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1. ALVENARIA
São paredes, muros ou alicerces (sapatas corridas) feitos com:
• pedras naturais
• blocos e tijolos cerâmicos
• blocos de concreto
• blocos sílico-calcários ¾ com ou sem argamassa
• blocos de concreto celular
• tijolos de vidro
• tijolos de solo-cimento, etc.

ESCOLHA DOS MATERIAIS

Há uma enorme variedade de materiais à disposição no mercado. A
escolha da unidade de alvenaria deve ser feita buscando o
atendimento às exigências pré-estabelecidas. Deve-se levar em
consideração:
- a natureza do material
- seu peso próprio
- dimensões e forma
- disposição dos furos
- textura
- propriedades físicas (porosidade, capilaridade,
propriedades térmicas, propriedades acústicas, etc.)
- propriedades mecânicas (resistências, módulo de
elasticidade, coeficiente de Poisson, tenacidade, etc.)

durabilidade de acordo com a função que irão desempenhar

resistência à ação de agentes agressivos
precisão dimensional
estabilidade dimensional
 2

CLASSIFICAÇÃO DAS ALVENARIAS

EXTERNAS ou comuns
perimetrais de divisa
finalidade e disposição
INTERNAS ou divisórias corta-fogo
divisórias

PORTANTES: esforços horizontais, verticais, inclinados

(alvenaria estrutural)
ponto de vista estático
FECHAMENTO, VEDAÇÃO (tabiques)

cutelo
½ tijolo
SIMPLES 1 tijolo
1 ½ tijolo
2 tijolos

espessura

de caixão comum
COMPOSTA sistema Eckert
mistas
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Tijolos/Blocos Cerâmicos

Produção
o Podem ser prensados ou extrudados (caso mais freqüente).
Características
o Tijolos maciços: podem ser extrudados ou prensados.
o Blocos vazados: são extrudados - 2, 4, 6, 8, 21 furos.
o Resistência à compressão: entre 1 e 10 MPa (mínima: 2,5 MPa).
o Peso de até 131 kg/m2.
o Detêm 90% do mercado brasileiro de blocos.
o Blocos com dimensões modulares e submodulares; blocos com formatos
diversos (tipo canaleta e para instalações elétricas e hidráulicas).
Normas
o NBR 7170/1983 – Tijolo maciço cerâmico para alvenaria.
o NBR 7171/1992 – Bloco cerâmico para alvenaria.
o NBR 6460/1983 – Tijolo maciço cerâmico para alvenaria – Verificação da
resistência à compressão.
o NBR 6461/1983 - Bloco cerâmico para alvenaria – Verificação da
resistência à compressão.
o NBR 8041/1983 - Tijolo maciço cerâmico para alvenaria – Forma e
dimensões.
o NBR 8042/1992 - Bloco cerâmico para alvenaria – Formas e dimensões.
o NBR 8043/1983 – Bloco cerâmico portante para alvenaria – Determinação
da área líquida.
 4

Blocos de Concreto

Produção
o Mistura de cimento, areia, pedrisco e água.
o Fabricado com agregado normal ou leve.
o Vibro-prensa para moldagem e compactação.
o Cura úmida a vapor durante tempo padronizado.
o Exigem rigoroso controle da cura para evitar retração por secagem
excessiva na parede e sua conseqüente fissuração.
Características
o Resistência mínima à compressão de 2,5 MPa para blocos de vedação.
o Isolamento acústico: deve variar de 40 dB para blocos de 9 cm de
espessura sem revestimento a 46 dB para blocos de 14 cm de espessura
com revestimento.
o Peso de até 156 kg/m2.
Normas
o NBR 7173/1982 – Blocos vazados de concreto simples para alvenaria sem
função estrutural.
o NBR 6136/1994 – Bloco vazado de concreto simples para alvenaria
estrutural.
o NBR 7184/1992 - Blocos vazados de concreto simples para alvenaria –
Determinação da resistência à compressão.
o NBR 8215/1983 - Prismas de blocos vazados de concreto simples para
alvenaria estrutural – Preparo e ensaio à compressão.
o NBR 12117/1991 - Blocos vazados de concreto para alvenaria – Retração
por secagem.
o NBR 12118/1991 - Blocos vazados de concreto para alvenaria –
Determinação da absorção de água, do teor de umidade e da área
líquida.
Problemas mais comuns
o Devidos, principalmente, à retração por secagem.
o Falta de esquadro.
o Fragilidade.
o Variações dimensionais
o Falta de planicidade da superfície.
 5

Blocos Sílico-Calcários

Produção
o Mistura de cal virgem, areia fina quartzosa e água.
o Prensagem em moldes (alta pressão).
o Desmolde.
o Colocação em autoclaves e cura sob alta pressão de vapor por várias
horas (16 atm, 200ºC, 5 horas): forma-se hidrossilicato de cálcio (C-S-H).
o Método patenteado em 1880 na Alemanha: “Método de produção de
pedra artificial de areia”. 70% dos blocos comercializados na Alemanha
são sílico-calcários.
o Produção atual em diversos países da Europa, Rússia, Canadá, México e
EUA. No Brasil são produzidos desde 1976 pela Prensil, para alvenaria
estrutural.
o Exigem rigoroso controle da cura para evitar retração por secagem
excessiva e conseqüente fissuração.
Características
o Material bem compactado: resistência à compressão varia entre 4,5 e 15
MPa.
o Alta precisão nas dimensões.
o Arestas bem definidas.
o Textura suave, pouca rugosidade, alta absorção de água.
o Peso de até 132 kg/m2.
o Coloração variada por meio de adição de pigmentos.
Normas
o Não há normalização brasileira para blocos sílico-calcários.
o Norma alemã: DIN-106.
 6

Blocos de Concreto Celular Autoclavados

Produção
o Mistura de cimento, cal, areia e alumínio em pó (agente expansor).
o Autoclave: cura a vapor sob pressão de 10 atm e 180ºC de temperatura.
o Exigem rigoroso controle da cura para evitar retração por secagem
excessiva e conseqüente fissuração.
Características
o Contém bolhas de ar de dimensões milimétricas, homogêneas e
uniformemente distribuídas. A textura é suave.
o Peso 60% menor que os blocos cerâmicos (500 kg/m3): estruturas mais
esbeltas e menor consumo de aço e menor carga nas fundações.
o Preenchimento de nervuras em lajes.
o Maior dimensão dos blocos (até 40x60x19 cm) e maior leveza (peso de
até 75 kg/m2) levam a maior produtividade.
o Regularidade de dimensões: possibilitam fina camada de revestimento
o Isolante térmico e acústico; alta resistência ao fogo (incombustível).
o Resistência à compressão: 2,5 Mpa aos 28 dias.
o Pode ser cortado com serrote de dentes largos; pode ser furado, lixado e
pregado com ferramentas comuns.
o Exigem cuidados maiores no manuseio e armazenagem.
Normas
o NBR 12644/92 – Concreto celular espumoso – determinação da
densidade de massa aparente no estado fresco – Método de ensaio.
o NBR 12646/92 - Paredes de concreto celular espumoso moldadas no local
– Especificação.
o NBR 12655/92 – Execução de paredes de concreto celular espumoso
moldadas no local – Procedimento.
o NBR 13438/1995 - Blocos de concreto celular autoclavado.
o NBR 13439/1995 - Blocos de concreto celular autoclavado – Verificação
da resistência à compressão.
o NBR 13440/1995 - Blocos de concreto celular autoclavado – Verificação
da densidade de massa aparente seca.
 7

Blocos de Solo-Cimento
Produção

o Mistura de solo arenoso + cimento + água em betoneira. As proporções

desta mistura determinam a resistência dos tijolos de acordo com a sua
utilização (o solo ideal é aquele constituído de 50% a 70% de areia e o
restante de argila). O teor de umidade é de cerca de 5%.
o Prensagem em moldes.
o Cura: processo essencial para garantir qualidade. A cura deve ser úmida,
e é indispensável nos primeiros 7 dias.
o Exigem rigoroso controle da cura para evitar retração por secagem
excessiva e conseqüente fissuração.
o Na mistura de solo-cimento podem ser acrescentados aditivos
impermeabilizantes, cimento refratário, óxido de ferro (pigmento para
colorir).
Características
o Capacidade térmica e acústica.
o Alvenaria de tijolos à vista.
o Regularidade de dimensões, resultando em revestimentos de pequena
espessura.
o Dispensa o uso de chapisco.
quando forem utilizados blocos vazados, as instalações hidráulica e
elétrica podem ser feitas por dentro dos furos.
o Tijolos assentados com cola.
o Confere maior produtividade no canteiro de obras.
o Blocos modulados, blocos de encaixe, blocos canaleta.
Normas
o NBR 8491/1984 – Tijolo maciço de solo-cimento.
o NBR 8492/1984 – Tijolo maciço de solo-cimento – Determinação da
resistência à compressão e da absorção de água.
o NBR 10832/1989 - Fabricação de tijolo maciço de solo-cimento com a
utilização de prensa manual.
o NBR 10833/1989 - Fabricação de tijolo maciço e bloco vazado de solo-
cimento com utilização de prensa hidráulica.
o NBR 10834/1994 – Bloco vazado de solo-cimento sem função estrutural.
o NBR 10835/1994 – Bloco vazado de solo-cimento sem função estrutural –
Formas e dimensões.
o NBR 10836/1994 - Bloco vazado de solo-cimento sem função estrutural –
Determinação da resistência à compressão e da absorção de água.
 8

Tijolos de Vidro

Produção
o Fundição de duas partes de vidro a altas temperaturas.
o O resfriamento do vidro fundido faz a pressão interna do ar reduzir.
Características
o Peças ocas, estanques, preenchidas com ar rarefeito.
o Bom isolamento térmico e acústico.
o Várias colorações.
Normas
o NBR 14899-1/2002 - Blocos de vidro para a construção civil – Parte 1:
Definições, requisitos e métodos de ensaio.
 9

1.1 ALVENARIA de VEDAÇÃO

Exigências: resistência mecânica, durabilidade, estanqueidade,
isolamento térmico, isolamento acústico, resistência ao fogo.

As alvenarias de vedação não têm função estrutural, mas estão

sujeitas as seguintes cargas acidentais:
Æ Deformações da estrutura de concreto
Æ Recalques de fundações
Æ Movimentações térmicas, etc.

1.1.1 RECEBIMENTO DOS BLOCOS/TIJOLOS EM OBRA

Exigências da normalização nacional para blocos de
vedação: avaliação de dimensões, desvios de forma, percentual de
vazios, absorção de água, material e resistência à compressão.
a) Blocos cerâmicos para vedação
NBR 7171/92:
à cada caminhão = 1 lote
à amostra = 24 blocos aleatoriamente coletados em cada lote

verificação visual: trincas, quebras, superfícies irregulares, deformações, não

uniformidade de cor
dimensões: medida com 24 Planeza das faces
trena em 24 blocos de cada
lote 2
1
planeza das faces: com
régua metálica plana em 24
blocos de cada lote
24
desvio de esquadro: desvio
máximo:3 mm 1 2
Desvio de esquadro
queima:
• percussão com objeto

metálico: som vibrante

indica boa queima; som
abafado indica bloco mal 24
cozido 2
1
• imersão em água por 4

horas: desmanche ou
esfarelamento indicam
queima ruim = trena/24
 10

Critérios para aceitação ou rejeição do lote

à verificação visual: rejeição das unidades defeituosas
à dimensões: NBR ± 3mm
à planeza das faces e esquadro:
- blocos defeituosos ≤ 4 Î aceitação
- 4 < blocos defeituosos < 8 Î repetição da verificação em outra amostra
(A2)
- blocos defeituosos ≥ 8 Î rejeição
Se o somatório dos blocos defeituosos em A1 e A2 for menor que 11, então
se aceita o lote.
à queima: blocos mal queimados Î rejeição do lote
à absorção de água: entre 8 e 25%
à resistência à compressão: 1 a 10 MPa (NBR 6461/1983)

Armazenamento dos blocos cerâmicos na obra

9 hpilha < 2m
9 próximo ao meio de transporte vertical (economia de tempo e
redução de perdas)
9 evitar umidade excessiva

b) Blocos de concreto para vedação

à NBR 7173/82: cada caminhão = 1 lote
verificação visual: em 20 blocos de cada lote: trincas, fraturas, superfícies e
arestas irregulares, deformações, falta de homogeneidade; bloco aparente:
pequenas lascas, imperfeições superficiais
dimensões: medida com trena em 10 blocos de cada lote
espessura da parede: medida com trena em 10 blocos de cada lote, na região
mais estreita
10 10 10

2 2 2
1 1
1
 11

Critérios para aceitação ou rejeição do lote

à verificação visual:
- peças defeituosas ≤ 2 Î aceitação
- peças defeituosas > 2 Î 2a amostra (A2)
- no blocos defeituosos (A1 + A2) ≤ 6 Î aceitação
Se A1 e A2 forem rejeitadas, o lote deve ser rejeitado, ou todos os blocos
devem ser inspecionados com separação dos defeituosos.
à dimensões: dimensões nominais da NBR + 3mm, - 2mm (espessura
mínima = 15 mm)
à uniformidade dimensional: desvio máximo = 3mm
à quebra excessiva: pode ser devida a uma cura deficiente dos blocos ou à
baixa resistência mecânica.

Armazenamento dos blocos de concreto na obra

9 hpilha ≤ 1,5 m
9 cobertos, protegidos da chuva
9 próximos ao meio de transporte vertical
 12

1.1.2 TÉCNICAS DE EXECUÇÃO DE ALVENARIAS

ALVENARIA DE TIJOLOS E BLOCOS CERÂMICOS, BLOCOS

DE CONCRETO e BLOCOS SÍLICO-CALCÁRIOS
Normas Brasileiras: NBR 8545/1984 – Execução de alvenaria
sem função estrutural de tijolos e blocos cerâmicos.

Documentos de referência
¾ projeto arquitetônico
¾ projeto estrutural
¾ projetos de instalações (hidráulico, elétrico, etc)

Prazos mínimos para das início à execução das alvenarias

¾ Concretagem do pavimento executada há, pelo menos, 45 dias.
¾ Retirada total do escoramento da laje do pavimento há, pelo
menos, 15 dias.
¾ Ter sido retirado completamente o escoramento da laje do
pavimento superior.
¾ Realização de chapisco há, pelo menos, 3 dias.

Justificativa: os prazos mínimos acima permitem que ocorra uma

parcela significativa das deformações da estrutura de concreto
armado, minimizando seus efeitos sobre a alvenaria de vedação.

Etapas do método executivo:

1. Preparação da superfície para receber a alvenaria
2. Marcação da alvenaria
3. Elevação da alvenaria
4. Execução do respaldo
 13

MÉTODO EXECUTIVO
1a etapa: PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
1. Limpeza da base (laje ou viga de concreto armado)
2. Lavagem (água) e escovação (escova de aço) da superfície de
concreto
3. Chapisco do concreto que ficará em contato com a alvenaria.
O chapisco deve ser feito com 72 horas de antecedência.
Podem ser aplicados três diferentes tipos de chapisco:
CHAPISCO CONVENCIONAL
ƒ Argamassa de cimento e areia grossa

ƒ Traço 1:3 ou 1:4, em volume

ƒ Aplicação com colher de pedreiro, lançada energicamente contra a

estrutura
ƒ Desperdício elevado
CHAPISCO ROLADO
ƒ Argamassa de cimento e areia média, misturada a seco

ƒ Traço 1:4,5, em volume

ƒ Adicionar água e resina PVA (1 parte de PVA: 6 partes de água)

ƒ Aplicação com rolo para textura acrílica (2 a 3 demãos). A

espessura final da camada fica em torno de 5 mm

CHAPISCO COM ARGAMASSA COLANTE
ƒ Argamassa colante, preparada de acordo com a recomendação do

fabricante
ƒ Aplicação com desempenadeira dentada

CHAPISCO ROLADO ARGAMASSA COLANTE

 14

4. Marcação do alinhamento
5. Definição da galga (definição da altura das fiadas da alvenaria)
A galga é marcada com auxílio de nível de mangueira ou com aparelho
de nível, nos pilares ou com auxílio de caibro ou escantilhão. São
esticadas linhas de náilon. São marcadas também cotas de vergas e
contravergas.

O ponto mais alto da base define a cota da primeira fiada. Devem ser
feitas, com argamassa, correções de desníveis na estrutura de concreto
superiores a 2 cm, com pelo menos 24 horas de antecedência.
6. Fixação dos dispositivos de amarração da alvenaria aos pilares
ƒ “Ferros-cabelo” – aço CA-50 φ 5mm chumbado no pilar, a cada 2
fiadas
ƒ Tela soldada aparafusada ao pilar, a cada 2 fiadas
 15

2a etapa: MARCAÇÃO DA ALVENARIA

7. Molhagem do alinhamento
8. Assentamento de blocos ou tijolos de extremidade
9. Assentamento dos blocos intermediários

3a etapa: ELEVAÇÃO DA ALVENARIA

10. Iniciar a 2a fiada com ½ tijolo
11. 3a fiada = 1a fiada; 4a fiada = 2a fiada, ...
12. Juntas horizontais = 10 mm
Juntas pouco espessas: mau desempenho do conjunto pela redução da
capacidade de absorver deformações. Mínimo = 8 mm.
Juntas muito espessas: causam queda na resistência mecânica da
alvenaria e maior consumo de argamassa. Máximo = 18 mm.
FERRAMENTAS UTILIZADAS PARA A APLICAÇÃO DA ARGAMASSA

Blocos junto aos pilares: deverão ser assentes com a argamassa da junta
vertical já aplicada na sua face lateral, de modo que ela seja fortemente
comprimida contra o pilar previamente chapiscado. O preenchimento
posterior da junta pilar/alvenaria pode criar uma ligação fraca
sujeita à fissuração.
13. Verificar o prumo, nível e alinhamento de cada fiada
Instrumentos: prumo de face, régua de nível e linhas de náilon.
14. Não executar até o respaldo
 16

4a etapa: EXECUÇÃO DO RESPALDO

O respaldo é a região de encontro entre a alvenaria e a estrutura
do pavimento superior. Nesta região, podem ocorrer fissuras por
retração da argamassa de assentamento da alvenaria e transmissão
de esforços da estrutura à alvenaria.
Deve-se esperar o maior tempo possível para executar o respaldo.

Pode-se ter três situações possíveis quanto à interação

alvenaria/estrutura:
a) A alvenaria funciona como travamento da estrutura
b) A alvenaria não funciona como travamento da estrutura, mas
a estrutura que a envolve é deformável
c) A alvenaria não funciona como travamento da estrutura e a
estrutura que a envolve é pouco deformável

Soluções para cada situação

a) A alvenaria funciona como travamento da estrutura
¾ É necessária uma ligação efetiva e rígida entre alvenaria e estrutura.
¾ A alvenaria estará submetida a tensões elevadas, e devem resistir a
essas tensões.
¾ Soluções no respaldo: encunhamento ou argamassa expansiva.
Encunhamento com tijolos maciços a 45º ou com cunhas de
concreto pré-fabricadas. Nesse caso, é necessário deixar um espaço
mínimo de 15 cm entre estrutura e alvenaria.
 17

Preenchimento com argamassa expansiva. Nesse caso, um espaço

de 2 a 3 cm entre estrutura e alvenaria.
Essa técnica pode gerar concentração de tensões em alguns pontos e
problemas à alvenaria.

b) A alvenaria não funciona como travamento da

estrutura, mas a estrutura que a envolve é deformável
¾ Exemplos: pórticos de grande vão, lajes cogumelo, estruturas em
balanço, etc.
¾ Soluções no respaldo: preenchimento com material deformável.
Encunhamento com tijolos maciços a 45º com argamassa
fraca
Aplicação de espuma de poliuretano e acabamento

Aplicação de argamassa rica em cal, com baixo consumo de

cimento (exemplo: argamassa de traço 1:3:12)
c) A alvenaria não funciona como travamento da
estrutura e a estrutura que a envolve é pouco
deformável
¾ Soluções no respaldo: preenchimento com a própria argamassa de
assentamento.
 18

DETALHES DE CONSTRUÇÃO
1. Encontro entre paredes
½ L, T, cruz
½ O objetivo é evitar destacamento entre panos de alvenaria
(fissuras), por meio de amarração.
½ O ideal é a utilização de blocos especiais

½ Se as juntas forem aprumadas,

deve-se ter CAUTELA
ƒ maior rigidez de vigas e lajes

ƒ ferros ou telas metálicas nas

juntas de assentamento
ƒ telas metálicas embutidas no

revestimento
ƒ quando for esperada intensa

movimentação, a junta deve

ser tratada com selante flexível
 19

2. Juntas de controle
½ Servem para evitar fissuras causadas por
movimentações térmicas e higroscópicas
da alvenaria, e por retração por secagem
da argamassa de assentamento.
½ Preenchimento com selante (acrílico,
silicone, polissulfetos)
½ Ligação: fios de aço φ = 4,2 ou 5 mm,
nas juntas horizontais ímpares, passando
30 cm para cada lado da junta.

Valores indicativos para juntas de controle nas alvenarias de

vedação
Comprimento máximo de parede ou distância máxima
Blocos ou tijolos
entre juntas de controle (metros)
assentados com
Paredes internas Paredes externas
argamassa mista,
Sem Com Sem Com
parede revestida/
aberturas aberturas aberturas aberturas
impermeabilizada
b≥14 b<14 b≥14 b<14 b≥14 b<14 b≥14 b<14
cerâmico 12 10 10 8 10 8 9 7
concreto 10 8 9 7 9 7 8 6
sílico-calcário 9 7 8 6 8 6 7 5
concreto celular 8 7 7 6 6 5 5 4
solo-cimento 7 6 6 5 5 4 4 4
à b = largura do bloco (cm)
à valores para paredes sem telas ou armaduras contínuas
 20

3. Região das aberturas

½ Devem ser reforçadas com VERGAS e CONTRAVERGAS
½ A alvenaria deve ser elevada até uma fiada antes da altura do
peitoril, para permitir a execução da contraverga.
½ As vergas e contravergas devem estender-se no mínimo 20 cm
além da abertura.
½ No caso de aberturas sucessivas, com distanciamento inferior a
60 cm, deve-se executar uma verga contínua.
½ Caso a altura da abertura atinja a face inferior da viga ou laje, a
verga é desnecessária.
½ A seção transversal das vergas e contravergas deve ser no
mínimo igual à seção transversal dos blocos/tijolos.

Apoios mínimos recomendados para vergas e contravergas

BLOCO CERÂMICO Verga Contraverga
Comprimento da parede (m) <8 8 a 12 <6 6 a 12
Vão (m) <2,4 <2,4 <2,4 <2,4
Apoio mínimo (m) 0,2 0,3 0,3 0,4

BLOCO DE CONCRETO Verga Contraverga

Comprimento da parede (m) <6 6 a 8 >8 <6 6 a 8 >8
Vão (m) <2,4 <2,4 <2,4 <2,4 <2,4 2,4 a 3
Apoio mínimo (m) 0,2 0,3 0,4 0,3 0,4 0,6

BLOCO DE CONCRETO Verga Contraverga

CELULAR
Compr. da parede (m) <8 8 a 12 >12 <8 8 a 12 <8 8 a 12
Vão (m) <1,8 <1,8 1,8 a 3,2 0,5 a 1 1,8 a 3,2
Apoio mínimo (m) 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,6

½ Para aberturas superiores a 2,4 metros, a verga deve ser

calculada como uma viga.

Cintas de amarração
½ hparede > 3m Î cintas de amarração intermediárias
½ hparede > 5m Î cálculo estrutural Î alvenaria estrutural

Técnicas de execução de vergas e contravergas
TÉCNICA
Moldagem no local com fôrmas de
madeira
Distribuição de barras de aço na junta
de argamassa
Moldagem no local com emprego de
blocos tipo canaleta, com duas barras
de aço CA-50 φ = 6,3 mm e
preenchimento com concreto fck 15
MPa
Pré-fabricação de vergas e
contravergas
21
VANTAGENS/DESVANTAGENS
ƒ Não permite a execução do apoio
necessário
ƒ Reduz a produtividade, pois
interrompe a elevação da alvenaria
ƒ Causa desperdícios de material e
mão-de-obra
ƒ Fraca aderência entre as barras de
aço e a argamassa de
assentamento
ƒ Risco de corrosão das barras
ƒ Reduz a produtividade, pois
interrompe a elevação da alvenaria
ƒ Elementos são assentados como se
fossem unidades da alvenaria
ƒ Não interrompe a elevação da
alvenaria, resultando em maior
produtividade
ƒ Peças padronizadas
 22

4. Embutimento de instalações
½ Forma tradicional: embutimento é feito posteriormente à
elevação da alvenaria, por meio de cortes e rasgos na parede.
ƒ Implica em elevado desperdício de tempo e de materiais.
ƒ Cuidado: redução excessiva da seção do bloco torna necessário o
reforço com tela metálica no revestimento
ƒ Cortes em paredes de blocos cerâmicos, blocos de concreto e blocos
sílico-calcários: corte com auxílio de serra de disco de corte.
ƒ Cortes em paredes de blocos de concreto celular: rasgador manual.

½ Forma racionalizada: emprego de shafts.

½ Instalações hidráulicas distribuídas ao longo da parede: emprego
de paredes duplas de pequena espessura. Primeiro constrói-se
uma delas (de fundo), onde serão fixadas as instalações, e
posteriormente faz-se o fechamento com a outra, deixando
apenas os pontos de saída de água e entrada de esgoto.
½ Instalações elétricas: passagem dos eletrodutos por dentro dos
furos dos componentes. As caixas elétricas devem ser instaladas
nos blocos antes do assentamento dos mesmos (serra de
bancada ou serra manual).
½ Instalações de água quente: prever isolamento da tubulação
com: argamassa de amianto, argamassas específicas pré-
dosadas e tubos de espuma rígida.
½ Prumadas de luz, telefone, gás e sanitárias: emprego de shafts.
 23

5. Cuidados para evitar fissuração no último pavimento

 24

CUIDADOS DIVERSOS NA ELEVAÇÃO DAS ALVENARIAS

½ Blocos secos de alta absorção devem ser umedecidos antes do
assentamento.
½ As superfícies chapiscadas devem ser umedecidas antes de
receberem contato com argamassa.
½ Paredes apoiadas em vigas ou lajes contínuas devem ser
elevadas simultaneamente em todos os vãos.
½ A argamassa deve ser aplicada em excesso, e o posicionamento
do bloco deve ser feito com pressão.
½ O piso deve ser revestido com lona plástica durante a elevação
da alvenaria, para permitir o reaproveitamento da argamassa
que cai.
½ Correções no nível e no prumo dos blocos devem ser feitas
imediatamente após o assentamento.
½ Em alvenarias de tijolos/blocos à vista, o friso na junta deve ser
feito entre 1 e 2 horas após o assentamento, cuidando para não
tirar os blocos da posição.
½ Se a junta entre alvenaria e pilar for maior que 3 cm, a mesma
deve ser preenchida com microconcreto.
½ As alvenarias de fachada devem ser chapiscadas logo após a
elevação.
½ O não preenchimento das juntas verticais leva a uma redução da
resistência da alvenaria a esforços laterais e a uma redução do
isolamento acústico.

MEDIDAS PARA RACIONALIZAÇÃO

½ Estoque organizado dos blocos.
½ Projeto para transporte dos blocos e execução da alvenaria.
½ Blocos moduláveis e seccionáveis, adequados a todo tipo de
obra. Existem no mercado famílias de blocos que permitem
incorporar detalhes construtivos, portas, janelas e instalações.
Evita-se, assim, quebras e retrabalho.
½ Ferramentas especiais para execução.
½ Acondicionamento dos blocos para transporte (ex.: paletização).
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
LORDSLEEM JR., Alberto Casado. Execução e inspeção de alvenaria racionalizada.
São Paulo: O Nome da Rosa, 2000, 103p.
THOMAZ, Ercio; HELENE, Paulo. Qualidade no projeto e na execução de alvenaria
estrutural e de alvenarias de vedação em edifícios. São Paulo: EPUSP, 2000.
(BT/PCC/252)
Revista TÉCHNE. Blocos em carreira. São Paulo: PINI, No.64, julho 2002, p.30-35.
Revista TÉCHNE. Como construir alvenaria de blocos de vidro. São Paulo: PINI,
No.64, julho 2002, p.76-79.