2009 AlexanderFrancoHernandez

UNIVERSIDADE DE BRASLIA
FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
ESTUDO DA INFLUNCIA DA
CRIOGENIA NA RESISTNCIA AO
DESGASTE ABRASIVO DO AO
ASTM 743 TIPO CA6NM
ALEXANDER FRANCO HERNANDEZ
ORIENTADOR: Dr. COSME ROBERTO MOREIRA DA SILVA
COORIENTADOR: DR. JOS ALEXANDER ARAJO.
DISSERTAO DE MESTRADO EM CINCIAS MECNICAS
BRASLIA/DF: MARO 2009

UNIVERSIDADE DE BRASLIA
FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
Estudo da Influncia da Criogenia Na Resistncia ao Desgaste Abrasivo do Ao

ASTM 743 Tipo CA6NM
ALEXANDER FRANCO HERNANDEZ
Dissertao submetida ao Departamento de Engenharia Mecnica da Faculdade de

Tecnologia da Universidade de Braslia como parte dos requisitos necessrios para a
obteno do grau de Mestre em Cincias Mecnicas.
APROVADA POR:
_________________________________________________
Professor Cosme Roberto Moreira Da Silva, Dr., (ENM-UnB)
(Orientador)
___________________________________________________________
Professor Jos Alexander Arajo, Dr., (ENM-UnB)
(Coorientador)
_______________________________________________
Professor Flaminio Levy Neto, Dr., (ENM-UnB)
(Examinador interno)
_______________________________________________________________
Professor Claudinei dos Santos, Dr., (USP-EEL)
(Examinador Externo)
BRASLIA/DF, MARO DE 2009
ii
FICHA CATALOGRFICA
FRANCO, ALEXANDER HERNANDEZ
Estudo da Influncia da Criogenia na Resistncia ao Desgaste Abrasivo do Ao ASTM 743
Tipo CA6NM. [Distrito Federal] 2009.
xvi, 130p, 210 x 297 mm (ENM/FT/UnB, Mestre, Cincias Mecnicas, 2009).
Dissertao de Mestrado Universidade de Braslia. Faculdade de Tecnologia.
Departamento de Engenharia Mecnica.
1.Ao ASTM 743 CA6NM 2.Tratamento Trmico Convencional
3.Tratamento Criognico 4.Desgaste Abrasivo
I. ENM/FT/UnB II. Ttulo ENM. DM-127A/09
REFERNCIA BIBLIOGRFICA
FRANCO, A. H. (2009). Estudo da Influncia da Criogenia na Resistncia ao Desgaste
Abrasivo do Ao ASTM 743 Tipo CA6NM: Avaliao de Resistncia ao Desgaste.
Dissertao de Mestrado em Cincias Mecnicas, Publicao ENM.DM-127A/09,
Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade de Braslia, Braslia, DF, 130p.
CESSO DE DIREITOS
AUTOR: Alexander Franco Hernandez.
TTULO: Estudo da Influncia da Criogenia na Resistncia ao Desgaste Abrasivo do Ao
ASTM 743 Tipo CA6NM.
GRAU: Mestre ANO: 2009
concedida Universidade de Braslia permisso para reproduzir cpias desta dissertao

de mestrado e para emprestar ou vender tais cpias somente para propsitos acadmicos e
cientficos. O autor reserva outros direitos de publicao e nenhuma parte dessa dissertao
de mestrado pode ser reproduzida sem autorizao por escrito do autor.
____________________________
Alexander Franco Hernandez
pacific721031@yahoo.com
iii
DEDICATRIA
A mi hijo y a mis padres. Responsables por toda la fuerza que me impulsa a seguir adelante
y por todo el amor que existe en mi corazn.
iv
AGRADECIMENTOS
A minha esposa, por todo o apoio, compreenso, dedicao e pacincia suportando largas
jornadas de ausncia e os dissabores provocados pelo estresse.
A meu orientador, por oferecer todo o suporte terico necessrio e pelo apoio para a boa
finalizao desse projeto.
A todos os colegas da oficina mecnica da Faculdade de Tecnologia da UnB, pelo apoio

tcnico necessrio execuo dos ensaios.
A toda equipe de trabalho do Laboratrio de Tribologia e Materiais da UFU, tcnicos e

professores que garantiram o desenvolvimento do ensaio de desgaste micro-abrasivo.
Ao CNPQ, pelo apoio financeiro que possibilitou o desenvolvimento do projeto.
Aos meus amigos e familiares, por existirem e fornecerem o apoio emocional nas horas
difceis.
Ao Brasil, por me acolher como outro de seus cidados.
v
Sumario
LISTA DE FIGURAS .................................................................................... viii

LISTA DE TABELAS .................................................................................... xiv
RESUMO.................................................................................................... xv
ABSTRACT ................................................................................................ xvi
1. INTRODUO ........................................................................................16
2. REVISO BIBLIOGRFICA ........................................................................ 4
2.1 LIGAS INOXIDVEIS ........................................................................................................ 4
2.2 Metalurgia do ao CA6NM ............................................................................................. 8
2.3 Resultados depois da solidificao ................................................................................ 14
2.4 Diferentes tratamentos trmicos nos aos CA6NM........................................................ 17
2.4.1 Caractersticas da tmpera .................................................................................................... 17
2.4.1.1 Caractersticas da martensita ............................................................................................. 20
2.4.1.2 Principais precipitados que aparecem aps tmpera ......................................................... 26
2.4.2 Processo do tratamento de revenido ...................................................................................... 28
2.4.2.1 Caractersticas da martensita obtida aps revenido .......................................................... 30
2.4.2.2 Anlise da austenita retida .................................................................................................. 31
2.4.2.3 Precipitados formados aps o revenido .............................................................................. 35
2.4.3 Criogenia ................................................................................................................................ 38
2.4.3.1 Tratamento criognico suas aplicaes ............................................................................... 38
2.4.3.2 Influncia do DCT em algumas propriedades dos aos ......................................................... 40
2.4.3.2.1 Dureza .............................................................................................................................. 40
2.4.3.2.2 Efeito na resistncia corroso........................................................................................ 41
2.4.3.2.3 Efeito na resistncia ao desgaste ...................................................................................... 42
2.5 O fenmeno da fragilizao intergranular ..................................................................... 48
2.5.1 Influncia da composio qumica do ao ............................................................................. 49
2.5.2 Efeito da velocidade de aquecimento e temperatura de austenitizao ................................ 52
2.5.3 Efeito da velocidade de resfriamento da tmpera ................................................................. 53
2.5.4 Efeito da temperatura de revenido ........................................................................................ 55
2.5.5 Efeito da velocidade de resfriamento do revenido ................................................................. 56
2.5.6 Efeito do tempo de encharque de revenido ........................................................................... 58
2.5.7 Reversibilidade da fragilizao .............................................................................................. 59
2.5.8 Difrao de raios X ................................................................................................................ 59
2.6 Desgaste abrasivo ........................................................................................................ 60
2.6.1 Desgaste abrasivo: definio - classificao terminologia .................................................. 61
2.6.2 Equao de Archard para o desgaste abrasivo. .................................................................... 64
3. MATERIAIS E MTODOS .........................................................................66

3.1 Caracterizao do material ........................................................................................... 66
3.2 TRATAMENTO TRMICO ............................................................................................... 67
vi
3.3 Anlise metalogrfica ................................................................................................... 70
3.4 Difratometria de raios x ............................................................................................... 70
3.5 Dureza Brinell .............................................................................................................. 71
3.6 Ensaio de desgaste por micro-abraso .......................................................................... 71
3.6.1 Parmetros do ensaio de desgaste micro-abrasivo ................................................................ 75
3.6.2 Fora normal ......................................................................................................................... 75
3.6.3 Rotao da esfera de ensaio ................................................................................................... 78
3.6.4 Distncia de deslizamento entre a esfera e a amostra ........................................................... 78
3.6.5 Concentrao da pasta abrasiva .............................................................................................. 81
3.6.6 Dureza, forma e tamanho das partculas abrasivas .............................................................. 83
3.6.6.1 Dureza ................................................................................................................................. 83
3.6.6.2 Forma .................................................................................................................................. 85
3.6.6.3 Tamanho ............................................................................................................................. 86
3.6.6.4 Regime permanente de desgaste ......................................................................................... 86
3.6.6.5 Descrio dos parmetros e realizao do ensaio. .............................................................. 88
4. RESULTADOS E DISCUSSES ..................................................................90

4.1 Anlise metalogrfica e a influncia da temperatura de austenitizao. ....................... 90
4.2 Anlise da difratometria de Raios X. ............................................................................. 96
4.3 Anlise de dureza Brinell .............................................................................................102
4.4 Influncia dos precipitados e da solubilizao nas propriedades mecnicas ..................105
4.4.1 Resultado e discusso do desgaste micro-abrasivo. ...................................................107
5. CONCLUSES ....................................................................................... 117

RECOMENDAES PARA TRABALHOS FUTUROS...................................... 118
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................ 119
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................ 119
APNDICES .............................................................................................. 125
APNDICE A: TECNICAL DELIVERY SPECIFICATION FOR MARTENSITIC
STAINLESS STEEL ASTM A 743 CA6NM ..................................................... 126
APNDICE B: RELATRIO DE TRATAMENTO TRMICO DO AO CA6NM
FORNECIDO PELO PROVEDOR.................................................................. 130
vii
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1: Grfico ilustrando a passividade dos aos ao cromo expostos durante 10
anos a uma atmosfera industrial [20].------------------------------------------------- 5
Figura 2.2: Diagramas de equilbrio Fe-Cr para diferentes percentuais de carbono:
(a) 0,05%C (b) 0,1%C (c) 0,2%C (d) 0,4%C. Neste diagrama kc, k1 e k2 so os
carbonetos (Cr,Fe)3C, (Cr,Fe)23C6, e (Cr,Fe)7C3, respectivamente. [77] ------------ 9
Figura 2.3: Diagrama de equilbrio pseudobinrio de uma liga Fe-Cr [32].--------- 10
Figura 2.4: Variao das temperaturas do eutetide em funo da concentrao em
peso dos elementos de liga Ti, Mo, Si, W, Cr, Mn, Ni [19].----------------------- 11
Figura 2.5: Diagrama TRC de um ao CA6NM, mostrando sua alta temperabilidade
[25].------------------------------------------------------------------------ 13
Figura 2.6: Variao das temperaturas de transformao Ac1, Ac3 e Ms [52].----- 14
Figura 2.7: Localizao aproximada do ao fundido CA6NM no diagrama de
Schaeffler [26]. ------------------------------------------------------------------------------ 16
Figura 2.8: Representao esquemtica da estrutura tetragonal da martensita [19].---
----------------------------------------------------------------------------------------- 21
Figura 2.9: Efeito do teor de carbono na temperatura de incio de transformao
martenstica (Ms) e na morfologia da martensita [54].--------------------------------- 25
Figura 2.10: Curvas de diversos autores sobre a influncia do carbono na dureza da
martensita [49]. -------------------------------------------------------------------------- 26
Figura 2.11: Representao esquemtica da morfologia em ripas da martensita
[19].-------------------------------------------------------------------------------------------- 26
Figura 2.12: Esquema do refinamento da estrutura devido ao revenido duplo: a)
950C/1h/ar.M: martensita em ripas; b) 950/1h/ar + 670C/durante aquecimento.
Rm: martensita revenida, : austenita; c) 950C01h/ar + 670C/2h/ar (depois de
resfriar). Rm: martensita revenida, M: martensita em ripas, : austenita; d)
950C01h/ar + 670C/2h/ar + 600C/2h/ar. [17] ---------------------------------------- 29
Figura 2.13: Percentual de austenita formada no revenido em funo da temperatura
de um ao CA6NM [25].----------------------------------------------------- 32
Figura 2.14: Representao esquemtica da formao da austenita estvel em
funo da temperatura, de um ao CA6NM. 1- austenita residual estvel, super-
resfriada durante transformao - ; 2- austenita estvel formada no revenido; 3-
austenita instvel que se transforma em martensita (no revenida) aps revenido
[25].------------ -------------------------------------------------------------------- 32
Figura 2.15: Efeito da temperatura de revenido sobre o volume de austenita
formada (VT), num ao 16Cr2Ni0,2C [52]. --------------------------------------------- 33
Figura 2.16: Variao da concentrao de elementos de liga na austenita retida (fST),

em funo da temperatura de revenido, num ao 16Cr2Ni0,2C [52]. --------- 34
viii
Figura 2.17: Curva VRT em funo das variaes de (VT, fST) com a temperatura
[52]. ------------------------------------------------------------------------------------------- 34
Figura 2.18: Variao de austenita retida em amostras resfriadas no forno e no ar,
para diferentes temperaturas de revenido, ao 16Cr2Ni0,2C [52].-------------------- 34
Figura 2.19: Efeito da temperatura de revenido na dureza de um ao 16Cr2Ni0,2C.
Tmpera (1050C/45min/leo) e revenido por 1 hora e resfriamento ao ar [12]. ------
--------------------------------------------------------------- 37
Figura 2.20: Variao da porcentagem de austenita retida para diferentes
temperaturas de revenido num ao 16Cr2Ni0,2C, em duas condies: mesma
condio da figura 20 e resfriado no N2 lquido aps tmpera. [12] ----------------- 37
Figura 2.21: Efeito da temperatura e tempo de permanncia do tratamento
criognico na dureza de aos ferramentas (a) AISI H13, (b) AISI D2, (c) vanadis 4.
[52] ----------------------------------------------------------------------------------------- 40
Figura 2.22: Efeito do tratamento criognico no endurecimento secundrio de aos
ferramentas (a) AISI D2, (b) Vanadis 4. [52] ------------------------------------- 41
Figura 2.23: Representao de temperatura contra o tempo para o tratamento
criognico.[4]--------------------------------------------------------------------------------- 42
Figura 2.24: Comparao entre a rao de resistncia ao desgaste para aos tratados
a temperaturas criognicas de -840C e -1960C em relao ao tratamento
convencional. Rw- resistncia ao desgaste de ao com tratamento criognico e R0w-
resistncia ao desgaste de ao sem tratamento criognico. [1] ------------------ 41
Figura 2.25: Incremento da resistncia ao desgaste para o ao rpido AISI T8 em
funo da taxa de resfriamento no inicio do DCT. [53] -------------------------------- 44
Figura 2.26: (a) Incremento na resistncia ao desgaste pelo tempo de tratamento a
temperatura de -1960C para o ao AISI T8, (b) Incremento na resistncia ao
desgaste pela temperatura do tratamento criognico para o mesmo ao. [53] ------ 44
Figura 2.27: Efeito da temperatura de austenitizao e temperatura do tratamento
criognico na taxa de desgaste do ao AISI D2. [54] ---------------------------------- 44
Figura 2.28: Austenita retida para diferentes tratamentos. [55] ----------------------- 46
Figura 2.29: Dureza para os diferentes resfriamentos aps tratamento subcrtico.
[55] -------------------------------------------------------------------------------------------- 47
Figura 2.30: Relao entre perda de massa e tratamento realizado. [55] ------------ 47
Figura 2.31: Relao entre a austenita retida e a perda de massa. [55] -------------- 48
Figura 2.32: Diagrama parcial de transformao isotrmica para aos com
diferentes teores de Ni e 13Cr, mostrando a influncia do nquel em retardar a
precipitao de Cr23C6.[41].--------------------------------------------------------------- 50
Figura 2.33: Efeito do C, Si, Mo no tempo em que inicia a precipitao de Cr23C6
650C, e a FATT das amostras resfriadas a 50C/h a partir de 950C e revenida a
600C. Material utilizado 13Cr-3,8Ni.[41]. -------------------------------- 51
ix
Figura 2.34: Efeito do molibdnio, vandio e do carbono nas propriedades de
impacto, em funo da temperatura de revenido [77].---------------------------------- 51
Figura 2.35: Influncia da velocidade de aquecimento na temperatura de
solubilizao total (Acc) [3]. -------------------------------------------------------------- 52
Figura 2.36: Porcentagem de Cr23C6 relativo porcentagem total de Cr23C6
(obtida na amostra recozida e alta velocidade de resfriamento de (50C/s)) [3]. --- 52
Figura 2.37: Limite de Resistncia e tenacidade do ao fundido 13Cr-Ni em funo
da velocidade de resfriamento a partir da temperatura de austenitizao [41]. -------- 54
Figura 2.38: Influncia da velocidade de resfriamento na precipitao de Cr23C6 a
partir de duas temperaturas de austenitizao (1060 e 1120C) [3]. --------------- 54
Figura 2.39: Efeito da temperatura de revenido nas propriedades mecnicas em aos
fundidos tipo 13Cr-Ni para diferentes teores de nquel. [41] ------------------- 56
Figura 2.40: Efeito da velocidade de resfriamento a partir da temperatura de
revenido sobre a tenacidade [41]. --------------------------------------------------------- 57
Figura 2.41: Quantidade de austenita retida nas amostras temperadas aps
resfriamento no forno ou na gua a partir da temperatura de revenido [41]. -------- 57
Figura 2.42: Efeito da temperatura de revenido na solubilidade do carbono na
austenita e sobre a variao da FAAT que se mostra aumentar com decrscimo da
temperatura [41].------------------------------------------------------------------------- 58
Figura 2.43: Efeito do molibdnio e silcio sobre a tenso limite de escoamento,
resistncia trao, e sobre a tenacidade (FATT) [41]. -------------------------------- 58
Figura 2.44: Influncia do tempo de encharque na fratura intergranular [43]. ------ 58
Figura 2.45: Influncia do tempo de encharque nas temperaturas de revenido
indicado sobre a fratura intergranular em porcentagem [41]. ------------------------- 59
Figura 2.46: Imagem em 3D de uma cratera de desgaste formada em uma amostra
de ferro sinterizado oxidado a vapor, ensaio de desgaste micro-abrasivo por esfera
rotativa. [75] --------------------------------------------------------------------- 61
Figura 2.47: Cratera de desgaste gerada em um filme fino de TiN, com espessura de
aproximadamente 3 m . --------------------------------------------------------------- 61
Figura 2.48: a) Desgaste abrasivo por riscamento; b) desgaste abrasivo por
rolamento. [38] ------------------------------------------------------------------------------ 63
Figura 2.51: Superfcie de uma amostra de ao ferramenta que sofreu desgaste
abrasivo por riscamento. [84] -------------------------------------------------------------- 63
Figura 2.50: Superfcie de uma amostra de ao ferramenta que sofreu desgaste
abrasivo por rolamento. [84]. -------------------------------------------------------------- 64
Figura 2.51: Partcula idealizada deslizando sobre a superfcie de um material
dtil.[38] -------------------------------------------------------------------------------------- 64
Figura 3.1 Fluxograma dos Tratamentos trmicos-------------------------------------- 68
x
Figura 3.2 Dimple grinder [35a] ---------------------------------------------------------- 72
Figura 3.3: Principio de funcionamento do ensaio de desgaste micro-abrasivo por
esfera fixa. ------------------------------------------------------------------------------------ 73
Figura 3.4: a)Mquina de ensaio de desgaste micro-abrasivo por esfera rotativa livre
b) viso frontal do equipamento (foto cortesia Prof. Dr. J.D.B.Mello UFU-
Faculdade de Engenharia Mecnica LTM- Laboratrio de Tribologia e Materiais).
[75] ------------------------------------------------------------------------------ 74
Figura 3.5: a) Vista frontal de uma cratera de desgaste, mostrando o dimetro d
da mesma; b) profundidade de penetrao h da esfera de ensaio. [47] ------------ 74
Figura 3.6: Variao da taxa de desgaste em funo da fora normal, para um
revestimento de carbeto de boro, esfera de ao AISI 52100 e partculas abrasivas de
SiC [18]. ---------------------------------------------------------------------------------- 76
Figura 3.7: Variao do coeficiente de desgaste em funo da carga normal, para
um revestimento de carbeto de boro, esfera de ao AISI 52100 e partculas
abrasivas de SiC [18]. ---------------------------------------------------------------------- 76
revestimentos de PA - 11, esferas de ao carbono e partculas abrasivas de SiC [16] -
-------------------------------------------------------------------------------------------- 77
Figura 3.9: Variao da taxa de desgaste em funo da carga normal, para
revestimentos PA 11, esferas de ao carbono e partculas abrasivas de SiC [16] 77
um revestimento de carbeto de boro, esfera de ao AISI 52100 e partculas
abrasivas de SiC [18]. ---------------------------------------------------------------------- 78
Figura 3.11: Cratera de desgaste com borda difusa. [85] ------------------------------ 79
Figura 3.12: Diferentes estgios de formao de desgaste com as respectivas
distncias de deslizamento. [85]. ---------------------------------------------------------- 80
Figura 3.13: Volume de desgaste em funo da distncia de deslizamento e da fora
normal. [85]. -------------------------------------------------------------------------- 81
Figura 3.14: Variao do coeficiente de desgaste em funo da concentrao da
pasta abrasiva para o POM [56] ----------------------------------------------------------- 81
pasta abrasiva para o PBT [56] ------------------------------------------------------------ 82
pasta abrasiva para o PA- 6,6 [56] -------------------------------------------------------- 82
Figura 3.17: Volume de desgaste em funo da porcentagem, em volume, de SiC na
pasta abrasiva, para esferas de ao para rolamento e amostras de ao ferramenta.
[84] ----------------------------------------------------------------------------- 83
Figura 3.18: Relao esquemtica entre a taxa de desgaste e a razo H A/HS. Os
pontos P1 e P2 limitam a regio de transio entre os regimes de desgaste. [50], [67]
-------------------------------------------------------------------------------------------- 84
xi
Figura 3.19: Alguns formatos de partculas abrasivas. [47] --------------------------- 85
Figura 3.20: Volume de desgaste em funo do produto da distncia de
deslizamento pela fora normal, para os materiais (a) e (b) da figura 59. [47] ----- 86
Figura 3.21: Grfico exibindo o alcance do regime permanente de desgaste que
ocorreu a partir de 25 min de ensaio (Figura cortesia Prof. Dr. J.D.B. Mello UFU-
Faculdade de Engenharia Mecnica LTM Laboratrio de Tribologia e
Materiais).------------------------------------------------------------------------------------- 87
Figura 3.22: Grfico exibindo o alcance do regime permanente de desgaste que
ocorreu a partir de 40 min de ensaio (Figura cortesia Prof. Dr. J.D.B. Mello UFU-
Faculdade de Engenharia Mecnica LTM Laboratrio de Tribologia e
Materiais). ------------------------------------------------------------------------------------ 87
Figura 4.1: Ciclo I: Austenitizao a 9650C, revenimento entre 5650C e 6200C. 200
X. ----------------------------------------------------------------------------------------- 93
Figura 4.2: Ciclo II: Austenitizao a 9650C, revenimento entre 5650C e 6200C e
tratamento criognico a -1900C por 20 horas. 200 X. ---------------------------------- 94
Figura 4.3: Ciclo III: Austenitizao a 9650C, revenimento entre 5650 C e 6200C e
tratamento criognico a -1900C por 20 horas e revenido 5650C por 1 hora e 30 min.
200 X.- ---------------------------------------------------------------------------------- 94
Figura 4.4: Ciclo IV: Austenitizao a 10650C, revenimento entre 5650C e 6200C. 95
Figura 4.5: Ciclo V: Austenitizao a 10650C, revenimento entre 5650C e 6200C e
tratamento criognico a -1900C por 20 horas. ----------------------------------------- 95
Figura 4.6: Ciclo VI: Austenitizao a 10650C, revenimento entre 5650 C e 6200C e
96
tratamento criognico a -1900C por 20 horas e revenido 5650C por 1 hora e 30 min.
Figura 4.7: Espectro de Raios X. Ciclo I - Austenitizao a 9650C, revenimento
entre 5650C e 6200C. ------------------------------------------------------------------------ 98
0
Figura 4.8: Espectro de Raios X. Ciclo II - Austenitizao a 965 C, revenimento
entre 5650C e 6200C e tratamento criognico a -1900C por 20 horas. --------------- 99
0
Figura 4.9: Espectro de Raios X. Ciclo III - Austenitizao a 965 C, revenimento
entre 5650 C e 6200C, tratamento criognico a -1900C, por 20 horas, e revenido
5650C, por 90 min.--------------------------------------------------------------------------- 99
0
Figura 4.10: Espectro de Raios X. Ciclo IV: Austenitizao a 1065 C,revenimento
entre 565oC e 620oC. ---------------------------------------------- 100
Figura 4.11: Espectro de Raios X. Ciclo V: Austenitizao a 10650C, revenimento
entre 5650C e 6200C e tratamento criognico a -1900C por 20 horas. 100
Figura 4.12: Espectro de Raios X. Ciclo VI: Austenitizao a 10650C, revenimento
entre 5650C e 6200 C e tratamento criognico a -1900C por 20 horas e revenido
5650C por 90 min.-------------------------------------------------------------- 101
Figura 4.13: Superposio dos seis espectros obtidos no ensaio de Difrao de
Raios X. -------------------------------------------------------------------------------------- 101
Figura 4.14: Resultado do Valor Mdio da Dureza Brinell. --------------------------- 102
xii
Figura 4.15: Grfico da relao Coeficiente de Desgaste contra o Tempo de ensaio.
Mostrando o perodo de Regime Permanente do material como recebido da
indstria. ---------------------------------------------------------------------------------- 107
Mostrando o perodo de Regime Permanente no primeiro ciclo de Tratamento
Trmico. ----------------------------------------------------------------------- 108
Mostrando o perodo de Regime Permanente no segundo ciclo de Tratamento
Trmico. ----------------------------------------------------------------------- 108
Mostrando o perodo de Regime Permanente no terceiro ciclo de Tratamento
Trmico. ----------------------------------------------------------------------- 109
Mostrando o perodo de Regime Permanente no quarto ciclo de Tratamento
Trmico. ----------------------------------------------------------------------- 109
Mostrando o perodo de Regime Permanente no quinto ciclo de Tratamento
Trmico. ----------------------------------------------------------------------- 110
Mostrando o perodo de Regime Permanente no sexto ciclo de Tratamento Trmico. 110
Figura 4.22: Comparao dos resultados obtidos no ensaio de desgaste nos ciclos I,
II e III. Mostrando um k menor em 31,6% para o ciclo II e 26,9 % menor para o
ciclo III, quando comparado com o ciclo I. ------------------------------------------- 113
Figura 4.23: Comparao dos resultados obtidos no ensaio de desgaste nos ciclos I,
II e III. Mostrando o volume desgastado menor em 31,16% para o ciclo II e 29,15
% menor para o ciclo III, quando comparado com o ciclo I. 113
Figura 4.24: Comparao dos resultados obtidos no ensaio de desgaste nos ciclos
IV, V e VI. Mostrando um k maior em 50% para o ciclo V e 44,11% para o ciclo
VI, quando comparado com o ciclo IV. -------------------------------------------------- 114
Figura 4.25 Comparao dos resultados obtidos no ensaio de desgaste nos ciclos IV,
V, VI. Mostrando o volume desgastado. Maior em 48,8 % para o ciclo V e 44,9%
para o ciclo VI, quando comparado com o ciclo IV. --------------------------- 114
Figura 4.26: Comparao vertical dos resultados obtidos no coeficiente de desgaste
nos seis ciclos de tratamentos. -------------------------------------------------- 115
xiii
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1: Composio qumica e propriedades mecnicas do ao ASTM A 743 CA

6 NM [2] ---------------------------------------------------------------------------------- 66
Tabela 3.2: Composio qumica e propriedades mecnicas do ao ASTM A 743 CA

6 NM [2] ---------------------------------------------------------------------------------- 66
Tabela 3.3: Composio qumica do ao estudado no presente projeto. -------------- 67
Tabela 3.4: Ciclos de tratamentos trmicos aplicados no ao ASTM 743 CA6NM - 68
Tabela 4.1Resultados do ensaio de Dureza Brinell. -------------------------------------- 102

Tabela 4.2 Comparao das durezas Brinell e Rockwell C------------------------------
105
xiv
RESUMO
O Tratamento Criognico Profundo, Deep Cryogenic Treatment (DCT) em ingls, vem

sendo muito utilizado na indstria para o melhoramento das propriedades mecnicas dos
aos, fundamentalmente a resistncia ao desgaste. Neste trabalho foi utilizado tratamento
criognico a 1900C por 20 horas, aps tratamento trmico de tmpera e revenido, no ao
inoxidvel martenstico do tipo CA6NM, para melhorar a resistncia mecnica associada
resistncia ao desgaste abrasivo. Os 36 corpos-de-prova, divididos em dois grupos de 18,
foram austenitizados por quarenta e cinco minutos a 9650C e 10650C, respectivamente,
com posterior tmpera em leo a temperatura ambiente e revenimento a 565C por 90
minutos, com resfriamento ao ar. 24 amostras foram em seguida tratadas criogenicamente,
seguindo-se, para uma parte destas, 12 amostras, um novo ciclo de revenimento a 565C
por 90 minutos. Foram realizados os seguintes testes nos corpos tratados com e sem
criogenia: Dureza Brinell, Difratometria de Raios X, Metalografia e ensaio de desgaste
micro-abrasivo. Foram encontradas variaes na microestrutura com melhoria na
resistncia ao desgaste nas amostras austenitizadas a 9650C e tratadas criogenicamente, em
comparao quelas apenas submetidas ao tratamento convencional. Estas variaes
devem-se ao efeito positivo do DCT sobre a microestrutura do ao austenitizado a baixa
temperatura. A microestrutura passa de ripas de martensita, distribudas paralelamente
formando blocos - obtidos do tratamento convencional -, a pequenos pacotes paralelos ou
quase paralelos de finas agulhas formando gros austenticos. Encontram-se traos de
austenita anterior ou revertida delimitando os gros. Presume-se a formao de
microcarbonetos homogeneamente distribudos na matriz e nos contornos de gro da
austenita revertida.
xv
ABSTRACT
The Deep Cryogenic Treatment (DCT) has been used in the industry for the improvement
of steel mechanical properties, basically the resistance to the abrasive wear resistance. At
this work the cryogenic treatment at -1900C for 20 hours was applied, after conventional
head treatment, to the martensitic stainless steel grade CA6NM to improve the mechanical
resistance associated to the abrasive wear resistance. The specimens, divided in two
groups, had been austenitized for forty and five minutes at 9650C and 10650C, respectively,
then quenched in oil at room temperature. After that they were tempered at 565C for 90
minutes, then cooled in air. Subsequently some samples were treated cryogenically, and
some of them were submitted to a new cycle of tempering at 565C for 90 minutes. The
performed experiment included: Hardness Brinell, Difratometry X ray, Metallography and
micro-abrasive wear test. Variations in the microstructure with an improvement in the
abrasive wear coefficient were found, in the samples austenitized at 9650C, comparing the
cryogenically treated and those only submitted to the conventional treatment. These
variations are probably a positive effect of the DCT on the samples microstructure. The
microstructure was transformed blocks of parallel lath martensite to small parallel or
almost parallel packages of fine needles forming austenite. Traces of previous or reverted
austenite were found delimiting the grains. It is presumed that micro-carbide
homogeneously distributed in the matrix and in the grains contours of the reverted
austenite was formed.
1. INTRODUO
Desde a dcada de 60 tm sido utilizados tratamentos trmicos criognicos visando

transformao da austenita retida em martensita. Este tratamento, conhecido anteriormente
como Subzero, era realizado a temperaturas prximas a -840C, por uma hora, a cada 25
mm de espessura da pea, garantindo uma diminuio das tenses geradas pelos processos
de usinagem e fundio. A denominao tratamento criognico comeou a ser utilizada h
alguns anos com a evoluo do processo. As temperaturas utilizadas atualmente atingem -
1960C e so obtidas com o uso de nitrognio lquido, por um perodo de 20 a 40 horas. [1]
xvi
Inmeras investigaes sobre o efeito do tratamento criognico nas propriedades dos
aos em geral tm sido reportadas, mas apenas alguns poucos trabalhos concentraram
esforos em identificar os micromecanismos atuantes nas temperaturas criognicas. Os
mais importantes mecanismos identificados foram: a intensa reduo do nvel de austenita
retida e o aumento expressivo na frao de carbonetos complexos ultrafinos, precipitados
na matriz martenstica. [2]
Por ser um fenmeno adifusional complexo de transformao de fase e tendo em vista

os baixos valores de temperatura e mobilidade dos tomos, a precipitao de carbonetos a
temperaturas criognicas na ordem de -1960C pouco conhecida. O incio da formao de
carbonetos de transio estequiomtrica Fe2C (carboneto- ), a esta temperatura, foi
estudado entre 1980 e 1990. Foi identificado a partir da um mecanismo atravs do quais os
tomos de carbono saem de suas posies intersticiais originais no reticulado tetragonal do
ferro, assumindo o carboneto- uma estrutura ortorrmbica. [3], [4]
Os carbonetos devem ser os responsveis pelo aumento da resistncia ao desgaste,

sendo por isso importante o estudo dos seus diversos tipos. Para tanto, utilizou-se a anlise
por difratometria de raios X , que permite a caracterizao qumica do material. As
tcnicas tradicionais de microscopia tica e eletrnica de varredura para caracterizao
microestrutural so tambm utilizadas.
Durante anos, tm sido desenvolvidos os aos inoxidveis martensticos macios

(AIMM) com o objetivo de melhorar sua resistncia mecnica e corroso, principalmente
em relao necessidade de reduzir os defeitos de solidificao, que ocorriam com
freqncia nos aos inoxidveis martensticos tradicionais.
Os aos inoxidveis martensticos so empregados em ambientes onde h exigncia de

resistncia mecnica aliada resistncia corroso e dureza. O ao inoxidvel
martenstico do tipo CA6NM (com menos de 0,06% de C e a presena de Ni e Mo)
encontrou rpida aceitao na fabricao de componentes de grandes sees, como rotores
de turbinas hidrulicas e componentes na indstria qumica e de petrleo, devido s
excelentes combinaes das propriedades mecnicas, resistncia corroso e eroso,
acompanhadas de alta temperabilidade.
1
Nessa classe de ao o teor de carbono menor, em relao aos aos inoxidveis
martensticos convencionais, necessitando da adio de elementos de liga que promovam a
estabilizao da fase austentica, como o Ni. Com a reduo do carbono pode-se evitar a
precipitao de carbonetos do tipo Cr23C6, trazendo efeitos benficos resistncia
corroso desses aos. [5]
Dessa forma, as otimizaes das propriedades mecnicas e de corroso se tornaram

dependentes da composio qumica e das temperaturas de revenimento do material.
Entretanto, essas propriedades podem ser seriamente prejudicadas em funo da

precipitao de fases, em geral ricas em cromo, na temperatura de servio ou durante o
processamento e os tratamentos trmicos de tmpera e revenimento. Assim, os ciclos
trmicos aos quais esses aos so submetidos devem ser realizados sob um controle
absoluto.
muito importante para o bom desempenho dos aos fazer uma boa seleo do
tratamento trmico a realizar. Dependendo dele, obtm-se diferentes propriedades
mecnicas que vo melhorar o desempenho do material. O tratamento trmico desses aos
consiste de uma tmpera seguida de um revenido simples, cujas condies so otimizadas
para proporcionar ao ao a resistncia mecnica, dureza e tenacidade necessrias.
O tratamento trmico de tmpera consiste no aquecimento do material dentro do

campo austentico, seguido de resfriamento at uma temperatura abaixo da temperatura Mi,
rpido o suficiente para obteno de martensita. A martensita uma fase metaestvel,
resultante da transformao da austenita. uma soluo slida supersaturada de carbono
no ferro, de estrutura tetragonal de corpo centrado (TCC), que uma forma distorcida do
ferro alfa (ferrita). No entanto, em aos com teores de carbono menores que 0,2%C em
peso, que o caso do ao em estudo (< 0,06%C em peso), a relao de que quanto maior o
teor de carbono, maior a tetragonalidade da martensita no se aplica. Assim esse ao tem
estrutura cristalina CCC. [6-11]
Os aos CA6NM so austenitizados entre 965-1065C, temperaturas nas quais

ocorrem a dissoluo de carbonetos e a decomposio da ferrita delta, oriunda do material
bruto. A temperatura de austenitizao no deve ser muito baixa, pois pode levar a baixos
2
valores de tenacidade, devido a no dissoluo dos carbonetos, nem deve ser muito alta,
para evitar o crescimento acentuado dos gros austenticos. Objetiva-se, portanto, uma
martensita homognea que resulte em melhores propriedades mecnicas e de resistncia
corroso.
O tratamento trmico de revenido tem por objetivo uma otimizao das propriedades
mecnicas e da tenacidade do ao. E os principais fenmenos relacionados com o revenido
so: precipitao de carbonetos; recuperao e recristalizao da estrutura martenstica e
formao de austenita, que permanece retida aps resfriamento temperatura ambiente.
Durante o revenido, pode ocorrer a formao de uma seqncia de precipitaes, em

funo do aumento da temperatura de revenido, como M3C a 300C. Na faixa entre 300 e
400C observa-se a presena de austenita retida, j entre 4500C e 500C h uma
precipitao fina de M7C3 e incio da formao de M2C. Com o aumento da temperatura
acima de 500C observam-se uma diminuio da quantidade de austenita retida e uma
crescente formao de M23C6 (Cr23C6), entre as ripas da martensita revenida. [12], [13]
Este trabalho visa avaliar o efeito do tratamento criognico na resistncia ao desgaste

abrasivo e na microestrutura do ao martenstico ASTM A743 CA6NM, bem como a
realizao de ensaios de dureza, desgaste, difrao de raios X, e metalogrficos.
3
2. REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 LIGAS INOXIDVEIS
Na primeira dcada do sculo XIX foram desenvolvidos os diferentes tipos de aos

inoxidveis por algumas das grandes potncias econmicas e industriais como o Reino
Unido, os E.U.A e a Alemanha. [14]
A presena de elementos de liga encarregados de formarem uma pelcula de xido

protetora proporciona a estes materiais boa resistncia corroso. Nem todos os elementos
de liga utilizados so de alto valor econmico. O Cr o principal elemento que influencia
na resistncia corroso, assim como o Ni e, em menor quantidade, o alumnio, o silcio, o
cobre e o molibdnio. [15]
Como visto na literatura, a camada de xido formada pelo Cr continua, aderente e

estvel, o que proporciona boas propriedades anticorrosivas. O teor mnimo em peso de Cr
necessrio para considerar um ao inox em solues cidas (0 < ph <7) de 12%
dissolvido na matriz. Portanto, quanto maior a acidez do meio onde trabalhar o material,
maior dever ser o teor de Cr a dissolver na liga. A figura 2.1 ilustra o aumento da
resistncia corroso, num ambiente industrial, dos aos inoxidveis em funo do
aumento do teor de cromo. [14-16]
Os elementos de liga, tanto o Cr quanto os outros, so os responsveis por passivar a

mistura. Esta propriedade depende de vrios parmetros que podem subdividir-se em dois
itens. No primeiro, em que aparecem as condies de solicitao externa a que o material
est submetido; no segundo, as caractersticas do prprio elemento passivante, ou seja, a
quantidade presente na liga e a sua distribuio na matriz.
No primeiro item esto tanto as caractersticas do ambiente onde se encontra o

material, suas composies e concentraes qumicas, seu estado fsico (lquido, slido ou
gasoso), tipo de radiao, temperatura, velocidade e presso, como as solicitaes sob as
que se encontra utilizado, tanto externas quanto internas. As solicitaes mecnicas de
maneira geral influenciam significativamente no desempenho frente corroso dos aos
inoxidveis.
4
Dependendo do tipo de meio corrosivo, a deteriorao do material pode ser mais ou
menos rpida. Existem elementos, como o cloro, que quando presentes fazem com que o
Cr no seja suficiente como elemento passivante. Ambientes mais quentes, com maior
concentrao de elementos corrosivos, e cargas trativas diminuem a efetividade dos
materiais inox. [17]
Do segundo aspecto pode-se dizer que a resistncia corroso do material

diretamente proporcional quantidade de elementos passivantes dissolvidos na matriz. A
formao de precipitados, como carbonetos, nitretos, sulfetos, boretos e/ou fases
intermetlicas, faz com que diminua o efeito passivante. Quando aquecidos entre 400 a
850C, os aos inoxidveis austenticos, por exemplo, so suscetveis corroso
intergranular, devido precipitao de carbonetos ricos em cromo do tipo M23C6 nos
contornos de gros. Razo pela qual aparecem reas prximas aos contornos dos gros
empobrecidas em cromo, fato que provoca menor resistncia corroso.
Este fenmeno tambm conhecido como sensitizao. [16]
FIGURA 2.1: Grfico ilustrando a passividade dos aos ao cromo expostos durante 10 anos a uma
atmosfera industrial nas temperaturas dos processos especficos. [17]
5
Podem-se classificar os aos inox em funo de sua composio qumica associada
microestrutura que predomina temperatura ambiente, em inoxidveis martensticos,
ferrticos e austenticos. [15] e [18]
No entanto, novas classes de aos inoxidveis tm sido desenvolvidas, tais como, os

inoxidveis duplex e os inoxidveis endurecidos por precipitao.
Com o objetivo de se entender melhor as diferenas entre os aos inoxidveis e suas

caractersticas microestruturais, cada um dos grupos e das novas classes de aos
inoxidveis sero descritos brevemente. [16]
Os aos inoxidveis austenticos so essencialmente ligas Fe-Cr-Ni - sendo os nveis

de cromo da ordem de 16 a 25% e os de nquel, de 7 a 20% - e se caracterizam por
apresentarem estrutura cbica de face centrada temperatura ambiente. Esse material,
apesar de seu alto custo, devido presena de Ni, o mais produzido atualmente ocupando
um amplo mercado, principalmente pela sua alta resistncia corroso e oxidao,
resistncia mecnica a quente, trabalhabilidade e soldabilidade. Alm do nquel, o
mangans e o nitrognio exercem a mesma funo de estabilizao da austenita, podendo,
ento, serem usadas pequenas quantidades para reduzir a quantidade de nquel. No
somente a fase austentica, mas tambm a presena de martensita induzida por deformao,
fases intermetlicas (), carbonetos, nitretos, sulfetos, boretos e ferrita , determinam as
propriedades destes aos. A quantidade, o tamanho, a distribuio e a forma destas fases
tm influncia decisiva nas propriedades finais do material. As ligas mais comuns so AISI
302, 304 e 316. [14] e [16]
Os aos inoxidveis ferrticos contm normalmente 11 a 30% de cromo, baixos teores

de carbono e nitrognio e pequenas quantidades de Mn, Si, Al, Ni, Mo, ou Ti [53],
diferenciando-se dos demais grupos de inoxidveis por apresentarem a mesma estrutura

cristalina do ferro temperatura ambiente, isto , cbica de corpo centrado. Devido
pequena solubilidade do carbono e do nitrognio e s suas altas velocidades de difuso
atmica na matriz ferrtica, a suscetibilidade deste material sensitizao crtica. Para
contornar este problema, os teores de carbono e nitrognio so mantidos to baixos quanto
for economicamente possvel e, comumente, so adicionados elementos estabilizadores
como o Ti e o Nb que se ligam preferencialmente ao carbono e nitrognio, deixando o
6
cromo dissolvido na matriz. A precipitao controlada destes carbonetos e nitretos pode
promover um acrscimo do limite de escoamento e de resistncia, sem a reduo da
ductilidade, tenacidade e resistncia corroso. As ligas mais comuns so AISI 430 e 446,
com 17%Cr e 25%Cr, respectivamente. [16]
Os aos inoxidveis duplex apresentam uma microestrutura composta por duas fases:
ferrita e austenita. So ligas pertencentes ao sistema Fe-Cr-Ni que consistem de uma
mistura de aproximadamente 50% em volume de ilhas de austenita em uma matriz
ferrtica. O balano entre estas duas fases depende do fabricante, porm o teor de austenita
varia numa faixa de 45 a 60%.
Essa estrutura alcanada atravs de um controle simultneo da composio qumica e

da temperatura de solubilizao. Estes materiais so caracterizados pelo baixo teor de
carbono (<0,03%), alm da presena de Mo, N, W e Cu, que alteram sua microestrutura e
conseqentemente suas propriedades. Teores tpicos de cromo e nquel so 2030% e
510%, respectivamente. Caracterizam-se por apresentar uma boa combinao de
resistncia mecnica, tenacidade, resistncia corroso e ao desgaste. As ligas mais
comuns so: 2304, 2205 e 2507. [19], [20]
Os aos endurecveis por precipitao so tratados termicamente para melhorar sua

resistncia mecnica atravs da formao de precipitados. Nesta classe encontram-se os
inoxidveis com a maior resistncia, assim como com a maior temperatura de trabalho.
Existem trs classes de aos inoxidveis endurecveis por precipitao: austenticos, semi-
austenticos e martensticos. Todas estas classes so endurecveis por envelhecimento que
precipita partculas muito finas de segunda fase a partir de uma soluo slida
supersaturada. Esta precipitao introduz distores no reticulado cristalino e funciona
como barreira para movimentao de discordncia, produzindo o endurecimento. As ligas
mais comuns so 17-7PH e 17-4PH, pertencentes classe semi-austentico e martenstico,
respectivamente. [16]
Os aos inoxidveis martensticos, assim como os ferrticos, so essencialmente ligas

Fe-Cr-C, com possibilidade de pequenas adies de outros elementos de liga, tais como:
Mo, Ti, N, Ni, Cu, Si, Mn, Al, Nb, W e outros. Porm, o que os difere, a presena
suficiente de elementos gama gnicos no tipo martenstico, que permite a formao da fase
7
e, portanto, a transformao martenstica. A sua microestrutura determinada
principalmente pelo percentual de cromo que pode variar de 12 a 17%, de carbono que
pode atingir at 1,2%, e pelo tratamento trmico. Os aos inoxidveis martensticos
apresentam uma maior concentrao de C, em relao aos ferrticos. [21]
Os tratamentos trmicos desses aos inox martensticos so basicamente os mesmos

dos aos ao carbono e de baixa liga, i.e., primeiramente o ao austenitizado, depois
resfriado numa taxa suficientemente rpida para produzir martensita. Depois de obtida a
martensita, faz-se o tratamento de revenido para aumentar a ductilidade e aliviar tenses.
No entanto, uma diferena significativa entre os aos baixa-liga e os aos inox
martensticos que o ltimo possui um teor de cromo suficiente para garantir a formao
mais homognea de martensita, mesmo em peas de grandes espessuras. [16]
Na dcada de 60 foram desenvolvidos os aos inoxidveis martensticos macios

(AIMM), como por exemplo, os CA6NM que possuem menor teor de carbono e pequenas
adies de nquel e molibdnio. Um dos principais fatores que motivaram este
desenvolvimento foi a necessidade de se diminuir os defeitos causados durante a
solidificao do material, tais como: segregaes, formao de trincas quente e micro-
rechupes. Estes problemas resultavam em peas fundidas defeituosas, com baixa
soldabilidade, que prejudicavam a soldagem tanto de reparo, durante manuteno, quanto
durante a prpria construo da pea. O mais conhecido e utilizado ao inox martenstico
convencional o tipo AISI 410, que contm 11,5 a 13,5%Cr e mximo de 0,15%C. [9], [22]
2.2 Metalurgia do ao CA6NM
Na figura 2.2 podem-se encontrar quatro diagramas de fases Fe-Cr onde se observa o
efeito austenitizante do carbono. A presena do carbono acima de 0,1% aumenta o campo
da austenita, o que permite que o teor de Cr, com funo ferritizante, possa ser adicionado
liga.
Quanto menor for o teor de carbono, menor ser a quantidade de Cr: na primeira figura
(2.2a) o cromo no pode exceder 13% para que possa ser tempervel. J na imagem (d) o
lao da fase gama expandido, de forma que o teor de Cr pode chegar at 18% podendo
sofrer transformao martenstica. [16]
8
Com a utilizao de Ni logra-se expandir o campo austentico, que diminudo pelo
pouco carbono e adio de Cr. Desta forma resolvido o problema da diminuio da
tenacidade provocada pela estabilidade da ferrita delta, logrando-se obter a completa
austenitizao e formao da martensita no processo de tmpera. O nquel estreita o campo
da ferrita delta, restringindo-o a temperaturas mais elevadas e abaixa consideravelmente as
temperaturas Ms e Mf, sendo por isto utilizado um teor mximo de 5,5% de Ni. [15], [16] ,[26]
O efeito do Ni influencia muito a diminuio das temperaturas Ms e Mf, o que no
desejado, portanto tem-se desenvolvido pesquisas para conseguir diminuir as quantidades
dele e substitu-lo por outros elementos estabilizadores da austenita como o nitrognio, que
mais austenitizante do que o nquel e no diminui tanto as temperaturas Ms e Mf. [26]
Figura 2.2: Diagramas de equilbrio Fe-Cr para diferentes percentuais de carbono: (a) 0,05%C (b)
0,1%C (c) 0,2%C (d) 0,4%C. Neste diagrama kc, k1 e k2 so os carbonetos (Cr,Fe)3C, (Cr,Fe)23C6, e
(Cr,Fe)7C3, respectivamente. [16]
9
No diagrama de equilbrio pseudobinrio Fe-Cr da figura 2.3, encontrada uma
proporo de cromo e nquel de 3:1, aproximadamente. Para uma liga como a encontrada
nos CA6NM, 13%Cr/4%Ni, a solidificao completamente ferrtica, encontrando-se a
ferrita na faixa de 1320C e 1240C. Por ser um processo difusional, a transformao
tem um progresso relativamente lento e dependente da velocidade de

resfriamento.
Para esta liga observa-se como se obtm um balano perfeito entre os efeitos do Cr e
do Ni em abaixar e aumentar a faixa de temperatura onde encontramos a ferrita delta
comparativamente ao ao carbono, sendo que ela estvel entre 1534C e 1390C,
aproximadamente. [17]
Tambm possvel apreciar no mesmo diagrama (figura 2.3), a estreita faixa de

solidificao (Lquido + Fase ) de aproximadamente 30C, a qual, como mencionado
anteriormente, propicia menores defeitos provenientes da solidificao. A
aproximadamente 720C e 630C encontram-se a temperatura inicial (Ac3) e final (Ac1) da
transformao austentica, respectivamente. O Ni o responsvel principal em abaix-la,
enquanto o Cr tenta aument-la, como possvel observar na figura 2.4.
Figura 2.3: Diagrama de equilbrio pseudobinrio de uma liga Fe-Cr. [27]
10
A formao da fase alfa ser possvel pelo decrscimo contnuo da temperatura em
condies de equilbrio, a partir do campo austentico at a temperatura ambiente.
Contudo, preciso uma velocidade de esfriamento muito lenta para se atingir as condies
de equilbrio, como se observa no diagrama TRC (transformao no resfriamento contnuo)
da figura 2.5, sendo que mesmo num resfriamento de aproximadamente 26 horas no h
formao de outro microconstituinte (ferrita, perlita, bainita), alm de martensita.
A presena de nquel e cromo permite que peas de grandes sees, de at 1,0 metro
de dimetro, formem martensita em seu ncleo com resfriamento ao ar. Por isto pode-se
afirmar que possui uma alta temperabilidade. [28],[26]
A excluso de elementos como C, Mo, P, S, Cu e N do diagrama da figura 2.3 uma

de suas limitaes para seu uso com o CA6NM. Neste caso, outras fases poderiam ser
formadas, mesmo em pequenas porcentagens, e exercer influncias significativas nas
propriedades mecnicas. Alm disto, as principais microestruturas aps resfriamento do
ao CA6NM tambm no so observadas no diagrama de equilbrio. Um exemplo claro a
martensita que, como outras fases como o M23C6, M7C3 e M2C, pode ser prevista em
diagramas de transformaes que inclua o tempo como varivel, como os diagramas
isotrmicos e os de transformao em resfriamento contnuo (TRC).
Figura 2.4: Variao das temperaturas do eutetide em funo da concentrao em peso dos elementos
de liga Ti, Mo, Si, W, Cr, Mn, Ni. [18]
11
Existe outra limitao que resulta das variaes das temperaturas de transformaes de
fases que tambm so afetadas pela presena de outros elementos de liga. Esta influncia
nos aos CA6NM pode ser observada tanto pela variao dos limites da faixa de
temperatura onde a ferrita delta estvel, quanto pela variao de Ac1 e de Ac3. Quanto
primeira variao, verifica-se que elementos de liga como o cromo, o silcio e o
molibdnio, faz com que diminuam os limites da faixa de temperatura onde a ferrita delta
estvel, ao passo que elementos de liga como o Ni e Mn fazem com que estes aumentem.
O balano destes elementos nos aos CA6NM tal que, em condio de equilbrio, o incio
e trmino da transformao da ferrita austenita se situem em aproximadamente
1300C e 1200C, respectivamente. A queda do campo da ferrita delta para temperaturas
mais baixas e, sobretudo, devido cintica de transformao (principalmente dos
elementos alfagnicos), propicia que maiores teores de ferrita delta no se transformem em
austenita e permaneam retidos aps resfriamento temperatura ambiente. [29]
Quanto variao de Ac1, o efeito de diversos elementos de liga pode ser observado
na figura 2.4. Alm da composio qumica, estas variaes tambm so sentidas pela
velocidade de aquecimento ou resfriamento qual submetida a liga. Em estudos
realizados com aos inox martensticos verificou-se grandes variaes nas temperaturas
Ac1 e Ac3 com a variao das taxas de aquecimento em at 10C/s, tornando-se quase
constantes para taxas superiores, conforme figura 2.6. [8]
Estas variaes de temperatura de transformao para o ao CA6NM podem atingir

cerca de 100C. As temperaturas Ac1 e Ac3 podem variar desde 630C e 720C (figura 2.3)
at 500C [26] e 820C [28], respectivamente.
Quando analisada, a figura 2.5 mostra que a temperatura de incio (Ms) e de fim (Mf)
da transformao martenstica de aproximadamente 275C e 100C, respectivamente.
Como descrito na literatura, Ms e Mf, no entanto, sofrem influncia direta dos elementos
de liga em soluo slida na austenita e podem ser relacionadas, para aos inoxidveis
martensticos macios, pelas equaes 1 e 2. [27]
Equao 1
Equao 2
12
Observa-se que Ms, que dependente de elementos de liga solubilizados na austenita,
tambm se torna funo da temperatura de austenitizao uma vez que esta varivel
influencia na dissoluo de precipitados e na concentrao de elementos de liga em
soluo. [30]
Como observado na equao 1, carbono, mangans e nquel so os principais

responsveis pela reduo da temperatura Ms. vlido ressaltar que a equao 1 uma
simplificao e que, na realidade, a maioria dos elementos de liga em soluo slida na
austenita abaixam a temperatura Ms, com exceo do cobalto e do alumnio. [31]
Nota-se na equao 2 que o intervalo de temperatura inicial e final da transformao

martenstica constante e igual a 150C. Ao contrrio da sensibilidade da temperatura Ms
com a composio qumica, esta se mostra praticamente invarivel em relao s taxas de
resfriamento, como possvel observar na figura 2.6, para taxas entre 0 e 50C/s.
Figura 2.5: Diagrama TRC de um ao CA6NM, mostrando sua alta temperabilidade. [28]
13
Figura 2.6: Variao das temperaturas de transformao Ac1, Ac3 e Ms. [8]
2.3 Resultados depois da solidificao
O cromo equivalente (Creqv) e o nquel equivalente (Nieqv) so expresses

desenvolvidas para avaliar o efeito dos elementos de liga na microestrutura dos aos
inoxidveis obtida aps solidificao, que os agrupam conforme seus efeitos ferritizante e
austenitizante. Um dos principais diagramas desenvolvidos a partir dessas expresses o
diagrama de Schaeffler. Com a utilizao dele possvel relacionar as ligas Cr-Ni com a
formao das principais fases aps soldagem. [14]
O diagrama foi diretamente desenvolvido para ser empregado em metais sob rpida
velocidade de solidificao (soldagem), mas tambm pode ser utilizado em situaes mais
lentas de resfriamento, como o caso do material fundido, desde que se reconhea que os
limites de transformaes podem ser deslocados de alguma forma. De uma maneira geral,
o diagrama de Schaeffler para os aos inoxidveis martensticos fundidos relativamente
preciso e prev percentualmente a quantidade das principais fases (austenita, ferrita e
martensita) que constituiro os aos aps solidificao temperatura ambiente. [32]
Pode-se observar na figura 2.7 que o ao CA6NM se localiza no campo bifsico

(martensita + ferrita) prximo da linha 100% martensita. Porm, alm de martensita e
14
ferrita, constataram-se tambm traos de austenita. A austenita residual provavelmente se
forma devido baixa velocidade de resfriamento do material fundido em relao ao de
solda, introduzindo uma menor tenso trmica e, ao mesmo tempo, permitindo a
segregao de elementos estabilizadores da austenita, como, por exemplo, carbono e
nquel, que diminuem localmente a temperatura de incio de transformao da martensita
(Ms) para valores abaixo da temperatura ambiente. A austenita retida proveniente da
solidificao e de tmpera, nos aos CA6NM, comumente pouco estudada,
provavelmente pela pequena utilizao deste ao em ambos os estados - fundido e
temperado e, tambm, devido a sua pequena presena. Esta austenita residual, na
soldagem, reduz a tendncia trinca provocada pelo hidrognio. [33]
No item 2.4.2.2 ser abordada a influncia da austenita retida depois do revenimento,

j que aps este tratamento ela encontrada em maiores quantidades, finamente dispersa
na matriz, alterando as propriedades mecnicas. [32], [27], [33]
Analisando a quantidade de ferrita retida no material fundido verificamos que se

encontra em nveis mais baixos que no material soldado. A ferrita consegue se manter na
ordem de 5% devido baixa velocidade de resfriamento e se decompe transformando-se
em austenita e, por conseguinte, em martensita. [32]
Como nos trabalhos com aos inoxidveis soldados, a reduo da porcentagem de

ferrita delta com menores velocidades de resfriamento deve-se a tempos mais longos para
difuso e, portanto, maior a tendncia para que a transformao perittica se complete. [34]
Assim, finalizado o processo de solidificao, encontra-se uma matriz martenstica

macia com alguma quantidade de austenita super resfriada e algo de ferrita delta dissolvida
nela. [29]
Em quantidades muito pequenas so encontradas algumas outras fases - como

carbonetos e carbonitretos que devem ter se precipitado tanto durante a solidificao,
quanto a partir de tratamentos termomecnicos que tenham participado do processo de
produo. Em geral, estas fases, nos aos CA6NM, no aumentam significativamente a
resistncia e a dureza da martensita e podem contribuir para sua fragilizao. [32]
15
A presena de ferrita delta nos aos inoxidveis, de uma maneira geral, est associada
a menores valores de tenacidade. Apesar de a ferrita ser dctil e tenaz, ela quase no
dissolve carbono em sua matriz e durante um resfriamento mais lento pode formar
precipitados em seu contorno, sendo esta, na verdade, a principal razo que leva baixa
tenacidade do material. Encontraram-se estudos em aos baixa-liga no estado temperado
em que foi constatada a presena de Cr23C6 de morfologia dendrtica nas interfaces /
anteriores. Os resultados obtidos mostram que o efeito combinado da ferrita e dos
carbonetos, normalmente, reduz a tenacidade e ductilidade. [35]
Trabalhos onde a presena de carbonetos ou de impurezas no mencionada associam

presena de ferrita delta a baixa tenacidade e ductilidade, produto da baixa energia de
coeso da matriz com esta fase. possvel melhorar estas propriedades com a diminuio
da quantidade de ferrita delta. [36]
Por outro lado, o efeito da ferrita delta pode ser benfico, porque ela previne o
crescimento dos gros em altas temperaturas numa porcentagem de 1 a 5%, assim como
reduz a tendncia de trinca a quente na soldagem na ordem de 5 a 10%. [30], [33]
Figura 2.7: Localizao aproximada do ao fundido CA6NM no diagrama de Schaeffler. [32]
16
2.4 Diferentes tratamentos trmicos nos aos CA6NM
Um aspecto essencial para a obteno das microestruturas necessrias nos aos

martensticos macios, assim como de suas propriedades mecnicas o tratamento trmico.
Um melhor desempenho das propriedades mecnicas, para uma mesma composio
qumica e processo de fabricao, ocorrer, basicamente, atravs da otimizao dos
tratamentos trmicos, sendo que os seus principais parmetros so: velocidade de
aquecimento e resfriamento, temperatura e tempo de encharque. [32]
Sero comentados os tratamentos trmicos de tmpera e revenimento por serem eles

utilizados nos aos CA6NM, dando enfoque, tambm, s microestruturas obtidas para cada
tratamento. Tambm se tratar da criogenia cuja influncia foi testada neste trabalho.
Nestes aos martensticos so utilizados tratamentos muito similares aos aplicados aos
aos baixa-liga. As diferenas mais marcantes so encontradas na fixao dos parmetros,
que influenciam na obteno das principais propriedades finais.
Quando so estudadas as precipitaes dos carbonetos e as impurezas nos contornos

dos gros nota-se sua estreita relao com a fragilizao intergranular. Esta fragilizao
pode ocorrer nos aos CA6NM submetidos a resfriamentos mais lentos, tanto durante o
tratamento de tmpera como de revenido. [13]
2.4.1 Caractersticas da tmpera
O aquecimento do material dentro da faixa de austenitizao, seguido de resfriamento

rpido o suficiente (numa velocidade acima da velocidade crtica) at uma temperatura
abaixo da temperatura Ms para obteno de martensita a base da tmpera. [9] e [14-18] Os
aos CA6NM normalmente so austenitizados entre 950C e 1050C. Nestas temperaturas
ocorrem a homogeneizao dos elementos segregados, a dissoluo de carbonetos e a
decomposio da ferrita delta oriunda do material bruto de fundio. A temperatura de
austenitizao no deve ser muito baixa, pois esta conduz a baixos valores de tenacidade
devido no dissoluo dos carbonetos e, ao mesmo tempo, no deve ser muito alta, para
evitar o crescimento acentuado dos gros austenticos. Na figura 2.3 pode-se observar que
17
a faixa de temperatura de austenitizao normalmente utilizada bem acima de Ac3. Deste
modo se objetiva obter uma martensita mais homognea, o que conduz a melhores
propriedades mecnicas, principalmente no ensaio Charpy. [32]
Estudos mostram que durante o envelhecimento ou tratamento trmico de revenido

abaixo da temperatura de solubilizao pode ocorrer a dissoluo dos carbonetos
grosseiros provenientes da solidificao. Eles passariam de um tamanho mdio da ordem
de 2 a 15 m para carbonetos finos de 100 a 500 , melhorando consideravelmente a
resistncia do material.
Por outro lado, durante o tratamento de austenitizao, a dissoluo de carbonetos na

austenita, principalmente de carbonetos finos que atuam como barreiras ou ncoras para
movimentao dos contornos faz com que estes deixem de ser efetivos em retardar o
crescimento dos gros, que se tornam grosseiros, prejudicando as propriedades mecnicas.
[14]
A dissoluo destes carbonetos muitas vezes complexa e dependente de sua

estabilidade termodinmica e da cintica, simultaneamente. Se a dissoluo de
determinado carboneto possvel para uma determinada temperatura de austenitizao,
ento, sob ponto de vista termodinmico, a dissoluo ser funo apenas da diferena
entre a temperatura de incio da solubilizao do precipitado e a temperatura de
austenitizao em que foi aquecido o material (Tsolub - Taust).
Geralmente, a solubilidade dos carbonetos descrita por equaes do tipo [63]:
Equao 3
Onde:
M e C so concentraes de metal e de carbono em soluo temperatura T;
A e B so constantes, independentes da temperatura.
18
Pode-se notar pela equao 3 que quanto maior a temperatura, menor o termo (B/T),
logo, maior a concentrao de metal e de carbono em soluo.
importante ressaltar que esta equao deduzida em termos das estabilidades

relativas (energias livres) do sistema carboneto/matriz, no sendo considerada a cintica da
dissoluo. A velocidade de dissoluo de carbonetos pode ser relacionada com a taxa de
difuso dos elementos constituintes do carboneto na matriz pela equao diferencial parcial
de Fick [18]:
Equao 4
Onde:
C = concentrao (massa/volume, ex: Kg/m3)
t = tempo (unidade de tempo, ex: segundos)
x = posio (unidade de comprimento, ex: metros)
D = coeficiente de difuso (rea/tempo, ex: m2/s)
A equao 4, tambm conhecida como segunda lei de Fick, relaciona a variao de

C C
concentrao com o tempo como fluxo de difuso D , o qual dependente da
t x

distncia do carboneto ao ponto considerado da matriz . Desta forma, como se pode
x
C
observar pela equao 4, alm do gradiente de concentrao carboneto/matriz a
x
difusividade (D) do material tambm influencia na cintica de dissoluo dos carbonetos.
Quanto ao gradiente de concentrao, este a fora motriz da reao, sendo que quanto
maior este gradiente, maior a tendncia de dissoluo do carboneto. [18]
19
A difusividade funo de dois parmetros principais, que so a temperatura e o
arranjo cristalino da matriz. Quanto maior a temperatura, maior a difuso atmica, j que
maiores so as distncias interatmicas, contribuindo, portanto, para o aumento da
velocidade de dissoluo do carboneto. A difuso destes elementos ser maior ou menor,
dependendo da facilidade que estes encontraro em se deslocar na prpria matriz. [18]
Alm da temperatura de solubilizao, o resfriamento de tmpera tambm um fator

importante no tratamento trmico. Nos aos CA6NM geralmente procura-se faz-lo o mais
rpido possvel de maneira a evitar a precipitao de carbonetos. Em contrapartida,
resfriamentos bruscos podem induzir altas tenses internas na pea, podendo causar
defeitos macroscpicos como trincas e empenamento. [13]
A precipitao durante o resfriamento de tmpera para os aos CA6NM que possuem

Ms acima da temperatura ambiente pode ocorrer de dois modos distintos.
No primeiro, a precipitao de carbonetos ocorre acima de Ms. Neste caso, a

precipitao se deve principalmente queda de solubilidade de elementos intersticiais (C,
N) e de elementos de liga na austenita. Um exemplo disto o carboneto M23C6, que rico
em cromo e pode se formar numa faixa de temperatura aproximadamente entre 750C e
450C [32]. No entanto, neste caso, necessita-se de baixssimas velocidades de resfriamento,
como no ncleo de peas de grandes sees submetidas ao resfriamento ao ar.
No segundo, a precipitao de carbonetos acontece abaixo de Ms, ou seja, aps

transformao martenstica. Neste caso, a precipitao ocorre devido a uma acentuada
queda de solubilidade de elementos intersticiais, principalmente do carbono, na martensita.
Desta maneira, com o resfriamento da martensita a partir de Ms acima da temperatura
ambiente, o carbono difunde-se para regies de mais baixa energia, como contornos de ripa
da martensita e discordncias, formando carbonetos ricos em ferro, ou seja, o auto-
revenimento. [7], [9], [30]
2.4.1.1 Caractersticas da martensita
A martensita que uma fase metaestvel produto de uma transformao adifusional da

austenita. Vinda de deslocamentos cisalhantes encontra-se a energia envolvida na
transformao martenstica. Esta energia pode ser obtida, por exemplo, atravs de um
20
resfriamento a partir do campo austentico ultrapassando a linha Ms, ou ento, atravs de
deformao e/ou presso mecnica externa. [7],[19]
A transformao martenstica pode ser considerada uma mudana estrutural no estado

slido em que h uma movimentao coordenada dos tomos que se movem de maneira
organizada com relao aos seus vizinhos. [30]
O resultado uma soluo slida supersaturada de carbono, de estrutura tetragonal de

corpo centrado (TCC) que uma forma distorcida do ferro , onde o carbono ocupa os
interstcios octadricos. A sua tetragonalidade medida pela relao entre os eixos c e a,
mostrados na figura 2.8. Esta relao descrita na literatura como [31]:
Figura 2.8: Representao esquemtica da estrutura tetragonal da martensita. [18]
Equao 5
Como se pode observar pela equao 5, quando maior o teor de carbono, maior a
tetragonalidade da martensita. No entanto, em aos com menos de 0,2%C em peso,
medidas de resistividade eltrica mostraram que quase 90% do carbono durante a tmpera
segregam para os defeitos de rede, principalmente para as discordncias. Portanto, os aos
com teores de carbono menores que 0,2%, no possuem estrutura tetragonal. Assim, nos
aos CA6NM (teor de carbono inferior a 0,06% em peso) a martensita tem estrutura
cristalina CCC. [16] e [22]
As duas principais morfologias da martensita so: em ripas e em placas. A martensita

em ripas ou massiva formada em aos que apresentam pequenos teores de carbono, no
superior a 0,6% em peso, ao passo que na morfologia em placas ou lenticular o teor de
21
carbono superior a 1%. Entre 0,6% e 1%C forma-se uma microestrutura mista, como se
pode observar na figura 2.9.
A subestrutura caracterstica da martensita em placas formada por maclas, enquanto

que a martensita em ripas constituda de um denso emaranhado de discordncias
formando clulas. A subestrutura indica o modo com que ocorreu a acomodao plstica
do sistema, com a finalidade de diminuir a energia gerada pela transformao martenstica.
[7],[30]
A resistncia e a dureza da martensita podem ser atribudas aos seguintes fatores

[16],[30]:
1. Soluo slida de elementos substitucionais;

2. Soluo slida de elementos intersticiais;
3. Endurecimento por precipitao (ex: segregao de carbono nas discordncias);
4. Efeito do tamanho de gro austentico;
5. Endurecimento causado pela subestrutura;
Os fatores listados acima no devem ser entendidos como aditivos, pois muitos destes
fatores influenciam-se mutuamente. Um exemplo a segregao de carbono que aumenta a
resistncia por precipitao, mas que, por outro lado, retira carbono em soluo slida
diminuindo a resistncia. Da mesma forma, se pode observar com relao aos elementos
substitucionais que por um lado aumentam a resistncia, mas por outro, afetam a
temperatura Ms, influenciando no auto-revenido da martensita e na quantidade de austenita
retida. [30]
Em todo o caso, esforos tm sido realizados no sentido de se avaliar o efeito destes

fatores individualmente e os resultados mais relevantes, em linhas gerais, so: [7], [30]
- O carbono o fator que mais contribui para o endurecimento da martensita. A figura

2.10 mostra a influncia do carbono na resistncia deformao, em ao baixo carbono,
obtida por diversos pesquisadores.
- O efeito de endurecimento ocasionado por elementos de liga substitucionais em

soluo slida pequeno, sendo da ordem de 10 a 100 vezes menor do que o do carbono.
22
Tem-se observado que mesmo aps revenido, os elementos substitucionais aumentam a
dureza da ferrita. [17]
- A segregao de carbono e a sua interao com as discordncias aumentam

sensivelmente a dureza e o limite de escoamento dos aos. H estudos que assumem que
metade do efeito do carbono em soluo slida est associado com a sua segregao. Na
ausncia de dados mais precisos sobre a quantidade de carbono segregado ou precipitado a
partir de soluo slida, no possvel estimar com maior rigor seus efeitos, mas,
certamente, nos aos temperados e revenidos a quantidade de carbono em soluo ser
pequena e muito da resistncia deve ser por endurecimento por precipitao.
- Apenas grandes variaes no tamanho de gro austentico produzem mudanas

significativas na resistncia da martensita, como temperada ou revenida, em aos de baixo
carbono. Investigaes sobre a martensita em aos com 0,12 a 0,4%C relacionaram o
limite de escoamento com o tamanho dos pacotes das ripas de martensita atravs de uma
relao de Hall-Petch, sendo observado que o tamanho dos pacotes das ripas de martensita
est relacionado com o tamanho de gro austentico. [30] ]; Norstrm, citado em [33], props
uma equao para o limite de escoamento da estrutura martenstica de baixo carbono,
assumindo que o limite de escoamento (y) resultante da superposio das contribuies
do endurecimento por soluo slida de elementos substitucionais, tamanho dos pacotes,
tamanho das ripas (que pode ser tratado como um termo referente s discordncias), e da
densidade de discordncias controlada pela porcentagem de carbono, como mostrado a
seguir:
Equao 6
onde:
0 = tenso de frico do ferro ;
1 = endurecimento por soluo slida devido ao Mn;
23
= relao do tipo de Hall-Petch para o tamanho dos pacotes de martensita
e varia em funo do teor de Ni e de Mn do ao;
= relao do tipo de Hall-Petch para a largura das ripas de martensita (d);
a = uma constante = 0,7;
G = mdulo de cisalhamento do ao;
b = vetor de Burgers;
= representa uma relao linear entre a densidade de discordncias no

interior das ripas e a porcentagem de carbono dos aos;
= contribuio densidade de discordncias dos contornos de baixo ngulo, onde:
o grau de desorientao entre os contornos das ripas.
Os aos CA6NM, que contm baixssimo teor de carbono, apresentam estrutura

martenstica em forma de ripas [37], como mostrado esquematicamente na figura 2.11.
Como se podem observar, as ripas se encontram paralelas entre si, contendo mesma
orientao cristalogrfica, formando blocos. O conjunto de blocos paralelos e quase-
paralelos referido como pacote. Muitos pacotes podem ser encontrados num nico gro
austentico. Em relao ao efeito dos pacotes na resistncia mecnica, pode-se fazer uma
analogia deste com o efeito do tamanho de gro (encontrado nos materiais policristalinos).
Pois, ambas as microestruturas definem uma regio onde h uma mesma orientao
cristalogrfica. [18]
A martensita de aos 12%Cr-0,1%C apresenta dureza superior aos aos baixa-liga

devido ao aumento do teor de cromo, que causa endurecimento por soluo slida, e pela
reduo da temperatura Ms de 450C (aos baixa-liga) para 300C. Isto diminui a
quantidade de auto-revenimento, deixando mais carbono em soluo, tornando-o mais
efetivo no endurecimento da martensita. Acrescenta-se que a adio de outros elementos
de liga tambm aumenta o endurecimento, pois atua de maneira similar ao cromo. [38]
24
Todavia, quando a temperatura Ms reduzida para valores abaixo de 300C, o efeito
do auto-revenimento pequeno e, neste caso, o maior efeito devido aos elementos de liga
estarem em soluo slida. importante ressaltar que grande parte dos elementos de liga
permanece em soluo slida mesmo aps o tratamento de revenido.
Figura 2.9: Efeito do teor de carbono na temperatura de incio de transformao martenstica (Ms) e na
morfologia da martensita. [39]
25
Figura 2.10: Curvas de diversos autores sobre a influncia do carbono na dureza da martensita. [7]
Figura 2.11: Representao esquemtica da morfologia em ripas da martensita. [18]
2.4.1.2 Principais precipitados que aparecem aps tmpera
Concluda a tmpera comum encontrar os carbonetos M23C6, M3C e MC e os

nitretos MN com estrutura CFC.
Nos aos, estes precipitados esto relacionadas com a presena de elementos como Ti,
V e Nb que possuem alta afinidade com o nitrognio e o carbono. O Ti, V e Nb so
26
adicionados ao material para melhorar a resistncia mecnica - normalmente associada
com decrscimo da tenacidade - e para atuar como estabilizadores. A formao
preferencial de carbonetos e nitretos deixam o cromo dissolvido na matriz para evitar a
corroso intergranular e por pitching. No que diz respeito aos aos CA6NM, o uso destes
elementos no previsto, provavelmente pela baixssima quantidade de carbono e por seu
forte efeito ferritizante que estabiliza a ferrita delta a mais baixa temperatura. [14]
Os carbonetos tipo M3C, tambm chamados de cementita, so ricos em ferro e

possuem uma estrutura ortorrmbica, contendo 16 tomos por clula unitria. Mais de 1/5
dos tomos de ferro podem ser substitudos por cromo. [40]
Estudos num ao 12%Cr1%Mo mostraram que a tmpera em leo a partir de 1100C

conduz ao auto-revenido da martensita com precipitao de cementita, rica em ferro do
tipo (Fe4Cr)3C. [41] Tambm se observou a precipitao de Fe3C num ao com 12%Cr,
devido ao auto-revenido da martensita. [38]
Carbonetos Cr23C6 foram observados aps tmpera em leo a partir de 1050C num
ao 16Cr-2Ni [6]. Foi tambm identificado Cr23C6 nas interfaces dos contornos de gros
anteriores /, aps as amostras serem resfriadas em leo a partir de 1330C, ou seja,
dentro do campo ferrtico. Este carboneto possui duas morfologias distintas com diferentes
composies qumicas, sendo uma equiaxial com uma relao Cr/Fe=2,4 e a outra de
morfologia mais fina com relao Cr/Fe=1,2. Em ambos tambm foram detectados
molibdnio e vandio. [41]
A precipitao ocorre nas interfaces / devido diferena de solubilidade dos

elementos que formam o precipitado nestas fases. O cromo tem a tendncia de se difundir
para ferrita devido a sua baixa solubilidade na austenita, enquanto que o carbono se
difunde para a austenita. Quanto diferena entre as morfologias encontradas, acredita-se
que a morfologia mais fina tenha se formado nos primeiros estgios da precipitao e que o
subseqente enriquecimento de cromo tenha resultado em seu coalescimento com mudana
para a morfologia mais equiaxial. [41]
O M23C6 um carboneto rico em cromo, possui estrutura cbica complexa, contendo

116 tomos por clula. Em aos contendo cromo e molibdnio, a composio do carboneto
27
pode variar entre Cr23C6 e Fe21Mo2C6. O mangans altamente solvel tendo inclusive
um carboneto isomorfo do M23C6. O vandio e o nquel tambm podem se dissolver no
M23C6. [42]
Este carboneto associado com a fragilizao dos aos inoxidveis e a sua

precipitao no um meio efetivo de se obter resistncia alta temperatura, devido s
partculas serem grandes e crescerem rapidamente. [43]
2.4.2 Processo do tratamento de revenido
O revenimento depender da liga do ao e de sua utilizao. Nos aos martensticos

como o CA6NM trata-se de melhorar a ductilidade e a tenacidade.
Os fenmenos relacionados com o revenido so: segregao de carbono para os

defeitos de rede e precipitao de carbonetos; recuperao e recristalizao da estrutura
martenstica, formao de ferrita e carbonetos [16]; e, no caso especfico dos aos CA6NM,
formao de austenita que permanece retida aps resfriamento temperatura ambiente
atravs de aquecimento do ao temperatura ligeiramente acima de Ac1. [8], [26-29], [37],
Nos aos CA6NM, o tratamento de revenido pode ser tanto simples quanto mltiplo.
Neste ltimo caso, o revenido duplo o mais usado [28]. O revenido simples normalmente
realizado numa faixa de temperatura em torno de Ac1 [37]. Em temperaturas ligeiramente
acima de Ac1 se obtm os melhores valores de tenacidade [13], conforme analisaremos no
item 2.5.3.
O revenido mltiplo aumenta ainda mais a tenacidade e diminui a dureza do material

atravs de um aumento da quantidade de austenita retida. Normalmente ele utilizado para
refazer o primeiro revenido quando no se atinge a especificao de projeto, ou para
diminuir ao mximo a dureza do material. Esta situao ocorre, por exemplo, em
aplicaes que demandam materiais resistentes corroso sob tenso em meios contendo
H2S (Sulfide Stress Cracking), nos quais, segundo a norma MR-01-75 da NACE [44], a
dureza de 22 Rockwell C no pode ser excedida. Dificilmente com um nico revenido se
alcana este mnimo. [22]
28
Com o objetivo de diminuir a dureza destes aos, foi proposto que se utilizasse um
revenido duplo, com uma temperatura em torno de 670C no primeiro revenido e de 607C
no segundo. Com este procedimento a quantidade de austenita retida aumentaria mais do
que no revenido simples. [45]
O esboo esquemtico da figura 2.12 mostra o mecanismo provvel do aumento de

austenita retida aps o segundo revenido. O aquecimento do material a 670C seguido de
resfriamento promove o revenido da martensita, a formao de uma nova martensita -
atravs da austenita instvel que se transforma - e ainda, a reteno de alguma austenita.
Desta forma, criam-se novas interfaces (martensita revenida/austenita e martensita
nova/austenita), conforme sugerido pela figura 2.12(c). Estas novas interfaces funcionam
como novos stios para nucleao de austenita, durante o segundo revenido a 607C,
aumentando significativamente a quantidade de austenita retida. Com isto, como o prprio
esboo sugere, alm do aumento de austenita retida, h tambm um refinamento da
microestrutura.
A seguir, sero comentadas as principais microestruturas obtidas aps tratamento de

revenido, que so: a martensita revenida, a austenita retida e os precipitados.
Figura 2.12: Esquema do refinamento da estrutura devido ao revenido duplo: a) 950C/1h/ar. M:

martensita em ripas; b) 950/1h/ar + 670C/durante aquecimento. Rm: martensita revenida, : austenita; c)
950C01h/ar + 670C/2h/ar (depois de resfriar). Rm: martensita revenida, M: martensita em ripas, :
austenita; d) 950C01h/ar + 670C/2h/ar + 600C/2h/ar. [29]
29
2.4.2.1 Caractersticas da martensita obtida aps revenido
Usualmente, para um ao baixo carbono, o revenido da martensita ocorre numa faixa

de temperatura entre 250 C e 650C, em que, por um processo difusional, o carbono se
precipita nas fases estveis ferrita e cementita, conforme a reao simplificada [18]:
Martensita (TCC, fase nica) Martensita Revenida ( + cementita (Fe3C))
Assim sendo, a microestrutura da martensita revenida consiste de partculas

extremamente finas de cementita dispersas na matriz ferrtica.
Para aos baixo carbono, a morfologia inicial da cementita, que se precipita entre
200C e 300C ou na tmpera de peas de grandes sees, na forma de agulhas. Neste
caso, a sua nucleao ocorre nos pontos de maior energia, ou seja, preferencialmente nos
contornos de ripas em temperaturas mais baixas ou nos contornos e subcontornos da ferrita
em temperaturas mais elevadas (prximas de 300C). Na faixa de temperatura entre 400C
e 650C h coalescimento dos carbonetos que tendem a se esferoidizar. A fora motriz
deste crescimento das partculas de cementita a reduo global da energia de superfcie
do sistema. [16], [18]
Para aos com carbono superior a 0,2%, dois tipos de precipitados intermedirios
podem preceder a formao da cementita que, por ordem de formao so: o carboneto
(Fe2-3C), que se precipita entre 100 e 200C, e o carboneto de Hgg (Fe5C2), que se forma
em apenas algumas ligas de ao alto carbono. [16]
Em aos ligados, como o caso do CA6NM, precipitados complexos se formam e

sero abordados no item 2.4.2.3.
O revenido da martensita aumenta sensivelmente a tenacidade e ductilidade e, em

alguns casos, sem reduo substancial da resistncia mecnica. A elevada dureza e
resistncia da martensita revenida esto relacionadas com a alta relao de rea entre os
contornos de cementita e da matriz. Isto se deve s pequenas e numerosas partculas de
cementita que se localizam nos contornos e discordncias e agem como barreiras sua
30
movimentao durante a deformao plstica. Dessa maneira, a matriz que dctil
reforada pela cementita. [18]
Com o aumento das partculas de cementita se diminui a rea de contato

matriz/cementita e, conseqentemente, forma-se um material mais macio e menos
resistente. Alm do carbono, os elementos de liga substitucionais presentes no CA6NM
quando em soluo tambm aumentam a dureza e, portanto, a resistncia mecnica. Este
aumento de resistncia no acompanhado por sensvel decrscimo da ductilidade. [17]
2.4.2.2 Anlise da austenita retida
A austenita retida proveniente da tmpera dos aos CA6NM pouco estudada,

provavelmente pela pequena utilizao do ao temperado aliada a sua pequena
porcentagem, quando no sua completa ausncia. Desta maneira, a austenita retida
realmente de maior interesse depois do revenido, pois esta se apresenta em maiores
propores, finamente dispersa na matriz martenstica, atingindo quantidades da ordem de
15 [32] a 30% [27] e influenciando nas propriedades mecnicas. [26], [27], [29]
Apesar de no serem completamente entendidas as razes pelas quais ocorrem a

retenes significativas de austenita aps o revenido, sabe-se que a frao volumtrica de
austenita retida proveniente do revenido depende, alm da composio qumica do ao, da
temperatura de revenido, tempo de encharque e da velocidade de resfriamento. [32]
A figura 2.13 mostra a crescente formao de austenita com o aumento da

temperatura, num ensaio dilatomtrico de um ao CA6NM (13Cr4Ni1Mo). Pode-se
observar o incio de formao a 550C e final a 820C. No entanto, atravs de ensaios
dilatomtricos adicionais (figura 2.14), constatou-se que o aumento de austenita retida
estvel ocorre at cerca de 620C. Acima desta temperatura h formao de uma austenita
instvel que se transforma em martensita aps resfriamento. [26-28]
31
Figura 2.13: Percentual de austenita formada no revenido em funo da temperatura de um ao
CA6NM. [28]
Figura 2.14: Representao esquemtica da formao da austenita estvel em funo da temperatura, de

um ao CA6NM. 1- austenita residual estvel, super-resfriada durante transformao - ; 2- austenita
estvel formada no revenido; 3- austenita instvel que se transforma em martensita (no revenida) aps
revenido. [28]
H estudos que relacionam a frao volumtrica de austenita que permanece retida

aps resfriamento temperatura ambiente (VRT), em diversas temperaturas de revenido, de
um ao inoxidvel martenstico baixo carbono 13%Cr-7%Ni-3%Si, conforme equao 7.
Onde: K uma constante; VT uma funo que representa o volume de austenita formada;
e fST uma funo que representa sua estabilidade. [8]
32
Equao 7
As figuras 2.15 e 2.16 mostram o aumento do volume de austenita formada com

aumento da temperatura de revenido (VT) e a variao da concentrao de elementos de
liga na austenita retida em funo da temperatura (fST), respectivamente.
As concentraes de Cr, Si, e Ti (figura 2.16) apresentam-se aproximadamente

constantes com a temperatura de revenido, ao passo que a de Ni diminui gradualmente com
o aumento da temperatura. A diminuio do teor de Ni na austenita indica uma queda de
sua estabilidade, pelo aumento da temperatura Ms local.
A figura 2.17 mostra o grfico de VRT resultante da equao 7. Nota-se a competio

entre as duas curvas (VT, fST), resultando numa temperatura correspondente a um valor
mximo de austenita retida. Alm da temperatura de revenido, a velocidade de
resfriamento se tem mostrado um parmetro importante no volume final de austenita
retida, conforme registrado na literatura e ilustrado na figura 2.30. [13]
Em outro trabalho verificou-se, para diversas temperaturas de revenido, substancial

aumento de austenita retida nas amostras resfriadas ao forno quando comparadas com as
resfriadas ao ar. A figura 2.18 mostra os resultados obtidos. [8]
Figura 2.15: Efeito da temperatura de revenido sobre o volume de austenita formada (V T) em um ao

16Cr2Ni0,2C. [8]
33
Figura 2.16: Variao da concentrao de elementos de liga na austenita retida (f ST), em funo da
temperatura de revenido, em um ao 16Cr2Ni0,2C. [8]
Figura 2.17: Curva VRT em funo das variaes de (VT, fST) com a temperatura. [8]
Figura 2.18: Variao de austenita retida em amostras resfriadas no forno e no ar, para diferentes
temperaturas de revenido, ao 16Cr2Ni0,2C. [8]
34
Diversas teorias foram propostas na tentativa de explicar o mecanismo de aumento da
tenacidade em materiais com microestrutura similar ao encontrado no CA6NM depois de
revenida. Entre estas teorias est o modelo de crack blunting, ou modelo da trinca cega.
Este modelo sugere que a trinca se propaga atravs da martensita at encontrar a austenita
que dctil e estvel. Neste ponto, o raio de curvatura de sua ponta aumenta, ou seja, a
ponta torna-se cega, dificultando sua propagao. No entanto, novas constataes
mostraram que as partculas de austenita retida sofrem transformao martenstica durante
a passagem da frente da trinca, atuando como absorvedores de energia. Durante a
propagao da trinca o campo de deformao induz a austenita a se transformar em
martensita que mais estvel e menos densa. A expanso de volume produzida pela
transformao tende a fechar a trinca, e, ao mesmo tempo, a aliviar as tenses em sua
ponta, melhorando a tenacidade. [29]
2.4.2.3 Precipitados formados aps o revenido
Durante o revenido de diversos aos com composio qumica bsica de 12Cr0,1C, h

formao de uma grande quantidade de Fe3C 300C, o que resulta numa queda de
dureza. Com longos tempos de revenido entre 450 e 500C, h uma precipitao fina de
Cr7C3 e indcios da formao de M2(C,N), o que ocasiona um aumento da dureza de cerca
de 10HV. O Cr7C3 aparentemente nucleou separadamente e in situ a partir da dissoluo
de Fe3C. Neste caso, o M2(C,N) o principal precipitado responsvel pelo endurecimento
secundrio. [38]
A adio de Mo e Ni estabilizam o carboneto M2(C,N), aumentando sua quantidade

em relao ao Cr7C3 e causando um endurecimento secundrio maior. Com o aumento da
temperatura acima de 500C, observa-se uma crescente formao de M23C6, que
relativamente grande, e a dissoluo de M7C3 e M2(C,N), que promove o amolecimento
do ao.
Em vrios trabalhos identificou-se a mesma ordem de formao de precipitados

durante o revenido de um ao 16Cr2Ni0,2C, porm observou-se tambm a presena de
austenita retida e, ainda, a sua precipitao na faixa de temperatura entre 300C e 400C.
As figuras 2.19 e 2.20 mostram, respectivamente, a curva de dureza e porcentagem de
35
austenita, em funo da temperatura de revenido. Na curva de dureza, as amostras sofreram
tmpera a partir de 1050C por 45 minutos, sendo resfriadas ao leo. Em seguida, as
amostras foram aquecidas, nas temperaturas indicadas nos grficos, por 60 minutos e
resfriadas ao ar. Na curva da austenita retida, as amostras foram avaliadas em duas
condies. Na primeira, as amostras foram as mesmas usadas nos tratamentos trmicos
realizados no ensaio de dureza; e na segunda condio, se fez resfriamento no nitrognio
lquido aps tmpera em leo para avaliar a estabilidade da austenita. [6], [38]
A queda inicial da dureza deve-se precipitao de M3C que causa amolecimento da

martensita, pois o carbono retirado de soluo. O endurecimento secundrio observado
na faixa de 400 a 500C decorrente da precipitao de M7C3 e M2(C,N), conforme
observado por Irvine, porm com tempos de revenido bem inferiores (o que antes era da
ordem de grandeza de horas passou para minutos) e aumento de dureza secundria bem
superior (de 10HV para 50HV). No entanto, o endurecimento secundrio ocorre quando o
volume de austenita mximo, fazendo com que o autor conclua que, aparentemente, a
precipitao de finas partculas de austenita seja a principal responsvel pelo significativo
aumento da dureza secundria do ao. [6], [38]
Uma possvel justificativa para o aumento da austenita retida, acima de 300C, seria o
fato de o carboneto M3C comear a se dissolver e a formar M7C3. A dissoluo de M3C
pode levar a um enriquecimento localizado de carbono forte estabilizador da austenita
promovendo nucleao da austenita.
A queda de dureza entre 200C e 300C est associada diminuio de austenita que
aparentemente se transforma em M3C. Acima de 500C h uma queda acentuada da
quantidade de austenita, ao passo que se observa uma matriz ferrtica com carbonetos
Cr23C6 coalescidos entre as ripas da martensita anterior.
Deste modo, foi sugerida uma seqncia de precipitao em funo do aumento da

temperatura de revenido, como segue: M3C ppt (M2(C,N), M7C3) M23C6, onde
ppt a austenita precipitada.
Entretanto, os resultados de Balan podem ter sido mascarados pela morfologia da

austenita. Em baixas temperaturas de revenido, a austenita se encontra finamente dispersa
36
entre as ripas de martensita, o que pode ter prejudicado na sua quantificao, realizada por
difrao de raios X.
Num ao soldado 13Cr5,5Ni0,5Mo com 0,03% de carbono constatou-se a presena de

M2(C,N) aps o revenido simples (600C/2horas) e duplo (670C/2h+600C/8h). A
ausncia de carbonetos como M23C6 ou M7C3 provavelmente se deva presena de
nitrognio e molibdnio, que estabilizam o M2(C,N) em relao aos outros. [29]
Figura 2.19: Efeito da temperatura de revenido na dureza de um ao 16Cr2Ni0,2C. Tmpera

(1050C/45min/leo) e revenido por 1 hora e resfriamento ao ar. [6]
Figura 2.20: Variao da porcentagem de austenita retida para diferentes temperaturas de revenido num ao
16Cr2Ni0,2C, em duas condies: mesma condio da figura 2.19 e resfriado no N2 lquido aps tmpera. [6]
37
2.4.3 Criogenia
H muito tempo os benefcios dos tratamentos criognicos sobre muitos materiais so

motivo de polmica. Ainda em nossos dias encontram-se controvrsias entre os
investigadores que buscam incessantemente as melhores combinaes de tratamentos
trmicos visando obter o melhor de cada material por eles pesquisado. [1]
Tem-se teorizado bastante sobre a causa da melhoria dos diferentes aos sob
tratamento criognico, fundamentalmente sobre os aos rpidos. Felizmente j existem
pontos de concordncia sobre a transformao da austenita retida em martensita, como tem
sido demonstrado desde o comeo da utilizao do tratamento subzero, que fica na casa
dos 800C. A utilizao de diferentes ensaios sofisticados como MEV, EDS, raios X,
assim como da simples microscopia tica, tem comprovado essa transformao. As
melhorias nos materiais tambm so baseadas no aparecimento de carbonetos,
microcarbonetos e micronitretos devido s temperaturas extremamente baixas aplicadas e
mantidas. A homogeneizao das microestruturas e a reduo das tenses internas
completam o grupo de argumentos para justificar as gigantescas melhorias dos diferentes
materiais. [46], [47]
O chamado Tratamento Criognico Profundo (DCT, em ingls) consiste no

resfriamento a uma taxa muito baixa, da temperatura ambiente at a temperatura do
nitrognio liquido (- 1960C). O ciclo de criogenia pode ser feito em atmosfera gasosa de
nitrognio ou utilizando a imerso direta no lquido. Este esfriamento mantido durante
aproximadamente 24 horas (podendo ser superior) e depois se retorna temperatura
ambiente novamente a taxas igualmente baixas, evitando assim mudanas bruscas de
temperatura que possam provocar o aparecimento de trincas e tenses internas. comum a
combinao da criogenia com ciclos de revenimento, que podem ser simples ou mltiplos,
obtendo-se diferentes resultados finais. [1], [48]
2.4.3.1 Tratamento criognico suas aplicaes
Inmeras pesquisas na utilizao da criogenia tm sido realizadas com o fim de

melhorar a vida til de ferramentas de usinagem. Os materiais envolvidos nestas pesquisas,
aos-ferramenta, possuem um alto teor de elementos de liga e de carbono na composio.
38
esta composio que tem propiciado grandes melhorias ao ao depois de receber o DCT.
[3]
O aumento da resistncia ao desgaste proporciona um aumento da vida til das

ferramentas de corte em percentual bastante elevado, o que tem sido reportado em algumas
pesquisas. [49]. A diminuio de operaes no processo produtivo devido diminuio da
freqncia de afiamento das ferramentas tem proporcionado elevao na eficincia das
indstrias levando a um aumento na utilizao do tratamento criognico.
No s nos aos-ferramenta como tambm nos inoxidveis tm-se encontrado bons

resultados. Diferentes famlias de inox tm respondido positivamente aos tratamentos
criognicos como os das sries 300 e 400, sendo que se encontram os melhores resultados
naqueles com maiores teores de carbono na composio, pois apresentam valores de
resistncia melhorados acima de 100%, como o caso do AISI 440. Tambm se tem
registrado melhorias na resistncia corroso. Tem sido reportado que nos aos inox
utilizados em turbinas hidrulicas ocorre aumento resistncia por eroso em mais de
50%, como o caso do 17-4 PH. [50]
Em metais no-ferrosos as melhorias so a estabilidade dimensional e a reduo de

tenses internas devido usinagem, o que permite eliminar do seu processo produtivo
tratamentos de alvios posteriores que poderiam modificar as propriedades mecnicas. Tem
sido reportado que o Cu utilizado em eletrodos de solda a ponto tem aumento da vida til
na ordem de 900%, pois aumenta significativamente a condutividade eltrica.
Tambm os materiais cermicos utilizados na elaborao de ferramentas de corte

apresentam diminuio do desgaste abrasivo depois de tratados criogenicamente. Atribui-
se esta melhoria a uma possvel contrao dos tomos dos carbonetos, o que provocaria
deformaes plsticas dos microvazios existentes nos carbonetos. Depois do tratamento
estas tenses transformam-se em tenses compressivas na superfcie das porosidades, o
que diminui a possibilidade de que trincas sejam nucleadas. [48], [50], [51]
39
2.4.3.2 Influncia do DCT em algumas propriedades dos aos
2.4.3.2.1 Dureza
Quanto influncia da criogenia em diferentes valores de temperaturas, em estudos

realizados para vrios tipos de aos-ferramenta, como o AISI D2, AISI H13 e Vanadis 4
(nome comercial), verificou-se que a -400C no eram encontradas melhorias nos valores de
dureza, j entre os tratados a -100 e -1960C encontrou-se aumento maior na dureza, embora
no fossem encontradas diferenas significativas entre estas duas temperaturas (figura
2.21). Atribuiu-se esta diferena a uma transformao incompleta da austenita para
martensita nos aos tratados a temperaturas mais altas. Foi tambm comprovado que no
existe uma relao direta entre a dureza e a durao do processo criognico. Considerou-se
que este fato devido transformao instantnea de austenita em martensita quando o
resfriamento ocorre abaixo da temperatura Ms. [52]
Figura 2.21: Efeito da temperatura e tempo de permanncia do tratamento criognico na dureza de aos
ferramentas (a) AISI H13, (b) AISI D2, (c) vanadis 4. [52]
Em outras experincias envolvendo os mesmos materiais tratados com tmpera e

tmpera mais DCT, aplicou-se revenimento em diferentes patamares de temperaturas
durante duas horas. Com estes ensaios verificou-se a influncia da criogenia sobre o
endurecimento secundrio, provocado pelo revenimento. Observou-se um endurecimento
40
secundrio caracterstico nas amostras s temperadas. Nas criogenicamente tratadas, a
dureza registrada foi superior s outras, devido diferena na quantidade de martensita,
embora os valores de dureza secundria fossem menores. Como observado na figura 2.22
[52]
Figura 2.22: Efeito do tratamento criognico no endurecimento secundrio de aos ferramentas (a) AISI
D2, (b) Vanadis 4. [52]
Existem estudos onde so reportados pequenos aumentos na dureza depois do

tratamento criognico, na faixa de 1 a 3 pontos da escala Rockwell. O que demonstra que
com este objetivo o mencionado tratamento no proporciona grandes vantagens, no entanto
a resistncia ao desgaste apresenta aumentos significativos. [52]
2.4.3.2.2 Efeito na resistncia corroso
Encontra-se na literatura referncias ao efeito da criogenia nos aos inox assim como
em alguns tipos de aos-ferramenta como o S2, M1, inox austenticos, AISI 316,
martensticos AISI 410 e outros de construo como o Cr-Mo e 4140. Todos os aos foram
submetidos tmpera e revenido comercial, exceto o inox austentico que foi solubilizado
de forma convencional. Algumas amostras foram submetidas a DCT seguindo o ciclo
41
indicado na figura 2.23. Logo depois todas as amostras foram submetidas cmara mida
contendo vapor de gua saturado com cido sulfrico a duas atmosferas de presso por 30
dias. [4]
Figura 2.23: Representao de temperatura contra o tempo para o tratamento criognico. [4]
Todas as amostras tratadas criogenicamente mostraram uma diminuio na taxa de

corroso. O ao inox mostrou uma taxa de 15,8%. O refinamento dos contornos de gro,
regio de inicio de corroso, o mecanismo sugerido para justificar o efeito positivo da
criogenia neste caso.
Outro estudo demonstrou que aos martensticos com 0,89%C e 0,24%Mn quando
tratados criogenicamente apresentam diminuio da espessura dos contornos de gro, que
menor quanto menor for a temperatura do tratamento. Esta diminuio do contorno de
gro proporciona uma rea microscpica menor para a difuso dos agentes corrosivos no
interior do metal, por isto melhora a resistncia corroso. [4]
2.4.3.2.3 Efeito na resistncia ao desgaste
Diversas pesquisas realizadas verificaram aumentos da resistncia ao desgaste atravs

de ensaios padronizados de inmeros aos tais como AISI D2, A2, O1, o rpido M2, assim
42
como o E52100. Neste estudo foi demonstrada uma diferena significativa entre as
amostras tratadas a 840 e as tratadas a 1960C, sendo muito maior a resistncia nas
amostras tratadas com DCT (figura 2.24). [1]
Figura 2.24: Comparao entre a rao de resistncia ao desgaste para aos tratados a temperaturas
criognicas de -840C e -1960C em relao ao tratamento convencional. Rw- resistncia ao desgaste de ao
com tratamento criognico e R0w- resistncia ao desgaste de ao sem tratamento criognico. [1]
Os aos AISI 1045 e T8 tambm foram estudados. Este trabalho visou explicar a
relao entre o aumento da resistncia ao desgaste e fatores envolvendo o tratamento a
temperaturas extremamente baixas, tais como taxa de resfriamento, tempo temperatura
criognica, a prpria temperatura do tratamento, em um total de 16 diferentes condies
para cada ao. O estudo concluiu que o maior aumento da resistncia ao desgaste obtido
em tratamentos a 1960C, durante 24 horas, com taxas de resfriamento de 50C/min. O
mesmo estudo revelou que o aumento da dureza com estes tratamentos insignificante,
somente atingiram-se valores de 0,5% para ambos os aos. [53]
Nas figuras 2.25 e 2.26 apresentam-se os grficos da influncia de diferentes

temperaturas criognicas, tempos de tratamento e taxas de resfriamento no aumento da
resistncia ao desgaste para o ao rpido AISI T8.
43
Figura 2.25: Incremento da resistncia ao desgaste para o ao rpido AISI T8 em funo da taxa de
resfriamento no inicio do DCT. [53]
Figura 2.26: (a) Incremento na resistncia ao desgaste pelo tempo de tratamento a temperatura de -
1960C para o ao AISI T8, (b) Incremento na resistncia ao desgaste pela temperatura do tratamento
criognico para o mesmo ao. [53]
Em outro estudo tambm foram analisados os aos-ferramenta, inox austenticos,

martensticos e ferrticos, aos ao carbono e outros ligados, assim como ferro fundido
cinzento. As amostras foram divididas em dois grupos, um deles foi tratado com
resfriamento subzero e o outro com DCT. Este estudo permitiu que se fizesse uma
classificao dos aos conforme o efeito do tratamento criognico no aumento da
44
resistncia ao desgaste. Numa primeira categoria encontram-se os aos-ferramenta, com
exceo do M2, tendo em comum um aumento na resistncia ao desgaste maior que 10%
entre os grupos de amostras. Os valores de aumento da resistncia variam entre 42 e 700%
nesta primeira categoria. O melhor desempenho foi obtido para a temperatura de 1960C e
tempo superior a 20 horas. Na segunda categoria esto os inox, o M2 e o AISI 8620 com
aumentos entre 4% e 28%, sendo que a diferena entre os grupos menor que 10%. Na
terceira categoria encontram-se os que no melhoraram a resistncia ao desgaste de forma
significativa com os tratamentos criognicos. [3]
Em mais um estudo foi revelado outro fator muito importante para a resistncia ao
desgaste: a temperatura de austenitizao no tratamento trmico. Utilizando o ao D2 a trs
diferentes temperaturas de austenitizao seguidas de DCT, verificou-se que a resistncia
ao desgaste foi maior no grupo tratado na menor temperatura de austenitizao, como
mostrado na figura 2.27. A razo disso reside na maior quantidade de martensita e menor
de austenita retida, levando formao de maior nmero de carbonetos ultrafinos na
microestrutura final, depois de tratamento criognico e revenimento. Entretanto, concluiu-
se tambm que para uma maior dureza necessrio utilizar a maior temperatura de
austenitizao possvel. No coincide, portanto, a maior dureza com a maior resistncia ao
desgaste quando aplicado o tratamento criognico ao invs do tratamento convencional.
Resumindo: possvel obter uma maior resistncia ao desgaste, assim como uma maior
tenacidade quando utilizada a criogenia aps a austenitizao temperatura mais baixa,
para uma mesma dureza do ao convencionalmente tratado. [54]
45
Figura 2.27: Efeito da temperatura de austenitizao e temperatura do tratamento criognico na taxa de
desgaste do ao AISI D2. [54]
Em estudo feito com o ao 14Cr2Mn2V, depois de um tratamento subcrtico, um

grupo de amostras foi resfriado ao ar e outro tratado criogenicamente. A microestrutura
mostrou que nas amostras tratadas criogenicamente os carbonetos apareceram distribudos
uniformemente pela matriz. Nas outras amostras os carbonetos aparecem localizados em
algumas regies. Tambm se encontrou menor quantidade de austenita retida nas amostras
tratadas criogenicamente (figura 2.28). Isso porque a baixas temperaturas a austenita retida
mais instvel se transformando em martensita.
Figura 2.28: Austenita retida para diferentes tratamentos. [55]
46
Para as amostras tratadas criogenicamente encontrou-se maior dureza HRC em
comparao s resfriadas ao ar. O desgaste abrasivo se comportou de forma similar
dureza, apresentando o melhor valor na mesma temperatura que se registrou a maior
dureza, decrescendo a partir de esse ponto. As amostras tratadas criogenicamente
apresentaram maior resistncia ao desgaste que as resfriadas ao ar, para as mesmas
temperaturas de tratamento subcrtico. Isto se deve a duas razes: a primeira que maior
quantidade de austenita retida transformada em martensita durante o tratamento
criognico; e a segunda a formao de microcarbonetos. [47] Estes fatos podem ser
apreciados nas figuras 2.29 e 2.30.
Figura 2.29: Dureza para os diferentes resfriamentos aps tratamento subcrtico. [55]
Figura 2.30: Relao entre perda de massa e tratamento realizado. [55]
47
Constatou-se que a maior resistncia ao desgaste ocorreu quando a austenita retida
atingiu 15%. O que demonstrou que uma reduo indefinida da austenita retida no
favorece a resistncia ao desgaste (figura 2.31). Concluiu-se que o tratamento criognico
reduz a austenita retida, mas no completamente, promove a precipitao de carbonetos
secundrios e aumenta a resistncia ao desgaste. [55]
Figura 2.31: Relao entre a austenita retida e a perda de massa. [55]
2.5 O fenmeno da fragilizao intergranular
A fragilizao intergranular um dos fenmenos importantes que pode ocorrer

durante o tratamento trmico dos aos inoxidveis martensticos de baixo carbono. [9], [16]
Portanto, quando submetidos a baixas taxas de resfriamentos os aos CA6NM tambm

so suscetveis a este tipo de fragilizao, como o caso, por exemplo, do resfriamento do
ncleo de peas de grandes sees. Pesquisas assinalam que o principal fator desta
fragilizao a presena de carbonetos do tipo Cr23C6 nas interfaces /, nos contornos de
gros austenticos anteriores e revertidos, ou seja, nos contornos de austenita antes da
tmpera e aquela formada no revenido, respectivamente. [13]
A morfologia, o tamanho relativo e a quantidade de carbonetos variam com a

velocidade de resfriamento e com o tempo de encharque dentro do campo de fragilizao.
Alm disto, impurezas como fsforo, arsnio, estanho e antimnio tambm parecem
influenciar na fragilizao de maneira similar a dos aos baixa-liga. [56]
48
A baixa energia de coeso entre a interface dos contornos dos gros com os
precipitados e impurezas um fator que influencia a existncia da fragilizao
intergranular. Neste caso, assume-se que trincas se iniciam ao redor dos carbonetos,
localizados nos contornos de gros e se propagam ligando-se umas s outras. [9],[13], [16], [56]
Como muitas vezes inevitvel um resfriamento mais lento no ncleo de peas de

maiores volumes, procura-se otimizar a composio qumica de modo a minimizar a
suscetibilidade a esta fragilizao. Elementos como carbono, nquel, silcio e molibdnio
influenciam na cintica de precipitao de Cr23C6, afetando, portanto, a tenacidade [13]
esta que, normalmente, referida com o aumento da temperatura de transio dctil-frgil
ou FATT (fracture appearance transition temperature) e a frao de fratura intergranular.
Alm da composio qumica e da velocidade de resfriamento, comentados acima,

parmetros como temperatura e tempo de revenido tambm tm sido estudados [57] e, para
um melhor entendimento de cada um destes fatores, se far uma breve reviso. As
informaes contidas na reviso a seguir tratam de experimentos realizados com aos
inoxidveis martensticos macios do tipo 13Cr-Ni com 0,04% de carbono extrados da
literatura [41], salvo se apontadas outras bibliografias.
2.5.1 Influncia da composio qumica do ao
A cintica das transformaes de fases grandemente influenciada pelo teor de Ni nas

ligas, que tem grande participao na definio da microestrutura final. O nquel forte
austenitizante alm de ampliar o campo gama e abaixar a temperatura Ms, retarda a
difuso do carbono, o que aumenta a temperabilidade dos aos (para Ms acima da
temperatura ambiente). O aumento da tenacidade nos aos CA6NM est diretamente ligado
presena de nquel, que retarda a precipitao de Cr23C6. A figura 2.32 mostra o efeito
do teor de nquel na precipitao dos carbonetos e nas linhas de transformaes Ms, Ac1 e
Ac3.
O efeito de elementos de liga como o carbono, silcio e molibdnio na cintica de

precipitao de Cr23C6 a 650C e na temperatura de transio dctil-frgil (FAAT), para
um ao 13Cr-3,8Ni, demonstrado na Figura 2.33.
49
A reduo de carbono e silcio responsvel pelo aumento da tenacidade e pelo atraso
na precipitao de Cr23C6, enquanto que o molibdnio tem efeito oposto. Por ser um dos
seus elementos formadores, quanto menor a quantidade de carbono, menor ser a
precipitao de Cr23C6. O silcio e molibdnio alteram a solubilidade do carbono no ferro:
o molibdnio aumenta a solubilidade, diminuindo, assim, a concentrao de Cr23C6; e o
silcio tem efeito oposto.
Em aos baixa-liga, o molibdnio melhora a tenacidade, pois este inibe a segregao

de fsforo para os contornos, precipitando-se como fosfetos na matriz. [16]
O mangans e impurezas como fsforo, arsnio, estanho e antimnio tambm parecem

influenciar na fragilizao dos aos AIMM, assim como reportado em aos baixa-liga.
Entretanto, foi verificado um maior efeito do fsforo (P) e do carbono (C). A magnitude da
fragilizao intergranular linearmente proporcional ao parmetro (P + C/4). Como
descrito na literatura, o fsforo, durante o revenido, segrega separadamente nos contornos
da austenita anterior. [56]
Figura 2.32: Diagrama parcial de transformao isotrmica para aos com diferentes teores de Ni e
13Cr, mostrando a influncia do nquel em retardar a precipitao de Cr23C6. [13]
50
Figura 2.33: Efeito do C, Si, Mo no tempo em que inicia a precipitao de Cr23C6 650C, e a FATT
das amostras resfriadas a 50C/h a partir de 950C e revenida a 600C. Material utilizado 13Cr-3,8Ni. [13]
A figura 2.34 mostra a influncia do carbono, do molibdnio e do vandio na

tenacidade de um ao com composio base Fe-12%Cr. As amostras permaneceram por
uma hora na temperatura de revenido.
FIGURA 2.34: Efeito do molibdnio, vandio e do carbono nas propriedades de impacto, em funo da
temperatura de revenido. [16]
51
2.5.2 Efeito da velocidade de aquecimento e temperatura de austenitizao
Um estudo sobre a precipitao de Cr23C6, num ao 13Cr0,38Ni0,45C, verificou por

ensaio de dilatometria que a temperatura de solubilizao total do carboneto Cr23C6 na
austenita (ACC) aumenta com o aumento da velocidade de aquecimento, conforme
demonstrado na figura 2.35. A figura 2.36 mostra o decrscimo percentual de carbonetos
Cr23C6 relativo sua quantidade mxima (Cr23C6/Cr23C6 Mx), em funo do aumento
da temperatura de austenitizao, para uma velocidade de aquecimento igual a 0,5C/s e de
resfriamento rpida o suficiente para evitar precipitao de Cr23C6. Verifica-se que a
temperatura mnima de austenitizao, na qual se inicia a dissoluo mais acentuada de
Cr23C6, 1040C. Acima desta temperatura a reduo de carbonetos no dissolvidos
constante, atingindo nveis mnimos de 10% 1110C. [58]
FIGURA 2.35: Influncia da velocidade de aquecimento na temperatura de solubilizao total (Acc).

[58]
52
FIGURA 2.36: Porcentagem de Cr23C6 relativo porcentagem total de Cr23C6 (obtida na amostra
recozida e alta velocidade de resfriamento de (50C/s)). [58]
2.5.3 Efeito da velocidade de resfriamento da tmpera
A taxas de resfriamento abaixo de 50C/hora, verifica-se uma diminuio na

tenacidade e um leve aumento do limite de resistncia trao, quando o resfriamento
atinge a temperatura mnima de austenitizao de 9500C e o tempo de encharque de 8
horas, como pode ser observado na figura 2.37. importante notar que com o acrscimo de
nquel, aumenta-se o valor de impacto.
No entanto, Andrs [58] verificou no ao 13Cr0,38Ni0,45C que a velocidade de

resfriamento influencia na quantidade total de carbonetos somente se a temperatura de
austenitizao for suficientemente alta para dissolver os carbonetos (prximo temperatura
Acc), caso contrrio, estes permanecero constantes e com concentraes relativamente
altas. Isso pode ser observado na figura 2.38, que mostra que para uma temperatura de
austenitizao de 1120C, o efeito da velocidade de resfriamento s se torna nulo a partir
de velocidades acima de 20C/s, enquanto que, para a temperatura de austenitizao abaixo
de 1060C no h nenhuma influncia da velocidade de resfriamento - permanecendo a
quantidade de carbonetos alta e constante.
53
Utilizaram-se como parmetros para a obteno desta curva: a velocidade de
aquecimento de 0,5C/s que, conforme figura 2.35, corresponde temperatura Acc igual
1110C e o tempo de encharque na temperatura de austenitizao igual a 60 minutos.
FIGURA 2.37: Limite de Resistncia e tenacidade do ao fundido 13Cr-Ni em funo da velocidade de

resfriamento a partir da temperatura de austenitizao. [13]
FIGURA 2.38: Influncia da velocidade de resfriamento na precipitao de Cr23C6 a partir de duas

temperaturas de austenitizao (1060 e 1120C). [58]
54
2.5.4 Efeito da temperatura de revenido
A influncia da temperatura de revenido e do teor de nquel nas propriedades de

impacto e de resistncia mecnica mostrada na figura 2.39. As amostras utilizadas foram
temperadas a partir de 950C (8horas/50C/h). Como se pode observar, o valor mximo de
impacto ocorre numa temperatura que levemente superior a Ac1 para os trs aos
estudados. A tenacidade mxima foi associada ao completo revenimento da martensita,
formao de austenita estvel que permanece retida aps resfriamento, decomposio dos
carbonetos e sua dissoluo parcial na austenita revertida [41], assim como, dissoluo das
impurezas que se difundem na matriz. [56]
Os valores de tenacidade mnima, possivelmente, esto relacionados com a mesma

perda drstica de tenacidade sofrida por aos inoxidveis martensticos de baixo carbono,
relatado em dois trabalhos, na faixa de temperatura entre 475C a 550C e 440C a 540C,
respectivamente. [9], [16]
importante ressaltar que ambos os autores mencionam que esta reduo drstica da
tenacidade acompanha um pequeno pico de endurecimento secundrio. Segundo Leslie,
esta fragilizao deve ser atribuda mais morfologia do carboneto do que a qualquer
fenmeno de segregao de impurezas, enquanto Smith entende que alm da influncia dos
carbonetos e/ou nitretos, provavelmente ocorra tambm a segregao de impurezas.
Quanto resistncia mecnica, pode-se perceber que esta diminui com o aumento da
temperatura de revenido, exibindo um mnimo em Ac1. Acima da temperatura Ac1, a
resistncia mecnica tende a aumentar um pouco.
55
Figura 2.39: Efeito da temperatura de revenido nas propriedades mecnicas em aos fundidos tipo 13Cr-
Ni para diferentes teores de nquel. [13]
2.5.5 Efeito da velocidade de resfriamento do revenido
O efeito da velocidade de resfriamento de revenido para um ao 13Cr3,8Ni mostrado

na figura 2.40. Foram utilizadas duas condies de resfriamento, uma na gua e outra no
forno, sendo obtidos maiores valores de impacto para o resfriamento na gua. Medies de
difrao de raios X mostraram que as amostras resfriadas na gua possuem menores
quantidades de austenita retida do que as resfriadas no forno, vide figura 2.41. Isso indica
que o aumento da quantidade de austenita formada deteriora a tenacidade.
No entanto, outro trabalho assinala que quanto maior a quantidade de austenita no

material, maior o valor da tenacidade, desde que esta austenita seja estvel. As amostras
submetidas a resfriamentos mais lentos formam uma austenita mais instvel, que se
transforma mais facilmente sob deformao do que a austenita obtida num resfriamento
mais rpido. Desta forma, quando a austenita estvel, proveniente de resfriamentos
rpidos, maior a sua eficincia em conter as trincas que levam ruptura. [13]
Esta menor quantidade de austenita retida nas amostras resfriadas mais rapidamente,
provavelmente ocorra devido a (i) uma maior fora de cisalhamento gerado pela mais alta
taxa de resfriamento e (ii) uma maior concentrao de vazios de tmpera na temperatura
Ms, que possivelmente aumenta a difuso de elementos estabilizadores da austenita.
56
Conforme a figura 2.42, a diminuio da estabilidade da austenita durante
resfriamentos mais lentos deve-se a uma reduo da quantidade de carbono na austenita,
uma vez que se observa uma diminuio da solubilidade do carbono nesta com o
decrscimo da temperatura. Alm disto, esta diminuio da solubilidade favorece uma
maior formao de carbonetos nos contornos de gro da austenita, devido a uma maior
oferta de carbono nesta regio. Pode-se notar tambm que a variao da FATT (indicativo
da tenacidade) acompanha a queda da solubilidade.
Na figura 2.43 demonstra-se o efeito do molibdnio e do silcio sobre a tenacidade dos

aos do tipo 13Cr-Ni. Torna-se evidente que a adio de molibdnio de 0,2% a 0,4% e a
reduo de silcio melhoram a tenacidade. Estes efeitos parecem estar associados com a
mudana da solubilidade do carbono na austenita, ou seja, a adio de Mo e reduo de Si
aumentam a solubilidade do carbono e, assim, a estabilidade da austenita retida.
Figura 2.40: Efeito da velocidade de

resfriamento a partir da temperatura de revenido Figura 2.41: Quantidade de austenita retida
sobre a tenacidade. [13] nas amostras temperadas aps resfriamento no
forno ou na gua a partir da temperatura de
revenido. [13]
57
Figura 2.42: Efeito da temperatura de
revenido na solubilidade do carbono na austenita Figura 2.43: Efeito do molibdnio e silcio
e sobre a variao da FAAT que aumentam com o sobre a tenso limite de escoamento, resistncia
decrscimo da temperatura. [13] trao, e sobre a tenacidade (FATT). [13]
2.5.6 Efeito do tempo de encharque de revenido
No estudo sobre fragilizao em um ao 13Cr3,8Ni constatou-se o aumento percentual

de fratura intergranular com o acrscimo do tempo de encharque em 3 diferentes
temperaturas de revenido, conforme figura 2.44. O autor observou, neste caso, que a
reduo da tenacidade acompanhada de um aumento de volume de precipitados Cr23C6.
[56]
Figura 2.44: Influncia do tempo de encharque na fratura intergranular. [56]
58
2.5.7 Reversibilidade da fragilizao
Da mesma forma que em aos baixa-liga, a fragilizao nos aos 13Cr-Ni tambm tem
se mostrado reversvel. Isto significa que aquelas peas que, de alguma forma, foram
fragilizadas aps os tratamentos trmicos, podem recuperar sua tenacidade atravs de
subseqente tratamento de revenido, seguido de resfriamento mais rpido nesta faixa de
temperatura.
A figura 2.45 mostra a reversibilidade para o ao 13Cr-3,8Ni que depois de

fragilizado, devido ao resfriamento lento dentro do forno, teve sua tenacidade recuperada
aps novo tratamento de revenido a 600C, por 30 minutos, e resfriamento na gua.
Figura 2.45: Influncia do tempo de encharque nas temperaturas de revenido indicadas sobre a fratura
intergranular em porcentagem. [13]
2.5.8 Difrao de raios X
A difrao de raios X tem sido amplamente utilizada, sendo que o princpio bsico
para se determinar o volume de austenita retida consiste na comparao direta das
intensidades integradas obtida de cada fase [59-63]. No entanto, simplificaes podem ser
feitas na determinao da austenita retida quando a quantidade de carbonetos irrelevante
e as duas principais fases so a austenita e a martensita ou ferrita, medindo-se somente, por
exemplo, as intensidades integradas dos planos difratados (111) e (110), assumindo que:
59
Equao 8
Equao 9
Onde V e V so as fraes volumtricas da austenita e martensita, respectivamente, e

I e I so as intensidades integradas dos picos (111) e (110), respectivamente. [8]
A quantificao de austenita retida pode ser prejudicada pela textura do material,

como, por exemplo, da estrutura martenstica, e valores incorretos podem ser obtidos [63].
Observaes realizadas no ao CA6NM tambm verificaram que a distribuio da

austenita retida finamente dispersa entre as ripas de martensita dificulta a preciso da
anlise. [64]
2.6 Desgaste abrasivo
Desgaste pode ser definido como sendo o dano em uma superfcie slida, envolvendo
perda progressiva de massa, devido ao movimento relativo entre a superfcie e o contato
com outro material ou materiais [65]
Entretanto, para cada tipo de desgaste, tem-se uma definio especfica. O desgaste
abrasivo, que o tipo de desgaste que utilizaremos em nosso trabalho, definido como
sendo o desgaste devido a partculas duras ou protuberncias duras foradas contra e
movendo-se ao longo de uma superfcie slida [66]
Dentro do conceito de desgaste abrasivo, est o desgaste micro-abrasivo (ser

analisado mais adiante), que pode ser estudado por meio de ensaios de desgaste por micro-
abraso. O Ball catering abrasion test (ensaio de desgaste micro-abrasivo por esfera
rotativa) [67] um teste bastante difundido no meio acadmico, embora tenha sido criado
pela indstria. Ele consiste no desgaste gerado em um corpo-de-prova por uma esfera e por
partculas abrasivas. A Figura 2.46 mostra uma viso tri-dimensional de uma cratera de
desgaste, formada em uma amostra de ferro sinterizado oxidado ao vapor, em um ensaio de
desgaste por micro-abraso por esfera rotativa [68]. Maiores detalhes sobre esse tipo de
ensaio so apresentados mais adiante.
60
Figura 2.46: Imagem em 3D de uma cratera de desgaste formada em uma amostra de ferro sinterizado
oxidado a vapor, em ensaio de desgaste micro-abrasivo por esfera rotativa. [68]
Duas crateras de desgaste so apresentadas na Figura 2.47. As mesmas foram obtidas

num filme fino de nitreto de titnio (TiN), com espessura de aproximadamente 3m.
Atravs de medies realizadas em um microscpio ptico observou-se que a calota
esfrica da direita possua dimetro de 0,2mm e que o desgaste no atingiu o substrato.
Figura 2.47: Cratera de desgaste gerada em um filme fino de TiN, com espessura de aproximadamente 3
m . [68]
2.6.1 Desgaste abrasivo: definio - classificao terminologia
Desgaste abrasivo e desgaste micro-abrasivo so termos encontrados em diversos

artigos tcnicos e cientficos. Entretanto, a literatura [66], [69-71] no define separadamente
cada um desses termos. Isso porque o desgaste micro-abrasivo enquadra-se no conceito
de desgaste abrasivo.
Alguns parmetros que podem ser utilizados para diferenciar o desgaste abrasivo de
desgaste micro-abrasivo so a taxa de desgaste (Q) e o coeficiente de desgaste (K).
61
Enquanto no desgaste micro-abrasivo observam-se valores de K variando entre 1.10-6 e
2,5. 10-4 mm3/Nm [72-74], no desgaste abrasivo observam-se valores de K variando entre
1.10-2 e 1,2.10-1 mm3/Nm. [75]
Porm, alm do coeficiente de desgaste, h outras maneiras possveis de diferenciar

desgaste abrasivo de desgaste micro-abrasivo, por exemplo, atravs do tamanho mdio
das partculas abrasivas. O desgaste micro-abrasivo ocorre com participao de partculas
abrasivas com tamanho mdio na ordem de micrmetros. Por exemplo, partculas abrasivas
com tamanho mdio entre 3 e 6 m so comumente utilizadas em ensaios de desgaste
micro-abrasivo por esfera rotativa [67], [74], [76-78]. J o desgaste abrasivo gerado por
partculas abrasivas relativamente maiores, entre 50 e 250 m. [75]
Para que o material sofra desgaste micro-abrasivo no preciso que o mesmo seja
necessariamente submetido a um ensaio de desgaste micro-abrasivo por esfera rotativa. Por
intermdio de um equipamento com configurao completamente diferente, [79] foram
relatados valores de k similares aos mencionados acima, ou seja, foram produzidos
desgastes micro-abrasivos nas amostras.
Tradicionalmente, o contato entre as partculas abrasivas e a superfcie que sofre

desgaste tem sido classificado de dois modos: (i) desgaste abrasivo a dois corpos e (ii)
desgaste abrasivo a trs corpos. [75]
Na lngua inglesa, os termos desgaste abrasivo a dois corpos e desgaste abrasivo a

trs corpos so encontrados, cada um, sob duas denominaes: grooving abrasion ou
two body abrasive wear e rolling abrasion ou three body abrasive wear,
respectivamente [74]. Grooving abrasion devido s ranhuras (grooves) que as superfcies
apresentam e rolling abrasion devido ao movimento de rolamento que as partculas
abrasivas realizam no desgaste.
Na lngua portuguesa, os termos desgaste abrasivo a dois corpos e desgaste

abrasivo a trs corpos pode ser substitudo por desgaste abrasivo por riscamento
(grooving abrasion) e desgaste abrasivo por rolamento (rolling abrasion) respectivamente.
Essa classificao se baseia nas marcas de desgaste geradas pelas partculas abrasivas nas
amostras, como ser mostrado nas figuras 2.49 e 2.50.
62
Considerando duas superfcies em movimento relativo, no desgaste abrasivo por
riscamento as partculas abrasivas esto incrustadas em uma das superfcies (figura 2.48a).
Sendo assim, elas s podem deslizar sobre o contra corpo. No desgaste abrasivo por
rolamento, as partculas esto livres entre as duas superfcies, podendo rolar entre as
mesmas (figura 2.48b).
Figura 2.48: a) Desgaste abrasivo por riscamento; b) desgaste abrasivo por rolamento. [75]
A figura 2.49 traz uma imagem tpica de uma superfcie que sofreu desgaste abrasivo
por riscamento durante ensaio de micro-abraso, com carga relativamente alta e baixa
concentrao de pasta abrasiva. Nesse ensaio utilizou-se uma fora normal de 0,25 N e
concentrao de pasta abrasiva (de diamante) de 3 mg/cm3. A amostra de um ao-
ferramenta e a esfera de ensaio, de ao para rolamento [74]. Observa-se que as ranhuras
formadas durante o desgaste so paralelas entre si. Isso mostra que as partculas, durante os
ensaios, incrustaram na esfera, produzindo desgaste abrasivo por riscamento.
Figura 2.49: Superfcie de uma amostra de ao ferramenta que sofreu desgaste abrasivo por riscamento.
[74]
63
A Figura 2.50 mostra a imagem de uma superfcie que sofreu desgaste abrasivo por
rolamento durante ensaio de micro-abraso com uma elevada concentrao de pasta
abrasiva, 0,237 g/cm3, e baixa fora normal de 0,25 N. O corpo-de-prova e a esfera so dos
mesmos matrias mencionados anteriormente, mas nesta ocasio no foi formado um
padro para as marcas de desgaste. As mesmas formaram-se aleatoriamente. Isso
demonstra que as partculas permaneceram livres durante o ensaio.
Figura 2.50: Superfcie de uma amostra de ao-ferramenta que sofreu desgaste abrasivo por rolamento.
[74]
2.6.2 Equao de Archard para o desgaste abrasivo.
Na figura 2.51 tem-se uma partcula cnica deslizando sobre uma superfcie plana de
um material dctil e sob a ao de uma carga normal FN.
Figura 2.51: Partcula idealizada deslizando sobre a superfcie de um material dctil. [75]
64
A taxa de desgaste gerada pelas n partculas abrasivas atuantes no sistema pode ser
definida pela equao de Archard para o desgaste abrasivo, conforme Equao 10 [75].
Equao 10
Na equao anterior, Q a taxa de desgaste, que interpretada, nesse caso, como o
volume de material removido por unidade de distncia de deslizamento . K mede a
severidade do desgaste (quanto maior for K, maior ser a taxa de desgaste). um valor
adimensional e sempre menor que 1. Para o desgaste abrasivo por riscamento, K est
entre [75]. a fora normal total aplicada sobre o sistema e H
a dureza do material desgastado.
Fazendo e substituindo na equao 10, a equao de Archard para o desgaste
abrasivo tem-se:
Equao 11
Neste caso, o coeficiente de desgaste (k) pode ser interpretado como o volume de
material desgastado por unidade de fora e por unidade de distncia de deslizamento
. Pode-se dizer, tambm, que k a taxa de desgaste, considerando, alm da distncia
de deslizamento, a fora normal.
A equao 11 apresenta algumas limitaes: (i) no considera se o desgaste por

riscamento ou por rolamento; (ii) no so considerados a dureza e o tamanho mdio das
partculas abrasivas; (iii) todas as partculas so consideradas como cones ideais (na
prtica, as partculas tero formatos variados, desgastando a superfcie de maneiras
diferentes).
65
3. MATERIAIS E MTODOS
3.1 Caracterizao do material
O material utilizado no desenvolvimento desse trabalho foi o ao ASTM 743 CA6NM.

Esse ao usado na fabricao de componentes estruturais que necessitam de elevada
resistncia mecnica e corroso, sendo utilizado na fabricao de ps e componentes
imersos de turbinas hidrulicas. Com base em informaes das normas do material, a
composio qumica prevista para este ao listada na tabela 3.2. [23]
Vale observar que tal material possui vrias denominaes, dependendo da instituio
que o nomeia. A tabela 3.1 mostra alguns desses nomes dependendo da norma utilizada. [3],
[4]
Tabela 3.1. Designaes e Estrutura do Ao em Estudo.
Material Designaes Normalizadas Estrutura

DIN ASTM UNS Outras
1304 10283-1.4317 A743-CA6NM J91540 AISI 1.4313 Ferrita/Martensita
Tabela 3.2 Composio qumica e propriedades mecnicas do ao ASTM A 743 CA 6 NM [2]
Composio C% Mn % Si % Cr % Ni % Mo % P% S% Cu % W% V%
qumica
0,06 1,0 1,0 11,5-

14
3,5
4,5
0,4
1,0
0,04 0,03 0,50 0,10 0,05
Propriedades Tenso de escoamento (Mpa) Tenso de ruptura (Mpa)
mecnicas
550 760
Para verificar se o material do presente trabalho efetivamente o ASTM A 743

CA6NM, retirouse uma amostra de material de um dos tarugos recebidos para realizao
de anlise qumica no laboratrio de Anlises e Ensaios de Materiais S/C Ltda - ANALI
047 de So Paulo , cujos resultados so mostrados na tabela 3.3.
66
Tabela 3.3. Composio qumica do ao estudado no presente projeto.
Composio C% Mn % Si % Cr % Ni % Mo % P% S% Cu % V%
qumica 0,016 0,7 0,43 12,5 3,7 0,45 0,03 0,016 0,15 0,03
Tolerncia 0, 002 0, 01 0, 02 0, 02 0, 01 0, 01 0, 01 0, 001 0, 01 0, 01
possvel afirmar, ento, que o material estudado neste projeto tem sua composio
qumica compatvel com o ao ASTM A 743 CA6NM descrito na literatura. [24]
Os aos inoxidveis fundidos so classificados pelo Alloy Casting Institute (ACI) de

acordo com sua utilizao e composio qumica. No ao CA6NM a primeira letra refere-
se sua resistncia em meios corrosivos (C). A segunda letra indica o valor nominal do
teor de nquel. Com o correspondente aumento do teor de Ni, a designao se altera de A a
Z. Os nmeros que seguem as duas primeiras letras indicam a percentagem mxima de
carbono (% x100). Por ltimo, as letras subseqentes, correspondem primeira letra dos
elementos de liga presentes no material. Nesse caso nquel (N) e Molibdnio (M). [25]
Dessa maneira, o ao CA6NM um ao resistente corroso com 13% de cromo,

ligado ao nquel e molibdnio e contendo no mximo 0,06% de carbono.
3.2 TRATAMENTO TRMICO
Neste trabalho foram especificadas seis condies de tratamento trmico s quais o

ao martenstico de tipo CA6NM foi submetido, associando-se um ciclo de tratamento
criognico a duas temperaturas de austenitizao a que foram submetidos os corpos-de-
prova, com a finalidade de determinar a influncia da criogenia na melhoria da resistncia
ao desgaste. A seguir descrevem-se os roteiros das seis variantes de tratamento trmico que
foram aplicadas nas amostras do ao estudado, conforme detalhado na tabela 3.4. Na figura
3.1 mostrado o fluxograma dos 6 ciclos de tratamento trmico, detalhando o momento
em que so separadas as amostras segundo se vo completando os ciclos correspondentes.
67
Tabela 3.4. Ciclos de tratamentos trmicos aplicados no ao ASTM 743 CA6NM
No de
Ciclos Roteiro de tratamentos Trmicos
amostras
Austenitizao a 9650C durante 45 min., revenimento entre
I 6
5650C e 6200C durante 90 min.
II 6 565 C e 6200 C durante 90 min. e tratamento criognico a -1900C por
0
20 horas
III 6 565 C e 6200C durante 90 min., tratamento criognico a -1900C por
0
20 horas e revenido 5650 C por 90 min.

IV 6
565 C e 6200C durante 90 min.
0

V 6 5650C e 6200 C durante 90 min. e tratamento criognico a -1900C por
20 horas
VI 6 5650C e 6200C durante 90 min., tratamento criognico a -1900C por
20 horas e revenido 5650 C por 90 min.
Austenitizao 9650C 45min Austenitizao 9650C 45min
Revenido 5650C-6200C 90min Revenido 5650C-6200C 90min
Como tratado Como tratado

Criognico (-1900C) 20h Criognico (-1900C) 20h
Como trata Como tratado

do
Novo Revenido 5650C-6200C 90min Novo Revenido 5650C-6200C 90min
Figura 3.1: Fluxograma dos tratamentos Aplicados
A austenitizao foi realizada a 9650C em forno de cmara KK 170 SO 1059, com

controle automtico de temperatura, disponvel na oficina mecnica da Faculdade de
68
Tecnologia da UNB. A preciso do mencionado controle (measurement accuracy)
0.5%/ 100ppm/0C.
Todas as amostras foram colocadas juntas em cesta de arame de ao recozido que

obtido por trefilao de fio-mquina com posterior recozimento em fornos de tratamento
trmico com temperaturas e tempo controlados. Caracteriza-se pelo elevado grau de
ductibilidade, associado a uma resistncia trao de no mximo 55kgf/mm, conforme
norma NBR 5589/82. , garantindo que o processo de tmpera seja homogneo. A tmpera
foi efetuada em leo automotivo SAE 20W-50 novo, o qual possui boas propriedades de
transferncia de calor, temperatura ambiente (320C).
Em seguida, foi realizado o revenimento utilizando-se uma bandeja para colocao das
amostras. O esfriamento foi realizado ao ar.
O tratamento criognico foi realizado na empresa Kryos Tecnologia, utilizando-se

equipamento desenvolvido e construdo pela referida empresa. As amostras foram
submetidas a um tratamento de aproximadamente 72 horas, com o seguinte ciclo: 24 horas
para atingir a temperatura de -1900C com uma taxa mdia de resfriamento de 50C/h, 20
horas de manuteno na temperatura e mais 24 horas para retornar temperatura ambiente.
Todas as amostras foram tratadas simultaneamente, garantindo homogeneidade ao
processo. Foi utilizada uma taxa de esfriamento suficientemente baixa visando garantir que
no existiriam mudanas bruscas de temperatura que provocassem choques trmicos com
suas respectivas influncias. Para o controle digital de temperatura, assim como para o
controle dos processos de esfriamento e posterior volta temperatura ambiente, utilizou-se
um software desenvolvido pela Kryos Tecnologia. Sendo que a taxa mxima de variao
de temperatura no ultrapassa os 90C/h.
Finalmente, foi realizado o ltimo revenido nas amostras do ciclo III e VI (tabela 4).
As amostras foram identificadas com marcador numrico, ou seja, cada amostra foi
identificada com um nmero em relevo, visando evitar a mistura dos corpos-de-prova dos
diferentes ciclos de tratamento.
69
3.3 Anlise metalogrfica
Os corpos-de-prova foram preparados utilizando-se disco de corte e lquido

refrigerante com vistas a evitar o aquecimento do material na mquina Discotom do
Laboratrio de Metalografia da Faculdade de Tecnologia da UnB. Em seguida, as amostras
foram faceadas e retificadas em retfica plana na oficina mecnica da Faculdade de
Tecnologia da UnB.
Aps aplicao dos diferentes ciclos de tratamento trmico nos corpos-de-prova, tanto
o convencional quanto o criognico, foi realizado o procedimento de lixamento utilizando-
se lixas de 180, 220, 360, 400, 600, 1200 gros/ pol2, nesta seqncia, e girando-se em 90
para retirar os riscos deixados pela lixa anterior. Em seguida, as amostras foram polidas em
um feltro utilizando-se pasta de diamante de 3m e lubrificante azul, obtendo-se uma
superfcie espelhada, pronta para o ataque qumico.
O ataque qumico foi realizado com o reagente Vilella modificado possuindo a

seguinte composio: 1g de cido pcrico, 10 ml de cido clordrico e 100 ml de lcool
etlico. O tempo de ao do reagente foi de 2 minutos para revelar as condies do
tratamento trmico. O ao CA6NM pode ser atacado com outros reagentes sugeridos pela
literatura [23], mas aps vrios testes no se logrou revelar a microestrutura.
Foi utilizado um microscpio tico OLYMPUS BX51 que possui lentes com
aumentos de 100X, 200X, 500X e 1000X. Foram realizadas fotomicrografias com todos os
aumentos, mas, como no apareceram estruturas diferentes entre elas, escolheram-se os
resultados obtidos no aumento de 200 vezes como amostras representativas, podendo-se
identificar nelas a microestrutura obtida com os diferentes ciclos de tratamento.
3.4 Difratometria de raios x
A difratometria de Raios X foi realizada no laboratrio de Raios X do departamento de

Geologia da UnB. Para a obteno dos espectros de difrao utilizaram-se como
parmetros um intervalo angular de 00 2 1000 e passo angular de 20. As ordenadas dos
espectros referem-se a contagem por segundo (CPS) e representam uma intensidade
relativa. Esta intensidade tem pequenas variaes de uma amostra para outra, dependendo
da posio (inclinao) em que o raio incide na superfcie do corpo-de-prova.
70
Para a preparao das amostras a serem utilizadas neste teste foi preciso efetuar
embutimento em baquelite, para um melhor manuseio das mesmas, pois eram necessrias
dimenses especficas por exigncias do aparelho a ser utilizado. Todas as amostras foram
cortadas a partir do mesmo tarugo. Tambm, como j descrito, receberam tratamento
trmico de forma homognea. As superfcies a serem analisadas foram preparadas com
procedimentos similares de embutimento, lixamento e polimento. Todas as amostras
apresentaram as mesmas dimenses e reas a serem analisadas (20 mm X 13mm). Foram
analisadas as superfcies preparadas por lixamento e polimento em todas as amostras. No
foram realizadas anlises nas sees transversais.
3.5 Dureza Brinell
A anlise de Dureza Brinell foi realizada com o Durmetro Brinell HPO-250 no

Laboratrio de Materiais e Metalografia da Faculdade de Tecnologia da UnB.
Os ensaios foram feitos com uma carga de 187,5 kgf, um tempo de 15 segundos e uma
esfera de dimetro igual a 2,5mm. O equipamento possui possibilidades de definir outros
parmetros de carga, escolhendo-se esse como um valor mdio dos possveis a serem
utilizados.
Foram realizadas cinco medies na superfcie preparada das amostras em pontos

desde a borda at o centro de cada um dos ciclos de tratamento.. Em seguida, foram
calculadas as durezas mdias para cada um dos ensaios e os desvios-padro, assim como o
coeficiente de variao, o que permite fazer uma avaliao da existncia ou no de
disperso nos resultados. Com isso podemos conhecer se os valores obtidos mostram
repetitividade e so resultados confiveis.
Tanto a preparao das amostras como a realizao dos ensaios foram desenvolvidas
pelo mestrando.
3.6 Ensaio de desgaste por micro-abraso
Atualmente, existem ensaios para os mais diversos estudos de materiais: dureza,

tenacidade fratura, tenso residual, taxa de desgaste etc. [80], [81]. Com o objetivo de
71
estudar a abraso de metais, minerais e vidros, Mikhail Lomonosov, membro da Academia
Cientfica de Moscou, realizou um dos primeiros ensaios de abraso, entre 1745 e 1765.
Basicamente, seu equipamento era formado por um rebolo de dimetro 460 mm fixo a uma
manivela. A aplicao da fora normal sobre as amostras era realizada atravs de um
sistema peso-morto [82]. O contato entre o rebolo e a amostra gerava uma marca de
desgaste.
O ensaio sofreu algumas modificaes em 1921, por Brinell. Alm da substituio do

rebolo por um disco de ao de 100 mm de dimetro, partculas de quartzo foram inseridas
entre a amostra e o disco [82]. Na realidade, Mikhail Lomonosov estava realizando desgaste
abrasivo por riscamento, e Brinell, por rolamento. Entretanto, o princpio do ensaio
proposto por Brinell permaneceu o mesmo que o realizado por Mikhail Lomonosov.
Em 1949, Haworth realizou o primeiro ensaio de abraso utilizando um volante de

borracha. Nesse mesmo ano, Grodzinski realizou, pela primeira vez, um ensaio de micro-
abraso (por rolamento). Neste caso, foi utilizado um disco de ferro fundido com 25 mm
de dimetro e as foras normais que atuavam sobre a amostra variavam de 0,2 N a 5 N.
Entre o disco e a amostra foram inseridas partculas de diamante. [82]
O ensaio de desgaste abrasivo, aplicado em filmes finos, teve um progresso

significativo em 1991, quando Kassman utilizou um dimple grinder (figura 3.2)
determinando, pela primeira vez, os coeficientes de desgaste do revestimento e do
substrato de forma independente. [82]
Figura 3.2: Dimple grinder . [83]
72
Em 1996, foi desenvolvido o ensaio de micro-abraso por esfera rotativa. A finalidade
dessa nova configurao era apenas medir a espessura de revestimentos. Entretanto,
atualmente, pelo potencial do ensaio, o mesmo aplicado em pesquisas, envolvendo
desgaste abrasivo de materiais metlicos e no metlicos, sob vrias condies de ensaio
[68], [84]. Atualmente, no h nenhuma norma que rege esse tipo de ensaio. Porm, alguns
laboratrios europeus esto tentando normalizar o mesmo. [85]
Existem duas configuraes de equipamento para o ensaio do desgaste micro-abrasivo

por esfera rotativa: (i) mquina de ensaio de desgaste micro-abrasivo por esfera rotativa
fixa e (ii) mquina de ensaio micro-abrasivo por esfera rotativa livre.
A figura 3.3 ilustra o princpio de funcionamento do equipamento de ensaio de

desgaste micro-abrasivo por esfera rotativa fixa. Sobre a esfera de ensaio, aplicada uma
fora normal (FN), definida pelo usurio. Ao lado da esfera de ensaio, e em contato com a
mesma, est a amostra. O contato e o movimento relativo entre esses elementos produzem
uma fora tangencial (fora de atrito), FT. Com essa configurao, possvel controlar,
tambm, a rotao da esfera de ensaio (nESF), a distncia de deslizamento entre a esfera e a
amostra (S), a concentrao da pasta abrasiva, que introduzida no contato amostra/esfera,
e a vazo da mesma.
Figura 3.3: Princpio de funcionamento do ensaio de desgaste micro-abrasivo por esfera fixa. [68]
No equipamento de ensaio de desgaste micro-abrasivo por esfera rotativa livre (figura

3.4), a fora normal definida pelo prprio peso da esfera, alm da inclinao da amostra e
sua posio em relao ao eixo motor. [68]
73
Figura 3.4: (a) Mquina de ensaio de desgaste micro-abrasivo por esfera rotativa livre (b) viso frontal
do equipamento (foto cortesia Prof. Dr. J. D. B. Mello UFU- Faculdade de Engenharia Mecnica LTM-
Laboratrio de Tribologia e Materiais). [68]
A figura 3.5 mostra uma cratera de desgaste gerada em um ensaio de micro-abraso.
Figura 3.5: (a) Vista frontal de uma cratera de desgaste, mostrando o dimetro d da mesma; (b)
profundidade de penetrao h da esfera de ensaio. [86]
A profundidade de penetrao (h) da esfera de ensaio e o volume da cratera de

desgaste (V) so calculados atravs das equaes 12 e 13:
- profundidade de penetrao da esfera de ensaio (h):
Equao 12
Unidades: h ed
Volume da cratera de desgaste (V):
Equao 13
74
Unidades: V eh
As equaes 12 e 13 foram desenvolvidas para uma esfera de ensaio de dimetro 25,4

mm. [77], [82], [87, 88]
3.6.1 Parmetros do ensaio de desgaste micro-abrasivo
Propriedades, como dureza e tenacidade fratura, e parmetros microestruturais, como

porosidade e tamanho de gro, influenciam na resistncia ao desgaste micro-abrasivo de
um material [89], [90]. Entretanto, a resistncia ao desgaste abrasivo no uma propriedade
do material. Ela depende, tambm, dos parmetros de ensaio. [89], [91]
Conforme mencionado no item anterior, em um ensaio de desgasto microabrasivo por

esfera rotativa fixa, os parmetros que podem ser controlados so: (i) fora normal atuando
sobre a amostra, (ii) rotao da esfera de ensaio, (iii) distncia de deslizamento entre a
esfera e a amostra, (iv) concentrao da pasta abrasiva e a (v) vazo da pasta abrasiva
sobre a amostra/esfera. O tempo de ensaio pode ser considerado um parmetro dependente,
ou seja, determinado em funo da distncia de deslizamento e da rotao da esfera. A
dureza, o tamanho e o formato das partculas abrasivas, alm da concentrao da pasta
abrasiva, tambm podem ser escolhidos. A combinao dessas variveis pode fazer com
que, durante ensaios de desgaste por micro-abraso, ocorra a transio entre os modos de
desgaste abrasivo (de riscamento para rolamento, ou de rolamento para riscamento).
A variao desses fatores pode alterar a intensidade do desgaste gerado na amostra.

Essa alterao de intensidade do desgaste pode ser verificada pelo aumento ou diminuio
da taxa de desgaste e do coeficiente de desgaste ou pelo volume de desgaste da cratera
formada, conforme ser exposto a seguir.
3.6.2 Fora normal

A figura 3.6 mostra a variao da taxa de desgaste em funo da carga normal aplicada
sobre a amostra, em um ensaio de micro-abraso por esfera rotativa fixa. O revestimento
foi de carbeto de boro, obtido por CVD (Chemical Vapor Deposition) com espessura de 18
m. Como material abrasivo, utilizou-se SiC (carbeto de Silcio) com tamanho mdio de
4,3 m. A concentrao da pasta abrasiva ficou definida em 0,5 (em gua destilada). A
esfera de ensaio de ao AISI 52100 possua dimetro de 25,4 mm. A rotao de 75 rpm foi
75
mantida constante durante todo o ensaio. A fora normal variou de 0,3 a 2 N. Pela equao
de Archard para o desgaste abrasivo (equao 11), mantendo-se k constante, a taxa de
desgaste deve ser proporcional fora normal aplicada. Nota-se que o desgaste, pelos
pontos marcados, foi praticamente proporcional fora normal, conforme prediz a teoria.
Figura 3.6: Variao da taxa de desgaste em funo da fora normal, para um revestimento de carbeto
de boro, esfera de ao AISI 52100 e partculas abrasivas de SiC. [92].
Entretanto a figura 3.7 mostra que k variou com a fora normal. Nesse caso, k
aumentou com o aumento da fora normal.
Figura 3.7: Variao do coeficiente de desgaste em funo da carga normal, para um revestimento de
carbeto de boro, esfera de ao AISI 52100 e partculas abrasivas de SiC. [92]
Em ensaios utilizando substratos de ao carbono revestidos com PA-11 (Poliamida -
11), com espessura de 400 m, [93] relatou-se que k diminuiu com o aumento da fora
normal (figura 3.8). Entretanto, assim como na figura 3.6, a taxa de desgaste apresentou
uma relao linear com a fora normal (figura 3.9). O material abrasivo utilizado foi SiC,
com tamanho mdio de partcula de 5 m, a concentrao da pasta abrasiva foi de 0,375
e as esferas foram de ao carbono, com dimetro de 25 mm. [93]
76
Figura 3.8: Variao do coeficiente de desgaste em funo da carga normal, para revestimentos de PA -
11, esferas de ao carbono e partculas abrasivas de SiC. [93]
Figura 3.9: Variao da taxa de desgaste em funo da carga normal, para revestimentos de PA 11,
esferas de ao carbono e partculas abrasivas de SiC. [93]
Nos casos apresentados nos pargrafos acima, mesmo obtendo-se uma variao linear
da taxa de desgaste, em funo da carga normal, k variou para cada ponto, onde aumentou
ou diminuiu (figuras 3.7 e 3.8 respectivamente). k no uma propriedade no material que
est sendo desgastado, e, na realidade, depende dos parmetros do ensaio, conforme ser
descrito a seguir.
Em ensaio de micro-abraso, k pode ser calculado pelas seguintes equaes: [93]
k=
Equao 14
k= Equao 15
Na equao 14, R o raio da esfera; , n ESF e t so os parmetros de ensaio (fora

normal, rotao da esfera e tempo de ensaio respectivamente). Mantendo-se R, n ESF e t
constantes, variando-se somente , o dimetro da cratera de desgaste d ir aumentar ou
diminuir, com o aumento ou com a diminuio de , respectivamente. At a rea
projetada total da calota esfrica.[93]
77
Com isso, para alguns materiais, d pode aumentar em proporo maior do que FN,
fazendo com que k aumente, como o caso da figura 3.7. Nessa situao, o material sofre
maior intensidade de desgaste.
Em outros materiais, d pode aumentar em proporo menor do que FN, fazendo com
que k diminua, como o caso da figura 3.8. Nesse caso, o material apresentar menor
intensidade de desgaste.
Entretanto, k tambm pode permanecer constante. Mesmo que FN aumente ou

diminua, o aumento ou a diminuio de d pode ser tal que o valor de k no se altere. Logo,
pode-se dizer que a intensidade de desgaste permanecer constante.
3.6.3 Rotao da esfera de ensaio

De forma diferente ao comportamento apresentado por k em funo da carga normal,
em ensaios de micro-abraso em filmes finos de carbeto de boro, obtidos por CDV, o
coeficiente de desgaste variou linearmente com a rotao da esfera de ensaio (figura 3.10).
Figura 3.10: Variao do coeficiente de desgaste em funo da carga normal, para um revestimento de
carbeto de boro, esfera de ao AISI 52100 e partculas abrasivas de SiC. [92]
Nota-se que, conforme a rotao da esfera aumentou, o valor de k aumentou

proporcionalmente. Isso mostra que o revestimento apresentou maior intensidade de
desgaste com o aumento da rotao da esfera. Entretanto, no certo supor que todo
revestimento apresenta esse comportamento.
3.6.4 Distncia de deslizamento entre a esfera e a amostra

Em um ensaio de desgaste micro-abrasivo por esfera rotativa, a distncia de
deslizamento entre a esfera e a amostra tem influncia fundamental para que o desgaste
atinja, ou no, o regime permanente. Entende-se por regime permanente quando a taxa de
78
desgaste, para uma condio de ensaio particular, permanece constante ao longo do tempo.
Alm disso, a distncia de deslizamento um parmetro que pode definir a completa
formao da calota esfrica.
Caso a distncia de deslizamento definida para o ensaio seja relativamente baixa

( ), a cratera de desgaste poder apresentar em sua borda um aspecto difuso [78]. Isso
pode ser um indcio de que o ensaio no alcanou o regime permanente de desgaste. A
figura 3.11 mostra uma cratera de desgaste em que o regime permanente de desgaste no
foi atingido. [81]
Figura 3.11: Cratera de desgaste com borda difusa. [81]
Porm, mesmo que (i) o regime permanente de desgaste no tenha sido obtido e (ii) a
calota esfrica apresente borda difusa, ela pode ter formao completa, caracterizada pelo
contorno tendendo a uma circunferncia, como o caso da prpria figura 3.11.
A figura 3.12 mostra uma cratera de desgaste nos estgios de formao, com suas
respectivas distncias de deslizamento. Nota-se que, conforme a distncia de deslizamento
aumenta, a forma da cratera torna-se mais definida. A amostra de alumnio
comercialmente puro e a esfera, de AISI 52100, sob a ao de uma fora normal de 0,25N
[81]. O material abrasivo foi SiC com tamanho de partcula de 4,25 m.
79
Figura 3.12: Diferentes estgios de formao de desgaste com as respectivas distncias de deslizamento.
[81]
A figura 3.13 apresenta um grfico do volume de desgaste em funo do produto da

distncia de deslizamento pela fora normal [81]. A relao linear entre V e est de
acordo com a equao 16 [87], [88], onde o volume de desgaste funo do coeficiente de
desgaste, distncia de deslizamento e fora normal.
Equao 16
O material da amostra foi PMMA (polimetacrilato de metila). Com o uso da esfera de

ao AISI 52100, ocorreu desgaste abrasivo por rolamento. Entretanto, nos dois casos o
volume de desgaste apresentou uma variao linear em funo do produto
80
Figura 3.13: Volume de desgaste em funo da distncia de deslizamento e da fora normal. [81]
3.6.5 Concentrao da pasta abrasiva
Foram feitos estudos da variao de k em funo da concentrao da pasta abrasiva

para o PA-6,6 (poliamida 6,6), PBT (politereflalato de butileno) e POM (Polixido de
metileno). A esfera de ensaio possua as mesmas caractersticas descritas anteriormente.
Foi utilizado o mesmo material abrasivo com iguais especificaes e as concentraes
foram de 0,175, 0,35 e 0,7 . Os valores das foras normais foram de 0,5 e 2 N e a
rotao da esfera foi fixada em 80 rpm. Para esses mesmos materiais e condies de
ensaio, foram verificadas variaes lineares da taxa de desgaste, em funo da fora
normal. [94]
As figuras 3.14, 3.15 e 3.16 mostram a variao de k em funo da concentrao da

pasta abrasiva, para o POM, PBT e PA-6, 6, respectivamente.
Figura 3.14: Variao do coeficiente de desgaste em funo da concentrao da pasta abrasiva para o
POM. [94]
81
PBT. [94]
PA- 6,6. [94]
As curvas levantadas para cada material e para cada valor de fora normal se
diferenciaram bastante. Embora as condies de ensaio tenham sido as mesmas, cada
material apresentou uma curva caracterstica.
A Figura 3.17 mostra outro exemplo da variao do volume de desgaste em funo da

concentrao da pasta abrasiva. O abrasivo utilizado foi SiC com tamanho mdio de
partcula 4,25 m, em gua destilada, junto com esferas de ao para rolamento e amostras
de ao-ferramenta.
82
Figura 3.17 Volume de desgaste em funo da porcentagem, em volume, de SiC na pasta abrasiva, para
esferas de ao para rolamento e amostras de ao-ferramenta. [74]
3.6.6 Dureza, forma e tamanho das partculas abrasivas
3.6.6.1 Dureza
A dureza do abrasivo desempenha papel fundamental durante o processo de desgaste.

Para uma mesma dureza da superfcie HS, quanto maior a dureza do abrasivo, HA, maior a
taxa de desgaste da superfcie e quanto menor a dureza do abrasivo, menor a taxa de
desgaste. Entretanto, mesmo que HS > HA, ocorrer desgaste.
A razo H A pode ser utilizada para prever os regimes de desgaste abrasivo [95], [96]. Se
H S
H A 1,2 , o regime de desgaste abrasivo ser classificado como severo, ou abraso dura
H S
[38]. As taxas de desgaste envolvidas no regime severo de desgaste abrasivo so

relativamente maiores que as taxas de desgaste apresentadas no regime moderado de
desgaste abrasivo.
A variao da taxa de desgaste em funo de H pode ser esquematizada atravs de

A
H S
um grfico, conforme figura 3.18.
83
Figura 3.18: Relao esquemtica entre a taxa de desgaste e a razo H A/HS. Os pontos p1 e p2 limitam a
regio de transio entre os regimes de desgaste. [95], [96]
Na figura 3.18, observa-se uma regio de transio entre os dois regimes de desgaste
abrasivo, limitada pelos pontos p1 e p2, nos quais a razo H A vale 1 e 1,2 respectivamente.
H S
[95], [96]
No regime moderado de desgaste abrasivo H A 1 , a dureza do material que sofre

H S
desgaste sempre maior que a dureza do abrasivo. Logo, se mantendo HA constante h

pouca variao da taxa de desgaste com o aumento de HS (aumentando-se HS, a razo H A
H S
diminui). Isso demonstra que, nessa regio, a variao de HS apresenta pouca influncia no
processo de desgaste.
Na regio de desgaste abrasivo severo H 1,2 , observado um efeito semelhante.

A
H S
Entretanto, aqui, o material abrasivo apresenta uma dureza, no mnimo, 20% maior que a
dureza do material que sofre desgaste. Mantendo-se HS constante, observada baixa
variao da taxa de desgaste com o aumento de HA. Nesse caso, o aumento da dureza do
abrasivo apresenta pouca importncia no processo de desgaste da superfcie.
84
3.6.6.2 Forma
A forma dos abrasivos importante no processo de desgaste, pois partculas

pontiagudas podem ocasionar taxas de desgaste bem maiores do que partculas com pontas
arredondadas. [75]
Na figura 3.19 vemos alguns formatos de partculas abrasivas de slica e na figura

3.20, o volume de desgaste em funo da distncia de deslizamento pela fora normal.
Evidencia-se a diferena de desgaste devido forma da partcula. [86]
Figura 3.19: Alguns formatos de partculas abrasivas. [86]
85
Figura 3.20: Volume de desgaste em funo do produto da distncia de deslizamento pela fora normal,
para os materiais (a) e (b) da figura 2.59. [86]
3.6.6.3 Tamanho
Quando analisado o efeito do tamanho do gro, se definem duas regies. Na primeira,

a taxa de desgaste diretamente proporcional ao tamanho mdio das partculas abrasivas
(DP) at que este atinja o chamado tamanho crtico (DC). Na Regio II, observa-se uma
taxa constante de desgaste independentemente do tamanho dos gros abrasivos desde que
maior que DC. Este valor DC de aproximadamente 50 m . [79]
3.6.6.4 Regime permanente de desgaste

Podemos nos referir a regime permanente de desgaste s quando o coeficiente de
desgaste atinge um valor estvel ao longo do tempo.
Nas figuras 3.21 e 3.22 podemos apreciar situaes em que o regime permanente de
desgaste foi atingido.
86
Figura 3.21: Grfico exibindo o alcance do regime permanente de desgaste que ocorreu a partir de 25
min. de ensaio (Figura cortesia Prof. Dr. J. D. B. Mello UFU- Faculdade de Engenharia Mecnica LTM
Figura 3.22: Grfico exibindo o alcance do regime permanente de desgaste que ocorreu a partir de 40
min. de ensaio (Figura cortesia Prof. Dr. J. D. B. Mello UFU- Faculdade de Engenharia Mecnica LTM
87
Enquanto no seja atingido o regime permanente, pode-se encontrar qualquer tipo de
comportamento neste tipo de grfico, no existindo tempo ou distncia de deslizamento
padro. Vrios elementos - o material da amostra e da esfera de ensaio, a fora normal, as
caractersticas das partculas abrasivas, a concentrao da pasta abrasiva e sua vazo -
podem influenciar na obteno do regime permanente de desgaste.
3.6.6.5 Descrio dos parmetros e realizao do ensaio.
Os ensaios de desgaste micro-abrasivo deste trabalho foram realizados pelo prprio

mestrando no micro-abrasmetro CAOLOWEAR no laboratrio de Tribologia e Materiais
da Universidade Federal de Uberlndia.. Para tanto foi realizada uma preparao
diferenciada das superfcies, sendo efetuadas no laboratrio de materiais e metalografia da
Faculdade de Tecnologia da UFU. Primeiro foram embutidas as amostras para garantir
uma boa colocao no porta-amostra do equipamento, garantindo paralelismo das
superfcies. Em - seguida ao embutimento foi realizado novo polimento, utilizando-se uma
seqncia de trs granulometrias de pasta abrasiva de diamante de 6m, 3m, 1/4m.
Garantindo desta forma uma superfcie muito mais polida, o que tem influncia nos
resultados destes ensaios.
Para os ensaios foi definida a carga entre 0,4 e 0,6 N que controlada por uma clula
de carga acoplada porta-amostra do equipamento que possui deslocamento horizontal,
sendo possvel tambm ajustar a inclinao em relao ao eixo motor. A esfera utilizada
de ao AISI 52100 com um dimetro de 25,4mm. A velocidade de rotao do eixo motor
foi fixada e mantida em 150 rpm.
O abrasivo utilizado foi o carboneto de silcio (SiC) na concentrao de 10% em peso

de SiC para 90% de gua destilada. O abrasivo mantido em constante movimento, para
evitar a decantao do carboneto de silcio, por meio de um agitador magntico acoplado
ao equipamento. O gotejamento desta lama foi fixado e mantido em 3 gotas por segundo.
Foram realizadas medies da calota formada no processo de desgaste a cada 5 min.

at atingir o regime permanente de desgaste. Para realizar as medies detido o ensaio,
88
retira-se a esfera e se limpa o corpo de prova com ajuda de gua destilada e algodo. O
equipamento conta com uma luneta com lente ptica acoplada que possui uma lmpada
regulada por potencimetro garantindo a intensidade de luz necessria para fazer as
leituras. Tambm tem acoplada uma escala graduada e giratria que permite fazer
medies no eixo X e Y. So estes os dados utilizados para o clculo do dimetro da
calota. Em seguida se coloca novamente a esfera, corrigem-se os parmetros descritos
anteriormente e se prossegue com o ensaio.
Conforme se vo obtendo resultados preenchida uma tabela preparada em Microsoft

Excel para a realizao dos clculos necessrios. Igualmente so gerados os respectivos
grficos de tempo de ensaio versus coeficiente de desgaste; distncia de deslizamento
versus Coeficiente de desgaste etc. O ensaio mantido at atingir o regime de desgaste
permanente, como descrito no item anterior.
89
4. RESULTADOS E DISCUSSES
4.1 Anlise metalogrfica e a influncia da temperatura de austenitizao.
Um dos elementos que influencia diretamente as caractersticas microestruturais a

temperatura de austenitizao. Isto porque afeta a difusividade dos elementos e a
estabilidade dos precipitados. O tamanho do gro austentico e o teor de precipitados
solubilizados so as principais variveis microestruturais suscetveis a modificaes.
Nas figuras 4.1 a 4.6, identificam-se agulhas de martensita caractersticas do

tratamento trmico de tmpera e revenido em aos com essa composio. Tambm
possvel identificar os gros da estrutura que apresentam diferenas no tamanho das
agulhas para os diferentes tratamentos. Alm disso, aparecem diferenas na distribuio
das agulhas de martensita e nos tamanhos dos gros austenticos.
Embora no seja possvel quantificar nem as ripas de martensita (a espessura e o

comprimento), nem os seus blocos e pacotes - que so parmetros importantes que
influenciam nas propriedades mecnicas pode-se perceber que as agulhas de martensita
do material austenitizado na temperatura de10650C (figuras 4.4 a 4.6) so maiores e mais
grosseiras quando comparadas com as das amostras austenitizadas a 9650C. Na figura 4.7
se mostram as ripas de martensita com um aumento de 1000 vezes em micrografia obtida
em microscpio eletrnico de varredura (MEV).
Na micrografia apresentada na figuras 4.1 (ciclo I), a martensita est disposta na

forma de ripas paralelas com a mesma orientao cristalogrfica, formando blocos. No
sendo distinguvel nessa microfotografia a austenita retida.
J na micrografia apresentada na figura 4.2 (ciclo II) pode-se apreciar o efeito do

tratamento criognico. Observam-se finas agulhas de martensita dispostas de forma
homognea. Tambm se observam finos traos de austenita retida entre os limites dos
conjuntos de martensita.
Na micrografia apresentada na figura 4.3 (ciclo III), como no ciclo II, so claramente
reconhecveis as agulhas de martensita e a maior quantidade de austenita retida nos
contornos da martensita distribuda de forma homognea.
90
Quando aumentada a temperatura de austenitizao h um acrscimo do tamanho do
gro austentico e um aumento na dissoluo de carbonetos. Depois da transformao
martenstica, o tamanho da austenita prvia determinar caractersticas importantes da
martensita, como o tamanho dos pacotes e dos blocos [30], que tero influncia direta nas
propriedades mecnicas.
Os pacotes e blocos de martensita sero menores quanto menores forem os gros

austenticos, resultando numa martensita mais refinada. Sendo assim, maior ser o valor da
resistncia ao desgaste e de outros parmetros da resistncia mecnica, pois o refino do
gro atua da mesma maneira que no material policristalino, aumentando a resistncia do
material. Este efeito do refinamento da martensita tambm encontrado no material
temperado [7, 30]. Esta relao possvel porque dentro dos pacotes de martensita existe a
mesma orientao cristalogrfica semelhante ao que ocorre com os gros do material
policristalino. As relaes tipo Hall-Petch, verificadas nos materiais policristalinos, que
associam a resistncia do limite de escoamento (Y) com o tamanho mdio do pacote de
martensita , mostram-se vlidas em relao ao tamanho dos pacotes, como possvel
apreciar na equao de Norstrm.[33]
onde:
0 = tenso de frico do ferro ;
1 = endurecimento por soluo slida devido ao Mn;
= relao do tipo de Hall-Petch para o tamanho dos pacotes de martensita

e varia em funo do teor de Ni e de Mn do ao;
= relao do tipo de Hall-Petch para a largura das ripas de martensita (d);
a = uma constante = 0,7;
G = mdulo de cisalhamento do ao;
91
b = vetor de Burgers;
= representa uma relao linear entre a densidade de discordncias no

interior das ripas e a porcentagem de carbono dos aos;
= contribuio densidade de discordncias dos contornos de baixo ngulo, onde:
o grau de desorientao entre os contornos das ripas.
Quando analisadas as micrografias obtidas neste trabalho em funo dos gros da

austenita prvia, se observa que, nas amostras tratadas na maior temperatura de
austenitizao (Figuras 4.4 a 4.6) formaram-se gros de maiores tamanhos e melhor
definidos que nas amostras tratadas a 965oC (figuras 4.1 a 4.3), sendo perfeitamente
definidos os contornos dos gros austenticos pela da austenita prvia (contornos pretos
contnuos). Fazendo uma contagem comparativa identificaram-se aproximadamente 20
gros austenticos na micrografia da figura 4.1 e aproximadamente 10 gros austenticos na
micrografia da figura 4.4.
Fazendo-se uma comparao vertical dos resultados da micrografia dos ciclos I e IV,
que no sofreram DCT, observa-se que no ciclo IV se obteve agulhas de martensita muito
mais finas que no ciclo I, definindo uma estrutura mais parecida obtida no ciclo II.
Usando como base a escala das microfotografias, que a mesma para todas as imagens
pode-se apreciar as diferenas entre tamanhos das agulhas e tamanhos dos gros.
Nas figuras 4.2 e 4.5 observam-se diferenas marcantes quando analisados o

refinamento da martensita, a distribuio e tamanho dos pacotes de agulhas de martensita,
a quantidade de austenita retida e o tamanho dos gros austenticos.
Quando comparadas as micrografias das figuras 4.3 e 4.6, as diferenas encontradas

so maiores, pois a martensita obtida no ciclo III (figura 4.3) foi a mais refinada formando-
se um gro emaranhado de pequenos pacotes dentro dos gros austenticos, enquanto no
ciclo VI formaram-se grandes gros austenticos compostos por grosseiras agulhas de
martensita agrupadas em blocos.
J a microestrutura dos ciclos V e VI semelhante do ciclo I apresentando ripas

distribudas paralelamente formando blocos. Isto demonstra que para o ao CA6NM
92
tratado a temperaturas de austenitizao mais altas (10650C) o tratamento criognico no
influencia no tipo de martensita a se obter.
Austenita Retida
Figura 4.1: Ciclo I - Austenitizao a 9650C, revenimento entre 5650C e 6200C. 200 X.
93
Austenita Retida
Figura 4.2: Ciclo II - Austenitizao a 9650C, revenimento entre 5650C e 6200C e tratamento criognico
a -1900C, por 20 horas. 200 X.
Austenita Retida
Figura 4.3: Ciclo III - Austenitizao a 9650C, revenimento entre 5650 C e 6200C, tratamento
criognico a -1900C, por 20 horas, e revenido 5650C, por 90 min. 200 X.
94
Austenita Retida
Figura 4.4: Ciclo IV: Austenitizao a 10650C, revenimento entre 5650C e 6200C. 200 X.
Austenita Retida
Figura 4.5: Ciclo V: Austenitizao a 10650C, revenimento entre 5650C e 6200C e tratamento criognico a -
1900C por 20 horas. 200X
95
Austenita Retida
Figura 4.6: Ciclo VI: Austenitizao a 10650 C, revenimento entre 5650 C e 6200 C, tratamento
criognico a -1900 C por 20 horas e revenido 5650 C por 90 min. 200 X.
Segundo os estudos de Meng et al o fato de que um contnuo resfriamento ocasionasse

uma elevao na energia de deformao martenstica, aumentando sua instabilidade e,
possivelmente, afetando sua estrutura de discordncia medida que a rede cristalina do
ferro sofresse contrao em diferentes direes atmicas para um tempo suficientemente
longo, os tomos de carbono seriam forados para fora das posies aonde formariam a
estrutura de um carboneto de transio de dimenses submicroscpicas. Estas estruturas
formadas em grandes quantidades na matriz martenstica atuariam como ncleos para a
formao de finos carbonetos estveis quando do aquecimento a temperatura ambiente ou
no revenimento. Ento parece razovel pensar que esta mesma energia pode estar
influenciando o refinamento da martensita.
4.2 Anlise da difratometria de Raios X.
As amostras utilizadas nestes ensaios, como descrito no item 3.4 Difratometria de Raio
X, apresentaram dimenses especficas devido aos requisitos do porta-amostra. A
96
superfcie utilizada no ensaio foi preparada por lixamento e polimento. As dimenses e a
preparao das superfcies utilizadas foram as mesmas para todos os corpos de prova.
Como se observa nas figuras 4.7 a 4.13, apareceram trs picos nos espectros obtidos
nos ensaios, que foram identificados pelo software acoplado ao difratmetro como ferrita,
tambm se identificou a fase , embora, em menores intensidades, devido, supostamente, a
sua pouca quantidade. Tambm no foram identificados picos referentes a carbonetos, o
que pode ter sido causado por vrios fatores: primeiro, o limite de deteco do
difratmetro, j que se trata de um equipamento muito antigo e concebido para anlise de
outro tipo de materiais como solos, minrios e similares; segundo, o limitado ngulo que o
aparelho varre entre 00 e 1000, sendo reportados em outros estudos deteco de carbonetos
em ngulos de incidncia entre 1300 e 1600; depois, a possibilidade de os carbonetos
formados serem de tamanhos inferiores aos que poderiam ser identificados pelo
equipamento; e, finalmente, se identificados, o equipamento no possui ferramentas que
permitem processar os possveis carbonetos formados.
Como se pode observar tanto nos espectros das figuras 4.7 a 4.12 quanto na figura
4.13, onde aparece uma superposio de todos os espectros, os picos da fase apareceram
nos mesmos ngulos de incidncia em todas as amostras (todos os ciclos de tratamento). J
os picos da fase apareceram de forma mais distribuda.
Em estudos feitos por Bilmes, Solari e Llorente [29] no ao 13CrNiMo, aps o primeiro
revenimento aplicado a 6700C mostraram-se resultados similares na anlise da
difratometria de raios X, Os autores, na anlise de seus resultados, corroboram os
resultados de outros autores no referente presena de austenita retida depois do revenido.
Tendo em vista estes resultados, pode-se afirmar que se formou austenita retida no ao
CA6NM utilizado neste trabalho, como se evidencia tambm na anlise da metalografia.
Mesmo no havendo picos identificados como carbonetos, acredita-se que microcarbonetos
foram formados durante o processo de criogenia, responsveis pela melhoria na resistncia
ao desgaste, como tambm descrito na literatura. [32]
Apesar de no ter sido objetivo desse trabalho a quantificao de austenita retida

formada durante o revenimento, mediante a anlise dos espectros, possvel apreciar que
97
nas amostras tratadas menor temperatura de austenitizao (9500C) a intensidade
difratada de austenita chega ate valores relativos prximos a 1500 C.P.S. conforme figuras
4.7 a 4.9. No entanto as amostras tratadas na maior temperatura de austenitizao (10650C)
atingiram intensidade maiores at a faixa de 2000 C.P.S. conforme figura 4.10 a 4.12.
Como descrito por Mijovilovich no seu estudo sobre deteco de austenita em aos
contendo mltiplas fases, a utilizao de raios X pode causar fortes desvios do valor real
de austenita contido no material, sendo que a tendncia detect-la em menor quantidade
do que a existente. Um dos motivos deste desvio pode ser a tcnica de preparao da
amostra, como por exemplo, o tipo de polimento utilizado, assim como a microestrutura do
material, sua textura e interao entre as fases presentes. [60]
A superfcie das amostras, quando polida mecanicamente, sujeita a deformao

plstica induzindo a austenita a se transformar por deformao. Assim, j que o polimento
dos corpos-de-prova foi do tipo mecnico, sugere-se que a possvel pequena quantidade de
austenita existente sofreu transformao, reduzindo-se a nveis inferiores a 1% e
dificultando a sua deteco.
Figura 4.7: Espectro de Raios X. Ciclo I - Austenitizao a 9650C, revenimento entre 5650C e 6200C.
98
Figura 4.8: Espectro de Raios X. Ciclo II - Austenitizao a 9650C, revenimento entre 5650C
e 6200C e tratamento criognico a -1900C por 20 horas.
Figura 4.9: Espectro de Raios X. Ciclo III - Austenitizao a 9650C, revenimento entre 5650
C e 6200C, tratamento criognico a -1900C, por 20 horas, e revenido 5650C, por 90 min.
99
Figura 4.10: Espectro de Raios X. Ciclo IV: Austenitizao a 1065 0C,revenimento entre 565oC e 620o C
Figura 4.11: Espectro de Raios X. Ciclo V: Austenitizao a 1065 0C, revenimento entre
5650C e 6200C e tratamento criognico a -1900C por 20 horas
100
Figura 4.12: Espectro de Raios X. Ciclo VI: Austenitizao a 1065 0 C, revenimento entre 5650 C e
6200 C e tratamento criognico a -1900 C por 20 horas e revenido 5650 C por 90 min.
Figura 4.13: Superposio dos seis espectros obtidos no ensaio de Difrao de Raios X.
101
Nesse ltimo grfico (figura 4.13) observa-se a coincidncia dos pontos onde foi
encontrada a ferrita, demonstrando a homogeneidade obtida na microestrutura com os
diferentes ciclos de tratamento.
4.3 Anlise de dureza Brinell
Tabela 4.1. Resultados do ensaio de Dureza Brinell.
Resultados das Medies da Dureza Brinell (HB)
Austenitizao a 9650C Austenitizao a 10650C

Ciclo I Ciclo II Ciclo III Ciclo IV Ciclo V Ciclo VI
266 285 292 272 255 272
266 285 285 266 266 272
272 272 285 266 260 260
255 272 292 260 260 266
266 272 285 272 266 278
Valor Mdio 265 277,2 287,8 267,2 261,4 269,6
Desvio Padro 6,16 7,12 3,83 5,02 4,66 6,84
Coef. Variao % 2,32 2,57 1,33 1,88 1,77 2,54
Figura 4.14: Resultados do Valor Mdio da Dureza Brinell
102
Com os resultados obtidos nestes testes, apresentados na tabela 4.1, observa-se que,
para as amostras austenitizadas a 10650C, aps a aplicao dos diferentes ciclos de
tratamento trmico no ocorreram mudanas significativas na dureza do material - no ciclo
IV diminuiu 6 HB e no ciclo VI aumentou 2HB - que, segundo a norma TDS
Technical Delivery Specification for Martensitic Stainless Steel ASTM A 743 CA6NM
que consta do apndice A, deve ser 285 de dureza Brinell. J as amostras tratadas a
9650C sofreram uma variao modesta, sendo que no ciclo II a dureza aumento na faixa de
12 HB, aproximadamente 4% com um valor de 277,2 HB e no ciclo III aumentou
aproximadamente 14 HB, na ordem de 8% com um valor de 287,8 HB, quando
comparados com o ciclo I (ciclo de referncia) que registrou uma Dureza Brinell de265,0
HB. Esse material tratado termicamente no processo de fabricao, onde recebe tmpera
e revenido, segundo o relatrio de tratamento trmico entregue pelo fornecedor do material
que consta do apndice B.
Na ltima linha da tabela 4.1 so mostrados os resultados do coeficiente de variao,

ao analis-los podemos comprovar que os resultados das medies realizadas apresentaram
um comportamento homogneo, podendo-se considerar que os ensaios tiveram uma grande
repetitibilidade. Na anlise dos resultados do primeiro grupo austenitizado a 9650C pode-
se afirmar que existiram aumentos modestos da dureza, pois os incrementos so maiores
que os valores do coeficiente de variao. Quando estudados os resultados das amostras
austenitizadas na maior temperatura (10650C) observa-se que a diminuio no ciclo V de
2%, com um valor de 261,4 HB, e o aumento no ciclo VI de 0,9%, atingindo 269,6 HB,
so inferiores disperso das medies, portanto se pode afirmar que no houve mudanas
na dureza destes corpos de prova se comparados com seu ciclo de referncia (ciclo IV) em
que foram medidos 267,2 HB.
Na anlise dos resultados na tabela 5 encontrou-se uma pequena diferena de dureza

entre as amostras aquecidas a 9650C no tratadas criogenicamente (ciclo I) e as que
receberam este tratamento (ciclo II e III). Como se pode observar no ciclo I o valor da
dureza menor cerca de 5 a 7%. Pode-se atribuir esta variao mudana sofrida pela
microestrutura possivelmente pela ao do DCT. A mesma passou de agulhas de
martensita organizadas paralelamente formando blocos (figura 4.1) a finas agulhas de
103
martensita distribudas uniformemente (figura 4.2 e 4.3). No grfico da figura 4.14 so
mostrados comparativamente os valores mdios da dureza Brinell.
Outro fator interessante, mesmo, no aparecendo nas micrografias, a possvel

formao de microcarbonetos dispersos numa matriz macia. Estes carbonetos, por serem
mais duros que a matriz, podem influenciar negativamente a medio, registrando-se um
valor de dureza menor que o real, mas que teria uma influncia positiva na resistncia ao
desgaste.
As variaes da dureza observadas nos ciclos I e II, decorrentes do tratamento

criognico e das alteraes nas etapas de revenimento mostraram-se compatveis com os
resultados relatados por Barron e Collins [49, 53, 54], que indicaram um aumento mximo de
dureza para amostras tratadas criogenicamente no maior que dois pontos na escala
Rockwell C em comparao ao tratamento convencional.
Tabela 4.2 Comparao das durezas Brinell e Rockwell C
Ciclos de Tratamento Dureza Brinell Dureza Rockwell C Variao

I 265 26,2 ---
II 277,2 29,0 3,2
III 287,8 30,2 4
IV 267,2 26,5 --
V 261,4 25,6 1,1
VI 269,6 28,1 1,6
Na tabela 4.2 so mostrados de forma comparativa os valores de dureza Brinell

obtidos e as respectivas converses dureza Rockwell C. Pode-se observar que para as
amostras tratadas na menor temperatura de austenitizao (ciclos I, II, III) existiu um
aumento modestamente superior ao sugerido por Barron e Collins, compatvel com o
modesto aumento encontrado na dureza Brinell. J nos outros ciclos (IV, V, VI) tratados a
10650C o aumento foi menor de 2 pontos na escala Rockwell C, como previsto pelos
autores antes citados.
104
No terceiro ciclo, onde foi realizado mais um revenimento, aparentemente parte destes
microcarbonetos foi dissolvidos, permitindo que o carbono que fazia parte deles retornasse
para a matriz, o que implicou num valor de dureza ligeiramente superior ao do segundo
ciclo. Esse resultado, porm, dever influir na resistncia ao desgaste.
As amostras austenitizadas a 10650C (Ciclos IV, V e VI) praticamente no

apresentaram variao de dureza, que ficou entre 261,4 a 269,6 HB. A existncia deste
patamar de dureza comum aos 3 ciclos de tratamento trmico demonstra que para estes
aos martensticos macios austenitizados no limite superior de temperatura recomendada,
as etapas posteriores de tratamento criognico e diferentes procedimentos de revenido no
parecem apresentar efeito significativo sobre a sua propriedade de dureza. Presume-se que
o nvel de dureza dos aos martensticos macios austenitizados em temperaturas elevadas
predominantemente determinado por esta etapa do tratamento trmico, devido grande
solubilizao de elementos de liga e carbono na matriz, gerando elevada quantidade de
austenita retida. Parece muito pouco provvel que a posterior transformao desta austenita
residual para martensita, durante a etapa de revenimento ou no prprio tratamento
criognico, seja o fator que, grosso modo, controle o nvel de dureza do ao, sem que seja
verificado o efeito mais sutil da precipitao de carbonetos.
Acredita-se que nos contornos da martensita, e mesmo na matriz, existam pequenos

microcarbonetos distribudos uniformemente que parecem ter sido parcialmente
dissolvidos aps o segundo ciclo de revenido aplicado depois do tratamento criognico
(ciclo III). Este tratamento possivelmente provocou a sada de tomos de carbono que
foram novamente dissolvidos na matriz, provocando um leve endurecimento desta e um
pequeno aumento na dureza das amostras em comparao s do ciclo II, embora tenha
tambm diminudo a resistncia ao desgaste. Este achado compatvel com o que j foi
descrito na literatura. [32]
4.4 Influncia dos precipitados e da solubilizao nas propriedades mecnicas
As propriedades mecnicas so diretamente influenciadas pelos precipitados,chegando

a modific-las profundamente, sendo que os principais fatores que as influenciam so:
grau de coerncia precipitado/matriz, tamanho, localizao, distribuio e quantidade de
105
precipitados na matriz. De maneira geral, estas variveis so avaliadas atravs de seus
efeitos sobre o grau de dificuldade que impem na movimentao de discordncias.
J que muito complexo avaliar a influncia destas variveis isoladamente sobre as

propriedades mecnicas, devido a seus efeitos estarem inter-relacionados, elas so
avaliadas em conjunto.
A solubilizao dos precipitados promove dois efeitos distintos sobre a microestrutura

martenstica. O primeiro se refere reduo da quantidade de precipitados, e o segundo
decorrente do aumento da concentrao de elementos de liga em soluo na austenita.
O aumento da concentrao de elementos de liga tem influncia direta sobre a

temperatura de transformao Ms, e portanto, sobre outras variveis, como o auto-
revenimento da martensita e a reteno de austenita retida [30]. Assim, quanto maior a
solubilidade dos precipitados, maior a quantidade de elementos de liga que influenciaro
para que a temperatura de inicio da transformao martenstica seja menor, o que faz com
que diminua o auto-revenido e aumente a quantidade de austenita retida. A austenita retida
tende a aumentar, uma vez que o valor de Mf tende a abaixar junto com Ms, dificultando o
sucesso da transformao martenstica, principalmente quando Mf fica abaixo da
temperatura ambiente.
A solubilizao dos precipitados tem ao direita sobre o tamanho do gro austentico,

j que os precipitados atuam como barreiras ao seu crescimento. Como visto nos estudos
de Chiaverini [15], o tamanho de gro tambm influencia na quantidade de austenita retida
em proporo direta, quanto maior o tamanho do gro maior a quantidade de austenita
retida. Segundo o autor, isto devido ao mecanismo de transformao martenstica que se
inicia nos contornos de gros e propagado para o seu centro, fazendo com que gros
grandes retenham mais austenita no seu interior, pois possuem uma relao rea por
volume menor.
Mesmo no tendo conseguido verificar a presena de precipitados nas micrografias

mostradas anteriormente e, devido ausncia de equaes de solubilidade especficas para
o ao em estudo neste trabalho (CA6NM), ser estimado o efeito deles atravs dos
resultados obtidos nos ensaios de Desgaste Abrasivo e Dureza Brinell.
106
4.4.1 Resultado e discusso do desgaste micro-abrasivo.
Nas figuras 4.15 a 4.21 so mostrados os grficos do coeficiente de desgaste

podendo-se apreciar o ponto a partir do qual o desgaste entra em regime permanente,
requisito indispensvel para a anlise dos resultados. Neles mostrado o valor do
coeficiente de desgaste no momento que atingido esse valor, assim como a linha de
tendncia dos resultados. Tambm mostrada a distncia de deslizamento em cada ensaio
para esse momento.
0,20
0,18
0,16
coeficiente de desgaste
0,14
K (10-12 .m2.N-1)
0,12
k=0,161
0,10 L=131m
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
0 10 20 30 40 50 60 70
Tempo de Ensaio (min)
Figura 4.15: Grfico da relao Coeficiente de Desgaste contra o Tempo de ensaio mostrando o perodo
de Regime Permanente do material como recebido da indstria.
107
de Regime Permanente no primeiro ciclo de Tratamento Trmico.
de Regime Permanente no segundo ciclo de Tratamento Trmico.
108
0,14
0,12
Coeficiente de desgaste 0,10
K (10-12 .m2.N-1)
0,08 k=0,112
L=196m
0,06
0,04
0,02
0,00
0 10 20 30 40 50
Tempo de Ensaio (min)
de Regime Permanente no terceiro ciclo de Tratamento Trmico.
de Regime Permanente no quarto ciclo de Tratamento Trmico.
109
0,18
0,16
0,14
Coeficiente de desgaste
K (10-12 .m2.N-1)
0,12
0,10 k=0,151
L=195m
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
0 10 20 30 40 50 60
Tempo de ensaio (min)
de Regime Permanente no quinto ciclo de Tratamento Trmico.
0,18
0,16
0,14
Coeficiente de desgaste
0,12 k=0,153
K (10-12 .m2.N-1)
0,10 L=263m
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
0 10 20 30 40 50 60 70
Tempo de ensaio (min)
de Regime Permanente no sexto ciclo de Tratamento Trmico.
Os resultados do ensaio de desgaste por micro-abraso dos corpos-de-prova do ao

martenstico fundido A 743 tipo CA6NM propiciaram a verificao do efeito dos
110
diferentes tratamentos trmicos, observando especialmente a etapa de tratamento
criognico na resistncia ao desgaste desse material.
Na figura 4.15 mostra-se o resultado do ensaio micro-abrasivo no material como

fabricado. Pode-se constatar que o mesmo apresenta um coeficiente de desgaste a micro-
abraso (K) de 0,16 x 10-12 m2.N-1 , entrando em regime permanente de desgaste depois de
20 minutos com uma distncia de deslizamento de 131 m. O material nestas condies
apresentou uma resistncia relativamente baixa e manteve um comportamento estvel
durante o ensaio. Como ser observado mais adiante, esta estabilidade no foi observada
nas amostras tratadas, com ou sem criogenia, apresentando nos regimes permanentes
pequenos desvios, mesmo dentro dos parmetros esperados, na ordem de 4%.
Analisando as figura 4.16 a 4.18 observa-se o comportamento em desgaste das

amostras dos ciclos I a III austenitizados a 9650C. Na condio de tratamento trmico de
referncia, denominado ciclo I (sem tratamento criognico), foram obtidos uns valores do
coeficiente de desgaste prximos aos da condio convencional de utilizao como
mostrado na figura 4.15.
Na condio II, na qual foi aplicado o tratamento criognico depois do tratamento

convencional, j encontrado um valor menor do coeficiente de desgaste de 31% em
relao ao tratamento convencional, demonstrando um aumento da resistncia ao desgaste
nesse valor.
No ciclo III, que consistiu em aplicar mais um ciclo de revenimento depois do material
ser submetido ao tratamento criognico, tambm encontrada uma diminuio do
coeficiente de desgaste (k) na casa dos 29%, demonstrando que tambm houve um
aumento da resistncia ao desgaste, no entanto menor que no ciclo II. Nas condies II e
III, que apresentam importantes alteraes do ciclo de tratamento trmico em relao
condio de referncia I, pode-se observar uma diminuio nas quantidades de material
removido no ensaio, da ordem de 31% e 29% respectivamente.
A introduo do tratamento criognico depois do tratamento convencional nestes dois

ltimos ciclos parece ser responsvel pela melhoria da resistncia ao desgaste abrasivo no
111
ao martenstico A 743 tipo CA6NM. Especialmente quando aplicado aps o tratamento
convencional, como o caso do ciclo II, onde apareceram as maiores melhorias.
Os resultados do ensaio de desgaste para os corpos-de-prova dos ciclos IV, V e VI, os

quais foram austenitizados a 10650C, demonstraram no haver efeito do tratamento
criognico no aumento da resistncia ao desgaste. Foi observado que aps o tratamento
criognico nestas amostras a resistncia ao desgaste caiu, o que pde ser comprovado na
anlise das figuras 4.20 e 4.21 (ciclos V e VI), as amostras que foram submetidas ao
tratamento criognico, apresentaram aumento no valor do coeficiente de desgaste na ordem
de 49% e 44% respectivamente em relao ao ciclo de referncia.
Este comportamento distinto das amostras austenitizadas a 9650C em relao quelas

austenitizadas a 10650C est relacionado precipitao de finos carbonetos em decorrncia
do tratamento criognico.
Conforme foi descrito anteriormente, nos corpos-de-prova do ciclo I, parecem no ter

precipitado microcarbonetos com o tratamento convencional de tmpera e revenido.
Entretanto, nos corpos-de-prova do ciclo III onde foi encontrado um menor aumento do
coeficiente de desgaste, presume-se uma dissoluo de parte dos microcarbonetos
provocando a sada de tomos de carbono que passaram a fazer parte da matriz deixando o
material menos resistente ao desgaste.
Na figura 4.23 so mostrados de forma comparativa os resultados de volume de

material arrancado para os corpos-de-prova dos ciclos I, II e III, encontrando-se resultados
compatveis aos dos grficos do coeficiente de desgaste, ou seja, nos ciclos II e III
apreciam-se perdas de massa menores que as mostradas pelo ciclo I. Isto demonstra que
nesses corpos-de-prova a microestrutura sofreu modificaes que permitiram o aumento da
resistncia ao desgaste micro-abrasivo. No entanto, no ciclo I os valores de perda de massa
so similares aos dos corpos-de-prova do material como recebido da indstria.
Nos grficos das figuras 4.24 e 4.25 so mostrados comparativamente os resultados

horizontais dos corpos-de-prova tratados nos ciclos IV a VI. Na figura 4.24 evidencia-se
que houve um aumento do coeficiente de desgaste nas amostras tratadas criogenicamente
em comparao amostra de referncia desse bloco de tratamentos com temperatura de
112
austenitizao mais elevada. J na figura 4.25 mostra-se um aumento do valor da perda de
material nesses ciclos, sendo este resultado compatvel com o descrito anteriormente.
Figura 4.22: Comparao dos resultados obtidos no ensaio de desgaste nos ciclos I, II e III.
Figura 4.23: Comparao dos resultados obtidos no ensaio de desgaste nos ciclos I, II e III.
113
Figura 4.24: Comparao dos resultados obtidos no ensaio de desgaste nos ciclos IV, V e VI.
Figura 4.25 Comparao dos resultados obtidos no ensaio de desgaste nos ciclos IV, V, VI.
114
Figura 4.26: Comparao vertical dos resultados obtidos no coeficiente de desgaste nos seis ciclos de
tratamentos.
No grfico da figura 4.26 mostrada a comparao vertical do resultado do coeficiente

de desgaste abrasivo podendo-se verificar mais facilmente o que foi explicado at agora.
Em seguida ser analisada a inter-relao entre os resultados obtidos para as diferentes
temperaturas de austenitizao.
A diferena observada para os grupos austenitizados nos limites inferior e superior de

temperatura est provavelmente relacionada, como j descrito anteriormente, ao nvel de
austenita residual na microestrutura do ao na condio de somente temperado. Como foi
reportado por Moore e Collins [52, 54], os aos-ferramenta, quando austenitizados a mais
baixas temperaturas apresentam melhor resposta ao tratamento criognico no que se refere
resistncia ao desgaste, devido a maior quantidade de martensita e menor quantidade de
austenita residual. Estes mesmos resultados foram obtidos nesse trabalho, podendo-se fazer
uma analogia para com os aos martensticos macios. Meng et al [97], que determinaram os
micro-mecanismos de precipitao de carbonetos em temperaturas criognicas, reportaram
que a formao dos clusters dos carbonetos submicroscpicos do tipo Fe2C acontece a
partir da transformao da estrutura tetragonal da martensita, dando origem a uma estrutura
115
ortorrmbica dos pr-carbonetos. Portanto, parece coerente afirmar que uma maior
quantidade de martensita tetragonal possibilita a formao de uma maior quantidade de
clusters no tratamento criognico e, conseqentemente, maior precipitao de finos
carbonetos. Embora a austenita residual seja instantaneamente transformada na estrutura
tetragonal da martensita quando resfriada prximo da temperatura Mf do ao, parece estar
sendo cada vez mais comprovado que essa poro da martensita na microestrutura no
responde ao tratamento criognico da mesma forma que a martensita proveniente da
tmpera. Segundo Pen-Li Yen [98], a martensita formada no resfriamento criognico
apresenta uma razo dos parmetros de rede c/a, da estrutura tetragonal mostrada na
figura 2.8, maior que o da martensita originada na tmpera, indicando que estas estruturas
distintas podem apresentar diferentes capacidades de se decomporem, originando
carbonetos-.
116
5. CONCLUSES
No que se refere microestrutura:
A anlise da micrografia permitiu constatar a influncia da criogenia sobre a

microestrutura das amostras submetidas a austenitizao de 9650C. Demonstrou-se que
aps a criogenia a microestrutura passa de ripas de martensita distribudas paralelamente
formando blocos - obtidos do tratamento convencional - a pequenos pacotes paralelos ou
quase paralelos de finas agulhas formando gros austenticos. Encontram-se traos de
austenita anterior ou revertida delimitando os gros. Concluindo-se que certamente existe
uma transformao na morfologia desta martensita quando tratada a temperaturas
criognicas.
No que se refere dureza:
Concluiu-se que, devido a uma reduo da dureza da matriz ao liberar tomos de

carbono para formao de microcarbonetos, houve uma menor dureza mdia nas amostras
depois de tratadas criogenicamente no ciclo II. Depois da aplicao de um segundo
revenimento, obteve-se uma dissoluo de parte dos carbonetos o que devolveu parte do
carbono cedido pela matriz, porm endurecendo-se e obtendo maiores valores de dureza
Brinell.
No que se refere ao desgaste abrasivo:
Devido maior quantidade de martensita e menor quantidade de austenita retida nos

corpos-de-prova austenitizados menor temperatura (9650C), encontra-se melhor resposta
ao tratamento criognico destas amostras quando comparadas com as tratadas na
temperatura de austenitizao mais elevada (10650C), pois estes mantm retida maior
quantidade de austenita que dificulta a transformao a martensita na direo do interior
dos gros austenticos.
Devido mudana na microestrutura onde se formaram finas agulhas de martensita e

presuno de formao de microcarbonetos homogeneamente distribudos na matriz e nos
contornos de gro da austenita retida ocorreu um aumento na resistncia ao desgaste nas
amostras tratadas criogenicamente sendo este tratamento criognico, em seguida a uma
austenitizao a baixas temperaturas, o responsvel por esse resultado.
117
RECOMENDAES PARA TRABALHOS FUTUROS
Baseado nos estudos realizados sobre os precipitados formados no ao CA6NM e tendo em

vista os resultados obtidos neste trabalho, recomenda-se realizar estudos que permitam a
quantificao e a caracterizao dos precipitados formados em seguida ao tratamento
criognico, presumidamente responsveis pelo aumento da resistncia ao desgaste junto
mudana na microestrutura no grupo austenitizado a 9650C. Assim como a possvel
variao de propriedades mecnicas das amostras austenitizadas a diferentes temperaturas
com e sem tratamento criognico.
118
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124
APNDICES
125
APNDICE A: TECNICAL DELIVERY SPECIFICATION FOR
MARTENSITIC STAINLESS STEEL ASTM A 743 CA6NM
126
127
128
129
APNDICE B: RELATRIO DE TRATAMENTO TRMICO DO AO
CA6NM FORNECIDO PELO PROVEDOR.
130

2009 AlexanderFrancoHernandez

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UNIVERSIDADE DE BRASLIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

ALEXANDER FRANCO HERNANDEZ

ORIENTADOR: Dr. COSME ROBERTO MOREIRA DA SILVA

COORIENTADOR: DR. JOS ALEXANDER ARAJO.

DISSERTAO DE MESTRADO EM CINCIAS MECNICAS

BRASLIA/DF: MARO 2009

Estudo da Influncia da Criogenia Na Resistncia ao Desgaste Abrasivo do Ao

ALEXANDER FRANCO HERNANDEZ

Dissertao submetida ao Departamento de Engenharia Mecnica da Faculdade de

BRASLIA/DF, MARO DE 2009

concedida Universidade de Braslia permisso para reproduzir cpias desta dissertao

A todos os colegas da oficina mecnica da Faculdade de Tecnologia da UnB, pelo apoio

A toda equipe de trabalho do Laboratrio de Tribologia e Materiais da UFU, tcnicos e

Ao CNPQ, pelo apoio financeiro que possibilitou o desenvolvimento do projeto.

Ao Brasil, por me acolher como outro de seus cidados.

LISTA DE FIGURAS .................................................................................... viii

3. MATERIAIS E MTODOS .........................................................................66

4. RESULTADOS E DISCUSSES ..................................................................90

5. CONCLUSES ....................................................................................... 117

Figura 2.16: Variao da concentrao de elementos de liga na austenita retida (fST),

Tabela 3.1: Composio qumica e propriedades mecnicas do ao ASTM A 743 CA

Tabela 3.2: Composio qumica e propriedades mecnicas do ao ASTM A 743 CA

Tabela 3.3: Composio qumica do ao estudado no presente projeto. -------------- 67

Tabela 3.4: Ciclos de tratamentos trmicos aplicados no ao ASTM 743 CA6NM - 68

Tabela 4.1Resultados do ensaio de Dureza Brinell. -------------------------------------- 102

O Tratamento Criognico Profundo, Deep Cryogenic Treatment (DCT) em ingls, vem

Desde a dcada de 60 tm sido utilizados tratamentos trmicos criognicos visando

Por ser um fenmeno adifusional complexo de transformao de fase e tendo em vista

Os carbonetos devem ser os responsveis pelo aumento da resistncia ao desgaste,

Durante anos, tm sido desenvolvidos os aos inoxidveis martensticos macios

Os aos inoxidveis martensticos so empregados em ambientes onde h exigncia de

Dessa forma, as otimizaes das propriedades mecnicas e de corroso se tornaram

Entretanto, essas propriedades podem ser seriamente prejudicadas em funo da

O tratamento trmico de tmpera consiste no aquecimento do material dentro do

Os aos CA6NM so austenitizados entre 965-1065C, temperaturas nas quais

Durante o revenido, pode ocorrer a formao de uma seqncia de precipitaes, em

Este trabalho visa avaliar o efeito do tratamento criognico na resistncia ao desgaste

2.1 LIGAS INOXIDVEIS

Na primeira dcada do sculo XIX foram desenvolvidos os diferentes tipos de aos

A presena de elementos de liga encarregados de formarem uma pelcula de xido

Como visto na literatura, a camada de xido formada pelo Cr continua, aderente e

Os elementos de liga, tanto o Cr quanto os outros, so os responsveis por passivar a

No primeiro item esto tanto as caractersticas do ambiente onde se encontra o

Do segundo aspecto pode-se dizer que a resistncia corroso do material

Este fenmeno tambm conhecido como sensitizao. [16]

No entanto, novas classes de aos inoxidveis tm sido desenvolvidas, tais como, os

Com o objetivo de se entender melhor as diferenas entre os aos inoxidveis e suas

Os aos inoxidveis austenticos so essencialmente ligas Fe-Cr-Ni - sendo os nveis

Os aos inoxidveis ferrticos contm normalmente 11 a 30% de cromo, baixos teores

diferenciando-se dos demais grupos de inoxidveis por apresentarem a mesma estrutura

Essa estrutura alcanada atravs de um controle simultneo da composio qumica e

Os aos endurecveis por precipitao so tratados termicamente para melhorar sua

Os aos inoxidveis martensticos, assim como os ferrticos, so essencialmente ligas

Os tratamentos trmicos desses aos inox martensticos so basicamente os mesmos

Na dcada de 60 foram desenvolvidos os aos inoxidveis martensticos macios

2.2 Metalurgia do ao CA6NM

tem um progresso relativamente lento e dependente da velocidade de

Tambm possvel apreciar no mesmo diagrama (figura 2.3), a estreita faixa de

Figura 2.3: Diagrama de equilbrio pseudobinrio de uma liga Fe-Cr. [27]

A excluso de elementos como C, Mo, P, S, Cu e N do diagrama da figura 2.3 uma

Estas variaes de temperatura de transformao para o ao CA6NM podem atingir

Como observado na equao 1, carbono, mangans e nquel so os principais