C 9

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL
Consulta N 9
Sistemas de Ajustes y Tolerancias:

Introduccin:
El acabado de piezas que ensamblan en un principio se lograba mediante

prueba y error hasta lograr un ajuste adecuado. En la actualidad, las crecientes
necesidades de intercambiabilidad y produccin de grandes volmenes
imponen un anlisis cuidadoso para lograr, desde el diseo, la eliminacin de
problemas de ensamble.
Todas las piezas de un tamao determinado deberan ser exactamente iguales

en sus dimensiones, sin embargo, diversos factores calentamiento de la
maquinaria, desgaste de las herramientas, falta de homogeneidad de los
materiales, vibraciones, etctera-dificultan alcanzar este ideal, por lo que deben
permitirse variaciones de la dimensin especificada que no perturben los
requerimientos funcionales que se pretende satisfacer.
Definicin de Tolerancia y Ajuste:

Definicin de Tolerancia:
La cantidad total que le es permitido variar una dimensin especificada se
denomina tolerancia, y es la diferencia entre los lmites superior e inferior
especificados. En realidad fabricar una pieza con dimensiones absolutamente
exactas es imposible. No existe ni existir una mquina ni proceso de
fabricacin que pueda lograr esto, por tal razn se debe permitir un grado de
inexactitud en la fabricacin de toda pieza.
Ese grado de inexactitud depende de las exigencias requeridas para el

funcionamiento adecuado de dicha pieza. Es decir, segn la funcin que vaya
a desempear. Si se trata de un eje sobre el cual se va montar un rodamiento,
la tolerancia ser de mayor calidad (ms estrecha) que si se trata de un
pasador de una bisagra de puerta. Esta ltima permitir un intervalo de
tolerancia mayor (de menor calidad).
Definicin de Ajuste:
Cuando dos piezas deben estar ensambladas, la relacin resultante de la
diferencia entre sus dimensiones antes de ensamblarlas se llama ajuste.
Cuando una pieza tiene que encajar en otra, previamente deben conocerse las
medidas de ambas. Para simplificar, diremos que son agujeros las piezas que
contienen y ejes las contenidas. Si la cota inferior de la pieza que contiene es
exactamente igual a la cota exterior de la pieza contenida, el ajuste es perfecto.
Se llama ajuste a la diferencia entre las medidas antes del montaje de dos
piezas que han de acoplar. Dependiendo la zona de tolerancia de la medida
interior y exterior, el ajuste puede ser: ajuste mvil o con juego, ajuste
indeterminado o ajuste fijo o con apriete.
Es el acoplamiento entre varias piezas de la misma medida nominal
Al ensamblar piezas ocurre un ajuste, el cual es la cantidad de juego o

interferencias resultante de tal ensamble.
Los ajustes pueden clasificarse como:

1. Con juego.
2. Indeterminado de transicin.
3. Con interferencia, forzado o de contraccin.
El ajuste se selecciona con base en los requerimientos funcionales; por

ejemplo, si se desea que una pieza se desplace dentro de la otra se utilizar un
ajuste con juego, pero si se desea que las dos piezas queden firmemente
sujetas se utilizar un ajuste forzado. El ajuste deseado se lograr aplicando
tolerancias adecuadas a cada una de las partes ensamblantes.
Determinacin del Tipo de Ajuste:
Para piezas que van a ensamblarse tal vez sea necesario analizar el juego o
interferencia que se producir al ensamblarlas; indudablemente habr un juego
o interferencia mxima o un juego o interferencia mnima, lo cual depender de
las dimensiones reales de las piezas por ensamblar y de las tolerancias
asignadas a cada parte.
As, para determinar el juego mnimo basta pensar que este ocurrir cuando las
dos partes por ensamblar estn en su condicin de material mximo y ser la
diferencia entre las dos.
Segn la direccin en la cual la variacin es permitida y en relacin con la

dimensin especificada, las tolerancias se clasifican en unilaterales y
bilaterales.
Ejemplos de tolerancias unilaterales:

Ejemplos de tolerancias bilaterales:
Ejemplos de tolerancias bilaterales:
Formas de Expresin de Tolerancias:
Los ejemplos anteriores utilizan las tolerancias expresadas con signos ms y

menos y precedidas por la dimensin especificada.
Otra forma de expresar los lmites dentro de los cuales pueden variar las
dimensiones de una caracterstica es el dimensionamiento lmite, en el cual el
lmite superior especificado se coloca arriba del lmite inferior especificado.
Cuando se expresa en un solo rengln, el lmite inferior precede al superior y

un guion separa los dos valores.
Ejemplos de dimensionamiento lmite:
Una forma ms de expresar las tolerancias es mediante el sistema ISO, en el

cual la dimensin especificada precede a la tolerancia expresada mediante una
letra y un nmero.
Ejemplos de tolerancias ISO

Medida Nominal:
Es la medida determinada, es decir, la medida base que debe tener la pieza
calculada en el plano y representada en el mismo.
Es el valor dimensional que se nos pide en el plano de diseo.
Es el valor numrico de la dimensin lineal o cota consignada en el plano, y a

l se refieren las diferencias o discrepancias (puede ser un valor entero o con
decimales). Se designa como DN, siendo comn al agujero y al eje (figura 2).
El Sistema ISO:
Definicin:
La ISO (International Standarization Organization) es la entidad internacional

encargada de favorecer normas de fabricacin, comercio y comunicacin en
todo el mundo. Con sede en Ginebra, es una federacin de organismos
nacionales entre los que se incluyen AENOR en Espaa, DIN en Alemania,
AFNOR en Francia... Entre las normas ISO ms utilizadas se encuentran las
referentes a las medidas de papel (ISO 216, que contempla los tamaos DIN-
A4, DIN-A3, etc.), los nombres de lenguas (ISO 639), los sistemas de calidad
(ISO 9000, 9001 y 9004), de gestin medioambiental (ISO 14000), ISO/IEC
80000 para signos y smbolos matemticos y magnitudes del sistema
internacional de unidades, etctera. Otras curiosas son la ISO 5775 para
marcar los neumticos y las llantas de bicicleta, ISO 9660 para sistemas de
archivos de CD-ROM e ISO 7810 para definir el estndar internacional de las
tarjetas de identificacin electrnica tipo Visa.
Caractersticas:
En el sistema ISO se utilizan letras maysculas para caractersticas internas y

minsculas para caractersticas externas, que indican la posicin de la zona de
tolerancia con respecto a la lnea cero, la cual es funcin de la dimensin
especificada (Fig. 15.1)
Los nmeros que siguen a las letras se conocen como grados de tolerancia y
son grupos de tolerancias correspondientes al mismo nivel de exactitud. Para
todas las dimensiones especificadas existen 18 grados diferentes que son el 01
y del 0 al 16; el de mayor exactitud es el 01 y el de menor el 16.
La tolerancia tambin depende de la dimensin, entre mayor sea la dimensin

mayor ser la tolerancia. Asimismo, la desviacin mostrada en la figura 15.1
depende de la dimensin (lnea cero).
Los valores de algunas de las tolerancias ms comunes se dan en la tabla

15.1, en cuyo primer rengln se muestran diferentes dimensiones, mientras que
en la primera columna se indican diferentes tolerancias.
Ejemplo 1:
En la tabla 15. Puede verse que 60H7 corresponde a una tolerancia de *30 um
(octava columna tercer rengln), por lo que expresa en ms y menos quedar
como 60 0.030 y en dimensionamiento lmite de 60.000-30.030.
Ejemplo 2: Para 60 g6 corresponde una tolerancia de -29 -10 un (octava columna

doceavo rengln), por lo que expresada en ms y menos quedar como 60 29 -10
y en dimensionamiento lmite 59.971-59.990
Obsrvese, en este ltimo ejemplo , que la dimensin especifica es de 60, sin

embargo, no es una medida admisible; sta es una situacin comn en el
sistema ISO.
Condiciones de material:
Existen dos condiciones de material, las cuales se definen a continuacin.

La condicin de material mximo MMC es la condicin en la cual una

caracterstica de tamao contiene la mxima cantidad de material dentro de los
lmites establecidos de tamao, por ejemplo : El dimetro mnimo de un agujero
o el dimetro mximo de un perno.
La condicin de material mnimo LMC es la condicin en la cual una

caracterstica de tamao contiene la mnima cantidad de material dentro de los
lmites establecidos de tamao; por ejemplo, el dimetro mximo de un agujero
o el dimetro mnimo de un perno.
Acabados Superficiales:
INTRODUCCION:
Una superficie perfecta es una abstraccin matemtica, ya que cualquier

superficie real por perfecta que parezca, presentar irregularidades que se
originan durante el proceso de fabricacin. Las irregularidades mayores son
errores de forma asociados con la variacin de tamao de una pieza,
paralelismo entre superficie y planitud de una superficie o conicidad, redondez
y cilindridad, que pueden medirse con instrumentos convencionales. Las
irregularidades menores son la ondulacin y la rugosidad. Las primeras pueden
ocasionarla la flexin de la pieza durante el maquinado, falta de homogeneidad
del material, liberacin de esfuerzos residuales, deformaciones por tratamiento
trmico, vibraciones, etc.; la segunda la provoca el elemento utilizado para
producir el maquinado, por ejemplo la herramienta de corte o la piedra de
rectificado.
Las irregularidades mayores (macrogeomtricas) son errores de forma

asociados con la variacin en tamao de una pieza, paralelismo entre
superficies y planitud de una superficie o conicidad, redondez y cilindridad, y

que pueden medirse con instrumentos convencionales.
Las irregularidades menores (microgmtricas) son la ondulacin y la rugosidad.

La primera pueden ocasionarla la flexin de la pieza durante el maquinado;
falta de homogeneidad del material, liberacin de esfuerzos residuales,
deformaciones por tratamiento trmico, vibraciones, etctera; la segunda la
provoca el elemento utilizado para realizar el maquinado, por ejemplo: la
herramienta de corte o la piedra de rectificado.
DEFINICION:
Acabado superficial abarca es un rango amplio de procesos industriales que

alteran la superficie de un elemento de fabricacin para lograr una propiedad
determinada. Los procesos de acabado puede emplearse para: mejorar la
apariencia, adhesin, soldadura, resistencia a la corrosin, resistencia,
resistencia qumica, resistencia al desgaste, dureza, modificar la conductividad
elctrica, y otros defectos superficiales y control de la superficie de friccin . En
casos limitados algunas de estas tcnicas pueden utilizarse para restaurar
dimensiones originales para salvar o reparar un artculo. Los procesos de
acabado de superficie pueden clasificarse por cmo afectan a la pieza:
Quitar o remodelacin de acabado
Aadir o modificar acabado Procesos mecnicos pueden tambin clasificarse

juntos por terminar la final de la superficie de similitudes.
TIPOS GENERALES DE ACABADOS SUPERFICIALES
El acabado superficial es el estado final de la superficie de una pieza, que

depende Del trabajo a que est destinada as Como de la apariencia que se
desee dar a su terminacin. Fundamentalmente se establecen tres tipos de
acabados:
3.1. Superficies en bruto Superficie en bruto :
Es aqulla que se conserva tal como queda despus del proceso de

Fabricacin: laminacin, forja, corte, etc.
3.2. Superficies mecanizadas :
Superficie mecanizada es aqulla que se consigue mediante una

mecanizado, bien con separacin de virutas -torneado, fresado,
amolado, limado- , bien un mecanizado especial -esmerilado,
rasqueteado, pulido.
3.3. Superficies tratadas:
Superficie tratada es aqulla superficie mecanizada que adems

precisa una apariencia externa o propiedades particulares
-niquelado, pintado, decapado, templado- . Independientemente de
las propiedades externas que presentan las superficies, tambin se
distinguen en ellas su uniformidad y alisado.
NECESIDAD DEL ACABADO SUPERFICIAL:
En la mayora de los casos, el control de acabado de superficie comienza en la

sala de redaccin. El Diseador tiene la responsabilidad de especificar una
superficie que dar el mximo rendimiento y la superficie vida al menor costo.
En la seleccin un necesario acabado de superficie por una parte particular,
debe basar el diseador su decisin sobre la experiencia con partes similares,
en el servicio de campo datos, o en ingeniera de pruebas. Hay dos razones
principales para la superficie control:
1.1. Para reducir la friccin:
Cuando una pelcula de lubricante debe mantenerse entre las dos partes
mviles, las irregularidades de superficies deben ser lo suficientemente
pequeas para que no se penetran la pelcula de aceite en las condiciones ms
graves de funcionamiento. Rodamientos, revistas, mandrilados cilindro, clavos
de pistn, bushings, acolchar rodamientos, helicoidales y engranajes del
gusano, superficies de sello y formas de equipo son ejemplos donde esta

condicin se debe cumplirse.
1.2. Para controlar el desgaste:
Tambin es importante el servicio de desgaste de ciertas partes de acabado de

superficie estn sujetos a friccin seca, tales como mquinas-herramientas de
bits, subprocesamiento muere, estampado muere, rollos, placas de embrague y
tambores de freno
Como consecuencia de ello la pieza deber tener sus dimensiones entre

lmites, tolerancias dimensionales, formas, tolerancias geomtricas. Adems,
para que su funcionamiento sea correcto debe tener definido el acabado
superficial o el estado final de las distintas superficies de ella.
1.3. Estado de las superficies:
Al fabricar una pieza utilizando diferentes mquinas y tiles, por muy

sofisticadas que estas sean no se puede conseguir la perfeccin terica. Como
consecuencia de ello se producen imperfecciones en las diferentes superficies
de la pieza, las que se pueden clasificar en dos tipos.
RUGOSIDAD: su origen son las huellas que dejan las herramientas empleadas
para mecanizar o trabajar su superficie. Ver figura 1.
ONDULACION: Se produce como efecto de las holguras y desajustes que

existen en las mquinas y herramientas que se emplean para trabajar su
superficie. Ver figura 2.
Se tiene que tener en cuenta que este tipo de imperfecciones o irregularidades

no son incompatibles y generalmente se presentan simultneamente, como se
puede ver en la figura 3.
METODOS PARA DAR ACABADOS SUPERFICIALES
Escaldado Blanqueado de metal: por varios medios, tales como remojo en

cido o por el recubrimiento con estao. Este trmino se usa comnmente en
monedas, en el que piezas reciben un lustre y brillo antes de que se destruyera
imgenes en la superficie.
Caso de endurecimiento: Endurecimiento del caso o el endurecimiento de la

superficie es el proceso de consolidacin de la seguridad de la superficie de un
metal.
Revestimiento: Es la cubierta de un material con otro.
Doraduras: Es la tcnica de aplicar una capa delgada de oro a una superficie.
Moleteado: Es un proceso de fabricacin, por lo general, se realiz en un

torno, mediante el cual un patrn (aprovecheCruz) visualmente-atractivo con
forma de rombo es cortar o laminado en metal.
Recubrimiento de polvo: Es un tipo de revestimiento que se aplica como un

polvo seco libre-fluyendo. La principal diferencia entre una pintura de lquido
convencional y un recubrimiento de polvo es que el recubrimiento de polvo no
es necesario un disolvente.
Carbonizado: Se Trata de un proceso de tratamiento de calor en el que el

hierro o acero se calienta en presencia de otro material (pero por debajo punto
de fusin del metal en el) que se libera de carbono como que se descompone.
La superficie externa tendr mayor contenido de carbono que material original.
Cuando el hierro o acero se enfra rpidamente por Temple, el mayor contenido
de carbono en la superficie exterior se vuelve difcil, mientras que el ncleo
permanece suave y fuerte
Galvanizado:
Implica recubrimiento una pieza por Compactando partculas finas de metales

en la superficie por el impacto de la cermicas
Recubrimiento al vaco:
Recubrimiento al vaco es una familia de los procesos que sola depositar

capas tomo-por-tomo o molcula-por-molcula en sub- presin atmosfrica
( vaco) sobre una superficie slida.
Vulcanizacin:
Se refiere a un proceso de curacin especfico de goma alto calor y la adicin

de azufre o de otros equivalentes.
Sand-blasting:
Pasemos a mencionar ahora otros procesos fsicos como el arenado y el

satinado. La figura nos muestra los equipos para el clsico proceso de sand-
blasting, el cual consiste en hacer incidir un chorro de arena a gran velocidad
sobre una superficie generalmente metlica con el fin de eliminar grandes
irregularidades de la superficie o costras de xido y pequeos animales muy
tpicos de las grandes embarcaciones. Lo peculiar de este acabado superficial
es que no se alcanza brillo sobre la superficie.
Lapeado:
En el lapeado, el abrasivo se aplica en una suspensin sobre una superficie

dura. Las partculas no pueden ser presionadas contra dicha superficie,
dejndolas fijadas a la misma, por lo que ruedan y se mueven libremente en
todas las direcciones. Las partculas de abrasivo arrancan pequeas partculas
de la superficie de la muestra, provocando en ella deformaciones profundas
Pulido:
El pulido, como proceso, se ha descrito ya anteriormente junto con el

esmerilado. El pulido incluye los ltimos pasos del proceso de preparacin.
Utilizando de forma sucesiva tamaos de grano cada vez ms pequeos y
paos cada vez ms elsticos, el pulido permite eliminar todas las
deformaciones y rayas provocadas por el esmerilado fino.
Smbolos Normalizados:
Definicin:
Signo que establece una relacin de identidad con una forma de una pieza
determinada, normalizados porque al ser realizados bajo normas son utilizados
a nivel internacional para la intercambiabilidad y anlisis de piezas en cualquier
parte del mundo.
En su concepto ms general son instrucciones de manufactura y verificacin de

partes fabricadas utilizando dibujos que representan una forma de la pieza o de
la parte de la pieza. Para que un lenguaje se vuelva universal deber ser
entendido y respetado por todos.
Se utilizan en los planos de fabricacin, un plano de fabricacin completo es el

que tiene todas las cotas necesarias para determinar la pieza, con sus
correspondientes tolerancias de dimensin, forma y acabado superficial, a cuyo
efecto existen smbolos normalizados de los tres tipos.
Las longitudes a medir en una pieza, pueden ser tanto reales como ficticias,
segn que los dos puntos que definen la distancia existen materialmente como
parte de alguna de las superficies de la pieza o son prolongacin de superficies
o ejes de las mismas.
Los ngulos quedan definidos conceptualmente como cocientes de longitudes.

Las formas obedecen a un campo de posibilidades prcticamente ilimitado, que
se va ampliando constantemente a medida que progresa la tecnologa, con
objeto de determinar ms exactamente la forma total de la pieza. Las medidas
de forma abarcan actualmente desde los conceptos elementales de planitud y
redondez hasta los ms complejos de forma de un diente helicoidal.
La calidad superficial o Acabado superficial:
Estudia en forma aproximada el estado real de las superficies de la pieza vistas

en detalle. A continuacin se presentan los smbolos normalizados de la calidad
de superficie:
Smbolos para la textura de la superficie en los planos de ingeniera: a) el

smbolo, y b) smbolo con leyendas de identificacin. Los valores de R, estn
dados en micropulgadas; las unidades para otras mediciones se dan en
pulgadas. Los diseadores no siempre especifican todos los parmetros en los
planos de ingeniera.
Como las formas ampliadas hasta 100.000 veces son muy complejas, su
estudio y calificacin se efecta a travs de parmetros, emplendose cada
vez un nmero mayor de los mismos.
Ejemplos Adicionales:
Tolerancias Geomtricas:
Las tolerancias geomtricas se utilizan ampliamente en diversas industrias,

particularmente la automotriz estadounidense. Las principales normas
utilizadas en diferentes pases son la ASMEY14.5M-1994 y la ISO 1101.
Cuando se observan dibujos con tolerancias geomtricas, stos parecen ser

slo una variedad de smbolos, sin embargo, es en realidad una filosofa de
diseo que se ha ido desarrollando a travs de los aos y que en realidad son
instrucciones de manufactura y verificacin de partes fabricadas utilizando esos
dibujos.
Los smbolos bsicos son los de las caractersticas geomtricas como se indica
en la siguiente tabla. Las tolerancias geomtricas se clasifican en tolerancias
de forma, de perfil, de orientacin, de localizacin y de cabeceo;
correspondiendo cada una de stas a las separaciones horizontales de la tabla
anterior.
Se especifica la zona de tolerancia cilndrica con longitud igual a la de la

caracterstica controlada. Existen otros smbolos que se denominan
modificadores, (se muestran en la tabla de abajo) algunos estn siendo
utilizados en el marco de control de la caracterstica anterior.
Rugosidad:
Definicin:
En mecnica la rugosidad es el conjunto de irregularidades que posee

una superficie.
La mayor o menor rugosidad de una superficie depende de su acabado

superficial. ste, permite definir la microgeometra de las superficies para
hacerlas vlidas para la funcin para la que hayan sido realizadas. Es un
proceso que, en general, habr que realizar para corregir los errores de forma y
las ondulaciones que pudiesen presentar las distintas superficies durante su
proceso de fabricacin (fundicin, forja, laminacin, etc).
Introduccin:
Aunque durante mucho tiempo la medicin de la rugosidad no fue considerada

como una rama de la metrologa, en la actualidad es un requerimiento
importante debido al reconocimiento creciente de la importancia y necesidad de
esta medicin.
Una superficie perfecta es una abstraccin matemtica ya que cualquier

superficie real por perfecta que parezca presentar irregularidades que se
originan durante el proceso de fabricacin.
Las irregularidades mayores (macrogeomtricas) son errores de forma

asociados con la variacin en tamao de una pieza, paralelismo entre
superficies y planitud de una superficie o conicidad, redondez y cilindridad, y
que pueden medirse con instrumentos convencionales.
Las irregularidades menores (microgmtricas) son la ondulacin y la rugosidad.

La primera pueden ocasionarla la flexin de la pieza durante el maquinado;
falta de homogeneidad del material, liberacin de esfuerzos residuales,
deformaciones por tratamiento trmico, vibraciones, etctera; la segunda la
provoca el elemento utilizado para realizar el maquinado, por ejemplo: la
herramienta de corte o la piedra de rectificado.
Los errores superficiales mencionados se presentan simultneamente sobre

una superficie, lo que dificulta la medicin individual de cada uno de ellos.
El costo de una superficie maquinada crece cuando se desea un mejor

acabado superficial razn por la cual el diseador deber indicar claramente
cul es el valor deseado, ya que no siempre un buen acabado superficial
redundar en un mejor funcionamiento de la piezza, como sucede cuando
desea lubricacin eficiente y por tanto una capa de aceite debe mantenerse
sobre la superficie.
La desventaja de la comparacin visual y tctil es que la decisin es subjetiva y

difcilmente dos personas estarn de acuerdo en que superficies son
aceptables y cules no, sobre todo si uno es comprador y el otro proveedor.
El mtodo de medicin de la rugosidad ms popular en la actualidad es el que

se basa en un palpador de diamante con un radio en la punta de 2,5 o 10 um
que recorre una pequea longitud, denominada longitud de muestreo le, sobre
la superficie analizada. Los valores normalizados para esta longitud de
muestreo son 0.08, 0.25, 0.8, 2.5, 8 y 25 mm
En la prctica se utiliza la longitud de evaluacin, la cual puede ser una, tres o

cinco veces la longitud de muestreo; este ltimo valor es el ms comn. La
longitud de recorrido ser un poco mayor que la de evaluacin ya que si el
palpador est en reposo se requiere recorrer una pequea longitud antes de
alcanzar la velocidad normal de recorrido y despus realizar un recorrido
adicional para que el palpador alcance nuevamente el reposo. Una vez
realizada la evaluacin, el palpador regresa con una velocidad mayor al punto
de origen, preparndose as para una nueva medicin.
La figura 17.5 tomada de la norma ANSI/ASME B 46.1-1985, ilustra la

superficie de una pieza en la que se observan marcas unidireccionales
originadas por el proceso de maquinado utilizado y cierta ondulacin de la
superficie; si amplificamos esta superficie observaremos con mayor claridad la
ondulacin, pero veremos otras irregularidades ms pequeas superimpuestas.
Con otra amplificacin obtenemos la rugosidad; a las partes altas se les
denomina picos a las bajas valles. Esta forma de examinar el acabado
superficial se denomina mtodo de perfil.
Las curvas P y R:
Existen dos tipos de curvas importantes cuando se evala la rugosidad por el

mtodo de perfil: La P y la R. La curva P ( perfil sin filtrar) es un perfil resultante
de la interseccin de una superficie con un plano perpendicular a la superfice.
A menos que se especifique otra circunstancia, la interseccin debe ser en la
direccin en la cual el perfil representa el mximo valor de la rugosidad de la
superficie; por lo general es en la direccin perpendicular a las marcas del
maquinado sobre la superficie. La curva R (perfil de rugosidad) es un perfil que
se obtiene de la curva P removiendo los componentes de ondulacin de baja
frecuencia, cuyas longitudes de ondas son mayores que un lmite especificado
de la longitud de onda llamado valor cut-off.
En los rugosmetros la longitud de muestreo se vara por medio de filtros que

modifican la frecuencia de respuesta del amplificador y por lo tanto la forma de
onda del perfil para dar lo que se denomina valor de cut-off
Rug
osmetros:
Definicin y Funcionamiento:
Es un aparato que mide la rugosidad del mecanizado que presenta la superfice

de una pieza. Consiste en desplazar un palpador muy fino por la superficie de
la pieza con velocidad constante, de tal forma que recoge las crestas formadas
en la superficie de la pieza dejadas por el mecanizado de las herramientas,
estas las lleva a un papel milimetrado en donde mediante una grfica se
recogen las diferencias de nivel.
Normalmente se da la rugosidad media de todas las crestas que el palpador

detecta siendo:
Las figuras17.15 y 17.26 muestran un rugosmetro capaz de proporcionar los

parmetros Ra Rz y Ry segn se definieron antes.
La figura 17.20 muestra la unidad conductora y la figura 17.21 muestra algunos

accesorios que pueden usarse con ella, para lograr una mayor variedad en la
medicin sobre superficies que no sean planas o que estn orientadas al azar.
Las figuras 17.22 y 17.23 ilustran un rugosmetro capaz de proporcionar
valores de nuevo parmetros diferentes por medio de una impresora integrada.
Para la calibracin de los rugosmetros se cuenta con un patrn el cual es un

bloque plano cuya superficie est cubierta con ranuras consecutivas paralelas
de forma y tamao especficos.
Calibracin del Rugosmetro:
El rugosmetro o la unidad conductora se coloca sobre una placa como lo

ilustra la figura 17.29 de modo que el palpador haga contacto sobre el patrn
de rugosidad y entonces se realiza la medicin. El valor que se obtenga debe
acercarse al indicado en el patrn en caso contrario se ajusta con la yuda de un
pequeo desarmador el tornillo de ganancia e la direccin adecuada y
enseguida se realiza una nueva medicin para comprobar que el ajuste result
adecuado. Esta calibracin debe realizarse peridicamente.
Tipos de Rugosmetros:
Rugosmetro de palpador mecnico:
Instrumentos para la medida de la calidad superficial basado en la amplificacin

elctrica de la seal generada por un palpador que traduce las irregularidades
del perfil de la seccin de la pieza:
Rugosmetro de palpador inductivo:
En los rugosmetros de palpador inductivo, el principio de funcionamiento es el

siguiente: El desplazamiento de la aguja al describir las irregularidades del
perfil modifica la longitud del entre hierro el circuito magntico, y con ello el flujo
de campo magntico que lo atraviesa, generando una seal elctrica.
Rugosmetro de palpador capacitivo:

El desplazamiento verticual del palpador aproxima las dos lminas de un

condensador, modificando su capacidad y con ella la seal elctrica.
Formas de medir la Rugosidad:

El mtodo ms utilizado en la industria para cuantificar la rugosidad se basa en
el registro de perfiles de alturas mediante un rugosmetro o perfilmetro.
El tratamiento de estos perfiles ayudan a determinar los parmetros de
rugosidad como la Desviacin media aritmtica del perfil Ra y la altura de las
irregularidades en diez puntos Rz
Definicin de Ra:
Dentro de la longitud de evaluacin lm la media aritmtica de los valores

absolutos de los alejamientos del perfil desde la lnea centra se representa
mediante la frmula:
La definicin de Ra equivale en trminos prcticos, a la altura de un rectngulo

de longitud lm cuya rea es igual dentro de la longitud de evaluacin, a la suma
de las reas delimitadas por el perfil de rugosidad y la lnea central.
Definicin de Rz:
El promedio de las alturas de pico a valle se denomina Rz y las normas JIS/ISO

lo definen, con base en la curva P, como la diferencia entre el promedio de las
alturas de los cinco picos ms altos y la altura promedio de los cinco valles ms
profundos. Los picos y valles se miden en la direccin de la amplificacin
vertical, dentro de la longitud de evaluacin lm desde una lnea paralela a la
lnea media y que no intersecta al perfil.
Definicin de Ry:
La mxima altura del perfil, denominada Ry, las normas JIS/ISO la definen
como la distancia entre las lneas de perfil de picos y de valles. La mxima
altura del perfil medida en la direccin de la amplificacin vertical dentro de la
longitud.
Existen otros tipos de instrumentos para medir la rugosidad tales como el

Microscopio de Fuerza Atmica, que aplicado a observaciones topogrficas
puede considerarse como un perfilmetro de resolucin sub-nanomtrica,
Tpicamente el MFA permite longitudes de muestro mximas de 100 um con
resolucin nanomtrica.
Resumen:
Ajustes y Tolerancias:
El acabado de piezas que ensamblan en un principio se lograba mediante

prueba y error hasta lograr un ajuste adecuado. En la actualidad, las crecientes
necesidades de intercambiabilidad y produccin de grandes volmenes
imponen un anlisis cuidadoso para lograr, desde el diseo, la eliminacin de
problemas de ensamble.
Definicin de Tolerancia:
La cantidad total que le es permitido variar una dimensin especificada se

denomina tolerancia, y es la diferencia entre los lmites superior e inferior
especificados. En realidad fabricar una pieza con dimensiones absolutamente
exactas es imposible. No existe ni existir una mquina ni proceso de
fabricacin que pueda lograr esto, por tal razn se debe permitir un grado de
inexactitud en la fabricacin de toda pieza.
Definicin de Ajuste:
Cuando dos piezas deben estar ensambladas, la relacin resultante de la

diferencia entre sus dimensiones antes de ensamblarlas se llama ajuste. Se
llama ajuste a la diferencia entre las medidas antes del montaje de dos piezas
que han de acoplar. Dependiendo la zona de tolerancia de la medida interior y
exterior, el ajuste puede ser: ajuste mvil o con juego, ajuste indeterminado o
ajuste fijo o con apriete.
Medida Nominal:
Es la medida determinada, es decir, la medida base que debe tener la pieza

calculada en el plano y representada en el mismo.Es el valor dimensional que
se nos pide en el plano de diseo.
El sistema ISO
Definicin:
La ISO (International Standarization Organization) es la entidad internacional

encargada de favorecer normas de fabricacin, comercio y comunicacin en
todo el mundo.
Caractersticas:
En el sistema ISO se utilizan letras maysculas para caractersticas internas y

minsculas para caractersticas externas, que indican la posicin de la zona de
tolerancia con respecto a la lnea cero, la cual es funcin de la dimensin
especificada
Acabados Superficiales:
Una superficie perfecta es una abstraccin matemtica, ya que cualquier

superficie real por perfecta que parezca, presentar irregularidades que se
originan durante el proceso de fabricacin.
Acabado superficial abarca es un rango amplio de procesos industriales que

alteran la superficie de un elemento de fabricacin para lograr una propiedad
determinada.
El acabado superficial es el estado final de la superficie de una pieza, que

depende Del trabajo a que est destinada as Como de la apariencia que se
desee dar a su terminacin.
Smbolos Normalizados:
Definicin:
Signo que establece una relacin de identidad con una forma de una pieza
determinada, normalizados porque al ser realizados bajo normas son utilizados
a nivel internacional para la intercambiabilidad y anlisis de piezas en cualquier
parte del mundo.
Rugosidad:
En mecnica la rugosidad es el conjunto de irregularidades que posee
una superficie.
La mayor o menor rugosidad de una superficie depende de su acabado

superficial. ste, permite definir la microgeometra de las superficies para
hacerlas vlidas para la funcin para la que hayan sido realizadas. Es un
proceso que, en general, habr que realizar para corregir los errores de forma y
las ondulaciones que pudiesen presentar las distintas superficies durante su

proceso de fabricacin (fundicin, forja, laminacin, etc).
Rugosmetros:
Definicin y Funcionamiento:
Es un aparato que mide la rugosidad del mecanizado que presenta la superfice

de una pieza. Consiste en desplazar un palpador muy fino por la superficie de
la pieza con velocidad constante, de tal forma que recoge las crestas formadas
en la superficie de la pieza dejadas por el mecanizado de las herramientas,
estas las lleva a un papel milimetrado en donde mediante una grfica se
recogen las diferencias de nivel.
Normalmente se da la rugosidad media de todas las crestas que el palpador

detecta siendo:
Formas de medir la Rugosidad:
El mtodo ms utilizado en la industria para cuantificar la rugosidad se basa en

el registro de perfiles de alturas mediante un rugosmetro o perfilmetro.
El tratamiento de estos perfiles ayudan a determinar los parmetros de
rugosidad como la Desviacin media aritmtica del perfil Ra y la altura de las
irregularidades en diez puntos Rz
Definicin de Ra:
Dentro de la longitud de evaluacin lm la media aritmtica de los valores

absolutos de los alejamientos del perfil desde la lnea centra se representa
mediante la frmula:
Definicin de Rz:
El promedio de las alturas de pico a valle se denomina Rz y las normas JIS/ISO

lo definen, con base en la curva P, como la diferencia entre el promedio de las
alturas de los cinco picos ms altos y la altura promedio de los cinco valles ms
profundos.
Definicin de Ry:
La mxima altura del perfil, denominada Ry, las normas JIS/ISO la definen
como la distancia entre las lneas de perfil de picos y de valles. La mxima
altura del perfil medida en la direccin de la amplificacin vertical dentro de la
longitud.
Conclusiones:
Obtener una pieza con medidas perfectas es imposible por lo que es
necesario establecer un campo de tolerancia en el cual pueda variar, sin
embargo dicho campo comprende las micras y los milmetros, de esta forma se
evidencia la importancia de una buena toma de medidas sobre todo cuando se
procede al ajuste entre piezas ya que se requiere que sea adecuado para
obtener piezas o sistemas mecnicos de calidad que cumplan con sus
funciones especficas.
Es muy importante que las piezas mecnicas posean la caracterstica de

intercambiabilidad entre todo el mundo la mejor forma de hacerlo es mediante
el uso de normas como las establecidas por el sistema ISO, un ejemplo de
ellas son las normas ISO 9001, cumplir las normas en el mbito de la
metrologa permite desarrollar piezas que tengan un adecuado funcionamiento
en cualquier parte.
No se puede obtener piezas sin irregularidades por ms perfecta que luzca

una pieza , sin embargo se puede tratar de disminuir dichas irregularidades
mediante acabados superficiales, en ocasiones dichos acabados son
realizados para que la pieza cumpla con una funcin especfica o tenga una
propiedad determinada. Para los instrumentos de medida, son muy importantes
los acabados superficiales ya que deben presentar mnimas irregularidades
para tomar medidas adecuadas y verdicas.
La rugosidad al ser el conjunto de irregularidades presente en una pieza debe

ser evaluada de alguna forma ya que esta propiedad influye mucho en las
piezas o sistemas mecnicos, demasiadas irregularidades provocarn un mal
funcionamiento de la pieza, es por eso que se utiliza los rugosmetros para
cuantificar la rugosidad.
Fuentes:
http://www.camineros.com/documentos/doc3.pdf
http://dspace.uazuay.edu.ec/bitstream/datos/199/1/06617.pdf
http://www.buenastareas.com/materias/practica-rugosidad/0
http://repositorio.uis.edu.co/jspui/bitstream/123456789/1464/2/125157.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Rugosidad_(mec%C3%A1nica)
Bibliografa:
1. HEINRICH GERLING; Medicin de longitudes. Espaa: REVERT;
(1979).
2. PIEIRO, M. M.; Metrologa: introduccin, conceptos e instrumentos.
Universidad de Oviedo; 2000.
3. Restrepo Daz, J; Aseguramiento Metrolgico Tomo i (Volumen 1 de
Metrologa: aseguramiento metrolgico industrial). Medelln, Colombia; .
(2007).

C 9

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

C 9

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

Sistemas de Ajustes y Tolerancias:

El acabado de piezas que ensamblan en un principio se lograba mediante

Todas las piezas de un tamao determinado deberan ser exactamente iguales

Definicin de Tolerancia y Ajuste:

Ese grado de inexactitud depende de las exigencias requeridas para el

Es el acoplamiento entre varias piezas de la misma medida nominal

Al ensamblar piezas ocurre un ajuste, el cual es la cantidad de juego o

Los ajustes pueden clasificarse como:

El ajuste se selecciona con base en los requerimientos funcionales; por

Determinacin del Tipo de Ajuste:

Segn la direccin en la cual la variacin es permitida y en relacin con la

Ejemplos de tolerancias unilaterales:

Ejemplos de tolerancias bilaterales:

Ejemplos de tolerancias bilaterales:

Formas de Expresin de Tolerancias:

Los ejemplos anteriores utilizan las tolerancias expresadas con signos ms y

Cuando se expresa en un solo rengln, el lmite inferior precede al superior y

Ejemplos de dimensionamiento lmite:

Una forma ms de expresar las tolerancias es mediante el sistema ISO, en el

Ejemplos de tolerancias ISO

Es el valor dimensional que se nos pide en el plano de diseo.

Es el valor numrico de la dimensin lineal o cota consignada en el plano, y a

La ISO (International Standarization Organization) es la entidad internacional

En el sistema ISO se utilizan letras maysculas para caractersticas internas y

La tolerancia tambin depende de la dimensin, entre mayor sea la dimensin

Los valores de algunas de las tolerancias ms comunes se dan en la tabla

Ejemplo 2: Para 60 g6 corresponde una tolerancia de -29 -10 un (octava columna

Obsrvese, en este ltimo ejemplo , que la dimensin especifica es de 60, sin

Existen dos condiciones de material, las cuales se definen a continuacin.

La condicin de material mximo MMC es la condicin en la cual una

La condicin de material mnimo LMC es la condicin en la cual una

Una superficie perfecta es una abstraccin matemtica, ya que cualquier

Las irregularidades mayores (macrogeomtricas) son errores de forma

superficies y planitud de una superficie o conicidad, redondez y cilindridad, y

Las irregularidades menores (microgmtricas) son la ondulacin y la rugosidad.

Acabado superficial abarca es un rango amplio de procesos industriales que

Quitar o remodelacin de acabado

Aadir o modificar acabado Procesos mecnicos pueden tambin clasificarse

TIPOS GENERALES DE ACABADOS SUPERFICIALES

El acabado superficial es el estado final de la superficie de una pieza, que

3.1. Superficies en bruto Superficie en bruto :

Es aqulla que se conserva tal como queda despus del proceso de

3.2. Superficies mecanizadas :

Superficie mecanizada es aqulla que se consigue mediante una

3.3. Superficies tratadas:

Superficie tratada es aqulla superficie mecanizada que adems

NECESIDAD DEL ACABADO SUPERFICIAL:

En la mayora de los casos, el control de acabado de superficie comienza en la

1.1. Para reducir la friccin:

gusano, superficies de sello y formas de equipo son ejemplos donde esta

1.2. Para controlar el desgaste:

Tambin es importante el servicio de desgaste de ciertas partes de acabado de

Como consecuencia de ello la pieza deber tener sus dimensiones entre

1.3. Estado de las superficies:

Al fabricar una pieza utilizando diferentes mquinas y tiles, por muy

ONDULACION: Se produce como efecto de las holguras y desajustes que

Se tiene que tener en cuenta que este tipo de imperfecciones o irregularidades

METODOS PARA DAR ACABADOS SUPERFICIALES

Escaldado Blanqueado de metal: por varios medios, tales como remojo en

Caso de endurecimiento: Endurecimiento del caso o el endurecimiento de la

Revestimiento: Es la cubierta de un material con otro.