Avance Montoya Fna

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE TIJUANA
TITULO DEL PROYECTO
Optimizacin del rea de produccin (moldeo) mediante

la metodologa PDCA.
TRABAJO RECEPCIONAL
TTULO A OTORGAR
INGENIERA EN:
Procesos y Operaciones Industriales
PRESENTA
Dulce Maria Montoya Valds
TIJUANA, B.C. ABRIL, 2017

OPTIMIZACIN DEL REA DE PRODUCCION (MOLDEO) MEDIANTE LA METODOLOGA PDCA
UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE TIJUANA
PROCESOS Y OPERACIONES INDUSTRIALES
TTULO A OTORGAR
Ingeniera en Procesos y Operaciones Industriales
TRABAJO RECEPCIONAL
Optimizacin del rea de produccion (moldeo) mediante la metodologa PDCA.
Realizada por
Dulce Mara Montoya Valds
En la empresa
Mabamex S.A de C.V
Director de Trabajo Recepcional
Ing. Oscar Jess Snchez Puga
Tijuana, B.C. Abril, 2017
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DEDICATORIA Y AGRADECIMIENTOS
En este apartado puedes dedicar y agradecer o slo agradecer o dedicar el texto.
Utiliza estilo libre. Evita excederte de 1 cuartilla.
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RESUMEN
Prrafo que resume en 150 palabras la problemtica analizada. Se utilizan
enunciados simples e ideas concretas. Evita rodeos e informacin superflua.
El resumen se redacta en idioma espaol e idioma ingls y aparece en ese orden
en la cuartilla.
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NDICE
Pgina
Dedicatoria y agradecimientos..................................................................................3
Resumen....................................................................................................................4
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NDICE DE FGURAS, TABLAS, FORMULAS, ETC.
Adems del ndice general, los trabajos de investigacin integran ndices o tablas
de figuras, diagramas, frmulas, etc. Se escriben tantos como sean necesarios,
por lo tanto podrs tener, por ejemplo: NDICE DE TABLAS, NDICE DE
FIGURAS, NDICE DE FRMULAS, etc.
Cada uno de los ndices que contenga tu trabajo recepcional se escriben en

hojas independientes.
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CAPTULO I. INTRODUCCIN
Introduccin a las temticas abordadas y antecedentes.
Este proyecto se est realizando en la empresa Mabamex S.A de C.V. El cual est
enfocado en la optimizacin dentro del departamento de moldeo debido a todas
las reas de oportunidad visualizadas, y se elaborara mediante la utilizacin de la
metodologa PDCA.
Ilustracin 1. MABAMEX S.A de C.V.
Fuente. MABAMEX
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En el rea de moldeo especficamente en el departamento de produccin-moldeo

se encuentran muchas reas de oportunidad debido a que cubre la mayor parte
del piso de moldeo y es donde existe ms manejo de personal; debido a las
rotaciones de personal y ausentismo se han registrado diferentes anormalidades
que se han reportado en las lneas de ensamble y han afectado de manera directa
la planeacin y cumplimiento de programas de produccin de juguetes.
Entre estas anormalidades se encuentran los materiales identificados

incorrectamente, material de diferentes nmeros de parte revueltos en un
contenedor, contenedores de material con discrepancia de piezas, piezas con falta
de calidad como problemas de material incompleto, con flas, rebaba, grasa, orificio
desviado, orifico tapado entre otros, que afectan directamente a las lneas de
produccin ya que debido a estas circunstancias han parado lneas por falta de
material.
Explicando brevemente cada una de estas anormalidades empezaremos con:
Que son los materiales mal identificados?
Un material mal identificado es empacar un material e identificarlo con etiquetas

de otro nmero de parte no correspondiente al fsico que se esta empacando.
Porque ocurren?
Este problema se da por diferentes situaciones puede ser por error o descuido del
operador al no revisar que el nmero de parte de la etiqueta coincida con el
nmero de parte que indica la especificacin o la pieza, tambin se puede dar el
caso por similitud en las piezas plsticas, ya que en algunos moldes familiares las
piezas son muy parecidas (muy comn en piezas derechas-izquierdas), algunos
motivos por los que tambin estn ocurriendo es por el rea de oportunidad que
tienen algunas especificaciones que son entregadas por el departamento de
ingeniera como es el caso de especificaciones incorrectas en materiales que son
alternantes, especificaciones confusas o no actualizadas y por falta de un mtodo
sistemtico del rea de moldeo ya que no existe un mtodo definido para las
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diferentes actividades del rea, lo cual provoca que las actividades las haga el
operador a su gusto.
Que son los contenedores con discrepancia de material?
Todo contenedor debe estar identificado con una etiqueta que es proporcionada
por el departamento de muestras-moldeo, esta etiqueta contiene el nmero de
parte del material que se est empacando, la maquina donde se est trabajando,
El nmero de empleado de la persona que est empacando, la fecha, el turno y la
cantidad de piezas que contiene.
Todas las etiquetas indican la cantidad de material que contiene la caja o gaylor y
al escanear la etiqueta automticamente se genera el inventario en el sistema, sin
embargo si la etiqueta marca dicha cantidad de piezas pero realmente contiene
menos, eso se define como un contenedor con discrepancia, afectando
directamente la veracidad de inventarios que estn reportados en el sistema
contra el material que se encuentra fsicamente.
Porque ocurren?
Regularmente estas discrepancias existen en materiales que se empacan a granel

ya que las especificaciones solo indican que el material se debe empacar a raz del
contenedor por lo que de alguna manera se est llenando al criterio de cada
operador, dndonos como resultado una cantidad no garantizada a lo que las
etiquetas esta indicando.
Que son las piezas que no cumplen con la calidad requerida?
Todo aquel material que no est de acuerdo a la muestra aprobada que entrega
calidad es material no conformante, tal puede ser el caso de piezas con flash,
material adherido, rebaba, material incompleto, con grasa, con orificios desviados
o tapados, cualquier condicin que tenga el material que prohba su uso
adecuado, que no de una presentacin esttica o que afecte directamente en la
funcin del juguete.
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Porque ocurre?
Son diversos factores lo que afectan directamente en la calidad de la pieza, como

el caso de orificios desviados o tapados normalmente son generados por
problemas con los moldes, algunos defectos como flash, material con grasa,
distorsin, hundimiento o incompleto son defectos provocados por una colocacin
incorrecta de parmetros en la mquina, y aso pueden aparecer diferentes
defectos por muchas causas ms.
Enunciado de la problemtica
Las reas de oportunidad visualizadas en el rea de moldeo son enfocadas en el

proceso de produccin ya que frecuentemente se tienen problemas debido a la
incorrecta identificacin de materiales, materiales revueltos, o discrepancias en
material empacado, esto con lleva a ajustes de inventarios y a su vez esto provoca
una serie de movimientos no planeados como montajes de moldes urgentes,
cambios en las prioridades de montajes de molde, cambios de versin en las
lneas de ensamble (por falta de componentes de alguna versin) y tiempo muerto
causado por esta serie de contingencias.
Objetivo General y Especficos
Objetivo General:
Optimizar los procesos del departamento de produccin moldeo para cumplir con
las especificaciones requeridas por Mabamex, aumentando la productividad y
calidad y disminuyendo re trabajos y tiempos muertos.
Objetivos Especficos:
.1. Reduccin de materiales identificados incorrectamente un 90%
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2. Reduccin de tiempo muerto un 70%
3. Reduccin de re trabajos un 70%
4. Aumentar la calidad y productividad un 80%
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Justificacin
Este proyecto de optimizacin en el rea de moldeo se debe llevar a cabo debido

a la situacin en la que se encuentra el rea, el gerente del departamento cree
que es necesaria la implementacin de nuevos mtodos de trabajo y aplicacin de
metodologas para mejorar los procesos que se llevan a cabo.
Entre las mejoras que se quieren implementar para reducir la identificacin

incorrecta de material se est considerando la implementacin de Guas de
diferencias la cual nos ayudara a evitar que el operador identifique
incorrectamente el material cuando se est trabajando con un molde familiar (ms
de una cavidad) ya que se estar utilizando esta gua como una ayuda visual que
contendr las piezas fsicas junto con su nmero de parte y se sealara la
diferencia que existe entre las piezas que son similares, normalmente en piezas
Izquierda-Derecha
Ilustracin 2. Guia de diferencias Fuente:
Tambin se est trabajando en coordinacin con el departamento de ingeniera

para la correccin de especificaciones de piezas plsticas ya que se han
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detectado algunas en las que la imagen no es muy clara para el operador y en

otros casos se tiene la imagen de otra pieza plstica.
Ilustracin 3. Especificaciones incorrectas (pieza no corresponde a nmero de

parte).
Ilustracin 4. Especificaciones confusas (imagen de pieza no visible).
Factibilidad.
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Presentacin de la metodologa seguida
Para la implementacin de este proyecto de optimizacin del rea de produccion

moldeo se estarn llevando a cabo una serie de actividades basadas mediante la
utilizacin de la Metodologa PDCA (Plan, Do, Check, Act, por sus siglas en
ingles). Planear, Hacer, Verificar y Actuar, en la traduccin al espaol.
Que es la metodologia PDCA?
La metodologia PDCA o tambien conocida como el ciclo de Deming es una

metodologia que se enfoca a la mejora continua de la calidad en cuatro pasos y
utlizada muy comunmente por los sistemas de gestion de la calidad,
Los resultados de la implementacin de PDCA en una rea o proceso permiten a

las empresas una mejora integral de la competitividad, de los productos y
servicios, mejorando continuamente la calidad, reduciendo los costos, optimizando
la productividad, reduciendo los precios, incrementando la participacin y
aumentando la rentabilidad de la empresa u organizacin.
Planificar. En este paso se van a establecer las actividades necesarias en el

proceso que nos van a ayudar a obtener los resultados esperados en la
optimizacin del departamento de produccin moldeo, y una vez obtenidos los
resultados favorables crear acciones que nos ayuden a mejorarlos continuamente.
Se empezaran a recopilar los datos y antecedentes sobre las problemticas

que se han estado presentando y que nos han afectado en el proceso
normal de manufactura, esto para para profundizar en el conocimiento del
proceso.
Como siguiente paso se detallaran cada una de las especificaciones de los
resultados que se esperan.
Despus se van a definir las actividades necesarias para lograr el producto

o servicio, verificando los requisitos especificados.
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Y por ltimos se van a establecer los objetivos y procesos necesarios para

conseguir resultados necesarios de acuerdo con los requerimientos del
Mabamex y de los clientes.
Para realizar a cabo este paso es necesaria la utilizacin de herramientas como

una lluvia de ideas que nos ayuda a fomentar la participacin entre el personal y
los departamentos involucrados en el proceso de moldeo y a crear un sentido de
pertenencia y responsabilidad entre los mismos, tomando en cuenta la opinin y
aportaciones de cada uno de los integrantes, ya que esto nos ayuda a conocer los
diferentes puntos de vista.
Tambin es necesaria la utilizacin de un diagrama de Gantt ya que es un

indicador para saber cmo es el avance en cada una de las actividades as como
su fecha de comienzo o de terminacin, algunas veces tambin incluyendo a la
persona responsable de cada actividad.
Hacer. En este caso se realizaran los cambios para implantar la mejora

propuesta, todo esto monitoriado mediante una prueba piloto para probar el
funcionamiento antes de realizar los cambios a gran escala.
Verificar. En este paso se estarn verificando todas las actividades que fueron
propuestas para saber si estn dando los resultados esperados, para llevar a cabo
una recopilacin y para ser analizados ms a detalle.
Esto nos ayudara a monitorear la implementacin y evaluar el plan de ejecucin

documentando las conclusiones.
Las herramientas que sern utilizadas para llevar a cabo este paso nos ayudaran
a controlar el estado actual del proyecto y tambin a tener una visin detallada de
su estado, evaluarlo o buscar formas de mejorarlo posteriormente.
Algunas herramientas de evaluacin que sern utilizadas para este proyecto son
la utilizacin de Check list las cuales son una lista de control y verificacin,
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tambin ser de gran utilidad la ayuda de personal que se encargue de auditar

cada actividad para verificar que realmente se est llevando a cabo.
Tambien se utilizaran los diagrama de Pareto para organizar los datos

recolectados, ver el estado de avance que se ha tenido y representa cuales son
las situaciones que nos estn impactando mayormente.
Actuar. A partir de los resultados conseguidos en la fase anterior se proceder a

recopilar lo aprendido y a ponerlo en marcha.
Plan de trabajo y cronograma de actividades
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CAPTULO II MARCO TERICO
Aportaciones realizadas por otros autores sobre la problemtica
Anlisis y propuestas para aumentar la produccin y disminuir el retrabajo

en la empresa Cooper Tools
Edith Nava Torres realizo un proyecto en la empresa Cooper Tools enfocada en el

anlisis y propuestas para aumentar la produccin y disminuir el material
defectuoso, en esta empresa se fabrican tres tipos de productos los cuales son
cierras circulares, seguetas y limas, sin embargo, el estudio de este trabajo
se hizo para estas ltimas ya que son las de mayor produccin.
Muestra el estado en el que se encontraba el proceso de fabricacion de limas de

los meses de enero a a junio del ao 2010, enfocado al material con retrabajo
referente a lo producido.
Afirmando que se est produciendo una cantidad elevada de material con defecto
que equivale en promedio alrededor de $ 151,264.50 MX por mes en el lapso de
los 6 meses equivalente al 1.32% de material defectuoso.
En su proyecto ella implemento en el rea de empaque de limas la filosofa Kaizen

para aumentar la produccin, para poder medir, y comparar los resultados
obtenidos, y para esto dando nfasis en el estndar de produccin, el cual
comenta es la cantidad de piezas que debe producir un operador por hora, todas
las reas cuentan con un estndar, sin embargo comenta que este vara
dependiendo al rea en que se est trabajando y el tipo de lima que se est
produciendo.
En este caso y para la implementacin del kaizen se enfoc en las limas de mayor
volumen, ya que es el producto que tiene mayor demanda en el mercado.
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Para conocer el producto de mayor volumen utilizo un diagrama de Pareto para

conocer el 80-20 y asi poder en el 80 % de la produccin, enfocada en la demanda
del ao 2009.
Primero hizo un anlisis en el rea de acabados que es una de las reas ms

grandes de su compaa y con muchos procesos diferentes, donde esta
variabilidad es la que hace un grado de complejidad mayor en el proceso, en esta
rea se desarrollan seis procesos diferentes como el estampado, desengrasado,
templado, decapado, Dry-Blast y el empaque.
Al tener los diferentes procesos de esta rea de acabados, identifico todos los
defectos que ocurren en la misma, enlistndolos por recurrencia, detecto que el
proceso de estampado destacan dos defectos que son los que son los ms
comunes por lo que generan mayor costo, estos son el mal estampado y la
fractura de temple. Primero se concentr en el proceso donde se estampa y
detecto que aqu se considere material defectuoso toda lima en el que el
estampado es borroso, detecto tambin que en el proceso se estampaba doble
vez y que esto produca que el estampado fuera ilegible.
Utilizo un anlisis FODA sobre el proceso en conjunto, para conocer los factores
positivos y negativos que se encuentran y media esto generar propuestas que
ayuden a la elaboracin de dicho proyecto.
Las Fortalezas que encontr con este anlisis fueron que es posible capacitar a
los operadores de la manera correcta y en un tiempo mnimo debido a que el
proceso no es muy complejo y que los operadores cuentan con la experiencia
necesaria.
En Oportunidades encontr que se puede trabajar ms en conjunto con las

diferentes reas que intervienen en el proceso de fabricacin de limas, y que se
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debe hacer ms conciencia al personal sobre el impacto que tiene el material

defectuoso en su proceso y en la empresa.
En las Debilidades encontr que lo dados de la mquina de estampado se mueven

despus de hacer el ajuste, que no se tiene definida la vida til de los dados, que
el operador no revisa minuciosamente la calidad de su proceso y que no identifica
con facilidad la diferencia en el estampado de las limas y que el desempeo de las
maquinas estampadoras no es el adecuado.
En las Amenazas encontr que el material que llega cortado, se encuentra con
variaciones dimensionales considerables y que adems algunas veces no llega
identificado, lo cual afecta en trazabilidad.
Detecto que las debilidades son las que mayor sobresalen en el anlisis y para
correccin de las mismas es necesario la implementacin del anlisis de los
cinco porque.
Una vez conociendo y detectando la causa raz del problema procedi a
disminuirla temporalmente y finalmente a eliminarla.
Con estas metodologas ella pudo lograr el propsito del proyecto y aumento la
productividad en un 5% en el rea de estampado disminuyendo material
defectuoso y eliminando los desperdicios que se encontraban en el proceso.
(Gomez, 2012)
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CONCEPTOS
Optimizacin.
El hecho comn a todos los tipos de problemas es que existe un valor ideal, o
unos valores lmites y cuantificables. Varias unidades de productos nos permitirn
evaluar la media y la variabilidad.
Un problema de optimizacin podr por tanto ser de ajuste de la media para

conseguir un valor ms deseable de la misma, o bien reducir la variacin alrededor
de esta media, para que las diferentes unidades se correspondan con la misma.
Ambos objetivos son importantes. No importa cun bien ajustada este la media si
la variacin es excesiva, y anlogamente no importa cun reducida este la
variacin si la media esta desajustada.
La palabra optimizacin utilizada en sentido escrito se refiere simultneamente a

la optimizacin de la media y a la reduccin de la variacin.
Para poder proceder a ajustar las medias y la variacin es necesario comprender

cuales son las causas que nos pueden introducir desajustes o incrementar la
variabilidad, a saber, la variabilidad en el proceso de la manufactura, la variabilidad
debida al uso y la variabilidad debida a las diferentes condiciones de uso.
(Figueroa, 2006)
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Moldeo por inyeccin.
Los termoplsticos son resinas con una estructura molecular lineal obtenida por
procesos de polimerizacin o de policondensacion que durante el moldeo en
caliente no sufren ninguna modificacin qumica.
La accin de calor causa que estas resinas se fundan solidificndose rpidamente

por enfriamiento en el aire o al contacto con las paredes del molde. Dentro de
ciertos lmites, el ciclo de fusin-solidificacin puede repetirse; sin embargo, debe
tenerse en cuenta que el calentamiento repetido puede dar como resultado la
degradacin de la resina.
Las resinas termofijas tambin obtenidas de la polimerizacin o policondensacion

pueden ser fundidas una sola vez. Las resinas de este grupo, que se caracterizan
por tener una estructura molecular reticulada entrelazada, se funden inicialmente
por la accin del calor, pero en seguida, si se continua la aplicacin de calor,
experimentan un cambio qumico irreversible, el cual provoca que las resinas se
tornen infusibles (es decir, no se plastifican) e insolubles. Este endurecimiento es
causado por la presencia de catalizadores o de agentes reticulantes.
(Gianni Bodini, 1992)
Condiciones de Proceso
Las condiciones de proceso son los valores ajustados de los parmetros para una
combinacin especfica de mquina, molde. Como ya es conocido de muchas
investigaciones, la calidad final de las partes es una funcin de las condiciones de
proceso, lo cual puede ser expresado como un mapeo.
(Esteban, 2005)
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Calidad
La calidad es el objetivo final del control del moldeo por inyeccin, el cual
comienza con el ajuste de los parmetros del proceso. A diferencia de los
procedimientos de ajuste estadsticos, en los cuales las condiciones de proceso
son buscadas a travs de optimizacin esttica, el control de calidad se basa en
modelos dinmicos de calidad, que relacionan la calidad deseada con las
variables del proceso y/o la mquina. Las condiciones o variables del proceso
deben cambiar ciclo a ciclo para compensar las posibles perturbaciones
generadas por el material, la dinmica de la mquina, y la dinmica del proceso.
(Miranda, 2007)
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Mtodos de trabajo
Moldeo por inyeccin de plstico
El moldeo por inyeccin requiere temperaturas y presiones ms elevadas que

cualquier otra tcnica de transformacin, pero proporciona piezas y objetos de
bastante precisin (siempre y cuando la resina utilizada no tenga una retraccin
excesiva), con superficies limpias y lisas, adems de proporcionar un magnfico
aprovechamiento del material, con un ritmo de produccin elevado. Sin embargo,
a veces, las piezas deben ser refinadas o acabadas posteriormente, para eliminar
rebabas.
El fundamento del moldeo por inyeccin es inyectar un polmero fundido en un

molde cerrado y fro, donde solidifica para dar el producto. La pieza moldeada se
recupera al abrir el molde para sacarla. Una mquina de moldeo por inyeccin
tiene dos secciones principales:
La unidad o grupo de inyeccin
La unidad de cierre, o prensa, que aloja al molde
El ciclo de produccin consta de ocho fases:
1. Cierre del molde
2. Avance del grupo de inyeccin
3. Inyeccin del material en el molde, cerrado y fro
4. Mantenimiento de la presin
5. Refrigeracin y solidificacin del objeto (comienza al terminar la inyeccin y

dura hasta que empieza la apertura del molde)
6. Retroceso del grupo de inyeccin

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7. Plastificacin del material para el ciclo siguiente
8. Apertura del molde y expulsin de la pieza
En ciertas ocasiones, cuando el tiempo de enfriamiento es suficientemente largo,

puede disponerse una unidad de inyeccin que se acopla a varias unidades de
moldeo, con lo que aumenta la productividad de la mquina. Los elementos
esenciales de una unidad de inyeccin son: la tolva de alimentacin, el sistema de
dosificacin, plastificacin e inyeccin y la unidad de moldeo-desmoldeo. La tolva
de alimentacin se conecta mediante un conducto al cilindro donde tiene lugar la
plastificacin. Para evitar atascos por reblandecimiento prematuro del material,
debe ir refrigerado. A veces se aprovecha este conducto y la propia tolva para
completar el secado de la resina que se est utilizando. El sistema de dosificacin,
plastificacin e inyeccin admite la cantidad necesaria de resina, la reblandece o
funde y la inyecta en el molde a travs de una boquilla que, al adaptarse a presin
al bebedero del molde, abre una vlvula de descarga dispuesta en su extremo. Al
desacoplar la boquilla, la vlvula se cierra automticamente.
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Ilustracin 5. Maquina de inyeccin
Fuente: Internet
En la actualidad casi todas las mquinas de inyeccin disponen de un pistn de

dosificacin-plastificacin en forma de husillo que, al girar cierto nmero de
vueltas, realiza la carga del material, siendo obligado por ste a retroceder hasta
una posicin tope, previamente regulada, quedando el cilindro completamente
lleno de material. La plastificacin mediante husillo proporciona una fusin regular
y homognea, con poco riesgo de degradacin trmica, y posibilita un llenado del
molde a presiones ms bajas, combinando el movimiento giratorio con su
desplazamiento longitudinal. El extremo libre del husillo dispone de un anillo que
acta como vlvula de retencin, impidiendo el retroceso del material a su travs
durante la inyeccin. El trabajo que realiza el husillo es el siguiente: Cuando
termina la inyeccin anterior se queda en la posicin ms adelantada. Al empezar
a girar, toma el material fro de la tolva y lo transporta hacia la parte delantera, al
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tiempo que lo calienta. Una vez que llega a la parte anterior, estando la vlvula de
descarga cerrada, el husillo ejerce grandes esfuerzos de cortadura sobre el
material, como ocurre en las extrusoras, a la vez que retrocede y, cuando tiene
acumulada suficiente cantidad para llenar el molde, deja de girar, quedando en
espera. Al acoplarse la boquilla al bebedero, se abre la vlvula de descarga y el
husillo acta ahora como mbolo, comprimindole y hacindole fluir a travs de la
tobera, hasta llenar el molde, transmitiendo al interior de ste toda la presin. La
cmara del cilindro de plastificacin-inyeccin va provista de un sistema de
calentamiento mediante resistencias individuales que permiten una regulacin de
la temperatura de la pared por zonas y mantiene la resina plastificada entre
inyeccin e inyeccin.
Las unidades de moldeo constan de las dos partes del molde sujetas mediante
piezas portamoldes y ciertos mecanismos (generalmente hidrulicos) que tienen
por misin su abertura y cierre. Estos mecanismos tienen que ser suficientemente
robustos para resistir la presin del material en la etapa final de la inyeccin, que
puede superar los 50 MPa y llegar a los 200 MPa.
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POI
Metodologia 1. PDCA
En 1950, a la edad de 49 aos, se traslad a Japn donde sus estudios fueron

muy bien recibidos y ense a los administradores, ingenieros y cientficos
japoneses cmo producir productos y servicios de calidad. Tambin en este ao, el
JUSE, unin de cientficos e ingenieros japoneses, le hacen una invitacin para
dictar una serie de charlas, conferencias y seminarios en Japn acerca de sus
experiencias y conocimientos con el Control de Calidad. Es en este momento
cuando el Ciclo de Deming o crculo PDCA llega a alcanzar su importancia.
Deming se convirti, an despus de su muerte, en el padre de la Calidad Total y

el pionero y profeta de la Calidad Total, TQM (Total Quality Management).
Dedicara muchos aos a revolucionar el mundo industrial japons, revirtiendo las
consecuencias de la Segunda Guerra Mundial y convirtindolo en una potencia
mundial.
Mucho tiempo despus, las grandes empresas americanas se dieron cuenta de las
grandes ventajas que aportaba el Ciclo de Deming o Crculo PDCA en la mejora
de la produccin y empezaron a utilizar las enseanzas de Deming en sus
organizaciones.
En estos momentos es cuando crea sus famosos 14 puntos y 7 pecados

mortales, de los cuales hablaremos ms extensamente en otros prximos post.
Sus estndares de calidad se convirtieron en parte muy comn de los libros de
administracin y en la base de las teoras de calidad, llegando a ser reconocido de
forma internacional y tomado como ejemplo por las empresas de todo tipo en
todos los pases.
La teora se representa de forma habitual por un crculo que representa la

evolucin continua del ciclo de Deming. El crculo o la rueda siempre debe estar
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POI
en movimiento y cada uno de los pasos alimenta el siguiente, de forma que cada
vez sea ms sencillo avanzar y ms natural.
Las fases o acciones son las siguientes:
Planificar (Plan): en esta etapa se planifica los cambios y lo que se pretende

alcanzar. Es el momento de establecer una estrategia en el papel, de valorar
los pasos a seguir y de planificar lo que se debe utilizar para conseguir los
fines que se estipulan en este punto.
Hacer (Do): aqu se lleva a cabo lo planeado. Siguiendo lo estipulado en el
punto anterior, se procede a seguir los pasos indicados en el mismo orden y
proporcin en el que se encuentran indicados en la fase de planificacin.
Verificar (Check): en este paso se debe verificar que se ha actuado de

acuerdo a lo planeado as como que los efectos del plan son los correctos y se
corresponden a lo que inicialmente se diseo.
Actuar (Act): a partir de los resultados conseguidos en la fase anterior se

procede a recopilar lo aprendido y a ponerlo en marcha. Tambin suelen
aparecer recomendaciones y observaciones que suelen servir para volver al
paso inicial de Planificar y as el crculo nunca dejar de fluir.
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De esta teora se desprende que de nada sirve que se hagan cambios o mejoras
puntuales sin que sean controladas, medidas, verificadas y estudiadas con
detenimiento.
Ejemplo de utilizacin de metodologa PDCA en un caso prctico: un chef

profesional decide realizar una nueva innovacin en la cocina y procede a mezclar
distintos ingredientes que sabe que pueden funcionar. Al terminar de realizar la
receta, descubre que ha salido un autntico xito y que el sabor, la consistencia, la
presentacin y la textura del plato son inigualables. Pero a la hora de reproducirlo
se encuentra con un problema: al no anotar y planificar los pasos que ha ido
siguiendo no puede saber exactamente qu pasos a seguido y que medidas
exactas a utilizado para conseguir ese sublime resultado.
Este ejemplo, nos sirve para que veamos de forma muy visual como una mejora
sin planificar se convierte en una mejora completamente discontinua y poco
significativa. Por lo que, si queremos que la mejora sea continua y efectiva seguir
el ciclo Deming o Crculo PDCA es la mejor solucin para conseguir rentabilizar
todo el potencial de su empresa y transformar las ideas en acciones.
Metodologa 2. KAIZEN
El significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo y esta filosofa se

compone de varios pasos que nos permiten analizar variables crticas del proceso
de produccin y buscar su mejora en forma diaria con la ayuda de equipos
multidisciplinarios.
Esta filosofa lo que pretende es tener una mejor calidad y reduccin de costos de
produccin con simples modificaciones diarias.
Al hacer Kaizen los trabajadores van ir mejorando los estndares de la empresa y

al hacerlo podrn llegar a tener estndares de muy alto nivel y alcanzar los
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POI
objetivos de la empresa. Es por esto que es importante que los estndares nuevos
creados por mejoras o modificaciones sean analizados y contemplen siempre la
seguridad, calidad y productividad de la empresa.
El Kaizen utiliza el Circulo de Deming como herramienta para la mejora continua.
Los fundamentos importantes en la realizacin de filosofa de Kaizen son el

Compromiso y la Disciplina a todo nivel de la organizacin.
La disciplina y constancia son lo que hace que kaizen se diferencia de otras

metodologas y por lo que la hace ser filosofa. El grupo de personas que realizan
Kaizen luego de arreglar un problema siguen mejorando y no paran ni se quedan
esperando otro problema.
En cuanto a compromiso se debe destacar que todo nivel de organizacin tiene

involucramiento en el kaizen. Es muy comn decir en que el kaizen es para la
planta y operadores eso NO es asi el kaizen empieza de arriba hacia debajo. Este
inicia con el presidente mejorando en su nivel, los gerentes, jefes y supervisores
se involucran en los equipos para ir mejorando dia a da. Aqu estamos hablando
que puede haber equipos en finanzas, en Servicio al Cliente, Ventas, Cadena de
Suministros etc.
El kaizen sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las reas de
nuestra organizacin y tiene como prioridad revisar y optimizar los todos los
procesos que se realizan. Una empresa con la filosofa Kaizen tiene como primer
ventaja competitiva el siempre estar en cambio para mejorar y su personal
motivado realizando las actividades de kaizen.
Los equipos Kaizen deben ir revisando y mejorando dia a dia en el tanto de la

capacidad de sus recursos. Lo importante es que si el equipo llega a tener una
solucin y debe hacer una inversin esta debe ser aceptada por el negocio. Cabe
destacar que no todas las soluciones deben ser con inversin.
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La recoleccin de datos por parte del equipo tiene como fin determinar las causas
principales para arreglar el problema.
Para determinar estas causas se pueden seguir estos pasos:
1. Crear un Ishikawa para determinar las posibles causas.

2. Crear una hoja de registro para obtener informacin de las causas analizadas
en diagrama de Ishikawa.
Esta informacin puede ser recolectada por computadora o por el trabajador del
rea.
Al tener la hoja de registro esta informacin debe ser tabulada y graficada para
lograr obtener tendencias por mquina, por turno y por persona de modo que
vayamos filtrando las causas y de este modo atacar causas crticas y no todas.
Con este grfico sabemos que las ms importantes son fallas mecnicas y tiempo
de encender la mquina por lo tanto debemos concentrar a obtener ms datos
acerca de estas dos causas y obtener paretos de cada una para seguir
desglosando la informacin hasta llegar a lo ms detallado para implementar luego
la mejora.
35
POI
CAPTULO III. MARCO CONTEXTUAL
Distribucin de planta
Ilustracin 6. Distribucion de planta Mabamex.
Fuente: Mabamex
El rea donde se realizara el proyecto es en produccin moldeo.
El rea de moldeo cuenta con 16 bancos que contienen aproximadamente 12

mquinas de inyeccin cada uno, un total de 200 mquinas de inyeccin de
plstico (ver ilustracion 5.), y cada mquina cuenta con un molino externo que se
encarga de moler la molienda para volver a utilizar la resina.
36
POI
En aproximadamente 80 mquinas de inyeccin el empaque del material es por

niveles, mientras que en 120 mquinas el empaque del material es a granel,
algunas de las mquinas cuentan con la instalacion de pokayokes.
37
POI
Ilustracin 7. Area de Produccin Moldeo. Fuente Propia
38
POI
Tambien cuenta con 15 mquinas de blow molding donde se producen la mayoria

de las partes que conforman el juguete Rock stack de Fisher Price
El rea de moldeo es el principal proveedor del rea de ensamble, por esto

moldeo siempre genera inventario.
En esta rea todo el personal debe utilizar su equipo de proteccion personal como
lo son botas con casquillo, chaleco, tapones para los odos, lentes y en algunos
casos y dependiendo del puesto o departamento se utilizan los cascos.
Esta rea se esta extendiendo ya que se espera que en estos proximos meses se
coloquen 16 mquinas ms de inyeccin de plstico.
Moldeo trabaja los tres turnos de lunes a domingo con el nuevo proyecto P7.
En esta rea se encuentran operadores, jefes de grupo, supervisores, personal de

materiales, personal de mantenimiento, cargadores, y todos estos departamentos
trabajan en conjunto para surtir al rea de ensamble con materiales sin defectos y
a tiempo.
En el rea de moldeo se tiene una pequea rea de cajas donde personal se

encarga de retrabajar los contenedores que han sufrido algun dao que puede ser
reparado, para as volver a utilizarlo.
Tambien se automatiz una mquina en el banco G y dos del banco E, son robots
que separan los corredores de las piezas plasticas productivas y
automaticamente deposita estos corredores en el contenedor de scrap y la pieza
la empaca en el contenedor correspondiente, y ya que la caja contiene la cantidad
que debe llevar la mquina tiene un sensor que prende de color rojo y un operador
tiene que ir a cambiar el contenedor por otro vaco para que la maquina siga con
su procedimiento.
Temporalidad.
39
POI
ltimamente el rea de moldeo ha estado teniendo una gran variedad de cambios

para mejorar los procedimientos y para reducir costos por scrap, desbalances,
discrepancias y obsolescencias.
El estado actual del area de moldeo se ve afectado por diversos factores que
intervienen en el proceso, desde el ao 2015 se ha visto afectado por diversos
ajustes de inventario, afecta de modo que moldeo trabaja de acuerdo a un
programa basado en una politica de inventarios, pero cuando surge un ajuste de
inventario imprevisto, suceden una serie de contingencias con todos los
departamentos de soporte de moldeo como lo son el departamento de set up,
debido a que si ya tenian un orden de montaje de moldes tiene que ser
interrumpida por el ajuste que se hace como urgencia, ya que normalmente los
ajustes surgen en el momento en el que la linea de produccion para por falta de
algun componente plastico,lo que hace el departamento de almacen es revisar en
las locaciones de almacen y en las locaciones de la linea y si el material no se
encuentra, inmediatamente hace una transaccion por ajuste de inventario en
sistema y este aviso llega al departamento de programacion moldeo, el cual tiene
que detener todo la planeacion que se tenia de montajes de moldes para darle
prioridad al molde que corresponde a la parte plastica que no se encuentra en la
linea.
Otras situacion por la que se ve afectada el area de moldeo es cuando se montan

moldes familiares, los cuales producen piezas muy similares que muchas de las
ocaciones generan confusion en el operador por lo que lo identifica de manera
incorrecta.
En cuanto a la cantidad por contenedor se refiere a la discrepancia en el empaque

en contenedores en el que el material se empaca a granel, es decir a raz del
contenedor, materiales que no se cuentan ni se pesan.
Debido a esta discrepancia de material en contenedores, el rea de ensamble ha

tenido que parar lineas de produccin enteras por falta de material, se ha invertido
40
POI
tiempo en volver a montar el molde a la mquina de inyeccin para producir las

piezas faltantes y se ha invertido dinero que se tenia contemplado para otra cosa
en personal y materia prima.
En tan solo los meses de noviembre y diciembre, se han invertido y perdido

aproximadamente $210,000 dlls por materiales que contienen discrepancia en
empaque.
A continuacion se muestra una grafica de los factores que han sido los mayores
ofensores que generan el material identificado incorrectamente
Ilustracin 8. Grafica de factores que intervienen en la identificacion incorrecta de materiales.

Fuente Mabamex
Areas de oportunidad en el factor Humano

41
POI
Tambien se han presentado diversos casos de errores por parte del operador, ya
que no existe un mtodo de trabajo sistemtico que ayude al operador a realizar
sus actividades diarias y este lo hace de una manera independiente o a como el
se siente comodo, pudiendonos generar esto una variacion en cuanto a
desperdicio de tiempo, o diferentes metodos de trabajo en el piso de produccin.
Al operador se le dificulta revisar su paquete esttico debido a que no esta a su

alcance, sino que se encuentrafrente a la maquina, y cada vez que el operador
quiera revisarlo deja sus actividades y recorre aproximadamente un metro de
distancia, provocando esto un desperdicio ya que no agrega ningun valor.
Areas de oportunidad con especificaciones de ingenieria
Existe una gran variedad de areas de oportunidad en las especificaciones de

empaque de partes plasticas que provee el departamento de infgenieria industrial
entre ellas:
Especificaciones que generan confusion:
como lo son las especificaciones que no muestran la imagen correspondiente al

numero de parte, imgenes borrosas que son poco apreciables o imgenes de
numeros de partes con minima diferencia fisica entre partes que no sobresale en
la imagen.
Especificaciones de partes plasticas similares R/L (Izquierda y derecha):
En las cuales no se aprecia la diferencia que existe entre cada una de ellas,
regularmente en estos numeros de parte lo que mas a afectado en las lineas de
produccion es que el material llega revuelto o llega identificado con el numero
invertido.
42
POI
Especificaciones de estilos viejos:
En especificaciones de nmeros de parte que ha sido actualizados o han sufrido

alguna modificacin se han detectado especificaciones del estilo nuevo con el
nmero de parte de la pieza que fue modificada.
Ilustracin 9. Grafica de incidencias en similitud de partes plsticas
Fuente: Mabamex
43
POI
CAPTULO IV. ESTRATEGIA METODOLGICA Y RESULTADOS
Este proyecto se esta realizando en la empresa Mabamex S.A de C.V, en el rea

de moldeo, con el fin de detectar y corregir las reas de oportunidad que existen y
que nos impiden cumplir con los requerimientos necesarios para cumplir nuestra
meta, como reduccin de materiales mal identificados, tiempo muerto y la
eficiencia del rea en cuestiones de calidad y productividad, mediante la
metodologia PDCA.
Planear
Equipo de trabajo
Para comenzar con este proyecto fue necesario la formacion del equipo de trabajo
que participara para llevar a cabo este proyecto de optimizacin en el rea de
moldeo, los integrantes de este equipo son personal involucrado en los diferentes
procesos que existen en el rea, entre los cuales se encuentran operadores
ensabladores, operadores claves flex niveles 1, 2 y 3, operadores relevos,
inspectores, instructores, jefes de grupo de produccion moldeo, supervisores de
produccion,
supervisores y
personal de
44
POI
departamentos de soporte como procesos, manteniemiento, materiales e

ingenieria.
Diagrama de Ishikawa
Para comenzar con la aplicacin de nuestra metodologia PDCA en este proyecto

empezamos con Planear, lo primero que se hizo fue un diagrama de causa y
efecto, o tambien conocido como Diagrama de Ishikawa, el cual consiste en
representar graficamente y de una manera sencilla la causa raiz que nos afecta en
el proceso y el problema a analizar lo cual nos ayuda a conocer y concentrarnos
solo en los factores que realmente intervienen de una manera considerable en
nuestro proceso a optimizar.
Ilustracin 10. Diagrama de causa y efecto o de espina de pez ideado
45
POI
Fuente: Internet
Una vez terminado nuestro diagrama de Ishikawa, logramos conocer algunas de

las causas que nos impiden lograr nuestra meta en el rea de moldeo.
Algunas de las causas que encontramos en nuestro nalisis y que fueron las ms
reelevantes en cuanto a que son las que ms afectan nuestro proceso son:
Falta de entrenamiento al personal.
Errores bsicos del operador (por distraccin, falta de inters o disciplina).
Errores en especificaciones de partes plsticas por parte de ingeniera (las

cuales son confusas para el operador).
Omisin de uso de herramientas clave (especificaciones, ayudas visuales,etc).
Especificaciones obsoletas o no actualizadas.
Falta de seguimiento al pesaje de material a granel (Basculas o cabinas de

pesaje limitadas o en malas condiciones).
Falta de revision en cuestiones de calidad al material que se esta empacando.
lluvias ideas
Para planear las acciones correctivas que se llevaron a cabo para eliminar estas
causas fue necesario la utilizacion de una herramienta de mejora continua como lo
es una lluvia de ideas, donde se solicito del apoyo y aportacion de todo el personal
involucrado en el proceso de produccin moldeo, recolectando muchas ideas que
nos ayudarn a entender las necesidades de cada uno de los integrantes del
equipo y de las areas a mejoras y nos facilito la implementacion de diversas
46
POI
mejoras, esta herramienta fue la seleccionada ya que nos ayudo a involucrar al

personal y tomar en cuenta sus aportaciones, creando a su vez un sentido de
responsabilidad y pertenencia en cada una de las personas, facilitando y
garantizando de alguna manera el seguimiento puntual a cada una de las ideas y
tareas a realizar.
se reunio en una sala todo el personal que conforma el equipo para aportar ideas
y comentarios para enriquecer el proyecto, se empezo por el personal operativo y
nos pudimos dar cuenta de las necesidades que tienen los operadores al
momento de realizar sus actividades diarias, entre las aportaciones que dieron
surgieron sugerencias de implementar ayudas visuales, actualizar y corregir
especificaciones, reforzar el entrenamiento, etc. Las aportaciones que dieron los
jefes de grupo fue el tener auditores que se dedicaran a revisar si los nuevos
metodos o actividades se esten llevando a cabo de manera puntual y correcta, asi
como la actualizacion de la informacion que se les brinda a los operadores de
nuevo ingreso o a los operadores que se integran a moldeo pero que provienen de
un departamento diferente, entre las ideas que aportaron los departamentos de
soporte fue el parar las maquinas cuando el material este saliendo con algun
defecto, sinco tiros malos es igual a maquina parada, para eliminar el material
defectuoso y corregir de inmediato el problema, y las ideas de los supervisores de
produccion fueron el trabajar en coordinacion con el departamento de ingenieria
para proporcionar una instruccin general de trabajo del area de moldeo y la
implementacion de ayudas visuales para las piezas de cada molde.
47
POI
Ilustracin 11. Lluvia de ideas del equipo de produccin
Hacer
Falta de entrenamiento
En cuanto a la falta de entrenamiento, se realizaron una serie de acciones que nos

ayudaron a disminuir y eliminar algunos de los factores que intervenian
negativamente en nuestro proceso.
Algunos de ellos son:
Entrenamiento al personal de nuevo ingreso
Antes de ingresar al piso de produccin con informacin actualizada y haciendo

enfsis en situaciones que ms nos afectan, las que ms se presentan y las que
ms impactan en el proceso productivo.
48
POI
Entrenamiento al personal prestado
Cuando algn departamento preste o transfiera personal a moldeo, este debe ser
capacitado con anterioridad por medio de un instructor del rea de moldeo el cual
se debera asegurar que el personal prestado, conozca y comprenda de manera
correcta las indicaciones e instrucciones del proceso de produccin, ademas los
primeros das este personal estara concentrado en un solo banco de maquinas y
estara monitoreado por un instructor para dar soporte en cualquier duda que
pueda surgir.
Retroalimentacin al personal de produccin moldeo
Este personal ya cuenta con el entrenamiento y conoce las actividades a realizar

en el rea de moldeo, sin embargo, surgen cambios o actualizaciones y el
personal no tiene informacin,o simplemente se rehusa a los cambios, para esto
se diern juntas de retroalimentacion, donde participo todo el personal, y se
expusieron los puntos de vista de cada uno de ellos, de igual manera se le dio
retroalimentacion sobre los cambios y acciones que se tomarn para que
comprendieran de mejor manera la situacion actual del proceso y el impacto
positivo que se tendria si se siguieran los nuevos mtodos y/o procedimientos.
Ilustracin 12. Retroalimentacin a personal de moldeo

49
POI
Errores bsicos del operador
En cuanto a errores bsicos del operador (por distraccin, falta de inters o

disciplina) se llevaron a cabo una serie de acciones correctivas para evitar que se
siguieran presentando.
Entre estas acciones se encuentran las siguientes:
Por medio del nalisis que se realiz nos dimos cuenta que el operador no tiene
un mtodo de trabajo sistemtico en el cual le indique como llevar a cabo su
proceso, es decir, el operador conoce las actividades bsicas que debe realizar y
las herramientas a utilizar, pero no existe una ayuda visual o procedimiento que
indique una serie de pasos a realizar mediante el cual se debe guiar el operador
para realizarlo de manera correcta y eficiente.
Esto ocaciona que los operadores realicen el proceso de manera diferente y que
exista variaciones entre el desempeo de un operador y otro.
Para esto se llevo a cabo una ayuda visual donde se le indica al operador una
seria de pasos a relizar para garantizar que el tiempo se consuma de manera
eficiente, evitando y reduciendo desperdicios como moviemientos y/o actividades
innecesarias.
50
POI
Ilustracin 13. Ayuda visual de Intrucciones de Trabajo de Produccin Moldeo
Fuente: Mabamex
Tambien a personal indiciplinado, se le aplicaron acciones correctivas

disciplinarias como sancin para evitar que se repitieran este tipo de
comportamientos negativos, ademas se esta llevando a cabo un registro de
operadores que han generado incomformidades en cuanto a calidad y
productividades en el area para revisar reincidencias y tomar acciones correctivas
adecuadas.
Errores en especificaciones de partes plsticas por parte de ingeniera (las
51
POI
Se estar trabajando en coordinacin con ingeniera en definir e implementar

mtodos de trabajo para el empaque de cada nmero de parte.
Se asigno un practicante de produccin que estara trabajando en coordinacin con

ingeniera en definir e implementar una estacin de trabajo adecuada para el
empaque de cada nmero de parte.
Se estara reforzando con los operadores respecto a nmeros de parte con mayor
reincidencia en mal identificado, adicional a esto se llevara a cabo un formato para
los supervisores y auditores donde se capturaran los eventos que se presenten de
materiales identificados incorrectamente, incluyendo el numero de parte de la
pieza, el numero y nombre del empleado que lo identifico de manera incorrecta y
el impacto que tuvo este suceso, esto para llevar un control y conocer los mayores
ofensores para saber como eliminarlos, la informacion del operador involucrado es
para darle un entrenamiento o una retroalimentacion y si es reincidente para tomar
acciones correctivas disciplinarias.
Ilustracin 14. Reporte de reincidencias.
Especificaciones de empaque con errores y reas de oportunidad.
Especificaciones con imgenes borrosas o confusas
52
POI
En cooordinacin con ingeniera se estuvieron revisando y modificando algunas

especificaciones de moldes familiares para que sean mas claras y para que nos
ayuden a disminuir y eliminar la confusion que generalmente existe en el operador
al momento de empacar e identificar el material, remarcando la diferencia que
existe entre las piezas en las especificaciones.
Ilustracin 15. Especificaciones con imgenes borrosas o confusas
Fuente:Mabamex
Especificaciones de empaque donde la imagen de la parte plstica no es la

correcta.
Se estuvieron revisando las especificaciones de algunos juguetes para detectar

algunos errores que se pudieran presentar, entre estos errores logramos detectar
que algunas especificaciones tenian el numero de parte de una partes plastica,
pero la imagen que contenia la especificacion no era la correcta, correspondia a
otra pieza, una vez detectando estos errores el departamento de produccion y el
departamento de ingenieria se coordinaron para corregir estos errores y tomar
acciones para que no se vuelvan a presentar.
53
POI
Produccin asigno un practicante que conocia el problema o las necesidades del

rea para que este trabajara directamente con ingenieria y coordinara que estos
cambios se estuvieran realizando de manera constante y eficiente.
Ilustracin 16. Especificaciones de empaque donde la imagen de la parte plstica no es la correcta.

Fuente: Mabamex
Especificaciones de piezas de moldes familiares donde las piezas son

similares.
Donde se han presentado mas incidencias en materiales identificados

incorrectamente se pudieron detectar las partes plasticas de moldes familiares y
mas frecuentemente en piezas que son izquieras / derechas o hembras/ machos.
Esto debido a que las diferencias entre ambas piezas no son muy notables.
Se estuvieron revisando en cada juguete los moldes familiares que generan estas
piezas y se estuvieron modificando las especificaciones haciendo resaltar las
diferencias que existen entre cada una de ellas, tambien en algunos moldes se
hicieron unas modificaciones para resaltar la R y la L en algunas partes plsticas.
54
POI
Ilustracin 17. Especificaciones de piezas de moldes familiares donde las piezas son similares.
Fuente:Mabamex
Especificaciones con nmeros de parte de partes plsticas de estilos viejos.
Ademas existen especificaciones de nmeros de parte de estilos viejos que se

estan filtrando en produccin.
Estas especificaciones pertenecen a partes plasticas que anteriormente se

producian pero que con el tiempo sufrieron algunos cambios de diseo o
modificaciones o que simplemente pertenecian a un juguete que se dejo de
producir y que fue reemplazado por uno similar pero mas moderno, por lo que las
partes plasticas pueden ser incluso iguales.
Para reducir este problema produccion se coordino con sistemas y con soporte de
informatica se colocaron candados en el sistema de manera que cuando se
55
POI
quisiera imprimir una especificacion que corresponde a nmeros de partes de

estilos viejos este sistema no lo permita y por consiguiente no sea posible la
impresin de etiquetas.
Ilustracin 18. Especificaciones con nmeros de parte de partes plsticas de estilos viejos.
Fuente: Mabamex
Ayudas visuales / Guas de diferencias para partes plsticas de cada molde

11010-67959
Se asigno un lder de rea para elaborar ayudas visuales en coordinacin con

ingeniera utilizando partes plsticas fsicas que ayudarn al operador a diferenciar
las piezas de moldes familiares, Gua de Diferencias.
Esta gua incluye el nombre del juguete al que pertenecen las partes plsticas, el
molde, los nmeros de parte que provienen del molde y las piezas (fsicas)
asignadas en el nmero de parte que le corresponde cada una, lo que le facilitar R
al operador su actividad debido a que podr mirarla fsicamente.
11010-67960
56
POI
L
Ilustracin 19. Operador utilizando la guia de diferencias para identificar el material.

Fuente: Mabamex
Contenedores con discrepancia de material
Para reducir las discrepancias en material que se empaca a granel se implemento

la utilizacion de basculas donde se pesaria todo el material, para esto se llevo a
cabo un estudio de cuantas basculas deberia ser las necesarias para que todo el
personal pesara su material y se llevo a cabo la cotizacion.
Ilustracin 20. Cotizacion de bsculas.
Fuente: Propia
57
POI
Para la utilizacin de bsculas tambien fue necesario el cotizar una ccabina para
colocar cada una de las basculas, por lo que tambien se pidio una cotizacin de
las cabinas a utilizar.
Ilustracin 21. Cotizacion de las cabinas para basculas
Fuente: Propia
Check Verificar
Para verificar que las ideas y aportaciones que surgieron de la lluvia de ideas
fueron las correctas y necesarias para optimizar el area de produccion moldeo se
les dio el entrenamiento a los operadores de nuevo ingreso y al personal prestado
de otros departamentos y este personal fue asignado a un banco de maquinas
exclusivamente, se le asigno un instructor y un auditor estuvo revisando e
inspeccionando el trabaja de cada uno, esto para medir la efectividad del
entrenamiento y las areas de oportunidad que se pudieran presentar nuevamente.
Se empezo con la modificacion de las especificaciones del juguete CJF48 Monster

High school, el cual es una escuela de las muecas monster high y es el que se
58
POI
ha registrado con un nmero considerable de reincidencias en material identificado

incorrectamente, ya que la mayoria de las piezas que conforman el juguete son
muy similares, tambien es en el juguete donde se han presentado un numero
extenso de piezas con defectos de diferencia de color, esto por la variacion que
existe en los pulsos que pudieran presentarse en las bombas de color que tiene
cada mquina.
Este juguete es uno de los juguetes que mas se producen en mabamex por lo que
se decidio empezar con las modificaciones de las especificaciones de este juguete
para ver a corto plazo si las modificaciones tienen un impacto positivo.
Ilustracin 22. Juguete CJF48 Monster High School
Fuente: Mattel
59
POI
Tambien se le asigno un auditor a cada jefe de grupo que se reportara con el y

tendria la actividad de revisar y asegurarse que el personal este llevando a cabo el
proceso como se definio y de manera correcta, esto con el soporte del jefe de
grupo y supervisor.
Ilustracin 23. Auditor inspeccionando el material producido en moldeo
Fuente: Mabamex
Para verificar que con la implementacion de basculas y cabinas hubo una

disminucion de discrepancias se asigno una persona que estaria auditando
durante todo el turno el material empacado y en caso de que los contenedores
60
POI
tuvieran discrepancia dar retroalimentacion a la persona que lo genero y

reportrselo al jefe de grupo y/o supervisor para estar informado por si se llegara a
presentar una reincidencia.
Ilustracin 24. Auditor inspeccionando la cantidad por contenedor.
Fuente: Mabamex
Se empezaron a capturar las incidencias de los materiales identificados

incorrectamente y de los contenedores con discrepancia en emaque, esto
diariamente para despues graficarlas y conocer la tendencia que se obtuvo al
implementar estas actividades o mejoras.
Estas graficas se elaboraron por turno, para identificar de manera inmediata cual
es el estado de cada uno de los turnos, conocer el seguimiento que se le ha dado
y las acciones correctivas que se ha tomado para asegurar la implementacion
puntual en cada una de ellas.
A continuacin se presentan la tendencia de los materiales identificados

incorrectamente antes de la aplicacin de las mejoras.
61
POI
Ilustracin 25. Grafica de incidencias antes de la implementacion de las mejoras.
Fuente: Propia
Como se ve en la grafica la tendencia iba mal y cada semana estaban

aumentando las incidencias.
Una vez implementadas las mejoras la grafica tiene esta tendencia:
Ilustracin 26. Grafica de incidencias despues de la implementacion de las mejoras.
Se puede observar que la tendencia a sido favorable y que se han obtenido

mejores resultados una vez implementadas las mejoras.
Actuar
62
POI
Resultados
CAPTULO V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En la conclusin se expresan los resultados de la investigacin en forma enftica.
Se menciona si el objetivo general del proyecto se complet.
La redacin debe ser clara, concreta y precisa evitando repeticiones, rodeos,

divagaciones, etc. Adems, para presentar las ideas se sigue el mismo orden
lgico como se anotaron las actividades en el desarrollo del proyecto.
Por su parte, las recomendaciones son sugerencias vertidas de la presentacin de

los resultados. Por ejemplo, acciones para evitar determinados eventos;
prevencin de riesgos; mencin de oportunidad, ventaja, necesidad, pertinencia,
cambio, etc. de algn mecanismo y/o proceso operativo.
3 cuartillas mnimo.
Breve descripcin del proyecto 1 pagina
Conclusiones, cumplimientos de los objetivos 1 pagina

63
POI
Recomenciones todo aquello que quedo incluso por alguna razn
Como dinero tiempo etc.
REFERENCIAS
Las referencias bibliogrficas se anotan alfabticamente.
Nota: Mnimo presentar 10 referencias bibliogrficas.
Henry, W.A, III (1990, abril 9) Beyond the melting pot. Time, No. 135, pp. 28-32.
Ferrer, M. (2000, 14 de julio) El Centro de Bellas Artes escenario para 12 estrellas

De pera. El San Juan Estar. P.24.
Martnez J., P. (2009) Telecomunicaciones. 10ma ed. Alfa-Omega. Mxico.
Project Management Instituto, Inc. (2008) Gua de los fundamentos para la

64
POI
Direccin de proyectos (Gua del PMBOK) 4ta ed. E.U. A.
Saravia, M. (2008). Metodologa de la Investigacin Cientfica. Consultado el da

20 de junio de 2011, en
http://www.cienciaytecnologia.gob.bo/convocatorias/publicaciones/Me
todologia.pdf
ANEXOS (opcional)
Los anexos se pueden respetar su presentacin original.
65
POI

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UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE TIJUANA

TITULO DEL PROYECTO

Optimizacin del rea de produccin (moldeo) mediante

Dulce Maria Montoya Valds

TIJUANA, B.C. ABRIL, 2017

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE TIJUANA

PROCESOS Y OPERACIONES INDUSTRIALES

Ingeniera en Procesos y Operaciones Industriales

Optimizacin del rea de produccion (moldeo) mediante la metodologa PDCA.

Dulce Mara Montoya Valds

Mabamex S.A de C.V

Director de Trabajo Recepcional

Ing. Oscar Jess Snchez Puga

Tijuana, B.C. Abril, 2017

NDICE DE FGURAS, TABLAS, FORMULAS, ETC.

Cada uno de los ndices que contenga tu trabajo recepcional se escriben en

Ilustracin 1. MABAMEX S.A de C.V.

En el rea de moldeo especficamente en el departamento de produccin-moldeo

Entre estas anormalidades se encuentran los materiales identificados

Explicando brevemente cada una de estas anormalidades empezaremos con:

Que son los materiales mal identificados?

Un material mal identificado es empacar un material e identificarlo con etiquetas

Que son los contenedores con discrepancia de material?

Regularmente estas discrepancias existen en materiales que se empacan a granel

Que son las piezas que no cumplen con la calidad requerida?

Son diversos factores lo que afectan directamente en la calidad de la pieza, como

Las reas de oportunidad visualizadas en el rea de moldeo son enfocadas en el

Objetivo General y Especficos

.1. Reduccin de materiales identificados incorrectamente un 90%

2. Reduccin de tiempo muerto un 70%

3. Reduccin de re trabajos un 70%

4. Aumentar la calidad y productividad un 80%

Este proyecto de optimizacin en el rea de moldeo se debe llevar a cabo debido

Entre las mejoras que se quieren implementar para reducir la identificacin

Ilustracin 2. Guia de diferencias Fuente:

Tambin se est trabajando en coordinacin con el departamento de ingeniera

detectado algunas en las que la imagen no es muy clara para el operador y en

Ilustracin 3. Especificaciones incorrectas (pieza no corresponde a nmero de

Ilustracin 4. Especificaciones confusas (imagen de pieza no visible).

Presentacin de la metodologa seguida

Para la implementacin de este proyecto de optimizacin del rea de produccion

Que es la metodologia PDCA?

La metodologia PDCA o tambien conocida como el ciclo de Deming es una

Los resultados de la implementacin de PDCA en una rea o proceso permiten a

Planificar. En este paso se van a establecer las actividades necesarias en el

Se empezaran a recopilar los datos y antecedentes sobre las problemticas

Despus se van a definir las actividades necesarias para lograr el producto

Y por ltimos se van a establecer los objetivos y procesos necesarios para

Para realizar a cabo este paso es necesaria la utilizacin de herramientas como

Tambin es necesaria la utilizacin de un diagrama de Gantt ya que es un

Hacer. En este caso se realizaran los cambios para implantar la mejora

Esto nos ayudara a monitorear la implementacin y evaluar el plan de ejecucin

tambin ser de gran utilidad la ayuda de personal que se encargue de auditar

Tambien se utilizaran los diagrama de Pareto para organizar los datos

Actuar. A partir de los resultados conseguidos en la fase anterior se proceder a

Plan de trabajo y cronograma de actividades

CAPTULO II MARCO TERICO

Aportaciones realizadas por otros autores sobre la problemtica

Anlisis y propuestas para aumentar la produccin y disminuir el retrabajo

Edith Nava Torres realizo un proyecto en la empresa Cooper Tools enfocada en el

Muestra el estado en el que se encontraba el proceso de fabricacion de limas de

En su proyecto ella implemento en el rea de empaque de limas la filosofa Kaizen

Para conocer el producto de mayor volumen utilizo un diagrama de Pareto para

Primero hizo un anlisis en el rea de acabados que es una de las reas ms