Convencimiento que la Solucin es Adecuada

1.- Planear el todo y despus los detalles

Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las reas en relacin
con las dems y se hace una distribucin general de conjunto. Una vez aprobada esta
distribucin general se proceder al ordenamiento detallado de cada rea.
2.- Plantear primero la disposicin lineal y luego la disposicin prctica

7
En primer lugar se realizar una distribucin terica ideal sin tener en cuenta ningn
condicionante. Despus se realizan ajustes de adaptacin a las limitaciones que tenemos:
espacios, costes, construcciones existentes, etc.
3.- Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la produccin
El diseo del producto y las especificaciones de fabricacin determinan el tipo de proceso a
emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de produccin de los diversos
productos antes de que podamos calcular qu procesos necesitamos. Despus de
dimensionar estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada.
4.- Planear la distribucin basndose en el proceso y la maquinaria
Antes de comenzar con la distribucin debemos conocer con detalle el proceso y la
maquinaria a emplear, as como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de
espacio en los alrededores, etc.).
5.- Proyectar el edificio a partir de la distribucin
La distribucin se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una
distribucin ptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse ms concesiones
al factor edificio que la estrictamente necesaria.
Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas
distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es ms duradero que las
distribuciones de lneas que puede albergar.
6.- Planear con la ayuda de una clara visualizacin
Los planos, grficos, esquemas, etc. Son fundamentales para poder realizar una buena
distribucin.
7.- Planear con la ayuda de otros
La distribucin es un trabajo de cooperacin, entre los miembros del equipo, y tambin con
los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc.).
Es ms sencillo conseguir la aceptacin de un diseo cuando se ha contado con todos los
interesados en la generacin del mismo.
8.- Comprobacin de la distribucin
Todos los implicados deber revisar la distribucin y aceptarla. Despus pueden seguirse
definiendo otros detalles.

8
1.6 EL MTODO DE LOS PASOS O ETAPAS BSICAS DE IMMER

La tcnica de Immer es simple en extremo, estableciendo tres etapas o pasos en el proceso

de la resolucin de problemas:
Etapa uno: plantear correctamente el problema resolver.
Etapa dos: desarrollar las lneas de flujo.
Etapa tres: convertir las lneas de flujo en lneas de materiales.
El mtodo atiende nicamente el principio de circulacin o flujo de materiales y es aplicable
solamente a los problemas de reordenacin o ajuste menor de una distribucin ya existente.

1.7 MTODO SEQUENCE ANALYS DE BUFFA

El mtodo desarrollado por buffa en 1955 puede considerarse un precursor del SLP,
pudiendo establecer con estas muchas similitudes. El procedimiento, tal y como se describe
en [Santamara, 95; Gonzlez~Cruz, 01; Gonzlez~Garca, 05] es el siguiente:
Etapa uno: estudio del proceso, recopilacin de datos referentes a actividades, piezas
y recorrido de estas. Organizacin de estos datos en forma de hojas de ruta y anlisis
de los requerimientos del sistema productivo.
Etapa dos: determinacin de la secuencia de operaciones de cada pieza y
elaboracin de una tabla con dicha informacin.
Etapa tres: determinacin de la carga de transporte mensual entre los diferentes
departamentos que conforman el proceso. Esta informacin se recoge en una tabla
denominada tabla de cargas de transporte.
Etapa cuatro: bsqueda de la posicin relativa ideal de los diferentes centros de
trabajo para ello se emplea el diagrama esquemtico ideal este diagrama es un grafo
en el que los diferentes departamentos son representados mediante crculos. Cada
crculo est unido a los dems mediante lneas que representan el flujo de materiales
entre los respectivos departamentos. Sobre cada lnea de unin se expresa mediante
un nmero la carga de transporte que simboliza. La generacin de este grafo debe
tratar de minimizar el nmero de cruzamientos de las lneas de transporte de
materiales y que los departamentos con mayor flujo entre ellos queden situados los

9
 ms prximos posibles. Este grafo se estudia y se rechaza, mejorando los sucesivos
intentos, hasta generala aquel que mejora lograr los objetivos.

Etapa cinco: desarrollo del diagrama esquemtico ideal en un diagrama de bloques

en el que los diferentes departamentos ocupan sus arias correspondientes y en el que
se muestran las relaciones interdepartamentales.
Etapa seis: desarrollo del Layout de detalle, en el que se explican los sistemas de
manutencin, sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de produccin y en
definitiva, se establecen las distribuciones que finalmente se implementarn.

Fig.1 Diagrama esquemtico ideal en el Sequence Analysis de Buffa

10
 Fig. 1.1 Diagramas de Bloques en el Sequence Analysis de Buffa

1.8 MTODO SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP) DE

MUTHER

El SLP se asienta sobre la base de la informacin referente al problema a resolver para, a

travs de un proceso de cuatro etapas, obtener una distribucin vlida como solucin al
problema planteado. Adems de las relaciones entre los diferentes departamentos, cinco
tipos de datos son necesarios como entradas del mtodo:
Producto (P): considerndose aqu producto tambin a los materiales (materias
primas, piezas queridas a terceros, productos en curso, productos terminados, etc.)
Cantidad(C): definida como la cantidad de producto material de trabajo,
transformador, transportado, montado o utilizado durante el proceso.
Recorrido(R): entendindose recorrido como la secuencia y el orden de las
operaciones a las que deben someterse los productos.
Servicios(S): los servicios auxiliares de produccin y servicios para el personal, etc.

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 Tiempo (T): utilizado como unidad de medida para determinar las cantidades de
producto o material, dado que esto se miden habitualmente en unidades de masa o
volumen por unidad de tiempo.

Esta informacin es el punto de partida del proceso y de la calidad de la misma depende el

xito en la bsqueda de solucin al problema de distribucin. Por lo tanto, debe dedicarse el
tiempo y los recursos necesarios a su atencin. La primera de las fases de aplicacin del
SLP es el anlisis producto-cantidad.

Fig.2 Esquema del

Systematic Layout
Planning (SLP) de Muther

12
 1.9 ANLISIS P- C

El anlisis de la informacin referente a los productos cantidades a producir es el punto de

partida del mtodo. A partir de este anlisis es posible determinar el tipo de distribucin
adecuado para el proceso obtenido de estudio. Mother recomienda la elaboracin de una
grfica en forma de histograma de frecuencia, en la que se representan en Abscisas los
diferentes productos deben ser representados en la grfica en orden decreciente de cantidad
producida. En el caso(a), en el que se produce una nica unidad de un nico producto, la
distribucin adecuada (e inevitable) es de posicin fija, suponiendo que se trata de un
proyecto de gran envergadura. La grfica (b) hacer recomendable una distribucin en
cadena. Este tipo de grficas en la que pocos productos ocupan la mayor parte de la
produccin, indican series largas de produccin, indican series largas de produccin
homognea, lo que hace es recomendable distribuciones orientadas al producto. La
existencia de gran diversidad de productos con niveles de productos similares(c), se
aconsejara una distribucin de mayor flexibilidad orientada al proceso. Por ltimo,
situaciones como la sealada en la grfica (d pueden afrontarse con distribuciones mixtas
buscando la mxima flexibilidad y eficiencia, por ejemplo, con cdulas de fabricacin flexible.

13
 Fig. 2.1 Graficas P-Q habituales de cada tipo de distribucin de planta

Anlisis del Recorrido de los productos: se trata en esta fase de determinar la

secuencia la cantidad y el costo de los movimientos de los productos por las diferentes
operaciones durante su proceso. A partir de la informacin del proceso productivo y de
lado volmenes de produccin, se laboran grficas y diagramas descriptivos del flujo
de materiales. stos pueden ser principalmente de tres tipos:
1. Diagrama de recorrido sencillo.
2. Diagrama multiproducto.
3. Tabla de matrices.

Cuando se producen muy pocos productos o uno solo en cantidades pequeas, se emplean
diagrama de recorrido sencillo, en los que quedan por cada proceso los diagramas
multiproducto son adecundose cuando se produce pocos productos. En ellos se indica
nicamente la secuencia de operaciones a las que se somete cada pieza o producto. Las
tablas matriciales se emplean en el caso de producir gran cantidad de productos. ste

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representa en una matriz cuadrada en la que tanto Encinas como en columnas figura en las
diferentes operaciones del proceso productivo en las casillas se indica el nmero de veces
que un producto circula desde la operacin fila al operacin columna.

Anlisis Relaciones entre actividades: Cuando el recorrido de los productos, el

proyecto pista debe plantearse el tipo en la ciudad de las interacciones existen entre
las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de
manutencin y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la
circulacin de materiales, pudiendo ser esta irrelevante o incluso inexistente En
determinadas actividades; por ejemplo, no slo existe en circulacin entre los medios
auxiliares de produccin.

Diagrama relacional de recorrido y/o actividades: la informacin recogida hasta el

momento, referente tanto de la relacin entre las actividades con la importancia
relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en un diagrama de Muther
denominado diagrama relacional de recorrido y/o actividades. ste pretende recoger la
ordenacin topolgica de las actividades en base a la informacin de que se dispone.

El diagrama es un grafo en el que las actividades sean representadas por dos crculos unidos
por lneas. Las lneas expresan la existencia de algn tipo de relacin entre las actividades
unidas. La intensidad de la relacin quedar reflejar mediante nmeros juntos a las lneas
(a) o mediante el correspondiente cdigo (b). La ordenacin del grafo debe realizarse de
manera que se minimice al nmero de cruces entre las lneas que representan las relaciones
entre las actividades, o por lo menos entre ellas que representan una mayor intensidad
relacional de esta forma, se trata de conseguir distribuciones en la que las actividades con
mayor flujo de materiales estn lo ms prximas posibles cumpliendo el principio de la
mnima distancia recorrida Y en las que las secuencia de las actividades sean similares
aquellas con las que se trate, elaboran o montan los materiales principio a la circulacin o
flojo materiales. En teora de grafos a obtener un diagrama con dichas caractersticas se le
domina localizar el grado planar maximal, y de hecho, existe un conjunto de tcnicas para la
generacin de Layouts basada en la teora grafos, que parten del diagrama relacional para
obtener distribuciones queden solucin al problema Planteado.
15
16
Fig.2.1.2 tabla relacional de actividades

17
Fig. 2.1.3 Diagrama relacionado de actividades (a) y recorridos (b)

18
 Diagrama Relacional de espacios: la topologa de diagrama relacional de recorridos
y o actividades recoge informacin sobre las necesidades de proximidad y las
ubicaciones preferible de cada actividad. Sin embargo, en dicho grab los
departamentos que deben acoger las actividades son a dimensionales y no poseen
una forma definida. El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de
distribucin en la introduccin en el proceso de diseo, de informacin referida al rea
requerida por cada actividad por su normal desempeo. El planificador de va hacer
una previsin, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del aria destinada a
cada actividad.

Fig. 2.1.4 Diagrama relacional de espacios con indicaciones del rea requerida
para cada actividad.

19
 1.10 METODOLOGA PROPUESTA POR REED

Reed propone que el diseo de las instalaciones se realice siguiendo un planteamiento

sistemtico con 10 pasos:
1. Estudiar el producto a fabricar.
2. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus requerimientos.
3. Preparar esquema de planificacin del Layout en los que se especifique informacin
con las operaciones a realizar los transportes y almacenajes necesarios inspecciones
requeridas, tiempos estndar de cada operacin, seleccin y balance de maquinaria,
requerimiento de mano de obra, etc.
4. Determinacin de las estaciones de trabajo.
5. Determinar los requerimientos de reas para almacenamiento.
6. Determinacin de la anchura mnima de los pasillos.
7. Establecimiento de las necesidades de reas para actividades de oficina.
8. Consideracin de instalaciones para personal y servicios.
9. Planificas los servicios de planta.
10. Prever producir mis futuras expansiones.

1.11 EL MTODO IDEAL SYSTEMATIC APROACH DE NADLER

El mtodo de los sistemas ideales es una aproximacin jerrquica del diseo; es ms una
filosofa de trabajo que un procedimiento. Dicha aproximacin se realiza partiendo del
sistema ideal terico que resuelve el problema planteado, para ir descendiendo en el grado
de idealidad, idoneidad hasta alcanzar una solucin factible al problema.
Sistema terico ideal es un sistema perfecto de coste cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin
produccin de desechos y absolutamente deficiente sistema ideal ltimo representa una
solucin que la tecnologa nos permite implementar en el momento actual, pero que
previsiblemente ser en el futuro. El sistema ideal tecnolgicamente va hable representa una
solucin para la que la tecnologa actual puede dar Respuesta pero cuya implemente cancin
en la actualidad no es recomendable debido a algn motivo, por ejemplo, a su elevado coste.
El sistema recomendado o recomendable, es una solucin vlida al problema con una
aceptable deficiencia y coste, y cuya implementacin es posible sin problemas. El sistema
real o presente, es la implementacin afectiva o existente de la solucin.

20
Que ms convencionales de diseo realizan una aproximacin contraria al problema
comienzan con la solucin existente y buscan mejorar a dicha solucin. El mtodo de nada
leer parte de una solucin ideal no factible, para aproximarse hacia la zona de factibilidad del
espacio de las soluciones de problemas.

1.12 CALCULO DE LA SUPERFICIE

El primer paso al efectuar una distribucin o redistribucin de elementos en planta

corresponde al clculo de las superficies. ste es un mtodo de clculo que para cada
elemento a distribuir supone que su superficie total necesaria se calcula como la suma de
tres superficies parciales que contemplan la superficie esttica, la superficie de gravitacin y
la superficie de evolucin o movimientos.
Superficie esttica (Ss): Es la superficie correspondiente a los muebles, mquinas e
instalaciones.
Superficie de gravitacin (Sg): Es la superficie utilizada alrededor de los puestos de trabajo
por el obrero y por el material acopiado para las operaciones en curso. sta superficie se
obtiene para cada elemento multiplicando la superficie esttica por el nmero de lados a
partir de los cuales el mueble o la mquina deben ser utilizados.

Sg = Ss x N

Superficie de evolucin (Se): Es la superficie que hay que reservar entre los puestos de
trabajo para los desplazamientos del personal y para la manutencin.

Se = (Ss + Sg)(K)

Superficie total = Sumatoria de todas las superficies

K (Coeficiente constante): Coeficiente que puede variar desde 0.05 a 3 dependiendo de la
razn de la empresa:

21
 1.13 EJEMPLO PRACTICO

Distribucin de planta de una panadera

Productos a elaborar

Restricciones tcnicas del proceso

Se seleccionan
Dimensiones2 oy 3versatilidad
productos de las
mayor
mquinas
participacin
y equipos
en este
seleccionados
caso pan y panten.
Se realiza una matriz para el producto pan.
22
 Matriz para el producto panten

Se suman las dos matrices

Elaborar una matriz triangular para producto pan

Elaborar una matriz triangular para producto

Calculo de la distribucin general. Calculo de las reas necesarias para cada

estacin de trabajo. Se considera K: 2.5

23
 Dimensiones aproximadas de cada estacin de trabajo

Ordenar segn el valor porcentual de mayor a menor

Distribucin definitiva adicionando el rea para caja y despacho

24
DISTRIBUCION CON ASIGANCION DE MAQUINAS

25
 1.14 CONCLUSION

Es importante mencionar que es de suma importancia conocer todos los aspectos, los
modelos y los seguimientos que se deben hacer dentro de la distribucin de la planta en
donde se planea implementar este sistema, esto nos traer como consecuencia, ya que es
indispensable mantener un orden adecuado, las especificaciones de las actividades que se
llevan a cabo dentro de la organizacin asegurndonos que todos lo que conforman dicha
entidad mantengan el conocimiento de dicho sistema productivo que especficamente una
ordenacin en los espacios necesarios del material, almacenamiento , trabajadores y todas
las actividades de servicio para ser ms productivos y estar dentro de un mbito que
vislumbre la prosperidad de la empresa, los trabajadores y la produccin.

26
 1.15 BLIBLIOGRAFIA

Libro: Tcnicas de organizacin y mtodos/Juan Carlos Araya. Pg. 194

https://books.google.com.mx/books?
id=PzC2el_2v3AC&pg=PA194&dq=metodologia+de+la+distribucion+de+planta&hl=es
&sa=X&ved=0ahUKEwihkp-
V6Y_QAhVINSYKHS55DPIQ6AEIGjAA#v=onepage&q=metodologia%20de%20la
%20distribucion%20de%20planta&f=false
Libro: Estudio de trabajo / Roberto Garca Criollo. Pgs. 143 156
https://faabenavides.files.wordpress.com/2011/03/estudio-del-trabajo_ingenierc3ada-
de-mc3a9todos-roberto-garcc3ada-criollo-mcgraw_hill.pdf
Factores que afectan a la distribucin en planta Ing. lvaro Junior Caicedo
Rolln. http://slideplayer.es/slide/24966/
Sistema de Biblioteca SISBIB, Industrial Data UNMSM. Facultad de Ingeniera
Industrial
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtual/publicaciones/indata/v01_n2/tipos.htm
http://biblioteca.utec.edu.sv/siab/virtual/auprides/30060/capitulo%201.pdf
https://unavdocs.files.wordpress.com/2010/10/diego_mas_distribucion_en_planta.pdf
http://biblioteca.utec.edu.sv/siab/virtual/auprides/30060/capitulo%201.pdf
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/tesis/ingenie/munoz_cm/intro.pdf
http://repositorio.uis.edu.co/jspui/bitstream/123456789/4771/2/121069.pdf
Ejemplo prctico: Localizacin y distribucin en planta un ejemplo prctico de
Manuel Urcia Cruz. Ingeniero Industrial Magister en ingeniera industrial -
Gerencia de Operaciones Doctor en Planificacin y Gestion. Docente
Universitario
http://manuelurcia.blogspot.mx/2013/11/localizacion-y-distribucion-en-planta.html

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