PROCESSI DI SALDATURA

GENERALITA
La saldatura un tipo di giunzione che consente di unire permanentemente parti solide
realizzando la continuit del materiale.
Le costruzioni saldate a differenza di quanto avviene con altri tipi di giunzione quali chiodatura,
imbullonatura, aggraffaggio, ecc. risultano quindi monolitiche perch non vi soluzione di
continuit in corrispondenza delle giunzioni stesse.
A vantaggi quali la rigidit si accompagna lo svantaggio che, mentre nei collegamenti chiodati o
imbullonati le sollecitazioni si trasmettono attraverso azioni superficiali delle parti unite o attraverso
azioni dei mezzi di collegamento (che quindi non possono mai superare la possibilit di slittamento
dei giunti stessi o la resistenza al taglio di chiodi e bulloni) e le rotture si arrestano in
corrispondenza di tali giunti, nei giunti saldati ci non avviene perch esiste tra i pezzi uniti una
vera e propria continuit metallica.

Data la possibilit per le linee di forza di distribuirsi liberamente nella struttura, una progettazione
non corretta pu portare a locali addensamenti delle linee stesse con possibilit di deformazioni
plastiche locali, diminuzione della resistenza a fatica, rischio di rottura, ecc.
Uneventuale rottura in elementi anche secondari pu propagarsi fino agli elementi principali e
danneggiare lintera struttura.
Se il materiale base non viene fuso ma solo riscaldato a una temperatura pi o meno alta si parla
di saldobrasatura e di brasatura (se il materiale dapporto ha temperatura di fusione inferiore a
quella del materiale base) oppure di saldatura per pressione (se si sfrutta una pressione per unire
i reticoli cristallini dei lembi).
 SALDABILIT
La saldabilit non definibile in senso assoluto: funzione del materiale, del procedimento,
dellapplicazione e delle caratteristiche che il giunto deve avere per una corretta prestazione
della struttura saldata.
Ogni giunto composto da: zona fusa ZF
zona termicamente alterata ZTA.

CICLI TERMICI
Il calore fornito dalla sorgente termica disperso nel materiale
base con una velocit che dipende dalle caratteristiche fisiche
e geometriche dei pezzi.
Importante la velocit di raffreddamento.

DEFORMAZIONI E TENSIONI RESIDUE

Le parti che subiscono i cicli termici non sono libere di dilatarsi
e contrarsi in quanto circondate da altre zone a temperature differenti.
Ci comporta deformazioni plastiche localizzate a seguito delle quali compaiono deformazioni
permanenti e tensioni residue interne (tanto pi intense quanto maggiore il grado di vincolo
della saldatura).
Per le normali applicazioni le tensioni interne anche se elevate non sono pericolose purch
materiale base e dapporto siano sufficientemente duttili. Basta una leggera deformazione
plastica, dovuta allapplicazione del carico, per esempio, per scaricare le tensioni stesse.
Le tensioni sono eliminabili con un trattamento di distensione.
 ZONA FUSA
Metallo base e dapporto si mescolano e originano il bagno di fusione che raffreddandosi
origina il cordone di saldatura.

Volume metallo base fuso

Rapporto di diluizione Rd (%) =
Volume totale zona fusa

Brasatura: Rd = 0 %
Saldatura elettrica per pressione: Rd = 100 %
Saldatura con elettrodi rivestiti: Rd = 30 % - 10 %
Saldatura TIG: Rd = 20 40 %
Saldatura ad arco sommerso: Rd = 10 65 %
Saldatura MIG e MAG: Rd = 5 40 %
Elettroscoria ed elettrogas: Rd = 15 30 %
Laser e fascio elettronico Rd = 100 %
Il rapporto di diluizione ha influenza sulla composizione chimica della ZF
ed causa della criccabilit a caldo
 ZONA FUSA

direzione di
direzione di saldatura
saldatura
Saldatura in 3 passate
Schema della zona fusa

direzione di
saldatura

Sviluppo delle dendriti nelle 3 sezioni

principali della zona fusa

Lega metallica sotto lazione

degli sforzi di ritiro durante
lultima fase della solidificazione
 ZONA TERMICAMENTE ALTERATA

La ZTA la parte del metallo base

che non raggiunge la temperatura di
fusione ma adiacente alla zona
fusa e quindi arriva ad elevata
temperatura.
Il materiale viene riscaldato e
raffreddato, pi o meno rapidamente,
con conseguenti trasformazioni
strutturali che sono funzione della
massima temperatura raggiunta e
della severit del ciclo termico.
In taluni acciai con C pi elevato o
con elementi come Mn, Cr, Mo, Ni
che aumentano la temprabilit,
possibile trovare in ZTA strutture di
tempra.
Ci in genere indesiderato perch
risultano compromesse duttilit e
Trasformazioni strutturali
tenacit del giunto e perch le
strutture di tempra hanno influenza
sulle cricche a freddo.
Mn% Cr % Mo % V % Ni % Cu%
Carbonio equivalente CE C %
6 5 15
 DIFETTI
Cricche a caldo
si manifestano in ZF durante la solidificazione.
Negli acciai sono dovute a:
medio alto tenore di C
alto tenore di impurezze S e P
tensioni di ritiro di saldatura.

Possibili posizioni di cricche a caldo in cordoni

di testa e dangolo
 DIFETTI
Cricche a freddo
Si formano in ZF o pi frequentemente in ZTA quando la
temperatura si avvicina a quella ambiente.
Cause principali:
strutture dure in ZF e/o in ZTA
presenza di idrogeno nel bagno di fusione
tensioni di ritiro di saldatura.
Se si originano strutture di una certa durezza e
contemporaneamente presente lidrogeno la ZF risulta
infragilita e pu rompersi sotto leffetto delle elevate
tensioni di ritiro longitudinali dando luogo a cricche a
freddo trasversali.
A causa della composizione leggermente diversa della ZF
e della ZTA vi la possibilit per lidrogeno di migrare in
questultima essendo pi solubile nellaustenite che nella
ferrite. Se nella ZTA si formano strutture di tempra anche
questa zona pu rompersi sotto le tensioni di ritiro pi
frequentemente longitudinali a causa del vincolo
trasversale.
LH2 pu provenire da materiali dapporto umidi, da lembi
umidi o non ben puliti e dallambiente.
 DIFETTI

Strappi lamellari
Cricche che si verificano nel metallo base quando
sollecitato perpendicolarmente al piano di laminazione.
Le cause sono:
tensioni di ritiro
geometria del giunto
metallo base con microinclusioni.

Rottura fragile
Inconveniente che si verifica in servizio, anche lontano
dal giunto. Pu iniziare localmente con un basso livello
di sollecitazione esterna e propagarsi in modo
fulmineo. E detta fragile perch il materiale non risulta
deformato plasticamente in corrispondenza della
frattura.
E possibile in strutture che:
lavorano a bassa temperatura
hanno discontinuit (intagli) di progettazione e
costruzione
contengono tensioni residue.
 PROTEZIONE DEL BAGNO DI FUSIONE DALLARIA
Effetti degli elementi
Ossigeno: quasi tutti gli elementi che compongono gli
acciai hanno affinit pi o meno pronunciata con lO2. CO
Ad alta temperatura laffinit pi elevata per
Si, Mn, C, Fe.
Azoto: la solubilit a temperatura ambiente nulla, ma Nitruri di Fe
cresce allaumentare della temperatura.

Protezione del bagno

camera a vuoto (fascio elettronico)
atmosfera priva di O2 e N2 (TIG, MIG, MAG e laser)
strato di scoria fusa sul bagno di fusione (arco sommerso, elettroscoria)
atmosfera non ossidante e strato di scoria (elettrodi rivestiti).

Disossidazione
Si utilizzano Si e Mn che formano ossidi pi leggeri dellacciaio fuso che giungono in
superficie sotto forma di scorie.
 PREPARAZIONE DEI LEMBI

TIPI DI PREPARAZIONI
a lembi retti
a V
a Y
a X Tipi di preparazione dei lembi per giunti testa a
testa
a doppia Y
a U
a doppia U
a mezzo V
a K
a J Tipi di preparazione dei lembi per giunti dangolo

PARAMETRI
Angolo di apertura del cianfrino (a)
Spalla (s)
Distanza fra lembi (g)
 PRINCIPALI PROCESSI DI SALDATURA

CLASSIFICAZIONE IN BASE ALLA SORGENTE TERMICA

OSSIACETILENICA
AD ARCO CON ELETTRODI RIVESTITI
CON FILO ELETTRODO IN GAS PROTETTIVO (MIG E MAG)
CON PROTEZIONE DI GAS ED ELETTRODO INFUSIBILE (TIG)
AD ARCO SOMMERSO
AD ELETTROSCORIA
AD ELETTROGAS
A FRIZIONE
A RESISTENZA
AL PLASMA CLASSIFICAZIONE IN BASE ALLAUTOMATISMO
A FASCIO ELETTRONICO PROCEDIMENTI MANUALI
LASER PROCEDIMENTI SEMIAUTOMATICI
PROCEDIMENTI AUTOMATICI
PROCEDIMENTI ROBOTIZZATI
 PROCESSO DI SALDATURA ALLA FIAMMA OSSIACETILENICA

Procedimento di saldatura autogeno nel quale la sorgente termica fornita dalla reazione di:
gas combustibile: acetilene
gas comburente: ossigeno.
Si sceglie acetilene in quanto la potenza termica fornita dalla fiamma ossiacetilenica notevolmente
superiore a quella ottenibile con qualsiasi altro gas il che consente di raggiungere temperature di
3100 C che la pi alta temperatura di fiamma conosciuta.
Si utilizza per lamiere di spessore limitato 6-8 mm.
Attualmente non pi molto utilizzata nelle grandi costruzioni dove si preferiscono procedimenti con
sorgenti termiche pi potenti e concentrate.
Rimane comunque un processo assai versatile e di facile impiego nel caso di difficile accessibilit.
 PROCESSO DI SALDATURA ALLA FIAMMA OSSIACETILENICA

Combustione primaria

C2H2 + O2 CO + H2 + q

Combustione secondaria

2CO + O2 2 CO2 + q

H2 + O2 H2O + q

La combustione primaria avviene in prossimit della punta del cannello, chiamata dardo, la
secondaria nella zona a valle del dardo detta zona riducente in quanto avida di ossigeno (che
viene preso questa volta dallaria circostante).
I prodotti finali della combustione sono ad elevata temperatura il che origina unarea luminosa
detta pennacchio tuttintorno al dardo a sua volta ancora pi luminoso.
 PROCESSO DI SALDATURA ALLA FIAMMA OSSIACETILENICA
La costituzione di una fiamma condizionata dalla fornitura di
ossigeno rispetto allacetilene.
Fiamma neutra: la combustione inizia in corrispondenza del
dardo e si completa nella prima parte del
pennacchio originando una zona riducente.
Fiamma ossidante: non esiste una zona di combustione primaria
e la zona riducente ridottissima o nulla. La
fiamma cede ossigeno al bagno.
Fiamma riducente: lossigeno insufficiente per completare la Fiamma neutra
combustione primaria e lacetilene deve
procurarselo dallatmosfera. Rimane una certa
quantit di gas incombusti

DIFETTI TIPICI
Ingrossamento del grano: dovuto alla lunga permanenza ad alta
temperatura e al lento raffreddamento. Riduce la Fiamma ossidante
duttilit e la tenacit del giunto.
Se accompagnato da ossidazione a caldo si
parla di bruciatura dellacciaio.
Incollatura: si ha quando il materiale dapporto depositato
sul materiale base senza che questo sia stato
fuso (incollatura bianca) o quando, in presenza
di ossidazione, risulti fuso solo lossido
Fiamma riducente
(incollatura nera).
 PROCESSO DI SALDATURA ALLA FIAMMA OSSIACETILENICA

Tecniche di saldatura
Saldatura a sinistra o in avanti: cannello inclinato di
45, bacchetta dapporto inclinata di 40, si procede
da destra verso sinistra.
Saldatura a destra o allindietro: cannello inclinato
di 50, bacchetta dapporto inclinata di 40, si procede
da sinistra verso destra. Si ottengono migliori
diluizioni del materiale base e maggior deposito di
materiale dapporto.

Tecnica di saldatura a sinistra o in avanti Tecnica di saldatura a destra o allindietro

 PROCESSO DI SALDATURA ALLARCO ELETTRICO

Procedimento di saldatura autogena per fusione in cui la sorgente termica costituita da un arco
voltaico che scocca tra 2 elettrodi. Larco elettrico la manifestazione fisica del passaggio di una
corrente elettrica in un mezzo gassoso ionizzato.

Larco elettrico pu essere:

diretto: se larco scocca fra un elettrodo ed il metallo base che costituisce il secondo
elettrodo
indiretto: quando larco scocca tra 2 elettrodi ed i lembi da saldare non fanno parte del circuito
elettrico.
Il primo metodo diffuso, il secondo impiegato solo per applicazioni particolari.

Larco elettrico diretto pu essere:

ad elettrodo fusibile se lelettrodo costituito dallo stesso metallo dapporto
ad elettrodo non fusibile o refrattario se costituito da materiale non fusibile alla temperatura
dellarco.

A seconda del tipo di corrente che alimenta larco la saldatura pu essere:

ad arco in corrente continua c.c.
ad arco in corrente alternata c.a.
 PROCESSO DI SALDATURA ALLARCO ELETTRICO
Un arco elettrico che scocchi tra 2 elettrodi infusibili risulta
composto delle zone:
macchia catodica: zona brillante sul catodo
macchia anodica: zona brillante, generalmente pi estesa,
sullanodo
fuso darco: colonna gassosa ad alta temperatura, meno
brillante e compresa tra le 2 precedenti
aureola di gas: zona, non sempre presente, che circonda il
fuso, ha temperatura minore ed sede dei fenomeni di
combustione.
Larco provocato dagli elettroni emessi dallelettrodo
connesso con la polarit negativa (catodo) quando viene
riscaldato ad adeguata temperatura effetto termoionico.
Tali particelle accelerate dalla tensione esistente tra catodo e anodo ionizzano per urto le molecole di
gas interposto.
Latmosfera di un arco a temperatura di almeno 5500C denominata plasma termine con il quale,
pi propriamente, si intendono le particelle trasportatrici di cariche.
In un arco di saldatura ci sono quindi:
gli elettroni emessi dal catodo
gli ioni positivi dei gas interposti che bombardano il catodo
gli eventuali ioni negativi di gas interposti (ossigeno) che bombardano lanodo
gli ioni dei vapori di metallo o di altri elementi del materiale base e dapporto con bassa energia di
ionizzazione e che si muovono pi lentamente.
 PROCESSO DI SALDATURA ALLARCO ELETTRICO

Macchine per saldatura in corrente alternata

Statiche: trasformatori, apparecchi capaci di trasformare la tensione e corrente di rete in quelle
richieste dallarco. Consistono di un circuito magnetico con due avvolgimenti (primario e
secondario). I trasformatori impiegati in saldatura sono prevalentemente monofasi, hanno
un costo basso e non necessitano praticamente di manutenzione.
Rotanti: generatori ad alta frequenza mantenuti in rotazione da un motore elettrico trifase. Hanno
maggior necessit di manutenzione. Sono praticamente cadute in disuso.

Macchine per saldatura in corrente continua

Statiche: trasformatori trifasici che hanno il vantaggio di non avere organi soggetti ad usura e di
avere un basso costo manutenzione.
Rotanti: dinamo accoppiate ad un motore elettrico trifase o a un motore a combustione interna
(generalmente diesel). Hanno ottime prestazioni ma un elevato costo dacquisto e
unonerosa manutenzione per le periodiche revisioni richieste dal collettore a lamelle e
dalle spazzole. Sono molto utilizzati in zone non alimentate da corrente elettrica per
esempio nella costruzione di oleodotti.
PROCESSO DI SALDATURA AD ARCO CON ELETTRODI RIVESTITI

Procedimento di saldatura autogena manuale che sfrutta il

calore generato da un arco che scocca tra un elettrodo
rivestito fusibile ed il pezzo.
E un processo molto diffuso.
Si saldano quasi tutti i metalli con qualche difficolt per
lalluminio e le leghe leggere ed il rame e alcune sue leghe
mentre non possibile saldare i metalli a basso punto di
fusione come zinco, piombo e stagno o quelli che richiedono
particolare protezione come il titanio e le sue leghe.

Il limite la bassa produttivit dato che

ogni elettrodo consumato deve essere
sostituito con uno nuovo e che dopo
ogni passata deve essere rimossa la
scoria del metallo depositato.
Lo schema del circuito comprende:
elettrodo rivestito
generatore di corrente
pinza porta-elettrodo e cavi.
PROCESSO DI SALDATURA AD ARCO CON ELETTRODI RIVESTITI
Lelettrodo costituito da unanima e da un rivestimento. Lanima in genere un acciaio dolce
mentre il rivestimento costituito da sostanze minerali (silicati, ossidi, carbonati, ferro-leghe) ed
organiche (cellulosa, collanti) miscelate con acqua e applicate allanima metallica con presse di
estrusione.

Durante la saldatura si ha la fusione

dellanima, che sotto forma di gocce si
trasferisce nel bagno di fusione, e di una
parte del rivestimento che reagisce
chimicamente con il bagno di fusione e si
porta in superficie costituendo poi la
scoria che verr rimossa.
Una parte di rivestimento volatilizza e
forma gas che si sostituiscono allaria
nella zona dellarco riducendo il pericolo
di ossidazioni e nitrurazioni.
Il rivestimento ha quindi funzione di:
protezione contro la contaminazione
dellaria
I rivestimenti possono essere:
disossidazione del bagno
acidi
depurazione del bagno
al rutilo Esistono classificazioni
apporto di elementi di lega nel bagno e normative varie
influenza sulla stabilit dellarco cellulosici
per la scelta degli elettrodi
influenza sulla saldatura in posizione. basici.
PROCESSO DI SALDATURA AD ARCO CON ELETTRODI RIVESTITI

Preparazione dei lembi

Gli elementi fondamentali
angolo di apertura del cianfrino
spalla
distanza tra i lembi
sono codificati e per ogni tipo di giunzione (lembi
retti, a V, ecc.) viene fornito un range di parametri.

Difetti
I difetti pi comuni riscontrabili con questo procedimento sono:
inclusioni di scoria: dovute a incompleta asportazione della scoria o uso non corretto o errata scelta
dellelettrodo o allangolo di apertura del cianfrino troppo stretto
porosit: dovute a inquinamento di grassi, vernice, ruggine, sporcizia umidit nel rivestimento degli
elettrodi o presente sui lembi
incisioni marginali: dovute ad alta corrente di saldatura o ad eccessiva lunghezza darco
cricche a caldo: longitudinali o trasversali, presenti soprattutto sui grossi spessori
cricche a freddo: dovute alla presenza di idrogeno proveniente dallumidit presente nel rivestimento
mancanza di penetrazione e fusione: dovuta ad eccessiva velocit di avanzamento, insufficiente
corrente di saldatura, elettrodi di diametro troppo grosso, angolo di apertura del cianfrino troppo stretto.
 PROCESSO DI SALDATURA AD ARCO A FILO CONTINUO

Un impianto di saldatura ad arco a filo

continuo si compone dei seguenti elementi:
un aspo sul quale avvolto il filo elettrodo
una coppia di rulli che determinano
lavanzamento del filo
un motore per il moto dei rulli
un generatore di corrente
un dispositivo che apporta nella zona
darco il mezzo di protezione.

Principio di funzionamento
Il filo elettrodo (1) viene fatto scorrere azionando il motore di avanzamento (3) sino a portare la
sua estremit a contatto con il materiale base (o a distanza di qualche mm). Fatto affluire il
mezzo di protezione, viene chiuso il circuito elettrico relativo al generatore di corrente.
Opportuni dispositivi generano larco.
La temperatura sviluppata dallarco porta a fusione una parte del materiale base e lestremit del
filo elettrodo che viene fatto avanzare in modo da compensare la sua continua fusione.
 PROCESSO DI SALDATURA A FILO CONTINUO
MIG (Metal Inert Gas) MAG(Metal Active Gas)

E un processo di saldatura autogena per fusione nel quale lenergia termica fornita da un arco
che scocca tra un filo elettrodo fusibile e il pezzo. Lelettrodo costituisce il materiale dapporto.
Elettrodo, bagno fuso, arco sono protetti da un flusso di gas.
I periodici arresti del processo a elettrodi rivestiti per il cambio elettrodo o limpedimento a vedere il
bagno del processo ad arco sommerso vengono superati.

In un impianto si distinguono 3 circuiti:

circuito elettrico di saldatura
circuito del gas di protezione
circuito dellacqua di raffreddamento per lo
smaltimento del calore irradiato dallarco nella
pistola di saldatura (torce o pistole di moderna
concezione sono autoraffreddanti).
Le torce sono:
raffreddate ad acqua
raffreddate dal gas di protezione (autoraffreddanti) Torcia raffreddata ad acqua
a collo doca.
 PROCESSO DI SALDATURA A FILO CONTINUO CON
PROTEZIONE DI GAS (MIG/MAG)
Allinizio si utilizzavano soltanto gas inerti (Ar, He),
ora si impiegano anidride carbonica e miscele
binarie e ternarie CO2-Ar-O2.
MIG e MAG differiscono per il gas di protezione e
le conseguenti caratteristiche di utilizzazione.
MIG: procedimento con protezione di gas inerte
MAG: procedimento che utilizza CO2, miscela
CO2-O2 o miscele Ar-CO2, Ar-O2, Ar-O2-CO2.
Frequentemente per si utilizza MAG per la
saldatura con CO2 puro mentre per gli altri
casi si parla di MAG con miscele di gas.

LAr pi pesante dellaria per cui tende a permanere sul bagno di fusione assicurando una buona
protezione al contrario dellelio che essendo pi leggero tende a salire verso lalto. LAr ha un
potenziale di ionizzazione assai basso per cui si hanno tensioni darco piuttosto basse, un arco pi
stabile e un facile innesco. E praticamente insolubile nel bagno fuso per cui basso il rischio di
inclusioni di questo gas nel cordone.
LHe ha un potenziale di ionizzazione pi elevato per cui la stabilit dellarco in He minore di quella
in Ar e si richiede maggiore tensione darco. E preferibile per lamiere spesse. Per la protezione del
bagno inoltre necessaria una maggior portata.
La CO2, pi pesante dellaria, si dissocia alle temperature dellarco in CO e O2. E poco costosa
rispetto ad Ar ed He e garantisce una elevata profondit di saldatura. E sconsigliabile nel caso gli
elementi di lega presenti debbano essere tenuti sotto controllo.
 PROCESSO DI SALDATURA A FILO CONTINUO CON
PROTEZIONE DI GAS (MIG/MAG)
Difetti tipici
Soffiature: inclusioni di gas atmosferico, in particolare azoto che si formano quando la protezione
di gas insufficiente o il flusso irregolare
Porosit: inclusioni di gas (N, H2, CO) di dimensioni inferiori alle soffiature. Si formano allinterno
del bagno fuso e non riescono a diffondere a causa dellelevata velocit di
raffreddamento del bagno. I gas sono in genere dovuti a umidit del gas di protezione
o alla presenza nella zona di saldatura di grassi, sporcizia, ruggine, ecc.
Cricche a caldo: si verificano quando il gas protettivo CO2 che pu originare cordoni con
rapporto larghezza/profondit inferiori a 1. Si pu cos verificare un eccesso
di impurezze
Incollatura fra le passate: difetto tipico dei procedimenti sotto gas
Inclusioni di scoria: in presenza di fili animati o di scoria non ben asportata
Incisioni marginali: cattiva scelta del gas in funzione del materiale
Spruzzi: cattiva regolazione dei parametri elettrici

Anche con questa tecnologia sono possibili:

riporti
saldatura con pi elettrodi
saldatura narrow-gap.
 PROCESSO DI SALDATURA AD ELETTRODO INFUSIBILE
TIG (Tungsten Inert Gas)
E un procedimento di saldatura autogena in cui il
calore prodotto da un arco che scocca tra un
elettrodo non fusibile ed il pezzo da saldare.
Gli elettrodi sono in tungsteno puro (93,5%-99,75%)
e in tungsteno addizionato con 0,3-0.5 di zirconio.
L'elettrodo, l'arco e l'area circostante il bagno fuso
sono protetti dall'atmosfera da un gas inerte.
Nel caso di materiale d'apporto, questo viene
aggiunto in forma di bacchetta o filo continuo.
Limpianto composto da pi circuiti:
un circuito elettrico alimentato da un generatore e
corredato con un dispositivo per laccensione e la
stabilizzazione dellarco Offre vantaggi notevoli quali:
un circuito di raffreddamento ad acqua per non far rapidit di esecuzione
surriscaldare la torcia adattabilit a qualsiasi posizione di lavoro
un circuito per il gas di protezione. facilit di controllo e conseguente regolarit del
Il TIG pu essere: deposito
manuale regolazione di intensit di corrente
semiautomatico sorgente termica potente e concentrata il che
rende possibile saldare spessori molto piccoli
automatico.
(0.5 mm) con discrete velocit di saldatura.
 PROCESSO DI SALDATURA AD ELETTRODO
INFUSIBILE CON PROTEZIONE DI GAS INERTE (TIG)

Se lo spessore piccolo non previsto luso di

materiale dapporto che invece essenziale per
spessori elevati. Il materiale dapporto, sotto
forma di bacchette, non fuso dallarco ma dal
bagno di fusione.
E aggiunto in modo:
manuale (saldatore altamente qualificato)
automatico.
I gas di protezione possono essere:
gas inerti (Ar, He) ad alta temperatura
gas protettivi (N2) Non vi scoria quindi il rischio di difetti quali
inclusioni nel metallo d'apporto assente e la
gas riducenti (idrogeno in miscela con gas inerti superficie del cordone non richiede nessuna
e con gas protettivi). pulizia.
Per esempio si utilizza argon in quantit variabili Si saldano praticamente tutti i materiali ma il
(5-25 l/min) per spessori tra 0.5-10 mm mentre campo ottimale di applicazione quello
per spessori superiori a 10 mm si pu utilizzare il dell'alluminio e degli acciai inossidabili.
TIG a passate multiple previo preriscaldo (200C).
In particolare, largamente impiegato nelle
Il metallo dapporto spesso molto simile al
industrie nucleare, chimica, aeronautica e
materiale base.
alimentare.
 PROCESSO DI SALDATURA AD ARCO SOMMERSO

Processo di saldatura autogena per fusione

nel quale lenergia termica fornita dallarco
che scocca tra un filo elettrodo fusibile e il
pezzo.
La protezione dellarco ottenuta mediante
uno strato di flusso granulare e fusibile che
copre il bagno fuso e il metallo prossimo al
giunto: larco scocca sotto lo strato di flusso e
non visibile.

Larco provoca la fusione del filo, del

materiale base e di parte del flusso. La
parte di flusso che viene fusa reagisce
con il bagno e va a costituire la scoria
che ricopre il cordone e deve essere
asportata.
E una saldatura che pu essere
effettuata solo in piano e in piano-
frontale.
Gli impianti possono essere automatici
o semiautomatici.
 PROCESSO DI SALDATURA AD ARCO SOMMERSO
Impieghi
E un processo usato ampiamente per la saldatura di acciai dolci, a medio carbonio a elevata
resilienza, a basso tenore di elementi di lega e, con precauzione, anche per gli inossidabili.
E impiegato per spessori superiori a 8 mm senza limiti superiori.
Per spessori inferiori si ha il pericolo di sfondamento del giunto durante la prima passata a causa
dellelevata capacit di penetrazione propria del processo a meno che non si provveda a sostenere
il bagno.
Applicazioni particolari
Saldatura narrow-gap o in cianfrino stretto
Tecnica speciale utilizzata per elevati spessori che fa uso di teste e
flussi particolari per saldare un cianfrino a pareti parallele distanti fra
loro 6-20 mm. Poich viene ridotto notevolmente il volume della zona
fusa si hanno notevoli vantaggi di produttivit e si limitano
sensibilmente le deformazioni di ritiro. Si utilizzano fili di piccolo
diametro
Riporti superficiali
Si effettuano riporti di materiali duri o inossidabili su supporti di
acciaio dolce o basso-legato. Grande importanza va posta alla Cianfrino narrow-gap e
diluizione del materiale dapporto con il materiale base, diluizione cianfrino convenzionale
tanto maggiore quanto pi elevata la penetrazione.
 PROCESSO DI SALDATURA AD ELETTROSCORIA
E un processo messo a punto per la saldatura di
grossi spessori.
Caratteristica del processo lesecuzione di giunti
in posizione verticale mediante una sola passata.
Si impiega un filo elettrodo continuo avvolto su di
un aspo alimentato da un adeguato dispositivo
attraverso un ugello guidafilo.
Si applicano due pattini di rame, generalmente
raffreddati ad acqua, sulle superfici dei pezzi a
cavallo del giunto.
Allinizio il processo analogo allarco sommerso:
si instaura un arco elettrico che sviluppa una
quantit di calore tale da portare a fusione il flusso.
Allo stato fuso, per, il flusso conduce la corrente
flusso elettroconduttore: larco si spegne e il
flusso fuso si comporta come un tratto resistivo di
un normale circuito elettrico (un aumento di
corrente comporta un aumento di tensione e
viceversa).
Le velocit del processo sono molto basse, meno di 1/10 di quelle dei normali procedimenti
automatici, e sono legate alla velocit di alimentazione del filo elettrodo ovvero allapporto di materiale
necessario per riempire il vano tra i lembi da unire.
Il processo per conveniente dal punto di vista produttivo in quanto realizza il giunto in una passata
sola.
 PROCESSO DI SALDATURA AD ELETTROSCORIA

Materiali dapporto
Come per gli altri procedimenti con protezione
gassosa, si impiegano sia fili animati che fili pieni,
mentre i tipi di gas sono gli stessi di quelli utilizzati
per il Mig-Mag.
Il filo ha il compito di apportare nel bagno gli
elementi desiderati.
I fili pieni hanno basso tenore di C, di S e di P e
tenore di Mn piuttosto alto per disossidare il bagno.
Talvolta si usano fili con Ni.
I fili animati possono essere di acciaio dolce e
contenere Ni, Cr e Mo. Vanno conservati in ambiente
secco per evitare lumidit.

Impieghi
Viene utilizzata per lesecuzione di giunti di testa ma anche di giunti dangolo (con pattini di forma
particolare). Con laumentare delle caratteristiche di qualit richieste agli acciai e alle costruzioni,
luso di questo processo in officina per costruzioni di caldareria andato progressivamente
diminuendo, sostituito da fascio elettronico o altri.
 PROCESSO DI SALDATURA ELETTROGAS
La saldatura a elettrogas rappresenta una miglioria di quella in elettroscoria.
La saldatura a elettroscoria non pu essere impiegata per spessori inferiori a circa 30 mm perch il
ciclo termico (che diventa troppo blando al diminuire dello spessore) provoca eccessivo
ingrossamento del grano in ZTA per cui necessario un trattamento di normalizzazione del pezzo che
rende antieconomico il processo.
Invece di utilizzare scoria fusa, come per i procedimenti Mig-Mag, il materiale d'apporto viene fuso da
un arco che brucia in un gas di protezione.
Sono sempre presenti i pattini di rame raffreddati ad acqua e la saldatura effettuata in posizione
verticale.
Il calore necessario per portare a fusione il materiale non pi ottenuto per effetto Joule ma tramite un
arco elettrico che scocca tra lestremit del filo elettrodo e il bagno di fusione la cui protezione
assicurata da un flusso di anidride carbonica CO2 o di miscela argon 80% e CO2 20% immessa nel
crogiolo attraverso opportune aperture praticate nei pattini.
Questo procedimento utilizzato per spessori di lamiera da 12 a 100 mm.
La preparazione dei giunti pu essere la semplice ed economica preparazione a lembi retti oppure la
classica preparazione a V.
Sono notevoli i benefici economici che si hanno rispetto alla tradizionale saldatura manuale in MIG-
MAG se si impiega questo procedimento per giunzioni verticali di notevole lunghezza (serbatoi di
stoccaggio, fasciami di navi).
Rispetto al procedimento elettroscoria, quello elettrogas causa una minore estensione della ZTA e,
come conseguenza, si ottengono migliori valori di resistenza agli urti alle basse temperature. Piccoli
accorgimenti quali lunghezze elevate di sporgenza libera di filo, consentono di aumentare la velocit di
saldatura e ridurre la quantit di calore per cm2.
 PROCESSO DI SALDATURA ELETTROGAS
Permette buoni risultati nella saldatura di acciai al carbonio o bassolegati e di acciai legati
come quelli al CrMo.
Difetti: si possono avere porosit interne dovute a sfogliature affioranti del materiale base.
Si devono evitare le interruzioni di saldatura perch nella ripresa inevitabile la formazione di
difetti che devono essere poi riparati con saldatura manuale.
E un processo molto sensibile alle condizioni atmosferiche ed al vento: questo pu essere
causa di porosit. Difetto anche la scarsa tenacit della sia in ZF sia in ZTA, il che causa
problemi per quelle strutture dove la normativa non prevede la normalizzazione. Il problema in
zona fusa parzialmente risolvibile con luso di materiali dapporto contenenti un certo
quantitativo di nichel mentre in zona termicamente alterata si ricorre ad acciai al titanio, di
difficile reperibilit.
Si effettuano saldature in verticale o in posizione leggermente inclinata di lunghezza fino a 25 m
su spessori compresi tra i 12 ed i 50 mm.
Applicazioni tipiche: costruzione di scafi di navi, di grandi cisterne, di torri per industrie
chimiche e petrolifere, la fabbricazione di travi a doppio T.
E un processo economicamente vantaggioso: nonostante i costi dellapparecchiatura e della
sua messa in opera, del gas e del filo (questi ultimi tra il 45 e l80%), il procedimento consente
di realizzare risparmi dei tempo di oltre il 25%. Inoltre richiede ponteggi ridotti (per le grandi
strutture), con diminuzione di tempo e spesa relativa.
Lo sviluppo di questo procedimento ha subito un arresto non essendo in grado di competere
con la qualit e la tenacit offerta dai moderni acciai a grano ultrafine (acciai termomeccanici).
 PROCESSO DI SALDATURA A FRIZIONE

Nuovo procedimento di saldatura che consente di effettuare giunzione di metalli,

principalmente Alluminio, senza raggiungere il punto di fusione.
La Friction Stir Welding stata inventata, brevettata e successivamente sviluppata per
l'impiego nell'industria dal Welding Institute (TWI) di Cambridge (UK).
Il processo utilizza un utensile cilindrico e un perno di sagoma opportuna che, ruotando a
forte velocit, vengono spinti progressivamente sui due bordi dei pezzi da unire. Le due
lamiere devono essere ancorate alla piastra di base per evitare che si possano spostare
durante la lavorazione.
Il calore che si sviluppa per attrito fra l'utensile e il materiale base rende quest'ultimo pi
duttile ma non sufficiente a fargli raggiungere il punto di fusione.
A raffreddamento avvenuto si nota la fase solida che unisce i due pezzi.
Per unire fogli di alluminio non si impiegano materiali d'apporto o gas di protezione.
Spessori che variano da 1.6 a 30 mm possono essere saldati in unica passata senza avere
difetti quali porosit o cavit interne.
Sono state ottenute saldature di alta qualit con bassissime deformazioni anche con
materiali considerati difficili da saldare con i tradizionali procedimenti per fusione quali
alcune leghe di alluminio (2xxx,5xxx,6xxx,7xxx e 8xxx) e leghe Al-Li.
Recentemente si pure dimostrato che con l'impianto di saldatura a frizione possibile
unire altri metalli quali piombo, rame, magnesio e persino leghe in titanio.
 PROCESSO DI SALDATURA A RESISTENZA

Procedimento di saldatura ampiamente utilizzato nella giunzione di lamiere sottili, in

particolare nella costruzione della scocca per automobile.
La fusione del materiale avviene per effetto Joule prodotto dal passaggio di corrente
attraverso gli elettrodi di una pinza (saldatura a punti) o di un rullo (saldatura continua), che
comprime le lamiere da saldare.
Loperazione di saldatura a punti relativamente rapida: 0,5 2 s per punto di saldatura.
Lapplicazione relativamente semplice da robotizzare, ma presenta alcune limitazioni nel
controllo di qualit della saldatura, in quanto non immediato controllare lenergia assorbita
dal giunto rispetto a quella dispersa nellintero circuito elettrico.
 PROCESSO DI SALDATURA A ENERGIA CONCENTRATA
Arco-plasma
Fascio elettronico
Laser
Processi tradizionali
energia al pezzo da pochi W ad alcune decine di W per mm2 di superficie
Processi ad energia concentrata
energia al pezzo da alcune migliaia a vari milioni di W per mm2 di superficie

Quando un fascio di energia colpisce una superficie

metallica in parte viene riflesso e in parte assorbito
portando il materiale a fusione. Il calore si diffonde nel
materiale per conduzione mentre in parte viene
irradiato nellatmosfera.
Se la concentrazione di potenza cresce oltre un certo
limite si ha la vaporizzazione istantanea del materiale
base nella zona in cui pi concentrata lenergia del
fascio mentre il metallo circostante fuso.
Si forma un foro a sezione cilindrica detto

keyhole
 PROCESSO DI SALDATURA AL PLASMA
Il plasma ottenuto facendo passare un flusso del gas da ionizzare (in genere un inerte)
attraverso un arco elettrico strozzato, realizzato mediante una djaframmatura dellugello della
torcia.
La diaframmatura realizza una specie di concentrazione del fascio con aumento dei suoi effetti
termici per cui si raggiungono temperature pi elevate (circa 20.000 C) di quelle che si hanno in
un arco libero (circa 6.000 C).

Larco elettrico pu scoccare:

tra lelettrodo e il materiale da saldare arco trasferito
usato per la saldatura e il taglio dei materiali metallici
tra lelettrodo e la punta plasma arco non trasferito che
pu essere utilizzato su materiali non metallici e per
microsaldature, perch il rendimento energetico basso.
Il gas entra dallalto e subisce la dissociazione attraversando
larco, fenomeno particolarmente intenso nella zona centrale
dellarco dove si ha dissociazione pressoch completa e dove
si raggiungono altissime temperature per cui necessario un
energico raffreddamento della torcia con circolazione di
acqua.
Il gas si espande e, a causa della strozzatura, aumenta la
velocit di uscita del gas ionizzato (qualche migliaio di
metri/secondo) che forma un fascio di ioni a energia
concentrata detto plasma-jet. Principio dellarco - plasma
 PROCESSO DI SALDATURA AL PLASMA
Apparecchiature
ad arco trasferito: sostituisce il processo TIG.
Esistono poi apparecchiature di microplasma
adatte per elementi (fili, lamierini) assai sottili.
Se il plasma associato a materiale dapporto si
parla di plasma MIG.
Quando si ottiene il keyhole si parla invece di
plasma-jet
ad arco non trasferito.

Schema di torcia per plasma MIG

Gas per creare il plasma: in genere argon
(basso potenziale di ionizzazione, facile innesco
dellarco). Portate 2 10 l/min.

Gas di protezione: argon, elio, miscele di

argon-elio e argon-idrogeno. Portate 4.5 9
l/min tranne per lelio che richiede portate di 15-
30 l/min.

Materiali dapporto: analoghi al TIG

Plasma con arco trasferito o non trasferito
 PROCESSO DI SALDATURA A FASCIO ELETTRONICO
Principio del processo
Il fascio elettronico usato in saldatura consiste in una
quantit di elettroni accelerati approssimativamente
nella stessa direzione e con velocit simili.
Gli elettroni sono generati e si propagano nel vuoto
spinto e possono essere accelerati a velocit varianti
dal 30 al 70 % della velocit della luce.
Sono quindi focalizzati da opportuni campi elettrostatici
o elettromagnetici in modo che il fascio risulti
concentrato in zone piccolissime del pezzo con potenze
specifiche di vari kW per mm2, generando il keyhole.

Se il fascio viene fatto uscire dalla zona a vuoto spinto e colpisce un pezzo alla pressione
atmosferica la collisione con gli atomi dellaria o del gas di protezione riduce moltissimo lenergia
del fascio che si limita a potenze specifiche di qualche centinaia di W per mm2.
Quando un fascio concentrato di elettroni colpisce un metallo questo genera un quantitativo pi
o meno grande di raggi X aventi una lunghezza donda che dipende dalla velocit degli elettroni
che lo colpiscono.
Il fascio di elettroni viene generati e accelerato in un cannone elettronico che lavora in vuoto
spinto 10-2 Pa. Gli elettroni sono generati da un catodo che pu avere forma anulare o toroidale:
dalla sua forma e da quella della camera dipende la distribuzione dellenergia del fascio.
 PROCESSO DI SALDATURA A FASCIO ELETTRONICO

Preparazione dei lembi

Di particolare importanza la pulizia dei lembi e dellintero pezzo da saldare.
Gas potrebbero venire emessi dai grassi e dalle impurezze durante la formazione del vuoto
allungando i tempi.
Inoltre i lembi devono essere sempre ben accostati.
Il tipo di saldatura pi frequente quello di testa.
Sono saldabili in modo ottimale tutti quei materiali che non producono tempra: i materiali
temprabili possono dar luogo a ZF e ZTA di durezza elevata.
Sicurezza
Le teste saldatrici usano tensioni molto elevate e il fascio produce radiazioni ionizzanti. Il
personale deve essere adeguatamente addestrato.
Applicazioni
E un processo costoso, usato per produzioni di serie e di pezzi di elevata precisione di
materiali spesso non ferrosi (leghe speciali, titanio, zirconio, ecc). Molto applicato nellindustria
aerospaziale, aeronautica, automobilistica e nucleare ma anche in quella elettronica e
elettrotecnica.
E usato per la saldatura di materiali dissimili e in caldareria.
E diretto concorrente del laser.