El Control de Las Actividades de Produccion

FECHA: 2015-10-02
UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA CURSO: PRODUCCION II
FACULTAD DE INGENIERIA SECCIONAL BOGOTA VERSION:

AREA:CIENCIAS APLICADAS EL CONTROL DE LAS
ACTIVIDADES DE Pgina 1 de 1
PRODUCCION DE TALLER
AREA DE INGENIERA APLICADA

PRODUCCION II
GUIA DE APRENDIZAJE
EL CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE PRODUCCION DE TALLER
AUTORES:
ALEJANDRA SUAVITA TORRES
PAOLA PEREZ QUIONES
COMPETENCIA: Demostrar que se pueden utilizar varias alternativas durante el

desarrollo de una actividad en el rea de produccin para poder lograr la efectividad en
los tiempos estimados y cumplirlos justo a tiempo, teniendo en cuenta el requerimiento
de cada proveedor para la estimacin de entrega del producto fabricado o servicio
prestado.
DOCENTE: Gustavo Silva Rodrguez
OBJETIVOS:
Conocer los diferentes factores que pueden llegar a afectar la terminacin de un

trabajo.
Adquirir la habilidad para plantear y solucionar cualquier ejercicio y/o modelo de
las actividades de produccin en el taller.
Identificar los tiempos que se deben controlar y que determinan la entrega de un
producto.
Saber cul es mejor mtodo para optimizar la entrega de los productos para que
no halla perdidas en la produccin.
Elaboro: Alejandra suavita torres
Paola perez quiones
Una universidad, todo un pas
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Autor Definicin Tcnicas

Sim Narasimhan, El control de actividades de Despacho
Dennis W. taller es una manera de Correcciones a la
Macleavey, Peter utilizar y calcular cunto capacidad e corto plazo
tiempo se requiere o se
Billington Informes de produccin y
necesita para completar
Planeacin de la cualquier trabajo y control de status
produccin y control especificar las fechas de Factores que afectan la
de inventarios inicio y deseada de la terminacin de los
produccin. trabajos
Tcnicas para la alineacin
de tiempos de
terminacin y fechas de
entrega
Programacin de los
sistemas flexibles de
manufactura.
Richard B. Chase, Es un sistema para la La lista de

Nicholas J. Aquilano utilizacin de datos del despachos diarios.
rea del taller al igual que Varios status e
& F. Robert Jacobs,
los archivos de
Administracin de informes de
procesamiento de datos
produccin y para mantener y comunicar excepcin
operaciones. informacin de calidad El informe sobre
sobre los pedidos al taller y retrasos previstos
los centros de trabajo. Reporte sobre
Principales funciones: desperdicios
Asignarle una Reportes sobre el
prioridad a cada trabajo vuelto a
pedido que llegue al hacer
taller. Informes resumios
Mantener sobre desempeo
informacin sobre la que suministran el
cantidad de trabajo nmero y porcentaje
en proceso. de pedidos
Suministrar datos de terminaos segn el
produccin reales programa.
para efectos del
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control de la Lista de faltantes

capacidad. Un informe de
control de
insumo/producto.

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DESPACHO
El despacho es una funcin del control de la produccin que est a cargo de un

despachador, persona que controla la produccin coordinada con el departamento de
manufactura. El despachador mantiene un archivo de todas las rdenes abiertas
relacionadas con su departamento. Este archivo se conoce como archivo de carga
muerta. Una vez que el trabajo se libera al departamento del despachador, la orden se
pada al archivo de carga viva. La lista de despacho, es un documento clave para el
control de prioridades que incluye todos los trabajos que estn listos para su corrida de
produccin.
Depto.: 310 Fecha: 10/1/94

Centro de trabajo: Capacidad: 40Hrs./Sem.
No. No. No. Descripci Canti. Horas Inicio Fecha Fecha
De De De n de de de entr.
parte orden oper. oper. entrega Orden.
inicial
A112 110 0100 Perforacin 100 10 10/1/94 10/4/94 10/9/94
C315 98 0040 Laminacin 100 10 10/5/94 10/6/94 10/13/9
4
B512 117 0020 Escariada 400 20 10/5/94 10/10/9 10/15/9
4 4
Figura 1 lista de despacho de muestra
CORRECCIONES A LA CAPACIDAD DE CORTO PLAZO
La lista de despacho se prepara generalmente para un corto periodo. Nunca debemos

programar (entradas) ms de lo que podemos terminar (salida), dentro del marco de
tiempo especificado por la lista de despacho.
Si se detecta una insuficiencia de capacidad, se pueden tomar acciones correctivas.
Las acciones correctivas ms comunes son:
La programacin de tiempo extra
La seleccin de rutas alternativas
La reasignacin de la fuerza de trabajo
La superposicin de operaciones
La divisin de lotes
La divisin de ordenes
La subcontratacin

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Rutas Alternativas: Consiste en enviar a un nuevo centro de trabajo que logre realizar
la misma actividad, logrando capacidad adicional, para as cumplir a tiempo segn las
fechas de entrega. Sin embargo, este procedimiento podra llevar a situaciones de
sobrecarga en algunos centros de trabajo cruciales.
Superposicin: Es el envi inmediato de una parte del primer lote al siguiente centro
de maquinado, de manera que el segundo centro pueda arrancar con ventaja. Este
enfoque reduce el tiempo total de entrega del trabajo.
Divisin de los lotes: Los trabajos se completan en lotes y, por lo general, no se

mueven a la siguiente estacin de trabajo sino hasta que se termina un lote completo.
En muchos casos es posible enviar un lote parcial antes de tiempo, para evitar tiempos
muertos en los siguientes centros de maquinado. En esencia, la reduccin de tiempo
muerto incrementa la capacidad.
Divisin de las rdenes: Las rdenes grandes pueden dividirse y correrse al mismo
tiempo en varias mquinas, lo cual reduce el tiempo requerido para el procesamiento.

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Por lo general, tales decisiones se toman durante las etapas de planeacin de la

actividad, y cada orden dividida se reprograma como orden separada.
Ejemplo No. 1
Considere los siguientes trabajos de una lista de despacho. Su capacidad es de una
semana de 40 horas, estamos en el da 129 La administradora sabe, por la hoja de
proceso, que la primera operacin del trabajo A puede ser realizada por una maquina
alternativa, pero que esta requiere de 56 horas (esto en caso que no se cumplan con
las fechas de entrega).Determinar si es posible satisfacer las fechas de entrega. Si no
Qu acciones alternativas puede tomar el administrador para completar a tiempo los
trabajos?
Trabajo Operacin 10, Operacin 20, Fecha de entrega

Laminacin perforacin
(horas) (horas)
A 40 24 140
B 80 16 141
C 24 40 146
Nota
Realizamos la grfica de programacin. (Necesitamos pasar las horas que

demora la operacin 1 y 2 en los das posteriores que se demora cada
trabajo)
8horas 1 da 8horas 1 da
40 horas X 24horas X

Laminacin (das) perforacin (das)
A 5 3 140
B 10 2 141
C 3 5 146
1. Primer paso: Es programar los 3 trabajos en la mquina de laminacin en orden

respectivo.

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134 137 144 146 147 152

Das
134 144 147

Laminacin A1 B1 C1
2. Segundo paso: Es programar el trabajo A2 en la mquina de perforacin,

despus del da 134 que es cuando termina el trabajo A1.
Das 134 137 144 146 147 152
134 144 147

Laminacin A1 B1 C1
137
Perforacin A2
3. Tercer paso: Es programar el trabajo B2 en la mquina de perforacin, despus

del da 144 que es cuando termina el trabajo B1.
134 137 144 146 147 152

Das
134 144 147

Laminacin A1 B1 C1
137 146
Perforacin A2 B2
4. Cuarto paso: Es programar el trabajo C2 en la mquina de perforacin, despus

del da 147 que es cuando termina el trabajo C1.
134 137 144 146 147 152

Das Fecha
programad
134 a 144 147
Elaboro: Alejandra suavita torres 137 (das)
Paola perez quiones
146Una(das)
universidad, todo un pas
152 (das)
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Laminacin A1 B1 C1
137 146 152

Perforacin A2 B2 C2
Como podemos evidenciar solo se puede cumplir con la fecha de entrega del trabajo A
por 3 das de ventaja, pero en los trabajos B, C no se alcanza a entregar el pedido
puesto que los das programados sobrepasa la fecha de entrega.
Entonces recurrimos a la informacin adicional que proporciono la

administradora: La administradora sabe, por la hoja de proceso, que la primera
operacin del trabajo A puede ser realizada por una maquina alternativa, pero
que esta requiere de 56 horas.

Laminacin perforacin
(horas) (horas)
A 56 24 140
B 80 16 141
C 24 40 146
8horas 1 da
56 horas X

Laminacin (das) perforacin (das)
A 7 3 140
B 10 2 141
C 3 5 146
136 139 141 142 147

Das
139 142
Laminacin B1 C1
136
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Laminacin A1
136 139 141 142 147

Das
139 142
Laminacin B1 FECHA C1
PROGRAMADA
136 139 (das)
Laminacin A1
141 (das)
147 (das) 139 141 147
Perforacin A2 B2 C2
En conclusin los trabajos A y B pueden entregarse en las fechas comprometidas,

pero el trabajo C se entregara un da despus.
INFORMES DE PRODUCCION Y CONTROL DEL STATUS
Los informes de produccin ayudan, durante el proceso de manufactura, a tomar

acciones correctivas a fin de mantener prioridades validas de los trabajos a mano y ya
ordenamos. El informe abarca los retrasos en e
l desempeo programado, la eficiencia del taller, la productividad de los trabajadores y
la utilizacin de la capacidad. El informe incluye tambin la terminacin de las
operaciones, el cierre de las rdenes y la informacin necesaria para auxiliar al
departamento de nmina.
FACTORES QUE ACFECTAN LA TERMINACION DE LOS TRABAJOS
Las mquinas se pueden descomponer. Puede faltar un operario clave. La orden de

emergencia de un cliente preferente podra obligarnos a reprogramar y, al tratar de
hacerlo, podramos hallar que no tenemos suficiente capacidad, o que nuestro tiempo
de entrega es demasiado largo para ese tan importante cliente.

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Tiempo de entrega de manufactura
El tiempo de entrega del proceso de manufactura es el intervalo que transcurre entre su

liberacin al piso de taller y su entrega al almacn. Aunque los tiempos de entrega se
integran mediante diversos elementos de tiempo, todos pueden agruparse en dos
categoras principales.
1. Duracin de la operacin: tiempo de preparacin + tiempo de corrida

=S+R
S= tiempo de preparacin
R= tiempo de corrida
Es el tiempo que el trabajo pasa realmente en la mquina.
S R
2. Tiempo entre operaciones: tiempo de espera + tiempo de movimiento + tiempo

de cola
=W+M+Q
W=tiempo de espera
M= tiempo de movimiento
Q= tiempo de cola
El tiempo entre operaciones se refiere al intervalo entre la terminacin de una operacin
y el inicio de la operacin siguiente.
W M Q
3. Tiempo total de entrega: duracin de la operacin + tiempo entre operaciones

=S+R+W+M+Q
Q S R W M
Duracin de la operacin: es el tiempo real de produccin del trabajo, depende del

tamao del lote.
Tiempo entre operaciones: es el tiempo que espera el trabajo en la cola del centro de
trabajo despus de la terminacin de cualquier operacin y antes del inicio de la
siguiente del mismo trabajo u orden.

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Tiempo de cola: es el tiempo que un trabajo pasa en una mquina en espera de ser
procesado, debido a que hay otros trabajos antes que l. El tiempo en cola de un
trabajo determinado se ve afectado por la prioridad que se le haya asignado.
Tiempo de movimiento: es el tiempo de trasporte, es el tiempo real que un trabajo

pasa en trnsito entre operaciones.
Tiempo de espera: se aplica generalmente al tiempo que un trabajo pasa en espera de

ser llevado a la siguiente operacin.
Longitud de cola (inventario en proceso): Una cola sirve como seguro contra los
tiempos muertos. Las colas absorben cambios en la eficiencia de aleatoriedad en la
duracin del trabajo, desechos, mezclas de producto y cambios en el tiempo de llegada
de los trabajos
Ejemplo no. 2
Friendly Company utiliza una regla de programacin en bloque para calcular las fechas
estimadas de terminacin. Para sus actividades siempre se da 1 semana para liberar la
orden y retirar el material del almacn, 2 semanas entre operaciones y 1 semana para
inspeccin y entrega final. En la hoja de ruteo se ven las fechas de entrega. Busque el
mtodo para cumplir con las fechas.
TRABAJO A TRABAJO B
OPERACION CENTRO DE TIEMPO CENTRO DE TIEMPO

TRABAJO SEMANAS TRABAJO SEMANAS
1 3 4 3 1
2 4 3 2 5
3 1 5 4 2
Estamos en la semana 28 y las fechas de entrega para los trabajos A y B son en la

semana 44 y 38 respectivamente.
1. Primer paso: Es escribir la semana actual en la columna de semana #.

2. Segundo paso: es escribir cuantas semanas dura la fecha de liberacin en la
columna de semanas permitidas.
3. Tercer paso: Es sumar los dos datos escritos anteriormente y escribir el
resultado en la columna de semana #.
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TRABAJO A TRABAJO B
OPERACION SEMANAS SEMANA SEMANAS SEMANA

PERMITIDAS NUMERO PERMITIDAS NUMERO
Esta semana 28 28
Fecha de liberacin 1 29 1 29
1
Entre operaciones
Entre operaciones
Inspeccin y
entrega
Semana =Semana1+ semana permitida1
Finalmente se repite el proceso teniendo en cuenta los datos dados por la hoja de ruteo
y los parmetros establecidos de 1 semana antes de empezar el proceso, 2 semanas
entre operaciones y 1 semana al final.
TRABAJO A TRABAJO B
OPERACION SEMANAS SEMANA SEMANAS SEMANA

PERMITIDAS NUMERO PERMITIDAS NUMERO
Esta semana 28 28
Fecha de liberacin 1 29 1 29
1 4 33 1 30
Entre operaciones 2 35 2 32
2 3 38 5 37
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Entre operaciones 2 40 2 39
3 5 45 2 41
Inspeccin y 1 46 1 42
entrega
Como nos damos cuenta, no alcanzamos a entregar los trabajos en las fechas
programadas. As que se debe revisar la hoja de ruteo y capacidad.
Como los trabajos A y B necesitan la maquina 3 simultneamente se debe calcular las

razones criticas (CR) , para ambos.
fecha de entregafechaactual
CR=
carga
capacidad
4428
CRa= =1.33
160 120 200
+ +
40 40 40
3828
CRb= =1.25
40 200 80
+ +
40 40 40
Como el trabajo B tiene una razn critica ms pequea se programa primero en la

maquina 3.
Ya que el taller no es usado en esta temporada del ao, la administracin, decide que
se puede ahorrar una semana entre operaciones.
Las operaciones se van llenando en el diagrama intercaladamente empezando con la

B1, luego la A1, la B2, la A2, la B3 y finalmente la A3. Teniendo en cuenta la semana
entre operaciones y la semana final.

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A pesar de hallar la razn crtica y reducir una semana entre operaciones, no se

alcanza a entregar el pedido.
TCNICAS PARA LA ALINEACIN DE TIEMPOS DE TERMINACIN Y

FECHAS DE ENTREGA
No se puede enfatizar demasiado la importancia de entregar la produccin a tiempo.

Cuando algunos trabajos estn adelantados respecto de la fecha de entrega y otros
estn atrasados, se toman acciones correctivas con la ayuda de listas de despacho.
Los trabajos que estn adelantados en el programa pueden retrasarse con facilidad
hasta una fecha futura. En esencia, necesitamos terminar estos trabajos con tiempos de
entrega menores a los normales. En esta seccin se analizan algunas tcnicas para
reducir los tiempos de entrega.
Control de tiempo de entrega: Se puede reducir si se disminuye el tiempo entre

operaciones. El ms difcil de controlar es el tiempo en la cola, este tiempo se puede
reducir si se incrementa la capacidad de los centros de trabajo cruciales, o si se reduce
la carga de trabajo en centros de trabajo especficos.
Ejemplo3:
Supongamos que el supervisor logra obtener capacidades adicionales de 40 horas en
los centros de maquinado 1 y 2. Podemos terminar a tiempo los trabajos?
Recordemos que las fechas de entregas para los trabajadores A y B son 44 y 38
semanas, respectivamente, y que esta es la semana 28 del calendario de planeacin.
Sabemos que los trabajadores A y B compiten de manera simultnea por el centro de
maquinado 3, por lo que calculamos sus razones crticas:
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a)
Opn.1
Opn.2
Opn.1
b)
Opn.2
c) Opn.1
Opn.2
d)
Opn.1
Opn.2
4428
16
CR(A)= 160 120 200
+ +
= 9.5 = 1.68
40 40 40
3828
10
CR(B)= 40 200 80 = = 1.82
+ + 5.5
40 40 40
El trabajo A tiene una razn critica mas pequea, por lo que lo programamos en el
centro de maquinado 3, seguido por le trabajo B, A su terminacin, ambos se pasan a
los centros de maquinado 4 y 2, respectivamente, como se muestra.
Veamos que los trabajos A y B estn terminados para mediados de la semana 42, es
decir, se pueden hacer el trabajo A antes de su fecha de entrega, pero el trabajo B
todava esta retrasado aproximadamente 4 semanas.
TRABAJO A TRABAJO B
operaci centr. de carga capacid centr. de carga capacid
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n traba. (horas) ad traba. (horas) ad

I 3 160 40 3 40 40
II 4 120 40 2 200 80
II 1 200 80 40 80 40
Control de colas: Cuando el tamao de las colas es demasiado grande, resulta alto el
costo asociado de inventario en proceso. Los grandes inventarios no slo aumentan la
congestin en el taller, sino que tambin incrementan el costo del manejo de materiales.
El control de la cola consiste en:
La medicin del tamao de la cola: El tamao de la cola flucta por diversas

razones como ya se seal. Si se miden las colas con regularidad, se pueden
graficar. Por ejemplo, los siguientes son los intervalos amortiguadores de un centro
de trabajo durante las pasadas 30 semanas.
450, 500, 700, 540, 320, 750, 650, 870, 930, 400,
730, 550, 610, 850, 890, 930, 650, 710, 550, 850,
660, 750, 690, 350, 450, 630, 620, 640, 650, 580.
Podemos agrupar estos intervalos en diferentes clases y obtener un diagrama de
distribucin de frecuencia, las desviaciones media y normal se pueden calcular.
limites tamao frecuencia 2 2
(horas) (Xi) (Fi)

( xifi) ( xifi) x 2 fi fi
330-399 350 2 700 490000 245000 4

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400-499 450 3 1350 1822500 607500 9

500-599 550 5 2750 7562500 1512500 25
600-699 650 9 5850 34222500 3802500 81
700-799 750 5 3750 14062500 2812500 25
800-899 850 4 3400 11560000 2890000 16
900-1000 950 2 1900 3610000 1805000 4
30 19700 73330000 13675000 164
=
fixi = 19,700 =656.67 horas
fi 30
xifi

2

x 2 fi
fi
=
Establecimiento del tamao ptimo de la cola: Se calcula el mximo necesario

para satisfacer la meta. Siguiendo el ejemplo anterior, supongamos que el
administrador no quiere que el riesgo de que desaparezca la cola sea mas de 1%
del tiempo. Podemos calcular el amortiguador mximo necesario para satisfacer
esta meta.
Amortiguador requerido= z
=(2.33)(156.91)=365.5 horas
Por lo tanto el exceso de cola, o amortiguador innecesario es igual a:

656.67365.5=291 horas.
Control del tamao de la cola: La fase final consisten en reducir de una

manera planeada. La tcnica de control de entrada/salida, es una herramienta
til para el control de las colas. Se debe examinar los trabajos planeados
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(entradas) para ver si es posible enviar algunos a centros de maquinados

alternos
Semanas
Retraso 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Entradas
planeadas 75 50 75 60 50 50 50 40 60
Salidas
planeadas 80 80 80 80 80 80 80 80 80
Amortiguador 580 575
Amortiguador= amortiguador-1 salida + entrada
Entradas/salidas planeadas despus de que se reduce el tamao de la cola
PROGRAMACIN DE INTERVALO CORTO
(SIS por las siglas short interval sheduling), es una tcnica de programacin que ha
tenido algn xito en varias industrias de manufactura y servicios tales como de
fabricacin, manufactura repetitiva, almacenes, bancos y negocios de rdenes de
correo. Tambin es adecuada para operaciones controladas por mquinas. Pasos para
la programacin:
1- Determinar el intervalo corto de tiempo que se usar y que vara de acuerdo con la
aplicacin.
2- Programar una cantidad razonable de trabajo que debe terminarse en ese intervalo
corto.
3- Disear formas para que el supervisor pueda vigilar y emprender acciones
correctivas, en caso de requerirse.

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Semanas
Retras
o 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Entradas
planeadas 75 100 80 95 85 70 90 75 70
Salidas
planeadas 105 105 105 105 105 105 105 105 105
Amortiguador 580 550
Amortiguador= amortiguador-1 salida + entrada
Tabla revisada de entradas/salidas
PROGRAMACIN EN LOS SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA
Un sistema flexible de manufactura (FMS) consiste en un grupo de mquinas

herramienta computarizadas, conectadas por un sistema automtico de manejo de
materiales. El FMS puede manufacturar una variedad de productos al gusto del cliente,
con diversas tasas de demanda, al mismo tiempo que incrementa el uso de las
instalaciones de manufactura. Los elementos clave incluyen:
1. maquinas programables automticamente.

2. cambios y entrega automtica de herramientas.
3. manejo automatizado de materiales, inclusive la carga y la descarga de partes a la
mquina y de la mquina.
4. un mecanismo de control centralmente coordinado.
Un FMS representa una inversin significativa en hardware y software y la capacitacin

del personal.
Al conocer la carga computacional asociada con su modelo, Sodhi, Askin y Sen
proponen un modelo jerrquico de cuatro niveles para la planeacin de la produccin en
el ambiente del sistema flexible de manufactura (maquina).

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centro de trabajo: 310

descripcion: lamina
lunes 4/1
maquina numero 8t 10t 1t 3t
operador 10 12 3 5
maquina 1 programado 100 100 100 100
cap. 100/hr real 100 100 90 100
kodale. R. diferencia 0 0 -10 0
cap. 80/hr real 80 90 90 70
kodale. R. diferencia 0 0 10 -10

cap. 110/hr real 105 105 105 105
kodale. R. diferencia -5 5 -5 5
Nivel 1: seleccin de piezas: En el primer nivel se realiza la seleccin de

partidas de produccin del FMS sobre el periodo agregado de planeacin del
trmino. La demanda de la partida se convierte en sus componentes o piezas
individuales, y se calculan los volmenes correspondientes de produccin para
cada partida. La decisin se basa en los costos relacionados con los ahorros en
la produccin de una pieza en el FMS, en contraste con otras fuentes y
capacidades disponibles. Se supone que el FMS es parte de una instalacin de
manufactura ms grande, para que se vuelva factible el desvi de una parte de la
demanda a otras mquinas convencionales.
Nivel 2: carga: En el nivel 2 se determina el nivel de produccin por turno y el

manejo de las herramientas necesarias para el FMS en la manufactura de cada
pieza, para el periodo definido por el nivel 1. Al cambiar herramientas y
accesorios que requieren de diversas maquinas, es frecuente que se pueda

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remodelar el FMS para satisfacer los requerimientos de produccin durante el

periodo de planeacin.
Nivel 3: asignacin de ruta: El nivel 3 toma las decisiones de la seleccin de

rutas, conforme reduce el exceso en el manejo de materiales, que se logra
mediante la seleccin de una combinacin de rutas alternas para cada pieza que
minimiza el tiempo o la distancia de transporte. Es frecuente que una reserva de
herramientas y accesorios adicionales en los centros clave de maquinado,
incremente la flexibilidad en el ruteo y reduzca los costos excesivos del manejo
de materiales.
Nivel 4: despacho: La seleccin de las reglas apropiadas para el despacho

puede influir en la productividad de la instalacin de la manufactura mediante la
reduccin de los tiempos muertos de las mquinas y la disminucin del inventario
de trabajo en proceso. En el nivel 4 se incorporan las reglas de despacho para el
ingreso de piezas (liberacin e ordenes) en el sistema y para una secuencia
detallada de solicitudes de movimiento de piezas (control operativo). Se liberan
las piezas en proporcin con sus niveles planeados de produccin a intervalos
fijos, de manera que se mantiene una cantidad fija de inventario en proceso en el
sistema.
EJERCICIOS PROPUESTOS
1. La lista de despacho contiene los siguientes trabajos, fecha de terminacin y

capacidad de la as maquinas. Deje dos das entre operacin; hoy es el da
130 en el calendario de planeacin. Suponga que se pueden comenzar
trabajos consecutivos en una maquina sin que se registren retrasos.

fresado acabado
(40h/semana) (40h/semana)
A 40 16 140
B 80 20 145
C 64 24 151

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2. En el problema 1, supongamos que est disponible una maquina alterna para

el fresado, pero que necesita 48 horas para el trabajo A podemos satisfacer
todas las fechas de entrega? (Deje dos das entre operacin)
3. La supervisora descubre que el taller no tiene mucho inventario en proceso
para su acabado en el departamento. Si da solo un da entre operaciones,
se pueden terminar a tiempo todos los trabajos del problema 1? De no ser
as Cul trabajo es el que crea los problemas?
4. El comprador ha reprogramado el trabajo C para el da 152. Con un tiempo
entre operaciones de un da, podemos satisfacer todas las fechas de
entrega en el problema 1?
5. Los siguientes son los siguientes amortiguadores (horas) en un centro de
trabajo para las ltimas 15 semanas: 450, 500, 700, 540, 320, 750, 650, 870,
930, 400, 730, 550, 610, 850, 890.
Disee un diagrama de frecuencias de distribucin, calcule la desviacin
media y estndar del tamao de la cola. Si el administrador est dispuesto a
arriesgar una probabilidad de 0.5% de quedarse sin trabajo. Cul sera el
tamao de la cola que usted recomendara? (sugerencia: supongamos que
las colas tienen una distribucin normal, puesto que el tamao de muestra es
inferior a 30 utilice tabla de distribucin)
6. En el problema anterior cuanto tiempo tomara lograr el tamao deseado de la
cola si la capacidad del centro de trabajo es de 120 horas por semana.
SOLUCION
1.

fresado acabado
(horas) (horas)
A 40 16 140
B 80 20 145
C 64 24 151
8 horas 1 da
40 horas X

fresado acabado
(das) (das)
Paola perez quiones
FECHA: 2015-10-02

A 5 2 140
B 10 2 145
C 8 3 151
135 139 145 149 153 158

Das
135 145 153

Fresado A1 B1 C1
135 139 145 149 153 158

Das
135 145 153

Fresado A1 B1 C1
139 149 158

Acabados A2 B2 C2
TRABAJO FECHA PROGRAMADA FECHA DE ENTREGA

A 139 (das) 140 (das)
B 149 (das) 145 (das)
C 158 (das) 151 (das)
2.

fresado acabado
(horas) (horas)
A 48 16 140
B 80 20 145
Paola perez quiones
FECHA: 2015-10-02

C 64 24 151
8 horas 1 da
48 horas X

fresado acabado
(das) (das)
A 6 2 140
B 10 2 145
C 8 3 151
136 140 141 148 147

Das
140 148
Fresado B1 C1
136
Fresado A1
136 140 144 148 152

Das
140 148
Laminacin B1 C1
136
Laminacin A1
140 144 152

Perforacin A2 B2 C2

Paola perez quiones
FECHA: 2015-10-02


A 140(das) 140 (das)
B 144(das) 145 (das)
C 152(das) 151 (das)
3.

fresado acabado
(horas) (horas)
A 40 16 140
B 80 20 145
C 64 24 151
8 horas 1 da
40 horas X

fresado acabado
(das) (das)
A 5 2 140
B 10 2 145
C 8 3 151
135 139 145 149 153 158

Das
135 145 153

Fresado A1 B1 C1

Paola perez quiones
FECHA: 2015-10-02

135 139 145 149 153 158

Das
135 145 153

Fresado A1 B1 C1
138 148 157

Acabados A2 B2 C2

A 138(das) 140 (das)
B 148(das) 145 (das)
C 157(das) 151 (das)
4.

fresado acabado
(horas) (horas)
A 40 16 140
B 80 20 145
C 64 24 152
8 horas 1 da
40 horas X

fresado acabado
(das) (das)
A 5 2 140
B 10 2 145
C 8 3 152
135 139 145 149 153 158
Das

Paola perez quiones
FECHA: 2015-10-02

135 145 153

Fresado A1 B1 C1
135 139 145 149 153 158

Das
135 145 153

Fresado A1 B1 C1
138 148 157

Acabados A2 B2 C2

A 138(das) 140 (das)
B 148(das) 145 (das)
C 157(das) 152 (das)
5.
frecuenci
limites tamao
a
(horas) (Xi) (Fi)
300-399 350 1 350 122500 122500 1
400-499 450 2 900 810000 405000 4
500-599 550 3 1650 2722500 907500 9
600-699 650 2 1300 1690000 845000 4
700-799 750 3 2250 5062500 1687500 9
800-899 850 3 2550 6502500 2167500 9
900-1000 950 1 950 902500 902500 1
15 9950 17812500 7037500 37
=
fixi = 9950 =663.33 horas
fi 15

Paola perez quiones
FECHA: 2015-10-02

xifi

2

x 2 fi
fi
=
BIBLIOGRAFIA.
Sim Narasimhan, Dennis W. Macleavey, Peter Billington Planeacin de la

produccin y control de inventarios, editorial, Prentice Hall Hispanoamericana
S.A, Mxico, 1996.
Richard B. Chase, Nicholas J. Aquilano & F. Robert Jacobs, Administracin de
produccin y operaciones, Editorial McGraw-Hill, Octava edicin, Barcelona 2005
VIDEOS.
https://www.youtube.com/watch?v=5UdWNgZ96nA
Publicado el 26/05/2014
https://www.youtube.com/watch?v=3u0hpZ5SQM4
https://www.youtube.com/watch?v=ZTcUztM5UWs
ALGORITMO GENETICO.
algoritmo alejandra.pdf
Algoritmo-genetico.docx
algoritmo paola.pdf
algoritmo-genetico.xlsx

Paola perez quiones
FECHA: 2015-10-02

PROGRAMACION ENTERA (punto adicional).
PROGRAMACION ENTERA.docx
PROGRAMACION-ENTERA.docx

Paola perez quiones

El Control de Las Actividades de Produccion

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FECHA: 2015-10-02

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134 137 144 146 147 152

134 144 147

2. Segundo paso: Es programar el trabajo A2 en la mquina de perforacin,

Das 134 137 144 146 147 152

134 144 147

3. Tercer paso: Es programar el trabajo B2 en la mquina de perforacin, despus

134 137 144 146 147 152

134 144 147

4. Cuarto paso: Es programar el trabajo C2 en la mquina de perforacin, despus

134 137 144 146 147 152

FACULTAD DE INGENIERIA SECCIONAL BOGOTA VERSION:

137 146 152

Entonces recurrimos a la informacin adicional que proporciono la

Trabajo Operacin 10, Operacin 20, Fecha de entrega

Trabajo Operacin 10, Operacin 20, Fecha de entrega

136 139 141 142 147

FACULTAD DE INGENIERIA SECCIONAL BOGOTA VERSION:

136 139 141 142 147

En conclusin los trabajos A y B pueden entregarse en las fechas comprometidas,

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