UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA - FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

CALCULOS Y RESULTADOS
Formula a utilizar

De acuerdo al material determina la ecuacin = X n

El draf (reduccin de espesor)

Est dado por:
d = to t f
to = espesor inicial
tf =espesor final
r = reduccin = d/to

La reduccin del espesor mximo

dmax = R
R = radio del rodillo.
= para trabajos en fro entre 0.1 a 0.2).

Conservacin de Volumen
Vo = Vf
A0 t0 = Aftf
Longitud de contacto en el laminado.

Lp R h
h to t
Lc R

Deformacin real.

to
ln
tf

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Velocidad radial de los rodillos

vr= R
1 revolucin = 2 radianes
v r = R N (2 ) radianes/ revolucin
v r = DN

Fuerza del rodillo.

Dnde:

Yf: Esfuerzo de fluencia promedio

W: Ancho de la lamina
Lp: Longitud de contacto
F: Fuerza de laminado

Adems:

k. n
Yf =
1 n

: Deformacin real
K: coeficiente de resistencia del material
n: Exponente de endurecimiento

Potencia utilizada

P = 2 N .F.Lp
Donde
P: Potencia del laminado
N: Velocidad de rotacin
F: Fuerza de laminado
Lc: Longitud de contacto

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Medidas Tomadas Cu Al Pb -St

Antes del Espesor (to mm) 3 3 3
laminado Longitud (L mm) 120.25 120 152.1
Ancho (b mm), cte 39.3 38 9.1
t1 2 2 2
1 Li 120.25 120 152.1
Lf 160 155 200
HRK 67 97 55
t2 1 1 1
2 Li 100 90 140
Lf 162 164 234
HRK 84 91 56
t3 0.1 0.1 0.1
3 Li 102 104 174
Lf 321 314 731
HRK 74 75.4

CUESTIONARIO

1. Determine la reduccin de espesor mxima (draf).

Utilizamos la siguiente frmula:

R=50mm
Para trabajos en frio entre 0.1 a 0.2, tomamos 0.1
dmax = R
dmax = 50*(0.1)
dmax =0.5

2. Determine la longitud de contacto en el laminado.

R=50mm,
Para la primera pasada:

Para la segunda pasada:

Para la segunda pasada:

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3. Determine la deformacin real. En los diferentes materiales

# Deformacin real Br Al Pb -St

1
0.4 0.37 0.4
2
0.693 0.693 0.693
3

4. Determine la fuerza del rodillo. En los diferentes materiales

Fuerza del rodillo.
La fuerza del rodillo est dado por:

Dnde:
Yf: Esfuerzo de fluencia promedio
W: Ancho de la lmina
Lp: Longitud de contacto
Adems:

k e
Yf
1 n

Dnde:
=Deformacin Real
K: Coeficiente de resistencia del material (9000 N/cm2.)
n: Exponente de Endurecimiento (aluminio = 0.21)

Luego:

Longitud de Deformacin Esfuerzo de Fuerza

Inicial Final
Contacto (Lc Fluencia Yf Aplicada F
(to) (tf) Real ( )
mm) (KN/cm2) (KN)
6.7 0.37 6.036 15.36
7.07 0.693 6.886 18.5
6.708 8.859 22.58

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5. Determine la distribucin de presiones sobre el cilindro

6. Determine la posicin terica del punto de no deslizamiento en los diferentes

materiales.

Utilizamos:

Para el punto de no deslizamiento:

Por lo tanto el punto de no deslizamiento estara ubicado en un punto tangente al
rodillo, debido a que la velocidad el rodillo y la velocidad de salida deben ser iguales.

7. Determine la carga de laminacin terica para cada material.

La carga de laminacin es igual a la fuerza aplicada por el rodillo.

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8. Determine la potencia terica para realizar el proceso para cada material.

De la siguiente frmula:

Longitud de Fuerza RPM Potencia

Inicial Final N (KWatts)
Contacto (Lc Aplicada
(to) (tf)
mm) F (KN)
6.7 15.36 0.533 0.3446
7.07 18.5 0.533 0.438
6.708 22.58 0.533 0.507

9. Determine la potencia utilizada .para cada material.

Longitud de Contacto Esfuerzo de Fluencia

Fuerza Aplicada F (KN)
(Lc mm) Yf (N/mm2)
226.175 62.84
7.07 21.12 5.67
6.708 43,24 2.63

Longitud de Fuerza Aplicada RPM Potencia

Contacto (Lc mm) F (KN) N (KWatts)

6.7 62.84 0.533 1.409

7.07 5.67 0.533 0.134
6.708 2.63 0.533 0.059

10. Indique como influye el material para determinar la fuerza y la potencia de

laminacin.

El material tiene mucha influencia en el clculo de la fuerza y la potencia; la potencia

depende la fuerza y esta est en funcin del esfuerzo de fluencia promedio del
material; en el laboratorio utilizamos la misma mquina para los diferentes materiales,
y obtuvimos fuerzas y potencias diferentes

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11. Indica que factores contribuyen a la extensin en el laminado plano.

La friccin entre el material a laminar y los rodillos, debido a que esta se

encarga de frenar el paso del material, permitindole un buen agarre al material
sin resbalamiento.
La fuerza de compresin de cada uno de los rodillos sobre la plancha a
laminar.
Le velocidad de rotacin de los rodillos, ya que si la velocidad es demasiado
rpido, los materiales recibirn un aplastamiento rpido que podra
interpretarse solo como un golpe entre las 2 caras que luego podran volver a
recuperar una parte de su deformacin.
La separacin entre los rodillos si queremos ms extensin en el laminado, la
separacin debe ser relativamente corta y debemos respetar la formula de la
mxima reduccin que estn en funcin del radio de los rodillos y el coeficiente
u para trabajos en frio en cada material. Tambin es importante tener en
cuenta las longitudes finales a la cual queremos llegar, ya que se podrn
determinar el nmero de pasadas que podremos hacer en aproximacin.
La posicin longitudinal de material a laminar debe ser perpendicular al eje del
rodillo y de forma horizontal.

12. Explique los tipos de deflexin que sufren los rodillos en los diferentes
materiales.

Para materiales duros los rodillos sufren una muy pequea deflexin del tipo
elstica, es decir una flecha respecto al eje longitudinal del rodillos, para que
este efecto sea casi nulo se necesita rodillos de mayor dimetro, pero debemos
tener en cuenta el aumento de potencia en el motor, los cual me genera ms
costos.
Tambin sufren esfuerzos cortantes en las paredes de los 2 rodillos que
dependen del rea de contacto, y estos a su vez ejerciendo fuerzas cortantes
a las chumaceras que sujetan el eje de los rodillos, de esta manera
desgastando las paredes cilndricas del rodillo
Debemos tener en cuenta la posicin en la cual se introduzca el material a
laminar, ya que si introducimos justo en el medio simtrico entre las
chumaceras ocurrir una deflexin en el medio del eje del rodillo; pero si
introducimos en un lado del rodillos asimtricamente, las cargar en este lado
sern mayores y la deflexin ser por esta zona donde se introdujo el material,
causando un desgaste irregular en el rodillo, tambin un momento respecto la
chumacera ms alejada del material.

Flexionado

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13. Indique si existen defectos ( estructurales y superficiales)

Existen defectos de lnea, dislocaciones sobre los planos de deslizamiento, estas

dislocaciones se eliminan con un tratamiento trmico.

14. De qu manera afecta la aplicacin de las tensiones a la prctica del

laminado plano.

Es esencial en los procesos de deformacin de metales que la herramienta est

cargada slo en forma elstica mientras la pieza de trabajo fluye plsticamente. Esta
deformacin elstica es, por lo general, tan pequea que puede ignorarse, pero ste
no es el caso en el laminado. Existen dos razones. Una es que las cargas y esfuerzos
de laminado pueden ser muy grandes, especialmente cuando la pieza de trabajo es
delgada y endurecida por trabajo. La otra es que la herramienta en el laminado
comprime todo el molino rodillo y carcasa que tiene dimensiones medibles en metros.
Esta combinacin puede resultar en grandes deformaciones debidas a la deformacin
elstica dividida entre la extensin del bastidor del molino (resorteo del molino), y el
aplastamiento y flexionamiento de los rodillos.

15. Indique Ud. como influye la laminacin en fro, en la induccin de

endurecimiento. En los diferentes materiales.

El laminado en fro por lo general se realiza a temperatura ambiente, dando como

resultado un gran incremento en la resistencia de fluencia, acrecienta la dureza, y
disminuya la ductilidad

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16. Indique Ud. como varia la estructura molecular durante el laminado.

Cuando un metal es fuertemente trabajado en frio, mucha energa de la deformacin

utilizada en la deformacin plstica es almacenada en el metal en forma de
dislocaciones y otras imperfecciones como defectos puntuales. Por ellos un metal
endurecido mediante deformacin tiene una energa interna mayor que un metal no
deformado.

17. Indique usted cmo influye la laminacin en las curvas de esfuerzo

deformacin de los diferentes materiales

La laminacin influye dando como resultado un gran incremento en la resistencia de

fluencia, aumenta la dureza, y disminuye la ductilidad.

18. Indique usted de acuerdo a las curvas obtenidas hubiera sido necesario
algn tratamiento trmico intermedio para cada material
Se puede hacer un tratamiento trmico de recocido si es que queremos eliminar las
tensiones internas formados por el trabajo en laminado, es decir se aniquilan las
dislocaciones o se transforman en configuraciones de menor energa por el proceso de
recuperacin. Durante la recuperacin, la resistencia de un metal trabajado en frio se
reduce ligeramente, pero se aumenta significativamente su ductilidad.

19. Indique usted de los materiales utilizados cual es el ms dctil o maleable

El material ms dctil o maleable es la aleacin: plomo-estao

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20. Indique usted el comportamiento de cada material hecho en clase durante el

laminado

Respecto al Cu: a medida que hacamos pasar la plancha de Cu por los rodillos
solamos ver muy poca reduccin de su espesor, as como tambin muy poco
estiramiento en su longitud, lo cual hiso incrementar el nmero de pasadas
(mas que los dems metales) en los rodillos reduciendo la separacin de estos,
para lograr la reduccin y estiramiento deseado. Trayendo consigo el
incremento de potencia consumida (ms que en los dems metales).
Respecto al Al: a medida que hacamos pasar la plancha de Al por los rodillos
solamos ver una considerable aunque poca reduccin de su espesor, as
como tambin poco estiramiento en su longitud a comparacin del Cu; lo cual
hiso incrementar el nmero de pasadas de forma considerable en los rodillos
reduciendo la separacin controlada de estos, para lograr la reduccin y
estiramiento deseado. Trayendo consigo un incremento controlado de potencia
consumida.
Respecto a la aleacin Pb-St: a medida que hacamos pasar la plancha
de Pb-St por los rodillos solamos ver una rpida reduccin de su
espesor, as como tambin un estiramiento rpido en su longitud a
comparacin del Cu y Al; en lo cual se hicieron pocas pasadas en los
rodillos reduciendo la separacin controlada de estos, en la cual
logramos la reduccin y estiramiento deseado de forma rpida.
Trayendo consigo un consumo de potencia mnima

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