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y Ornamentacin
1.INTRODUCCION
1.1.DEFINICION DE UN MORTERO
Bajo el nombre de mortero denominamos en sentido amplio a cualquier mezcla
natural o artificial cuyas caractersticas constructivas esenciales son su plasticidad
inicial, que permite trabajarla y moldearla segn la necesidad, y su posterior
endurecimiento y aumento de la resistencia mecnica, que lo hace til como material de
construccin. Estas mezclas constan de:
un material inerte o rido, generalmente arena de distinta composicin
y granulometra,
un material aglutinante, ligante, conglomerante o aglomerante, que
imparte plasticidad a la mezcla al ser aplicada, y por tanto permite su
moldeado, as como elasticidad al endurecer, lo que confiere cohesin y
resistencia mecnica al conjunto, y
materiales aadidos eventualmente o aditivos, cuyo fin es muy variado.
Desde los albores de la civilizacin, este material ha sido utilizado como material
de construccin de edificios y defensas, alternativo a otros materiales como la piedra o
madera, donde cumplen importantes funciones:
estructurales, al constituir el material
de base para la construccin de muros, paredes, cubiertas, etc,
armado en estructuras de ramas, palmas, maderas, etc.
de unin y asentamiento de bloques de piedra, de ladrillos y de las
piezas labradas (sillares, tambores, capiteles, tejas...) que forman
los elementos constructivos (paramentos, columnas, cornisas,
techumbres...), y
decorativas, al constituir el material
de revestimientos y estucados (el pulimento de la obra, segn
Villanueva), que, adems de una funcin esttica, protegen a los
elementos constructivos que recubren de la accin de la intemperie, lo
que les ha valido para ser denominados la superficie de sacrificio o la piel
de los edificios.
Por tanto, abordar la restauracin y conservacin de edificios de inters histrico-
artstico implica necesariamente la consideracin de los morteros que forman parte de
los mismos. No es exagerado decir que una parte importante de la estabilidad
estructural de los edificios y de su aspecto esttico descansan, en mayor o menor grado,
en la salud de estos materiales artificiales.
Pero adems, el conocimiento de la naturaleza de los morteros y de sus
propiedades es imprescindible para el restaurador de edificios histricos ya que, en no
pocos caso, los materiales ptreos deteriorados de estos edificios necesitan de
reintegraciones con morteros. Independientemente de criterios estticos (i.e., similitud
de textura, entonacin cromtica, etc.), estos morteros deben ser diseados de manera
especfica para reproducir las propiedades de la piedra a intervenir, teniendo adems
en cuenta la funcin constructiva de misma y su localizacin en la obra, as como los
procesos de deterioro a que ser sometido el sistema piedra-mortero. Como se
ejemplifica ms adelante, en bastantes casos se han llevado a cabo labores de
restauracin con morteros de reintegracin fabricados a base de cemento hidrulicos
de tipo Portland y similares que no han conseguido sino acelerar el deterioro de la
piedra original. Esto es debido a la escasa porosidad y permeabilidad de estos morteros,
a la presencia de sales en su constitucin, y a sus elevadas resistencia mecnica y
conductividad trmica por comparacin con piedras porosas comnmente utilizadas en
construcciones histricas. Si algo debe garantizar un mortero de restauracin es que no
introduzca problemas adicionales a los ya existentes en la obra, y que en caso de sufrir
el ataque de los agentes de deterioro, sea l mismo el que altere, y no los materiales
originales de la misma (cf. Rosi-Doria, 1986).
2.MORTEROS DE YESO
La escayola, pura o mezclada con cal (morteros mixtos de cal y yeso), es un
material abundante en los revestimientos de edificios. Bajo el trmino escayola
denominamos a un aglomerante de yeso, o sulfato de
calcio bihidratado (CaSO42H2O). Aunque posiblemente en su desarrollo inicial fuese
utilizado como material puro en el enlucido de superficies y como material ornamental, su
desarrollo posterior y su utilizacin como mortero de unin (e.g., de material ornamental,
azulejos, etc) supuso la adicin de cal para modificar los tiempos de fraguado (muy escasos
en el caso de la escayola) y la dureza y resistencia mecnica del mortero. Actualmente, se
fabrican morteros mixtos a base de escayola (yeso) y resinas sintticas denominadas
comnmente "plasters".
Figura 2. Ciclo del yeso: coccin, hidratacin y fraguado de escayola. Ntese que la
temperatura de coccin controla el tipo de escayola, ya que a <160 se
forma hemihidrita (yeso de Pars) que fragua rpidamente y a >160C se forma
anhidrita (yeso anhidro) que fragua lentamente, aunque el producto final es el mismo,
yeso.
3.CAL AEREA
La cal area es el principal material aglomerante de los morteros tradicionales,
tanto de unin como de revestimiento, aunque actualmente no se usa excepto como
lechadas de cal en el enlucido de paredes y techos. Bajo el trmino de cal area
denominamos a un aglomerante de portlandita, hidrxido de calcio (Ca(OH)2), tambin
denominada cal apagada o hidratada, que con el tiempo acaba por transformarse
en calcita, carbonato de calcio (CaCO3), por carbonatacin. La cal se ha obtenido
histricamente a partir de las rocas carbonatadas naturales, que son muy abundantes
en la superficie de la corteza continental terrestre.
3.1.PRODUCCIN, APLICACIONES Y MODALIDADES DE
MORTEROS DE CAL AEREA
La cal se obtiene por coccin en horno de fragmentos de rocas carbonatadas.
Aunque Vitrubio indica que la cal se obtiene por calcinacin de piedra blanca o slice
(pg. 107, Alianza Editorial, Madrid, 1995; traduccin de Jos Lus Oliver Domingo), hace
alusin, lgicamente a rocas carbonatadas, no silceas. El carbonato clcico se
descompone para dar xido de Ca (CaO) y CO2, que se libera a la atmsfera (Figura
3). Vitrubio hace notar que ...cuando las piedras se colocan en el horno, al cabo de un
tiempo no mantienen el mismo peso y cuando las volvemos a pesar, sacndolas del horno,
an manteniendo sus propias dimensiones, descubrimos que han perdido casi una
tercera parte de su peso, pues su elemento lquido ha quedado depurado por el
fuego (op. cit., pg 107). Es evidente que Vitrubiohace notar la prdida de masa debido
a la volatilizacin del CO2 producto de descomposicin del carbonato de Ca.
La temperatura mnima a la que se produce la descomposicin del carbonato
clcico es de 880C, pero son necesarias temperaturas mayores en los hornos ya que
para que esta temperatura se alcance en el interior de los fragmentos de roca la
temperatura de la superficie de los mismos debe acercase a 1000C. El producto slido
de xido de Ca se denomina cal viva, que generalmente no se muele (Figura 3).
Para obtener un mortero de cal, la cal viva debe apagarse, esto es, mezclarla con
agua. Ambas sustancias reaccionan de forma que el xido de Ca se rehidrata formando
hidrxido de calcio o cal apagada o hidratada (Figura 3). Para conseguir un buen
apagado de la cal viva, sta debe haber sido almacenada en un lugar seco y estar lo mas
fresca posible.
En el proceso de rehidratacin se libera una gran cantidad de energa calorfica
(15500 caloras/mol de CaO, i.e., por 56 g de CaO). Esta energa hace aumentar la
temperatura del agua hasta hacerla hervir (puede llegarse hasta 400 C), y la del
recipiente que la contiene, con el consiguiente peligro de incendio si ste es de madera.
Por esta razn, el apagado debe llevarse a cabo cuidadosamente, y siempre de forma
que el agua se aada antes en el recipiente y reciba posteriormente los fragmentos de
cal viva. El caso contrario, i.e., cuando el agua se aade a la cal viva, es bastante
peligroso ya que se produce una violenta efervescencia con proyeccin de fragmentos de
cal viva y agua caliente al aire.
Se necesitan 321.2 g de agua (pura) para transformar completamente 1000 g de
xido de Ca (puro) en hidrxido de Ca (puro). No obstante, debe aadirse bastante ms
agua ya que parte de la misma se evapora por el calor generado en la reaccin de
hidratacin. Cantidades adicionales de agua son necesarias adems para obtener una
pasta que permita apagar la cal completamente. Por ello, suele utilizarse algo ms del
doble de agua que la indicada anteriormente (i.e., 800 g o 0.8 l de agua por cada kilo de
cal). La pasta acuosa obtenida por apagado de cal viva se denomina cal apagada,
ograssello en la terminologa italiana, mientras que la cal que actualmente se
comercializa es un material seco, generalmente en polvo, que se denomina cal
hidratada. La plasticidad de la mezcla de esta cal con agua es ms deficiente que la de
la cal apagada, por lo que no es apropiada para pintura al fresco, aunque puede usarse
como aglomerante de morteros de unin. Usando un exceso de agua resulta en una
masa grasienta denominada lechada de cal, utilizada sobre todo en enlucidos. Si los
fragmentos de cal viva se dejan expuestos al aire, comenzaran a hidratarse en su
superficie por reaccin con el vapor de agua disuelto en la atmsfera, reducindose
progresivamente a un polvo de hidrxido de Ca que acaba finalmente por carbonatarse
(ver ms adelante). Este era el proceso de obtencin del bianco sangiovanni, un
pigmento blanco constituido por hidrxido de Ca y carbonato de Ca descrito
por Cennini.
Figura 3. Ciclo de la cal area: coccin, apagado y endurecimiento de cal.
Durante el apagado hay que remover y rastrillar la pasta para favorecer la reaccin
de hidratacin y evitar la coagulacin de partculas, lo que reduce su plasticidad. Para
evitar la presencia de restos de cal no apagados completamente y de estos grmulos, la
pasta puede tamizarse con cribas de 5 mm de luz. La pasta cribada se cubre hasta unos
centmetros con agua, y se deja madurando al menos dos semanas, aunque es
aconsejable unos meses e idealmente unos aos. El agua saturada en hidrxido
de Ca que cubre la pasta de cal se denomina agua de cal, que se ha utilizado para
mezclar con los pigmentos aplicados a murales al fresco o
como consolidante inorgnico.
El aejamiento de la cal debe hacerse de forma que est protegida de las heladas,
que haran perder su plasticidad, y del aire, para evitar su carbonatacin (ver ms
adelante) en los depsitos. Por ello, el apagado tradicional de la cal se sola hacer en
hoyos o fosos practicados en la tierra (2-10 m3) por debajo del nivel de las heladas, y la
cal se sola dejar tapada para que madurase bastante tiempo, de unos meses a unos
aos. Este aspecto es recogido por Plinio: ...cuanto ms viejo es el mortero...mejor es en
calidad..., y compartido por Vitrubio y Alberti. Plinio observa adems que los pintores
de su poca exigan cal apagada durante tres aos, para evitar agrietamientos. La pasta
adquiere al madurar un aspecto rgido como el de la gelatina. No obstante, cuando la
masa rgida se trabaja de nuevo adquiere plasticidad, lo cual es una caracterstica
peculiar de la cal area.
Cuando el mortero de cal se deja expuesto a la atmsfera, fragua, esto es, se
compacta, seca y endurece por un proceso de precipitacin y decantacin
del Ca(OH)2 a partir de la suspensin acuosa (Figura 3). En el fraguado de la pasta de
cal pura, sin rido, se produce una contraccin de volumen importante, por lo que la
masa se cuartea y slo es til para sellar algunas faltas y fracturas finas. Para evitar el
cuarteo de la cal durante su fraguado se recurre a mezclarla, en las proporciones
adecuadas, con rido. Esto se debe a que el rido acta como un armazn rgido
formado por los granos de arena en contacto. En los huecos de este armazn se localiza
la cal, y su contraccin resultar en una compactacin adicional de la mezcla, pero no
en su fracturacin, aunque s puede producirse un incremento de la porosidad.
La naturaleza del rido es muy variable. Generalmente es arena de ro, que est
formada por granos de rocas cuarzosas, cuarzo-feldespticas, carbonatadas, mrmoles,
volcnicas, etc. No debe contener fraccin arcillosa (Vitrubio indica que la arena ms
idnea es la que al frotarla fuertemente con las manos, produce un crujido; este efecto
no se consigue con la arena mezclada con tierra, pues no tiene aspereza; pg. 105, Alianza
Editorial, Madrid, 1995; traduccin de Jose Lus Oliver Domingo), y cuando esto no es
posible, debe tamizarse. Este mismo tipo de rido se encuentra en las arenas de playa,
aunque han sido menos utilizadas ya que contienen sales nocivas para el mortero. En
caso de utilizarse, deben ser lavadas concienzudamente con agua. Vitrubio ya indica
que este tipo de arena es poco adecuada, ya que cuando se tiende el enlucido sobre las
paredes, al eliminar el salitre, se va deshaciendo (op. cit., pg. 105). En cualquier caso
en que sea necesario lavar el rido, es conveniente esperar a que se seque para mezclarlo
con la cal, para favorecer la baabilidad de la emulsin de cal. Otros tipos de rido son
fragmentos de canteras, fundamentalmente de caliza, mrmol y rocas volcnicas
(e.g., pozzolana), y fragmentos de cermica y tejas. Al respecto del rido de
cantera, Vitrubio indica que se seca con rapidez, mantiene largo tiempo el enlucido y
permite sobreponer bvedas, pero nicamente si son recin extradas de los arenales. Si
durante largo tiempo permanece al aire libre, se ablandan por el sol, la luna y los hielos,
se resquebrajan y se hacen terrosas. Y as, cuando se utilizan en mampostera, no pueden
mantener unidas las piedras sino que se desmoronan y las paredes son incapaces de
soportar la carga (op. cit., pg. 105).
En funcin de grosor de la arena se tienen morteros s.s (granos con dimetro
< 5 mm) y hormigones (granos con dimetro < 5 mm -finos- y > 5 mm). Las proporciones
clsicas de cal y arena en los morteros de unin son 1:3, aunque existen lgicamente
variantes. Vitrubio menciona esta proporcin si se utiliza arena de cantera, y de 1:2 si
se utiliza arena de ro o de playa (op. cit., pg. 107).
Un procedimiento tradicional de apagado de la cal consista en mezclar la cal viva
con el rido de arena de ro, fragmentos de calizas o mrmoles y/o fragmentos de
cermica que servira para obtener el mortero. Las cantidades de cal que pueden
apagarse con este mtodo son menores ya que deben calcularse bien las proporciones
volumtricas de cal apagada y rido. Sin embargo, este mtodo tiene la ventaja de que
se favorece enormemente la adhesin de la cal que se va apagando a los granos de rido,
en un grado que no es posible obtenerlo al mezclar la cal ya apagada con el rido. Este
efecto es en gran medida el resultado del tiempo durante el cual estan en contacto la
pasta y el rido antes del fraguado (meses o aos en un caso vs. das en el otro). Una
alternativa es mezclar la pasta de cal ya apagada con el rido y dejar envejecer la mezcla
durante el mayor tiempo posible. Tambin en este caso es necesario aadir slo
pequeas cantidades de agua para garantizar el paso de estado rgido a plstico de la
mezcla y garantizar su trabajabilidad en el momento deseado. Este tipo de mezclas son
recomendadas para trabajos de restauracin, incluso si se aaden sustancias
hidrulicas ms tarde a la hora de aplicar el mortero.
Independientemente de cuando se realice la mezcla de cal y rido, es necesario un
trabajo adicional de mezcla a la hora de aplicar el mortero. Esta mezcla adicional,
llevada a cabo con pala o algn otro utensilio adicional, mejora la trabajabilidad y las
caractersticas del mortero. La antigua tradicin de desmenuzar, batir y apisonar la
mezcla se ha perdido, pero existen claras evidencias de que estas operaciones mejoran
el producto final ya que tienen como funcin de incrementar la adhesin superficial
entre la cal y los granos de rido y de facilitar la evacuacin de agua por compactacin
de la masa.
Una vez fraguado el mortero por secado, se produce el proceso
de carbonatacin o endurecimiento (Figura 3) En este proceso, el hidrxido clcico
del mortero reacciona con el CO2 disuelto en la atmsfera, cuya concentracin es de
0.034 % en peso en atmsferas no contaminadas y hasta mas del 1 % en atmsferas
contaminadas, o el disuelto en el agua que entra en contacto con el mortero. El producto
de reaccin es carbonato clcico, que constituye el producto slido final de la cal
area, y agua, que se libera por evaporacin (Figura 3). Este proceso es muy lento, se
inicia tmidamente despus del apagado de la cal viva, y dura aos una vez aplicado el
mortero. Estudios llevados a cabo por el ICCROM de Roma (Perini et al., 1981) sobre
cubos de mortero de cal muestran que slo una pelcula externa de unos mm de grosor
se carbonata tras periodos estndar de 60 das. Esta carbonatacin superficial puede
ralentizar la carbonatacin del interior del mortero, ya que en el proceso de
transformacin del hidrxido clcico a carbonato clcico se produce un aumento de
volumen del 10%, lo cual lleva a una compactacin superficial que implica una
obturacin parcial de poros y conductos por los que debe circular el CO 2 disuelto en el
aire o en el agua. De hecho, se encuentran morteros de cal romanos que presentan cal
no carbonatada en el interior.
Adems, la tasa de carbonatacin es, dentro de la lentidud, muy variable, ya que
depende de un gran nmero de factores como:
Concentracin de CO2 en la atmsfera, en el agua de lluvia y en el agua de
infiltracin.
Temperatura y humedad del ambiente y del muro.
Grosor, porosidad y permeabilidad del mortero y del sustrato ptreo, arcilloso
o de ladrillo.
Un rpido secado del mortero, que puede tener lugar en climas secos y calurosos
como el nuestro, limita el proceso de carbonatacin. El mortero resultante estara
compuesto en una proporcin elevada de hidrxido de Ca no carbonatado, por lo que
puede presentar escasa resistencia mecnica y ser vulnerable a la escorrenta de agua
de lluvia. Es por tanto recomendable regar los morteros peridicamente una vez
aplicados, durante un tiempo (unos das hasta unas semanas) y frecuencia (inicialmente
cada hora o par de horas y pasar progresivamente un riego diario) que dependern de
las condiciones locales. En trabajos de restauracin, puede favorecerse
la carbonatacin utilizando agua con CO2 disuelto. Para caracterizar la composicin de
los morteros puede recurrirse a ensayos muy simples y rpidos como los anlisis por
DRX y los ensayos qumicos de medicin del pH, con indicadores como una disolucin
acuosa de fenolftalenina, que permanece incolora para pH<8.3 (i.e., disolucin en
contacto con carbonato clcico) y se torna roja para pH>10 (i.e., disolucin en contacto
con hidrxido clcico).
La naturaleza de la cal hace que su fraguado sea lento, por lo que el color
(pigmentos minerales, carbn,...) puede aplicarse sobre la superficie enlucida fresca
(i.e., hmeda). En la pintura al fresco, el color se absorbe y fija durante el proceso de
fraguado y carbonatacin del enlucido de cal, lo que resulta en una luminosidad y
frescura difcilmente obtenibles por otras tcnicas. De hecho, el fresco incluye algunas
de las obras de arte ms hermosas e impresionantes de todas las pocas histricas (e.g.,
Capilla Sixtina,...). No obstante, los pigmentos que pueden utilizarse son slo aquellos
que resisten la accin castica de la cal, lo cual constituye una limitacin respecto de
otras tcnicas.
Sin embargo, desde el punto de vista conservativo, las pinturas al fresco presentan
ventajas, ya que tienen una buena resistencia a los agentes de deterioro,
particularmente al agua, debido a que los colores se encuentran atrapados entre los
granos de calcita (carbonato clcico) del enlucido, y la solubilidad de este compuesto en
agua es baja. Por contra, la pintura aplicada en seco, como es el caso delfresco seco y
la pintura al temple, se deteriora con mayor rapidez. Esto es claro en las pinturas
murales en las que las partes pintadas al fresco estn bien conservadas y los retoques
en seco, por ejemplo a la cal, han desaparecido.
Parece ser que la primera aplicacin de la tcnica del fresco, utilizando cal como
soporte de pinturas murales, se debe a la cultura minoica, hacia mediados del segundo
milenio a.C. No obstante, la cal area ha constituido el agente aglomerante tpico de los
morteros de construccin y de revestimiento no pintados desde pocas anteriores (se
conoca en Mesopotamia al menos a partir de la segunda mitad del tercer milenio a.C.,
aunque no en Egipto, donde fue introducida por los romanos; Figura 1). La tcnica del
fresco cretense era esencialmente la misma que la que luego se utiliz en Grecia,
Roma, Bizancio, Europa medieval y el Renacimiento. Aunque la forma de trabajar y los
materiales (aglutinantes y pigmentos) han variado a lo largo de la historia, la tcnica
bsica ha permanecido invariable.
En esencia la tcnica consistira en picar la pared del edificio para que adquiriera
rugosidad y pudiera recibir el revestimiento, que consista en una o varias capas de
mortero de cal y rido (arena de ro, polvo de mrmol, fragmentos de cermica
molida, etc). El grosor de estas capas podan llegar hasta 2 cm, y la proporcin y
granulometra del rido decrecan desde las capas internas (cal/rido = 3:1, dimetro
del rido = 1-2 mm), denominadas con los trminos italianos
de trullisatio, arenato y arrizzio, a la externa (cal/rido = 1:1, dimetro del rido
< 0.75 mm) que recibe la pintura al fresco, denominada con el trmino intonaco (Figura
4). En el caso del fresco seco y pintura a la cal, la capa final del estucado poda constituir
de una mano de cal sin rido, sobre la que se aplican los colores (Figura 4).
Figura 5. Ciclo de la cal hidrulica y cementos de tipo Portland: coccin y fraguado. Las
reacciones son indicativas de complejos procesos reaccionales. Ntese que las cales
hidrulicas se obtienen por coccin de calizas margosas naturales a temperaturas de
hasta 1200 C, mientras que el cemento de tipo Portland se obtiene por coccin de
mezclas apropiadas de calizas y arcillas a temperaturas de hasta 1500 C.
Al clinker obtenido en este ltimo caso se le aade un 2% de yeso como retardante del
fraguado.
[1]Esta prctica se identifica en otras culturas, como la Inca, que produjo edificios espectaculares a base de sillares
poligonales de basalto.
[1] Los egipcios no conocan (o al menos no utilizaron) la cal.
[1] Aunque la cal era conocida en Mesopotamia, parece ser que los frescos ms antiguos datan de la cultura minoica