Bab II Perancangan Pola Dan Sisitem Saluran Tuang

BAB II PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG
BAB II
PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG
2.1. Tujuan
1. Mengetahui dan memahami perancangan pola dari suatu produk
2. Mengetahui bagian-bagian pola dan system salurann tuang (gating
system)
3. Mengetahui tahapan proses pembuatan pola
4. Mengetahui dan memahami cara perhitungan unutk membuat sistem
salurann tuan (gating system)
5. Mengetahui dan memahami perancangan sistem salurann tuang dari
suatu pola
6. Mengetahui tahapan proses pembuatan sistem salurann tuang (gating
system)
2.2 Teori Dasar

Pengecoran logam adalah proses pembuatan benda dengan mencairkan
logam dan menuangkan ke dalam rongga cetakan. Proses ini dapat
digunakan untuk membuat benda-benda dengan bentuk rumit. Benda
berlubang yang sangat besar yang sangat sulit atau sangat mahal jika dibuat
dengan metode lain, dapat diproduksi masal secara ekonomis menggunakan
teknik pengecoran yang tepat.
Pengecoran logam dapat dilakukan untuk bermacam-macam logam
seperti, besi, baja, paduan tembaga (perunggu, kuningan, perunggu
aluminium dan lain sebagainya), paduan logam ringan (paduan aluminium,
paduan magnesium, dan sebagainya), serta paduan lain, semisal paduan
seng, monel (paduan nikel dengan sedikit tembaga), hasteloy (paduan yang
mengandung molibdenum, krom, dan silikon), dan sebagainya.
Keuntungan proses pembentukan dengan pengecoran :
- Dapat mencetak bentuk kompleks, baik bentuk bagian luar maupun
bentuk bagian dalam;
- Beberapa proses dapat membuat bagian (part) dalam bentuk jaringan;
- Dapat mencetak produk yang sangat besar, lebih berat dari 100 ton;
- Dapat digunakan untuk berbagai macam logam;
LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG 4

- Beberapa metode pencetakan sangat sesuai untuk keperluan produksi

massal.
Setiap metode pengecoran memiliki kelemahan, tetapi secara umum
kerugian proses pembentukan dengan pengecoran dapat disebutkan sebagai
berikut :
- Keterbatasan sifat mekanik;
- Sering terjadi porositas;
- Dimensi benda cetak kurang akurat;
- Permukaan benda cetak kurang halus;
- Bahaya pada saat penuangan logam panas;
- Masalah lingkungan.
Proses pengecoran pada dasarnya ialah penuangan logam cair kedalam
cetakan yang telah terlebih dahulu dibuat pola, hingga logam cair tersebut
membeku dan kemudian dipindahkan dari cetakan.
Jenis-jenis pengecoran yang ada yaitu:
1. Sand Casting, Yaitu jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan
pasir. Jenis pengecoran ini paling banyak dipakai karena ongkos
produksinya murah dan dapat membuat benda coran yang berkapasitas
bertonton.
2. Centrifugal Casting, Yaitu jenis pengecoran dimana cetakan diputar
bersamaan dengan penuangan logam cair kedalam cetakan. Yang
bertujuan agar logam cair tersebut terdorong oleh gaya sentrifugal
akibat berputarnya cetakan. Contoh benda coran yang biasanya
menggunakan jenis pengecoran ini ialah pelek dan benda coran lain
yang berbentuk bulat atau silinder.
3. Die Casting, Yaitu jenis pengecoran yang cetakannya terbuat dari
logam. Sehingga cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya
logam yang dicor ialah logam non ferrous.
4. Investment Casting, yaitu jenis pengecoran yang polanya terbuat dari
lilin (wax), dan cetakannya terbuat dari keramik. Contoh benda coran
yang biasa menggunakan jenis pengecoran ini ialah benda coran yang
memiliki kepresisian yang tinggi misalnya rotor turbin.

1) Pola
Pola atau pattern adalah suatu model yang memiliki ukuran dan
bentuk yang sama dengan bentuk produknya kecuali pada bidang-
bidang tertentu yang disebabkan oleh faktor-faktor lain seperti bidang
pisah (parting line), bentuk rongga (cavity), dan proses pemesinannya
yang menyebabkan kesulitan untuk dibentuk langsung pada pola. Ada
juga yang mendefinisikan sebagai tiruan benda kerja yang akan
diproduksi dengan teknik pengecoran, dengan toleransi/suaian ukuran
sesuai perhitungan pengecoran. Ukuran pola, biasanya lebih besar dari
benda kerja. Untuk membuat benda tuang diperlukan logam cair dan
cetakan, dimana logam cair itu dituang ke dalam rongga cetakan,
kemudian setelah logamnya membeku dan suhunya cukup untuk
pembongkaran dilakukan pembongkaran cetakan. Pada pembuatan
cetakan dalam hal membuat rongga-rongga cetak yang teliti ukurannya,
dengan berbagai bentuk diperlukan sebuat alat yang disebut pola.
Faktor-faktor tersebut selanjutnya akan diantisipasi dengan
perhitungan penyusutan logam dan toleransi pemesinannya. Untuk itu
ada beberapa faktor diatas yang harus diperhatikan pada saat
perencanaan pola yaitu:
a. Bidang pisah (Parting line)
Fungsi dari bidang pisah ini adalah memisahkan atau membuat
partisi dari bagian pola bagian atas (cope) dan dengan pola bagian
bawah (drag). Untuk itu bagian pola atas dan bawah harus memiliki
acuan agar tidak mengalami kesalahan dimensi. Pada penentuan
bidang pisah atau parting line akan ditentukan bagian yang harus
berada di daerah drag (bawah) dan cope (atas).
Yang perlu diperhatikan dalam penentuan cope, drag dan permukaan
pisah adalah :
- Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan, pemukaan pisah lebih

baik satu bidang, dan kup dibuat agak dangkal.
- Penempatan inti harus mudah.
- Sistem salurann (gating system) harus dibuat se-efisien mungkin
agar mendapat aliran logam cair yang optimum.

- Terlalu banyaknya permukaan pisah akan membuat banyak waktu

dalam proses pembuatan cetakan yang menyebabkan tonjolan-
tonjolan sehingga pembuatan pola menjadi mahal.
Gambar 2.1 Bidang Pisah (Parting Line)
b. Penyusutan Pola
Pada setiap pola yang akan harus diketahui dahulu material apa
yang akan digunakan untuk pembuatan produk. Ukuran pola harus
ditambahkan dengan ukuran penyusutannya, setiap logam memiliki
nilai penyusutan berbeda, antara lain besi cor memiliki nilai
penyusutan (shringkage) sebesar 1%, aluminium 1.5 % dan baja 2%.
Tabel 2.1 Tambahan Penyusutan Pola
c.
Kemiringan Pola
Setiap pola yang akan dibuat harus memiliki kemiringan tertentu
yaitu dengan tujuan agar pada waktu pencabutan model dari
cetakannya, pola tersebut tidak mengalami kerusakan dan
memudahkan pada saat proses pencabutan pola dari cetakannya.
Kemiringan setiap pola tergantung pada tinggi rendahnya ukuran
pola tersebut jika ukuran dari suatu pola tinggi maka kemiringannya

kecil, sedangkan jika ukuran dari suatu pola rendah maka

kemiringannya besar. Pada aplikasinya dilapangan ternyata
kemiringan yang dibuat tersebut adalah 1o dan juga dipengaruhi
oleh faktor kesulitan suatu dari pola.
Gambar 2.2 Kemiringan Pola

d. Bahan dan Jenis Pola
Bahan-bahan yang dipakai untuk pola yaitu kayu, resin, atau
logam. Dalam proses pengecoran tertentu atau khusus digunakan
pola plaster atau lilin.
1. Pola Kayu
Kelebihan bahan pola dari kayu yaitu:
- Digunakan untuk pola yang bentuk dan ukurannya rumit.
- Mudah didapat.
- Mudah dikerjakan (proses pengerjaannya mudah)
- Harganya murah.
Kekurangan bahan pola dari kayu yaitu:
- Tidak bisa mengerjakan produksi massal.
- Sering terjadi penyusutan.
2. Pola Logam
Kelebihan bahan pola dari logam yaitu:
- Bisa digunakan untuk produksi massal
- Mudah didapat.
Kekurangan dari bahan pola logam yaitu:
- Tingkat kesulitan perjakan
- Tidak bisa mengerjakan pola yang rumit bentuk maupun
ukurannya.
3. Resin sintetis
Kelebihan bahan pola dari resin sintetis yaitu:
- Dapat digunakan untuk bentuk dan ukuran yang rumit
- Biasanya untuk produksi massal

Kekurangan bahan pola dari resin sintetis yaitu:

- Harganya relatif mahal dan sulit didapat
Jenis-jenis pola ada bebeberapa macam, yaitu:
1. Pola Pejal
Pola pejal adalah pola yang bentuknya hampir serupa
dengan bentuk coran, macamnya antara lain: pola tunggal,pola
belahan, pola setengah, pola belahan banyak, pola penarikan
terpisah dan pola penarikan sebagian.
Gambar 2.3 Pola Pejal
2. Pola Pelat Pasangan

Pola pelat pasangan merupakan plat yang pada kedua
sisinya ditempelkan pola dan sitem salurannnya. Pola ini cocok
untuk produksi masa coran berukuran kecil.
Gambar 2.4 Pola Pelat Pasangan

3. Pola Pelat
Cope dan
Drag
Pola pelat cope dan drag dilekatkan pada dua buah pelat,
demikian juga salurann masuk, salurann turun, pengalir dan
penambah.

4. Pola Gambar 2.5 Pola Pelat Cope dan Drag Cetakan

Sapuan
Pola untuk benda coran bentuk silinder atau putar. Pola ini
dibuat dari pelat dengan sebuah penggeret atau pemutar
ditengahnya.
Gambar 2.6 Pola Cetakan Sapuan
e. Peralatan Pembuatan Pola

Proses manufaktur pola kayu memerlukan alat-alat kerja kayu
(carpenter) yang cukup modern, seperti gergaji mesin, alat
penghalus permukaan, bor kayu, dan alat-alat pahat. Proses
pembuatanya sendiri cukup rumit karena alat ukur yang digunakan
memiliki panjang yang berbeda dengan ukuran normal akibat adanya
nilai penyusutan logam, untuk itu sangat diprlukan ketelitian pada
saat pembuatanya.
Pola yang terbuat dari logam diproses dengan menggunakan
mesin-mesin yang cukup canggih seperti dengan menggunakan
mesin CNC (computerize numerical control), Wire cut, dan mesin
konvensional seperti bangku bubut, freis, bor, dan gerinda.
Tujuan utama pembuatan cetakan pasir dengan bantuan pola,
adalah sebagai berikut:
- Untuk mendapatkan produk coran dengan kualitas geometri
- yang baik, seperti bentuk, dimensi dan posisi.
- Mempertinggi efisiensi dan produktivitas proses pengecoran
massal.
LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

10
Langkah-langkah yang perlu dilakukan dalam perancangan pola

adalah sebagai berikut:
- Menetapkan parting line sebagai pemisah antara cope dan drag.
- Menentukan tambahan dimensi akibat penyusutan logam dan
akibat goyangan pada saat pola dilepas dari rongga cetakan.
- Menentukan kemiringan pola agar mudah dilepaskan darirongga
cetak.
- Menentukan tambahan dimensi untuk kompensasi dari
adanyaproses pemesinan.
f. Pemeriksaan Pola
Pola dibuat dengan memperhitungkan berbagai syarat dalam
pengecoran, oleh sebab itu pemeriksaan pola harus dilakukan dengan
teliti. Bebrapa pemeriksaan pola yaitu:
- Pemeriksaan dengan penglihatan
Pemeriksaan dengan penglihatan dilakukan sejak dari pola
sampai ke kotak inti. Rencana, pandangan muka, pandangan
samping dari gambar ditempatkan di samping pola pada arah
yang sama dan dicek dengan memutar dan membandingkannya.
Pengecekan dilakukan dimulai dari garis tengah untuk bagian-
bagian utama kemudian dari kiri ke kanan dan akhirnya dari atas
ke bawah.
- Pemeriksaan ukuran
Setelah mempersiapkan mistar susut, pengukur permukaan,
jangka ukur, dan alat pengukur umum lainnya yang diperlukan
untuk pemeriksaan, maka pemeriksaan ukuran dilakukan gambar
perencanaan menjadi gambar untuk pengecoran, dengan beberapa
pertimbanggan yaitu:
1. Bagaimana membuat coran yang baik,
2. Bagaimana menurunkan biaya pembuatan cetakan,
3. Bagaimana membuat pola yang mudah,
4. Bagaimana menstabilkan inti-inti,
5. Bagaimana cara mempermudah pembongkaran cetakan,
6. Bagaimana menetapkan arah kup dan drag serta posisi
permukaan pisah,
7. Bagian yang dibuat oleh cetakan utama dan bagian yang dibuat
oleh inti.

11
8. Menetapkan tambahan penyusutan, tambahan untuk

penyelesaian dengan mesin, kemiringan pola,
2) Sistem Salurann Tuang

Salurann tuang dapat didefinisikan secara sederhana sebagai suatu
bagian untuk mengalirnya logam cair mengisi rongga cetakan. Bagian-
bagiannya meliputi cawan tuang (pouring basin), salurann turun
(sprue), salurann pengalir (runner), dan salurann masuk (ingate).
Gambar 2.7 Sistem Salurann Tuang (Gating System)
Sistem salurann yang ideal harus memenuhi kriteria seperti;

mengurangi cacat, menghindari penyusutan dan dapat mengurangi
biaya produksi, berikut adalah uraian dari karakteristik sistim salurann
yaitu:
a. Dapat mengurangi terjadinya turbulensi aliran logam cair kedalam
rongga cetakan. Turbulensi akan menyebabkan terjebaknya gas-gas
atau udara atau kotoran (slag) didalam logam cair yang dapat
menghasilkan cacat coran.
b. Mengurangi masuknya gas-gas kedalam logam cair.
c. Mengurangi kecepatan logam cair yang mengalir kedalam cetakan,
sehingga tidak terjadi erosi pada cetakan.
d. Mempercepat pengisian logam cair kedalam rongga cetak untuk
menghindari pembekuan dini.

12
e. Mengakomodir pembekuan terarah (directional solidification) pada

produk coran.
f. Gradien temperatur yang terjadi saat masuknya logam cair kedalam
cetakan harus sama baiknya dengan gradien temperatur pada
permukaan cetakan sehingga pembekuan dapat diarahkan menuju
riser.
Tabel 2.2 Tabel Toleransi
Gambar 2.8 Jenis-jenis Sistem Salurann Tuang (Gating System)

13
Sistem salurann tuang terdiri atas:

- Salurann masuk (gate)
- Salurann pengalir (runner)
- Salurann turun (sprue)
Penentuan coran dalam sistem salurann:
- Tempatkan dimensi coran yang besar pada bagian bawah.
- Minimalkan tinggi dari coran.
- Tempatkan daerah terbuka dibagian bawah.
- Tempatkan coran sedemikian rupa hingga riser berada pada
- Tempat tertinggi dari coran untuk bagian yang besar.
Jika akan dibuat terpisah (cope and drag):
- Umumnya runner, gate dan sprue ditempatkan pada drag.
- Tempatkan bidang pisah (parting plane) relatif serendah mungkin
terhadap coran.
- Tempatkan bidang pisah pada bagian dimana coran mempunyai luas
permukaan terbesar.
a. Salurann Tuang (sprue)

Sprue atau salurann tuang adalah suatu salurann vertikal tempat
penuangan atau pouring logam cair yang berada pada daerah diatas
parting line yang akan meneruskan logam cair kedalam gate, riser
dan produk cor. Secara umum bentuk salurann masuk ada beberapa
tipe diantaranya adalah sprue seperti terompet dan pouring basin
(bush) yang berbentuk seperti kotak makanan.
Gambar 2.9 Ukuran Pouring Basin dan Sprue

14
Posisi dan tinggi sprue sangat menentukan kecepatan alir dari

logam cair yang akan mengisi rongga cetakan. Oleh karena itu
untuk perhitungan tinggi sprue efektif (ESH, effective sprue height)
kita dapat menghitungnya dengan persamaan:
2H x C-P 2
ESH=
2C
Dimana:
H = Tinggi sprue (cm)
C = Tinggi coran (cm)
Gambar 2.10 Rumus ESH
P = Tinggi coran dari cope hingga bagian teratasnya. (cm)
Disain sprue/downsprue merupakan bagian yang penting saat

logam cair dituangkan. Disain sprue harus menghindarkan
terjadinya turbulensi logam cair. Aliran logam yang turbulen akan
menyebabkan meningkatkan daerah yang terkena udara sehingga
sehingga oksidasi mudah terjadi. Oksida yang terbentuk akan naik
ke permukaan logam cair sehingga menyebabkan coran menjadi
kasar permukaannya atau oksida akan terjebak didalam coran dan
menyebabkan cacat.
- Ukuran sprue harus dapat membatasi laju aliran logam cair (jika
sprue besar, laju aliran akan tinggi akibatnya terbentuk dross,
dengan blind-ends pada runner akan menjebak dross yang tidak
diinginkan.)
- Ukuran sprue yang dibuat menjadikan laju aliran tetap.
- Bentuk sprue persegi panjang lebih baik dibandingkan dengan
bentuk bulat untuk luas permukaan yang sama (menghindarkan
kecenderungan aliran berputar (vortex formation)).
Umumnya bentuk sprue mengecil kebawah dengan kemiringan 2-7o.

15
Gambar 2.11 Kemiringan Sprue

Ukuran standar sprue menurut Swift, Jackson dan Eastwood adalah

0,51,5 in2 (1,273,81 cm2) untuk bentuk persegi panjang ataupun
bulat. Sprue bulat dengan ketinggian yang rendah tidak akan
menyebabkan vortex problem, mudah dibuat dan ekonomis untuk
bentuk coran kecil .
- Ketinggian sprue ditentukan oleh tinggi coran dan riser.
- Sprue ditempatkan sejauh mungkin dari salurann masuk (ingates).
- Sprue ditempatkan dibagian tengah pengalir (runner).
- Ukuran sprue 1,27x0,48 cm untuk coran kecil dan 2,54x16 cm
- untuk coran tipis yang besar.
- Sprue dibuat bentuk meruncing (tapered).
- Metoda lain untuk membersihkan logam cair sebelum memasuki
gate dan runner, adalah dengan menggunakan secondary sprue.
Pertimbangan untuk menentukan lokasi sprue, yaitu:
- Kemudahan untuk proses pouring.
- Distribusi logam cair dapat merata kedalam cetakan.
- Panjang runner dari sprue.
Gambar 2.12 Posisi Sprue

b.
Salurann
Pengalir (runner)
Runner atau salurann pengalir merupakan salurann utama didalam
cetakan yang akan mendistribusikan logam cair kedalam ingate

16
selain itu runner juga berfungsi untuk menahan pengotor

atau impurities yang terbawa dalamlogam cair agar tidak masuk
kedalam produk cor. Pengotor tersebut akanmengapung keatas
runner karena beda kecepatan alir denga logam cairnya.
Dalam disain gating system, runner adalah komponen pembanding

antara spure dan ingate untuk mendapatkan nilai perbandingan
sistem salurann atau gating ratio jika di klarifikasikan dari kecepatan
penuangan maka gating ratio untuk penungan cepat 1:2:4, penuangan
biasa 1:0,9:0,8 dan penuangan lambat 1:0,7:0,5. Nilai perbandingan
ini didapatkan dari dimensi spure : runner : ingate. Untuk besi cor
gating ratio yang sering digunakan adalah 1 : 0.9 : 0.8 (penuangan
biasa). Nilai gating ratio yang akan digunakan tergantung dari jenis
material dan ukurun produk cor-nya.
Beberapa pertimbangan untuk menetukan runner, yaitu antara lain:
1) Untuk potongan melintang runner sebaiknya berbentuk

trapesium, untuk mencegah kotoran dari logam cair masuk ke
dalam cavity. Untuk pemasangan runner di darankan dengan
sambungan menipis dimana luas sambungan tersebut sama
dengan luas runner.
2) Disarankan untuk mengurangi luas potongan melintang runner
setiap ada pemasangan ingate, hal ini untuk keseragaman
distribusi logam cair masuk kedalam setiap ingate.
3) Logam cair yang masuk pertama kali ke dalam runner akan
membentuk ujung runner dengan keras, sehingga dapat
menyebabkan aliran turbulen dan menimbulkan kotoran dapat
masuk ke dalam ingate yang paling dekat ujung runner. Untuk
mencegah hal ini ujung runner sebaiknya di panjangkan (runner
extension) yang berbentuk tapper sangat efektik untuk
mengurangi tubulensi, dan bila ruang terlalu sempit, maka dapat
menggunakan mangkok (well).

17
Gambar
c. Salurann Masuk 2.13 Salurann Pengalir (Runner)
(ingate)
Ingate atau salurann masuk adalah salurann yang
mendistribusikan langsung logam cair kedalam produk cor. Ingate
harus mudah dipotong untuk proses pelepasan produk cor dari
bagian sistem salurannnya, oleh karena itu dala pembuatan Ingate
harus memperhatikan ukuran coran, ketebalannya, kondisi cetakan
dan ukuran bentuk Ingate-nya.
Gambar 2.14 Bentuk-bentuk Desain Gate
Pertimbangan dalam perencanaan Ingate :
a Ingate dipasang pada bagian yang tebal

18
b Gunakan ukuran standar dan bentuk yang umum digunakan (biasanya

berbentuk persegi panjang)
c Tempatkan ingate dengan meminimalkan terjadinya pengadukan atau erosi
pada pasir cetak oleh aliran logam cair
d Jarak yang pendek antara ingate dan coran
e Jumlah ingate yang banyak, diperoleh untuk temperature tuang yang
rendah
1) Hubungan antara gate dan runner
Untuk menghasilkan aliran logam cair agar seragam memasuki
semua gate, maka:
a) Momentum harus diturunkan secara bertahap dengan
penurunan dimensi runner.
b) Tekanan harus ditingkatkan secara bertahap dengan
meningkatka gesekan melawan aliran didalam gate.
2) Hubungan proporsi luas penampang sprue, runner dan gate
terhadap distribusi aliran cair logam adalah sebagai berikut:
a) Ketika total luas penampang dari gate lebih kecil dari runner,
logam cair akan mengsi runner dengan cepat dan memiliki
kecenderungan untuk mengalir ke dalam cetakan melewati
setiap gate.
b) Ketika luas penampang total dari gate lebih besar dari
runner, logam cair akan sulit memasuki sprue dan runner,
dan ini juga tidak mudah untuk memindahkan pengotor
didalam sprue dan runner. Aliran dari logam cair yang
melewati gate menjadi tidak seragam.
c) Untuk kasus bottom gate, walaupun luas total penampang
gate lebih besar daripada runner, aliran menjadi relatif cepat
dan seragam akibat tekanan sebagai gesekan melawan aliran.
d) Didalam kasus top gate, ketika total luas penampang gate
lebih besardaripada runner, aliran melalui gate menjadi tidak
seragam.

19
Gambar 2.15 Hubungan Proporsi Luas Penampang Sprue, Runner dan Gate
3) Posisi gate
pada runner,
sebaiknya mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut:
a) Meletakkan gate pada lokasi yang jauh dari sprue dan runner
extension.
b) Meletakkan gate pada arah yang berlawanan dengan aliran
logam cair.
c) Ketika gate dipasang pada arah yang sama dengan aliran
logam,maka akan memudahkan kotoran ikut masuk.
d.
Gambar 2.16 Posisi Gate Pada Runner

Gating Ratio
Didefinisikan sebagai perbandingan antara luas penampang
melintang sprue : total luas penampang runner : total luas
penampang gate. Umumnya untuk besi cor dan baja, rasio ini
menurun, menurut banyak peneliti, gating ratio yang
direkomendasikan adalah sebagai berikut:
- Quick pouring = 1 : 2 : 4
- Ordinary pouring = 1 :0,9 : 0,8
- Slow pouring = 1 : 0,7 : 0,5
Perbedaan rasio untuk top gating dan bottom gating yaitu:

- Top gating = 1 :0,9 : 0,8
- Bottom gating = 1 :1,1 : 1,2

20
Gambar 2.17 Gatting Ratio

e. Salurann Penambah (riser)
Riser atau salurann penambah adalah suatu cadangan atau
reservoir cairan logam yang berfungsi untuk mengantisipasi akibat
dari kontraksi dan penyusutan (Shrinkage) yang akan terjadi pada
saat logam cair mengalami solodifikasi, sehingga diharapkan produk
cor yang dihasilkan tidak mengalami cacat akibat kekurangan
volumenya. Riser didisain dekat ke bagian yang tebal dan berfungsi
sebagai umpan logam cair selama pembekuan. Riser mempunyai
ukuran dan konstruksi agar dapat membeku paling akhir.
Pertimbangan terhadap Riser:
a Tempat kan riser dekat bagian yang tebal

b Penggunaan side riser umumnya ditempatkan diatas ingate,
digunakan untuk coran dengan dinding tipis
c Riser diukur berdasarkan volume logam cair
d Riser dibuat cukup besar agar dapat mengisi bagian yang
menyusut dan terakhir membeku
e Riser mempunyai perbandingan yang besar antara volume : luas
dari corannya sendiri sehingga coran akan membeku terlebih
dahulu dibandingkan riser

21
Gambar 2.18 Riser

22
2.3 Metodologi Penelitian

2.3.1 Skema Proses
Penentuan produk yang akan dicor
Pengukuran dimensi produk cor
Perancangan gating system pola
Perhitungan gating system
Pembuatan gambar teknik produk dan gating system
Persiapan alat dan bahan
Pembuatan pola dan gating system
Pemasangan pola dan gating system pada parting line
Pendempulan pola dan gating system
Pengamplasan pola dan gating system
Pengamplasan pola dan gating system

2.3.2 Penjelasan Skema Proses
1. Menentukan produk cor yang akan dibuat yaitu produk palu
Pengecetan pola dan gating system
daging.
2. Mengukur dimensi produk cor palu daging yang akan dibuat
menggunakan alat ukur
Analisa danseperti penggaris dan jangka sorong.
Pembahasan
3. Merancang pembuatan pola dan gating system agar
mempermudah dalam proses pembuatannya dan agar tidak
Kesimpulan
terjadi kesalahan pada saat pembuatanya.
4. Melakukan perhitungan perencanaan gating system sebagai
Gambar 2.19 Skema Proses Perancangan Pola dan Sistem Salurann Tuang
acuan dalam proses pembuatan pola dan gating system.
5. Membuat gambar teknik 2D dan 3D dari produk palu daging
dan gating system agar dapat mengetahui ukuran-ukuran dari
bagian produk dan gating system.

23
6. Menyiapkan alat dan bahan yang akan digunakan.

7. Membuat pola dan gating system dari produk palu daging sesuai
dengan gambar teknik dan perhitungan yang telah dibuat
sebelumnya dengan cara memberi dimensi pada kayu sesuai
dengan bentuk dan ukuran yang telah ditentukan pada
perhitungan. Pada saat pembuatan pola dan gating system ini,
proses yang dilakukan diantaranya pemotongan bahan,
penggerindaan, pembentukan bahan kayu yang telah di potong
sesuai gambar teknik yang telah dibuat. Proses pembuatan pola
dan gating system ini membentuk pola produk dan gating
system yaitu pouring basin, sprue, runner, ingate dan well area.
Pola dibuat radius agar pada saat proses pencabutan dari cetakan
mudah dicabut dan tidak mengalami kerusakan.
8. Sebelum pemasangan pada parting line, dilakukan perancangan
dengan penentuan bagian-bagian yang akan dipasangkan pada
daerah cope dan drag sesuai dengan dimensi yang telah
ditentukan. Untuk well, pouring basin, sprue dan pola produk
dipasang pada cope dan untuk runner, ingate, well dan pola
produk dipasang pada drag setelah dilakukan pemasangan pola
dan gating system yang telah dibuat pada triplek sebagai bidang
pisah (parting line) dengan bantuan perekat (lem) dan paku
untuk mengkuatkan strukturnya.
9. Melakukan proses pendempulan pola dan gating system pada
parting line untuk menutup celah antara bidang pisah dengan
gating system serta pola.
10. Melakukan proses pengampelasan untuk meratakan permukaan
dari pola dan gating system yang telah didempul dengan tujuan
untuk mendapatkan permukaan yang rata dan halus dari pola itu
sendiri dan mempermudah proses pengecatan.
11. Melakukan proses pengecatan untuk menghindari pola dari
kelembaban yang bisa mengakibatkan pola rusak akibat jamur,
menutupi pori pori yang masih tersisa, selain itu pengecatan
juga berfungsi agar pada saat pemakaian, pasir cetak tidak
terbawa atau menempel pada cetakan pada saat pola di cabut.

24
12. Melakukan analisa dan membahas hasil proses pembuatan pola

dan gating system.
13. Mengambil kesimpulan dari data yang didapatkan dan proses
pembuatan pola dan gating system.
2.3.1 Gambar Proses
Siapkan alat dan bahan Pengukuran dimensi

25
Penggerindaan
produk
Pemotongan
Produk
Penempelan dan Pemakuan Pendempulan

26

27
2.4 Alat Dan Bahan

2.4.1 Alat
1. Penggaris siku : 1 buah
2. Gergaji kayu : 1 buah
3. Gergaji besi : 1 buah
4. Mesin gerinda : 1 buah
5. Ragum : 1 buah
6. Palu : 2 buah
7. Tang : 1 buah
8. Kuas cat : 1 buah
9. Kikir bulat : 1 buah
10. Kikir setengah lingkaran : 1 buah
11. Kikir rata : 1 buah
12. Masker : 1 buah
13. Sarung tangan : 1 buah
14. Jangka sudut : 1 buah
15. Meteran : 1 buah
16. Kacamata : 1 buah
17. Obeng : 1 buah
2.4.2 Bahan
1. Kayu : Secukupnya
2. Triplek : Secukupnya
3. Lem kayu : Secukupnya
4. Dempul : Secukupnya
5. Hardener : Secukupnya
6. Cat : Secukupnya
7. Thinner : Secukupnya
8. Paku : secukupnya
9. Ampelas 60, 120, 600 mesh : 1 lembar
2.5 Pengumppulan dan Pengolahan Data

2.5.1 Pengumpulan Data
1 Tabel Perhitungan Sistem Salurann Tuang (gating system)
Tabel 2.3 Tabel Perhitungan Sistem Salurann Tuang (gatting system)

No NOTASI & RUMUS Input Output
Casting Product Weight, Wo
1 0.27
(kg)
2 Density, (kg/cm3) 0.0027
Yield Ratio, y (%) = (Wo/W) x
3 70
100%
Pouring Weight, W (kg) = Wo x
4 0.385714286
100/y

28
Pouring Volume, V/Qp (cm3) =

142.8571429
W/
5 Wall Thickness, p (cm) 2.205
6 Casting Height, c (cm) 4.41
7 Sprue Height, h (cm) (asumsi) 10
8 Jenis Gatting System Parting Line
9 Tipe Sprue Tapered Round Sprue
10 Jumlah Runner 1
11 Jumlah Ingate 2
Effective Sprue Height (ESH),
12 9.44875
H = 2hc - p2 /2c)
Pouring Rate (R) for
13 Aluminium, (kg/sec) = 0.698 x 0.433499184
W
Pouring Time (Tp) (second) =
14 0.889769346
W/R
15 Calculate Sprue Area (As)

Jari-Jari (r) = (/) 0.644116697
Diameter Bawah Sprue, Ab
1.288233395
(cm) = 2 x r
Tinggi Pouring Basin, b (cm)
2
(asumsi)
Diameter Atas Sprue, (cm) =
1.979938664
Ab x /b
Gatting Ratio Sprue Runner Ingate
1 0.9 0.8
Runner
16 Gatting Ratio Yang Digunakan Sprue (As) Ingate (Ag)
(Ar)
1.1724687
1.302743044 1.042194435
4
17 Jumlah Runner 1
18 Calculate Runner Area (Ar)
Asumsi Kedalaman Tinggi
1.5
Runner, t (cm) (asumsi)

29
Lebar Runner (cm) = Ar/t 0.781645826

19 Calculate Well Dimension
Well Area, (cm) = 5 x Ab 6.441166973
Jari-Jari , r (cm) =
1.432245461
(Lwell/)
Diameter, D (cm) = 2 x r 2.864490923
Well Depth, (cm) = 2 x 2
6
tinggi runner

30
20 Calculate Ingate
Jumlah Ingate,n (asumsi) 2
Luas Area Ingate, Ag (L)
1.042194435
(cm2)
Luas Area Ingate 1 (cm2) 0.521097218
2
Luas Area Ingate 2 (cm ) 0.521097218
Asumsi Kedalaman Ingate,
0.75
t (cm)
Lebar Ingate,l (cm) = L/t 1.38959258
Flowing Volume, Q
80.27762674
(cm3/sec) = (V/Tp)/n
21 Velocity (cm/sec)
Velocity at Sprue, Vs =
61.62199607
Q/As
Velocity at Runner, Vr =
68.46888453
Q/Ar
Velocity at Ingate, Vg =
77.02749509
Q/Ag
22 Reynold Number, Nr (cm2/kg)
Sprue Runner Ingate
183.122635 203.469595
Nr Sprue = Vs x Ab /R 228.9032945
6 1
Nr Runner = Vr x Ab /R Ket Ket Ket
Aliran Aliran
Nr Ingate = Vg x Ab / R Aliran Laminar
Laminar Laminar
2 Gambar Teknik 2D Produk

31
Gambar 2.20 Gambar Teknik 2D Produk Palu Daging
3 Gambar Teknik 3D Produk

32
Gambar 2.20 Alat dan Bahan

Gambar 2.21 Gambar Teknik 3D Produk Palu Daging
4 Gambar Teknik 3D Gating System

33
Gambar 2.22 Gambar Teknik 3D Sistem Salurann Tuang (Gatting System)

34
5 Gambar Teknik 2D Sprue dan Pouring Basin
Gambar 2.23 Gambar Teknik 2D Pouring Basin dan Sprue

35
6 Gambar Teknik 2D Well dan Runner
Gambar 2.24 Gambar Teknik 2D Well dan Runner

36
7 Gambar Teknik 2D Ingate
Gambar 2.25 Gambar Teknik 2D Ingate

37
2.5.2 Pengolahan Data

Perhitungan sistem salurann tuang
1. Casting product weight (W0) = 0,27 kg
2. Density Aluminium, (kg/cm3) = 0,0027 kg/cm3
3. Yield ratio, y (%) = 70 %
4. Pouring weight , W (Kg)
Wo
W= x 100
y
0.27
= x 100% = 0,385 kg
70%
Pouring Volume, V (cm3)

W 0.3857 kg 3
V= = =142.857 cm
0.0027 kg/ cm 3
5. Wall thickness, p (cm) = 2,205 cm

6. Casting height,c (cm) = 4,41 cm
7. Sprue height, h (cm) (asumsi) = 10 cm
8. Jenis gating system = Parting line
9. Tipe sprue = Terompet (Tapered Round
Sprue)
10. Jumlah runner = 1 (single runner)
11. Jumlah ingate =2
12. Effective sprue height, ESH (cm)
ESH
2
2 hc- p2 ( 2 x 10 cm x 4,41cm ) - (2,205 cm)
= = =9,448 cm
2c 2 x 4,41 cm
13. Pouring rate (R) for Al (kg/sec)
R = 0.698 x W
= 0.698 0,385
= 0,433 kg/sec
14. Pouring time, tp (sec)
W 0.385
= =0.889 s ec
tp = R 0.433
15. Calculate Sprue Area, AS (cm2)

w
As = . tp . C . 2 . gh

38
0.385 kg
= 0.0027 kg/ cm3 x 0.889 x 0.88 2 x 980,7 x 10
= 1,302 cm2
Jari jari, r (cm)
r=
As

=
1.302
3.14
=0.644 cm
Diameter bawah sprue, Ab (cm)

Ab = 2 x r
= 2 x 0.644 = 1,288 cm
Tinggi pouring basin, b (cm)
b = 2 cm (asumsi)
Diameter atas sprue (cm)
Ab x ESH
Diamter atas sprue = b
1,288 cm x 9,448 cm
Diamter atas sprue = 2 cm
= 1,979 cm
Gating ratio
Sprue : Runner : Ingate
1 : 0.9 : 0.8
16. Gating ratio yang digunakan
1 : 0.9 : 0.8
1,302 : 1,172 : 1,402
17. Jumlah Runner
Jumlah runner = 1
18. Calculate runner area
Ar = 1,172 cm2
Kedalaman/ tinggi runner = 1,5 cm (diasumsikan)
2
Ar 1,172 cm
Lebar runner = t = 1,5 =0,781 cm
19. Calculate well dimension
r =
As

=
1,302 cm2
3.14 = 0,644 cm
Ab = 2 x r
= 2 x 0,644 cm
Ab = 1,288 cm

39
Well area = 5 x Ab
= 5 x 1,288 = 6,441 cm
r =
Lwell
=

6.441 cm
3,14
=1,432 cm
Diameter (D) =2xr

= 2 x 1,432
= 2,864 cm
Well depth = 2 x 2 x (tinggi runner)
= 2 x 2 x 1,5
= 6 cm
20. Calculate ingate
Jumlah ingate,n = 2
2
Luas Area Ingate 1,042 cm
Luas area ingate 1 = =
Jumlah Ingate 2
= 0,521 cm2
2
Luas Area Ingate 1,042 cm
Luas area ingate 2 = Jumlah Ingate = 2 =
0,521 cm2
Asumsi kedalaman/tinggi ingate = 0,75 cm
2
L 1,042 cm
Lebar ingate, l = t = 0,75 = 1,389 cm
cm3
Flowing volume sec )
(
V 142,857
cm3
Q= tp 0,889
= = 80,277 sec
n 2
cm
( )
21. Velocity sec

40
Velocity at sprue (Vs)

3
cm
80,277 ()
VS = Q = sec
2
= 61,621
cm
As 1.302 cm sec
Velocity at runner
cm3
80,277 ()
Vr = Q = sec
2
= 68,468
cm
Ar 1,172 cm sec
Velocity at ingate
3
cm
80,277 ( )
Vg = Q sec cm
= = 77,027
Ag 1,172cm 2 sec
cm2
22. Reynold number kg )
(
V x Ab
Nr = R
Jika,
Nr < 2300 = aliran laminar
2300 < Nr < 13800 = aliran non turulen
Nr > 13800 = Aliran turbulen
Nr Sprue =
cm
61,621 x 1,288 cm
Vs x Ab sec cm2
= =183,122
R kg kg
0.433
sec
(Aliran laminar)

41
Nr Runner =
cm
68,468 x 1,288 cm 2
V x Ab sec cm
= =203,469
R kg kg
0.433
sec
(Aliran laminar)
Nr Ingate =
cm
77,027 x 1,288 cm 2
V x Ab sec cm
= =228,903
R kg kg
0.433
sec
(Aliran laminar)

42
2.6 Analisa Dan Pembahasan

Pada praktikum perancangan pola dan sistem salurann tuang
memiliki beberapa tahapan dalam perancangan yaitu desain produk cor,
desain sistem salurann tuang dan desain pola. Pada praktikum ini,
pertama-tama menentukan produk cor apa yang akan dibuat, agar dapat
merencanakan bagaiamana perancangan suatu pola produk dan sistem
salurann tuangnya. Setelah mengetahui produk cor apa yang akan dibuat,
selanjutnya memulai proses pengukuran produk cor menggunakan jangka
sorong dan penggaris selain itu dilakukan penimbangan terhadap produk,
pengukuran dan penimbangan ini harus dilakukan secara teliti agar tidak
terjadi kesalahan pada saat proses perhitungan dan pada saat proses
berikutnya. Setelah data telah didapat dari proses pengukuran dan
penimbangan, kemudian melakukan proses perhitungan sistem salurann
tuang untuk merencankan sistem salurann tuang dari produk cor yang akan
dibuat agar sistem salurann tuang yang dibuat sesuai dengan kebutuhan
dan dapat bekerja dengan baik sesuai perhitungan yang telah dilakukan.
Data hasil perhitungan telah dibuat maka hal dasar lain yang paling utama
adalah men-desain atau menggambar teknik secara 2D dan 3D dari produk
dan sistem salurann tuang agar dapat membantu atau mempermudah
dalam proses pembuatan pola produk dan sistem salurann tuang.
Perencanaan pembuatan sistem saluran tuang dalam proses pengecoran
sangat diperlukan karena untuk menghasilkan suatu produk cor yang baik
diawal dari proses desain sistem salurann tuang yang baik agar persentasi
terjaidnya cacat pada produk cor dapat berkurang.
Setelah melakukan penggambaran teknik selanjutnya melakukan
proses pembuatan pola produk dan sistem salurann tuang. Hal pertama
yang dilakukan adalah persiapan alat dan bahan. Alat yang digunakan
merupakan peralatan pembuatan pola seperti kikir, ragum, gergaji, gerinda,
dan lainnya dan bahan utama dari proses pembuatan pola produk dan
sistem saluran tuang ini adalah kayu karena pola yang akan dibuat adalah
pola kayu. Pola kayu digunakan karena pola ini dapat digunakan untuk
pola yang bentuk dan ukurannya yang rumit, mudah didapat, proses
pengerjannya yang mudah serta harganya murah dibandingkan pola logam

43
dan resin sintesis. Pada saat pembuatan pola, hal yang harus dilakukan
adalah pemotongan kayu sesuai dengan perhitungan dan gambar teknik
yang dibuat, sebelumnya dilakukan pengukuran terlebih dahulu sesuai
perhitungan yang telah dibuat agar dapat menentukan seberapa banyak
kayu yang akan digunakan agar lebih efisien dan hemat bahan baku
(kayu). Pemotongan dan penghalusan permukaan kayu menggunakan alat
seperti gergaji, mesin gerinda, kikir dan lainnya sebagai peralatan yang
menunjang pada saat proses pengerjaan. Ketelitian dalam hal pemotongan
dan kesesuaian ukuran pada bagian-bagian pola produk dan sistem saluran
tuang ini sangar berpengaruh pada penyatuan seluruh bagian sistem
saluran tuang. Pada saat pembuatan pola ini hal yang perlu di perhatikan
adalah kemiringan dari pola. Pola harus dibuat sedikit miring kira-kira
sekitar 1o atau berbentuk sedikit radius tidak boleh berbentuk siku agar
pada saat pola diangkat dari cetakannya menjadi lebih mudah dan pasir
cetaknya tidak hancur. Pembuatan pola kayu tersebut meliputi bagian dari
produk palu daging yaitu kepala palu dan handle palu, sistem salurann
tuang yaitu pouring basin, sprue, well, runner dan ingate. Pouring basin
merupakan bagian tempat logam cair pertama dituangan dan menyediakan
jalan masuk yang layak bagi logam cair ke dalam mulut sprue. Sprue
(saluran tuang) yang digunakan adalah tipe tapered round sprue yaitu tipe
sprue seperti terompet yang berfungsi sebagai salurann tuang logam cair
yang diteruskan dari pouring basin. Selanjutnya well, well memiliki
bentuk silinder yang biasanya disebut juga sebagai sprue base berfungsi
sebagai penyaring logam cair yang mengalir dimana logam cair yang
memiliki massa jenis lebih besar akan mengendap pada permukaan well.
Salurann Pengalir (runner) merupakan salurann utama yang akan
mendistribusikan logam cair kedalam ingate. Runner aadalah komponen
pembanding antara sprue dan ingate untuk mendapatkan nilai
perbandingan sistem salurann tuang atau gating ratio. Gating ratio yang
digunakan adalah 1:0,9:0,8 karena tipe penuangan yang digunakan adalah
penuangan biasa karena produk yang dibuat tidak memiliki ukuran yang
terlalu besar jadi tipe penuangan biasa dirasa cukup. Pada bagian runner

44
sebelum memasuki bagian ingate terdapat suatu bagian yang dinamakan

choke yang berfungsi untuk menahan laju alir logam yang akan masuk
kedalam runner dan ingate. Pada runner dibuat perpanjangan pada bagian
ujungnya yang dinamakan dengan runner extension yang berfungsi pada
untuk mengurangi turbulensi dan dapat memperangkap pengotor saat
logam cair mengalir ke runner karena pada saat logam cair pertama kali
masuk kedalam runner akan menumbuk ujung runner sehingga
menyebabkan aliran menjadi turbulen dan menimbulkan kotoran dapat
masuk kedalam ingate. Ingate (salurann masuk) merupakan saluran yang
mendistribusikan langsug logam cair masuk kedalam rongga produk cor.
Ingate yang digunakan adalah sebanyak 2 buah karena melihat dari bentuk
produk yang sedikit besar tidak memungkinkan jika menggunakan 1 buah
ingate. Penggunaan 2 buah ingate bertujuan agar menjaga keseragaman
dan kecepatan distribusi logam cair ke rongga cetakan. Posisi ingate harus
diperhatikan yaitu diletakkan pada bagian produk yang tebal seperti kepala
palu daging dan bagian tebal pada handle palu daging, hal ini dikarenakan
untuk mendapatkan logam cair langsung masuk ke dalam cetakan dengan
cepat tanpa tahanan dan proses finishing menjadi lebih mudah.
Setelah semua pembuatan pola pada kayu selesai dibuat, selanjutnya

merancang atau membuat pola pada bidang pisah (parting line) dengan
menentukan bagian apa yang berada pada drag (bawah) dan cope (atas)
hal ini bertujuan agar memudahkan saat penempelan pola pada parting
line. Bagian yang berada pada cope adalah produk, well, sprue dan
pouring basin. Bagian yang berada pada drag adalah well, runner, ingate
dan produk Setelah mengetahui rancangan pola pada bidang pisah
dilakukan penempelan pola kayu pada bidang pisah (parting line)
menggunakan lem kayu dan paku. Pada saat penempelan dan pemakuan
pola kayu pada bidang pisah harus dilakukan secara hati-hati karena
pemasangan bidang-bidang haruslah di posisi tengah, sejajar serta
memiliki posisi yang sama antara bagian yang berada pada drag (bawah)
dan yang berada pada pada cope (atas). Sedikit saja ada perbedaan posisi
antara cope dan drag dapat mengakibatkan produk cor yang dibuat

45
mengalami cacat atau kegagalan. Pada saat praktikum, produk yang akan
dipaku mengalami kesulitan dan mengalami beberapa kegagalan karena
produk yang selalu bergerak dikarena lem belum merekat dengan
sempurna pada parting line dan menyebabkan terjadinya perpatahan
menjadi dua pada produk tersebut, hal seperti ini dapat terjadi karena
kurang berhati-hatinya praktikan dalam melakukan suatu pekerjaan maka
dari itu sebaiknya dalam melakukan sesuatu diperlukan ketelitian dan
keberhati-hatian agar produk yang akan dibuat tidak gagal.
Proses selanjutnya setelah pemasangan pada parting line adalah
pendempulan pada pola dan sistem saluran tuang. Sebelum melakukan
proses ini, pada awalnya bahan dempul dicampur dengan hardener tetapi
penambahan hardener janga terlalu banyak karena dapat menjadikan
dempul cepat kering dan jangan terlalu sedikit karena pengeringan akan
sangat lama. Proses pendempulan dilakukan agar pola dan sistem saluran
tuang yang masih ada cacat atau ketidaksempurnaan pada beberapa bagian
baik kurang ratanya permukaan, bentuk yang kurang sesuai serta dimensi
yang kurang dapat diperbaiki dengan proses pendempulan. Proses ini juga
bertujuan agar pola produk dan sistem saluran tuang tidak memiliki sudut
yang siku sehingga diberi pendempulan agar sudut yang terbentuk menjadi
lebih radius, ini bertujuan agar pada saat pengangkatan pola dan sistem
salurann tuang dari cetakan tidak mengalami kesulitan dan rusaknya pola
dari pasir cetak, tujuan lain dari pendempulan adalah untuk menutupi
celah dan pori-pori kayu karena kayu yang digunakan memiliki struktur
pori-pori yang besar sehingga perlu ditutupi untuk memudahkan proses
selanjutnya. Pada saat proses praktikum, dempul yang digunakan sudah
sedikit mengeras dan pada permukaan pola produk dan sistem salurann
tuangnya yang telah didempul menjadi tidak rata dan harus dilakukan
pendempulan ulang maka dari itu harus diperhatikan dalam penggunaan
dempul tersebut apakah dempul tersebut masih dapat digunakan pada
dalam kondisi yang mengeras atau tidak karena hal tersebut akan berakibat
pada pola dan sistem salurann tuang yang harus di dempul ulang.
Setelah pendempulan dirasa sudah benar-benar kering kemudian
dilakukan peroses pengampelasan dengan amplas 60 mesh agar

46
memperhalus permukaan menjadi rata dan pola produk serta sistem

saluran tuang memiliki bentuk yang baik, tidak ada lubang dan bagian-
bagian lain yang tidak diinginkan. Proses selanjutnya adalah pengecetan
pola produk, sistem salurann tuang dan bidang pisah (parting line).
Pengecetan berfungsi agar pola produk, sistrm salurann tuang serta paring
line terhindar dari kelembapan yang dpapat mengakibatkan jamur. Setelah
proses pengecetan selesai dan telah kering maka proses pembuatan pola
dan sistem salurann tuang dikatakan selesai.
Ada beberapa faktor yang sangat harus diperhatikan pada saat
pembuatan pola yaitu bidang pisah (parting line), penyusutan pola dan
kemiringan pola. Bidang pisah merupakan bidang yang memisahkan
antara pola bagian atas (cope) dan pola bagian bawah (drag). Sistem
saluran tuang (gating system) pada bidang pisah (parting line) harus dibuat
se-efisien mungkin agar mendapat aliran logam cair yang optimum.
Penyusutan pola, ukuran penyusutan pola harus ditambahkan pada ukuran
sebenarnya karena jika ukuran yang digunakan adalah ukuran sebenarnya
maka pada saat proses pemotongan, penggerindaan dapat mengakibatkan
ukuran yang tidak sesuai. Kemiringan pola, pada saat praktikum
kemiringan dari pola produk ataupun sistem salurann tuang adalah sangat
penting yaitu bertujuan agar pada saat waktu pencabutan pila dari
cetaknnya, pola tersebut tidak mengalami kerusakan dan memudahkan saat
pencabutan.
Pada saat proses pengerjaan ditemukan beberapa kendala lainnya

seperti ketika pembentukan pola kayu menggunakan mesin gerinda ada
beberapa dimensi yang tidak sesuai dengan perhitungan dan bentuk yang
tidak sesuai yang direncanakan karena sulitnya pembentukan
menggunakan mesin gerinda dan faktor dari kekerasan dari kayu yang
digunakan. Penempelan part pada parting line juga harus diperhatikan
karena paku yang digunakan harus disesuaikan dengan ukuran pola dan
saluran tuang agar tidak merusak pola dan bagian-bagian salurann tuang
yang telah dibuat. Pendempulan yang tidak rata mengakibatkan sulitnya
pengampelasan dan harus dilakukannya pendempulan ulang sehingga

47
memakan waktu yang lama. Maka dari itu dari setiap proses pengerjaan
yang dilakukan memerlukan keberhatian yang sangat tinggi dan tidak
melakukannya secara sembarangan karena akan mengakibatkan kegagalan
pada proses pengerjaan selanjutnya. Jika pola dan sistem salurann tuang
yang dihasilkan baik akan menjadi faktor yang baik pula untuk menentuka
hasil dari produk coran begitupula sebaliknya.

48

Bab II Perancangan Pola Dan Sisitem Saluran Tuang

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bab II Perancangan Pola Dan Sisitem Saluran Tuang

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BAB II PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

2.2 Teori Dasar

- Beberapa proses dapat membuat bagian (part) dalam bentuk jaringan;

- Dapat digunakan untuk berbagai macam logam;

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG 4

- Beberapa metode pencetakan sangat sesuai untuk keperluan produksi

- Sering terjadi porositas;

- Dimensi benda cetak kurang akurat;

- Permukaan benda cetak kurang halus;

- Bahaya pada saat penuangan logam panas;

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG 5

- Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan, pemukaan pisah lebih

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG 6

- Terlalu banyaknya permukaan pisah akan membuat banyak waktu

Gambar 2.1 Bidang Pisah (Parting Line)

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG 7

kecil, sedangkan jika ukuran dari suatu pola rendah maka

Gambar 2.2 Kemiringan Pola

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG 8

Kekurangan bahan pola dari resin sintetis yaitu:

Gambar 2.3 Pola Pejal

2. Pola Pelat Pasangan

Gambar 2.4 Pola Pelat Pasangan

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG 9

4. Pola Gambar 2.5 Pola Pelat Cope dan Drag Cetakan

Gambar 2.6 Pola Cetakan Sapuan

e. Peralatan Pembuatan Pola

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

Langkah-langkah yang perlu dilakukan dalam perancangan pola

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

8. Menetapkan tambahan penyusutan, tambahan untuk

2) Sistem Salurann Tuang

Gambar 2.7 Sistem Salurann Tuang (Gating System)

Sistem salurann yang ideal harus memenuhi kriteria seperti;

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

e. Mengakomodir pembekuan terarah (directional solidification) pada

Gambar 2.8 Jenis-jenis Sistem Salurann Tuang (Gating System)

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

Sistem salurann tuang terdiri atas:

a. Salurann Tuang (sprue)

Gambar 2.9 Ukuran Pouring Basin dan Sprue

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

Posisi dan tinggi sprue sangat menentukan kecepatan alir dari

Disain sprue/downsprue merupakan bagian yang penting saat

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

Gambar 2.11 Kemiringan Sprue

Ukuran standar sprue menurut Swift, Jackson dan Eastwood adalah

Gambar 2.12 Posisi Sprue

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

selain itu runner juga berfungsi untuk menahan pengotor

Dalam disain gating system, runner adalah komponen pembanding

1) Untuk potongan melintang runner sebaiknya berbentuk

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

Gambar 2.14 Bentuk-bentuk Desain Gate

Pertimbangan dalam perencanaan Ingate :

a Ingate dipasang pada bagian yang tebal

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

b Gunakan ukuran standar dan bentuk yang umum digunakan (biasanya

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

Gambar 2.16 Posisi Gate Pada Runner

Perbedaan rasio untuk top gating dan bottom gating yaitu:

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURANN TUANG

Gambar 2.17 Gatting Ratio

a Tempat kan riser dekat bagian yang tebal