Analisis Del Movimiento Ce Carga en Molinos Sag Mediante Metodos de Elementos Discretos PDF

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO
FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA
ANLISIS DEL MOVIMIENTO DE CARGA EN MOLINOS SAG

MEDIANTE MTODO DE ELEMENTOS DISCRETOS
DAVID ABRAHAM AHUES ECHEVERRA
FELIPE MIGUEL GONZLEZ FIGUEROA
Profesor Gua:
Alejandro Gutirrez Silva.
Trabajo de Titulacin presentado en

conformidad a los requisitos para
obtener el Ttulo de Ingeniero Civil en
Mecnica.
Santiago Chile
2014
David Abraham Ahues Echeverra
Felipe Miguel Gonzlez Figueroa
Se autoriza la reproduccin parcial o total de esta obra, con fines acadmicos, por
cualquier forma, medio o procedimiento, siempre y cuando se incluya la cita
bibliogrfica del documento
ii
Tabla de Contenidos
Tabla de Contenidos.......................................................................................................... iii
ndice de Figuras ................................................................................................................ v
ndice de Tablas................................................................................................................ vii
Resumen.......................................................................................................................... viii
Captulo 1: Introduccin..................................................................................................... 1
1.1 Motivacin del tema .............................................................................................. 6

1.2 Objetivos ................................................................................................................ 7
1.2.1 Objetivo general ........................................................................................... 7
1.2.2 Objetivos especficos.................................................................................... 7
1.3 Alcances.................................................................................................................. 8
Captulo 2: Caracterizacin geomtrica y funcional de los molinos SAG ........................ 10
2.1 Dinmica de flujos al interior del molino ............................................................... 12

2.2 Condiciones de operacin ...................................................................................... 15
2.2.1 Nivel de llenado.......................................................................................... 15
2.2.2 Alimentacin .............................................................................................. 17
2.2.3 Velocidad de rotacin ................................................................................ 18
2.2.4 Granulometra ............................................................................................ 19
2.2.5 Tamao de cuerpos moledores (bolas) ..................................................... 20
2.2.6 Humedad del material a moler .................................................................. 20
2.3 Modelamiento geomtrico .................................................................................... 21
Captulo 3: Modelo computacional del molino SAG ........................................................ 23
3.1 Mtodo de los elementos discretos .................................................................... 23

3.2 Modelo DEM del molino SAG............................................................................... 24
3.2.1 Modelos de superficie para el molino SAG...................................................... 27
3.2.1.1 Molino lifter rectos y pulp-lifter rectos ............................................. 29
iii
3.2.1.2 Molino lifter rectos y pulp-lifter helicoidales .................................... 30
3.2.1.3 Molino lifter inclinados y pulp-lifter rectos ....................................... 30
3.2.1.4 Molino lifter inclinados y pulp-lifter helicoidales .............................. 31
3.2.2 Condiciones de operacin del estudio ....................................................... 32
3.2.2.1 Granulometra y distribucin de las partculas.................................. 33
3.2.2.2 Materiales involucrados y sus caractersticas ................................... 34
3.2.2.3 Nivel de llenado del molino SAG ....................................................... 44
3.2.2.4 Velocidad de operacin del molino SAG ........................................... 45
Captulo 4: Modelamiento mediante cdigo DEM ......................................................... 46
4.1 Caractersticas y operacin del software ............................................................ 46

4.2 Anlisis de sensibilidad ........................................................................................ 48
4.2.1 Identificacin de contactos ........................................................................ 49
4.2.2 Time-step ................................................................................................... 51
4.3 Pre-proceso .......................................................................................................... 52
4.4 Implementacin de las geometras del molino SAG ............................................ 54
4.5 Post-proceso ........................................................................................................ 54
Captulo 5: Presentacin y anlisis de resultados ............................................................ 56
5.1 Distribucin de la carga ........................................................................................ 58

5.2 Tiempo de residencia ........................................................................................... 68
5.3 Eficiencia en la clasificacin ................................................................................. 75
5.4 Consumo de potencia .......................................................................................... 78
5.5 Anlisis de desgaste en revestimientos ............................................................... 83
5.6 Cuantificacin y anlisis de contactos entre cuerpos .......................................... 90
5.7 Estimacin de la abrasin entre partculas .......................................................... 97
5.8 Anlisis comparativo ............................................................................................ 100
Captulo 6: Conclusiones ................................................................................................ 103
6.1 Conclusiones generales ...................................................................................... 103

6.2 Lneas futuras de desarrollo ...............................................................................104
Bibliografa ..................................................................................................................... 106
iv
ndice de Figuras
Figura 1.1: Inversin de la gran minera en millones de US$............................................. 2

Figura 1.2: Consumo de energa elctrica (Giga Watt hora) de la minera del cobre y
participacin en el consumo del pas 2003-2012. ............................................................. 4
Figura 1.3: Costos de la minera del cobre en Chile y en el mundo en US$/lb. ............... 6
Figura 1.4: Usos del cobre a nivel global............................................................................ 9
Figura 2.1: vista en corte de modelo 3D de un molino SAG. ........................................ 11
Figura 2.2: zonas relevantes respecto de la carga interior de un molino. ................... 13
Figura 2.3: Modelo CAD renderizado del molino SAG. ................................................. 21
Figura 3.1: Modelo de contacto. ...................................................................................... 24
Figura 3.2: Vista isomtrica molino SAG. ......................................................................... 27
Figura 3.3: a) dimensiones generales, b) disposicin de pulp-lifter rectos, c) disposicin
pulp-lifter helicoidales, d) distribucin lifter inclinados. ................................................. 28
Figura 3.4: Molino lifter recto, pulp-lifter recto, a) vista en corte, b) vista tapa de
descarga en trasparencia. ................................................................................................ 29
Figura 3.5: Molino lifter recto, pulp-lifter helicoidal, a) vista en corte, b) vista tapa de
Figura 3.6: Molino lifter inclinado, pulp-lifter recto, a) vista en corte, b) vista tapa de
Figura 3.7: Molino lifter inclinado, pulp-lifter helicoidal, a) vista en corte, b) vista tapa
de descarga en trasparencia. ........................................................................................... 32
Figura 3.8: Seccin transversal de molino SAG con carga de mineral y bolas de acero. . 45
Figura 4.1: Ciclo de clculo. .............................................................................................. 47
Figura 5.1: Perfil de velocidad segundo 136, geometra 1, a) vista en corte radial b) vista
en corte axial. ................................................................................................................... 59
v
Figura 5.2: Distribucin de partculas en cmara de pulp-lifter geometra 1, a) vista
isomtrica, b) vista frontal. .............................................................................................. 60
Figura 5.3: Perfil de velocidad a los 136 segundos, geometra 2, a) vista en corte radial
b) vista en corte axial. ...................................................................................................... 61
Figura 5.5: Perfil de velocidad, geometra 3, a) vista en corte radial b) vista en corte
axial. ................................................................................................................................. 63
Figura 5.7: Perfil de velocidad, geometra 4, a) vista en corte radial b) vista en corte
axial. ................................................................................................................................. 65
Figura 5.9: Distribucin de partculas, vista en corte. ..................................................... 67
Figura 5.10: Diagrama de flujos del molino SAG.............................................................. 68
Figura 5.11: a: Curva de descarga molino SAG LR-PLR, b: Grfica comparativa de
resultados, con y sin reingreso de mineral. ..................................................................... 70
Figura 5.12: Zonas de desgaste en revestimiento del molino LR-PLR. a) zona de ingreso,
b) zona de descarga, c) zoom zona de parrillas en tapa de descarga . ............................ 85
Figura 5.13: Zonas de desgaste en revestimiento del molino LR-PLH. a) zona de ingreso,
Figura 5.14: Zonas de desgaste en revestimiento del molino LI-PLR. a) zona de ingreso,
Figura 5.15: Zonas de desgaste en revestimiento del molino LI-PLH. a) zona de ingreso,
b) zona de descarga, c) zoom zona de parrillas en tapa de descarga. ............................. 88
vi
ndice de Tablas
Tabla 1.1: Produccin y reservas de mineral en Chile 2013. ............................................. 1

Tabla 3.1: Granulometra al interior del molino. ............................................................. 33
Tabla 3.2: Mdulos de Young........................................................................................... 35
Tabla 3.3: Densidad de materiales. .................................................................................. 35
Tabla 3.4: ndice de dureza. ............................................................................................. 36
Tabla 3.5: Coeficiente de Poisson. ................................................................................... 36
Tabla 3.6: Coeficientes de restitucin. ............................................................................. 38
Tabla 3.7: Coeficientes de friccin. .................................................................................. 39
Tabla 3.8: Coeficientes de resistencia a la rodadura. ...................................................... 40
Tabla 4.1: Identificacin de contactos. ............................................................................ 50
Tabla 5.1: Tiempo de residencia. ..................................................................................... 71
Tabla 5.2: Eficiencia en la clasificacin. ........................................................................... 77
Tabla 5.3: Potencia consumida. ....................................................................................... 81
Tabla 5.4: Cuantificacin del desgaste (136 segundos de simulacin). ........................... 83
Tabla 5.5: Cuantificacin y clasificacin de contactos (136 segundos de simulacin). ... 91
Tabla 5.6: Nmero de impactos representativos de fractura.......................................... 92
Tabla 5.7: Porcentaje de contactos representativos de fractura. ................................... 94
Tabla 5.8: Capacidad de fractura. .................................................................................... 95
Tabla 5.9: Abrasin generada durante 136 segundos de simulacin. ............................. 97
Tabla 5.10: Capacidad abrasiva del molino SAG. ............................................................. 98
vii
Resumen
Este trabajo de ttulo est centrado en el estudio del comportamiento de la carga
al interior de un molino semiautgeno, ante modificaciones geomtricas en lifters y pulp-
lifters.
El proceso de molienda para cuatro geometras distintas, fue simulado mediante

el software libre LIGGGTHS, el cual se basa en la teora de los elementos discretos. Los
resultados obtenidos por este medio fueron complementados mediante modelos fsicos,
los cuales permiten cuantificar magnitudes de inters como el nivel de descarga del
molino, el desgaste en su revestimiento, las fracturas al interior del equipo, la eficiencia
en su clasificacin, el desgaste abrasivo en las rocas de mineral y la potencia consumida
asociada al proceso de molienda. Estas magnitudes fueron evaluadas y analizadas con el
objetivo de determinar cmo afectan las modificaciones geomtricas introducidas en la
eficiencia del molino.
Los resultados extrados en el estudio permitieron reconocer los cambios en el

comportamiento dinmico de la carga al interior del molino, como tambin las ventajas
mecnicas y productivas que tiene una geometra respecto de otra. La incorporacin de
pulp-lifters helicoidales a una geometra convencional, favorece el nivel de descarga del
molino, siendo este aun mayor, si se incluyen lifters inclinados. El anlisis realizado
verifica que el proceso de molienda al interior de un molino semiautgeno se puede
optimizar mediante las modificaciones aplicadas. Especficamente, se logra un
incremento del 59% en el flujo msico descargado, con un aumento del 1% en la potencia
consumida. A su vez se observa un desgaste 6.41% mayor en el revestimiento del molino
y un alza del 39% en la abrasin de mineral. Por ltimo, la capacidad de fractura de
mineral se increment en un 42.5%.
viii
Captulo 1
Introduccin
La minera ha sido protagonista de la senda de crecimiento alto y sostenido que

tuvo la economa chilena en las ltimas dcadas. Luego de una produccin de cobre
estancada en torno a 1,4 millones de toneladas anuales durante los aos 80. En la
dcada siguiente se observ un crecimiento sostenido, alcanzando ms de 4 millones de
toneladas. Posteriormente ese crecimiento continu, aunque a menor ritmo, y en los
ltimos aos se ha estabilizado en torno a 5,3 millones de toneladas anuales. Esto ha
permitido que Chile pase a representar desde el 16% de la produccin mundial antes de
los aos 90 hasta un 32% en aos recientes [1].
Si bien Chile lidera en la minera mundial como productor y como pas con las
mayores reservas de cobre, otros minerales como el oro, la plata y el molibdeno
participan de forma importante en el mercado internacional. Lo recin mencionado se
aprecia de forma cuantitativa en la tabla 1.1
Produccin en Participacin Ranking en la Participacin

Chile en la produccin en reservas
[Toneladas produccin mundial mundiales
mtricas] mundial
Cobre 5,8 millones 32% 1o 28%
Oro 49 2% 14o 7%
Plata 1217 5% 7o 15%
Molibdeno 39000 14% 3o 21%
Tabla 1.1: Produccin y reservas de mineral en Chile 2013.
Fuente: Cochilco y Consejo minero [1].
1
Por otra parte, la participacin de las exportaciones mineras en relacin al total
de envos de Chile, sigue siendo la ms importante de la economa del pas,
representando en los ltimos aos en torno al 60% de estas. De igual modo, la minera
es el sector econmico con mayor contribucin a los ingresos fiscales, con una
participacin cercana al 20% en aos recientes [1].
Esta tendencia creciente, por la generacin de materias primas desde el rea

minera, se condice con las grandes inversiones y las ambiciosas pretensiones de la gran
minera en Chile. La Figura 1.1 muestra en nivel de inversin asociado a los diferentes
proyectos mineros en la ltima dcada y su tendencia conforme avanzan los aos.
Figura 1.1: Inversin de la gran minera en millones de US$.
Fuente: Consejo minero [1].
Las cifras mencionadas y las grficas presentadas posicionan a la industria minera

como un potencial receptor de informacin ingenieril y desarrollo tecnolgico. La
2
ingeniera mecnica es una de las disciplinas que contribuye de manera importante sobre
toda la lnea de produccin de mineral a travs de estudios orientados a generar mejoras
en los equipos y procesos involucrados.
Especficamente el proceso de molienda ha estado sometido a variados cambios

durante los ltimos aos, siendo uno de los ms relevantes la introduccin de la
molienda semiautgena. Sin embargo, muchos de estos cambios son aplicados durante
los procesos de produccin, sin estudios previos detallados y obedeciendo a ensayo y
error. Lo anterior se explica porque suele privilegiarse la produccin antes que la
eficiencia, polticas que, a largo plazo, pudieran ser perjudiciales a la industria minera y
energtica, como se ha comprobado en mltiples investigaciones.
La energa elctrica representa cerca de un 20% de los costos de produccin,

siendo un factor que pone en desventaja a la minera en Chile con respecto a otros pases
mineros. La minera es un consumidor relevante de los sistemas elctricos del pas,
manteniendo una participacin de aproximadamente un tercio de la demanda nacional.
Particularmente el 2012, el uso de electricidad en minera creci en 5,6%, lo que est en
lnea con el aumento del resto del pas.
Considerando que la minera se abastece de los sistemas elctricos

interconectados, que dan suministro a la mayora del pas, surge un inters comn por
la solucin de los problemas que enfrenta el sector elctrico y las eminentes alzas en el
costo de la electricidad, ver Figura 1.2.
3
Figura 1.2: Consumo de energa elctrica (Giga Watt hora) de la minera del cobre y participacin en el consumo del
pas 2003-2012.
Fuente: Consejo minero y Cochilco [1].
De lo anterior se presenta la necesidad de aplicar herramientas capaces de

aportar en el desarrollo de la industria minera y su optimizacin. Esto con el afn de
llevar a cabo la implementacin industrial de tecnologas de gran potencial.
Una vez extrado el mineral del yacimiento, ste debe pasar por las etapas de
trituracin y molienda. La molienda es una operacin de reduccin de tamao de rocas
y minerales, cuyos productos son ms pequeos y de forma ms regular que los surgidos
de la trituracin. Las mquinas encargadas de ejecutar la molienda se conocen como
molinos.
El comportamiento dinmico de la carga al interior de un molino es posible de

modelar mediante los mtodos numricos y recursos computacionales actuales (mtodo
4
de elementos discretos, dinmica molecular, SPH, etc). A partir de aquello, la
informacin a recabar es mayor respecto a la posible de obtener hace un par de dcadas,
lo que permite generar resultados ms concluyentes y con un mayor grado de
certidumbre.
Se pretende con este estudio, enriquecer en el rea de la mecnica los

conocimientos que gobiernan el fenmeno de molienda. Un anlisis basado en
simulaciones computacionales con el mtodo de los elementos discretos, permite bajo
ciertas condiciones, simular el fenmeno de molienda al interior de un molino
semiautgeno. Se modela y estudia el comportamiento de la carga al interior de ste con
una geometra convencional. Luego se identifican las zonas de mayor desgaste en el
revestimiento del molino, se calcula el tiempo que reside una partcula en su interior, la
cantidad de impactos significativos que existe entre las partculas para un determinado
lapso de tiempo, se estima el desgaste abrasivo asociado a la conminucin y se calcula la
potencia consumida por el molino para ejecutar la molienda.
Alterando los lifter y pulp-lifters, componentes que sern descritos en el

captulo 2 del presente documento, se generarn tres nuevas geometras. Los cambios
geomtricos realizados estn inspirados en las patentes publicadas en el ao 1957 por
Roubal Alexander J.[22] para el caso de los lifters , y en el ao 2013 por Robert Mepham,
David J. Page y Pramod Kumar [23] para el caso de los pulp-lifters.
Las geometras simuladas permitirn contar con un anlisis comparativo de los

parmetros ya mencionados, lo que posibilita determinar las ventajas productivas y
mecnicas que otorgan al proceso la alteracin de los lifters y pulp-lifters por s solos y
la combinacin de stos.
5
1.1 Motivacin del tema
Mirando hacia el futuro, una cartera de proyectos mineros por

aproximadamente 90 mil millones de dlares al 2020, sita al sector en las puertas de
una fase de expansin sin precedentes, que por cierto requiere la superacin de diversos
desafos. Al respecto, en los ltimos aos se han observado limitaciones a la
competitividad de la minera chilena en aspectos tales como cada en la ley mineral,
disponibilidad y costo de energa, disponibilidad de agua, productividad del capital
humano y certeza jurdica de las autorizaciones. Es un desafo superar estas limitaciones
para que la minera profundice su aporte al pas y contine siendo motor del desarrollo
nacional [1]. La Figura 1.2 esboza el comportamiento competitivo que ha tenido Chile
frente al resto del mundo en los ltimos aos.
Figura 1.3: Costos de la minera del cobre en Chile y en el mundo en US$/lb.
Fuente: Consejo minero y Cochilco [1].
6
Este estudio apunta a contribuir en la competitividad del sector minero,
enfocndose en una de las etapas del procesamiento de mineral: la molienda. La
molienda SAG ha tomado un rol importante dentro del rubro, pues es un eslabn
determinante en la produccin de minerales y en ella recae la responsabilidad de
disminuir el tamao de las rocas de mineral previamente trituradas en la etapa de
chancado.
Optimizar de forma viable el diseo de los molinos es una de las motivaciones

ms grandes en este estudio, determinando con argumentos ingenieriles que ciertas
modificaciones en los lifters y pulp-lifters son sinnimo de un proceso de molienda
ms eficiente (variaciones geomtricas descritas en la seccin 2.1). Si bien este concepto
es sabido por los especialistas, aqu se cuantifica dicha eficiencia.
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo general
Estudiar el comportamiento de la carga de un molino semiautgeno frente a

distintas geometras con variaciones de lifters y pulp-lifters.
1.2.2 Objetivos especficos
Estudiar el tiempo de residencia de las partculas para cada geometra.

Determinar el consumo de potencia.
Analizar el desgaste del molino semiautgeno.
Cuantificar la eficiencia en la clasificacin del molino semiautgeno para cada
configuracin geomtrica.
7
Calcular la abrasin entre partculas en las distintas geometras.
Modelar el nmero de contactos, que representan impactos, entre los distintos
cuerpos que participan en el proceso, como indicador de la conminucin y
posibles daos estructurales.
Comparar los resultados obtenidos entre los modelos geomtricos analizados.
1.3 Alcances
El estudio apunta a la implementacin de nuevas geometras en los

revestimientos de los molinos SAG. Las ventajas mecnicas y productivas que se
obtienen al alterar la disposicin y/o geometra de los lifters y pulp-lifters en cada
simulacin, son respaldadas y validadas por el cdigo libre LIGGGTHS basado en el
mtodo de elementos discretos.
Los niveles de descarga del molino, el consumo de energa, el desgaste presente

en los revestimientos, la capacidad de fractura y la capacidad abrasiva en su interior,
sern evaluados y contrastados para determinar de esta forma, cual es la mejor
disposicin de los lifter y pulp-lifter de un molino SAG. Esta determinacin otorga a
la industria minera, una alternativa viable de optimizacin del proceso de molienda.
Los resultados obtenidos a partir de este estudio, pueden ser aplicados en

distintas faenas mineras de extraccin (cobre, oro y hierro, entre otras), mediante la
optimizacin del funcionamiento de sus molinos semiautgenos. Esta mejora recae
finalmente en distintas industrias, las cuales se abastecen del producto final obtenido en
las minas. La metalurgia, la electricidad y electrnica, la manufactura y construccin e
incluso el rea de la salud, en donde por ejemplo se utiliza el oro para diagnosticar y
8
tratar enfermedades gracias a su biocompatibilidad [2], representan entre otros, a
beneficiarios indirectos ante probables demandas crecientes de la poblacin mundial.
De forma grfica, la Figura 1.4 aclara de forma porcentual el destino del mineral
de cobre extrado en las diversas industrias a nivel mundial.
Figura 1.4: Usos del cobre a nivel global.
Fuente: Consejo minero [1].
Cada una de las categoras de la Figura 1.4 comprende las siguientes lneas de
desarrollo:
Equipos electrnicos: Chips, conexiones, transformadores, circuitos.

Usos industriales: Motores, aleaciones, usos qumicos, monedas.
Transporte: Refrigeracin, sistemas elctricos, motores elctricos.
Infraestructura: Transmisin de electricidad y telecomunicaciones.
Construccin: Uso arquitectnico, instalacin elctrica, agua.
9
Captulo 2
Caracterizacin geomtrica y funcional de los molinos SAG
Los molinos son grandes cilindros horizontales que giran sobre su eje y en su
interior existe una mezcla del material a moler junto con cuerpos moledores. Segn sea
la caracterstica de estos cuerpos molturadores se denomina el molino.
La molienda autgena (AG) y semiautgena (SAG) tiene origen en los aos 80,
transformndose desde entonces en alternativas que logran una reduccin de las etapas
de molienda a las que se ve sometido el mineral, una disminucin en el consumo de
energa y tambin del costo asociado al proceso en cuestin.
En la molienda autgena el medio de trituracin son los gruesos de la misma

mena del material. Si a este proceso se agregan adicionalmente bolas de acero como
elemento moledor, entonces el proceso se conoce como molienda semiautgena, siendo
los mecanismos de reduccin de tamao principalmente abrasin e impacto.
Los molinos SAG se suelen utilizar en las primeras etapas de molienda. El mineral
se recibe directamente desde el chancador primario, interactuando con una carga de
cuerpos moledores que se mezcla con agua y cal [3]. La mayor parte del material molido
en el molino SAG va directamente a la etapa siguiente, la flotacin, donde ya tiene la
granulometra requerida.
Los molinos SAG a diferencia de otros tipos de molinos usados en la minera,

poseen dimetros relevantes frente a la longitud, siendo ambas dimensiones del mismo
10
orden. Este efecto compensa la diferencia de densidad que existe entre el material a
moler y las bolas, y con ello la energa necesaria para la molienda. En la actualidad,
existen plantas mineras que cuentan con molinos SAG de 40 pies de dimetro, 22 pies
de longitud efectiva y ms de 20 MW de potencia, alcanzando valores de descarga de
ms de 2000 toneladas por hora.
Carcasa
Revestimiento
Parrilla de descarga
Alimentacin Descarga
Levantadores Tapa de descarga
Figura 2.1: vista en corte de modelo 3D de un molino SAG.
Fuente: elaboracin propia.
La Figura 2.1 muestra la disposicin de las partes ms importantes de un molino

SAG. El cilindro gira sobre ejes o extremos huecos, por el lado de la alimentacin, y a
travs del espacio hueco del eje, se introduce el material a moler y agua si hay que ajustar
el contenido de slidos en peso o volumen, a su vez por esta zona se realiza la reposicin
de los cuerpos moledores, en este caso bolas de acero; mientras que por el otro extremo
se produce una salida continua de material molido.
El revestimiento (que contiene a los levantadores) tiene una doble misin,
11
proteger la carcasa del molino de las acciones de la molienda (golpes, desgaste, etc.), y
favorecer el movimiento de la carga dentro del molino.
La tapa de descarga es la encargada de recoger el material que ya ha alcanzado

el tamao deseado y ha atravesado la parrilla de descarga, conduciendo al producto
hacia la salida del molino.
2.1 Dinmica de flujos al interior del molino
La accin principal en el interior de un molino es la abrasin o atricin que se

produce mientras gira el cilindro; la masa que est en su interior se desplaza sobre si
misma produciendo roce entre las partculas y elementos molturadores. El efecto de
impacto en la molienda est en funcin de la velocidad de rotacin, determinando as el
comportamiento de la carga en su cada en cascada o catarata por el efecto de giro y
desplazamiento de masas.
El desplazamiento del mineral en el interior del cilindro es generado por

levantadores, llamados liners o lifters, los cuales son instalados junto con el
revestimiento interior del molino. Estos tienen la funcin de trasladar la carga en el
sentido de giro del molino, levantndola hasta un punto llamado zona de
desprendimiento, que es funcin de la velocidad de giro y las propiedades de la carga,
tales como la granulometra, la densidad, el nivel de llenado del molino, los coeficientes
de restitucin, de friccin y resistencia a la rodadura, para luego caer impactando sobre
la masa que se encuentra en la zona inferior. De este modo cada ciclo contribuye a la
conminucin de mineral al interior del molino.
12
LEVANTADOR
Zona de Desprendimiento
Levantador
Zona de catarata
Zona de cascada
Zona de
impacto
Zona de abrasion
Zona muerta
Figura 2.2: zonas relevantes respecto de la carga interior de un molino.
Fuente: ProcesaMinerales [4].
La dinmica de flujo de las partculas al interior del molino, genera diferentes

zonas de referencia dentro de ste. Junto con las variables ya mencionadas, es
importante considerar el grado de humedad del material a moler, ya que condiciona el
tipo de molienda y los resultados de la misma. El comportamiento de la carga durante la
operacin del molino y las zonas relevantes se pueden distinguir en la Figura 2.2. Cada
zona, como ya se ha mencionado, se puede ver alterada si algn parmetro cambia. Por
ejemplo, para velocidades de giro mayores, el desprendimiento tarda ms en ocurrir,
existiendo un valor llamado velocidad crtica, definido como la velocidad de rotacin a
13
la cual se centrifugan las partculas y se adhieren a la superficie interna del molino, el
cual entrega una referencia terica para tomar decisiones de diseo y optar por una
velocidad de funcionamiento adecuada.
En general para producir partculas finas el efecto abrasivo contribuye en mayor

medida que la reduccin de tamao por fractura. En cambio, para producir partculas de
mineral de mayor tamao, el impacto y la consecuente fractura toman mayor relevancia
en funcin del tamao de los cuerpos moledores.
Los molinos pueden trabajar de forma discontinua, cerrando el equipo y

hacindolo girar por un tiempo determinado para despus vaciar el contenido y separar
el material molido de los cuerpos molturadores (bolas, guijarros, etc.), pero en minera
y canteras el trabajo es, de forma general, en continuo. Esta forma de trabajo, hace que
la granulometra producida siga un proceso estadstico donde el tiempo de residencia
dentro del molino afecta de forma directa.
La rotacin del molino produce un desplazamiento de la carga a una posicin

excntrica. Frente a dicho comportamiento, existen relaciones empricas que
determinan la potencia necesaria para ejecutar la molienda segn el tipo de molino, el
nivel de carga tanto de mineral como de bolas de acero, las densidades de stos, la
velocidad de rotacin y dimensiones del molino, entre otros factores. Estas permiten
obtener aproximaciones del nivel de consumo energtico para llevar a cabo el proceso
de molienda.
La potencia suministrada debe mantener en posicin desequilibrada la carga al
14
interior del molino, contemplando los desplazamientos internos entre bolas y mineral,
los rozamientos y el propio efecto de trituracin. Por otra parte, se deben incluir prdidas
atribuibles a roces, rendimientos de reductores y del propio motor de accionamiento,
entre otros.
2.2 Condiciones de operacin
Las condiciones de operacin a las que se ven sometidos los molinos SAG en la
actualidad dependen de diversos factores que varan segn la planta minera.
Las caractersticas del material a moler, granulometra de la alimentacin, el nivel

de llenado de mineral y de bolas, el grado de humectacin y la velocidad de rotacin
entre otras caractersticas, recaen en un cierto nivel de descarga, que debe ser satisfecho
por el equipo y a su vez cumplir con las ambiciones de la lnea productiva.
En este trabajo de ttulo, el modelo CAD a emplear est basado en uno de los
molinos SAG que actualmente se utiliza en la industria minera, cuyas dimensiones son
de 40ft por 26ft, motivo por el cual las condiciones de operacin sern extradas de
valores usados en la industria mencionada.
2.2.1 Nivel de llenado
La alimentacin de mineral debe estar en sintona con la descarga, de forma tal

que el proceso de molienda se transforma en un fenmeno estacionario.
15
Los molinos SAG contienen una combinacin de mineral y una cantidad de bolas
de acero que en conjunto con el agua alcanzan a ocupar hasta un 33% del volumen
efectivo del molino (donde ocurre la molienda), mientras que las bolas estn presentes
entre un 4 y 15 % del volumen del molino [6].
Un molino con muy poca carga, se asocia a una prdida de tonelaje en la descarga
y a un desgaste intil de los cuerpos moledores y revestimientos. Por el contrario, una
carga excesiva de mineral durante la operacin del molino, obstruye el movimiento
fluido de las partculas, disminuyendo la capacidad moledora y un consiguiente consumo
extra de potencia.
Por otra parte, el porcentaje de la carga ocupado por los elementos moledores
(bolas de acero) es recomendado a travs de las especificaciones tcnicas
proporcionadas por el fabricante. A su vez los datos estadsticos de operacin en cada
planta entregan informacin relevante en la seleccin del tamao de bolas. Asimismo,
juegan un papel importante la estadstica de la carga diaria y los anlisis granulomtricos
que se realizan en laboratorio experimental [4].
El consumo de los cuerpos moledores en una planta est dado en funcin del
tonelaje tratado, de la dureza del mineral, del tamao de la carga de mineral alimentado
y del tamao de producto requerido (tamao de parrilla).
Teniendo en cuenta que en la molienda se emplean elementos moledores de

distintos tamaos, las relaciones entre los elementos variables son:
16
A mayor dimetro de bolas, mayor es la rotura de partculas grandes (impacto).
A menor dimetro de bolas, mayor es la molienda de partculas pequeas por una
mayor superficie de los elementos moledores (friccin).
A mayor dimetro de bolas, mejora la molienda de materiales con durezas
mayores (impacto).
Para igual molienda, a mayor dimetro del molino o mayor velocidad, menor el
dimetro de bolas.
El nivel porcentual de llenado correspondiente al total de la carga ingresada al

molino se encuentra expresado en la ecuacin 2.1 y el nivel porcentual de bolas de acero
a ingresar se calcula en funcin de los parmetros de la ecuacin 2.2.

= 100 (E. 2.1)

= 100 (E. 2.2)

Donde:
JC : Nivel porcentual de llenado (carga: bola ms mineral).

JB : Nivel porcentual de llenado de bolas.
Vcarga : Volumen del molino ocupado por las bolas y mineral.
Vmolino : Volumen del molino.
2.2.2 Alimentacin
En la industria minera el proceso de molienda se realiza de forma continua, razn

por la cual se requiere una alimentacin que logre condiciones estables en el tiempo. Un
17
molino SAG de las dimensiones consideradas para el estudio tiene descargas que
superan las 2000 toneladas por hora, por lo tanto, la alimentacin debe alcanzar tal
magnitud.
2.2.3 Velocidad de rotacin
La velocidad de rotacin del molino es un parmetro de importancia tanto en el

consumo elctrico como en el proceso de molienda. El giro del molino sobre su eje
produce el desplazamiento de la carga, hasta que el par resistente por el peso de la carga
iguala al par motor transmitido, generando el movimiento relativo de los elementos que
la componen entre s, producindose principalmente friccin e impactos propios de la
molienda del mineral y el desgaste de los elementos molturadores que deben ser
repuestos peridicamente.
La velocidad de giro de un molino (velocidad de trabajo) se define como un

porcentaje de la velocidad crtica terica o velocidad crtica del molino, y es aquella
velocidad de rotacin del molino para la cual la primera fila de bolas en contacto con la
carcasa o revestimiento, se adhiere por efectos centrfugos a dicha pared durante una
vuelta completa.
El concepto de velocidad crtica se aplica porque representa la menor velocidad

que produce el efecto mencionado. Cualquier velocidad mayor que sta, produce
adherencia de las partculas al revestimiento, especficamente, del mineral y bolas de
acero que se encuentran en la zona de los levantadores o lifter.
18
Si el molino trabaja a la velocidad crtica se pierde capacidad de molienda, ya que
hay un porcentaje de la carga de elementos molturadores que no realiza trabajo alguno.
Para calcular la velocidad crtica terica se idealiza el problema, refirindose a

aquella velocidad que centrifugara una partcula infinitesimal situada en la periferia
interna del molino [5].
42,3
= (E. 2.3)

4,43
= (E. 2.4)

Donde:
Vc = Velocidad crtica en r.p.m.
c = Velocidad crtica en rad/s
D = Dimetro interno del molino
La velocidad de rotacin de un molino SAG de las dimensiones utilizadas en este

estudio se encuentra entre un 65 y 75% de la velocidad crtica.
2.2.4 Granulometra
La granulometra es la distribucin de los tamaos de las partculas de la carga

ingresada al molino, la que se obtiene de la medicin de los granos de una formacin
sedimentaria y del clculo de la concentracin de tamaos. Factores representados en
una escala granulomtrica, que tiene como funcin presentar el porcentaje de partculas
que interactan en un sistema en relacin al tamao de stas. Dependiendo de la etapa
de la produccin a intervenir mediante el molino, se pueden encontrar distintas
19
granulometras.
Un molino SAG de las caractersticas descritas en el inicio de este captulo, recibe

mineral desde la primera etapa de trituracin (chancado primario), mineral con tamaos
que alcanzan valores cercanos a 8 pulgadas [3].
2.2.5 Tamao de cuerpos moledores (bolas)
El tamao de los cuerpos moledores o bolas al interior del molino SAG, se debe
ajustar de forma tal que, la capacidad moledora, la cantidad de mineral al interior y la
potencia se conjuguen para satisfacer los valores de descarga esperados sin
comprometer la estructura del equipo.
Para un molino SAG de caractersticas como las que se utilizar en este estudio,
el tamao de las bolas bordea las 5 pulgadas de dimetro [3], sin embargo, en la
distribucin granulomtrica de las bolas de acero se utiliz distintos tamaos, con un
predominio en el porcentaje de 5 pulgadas de dimetro. Lo anterior se realiz con la
intencin de emular las condiciones reales de operacin, proceso en el que variados
tamaos de bolas de acero estn involucrados. Proceso de debido al desgaste generado
entre componentes y la fractura por impacto, fenmeno que disminuye el dimetro
inicial de las bolas.
2.2.6 Humedad del material a moler
La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de slidos en

lquido (agua), el cual sera el caso de la molienda hmeda. Es habitual que la molienda
20
sea seca en la fabricacin del cemento Portland y que sea hmeda en la preparacin de
minerales para concentracin. En la molienda hmeda el material a moler es humectado,
favorecindose as el manejo y transporte de pulpas. El lquido agregado proporciona
adems un efecto refrigerante, regulando las temperaturas alcanzadas en el interior del
molino. En comparacin con la molienda seca, la molienda hmeda proporciona
beneficios tales como:
Requiere menos potencia por tonelada tratada.

No requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos.
Consume ms revestimiento (por corrosin).
2.3 Modelamiento geomtrico
Figura 2.3: Modelo CAD renderizado del molino SAG.
La Figura 2.3 muestra la geometra a utilizar en las simulaciones. Se pueden

distinguir en ella las partes ya sealadas en la Figura 2.1. Esta geometra est basada en
21
molinos SAG como los que se utilizan actualmente en minera. Ntese que los
levantadores o lifters tienen una disposicin paralela al eje axial del molino, mientras
que los levantadores de la tapa o pulp-lifters estn en forma radial.
Durante el estudio, tanto lifters como pulp-lifters son modificados respecto

a su disposicin inicial. Las condiciones de operacin y las propiedades de los materiales
son las mismas en cada simulacin realizada en el programa LIGGGHTS, software de
cdigo abierto que ser descrito en el captulo 4.
Dichas simulaciones permiten contar con informacin relativa a cada una de las
geometras, proporcionando datos del comportamiento dinmico de la carga en cada
una de ellas, para luego en la etapa de post-proceso determinar cmo afectan los
cambios geomtricos a la molienda. Esto se realiza por medio de indicadores como la
potencia consumida, el desgaste del revestimiento del molino, la descarga de mineral, la
eficiencia en la clasificacin de partculas que posee cada molino, la abrasin entre
partculas, conminucin de mineral y posibles daos estructurales.
22
Captulo 3
Modelo computacional del molino SAG
3.1 Mtodo de los elementos discretos
El mtodo de los elementos discretos (DEM) es una herramienta numrica que

permite simular variados procesos, los cuales se caracterizan por la interaccin de
partculas como cuerpos rgidos, teniendo por objetivo representar el comportamiento
dinmico de un sistema formado por un nmero finito de partculas. Este mtodo
numrico fue introducido por Cundall y Strack en 1979 [7], denominado en un comienzo
como mtodo de los elementos distintos; el cual est basado en un modelo matemtico
explcito encargado de resolver el comportamiento dinmico de las partculas.
El fundamento principal del mtodo de los elementos discretos (DEM), es la

interaccin de las partculas como cuerpos rgidos, mediante la identificacin de
contactos y la aplicacin de la ley de movimiento de Newton [7].
A grandes rasgos, el DEM se divide en tres etapas: 1- deteccin de contactos,

2- aplicacin del modelo de fuerza-desplazamiento a las partculas en contacto, accin
que determina las fuerzas de interaccin entre cuerpos y 3- la segunda ley de Newton,
accin que da paso al clculo de la trayectoria de movimiento para cada partcula, etapas
que permiten reconocer los parmetros fundamentales en el comportamiento de las
partculas. La segunda ley de Newton gobierna el movimiento de las partculas, el cual es
debido a fuerzas actuantes en el sistema, obtenidas mediante el modelo de fuerza-
desplazamiento a partir de la deteccin de contactos entre partculas.
23
3.2 Modelo DEM del molino SAG
En las simulaciones realizadas se utiliz el programa de elementos discretos

LIGGGHTS (LAMMPS improved for general granular and granular heat transfer
simulations), de cdigo libre, especializado en simulaciones de sistemas granulares.
Programa derivado del simulador de dinmica molecular denominado LAMMPS.
El modelo de fuerza-desplazamiento considera que la deformacin de una

partcula es despreciable con respecto a la deformacin del sistema granular en su
totalidad, por lo que se genera un modelo de contacto que permite simular la interaccin
entre partculas de forma individual (campo de pequeas deformaciones). Lo anterior
implica un estudio de las partculas como cuerpos rgidos, y no contempla el anlisis del
sistema granular como un cuerpo deformable plsticamente. Este modelo consiste en
un sistema resorte-amortiguador en paralelo, el cual permite obtener las fuerzas de
contacto en funcin de la penetracin entre partculas. En la figura 3.1 se muestra el
modelo de contacto lineal utilizado, el cual consta de un resorte-amortiguador en
direccin normal y otro en direccin tangencial, que determinan las fuerzas de
interaccin (normal y tangencial respectivamente).
Figura 3.1: Modelo de contacto.
Fuente: Yijun, Wan. (2011).
24
La fuerza de interaccin entre dos partculas est determinada por:
= ( ) + ( ) (E. 3.1)
= rigidez del resorte normal; = rigidez del resorte tangencial.
= coeficiente de amortiguacin normal; = coeficiente de amortiguacin tangencial.
= penetracin en la direccin normal; = penetracin en la direccin tangencial.
= velocidad normal relativa; = velocidad tangencial relativa.
La rigidez y el coeficiente de amortiguacin son obtenidos del modelo de

contacto de Hertz [8] y se expresan mediante las siguientes ecuaciones:
4 5
= = 2 0
3 6
5
= 8 = 2 0
6
Donde:
= 2 = 8
ln()
=
ln2 () + 2
1 (1 1 2 ) (1 2 2 )
= +
1 2
1 2(2 + 1 )(1 1 ) 2(2 + 2 )(1 2 )

= +
1 2
1 1 1

= +
1 2
1 1 1

= +
1 2
= mdulo de Young = mdulo de corte = relacin de Poisson = coeficiente de restitucin
= masa de la partcula = masa equivalente = radio de la partcula i = radio equivalente
= mdulo de corte equivalente = mdulo de Young equivalente = coef. de restitucin equivalente
25
En el modelo de contacto, todos los parmetros derivan de las propiedades de
los materiales que son parte del sistema granular. Una vez obtenidas las fuerzas de
colisin entre partculas se aplica la segunda ley de Newton, dada por:
2
= = (E. 3.2)
2
Donde:
= fuerza de interaccin entre dos partculas.

= masa de la partcula i.
= posicin de la partcula i.
Una vez aplicada la ecuacin de movimiento, se actualiza la posicin de cada

partcula en el tiempo t, proceso que deriva de la solucin de las ecuaciones de
movimiento para cada partcula, paso que consiste en dar solucin al sistema de
ecuaciones diferenciales ordinarias generado. Una vez terminado este ciclo se vuelven a
detectar los contactos, para nuevamente realizar el proceso antes descrito. Proceso
iterativo y de alto consumo computacional.
La deteccin de contactos, la aplicacin del modelo de contacto, y el clculo de

la posicin de las partculas en el tiempo, son realizados en un paso de tiempo que
permita un pequeo desplazamiento de las partculas, en comparacin al dimetro de
estas. Este intervalo de tiempo se denomina time-step, parmetro que es de
fundamental importancia para la convergencia del mtodo numrico, lo que se ve
reflejado en un comportamiento ms realista del sistema granular. La metodologa
iterativa del mtodo est condicionada por su convergencia, la cual a su vez depende del
time-step; a menor time-step, mayor convergencia tendr el mtodo, y mejor sern los
resultados, sin embargo, el tiempo de clculo se incrementa. Por lo que se debe llegar a
un equilibrio entre el tamao del time-step y la exactitud requerida en los clculos.
26
3.2.1 Modelos de superficie para el molino SAG
Las geometras a estudiar fueron representadas como superficies, las cuales

tienen como fin, limitar la trayectoria de las partculas. Esto permite, a su vez, evaluar
parmetros como el desgaste, los contactos y fuerzas a los cuales son sometidas las
superficies que interactan con las partculas. El molino SAG presentado en la figura 3.2
corresponde al caso base del anlisis realizado, modelo de uso frecuente en la industria.
Figura 3.2: Vista isomtrica molino SAG.
Fuente: Elaboracin propia.
En la Figura 3.3 se aprecian las caractersticas geomtricas de los molinos

utilizados, cada uno cuenta con 30 pulp-lifter, en el caso de la distribucin helicoidal los
pulp-lifter tienen un radio de curvatura de 3527 mm, el tamao de slot de parrilla es de
3 pulgadas en todas las geometras, en el caso de los lifter inclinados el grado de
inclinacin es de 10.
27
a) b)
c) d)
Figura 3.3: a) dimensiones generales, b) disposicin de pulp-lifter rectos, c) disposicin pulp-lifter helicoidales, d)
distribucin lifter inclinados.
El estudio realizado se bas en el anlisis comparativo de 4 geometras distintas,

las cuales fueron modeladas como diseos CAD e ingresadas al software de clculo en
formato STL, de esta forma se construye una superficie por nodos, en la cual LIGGGHTS
sita esferas de radios infinitos en los diferentes puntos del dominio, donde interactan
28
con las partculas mediante un modelo de contacto. Cada geometra se caracteriza por
las modificaciones realizadas sus lifter y pulp-lifter, variaciones que dan lugar a los 4
modelos de molinos SAG presentados a continuacin.
3.2.1.1 Molino lifter rectos y pulp-lifter rectos
En esta configuracin geomtrica los lifter o levantadores axiales se mantienen

paralelos al eje de rotacin, ver Figura 3.4 a), y los pulp-lifter o levantadores adheridos a
la zona de descarga, se encuentran orientados en direccin perpendicular al eje de
rotacin. En la figura 3.4 b) se presenta la vista isomtrica del molino con la tapa de
descarga transparentada, imagen que permite visualizar la distribucin de pulp-lifter
radiales ubicados entre las parrillas del molino y la tapa de descarga.
a) b)
Figura 3.4: Molino lifter recto, pulp-lifter recto, a) vista en corte, b) vista tapa de descarga en trasparencia.
29
3.2.1.2 Molino lifter rectos y pulp-lifter helicoidales
En esta configuracin los lifter o levantadores axiales se mantienen paralelos al

eje de rotacin, ver Figura 3.5 a), y los pulp-lifter o levantadores adheridos a la tapa de
descarga, se encuentran orientados de forma tal que estn descritos por una helicoide
con un radio de curvatura de 3527 mm. En la Figura 3.5 b) se presenta la vista isomtrica
del molino con la tapa de descarga transparentada, imagen que permite visualizar la
distribucin de pulp-lifter helicoidales.
a) b)
Figura 3.5: Molino lifter recto, pulp-lifter helicoidal, a) vista en corte, b) vista tapa de descarga en trasparencia.
3.2.1.3 Molino lifter inclinados y pulp-lifter rectos
En esta geometra los lifter o levantadores axiales se encuentran inclinados 10

con respecto al eje de rotacin, como se observa en la Figura 3.6 a). Los pulp-lifter o
30
levantadores adheridos a la tapa de descarga, estn orientados en direccin
perpendicular al eje del molino. En la Figura 3.6 b) se presenta la vista isomtrica del
molino con la tapa de descarga transparentada, imagen que permite visualizar la
distribucin de pulp-lifter radiales.
a) b)
Figura 3.6: Molino lifter inclinado, pulp-lifter recto, a) vista en corte, b) vista tapa de descarga en trasparencia.
3.2.1.4 Molino lifter inclinados y pulp-lifter helicoidales
En esta geometra los lifter o levantadores axiales se encuentran inclinados 10

con respecto al eje de rotacin, como se observa en la figura 3.7 a). Los pulp-lifter o
levantadores adheridos a la tapa de descarga, son descritos por un helicoide entre la
boca de descarga y el manto del molino, los que tienen como dimensin caracterstica
un radio de curvatura de 3527 mm. En la figura 3.7 b) se presenta la vista isomtrica del
molino con la tapa de descarga transparentada, imagen que permite visualizar la
31
distribucin de pulp-lifter helicoidales.
a) b)
Figura 3.7: Molino lifter inclinado, pulp-lifter helicoidal, a) vista en corte, b) vista tapa de descarga en trasparencia.
3.2.2 Condiciones de operacin del estudio
En las simulaciones computacionales determinar los parmetros que gobiernan

la dinmica del sistema, permite garantizar un comportamiento adecuado de los
fenmenos que se desean representar y analizar. Las condiciones de operacin del
molino SAG consideradas en el presente estudio son las siguientes:
- Granulometra y distribucin de las partculas

- Materiales involucrados y sus caractersticas
o Mdulo de Young
o Densidad
o Dureza
32
o Coeficiente de Poisson
o Coeficiente de restitucin
o Coeficiente de friccin
o Coeficiente de resistencia a la rodadura
o Parmetros de desgaste
- Nivel de llenado del molino SAG
- Velocidad de operacin del molino SAG
3.2.2.1 Granulometra y distribucin de las partculas
Las partculas se clasifican en dos grupos, partculas de mineral y de acero. Cada

grupo tiene su correspondiente granulometra y distribucin, la cual es acorde al rango
de operacin presentado en el captulo 2.4.
Partculas de mineral Partculas de acero
Tipo Tamao % Tipo Tamao %
1 6 0,6 1 5 35,7
2 5 4,9 2 4,5 26,0
3 4 10,9 3 4 18,3
4 3 11,9 4 3,5 12,3
5 2 71,7 5 3 7,7
Tabla 3.1: Granulometra al interior del molino.
33
3.2.2.2 Materiales involucrados y sus caractersticas
El material que ser sometido a molienda es mineral de cobre. Las propiedades

fsicas y mecnicas de dicho material interactan con las caractersticas de otros
materiales que participan del proceso. Las bolas de acero insertas en el molino son de
acero forjado, mientras que el revestimiento es de fundicin de acero al cromo-
molibdeno.
Los modelos fsicos que gobiernan el comportamiento del conjunto de partculas,

utilizan parmetros que dependen de la interaccin entre ellas, por lo que es necesario
definir las propiedades del mineral y los materiales presentes en el sistema. A
continuacin se presentan las propiedades y parmetros que definen la dinmica del
fenmeno a simular tanto para el mineral como para los elementos que interactan con
l.
Mdulo de Young
Los valores seleccionados para cada material corresponden a la magnitud mnima

necesaria para tener un comportamiento adecuado del flujo de partculas, es decir que
no exista penetracin excesiva entre ellas. Es de importancia recordar que en el modelo
utilizado los parmetros de contacto se formulan en funcin de las propiedades
mecnicas de los materiales, por lo cual mediante un proceso iterativo se realizaron
distintas pruebas hasta obtener los valores mnimos de mdulos de Young con los cuales
el mtodo converga y se apreciaba un comportamiento realista de la interaccin entre
partculas. Esto se realiz ya que a un mayor valor para el mdulo de Young menor debe
ser el time-step, debido a que aumenta la rigidez del sistema. La disminucin del mdulo
de Young, no afecta los clculos y resultados obtenidos, siempre y cuando el
34
solapamiento no sobrepase un 3% del dimetro de las partculas [9].
Los mdulos de Young utilizados para cada material son:
Material Bolas de acero Mineral Molino
E[Pa] 2,2 x 107 2,2 x 108 2,2 x 107
Tabla 3.2: Mdulos de Young.
Fuente: Elaboracin Propia.
En la tabla 3.2 se aprecia que las magnitudes de los mdulos de Young

utilizados en el caso de las bolas de acero y el revestimiento del molino, son
inferiores a la del mineral, ya que estos componentes se desplazan a velocidades
menores que las partculas de mineral, seleccin que se realiz mediante un
procesos iterativo basado en estudios referentes a la seleccin de parmetros en
modelaciones computacionales para flujos granulares [9].
Densidad
La densidad que se le asignar a los distintos materiales ser:
[kg/m3] 7850 2500 7850
Tabla 3.3: Densidad de materiales.
Los valores presentados fueron extrados de la literatura tanto para el acero

como del mineral [10].
35
Dureza
Esta magnitud cuantifica la resistencia que ofrece un material a no ser rayado.

Para el estudio en cuestin, la dureza del mineral ser relevante para cuantificar los
efectos abrasivos debido a la interaccin entre las partculas. La dureza para el mineral
de cobre se presenta a continuacin [14].
Material Mineral
Dureza[Mohs] 3
Tabla 3.4: ndice de dureza.
La dureza presentada corresponde aproximadamente a 110 HB (ndice de

dureza Brinell).
Coeficiente de Poisson
Esta constante elstica es definida para el mineral, bolas de acero y la estructura

del molino SAG como muestra la siguiente tabla:
0,3 0,25 0,3
Tabla 3.5: Coeficiente de Poisson.
Para el caso del mineral, el coeficiente de Poisson fue establecida de acuerdo a

caractersticas de la roca de mineral [10].
36
Coeficiente de restitucin
Este parmetro cuantifica el nivel de conservacin de energa cintica presente

en el choque de partculas. Segn los cuerpos que participan en dicha interaccin, antes
durante y despus la interaccin entre partculas existirn diferencias en el fenmeno
mencionado debido a las caractersticas propias de los elementos que contactan.
Ante la carencia de recursos experimentales que colaboren con un cierto nivel de

certidumbre, se utiliza el modelo propuesto por Weir y Tallon [11]. Los coeficientes de
restitucin seleccionados se calculan mediante la siguiente expresin:
5/8 1/4
3/8 1
= 3,1 ( ) ( ) ( ) (E. 3.3)

Donde:
e : coeficiente de restitucin.
Sy : lmite elstico.
Eeq : Modulo de elasticidad equivalente.
Ri : Radio de la partcula justo antes de impactar.
R : Radio de la partcula o aspereza hemisfrica.
: Densidad.
Vi : Velocidad justo antes de impactar.
Con mdulo de elasticidad equivalente dado por:
1 1 1 1 2
= +
1 2
Donde los sub ndices 1 y 2, hacen referencias a los materiales que

interactan. La velocidad Vi y el radio R fueron ingresados a partir de un valor medio
37
de la velocidad presente en las simulaciones y el valor medio del radio de partculas
presentado en la tabla 3.1.
De forma matricial se presenta el coeficiente de restitucin para las

interacciones como sigue:
0,352 0,351 0,199

(0,351 0,395 0,199)
0,199 0,199 0,186
Tabla 3.6: Coeficientes de restitucin.
La disposicin de los valores en la tabla 3.6 obedece al arreglo:

( )

Los valores presentados en la tabla 3.6 permanecen constante en el transcurso

de la simulacin y son utilizados en los cuatro molinos analizados.
Coeficiente de friccin
La fuerza de roce depende, entre otros factores, de las imperfecciones o

rugosidad que existe entre los cuerpos en contacto. El coeficiente de friccin
aportar a las simulaciones el grado de irregularidad geomtrica presente en los
cuerpos que interactan durante el proceso de conminucin. Los valores a asignar
son extrados de la literatura [12], donde la eleccin de las magnitudes se hace
considerando los efectos del agua que no est presente en las simulaciones. Para tal
efecto de realizo una calibracin de parmetros, mediante la cual las magnitudes de
38
los coeficientes de friccin se establecieron a travs de simulaciones iterativas ,
basadas en la seleccin de parmetros aplicados al mtodo de elementos discretos
[9].
El valor de coeficiente de friccin se presenta de forma matricial como

sigue:
0,15 0,15 0,1

(0,15 0,15 0,1)
0,1 0,1 0,1
Tabla 3.7: Coeficientes de friccin.

( )

Los coeficientes de friccin de la tabla 3.7 permanecen constantes durante el

transcurso de las simulaciones y son aplicadas de igual forma en las 4 simulaciones.
Coeficiente de resistencia a la rodadura
Las condiciones reales para que un cuerpo ruede sobre otro sin desplazar
dependen de diversas variables que suelen ser representadas en este coeficiente.
Para determinar dicho valor, se utilizar el modelo de Contacto de Hertz, midiendo
as la penetracin que tendra un cuerpo sobre otro para el caso de la interaccin
entre bolas con bolas y bolas con revestimiento. Por otra parte, para el caso del
mineral, se supondrn cuerpos rgidos cuya seccin presenta aristas exteriores de
dimensiones entre un 30% y 40% del radio de la partcula, lo cual representara en
39
cierto grado las irregularidades geomtricas y su correspondiente efecto sobre la
rodadura contra otro cuerpo.
A continuacin, de forma matricial se presentan los valores relacionados a

cada tipo de interaccin:
0,007 0,009 0,007

(0,009 0,009 0,17 )
0,007 0,17 0,17
Tabla 3.8: Coeficientes de resistencia a la rodadura.
En la tabla 3.8 se muestran los coeficientes de resistencia a la rodadura

seleccionados para cada simulacin, los que permanecen constantes durante el
transcurso de las simulaciones.

( )

Parmetros de desgaste
Para el estudio del desgaste se utilizaron dos modelos matemticos, uno

cualitativo y otro cuantitativo. En el anlisis cualitativo se aplica el modelo de Finnie,
formulacin aplicada al clculo del desgaste en el revestimiento del molino. En este caso
el desgaste es analizado visualmente, a travs de la representacin grfica de datos. A
40
su vez, se realiza un estudio cuantitativo mediante el modelo abrasivo de Archard. Este
ltimo se utiliza en la estimacin del desgaste total de los revestimientos del molino,
como tambin en el clculo de la capacidad abrasiva entre partculas de cada
configuracin geomtrica.
A continuacin se presentan los parmetros caractersticos de los modelos de

Finnie y Archard respectivamente.
El modelo de desgaste erosivo Finnie [13] relaciona el desgaste de una

superficie con la energa cintica de la partcula que la impacta. Su formulacin se
presenta a continuacin.
= 2 () (E. 3.4)
Donde:
= Razn entre la masa desgastada y la masa inicial del cuerpo (adimensional).
= Velocidad de la partcula que impacta la superficie.
= Constante.
() = Funcin adimensional del ngulo que existe entre la superficie y la trayectoria

de la partcula justo antes de impactar.
1 1
() = 3 2 () si: () < 3
1
() = (2) 32 () : () > 3
Esta formulacin es vlida en el marco de las esferas como cuerpo rgido (HS:
Hard Sphere). Ahora, si se aplica en conjunto un seguimiento Lagrangiano de partculas
41
representado por un flujo msico , la masa erosionada EM en kg durante un paso de
tiempo resulta:
= (E. 3.5)
En la medida que se adapta el modelo para ser usado en el marco de esferas

suaves o deformables (SS: Smooth Sphere), se resuelve el contacto entre partcula y
superficie para mltiples pasos de tiempo en lugar de slo uno, se propone entonces
para la masa erosionada debido al contacto entre partcula y superficie se expresa como:

= 0 (E. 3.6)
Donde tc es el tiempo de contacto, es la masa de la partcula y es la derivada

temporal de la masa adimensional , esto es:

= + (E. 3.7)

Dado que es influyente en la igualdad anterior y asumiendo cercana a cero la

derivada temporal del ngulo por tratarse de la derivada de funciones compuestas, se

obtiene la aproximacin:
2
= = (E. 3.8)

Donde es la fuerza de contacto entre partcula y superficie. Suponiendo que el

desgaste ocurre durante el contacto y no durante la repulsin. Se postula que = 0
cuando
vp c<0, donde c es el vector direccin que va desde el centro de la partcula hacia
el punto de contacto. Finalmente, se presenta el modelo para determinar la masa
erosionada como sigue:
42
t
EMSS = 2k 0 C hs (v
p c)vp f()fC dt (E. 3.9)
Donde EMSS es la masa erosionada en kg durante el tiempo de contacto tc y hs

es la funcin de Heaviside. La constante k que pondera la integral se obtiene a travs de
pruebas experimentales y depende de las caractersticas de los materiales involucrados.
Utilizando este modelo con un indicador cualitativo de los efectos del desgaste en la
superficie del molino, se asignar un valor de k = 1. Esto no limita los propsitos
comparativos dentro del estudio y permite a los valores obtenidos de desgaste ser
ajustados de manera posterior, donde se considera un valor de la constante k a
obtener experimentalmente y con el cual se pondera el valor de masa erosionada.
Por otra parte, el modelo de Archard [18] es utilizado en el anlisis cuantitativo

de desgaste, aplicado tanto para el revestimiento como en la abrasin entre partculas.
Modelo que caracteriza el fenmeno de desgaste mediante la relacin de parmetros
tales como la dureza de los materiales involucrados y la fuerza de contacto. El volumen
V de material desgastado se puede expresar como:

= (E. 3.10)

=
=
=
=
=
En la ecuacin 3.10 se declaran las variables incluidas en el modelo de Archard,

magnitudes obtenidas mediante el software LIGGGHTS y post-procesadas a travs de un
cdigo propio desarrollado en lenguaje Fortran.
43
Para cuantificar la abrasin entre partculas se utiliz un coeficiente de Archard
k=0,06 [20]. Asimismo se aplica la menor dureza de los cuerpos que participan en el
fenmeno de desgaste, es decir, del mineral.
En el caso del estudio de desgaste en el revestimiento del molino, se utiliza un

coeficiente de Archard k =0,027 y una dureza del revestimiento de 700 HB [20].
3.2.2.3 Nivel de llenado del molino SAG
El nivel de llenado del molino, considerando la carga de bolas ms el mineral

ingresado, ser establecido a partir de niveles de llenado usados en la industria minera
en molinos SAG de dimensiones similares a las del modelo CAD creado para las
simulaciones. Entonces, utilizando las ecuaciones 2.1 y 2.2 el nivel de llenado ser:
VCARGA
JCARGA = 100 = 30%
VMOLINO
VBOLAS
J BOLAS = 100 =10%
VMOLINO
Los valores recin presentados se determinaron a partir de la seccin transversal

del molino con la carga presente como la que muestra la figura 3.8, mediante la razn
de las reas entre la carga presente y el rea total de la seccin del molino.
44
Figura 3.8: Seccin transversal de molino SAG con carga de mineral y bolas de acero.
3.2.2.4 Velocidad de operacin del molino SAG
Al igual que el nivel de llenado, la velocidad de operacin del molino SAG ser
establecida a partir de las velocidades de rotacin que utilizan molinos SAG con
caractersticas como las del modelo CAD a emplear en las simulaciones.
Se ha descrito ya el concepto de velocidad crtica, como tambin el hecho de

que la velocidad de rotacin se establece a partir de un porcentaje de esta ltima.
Para este molino SAG la velocidad crtica est dada por la ecuacin 2.3, es decir:
42,3
Vc = = 12,2 [rpm]
D
Entonces, utilizando una velocidad igual al 75% de la velocidad crtica del

molino, la velocidad de operacin ser:
V = 9,15 [rpm]
45
Captulo 4
Modelamiento mediante cdigo DEM
4.1 Caractersticas y operacin del software
El mtodo de elementos discretos (DEM) fue aplicado mediante el motor de

clculo LIGGGHTS, programa de cdigo abierto especializado en la simulacin de
partculas mediante el mtodo de elementos discretos[15].
Las principales caractersticas del software son la aplicacin y modelacin de

geometras complejas, las que a su vez pueden interactuar dinmicamente con las
partculas. Se pueden aplicar modelos con partculas de geometras irregulares no
esfricas, partculas compuestas con capacidad de fractura, modelos de desgaste,
cohesin, simulacin de fluidos mediante SPH (Smoothed-particle hydrodynamics),
anlisis de transferencia de calor, dinmica del cuerpo rgido, anlisis de tensiones, etc.
[8]. La principal ventaja de LIGGGHTS con respecto a los programas comerciales es su
cdigo abierto, el cual posibilita una constante retroalimentacin de informacin por
parte de los usuarios hacia los desarrolladores, lo que ha permitido la implementacin
del clculo en paralelo a travs de MPI y la reciente aplicacin del clculo mediante GPU;
caractersticas que han logrado acelerar su capacidad de clculo de gran forma con
respecto a los programas comerciales.
Fundamentalmente el programa resuelve el movimiento de las partculas

mediante la integracin de las ecuaciones de Newton, para de esta forma determinar la
posicin de las partculas involucradas en el sistema. Una vez obtenida la posicin de
cada partcula LIGGGHTS crea listas de datos temporales, las que son utilizadas como
46
condicin inicial o anterior en la aplicacin del mtodo de diferencias finitas, algoritmo
aplicado en el clculo de las nuevas posiciones.
Para la integracin de las ecuaciones de movimiento es necesario determinar las

fuerza involucradas en el sistema, y como estas afectan al comportamiento de las
partculas; razn por la cual el software necesita de un algoritmo o esquema de clculo
que le permita obtener las fuerzas de interaccin.
En el caso de los sistemas granulares se recomienda el uso del modelo de

contacto de Hertz. Una vez obtenidas las fuerzas stas son incluidas en las ecuaciones de
Newton, las que se integran y entregan las nuevas posiciones, proceso iterativo que se
realiza en cada paso de tiempo de la simulacin. En la figura 4.1 se presenta un esquema
del proceso iterativo que genera el ciclo de clculo temporal mediante el mtodo de
diferencias finitas.
Deteccin
Clculo de Clculo de
de
fuerzas posicin
contactos
Reinicio del ciclo
Figura 4.1: Ciclo de clculo.
47
El ciclo ilustrado en la figura 4.1 es realizado en cada paso de tiempo o time-step,
para cada partcula del sistema, proceso de alto consumo computacional considerando
que se trabaj con 750 000 partculas y 1.360.000 pasos de tiempo de 0,0001 segundos.
En el proceso de clculo de la posicin de las partculas, se procede a la

integracin de las ecuaciones de movimiento, integracin realizada por un mtodo
explcito, el cual converge en funcin de las condiciones iniciales del problema y del paso
de tiempo. En los mtodos numricos de integracin, son determinantes los clculos
realizados en el paso anterior de tiempo; ya que stos influyen directamente en los
resultados generados en los prximos pasos de tiempo.
Al aumentar el time-step de la simulacin las curvas que describen el movimiento

de las partculas sern demasiado irregulares, lo que provocar que el mtodo se
desestabilice generando resultados incorrectos. Es por eso que el software cuenta con
herramientas que permiten controlar e inspeccionar los diferentes pasos de tiempo
seleccionados y su influencia en el comportamiento del sistema.
4.2 Anlisis de sensibilidad
La configuracin del motor de clculo representa un eslabn fundamental en la

configuracin de parmetros, es por eso que a continuacin se presenta un anlisis
resumido de las estructuras y algoritmos utilizados en las pruebas de optimizacin y
calibracin realizadas.
En relacin a la calidad y exactitud de los resultados obtenidos, las variables a

considerar como ms influyentes en el motor de clculo son la identificacin de
48
contactos y el tamao del paso de tiempo o time-step. Los clculos fueron realizados en
un computador compuesto por: procesador Intel CPU Core i7-3770K (8 ncleos) 3.5 GHz
y memoria RAM DDR3 32GB 1866Mhz, adems de un disco duro de 2 TB 7200 rpm,
sistema completo refrigerado por agua.
4.2.1 Identificacin de contactos
Una clara y oportuna determinacin de contactos influye directamente en el

comportamiento de las partculas que interactan en la simulacin, LIGGGHTS permite
manipular los parmetros asociados a este proceso, otorgando la posibilidad de
seleccionar distintos algoritmos de bsqueda y sus variables de funcionamiento.
Especficamente en LIGGGHTS se define una distancia de bsqueda de contactos,

magnitud que permite monitorear en la vecindad de una partcula y las posibles
colisiones que se podran generar contra ella. Esta distancia es denominada skin, que es
la encargada de generar listas de contactos que son almacenadas temporalmente en la
memoria RAM del computador, y aplicadas en la formulacin del mtodo de diferencias
finitas. Cada partcula tiene una lista de posibles contactos en cada time-step, y su
tamao depende directamente de la magnitud de bsqueda o skin que ha sido
seleccionada. A mayor distancia de bsqueda o skin, mayor ser el tamao de la lista de
posibles contactos, lo cual afectar directamente al rendimiento y tiempo de clculo de
la simulacin, de forma contraria, si el tamao de skin es muy pequeo, muchos
contactos no sern detectados, ya que la distancia ser muy pequea y el tiempo (por
time-step) no ser el suficiente para poder identificar los contactos. Esto conlleva a
solapamiento excesivo entre las partculas y resultados errneos en la aplicacin del
modelo de contactos y en las ecuaciones de movimiento.
49
De lo anterior se concluye que existe una relacin directa entre la velocidad de
desplazamiento de las partculas y la distancia a la cual deben ser detectados los posibles
contactos, por lo tanto se tomaron distintos casos de tamao de skin para obtener de
esta forma la correcta relacin entre las variables involucradas en el sistema.
Skin Tiempo de Identificacin errnea Listas Promedio de

(metros) clculo (s) de contactos generadas contactos/partcula
Prueba 1 0.01 1003,88 4664 4825 4,113
Prueba 2 0.05 597,71 0 1460 8,4549
Prueba 3 0.2 718,52 0 403 84,70
Tabla 4.1: Identificacin de contactos.
En la tabla 4.1 se aprecia lo mencionado anteriormente, en el caso de la prueba

1 el tamao de skin es pequeo en comparacin a la granulometra utilizada, expuesta
en la tabla 3.1, lo que produce identificacin errona de contactos y un mayor tiempo de
clculo asociado a tales inconvenientes; en la prueba 3 el tamao de skin es grande en
relacin a la granulometra utilizada, por lo cual se identifican muchas partculas en la
vecindad de cada una, creando listas de gran tamao, lo que conlleva al proceso de
extensas bases de datos en cada time-step, disminuyendo la eficiencia computacional.
En la prueba 2 el tamao de skin utilizado gener el menor tiempo de clculo, debido al
menor costo computacional asociado al trabajo con listas de menor tamao. Estos
archivos son denominados listas fantasmas, debido a que una vez identificadas las
partculas en la vecindad y construidas las listas de posibles contactos, son eliminados
tras su aplicacin en el algoritmo de clculo. Estas listas tienen un menor tamao en la
prueba 2, pero son generados en mayor cantidad que en la prueba 3. Lo anterior
representa la ventaja computacional de trabajar con una gran cantidad de archivos de
pequeo tamao, por sobre el manejo de una baja cantidad de archivos pero cada uno
de gran tamao.
50
LIGGGHTS permite distribuir espacialmente los procesadores, esto significa que
por cada eje coordenado se asigna un nmero especfico de procesadores segn sea
necesario, en este estudio se aplic una seleccin espacial en la cual se design 8
procesadores para el eje axial del molino (eje y), es decir se dividi axialmente el molino
en ocho extrusiones de seccin cuadrada, de igual longitud, para efectos de clculo
computacional. A esta distribucin se lleg luego de realizar variadas pruebas con
diferentes configuraciones espaciales, para las cuales el mejor rendimiento se obtuvo en
la seleccionada.
4.2.2 Time-step
La inspeccin del paso de tiempo es evaluada bajo dos criterios, el tiempo de

transmisin de Raleigh y el tiempo de Hertz. Los desarrolladores del software
recomiendan que el time-step no debe exceder en un 20 % el tiempo de Rayleigh para
que la simulacin presente un buen comportamiento [8]. El tiempo de transmisin
Rayleigh deriva de la propagacin de perturbaciones en forma de ondas de Rayleigh a
travs de la superficie slida de las partculas.
El tiempo de transferencia de las ondas de Rayleigh se expresa como:

= (0,1632+0,8766) (E. 4.1)
R: radio de la partcula.
: densidad de la partcula.
G: mdulo de corte de la partcula.
: relacin de Poisson.
51
El tiempo de Hertz se determina mediante la siguiente expresin:
2

= 2,87 ( 0,2
(E. 4.2)
)
Donde:
= = =
El tiempo de Hertz y el tiempo de Rayleigh son los principales parmetros que

permiten evaluar el time-step seleccionado; variable que en conjunto con los resultados
numricos proporcionan exactitud en los resultados.
4.3 Pre-proceso
Las diferentes geometras propuestas y las condiciones de contorno son

especificadas en un script ejecutable encargado de declarar las variables utilizadas en
LIGGGHTS, este script es un archivo de texto estructurado acorde a la jerarqua
restringida por el software, este debe ser nombrado de la forma in.nombre del modelo,
en el caso de las simulaciones realizadas en este estudio los distintos archivos ejecutables
fueron identificados como in.molino, archivos ejecutados a travs de una lnea de
comandos en la terminal de Ubuntu, sistema operativo de carcter libre compatible con
los software de computo, pre-proceso y post- proceso utilizados.
En el pre-proceso se establecen condiciones de operacin, granulometra y

geometras pertinentes al fenmeno estudiado, a su vez se declaran los mtodos
numricos y las diferentes condiciones de operacin de los algoritmos de solucin para
el mtodo de elementos discretos. Por ejemplo, se seleccionan los mtodos de
52
integracin, los sistemas de rastreo de contactos, el tipo de partculas, la regin de
clculo, el nmero de procesadores y la distribucin espacial con la que stos son
aplicados. En el script se declaran las condiciones dinmicas de los cuerpos y las
condiciones iniciales de las partculas, con las cuales se configura el ingreso o insercin
de flujos. Por ultimo establecer las variables de salida, tales como campos de velocidades,
presiones, desgaste, etc.
En el caso de estudio del molino SAG las variables consideradas en el pre-proceso

son las siguientes:
- Forma geomtrica de las partculas.
- Definicin del espacio de simulacin.
- Sistema de unidades.
- Distribucin de procesadores.
- Radio de bsqueda de contactos.
- Propiedades de los materiales.
- Modelo de contacto.
- Time-step.
- Declaracin de geometras.
- Tamao de partculas.
- Distribucin granulomtrica.
- Mtodo de clculo.
- Modelo de integracin.
- Sistemas de control de variables en pantalla.
53
- Declaracin de variables de salida.
- Insercin de partculas.
- Condiciones cinemticas para geometras en movimiento.
- Tiempo de simulacin.
4.4 Implementacin de las geometras del molino SAG
Las geometras utilizadas en la simulacin mediante LIGGGHTS se declaran en el

script de pre-proceso. Estas son incluidas en el formato ASCII STL (siglas provenientes del
ingls STereo Lithography), formato de archivos CAD que define la geometra mediante
elementos triangulares en relacin a un sistema de referencia cartesiano, los que son
impresos en un archivo de texto con extensin .stl; este archivo contiene las
coordenadas de cada triangulo, definido por sus vrtices y su vector normal, generando
de esta forma una malla de superficies conformada por elementos geomtricos
triangulares.
4.5 Post-proceso
La definicin de variables de salida es de fundamental importancia en el post-

proceso de los datos obtenidos mediante la simulacin. Los diferentes datos obtenidos
en cada estudio son impresos en archivos de texto, los que pueden ser visualizados y
estudiados en diferentes software de anlisis de datos, para lo cual se utilizaron
programas Open Source tales como Fortran y Paraview; este ltimo es una aplicacin de
visualizacin y anlisis de datos, la que aplica mtodos cualitativos y cuantitativos para
la examinacin y estudio de datos numricos, cuya principal caracterstica es la
54
representacin de modelos geomtricos dinmicos de alta complejidad [16].
Fortran fue utilizado para aplicar filtros a bases de datos estudiadas en el

generador de grficas y anlisis estadsticos QtiPlot [17], programa Open Source utilizado
bajo el sistema operativo Ubuntu.
Las variables de salida definidas para cada simulacin son las siguientes:
- Coordenadas del centro de masa del grupo de partculas dentro del molino.
- Flujo msico y masa acumulada a la descarga del molino.
- Flujo de partculas a la descarga del molino.
- Conteo e identificacin de contactos.
- Coordenadas de las partculas.
- Velocidad de las partculas.
- Fuerza de interaccin de las partculas.
- Distribucin de presiones del molino.
- Desgaste del revestimiento del molino.
55
Captulo 5
Presentacin y anlisis de resultados
En el presente captulo se describen cualitativa y cuantitativamente los

parmetros estudiados, para as establecer los puntos de comparacin que formarn
parte de los diferentes anlisis realizados.
El anlisis comparativo del movimiento de carga y su influencia en el desempeo

del molino (para distintas geometras) est basado en el clculo y estudio de diferentes
parmetros. Caractersticas de fundamental importancia a la hora de realizar la seleccin
de un molino SAG o al momento de aplicar mejoras y modificaciones a su estructura y a
sus condiciones de operacin. La relevancia de estos parmetros radica en la directa
incidencia que tienen en el desempeo del proceso de molienda, y los factores tcnicos
y econmicos asociados a este ltimo. En este estudio los datos obtenidos son analizados
con un enfoque tcnico, dejndose las implicancias econmicas, de las variaciones
aplicadas, como una lnea futura de trabajo en el rea respectiva.
Los diferentes casos de estudio planteados son los siguientes:
- Tiempo de residencia.
- Eficiencia en la clasificacin.
- Consumo de potencia.
- Anlisis de desgaste en revestimientos.
- Cuantificacin y anlisis de contactos entre cuerpos.
- Estimacin de la abrasin entre partculas.
56
A su vez, en la presente seccin, se entregan los resultados obtenidos en las
simulaciones realizadas a los distintos modelos geomtricos de molinos SAG. Los
resultados adjuntos corresponden a 136 segundos de funcionamiento en cada molino
SAG; de los cuales 40 segundos son de llenado de mineral, 40 segundos se deben al
proceso transiente de descarga, en el que vara el flujo msico evacuado por el molino,
y 56 segundos de simulacin estacionaria, en los cuales el sistema se estabiliza y el flujo
descargado se aproxima a un valor constante.
Primero se presentan, de forma individual, los resultados para cada una de las 4
geometras. Luego se da paso al estudio comparativo entre los parmetros
caractersticos de cada molino, los que permiten fundamentar las principales
conclusiones de este estudio.
Con el objetivo de simplificar la comprensin del texto, se clasifican las

geometras con las siguientes siglas:
- Geometra 1 LR-PLR (Lifter Rectos Pulp-lifter Rectos)
- Geometra 2 LR-PLH (Lifter Rectos Pulp-lifter Helicoidales)
- Geometra 3 LI-PLR (Lifter Inclinados Pulp-lifter Rectos)
- Geometra 4 LI-PLH (Lifter Inclinados Pulp-lifter Helicoidales)
El detalle de las caractersticas de cada una de las geometras se puede revisar en

el captulo 3.
A continuacin se presentan los distintos casos estudiados y el procedimiento

realizado para obtener los parmetros analizados.
57
5.1 Distribucin de la carga
Se consideran como caractersticas fundamentales, en el anlisis del movimiento

de carga, la distribucin de partculas y el perfil de velocidades, variables que en conjunto
permiten generar una visin global de los casos estudiados. En esta seccin se exponen
los datos visualizados mediante el post procesador Paraview, se presentan los perfiles
de velocidad axial y radial, direcciones en las que se concentra el anlisis en los prximos
apartados. A su vez es exhibida la distribucin de las partculas de mineral en la zona de
pulp-lifter, rea de inters a la hora de analizar el reflujo de material a la cmara de
molienda. Lo anterior es considerado un fenmeno indeseado durante la operacin del
molino, ya que sto produce atascamientos de material en las parrillas de clasificacin y
genera obstruccin del flujo de pulpa a las cmaras de descarga.
En esta seccin se presenta el perfil de velocidad de las partculas para cada

molino a los 136 segundos de operacin, instante en el que finalizan las simulaciones.
Geometra 1: LR-PLR
En la Figura 5.1 se presenta el perfil de velocidad de la geometra 1: LR-PLR, donde

se observa la mayor velocidad de desplazamiento de las partculas en cada libre antes
de impactar con el revestimiento del molino. Tambin se registra la formacin de una
zona de bajas velocidades en el lado inferior derecho de la figura 5.1 a), lugar donde se
concentran las partculas a una alta velocidad angular, pero una baja velocidad de
desplazamiento; fenmeno propicio para la generacin de desgaste abrasivo entre las
rocas, proceso analizado en las prximas secciones.
58
a) vista en corte radial.
b) vista en corte axial.
Figura 5.1: Perfil de velocidad segundo 136, geometra 1, a) vista en corte radial b) vista en corte axial.
En la Figura 5.2 se presenta la distribucin de partculas en la cmara de descarga

y se aprecia como los pulp-lifter influyen en el flujo de las partculas, anlisis comparativo
59
expuesto en la seccin 5.8.
a) vista isomtrica.
b) vista frontal.
Figura 5.2: Distribucin de partculas en cmara de pulp-lifter geometra 1, a) vista isomtrica, b) vista frontal.
60
Geometra 2: LR-PLH
En la Figura 5.3 se muestra el perfil de velocidad de la geometra 2: LR-PLH,

captura en la que se aprecia la velocidad de desplazamiento de las partculas al interior
del molino a los 136 segundos de operacin.
b) vista en corte axial
Figura 5.3: Perfil de velocidad a los 136 segundos, geometra 2, a) vista en corte radial b) vista en corte axial.
61
En la Figura 5.4 se presenta la distribucin de partculas en la cmara de descarga
y se aprecia como los pulp-lifter influyen en el flujo de las partculas, anlisis comparativo
expuesto en la seccin 5.8.
a) vista isomtrica.
b) vista frontal.
62
Geometra 3: LI-PLR
En la Figura 5.5 se puede observar el perfil de velocidad de la geometra 3: LI-PLR,

donde se aprecia la velocidad de desplazamiento y la distribucin de partculas al interior
Figura 5.5: Perfil de velocidad, geometra 3, a) vista en corte radial b) vista en corte axial.
63
En la figura 5.6 se exhibe la distribucin de partculas en la cmara de descarga y
se observa como los pulp-lifter radiales influyen en el flujo de las partculas, anlisis
comparativo expuesto en la seccin 5.8.
a) vista isomtrica.
b) vista frontal.
64
Geometra 4: LI-PLH
En la figura 5.7 se puede visualizar el perfil de velocidad de la geometra 4: LI-PLH,

imagen en la que se aprecia la velocidad de desplazamiento de las partculas al interior
Figura 5.7: Perfil de velocidad, geometra 4, a) vista en corte radial b) vista en corte axial.
65
En la Figura 5.8 se muestra la distribucin de partculas en la cmara de descarga
y se observa como los pulp-lifter influyen en el flujo de las partculas, anlisis
comparativo expuesto en la seccin 5.8.
a) vista isomtrica.
b) vista frontal.
66
La distribucin granulomtrica es presentada en la Figura 5.9, utilizada en las 4
simulaciones realizadas, en la cual se muestra el molino en funcionamiento, para de esta
forma otorgar una mejor comprensin de los casos de estudio analizados.
Figura 5.9: Distribucin de partculas, vista en corte.
En los perfiles de velocidad exhibidos se aprecian variaciones en el mximo valor

de velocidad de las partculas, presentndose la mayor magnitud en el caso de la
geometra 4 LI-PLH, sto debido a la menor resistencia que opone esta configuracin
geomtrica al flujo de mineral. Por otra parte se observa que la distribucin de
velocidades es similar en todos los casos, no se visualizan grandes variaciones en relacin
a los perfiles de velocidades.
En el caso de la distribucin de partculas en la zona de pulp-lifter, se generan

diferencias considerables en las distintas geometras, especialmente entre las
configuraciones con pulp-lifter rectos y helicoidales. En el caso de los pulp-lifter rectos
67
se aprecia claramente un reflujo de material hacia la zona de las parrillas, ya que no se
evacuan todas las partculas de cada cmara de descarga; generndose una recirculacin
de material perjudicial para el flujo de mineral. En las geometras donde se
implementaron los pulp-lifter helicoidales, no se aprecia reflujo de material, en este caso
las cmaras entre pulp-lifter se descargan completamente en cada giro; lo que se ve
reflejado en un flujo de mineral con menores obstrucciones y una mayor descarga de
mineral, observaciones reafirmadas en las prximas secciones de presentacin de
resultados.
5.2 Tiempo de residencia
Se define como tiempo de residencia al tiempo promedio necesario para que una
partcula complete su paso por un sistema granular o de partculas. En este estudio
particularmente se define al tiempo de residencia como el tiempo promedio que una
partcula demora desde la entrada a la salida del molino SAG, en la figura 5.10 se plantea
el flujo msico caracterstico del molino, el cual est expresado en la ecuacin 5.2.

M = masa
acumulada
Figura 5.10: Diagrama de flujos del molino SAG.
68
El funcionamiento en estado estacionario implica estabilizacin de los flujos de
entrada y salida, lo que implica:
= (E. 5.1)
Por lo tanto el tiempo de residencia queda definido como:

= (E. 5.2)

= ; = ; =
El parmetro denominado masa acumulada, hace referencia a la masa de mineral

ingresada que potencialmente podra ser descargada por el molino.
Se presenta a continuacin el proceso de clculo realizado para determinar el

tiempo de residencia en cada geometra.
En la Figura 5.11 a) se presenta el flujo msico en el tiempo de simulacin

correspondiente al molino SAG de LR-PLR, observndose claramente que el periodo
estacionario del proceso comienza a partir del segundo 80, por lo que desde este punto
hasta los 120 segundos se considera el promedio del flujo msico descargado, con el cual
se determina un valor de flujo de masa a reingresar en una nueva simulacin para la
misma geometra, cumpliendo con la conservacin de masa en el sistema.
69
Flujo msico descargado-LR-PLR
1400
Flujo msico descargado (kg/s)
1200
1000
800
600
400
200
0
0 20 40 60 80 100 120
Tiempo (seg.)
a) Flujo msico descargado LR-PLR.
Masa descargada LR-PLR, con y sin reingreso de mineral

40000
Masa descargada (kg)
30000
20000
Simulacin con reingreso
10000
Simulacin sin reingreso
0
0 20 40 60 80 100 120
tiempo (seg.)
b) Masa descargada con y sin reingreso de mineral, LR-PLR.
Figura 5.11: a: Curva de descarga molino SAG LR-PLR, b: Grfica comparativa de resultados, con y sin reingreso de
mineral.
La Figura 5.11 b) demuestra que los resultados obtenidos reingresando mineral

fueron prcticamente idnticos al caso sin reingreso. Dado que el comportamiento del
molino es poco sensible ante la masa descargada durante dicho lapso de tiempo, se
considera que la conservacin de masa se cumple. A su vez los tiempos de clculo
aumentan considerablemente (aproximadamente 4 das), razn por la que se trabaja
sobre las primeras simulaciones, es decir, donde no existe reingreso de mineral.
70
El incremento del tiempo de clculo, en el caso con reingreso, se debe a la suma
de un gran nmero de partculas de pequeo dimetro (2 pulgadas), las que son
insertadas continuamente al sistema a travs de la zona de alimentacin. Lo anterior se
traduce en el aumento de datos procesados por segundo, limitante que deriva en un
consumo extra de recursos computacionales en la simulacin de las partculas
reingresadas.
Para las geometras 2, 3 y 4 el procedimiento es anlogo, se determina el nivel de

descarga de cada molino y de esta forma se obtiene el tiempo de residencia en cada uno
de ellos. En la tabla 5.1 se presenta el flujo msico descargado en cada configuracin
geomtrica, valor promedio del proceso en estado estable (entre los 80 y 136 segundos
de simulacin) y se muestra el tiempo de residencia obtenido en cada caso.
Flujo msico descargado Tiempo de residencia

(kg/s) (min)
LR-PLR 334 7,485
LR-PLH 351 7,123
LI-PLR 497 5,03
LI-PLH 530 4,717
Tabla 5.1: Tiempo de residencia.
El tiempo que tarda una partcula de mineral en completar su traslado a travs

del molino se presenta en la tabla 5.1, observndose disminuciones de hasta un 37%
entre los modelos geomtricos analizados, datos complementados con grficos 5.1 y 5.2.
71
Tiempo de residencia para las cuatro geometras
8
7
6
Tiempo [min]
5
4
3
2
1
0
LR-PLR LR-PLH LI-PLR LI-PLH
Grfico 5.1: Muestra comparativa del tiempo de residencia para cada geometra.
Flujo msico descargado para las cuatro geometras

600
550
500
450
Flujo msico [kg/s]
400
350
300
250
200
150
100
50
0
Grfico 5.2: Muestra comparativa del flujo msico descargado.
Como se aprecia en los grficos 5.1 y 5.2, las mayores diferencias en el tiempo de
residencia y el flujo msico descargado se generan con variaciones en los lifter axiales
del molino, como es en el caso de lifter recto a inclinado. El tiempo de residencia no se
72
ve afectado mayormente por las variaciones de pulp-lifter, esto se observa en la
comparacin de los tiempos entre casos con un mismo tipo de lifter.
En el grafico 5.3 se presentan las curvas de masa descargada para las geometras
analizadas, en las que se observa el comportamiento de la descarga del molino en
relacin a las modificaciones realizadas.
Masa descargada-LR-PLR Masa descargada-LR-PLH
50000 50000
40000 Masa descargada (kg) 40000

30000 30000
20000 20000
10000 10000
0 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
tiempo (seg.) Tiempo (seg.)
a) Grfica de masa descargada LR-PLR b) Grfica de masa descargada LR-PLH
Masa descargada-LI-PLR Masa descargada -LI-PLH
50000 50000
40000 40000
30000 30000
20000 20000
10000 10000
0 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
Tiempo (seg.) Tiempo (seg.)
c) Grfica de masa descargada LI-PLR d) Grfica de masa descargada LI-PLH
Grfico 5.3: Masa acumulada descargada, a) LR-PLR, b) LR-PLH, c) LI-PLR, d) LI-PLH.

73
En los casos donde se tiene lifter recto, se observa en la curva que describe la
descarga del molino una disminucin de la pendiente en la fase inicial del proceso, sto
implica una desaceleracin en la tasa de descarga, lo que se traduce en una estabilizacin
del flujo de salida una vez transcurrido 60 segundos de funcionamiento. Caracterstica
que tambin se observa en los casos con lifter inclinado, pero en menor medida, ya que
en comparacin a los casos con lifter recto la variacin en la pendiente de la curva es
menor. Fenmeno que se atribuye a una mejor orientacin del flujo por parte de los lifter
inclinados, lo que deriva en una estabilizacin ms rpida del flujo de descarga.
Curvas de masa acumulada en la descarga

60000
Masa descargada (Kg)
50000
40000
Masa LR-PLR
30000
Masa LR-PLH
20000
Masa LI-PLR
10000
Masa LI-PLH
0
0 20 40 60 80 100 120
Tiempo (seg.)
Grfico 5.4: Grfica comparativa de las curvas de masa acumulada en la descarga.

En el grfico 5.4 se presentan las distintas curvas de masa acumulada en la

descarga del molino, donde se observa una directa correlacin entre las distintas
configuraciones geomtricas implementadas a cada molino. Tambin se observa la
variacin en la pendiente de las curvas, la cual es influenciada por la aplicacin de los
lifter inclinados, los que aumentan el flujo msico de descarga. Asimismo se genera un
alza en la masa promedio descargada en los casos con pulp-lifter helicoidales, lo que se
74
atribuye al hecho de que en los giros iniciales del molino la geometra helicoidal propicia
un mejor flujo de mineral en la tapa de descarga, lo que deriva en una estabilizacin ms
rpida del flujo de material.
El nivel de descarga frente a las alteraciones geomtricas realizadas tanto en los

lifters como pulp-lifters tuvo un carcter sensible. El tiempo de residencia de una
partcula de mineral en la geometra convencional (PL-PLR) fue mayor en comparacin
con las otras geometras estudiadas.
La incorporacin de pulp-lifters helicoidales (LR-PLH) redujo el tiempo de

residencia alrededor de un 5% respecto de la primera geometra (LR-PLR). Por otra parte,
se aprecia una diferencia en los niveles de descargas de las geometras que poseen lifters
inclinados, lo cual permite inferir que la orientacin de stos induce a la masa de mineral
a posicionarse en direccin a las parrillas de descarga generando un mayor flujo.
La geometra que incorpora ambos cambios, es decir, la geometra 4 (LI-PLH),

registra los mayores niveles de descarga y por lo tanto, el menor tiempo de residencia
del mineral. Disminucin de un 37% en comparacin a la geometra 1 (LR-PLR).
5.3 Eficiencia en la clasificacin
Este parmetro corresponde a la relacin entre la cantidad de material que posee

el tamao adecuado para ser filtrado a travs de las parrillas del molino y el material que
efectivamente pasa por las parrillas del molino.
75
El tamao de slot de las parrillas del molino SAG es de 3, por lo tanto todo el
material dentro de la cmara de molienda del molino SAG, que tenga un tamao inferior
a 3, se considera material con el potencial de ser filtrado por las parrillas. La cantidad
de material y su granulometra son constantes dentro de la cmara de molienda, por lo
que cada molino tendr idntica distribucin granulomtrica inicial (masa de mineral y
bolas de acero). Solo vara la cantidad de material clasificado por sus parrillas, ver figura
5.10; siendo el porcentaje de partculas con un dimetro inferior a 3 de un 71,7 % de la
masa acumulada de mineral en el molino SAG.
Considerando el tamao de slot de las parrillas del molino, la masa y la

distribucin granulomtrica, se define la eficiencia de clasificacin en la ecuacin 5.3.

. = <3" (E. 5.3)
El tiempo de estabilizacin corresponde al tiempo que demora el molino SAG en

alcanzar un estado estable de descarga, lo que implica que el flujo msico de salida
alcanza el estado estacionario.
En este estudio no se consider una alimentacin continua del molino, ya que los
136 segundos simulados no generan una gran variacin en la masa total del sistema, lo
que a su vez no afecta el comportamiento de la curva de descarga y las magnitudes del
flujo msico de salida.
En los cuatro casos presentados se consider un llenado del molino hasta el

segundo 40, para luego dar paso a la rotacin y consecuente descarga generada, la que
76
alcanza su tiempo de estabilizacin a los 40 segundos de giro. La tendencia de esta curva
puede variar en funcin de la granulometra, las propiedades de los materiales
involucrados y la estructura geomtrica considerada al interior del molino.
La eficiencia en la clasificacin refleja la capacidad que posee el molino de filtrar

los tamaos adecuados de mineral que se encuentran en su interior, a travs de sus
parrillas o slot de descarga, sin considerar la accin del flujo de alimentacin y sus
posibles repercusiones en la capacidad de seleccin de las parrillas. En la tabla 5.2 se
muestra la eficiencia de cada molino, considerando una masa inicial de mineral, inferior
a 3, de 118 toneladas.
Masa descargada durante Eficiencia en la

el tiempo de clasificacin
estabilizacin
LR-PLR 22779 kg 21,2 %
LR-PLH 26613 kg 24,7 %
LI-PLR 26658 kg 24,8 %
LI-PLH 31266 kg 29,1 %
Tabla 5.2: Eficiencia en la clasificacin.
En el grfico 5.5 se observa la influencia de la disposicin geomtrica, de lifter y

pulp lifter, en la eficiencia de clasificacin. La mayor diferencia se genera entre las
geometras con LR-PLR y LI-PLH, alcanzando un aumento del 8% a favor de esta ltima.
Variaciones generadas a partir de la mejora en el flujo de mineral, a travs del molino y
las cmaras de descarga.
La mayor eficiencia en la clasificacin, obtenida en el la configuracin geomtrica
77
LI-PLH, se debe a la mejora en el flujo de material en la zona de las cmaras de descarga.
Tal como se observ en la seccin 5.1, figura 5.8, se genera una descarga completa del
mineral levantado en las cmaras de descarga. Tal efecto se atribuye a la caracterstica
helicoidal de los pulp-lifter, lo que disminuye el roce de las partculas de mineral con
estos ltimos.
Eficiencia en la clasificacin para las cuatro

geometras
30,00%
25,00%
20,00%
Eficiencia
15,00%
10,00%
5,00%
0,00%
Grfico 5.5: Eficiencia en la clasificacin granulomtrica.
5.4 Consumo de potencia
El consumo de potencia del molino SAG es obtenido mediante la determinacin

del centro de masa del conjunto de partculas dentro de la cmara de molienda, asociado
a la velocidad angular del molino (ver ecuacin 5.4). Teniendo en cuenta lo anterior, la
78
potencia del molino se obtiene como:
= (E. 5.4)
= () (E. 5.5)
Donde:
=
=
=
=
() =
La velocidad angular del molino SAG y el peso de la carga son datos impuestos en
el sistema, por lo tanto se procede al clculo del centro de masa del conjunto de
partculas en el interior de la cmara de molienda, magnitud variable dentro del tiempo
de estabilizacin (o estado transitorio del sistema). Este parmetro permite obtener de
forma inmediata la potencia consumida por el molino SAG contemplando directamente
los efectos de la distribucin de la carga en funcin de las variaciones operacionales o
geomtricas en cada molino. Para tal efecto solo se considera la componente horizontal
de la distancia entre el eje axial y el centro de masa de la carga, magnitud que ejerce
momento en funcin del peso del material al interior del molino.
En la grfica 5.6 se presenta la variacin en el tiempo del centro de masa en el

molino SAG. Se observa que la posicin del centro de masa converge a un punto
determinado a medida que el molino comienza a girar, con lo cual el mineral y las bolas
de acero se mezclan hasta alcanzar una distribucin estable dentro de la cmara de
molienda.
79
Centro de masa de la carga-LR-PLR Centro de masa de la carga-LR-PLH
6 6
4 4
2 2
Eje Z (m)
Eje Z (m)
0 0
-6 -4 -2 0 2 4 6 -6 -4 -2 0 2 4 6
-2 -2
-4 -4
-6 -6
Eje Y (m) Eje Y (m)
a) Centro de masa LR-PLR. b) Centro de masa LR-PLH.
Centro de masa de la carga-LI-PLR Centro de masa de la carga LI-PLH
6 6
4 4
2 2
Eje Z (m)
Eje Z (m)
0 0
-6 -4 -2 0 2 4 6 -6 -4 -2 0 2 4 6
-2 -2
-4 -4
-6 -6
Eje Y (m) Eje Y (m)
c) Centro de masa LI-PLR. d) Centro de masa LI-PLH.
Grfico 5.6: Centro de masa de la carga, a) LR-PLR, b) LR-PLH, c) LI-PLR, d) LI-PLH.

En la grfica 5.7 se muestran las variaciones obtenidas en los puntos de

convergencia para cada centro de masa analizado. Se observan pequeas variaciones
horizontales en los 4 molinos, que se traducen en bajas variaciones en la potencia
consumida, como se muestra tambin en la tabla 5.3.
80
Centros de masa
2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3
-2
-2,1
-2,2
-2,3 LR-PLR
-2,4
Eje Z (m)
LR-PLH
-2,5
-2,6 LI-PLR
-2,7 LI-PLH
-2,8
-2,9
-3
Eje Y (m)
Grfico 5.7: Muestra comparativa de la posicin de centro de masa.
En cada simulacin el centro de masa converge a un par de coordenadas. Para el

clculo del consumo de potencia se considera la coordenada correspondiente al eje Y del
molino; componente del centro de masa que ejerce momento sobre el eje de ste.
Peso de la carga 6,314 x 106 N

Velocidad angular 0,958 rad/s
Geometra Centro de masa Potencia consumida en el movimiento de la carga
1 2,22 m 13,59 MW
2 2,22 m 13,59 MW
3 2,23 m 13,6 MW
4 2,21 m 13,54 MW
Tabla 5.3: Potencia consumida.
La masa introducida al sistema y la velocidad de rotacin del molino son

parmetros constantes en los cuatro casos, y tambin todas las propiedades mecnicas
81
de los materiales. Por tanto, las posibles variaciones en los resultados slo son atribuibles
a las distintas configuraciones geomtricas.
Potencia consumida en el tiempo

2,50E+07
2,00E+07
Potencia consumida [W]
1,50E+07
Pot LR-PLR
Pot LR-PLH
1,00E+07 Pot PI-PLR

Pot LI-PLH
5,00E+06
0,00E+00
40 60 80 100 120 140
Tiempo [s]
Grfico 5.8: Historial de potencia para cada molino.
En el Grfico 5.8 se observa que los consumos de potencia en las cuatro

geometras son similares, ya que difieren en menos de un 1% entre los casos que
registran la menor y la mayor potencia consumida.
82
5.5 Anlisis de desgaste en revestimientos
La identificacin de las zonas de mayor desgaste es de fundamental importancia

al momento de realizar la seleccin de un molino SAG, ya que los tiempos de
mantenimiento son acotados y representan detenciones en la produccin. El desgaste
en los revestimientos en analizado de forma cuantitativa y cualitativa, mediante los
criterios de Archard y Finnie respectivamente.
La tabla 5.4 explicita las magnitudes de desgaste estimado a travs del modelo
de Archard [18] para cada molino. Se post-procesaron fuerzas y reas de contactos entre
las bolas de acero y mineral, con el revestimiento del molino, calculadas previamente
por el software LIGGGTHS, de donde se capturan cada 0,1 segundo de simulacin. Para
un coeficiente de Archard k=0.027 y una dureza del revestimiento 700 HB [20].
Desgaste [m3]
LR-PLR 2,054x10-4
LR-PLH 2,08x10-4
LI-PLR 2,175x10-4
LI-PLH 2,185x10-4
Tabla 5.4: Cuantificacin del desgaste (136 segundos de simulacin).
En la grfica 5.8 se observa que la orientacin de los lifter es la que tiene una
mayor influencia en el desgaste del revestimiento del molino.
83
Volumen desgastado del revestimiento
2,20E-04
Volumen desgastado [m3]
2,15E-04
2,10E-04
2,05E-04
2,00E-04
1,95E-04
Grfico 5.8: Muestra comparativa del volumen desgastado en los revestimientos.
Para obtener la distribucin del desgaste en los revestimientos del molino se

utiliz el modelo Finnie, descrito en la seccin 3.2.2; Este modelo emprico permite
evaluar el desgaste en funcin de la energa cintica de las partculas que impactan el
revestimiento del molino.
A continuacin se presentan imgenes para cada geometra simulada, donde se

distinguen las zonas de mayor desgaste al interior del molino.
Geometra 1
Las figuras 5.12 a) y b) permiten visualizar las zonas ms desgastadas en la cmara

de molienda en el molino con lifters y pulp-lifters rectos. Se verifica que los componentes
que ms se desgastan son las parrillas y los lifters, efecto que se concentra en stos
ltimos, especficamente en la cara encargada de levantar al mineral.
84
a) b)
c)
Figura 5.12: Zonas de desgaste en revestimiento del molino LR-PLR. a) zona de ingreso, b) zona de descarga, c) zoom
zona de parrillas en tapa de descarga .
85
Geometra 2

de molienda en el molino con lifters rectos y pulp-lifters inclinados. El desgaste
capturado es anlogo al caso convencional, donde tanto las parrillas como una de las
caras de los lifters son los componentes ms perjudicados. Los levantadores de las
parrillas helicoidales, presentan un desgaste mayor que en el caso recto.
a) b)
c)
Figura 5.13: Zonas de desgaste en revestimiento del molino LR-PLH. a) zona de ingreso, b) zona de descarga, c) zoom
86
Geometra 3

de molienda en el molino con lifters inclinados y pulp-lifters rectos. Este tipo de lifter
presenta un mayor desgaste relativo a las dems zonas interiores del molino, que para
los casos con lifters rectos.
a) b)
c)
Figura 5.14: Zonas de desgaste en revestimiento del molino LI-PLR. a) zona de ingreso, b) zona de descarga, c) zoom
87
Geometra 4

de molienda en el molino con lifters inclinados y pulp-lifters helicoidales. Los efectos de
desgaste son una combinacin de los casos LI-PLR y LR-PLH, transformndose en la
geometra que cualitativamente presenta un mayor desgaste.
a) b)
c)
Figura 5.15: Zonas de desgaste en revestimiento del molino LI-PLH. a) zona de ingreso, b) zona de descarga, c) zoom
zona de parrillas en tapa de descarga.
88
El desgaste obtenido a travs del software LIGGGHTS basado en un modelo
cualitativo fue complementado con el modelo de Archard, considerando en este ltimo
que bolas de acero y mineral generan un desgaste en los revestimientos del molino.
Las zonas ms desgastadas se pueden apreciar en las figuras presentadas, siendo

las parrillas de descarga y los lifters los componentes ms desgastados al interior del
molino. Al mismo tiempo, se visualiza que los lifters presentan un desgaste mayor en una
de sus caras, siendo siempre la que est encargada de desplazar al mineral. Esto se
condice con los revestimientos comerciales, que poseen muchas veces levantadores con
una de sus caras reforzadas o con secciones asimtricas.
Por otra parte, de forma cuantitativa se verifica que la geometra 1 (LR-PLR) es la

que presenta un menor desgaste, superada por la geometra 2 (LR-PLH) en menos de un
1,3%. El mayor valor de desgaste se genera en la geometra 4 (LI-PLH), superando en un
6,41% a la geometra convencional (LR-PLR), y es tan solo un 0,5% mayor que el caso de
la geometra 3 (LI-PLR). Esto sugiere que una disposicin inclinada de los lifters se podra
traducir en un aumento del desgaste en la superficie interior del molino, debido al efecto
de empuje de las masas hacia la descarga de ste.
Esto se puede visualizar en las imgenes previamente presentadas, donde se

verifican desgastes mayores en lifter inclinados que en lifter rectos, y al mismo tiempo
los levantadores de las parrillas helicoidales, muestran un desgaste mayor que cuando
son radiales, lo que se debe a una interaccin mayor entre estas ltimas y las partculas,
previo a su clasificacin.
89
5.6 Cuantificacin y anlisis de contactos entre cuerpos
El anlisis de contactos tiene como funcin estimar la cantidad de impactos

producidos en el sistema, siendo estos ltimos, contactos que provocaran fractura. Para
esto se filtran los valores de fuerza obtenidos en cada contacto generado en la
simulacin, con lo que se logra determinar la capacidad de conminucin por fractura que
genera el molino SAG.
Se propone una cota inferior que ser un indicador indirecto de las colisiones que
en teora provocaran la fractura de los entes que participan en ella. Para fractura frgil,
Griffith argument que los materiales slidos poseen un gran nmero de grietas
microscpicas, postulando que al someter un material a una tensin, los esfuerzos se
concentran en las puntas de las fallas establecindose un frente de ruptura por donde
se propaga la grieta [21].
Bajo el supuesto de que existe una densidad suficiente de fallas de Griffith como
para iniciar la propagacin de una grieta, en la regin del slido donde se genera un
mximo valor de presin de contacto, se propone un modelo en donde existir fractura
si este esfuerzo mximo c supera en magnitud a la resistencia compresiva de la roca de
mineral, que para este caso es igual a 119 [MPa] [19].
Segn el contacto hertziano, el esfuerzo mximo entre dos esferas est dado por:
3
= 22 (E. 5.6)
Tanto la fuerza de contacto F como el radio de contacto a sern extrados

directamente de las simulaciones, cuyos valores son capturados cada 0,1 segundo, para
90
luego ser post-procesados mediante un cdigo propio elaborado en lenguaje Fortran. De
forma anloga, se estima el nivel de fractura para bolas de acero de alta dureza y una
resistencia a la fractura de 970 MPa. El nmero de contactos registrado en el tiempo de
simulacin y los cuerpos que participan en l se presentan en la siguiente tabla 5.5.
Tipo de contacto Nmero de contactos

Bola-Bola 25575922 25649681 25517336 25573911
Bola-Mineral 25388080 24599386 23822445 22790495
Mineral-Mineral 103449087 100603192 99789956 95529547
Bola-Revestimiento 1023412 1093950 1192480 1330262
Mineral-Revestimiento 5275811 5215143 5180606 5186413
Tabla 5.5: Cuantificacin y clasificacin de contactos (136 segundos de simulacin).
En el Grfico 5.9, se muestra que el contacto entre bolas y revestimiento es

despreciable en relacin a los generados entre los otros cuerpos que interactan en el
proceso.
Nmero de contactos para las cuatro geometras

120000000
Nmero de contactos
100000000
80000000
60000000
LR-PLR
40000000
20000000 LR-PLH
0 LI-PLR
LI-PLH
Grfico 5.9: Muestra comparativa del nmero de contactos en cada molino.

91
De los resultados presentados, segn el criterio de esfuerzos mximos, son
considerados impactos representativos de fractura en el mineral, los que se muestran en
la tabla 5.6.
Tipo de contacto
Nmero de impactos representativos de fractura
Bola-Bola 350 393 362 384
Bola-Mineral 7160 7294 6801 6827
Mineral-Mineral 18667 18037 18405 17286
Bola-Revestimiento 10 20 16 18
Mineral-Revestimiento 11975 7924 13753 9779
Tabla 5.6: Nmero de impactos representativos de fractura.
La Grfica 5.10 muestra que el nmero de fracturas en bolas de acero, generada

por impactos entre ellas y el revestimiento, son de dos rdenes de magnitud menores
que el resto de los impactos.
Nmero de impactos representativos de fractura

para las cuatro geometras
20000
18000
16000
Nmero de impactos
14000
12000
10000
8000 LR-PLR
6000 LR-PLH
4000 LI-PLR
2000
LI-PLH
0
Grfico 5.10: Muestra comparativa del nmero de impactos representativos de fractura en cada molino.
92
Relacin porcentual entre impactos favorables y
desfavorables
100%
90%
80%
Porcentaje de impactos
70%
60%
50% impactos desfavorables
40% impactos favorables
30%
20%
10%
0%
Grfico 5.11: Relacin porcentual entre impactos.
En la Grfica 5.11 se presenta el nivel porcentual de impactos favorables y

desfavorables. Se consideran desfavorables, tanto las colisiones entre bolas de acero,
como los impactos entre ellas con el revestimiento, es decir, colisiones que no cumplen
con el objetivo del molino.
En relacin al mineral, la Tabla 7.7 exhibe el nmero de contactos que registra en

el tiempo de simulacin y su nmero de impactos, es decir, el nmero de colisiones que
implican fracturas. A su vez, dicha tabla indica la relacin porcentual que existe entre las
cantidades recin mencionadas.
93
Nmero de Nmero de % de impactos respecto
contactos impactos a contactos
LR-PLR 1,34113x108 37802 0,028
LR-PLH 1,30418x108 33255 0,025
LI-PLR 1,28793x108 38959 0,030
LI-PLH 1,23506x108 33892 0,027
Tabla 5.7: Porcentaje de contactos representativos de fractura.
Relacin entre contactos e impactos

representativos de fractura
100%
Porcentaje de contactos e impactos
90%
80%
70%
60%
50% Nmero de impactos
40% Nmero de contactos

30%
20%
10%
0%
Grfico 5.12: Relacin porcentual entre contactos e impactos.
En el Grfico 5.12 se aprecia la baja cantidad de impactos en relacin al nmero

de contactos registrados, lo que conlleva a una baja capacidad de conminucin por
fractura por parte de los molinos en los 4 casos estudiados.
Se define la capacidad de fractura, como la cantidad de colisiones capaces de
94
fracturar el mineral durante el tiempo de residencia. La cantidad mencionada se
presenta en la tabla 5.8 y en la grfica 5.13.
Capacidad de fractura [# de fracturas/hr]

LR-PLR 303022
LR-PLH 288121
LI-PLR 464720
LI-PLH 432300
Tabla 5.8: Capacidad de fractura.
Capacidad de fractura
500000
450000
nmero de fracturas por hora
400000
350000
300000
250000
200000
150000
100000
50000
0
Grfico 5.13: Capacidad de fractura de cada molino.
El nmero de contactos, el tipo de cuerpos que contactan y la fuerza asociada

permiten contar con una estimacin del nivel de fractura que existe al interior de cada
geometra simulada. Esta es una va aproximada e idealizada, que supone un
comportamiento rgido para el revestimiento y las bolas de acero.
95
Si bien la tabla 5.5 exhibe nmeros de contactos del mismo orden entre las 4
geometras, la dinmica al interior de cada una de ellas marca diferencias en cuanto al
nivel de fractura.
Los contactos entre bolas de acero y revestimiento se consideran desfavorables

durante el trabajo del molino, como tambin lo son los impactos entre bolas de acero.
Los primeros en la prctica deforman progresivamente a los lifters, y con ello una
disminucin de su vida til, mantenciones en menores perodos y una consiguiente
disminucin de la productividad. Por otra parte, impactos entre bolas de acero implican
un desgaste progresivo de stas y tambin desprendimientos de material denominados
chips, con lo que se pierde capacidad moledora.
La geometra 4 es la que registra un mayor nmero de contactos entre bolas de

acero y revestimiento, mientras que la geometra 1 lo hace de forma contraria. Sin
embargo, en todos los casos los impactos desfavorables bordean el 1% de los impactos
presentes en cada geometra. Los efectos indeseados debido a colisiones contra el
revestimiento, podran mitigarse reduciendo la velocidad de rotacin del molino.
Por otra parte, el molino con lifters inclinados y pulp-lifters rectos presenta una
mayor capacidad de fractura y a su vez es el molino que tiene un mayor nmero de
registros de fractura debido a impactos entre mineral y el revestimiento del molino.
96
5.7 Estimacin de la abrasin entre partculas
El anlisis de la abrasin generada tiene como objetivo establecer un parmetro

comparativo de la capacidad de desgaste que cada molino genera en las partculas
involucradas en el sistema, la diferencia en el desgaste producido por cada molino radica
en la dinmica de la carga que circula en el interior de stos, ya que el movimiento de las
partculas es el principal responsable de la abrasin generada en estas mismas. Es de
fundamental importancia determinar la capacidad de abrasin de cada configuracin
geomtrica, para de esta forma, estudiar las variaciones de la capacidad de conminucin
en relacin al comportamiento de la carga en el interior de los molinos SAG.
Los datos obtenidos en relacin al volumen de material removido, son exhibidos

en la tabla 5.9.
Volumen de mineral removido [m3]

LR-PLR 0,0137
LR-PLH 0,0128
LI-PLR 0,0126
LI-PLH 0,0119
Tabla 5.9: Abrasin generada durante 136 segundos de simulacin.
En el Grfico 5.14 se presenta el volumen de material removido para un mismo

tiempo de simulacin. Se observa que el modelo de LR-PLR es el que mayor cantidad de
mineral remueve, por el contrario la geometra de LI-PLH es la que presenta menor
abrasin entre los cuatro casos. Sin embargo, este indicador no es representativo de la
capacidad abrasiva de cada molino, ya que esta depende del tiempo de residencia.
97
Volumen de mineral removido
0,014
Volumen de mineral removido [m3]
0,0135
0,013
0,0125
0,012
0,0115
0,011
Grfico 5.14: Volumen de mineral removido en 136 segundos de simulacin.
Se define entonces la capacidad abrasiva de cada geometra, como el volumen

que es capaz de remover el molino durante el tiempo de residencia de una partcula, es
decir:

= (E. 5.8)

La capacidad abrasiva es un parmetro que permite tener una visin comparativa

del desempeo de cada molino, evaluacin fundamental al momento de seleccin de un
molino; particularmente en este estudio se exponen los cmputos, derivados de las
simulaciones de cada molino, en la tabla 5.10.
Capacidad abrasiva [m3/hr]

LR-PLR 0,109
LR-PLH 0,108
LI-PLR 0,150
LI-PLH 0,151
Tabla 5.10: Capacidad abrasiva del molino SAG.
98
Capacidad abrasiva
0,16
0,14
Capacidad abrasiva [m3/hr]
0,12
0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0
Grafico 5.15: Capacidad abrasiva por molino.
La geometra que presenta una mayor capacidad abrasiva es la geometra con

lifters inclinados y pulp-lifters helicoidales, que supera en un 38% a la geometra
denominada convencional (LR-PLR). Se puede verificar, que las geometras 1 y 2 tienen
capacidades abrasivas que difieren en menos de un 1%, lo que es anlogo para las
geometras 3 y 4. Esto se debe a que las alteraciones en el diseo de los pulp-lifter no
son influyentes en el proceso abrasivo, el cual ocurre en la cmara de molienda. Ver
grfico 5.15.
Las modificaciones realizadas sobre lifters y pulp-lifters son responsables de un

cambio en la dinmica al interior del molino, la cual se traduce en variaciones en el
traslado de la masa en su interior y una consiguiente alteracin del tipo de contacto y
sus fuerzas de interaccin.
99
Se atribuye entonces un aumento en la capacidad abrasiva, al cambio de lifters
rectos por inclinados. stos tienen la caracterstica tanto de levantar como de trasladar
la carga en direccin axial, con sentido a la salida del molino, lo cual promueve la
acumulacin de las partculas en dicha orientacin. De esta forma se ve favorecida la
interaccin abrasiva entre partculas, como tambin la relacin de desgaste entre
partculas con la zona de parrillas y sus levantadores cuando estos presentan una
configuracin helicoidal. Esto se condice con el desgaste extrado de forma cualitativa
del revestimiento, el cual presenta un mayor desgaste en la zona mencionada cuando se
aplica dicha geometra.
5.8 Anlisis comparativo
La modificacin de la geometra convencional otorg resultados que pueden ser

determinantes en la confeccin de nuevos modelos en los revestimientos de molinos en
la actualidad.
Si se reemplazan pulp-lifter rectos con helicoidales, se obtienen mejoras de ms

de un 5% en cuanto al nivel de descarga. Esto ltimo se debe principalmente al
comportamiento del mineral en la tapa de descarga, en donde se aminora notablemente
el tiempo que reside el mineral en ella, con una evacuacin inmediata. Al mismo tiempo,
estos pulp-lifters se asocian a desgastes menores, resultado que fue capturado de forma
cualitativa mediante su visualizacin en el software Paraview.
La variacin ms importante registrada en las comparaciones, es el nivel de

descarga que se alcanza tras incorporar lifters inclinados, logrando flujos que superan en
un 49% a la geometra convencional (LR-PLR). Si se incluyen adems pulp-lifter
100
helicoidales (LI-PLH), el nivel de descarga es alrededor de un 59% mayor respecto de la
primera geometra (LR-PLR), lo que posiciona a la geometra 4 como un clasificador de
mineral ms eficiente que los primeros tres molinos. La potencia consumida por este
ltimo se ve incrementada en menos de un 1%, pero se asocia a un aumento del desgaste
en sus revestimientos en un 6,41% si se compara con la geometra convencional.
La relacin que existe entre el desgaste y el nivel de descarga se justifica por una
mayor circulacin de mineral a travs del molino, lo que implica una mayor interaccin
entre partculas y las paredes internas del equipo. Estos factores son potenciales
parmetros de anlisis en trminos econmicos para la industria, los cuales deben
barajar aspectos de productividad y costos asociados en su implementacin.
El anlisis de contactos entre cuerpos permiti tener nocin del comportamiento

de la carga en relacin al nivel de fractura presente en su interior. Pese a que el nmero
de contactos entre partculas registrado es similar en todas las geometras, difieren en
los impactos representativos de fractura. La incorporacin de los lifters inclinados es la
que propone un mayor cambio en este sentido, siendo la geometra 3 (LI-PLR) la que
presenta el mayor nivel de fractura para el tiempo simulado, y supera en 14,8% a la
geometra convencional en relacin a la fractura de mineral por impactos contra el
revestimiento del molino.
Por otra parte, la generacin de colisiones importantes en las bolas de acero,

provocan la generacin de desprendimientos de material en ellas denominados chips.
El nivel de fracturas en bolas de acero es marginal respecto de las fracturas presentes en
el tiempo simulado, representando alrededor de un 1% del total de fracturas en los
cuatro casos. La geometra 2 (LR-PLH) es la que registra un mayor nmero de dichas
101
colisiones, superando en un 14,7% a la geometra convencional, mientras que la
geometra con lifter inclinados y pulp-lifter helicoidales lo hace en un 11,7%. Al mismo
tiempo, la geometra LR-PLH es la que sufri el mayor nmero de impactos de bolas de
acero contra su revestimiento, mas este valor representa menos de un 0,06% del total
de fracturas al interior del molino.
La capacidad de fractura se defini como un parmetro relacionado con el tiempo

de residencia. Esto captura el nmero de fracturas presentes en el molino durante el
tiempo de residencia, donde las partculas alcanzaran un tamao adecuado para ser
clasificadas y evacuadas por el molino. La geometra con lifters inclinados y pulp-lifters
helicoidales es la que lidera en este sentido, con un incremento del 42.5% con respecto
a la geometra convencional.
El molino con mayor capacidad abrasiva es la geometra con lifters inclinados y

pulp-lifters helicoidales (LI-PLH), que supera en un 38% a la geometra denominada
convencional (LR-PLR). Indicador de la conminucin de mineral, que sumado a los
parmetros anteriormente analizados, permiten posicionar a la geometra de LI-PLH,
como el modelo con mejor desempeo en el proceso de molienda SAG.
102
Captulo 6
Conclusiones
6.1 Conclusiones generales
La simulacin mediante elementos discretos de un molino SAG de 40 pies de

dimetro, es una tarea ambiciosa y que exige numerosos recursos computacionales. Al
mismo tiempo, el espritu del estudio fue enfocado hacia la comparacin de parmetros
tras modificar lifters y pulp-lifters en un molino SAG, optando de esta manera por una
abstraccin del fenmeno real de molienda.
Si bien la molienda SAG se ejecuta en la prctica de forma hmeda y con rocas de

mineral con geometras irregulares, se busc representar aquello indirectamente en
algunos de los parmetros ingresados al sistema de partculas, logrando visualizar
valores representativos del proceso de molienda en las modelaciones. Coeficientes de
roce, restitucin, rodadura y las propiedades de los cuerpos, entre otros, fueron
parmetros escogidos de forma tal, que los cuerpos rgidos esfricos emularan de la
mejor forma posible el comportamiento dinmico del mineral granular al interior del
molino.
Se complement el clculo de cantidades fsicas otorgado por el software

LIGGGTHS, con modelos que permitieran estimar el tiempo de residencia, el desgaste en
el revestimiento, el desgaste abrasivo generado por el contacto entre los cuerpos, la
potencia consumida por el molino y las fracturas generadas al interior de ste. De esta
forma el estudio realizado permite aseverar, con respaldo ingenieril, como afectan
ciertas modificaciones geomtricas en los molinos al comportamiento de la carga en su
103
interior.
Cambios en los componentes del molino fueron determinantes en el

comportamiento dinmico de la carga. Al incorporan pulp-lifters helicoidales a la
geometra convencional se obtienen descargas levemente mayores, que se traducen en
cifras de dinero importantes en la minera. Al mismo tiempo este tipo de geometras es
beneficiosa frente a los pulp-lifter rectos en relacin al desgaste.
Pretensiones ambiciosas de produccin sugieren la implementacin de lifters

inclinados, donde las descargas aumentan en casi un 60% si se combinan con la
incorporacin de pulp-lifters helicoidales, en desmedro de un desgaste mayor al interior
del molino, con disminuciones de un 6,4% en su vida til.
En relacin al uso del cdigo DEM, mediante el software open-source LIGGGHTS,

se considera una potente herramienta de clculo capaz de simular procesos de alto costo
computacional y complejidad. El desempeo del software ha cumplido con las metas
propuestas, generando resultados representativos del comportamiento mecnico de los
materiales y emulando de forma efectiva la dinmica de la carga dentro del molino. La
base de tal potencia de clculo reside en la posibilidad de generar algoritmos dentro del
software, lo cual se traduce en posibles mejoras y una continua retroalimentacin con
los desarrolladores de LIGGGHTS.
6.2 Lneas futuras de desarrollo
El nivel de aproximacin al fenmeno de molienda, empleando simulaciones

basadas en el mtodo de elementos discretos, est ntimamente conectado con los
104
recursos computacionales disponibles.
Geometras irregulares de los cuerpos que representan el sistema de partculas,

incorporar en ellos la capacidad de fracturarse, incluir un fluido al fenmeno fsico para
emular una molienda hmeda, considerar efectos qumicos y geolgicos e innovar en los
algoritmos actualmente usados en el proceso de clculo, son entre otras cosas,
potenciales reas de exploracin en nuevos estudios, evolucionando sobre el
conocimiento que existe en el proceso en cuestin de forma transversal y con resultados
que otorguen un mayor nivel de certidumbre.
Al momento de considerar la implementacin de estas nuevas variables, es

oportuno tener en cuenta equipos computacionales con mayor capacidad de clculo.
Para tales efectos es recomendable la aplicacin de algoritmos numricos basados en
clculo mediante unidades grficas de procesamiento (GPU), tecnologa vanguardista
que permitira simular procesos con granulometras ms amplias, mayor nmero de
partculas y propiedades mecnicas ms complejas, lo cual se traduce en estudios con
un mayor nivel de detalle o en menores tiempos de clculo, segn sea necesario.
105
Bibliografa
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[20] FUENTES BRAVO, Daniel. Desarrollo de un modelo de desgaste en materiales
mediante elementos discretos. Tesis para optar al grado de Ingeniero Civil
Mecnica. Santiago: Universidad de Santiago, Facultad de Ingeniera,
Departamento de ingeniera mecnica. 2006.
[21] AUSTIN, Leonardo y CONCHA, Fernando. Diseo y simulacin de circuitos de

molienda y clasificacin. Programa iberoamericano de ciencia y tecnologa para
el desarrollo. 1994.
109

Analisis Del Movimiento Ce Carga en Molinos Sag Mediante Metodos de Elementos Discretos PDF

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Analisis Del Movimiento Ce Carga en Molinos Sag Mediante Metodos de Elementos Discretos PDF

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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO

ANLISIS DEL MOVIMIENTO DE CARGA EN MOLINOS SAG

DAVID ABRAHAM AHUES ECHEVERRA

FELIPE MIGUEL GONZLEZ FIGUEROA

Trabajo de Titulacin presentado en

ndice de Figuras ................................................................................................................ v

ndice de Tablas................................................................................................................ vii

1.1 Motivacin del tema .............................................................................................. 6

2.1 Dinmica de flujos al interior del molino ............................................................... 12

3.1 Mtodo de los elementos discretos .................................................................... 23

4.1 Caractersticas y operacin del software ............................................................ 46

5.1 Distribucin de la carga ........................................................................................ 58

6.1 Conclusiones generales ...................................................................................... 103

Figura 1.1: Inversin de la gran minera en millones de US$............................................. 2

Tabla 1.1: Produccin y reservas de mineral en Chile 2013. ............................................. 1

El proceso de molienda para cuatro geometras distintas, fue simulado mediante

Los resultados extrados en el estudio permitieron reconocer los cambios en el

La minera ha sido protagonista de la senda de crecimiento alto y sostenido que

Produccin en Participacin Ranking en la Participacin

Fuente: Cochilco y Consejo minero [1].

Esta tendencia creciente, por la generacin de materias primas desde el rea

Figura 1.1: Inversin de la gran minera en millones de US$.

Fuente: Consejo minero [1].

Las cifras mencionadas y las grficas presentadas posicionan a la industria minera

Especficamente el proceso de molienda ha estado sometido a variados cambios

La energa elctrica representa cerca de un 20% de los costos de produccin,

Considerando que la minera se abastece de los sistemas elctricos

Fuente: Consejo minero y Cochilco [1].

De lo anterior se presenta la necesidad de aplicar herramientas capaces de

El comportamiento dinmico de la carga al interior de un molino es posible de

Se pretende con este estudio, enriquecer en el rea de la mecnica los

Alterando los lifter y pulp-lifters, componentes que sern descritos en el

Las geometras simuladas permitirn contar con un anlisis comparativo de los

Mirando hacia el futuro, una cartera de proyectos mineros por

Figura 1.3: Costos de la minera del cobre en Chile y en el mundo en US$/lb.

Fuente: Consejo minero y Cochilco [1].

Optimizar de forma viable el diseo de los molinos es una de las motivaciones

1.2.1 Objetivo general

Estudiar el comportamiento de la carga de un molino semiautgeno frente a

1.2.2 Objetivos especficos

Estudiar el tiempo de residencia de las partculas para cada geometra.

El estudio apunta a la implementacin de nuevas geometras en los

Los niveles de descarga del molino, el consumo de energa, el desgaste presente

Los resultados obtenidos a partir de este estudio, pueden ser aplicados en

Figura 1.4: Usos del cobre a nivel global.

Fuente: Consejo minero [1].

Equipos electrnicos: Chips, conexiones, transformadores, circuitos.

En la molienda autgena el medio de trituracin son los gruesos de la misma

Los molinos SAG a diferencia de otros tipos de molinos usados en la minera,

Levantadores Tapa de descarga

Figura 2.1: vista en corte de modelo 3D de un molino SAG.

Fuente: elaboracin propia.

La Figura 2.1 muestra la disposicin de las partes ms importantes de un molino

El revestimiento (que contiene a los levantadores) tiene una doble misin,

La tapa de descarga es la encargada de recoger el material que ya ha alcanzado

2.1 Dinmica de flujos al interior del molino

La accin principal en el interior de un molino es la abrasin o atricin que se

El desplazamiento del mineral en el interior del cilindro es generado por

Fuente: ProcesaMinerales [4].

La dinmica de flujo de las partculas al interior del molino, genera diferentes

En general para producir partculas finas el efecto abrasivo contribuye en mayor

Los molinos pueden trabajar de forma discontinua, cerrando el equipo y

La rotacin del molino produce un desplazamiento de la carga a una posicin