Bachtiar Rizaldy - Laporan PKL PT LCTN Agustus 2016

LAPORAN PRAKTEK KERJA
PT LOTTE CHEMICAL TITAN NUSANTARA

CILEGON-BANTEN
(1-31 Agustus 2016)
Analisa Kualitatif dan Kuantitatif Reaktor

Prepolimerisasi Train 1 (1-R-200)
Disusun Oleh :
BACHTIAR RIZALDY
I 0513013
PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2016
i
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN
PT. LOTTE CHEMICAL TITAN NUSANTARA
LOTTTCHilKAil
NHil
JUDUL : ANALISA KUALITATIF DAN KUANTITATIF

REKTOR PREPOLIMERISASI (1 -R-200)
NAMA : Bachtiar Rizaldy
NIM : I 0513013
Telah Diperiksa dan Disetujui

Cilegon, 31 Agustus 2016
Koordinator Praktek Kerja Pembimtling Lapangan
CHEMrcAI]
TITAI{
r'usArtril
,. lotlG cHEIIL ila
*--!
Amirudin A.
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan karunia-Nya
sehingga penyusun dapat menyelesaikan laporan Praktek Kerja ini. Praktek Kerja yang
dilaksanakan oleh penyusun merupakan salah satu syarat agar dapat menyelesaikan studi
di Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret. Praktek
Kerja ini dilaksanakan tanggal 1 31 Agustus 2016 di PT Lotte Chemical Titan
Nusantara, Cilegon.
Pada kesempatan ini penyusun ingin menyampaikan ucapan terima kasih kepada
pihak-pihak yang telah banyak membantu, yaitu :
1. Bapak Dr. Margono, S.T., M.T., selaku Kepala Program Studi Sarjana Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.
2. Bapak Dr. Adrian Nur, S.T., M.T., selaku Koordinator Praktek Kerja Program Studi
Sarjana Reguler Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret
Surakarta.
3. Bapak Mujtahid Kaavessina, S.T., M.T., Ph.D., selaku pembimbing Praktek Kerja.
4. Ibu Prisilia Gustiningsih selaku pembimbing lapangan serta seluruh karyawan PT
Lotte Chemical Titan Nusantara yang telah memberikan pengarahan dalam Praktek
Kerja.
5. Bapak Nugraha Tata selaku kepala Departemen HRD PT Lotte Chemical Titan
Nusantara.
6. Orangtua, keluarga, dan teman-teman Teknik Kimia 2013, yang selalu memberi
semangat dan mendorong untuk terus maju, selalu berkarya, dan pantang menyerah.
Penyusun menyadari bahwa laporan Praktek Kerja ini masih kurang sempurna. Oleh
karena itu penyusun membuka diri untuk kritik dan saran yang bersifat membangun.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penyusun maupun bagi pembaca.
Surakarta, Agustus 2016
Penyusun
iii
DAFTAR ISI
Halaman Judul...............................................................................................................................i
Lembar Pengesahan....................................................................................................................ii
Kata Pengantar...........................................................................................................................iii
Daftar Isi......................................................................................................................................iv
Daftar Tabel................................................................................................................................vii
Daftar Gambar..........................................................................................................................viii
Intisari...........................................................................................................................................ix
BAB I PENDAHULUAN
A. Sejarah Berdirinya Pabrik................................................................................1
B. Lokasi.....................................................................................................................3
B.1. Lokasi Pabrik..............................................................................................3
B.2. Tata Letak Pabrik.......................................................................................4
C. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan...................................................7
C.1. Bahan Baku.................................................................................................7
C.1.1. Bahan Baku Utama.......................................................................7
C.1.2. Bahan Penunjang...........................................................................8
C.2. Produk yang Dihasilkan........................................................................12
D. Organisasi Perusahaan....................................................................................15
E. Keselamatan dan Kesehatan Kerja..............................................................18
E.1. Keselamatan Kerja..................................................................................18
E.2. Kesehatan Kerja.......................................................................................20
E.3. Jadwal Kerja Karyawan.........................................................................21
E.3.1. Penggolongan Tenaga Keja.....................................................21
E.3.2. Jam Kerja......................................................................................21
BAB II DESKRIPSI PROSES
A. Konsep Proses...................................................................................................23
B. Diagram Alir Proses.........................................................................................26
C. Langkah-Langkah Proses...............................................................................28
C.1. Persiapan Bahan Baku...........................................................................28
iv
C.2. Pemurnian Bahan Baku 29
C.3. Proses Pembuatan Katalis Ziegler-Natta30
C.4. Unit Prepolimerisasi 32
C.5. Unit Polimerisasi 35
C.6. Unit Additive dan Pelletizing Unit (APU) 37
C.7. Unit Bagging 39
C.8. Unit Pemurnian Solvent 39
BAB III SPESIFIKASI ALAT
A. Spesifikasi Alat Utama 42
B. Spesifikasi Alat Pendukung 43
B.1. Unit Prepolimerisasi 43
B.2. Unit Polimerisasi 48
BAB IV UTILITAS
A. Penyediaan Air 55
A.1. Penyediaan air domestik 55
A.2. Sea Water Intake System 55
A.3. Treated Cooling Water 57
B. Penyediaan Uap (Steam) 59
C. Penyediaan Udara Tekan 62
C.1. Instrument Air 62
C.2. Nitrogen Supply 64
C.3. Hydrogen Supply 65
D. Penyediaan Listrik 66
E. Penyediaan Bahan Bakar 67
E.1. LPG Storage 67
E.2. Fuel Oil System 68
BAB V PENGOLAHAN LIMBAH
A. Pengolahan limbah cair 69
B. Pengolahan Limbah Padat 71
C. Pengolahan Limbah Gas 72
v
BAB VI LABORATORIUM
A. Program Kerja Laboratorium 74
A.1. Technical Service and Product Development (TSPD) 74
A.2. Quality Control (QC) 74
B. Prosedur Analisa 75
B.1. Analisa di Laboratorium TSPD 75
B.2. Analisa di Laboratorium QC 76
BAB VII PENUTUP
A. Kesimpulan 79
B. Saran 80
Laporan Tugas Khusus
Lampiran
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Komposisi Etilen......................................................................................................7

Tabel 1.2 Komposisi Butene-1................................................................................................9
Tabel 1.3 Komposisi Hidrogen.............................................................................................10
Tabel 1.4 Karakteristik Produk Titanvene LLDPE.........................................................13
Tabel 1.5 Karakteristik Produk Titanvene HDPE...........................................................14
Tabel 1.6 Jadwal Shift Karyawan........................................................................................22
Tabel 2.1 Tekanan Parsial Masing-Masing Bahan..........................................................35
Tabel 4.1 Spesifikasi Cooling Water...................................................................................57
Tabel 4.2 Karakteristik Air Umpan Boiler........................................................................59
Tabel 4.3 Karakteristik Steam...............................................................................................60
Tabel 4.4 Karakteristik High Pressure Nitrogen.............................................................64
Tabel 4.5 Karakteristik Medium Pressure Nitrogen.......................................................65
Tabel 4.6 Standar Kualitas Hidrogen..................................................................................66
Tabel 4.7 Karakteristik LPG..................................................................................................68
Tabel 5.1 Karakteristik Air Limbah yang Aman Bagi Lingkungan...........................71
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Peta Lokasi Pabrik PT Lotte Chemical Titan Nusantara.........................4

Gambar 1.2 Lay Out PT Lotte Chemical Titan Nusantara.............................................6
Gambar 1.3 Struktur Organisasi PT Lotte Chemical Titan Nusantara.....................17
Gambar 2.1 Blok Diagram Proses Pembuatan Polietilen.............................................23
Gambar 2.2 Reaksi Pembentukan Radikal Bebas...........................................................24
Gambar 2.3 Reaksi Propagasi pada Pembuatan Polietilen..........................................25
Gambar 2.4 Reaksi Terminasi...............................................................................................25
Gambar 2.5 Diagram Alir Proses Produksi PT Lotte Chemical Titan
Nusantara 27
Gambar 4.1 Diagram Proses Sea Water Intake................................................................56
Gambar 4.2 Blok Diagram Proses Treated Cooling Water..........................................58
Gambar 4.3 Skema Proses Penyediaan Steam.................................................................62
Gambar 4.4 Skema Penyediaan Instrument Air..............................................................63
Gambar 4.5 Diagram Pembagian Listrik...........................................................................66
Gambar 5.1 Skema Pengolahan Limbah Padat B3 dan Limbah Cair Kimia..........70
Gambar 5.2 Skema Pengolahan Limbah Padat dan Limbah Cair..............................72
viii
INTISARI
PT Lotte Chemical Titan Nusantara merupakan perusahaan dengan bentuk investasi

Penanaman Modal Asing (PMA) yang bergerak dibidang polimer dengan kapasitas produksi
450.000 ton/tahun. Pabrik ini didirikan pada tanggal 18 Februari 1993 di Desa Rawa Arum,
Cilegon, Banten. Saat ini terdapat tiga train yang memproduksi polietilen, yaitu Train I dan
Train II yang memproduksi polietilen jenis HDPE (High Density Polyethylene) dan Train III
yang memproduksi polietilen jenis LLDPE (Linear Low Density Polyethylene). Bahan baku
utama PT Lotte Chemical Titan Nusantara adalah etilen yang diimpor dari pabrik milik BP
Amoco Chemicals di luar negeri dan dari PT Candra Asri Petroleum Center (CAPC). Bahan
penunjang yang digunakan adalah butene-1, hidrogen, nitrogen, katalis, co-katalis, zat
additive dan solvent yang dibeli dari pihak luar.
Proses pembuatan polietilen jenis HDPE terdiri dari tahap persiapan bahan baku,
prepolimerisasi, polimerisasi, pemberian additive dan pelletizing, serta pengemasan. Tahap
persiapan bahan baku meliputi pemurnian dan penyimpanan reaktan, recovery solvent dan
pembuatan katalis. Pada tahap prepolimerisasi dihasilkan slurry prepolimer yang dikeringkan
dengan nitrogen panas bersuhu 70 C dan tekanan 0,7 barg sehingga menjadi powder
prepolimer yang selanjutnya direaksikan dengan etilen, butene, dan hidrogen dengan katalis
Ziegler Natta pada tahap polimerisasi dengan suhu 90 C dan tekanan 20 barg. Keluaran
reaktor berbentuk powder polimer yang kemudian ditambahkan additive dan dilelehkan pada
suhu 150 C agar mudah dibentuk menjadi pellet. Polietilen yang sudah berbentuk pellet
dikemas 25 kg tiap kemasan dan siap dipasarkan.
Unit utilitas bertugas memenuhi kebutuhan air, listrik, steam, udara tekan, dan
bahan bakar sebagai penunjang proses produksi. Kebutuhan air PT Lotte Chemical Titan
Nusantara mencapai 7.744 m3/jam yang digunakan dalam proses dan keperluan domestik.
Kebutuhan air untuk proses produksi disuplai dari Selat Sunda sedangkan kebutuhan air
domestik disuplai oleh perusahaan air minum setempat (PDAM). Kebutuhan listrik PT
Lotte Chemical Titan Nusantara disuplai dari PLTU Suralaya sebesar 80 MWatt.
Kebutuhan bahan bakar LPG PT Lotte Chemical Titan Nusantara disuplai oleh Pertamina
sebesar 15 m3/jam setiap harinya, sedangkan Hidrogen dan Nitrogen disuplai oleh PT
United Air Product (UAP) dan PT Air Liquid Indonesia (ALINDO).
Pengolahan limbah cair dilakukan secara biologi dan fisika-kimia, limbah gas akan
dibakar di flare, sedangkan limbah padat berupa non-B3 akan dibakar di incenerator dan
limbah B3 akan dikirim ke PT PPLI.
ix
PT Lotte Chemical Titan Nusantara
BAB I
PENDAHULUAN
A. Sejarah Berdirinya Pabrik

Indonesia merupakan negara yang mempunyai potensi sumber daya alam
yang cukup besar dan beragam. Hal ini merupakan modal dasar bagi
pembangunan Indonesia. Diantara kekayaan alam masih memberikan kontribusi
yang sangat besar terhadap devisa negara sampai saat ini adalah minyak dan gas
bumi, baik dalam bentuk mentah, bentuk setengah jadi, ataupun dalam bentuk
bahan jadi.
Dengan pengolahan lebih lanjut melalui industri petrokimia, misalnya:
industri pupuk, industri polietilen, industri insektisida, dll maka dapat dihasilkan
produk-produk yang mempunyai nilai tambah dan manfaat yang lebih besar.
Salah satu industri petrokimia dengan bahan baku etilen yang merupakan hasil
pengolahan minyak bumi yaitu industri polietilen. Manfaat dari polietilen
tersebut adalah dapat digunakan dalam pembuatan alat-alat rumah tangga dan
pengemasan barang konsumsi sehari-hari.
Pada tahun 1986 kebutuhan polietilen yang di import oleh Indonesia
sebanyak 207.000 ton/tahun dengan peningkatan rata-rata sebesar 16% per
tahun. Sehingga diperkirakan pada tahun 1996 kebutuhan polietilen meningkat
sebesar 787.000 ton/tahun. Polietilen tersebut banyak di import dari beberapa
negara Timur Tengah, Amerika Selatan. Proyeksi kebutuhan polietilen serta
jumlah yang harus diimpor untuk memenuhi kebutuhan pasar dalam negeri dan
untuk mengurangi pengeluaran negara mendorong didirikannya pabrik polietilen
di Indonesia.
Dengan adanya alasan tersebut maka dilakukan kerja sama antara PT
Arseto Petrokimia (Indonesia) dengan beberapa perusahaan yaitu BP Chemical
(Inggris), Mitsui & Co.Ltd (Jepang), Sumitomo Co (Jepang) untuk mendirikan
pabrik polietilen pertama di Indonesia dengan nama PT Petrokimia Nusantara
Interindo disingkat PT PENI. Pendirian PT PENI di Indonesia merupakan
U
n
Program Studi Sarjana
Teknik Kimia
iversitas Sebelas Maret
1
terobosan baru yang diharapkan dapat mengurangi kekurangan kebutuhan

polietilen dalam negeri sehingga dapat meningkatkan devisa negara. PT PENI
yang merupakan bentuk investasi Penanaman Modal Asing (PMA) yang dengan
pemilikan saham awal sebagai berikut :
1. PT Arseto Petrokimia = 12,5%
2. BP Chemical = 50%
3. Mitsui & Co.Ltd = 25%
4. Sumitomo Co. = 12,5%
Rencana pembangunan pertama kali dilaksanakan pada pertengahan tahun
1988 dengan luas area 47 Ha yang berada pada sepanjang Laut Jawa bagian barat
antara Cilegon dan Merak. Kemudian dilanjutkan dengan tahap pembangunan
konstruksi pabrik mulai awal tahun 1990 yang ditangani langsung BP Chemical
dengan menunjuk UBE Industries Ltd. dari Jepang sebagai kontraktor utama dan
berakhir pada tahun 1992. Setelah itu dilakukan trial produksi sejumlah 50.000
ton/tahun selama 1 tahun. Pada tanggal 18 Februari 1993 PT PENI diresmikan oleh
Presiden Soeharto dan sekaligus dimulainya produksi polietilen pertama di
Indonesia dengan kapasitas produksi 200.000 ton/tahun.
Pada tahun 1994 pembangunan Train 2 selesai dilaksanakan sehingga
menambah kapasitas sebesar 50.000 ton/tahun. Dengan selesainya pembangunan
Train 3 pada tahun 1998 maka kapasitas produksi total bertambah menjadi
450.000 ton/tahun. Train 3 ini memproduksi LLDPE dan mulai beroperasi pada
bulan juni 1998. Penambahan kapasitas produksi selanjutnya direncanakan pada
tahun 1999 sampai tahun 2002 yaitu penambahan kapasitas produksi menjadi
650.000 ton/tahun. Namun rencana ini sedikit terhambat oleh krisis ekonomi
yang terjadi di Indonesia, sehingga mempengaruhi komposisi kepemilikan
saham perusahan.
Pada bulan Mei 2003 terjadi penjualan saham dari BP Chemical kepada
INDIKA, sehingga saham 100% dipegang oleh INDIKA.Akan tetapi sejak 26
Maret 2006 kepemilikan saham PTPENI (PT Petrokimia Nusantara Interindo)
sepenuhnya dimiliki oleh TITAN CHEMICAL yang berasal dari Malaysia dan
namanya berubah menjadi PT Titan Petrokimia Nusantara.
2
Program Studi Sarjana Teknik Kimia
Universitas Sebelas Maret
Pada tahun 2010, terjadi penjualan saham kembali kepada HONAM,

salah satu anak perusahaan LOTTE GROUP yang berasal dari Korea Selatan.
Pada tahun 2013, PT Titan Petrokimia Nusantara berubah nama menjadi
PT Lotte Chemical Titan Nusantara.
B. Lokasi
B.1. Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik PT Lotte Chemical Titan Nusantara terletak di
sebelah barat antara Cilegon dan Merak. Tepatnya berada di Jalan Raya
Merak Km 116, Desa Rawa Arum, Cilegon, Banten.
U
n
i
v
e
r
s
i
t
a
s
S
e
b
e
l
a
s
M
a
r
e
t

Teknik Kimia
3
PT Lotte Chemical Titan
Nusantara
Gambar 1.1. Peta Lokasi Pabrik PT Lotte Chemical Titan Nusantara

Batas-batas pabrik sebagai berikut:
1. Bagian Utara pabrik berbatasan dengan tanah penduduk setempat.
2. Bagian Selatan pabrik berbatasan dengan tanah kosong milik PT
Lotte Chemical Titan Nusantara.
3. Bagian Timur pabrik berbatasan dengan PT BP Petrochemicals.
4. Bagian Barat pabrik berbatasan dengan Selat Sunda.
B.2. Tata Letak Pabrik

Area pabrik PT Lotte Chemical Titan Nusantara menempati lahan seluas
47 Ha. Di PT Lotte Chemical Titan Nusantara terdapat 3 Area, yaitu:
1. Area 1, meliputi IBL (Internal Battery Limits)/Utility, dan Core Common.

Unit Utilitas meliputi beberapa bagian seperti Jetty, Sea Water Intake
(SWI), Ethylene Storage Unit (ESU), Butene Sphere, Treated Cooling
Water (TCW), Potable Unit, Waste Water Treatment, Instrument and Plant
Air, Steam Generation, Fuel Oil Storage, Plant Flare and Vent,
LPG Storage, Nitrogen Supply, dan Hydrogen Supply.
P
r
o
g
r
am Studi Sarjana Teknik
Kimia
4
Nusantara
Area Core Common meliputi Reagent Storage Unit (RSU), Solvent

Recovery Unit (SRU), Feed Purification Unit (FPU), Catalyst
Preparation Unit (CPU), Catalyst Activation Unit (CAU).
2. Area 2, meliputi Train 1 dan Train 2.
Area 2 ini terdiri dari Train 1 dan Train 2 yang merupakan area
proses utama untuk menghasilkan polietilen. Area 2 ini meliputi
Prepolymerization Unit (PPU), Polymerization Unit (PU), Additive and
Pelletizing Unit (APU), Product Store and Bagging Unit (PBU). Train 1
menghasilkan produk polietilen berupa Linear Low Density Polyethylene
(LLDPE) dan High Density Polyethylene (HDPE) dengan menggunakan
katalis Ziegler Natta. Train 2 menghasilkan produk polietilen jenis
HDPE saja dengan menggunakan katalis Chromium.
3. Area 3, meliputi Train 3.
Area ini terdiri dari Train 3 yang merupakan tempat pembuatan
polietilen dengan menggunakan katalis SDX yang dibeli dari luar negeri
dan langsung diinjeksikan ke reaktor utama. Area 3 ini meliputi
Polymerization Unit (PU), Additive and Pelletizing Unit (APU), Product
Store and Bagging Unit (PBU).
Pabrik PT Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi dengan
bangunan-bangunan pendukung kegiatan pabrik seperti Operation Unit,
Bangunan Kantor (Administrasi), Control Building, Training Centre,
Workshop, Engineering dan Maintenance, Technical Service and Quality
Control dan lain-lain. Bangunan satu dengan yang lain terpisah oleh jalan
membentuk blok-blok sehingga letaknya cukup teratur dan rapi. Untuk
sistem perpipaannya disusun pipe rack, demikian juga untuk kabel-kabel
disusun dalam cable rack. Bangunan selain unit proses terletak di bagian
depan, sedangkan unit prosesnya terbagi atas blok-blok sesuai dengan
pembagian unit proses dan utilitas. Gambar denah pabrik dapat dilihat pada
gambar 1.2 berikut ini.
P
r
o
g
r
Kimia
5
` Keterangan :
7 1. Pos Jaga
2. Timbangan
1
2 3 4 3. PT Liquid Air Indonesia
1
4. PT UAP
34 5. Mushola
5 6. Locker
6 7. Parkir
8. Gedung Administrasi
8 10
9. Training Center
12 10. Gedung Fireman & Emergency
11
12 9 33 11. Gedung TC & QC
12 12. Warehouse
13. Workshop
13 14. Operating Center
14 15 32
15. Additive & Pelletizing (Train
1&2)
16. Contractor Room
16 30
18 17 31 17. Train 1
19 18. Train 2
19. Train 3
23 20. Additive & Pelletizing Train 3
28
27
20 21. IBL
22. Feed Preparation
22 24
23. CPU & FPU
24. Chemical Storage
25. Butene Storage
21
26. Ethylene Storage
27. Cooling Water &Desalination
25 26 29 Unit
28. CAU
29. BOG
30. Main Plant Substation
31. Effluent System
32. Instrumen Supply
TO JETTY
33. Flare System

34. Primary Substation
Gambar 1.2. Lay Out PT Lotte Chemical Titan Nusantara

(Sumber : Database Perusahaan PT Lotte Chemical Titan Nusantara)
U
n

Teknik Kimia
6
C. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

C.1 Bahan Baku
C.1.1 Bahan Baku Utama
PT Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki 3 Train dengan
bahan baku utama yang sama, namun katalis yang digunakan berbeda-beda.
Bahan baku utama pembuatan polietilen adalah etilen. Bahan baku
tambahan adalah butene sebagai co-monomer yang berguna untuk
menurunkan densitas polietilen.
Spesifikasi Etilen :

Rumus molekul : C2H4

Berat molekul : 28,05 gr/mol

Fase/ warna : gas/ tak berwarna

Titik leleh/ titik didih : -169 C / -103,9 C
o
Density (0 C, 1 atm) : 0,0783 lb/cuft

Spesific gravity : 0,57

Kelarutan dalam 100 bagian : Air = 26 cc
Alkohol = 360 cc
Tabel 1.1. Komposisi Etilen
Komposisi % volume
C2H4 99,9%
C2H2 0,0001%
CO 0,00002%
CO2 0,00002%
O2 0,09966%
H2O 0,0001%
S 0,0001%
(Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara)
Etilen digunakan sebagai monomer dalam pembuatan polietilen.

Kebutuhan etilen PT Lotte Chemical Titan Nusantara sebagian diimpor dari
pabrik milik BP Amoco Chemicals di luar negeri dan sebagian lagi dari PT
U
Program Studi Sarjana n
Teknik Kimia
7
Nusantara
: CH2 = CHCHCH3
: 56,10 gr/mol
: gas/ tak
berwarna : -145 C
/ -10 C : 0,6
Candra Asri Petrochemical (CAP). Perbandingannya kurang lebih 50%
impor dan 50% dari PT CAP. Etilen impor dibawa ke pelabuhan khusus
(Jetty) milik PT Lotte Chemical Titan Nusantara, tanker dengan kapasitas
(minimum) sebesar 3000 ton. Etilen dibawa kapal tanker dalam bentuk
cairan. Kemudian dialihkan ke tangki penyimpanan Ethylene Storage Tank
(7-T-350) dalam bentuk cair dengan suhu 103C dan tekanan 30-80 mbarg
3 3
dengan kecepatan sekitar 2,5310 m /jam. Kapasitas tangki penyimpanan
etilen adalah 12.000 ton dan hanya terisi sekitar 8.000 ton. Pada Ethylene
Storage Tank dilengkapi dengan Ethylene Vaporizer yang berfungsi untuk
mengubah etilen liquid menjadi etilen vapor sebelum ditransfer ke unit
pemurnian (FPU). Etilen dari PT CAP masuk dalam bentuk uap dengan
3
debit 704.023 m /jam. Kebutuhan etilen untuk proses adalah 20 ton/jam.
C.1.2 Bahan Penunjang

a. Comonomer (Butene-1)
Comonomer (butene-1) berfungsi untuk mengontrol densitas dari
produk polietilen. Semakin besar konsentrasi comonomer dalam reaktor,
maka densitas polietilen yang dihasilkan semakin kecil. Kebutuhan
butene diimpor dari luar negeri dengan menggunakan kapal tanker
6
dengan kapasitas sebesar antara 850-1000 ton dengan debit 3,552 10
3
m /jam. Butene disimpan dalam Butene Storage Tank (7-T-240) dengan
3
kapasitas 4.250 m dengan suhu 26-30 C dalam bentuk cairan pada
tekanan 2,5-3 barg. Kebutuhan butene dalam proses 240 kg/jam.
Spesifikasi Butene-1:

Rumus molekul

Berat molekul

Fase/ warna

Titik leleh/ titik didih

Spesific gravity
8
Teknik Kimia
Tabel 1.2. Komposisi Butene-1

Komposisi % volume
C4H8 99% vol
H2 0,008% vol
O2 0,008% vol
CO 0,008% vol
CO2 0,008% vol
H 2O 0,968% vol
b. Hidrogen (H2)
Gas Hidrogen (H2) berfungsi untuk mengatur Melt Index polietilen
dengan cara menghentikan reaksi polimerisasi dengan pemutusan rantai
polimer. Kebutuhan gas hidrogen dipasok oleh PT United Air Product
3
(UAP) sebesar 51,48 m /jam dan dari PT Air Liquid Indonesia
3
(ALINDO) 72,548 m /jam.
Spesifikasi Hidrogen :

Rumus molekul : H2

Berat molekul : 2,016 gr/mol

Fase/ warna : gas/ tak berwarna

Titik leleh/ titik didih : -259,1 C / -252,7 C
o
Densitas (0 C, 1 atm) : 0,0111 lb/cuft

Spesific gravity : 0,07

Kelarutan dalam 100 bagian : Air dingin = 2,1 cc
Air panas = 0,85 cc
P
r
o
g
r
a
m
Studi Sarjana Teknik
Kimia
9
Nusantara
Tabel 1.3. Komposisi Hidrogen

Bahan Kandungan
H2 98 % vol
O2 0,67% vol
CO 0,33% vol
CO2 0,33% vol
H2O 0,67% vol
c. Nitrogen (N2)
Nitrogen bertekanan adalah gas inert yang berfungsi untuk
membantu mengatur tekanan di dalam reaktor dan sistem conveying.
Nitrogen yang digunakan di PT Lotte Chemical Titan Nusantara disuplai
dari dua sumber, yaitu PT United Air Product (UAP) sebanyak 1765,6
3
Nm /jam dan PT Air Liquid Indonesia (ALINDO) sebanyak 708,415
3
Nm /jam.
Nitrogen yang disuplai dari PT UAP terdiri dari 2 jenis yaitu :
1. High Pressure Nitrogen, dengan tekanan 30 barg dan rata-rata aliran
3
maksimumnya 860 Nm /jam.
2. Medium Pressure Nitrogen, dengan tekanan 7 barg dan rata-rata
3
aliran maksimumnya 7420 Nm /jam.
d. Katalis
Katalis yang digunakan dalam proses polimerisasi di PT Lotte
Chemical Titan Nusantara ada 3 macam yaitu: katalis Ziegler-Natta,
Chromium, dan katalis SDX. Katalis Ziegler-Natta dan katalis SDX
merupakan campuran dari Ti[OR]Cl2, Mg[OR]Cl, MgCl2, BuMgCl.
Namun hanya katalis Ziegler-Natta yang dibuat oleh PT Lotte Chemical
Titan Nusantara, sedangkan katalis SDX diimpor dari luar negeri.
Katalis Ziegler-Natta digunakan pada train 1. Katalis ini terdiri dari
dua jenis. Untuk pembuatan polietilen jenis Linear Low Density
Polyethylene (LLDPE) digunakan katalis M10 (sekarang sudah tidak
P
r
ogram Studi Sarjana
1
Teknik Kimia 0
Nusantara
digunakan) dan untuk pembuatan polietilen jenis High Density

Polyethylene (HDPE) digunakan katalis M11. Perbedaan untuk keduanya
adalah untuk M11 dimasukkan sebuah reaktan tambahan
Dimetilformanide (DMF) pada akhir penyerapan yang berfungsi sebagai
penghambat aktivitas pembentukan rantai cabang. Katalis M10 dan M11
dibuat dari reduksi Titanium Chloride (TiCl4) dan Titanium Propoxide
(Ti(OR)4). Hal ini dapat dicapai dengan menggunakan campuran
organomagnesium yang dibentuk oleh reaksi Mg sebagai metal dengan
Buthyl chloride (BuCl). Bentuk dari campuran organomagnesium dan
reduksi dari garam titanium adalah larutan yang diproses dalam reaktor
batch yang menggunakan hexane sebagai pelarut atau solvent.
6+
Pada train 2 digunakan katalis Kromium (Cr ). Katalis yang
digunakan adalah jenis kromium PW untuk film dan CC (Cross Field)
untuk blow moulding. Katalis ini digunakan untuk memproduksi
polietilen dengan jenis HDPE. Katalis kromium dibuat dalam unit
aktivasi katalis (CAU). Proses aktivasi katalis dilakukan dengan
3+ 6+ o
mengoksidasi Cr menjadi Cr di reaktor 0-R-082 pada suhu 450 C.
e. Co-Katalis
Co-katalis merupakan bahan yang membantu melindungi partikel
katalis dari impuritas yang berasal dari reagent atau penyerapan di
reaktor atau dari dinding pipa. Co-katalis yang digunakan pada train 1
dan 2 adalah Tri-n-Octyl Alumunium (TnOA). Co-katalis ini
ditambahkan pada proses prepolimerisasi. Pada train 3 digunakan co-
katalis Tri Ethyl Alumunium (TEA).
f. Zat Additive
Zat additive merupakan bahan pembantu yang menentukan
spesifikasi polimer yang dihasilkan. Penambahan additive ini dilakukan
sebelum polietilen dibentuk menjadi pellet di extruder.
Macam-macam additive yang digunakan yaitu :
P
r
o
gram Studi Sarjana Teknik
Kimia 1
Universitas Sebelas Maret 1
1) Catalyst Neutrilizers digunakan untuk menghilangkan efek kimia dari

deaktifasi residu katalis, biasanya menetralkan asam lemah.
Contoh: Kalsium stearat, Zinc oxide
2) Anti Blocking digunakan untuk polietilen jenis film agar mudah untuk
dipisahkan/ mudah untuk dibuka.
Contoh: Silica, Sylobloc Product
3) Antioxidants untuk melindungi polimer dari degradasi selama proses
melting, menjadikan produk yang dihasilkan lebih tahan lama.
Contoh: Irganox, Irgafos Product
4) UV Stabiliser merupakan bahan kimia yang dapat mengurangi
degradasi akibat efek dari sinar ultra violet selama berada dibawah
terik sinar matahari dan sebagainya.
Contoh: Tinuvin
5) Slip Additive, khususnya untuk film agar lebih halus.
Contoh: Erucamide, Crodamide Product
g. Solvent (Hexane)
Solvent berfungsi sebagai media terjadinya reaksi antara etilen
dengan katalis yang digunakan pada saat pembuatan prepolimerisasi
sebagai pelarut pada unit prepolimerisasi.
C.2 Produk yang dihasilkan

PT Lotte Chemical Titan Nusantara memproduksi dua jenis produk
polietilen yang didasarkan atas densitasnya, yaitu High Density Polyethylene
(HDPE) dan Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) dengan merek
dagang Titanvene.
1. Keunggulan Produk Titanvene LLDPE (Linear Low Density
Polyethylene)
Mutu yang konsisten pada setiap pengiriman.
Tingkat kontaminasi dan kandungan gel yang amat rendah.
U
n
Teknik Kimia
1
2
Nusantara
Bahan baku untuk pembuatan berbagai macam kantong plastik

Injeksi moulding dengan penilene LLDPE menghasilkan produk-
produk plastik bermutu tinggi dengan tekstur permukaan yang amat
halus serta daya tahan yang tinggi.
2. Keunggulan Produk Titanvene HDPE (High Density Polyethylene)
Daya tahan yang konsisten
Penampilan permukaan yang amat halus
Bebas dari bau maupun pelunturan warna
Berguna untuk mencetak kotak makanan berdinding tipis, ember
maupun berbagai jenis kerat plastik dan tangki
Karakteristik produk Titanvene LLDPE dan Titanvene HDPE dapat

dilihat pada tabel 1.4 dan 1.5
Tabel 1.4. Karakteristik Produk Titanvene LLDPE

Kode Melting Densitas
Aplikasi
3
Produksi Index (g/cm )
LL 0209 AA 0,9 918 Kantong plastik tebal untuk
berbagai kebutuhan
LL 0209 SR 0,9 920 Kantong plastik tebal untuk
pembungkus makanan, dan
industri pengemasan
LL 0410 SR 1 904 Kantong tipis dengan memerlukan
kekakuan atau pencampuran
LL 0209 XA 0,9 920 Laminasi film, kantong plastic
LL 0650 EA 5,0 930 Proses injeksi untuk tutup kaleng,
tutup botol kontainer dan mainan
anak-anak
(Sumber : Katalog Produk PT Lotte Chemical Titan Nusantara)
P
r
o
g
r
Kimia
1
3
Nusantara
Tabel 1.5. Karakteristik Produk Titanvene HDPE

Kode Melting Densitas
3 Aplikasi
Produksi Index (g/cm )
HD 5226 EA 2,6 952 Peralatan rumah tangga, container,
mainan anak
HD 5218 EA 1,8 952 Peralatan rumah tangga, container,
mainan anak
HD 6050 UV 5,0 960 Kerat plastik, ember, mainan anak
HD 6002 SA 0,2 960 Untuk kemasan umum
HD 4602 AA 0,15 946 Mudah diproses sebagai
pencampur
(Sumber : Katalog Produk PT Lotte Chemical Titan Nusantara)
Untuk membedakan spesifikasi produk dilakukan dengan sistem

kode produk sebagai berikut :
LL 0 0 00 XX
HD 00 00 XX
Jenis Produk
Jenis Polimer Innovex (copolimer butane)
Density
Melt Index
Kode Zat Additive
Kode Zat Additive :
AA = Standart (tanpa modifikasi)
SR = Bahan-bahan mengandung anti blok oksidasi dan high slip
EA = Standart untuk injeksi moulding yang mengandung anti oksidasi
XA = Bahan-bahan untuk keperluan khusus
XR = High slip, bening untuk keperluan khusus
GP = Modifikasi untuk aplikasi pipa
SA = Formulasi khusus untuk blow moulding
14
Berdasarkan kualitas produk yang dihasilkan, produk dibagi atas

empat kategori, yaitu :
1. Prime, merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan oleh pemesan.
2. Near Prime, merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sedikit
menyimpang dari spesifikasi yang diinginkan oleh pemesan.
3. Off Grade, merupakan produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan
ukurannya oleh pemesan.
4. Scrap, merupakan produk yang kurang sempurna dimana terjadi
kesalahan prosedur pada proses produksi.
D. Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi PT Lotte Chemical Titan Nusantara adalah struktur
organisasi garis dimana pimpinan tertinggi perusahaan ada dibawah
President Director yang berkedudukan di Jakarta. Presiden director
membawahi empat director yang bertanggung jawab pada masing-masing
departement yang dibawahinya. Keempat director tersebut adalah :
1. Operation Director
Operation Director membawahi beberapa manager yaitu :
a. Production Manager
b. Maintenance Manager
c. Engineering Manager
d. ISO (International Standart Organization) and QA (Quality
Assurance) Manager
e. Health, Safety and Enviroment Manager
2. Finance Director
Finance Director membawahi beberapa manager, yaitu :
a. Banking Relationship Manager
b. Financial Planning and Control Manager
c. Senior Tax and Ins. Director
d. Senior Financial Accountant
U
n
Teknik Kimia
1
5
3. Corporate Affairs Director

Corporate Affairs Director yang membawahi beberapa manager yaitu :
a. General Personal Affairs Manager
b. Human Resource and Services Manager
4. Commercial Director
Commercial Director membawahi beberapa manager yaitu :
a. Planning and Logistic Manager
b. Procurement Manager
c. Information Technology Manager
d. Technical Service and Laboratory Manager
Pada gambar 1.3 diperlihatkan Struktur Organisasi PT Lotte Chemical
Titan Nusantara secara umum.
U
n
i
v
e
r
s
it
a
s
S
e
b
e
l
a
s
M
a
r
e
t

Teknik Kimia
16
Gambar 1.3. Struktur Organisasi PT Lotte Chemical Titan Nusantara
U
n

Teknik Kimia
1
7
E. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

E.1 Keselamatan Kerja
Prosedur keamanan dan keselamatan kerja PT Lotte Chemical Titan
Nusantara sangat ketat. Hal ini dilakukan untuk menciptakan kondisi yang
baik bagi lingkungan kerja, tenaga kerja maupun peralatan. Setiap orang
yang berada di area pabrik dilarang keras membawa rokok, korek api,
kamera atau benda lain yang dapat menimbulkan bunga api.
Secara keseluruhan sistem keselamatan kerja di PT Lotte Chemical
Titan Nusantara terdiri dari :
1.APD (Alat Pelindung Diri)
APD disebut juga PPE (Personal Protective Equipment) yang
digunakan PT Lotte Chemical Titan Nusantara yaitu safety helmet,
goggle glasses, spectacle, face shield, dust mask, ear plug, gloves, safety
belt, alumunium suit, full body harness, life lines, wear pack, breathing
apparatus dan safety shoes. Pemakaian alat pelindung diri ini tergantung
dari jenis pekerjaan yang akan dilaksanakan untuk mencegah terjadinya
accident. Namun secara umum semua pegawai di PT Lotte Chemical
Titan Nusantara minimum harus mengenakan safety shoes, safety helmet
dan spectacle.
2.Jenis Pengaman
Berupa peralatan yang berfungsi sebagai pelindung dan pencegah
bahaya-bahaya lebih lanjut terhadap tenaga kerja. Antara lain : rotating
unit cover (penutup mesin yang berputar), pagar pengaman tangga pada
daerah yang tinggi, eye and bodyshower, traffic sight, grounding and
bounding, sikring dan saklar alat pengatur tekanan, dll.
3.Penanggulangan Kebakaran dan Emergency
PT Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki potensi bahaya
kebakaran yang tinggi, untuk itu perlu pencegahan dan penanggulangan
bahaya kebakaran. Di PT Lotte Chemical Titan Nusantara terdapat satuan
pemadam kebakaran dan klinik yang dilengkapi dengan ambulance. Selain
itu setiap orang yang berada di dalam area pabrik dilarang keras
U
Teknik Kimia
1
8
Nusantara
untuk membawa rokok, korek api kamera atau benda lain yang bisa
menimbulkan bunga api.
Untuk penyelamatan apabila terjadi suatu keadaan darurat maka
semua tenaga kerja harus menuju ke sebuah tempat yang dinamakan
Head Account Point (HAP) yang terdapat di setiap gedung. HAP ini
dipimpin oleh seorang Building Warden yang bertanggung jawab
terhadap evakuasi keselamatan pekerja dalam gedung dan mencari tahu
tentang peristiwa yang terjadi (lewat HT). Bila keadaan bertambah gawat
maka semua karyawan yang telah kumpul pada masing-masing HAP-nya
akan keluar bersama-sama ke suatu tempat yang disebut AP (Assembly
Point) yang berada diluar area pabrik. Kemudian informasi keadaaan
darurat akan ditangani oleh Emergency Response Team yang terdiri dari
Security Medical, Fireman, Auxiliary Fireman, Shift Superintendent dan
Supervisor.
Bagi para pekerja yang akan bekerja di PT Lotte Chemical Titan
Nusantara harus diberi tahu mengenai peraturan keselamatan kerja yang
akan disampaikan melalui Safety Induction. Untuk melatih kebiasaan
tersebut maka setiap tiga bulan dilakukan pelatihan emergensi agar
semua tenaga kerja terbiasa dengan kondisi tersebut dan hari Sabtu pukul
12.00 WIB hanya untuk mengetest sirine.
4.Sistem Ijin Kerja
PT Lotte Chemical Titan Nusantara merupakan perusahaan yang
beresiko tinggi sehingga harus menggunakan ijin kerja sekalipun dalam
keadaaan darurat yang dikeluarkan oleh supervisor area (Authorise
Personal) yang diketahui safety engineering.
Jenis-jenis ijin kerja yang ada dalam pabrik PT Lotte Chemical
Titan Nusantara adalah :
a) Hot Work Permit
Ijin ini harus dimiliki pekerja yang pekerjaannya dapat
menimbulkan panas atau nyala api seperti pengelasan pipa atau
bejana, penggunaan bor listrik, gerinda dan lain-lain.
P
r
ogram Studi Sarjana
1
Teknik Kimia 9
b) Cold Work Permit

Ijin ini harus dimiliki pekerja yang pekerjaannya tidak
minimbulkan api atau panas sama sekali atau alat-alat yang
dikerjakan tidak menimbulkan nyala api atau panas. Cara kerja yang
dapat dikategorikan dalam hal ini adalah penggantian valve,
penggantian pipa, pengecekan peralatan, pembersihan material, dll.
c) Confined Space Work Permit
Ijin bekerja untuk pekerjaan di ruangan tertutup, hampa udara
atau ruangan dengan kandungan oksigen terbatas. Misalnya:
membersihkan reaktor, tangki-tangki dan lain-lain. Sebelum
melakukan pekerjaan ini harus dilakukan pengujian terhadap gas-gas
berbahaya dan kadar oksigen dalam ruangan.
E.2. Kesehatan Kerja

Untuk memberikan pelayanan kesehatan bagi semua tenaga kerjanya,
PT Lotte Chemical Titan Nusantara membangun sebuah klinik yang terdapat
dilokasi pabrik. Tenaga kesehatan di klinik terdiri dari 3 orang dokter,
seorang berstatus on duty (siap di tempat) 2 orang lainnya berstatus on call
(siap dipanggil) serta 6 orang tenaga paramedik.
Jenis pelayanan kesehatan meliputi :
a) Pemeriksaan kesehatan karyawan baru sebelum bekerja pada PT Lotte
Chemical Titan Nusantara
b) Pemeriksaaan kesehatan secara berkala dua tahun sekali atau setahun
sekali
c) Pelayanan kesehatan umum untuk setiap karyawan tetap, training
kesehatan dan PPPK
Di PT Lotte Chemical Titan Nusantara terdapat sebuah kantin untuk
pelayanan gizi kerja. Menu yang disajikan tiap hari berbeda sesuai dengan
kandungan gizi yang mencukupi gizi pekerja, dimana sebelum makanan
diberikan diperiksa terlebih dahulu oleh petugas klinik. Setiap karyawan baik
itu karyawan biasa maupun manager mendapatkan jatah makan siang setiap
U
Teknik Kimia
2
0
Nusantara
harinya, sedangkan untuk karyawan shift, diberi jatah makan sekali pada
jam-jam yang telah ditentukan perusahaan.
E. 3. Jadwal Kerja Karyawan

E.3.1. Penggolongan Tenaga Kerja
Pada akhir tahun 2012 tercatat bahwa PT Lotte Chemical Titan
Nusantara memiliki tenaga kerja sebanyak 337 orang yang terdiri dari
karyawan tetap, karyawan tidak tetap dan kontraktor harian, dengan rincian
sebagai berikut :
Karyawan tetap : 325 orang
Karyawan tidak tetap : 6 orang
Expatriate : 6 orang
Karyawan tetap yang bekerja pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara
terdiri dari tenaga kerja dengan tingkat pendidikan SMU, STM, D3, S1, dan
S2.
E.3.2. Jam Kerja

Karyawan PT Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi menjadi
karyawan Shift dan non Shift dengan jumlah jam kerja 48 jam tiap minggu.
Adapun pembagian jam kerja untuk karyawan tetapnya adalah :
1. Karyawan Non-Shift (Daily) masuk lima kali dalam seminggu dari hari
Senin sampai Jumat.
Jam Kerja = 07.30 16.30 WIB
Istirahat = 12.00 13.00 WIB
2. Karyawan Shift jam kerja terbagi 3 shift yaitu :
Shift I = 06.00 14.00 WIB
Shift II = 14.00 22.00 WIB Shift
III = 22.00 06.00 WIB
Hanya karyawan bagian operasi (Shift Supervisor dan Operator) yang
bekerja secara shift. Operator dibagi menjadi 4 group dengan rincian jadwal
setiap hari sebagai berikut : 3 group bekerja secara shift, 1 group libur.
P
r
ogram Studi Sarjana
2
Teknik Kimia 1
Nusantara
Masing-masing group bekerja secara shift selama 7 hari kemudian mendapat

jatah libur selama 2 hari.
Tabel 1.6. Jadwal Shift Karyawan

Group Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu
A Pagi Pagi Siang Siang Malam Malam Libur
B Siang Siang Malam Malam Libur Libur Pagi
C Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi Siang
D Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang Malam
(Sumber: HRD PT Lotte Chemical Titan Nusantara, 2013)
P
r
o
g
r
a
m
S
t
u
d
i
S
a
r
j
a
n
a
T
e
k
n
i
k
K
i
m
i
a
2
2
BAB II
DESKRIPSI PROSES
A. Konsep Proses
Teknologi proses yang digunakan dalam pembuatan polietilen di PT
Lotte Chemical Titan Nusantara adalah BP Gas Phase Technology. Secara
garis besar, proses BP Gas Phase Technology dapat disajikan dalam gambar
2.1. berikut ini:
SRU
Additive and Packaging and

RSU CPU/CAU PPU PU
pelletizing Unit Bagging Unit
FPU
Keterangan Gambar :
RSU (Reagent Storage Unit) : Unit Penyimpanan Reagen dan Bahan
Baku
CPU (Catalyst Preparation Unit) : Unit Pembuatan /Penyiapan Katalis
FPU (Feed Purification Unit) : Unit Pemurnian Bahan Baku
PPU (Prepolymerization Unit) : Unit Prepolimerisasi
PU (Polymerization Unit) : Unit Polimerisasi
SRU (Solvent Recovery Unit) : Unit Pemurnian Solvent
Gambar 2.1. Blok Diagram Proses Pembuatan Polietilen
Proses produksi etilen di PT Lotte Chemical Titan Nusantara dimulai dari

unit penyiapan reagent bahan baku (RSU). Unit ini berfungsi untuk menyiapkan
reagent dan bahan baku agar sesuai dengan spesifikasi bahan baku yang
diinginkan. Reagent disimpan dalam storage unit. Setelah dari unit penyiapan
U
n
Teknik Kimia
2
3
Nusantara
reagent dan bahan baku, reagent dan bahan baku akan keluar dari unit melalui
tiga arus. Arus yang pertama yaitu bahan baku yang tidak murni akan masuk
ke unit pemurnian (FPU). Di unit ini, etilen dibersihkan dan dikeringkan dari
zat pengotor yang terkandung di dalamnya. Arus yang kedua yaitu arus yang
menuju unit pembuatan/penyiapan katalis (CPU/CAU). Unit ini merupakan
tempat pembuatan katalis Ziegler dan pengaktifan katalis Kromium. Arus yang
ketiga yaitu bahan baku yang langsung masuk ke unit Prepolimerisasi (PPU).
Unit ini digunakan untuk pemasukan katalis dan proses fluidisasi. Prepolimer
dihasilkan dengan mereaksikan bahan baku gas hidrogen dan etilen dengan
bantuan katalis yang telah dilarutkan dalam pelarut n-heksana yang
ditambahkan TnOA (Tri-n-octyl Aluminum). Hasil dari prepolimerisasi ini
adalah slurry. Slurry kemudian dikeringkan dan dibentuk menjadi powder dan
disimpan dalam tangki penyimpanan.
Reaksi pada unit Prepolimerisasi terjadi melalui 3 tahap yaitu sebagai berikut :
- Proses pemicuan (inisiasi)
Pembentukan radikal bebas
RO Cl R RO Cl R
Al R
Cl Ti + Cl Ti Al R
CH2 CH2
R
R
RO
R
Cl Ti CH2 + Cl Al
R
R
Gambar 2.2. Reaksi Pembentukan Radikal Bebas
Active site ini dibangun melalui alkilasi titanium oleh senyawa

organoaluminium.
- Proses Perambatan (propagasi)
Polimerisasi etilen pada active site : Propagasi dengan absorbsi etilen pada
active site
P
r
o
Kimia
4
Nusantara
CH2 R CH 2 CH 2 CH R
CH 2
2
Cl Ti + Cl Ti
CH 2
RO RO
CH CH CH R CH CH (CH)n CH R
2 2 2 2 2 2 2
CH
2
Cl Ti +n Cl Ti
CH 2
RO RO
Gambar 2.3. Reaksi Propagasi pada Pembuatan Polietilen
Penggabungan dua monomer yang mempunyai radikal bebas dan sangat

reaktif atau dapat cepat beraksi dengan monomer (etilen) sehingga membentuk
rantai yang lebih panjang dan radikal baru setiap tahapnya.
Kehadiran OR membuat katalis kehilangan pengikat sehingga mereduksi
aktivitas katalis.
- Proses Pengakhiran (terminasi)
Polimerisasi etilen pada active site
CH2 CH2 (CH2)n CH2 R
H
Cl Ti +
H
RO
H H CH2 CH2 (CH2)n CH2 R
Cl Ti
RO
Gambar 2.4. Proses Terminasi
Penghentian dari reaksi polimerisasi. Pada tahap ini H2 sebagai terminator

karena radikal bebas lebih reaktif terhadap H.
Setelah slurry dikeringkan dan dibentuk menjadi powder, maka powder
akan masuk ke Unit Polimerisasi (PU). Unit ini merupakan tempat
pembentukan polietilen yang terbentuk dari reaksi antara prepolimer aktif,
P
r
ogram Studi Sarjana
2
Teknik Kimia 5
etilen, hidrogen, dan penambahan Comonomer (butene-1) yang terjadi dalam

Fluidized Bed Reactor.
Reaksi yang terjadi sebagai berikut :
(H2C CH2)n + C4H8 + H2 (H2C CH2)n
Prepolimer Polyethylene
Setelah polietilen terbentuk, polietilen akan dikirim ke unit penambahan
aditif dan pembentukan butiran. Kemudian butiran yang telah dihasilkan akan
masuk ke unit pengepakan produk untuk dikemas dan dipasarkan.
B. Diagram Alir Proses

Diagram alir proses produksi polietilen di Train I danTrain II PT Lotte
Chemical Titan Nusantara dapat dilihat pada gambar 2.5.
U
n
i
v
e
r
s
it
a
s
S
e
b
e
l
a
s
M
a
r
e
t

Teknik Kimia
26
Nusantara
Gambar 2.5 Diagram Alir Proses Produksi PT. Lotte Chemical TitanNusantara
r
r
P
a
g
m
Kimia
2
7
Nusantara
C. Langkah Langkah Proses

C.1 Persiapan Bahan Baku
C.1.1 Etilen
Ethylene liquid dari Jetty sebelum ditransfer ke train disimpan dahulu
dalam Ethylene Storage Tank. Etilen tersebut disimpan dalam tangki storage
dalam bentuk cair dengan suhu 103,9 C dan tekanan 30-80 mbarg. Untuk
menjaga suhu dan tekanan tersebut, pada tangki etilen dilengkapi dengan
sistem refrigerasi. Sistem refrigerasi ini disebut sistem Boil Off Gas (BOG).
Pada sistem ini, sebagian uap cair yang berada pada Ethylene Storage Tank
berubah menjadi fase uap yang akan masuk ke BOG liquifier / BOG recovery
compressor. Di dalam alat ini,etilen uap akan dirubah menjadi etilen cair
untuk dikembalikan ke dalam ethylene storage tank. Keberadaan etilen uap di
dalam tangki sangat dibutuhkan sebagai penyeimbang tekanan tangki.
Pada Ethylene Storage Tank dilengkapi dengan Ethylene Vaporizer
yang berfungsi untuk mengubah etilen liquid menjadi etlien vapor sebelum
ditransfer ke unit pemurnian (FPU).
Etilen dalam fase uap disuplai dari PT Chandra Asri Petroleum Center
3
(CAPC) dengan debit 704.023 m /jam melalui jalur pipa bawah tanah dengan
diameter 12 inci.
C.1.2 Butene-1
Butene-1 diimpor dengan menggunakan kapal tanker berkapasitas
3
rata-rata sebesar 850-1000 ton dengan debit 3.552.500 m /jam. Butene
disimpan dalam Butene Storange Tank (7-T-240) dengan suhu 26 C 30 C
pada tekanan 2,5-3 barg. Tangki penyimpanan buten bagian luarnya diisolasi
untuk menjaga kondisi butene dalam tangki serta untuk proteksi kebakaran.
C.1.3 Hidrogen
3
Gas hidrogen dipasok oleh PT United Air Product 51,48 m /jam dan
3
PT Air Liquid Indonesia (ALINDO) 72,548 m /jam melalui pipa dengan
diameter 6 inci.
P
r
o
Kimia 2
Nusantara
C.2. Pemurnian Bahan Baku

Tahap pemurnian bahan baku ini berfungsi untuk membersihkan etilen
dari zat pengotor yang terkandung di dalamnya. Tahap-tahap pemurniannya
sebagai berikut :
C.2.1 Penghilangan Sulfur dari Etilen
Penghilangan sulfur dilakukan dalam Sulphur Absorber. Sulfur diabsorbsi
menggunakan katalis padat zinc oxide (ZnO) hingga kandungannya <0,01 ppm.
Etilen masuk dari bagian bawah Sulphur Absorber melewati katalis zinc oxide
sehingga sulfur terabsorbsi dan kemudian etilen yang telah bebas sulfur keluar
pada bagian atas. Sulfur dihilangkan dari etilen karena sulfur
bersifat racun bagi katalis Cu dan Palladium. Reaksi yang terjadi adalah:
ZnO
H2S(g) ZnS(g) + H2O( )
C.2.2 Penghilangan Asetilen dari Etilen

Asetilen (C2H2) dihilangkan di dalam Acetylene Hydrogenator dengan
prinsip hidrogenasi menggunakan katalis palladium (Pd Catalyst). Etilen
masuk dari bagian bawah Acetylene Hydrogenator melewati katalis palladium
dan kemudian etilen yang telah bebas asetilen keluar pada bagian atas. Reaksi
yang terjadi adalah :
C2H2 (g) + H2 (g) C2H4 (g)
C.2.3 Penghilangan Karbon Monoksida dan Oksigen dari Etilen

Penghilangan CO dan O2 dilakukan dalam Ethylene Treater. CO
dihilangkan dengan reaksi oksidasi dengan menggunakan katalis Copper Oxide
(CuO) sehingga menghasilkan CO2. Sedangkan O2 dihilangkan dengan reaksi
reduksi dengan menggunakan reduktor Copper (Cu) sehingga menghasilkan
CuO.Reaksi yang terjadi adalah :
a. Reaksi oksidasi :
O2
CO redukt
or

katalis CuO Cu

CuO
b. Reaksi reduksi :
CO2 + Cu
2
Program Studi Sarjana 9
Teknik Kimia
Nusantara
Katalis yang digunakan untuk mengurangi kandungan CO maupun O 2

mudah teracuni oleh sulfur dan asetilen sehingga pengurangan sulfur dan
asetilen dilakukan terlebih dahulu.
C.2.4 Penghilangan Air dan Karbon Dioksida dari Etilen

Air dihilangkan dari etilen di dalam Ethylene Dryer menggunakan
molecular Sieve. Sedangkan penghilangan CO2 dari etilen terjadi di dalam CO2
Absorber Treater (0-R-950) menggunakan katalis Sodium oxide atau sering
disebut dengan katalis ALCOA. Etilen yang akan dihilangkan kandungan
airnya masuk ke Ethylene Dryer dari bagian bawah dan kemudian etilen yang
telah bebas H2O keluar pada bagian atas, selanjutnya etilentersebut masuk ke
CO2 Absorber pada bagian atas dan keluar pada bagian bawah. Setelah keluar
dari CO2 Absorber ini, diharapkan etilen terbebas dari kandungan karbon
dioksida. Penghilangan air dilakukan sebelum penghilangan CO2 karena
katalis ALCOA lebih mudah menyerap air daripada CO2 sehingga
dikhawatirkan penyerapan CO2 kurang sempurna.
C.2.5 Penghilangan H2O dari Butene-1

Air dihilangkan dari butene-1 didalam Buthene Commonomer Dryer
dengan menggunakan Molecular Sieve. Butene-1 yang akan dikeringkan
masuk melalui bagian bawah Butene Commonomer Dryer dan keluar dari
bagian atas. Butene-1 yang telah dikeringkan dalam Butene Commonomer
Dryer diharapkan terbebas dari kandungan H2O.
C.3 . Proses Pembuatan Katalis Ziegler-Natta

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan katalis Ziegler antara
lain: Solvent (n-Hexane), Ti(OR)4 (Titanium n-propoxide), I-BuOH
(Isobutanol), BuCl (Butil Chloride), TiCl4 (Titanium Tetrachloride), Iodin dan
Magnesium.
Pembuatan katalis Ziegler-Natta dilakukan secara batch di dalam
Catalyst Reactor (0-R-050) yang dilengkapi dengan pengaduk tipe blade
P
r
o
Kimia 3
Nusantara
dengan kecepatan 35 rpm. Tahapan prosesnya yaitu: memasukkan solvent

(Hexane) sebanyak 4700 liter dan iodin sebanyak 5,5 kg dalam reaktor lalu
diaduk selama 1jam. Kemudian memasukkan MgCl2 ke dalam reaktor
sebanyak 76,7 kg dan diaduk selama 8 jam. Selanjutnya melakukan reaksi
inisiasi yaitu dengan memasukkan isobutanol sebanyak 2,7 liter, Ti(OR) 4
sebanyak 15,5 liter dan memasukkan BuCl sebanyak 6 liter lalu diaduk
selama 30 menit. Selanjutnya mereaksikan titanium yaitu dengan
memasukkan Ti(OR)4 sebanyak 109,3 liter dan TiCl4 sebanyak 43,8 liter lalu
diaduk selama 15 menit. Kemudian memasukkan BuCl dengan volume total
504,2 liter secara terus-menerus dalam jangka waktu 4 jam. Setelah terjadi
reaksi maka dihasilkan raw catalyst Ziegler yang berbentuk slurry.
Tahapan reaksi yang terjadi dalam pembuatan katalis Ziegler-Natta
adalah sebagai berikut:
1. Pembentukan campuran organomagnesium
Pembentukan campuran organomagnesium ini adalah dengan
mereaksikan magnesium dengan butyl chloride
Mg + BuCl BuMgCl
2. Reduksi dari tetravalent titanium
Untuk mereduksi titanium ini adalah dengan menggunakan campuran
organomagnesium
Ti(OR)4 + TiCl4 + BuMgCl Ti(OR)CL2 Mg(OR)Cl + Bu
3. Klorinasi campuran organomagnesium
Klorinasi ini dilakukan dengan mereaksikan campuran
organomagnesium dengan butyl chloride yang menghasilakan MgCl.
BuMgCl + BuCl MgCl2 + 2Bu
o
4. Kombinasi dari Butyl radikal (Bu ) sebagai indikator terjadinya reaksi
(butena, butana, oktana).
Bu Butena, butana, oktana
5. Ti(OR)2Cl2 + 4 Mg + (6+X) BuCl Ti(OR)Cl2 + Mg(OR)Cl + (2-X)
MgCl2 + (1+X) BuMgCl + C4 by product
P
r
ogram Studi Sarjana 3
Teknik Kimia 1
Nusantara
Pada akhir proses pembentukan katalis, raw catalyst dicuci dengan

menggunakan fresh solvent hingga kandungan sisa BuCl kurang dari 200 ppm.
Solvent ini kemudian dimurnikan lagi di unit pemurnian solvent untuk
digunakan lagi di unit penyiapan katalis atau unit prepolimerisasi.
Raw catalyst yang dihasilkan harus dipisahkan dari fines-nya. Fines
adalah partikel katalis yang berukuran kurang dari 80 m. Fines ini harus
dipisahkan karena dapat meningkatkan aktivitas katalis sehingga dengan
aktivitas yang tidak terkontrol akan menyebabkan terbentuknya aglomerat di
reaktor prepolimerisasi maupun polimerisasi.
Pemisahan raw catalyst dengan fines-nya dilakukan menggunakan
hidrosiklon. Raw catalyst yang sesuai ukuran akan dimasukkan dalam tangki
penampungan katalis D-140 untuk digunakan di unit prepolimerisasi,
sedangkan fines akan digunakan untuk mendekstruksi BuCl di unit pemurnian
solvent.
C.4. Unit Prepolimerisasi

Unit prepolimerisasi hanya dilakukan di Train 1 dan Train 2,
sedangkan untuk Train 3 tanpa unit prepolimerisasi. Tujuan dari
prepolimerisasi ini adalah untuk membentuk sejumlah kecil polimer di sekitar
katalis untuk memastikan bahwa partikel katalis dengan aktivitas tinggi tidak
boleh masuk reaktor utama fluidized bed karena dapat mengakibatkan local
hot spot (sehingga meminimalkan risiko dari pembangkitan panas),
pembentukan gel dan untuk mengatur distribusi penyebaran katalis dalam
reaktor fluidized bed menjadi lebih baik.
Prepolimerisasi Ziegler digunakan untuk membentuk prepolimer
powder aktif jenis Low Linear Density Polyethylene (LLDPE) dan High
Density Polyethylene (HDPE). Katalis yang digunakan yaitu katalis Ziegler
jenis M10 (LLDPE) dan katalis Ziegler jenis M11 (HDPE).
Proses :
Tahap pertama dalam proses prepolimerisasi menggunakan katalis
Ziegler-Natta adalah memasukkan raw material prepolimer ke dalam reaktor
32
Nusantara
prepolimerisasi (R-200) yang dilengkapi pengaduk tipe angker berdiameter

1,2 m, tahap ini disebut dengan charging. Heksan sebagai pelarut dimasukkan
pertama kali pada reaktor prepolimerisasi (R-200) dengan volume awal 3,8
3
m , kemudian langsung dimasukkan katalis Ziegler-Natta dengan volume 3
3
m . Sesudah katalis Ziegler-Natta dimasukkan, maka Tri n-Octyl Aluminium
3
(TnOA) dimasukkan dengan volume 3 m .
Pada awal charging, agitator bergerak dengan kecepatan rendah
sekitar 20 rpm. Selama charging berlangsung, heksan tetap ditambahkan
secara kontinyu ke dalam reaktor prepolimerisasi (R-200) sampai volume 7
3
m . Jika heksan sudah semuanya dimasukkan, maka agitator akan bergerak
dengan kecepatan tinggi sekitar 150 rpm. Perubahan kecepatan agigator
bertujuan untuk mencampur larutan dan mempercepat reaksi prepolimerisasi.
Apabila charging sudah selesai, maka etilen dimasukkan ke dalam
reaktor prepolimerisasi (R-200) dengan mengatur alat kontrol kecepatan yang
dikalibrasi 400 kg/jam selama 7,5 jam. Selama etilen dimasukkan, hidrogen
(H2) juga dimasukkan dengan mengatur alat kontrol kecepatan yang
3
dikalibrasi1,5 m /jam selama 6 jam dan diharapkan reaksi sudah sempurna.
Etilen dan hidrogen masuk melalui submarge dip pipe. Tekanan awal reaksi
o
0,2 barg dan temperatur inisiasi 50 C. Karena reaksinya eksotermis maka
dibutuhkan aliran Cooling Water Supply berbentuk jaket dengan suhu masuk
o o
39 C dan suhu keluar 45 C untuk menjaga temperatur reaksi agar tetap 68
o
C. Suhu reaksi ini dijaga karena jika suhu > 68 C akan menimbulkan flow

ability yang jelek dan jika suhu < 68 C menyebabkan kecepatan reaksi
lambat. Tekanan reaksi sekitar 1-1,5 barg.
Reaksi terjadi selama 8 jam dan menghasilkan prepolimer slurry yang
kemudian dialirkan ke Prepolymer Dryer (R-300) dengan membuka blow down
reaktor prepolimerisasi (R-200) sehingga prepolimer slurry akan mengalir secara
gravitasi dan perbedaan tekanan. Untuk mempercepat proses pengeringan, maka
pada prepolimer dryer dilengkapi dengan jaket pada dinding dryer yang

temperatur diatur 70 C dengan pengaduk tipe helical yang berdiameter 1,8 m.
Untuk mengurangi kandungan solvent, dialirkan nitrogen
P
r
Teknik Kimia 3
Nusantara
3
panas bersuhu 75 C dan tekanan 0,7 barg dengan flow rate 960 m /jam yang
masuk dari bagian bawah Prepolymer Dryer (R-300). Lewatnya nitrogen panas
pada slurry prepolymer menyebabkan solvent menguap dan terbawa keluar
melalui bagian atas Prepolymer Dryer (R-300), kemudian akan dinaikkan
tekanannya oleh Drying Loop Compressor (C-300) menuju Separator Drum
(D-301) dimana sebagian nitrogen panas akan menuju ke Solvent Condenser
(E-304) yang akan mengembunkan vapor solvent yang terbawa dan akan
dipisahkan di Cyclone Separator (S-304). Nitrogen akan digunakan kembali
sebagai nitrogen panas dalam dryer yang sebelumnya melewati Nitrogen Heater
(E-307). Sedangkan solvent akan tertampung dalam Cyclone Separator
(S-304) dan mengalir secara gravitasi ke Cyclone Separator (S-210). Vapor
solvent yang terpisah dari Separator Drum (D-301) akan dipompa dengan
pompa (P-301) tipe sentrifugal menuju Cyclone Separator (S-210) bercampur
dengan kondensat solvent, setelah itu dipompa dengan pompa (P-210) tipe
sentrifugal menuju Solvent Recovery Unit.
Dinding prepolymer dryer dilengkapi dengan jaket yang berfungsi:
1. Sebagai pemanas jika proses drying / pengeringan sedang berlangsung
2. Sebagai pendingin ketika pengeringan sudah selesai

Proses pengeringan ini dijaga suhunya di 80 C. Selesainya proses
pengeringan ini ditandai dengan penurunan ampere dari agitator. Untuk
mengecek derajat kekeringannya maka dilakukan pengambilan sampel yang
dianalisa di laboratorium.
Pengeringan berlangsung selama 8 jam dan menghasilkan prepolimer
powder. Prepolimer powder dialirkan oleh Blower (C-310) menuju
Prepolymer Silo Cyclone (S-310) dengan tekanan 0,5 bar untuk memisahkan
nitrogen dari prepolimer powder. Selanjutnya prepolimer powder masuk ke
Prepolimer Silo (D-310). Dari Prepolimer Silo (D-310), prepolimer powder
dialirkan oleh Blower (C-320) dengan tekanan 0,37 barg menuju Vibrating
Screen (S-320) yang mempunyai multiscreen yaitu berukuran 32 mesh, 64
mesh dan 100 mesh, yang berfungsi untuk memisahkan powder. Selanjutnya
powder dipisahkan dengan gas pada Cyclone Separator (S-330). Dari
Cyclone
3
Teknik Kimia 4
Nusantara
Separator (S-330) powder dikirim menuju Powder Receiver (D-330) dan

kemudian masuk ke Intermediate Hopper (D-340) dan selanjutnya ke Powder
Primary Feeder Hopper (D-345) kemudian menuju line injection Secondary
Feed Hopper (D-350) ke reaktor utama (R-400). Prepolimer diinjeksikan ke
reaktor utama dengan gas carrier Nitrogen High Pressure (NHP) yang berasal
dari Booster Drum (D-360) dengan tekanan 30 barg.
C.5. Unit Polimerisasi.

Fungsi : Untuk membentuk powder polyethylene.
Proses :
Proses polimerisasi dilakukan dalam Fluidized Bed Reactor (R-400) yang
mereaksikan etilen, hidrogen, nitrogen, buten dan prepolimer powder. Etilen,
hidrogen, nitrogen, dan buten diinjeksikan kompresor utama (C-400) dengan
tekanan 20 barg dari bawah Fluidised Bed Reactor (R-400), sedangkan
prepolimer powder diinjeksikan secara bertahap dari Secondary Feed Hopper
(D-350) dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dengan tekanan 30
barg yang berfungsi sebagai conveying gas. Selama proses injeksi, perlu
dijaga kecepatan alir dan tekanan parsial dari tiap bahan yang masuk dalam
reaktor sehingga dapat menghasilkan kecepatan produk yang baik dan
kualitas produk sesuai dengangrade yang diinginkan.
Tekanan injeksi bahan kedalam reaktor ini minimal lebih besar 5 barg
dari tekanan reaktor, untuk mencegah terjadinya umpan balik dari reaktor.
Tabel 2.1. Tekanan Parsial Masing-Masing Bahan

Bahan Jenis LLDPE (bar) Jenis HDPE (bar)
Ethylene 8,8 8,6
Butene-1 3,7 0,02
Hydrogen 1,75 5,56
Inert (N2) 6,75 6,79
(sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara)
P
r
o
g
ram Studi Sarjana Teknik
Kimia
5
Nusantara
Reaksi polimerisasi adalah reaksi eksotermis sehingga untuk menjaga

suhu reaktor yang konstan (80 C) diperlukan penghilangan panas dari reaksi,
yaitu dengan menggunakan 2 buah heat exchanger pada gas loop. Selain itu
dapat juga memanfaatkan pendinginan gas hidrokarbon yang meninggalkan
reaktor dari bagian atas sebagai pendingin reaksi. Gas hidrokarbon yang
meninggalkan reaktor akan dipisahkan dalam separator utama (S-400), fines
yang terbawa oleh gas akan dikembalikan ke dalam reaktor melalui Recycle
Ejector (J-400). Sedangkan gas sisa didinginkan oleh Primary Gas Cooler (E-
400), gas yang telah dingin akan dikembalikan ke reaktor bersama dengan
feed gas (etilen, buten, hidrogen dan gas inert) melalui compressor utama (C-
400). Setelah itu feed gas tersebut didinginkan kembali pada Final Cooler (E-
401) sebelum masuk ke dalam reaktor fluidized bed.
Setelah 45 jam, diharapkan reaksi polimerisasi optimum, polyethylene
diambil melalui Lateral Withdrawal Lock Hopper (D-420) dari bagian samping
reaktor dengan memanfaatkan Rotating Full Bar Valve pada bagian atas dan
bawah hopper ini yang bekerja secara berlawanan. Dari Lock Hopper, powder
polimer mengalir ke Primary Degassing (S-425) berdasarkan perbedaan tekanan.
Pada Primary Degassing(S-425) terjadi pemisahan powder polimer dengan gas
hidrokarbon. Gas hidrokarbon dialirkan kembali ke reaktor oleh Recycle Gas
Compresor (C-470) setelah dipisahkan dari fines pada
RecycleGas Filter (F-426) dan oligomer dalam sistem kompresor.
Polimer powder dari Primary Degasser (S-425)mengalir ke
Secondary Degasser (D-430) melalui Rotary Valve (V-425) yang berfungsi
untuk mengatur level pada degasser. Powder polimer dalam Secondary
Degasser (D-430) dialiri nitrogen dengan tekanan rendah sekitar 3 barg untuk
menghilangkan gas hidrokarbon yang masih tersisa. Gas tersebut
meninggalkan Secondary Degasser (D-430) melalui bagian atas kemudian
dibuang melewati Polymer Cyclone Filter (S-430) untuk memisahkan fines.
Powder polimer dari Secondary Degasser dikirim oleh Blower (C-430)
yang bertekanan 0,7 barg dengan media nitrogen sebagai media transport ke
Recycle Filter (F-435). Dari Recycle Filter (S-435) gas mengalir kembali ke
P
r
ogram Studi Sarjana
Teknik Kimia 3
Nusantara
Blower (C-430) dan untuk menjaga tekanannya terdapat make up nitrogen low
dan venting ke flare. Sedangkan powder polimer mengalir secara gravitasi ke
Polymer Screen (S-440) untuk pemisahan agglom dan dibuang ke pembuangan.
Polimer powder dalam ukuran normal dikirim ke Final Degasser
(D-440) melalui Rotary Valve (V-441).
Dalam Final Degasser (D-440) terjadi penghilangan gas hidrokarbon
yang terakhir dan deaktivasi sisa/residu katalis dengan fluidisasi powder polimer
dengan aliran udara yang disupply Fluidisation Air Fan (C-440). Gas fluidisasi
meninggalkan bagian atas degasser dan masuk ke Cyclone Separator
(S-445) sebelum ke atmosfer. Polimer yang telah diolah dari Final Degassing
(D-440) mengalir ke Storage Bin (D-460) melalui Rotary Valve (V-441).
C.6. Unit Additive dan Pelleting (APU)

Fungsi : mengubah polyethylene powder menjadi bentuk pellet dengan
penambahan additive.
Proses :
Powder dengan kualitas normal dari Storage Bin (D-460) langsung
masuk ke Virgin Powder Bin (H-810) oleh Blower Air Boster (C-460) yang
menggunakan udara bebas sebagai media transportasinya. Sedangkan powder
tidak normal terlebih dulu disimpan dalam Powder Surge Silo (H-800) yang
selanjutnya baru dialirkan ke Virgin Powder Silo (H-810) dengan
menggunakan Blower (C-800) bertekanan 0,02 barg.
Dari Virgin Powder Silo (H-810) terdapat 3 arus keluaran yaitu 2 arus
menuju Master Batch Blender (M-825) dan 1 arus menuju Virgin Powder Weight
Feeder (W-810). Pada Master Batch Blender (M-825) dimasukkan additive
dengan jenis yang disesuaikan dengan produk yang dikehendaki. Penambahan
aditif ini bertujuan untuk menjaga kualitas pellet dari kerusakan karena pengaruh
suhu, anti slip, anti oksidan, dan lain-lain. Dalam Master Batch Blender (M-825)
powder polimer dan additive akan dicampur dengan menggunakan pengaduk
vertikal dan orbital agitator berdiameter 0,4 m dengan kecepatan 50 rpm selama

2 jam. Untuk menjaga suhuagar tidak melebihi 60 C
37
Nusantara
maka dialirkan Cooling Water pada dinding jaket Master Batch Blender (M-825)
3
dengan suhu masuk 39 C dan suhu keluar 51 C dengan debit 7500 m / jam.
Tujuan pendinginan adalah agar powder tidak melebihi melt point additive

(50 C 60 C) sehingga saat pencampuran tidak meleleh. Selanjutnya
powder dan additive yang sudah tercampur akan dialirkan ke Master Batch
Feeder (W-830).
Polyethylene dari Virgin Powder Feeder (W-810), powder dari Master
Batch Feeder (W-830) dan Rerun Pellet Feeder (W-855) secara bersama-
sama masuk ke dalam Feed Hopper Ekstruder (H-840) dengan menggunakan
screw conveying untuk menjaga kontinyuitas umpan yang masuk ke ekstruder.
Powder dari Feed Hopper Exstruder (H-840) akan masuk ke Ekstruder (X-
840) dengan tipe twin screw yang berputar secara co-current dengan
kecepatan 224 rpm. Di dalam ekstruder terdapat 3 barel. Pada barel A virgin

powder dan powder master batch akan meleleh pada suhu 150 C 220 C
karena adanya panas dari pemanas listrik. Pada barel B campuran molten
menjadi lebih homogen dan akan dihomogenkan lagi pada barel C. Powder
yang sudah meleleh dialirkan ke gear pump yang menekan molten ke die
plate yang berlubang (1030 lubang) sehingga molten yang keluar berbentuk
seperti spageti, lalu dipotong oleh cutter yang mempunyai 12 mata pisau yang
diputar motor dengan kecepatan 850-1000 rpm sehingga memotong molten
menjadi bentuk pellet. Pisau tersebut berada dalam air (under water cutter)
3
yang bersuhu 65 C 72 C dengan kecepatan alir 240 m /jam. Air tersebut
berasal dari Pellet Cooling Water Cooler (E-844). Selain sebagai pendingin
pellet, air tersebut juga sebagai media transport pellet masuk ke Pellet Filter
(S-846) untuk dipisahkan airnya, kemudian air tersebut dikembalikan lagi ke
PCW Tank (T-848). Selanjutnya pellet masuk ke Spin Dryer (R-847) untuk
menghilangkan air yang masih terkandung dalam pellet.
Pellet yang sudah kering masuk ke Vibrating Classifier (S-847) yang
mempunyai ukuran 12 mesh dan 32 mesh. Pada Classifier terjadi pemisahan
pellet menurut ukurannya yaitu over size, normal size, dan under size. Pellet

Teknik Kimia
Nusantara
dengan ukuran normal akan masuk ke Silo (H-850), sedangkan pellet yang
over size dan under size akan ditampung dalam surge bag.
C.7. Unit Bagging

Fungsi : Pengepakan produk yang dihasilkan.
Proses :
Pellet dari unit additif dan pelletisasi (APU) dikirim ke Homogenisasi
Silo (H-101) dengan menggunakan Blower (C-101) dengan tekanan 0,5 bar.
Pelet yang off spec akan ditampung di transition silo (H-102). Pelet dalam
silo transisi ini tidak bisa ditransfer langsung ke bagging silo, tetapi harus
melewati homogenisasi silo atau dikembalikan ke extruder melalui rerun silo
(H-855) untuk dilelehkan kembali.
Dalam Homogenasasi Silo (H-101) pellet dicampur selama 3 jam
dengan menggunakan Blower (C-102) dengan tekanan 1 bar yang bertujuan
untuk mencampur grade dari pellet. Pellet yang telah dihomogenisasi
kemudian dikirim ke Bagging Silo (H-103) dengan menggunakan Blower (C-
104) dengan tekanan 0,5 bar. Selanjutnya pellet dikirim ke Bagging machine
package dengan Rotary Valve (V-107). Bagging machine akan mengepak
pellet dalam kantong-kantong plastik yang setiap kantongnya berisi 25 kg
polietilen sesuai dengan jenisnya masing-masing. Polietilen yang over grade
juga akan dimasukkan ke kantong-kantong plastik 25 kg dan dijual dengan
harga dibawah polietilen yang on grade.
Setelah proses bagging selesai, kantong-kantong yang berisi polietilen
diangkut dengan menggunakan belt conveyor menuju gudang polietilen
selanjutnya dipasarkan ke konsumen.
C.8. Unit Pemurnian Solvent

Unit pemurnian solvent ini merupakan unit yang berfungsi untuk
memurnikan solvent (n-heksan) yang telah digunakan dalam unit penyiapan
P
r
ogram Studi Sarjana
3
Teknik Kimia 9
Nusantara
katalis dan unit prepolimerisasi. Unit pemurnian solvent ini memiliki tiga
fungsi utama, yaitu :
1. Pengurangan BuCl
BuCl yang tersisa dalam solvent dapat mengakibatkan terbentuknya
fine dalam jumlah banyak pada unit penyiapan katalis dan prepolimerisasi.
BuCl tertinggal dalam solvent setelah adanya reaksi dalam unit penyiapan
katalis. Oleh karena itu, BuCl harus dihilangkan sebelum digunakan kembali
dalam unit penyiapan katalis dan unit prepolimerisasi.
2. Pengurangan air
Air merupakan racun bagi katalis. Air dapat berasal dari fresh solvent
atau berasal dari alat operasi pada unit penyiapan katalis dan unit
prepolimerisasi.
3. Pengurangan fraksi berat
Fraksi berat ini terbentuk selama proses penyiapan katalis dan saat
proses penghilangan BuCl. Fraksi berat juga meningkatkan titik didih solvent
yang menimbulkan kerugian pada saat evaporasi dan drying.
Pelarut kotor dari unit penyiapan katalis (0-R-050) yang mengandung
BuCl dimasukkan dalam dekanter (0-D-620) C3 sedangkan pelarut dari unit
prepolimerisasi R-200 dan pengering R-300 akan masuk ke 0-D-620 C2.
Antara C1 dan C2 hanya dibatasi oleh sekat yang pendek sehingga luapan
solvent dari C2 ke C1 diharapkan merupakan solvent yang telah berkurang
kandungan partikelnya. Pelarut kotor dari C3 akan dirusak kandungan BuCl
nya di 0-R-610 dengan mereaksikannya dengan TEA (Tri Etil Alumunium).
Perusakan BuCl
BuCl yang terkandung dalam solvent harus dirusak dahulu sebelum
digunakan kembali dalam unit penyiapan katalis dan unit prepolimerisasi. BuCl
dirusak di dalam dryer (0-R-610) dengan mereaksikan TEA (Tri Etil Alumunium)
dan Bu Cl dengan katalis dari fines katalis di 0-S-062. Setelah kadar BuCl kurang

dari 10 ppm, solvent dipanaskan sampai 85 C dan dievaporasi ke 0-D-620 C1.
Bila fines sudah jenuh atau TEA yang dimasukkan
P
r
ogram Studi Sarjana
4
Teknik Kimia 0
ke 0-R-610 sudah mencapai 140% level 0-R-610 maka slurry (apabila solvent
sudah dievaporasi) akan di dump ke 0-R-615 untuk dihidrolisa.
Perusakan Fines Katalis
Perusakan fines katalis dan hasil reaksi antara TEA dan BuCl di dalam
0-R-610 terjadi di reaktor 0-R-615. Slurry yang tertinggal di 0-R-610 akan di
dump ke reaktor 0-R-615 untuk dinetralisasi dengan penambahan NaOH
karena merupakan asam lemah (pH 4 4,2).
U
n
i
v
e
r
s
it
a
s
S
e
b
e
l
a
s
M
a
r
e
t

Teknik Kimia
41
Nusantara
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
A.Spesifikasi Alat Utama

1. Reaktor Prepolimerisasi (1-R-200)
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi prepolimerisasi antara C2H4,
H2, katalis, co-katalis dan solvent.
Jumlah : 1 buah
Tipe : Reaktor Tangki Berpengaduk dengan agitator tipe blade
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi : 4600 mm
Diameter (reaktor/jaket) : 2350 mm/ 2435 mm
Kondisi operasi :

Temperatur (reaktor/jaket) : 55 C - 148 C/ 34-148 C
Tekanan (reaktor/jaket) : 0,2 barg
3
Volume : 22,5 m
2. Pengering Prepolimer (1-R-300)

Fungsi : Mengubah slurry prepolimer dari reaktor R-200 menjadi
powder kering.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Vertikal
Kondisi Operasi:

Temperatur (reaktor/jaket) : 40 70 C / 65 100 C
Tekanan (reaktor/jaket) : 3,5/ 3,8 7,9 barg
42
3
Volume : 39,7 m
Alat Bantu : Agitator tipe helical dengan kecepatan putar 20-40 rpm
3. Reaktor Polimerisasi (1-R-400)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi polimerisasi yang menghasilkan
resin polietilen.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Reaktor Fluidized Bed
Dimensi : Tinggi : 30.000 mm
Kondisi operasi :

Temperatur (reaktor/jaket) : 80 C - 95 C / 34 C - 48 C
Tekanan (reaktor/jaket) : 20 barg/10 barg
Kapasitas : 872 m
B. Spesifikasi Alat Pendukung

B.1. Unit Prepolimerisasi
B.1.1. Drying Loop Compresor (1-C-300)
Fungsi : Untuk mengkompresi gas (solvent dan nitrogen)
dari Pengering Prepolimer R-300.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Volumetric liquid ring
Bahan : Carbon steel
Kondisi Operasi :

Temperatur (Suction/Discharge) : 45 C / 56 C
U
n
Teknik Kimia
4
3
Tekanan (Suction/Discharge) : 0,3/ 1 barg

3
Laju alir : 1750m /menit
B.1.2. Silo Prepolimer (1-D-310)

Fungsi : Untuk menyimpan powder prepolimer sebelum di
transfer ke reaktor fluidized bed R-400.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi : Tinggi : 10.900 mm
Diameter : 4000 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur : 32 C - 60 C
Tekanan : 0,1-0,5 barg
3
Volume : 96,7 m
B.1.3. Blower (1-C-310/1-C-320)

Fungsi :
1-C-310 : Mentransfer powder prepolimer dari R-300 ke silo D-310
1-C-320 : Menstranfer powder dari silo D-310 ke powder receiver
D-330
Jumlah : 2 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Pneumatic conveying package
Kondisi Operasi :

Temperatur (Suction/Discharge) : 45 C / 75 C
Tekanan (Suction/Discharge) : 0,03/ 0,37 barg
3
Flowrate : 1200 m /jam
U
Teknik Kimia
4
4
B.1.4. Vibrating Screen (1-S-320 A/B)

Fungsi : Menghilangkan partikel yang over size.
Jumlah : 2 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Panjang : 3000 mm
Lebar : 850 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur : 60 C
Kapasitas : 3000 L
Alat Bantu : screen : 32 mesh, 64 mesh dan 100 mesh
B.1.5. Cyclon (1-S-330)

Fungsi : Memisahkan powder dari gas pembawanya (gas
hidrokarbon)
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Diameter : 400 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur : 60 C
U
n

Teknik Kimia
4
5
Nusantara
B.1.6. Powder Receiver (1-D-330)

Fungsi : Menampung powder prepolimer dari cyclon S-330.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Diameter : 1400 mm
Kondisi Operasi :

Temperatur : ambient-60 C
Tekanan : 2,7 barg
3
Volume : 7,14 m
B.1.7. Intermediate Hopper Powder (1-D-340)

Fungsi : sebagai intermediete storage.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Diameter : 1700 mm
Kondisi Operasi :

Tekanan : 2,5 barg
3
Volume : 9,44 m
B.1.8. Primary Feed Hopper (1-D-345)

Fungsi : Menyuplai secondary feed hopper D-350 dari
D-340.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura
46
Tahun : 1991
Diameter : 750 mm
Kondisi operasi :

Tekanan : 2,4 barg
Volume : 1520 L
B.1.9. Secondary Feed Hopper (1-D-350)

Fungsi : Menginjeksikanpowder prepolimer ke reaktor
R-400.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Diameter : 300 mm
Kondisi operasi :

Tekanan : 2,7 barg
3
Volume : 0,15 m
B.1.10. Flow Water Pump (1-P-300)

Fungsi : Memompa hot water ke R-300
Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura
Tipe : Centrifugal
Diameter : 400 mm
U
n
Teknik Kimia
4
7
Kondisi operasi :

Tekanan (in/ out) : 3,1 barg/ 5,5 barg
3
Kapasitas : 32,1 m / jam
B.2 Unit Polimerisasi

B.2.1. Primary Cyclon (1-S-400)
Fungsi : Memisahkan fines yang didalam gas yang
meninggalkan reaktor R-400.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : vertikal
Diameter : 600 mm
Kondisi operasi :

Temperatur : 80 C 95 C
Tekanan : 20 barg/10 barg
B.2.2. Fluidization Gas Cooler (1-E-400/1-E-401)

Fungsi : Mendinginkan gas yang masuk ke reaktor R-400.
Jumlah : 2 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Tipe : Shell and tube heat exchanger
Dimensi : Shell Tube
Panjang : 3000 mm 2840 mm
Diameter : 500 mm 30 mm
U
n

Teknik Kimia
4
8
Nusantara
Kondisi operasi :
Shell Tube

Temperatur : 36 C - 49 C 61 C - 94 C
Tekanan : 2,0 barg 19,84 barg
3 3
Kapasitas : 9100 m /menit 1200 m / jam
B.2.3. Fluidization Gas Compresore (1-C-400)

Fungsi : Mengkompresi gas-gas reaktan yang masuk ke
reaktor R-400.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Diameter : 600 mm
Kondisi operasi :

Tekanan : 20 barg/10 barg
3
Kapasitas : 2350 m /jam
B.2.4. Withdrawal Hopper (1-D-420 A/B/C/D)

Fungsi : Mengambil powder hasil reaksi dari reaktor R-400.
Jumlah : 3 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Diameter : 300 mm
Kondisi operasi :

3
Kapasitas : 0,15 m
49
B.2.5. Primary Digassing Hopper (1-S-425)

Fungsi : Memisahkan powder polimer dengan gas.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi : Tinggi (top/ bottom) : 2300 mm/ 2790 mm
Diameter (top/ bottom) : 2135 mm/ 1300 mm
Kondisi operasi :

Temperatur : 100 C
Tekanan : 0,9 barg
3
Volume : 17,1 m
B.2.6. Recycle Proces Gas FiLer (1-F-426)

Fungsi : Mencegah masuknya partikel (fines) dalam gas
recycle.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Diameter : 1400 mm
Kondisi operasi :

3
Flowrate : 1260 m /jam
B.2.7. Rotary Valve (1-V-425, 1-V-430, 1-V-460)

Fungsi : Sebagai alat transport polimer powder.
Jumlah : 3 buah
Buatan : Jepang

Teknik Kimia
Nusantara
Tahun : 1991
Diameter : 450 mm
Kondisi operasi :

Temperatur (Suction/ Discharge) : 76 C - 94 C
Tekanan (Suction/ Discharge) : 0,1-0,5/ 0,05-0,5 barg
3
Kapasitas : 12.000-21.750 m
B.2.8. Secondary Degassing Hopper (1-D-430)

Fungsi : Menghilangkan gas proses yang masih terikut
dalam powder.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Diameter : 1725 mm
Kondisi operasi :

3
Kapasitas : 7,54 m
B.2.9. Blower (1-C-430)

Fungsi : Sebagai alat transport polimer powder.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Diameter : 1400 mm
Program Studi Sarjana Teknik 51

Kimia
Kondisi operasi :

Temperatur (Suction/ Discharge) : 76 C - 94 C
Tekanan (Suction/ Discharge) : 0,06 barg/ 0,7 barg
3
Kapasitas : 68 m /menit
B.2.10. Polimer Cyclon FiLer (1-S-435)

Fungsi : memisahkan nitrogen dan powder polimer.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Diameter : 2200 mm
Kondisi operasi :

Tekanan : 0,1 barg
Laju alir (gas/powder) : 4086 / 23950 kg/ menit
B.2.11. Vibrating Polymer Screen (1-S-440)

Fungsi : Memisahkan partikel yang oversize yaitu lebih
dari 12 mm.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Lebar : 800 mm
Panjang : 2000 mm
Kondisi operasi :


Teknik Kimia
5
Tekanan : 0,05 barg

Kapasitas : 2870 L
Alat Bantu : Screen : 4 mesh, 8 mesh, 12 mesh
B.2.12. Fluidized Final Degassing (1-D-440)

Fungsi : Menghilangkan gas proses yang masih terikut
dalam powder.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Diameter : 2550 mm
Kondisi operasi :

3
Kapasitas : 100 m
B.2.13 Storage Bin (1-D-460)

Fungsi : Menampung powder sebelum ditransfer ke unit
additive dan pelletizing.
Jumlah : 1 buah
Buatan : Surabaya
Tahun : 1991
Diameter : 1550 mm
Kondisi operasi :

Tekanan : 3,5 barg
3
Kapasitas : 0,97 m

Teknik Kimia
5
B.2.14Pompa Air Pendingin (1-P-400)

Fungsi : Memompa cooling water ke reaktor utama sebagai
pendingin
Jumlah : 1 buah
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Bahan : carbon steel
Diameter : 1550 mm
Kondisi operasi :

Tekanan : 2,5 barg
3
Kapasitas : 1220 m
U
n
i
v
e
r
s
it
a
s
S
e
b
e
l
a
s
M
a
r
e
t

Teknik Kimia
54
Nusantara
BAB IV
UTILITAS
Utilitas berfungsi sebagai unit yang menyediakan bahan pembantu

kelancaran proses. Utilitas pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara meliputi :
1. Penyediaan air, meliputi Sea Water Intake System (Sistem Pengambilan air
laut), Treated Cooling Water System (Sistem Air Pendingin), dan air domestik
2. Penyediaan steam, yaitu Steam Generation
3. Penyediaan udara tekan, yaitu instrument air dan Nitrogen and Hydrogen
Supply
4. Penyediaan bahan bakar, yaitu LPG storage dan fuel oil system
5. Penyediaan listrik
A. Penyediaan air
3
Kebutuhan air yang harus disediakan mencapai 7620 m /jam, dengan
perincian sebagai berikut:
3
1. Kebutuhan air domestic : 200 m /jam
3
2. Kebutuhan air pendingin (TCW) : 6600 m /jam
3
3. Kebutuhan air untuk pemadam kebakaran : 820 m /jam
Unit-unit yang menunjang penyediaan kebutuhan air tersebut adalah
sebagai berikut:
A.1. Penyediaan air domestik
Air domestik adalah air yang digunakan untuk keperluan sehari-
hari, misalnya air untuk toilet tiap gedung, air untuk safety shower, eye
washer, dan air untuk keperluan kebersihan rumah tangga. Kebutuhan
3
semua air tersebut sebesar 200 m /hari yang seluruhnya disuplai oleh
perusahaan air minum setempat (PDAM).
A.2. Sea Water Intake System
Sea Water Intake merupakan proses pengambilan air laut untuk
keperluan Treated Cooling Water. Air laut masuk ke area Sea Water Intake
(SWI) melalui suction yang terletak 300-400 m dari pantai untuk
P
r
o
Kimia 5
Nusantara
mencegah pasir masuk dalam suction, sebelum dipompa masuk ke dalam

area pengolahan, air laut diinjeksikan dengan Sodium Hipoclorit (NaOCl)
3
sebanyak 3 ppm dengan flow rate sekitar 10 m /jam yang berfungsi untuk
mencegah pertumbuhan mikroorganisme dalam Sea Water Intake Line.
Setelah diinjeksi, air laut disaring dengan Bar Screen untuk menghilangkan
sampah. Kemudian disaring kembali dengan menggunakan Travelling Screen
yang dipasang secara seri dengan Bar Screen yang bertujuan untuk
menyaring sampah yang lolos dari Bar Screen. Untuk membersihkan sampah
yang tertinggal di Travelling Screen, digunakan prinsip back wash.
Air laut yang telah disaring di pompa oleh Sea Water Pumpke atas
3
dengan kecepatan sekitar 10.000 m /jam pada temperature 30 C dan
dilewatkan Sea Water Filter yang akan digunakan pada Treated Cooling
Water Unit.
Adapun diagram proses pengambilan air laut melalui sea water
intake sebagai berikut :
Gambar 4.1. Diagram Proses Sea Water Intake

(Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara )
P
r
ogram Studi Sarjana
Teknik Kimia 5
6
Nusantara
A.3. Treated Cooling Water

Treated Cooling Water digunakan sebagai pendingin reaktor.
Setelah melewati sea water intake, air laut dipompa oleh Sea Water Pump
kemudian disaring oleh Sea Water Filter dan Sea Water Basket Filter
untuk menyaring partikel kecil yang terikut dari air laut.
Air laut yang telah disaring dimasukkan dalam Treated Cooling Water
Cooler. Dari Treated Cooling Water Cooler, kemudian air disimpan di
3
Cooling Water Storage Tank dengan kapasitas 4400 m dan ditambahkan
Chemical Treatment untuk mengontrol kualitas dari sistem Circuit Cooling
Water dan mencegah pembentukan korosi, fouling, dan pertumbuhan
mikroba dalam Treated Cooling Water System. PT Lotte Chemical Titan
Nusantara mengunakan produk dari NALCO untuk Chemical Treatment.
Chemical Treatment yang digunakan yaitu:
N-90 = melindungi Treated Cooling WaterLine dari korosi N-
7330 = untuk mencegah pertumbuhan bakteri
N-8330 = diinjeksikan untuk mengontrol Fe yang terkandung
dalam Treated Cooling WaterLine
Tabel 4.1 Spesifikasi Air Cooling Water
Parameter Range
pH air 8-9
Kesadahan 0,5 - 1,66
Corosion inhibitor Residual (NO2) 650-750 ppm
Turbidity < 5 NTU
3 3
Total Bacteri 10 coloni/m
Total Fe < 1 ppm
(Sumber: Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara, 1998)
Sebagian air dari Cooling Water System masuk ke Sand Filter. Sand
filter ini digunakan untuk menghilangkan partikel besi dan partikel padat
lainnya yang berasal dari cooling water treatment. Penghilangan ini
dimaksudkan untuk mencegah turunnya kualitas air dan mencegah korosi.
Sand filter dipasang secara horisontal, air masuk pada bagian atas
57
kemudian keluar dari bagian bawah, cooling water yang disaring hanya
3
200 m /jam. Hasilnya berupa clean water yang langsung ditambahkan ke
Treated Cooling Water Tank. Jika mencapai kejenuhan,sand filter ini akan
di back wash dengan tekanan tinggi dan dialirkan ke pembuangan.
Untuk mensirkulasikan cooling water sebagai Treated Cooling
Water Supply maka digunakan TCW Pump. Kebutuhan untuk
3
mendinginkan gas Cooler Primary dan Final Cooler sebesar 6600 m /jam
untuk operasi normal, sedangkan untuk kebutuhan darurat adalah sebesar
3
8700 m /jam. Dalam keadaan bahaya, Treated Cooling Water dapat
digunakan untuk memadamkan kebakaran dengan flow rate sebesar 8200
3
m /jam.
Diagram proses pengolahan Treated Cooling Water adalah sebagai
berikut:
Cooling Water Chemical Treatment
Storage Tank
Sea Water dari Sea

Treated Sea Water Intake
Cooling Water
Pump 0
34 C 31 0C
Treated Cooling
Cooling Water Water Cooler
Supplay
42 0C 39 0C
Final Gas Cooler dan Cooling Sea Water

Primary Gas Cooler Water Return Return
Gambar 4.2 Blok Diagram Proses Treated Cooling Water

B. Penyedian Uap (Steam)

Kebutuhan steam yang digunakan untuk proses meliputi :
Low Pressure Steam :
3
Kebutuhan untuk Pelleting and bagging unit : 21504 m /jam
3
Kebutuhan untuk Feed purifikasi unit : 32704 m /jam
U
Teknik Kimia
iversitas Sebelas Maret 5
8
Nusantara
Medium Pressure Steam :

3
Kebutuhan untuk Solvent recovery unit : 72800 m /jam
3
Kebutuhan untuk Desalination unit : 23856 m /jam
3
Kebutuhan untuk Prepolimerisasi unit : 54320 m /jam
Semua kebutuhan tersebut disediakan oleh unit steam generation. PT
Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki 3 buah boiler, dimana tiap boiler
dilengkapi dengan 2 buah pompa tipe sentrifugal, satu dioperasikan dan satu
dalam keadaan stand by. Boiler yang digunakan adala jenis fire tube boiler
3
dengan kapasitas produksi steam 255.360 m /jam per boiler dengan kapasitas
3
produksi maksimum 672.000 m /jam jika ketiga boiler beroperasi. Sedangkan
kapasitas air (umpan boiler) adalah 313.600 kg/jam. Air umpan boiler berasal
dari saluran kondensat ditambah make up dari unit desalinasi. Air umpan
boiler harus memenuhi karakteristik seperti pada tabel 4.2 berikut:
Tabel 4.2 Karakteristik Air Umpan Boiler

Parameter Kualitas
Tekanan 3,5 barg

Temperatur 43 C
PH 6,6-75
Kesadahan 1,01
Kandungan :
CaCO3 3,5 ppm
K 0,2 ppm
-4
Fe 2.10 ppm
Cl 10 ppm
-4
F 6.10 ppm
SO4 1,2 ppm
-3
CO3 4.10 ppm
HCO3 0,08 ppm
(Sumber: Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara,1998)
P
r
o
g
r
a
m Studi Sarjana Teknik
Kimia
5
9
Nusantara
Air umpan boiler dipompa ke boiler melalui Boiler Feed Water Pump. Air
umpan diinjeksi dengan dua chemical agent, yaitu :
1. Phosphate sebagai inhibitor korosi, diinjeksikan pada Section Line
Boiler Feed Water Pump.
2. Sulfit sebagai pengikat oksigen, diinjeksikan pada discharge line Boiler
Feed Water Pump.
Air dalam boiler akan dikonversi menjadi steam melalui penghilangan
panas dari pembakaran bahan bakar yang bersumber dari fuel oil dan waste

solvent, sehingga menghasilkan saturated steam dengan temperatur 148 C dan
3
kapasitas produksi 165.760 m /jam.
Saturated steam akan masuk ke steam separator dimana terjadi
penghilangan uap air. Uap air akan masuk ke economizer vessel dan mengalami
kondensasi di condensat pot. Dry steam yang keluar dari steam separator masuk
ke smoke box superheater sehingga menghasilkan superheated steam dengan

temperature 171 C - 196 C. Superheated steam yang dihasilkan masuk ke
desuperheater dan akan mengalami kondensasi perubahan temperatur sampai

temperatur 191 C. Kemudian steam yang keluar akan didistribusikan ke unit-
unit yang membutuhkan. Karakteristik steam yang dihasilkan seperti yang
ditunjukkan tabel 4.3 berikut:
Tabel 4.3 Karakteristik Steam
Kualitas
Parameter
Saturated Steam Superheated Steam
Tekanan 3,5 barg 7 barg

Temperatur 148 C 171-196 C
3 3
Flowrate 165760 m /jam 282240 m /jam
Kandungan:
Padatan Max 3 mg/lt
CaCO3 < 2 mg/lt
O2 < 0,02 mg/lt
(Sumber: Material TrainingPT Lotte Chemical Titan Nusantara, 1998)
P
r
ogram Studi Sarjana
Teknik Kimia 6
0
Kondensat dari condensat pot dipompa menuju deaerator dengan

mengunakan Condensate Pump melewati Condensate Filter yang berfungsi
untuk mencegah masuknya partikel solid ke boiler. Pada deaerator ini
ditambah make up dari air unit desalinasi sebagai umpan boiler.
Steam yang dihasilkan dari steam generator ini ada dua macam yaitu
low steam dan medium steam. Medium steam didistribusikan secara langsung
dari boiler pada tekanan 7 barg, sedangkan low pressure steam didistribusikan
dari medium pressure steam setelah tekanannya diturunkan manjadi 3,5 barg.
Medium steam berfungsi untuk media evaporasi di unit desalinasi dan untuk
proses polimerisasi. Sedangkan low steam digunakan untuk media pemanas di
kolom destilasi dan striping di Solvent Recovery Unit dan sebagai pemanas
aliran hexane pada unit prepolimerisasi.
Skema proses penyedian steam dapat dilihat pada gambar 4.4. dibawah ini :
U
n
i
v
e
r
s
it
a
s
S
e
b
e
l
a
s
M
a
r
e
t

Teknik Kimia
61
Nusantara
Make Up air dari Deaerator

Unit Desalination
Air Umpan
Boiler
Phosphate
Boiler Feed Steam Condensate

Water Pump Filter
Sulfite
Condensate
Boiler Pump
Saturated Steam Condensate Pot

0
(148 C)
Uap Air Economyzer

Steam 0
Separator (78-95 C) Vassel
Dry Steam
Smoke Box
Superheater
Superheated Steam
0
(171-196 C)
Desuperheater
Steam
Gambar 4.3 Skema Proses Penyediaan Steam

C. Penyediaan Udara Tekan

C.1. Instrument Air
Instrument air merupakan instrumen yang digunakan untuk
menyediakan udara tekan. Instrument air yang dibutuhkan oleh PT Lotte
3
Chemical Titan Nusantara adalah sekitar 17.490 Nm /jam. Instrument air
Program Studi Sarjana 6
Teknik Kimia 2
Nusantara
ini dihasilkan dari empat buah kompresor dengan tipe screw compresor
yang digerakkan oleh motor dengan daya 175 kW. Kompresor dengan
tipe screw tersebut mempunyai keuntungan dapat menghasilkan pressur
yang lebih tinggi dan kandungan compressed gas yang lebih banyak.
Udara yang terkompresi (Compressed gas) akan dikirim ke tempat
penampungan surge drum melalui tiga tahap yaitu Dryer Prefilter,
Instrument Air Dryer dan Dryer After Filter. Tahapan tersebut berfungsi
untuk mengurangi kandungan minyak, debu dan kondensat yang terikut
dalam udara tekan. Tekanan udara tekan pada saat masuk adalah 7 barg

dengan temperatur 40 C dan kandungan minyak maksimal adalah 10
ppm. Waktu operasi dalam dryer adalah 5 menit tiap vesel.
3
Kapasitas udara tekan yang dihasilkan adalah 21.400 Nm /jam
pada tekanan 7 barg, temperatur ambient dan kandungan minyak 1 ppm
(maksimal). Compressed gas (udara tekan) ini didistribusikan sebagai
penggerak instrumentasi, oksidator di Catalist Activtion Unit, dan
regenerasi katalis di Feed Purification Unit.
Udara
Screw
Compresor
Udara Tekan
Dryer Prefilter
Instrument Air
Dryer
Dryer After
Filter
Penggerak alat instrumentasi,
Surge Drum oksidator katalis Activasi Unit dan

regenerasi katalis di Feed Purification
Unit
Gambar 4.4 Skema Penyediaan Instrument Air

P
r
o
Kimia
6
Nusantara
C.2. Nitrogen Supply

Nitrogen yang digunakan di PT Lotte Chemical Titan Nusantara
disuplai dari dua sumber, yaitu PT Uniter Air Product (UAP) dan PT Air
Liquid Indonesia (ALINDO).
1. PT United Air Product (UAP)
PT United Air Product menyediakan kebutuhan nitrogen
3
sebanyak 1765,6 m /jam ke PT Lotte Chemical Titan Nusantara.
Nitrogen yang disediakan dari PT UAP terdiri dari dua jenis yaitu High
Pressure Nitrogen dan Medium Pressure Nitrogen. High Pressure
Nitrogen ditransfer dari PT UAP ke PT Lotte Chemical Titan
3
Nusantara dengan tekanan 30 barg dan flow rate maksimal 860 m /jam
dan ditampung dalam High Pressure Nitrogen Receiver. High Pressure
Nitrogen dikategorikan menjadi dua karakteristik yaitu Priority dan
Non Priority, seperti terlihat pada tabel 4.4 berikut ini :
Tabel 4.4 Karakteristik High Pressure Nitrogen.
High Pressure Nitrogen

Karakteristik
Priority Non Priority
Kegunaan Injeksi prepolimer sistem Make up loop gas
polimerisasi
Seal fluidisation gas Back flushing line
compressore filter
Powder ejector
Reaktor polimerisasi
bottom teke off
Tekanan 30 barg 30 barg

Temperatur 40 C 40 C
Sedangkan Medium Pressure Nitrogen ditransfer pada tekanan

3
7 barg dengan flow rate maksimal 742 m /jam. Medium Pressure
P
r
o
Kimia 6
Nusantara
Nirogen juga dikategorikan manjadi tiga karakteristik yaitu vital, non-

vital dan low pressure nitrogen, seperti yang tercantum pada tabel 4.5:
Tabel 4.5 Karakteristik Medium Pressure Nitrogen
Medium Pressure Nitrogen

Karakteristik Low
Vital Non Vital
PressureNitrogen
Kegunaan Purging pada Back up Flushing pada
vent dan flare instrument secondary
system air degasser
Tekanan 7 barg 7 barg 3,5 barg

Temperatur 40 C 40 C 40 C
2. PT Air Liquid Indonesia (Alindo)

PT Air Liquid Indonesia menyediakan kebutuhan nitrogen
3
sebanyak 708,415 m /jam ke PT Lotte Chemical Titan Nusantara yang
digunakan untuk reaktor polimerisasi, regenerasi pada Feed Purifikasi
Unit dan digunakan pada Train III.
C.3 Hydrogen Supply

Gas hidrogen pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara dipasok
3
oleh PT United Air Product (UAP) sebanyak 51,48 m /jam dan PT Air
3
Liquid Indonesia (ALINDO) sebanyak 72,548 m /jam. Hidrogen yang
disuplai dari PT UAP dikirim ke proses prepolimerisasi dan polimerisasi
Train I dan Train II pada tekanan 29-32 barg. Sedangkan hidrogen dari PT
Alindo disuplai untuk Train 3 pada tekanan 36 barg.
Hidrogen yang disuplai harus memenuhi standar kualitas seperti
yang tercantum pada tabel 4.6 :
P
r
o
g
r
a
m Studi Sarjana Teknik
Kimia
6
5
Nusantara
Tabel 4.6 Standart Kualitas Hidrogen
Kandungan Kuantitas
H2 98 % mol (min)
Methane 0,1 % mol (max)
C2H2 5 ppm (max)
CO 0,2 ppm (max)
CO2 0,2 ppm (max)
H2O 1 ppm (max)
S 1 ppm (max)
N2 2 ppm (max)
D. Penyediaan Tenaga Listrik

Kebutuhan listrik di PT Lotte Chemical Titan Nusantara adalah sebesar
80 Mwatt disuplai dari PLTU Suralaya. Tegangan yang disuplai oleh PLTU
Suralaya sebesar 150 kV, namun sesampainya di PT Lotte Chemical Titan
Nusantara, tegangan diturunkan menjadi 11kV dengan menggunakan 2 buah
travo, masing-masing mempunyai kapasitas sebesar 50 MWatt. Kemudian
tegangan tersebut diturunkan kembali menjadi 220 V dengan menggunakan 8
travo. Tiap-tiap travo tersebut digunakan untuk mensuplai listrik di Train I,
Train II, Train III, Core Common, Utility/IBL, Pelletizing dan Bagging, serta
IBL II/utility II. Adapun diagram pembagian listrik sebagai berikut :
P
r
o
g
r
a
m
Kimia
6
6
Nusantara
PLTU
SURALAYA
(150 kV)
Travo I I Travo I
(11 kV) (11 kV)
11 KV 11 KV
220 V 220 V
Travo I Travo II Travo III Travo IV

(220 V) (220 V) (220 V) (220 V) Travo I Travo II Travo III Travo IV
(220 V) (220 V) (220 V) (220 V)
IBL/ Core IBL II/ Pelitizing

Train I Train II Utility Common Train II Utility II and office
bagging
Unit
Gambar 4.5 Diagram pembagian listrik

E. Penyediaan Bahan Bakar

E.1. LPG Storage
Kebutuhan LPG pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara disuplai
3
oleh Pertamina sebesar 6522 m /jam setiap harinya. LPG ini dikirim ke LPG
3
Storage dengan kapasitas 2173913 m melalui off loading pump dengan tipe
rotary pump dimana tekanan suction 2,9 barg dan tekanan discharge 5,0
3
barg. Kapasitas off loading pump adalah 15,7 m /jam. LPG dari LPG
Storage kemudian didistribusikan ke unit pemakai yaitu inisiasi steam
generator, inisiasi flare stack, incenerator dengan flow rate sebesar 8695
3
m /jam dan tekanan operasi 5 barg. Karakteristik LPG yang digunakan
adalah seperti pada table 4.7 :
P
r
o
g
r
a
m
Kimia
6
7
Nusantara
Tabel 4.7 Karakteristik LPG

Komponen Kualitas
Propana 6,6 %
Iso butane 34,0 %
n-butene 59,1 %
Vapour 4,6 %
Sulphur 0,6 gr/100 cuft
E.2. Fuel Oil System

Fuel oil system merupakan sarana untuk mensuplai bahan bakar
boiler, fire pump, diesel drive dan incenerator. Kebutuhan fuel oil PT Lotte
3
Chemical Titan Nusantara sebesar 20 m /hari yang disuplai seluruhnya
oleh pertamina dari truk tangki ke fuel storage tank dengan kapasitas
3
volume 684 m melalui fuel off louding pump. Dari fuel storage tank, fuel
oil ditransfer ke pemakai melalui fuel transfer pump.
P
r
o
g
r
a
m
Kimia
6
8
Nusantara
BAB V
PENGOLAHAN LIMBAH
Pengolahan limbah di PT Lotte Chemical Titan Nusantara dilakukan di

Effluent Treatment Unit yaitu suatu sarana pengolahan limbah dari industri sebelum
dibuang ke laut atau di kirim ke pengolahan dan pembuangan limbah industri.
Limbah yang ada di PT Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi menjadi
tiga yaitu: limbah cair, limbah padat dan limbah gas. Limbah cair dapat berupa
sisa-sisa bahan kimia (catalyst residu slurry), oily water, foul water dan strom
water. Oily water yaitu air yang terkontaminasi oleh hidrokarbon atau air yang
mengandung oli (minyak). Foul water yaitu air limbah dari sekitar gedung seperti
air dari toilet. Storm water yaitu air yang bukan berasal dari area proses tetapi air
hujan dari jalan, selokan dan atap gedung yang akan langsung dibuang ke laut
setelah penyaringan.
Limbah padat yang dihasilkan PT Lotte Chemical Titan Nusantara
meliputi sampah bekas dari pembungkus katalis yang berbahaya dan waxes yang
merupakan hasil samping dari prepolimerisasi unit. Limbah tersebut tidak diolah
dalam pabrik tetapi dikirim ke Pusat Pengendalian Limbah Industri (PPLI).
Sedangkan limbah padat yang tidak berbahaya seperti sampah-sampah umum dari
rumah tangga akan dibakar di incenerator.
PT Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki beberapa unit pengolahan
limbah yang dilengkapi dengan fasilitas berikut :
A. Pengolahan Limbah Cair
Neutralization Unit
Unit ini digunakan untuk menetralkan catalyst residu slurry yang
berasal dari unit persiapan katalis dan mengurangi kandungan COD/BOD
dan hexane. Catalyst residu slurry ini mengandung BOD/COD sebesar
11.200 ppm selanjutnya dimasukkan ke neutralization pit, diaduk dengan
agitator dan ditambah NaOH 50 % berat untuk mengatur pH 6,5-8.
Setelah pH-nya mencapai 6,5-8, catalyst residu slurry kemudian
ditransfer ke dewatering area dengan menggunakan pompa. Dewatering
P
r
Teknik Kimia 9
Nusantara
area ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan air yang tercampur

dengan catalyst residu slurry. Setelah kering catalyst residu slurry akan
berubah menjadi powder yang kemudian di pak dalam drum dan dikirim ke
Pusat Pengendaliaan Limbah Industri (PPLI).
Limbah
Neutralizatoin Dewatering Packing
Cairan PPLI
Kimia Pit Area
Limbah
Padat B3 Packing
Gambar 5.1. Skema Pengolahan Limbah Padat B3 dan Limbah CairKimia

CPI (Cornugated Plate Interceptor) Separator
CPI Separator merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan
oli dengan air dari oily water yang berasal dari central oily water pit, yaitu
tempat penampungan oily water sebelum masuk ke separator. Oli yang
terpisah dari oily water ditampung dalam slop on tank. Di slop on tank
terjadi pemisahan air dengan oli berdasarkan pebedaan berat jenis karena
oli yang masuk ke tangki masih mengandung sedikit air. Oli yang terpisah
dalam slop on tank akan ditransfer ke inecerator untuk dibakar, sedangkan
airnya dipompa kembali ke central oily water pit. Air dari CPI separator
akan ditransfer ke aerated lagoon sebelum dibuang ke laut.
Aerated Lagoon
Aerated lagoon adalah tempat pengolahan limbah cair yang terakhir
sebelum dibuang ke laut bersama dengan sea water return. Air limbah di
aerated lagoon ini berasal dari CPI Separator dan foul water treatment. Pada
aerated lagoon terjadi proses aerasi dengan menggunakan bantuan 2 buah
lagoon aerator berfungsi untuk mengambil oksigen dari udara luar
P
r
o
Kimia 7
sebagai makanan bakteri aerob, sehingga dengan banyaknya oksigen yang

disuplai oleh aerator maka bakteri aerob akan berkembang lebih banyak dan
menjadi lebih efektif untuk menguraikan kandungan BOD/COD serta bahan
berbahaya lainnya sehingga air yang dibuang ke laut memenuhi kualitas
standart air limbah yang tidak mencemari laut. Setelah melalui proses aerasi,
air akan dipompa ke pembuangan oleh Sludge Circulating Pump.
Sebelum dibuang ke laut, air akan melewati disinfektor yang
berfungsi untuk membunuh mikroorganisme yang terbawa, sehingga air
yang dibuang ke laut benar-benar aman untuk lingkungan. Air olahan dari
3
aerated lagoondibuang ke laut dengan kapasitas 51,7 m /hari pada musim
3
kemarau dan 121,6 m /hari pada musim hujan. Karakteristik air limbah
yang memenuhi standart kualitas adalah seperti pada tabel 5.1 berikut :
Tabel 5.1. Karakteristik Air Limbah yang Aman bagi Lingkungan.
Parameter Kualitas
PH 6-8
BOD 30 ppm
COD 60 ppm
Solid Suspension 100 ppm
Oil 5 ppm
Mg 200 ppm
Ti < 0,1 ppm
Al < 0,1 ppm
Total Logam < 1 ppm
(Sumber: Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara,2007)
B. Pengolahan Limbah Padat

Incenerator Unit
Incenerator adalah alat yang berfungsi sebagai tempat pengolahan
atau pembakaran limbah padat. Incenerator di desain untuk membakar 125
kg/jam material padat dan biasanya dioperasikan 8 jam/hari.
Umpan yang masuk ke inecerator adalah sebagai berikut :
U
n
Teknik Kimia
7
1
Oil separator sludge 30 ton/tahun

Waste polyethylene 20 ton/tahun
Biological Treatment sludge 50 ton/tahun
General garbage 300 ton/tahun
Waste Solvent 400 ton/tahun
Skema sistem pengolahan limbah padat dan limbah cair dapat dilihat
pada gambar 5.2 di bawah ini
Limbah Padat Incinerator
Central water
CPI
Oily Water Oily Water
Separator
Pit
Oil
Slop Oil Oil

water Tank
Central Foul Water Aerated

Foul Water Disinfektan
Treatment Unit Lagoon
Storm Water Laut

Storm Water
Treatment
.
Gambar 5.2. Skema Pengolahan Limbah Padat dan Limbah Cair
C. Pengolahan Limbah Gas

Plant Flare System
Flare system merupakan sarana untuk membakar semua gas
buangan dengan kadar hidrokarbon > 2 ppm, terutama gas buangan yang
berasal dari unit polimerisasi pada saat kondisi darurat (produksi tiba-tiba
berhenti). Flare berbentuk seperti cerobong dengan ketinggian 110 m dan

diameter 0,8 m. Flare beroperasi pada temperatur 230 C dan pada tekanan
U
Teknik Kimia
7
2
1 barg. Nitrogen secara kontinyu diinjeksikan ke flare system untuk menjaga

tekanan pada flare dengan tujuan menjaga akumulasi flammable gas dan
3
masuknya udara ke sistem. Nitrogen yang diinjeksikan adalah 10 Nm /jam.
P
r
o
g
r
a
m
S
t
u
d
i
S
a
r
j
a
n
a
T
e
k
n
i
k
K
i
m
i
a
7
3
Nusantara
BAB VI
LABORATORIUM
A. Program Kerja Laboratorium

PT Lotte Chemical Titan Nusantara mempunyai dua buah laboratorium
yaitu Technical Service and Product Development (TSPD) Laboratory dan
Quality Control (QC) Laboratory.
A.1 Technical Service and Product Development (TSPD)
Laboratorium TSPD bertugas untuk menganalisa produk polietilen
secara mekanik, yaitu untuk menguji apakah produk polietilen ini setelah
sampai pada konsumen dapat diolah menjadi produk sesuai dengan yang
diinginkan oleh konsumen atau tidak.
Program kerja pada laboratorium Technical Service and Product
Development adalah menganalisa :
Analisa Haze, untuk mengetahui atau menentukan kadar kekabutan
pada sampel LLDPE film.
Analisa Transparency, untuk menganalisa tingkat transparan dari suatu
sampel LLDPE film
Anasisa Gloss, untuk menentukan kadar keburaman pada suatu sampel
film
Analisa Blocking Force,
Kekilapan plastik film
Keburaman plastik
A.2 Quality Qontrol (QC)

Laboratorium QC bertugas untuk menganalisa secara kimia bahan
baku, powder prepolimer, katalis dan polimer baik yang berbentuk powder
maupun pellet. Analisa dilakukan setiap hari dan produk polimer dianalisa
tiap empat jam sekali dengan sampel analisa diambil dari arus keluaran
reaktor.
P
r
o
7
Kimia 4
Program kerja utama dari laboratorium QC adalah menganalisa :

1. Melt Index (MI)
Melt index test adalah suatu metode untuk mengukur sejumlah
material plastik yang meleleh melalui orifice pada Melt Indexer dalam
waktu 10 menit, panjangnya 162 mm dan diameter 2,095 0,005 mm
pada suhu 190 0,2 C dengan load standart sebesar 2,16 kg, 5 kg, dan
21,6 kg.
Tujuan dari pengukuran MI adalah untuk memberikan gambaran
berat molekul dari polimer. MI berbanding terbalik dengan berat
molekul. Bahan plastik dengan berat molekul besar akan sulit mengalir
melalui suatu orifice sehingga MI besar.
2. Densitas
Densitas merupakan berat jenis dari polimer yang diukur dengan
menggunakan alat Density Gradient Column (DGC). Tujuan dari
pengukuran densitas adalah untuk memberikan informasi dasar yang
diperlukan untuk karakteristik dan kualitas suatu material.
3. GC Analysis
GC analysis berfungsi untuk mengetahui banyaknya zat volatile
yang ada dalam suatu campuran.
B.Prosedur Analisa
B.1 Analisa di Laboratorium TSPD.
B.1.1 Analisa Kuat Tarik
Bahan yang digunakan : Pellet yang sudah dibentuk persegi
Alat yang digunakan : Tensile meter
Cara kerja :
1. Mempersiapkan pellet berbentuk persegi dengan ketebalan 2 mm
2. Memasang sampel secara horisontal pada penjepit. Dengan ukuran
bidang tarik adalah : Panjang = 33 mm
Lebar = 6 mm
3. Menarik sampel dengan kekuatan tertentu dengan kecepatan 50
U
n
Teknik Kimia
7
5
mm/menit sampai sample itu putus

4. Hasil uji kuat tarik akan ditampilkan di layar monitor
5. Pellet yang baik mempunyai kuat tarik sekitar 650%-850% dan
mempunyai tensile stress antara 31-40 Mpa
B.1.2 Analisa Kilapan Plastik Film

Bahan yang digunakan : Sample berupa polietilen yang sudah
dibentuk menjadi film tipis
Alat yang digunakan : Gloss meter
Cara kerja :
1. Sampel yang akan diuji dikondisikan dahulu selama 24 jam
dengan temperatur 22 C -24 C
2. Memotong sepuluh sampel film dengan ukuran 100 x 150 mm
3. Mengkalibrasi gloss meter sebelum digunakan
4. Memasukkan sample dalam mesin gloss meter
5. Mencatat hasil dari recorder
6. Sampel yang baik mempunyai kekilapan antara 60%-80%
B.1.3 Analisa Keburaman Plastik Film

Bahan yang digunakan : Sample berupa polietilen yang sudah dibentuk
menjadi film tipis
Alat yang digunakan : Haze meter
Cara kerja :
1. Sampel yang akan diuji dikondisikan dahulu selama 24 jam
dengan temperatur 22 C -24 C
2. Memotong sepuluh sample film tersebut dengan ukuran 40 x 40 mm
3. Mengkalibrasi Haze meter sebelum digunakan
4. Memasukkan sample ke dalam mesin haze meter
5. Mencatat hasil dari recorder
6. Sampel yang baik mempunyai kadar keburaman sekitar 10%-20%
U
n

Teknik Kimia
7
6
B.2 Analisa di Laboratorium QC

B.2.1 Analisa Melt Index
Bahan yang digunakan : Powder dan pellet polyethylen
Alat yang digunakan : Melt Indexer
Cara kerja :
1. Memastikan piston berada dalam silinder pada suhu yang telah
ditentukan, paling sedikit 15 menit sebelum test dilakukan.
Parameter di set sesuai dengan polietilen yang dianalisa yaitu :
a. Jarak tempuh : 25 mm
b. Berat beban : 2,16 kg, 5 kg dan 21,6 kg
c. Suhu : 190 0,2 C
2. Menimbang sample 30 gr, kemudian dimasukkan dalam silinder

3. Piston dimasukkan dan beban tertentu diletakkan di atasnya
sehingga beban ini akan mendorong sample keluar melalui orifice
4. Memotong molten yang keluar dari orifice setiap 10 menit
5. Menimbang hasil potongan tersebut
6. Sampel yang baik mempunyai MI sekitar 0,3 g-26,6 g / 10 menit
tergantung dari jenis poliethylene yang dihasilkan
B.2.2 Analisa Densitas

Bahan yang digunakan : Pellet hasil dari analisa MI
Alat yang digunakan : Gradien Density Column
Cara kerja :
1. Menyiapkan pellet hasil dari analisa MI dengan ukuran 1-2 mm
sebanyak 3 potong
2. Memasukkan potongan pellet ke dalam Gradien Density Column
dan mengamati pergerakan potongan pellet-pellet tersebut, tunggu
sampai pellet berhenti pergerakannya dan stabil
3. Mencatat pada skala berapa potongan-potongan pellet tersebut
mencapai keseimbangan
U
n
Teknik Kimia
7
7
Nusantara
4. Hasil dari ketiga potongan pellet tersebut dibagi rata, kemudian

hasilnya dibaca pada tabel (kurva standart) yang telah disediakan
untuk mengetahui densitasnya
3 3
5. Densitas yang dihasilkan antara 920 kg/m -958 kg/m
B.2.3 GC Analysis
Bahan yang digunakan : etilen dalam bentuk cair
Alat yang digunakan : Gas Chromatography
Cara Kerja:
Sejumlah sampel yang dianalisa disuntikkan ke dalam injector
panas dari chromatograph. Injektor diatur pada suhu yang lebih tinggi
dari titik didih komponen.Sehingga komponen-komponen dalam
campuran menguap di dalam injector. Gas pembawa seperti helium,
mengalir melalui injector dan mendorong komponen gas dari sampel
masuk ke GC Column.
Setelah komponen-komponen dari sampel masuk ke GC column,
komponen-komponen tersebut akan masuk ke detector. Pada detector
ini, dapat diketahui kandungan apa aja yang ada di dalam sampel.
Di PT Lotte Chemical Titan Nusantara, GC Analysis digunakan
untuk mengidentifikasi zat-zat volatil yaitu etilen, asetilen dan H2S.
P
r
o
g
r
a
m
Kimia
7
8
Nusantara
BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan
Setelah melakukan praktek kerja di PT Lotte Chemical Titan Nusantara
Cilegon pada tanggal 1 31 Agustus 2016, penulis dapat menarik beberapa
kesimpulan sebagai berikut :
1. PT Lotte Chemical Titan Nusantara merupakan perusahaan dengan bentuk

investasi Penanaman Modal Asing (PMA) yang memproduksi polietilen
dengan kapasitas 450.000 ton/tahun.
2. PT Lotte Chemical Titan Nusantara memproduksi polietilen jenis HDPE
(High Density Polyethylene) dan LLDPE (Low Linier Density Polyethylene).
3. Proses pembuatan polietilen di PT Lotte Chemical Titan Nusantara
menggunakan etilen dan bahan penunjang berupa butene-1, hidrogen,
nitrogen, katalis, dan hexane. Proses meliputi 4 tahapan, yaitu:
a) Tahap prepolimerisasi merupakan proses pembuatan powder prepolimer
aktif oleh reaksi antara etilen (gas) dan hidrogen (gas) menggunakan
katalis Ziegler-Natta dan co-catalyst TnOA (Tri-n-Octyl Alumunium),
sedangkan sebagai media reaksi adalah solvent hexane.
Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis, yaitu :
(C2H4)n + H2 H-(CH2 CH2)n-H
b) Tahap polimerisasi merupakan reaksi fase gas antara prepolimer aktif,
etilen, hidrogen dan penambahan co-monomer (butene-1) yang terjadi
dalam Fluidized Bed Reactor.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H-(CH2 CH2)n-H+ C2H4 + H2 H-(CH2 CH2)n-H
c) Tahap penambahan zat additive dan pelletizing yaitu tahap untuk merubah
polietilen powder menjadi bentuk pellet dengan penambahan additive.
P
r
o
g
r
Kimia
7
9
Nusantara
d) Tahap pengepakan yaitu tahap yang terakhir dimana produk dikemas

untuk dipasarkan.
4. Utilitas pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara meliputi penyediaan air,
steam, udara tekan, bahan bakar, dan listrik.
5. Pengolahan limbah yang ada di PT Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi
menjadi tiga, yaitu: pengolahan limbah cair, pengolahan limbah padat, dan
pengolahan limbah gas.
6. PT Lotte Chemical Titan Nusantara mempunyai 2 buah laboratorium yaitu
Technical Service Center (TSC) Laboratory yang menganalisa produk
secara mekanik dan Quality Control (QC) Laboratory yang menganalisa
produk secara kimiawi.
B. Saran
Melihat kondisi kerja pada PT Lotte Chemical Titan Nusantara sebagai
industri yang beresiko tinggi, pelayanan yang didapatkan karyawan sudah
bagus, baik dari segi keselamatan kerja maupun dari segi fasilitas perusahaan.
Namun lebih baik lagi jika memperhatikan hal-hal sebagai berikut :
1. Menekankan pentingnya pemakaian alat pelindung diri selama bekerja
kepada karyawan. Misal di unit APU, selama berkunjung disana kami
tidak diwajibkan menggunakan masker padahal kondisi di APU sangat
berdebu.
2. Diharapkan PT Lotte Chemical Titan Nusantara lebih banyak menjalin
hubungan dengan pihak akademis dengan memberikan kuliah tentang
industri polietilen atau program magang, karena selama ini kerja sama
yang dilakukan hanya sebatas praktek kerja.
P
r
o
g
r
a
m
Kimia
8
0
LAPORAN
TUGAS KHUSUS
ANALISA KUALITATIF DAN KUANTITATIF
REAKTOR PREPOLIMERISASI TRAIN 1 (1-R-200)
Disusun Oleh :
BACHTIAR RIZALDY
I 0513013
PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2016
Lampiran Tugas Khusus
Analisa Kualitatif dan Kuantitatif

Reaktor Prepolimerisasi Train 1 (1-R-200)
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Masalah

Proses produksi polietilena menggunakan katalis Ziegler-Natta di PT
Lotte Chemical Titan Nusantara terdiri dari beberapa unit, yaitu unit
prepolimerisasi, unit polimerisasi, unit pemberian additive dan pelletizing,
serta unit pengepakan.
Reaksi prepolimerisasi dilakukan untuk membentuk sejumlah kecil
polimer di sekitar katalis untuk memastikan bahwa partikel katalis dengan
aktivitas tinggi tidak boleh masuk reaktor utama fluidized bed karena dapat
mengakibatkan local hot spot (sehingga meminimalkan risiko dari
pembangkitan panas), pembentukan gel dan untuk mengatur distribusi
penyebaran katalis dalam reaktor fluidized bed menjadi lebih baik. Reaksi ini
dilakukan secara batch di dalam reaktor 1-R-200. Solvent terlebih dahulu
dipanaskan di heat exchanger hingga suhunya 60C kemudian diumpankan ke
reaktor 1-R-200. Kemudian katalis dan kokatalis berupa Tri n-Octyl
Aluminium (TnOA) dalam jumlah tertentu diumpankan ke dalam reaktor. Dari
reaktor ini dihasilkan prepolimer dalam bentuk slurry dan selanjutnya
dikeringkan dalam prepolimer dryer 1-R-300.
Di dalam suatu proses industri seringkali timbul masalah yang
menyebabkan turunnya efisiensi produksi. Hal tersebut menunjukkan bahwa
perlu adanya pengawasan atau evaluasi terhadap performance dari sistem
pemroses tersebut. Suatu industri tentunya mempunyai target atau kapasitas
yang ingin dicapai. Untuk memperoleh produk dalam jumlah tertentu,
dibutuhkan bahan baku yang tepat. Salah satu cara yang lazim digunakan
adalah dengan penyusunan neraca massa dan neraca energi. Neraca massa dan
neraca energi merupakan basic tool untuk menentukan distribusi material tiap
alur, baik aliran masuk maupun keluar alat proses. Neraca massa dan neraca
energi dapat digunakan untuk menghitung efisiensi alat.
Laporan Praktek Kerja di PT Lotte Chemical Titan Nusantara L-3

Program Studi Sarjana Teknik Kimia UNS

B. Perumusan Masalah
Bagaimanakah prinsip kerja reaktor prepolimerisasi (1-R-200) dan
bagaimanakah cara menyusun neraca massa dan neraca energi pada reaktor
prepolimerisasi di PT Lotte Chemical Titan Nusantara sebagai analisa
kuantitatif untuk mengetahui kinerja alat tersebut.
C. Tujuan Tugas Khusus

Tujuan dari tugas khusus ini adalah untuk mengetahui prinsip kerja
reaktor prepolimerisasi (1-R-200) serta menghitung neraca massa dan neraca
energi pada reaktor prepolimerisasi di PT Lotte Chemical Titan Nusantara
sebagai analisa kuantitatif sehingga dapat diketahui efisiensi dari alat tersebut.
D. Manfaat
Dengan mengetahui performance alat, maka dapat diketahui kelayakan
dari alat tersebut. Selain itu dapat digunakan untuk menentukan langkah-
langkah yang harus dilakukan agar kinerja alat dapat dipertahankan atau
ditingkatkan.


BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Kesetimbangan Massa Sistem

Neraca massa merupakan perhitungan material pada semua aliran masuk,
keluar atau yang terakumulasi dalam satu sistem. Perhitungan neraca massa
berdasarkan pada hukum kekekalan massa dimana tidak ada massa yang
hilang, akan tetapi massa yang masuk hanya berubah bentuk sehingga massa
yang masuk akan selalu sama dengan massa yang keluar. Neraca massa
disusun berdasarkan batas sistem. Sistem yang ditetapkan dapat berupa suatu
reaksi kimia, suatu proses dalam reaktor atau proses dalam suatu kesatuan.
input SISTEM output

PROSES
Gambar 2.1 Neraca Massa
Berdasarkan hukum kekekalan massa, dapat disusun persamaan umum

neraca massa sebagai berikut :
[ ][ ]=[ ]
Secara umum neraca massa dapat dibedakan menjadi 2 macam, yaitu :

1. Neraca massa overall ( Neraca Massa Total)
Merupakan neraca massa di mana semua komponen bahan masuk
dan keluar dihitung dari proses awal sampai akhir dan merupakan
satu kesatuan.
2. Neraca massa komponen
Merupakan neraca massa yang perhitungannya berdasarkan atas satu
komponen bahan masuk saja. Untuk proses steady state pada
akumulasi akan bernilai nol. Sehingga dapat ditulis :
[] = [ ]
(Himelblau, 1996)


B. Kesetimbangan Energi
Energi dapat dibangkitkan atau dikonsumsi dalam suatu proses kimia.
Material dapat berubah bentuk, molekul atau persenyawaan baru dapat
terbentuk melalui proses kimia. Tetapi massa total yang masuk proses harus
sama dengan massa yang keluar pada proses steady state. Tapi pernyataan
tersebut tidak berlaku untuk energi. Total entalpi pada arus keluar tidak akan
sama dengan arus masuk jika energi dibangkitkan atau dikonsumsi dalam
proses, seperti panas reaksi.
Bentuk energi antara lain : panas, energi mekanik, energi listrik, dan
lain-lain. Dalam perancangan proses, neraca energi digunakan untuk
menghitung energi yang dibutuhkan dalam proses pemanasan, pendinginan,
dan tenaga (kerja) yang dibutuhkan.
Persamaan umum neraca energi dapat dituliskan sebagai berikut : Energi
keluar = energi masuk + energi yang dibangkitkan energi yang
dikonsumsi akumulasi
(Coulson, 1989)


BAB III
METODOLOGI
Data yang dibutuhkan untuk perhitungan neraca massa dan neraca panas
pada reaktor prepolimerisasi (1-R-200) PT Lotte Chemical Titan Nusantara terdiri
dari dua macam, yaitu data primer dan data sekunder.
1. Data Primer
Data ini diperoleh dengan melakukan pengamatan langsung yang
bersumber dari :
a. Distributed Control System (DCS)
b. Pengamatan langsung di lapangan
c. Laboratorium produksi
d. Sharing dengan operator train 1 serta alat pendukung lainnya
Data-data proses secara aktual didapat dari pengamatan langsung melalui
oparator di ruang kendali (control room). Data-data yang diperoleh pada
tanggal 16 Agustus 2016 antara lain :
a. Massa C2H4 dan katalis masuk pada reaktor prepolimerisasi (1-R-200)
b. Volume dan densitas H2, TnOA, dan C6H12 masuk pada reaktor
prepolimerisasi (1-R-200)
c. Suhu masuk dan suhu keluar pada reaktor prepolimerisasi (1-R-200)
d. Laju alir cooling water
2. Data Sekunder
Data-data ini diambil secara tidak langsung meliputi data yang diambil
dari database perusahaan dan literatur-literatur penunjang, meliputi:
a. Berat molekul masing-masing komponen
b. Data kapasitas panas
c. Derajat polimerisasi (DP)
d. Rumus-rumus perhitungan neraca massa dan neraca panas


Tabel III-1 Data-data dari pabrik

1-R-200
Input Output
Komponen
Massa Volume Laju Alir P Tin Laju Alir Tout
3 3 3
(kg) (m ) (m /jam) (bar) (C) (m /jam) (C)
2500, 18,79
C2H4 0 - 1,5 40 - -
H2 - 9,61 1,20 1,5 40 - -
579,0 -
Katalis 5 - 1,5 30 - -
TnOA - 0,18 - 1,5 30 - -
C6H14 - 10,82 - 1,5 60 - -
PPS - - - - - - 68
Cooling
- - 43,41 - 39,5 43,41 45,2
water
Sumber : 1-R-200 Ziegler Prepolymer Recipe, 09 August 2016
Data Pendukung :
Referensi Cp :
Tabel III-2 Data Kapasitas Panas (Cp) Masing-masing Komponen
Cp
Komponen
(kJ/kg.K)
C6H14 2.564
Katalis slurry 2.297
TnOA 2.003
C2H4 1.722
H2 14.135
Cooling water 4.176
Prepolimer 1.837
Sumber : Process Data Sheet BP Chemicals (Desain Pabrik PT LCTN)


Referensi Densitas () :
Tabel III-3 Data Densitas () Masing-masing Komponen
Densitas
Komponen 3
(kg/m )
C6H14 608.86
Katalis slurry 725.15
TnOA 702.63
C2H4 21.29
H2 2.52
Cooling water 1000.00
Prepoli Slurry 715.92
Sumber : Process Data Sheet BP Chemicals (Desain Pabrik PT LCTN)


BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Analisa Kualitatif Reaktor Prepolimerisai (1-R-200)

A.1. Spesifikasi Alat
Fungsi : Tempat terjadinya reaksi prepolimerisasi antara C2H4,
H2, katalis, co-catalyst, dan solvent
Manufaktur : Jepang
Tahun Pembuatan : 1991
Tipe : Silinder vertikal berpengaduk
Material : Stainless Steel
Penyusun : Tinggi = 2600 mm
Dimensi Diameter (reaktor/jaket) = 2350 mm / 2435 mm
o
: Temperatur (reaktor/jaket) = 55-148 C / 34-148
o
Kondisi Operasi C
Tekanan maks (reaktor/jaket) = 4,5 barg / 10 barg
3
: Volume = 22,5 m
Alat Pendukung Agitator tipe blade dengan diameter 1,2 m
Motor (speed 20-150 rpm)
A.2. Prinsip Kerja

A.2.1. Starting Reaktor
a. Agitator berjalan pada rpm rendah (20 rpm)
b. Running pompa cooling water
o
c. Suhu reaktor diatur 68 C
d. Charging solvent, katalis, co-catalyst ke dalam reaktor secara
berurutan
e. Charging ethylene dan hidrogen ke dalam reaktor
f. Meningkatkan kecepatan pengaduk hingga mencapai 150 rpm


A.2.2. Proses
Agitator digerakkan dengan speed rendah dengan kecepatan 20 rpm
bersamaan dengan dimasukkannya solvent, katalis, dan co-catalyst ke dalam
reaktor prepolimerisasi dengan membuka valve yang berada pada bagian
atas solvent inlet, tahap ini disebut charging. Selama charging berlangsung
solvent tetap ditambahkan secara kontinyu ke dalam reaktor prepolimerisasi
sampai volume solvent maksimal. Setelah tercapai volume solvent
maksimal, agitator dioperasikan pada kecepatan tinggi (150 rpm). Bila
campuran solvent, katalis, dan co-catalyst telah homogen, maka tahap
charging telah selesai. Selanjutnya ethylene dan hidrogen dimasukkan dalam
reaktor prepolimerisasi secara kontinyu dengan membuka valve yang berada
di atas ethylene inlet dengan flow rate ethylene 400 kg/jam dan flow rate
3
hidrogen 1,5 m /jam. Tekanan awal reaksi 0,2 barg dan temperatur inisiasi
o o
50 C, kemudian temperatur dinaikkan hingga 68 C dengan menggunakan
Circulating Hot Cooling Water (CWT).
Reaksi polimerisasi bersifat eksotermis sehingga dibutuhkan aliran
o
air pendingin berbentuk jaket dengan suhu masuk 26 C (CWS) dan suhu
o o
keluar 52 C(CWR) untuk menjaga temperatur reaktor pada 68 C. Suhu
o
reaksi dijaga karena apabila suhu > 68 C akan menimbulkan flow ability
o
yang jelek dan jika suhu < 68 C menyebabkan kecepatan reaksi lambat.
Proses reaksi berlangsung selama 8 jam dan menghasilkan prepolimer
slurry yang kemudian dialirkan ke Prepolimer Dryer (R-300) dengan
membuka blow down Reaktor Prepolimerisasi (R-200) sehingga
prepolimer slurry akan mengalir secara gravitasi karena adanya
perbedaan tekanan dan ketinggian.


B. Hasil Perhitungan
1. Neraca Massa pada Reaktor Prepolimerisasi (1-R-200)
Tabel IV-1 Neraca Massa pada Reaktor Prepolimerisasi (1- R-200)
Input (kg) Output (kg)
Komponen
1 2 3 4 5 6
C2H4 2500,00 0 0 0 0 96,34
H2 0 24,19 0 0 0 24,14
Katalis slurry 0 0 579,05 0 0 579,05
TnOA 0 0 0 127,75 0 127,75
C6H14 0 0 0 0 7108,94 7108,94
polietilen 0 0 0 0 0 2403,66
Jumlah 10.339,94 10.339,94
2. Neraca Massa Cooling Water

Tabel IV-2 Neraca Massa pada Cooling Water
Komponen Input (kg/jam) Output (kg/jam)
Cooling water 43.410 43.410


3. Neraca Panas pada Reaktor Prepolimerisasi (1-R-200)

Tabel IV-3 Neraca Panas pada Reaktor Prepolimerisasi (1-R-200)
Input (kJ) Output (kJ)
Komponen
1 2 3 4 5 6
C2H4 64.575,00 0 0 0 0 0
H2 0 5.129,31 0 0 0 0
Katalis
0 0 6.650,39 0 0 0
slurry
TnOA 0 0 0 1.279,44 0 0
C6H14 0 0 0 0 637.956,48 0
PPS 0 0 0 0 0 1.063.647,30
Panas reaksi 1.392.155,30 -
CW - 1.033.308,28
Panas yang
- 10.750,34
hilang
Total sistem 2.107.705,92 2.107.705,92
C. Pembahasan
Dari hasil perhitungan neraca massa pada reaktor prepolimerisasi
diperoleh konversi aktual sebesar 96,15% dan yield sebesar 96,14%. Nilai ini
lebih kecil daripada konversi desain yaitu 98%. Hal ini menunjukkan bahwa
produk yang dihasilkan lebih sedikit dari perhitungan desain karena sebagian
etilen tidak terkonversi menjadi polietilen.
Dari hasil perhitungan neraca panas pada reaktor perpolimerisasi dapat
diketahui bahwa unjuk kerja reaktor prepolimerisasi masih sangat baik. Hal ini
dapat ditunjukkan dari efisiensi panas yang diperoleh 99,48%


BAB V
PENUTUP
A. KESIMPULAN
Berdasarkan pengolahan data yang dilakukan, maka diperoleh
kesimpulan bahwa untuk umpan masuk etilen (C2H4) sebanyak 2500,00 kg
akan diperoleh polietilen sebanyak 2403,66 kg sehingga diperoleh konversi
sebesar 96,15%. Dalam hal ini terlihat bahwa kinerja reaktor prepolimerisasi
(1-R-200) masih sangat baik. Untuk menjaga agar kinerja alat tersebut tidak
menurun karena beberapa faktor seperti permasalahan dalam penyesuaian
kondisi operasi dan terbentuknya gumpalan-gumpalan dalam reaktor
prepolimerisasi, maka diperlukan maintenance peralatan dan pembersihan
secara rutin. Selain itu konversi yang didapat masih di bawah konversi desain
(98%) disebabkan karena sebagian etilen tidak terkonversi menjadi polietilen.
B. SARAN
Sebaiknya pemeriksaan peralatan dan kemampuan kerja alat dilakukan
secara periodik sehingga reaktor prepolimerisasi tetap dalam keadaan baik.
Dengan demikian, konversi yang diinginkan dapat dicapai dan kehilangan
panas dapat dihindari sehingga dapat mengurangi biaya operasi.
Selain itu, untuk menjaga agar kinerja alat tersebut agar tidak menurun
karena adanya beberapa faktor seperti permasalahan dalam penyesuaian
kondisi operasi dan adanya korosi pada alat, sebaiknya dilakukan evaluasi
dengan cara re-design alat sehingga proses dapat berjalan secara optimum.

LAMPIRAN

ANALISA KUANTITATIF
REAKTOR PREPOLIMERISASI (1-R-200)
I. PERHITUNGAN NERACA MASSA
Gambar 1 Skema Reaktor 1-R-200
A. Neraca Massa Pada Reaktor Prepolimerisasi (1-R-200)

Data-data yang diketahui dari PT TITAN :
Konversi desain = 98%
Massa :
C2H4 = 2500,00 kg
Katalis = 579,05 kg

3
= 2,52 kg/m
3
= 702,63 kg/m
3
= 608,86 kg/m

Volume :
3
H2 = 9,61 m
3
TnOA = 0,18182 m
3
C6H14 = 10,82 m
Laju Alir :
Cooling water = 43,41 m3/jam
Densitas :
H2
TnOA
C6H14
Perhitungan mol C2H4

2 4
Mol C2H4 =
2 4
= 2500,0
28,05 /
= 89,11 kgmol
Perhitungan massa H2
Massa H2 = Volume H2 x Densitas H2
3 3
= 9,61 m x 2,52 kg/m
= 24,19 kg
Mol H2 = 2 2
= 24,19
2,02 /
= 12 kgmol
Perhitungan massa TnOA

Massa TnOA = Volume TnOA x Densitas TnOA
= 3 3
0,181 m x 702,63 kg/m
=
127,75 kg
= (521,08 +
6587,87) kg =
7108,94 kg

Perhitungan massa katalis

3
Diketahui konsentrasi katalis dalam slurry sebesar 0,12 kgmol/m , maka
=
3
579,05 725,15
Volume slurry /
3
= 0,80 m
3
= 0,80 0,12 3 600
= 57,97 kg
Massa katalis
= massa slurry massa katalis
= (579,05 57,97) kg
Massa C6H14 = 521,08 kg
Perhitungan massa C6H14

Massa C6H14 = Volume C6H14 x Densitas C6H14
= 3 3
10,82 m x 608,86 kg/m
=
6587,87 kg
Sehingga jumlah solvent (C6H14) total
Perhitungan neraca massa di reaktor 1-R-200

Neraca massa 1-R-200
Input Output = Acc
Input = Output
Massa (C2H4 + H2 + Katalis + TnOA + C6H14) = Massa Prepolymer slurry (PPS)
Massa PPS = (2500,00 + 24,19 + 57,97 + 127,75 + 7108,94) kg
Massa PPS = 9.818,86 kg
Reaksi yang terjadi :

n C2H4 + H2 H [ C2H4 ]n H
Diketahui kadar polietilen dalam prepolymer slurry sebesar 24,48% berat, maka


24,48
Massa polietilen = x 9.818,86 kg
100
= 2.403,66 kg
Berat molekul polietilen = 100.000 kg/kgmol
Derajat Polimerisasi (DP) =

2
2 4
= 3570
100.000 2,02
28,05
Mol polietilen =
= 2403,66
100.000 /
= 0,02 kgmol
3570 C2H 4 + H2 H [ C2H4 ]3570 H

Mol mula-mula 89,11 12,00 -
Mol bereaksi 85,68 0,02 0,02
Mol sisa 3,43 11,98 0,02
Massa C2H 4 sisa = 3,43 kgmol x 28,05 kg/kgmol

= 96,34 kg
Massa H 2 sisa = 11,98 kgmol x 2,02 kg/kgmol
= 24,14 kg
2 4
Konversi = x 100%
2 4
= 85,68
x 100%
89,11
= 96,15%
Yield =
x 100%

=
2403,66
x 100%
2500,00
= 96,14%

Tabel 1 Neraca Massa pada 1-R-200

Input (kg) Output (kg)
Komponen
1 2 3 4 5 6
C2H4 2500,00 0 0 0 0 96,34
H2 0 24,19 0 0 0 24,14
Katalis slurry 0 0 579,05 0 0 579,05
TnOA 0 0 0 127,75 0 127,75
C6H14 0 0 0 0 7108,94 7108,94
polietilen 0 0 0 0 0 2403,66
Jumlah 10.339,94 10.339,94
B. Neraca Massa Cooling Water
COOLING
INPUT WATER OUTPUT
Cooling water tidak mengalami reaksi di dalam reaktor 1-R-200 karena hanya
berfungsi sebagai media pendingin sehingga:
[] = []
Basis perhitungan = 1 jam

Massa cooling water in = laju alir x densitas
= 3 3
43,41 m /jam x 1000 kg/m
=
43.410 kg/jam
Perhitungan massa cooling water out
[ ]=[ ]
massa cooling water out = 43.410 kg/jam

Tabel 2 Neraca Massa Cooling Water
Komponen Input (kg/jam) Output (kg/jam)
Cooling water 43.410 43.410


II. PERHITUNGAN NERACA PANAS
Neraca Panas pada Reaktor Prepolimerisasi (1-R-200)

Persamaan Neraca Panas :
Hin - Hout + Hgeneration - Hacc = 0
H1 ( H3 + H4) + Hreaksi - Hacc = 0
Hacc = H1 ( H3 + H4) + Hreaksi
Tabel 3 Mol Komponen Masuk Reaktor 1-R-200

BM Jumlah Mol
Komponen Massa (kg)
(kg/kgmol) kgmol gmol
C2H4 2500,00 28,05 89,389 89389
H2 24,19 2,02 8,944 8944
C6H14 7108,94 86,18 82,758 82758
PANAS INPUT
o
Tref = 25 C = 298 K
H C2H4
Tmasuk = 40C = 313 K
Cp = 1,722 kJ/kgK
H C2H4 = m Cp (Tmasuk Tref)
= 2500,00 kg x 1,722 kJ/kgK x (313 298) K
= 64.575,00 kJ
H H2
Cp = 14,135 kJ/kgK
H H2 = m Cp (Tmasuk Tref)

= 24,19 kg x 14,135 kJ/kgK x (313 298) K

= 5.129,31 kJ
H C6H14
Cp = 2,564 kJ/kgK
H C6H14 = m Cp (Tmasuk Tref)
= 7108,94 kg x 2,564 kJ/kgK x (333 298) K
= 637.956,48 kJ
H Katalis slurry
Cp = 2,297 kJ/kgK
H Katalis slurry = m Cp (Tmasuk Tref)
= 579,05 kg x 2,297 kJ/kgK x (303 298) K
= 6.650,39 kJ
H TnOA
Cp = 2,003 kJ/kgK
H TnOA = m Cp (Tmasuk Tref)
= 127,75 kg x 2,003 kJ/kgK x (303 298) K
= 1.279,44 kJ
H1 = (H C2H4 + H H2 +H C6H14 + H katalis + H TnOA)

= (64.575,00 + 5.129,31 + 637.956,48 + 6.650,39 + 1.279,44) kJ
= 715.590,62 kJ


H

H
Hf
[ C2H4 ]
H
R

PANAS REAKSI
25 C2H4 + H2 H [ C2H4 ]n H
40 C H 68C
C2H4 H [ C2H4 ]n H
H2 C2H4
H1 H2 H2
25C HR 25C
H1 C2H4
= m Cp (Tref Tmasuk)
= 2500,00 kg x 1,722 kJ/kgK x (298 313) K
= 64.575,00 kJ
H1 H2
= m Cp (Tref Tmasuk)
= 24,19 kg x 14,135 kJ/kgK x (298 313) K
= 5.129,31 kJ
HR
= 52.510
kJ/kgmol = 0
= 123.351.704 kJ/kgmol
= mol x Hf produk mol x Hf reaktan
= 0,02 kgmol x (123.351.704) kJ/kgmol [(85,68 kgmol x 52.510 kJ/kgmol) +
(0,02 kgmol x 0 kJ/kgmol)]
= - 1.534.086,64 kJ


H2 C2H4
= m Cp (Tref Tkeluar)
= 96,34 kg x 1,722 kJ/kgK x (341 298) K
= 7.133,82 kJ
H2 H2
= m Cp (Tref Tkeluar)
= 24,14 kg x 14,135 kJ/kgK x (341 298) K
= 14.674,57 kJ
H2 Polimer
= m. Cp. T
= 2403,66 kg x 1,837 kJ/kgK x (341 298) K
= 189.867,26 kJ
HR total = H1 + HR + H2
= (64.575,00 5.129,31) kJ + (-1.534.086,64) kJ + (7.133,82 + 14.674,57 +
189.867,26) kJ
= -1.392.115,30 kJ


PANAS OUTPUT
Panas yang dibawa prepolimer slurry
Tabel 4 Komposisi Prepolimer Slurry
Komponen Massa (kg)
C2H4 sisa 96.34
H2 sisa 24.14
Katalis 579.05
TnOA 127.75
C6H14 7,108.94
Polietilen 2,403.66
Total 10,339.94
H C2H4 sisa = m. Cp. (Tout Tref)

= 96,34 kg x 1,722 kJ/kg.K x (341-298) K
= 7133.824 kJ
H H2 sisa = m. Cp. (Tout Tref)
= 24,14 kg x 14,135 kJ/kg.K x (341-298) K
= 14.647,566 kJ
H katalis = m. Cp. (Tout Tref)
= 579,05 kg x 2.297 kJ/kg.K x (341-298) K
= 57.193,348 kJ
H TnOA = m. Cp. (Tout Tref)
= 127,75 kg x 2.003 kJ/kg.K x (341-298) K
= 11.003,199 kJ
H C6H14 = m. Cp. (Tout Tref)
= 7.108,94 kg x 2.564 kJ/kg.K x (341-298) K
= 783.775,109 kJ
H Prepolimer = m. Cp. (Tout Tref)
= 2.403,66 kg x 1,837 kJ/kg.K x (341-298) K
= 189.867,260 kJ

=
-1.392.115
= Panas prepolimer slurry (H3) + Panas yg diserap
cooling

H3 = (H C2H4 sisa + H H2 sisa + H katalis + H TnOA + H C6H14 + H

Prepolimer )
= (7133.824 + 14.647,566 + 57.193,348 + 11.003,199 + 783.775,109 +

189.867,260 ) kJ
= 1.063.647,305 kJ
Panas pada cooling water

Massa cooling water = 43.410,48 kg
Tin = 39,5 C = 312,5 K
Tout = 45,2C = 318,2 K
Cp cooling water = 4,176 kJ/kgK
H4 = m Cp (Tout Tin)
= 43.410,48 kg x 4,176 kJ/kgK x (318,2 - 312,5) K
= 1.033.308,28 kJ
Neraca Panas di Reaktor Prepolimerisasi (R-200)

Panas umpan masuk
= 715.590,62 kJ
Panas reaksi
Panas keluar
water (H4)
= (1.063.647,305 + 1.033.308,28) kJ
= 2.096.955,59 kJ
Panas umpan masuk Panas keluar + Panas reaksi = Acc
715.590,62 kJ 2.096.955,59 kJ + 1.392.115,30 kJ = Acc
Acc = 10.750,34 kJ


Tabel 5 Neraca Panas pada Reaktor Prepolimerisasi (1-R-200 )

Input (kJ) Output (kJ)
Komponen
1 2 3 4 5 6
C2H4 64.575,00 0 0 0 0 0
H2 0 5.129,31 0 0 0 0
Katalis
0 0 6.650,39 0 0 0
slurry
TnOA 0 0 0 1.279,44 0 0
C6H14 0 0 0 0 637.956,48 0
PPS 0 0 0 0 0 1.063.647,30
Panas reaksi 1.392.155,30 -
CW - 1.033.308,28
Panas yang
- 10.750,34
hilang
Total sistem 2.107.705,92 2.107.705,92
Dari total panas yang masuk dan keluar reaktor, maka dapat dihitung efisiensi
reaktor sebagai berikut.

= 100%
= ( 2.107.705,9210.750,34) k J x 100% 2.107.705,92 kJ

= 2.096.955,59 k J x 100%
2.107.705,92 kJ
= 99,48%


Bachtiar Rizaldy - Laporan PKL PT LCTN Agustus 2016

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bachtiar Rizaldy - Laporan PKL PT LCTN Agustus 2016

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN PRAKTEK KERJA

PT LOTTE CHEMICAL TITAN NUSANTARA

Analisa Kualitatif dan Kuantitatif Reaktor

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK KIMIA

JUDUL : ANALISA KUALITATIF DAN KUANTITATIF

Telah Diperiksa dan Disetujui

Koordinator Praktek Kerja Pembimtling Lapangan

Surakarta, Agustus 2016

Tabel 1.1 Komposisi Etilen......................................................................................................7

Gambar 1.1 Peta Lokasi Pabrik PT Lotte Chemical Titan Nusantara.........................4

PT Lotte Chemical Titan Nusantara merupakan perusahaan dengan bentuk investasi

A. Sejarah Berdirinya Pabrik

terobosan baru yang diharapkan dapat mengurangi kekurangan kebutuhan

Pada tahun 2010, terjadi penjualan saham kembali kepada HONAM,

Program Studi Sarjana

Gambar 1.1. Peta Lokasi Pabrik PT Lotte Chemical Titan Nusantara

B.2. Tata Letak Pabrik

1. Area 1, meliputi IBL (Internal Battery Limits)/Utility, dan Core Common.

Area Core Common meliputi Reagent Storage Unit (RSU), Solvent

33. Flare System

Gambar 1.2. Lay Out PT Lotte Chemical Titan Nusantara

Program Studi Sarjana

C. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

Etilen digunakan sebagai monomer dalam pembuatan polietilen.

C.1.2 Bahan Penunjang

Tabel 1.2. Komposisi Butene-1

Tabel 1.3. Komposisi Hidrogen

digunakan) dan untuk pembuatan polietilen jenis High Density

1) Catalyst Neutrilizers digunakan untuk menghilangkan efek kimia dari

C.2 Produk yang dihasilkan

Bahan baku untuk pembuatan berbagai macam kantong plastik

Karakteristik produk Titanvene LLDPE dan Titanvene HDPE dapat

Tabel 1.4. Karakteristik Produk Titanvene LLDPE

Tabel 1.5. Karakteristik Produk Titanvene HDPE

Untuk membedakan spesifikasi produk dilakukan dengan sistem

Berdasarkan kualitas produk yang dihasilkan, produk dibagi atas

3. Corporate Affairs Director

Program Studi Sarjana

Gambar 1.3. Struktur Organisasi PT Lotte Chemical Titan Nusantara

Program Studi Sarjana

E. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

b) Cold Work Permit

E.2. Kesehatan Kerja

E. 3. Jadwal Kerja Karyawan

E.3.2. Jam Kerja

Masing-masing group bekerja secara shift selama 7 hari kemudian mendapat

Tabel 1.6. Jadwal Shift Karyawan

Additive and Packaging and

Proses produksi etilen di PT Lotte Chemical Titan Nusantara dimulai dari

Gambar 2.2. Reaksi Pembentukan Radikal Bebas

Active site ini dibangun melalui alkilasi titanium oleh senyawa

Gambar 2.3. Reaksi Propagasi pada Pembuatan Polietilen

Penggabungan dua monomer yang mempunyai radikal bebas dan sangat

H H CH2 CH2 (CH2)n CH2 R

Gambar 2.4. Proses Terminasi

Penghentian dari reaksi polimerisasi. Pada tahap ini H2 sebagai terminator

etilen, hidrogen, dan penambahan Comonomer (butene-1) yang terjadi dalam

B. Diagram Alir Proses

Program Studi Sarjana

C. Langkah Langkah Proses

C.2. Pemurnian Bahan Baku

C.2.2 Penghilangan Asetilen dari Etilen

C.2.3 Penghilangan Karbon Monoksida dan Oksigen dari Etilen

Katalis yang digunakan untuk mengurangi kandungan CO maupun O 2