BAB II Pengecoran

BAB II PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG
BAB II
PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG
2.1 Tujuan
1. Mengetahui cara perhitungan untuk membuat sistem saluran tuang
(gatting system).
2. Mengetahui perancangan sistem saluran tuang (gatting system) dari suatu
pola.
3. Memahami proses pembuatan pola dan sistem saluran tuang (gatting
system).
4. Memahami bagian-bagian dari suatu sistem saluran tuang (gatting system).
2.2 Teori Dasar

Proses pengecoran pada dasarnya ialah penuangan logam cair kedalam
cetakan yang telah terlebih dahulu dibuat pola, hingga logam cair tersebut
membeku dan kemudian dipindahkan dari cetakan.
Proses pembentukan benda kerja dengan metoda penuangan logam
cair ke dalam cetakan pasir (sand casting), secara sederhana cetakan pasir ini
dapat diartikan sebagai rongga hasil pembentukan dengan cara mengikis
berbagai bentuk benda pada bongkahan dari pasir yang kemudian rongga
tersebut diisi dengan logam yang telah dicairkan melalui pemanasan (molten
metals). Cetakan pasir untuk pembentukan benda tuangan melalui pengecoran
harus dibuat dan dikerjakan sedemikian rupa dengan bagian-bagian yang
lengkap sesuai dengan bentuk benda kerja sehingga diperoleh bentuk yang
sempurna sesuai dengan yang kita kehendaki. Bagian-bagian dari cetakan
pasir ini antara lain meliputi :
a) Pola, mal atau model (pattern).
b) Inti (core).
c) Cope dan Drag,Gate dan Riser.
A. Pola (Pattern)
Pola, mal atau model (pattern), yaitu sebuah bentuk dan ukuran benda
yang menyerupai dengan bentuk asli benda yang dikehendaki, dimana pola ini
LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 4

yang nantinya akan dibentuk pada cetakan pasir dalam bentuk rongga atau
yang disebut mold jika model ini dikeluarkan yang kedalamnya akan
dituangkan logam cair. Ada pun jenis-jenis pola:
Gambar 2.1 Jenis-Jenis Pola
1. Pola Padat (Pola Tunggal)

Pola padat dibuat sama dengan geometri benda cor dengan
mempertimbangkan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan. Biasanya
digunakan untuk jumlah produksi yang sangat kecil. Walaupun pembuatan
pola ini mudah, tetapi untuk membuat cetakannya lebih sulit, seperti membuat
garis pemisah antara bagian atas cetakan (cope) dengan bagian bawah cetakan
(drag). Demikian pula untuk membuat sistem saluran masuk dan riser
diperlukan tenaga kerja yang terlatih.
2. Pola Belah (Split Pattern)

Terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis pemisah (belahan)
cetakannya. Biasanya digunakan untuk benda coran yang memiliki geometri yang
lebih rumit dengan jumlah produksi menengah. Proses pembuatan cetakannya
lebih mudah dibandingkan dengan memakai pola padat.
3. Pola dengan Papan Penyambung (Match - Plate Pattern)

Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini,
dua bagian pola belah masing-masing diletakan pada sisi yang berlawanan
dari sebuah papan kayu atau pelat besi.
4. Pola cope and drag

Pola ini hampir sama dengan pola dengan papan penyambung, tetapi
pada pola ini dua bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada
papan yang terpisah. Pola ini biasanya juga dilengkapi dengan sistem saluran
masuk dan riser.
Ada pula beberapa faktor yang harus di perhatikan pada saat
perencanaan pola, yaitu:
1) Bidang Pisah (Parting Line)
Fungsi dari bidang pisah ini adalah memisahkan atau membuat
partisi dari bagian pola bagian atas (coup) dan dengan pola bagian bawah
(drag). Untuk itu bagian pola bagian atas dan bawah harus memiliki acuan
agar tidak mengalami kesalahan dimensi.
2) Penyusutan Pola
Pada setiap pola yang akan dibuat harus diketahui dahulu material
yang akan digunakan untuk pembuatan produk. Ukuran pola harus
ditambahkan dengan ukuran penyusutannya, setiap logam memiliki nilai
penyusutan berbeda, antara lain besi cor memiliki nilai penyusutan
(shrinkage) sebesar 1%, alluminium 1,5% dan baja 2%.
3) Kemiringan Pola
Setiap pola yang akan dibuat harus memiliki kemiringan tertentu,
yaitu degnan tujuan agar pada waktu pencabutan model dari cetakannya,
pola tersebut tidak mengalami kerusakan dan memudahkan pada saat
proses pencabutan pola dari cetakannya.

Gambar 2.2 Contoh Kemiringan Pola
Kemiringan setiap pola tergantung pada tinggi rendahnya ukuran

pola tersebut jika ukuran dari suatu pola tergantung pada tinggi maka
kemiringanya kecil, sedangkan jika ukuran dari suatu pola rendah maka
kemiringan besar. Pada aplikasinya dilapangan ternyata kemiringan yang
dibuat tersebut adalah 1 dan juga dipengaruhi oleh faktor
kesulitan suatu pola.

Ada pula bahan yang biasa digunakan untuk pembuatan pola
diantaranya:
a. Pola Kayu
Kelebihan bahan pola dari kayu yaitu:
1. Digunakan untuk pola yang bentuk dan ukurannya rumit.
2. Mudah didapat.
3. Mudah dikerjakan.
4. Harganya murah.
i. Kekurangan bahan pola dari kayu yaitu:
5. Tidak bias mengerjakan produksi massal.
6. Sering terjadi penyusutan.
b. Pola Logam
Kelebihan bahan pola dari logam yaitu:
1. Bisa digunakan untuk produksi massal.
2. Mudah di dapat.
Kekurangan dari bahan pola logam yaitu:
1. Tingkat kesulitan pengerjaan.
2. Tidak bisa mengerjakan pola yang rumit bentuk maupun ukurannya.
c. Resin Sintetis
Kelebihan bahan pola dari resin sintetis yaitu:
1. Dapat digunakkan untuk bentuk dan ukuran yang rumit.
2. Biasanya untuk produksi massal.

Kekurangan bahan pola dari resin sintetis yaitu:

1. Harganya relatif mahal.
Proses manufacturing pola dengan pembuatan kayu memerlukan
alat-alat kerja kayu yang cukup modern. Seperti contohnya gergaji mesin,
alat penghalus permukaan, bor kayu, dan alat-alat pahat. Proses
pembuatannya sendiri cukup rumit karena alat ukur yang digunakan
memiliki panjang yang berbeda dengan ukuran normal akibat adanya nilai
penyusutan logam, untuk itu sangat diperlukan ketelitian pada saat
pembuatannya. Pola yang terbuat dari logam di proses dengan
menggunakan mesin-mesin yang cukup canggih seperti dengan
menggunakan mesin CNC (computerize numerical control), wire cut, dan
mesin konvensional seperti bangku bubut, freis, dan gerinda.
Tujuan utama pembuatan cetakan pasir dengan bantuan pola, adalah
sebagai berikut:
1. Untuk mendapatkan produk coran dengan kualitas geometri yang
baik, seperti bentuk, dimensi dan posisi.
2. Mempertinggi efisiensi dan produktivitas proses pengecoran massal.
Langkah-langkah yang perlu dilakukan dalam perancangan pola
adalah sebagai berikut:
1. Menetapkan parting line sebagai pemisah antara cope and drag.
2. Menentukan tambahan dimensi akibat penyusutan logam dan akibat
goyangan pada saat pola dilepas dari rongga cetakan.
3. Menentukan kemiringan pola agar mudah dilepas dari rongga cetak.
4. Menentukan tambahan dimensi untuk kompensasi dari adanya
permesinan.
B. Inti
Pola menentukan bentuk luar dari benda cor, sedangkan inti
digunakan bila benda cor tersebut memiliki permukaan dalam. Inti
merupakan model dengan skala penuh dari permukaan, dalam benda cor,
yang diletakan dalam rongga cetak sebelum permukaan logam cair
dilakukan, sehingga logam cair akan mengalir membeku diantara rongga

cetak dan inti, untuk membentuk permukaan bagian luar dan dalam dari
benda cor. Inti biasanya dibuat dari pasir yang dipadatkan sesuai dengan
bentuk yang diinginkan. Seperti pada pola, ukuran inti harus
mempertimbangkan penyusutan dan pemesinan.
Dalam merencanakan pembuatan inti tidak dapat dilupakan dengan
apa yang dinamakan telapak inti. Dimana yang dimaksud dengan telapak
Inti adalah :
1. Untuk menempatkan inti, membawa dan menentukan letak dari inti.
Pada dasarnya dibuat dengan menyisipkan bagian dari inti.
2. Untuk menyalurkan udara dan gas-gas dari cetakan yang keluar
melalui inti. Kalau cetakan telah terisi penuh oleh logam, gas-gas
dari inti dibawa keluar melalui telapak inti.
3. Untuk memegang inti. Kalau cetakan telah terisi penuh oleh logam,
ia mencegah bergesernya inti dan memegang inti terhadap daya
apung dari logam cair. Penentuan bentuk dan ukuran dari telapak
inti harus direncanakan dengan teliti untuk menyederhanakan
cetakan, dan agar didapat coran yang baik serta menaikkan
produktivitas.
C. COPE, DRAG, GATE DAN RISER

Penentuan cope, drag dan permukaan pisah adalah hal yang paling
penting untuk mendapat coran yang baik. Hal mana membutuhkan
pengalaman yang luas dan pada umumnya harus memenuhi ketentuan-
ketentuan di bawah ini:
1) Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan. Permukaan pisah harus
satu bidang Pada dasarnya kup dibuat agak dangkal.
2) Penempatan inti harus mudah. Tempat inti dalam cetakan utama
harus ditentukan secara teliti.
3) Sistim saluran harus dibuat sempurna untuk mendapat aliran logam
cair yang optimum.

4) Terlalu banyak permukaan pisah akan mengambil banyak waktu

dalam proses pembuatan cetakan yang menyebabkan tonjolan-
tonjolan sehingga pembuatan pola menjadi mahal. Penghematan
jumlah permukaan pisah itu harus dipertimbangkan.
Dalam pengecoran, kita bukan hanya membutuhkan pola benda
coran tetapi kita juga memerlukan pola gatting system, yaitu sistem aliran
untuk mengalirkan logam cair ke dalam cetakan benda coran. Seperti yang
diperlihatkan pada Gatting system dibagi atas 4 bagian, yaitu:
1. Cawan tuang (Pouring)
2. Saluran turun (Sprue)
3. Saluran pengalir (Runner)
4. Saluran masuk (Gate)
Gam
bar
Tujuan dari gatting
2.3 system ini adalah untuk mengatur kecepatan
Pola
aliran logam cair ke dalam
Cora rongga cetakan, sehingga rongga cetakan terisi
secara sempurna. Dannjuga agar slag logam cair tidak ikut masuk kedalam
rongga cetakan. Selain pola benda coran dan pola gatting system kita juga
memerlukan pola riser atau pola penambah. Riser atau penambah juga
diperlukan untuk mengimbangi penyusutan (Shrinkage) pada saat logam
cair tersebut membeku. Karena setiap logam mempunyai nilai penyusutan
tersendiri
Istilah-istilah dan fungsi dari sistim saluran.

Sistim saluran adalah jalan masuk bagi cairan logam yang dituangkan
ke dalam rongga cetakan. Tiap bagian diberi nama, dari mulai cawan tuang
dimana logam cair dituangkan dari ladel, sampai saluran masuk ke dalam
rongga cetakan. Nama-nama itu ialah: cawan tuang, saluran turun, pengalir
dan saluran masuk, seperti dijelaskan dalam (Gambar 2.4).
Saluran pisah saluran langsung saluran bawah
saluran cincin saluran terompet saluran pensil
saluran bertingkat saluran baji
Gam
bar
2.4
Cont
oh-
Cont
LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN
oh POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 11
Mac
am
Salur
an
Cawan Tuang (Pouring Cup)

Cawan tuang merupakan penerima yang menerima cairan logam
langsung dari ladel. Saluran turun adalah saluran yang pertama yang
membawa cairan logam dari cawan tuang ke dalam pengalir dan saluran
masuk. Pengalir adalah saluran yang membawa logam cair dari saluran
turun ke bagian-bagian yang cocok pada cetakan. Saluran masuk adalah
saluran yang mengisikan logam cair dari pengalir ke dalam rongga
cetakan.
Cawan tuang biasanya berbentuk corong atau cawan dengan
saluran turun di bawahnya. Cawan tuang harus mempunyai konstruksi
yang tidak dapat melalukan kotoran yang terbawa dalam logam cair dari
ladel. Karenanya cawan tuang tidak boleh terlalu dangkal. Kalau
perbandingan antara : H (tinggi logam cair dalam cawan tuang) dan d
(diameter cawan), harganya terlalu kecil, umpamanya kurang dari 3, maka
akan terjadi pusaran-pusaran dan timbullah terak atau kotoran yang
terapung pada permukaan logam cair.
Gambar 2.5 Cawan Tuang (Pouring cup)

Oleh karena itu kedalaman cawan tuang biasanya 5 sampai 6 kali
diameternya. Ada cawan tuang yang diperlengkapi dengan inti pemisah
seperti ditunjukkan pada Gambar, dimana logam cair dituangkan di
sebelah kiri dari saluran turun. Dengan demikian inti pemisah akan
menahan terak atau kotoran, sedangkan logam bersih akan lewat di
bawahnya kemudian masuk ke saluran turun.

Gambar 2.6 Bentuk Bagian Dalam Cawan Turun
Kadang-kadang satu sumbat ditempatkan pada jalan masuk dari

saluran turun agar aliran logam cair pada saluran masuk cawan tuang
selalu terisi oleh logam. Dengan demikian kotoran dan terak akan
terapung pada permukaan dan terhalang untuk masuk ke dalam saluran
turun. Kalau cawan tuangnya terlalu kecil dibandingkan dengan coran,
maka logam cair harus diberikan di tengahnya beberapa kali. Kadang-
kadang cawan tuang dibuat besar agar logam cair tinggal di dalamnya
setelah rongga cetakan terisi oleh logam. Gambar menunjukkan sumbat
saluran turun yang dibuat dari grafit dengan pegangan batang baja liat
yang menyaring saluran turun dan terapung setelah penuangan.
Saluran Turun (Sprue)

Saluran turun dibuat lurus dan tegak dengan irisan berupa
lingkaran. Kadang-kadang irisannya sama dari atas sampai bawah dipakai
kalau dibutuhkan pengisian yang cepat dan lancar atau mengecil dari atas
ke bawah dipakai apabila diperlukan penahanan kotoran sebanyak
mungkin. Saluran turun dibuat dengan melubangi cetakan dengan
mempergunakan satu batang atau dengan memasang bumbung tahan
panas yang dibuat dari samot (batu tahan api). Samot ini cocok untuk

membuat saluran turun yang panjang.
Pengalir (Runner)
Pengalir biasanya mempunyai irisan seperti trapesium atau
setengah lingkaran sebab irisan demikian mudah dibuat pada permukaan
pisah, lagi pula pengalir mempunyai luas permukaan yang terkecil untuk
satu luas irisan tertentu, sehingga lebih efektif untuk pendinginan yang
lambat. Pengalir lebih baik sebesar mungkin untuk melambatkan
pendinginan logam cair. Tetapi kalau terlalu besar tidak ekonomis. Karena
itu ukuran yang cocok harus dipilih sesuai dengan panjangnya.
Tabel 2.1 Pengalir
Logam cair dalam pengalir masih membawa kotoran yang

terapung, terutama pada permulaan penuangan, sehingga harus
dipertimbangkan untuk membuang kotoran tersebut, sekalipun logam cair
sudah ada di dalam pengalir. Ada beberapa cara untuk itu yaitu sebagai
berikut :
1 Perpanjangan pemisah dibuat pada ujung saluran pengalir. Logam
cair yang pertama masuk akan berkumpul di sini bersama kotoran
yang terbawa.

2 Membuat kolam putaran pada saluran masuk seperti pada Gambar.

Logam cair memasuki kolam secara tangetial dan berputar sehingga
kotoran berkumpul di tengah kolam.
Gambar 2.7 Pola pengalir
4. Saluran turun bantu seperti ditunjukkan dalam Gambar. Logam cair

yang pertama masuk bersama kotorannya akan tertampung di sini.
Saluran turun bantu ini ditempatkan di tengah-tengah
5. Penyaring, dipasang seperti pada Gambar. Kotoran akan ditahan di
sini kalau logam cair meialui inti penyaring atau piring saringan
dengan lubang-lubang kecil, yang sebaiknya terbuat dari keramik.
Piring ini kadang-kadang dipasang pada pintu masuk dari saluran
turun.

Gambar 2.8 Bentuk jadi Pola pengalir
Saluran Masuk (ingate)

Saluran masuk dibuat dengan irisan yang lebih kecil dari pada irisan pengalir,
agar dapat mencegah kotoran masuk ke dalam rongga cetakan. Bentuk irisan saluran
masuk biasanya berupa bujur sangkar, segitiga atau setengah lingkaran, yang
membesar searah rongga cetakan untuk mencegah terkikisnya cetakan. Kadang-
kadang irisannya diperkecil di tengah dan diperbesar lagi daerah rongga. Pada
pembongkaran saluran turun, irisan terkecil ini mudah diputuskan .
Gambar 2.9 saluran masuk
2.3 Metodologi Praktikum

2.3.1 Skema Proses

Penentuan Produk Cor yaitu Palu Daging
Pengukuran Dimensi Produk Cor
Perancangan Pola Dan Gatting System
Perhitungan Gatting System
Gambar Teknik Produk Cor Dan Gatting System
Persiapan Alat Dan Bahan
Pembuatan Sprue
Pembuatan Well
Pembuatan Runner
Pembuatan Ingate
Pembuatan Pola Produk
Assembling semua bagian gatting system pada parting line
Pendempulan pola gatting system
Pengamplasan pola gatting system
Pengecatan pola gatting system
Analisa Dan Pembahasan
Kesimpulan
Gambar 2.10 Skema Proses Perancangan Pola dan Sistem Saluran Tuang
2.3.2 Penjelasan Skema Proses

1. Tentukan produk yang akan di cor yaitu palu daging.

2. Lakukan pengukuran dimensi (panjang, lebar, tebal) benda produk

dan penimbangan berat benda produk.
3. Buat perancangan pembuatan gatting system untuk mempermudah
proses pembuatannya.
4. Lakukan perhitungan untuk mencari ukuran bagian-bagian gatting
system dan pola produk coran.
5. Plotkan ukuran yang telah didapat dari pengukuran dan
perhitungan gatting system kedalam gambar teknik menggunakan
aplikasi AUTOCAD 2D dan 3D.
6. Persiapkan alat dan bahan yang dibutuhkan untuk membuat
gatting system.
7. Lakukan pembuatan pola produk dan bagian-bagian gatting system
seperti pouring basin, sprue, well, runner dan ingate berdasarkan
gambar 2D yang telah dibuat sebelumnya.
8. Lakukan penyusunan (assembling) bagian-bagian gatting system
dan pola produk yang telah dibuat sebelumnya pada parting line.
9. Lakukan pendempulan pada seluruh permukaan gatting system
yang ada pada parting line.
10. Lakukan pengamplasan pada permukaan gatting system yang telah
didempul untuk mempermudah proses pengecatan.
11. Lakukan pengecatan pola gatting system dan tunggu hingga
kering.
12. Analisa data yang didapat selama praktikum berlangsung.
13. Tarik kesimpulan dari hasil analisa.
2.3.3 `Gambar Proses

Pemotongan Produk Siapkan alat dan bahanDimensi

Pengukuran
Penempelan dan Pemakuan Penggerindaan Produk

Pendempulan Pengecatan
Gambar 2.11 Proses Praktikum
2.4 Alat dan Bahan
2.4.1 Alat
1. Penggaris siku : 1 buah
2. Gergaji kayu : 1 buah
3. Gergaji besi : 1 buah
4. Mesin gerinda : 1 buah
5. Ragum : 1 buah
6. Palu : 2 buah
7. Tang : 1 buah
8. Kuas cat : 1 buah
9. Kikir bulat : 1 buah
10. Kikir setengah lingkaran : 1 buah
11. Kikir rata : 1 buah
12. Masker : 1 buah
13. Sarung tangan : 1 buah
14. Jangka sudut : 1 buah
15. Meteran : 1 buah
16. Kacamata : 1 buah
17. Obeng : 1 buah
2.4.2 Bahan
1. Kayu : Secukupnya
2. Triplek : Secukupnya
3. Lem kayu : Secukupnya
4. Dempul : Secukupnya
5. Hardener : Secukupnya
6. Cat : Secukupnya
7. Thinner : Secukupnya
8. Paku : secukupnya
9. Ampelas 60, 120, 600 mesh : 1 lembar
2.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data
2.5.1 Pengumpulan Data

Gambar 2.12 Gambar Teknik 2D Produk Palu Daging

Gambar 2.13 Gambar Teknik 3D Produk Palu Daging
2.5.2 Pengolahan Data

Perhitungan sistem saluran tuang
1. Casting product weight (W0) = 0,27 kg
2. Density Aluminium, (kg/cm3) = 0,0027 kg/cm3
3. Yield ratio, y (%) = 70 %
4. Pouring weight , W (Kg)
Wo
W= x 100
y
0.27
= x 100% = 0,385 kg
70%
Pouring Volume, V (cm3)
W 0.3857 kg
V= = =142.857 cm 3
0.0027 kg/ cm 3
5. Wall thickness, p (cm) = 2,205 cm

6. Casting height,c (cm) = 4,41 cm
7. Sprue height, h (cm) (asumsi) = 10 cm

8. Jenis gating system = Parting line

9. Tipe sprue = Terompet (Tapered Round
Sprue)
10. Jumlah runner = 1 (single runner)
11. Jumlah ingate =2
12. Effective sprue height, ESH (cm)
ESH
2
2 hc- p2 ( 2 x 10 cm x 4,41cm ) - (2,205 cm)
= = =9,448 cm
2c 2 x 4,41 cm
13. Pouring rate (R) for Al (kg/sec)
R = 0.698 x W
= 0.698 0,385
= 0,433 kg/sec
14. Pouring time, tp (sec)
W 0.385
tp = R = 0.433 =0.889 s ec
15. Calculate Sprue Area, AS (cm2)

w
As = . tp . C . 2 . gh
0.385 kg
= 0.0027 kg/ cm3 x 0.889 x 0.88 2 x 980,7 x 10
= 1,302 cm2
Jari jari, r (cm)
r= As

=
1.302
3.14
=0.644 cm
Diameter bawah sprue, Ab (cm)

Ab = 2 x r
= 2 x 0.644 = 1,288 cm
Tinggi pouring basin, b (cm)
b = 2 cm (asumsi)
Diameter atas sprue (cm)
Ab x ESH
Diamter atas sprue = b

1,288 cm x 9,448 cm
Diamter atas sprue = 2 cm
= 1,979 cm
Gating ratio
Sprue : Runner : Ingate
1 : 0.9 : 0.8
16. Gating ratio yang digunakan
1 : 0.9 : 0.8
1,302 : 1,172 : 1,402
17. Jumlah Runner
Jumlah runner = 1
18. Calculate runner area
Ar = 1,172 cm2
Kedalaman/ tinggi runner = 1,5 cm (diasumsikan)
2
Ar 1,172 cm
Lebar runner = t = =0,781 cm
1,5
19. Calculate well dimension
r =

As

=
1,302 cm2
3.14 = 0,644 cm
Ab = 2 x r
= 2 x 0,644 cm
Ab = 1,288 cm
Well area = 5 x Ab
= 5 x 1,288 = 6,441 cm
r =

Lwell
=
6.441 cm
3,14
=1,432 cm
Diameter (D) =2xr

= 2 x 1,432
= 2,864 cm
Well depth = 2 x 2 x (tinggi runner)
= 2 x 2 x 1,5
= 6 cm
20. Calculate ingate
Jumlah ingate,n = 2

2
Luas Area Ingate 1,042 cm
Luas area ingate 1 = = =
Jumlah Ingate 2
0,521 cm2
Luas Area Ingate 1,042 cm 2
Luas area ingate 2 = Jumlah Ingate = 2 =
0,521 cm2
Asumsi kedalaman/tinggi ingate = 0,75 cm
L 1,042 cm 2
Lebar ingate, l = t = 0,75 = 1,389 cm
cm3
Flowing volume sec )
(
V 142,857
cm3
Q= tp 0,889
= = 80,277 sec
n 2
cm
21. Velocity ( sec )
Velocity at sprue (Vs)

3
cm
80,277 ()
VS = Q = sec
= 61,621
cm
2
As 1.302 cm sec
Velocity at runner
3
cm
80,277 ()
Vr = Q = sec
= 68,468
cm
2
Ar 1,172 cm sec
Velocity at ingate

3
cm
80,277 ( )
Vg = Q sec cm
= = 77,027
Ag 1,172cm 2 sec
cm2
22. Reynold number kg )
(
V x Ab
Nr = R
Jika,
Nr < 2300 = aliran laminar
2300 < Nr < 13800 = aliran non turbulen
Nr > 13800 = Aliran turbulen
Nr Sprue =
cm
61,621 x 1,288 cm
Vs x Ab sec cm2
= =183,122
R kg kg
0.433
sec
(Aliran laminar)
Nr Runner =
cm
68,468 x 1,288 cm
V x Ab sec cm2
= =203,469
R kg kg
0.433
sec
(Aliran laminar)

Nr Ingate =
cm
77,027 x 1,288 cm 2
V x Ab sec cm
= =228,903
R kg kg
0.433
sec
(Aliran laminar)
1.Tabel Perhitungan Sistem Saluran Tuang (gatting system)
Tabel
No 2.2 TabelNOTASI
Perhitungan Sistem Saluran Tuang (gattingInput
& RUMUS system) Output
Casting Product Weight, Wo
1 0.27
(kg)
2 Density, (kg/cm3) 0.0027
Yield Ratio, y (%) = (Wo/W) x
3 70
100%
Pouring Weight, W (kg) = Wo x
4 0.385714286
100/y
Pouring Volume, V/Qp (cm3) =
142.8571429
W/
5 Wall Thickness, p (cm) 2.205
6 Casting Height, c (cm) 4.41
7 Sprue Height, h (cm) (asumsi) 10
8 Jenis Gatting System Parting Line
9 Tipe Sprue Tapered Round Sprue
10 Jumlah Runner 1
11 Jumlah Ingate 2
Effective Sprue Height (ESH),
12 9.44875
H = 2hc - p2 /2c)
Pouring Rate (R) for
13 Aluminium, (kg/sec) = 0.698 x 0.433499184
W
Pouring Time (Tp) (second) =
14 0.889769346
W/R

15 Calculate Sprue Area (As)

Jari-Jari (r) = (/) 0.644116697
Diameter Bawah Sprue, Ab
1.288233395
(cm) = 2 x r
Tinggi Pouring Basin, b (cm)
2
(asumsi)
Diameter Atas Sprue, (cm) =
1.979938664
Ab x /b
Gatting Ratio Sprue Runner Ingate
1 0.9 0.8
16 Gatting Ratio Yang Digunakan Sprue (As) Runner (Ar) Ingate (Ag)
1.302743044 1.17246874 1.042194435
17 Jumlah Runner 1
18 Calculate Runner Area (Ar)
Asumsi Kedalaman Tinggi
1.5
Runner, t (cm) (asumsi)
Lebar Runner (cm) = Ar/t 0.781645826
19 Calculate Well Dimension
Well Area, (cm) = 5 x Ab 6.441166973
Jari-Jari , r (cm) =
1.432245461
(Lwell/)
Diameter, D (cm) = 2 x r 2.864490923
Well Depth, (cm) = 2 x 2
6
tinggi runner

20 Calculate Ingate
Jumlah Ingate,n (asumsi) 2
Luas Area Ingate, Ag (L)
1.042194435
(cm2)
Luas Area Ingate 1 (cm2) 0.521097218
2
Luas Area Ingate 2 (cm ) 0.521097218
Asumsi Kedalaman Ingate,
0.75
t (cm)
Lebar Ingate,l (cm) = L/t 1.38959258
Flowing Volume, Q
80.27762674
(cm3/sec) = (V/Tp)/n
21 Velocity (cm/sec)
Velocity at Sprue, Vs =
61.62199607
Q/As
Velocity at Runner, Vr =
68.46888453
Q/Ar
Velocity at Ingate, Vg =
77.02749509
Q/Ag
22 Reynold Number, Nr (cm2/kg)
Sprue Runner Ingate
183.122635 203.469595
Nr Sprue = Vs x Ab /R 228.9032945
6 1
Nr Runner = Vr x Ab /R Ket Ket Ket
Aliran Aliran Aliran
Nr Ingate = Vg x Ab / R
Laminar Laminar Laminar
2. Tabel Perhitungan Sistem Saluran Tuang (Gatting System) Pada Saat Praktikum
Tabel 2.3 Tabel Perhitungan Sistem Saluran Tuang (Gating System) Pada Saat Praktikum
N
NOTASI & RUMUS Input Output
o
1 Casting Product Weight, Wo (kg) 0.27

2 Density, (kg/cm3) 0.0027

Yield Ratio, y (%) = (Wo/W) x
3 70
100%
Pouring Weight, W (kg) = Wo x
4 0.385714286
100/y
Pouring Volume, V/Qp (cm3) =
142.8571429
W/
5 Wall Thickness, p (cm) 2.205
6 Casting Height, c (cm) 4.41
7 Sprue Height, h (cm) (asumsi) 11
8 Jenis Gatting System Parting Line
9 Tipe Sprue Tapered Round Sprue
10 Jumlah Runner 1
11 Jumlah Ingate 2
Effective Sprue Height (ESH), H =
12 10.44875
2hc - p2 /2c)
Pouring Rate (R) for Aluminium,
13 0.433499184
(kg/sec) = 0.698 x W
Pouring Time (Tp) (second) =
14 0.889769346
W/R
15 Calculate Sprue Area (As)
Sprue Efficiency Factor, C 0.88
Gravitasi, g = 9,807 m/s = 980.7
980.7
cm/s (cm/s)
As (cm2) = W/.Tp.C 2gh 1.242116756
Jari-Jari (r) = (/) 0.75

Diameter Bawah Sprue, Ab (cm)
1.5
=2xr
Tinggi Pouring Basin, b (cm)
2
(asumsi)
Diameter Atas Sprue, (cm) = Ab x
2.424339472
/b
Gatting Ratio Sprue Runner Ingate
1 0.9 0.8
16 Gatting Ratio Yang Digunakan Sprue (As) Runner (Ar) Ingate (Ag)
1.24211675
1.11790508 0.993693405
6
17 Jumlah Runner 1
18 Calculate Runner Area (Ar)

Luas Runner, Ar (cm) 1.11790508

Asumsi Kedalaman Tinggi
1.5
Runner, t (cm) (asumsi)
Lebar Runner (cm) = Ar/t 0.745270053
19 Calculate Well Dimension
Well Area, (cm) = 5 x Ab 7.5
L well = x r 7.5
Jari-Jari , r (cm) = (Lwell/) 1.545488606
Diameter, D (cm) = 2 x r 3.090977212
Well Depth, (cm) = 2 x 2 tinggi 6
runner
20 Calculate Ingate
Jumlah Ingate,n (asumsi) 2
Luas Area Ingate, Ag (L) (cm2) 0.993693405
2
2
Asumsi Kedalaman Ingate, t (cm) 0.75
Lebar Ingate,l (cm) = L/t 1.32492454
Flowing Volume, Q1 (cm3/sec) = 80.27762674
(V/Tp)/n
21 Velocity (cm/sec)
Velocity at Sprue, Vs = Q1/As 64.62969472
Velocity at Runner, Vr = Q1/Ar 71.81077191
Velocity at Ingate, Vg = Q1/Ag 80.7871184
22 Reynold Number, Nr (cm2/kg)
Sprue Runner Ingate
Nr Sprue = Vs x Ab /R 223.6325824 248.480647 279.54072
1 8
Nr Runner = Vr x Ab /R Ket Ket Ket
Nr Ingate = Vg x Ab / R Aliran Aliran Aliran
Laminar Laminar Laminar
Gambar 2.14 Gambar Teknik 2D Pouring Basin dan Sprue

Gambar 2.15 Gambar Teknik 2D Well dan Runner

Gambar 2.16 Gambar Teknik 2D Ingate

2.6
Analisa Dan Pembahasan

Gambar
Bahan 2.17pola
utama Gambar Teknik
yang 3D Sistem
digunakan Saluran
dalam Tuang (Gatting
praktikum System)
kali ini adalah kayu
karena selain murah dan mudah didapat penggunaan kayu sebagai pola sangat
disarankan untuk benda coran yang memiliki ukuran dan bentuk yang rumit.
Perhitungan gatting system dan dimensi produk coran dilakukan dengan seteliti
mungkin agar sistem saluran tuang yang akan dibuat bisa berkerja dengan baik
dan sesuai dengan perkiraan sebelumya. Menuangkan data-data ukuran kedalam
gambar teknik 2D dan 3D dengan menggunakan aplikasi AUTOCAD agar

praktikan mendapat gambaran bagaimana bentuk dari produk yang akan dicor
dan bentuk dari sistem saluran tuang yang telah dirancang. Perencanaan
pembuatan sistem saluran tuang dalam sangat diperlukan karena untuk
menghasilkan suatu produk cor yang baik diawali dari proses desain sistem
saluran tuang yang baik agar cacat pada produk cor dapat berkurang atau
bahkan menjadi tidak ada cacat sama sekali.
Pada saat pembuatan pola, hal yang harus diperhatikan adalah saat
pemotongan kayu harus sepresisi mungkin dan harus sesuai dengan hasil
pengukuran dan perhitungan yang telah dilakukan sebelumnya karena jika salah
atau pada proses pemotongan terlalu jauh dari toleransi yang telah diberikan
maka akan berpengaruh terhadap bahan yang digunakan dan memboroskan
penggunaan kayu. Proses pemotongan kayu ini juga akan sangat berpengaruh
pada proses pemakuan atau assembling pada parting line nantinya, karena jika
pemotongannya salah maka pola dari sistem saluran tuang yang akan dipasang
pada parting line akan menjadi tidak simetris dan akan membuat cetakan yang
akan dibuat nanti menjadi tidak baik dan menyebabkan cacat pada saat
penuangan logam cair. Pada saat pembuatan pola ini hal yang perlu
diperhatikan adalah kemiringan dari pola. Pola harus dibuat sedikit miring kira-
kira sekitar 1o atau berbentuk sedikit radius dann tidak boleh berbentuk siku
agar pada saat pola diangkat dari cetakannya menjadi lebih mudah dan pasir
cetaknya tidak hancur.
Pembuatan pola ini terdiri dari bagian-bagian system saluran tuang dan
produk palu daging. Produk palu daging terdiri dari kepala palu dan handle
palu, sedangkan sistem saluran tuang terdiri dari pouring basin, sprue, well,
runner, dan ingate. Pouring basin berbentuk seperti gayung air dan merupakan
tempat penuangan logam cair, selanjutnya logam cair akan diteruskan kedalam
sprue yang berbentuk silinder dengan diameter atas dan bawah yang berbeda
(bentuk seperti corong). Selanjutnya logam cair akan disaring dan ditampung
didalam well yang berbentuk silinder, logam cair yang memiliki massa jenis
yang lebih berat akan mengendap dibawah well. Selanjutnya logam cair akan

diteruskan kedalam runner sebelum masuk ke ingate, runner yang digunakan

memiliki runner extention yang berfungsi untuk mengurangi turbulensi dan
menampung pengotor oksida yang tidak tersaring di well karena logam cair
yang pertama kali masuk ke dalam runner akan menumbuk ujung runner
dengan keras, sehingga dapat menyebabkan aliran turbulen dan kotoran dapat
masuk ke dalam ingate yang paling dekat ujung runner maka dari itu
penambahan runner extention sangat disarankan. Penambahan choke di runner
untuk mencegah adanya slag bertambah. Ingate berbentuk balok yang
mempunyai sudut sekitar 45O yang berfungsi sebagai distributor logam cair
kedalam rongga produk cor. Ingate yang digunakan sebayak 2 buah,
penggunaan 2 buah ingate bertujuan agar menjaga keseragaman dan kecepatan
distribusi logam cair ke rongga cetakan. Posisi ingate harus diperhatikan yaitu
diletakkan pada bagian produk yang tebal seperti kepala palu daging dan bagian
handle palu daging, hal ini dikarenakan agar logam cair dapat dengan mudah
masuk ke dalam cetakan yang memiliki diameter atau tebal yang lebih besar
dan selanjutnya mengisi bagian yang lain. Ingate yang dibuat berjumlah 2 (dua)
buah karena pada produk palu daging terdapat 2 (dua) bagian yang memiliki
diameter atau tebal yang lebih besar yaitu pada kepala palu dan handle palu
daging.
Pendempulan dilakukan agar pola gatting system tidak memiliki sudut
disetiap sisinya dan juga untuk mempermudah pengecatan dan untuk lebih jauh
lagi yaitu mempermudah pengambilan pola dari cetakan. Pengamplasan
dilakukan untuk menghaluskan bagian-bagian gatting system yang tidak rata
setelah didempul. Pada saat praktikum proses pendempulan dan pengamplasan
dilakukan berulang-ulang karena pada saat pendempulan ada beberapa sisi pada
gatting system yang masih belum tertutup sempurna dan pada saat
pengamplasan ada bagian gatting system yang mengalami pengikisan berlebih
yang diakibatkan oleh kerasnya penekanan saat pengamplasan sehingga
menyebabkan pola gatting system harus didempul lagi.

Jenis gatting system yang dipakai yaitu parting line karena memiliki
keunggulan diantaranya logam cair akan mengalir secara merata dengan kata
lain pada bagian cope dan drag akan terisi logam cair secara merata.
Proses pengacatan dilakukan untuk menutup pori-pori pola gatting system
bekas pendempulan dan pengamplasan, selain itu untuk mencegah pola gatting
system mengalami kelembapan yang akan mengakibatkan timbulnya jamur
yang akan merusak pola gatting system.
Berdasarkan hasil perhitungan awal Reynold Number gatting system
2
cm
didapatkan hasil Nr sprue sebesar 183.122 kg , Nr runner sebesar
cm2 cm 2
203,469 228,903
kg , dan Nr ingate kg dari data tersebut dapat
kita ketahui bahwa aliran yang terjadi adalah aliran laminar karena nilai Nr <
2300. Pada saat praktikum berlangsung ukuran awal yang diperkirakan
diberikan penambahan ukuran sehingga Reynold Numbernya menjadi Nr sprue
cm2 cm2 cm2

223.632 , Nr runner 248.480 , Nr ingate 279. 540 .
kg kg kg
Dengan adanya penambahan ukuran tidak mengubah aliran yang terjadi yaitu
aliran laminar karena hasil Reynold Number < 2300. Penambahan ukuran ini
bertujuan juga untuk memperkirakan terjadinya penyusutan logam cair pada
saat penuangan.

BAB II Pengecoran

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

BAB II Pengecoran

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BAB II PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG

2.2 Teori Dasar

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 4

Gambar 2.1 Jenis-Jenis Pola

1. Pola Padat (Pola Tunggal)

2. Pola Belah (Split Pattern)

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 5

4. Pola cope and drag

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 6

Gambar 2.2 Contoh Kemiringan Pola

Kemiringan setiap pola tergantung pada tinggi rendahnya ukuran

dibuat tersebut adalah 1 dan juga dipengaruhi oleh faktor

kesulitan suatu pola.

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 7

Kekurangan bahan pola dari resin sintetis yaitu:

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 8

C. COPE, DRAG, GATE DAN RISER

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 9

4) Terlalu banyak permukaan pisah akan mengambil banyak waktu

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 10

Saluran pisah saluran langsung saluran bawah

saluran cincin saluran terompet saluran pensil

saluran bertingkat saluran baji

Cawan Tuang (Pouring Cup)

Gambar 2.5 Cawan Tuang (Pouring cup)

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 12

Gambar 2.6 Bentuk Bagian Dalam Cawan Turun

Kadang-kadang satu sumbat ditempatkan pada jalan masuk dari

Saluran Turun (Sprue)

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 13

membuat saluran turun yang panjang.

Tabel 2.1 Pengalir

Logam cair dalam pengalir masih membawa kotoran yang

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 14

2 Membuat kolam putaran pada saluran masuk seperti pada Gambar.

Gambar 2.7 Pola pengalir

4. Saluran turun bantu seperti ditunjukkan dalam Gambar. Logam cair

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 15

Gambar 2.8 Bentuk jadi Pola pengalir

Saluran Masuk (ingate)

Gambar 2.9 saluran masuk

2.3 Metodologi Praktikum

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 16

Penentuan Produk Cor yaitu Palu Daging

Pengukuran Dimensi Produk Cor

Perancangan Pola Dan Gatting System

Perhitungan Gatting System

Gambar Teknik Produk Cor Dan Gatting System

Persiapan Alat Dan Bahan

Assembling semua bagian gatting system pada parting line

Pendempulan pola gatting system

Pengamplasan pola gatting system

Pengecatan pola gatting system

Analisa Dan Pembahasan

2.3.2 Penjelasan Skema Proses

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 17

2. Lakukan pengukuran dimensi (panjang, lebar, tebal) benda produk

2.3.3 `Gambar Proses

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 18

Pemotongan Produk Siapkan alat dan bahanDimensi

Penempelan dan Pemakuan Penggerindaan Produk

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 19

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG 20

Gambar 2.12 Gambar Teknik 2D Produk Palu Daging