Monografia

UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN
DEPARTAMENTOS ACADMICOS DE ELETRNICA E MECNICA

CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM MECATRNICA INDUSTRIAL
FELIPE HENRICO LEITE FERRAZ DE CAMPOS

OTVIO RODRIGUES FILHO
APLICAO DE MANUTENO PREDITIVA EM UM SISTEMA DE

DESCARREGAMENTO DE CAMINHES E VAGES TANQUE.
TRABALHO DE CONCLUSO DE CURSO
CURITIBA
2013



Trabalho de Concluso de Curso de

graduao, apresentado Disciplina de
Trabalho de Diplomao, do Curso
Superior de Tecnologia em Mecatrnica
Industrial, dos Departamentos
Acadmicos de Eletrnica DAELN - e
Mecnica- DAMEC - da Universidade
Tecnolgica Federal do Paran UTFPR,
como requisito parcial obteno do ttulo
de Tecnlogo.
Orientador: Prof. M.Sc. Mrcio Lombardi
CURITIBA
2013
TERMO DE APROVAO


Este trabalho de concluso de curso foi apresentado no dia 03 de dezembro de

2013, como requisito parcial para obteno do ttulo de Tecnlogo em Mecatrnica
Industrial, outorgado pela Universidade Tecnolgica Federal do Paran. Os alunos
foram arguidos pela Banca Examinadora composta pelos professores abaixo
assinados. Aps deliberao, a Banca Examinadora considerou o trabalho
aprovado.
______________________________
Prof. Dr. Milton Luiz Polli
Coordenador de Curso
Departamento Acadmico de Mecnica
______________________________
Prof. Esp. Srgio Moribe
Responsvel pela Atividade de Trabalho de Concluso de Curso
Departamento Acadmico de Eletrnica
BANCA EXAMINADORA
__________________________ _____________________________
Prof. Ubiradir Mendes Prof. M.Sc. Osvaldo Verussa
UTFPR UTFPR
__________________________ _____________________________
Prof.Gilmar Lunardon Prof. M.Sc. Marcio Lombardi
UTFPR Orientador - UTFPR
A Folha de Aprovao assinada encontra-se na Coordenao do Curso
RESUMO
CAMPOS, Felipe Henrico Leite Ferraz de; FILHO, Otvio Rodrigues. Aplicao de
Manuteno Preditiva em um sistema de descarregamento de caminhes e
vages tanque. 2013. 93f. Trabalho de Concluso de Curso (Curso Superior de
Tecnologia em Mecatrnica Industrial), Departamentos Acadmicos de Eletrnica e
Mecnica, Universidade Tecnolgica Federal do Paran. Curitiba, 2013.
O presente trabalho apresenta um estudo sobre a aplicao de Manuteno

Preditiva em um Sistema de Descarregamento de Caminhes e Vages Tanque,
utilizando bombas de trs fusos acionadas por motor eltrico. Foram utilizadas como
referncias para o estudo publicaes sobre os mtodos mais modernos de
manuteno, tcnicas de anlise de comportamento dos equipamentos, deteco de
falhas ou tendncia ocorrncia de falhas atravs da anlise dos parmetros
operacionais dos equipamentos, modelos de gesto da manuteno com foco na
engenharia de manuteno para evitar ou minimizar a ocorrncia de falhas e
paradas do processo produtivo. O foco atual da manuteno antecipar-se s falhas
evitando suas consequncias. O sistema objeto do estudo estava sendo foco de
manuteno preventiva baseada no tempo e apresentava muitas paradas no
programadas, acarretando perdas de produo e atrasos no recebimento e liberao
dos vages e caminhes tanque. A utilizao da preditiva permitiu a deteco de
diversos desvios nos parmetros operacionais dos equipamentos, ocasionados tanto
pela operao fora das condies ideais fornecidas pelo fabricante e das condies
ideais requeridas pelos produtos bombeados, bem como falhas nas manutenes
realizadas nos equipamentos.
Palavras-chave: Anlise. Condio. Falha. Manuteno. Preditiva.
ABSTRACT
CAMPOS, Felipe Henrico Leite Ferraz de; FILHO, Otvio Rodrigues. Application of
Predictive Maintenance in a system for unloading trucks and tank wagons.
2013. 93f. Trabalho de Concluso de Curso (Curso Superior de Tecnologia em
Mecatrnica Industrial), Departamentos Acadmicos de Eletrnica e Mecnica,
Universidade Tecnolgica Federal do Paran. Curitiba, 2013.
Its presents a study on the implementation of a Predictive Maintenance in a System

for Unloading Trucks and Tank Wagons, using screw pumps driven by electric motor.
Were used as references for studying publications about the most modern methods
of maintenance, equipment behavior analysis, fault detection and fault occurrence
trend by analyzing the operating parameters of the equipment, maintenance
management models focusing on engineering maintenance to prevent or minimize
the occurrence of failures and production stops. The current focus of the
maintenance process is to anticipate failures avoiding its consequences. The system
object of the study was the focus of preventive maintenance based on time and had
many unplanned shutdowns, causing production losses and delay in the receipt and
release of trucks and tank wagons. The use of predictive maintenance allowed the
detection of deviations in operational parameters of the equipment, caused both by
operating outside the optimal conditions supplied by the manufacturer and the
optimum conditions required by the products pumped, as well as failures in the
maintenance performed on equipment.
Keywords: Analysis. Condition. Failure. Maintenance. Predictive.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Quadro da Evoluo da manuteno. ....................................................... 16

Figura 2 - Instrumento para ensaio de correntes parasitas. ...................................... 23
Figura 3 - Inspeo visual. ........................................................................................ 23
Figura 4 - Inspeo por partculas magnticas.......................................................... 24
Figura 5 - Sensores para ensaio de emisso acstica em cilindros. ......................... 25
Figura 6 - Bancada de testes de estanqueidade em vlvulas. .................................. 25
Figura 7 - Ensaio de ultrassom em um mancal de deslizamento. ............................. 26
Figura 8 - Imagem de radiografia industrial. .............................................................. 27
Figura 9 - Ensaio de lquido penetrante em um flange. ............................................. 28
Figura 10 - Imagem trmica e foto de uma caldeira. ................................................. 30
Figura 11 - Anlise de vibraes em um motor eltrico. ........................................... 31
Figura 12 Fluxograma do sistema de descarregamento. ....................................... 37
Figura 13 - Viso em corte de uma bomba de trs fusos. ......................................... 38
Figura 14 - Bomba de trs fusos em corte. ............................................................... 39
Figura 15 - Selo mecnico ultraseal. ......................................................................... 40
Figura 16 - Pontos de medio de vibrao mancais do motor e da bomba
(esquerda). ................................................................................................................ 48
Figura 17 - Histrico de vibrao bomba A valores de maro a dezembro de
2011. ......................................................................................................................... 50
Figura 18 Grfico de tendncia horizontal destacado da Figura 17. ...................... 51
Figura 19 - Histrico de vibrao bomba A valores de dezembro de 2011 a
novembro de 2012. ................................................................................................... 52
Figura 20 - Histrico de vibrao bomba B valores de maro a dezembro de
2011. ......................................................................................................................... 55
Figura 21 - Histrico de vibrao bomba B valores de dezembro de 2011 a
novembro de 2012. ................................................................................................... 56
Figura 22 - Histrico de vibrao bomba C valores de maro a dezembro de
2011. ......................................................................................................................... 59
Figura 23 - Histrico de vibrao bomba C valores de dezembro de 2011 a
novembro de 2012. ................................................................................................... 60
Figura 24 - Histrico de vibrao bomba D valores de maro a dezembro de
2011. ......................................................................................................................... 63
Figura 25 - Histrico de vibrao bomba D valores de dezembro de 2011 a

novembro de 2012. ................................................................................................... 64
Figura 26 - Histrico de vibrao bomba E valores de maro a dezembro de
2011. ......................................................................................................................... 67
Figura 27 - Histrico de vibrao bomba E valores de dezembro de 2011 a
novembro de 2012. ................................................................................................... 68
Figura 28 - Corpo da bomba com desgaste excessivo. ............................................ 69
Figura 29 - Fuso principal com desgaste excessivo. ................................................. 69
Figura 30 - Fusos movidos com desgaste excessivo. ............................................... 70
Figura 31 - Fusos movidos com desgaste excessivo nas buchas e ponta do eixo. .. 70
Figura 32 - Corpo da bomba aps recuperao. ....................................................... 70
Figura 33 - Fuso principal aps recuperao da superfcie do dimetro externo. ..... 71
Figura 34 - Fusos movidos aps recuperao da superfcie do dimetro externo. ... 71
Figura 35 - Fuso principal e fusos movidos aps recuperao. ................................ 71
Figura 36 - Estator do motor queimado, com excesso de graxa e com sinais de
que o rotor trabalhou em contato direto com o estator. ............................................ 76
Figura 37 - Assento do rolamento no eixo do motor, mostrando o desgaste excessivo
existente. ................................................................................................................... 77
Figura 38 - Alinhamento com relgio comparador (esquerda) e alinhamento a laser
(direita). ..................................................................................................................... 78
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Manutenes corretivas no conjunto motor e bomba A. ........................ 47

Tabela 2 Manutenes preditivas no conjunto motor e bomba A ......................... 47
Tabela 3 Alguns dos diagnsticos obtidos com a anlise de vibrao. .................. 49
Tabela 4 Manutenes corretivas no conjunto motor e bomba B. ........................ 53
Tabela 5 Manutenes preditivas no conjunto motor e bomba B ......................... 54
Tabela 6 Manutenes corretivas no conjunto motor e bomba C. ........................ 57
Tabela 7 Manutenes preditivas no conjunto motor e bomba C ......................... 57
Tabela 8 Manutenes corretivas no conjunto motor e bomba D. ........................ 61
Tabela 9 Manutenes preditivas no conjunto motor e bomba D ......................... 61
Tabela 10 Manutenes corretivas no conjunto motor e bomba E. ...................... 65
Tabela 11 Manutenes preditivas no conjunto motor e bomba E ....................... 65
SUMRIO
1 INTRODUO ................................................................................................... 10
1.1 TEMA ................................................................................................................ 11
1.2 PROBLEMA ...................................................................................................... 12
1.3 HIPTESE ........................................................................................................ 12
1.4 JUSTIFICATIVA ................................................................................................ 13
1.5 OBJETIVOS ...................................................................................................... 13
1.5.1 Objetivo Geral ................................................................................................. 13
1.5.2 Objetivos Especficos ..................................................................................... 14
2 REVISO BIBLIOGRFICA .............................................................................. 15
2.1 HISTRIA DA MANUTENO ......................................................................... 15
2.1.1 Primeira Gerao ........................................................................................... 15
2.1.2 Segunda Gerao .......................................................................................... 16
2.1.3 Terceira Gerao ............................................................................................ 17
2.1.4 Quarta Gerao .............................................................................................. 18
2.2 CLASSIFICAO DA MANUTENO ............................................................. 18
2.2.1 Manuteno Corretiva .................................................................................... 19
2.2.2 Manuteno Preventiva .................................................................................. 19
2.2.3 Manuteno Preditiva ..................................................................................... 20
2.3 ENGENHARIA DE MANUTENO .................................................................. 32
3 PROCEDIMENTOS METODOLGICOS ........................................................... 34
3.1 FUNDAMENTAES TERICAS .................................................................... 34
3.2 PLANEJAMENTO DA PESQUISA .................................................................... 34
3.3 MATERIAIS E EQUIPAMENTOS ...................................................................... 35
4 ESTUDO DE CASO ........................................................................................... 36
4.1 DESCRIO DO SISTEMA DE DESCARREGAMENTO DE CAMINHES E
VAGES TANQUE ................................................................................................... 36
4.2 DESCRIO DO FUNCIONAMENTO DA BOMBA .......................................... 38
4.2.1 Sistema de selagem da bomba ...................................................................... 40
4.3 HISTRICO DE MANUTENO E DADOS DE FALHAS ................................ 41
4.3.1 Plano de manuteno anterior ........................................................................ 43
4.3.2 Plano de manuteno atual ............................................................................ 45
4.3.3 Histrico de manuteno do motor e da bomba A ........................................ 46
4.3.4 Histrico de manuteno do motor e da bomba B ........................................ 52

4.3.5 Histrico de manuteno do motor e da bomba C ........................................ 56
4.3.6 Histrico de manuteno do motor e da bomba D ........................................ 60
4.3.7 Histrico de manuteno do motor e da bomba E ........................................ 64
4.3.8 Histrico de manuteno da bomba reserva. ................................................. 68
4.4 ANLISE DO HISTRICO DE MANUTENO E DAS DE FALHAS ............... 72
4.4.1 Falhas do selo mecnico ................................................................................ 72
4.4.2 Anlise de vibrao ........................................................................................ 74
4.4.3 Custos de manuteno ................................................................................... 77
5 CONCLUSO..................................................................................................... 81
5.1 RESULTADOS OBTIDOS ................................................................................. 81
5.2 SUGESTO DE MELHORIAS .......................................................................... 83
5.3 CONSIDERAES FINAIS .............................................................................. 85
REFERNCIAS......................................................................................................... 87
ANEXO I - DESCRIO DA BOMBA DE TRS FUSOS
10
1 INTRODUO
At a dcada de 1950 as organizaes no se preocupavam com

concorrncia e demanda. O ritmo de mudanas na sociedade era relativamente
lento e uniforme (TAVARES, 2007, pg. 26). Aps a Segunda Guerra Mundial inicia-
se um novo cenrio com o aumento da demanda por diversos tipos de produtos.
Inicia-se uma forte mecanizao da indstria e aumenta-se a complexidade das
instalaes.
A competitividade entre as organizaes aumenta, o mercado local d
lugar para o mercado global. As organizaes passam a buscar novos arranjos para
permanecerem no mercado. Criam-se sistemas internos de apoio estratgia e
surgem novos mtodos de planejamento. As organizaes buscam cada vez mais
um desempenho de excelncia (TAVARES, 2007, p. 27).
O setor de manuteno que tinha uma imagem de gerador de custos para
a empresa passa a ter papel importante na competitividade. A competitividade exige
mudanas rpidas, adaptao s exigncias do mercado, reduo de custos, alto
desempenho do processo produtivo.
As empresas que desejam permanecer no mercado precisam mudar sua
mentalidade e postura em relao aos seus processos. No processo manuteno,
no basta querer adotar tcnicas modernas ou utilizar equipamentos de ltima
gerao, necessrio ter uma viso estratgica da funo manuteno e sua
integrao com o processo produtivo.
Na viso atual, a manuteno existe para que no haja manuteno
(KARDEC; NASCIF; BARONI, 2007, p. 3).
Cabe ressaltar que o objetivo do setor de manuteno no deixar de
fazer a manuteno, mas atuar de modo pr-ativo, visando evitar a ocorrncia de
falhas no previstas, e minimizando a possibilidade de ocorrncia de falhas
previstas. O foco no mais a preservao dos equipamentos, mas a manuteno
da funo dos sistemas integrantes da planta (KARDEC; NASCIF, 2009, p. 7). O
processo passa a ser visualizado como um todo, e no por equipamentos isolados e
distintos. Para que isto se torne possvel, no basta ter uma equipe de manuteno
que seja somente capaz de resolver os problemas dos equipamentos, mas uma
equipe que atue de modo a evitar que eles aconteam, tendo a viso de todo o
11
processo produtivo. Novos modelos de gesto da manuteno passam a ser parte

integrante das organizaes. Nesta nova viso da funo manuteno, no basta
executar certo as tarefas de manuteno, preciso executar certo as tarefas certas
(MOUBRAY, apud SQL BRASIL, 2013).
Alm de garantir a qualidade dos seus produtos e servios, as empresas
tm a necessidade cada vez maior de atender os requisitos de Sade, Meio
Ambiente e Segurana (SMS). A manuteno tem como misso garantir a
confiabilidade e a disponibilidade da funo dos equipamentos e instalaes de
modo a atender a um processo de produo ou de servio, com segurana,
preservao do meio ambiente e custos adequados (KARDEC; NASCIF, 2009, p.
23). A legislao ambiental est mais rgida e exige que as empresas adotem
polticas de preservao ambiental. Emisso de poluentes, gerao de resduos,
vazamentos de produtos txicos ou contaminantes no so mais tolerados sem que
haja controle destas ocorrncias.
A ocorrncia de falhas no previstas pode acarretar srios danos ao
processo produtivo, equipamentos e sistemas, provocando perdas de produo.
Uma falha no prevista tambm pode causar danos a pessoas e ao meio ambiente.
A criticidade do processo produtivo determina o tipo de manuteno mais adequada.
Os sistemas devem ser avaliados em funo dos parmetros com os quais estes
operam altas presses, altas velocidades, temperaturas extremas (muito baixas ou
muito elevadas), vibraes, impactos e os tipos de produtos - inflamveis, txicos,
radioativos, qumicos, alimentos, manufaturados.
Outro fator importante na determinao do melhor mtodo de manuteno
a idade dos equipamentos e sua adequao para a funo que desempenha.
Empresas modernas dividem espao com empresas que esto no mercado h mais
tempo, com mquinas e equipamentos antigos, alguns obsoletos, mas que ainda
so mantidos em operao, pois o custo de uma modernizao torna a atividade da
empresa invivel.
1.1 TEMA
Este trabalho apresenta e avalia um caso real de aplicao de
12
Manuteno Preditiva em um sistema de descarregamento de caminhes e vages

tanque em uma empresa de logstica de granis lquidos.
1.2 PROBLEMA
A situao encontrada no sistema sob estudo era a ocorrncia de diversas

falhas e paradas no programadas, mesmo com a utilizao de planos de
manuteno preventiva, ocasionando perdas significantes na produtividade,
indisponibilidade do sistema e riscos de contaminao do meio ambiente.
1.3 HIPTESE
A ocorrncia de falhas e paradas no programadas, mesmo com a

utilizao de um plano de manuteno pode estar relacionada com alguns fatores
que envolvem:
A falta de qualificao e capacitao da mo de obra que realiza as
atividades de manuteno;
Utilizao dos equipamentos fora da especificao do projeto e
aplicao, no atendendo s orientaes do fabricante;
Realizao de atividades de manuteno em periodicidades no
adequadas, no atendendo aos requisitos do sistema;
Utilizao de materiais e peas de reposio de qualidade duvidosa;
Plano e mtodos de manuteno especificados sem a realizao de
estudos de falhas, anlises de modos de falhas, estudos de
confiabilidade, avaliao da criticidade do sistema, anlise de riscos de
acidentes e de impactos ambientais.
13
1.4 JUSTIFICATIVA
Tendo em vista o aumento das paradas no planejadas, seus impactos no

processo produtivo e os riscos envolvendo segurana e meio ambiente, a adoo de
novas prticas de manuteno que visem evitar estas paradas fundamental para
minimizar estes impactos e buscar a eficcia deste processo.
Outro aspecto do problema a manuteno de equipamentos muito
antigos, cujo custo de manuteno maior que o de equipamentos mais modernos,
e a dificuldade de manuteno, decorrente da inexistncia de peas sobressalentes,
obrigando a empresa a buscar alternativas que permitam a continuidade operacional
destes equipamentos, tais como substituio de peas por modelos mais novos
requerendo a adaptao ao equipamento.
Dentro do campo de manuteno a utilizao de inspees preditivas
aplicadas aos equipamentos apresenta uma oportunidade de mostrar de forma
quase conclusiva as vantagens que esta tcnica possui sobre os modelos
tradicionais de manuteno (e.g. preventiva e corretiva) comumente aplicadas nas
indstrias em geral.
Apresenta-se assim uma oportunidade nica de aplicao de
conhecimentos especficos adquiridos no campo de mecatrnica aplicados rea de
manuteno em um sistema real com dificuldades reais.
1.5 OBJETIVOS
1.5.1 Objetivo Geral
Demonstrar os resultados da utilizao de tcnicas de manuteno

preditiva em um sistema de descarregamento de caminhes e vages tanque, onde
apenas mtodos tradicionais de manuteno eram aplicados manuteno corretiva
e preventiva.
14
1.5.2 Objetivos Especficos
Realizar um diagnstico da situao atual da manuteno em relao

ao sistema objeto deste estudo, descrevendo a situao na qual a
manuteno encontrava-se, atravs dos planos de manuteno
preventiva existentes, das ocorrncias de manuteno corretiva no
programada, das principais falhas registradas, da quantidade de
paradas e do tempo total destas paradas, bem como dos custos
envolvidos e demais impactos no processo produtivo;
Descrever a etapa de transio entre os modelos de manuteno
propostos pela empresa, os estudos realizados para a adoo das
tcnicas de preditiva, as justificativas da empresa para os ganhos com
reduo de tempo de paradas e dos custos da manuteno;
Descrever os resultados obtidos com a utilizao das tcnicas
preditivas, apresentando o novo plano de manuteno, os ganhos
obtidos com reduo de paradas, do tempo das paradas, das falhas
que passaram a ser evitadas, verificando se a soluo est adequada
ao sistema;
Identificar os problemas que ainda no foram solucionados e o impacto
destes nos resultados da manuteno e da produo;
Apresentar novas propostas para que os resultados alcanados
possam ser melhorados, podendo indicar a incluso de novas tcnicas
de manuteno, utilizao de novos materiais, uma abordagem
diferenciada da funo manuteno, investimentos em novos
equipamentos e em qualificao de pessoal de manuteno e de
operao.
15
2 REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 HISTRIA DA MANUTENO
A atividade de manuteno tem passado por diversas mudanas nos

ltimos 30 anos. Estas mudanas so consequncia do aumento rpido do nmero
e da diversidade de instalaes, equipamentos e edificaes que requerem
manuteno, a maior complexidade dos projetos, surgimento de novas tcnicas de
manuteno, novos enfoques e responsabilidades e a importncia da funo
manuteno nos resultados e na competitividade das organizaes. (KARDEC;
NASCIF, 2009, p. 1).
A evoluo da manuteno pode ser dividida em quatro geraes
distintas, conforme Figura 1.
2.1.1 Primeira Gerao
A primeira gerao da manuteno pode ser descrita pelo incio da

mecanizao da indstria, antes da Segunda Guerra Mundial, estendendo-se at
1950, onde no existia a preocupao com o desempenho das mquinas nem com a
produtividade, e os projetos, sendo superdimensionados, evitavam ocorrncia de
muitas falhas (KARDEC; NASCIF, 2009, p. 2).
Aes simples como limpeza e lubrificao eram suficientes para manter
as mquinas operando sem maiores complicaes, e quando ocorria alguma falha,
esta era corrigida e reiniciava-se a produo. Nesta gerao predominou a
manuteno corretiva no programada (SIQUEIRA, 2009, p. 4).
A viso em relao s falhas era de que todos os equipamentos se
desgastam com o passar do tempo e vem a sofrer falhas ou quebras (KARDEC;
NASCIF, 2009, p. 2). A competncia que se buscava ento era a habilidade do
mantenedor em realizar o reparo necessrio.
16
Figura 1 - Quadro da Evoluo da manuteno.

Fonte: Kardec; Nascif (2009).
2.1.2 Segunda Gerao
Na segunda gerao, aps 1950 e estendendo-se at 1970, tem incio a

produo em grande escala, com linhas de produo contnuas, e um crescente
mercado consumidor. Ao mesmo tempo, ocorre a falta de mo de obra qualificada
para operar e manter essa indstria.
A necessidade de manter as mquinas funcionando por mais tempo, a
qualidade dos produtos e a reduo de custos motivou estudos sobre novas tcnicas
de manuteno, surgindo assim a manuteno preventiva, complementando a
limpeza e lubrificao, e pouco mais tarde, as tcnicas preditivas (SIQUEIRA, 2009,
p. 5).
17
2.1.3 Terceira Gerao
A partir de 1970 a indstria passa a aperfeioar seus processos, mais

tecnologia empregada na fabricao das mquinas que passam a operar no limite
de sua capacidade, e em alguns casos, sofrem modificaes para produzir alm da
capacidade projetada, requerendo maiores cuidados de manuteno e operao
para sua continuidade operacional. Outros fatores surgem como concorrncia,
reduo de custos, exigncias do consumidor com relao qualidade e
desempenho dos produtos e servios (SIQUEIRA, 2009, p. 5).
Para sobreviver a esta nova realidade, a manuteno deixa de ser um
setor com a funo de apenas consertar o que quebrou, ou substituir partes
desgastadas antes de sua quebra. A manuteno comea a fazer parte do processo
produtivo, desempenhando novas funes e sendo estratgica para as empresas
(KARDEC; NASCIF; BARONI, 2007, p.17).
Nesse perodo surgem vrios conceitos, no de manuteno, mas de
gesto da manuteno. A gesto de manuteno busca manter o desempenho das
funes do sistema produtivo, no apenas determinar algum mtodo de manuteno
para determinado equipamento. O resultado obtido com a manuteno passa a ser
medido atravs da confiabilidade e disponibilidade dos sistemas que fazem parte do
processo produtivo, dos custos de manuteno, dos impactos que as falhas causam
tanto nos aspectos materiais, como envolvendo pessoas e o meio ambiente.
Nesta gerao da manuteno surgem novos conceitos, como o conceito
de funo do equipamento ou sistema.
A funo de um equipamento ou sistema a finalidade para a qual estes
foram projetados (ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS, 1994, p.
2). Desta maneira, a manuteno passa a ter o papel de manter a funo de um
equipamento ou de um sistema produtivo. Esse modelo de gesto de manuteno
exige uma gama mais ampla de conhecimento do profissional de manuteno. No
basta somente ter conhecimento tcnico, mas tambm de gesto administrativa e
financeira.
18
2.1.4 Quarta Gerao
A quarta gerao da manuteno mantm algumas das expectativas

existentes na terceira gerao disponibilidade, confiabilidade, engenharia de
manuteno. O desafio cada vez maior da manuteno a minimizao das falhas
prematuras (ocorrem no incio da operao da planta) e a interveno cada vez
menor na planta, de modo a aumentar cada vez mais a disponibilidade dos
equipamentos (KARDEC; NASCIF, 2009, p. 4).
A manuteno afeta diretamente o resultado da organizao. Os custos
envolvidos na manuteno so analisados desde a concepo do projeto da planta,
de modo que sejam cada vez menores e causem menos impactos na produtividade.
As reas de manuteno, operao e engenharia esto mais integradas na busca
pela excelncia (KARDEC; NASCIF, 2009, p. 4).
A preocupao com preservao do meio ambiente e segurana das
pessoas ganha destaque, estando diretamente ligadas imagem das corporaes
frente ao mercado. As empresas prestadoras de servio passam a ser
corresponsveis pelos resultados, alterando-se os modelos de contratao de
servios.
2.2 CLASSIFICAO DA MANUTENO
A manuteno tradicional estava baseada apenas na realizao de tarefas

que tinham por objetivo restaurar a funcionalidade de um equipamento ou sistema,
ou prevenir a ocorrncia de uma falha antecipando aes como a substituio de
componentes cuja vida til era conhecida.
Os mtodos tradicionais so a manuteno corretiva (programada ou no)
e a manuteno preventiva baseada no tempo. A manuteno preditiva ou
manuteno baseada na condio um mtodo mais novo onde se acompanha o
desempenho do equipamento ou sistema produtivo atravs dos seus parmetros
operacionais.
19
2.2.1 Manuteno Corretiva
De acordo com a Associao Brasileira de Normas Tcnicas - ABNT

(1994, p. 7), manuteno corretiva manuteno efetuada aps a ocorrncia de
uma pane destinada a recolocar um item em condies de executar uma funo
requerida.
Esta manuteno pode ser realizada de modo no programado, quando
uma falha ocorre de modo a prejudicar o funcionamento do equipamento ou do
processo produtivo, o que requer uma ao imediata da manuteno, ou pode ser
programada, quando a falha ocorre, porm o processo mantido em funcionamento,
com limitaes, mesmo fora de seus parmetros nominais. Neste caso a
manuteno corretiva ser realizada durante uma parada operacional programada.
A adoo da manuteno corretiva deve levar em considerao os
impactos que a falha traz para a segurana das pessoas, do meio ambiente e os
impactos no processo produtivo.
2.2.2 Manuteno Preventiva
De acordo com a ABNT (1994, p. 7), manuteno preventiva

manuteno realizada em intervalos pr-determinados, ou de acordo com critrios
prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradao do
funcionamento de um item.
Os exemplos mais comuns de manuteno preventiva so as intervenes
baseadas no tempo, onde componentes so substitudos periodicamente, seguindo
orientaes do fabricante, ou de acordo com o histrico de manuteno dos
equipamentos, conhecendo-se a vida til de cada componente, ou ainda atravs de
prticas realizadas por empresas que possuem um processo similar.
20
2.2.3 Manuteno Preditiva
De acordo com a ABNT (1994, p. 7), a manuteno preditiva ou

controlada, a manuteno que permite garantir uma qualidade de servio
desejada, atravs da utilizao de tcnicas de anlise de informaes obtidas do
processo ou equipamento, para reduzir ao mnimo a manuteno preventiva e
corretiva.
A manuteno preditiva consiste no acompanhamento de parmetros
operacionais das mquinas e do processo produtivo, e o desempenho particular do
componente (KARDEC; NASCIF, 2009, p. 44). A evoluo destes parmetros pode
indicar a existncia de desgastes, deteriorao, perda de rendimento, de eficincia,
permitindo prever a ocorrncia de uma falha prejudicial ao processo produtivo, s
pessoas ou ao meio ambiente. Atravs destas anlises pode ser feita a substituio
de um item antes que este venha a apresentar a falha. Este tipo de manuteno
considera que um mesmo componente apresenta comportamento diferenciado em
funo do equipamento no qual est instalado e das condies operacionais. Por
exemplo, um mesmo rolamento apresenta vida til diferente quando instalado em
um motor eltrico ou em uma correia transportadora.
Os parmetros mais comumente avaliados so: vibrao, temperatura,
qualidade de lubrificantes e parmetros eltricos. Os parmetros do processo e
informaes de projeto devem ser considerados para que seja feita a correlao do
desempenho do equipamento com utilizao de sua capacidade e da adequao da
utilizao ao projeto do equipamento (FILHO, 2006, p. 78).
Alm dos parmetros operacionais e da monitorao do funcionamento, a
integridade dos equipamentos pode ser verificada atravs de ensaios especficos
que verificam existncia de possveis falhas estruturais, desgastes em interiores de
tubulaes, vasos, inspeo de partes do equipamento em locais de difcil acesso,
entre outros.
21
2.2.3.1 Tcnicas Preditivas
As tcnicas preditivas permitem a realizao de intervenes com base no

estado do equipamento, atravs da avaliao dos resultados da medio,
acompanhamento ou monitorao dos parmetros de desempenho dos
equipamentos e componentes (KARDEC; NASCIF, 2009, p. 235).
Sero abordadas, de forma simplificada, diversas tcnicas de manuteno
preditiva. O princpio bsico da manuteno moderna a utilizao de tcnicas que
permitam o monitoramento dos equipamentos sem que seja necessria uma parada
e sem que estes equipamentos sofram danos ou alteraes decorrentes da
manuteno. O monitoramento geralmente realizado com o equipamento em
funcionamento normal.
Para atender a esta premissa, os ensaios no destrutivos ganham a cada
dia mais espao na manuteno e no controle de qualidade dos equipamentos e
processos produtivos.
2.2.3.2 Ensaios No Destrutivos
Os Ensaios No Destrutivos (END) so tcnicas que visam inspecionar os

equipamentos e materiais sem que estes sejam danificados. Neste tpico ser
utilizada a descrio dos ensaios de acordo com a ABENDI Associao Brasileira
de Ensaios No Destrutivos e Inspeo, bem como informaes de outros autores.
A utilizao de END permite inspecionar equipamentos e produtos, tanto
na etapa de fabricao, quanto durante sua vida til, permitindo obter um melhor
controle de qualidade, reduo de custos e confiabilidade da inspeo. Por ser uma
tcnica que no danifica a parte a ser inspecionada, est ganhando espao na
manuteno, mas ainda apresenta custos elevados para determinados usos em
relao ao processo, o que requer das empresas estudos de viabilidade tcnica e
econmica da utilizao de alguns destes ensaios.
De acordo com a ABENDI (2012), temos os seguintes ensaios no
destrutivos:
22
Correntes parasitas;
Ensaio visual;
Partculas magnticas;
Emisso acstica;
Estanqueidade;
Ultra-som;
Radiografia, Radioscopia e Gamagrafia;
Lquido penetrante;
Termografia;
Anlise de vibraes.
Alm destes ensaios temos, como tcnicas preditivas para
acompanhamento e monitorao dos equipamentos e sistemas, dentre outros:
Anlise de lubrificantes;
Alinhamento de mquinas rotativas.
2.2.3.2.1 Correntes Parasitas
Este ensaio bastante simples e de custo relativamente baixo, tendo por

finalidade verificar a existncia de falhas superficiais ou um pouco abaixo da
superfcie do material, tais como trincas, incluses, dobras, alteraes nas
caractersticas fsico-qumicas ou na estrutura do material.
O ensaio baseia-se na induo de um campo magntico no material,
gerado por corrente alternada, que induz a circulao de correntes na pea sob
ensaio, necessariamente de material condutor, que atua como o secundrio de um
transformador. O dispositivo que faz a induo destas correntes capaz de
identificar alteraes no fluxo de corrente, que so causadas pela existncia de
alteraes no material (KARDEC; NASCIF; BARONI, 2007, p. 65).
Apesar de ser um ensaio de baixo custo, requer pessoal treinado e
qualificado para a interpretao dos resultados. A Figura 2 apresenta o instrumento
para ensaio de correntes parasitas.
23
Figura 2 - Instrumento para ensaio de correntes

parasitas.
Fonte: Induflux (2012).
2.2.3.2.2 Ensaio Visual
A inspeo visual uma das mais antigas tcnicas de inspeo utilizadas

pelo homem. Ela utilizada para detectar alteraes visveis ao olho humano, nos
materiais, peas, componentes e equipamentos. A utilizao de tecnologia tem dado
mais importncia para este tipo de inspeo. possvel utilizar equipamentos com
cmeras de alta resoluo e softwares especficos para verificar a existncia de
alteraes nas peas, tais como dimenso, qualidade do acabamento, alteraes
superficiais visveis como trincas, corroso, deformaes, porosidades. Quando a
inspeo realizada por pessoas, conforme Figura 3, estes devem possuir
treinamento adequado para identificar possveis falhas nos materiais. Em locais de
difcil acesso, ou no interior de mquinas, ao invs de desmontar o equipamento
para a inspeo, utiliza-se o boroscpio (KARDEC; NASCIF; BARONI, 2007, p. 67).
Figura 3 - Inspeo visual.

Fonte: Eccend (2012).
24
2.2.3.2.3 Partculas Magnticas
O ensaio de partculas magnticas realizado em materiais

ferromagnticos para detectar falhas superficiais ou um pouco abaixo da superfcie
do material, tais como trincas, junta fria, incluses, gota fria, dupla laminao, falta
de penetrao, dobramentos, segregaes.
O funcionamento baseia-se na gerao de um campo magntico na
superfcie do material. As linhas de campo desviam sua trajetria ao encontrar
alteraes no material, intensificando-se nestes locais. Ao se magnetizar o material
feita a aplicao das partculas magnticas que so atradas para estes pontos
permitindo a identificao dos locais com defeito (KARDEC, NASCIF, BARONI,
2007, p. 64). A Figura 4 apresenta a utilizao deste ensaio.
Figura 4 - Inspeo por partculas magnticas.

Fonte: Portal MB-Inspees (2012).
2.2.3.2.4 Emisso Acstica
Este ensaio baseado na propriedade dos materiais emitirem ondas

acsticas quando sujeitos a uma tenso ou deformao. Quando o material possui
algum defeito (trinca, descontinuidade ou outro tipo de defeito), ao ser aplicada uma
tenso ou deformao, a propagao da falha gera ondas acsticas no material que
podem ser detectadas atravs de instrumentos especficos (KARDEC, NASCIF,
BARONI, 2007, p. 62). Este mtodo apenas identifica existncia da falha e sua
localizao, e no o tamanho ou tipo da mesma. til para estudo de falhas e sua
evoluo em partes ou peas complexas que trabalham sujeitas a grandes esforos,
25
como, por exemplo, estruturas que trabalham sob presso (cilindros de gs,
tubulaes, vasos de presso), testes de fadiga, controle de processo de soldagem.
A Figura 5 apresenta um exemplo de utilizao deste mtodo em cilindros.
Figura 5 - Sensores para ensaio de emisso

acstica em cilindros.
Fonte: Eccend (2012).
2.2.3.2.5 Estanqueidade
O ensaio de estanqueidade aplica-se para a identificao de possveis

pontos de vazamentos em equipamentos ou sistemas que operam com produtos
perigosos (produtos qumicos, txicos, inflamveis), com altas presses, ou onde se
requer que o equipamento ou sistema no permita a entrada de substncias
estranhas ao processo, quando opera sob presso menor que a ambiente. A Figura
6 mostra uma vlvula sendo testada em uma bancada.
Figura 6 - Bancada de testes de estanqueidade

em vlvulas.
Fonte: Torr Service (2012).
26
A garantia de estanqueidade permite ao processo operar sem que haja

contaminao do mesmo por substncias estranhas, bem como evitar que
vazamentos contaminem o exterior, podendo atingir outras partes do processo,
pessoas e o meio ambiente.
2.2.3.2.6 Ultra-som
Este ensaio baseia-se na utilizao de pulsos de ultrassom emitidos sobre

o material, que so refletidos quando encontram algum obstculo. Este obstculo
pode ser alguma alterao no material ou a superfcie oposta do mesmo (KARDEC,
NASCIF, BARONI, 2007, p. 59).
O ensaio de ultrassom permite a medio de espessura de materiais onde
a medio direta no possvel (paredes de tubulaes, vasos de presso, grandes
estruturas), medio de corroso, ou a existncia de alteraes com razovel
preciso, permitindo a aceitao ou rejeio dos materiais.
Outra utilizao do ultrassom a deteco de vazamentos (KARDEC,
NASCIF, BARONI, 2007, p. 68). Neste caso no emitida nenhuma forma de
ultrassom sobre o material, mas utiliza-se um receptor que detecta os sons emitidos
e os compara com uma base de dados, permitindo que seja identificado, atravs do
tipo de som emitido, o tipo de vazamento. Na Figura 7 temos a utilizao de
ultrassom para inspeo de um mancal de deslizamento.
Figura 7 - Ensaio de ultrassom em um mancal

de deslizamento.
Fonte: BT Service (2012).
27
2.2.3.2.7 Radiografia, Radioscopia e Gamagrafia
Este mtodo de ensaio est baseado na utilizao de feixes de raios-X ou

raios Gama para deteco de alteraes nos materiais, pois a radiao sofre
atenuao quando encontra tais alteraes, deixando-as gravadas num filme, num
sensor radiogrfico ou um intensificador de imagem (KARDEC, NASCIF, BARONI,
2007, p. 58).
A radiografia foi o primeiro ensaio no destrutivo utilizado na indstria para
identificar e quantificar defeitos internos nos materiais. utilizada para inspeo de
soldas, peas fundidas, principalmente para as peas de segurana na indstria
automobilstica como carcaas de direo, rodas de alumnio, airbags, assim como
blocos de motores e de cmbio; produtos moldados, forjados, materiais compostos,
plsticos, componentes para engenharia aeroespacial, entre outros.
A radiografia, conforme Figura 8, pode ser utilizada tambm para
inspees em processos dinmicos, onde se deseja analisar o comportamento dos
componentes durante a realizao de algum movimento, como, por exemplo, o
movimento de um projtil ainda dentro do canho, fluxo metlico durante o
vazamento na fundio, queima dos combustveis dentro dos msseis, operaes de
soldagem.
Figura 8 - Imagem de radiografia industrial.

Fonte: NDB Vision (2012).
28
2.2.3.2.8 Lquido Penetrante
O ensaio por Lquido Penetrante utilizado para a deteco de

descontinuidades superficiais de materiais isentos de porosidade tais como metais
ferrosos e no ferrosos, alumnio, ligas metlicas, cermicas, vidros, certos tipos de
plsticos ou materiais organo-sintticos.
Este mtodo est baseado no fenmeno da capilaridade que o poder de
penetrao de um lquido em reas extremamente pequenas devido a sua baixa
tenso superficial.
O lquido penetrante aplicado com pincel, pistola, com lata de aerossol
ou mesmo por imerso sobre a superfcie a ser ensaiada, agindo por um tempo de
penetrao. Efetua-se a remoo deste penetrante da superfcie por meio de
lavagem com gua ou com solventes. A aplicao de um revelador (talco) ir
mostrar a localizao das descontinuidades superficiais com preciso e grande
simplicidade embora suas dimenses sejam ligeiramente ampliadas (KARDEC;
NASCIF; BARONI, 2007, p. 65).
Descontinuidades em materiais fundidos tais como gota fria, trinca de
tenso provocada por processos de tmpera ou revenimento, descontinuidades de
fabricao ou de processo tais como trincas, costuras, dupla laminao,
sobreposio de material ou ainda trincas provocadas pela usinagem, fadiga do
material ou mesmo corroso sob tenso, podem ser facilmente detectadas pelo
mtodo de Lquido Penetrante. A Figura 9 mostra um exemplo de aplicao deste
ensaio.
Figura 9 - Ensaio de lquido penetrante em

um flange.
Fonte: Merca & Rebocho (2012).
29
2.2.3.2.9 Termografia
Temperatura um dos parmetros de mais fcil compreenso e o

acompanhamento de sua variao permite constatar alterao na condio de
equipamentos, componentes e do prprio processo (KARDEC; NASCIF; BARONI,
2007, p. 105).
Conhecida como inspeo termogrfica, a termografia uma tcnica no
destrutiva que utiliza a radiao infravermelha emitida pelos corpos para medir sua
temperatura ou observar padres diferenciais de distribuio de temperatura, com o
objetivo de fornecer informaes relativas condio operacional de um
componente, equipamento ou processo, baseado nas suas caractersticas nominais
de operao, e nas condies ambientais. Em qualquer sistema de manuteno
considerado, a termografia se apresenta como uma tcnica de inspeo
extremamente til, uma vez que permite a realizao de medies sem contato
fsico com a instalao (segurana), verificao de equipamentos em pleno
funcionamento (sem interferncia na produo) e inspeo de grandes superfcies
em pouco tempo (alto rendimento). Para isso utiliza-se o termovisor, uma cmera
com um detector que captura a radiao infravermelha e sua intensidade.
Os aplicativos desenvolvidos para a posterior anlise das informaes
termogrficas obtidas, como a classificao de componentes eltricos defeituosos,
avaliao da espessura de revestimentos e o clculo de trocas trmicas, permitem
que esses dados sejam empregados em anlises preditivas.
A termografia possui ampla utilizao tanto na indstria como em outras
reas. Inspeo de sistemas eltricos de empresas geradoras, distribuidoras e
transmissoras de energia eltrica, monitoramento de sistemas mecnicos como
rolamentos e mancais, vazamentos de vapor em plantas industriais, anlise de
isolamentos trmicos e refratrios, monitoramentos de processos produtivos do vidro
e de papel, acompanhamento de desempenho de placas e circuitos eletrnicos,
pesquisas cientficas de trocas trmicas entre outras possibilidades. A Figura 10
apresenta a utilizao da termografia em uma caldeira.
30
Figura 10 - Imagem trmica e foto de uma caldeira.

Fonte: Histrico de manuteno da empresa.
2.2.3.2.10 Anlise de Vibraes
A anlise de vibrao uma das tcnicas mais antigas de manuteno.

Desde a construo da primeira mquina, observou-se que quando ela vibrava ou
gerava muito rudo era sinal de falha no funcionamento (KARDEC; NASCIF;
BARONI, 2007, p. 78).
O monitoramento de vibraes mecnicas, em muitas fbricas, um
mtodo indispensvel na deteco prematura de anomalias de operao em virtude
de problemas tais como falta de balanceamento das partes rotativas,
desalinhamento de juntas e rolamentos, excentricidade, interferncia, eroso
localizada, abraso, ressonncia, folgas ou outras anomalias.
Um sensor piezoeltrico acoplado ao mancal ou chassis da mquina ou
componente em questo, e atravs de um instrumento capaz de analisar o sinal
emitido por este, indica a quantidade e direo da vibrao detectada. Bom
conhecimento terico e prtico do operador essencial ao sucesso do ensaio.
O mtodo tem se mostrado til na monitorao do funcionamento de
mquinas rotativas, na anlise de deteriorao de rolamentos, no estudo de mau
funcionamento tpicos em mquinas com regime cclico de trabalho, laminadores,
prensas, e na anlise de vibraes dos processos de trincamento, notadamente em
turbinas e outras mquinas rotativas ou vibratrias.
A anlise de vibraes permite uma grande confiabilidade na operao de
instalaes e na interrupo de uma mquina em tempo hbil para substituio de
peas desgastadas.
31
O ensaio de Anlise de Vibraes um mtodo muito valioso, pois a

identificao das falhas no monitoramento de mquinas e motores feito por
medies eletrnicas das vibraes, no percebidas por nossos sentidos,
eliminando assim a subjetividade do tcnico.
A anlise de vibraes pode ser feita off-line, quando periodicamente
coletada a vibrao nas condies mais comumente utilizadas no equipamento, ou
monitoramento on-line, onde os sensores so instalados no equipamento, e atravs
de componentes adequados, os resultados so disponibilizados ao operador do
equipamento, e no caso de alguma falha, este imediatamente informado, podendo
tomar aes para reduzir as consequncias da operao fora dos parmetros
normais de vibrao. Na Figura 11 est apresentada a utilizao de um equipamento
para coleta de dados de vibrao nos mancais de um motor eltrico.
Figura 11 - Anlise de vibraes em um

motor eltrico.
Fonte: Bezerra Oliveira (2012).
2.2.3.2.11 Anlise de Lubrificantes
A anlise da condio dos lubrificantes vem sendo um dos mtodos de

monitorao mais utilizados (KARDEC; NASCIF, 2009, p. 292).
Atravs de anlises laboratoriais possvel verificar a existncia de
partculas metlicas no leo, o que pode indicar se os desgastes nos componentes
esto ou no de acordo com os parmetros pr-estabelecidos. A qualidade do leo
tambm pode indicar diversas alteraes no desempenho do equipamento ou
componente, como operao com temperaturas muito elevadas ou a presena de
32
contaminantes no sistema (como gua ou outros produtos), entre outros casos mais
especficos.
2.2.3.2.12 Alinhamento de mquinas rotativas
O alinhamento de mquinas consiste em dispor os eixos rotativos de tal

modo que temperatura de operao estes sigam uma linha reta, tomando como
referncia suas linhas de centro (KARDEC; NASCIF, 2009, p. 297).
O alinhamento no realizado apenas para eixos que so montados em
uma nica linha de referncia, tambm utilizado para eixos paralelos em
transmisses por correias, correntes, engrenagens.
Eixos desalinhados provocam esforos maiores nos componentes,
consequentemente maior aquecimento, desgastes acentuados, maior consumo de
energia, vibraes, entre outras possveis consequncias.
2.3 ENGENHARIA DE MANUTENO
A engenharia de manuteno consiste na realizao de uma anlise

crtica e contnua dos resultados da manuteno, tanto na sua gesto como na
realizao das atividades de manuteno.
O objetivo da engenharia de manuteno avaliar se o modelo de gesto
e as atividades realizadas esto adequados s necessidades do processo produtivo,
garantindo a sua disponibilidade (FILHO, 2006, p. 42).
A engenharia de manuteno pode trazer como resultado desta avaliao
a busca por novos mtodos de gesto, novas prticas de manuteno, modificao
em planos e periodicidades de um determinado tipo de manuteno, a adoo de
novas tcnicas, ou mesmo a determinao de que para um determinado
equipamento ou item, a melhor soluo deixar operar at a quebra, com posterior
substituio ou reparo, se a falha do item no traz consequncias significativas para
o processo, para a segurana e o custo da falha muito baixo frente utilizao de
33
alguma tcnica de manuteno preventiva ou preditiva.

Praticar a engenharia de manuteno significa a substituio de cultura na
funo manuteno. A Manuteno passa a buscar conhecimentos sobre
comportamento dos equipamentos, peas e componentes, melhores prticas de
manuteno utilizadas em outras empresas, estudos detalhados sobre a prpria
planta.
A engenharia de manuteno exige da empresa a elaborao de
histricos de manuteno e operao com informaes detalhadas sobre os
parmetros operacionais, condies dos equipamentos, ajustes e manutenes
realizadas, peas substitudas, relatrios de manuteno dos equipamentos, peas e
componentes que sofreram algum tipo de manuteno ou reparo. Informaes sobre
a origem das peas e componentes tambm so relevantes.
34
3 PROCEDIMENTOS METODOLGICOS
3.1 FUNDAMENTAES TERICAS
Como fundamentos tericos foram consultados diversos artigos, livros e

trabalhos envolvendo o tema manuteno, e informaes disponveis em sites de
empresas prestadoras de servios de manuteno e de fabricantes de peas e
equipamentos.
As referncias bibliogrficas possuem conceitos modernos sobre a
manuteno, desde a prpria descrio do que manuteno at conceito de
Gesto Estratgica da Manuteno.
Com base nestes conceitos, entende-se que o foco atual da Manuteno
o Planejamento Estratgico (KARDEC; NASCIF; BARONI, 2007, p. 6).
A Manuteno faz parte da estratgia de mercado da empresa, da sua
viso e misso. Obter lucro, melhorar a qualidade, produzir mais em menos tempo,
com menos desperdcio, menor prazo de entrega, no agredir o meio ambiente,
todas estas etapas tem forte impacto da funo manuteno.
O profissional de manuteno no mais a pessoa destinada somente a
consertar o que quebrou. Ele passa a fazer parte do processo produtivo da empresa,
requerendo conhecimento sobre a sua especialidade, e sobre os demais processos
existentes na sua empresa.
3.2 PLANEJAMENTO DA PESQUISA

O presente estudo teve como fonte de dados um caso real de utilizao de

manuteno preventiva, preditiva e corretiva.
A primeira etapa do estudo consistiu na delimitao do sistema, com a
definio de quais equipamentos seriam avaliados para obteno das informaes
necessrias para este trabalho, tomando como base a fundamentao terica que
permitiu delimitar a extenso deste estudo.
A segunda etapa foi a coleta, organizao e anlise dos dados histricos
35
da manuteno corretiva, preventiva e preditiva realizadas no sistema objeto do

estudo. Como este se encontrava em funcionamento, os dados anteriores ao incio
do estudo foram coletados, e durante a realizao deste estudo estes dados foram
atualizados com as informaes das novas manutenes realizadas.
A terceira etapa consolida o trabalho com a avaliao dos resultados da
funo manuteno antes e depois da utilizao das tcnicas preditivas, permitindo
que fosse verificado se a metodologia adotada atendeu ou no s expectativas da
empresa. Ao final foram elaboradas sugestes para melhorar estes resultados.
3.3 MATERIAIS E EQUIPAMENTOS
As tcnicas preditivas utilizadas nos equipamentos do sistema em estudo

foram termografia e anlise de vibraes.
Para a coleta de dados de vibrao foi utilizado um coletor de dados CSI.
Aps a definio dos pontos a serem monitorados para a aplicao da tcnica de
anlise de vibrao, os dados de vibrao foram coletados e realizou-se a anlise
para determinar a real condio dos equipamentos rotativos.
Para a anlise termogrfica foi utilizada uma cmera termogrfica Flir. As
imagens trmicas permitiram avaliar a condio dos equipamentos em relao a
possveis pontos de aquecimento anormal.
Os dados coletados foram descarregados no software AMS Machinery
Manager Client onde aps a anlise emite-se um relatrio atravs do software
RPTSuite Gestor e o resultado disposto ao cliente no software RPTSuite Client.
36
4 ESTUDO DE CASO
Este captulo apresenta o estudo da implantao de manuteno preditiva

em uma empresa de logstica de granis lquidos e os primeiros resultados obtidos
com essa nova metodologia de manuteno.
As informaes da empresa e detalhes que possam indiretamente
identificar esta empresa no foram mencionados.
A implantao da manuteno preditiva ocorreu por deciso da alta
direo da empresa, com o objetivo de padronizar a manuteno realizada em suas
diversas unidades. Algumas j realizavam este tipo de manuteno, e outras ainda
no haviam implantado a preditiva.
O estudo trata de um dos sistemas existentes na empresa, denominado
de Sistema de Descarregamento de Caminhes e Vages Tanque.
4.1 DESCRIO DO SISTEMA DE DESCARREGAMENTO DE CAMINHES E

VAGES TANQUE
O sistema de descarregamento de granis lquidos transportados atravs

de caminhes e vages tanque pode ser visualizado atravs da Figura 12.
Cinco bombas de deslocamento positivo, acionadas por motores eltricos
(MB-A at MB-E) esto interligadas a duas linhas, sendo uma proveniente da
plataforma de vages tanque e outra da plataforma de caminhes tanque.
As bombas esto instaladas em paralelo, e enviam o produto para tanques
de armazenamento. Um conjunto de vlvulas permite que cada uma das bombas
possa ser utilizada tanto para descarregar vages, quanto para descarregar
caminhes, dando mais flexibilidade ao uso das mesmas. Indicadores de presso
(identificados na figura como PI) e de temperatura (indicados na figura como TI)
permitem ao operador acompanhar o processo, atravs da temperatura do produto
nas linhas, e da presso na suco e na descarga das bombas. O controle de vazo
realizado pela medio da variao de nvel no tanque que estiver recebendo o
produto.
37
Figura 12 Fluxograma do sistema de descarregamento.

Fonte: Arquivo da empresa.
Algumas caractersticas em relao ao sistema so:

As bombas produzem vcuo para suco do produto dos caminhes e
vages tanque;
O produto viscoso, e essa viscosidade varia bastante com a
temperatura. O ideal para a operao do sistema produto com
temperatura mdia de 60C. Muito abaixo desta temperatura (40C ou
menos), h grande perda de rendimento do sistema, inclusive
possibilidade de perda de escorva nas bombas, fazendo com que estas
operem em vazio.
No h monitorao de presena de produto nas linhas de suco das
bombas, ocorrendo comumente operaes em vazio.
No incio da operao as bombas podem vir a trabalhar em vazio,
produzindo vcuo, at que a linha de suco esteja cheia de produto.
Para este estudo, as bombas sero denominadas pelas letras A, B, C,
D e E.
38
4.2 DESCRIO DO FUNCIONAMENTO DA BOMBA
As bombas instaladas so bombas de trs fusos, modelo TRIRO 125-3-5,

com vazo de 120m, rotao de 1170rpm, da fabricante HERO, conforme
informaes no Anexo I. As bombas foram fabricadas no ano de 1976. O motor
eltrico do tipo rotor de gaiola de esquilo, tenso 380V, potncia de 50cv, trifsico,
rotao de 1170rpm, fabricado pela BFALO.
A Figura 13 mostra uma bomba similar e seus componentes internos. O
projeto da bomba de trs fusos possui pequenas variaes entre os fabricantes,
porm o princpio de funcionamento o mesmo.
Figura 13 - Viso em corte de uma bomba de trs fusos.

Fonte: Tetralon (2012).
Este tipo de bomba possui como caracterstica importante a sua robustez.

um equipamento que possui um nico mancal de rolamento, no fuso principal
(fuso motor), do lado acoplado ao acionador (geralmente um motor eltrico). O selo
mecnico tem a finalidade de evitar o vazamento de fludo para o meio externo. Os
fusos movidos no possuem rolamentos. Seu movimento limitado pela prpria
carcaa da bomba, no sentido radial, e por mancais de escora no sentido axial. Esta
forma construtiva reduz a necessidade de manuteno do conjunto, porm ocasiona
maiores desgastes entre os fusos e a carcaa da bomba, desgaste acentuado no
caso de bombeamento de fluidos que possuam partculas slidas e sem
39
propriedades lubrificantes. Para um melhor funcionamento da bomba, fludos limpos

e com propriedades lubrificantes reduzem o desgaste interno.
Por se tratar de uma bomba de deslocamento positivo, esta provida de
uma vlvula de alvio, que acionada caso ocorra alguma obstruo na linha de
descarga da bomba, evitando assim que altas presses possam ser originadas na
bomba, o que poderia causar danos ao equipamento, e possveis acidentes
envolvendo pessoas e contaminao do meio ambiente.
O fluxo neste tipo de bomba realizado atravs do deslocamento do fludo
confinado em cavidades que so formadas entre os fusos e a carcaa. A rotao do
fuso faz com que estas cavidades se desloquem, produzindo um fluxo contnuo e
sem pulsao. Na Figura 14 esto destacados os pontos que mostram como a
formao das cavidades e o sentido de fluxo do fludo.
Figura 14 - Bomba de trs fusos em corte.

Fonte: KRAL (2012).
A seta em vermelho mostra o sentido do fluxo, o eixo gira no sentido

horrio, visto do lado acoplado ao acionador (lado direito da figura). Em amarelo
esto destacadas as cavidades que so formadas tanto no fuso principal quanto nos
40
fusos movidos. As regies de contato dos fusos com a carcaa, em azul, e entre os
fusos, em roxo, fazem a selagem das cavidades, permitindo que o fludo permanea
confinado. Esta selagem no perfeita, pois existem folgas entre as partes, para
que seja possvel o movimento dos fusos.
4.2.1 Sistema de selagem da bomba
O sistema de selagem da bomba tem por finalidade evitar que o fludo

bombeado escoe para o exterior, o que pode causar contaminao do ambiente no
qual os equipamentos esto instalados. Ser dedicado um espao para falar deste
sistema, pois a falha na selagem foi o maior motivo de paradas das bombas
ocasionando maiores impactos pelo vazamento de produto para o ambiente. A
Figura 15 mostra um exemplo de selo mecnico.
Conforme descrio do fabricante ULTRASEAL:
Selo mecnico um dispositivo mecnico de forma cilndrica, de alta
tecnologia e alta performance, que elimina e previne vazamentos de
fludos, lquidos ou gases sob presso na caixa de selagem ou cmara do
selo, de bombas centrfugas, bombas hidrulicas e reatores, onde o eixo
rotativo atravessa seu corpo. O selo mecnico evita a passagem, fuga de
lquidos e gases, entre o eixo rotativo (mvel) e a carcaa fixa da bomba.
Tem longa vida til, no danifica o eixo ou luva protetora do eixo, e tem
manuteno praticamente inexistente ou mnima, alm de gerar grande
economia de energia eltrica. O selo mecnico proporciona inmeras
vantagens e benefcios quando comparado a gaxetas. S o selo mecnico
garante vedao total, confivel e durvel. O selo mecnico possui ajuste
automtico das faces de contato da parte fixa e conjunto Rotativo (Face
Estacionria e Face Rotativa ou Giratria), compensa automaticamente
pequenos e grandes desvios axiais e radiais (deflexes) do eixo rotativo,
alm de preservar o meio ambiente, atmosfera, lenol fretico, rios,
riachos, mananciais e aquferos do nosso planeta (ULTRASEAL, 2012)
Figura 15 - Selo mecnico ultraseal.

Fonte: Ultraseal (2012).
41
O projeto do selo mecnico deve contemplar as caractersticas do

equipamento que requer selagem, bem como do processo (presso, temperatura de
operao, caractersticas do fludo bombeado).
Por se tratar de um componente de preciso, o selo mecnico requer
algumas condies especficas para o seu bom funcionamento e para a manuteno
da sua integridade.
Na montagem do selo mecnico, as faces devem estar perfeitamente
limpas, livres de sujeiras, principalmente partculas slidas. A face fixa deve estar
perpendicular linha de centro do eixo rotativo. As faces (fixa e rotativa) devem ser
concntricas, aceitando-se pequenas variaes durante a operao da mquina, e
as variaes no sentido axial tambm devem ser mnimas (folgas radial e axial na
casa de dcimos de milmetro).
Durante a operao do equipamento, deve-se garantir que o selo esteja
imerso no fludo, para que haja lubrificao entre as faces e resfriamento do selo,
pois o atrito entre faces gera calor. Se o selo operar a seco, poder se queimar,
danificando permanentemente as faces.
A vida til de um selo mecnico depende muito das condies
operacionais e de instalao. Estima-se como normal um perodo de dois a trs
anos de operao contnua. O fabricante ULTRASEAL relata que em condies
ideais de uso, os selos mecnicos tm servido perodos de quinze a vinte anos de
operao.
4.3 HISTRICO DE MANUTENO E DADOS DE FALHAS
O histrico de manuteno das bombas tem incio em 1979. At o ano de

2005, os dados estavam arquivados somente em meio fsico. Neste perodo no
foram encontrados registros consistentes de manuteno. A partir do ano de 2005
iniciou-se um novo ciclo de registro das informaes sobre a manuteno, com a
utilizao do SAP ERP (Sistema informatizado de planejamento de recursos
empresariais Enterprise Resource Planning). As informaes registradas a partir
de 2005, referentes ao plano de manuteno, ordens de manuteno geradas, as
atividades realizadas e os recursos utilizados esto registrados no banco de dados
42
do SAP.
No perodo anterior, o histrico traz apenas informaes sobre algumas
atividades realizadas de modo preventivo, e algumas aes corretivas. No existem
registros de recursos utilizados nestas intervenes, nem o tempo gasto nas
paradas, tanto programadas ou no programadas.
A partir de 2005 as informaes sobre as manutenes que foram
realizadas esto mais consistentes, porm faltam melhores detalhes sobre as
intervenes realizadas.
Os dados de falhas existentes apenas descrevem a falha que ocorreu e as
aes realizadas para o retorno operacional do equipamento. No foram localizados
registros com algum tipo de estudo referente identificao da causa dessas falhas.
A principal falha identificada nos histricos refere-se ao vazamento pelo selo
mecnico.
A manuteno corretiva da bomba com a troca ou reparo do selo
mecnico requer uma parada do equipamento de pelo menos dezesseis horas (dois
dias teis). Observando a construo da bomba identificamos que o selo montado
internamente na bomba, e para a sua substituio necessrio que a bomba seja
desmontada. Para a remoo da bomba do local, tambm necessrio retirar o
motor eltrico, o que torna a troca do selo uma atividade com grande impacto na
operao do sistema.
Para reduzir o impacto dessa parada a empresa possui uma bomba
reserva mantida revisada e em condies operacionais, reduzindo o tempo da
parada para a remoo da bomba com falha e instalao da bomba reserva. Neste
caso, a parada pode ter durao de oito horas (um dia til).
Para efeito de estudo, ser considerado como marco de mudana do
modelo de manuteno o incio da aplicao da manuteno preditiva que ocorreu
em maro de 2011, com a troca do plano de manuteno.
Para anlise de falhas, ser estudada principalmente a falha do selo
mecnico e os resultados obtidos aps a utilizao da manuteno preditiva.
43
4.3.1 Plano de manuteno anterior
O histrico de manuteno dos equipamentos mostra que existia um plano

de manuteno para os motores e para as bombas, at o ano de 2005, porm no
foi localizado nenhum registro detalhando este plano.
Observando as anotaes do histrico de manuteno, percebe-se pelas
datas registradas que existia uma rotina de manuteno mecnica realizada a cada
trs meses. Essa rotina pode ser confirmada considerando-se que o plano
cadastrado no SAP possui esta mesma periodicidade.
O plano de manuteno consistia na realizao de tarefas de manuteno
preventiva no motor eltrico e na bomba.
Para as bombas, as tarefas realizadas e a periodicidade eram:
Periodicidade trimestral (trs horas de interveno):
verificar base quanto a rigidez, trincas e apertar parafusos de
fixao;
verificar e corrigir se necessrio, alinhamento do conjunto.
Periodicidade anual (cinco horas de interveno):
revisar sistema de selagem da bomba;
revisar acoplamento do conjunto;
calibrar instrumentos de medio e controle;
substituir leo do mancal (quanto lubrificado por leo).
Periodicidade bienal (doze horas de interveno):
verificar desgaste, medir dimensional do rotor, eixo, luva do eixo e
corpo espiral da bomba;
inspecionar, limpar e trocar se necessrio rolamento dos mancais
da bomba;
preencher folha de testes do equipamento com os valores
encontrados.
Uma informao importante obtida junto aos tcnicos de manuteno da
empresa que as atividades de manuteno de periodicidade bienal no estavam
sendo realizadas.
Observando tambm os detalhes do plano de manuteno, as tarefas
designadas para este tipo de bomba no estavam adequadas. Estas tarefas so
44
genricas para todas as bombas instaladas na empresa, sendo que a maioria das
bombas do tipo centrfuga, e as bombas deste sistema so bombas de fusos.
Para os motores eltricos, as tarefas realizadas e a periodicidade eram:
Periodicidade mensal (uma hora de interveno):
inspecionar, limpar mancais e ventilador do motor;
verificar caixa de ligao quanto a vedao;
verificar integridade do cabo e conexes de aterramento;
inspecionar, medir temperatura da carcaa e amperagem com
motor em funcionamento e com carga:
temperatura:
corrente nominal:
corrente medida:
verificar se os circuitos esto identificados corretamente, caso no
estejam, informar ao planejamento e providenciar a identificao;
verificar se os dispositivos de bloqueio esto adequados, caso no
estejam ou no seja possvel aplic-los, informar ao planejamento.
Periodicidade semestral (duas horas de interveno):
medir resistncia de isolamento da carcaa, cabos eltricos e
bobinas quando possvel;
entre fases a = r;
entre fases a = s;
entre fases a = t;
motor p/ carcaa a = r;
motor p/ carcaa a = s;
motor p/ carcaa a = t;
medir resistncia de isolamento dos cabos;
condutores eltricos a = r;
condutores eltricos a = s;
condutores eltricos a = t;
medir aterramento ohms = ___________ obs: > que 1,5 ohms
corrigir.
Periodicidade anual (oito horas de interveno):
verificar alojamento e assento dos rolamentos quanto a possveis
desgastes;
45
substituir rolamentos e vedaes da caixa de ligao do motor, se

necessrio;
medir e anotar solicitao da folha de testes.
Do mesmo modo que ocorreu nas bombas, nos motores eltricos no
estavam sendo realizadas as atividades de periodicidade anual.
O estudo do histrico de manuteno mostra que at o incio do ano de
2011 existia a mesma sistemtica de manuteno. Temos ento que desde 1979 at
o incio do ano de 2011, a empresa praticou o mesmo modelo de manuteno.
4.3.2 Plano de manuteno atual
A alterao do plano de manuteno realizada na empresa ocorreu por

deciso da alta direo, com o objetivo de padronizar as atividades realizadas nas
diversas unidades da empresa.
As melhores prticas adotadas nas unidades foram unificadas e
consolidadas como padro de manuteno a ser implantado em todas as unidades
da empresa, de modo a permitir a obteno de melhores resultados com a
divulgao e implantao destas melhores prticas.
A grande mudana que ocorreu na manuteno foi a substituio das
intervenes preventivas programadas com a adoo da preditiva para os motores
eltricos e bombas.
Para as bombas e para os motores, ocorreram duas etapas distintas na
utilizao da manuteno preditiva mecnica. No perodo de maro de 2011 a
dezembro de 2011 foi realizada a coleta de dados de vibrao e a termografia dos
equipamentos. A inspeo termogrfica no apresentou resultados que permitissem
realizar alguma ao de melhoria nas atividades de manuteno. A partir de janeiro
de 2012 permaneceu apenas a coleta de dados de vibrao, sendo retirada a
termografia desse plano.
Para as bombas o plano de manuteno consiste na realizao de coleta
e anlise de vibrao mensalmente, e atravs dos resultados obtidos, so
programadas intervenes corretivas ou preventivas. A interveno ser preventiva
se o resultado da anlise de vibrao estiver dentro de valores admissveis. Se
46
ultrapassar o limite de vibrao admissvel, ser tratada como corretiva.

Para os motores eltricos, a partir de maro de 2011, as intervenes
passaram a ser realizadas anualmente.
Periodicidade anual (duas horas de durao):
verificar condio geral do motor;
verificar se os dados do motor conferem com a ordem de servio;
anotar informaes requeridas no relatrio;
inspecionar motor quanto pintura, pontos de corroso, limpeza,
aterramento. Se houver necessidade de reparo, solicitar abertura de
nota de manuteno corretiva;
abrir caixa de ligao do motor e verificar conexes;
medir a isolao do conjunto cabos e bobinas do motor;
refazer conexes e fechar caixa de ligao;
realizar teste do motor;
medir tenso de alimentao e corrente do motor em condies
normais de operao, no painel de acionamento do motor;
liberar o motor para a operao;
preencher relatrio de manuteno e ordem de servio.
Ser avaliado individualmente o histrico de manuteno de cada um dos
conjuntos de motor e bomba que integram este sistema de descarregamento de
caminhes e vages tanque.
4.3.3 Histrico de manuteno do motor e da bomba A
No caso da bomba A no foram localizados registros de manuteno

anterior ao ano de 2006. O histrico inicia-se em 2006, com as manutenes
preventivas realizadas a cada trs meses. Fora do plano de manuteno, temos
algumas atividades preventivas realizadas com base na monitorao preditiva, e as
manutenes corretivas. Segue informaes sobre as manutenes, com a data da
realizao, a descrio da falha e a atividade realizada. A Tabela 1 apresenta as
informaes referentes s manutenes corretivas realizadas no conjunto.
47
Tabela 1 Manutenes corretivas no conjunto motor e bomba A.
Data Falha Atividade realizada

Bomba ----- -----
01/09/2009 Vazamento pelo selo Troca do selo, retentor, buchas
03/11/2009 Vazamento pelo selo Substituda pela bomba reserva
02/08/2011 Folga nos mancais Ajuste e lubrificao dos mancais
24/04/2012 Vazamento pelo selo Recuperao do eixo e troca do selo
05/11/2012 Vazamento pelo eixo Substituda pela bomba reserva
Motor ----- -----
03/05/2006 Sobrecarga Substituio do motor
02/06/2012 Base do motor quebrada Reparo na base
27/07/2012 Falha de lubrificao Lubrificao dos mancais
Fonte Histrico do equipamento.
A Tabela 2 apresenta os dados referentes s manutenes preditivas

realizadas no conjunto.
Tabela 2 Manutenes preditivas no conjunto motor e bomba A

(continua)
Data Diagnstico
13/04/2011 Sintomas de folgas nos mancais da bomba e do motor
09/05/2011 Sintomas de folgas nos mancais da bomba e do motor
06/06/2011 Sem anormalidades
06/07/2011 Sintomas de folgas nos mancais da bomba e do motor, e incio de
desgaste nos componentes internos da bomba
08/08/2011 Sintomas de folgas nos mancais da bomba
13/09/2011 Sintomas de desalinhamento e falha no acoplamento
14/10/2011 Sintomas de desalinhamento e falha no acoplamento
27/12/2011 Sintomas de falha no acoplamento e falta de rigidez no motor
48
Tabela 2 Manutenes preditivas no conjunto motor e bomba A (concluso)
Data Diagnstico
03/05/2012 Sintomas de folgas mos mancais do motor falta de rigidez
13/06/2012 Sintomas de falha de lubrificao e folgas no motor
06/07/2012 Sintomas de falha de lubrificao no motor
25/07/2012 Sintomas de falha de lubrificao no motor
11/10/2012 Equipamento parado para manuteno
A figura 16 mostra os pontos de coleta de vibrao no conjunto. O ponto 1,

lado oposto ao acoplamento (LOA) do motor, o ponto 2, lado acoplado (LA) do
motor, o ponto 3, lado acoplado da bomba, e o ponto 4, lado oposto ao acoplamento
da bomba. Estes pontos so os mesmos para todos os equipamentos que foram
monitorados neste estudo.
Figura 16 - Pontos de medio de vibrao mancais do motor e da bomba (esquerda).

Direes de medio horizontal (H), vertical (V) e axial (A) (direita).
Fonte: Histrico do equipamento.
Nos pontos 1 e 4 so feitas as coletas de vibrao no sentido horizontal e

vertical, sendo medidos os valores de velocidade e de acelerao (medies
transversais ao eixo do equipamento). Nos pontos 2 e 3 so feitas coletas de
vibrao no sentidos horizontal, vertical e axial. Como os eixos so peas inteirias,
a medio axial feita em apenas um dos mancais (neste caso foram escolhidos os
mancais do lado acoplado).
As Figuras 17 e 19 mostram os resultados das medies realizadas e os
grficos de tendncias, baseado nos valores globais da medio. No topo da figura,
as medies referem-se ltima data de coleta indicada nos grficos. So
49
apresentados sete resultados de medies, tanto para o motor quanto para a

bomba. Os campos 1HV e 2HV so os resultados de velocidade nos mancais do
motor, no sentido horizontal, os campos 1VV e 2VV so os resultados de velocidade
no sentido vertical. Os campos 1HA e 2HA so resultados de acelerao, e o campo
XV o resultado de velocidade no sentido axial. Para a bomba os dados tem o
mesmo significado, sendo tratados os pontos 3 e 4.
A Figura 18 mostra o grfico de tendncia de velocidade horizontal,
destacado da Figura 17 e ampliado. Os grficos apresentam os resultados de
acordo com o tipo de dado analisado (velocidade vertical, horizontal, axial, e a
acelerao). Pode ser verificado que existem trs valores limites em cada grfico
adequado, admissvel e inadmissvel, sendo que cada um delimita uma condio
para os dados analisados. Atravs destes limites possvel verificar rapidamente
onde cada resultado da medio se situa. Na Tabela 3 so apresentados alguns
diagnsticos obtidos atravs da anlise de vibrao, e consideraes sobre estes
diagnsticos.
Tabela 3 Alguns dos diagnsticos obtidos com a anlise de vibrao.
Diagnstico Amplitude Consideraes

Desbalanceamento Maior na Causa mais comum de vibrao
direo radial
Desalinhamento ou Maior na Melhor identificada pela grande amplitude

Eixo Empenado direo axial axial
Elementos s vezes Normalmente acompanhado de

Mecnicos Soltos Errtica desbalanceamento e/ou desalinhamento
(Imprevisvel)
Falta de Rigidez Maior na Melhor identificada pela grande amplitude na
direo direo Vertical
Vertical
Mancais No muito Engrenagem - maior vibrao linha de centro
Excntricos grande das engrenagens. Motor ou Gerador -
desaparece quando a potncia desligada.
Bomba e Ventilador - Balancear.
Fonte Autoria prpria.
50
Figura 17 - Histrico de vibrao bomba A valores de maro a dezembro de 2011.

51
Figura 18 Grfico de tendncia horizontal destacado da Figura 17.

52
Figura 19 - Histrico de vibrao bomba A valores de dezembro de 2011 a novembro de 2012.

4.3.4 Histrico de manuteno do motor e da bomba B
O histrico inicia-se em 1979, com as manutenes preventivas realizadas

a cada trs meses. Fora do plano de manuteno, temos algumas atividades
preventivas realizadas com base na monitorao preditiva, e as manutenes
corretivas. Segue informaes sobre as manutenes, com a data da realizao, a
descrio da falha e a atividade realizada. A Tabela 4 apresenta as informaes
referentes s manutenes corretivas realizadas no conjunto.
53
Tabela 4 Manutenes corretivas no conjunto motor e bomba B.

Bomba ----- -----
25/01/1982 Sem descrio Troca do selo e rolamento
26/10/1982 Sem descrio Troca do selo, rolamento, anel trava e
porca trava do rolamento
02/10/1985 Vazamento pelo selo Reviso geral com substituio do
rolamento e do tipo de selo (da John
Crane por Durametallic)
14/02/1986 Vazamento pelo selo Troca do selo e reviso geral na bomba
22/01/1987 Sem descrio Correo do alinhamento
01/07/1991 Vazamento pelo selo Troca do selo e rolamento
19/02/1992 Vazamento pelo selo Troca do selo
09/04/1996 Vazamento pelo selo Sem descrio
04/07/1996 Vazamento pelo selo e Troca do selo, rolamento, fusos e
baixo rendimento buchas.
15/09/2000 Sem descrio Substitudo o tipo de selo (Durametallic
por Du-O-Lap)
07/06/2005 Sem descrio Correo do alinhamento
30/08/2005 Vazamento na bomba Sem descrio
18/09/2007 Vazamento pelo selo Verificao da bomba
02/08/2012 Desalinhamento Corrigido o alinhamento
Motor ----- -----
17/01/1983 Excesso de graxa no Troca dos rolamentos, ajuste nas tampas
motor do motor e instalao de retentor
14/02/1986 Sem descrio Secagem do motor, troca dos rolamentos
31/07/1992 Sem descrio Reparo no eixo, troca de rolamentos e
tampas de vedao do motor
15/03/2005 Sem descrio Lubrificao dos mancais e acoplamento
04/06/2009 Motor desarmando Ajuste no rel trmico
54
A Tabela 5 apresenta informaes sobre as manutenes preditivas.
Tabela 5 Manutenes preditivas no conjunto motor e bomba B
Data Diagnstico
06/07/2011 Sintomas de folgas e desgastes nos componentes internos da
bomba, falha de origem eltrica no motor
08/08/2011 Sintomas de folgas nos mancais da bomba
13/09/2011 Sintomas de folgas e desgastes nos componentes internos da
bomba,
13/06/2012 Sintomas de folga, desalinhamento e desgaste nos mancais do
motor
motor
motor
As Figuras 20 e 21 apresentam os resultados globais da anlise de

vibrao do conjunto, no perodo de maro de 2011 a novembro de 2012.
55
Figura 20 - Histrico de vibrao bomba B valores de maro a dezembro de 2011.

56
Figura 21 - Histrico de vibrao bomba B valores de dezembro de 2011 a novembro de 2012.

4.3.5 Histrico de manuteno do motor e da bomba C
O histrico inicia-se em 1979, com as manutenes preventivas

realizadas a cada trs meses. Fora do plano de manuteno, temos algumas
atividades preventivas realizadas com base na monitorao preditiva, e as
57
Tabela 6 Manutenes corretivas no conjunto motor e bomba C.

Bomba ----- -----
11/03/1981 Sem descrio Retificado selo, troca do rolamento
21/02/1985 Sem descrio Substitudo o tipo de selo (John Crane por
Durametallic)
26/07/1993 Sem descrio Ajuste no selo e troca do rolamento
19/03/2002 Sem descrio Substitudo o tipo de selo (Durametallic por
Du-O-Lap)
17/05/2005 Sem descrio Troca do selo
07/06/2005 Sem descrio Corrigido o alinhamento
02/08/2011 Folga nos mancais Ajuste e lubrificao dos mancais
12/11/2012 Vazamento pelo selo Servio pendente
Motor ----- -----
23/02/1979 Sem descrio Motor reenvernizado
03/07/1981 Motor queimado Recuperao do motor
15/03/2005 Sem descrio Lubrificao dos mancais e acoplamentos
27/06/2012 Motor queimado Troca do motor
Tabela 7 Manutenes preditivas no conjunto motor e bomba C

(continua)
Data Diagnstico
58
Tabela 7 Manutenes preditivas no conjunto motor e bomba C (concluso)
Data Diagnstico
06/07/2011 Sintomas de folgas e falha de lubrificao na bomba, falha de
origem eltrica no motor
08/08/2011 Sintomas de folga axial no motor
13/09/2011 Sintomas de falha de origem eltrica no motor
04/04/2012 Sintomas de falta de rigidez, desalinhamento e folga no motor
13/06/2012 Sintomas de falta de rigidez, desalinhamento e folga no motor

59
Figura 22 - Histrico de vibrao bomba C valores de maro a dezembro de 2011.

60
Figura 23 - Histrico de vibrao bomba C valores de dezembro de 2011 a novembro de 2012.

4.3.6 Histrico de manuteno do motor e da bomba D
O histrico inicia-se em 1981, com as manutenes preventivas

realizadas a cada trs meses. Fora do plano de manuteno, temos algumas
atividades preventivas realizadas com base na monitorao preditiva, e as
61
Tabela 8 Manutenes corretivas no conjunto motor e bomba D.

Bomba ----- -----
13/08/1981 Sem descrio Troca do selo, rolamento, fuso principal,
carcaa foi retificada
11/12/1986 Vazamento pelo selo Substitudo o tipo de selo (John Crane por
Durametallic)
20/05/1997 Vazamento pelo selo Ajustes nos fusos e buchas
02/08/2011 Folgas Ajuste dos mancais e lubrificao
31/10/2011 Vibrao excessiva Corrigido o alinhamento
Motor ----- -----
13/01/1983 Excesso de graxa no Troca dos rolamentos, ajuste nas tampas
motor do motor e instalao de retentor
22/10/1984 Excesso de umidade Limpeza no motor
15/03/2005 Sem descrio Lubrificados mancais e acoplamento
26/08/2008 Vibrao excessiva Verificada origem de vibrao na bomba
Tabela 9 Manutenes preditivas no conjunto motor e bomba D

(continua)
Data Diagnstico
06/07/2011 Sintomas de folgas e falha de lubrificao na bomba, falha de
origem eltrica no motor
13/09/2011 Sintomas de folgas e falha no acoplamento
62
Tabela 9 Manutenes preditivas no conjunto motor e bomba D (concluso)
Data Diagnstico
05/03/2012 Sintomas de desalinhamento
04/04/2012 Sintomas de desalinhamento
06/07/2012 Sintomas de folgas e desgaste nos rolamentos do motor

63
Figura 24 - Histrico de vibrao bomba D valores de maro a dezembro de 2011.

64
Figura 25 - Histrico de vibrao bomba D valores de dezembro de 2011 a novembro de 2012.

4.3.7 Histrico de manuteno do motor e da bomba E
O histrico inicia-se em 1979, com as manutenes preventivas realizadas

a cada trs meses. Fora do plano de manuteno, temos algumas atividades
preventivas realizadas com base na monitorao preditiva, e as manutenes
corretivas. Segue informaes sobre as manutenes, com a data da realizao, a
descrio da falha e a atividade realizada. A Tabela 10 apresenta as informaes
referentes s manutenes corretivas realizadas no conjunto.
65
Tabela 10 Manutenes corretivas no conjunto motor e bomba E.

Bomba ----- -----
10/03/1999 Vazamento pelo selo Substitudo o tipo de selo (John Crane por
Durametallic)
02/08/2011 Folga nos mancais Realizado ajuste e lubrificao
Motor ----- -----
22/08/1986 Excesso de umidade Limpeza e secagem do motor
27/01/1988 Rudo anormal Limpeza e troca dos rolamentos
15/03/2005 Sem descrio Lubrificao dos mancais e acoplamento
19/04/2006 Sem descrio Manuteno geral no motor
Tabela 11 Manutenes preditivas no conjunto motor e bomba E

(continua)
Data Diagnstico
06/07/2011 Sintomas de folgas no motor e na bomba, desgaste nos
componentes internos da bomba
08/08/2011 Sintomas de desgaste no acoplamento
66
Tabela 11 Manutenes preditivas no conjunto motor e bomba E (concluso)
Data Diagnstico
14/10/2011 Sintomas de falha no acoplamento
05/07/2012 Sintomas de falha de lubrificao e do rolamento no lado acoplado
da bomba
25/07/2012 Sintomas de falha de lubrificao e do rolamento no lado acoplado
da bomba
07/11/2012 Sintomas de folga e falta de rigidez no motor, falha na lubrificao e
desalinhamento na bomba

67
Figura 26 - Histrico de vibrao bomba E valores de maro a dezembro de 2011.

68
Figura 27 - Histrico de vibrao bomba E valores de dezembro de 2011 a novembro de 2012.

4.3.8 Histrico de manuteno da bomba reserva.
A empresa no possui histrico no SAP para as manutenes realizadas

no conjunto de bomba reserva.
Esta bomba tem por objetivo permitir uma manuteno rpida e o reincio
da operao, evitando maiores perdas com o tempo de parada. Este conjunto
mantido em condies de operao para ser instalado no local da bomba que venha
a apresentar falha.
69
Com o incio das atividades de preditiva, foram identificadas vrias

indicaes de desgaste excessivo nas bombas, e a partir destas informaes iniciou-
se um processo de recuperao das bombas para ajustar as folgas e reduzir as
vibraes originadas por estas folgas.
O trabalho realizado consiste no processo de asperso trmica
(EUTECTIC, 2013), com posterior usinagem e ajuste das medidas dos fusos.
A asperso trmica consiste na deposio de um material metlico,
cermico ou polimrico, fundido ou semi-fundido sobre a superfcie a ser tratada, e
que posteriormente pode ser usinado.
As Figuras 28 31 mostram a situao de desgaste acentuado
encontrado nos componentes internos das bombas. As folgas encontradas
chegavam a 2 mm.
Figura 28 - Corpo da bomba com desgaste excessivo.

Fonte: Relatrio de manuteno da bomba.
Figura 29 - Fuso principal com desgaste excessivo.

O processo de metalizao foi realizado nos fusos para melhorar o ajuste

entre o dimetro do fuso e o corpo da bomba. No corpo da bomba no foi possvel
realizar o mesmo trabalho, por se tratar de utilizao do processo em uma rea
70
interna da bomba. Este processo facilmente realizado em superfcies externas.
Figura 30 - Fusos movidos com desgaste excessivo.

Figura 31 - Fusos movidos com desgaste

excessivo nas buchas e ponta do
eixo.
O resultado do processo pode ser visualizado atravs das Figuras 32 35.

Aps a recuperao, as folgas foram deixadas em torno de 0,1 a 0,5mm,
dependendo das condies da carcaa que no pode ser usinada.
Figura 32 - Corpo da bomba aps recuperao.

71
Figura 33 - Fuso principal aps recuperao da superfcie

do dimetro externo.
Figura 34 - Fusos movidos aps recuperao da superfcie

do dimetro externo.
Figura 35 - Fuso principal e fusos movidos aps recuperao.

A recuperao da bomba tambm contemplou os dimetros das partes do

eixo onde so instalados o selo mecnico, o rolamento e o acoplamento.
72
4.4 ANLISE DO HISTRICO DE MANUTENO E DAS DE FALHAS
A anlise do histrico das manutenes realizadas e das falhas que

ocorreram permite que seja possvel verificar as causas destas falhas, os melhores
mtodos de identificao antecipada das falhas, sua preveno e as melhores
prticas para soluo das falhas que ainda venham a ocorrer.
O conhecimento das falhas e de suas causas permite ao mantenedor
tomar decises rpidas sobre as aes a serem realizadas quando uma falha
ocorre, bem como durante o acompanhamento dos parmetros do equipamento
utilizar solues para garantir a continuidade operacional do mesmo, com o objetivo
de manter a disponibilidade do processo.
4.4.1 Falhas do selo mecnico
O histrico de manuteno mostra que a principal falha registrada foi

vazamento pelo selo mecnico.
De acordo com os registros ocorreram:
Na bomba A: seis intervenes envolvendo selo mecnico (nesta
bomba temos histrico apenas a partir de 2006);
Na bomba B: treze intervenes envolvendo selo mecnico;
Na bomba C: oito intervenes envolvendo selo mecnico;
Na bomba D: sete intervenes envolvendo selo mecnico;
Na bomba E: sete intervenes envolvendo selo mecnico.
A empresa no possui um estudo para identificar os motivos das falhas no
selo mecnico.
Considerando a informao do fabricante de selos (Ultraseal), para uma
vida til de trs anos do selo mecnico, no perodo de trinta e dois anos de
funcionamento das bombas, pelo menos dez intervenes envolvendo selos
deveriam estar registradas. Por outro lado, se considerar a informao de que em
condies ideais, um selo serviria quinze anos, ento a quantidade de intervenes
registradas excessiva.
73
Deve-se considerar tambm que o histrico de manuteno dos

equipamentos no est confivel. Muitas intervenes nestes equipamentos foram
realizadas sem que as informaes referentes a estas atividades fossem
devidamente registradas.
No foi possvel obter informaes sobre a utilizao do sistema, para
realizar um comparativo entre tempo de uso e tempo entre falhas. Por exemplo, no
mesmo perodo de manuteno das bombas (desde 1979), no se tm o histrico de
operaes destas bombas. Informaes tais como tempo de operao da bomba,
quantidade de partidas, condies operacionais do sistema (presso, vazo,
temperatura, densidade do fludo) no foram registradas.
Para permitir obter dados melhores sobre as falhas de selos, foi feita uma
restrio no intervalo analisado. Considerando os dados existentes aps a utilizao
do SAP, ou seja, a partir de 2005, o perodo de anlise ser entre os anos de 2005 e
2012, permitindo o estudo de informaes mais confiveis sobre as falhas ocorridas.
Outra informao relevante que deve ser considerada a existncia de
uma bomba reserva, sendo esta utilizada para substituir qualquer uma das outras
cinco bombas que apresentasse falha. Desta maneira, a avaliao das falhas deve
ser realizada sobre o conjunto das cinco bombas, e no individualmente para cada
uma, pois no temos a permanncia da mesma bomba no mesmo local.
Para exemplificar, tendo as cinco bombas e a reserva, ao apresentar falha
na bomba A, esta foi substituda pela reserva. Automaticamente a bomba reserva
passou a ser a bomba A, que ficou como bomba reserva. A bomba reserva (que era
a bomba A) foi revisada. Ao apresentar uma falha na bomba C, esta foi substituda
pela reserva, que passou a ser a bomba C, e a bomba C ficou como reserva.
Temos ento que a bomba A passou para a posio da bomba C, esta passou a
ser reserva, e assim sucessivamente conforme as bombas vieram a falhar, suas
posies foram sendo alternadas sem o devido registro no histrico.
O histrico existente apresenta as intervenes realizadas por local de
instalao do equipamento, ou seja, a posio fsica na qual ele est instalado
(conjunto motor e bomba A, B, C, D e E), e no pelo equipamento em si.
No SAP, o banco de dados estruturado por equipamento (cada
equipamento possui sua ficha de cadastro, independente de onde esteja instalado),
porm as informaes estavam sendo registradas por local de instalao do
equipamento (ao trocar o equipamento de local, essa informao no estava sendo
74
adequadamente atualizada no SAP).

Esta divergncia de informao fez com que o estudo fosse estruturado
sobre o conjunto de motores e bombas deste sistema. Levando em considerao
que estas bombas servem ao mesmo propsito, o resultado do estudo deve
representar adequadamente a situao real.
Os dados de falhas referentes ao perodo de 2005 novembro de 2012
so:
Na bomba A: seis intervenes envolvendo selo mecnico;
Na bomba B: quatro intervenes envolvendo selo mecnico;
Na bomba C: quatro intervenes envolvendo selo mecnico;
Na bomba D: quatro intervenes envolvendo selo mecnico;
Na bomba E: quatro intervenes envolvendo selo mecnico.
Atravs destas informaes verifica-se que somente neste perodo de sete
anos, em comparao aos trinta e dois anos de histrico, temos metade das falhas
relacionadas a selo mecnico (vinte e duas falhas em comparao a quarenta e uma
registradas no total). Estes nmeros demonstram que o histrico existente no est
confivel para o perodo anterior a utilizao do SAP.
A mdia de falhas do selo mecnico nas cinco bombas de uma falha a
cada 1,6 anos, tempo inferior vida til esperada para o selo. Considerando que o
fabricante (Ultraseal) estima uma vida til de dois a trs anos, tomando como base
um valor mdio de dois anos e meio, e comparando com o resultado do tempo
mdio entre falhas dos selos, estes dados indicam uma falha prematura nos selos.
4.4.2 Anlise de vibrao
O histrico de anlise de vibrao com incio em maro de 2011 mostra

algumas tendncias em relao evoluo da vibrao nos conjuntos e os
resultados obtidos com algumas das intervenes realizadas, porm, tambm
demonstra que falta mais conhecimento sobre as condies ideais de vibrao dos
conjuntos que permitam tomar decises mais conclusivas sobre quais aes devem
ser realizadas e como agir de modo a prevenir falhas nos equipamentos.
Foi observado no perodo que as condies operacionais possuem grande
75
influncia sobre os resultados da monitorao de vibrao. Como mencionado no

item 4.1, onde est descrito o sistema, algumas condies operacionais so
inadequadas para o sistema, porm acontecem com frequncia.
A temperatura do fludo bombeado de grande relevncia para o
processo, e determinante para o bom funcionamento do sistema. O fludo possui a
caracterstica de alterao significativa da viscosidade com uma pequena variao
de temperatura. A temperatura ideal de 60C, podendo trabalhar satisfatoriamente
a partir de 40C.
Com relao temperatura, as informaes obtidas junto ao corpo tcnico
da empresa que no se mantm as condies ideais de temperatura do produto
para que seja iniciado o descarregamento. A maior dificuldade acontece com os
vages tanque. Estes so carregados na temperatura adequada (60C ou mais),
porm o tempo de deslocamento da origem at o destino pode passar de setenta e
duas horas, e os vages no possuem isolamento trmico para impedir a perda de
temperatura. Ao chegar empresa, eles frequentemente esto temperatura
ambiente, necessitando passar por um processo de aquecimento com vapor. Os
vages so providos de serpentinas para a utilizao de vapor, mas perde-se tempo
para que seja atingida a temperatura adequada para incio do descarregamento. O
relato dos operadores do sistema de que este processo de aquecimento tem em
mdia durao de quatro horas, ocasionando grandes esperas para iniciar o
descarregamento.
Quando o fluido transportado em caminhes, as condies permanecem
prximas da ideal. O tempo entre o carregamento e o descarregamento fica prximo
de quatro horas, o que impede que haja perdas significativas de temperatura. Outro
aspecto importante que alguns caminhes possuem isolamento trmico,
favorecendo ainda mais a manuteno da temperatura no interior do tanque.
Quando a temperatura est ideal, ao se iniciar o descarregamento o fluido
escoa facilmente pelas tubulaes, at chegar s bombas, evitando que estas
operem em vazio, e evitando assim excesso de vibrao e aquecimento excessivo
no selo mecnico. Se a temperatura est baixa, este escoamento dificultado, ento
os operadores ligam as bombas de modo a forar o escoamento atravs da
formao de vcuo, porm neste caso, a bomba opera muito tempo em vazio,
aquecendo excessivamente o selo, provocando grandes vibraes e
comprometendo a integridade do conjunto.
76
A anlise de vibrao mostrou outras indicaes de falhas relacionadas a

folgas internas tanto nas bombas quanto nos motores.
Estas folgas so originadas pelo desgaste entre os fusos e o corpo da
bomba, atravs do atrito, e com a existncia de partculas slidas estes desgastes
se acentuam, aumentando ainda mais as folgas.
No item 4.3.8 est descrita a atividade realizada para a recuperao dos
fusos para reduo das folgas internas entre os fusos e a carcaa, nos pontos de
instalao do selo, mancais e acoplamento da bomba. De acordo com as
informaes do fabricante da bomba (Anexo I), esta bomba foi projetada para
utilizao com fludos limpos, porm com a situao observada em relao ao
desgaste, pode-se concluir que ocorre circulao de fludo com partculas slidas de
dimenses consideravelmente grandes, ocasionando este desgaste. Nos motores
tambm foram realizadas atividades semelhantes para ajustar as folgas nos mancais
e no acoplamento.
A anlise de vibrao no se mostrou totalmente eficaz em relao falha
que ocorreu no motor da bomba C, que veio a queimar no dia 27/06/2012, sendo
substitudo por um motor novo. Os grficos de vibrao, apresentados nas Figuras
22 e 23, e as informaes da Tabela 7 mostram que existia a tendncia de aumento
da vibrao no conjunto, sintomas de folgas, desalinhamento e falta de rigidez, mas
os valores de vibrao ainda estavam dentro dos parmetros estabelecidos como
admissveis.
As Figuras 36 e 37 mostram o que ocorreu no motor.
Figura 36 - Estator do motor queimado, com

excesso de graxa e com sinais de
que o rotor trabalhou em contato direto
com o estator.
Fonte: Relatrio de manuteno do motor.
77
Figura 37 - Assento do rolamento no eixo do motor, mostrando o desgaste

excessivo existente.
Fonte: Relatrio de manuteno do motor.
As condies de operao do motor eram crticas, e a anlise de vibrao

apresentava indicaes de possvel falha, mas no evidenciou a necessidade de
uma interveno imediata, impedindo que alguma ao preventiva fosse realizada
de modo a evitar a perda do motor.
A nica ao registrada de manuteno neste conjunto foi um alinhamento
realizado no dia 22/06/2012. O desvio radial era de 1,32mm, justificado pelo
desgaste do eixo do motor observado na Figura 37. Uma das concluses para que o
motor estivesse operando nestas condies sem apresentar vibrao excessiva
que o acoplamento entre o motor e a bomba estava servindo de apoio para o eixo,
evitando contato do rotor com o estator. Quando foi realizado o alinhamento, ao
soltar o acoplamento, o eixo sofreu este desvio, vindo a ocorrer o contato entre o
rotor e o estator, que passou a ser o ponto de apoio do rotor. Ao operar novamente a
bomba e motor, o rotor girou apoiado diretamente sobre o estator, provocando
aquecimento excessivo, com posterior curto-circuito nos enrolamentos do motor e
queima.
4.4.3 Custos de manuteno

O histrico de manuteno das bombas no possui dados referentes aos
custos relacionados mo de obra e materiais empregados nas intervenes
realizadas. Para que um comparativo seja vivel, necessrio verificar as previses
de tempos de manuteno envolvidos em cada atividade, considerando-se um valor
fixo de mo de obra atualizado e de materiais comumente utilizados nas
78
intervenes.
O tempo e a mo de obra necessria para a substituio da bomba no
sofreu alterao significativas, pois a instalao permanece a mesma desde o incio
de operao.
O servio de alinhamento do conjunto sofreu alterao. A figura 38 mostra
uma comparao entre os mtodos de alinhamento. Com relao a tempo gasto,
estima-se uma reduo do tempo para metade com a utilizao do alinhamento a
laser, em comparao ao mtodo tradicional que utiliza relgio comparador, porm o
custo da utilizao do alinhamento a laser maior. Um equipamento para
alinhamento a laser custa aproximadamente cinco vezes mais que um conjunto para
alinhamento com relgio comparador. Apesar do custo do equipamento ser maior, a
preciso, a menor probabilidade de erros e o tempo reduzido para a atividade
justificam a utilizao do alinhamento a laser. No mtodo tradicional, todo o trabalho
manual e muito vulnervel a erros de clculos e de medio (erro de paralaxe na
leitura dos relgios, por exemplo). Com o alinhamento a laser, o prprio instrumento
realiza os clculos, exigindo apenas a entrada de alguns valores de medidas do
posicionamento dos leitores em relao ao acoplamento e aos ps do motor ou da
bomba.
Figura 38 - Alinhamento com relgio comparador (esquerda) e

alinhamento a laser (direita).
Fonte: SKF (2013)
O servio de reparo da bomba reserva apresenta o mesmo custo quando

comparada apenas a substituio do selo mecnico, do rolamento e das vedaes.
Com a necessidade de servios extras, como por exemplo, a recuperao
de eixos, fusos e mancais de escora, cada interveno apresenta um valor
especfico determinado pelo tipo de servios necessrios para que a bomba esteja
em boas condies de funcionamento.
79
No caso da manuteno corretiva, no possvel mensurar se ocorreu

reduo de custos. Como os equipamentos no estavam passando pela preventiva
bienal, onde seria feita a inspeo interna, o desgaste interno tem ocasionado danos
no selo por excesso de vibrao ou pela bomba operar sem fludo.
A manuteno preventiva mecnica de periodicidade bienal descrita no
item 4.3.1, que determinava a abertura da bomba com inspeo dimensional no
estava sendo realizada. O custo de manuteno estava restrito as atividades
trimestrais (trs horas de durao) e anuais (cinco horas de durao), totalizando
dezessete horas anuais de manuteno mecnica. A manuteno eltrica consistia
em atividades mensais (uma hora de durao), semestrais (duas horas de durao)
e anuais (oito horas de durao), totalizando vinte e quatro horas anuais de
manuteno eltrica.
A manuteno preditiva mecnica consiste na medio da vibrao,
mensalmente, com durao de 0,4 horas por conjunto, totalizando 4,8 horas anuais.
A manuteno preditiva eltrica possui atividades anuais com durao de duas
horas. O tempo de manuteno atual de 16% do tempo anterior estimado com
preventivas, anualmente.
O custo de hora-homem de manuteno preventiva atual de R$ 42,00
para mecnica e de R$ 56,00 para eltrica. O custo da preditiva atual em mdia
R$ 200,00 por conjunto motor e bomba. Com relao aos valores, a manuteno
eltrica atualmente realizada significa em tempo e custo aproximadamente 10% em
relao prtica anterior. A manuteno mecnica tem tempo menor de
interveno, porm com custo 3,36 vezes maior.
O custo total de manuteno anual, por conjunto, era de R$ 2058,00, com
41 horas-homem. Atualmente o custo passou para R$ 2512,00, com 6,8 horas-
homem. Uma avaliao somente de custo de manuteno pode mostrar que a
empresa est gastando mais, porm, necessrio considerar os impactos destas
alteraes no processo produtivo. A manuteno anterior requeria no mnimo 12
paradas anuais dos equipamentos. Atualmente apenas uma parada anual
requerida pela preventiva. Essa reduo na quantidade de paradas e do tempo
parado representa ganhos de produtividade, porm no mensurados. Estima-se que
a cada hora de operao do sistema podem ser descarregados quatro caminhes
tanque ou quatro vages tanque. Essa reduo dos tempos de parada, de 41 para
6,8 horas anuais significa que a operao ganhou 34,2 horas anuais, podendo
80
descarregar 137 vages ou caminhes tanque a mais por ano. No se tem registro
dos ganhos financeiros com esse aumento da produtividade.
Deve-se levar em considerao que o custo mais elevado da manuteno
atualmente tambm se deve ao fato de que a empresa ainda est na fase de
transio da mudana de mtodos de manuteno utilizados. A expectativa de
que, com a existncia de um histrico mais consistente das condies das bombas e
com os reparos realizados para reduo das folgas internas a periodicidade da
monitorao de vibrao possa ser ampliada, e as intervenes corretivas sejam
menos frequentes, prevalecendo apenas a monitorao preditiva.
81
5 CONCLUSO
5.1 RESULTADOS OBTIDOS
A anlise do processo em andamento demonstra algumas falhas em

relao metodologia que deveria ter sido adotada para a implantao de novos
modelos de manuteno.
A primeira ao da empresa deveria ser visualizar como est em relao
ao mercado. O fato de que os equipamentos passam por manuteno corretiva no
significa que obrigatria a mudana de mtodos de manuteno para obteno de
resultados melhores. Alguns fatores so importantes quando da avaliao da
situao da manuteno:
Custo da manuteno em relao ao faturamento da empresa.
Quantidade de paradas, tempo das paradas e os impactos destas
paradas no processo produtivo.
Relao entre manuteno corretiva e preventiva.
Riscos envolvidos nas falhas que ocorrem (por exemplo, a
contaminao do meio ambiente com produtos poluentes ou txicos, os
riscos para a sade e segurana das pessoas, riscos para a
instalao).
Qualidade e qualificao da mo de obra envolvida tcnicos de
manuteno, operadores do sistema.
Situao atual da planta em relao manuteno, disponibilidade e
confiabilidade dos equipamentos.
De posse destas informaes, a prxima etapa seria definir um objetivo
em relao ao desempenho da manuteno, com relao aos mesmos fatores
avaliados para a situao atual.
Sabendo o ponto de origem e o objetivo do processo de mudana, a
empresa iniciaria os estudos para viabilizar as mudanas e alcanar o objetivo
estabelecido.
O custo de manuteno durante a transio de mtodos de manuteno
mais elevado, pois ocorre a existncia de dois mtodos simultaneamente. Aps este
tempo de transio, com o ajuste dos planos ambos podem continuar sendo
82
utilizados, mas adequados realidade e com custos menores.

A quantidade de paradas, tempo gasto nestas paradas e os reflexos na
produo tendem a diminuir com a melhoria da manuteno.
Tendo como base os custos demonstrados no item 4.4.3, pode-se estimar
uma reduo significativa nestes custos. Por exemplo, considerando-se uma melhor
adequao da manuteno ao sistema, que permita ampliar a periodicidade das
coletas de dados de vibrao, de mensal para bimestral, o custo com manuteno
preditiva seria reduzido pela metade. O custo total anual por conjunto motor e
bomba passaria de R$ 2512,00 para R$ 1312,00.
A relao entre intervenes corretivas e preventivas deve ser reduzida,
porm no ser eliminada totalmente a ocorrncia das intervenes corretivas.
Os riscos relacionados s principais falhas so fundamentais para definir
os investimentos na melhoria da manuteno. Como a empresa trabalha com fludos
perigosos para o meio ambiente, deve ser minimizada a possibilidade de
vazamentos.
Com a utilizao de novos mtodos de manuteno, tambm necessrio
investir na aquisio de ferramentas que permitam a realizao destas manutenes
e o treinamento da mo de obra para a utilizao correta destas ferramentas.
Em relao situao atual da planta, no pode ser deixado de lado o fato
de que as bombas esto sendo utilizadas fora da especificao do fabricante. Este
descreve a utilizao da bomba para fludos limpos com propriedades lubrificantes,
porm estas operam com fludos com partculas slidas. Neste caso seria importante
avaliar opes para que a bomba e o fludo passem por um processo de melhoria
para compatibilizao de ambos.
O abandono de algumas atividades da manuteno contribuiu para uma
degradao maior dos equipamentos. A no realizao das intervenes bienais
onde era prevista a inspeo interna das bombas impediu que fosse acompanhado o
desgaste interno destas e tomadas aes para ajustar as folgas aos parmetros
originais destas bombas. Tambm ocorreram falhas nos motores devido a no
realizao de verificaes de desgastes nos mancais.
Quando a empresa optou pela utilizao da manuteno preditiva, com a
monitorao e anlise de vibrao, no momento da transio o ideal seria manter a
manuteno preventiva, iniciar a preditiva e ajustar os intervalos de preventiva
conforme as indicaes dos resultados das anlises de vibrao. A manuteno
83
preventiva que era baseada no tempo passaria a ser preditiva, que baseada na
condio dos equipamentos. O fato de que as bombas j apresentavam alto grau de
desgastes e deteriorao impediu a obteno de bons resultados iniciais com a
manuteno preditiva.
Algumas falhas ocorreram sem ter sido objeto de alerta da monitorao e
anlise da vibrao. Como os parmetros utilizados no refletiam a situao ideal
dos equipamentos, e sim valores padro utilizados para equipamentos rotativos em
geral, apesar da anlise no apresentar resultados fora da faixa do aceitvel, para
estas bombas os valores atualmente utilizados no garantem a eficcia do resultado
das tcnicas preditivas. No existia uma correlao das condies operacionais das
bombas com os parmetros de vibrao.
5.2 SUGESTO DE MELHORIAS
Com base nas falhas detectadas durante a transio dos modelos de

manuteno, e as informaes obtidas na reviso bibliogrfica, sero feitas
sugestes de melhorias para que a implantao da manuteno preditiva alcance
melhores resultados.
O histrico dos equipamentos no est adequado s necessidades de um
estudo para a utilizao de um novo mtodo. Neste caso, a recomendao seria
manter a metodologia anterior de manuteno (preventiva baseada no tempo) com o
acompanhamento paralelo de um novo mtodo de manuteno (a aplicao de
tcnicas preditivas). Os resultados obtidos seriam comparados entre os dois
mtodos e a empresa tomaria decises pautadas nos resultados reais da sua
instalao.
O alto grau de desgaste dos equipamentos um fator muito importante
para a determinao dos parmetros de referncia para a anlise de vibrao. Neste
caso, a manuteno corretiva de todas as bombas e motores, com a recuperao
dos valores nominais ou mais prximos possvel dos nominais em relao s folgas
internas destes equipamentos, permitiria a definio destes parmetros.
O tipo de acoplamento utilizado afeta negativamente a medio da
vibrao. No caso da falha do motor da bomba C ficou evidente a contribuio do
84
acoplamento nas medies, impedindo a deteco da folga existente no eixo. A

substituio do acoplamento rgido por um modelo mais flexvel que minimize a
transmisso de vibrao entre motor e bomba e que reduza tambm a transmisso
de esforos radiais contribuir para melhores resultados da anlise de vibrao.
As condies operacionais do sistema esto inadequadas para o tipo de
bomba utilizada. Se no for possvel alterar a condio operacional, ser necessrio
adequar os equipamentos para esta condio. A temperatura do fludo deve estar
prxima ao valor ideal de 60C, e este deve estar limpo, ou com o mnimo possvel
de impurezas.
Caso a operao da bomba em vazio seja inevitvel, uma adaptao na
bomba ser til para promover a lubrificao e refrigerao do selo atravs de um
sistema independente, tambm promovendo a lubrificao das partes internas da
bomba. Tal sistema funcionaria em paralelo com a bomba, injetando uma pequena
quantidade de fludo no interior da bomba, calculado de modo a atender a
necessidade de lubrificao dos componentes internos e de refrigerao do selo
mecnico.
As aes propostas esto resumidas a seguir, e podem melhorar os
resultados desejados para manuteno deste sistema:
Iniciar a utilizao de um novo mtodo de manuteno (preditiva) com
reduo de custos e paradas no programadas, sem abandonar a
metodologia anterior (preventiva);
Elaborar um histrico dos equipamentos com informaes mais
detalhadas sobre a manuteno e operao;
Realizar estudos para determinao dos parmetros ideais de
acompanhamento de vibrao com o ajuste das folgas internas;
Promover a reduo das falhas nos selos mecnicos, tanto
provenientes de excesso de vibrao ou de aquecimento excessivo do
selo com um sistema independente de lubrificao e refrigerao.
Substituir o tipo de acoplamento de modo a reduzir as interferncias
entre motor e bomba.
O estudo da situao futura da empresa em relao utilizao deste
sistema pode mostrar a viabilidade ou no de substituio destas bombas e motores
por modelos mais novos e adequados para a funo requerida.
A reduo de custos com manuteno de equipamentos novos, reduo
85
de consumo de energia eltrica com motores de melhor rendimento, um sistema de

selagem que tenha durabilidade maior, um tipo de bomba que permita a troca de
selo sem a necessidade de desmontagem completa da bomba e remoo do motor
eltrico podem ter retorno financeiro em mdio prazo, tornando vivel esta
substituio.
5.3 CONSIDERAES FINAIS
O estudo foi realizado sobre um processo de implantao de novos

mtodos de manuteno em uma instalao antiga. Os equipamentos que
constituem o sistema esto em operao a mais de trinta anos.
Os objetivos do estudo vieram a proporcionar uma viso comparativa da
situao em que os equipamentos eram mantidos com mtodos tradicionais de
manuteno, e atualmente com mtodos mais modernos, representando menos
impactos no processo produtivo, com mais qualidade e melhores informaes sobre
o desempenho do sistema.
Foi apresentado um resumo sobre os equipamentos e sobre o sistema
objeto deste estudo, com informaes do funcionamento, caractersticas de
operao reais e ideais, e o histrico de manuteno existente.
A quantidade e a qualidade das informaes existentes sobre a vida
destes equipamentos mostrou-se de grande importncia para que os mtodos de
manuteno escolhidos possam se adequar realidade e necessidade da
empresa. Por outro lado, no basta apenas estudar os histricos de manuteno dos
equipamentos, mas tambm o histrico de operao.
A vida til de um equipamento depende de alguns fatores:
Adequao do processo ao equipamento escolhido para realizar a
funo desejada;
Operao do equipamento de acordo com os parmetros definidos
pelo fabricante;
Manuteno do equipamento de acordo com o plano fornecido pelo
fabricante;
86
Capacitao dos tcnicos que realizam as intervenes nos

equipamentos, garantindo qualidade na execuo dos servios,
evitando retrabalhos e reduo da vida til de peas e componentes
por uma eventual falha na montagem e na manuteno.
Utilizao de peas de reposio e materiais de qualidade
comprovada, conforme indicao do fabricante.
Durante a vida do equipamento, com a elaborao de histricos de
manuteno e operao confiveis, com o estudo das falhas e das atividades
realizadas para soluo destas falhas, estudo de novos materiais e componentes
que possam proporcionar melhores resultados no funcionamento do equipamento, a
Engenharia de Manuteno pode definir novos parmetros de operao e
manuteno destes equipamentos, permitindo otimizar as atividades de
manuteno.
Deve-se lembrar que um mesmo equipamento instalado nas mesmas
condies no apresentar o mesmo desempenho que os demais, pois existe uma
varivel envolvida no processo que no constante: o fator humano. Tanto o
operador do equipamento quanto o tcnico de manuteno no realizam suas
atividades do mesmo modo o tempo todo.
87
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TETRALON. Como funcionam as bombas de trs fusos. Disponvel em:

<http://www.tetralon.com.br/kral_funciona.htm> Acesso em: 17 nov. 2012.
TORR SERVICE CENTER. Bancadas de testes. Disponvel em:

<http://www.torrservice.com.br/mecanica_manutencao.php> Acesso em: 28 nov.
2012.
ULTRASEAL SELOS MECNICOS. Dicas e Instrues de Montagem e

Instalao de Selos Mecnicos . Disponvel em:
<http://www.ultraseal.com.br/noticias/ > Acesso em: 20 nov. 2012.
89
ANEXO I : DESCRIO DA BOMBA DE TRS FUSOS

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UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN

DEPARTAMENTOS ACADMICOS DE ELETRNICA E MECNICA

FELIPE HENRICO LEITE FERRAZ DE CAMPOS

APLICAO DE MANUTENO PREDITIVA EM UM SISTEMA DE

TRABALHO DE CONCLUSO DE CURSO

FELIPE HENRICO LEITE FERRAZ DE CAMPOS

APLICAO DE MANUTENO PREDITIVA EM UM SISTEMA DE

Trabalho de Concluso de Curso de

Orientador: Prof. M.Sc. Mrcio Lombardi

FELIPE HENRICO LEITE FERRAZ DE CAMPOS

APLICAO DE MANUTENO PREDITIVA EM UM SISTEMA DE

Este trabalho de concluso de curso foi apresentado no dia 03 de dezembro de

A Folha de Aprovao assinada encontra-se na Coordenao do Curso

O presente trabalho apresenta um estudo sobre a aplicao de Manuteno

Palavras-chave: Anlise. Condio. Falha. Manuteno. Preditiva.

Its presents a study on the implementation of a Predictive Maintenance in a System

Keywords: Analysis. Condition. Failure. Maintenance. Predictive.

Figura 1 - Quadro da Evoluo da manuteno. ....................................................... 16

Figura 25 - Histrico de vibrao bomba D valores de dezembro de 2011 a

Tabela 1 Manutenes corretivas no conjunto motor e bomba A. ........................ 47

4.3.4 Histrico de manuteno do motor e da bomba B ........................................ 52

ANEXO I - DESCRIO DA BOMBA DE TRS FUSOS

At a dcada de 1950 as organizaes no se preocupavam com

processo produtivo. Novos modelos de gesto da manuteno passam a ser parte

Este trabalho apresenta e avalia um caso real de aplicao de

Manuteno Preditiva em um sistema de descarregamento de caminhes e vages

A situao encontrada no sistema sob estudo era a ocorrncia de diversas

A ocorrncia de falhas e paradas no programadas, mesmo com a

Tendo em vista o aumento das paradas no planejadas, seus impactos no

1.5.1 Objetivo Geral

Demonstrar os resultados da utilizao de tcnicas de manuteno

1.5.2 Objetivos Especficos

Realizar um diagnstico da situao atual da manuteno em relao

2.1 HISTRIA DA MANUTENO

A atividade de manuteno tem passado por diversas mudanas nos

2.1.1 Primeira Gerao

A primeira gerao da manuteno pode ser descrita pelo incio da

Figura 1 - Quadro da Evoluo da manuteno.

2.1.2 Segunda Gerao

Na segunda gerao, aps 1950 e estendendo-se at 1970, tem incio a

2.1.3 Terceira Gerao

A partir de 1970 a indstria passa a aperfeioar seus processos, mais

2.1.4 Quarta Gerao

A quarta gerao da manuteno mantm algumas das expectativas

2.2 CLASSIFICAO DA MANUTENO

A manuteno tradicional estava baseada apenas na realizao de tarefas

2.2.1 Manuteno Corretiva

De acordo com a Associao Brasileira de Normas Tcnicas - ABNT

2.2.2 Manuteno Preventiva

De acordo com a ABNT (1994, p. 7), manuteno preventiva

2.2.3 Manuteno Preditiva

De acordo com a ABNT (1994, p. 7), a manuteno preditiva ou

2.2.3.1 Tcnicas Preditivas

As tcnicas preditivas permitem a realizao de intervenes com base no

2.2.3.2 Ensaios No Destrutivos

Os Ensaios No Destrutivos (END) so tcnicas que visam inspecionar os

2.2.3.2.1 Correntes Parasitas

Este ensaio bastante simples e de custo relativamente baixo, tendo por

Figura 2 - Instrumento para ensaio de correntes

2.2.3.2.2 Ensaio Visual

A inspeo visual uma das mais antigas tcnicas de inspeo utilizadas

Figura 3 - Inspeo visual.

2.2.3.2.3 Partculas Magnticas

O ensaio de partculas magnticas realizado em materiais