Balanceamiento de Linea y Diagramas de Procesos Version 3, 20 Octubre-2016

1.
SISTEMA DE PRODUCCION
Un sistema de produccin es un conjunto de partes o fases que interactan

entre s para garantizar el funcionamiento de un todo que pretende la
manufactura de un bien o la prestacin de un servicio, se caracteriza por la
secuencia, entrada, transformacin, salida que ocurre no solo en empresas
manufactureras sino que tambin en empresas de servicios o servuccin.
Empresa de servicios : banco
Cliente servido
Cliente transformacin
Entrada salida
Tramite
Empresa manufacturera: calzado
Entrada Mquina de coser, equipo Salida
Energa elctrica.
M.O., Kw. 1 2 Bs., SS
Informacin diseo corte satisfaccin
Mat. Prima
4 3
Ensamble fileteado
5 6
Acabado ctrl. De calidad
Armado artesanal: tecnologa, procesos

Feedback
Conjunto de partes que constituyen un proceso que deben interactuar para la

fabricacin de un bien o servicio Ej. HOSPITAL
Entrada: Herido
Transformacin:
URGENCIAS: signos vitales,
Exmenes
Sala de preoperativos
Quirfano
UCI ( unidad de cuidados intensivos)
Hospitalizacin, recuperacin si sale Bien, para la casa
Mal, nuevo proceso,
Se realiza una retroalimentacin.
Salida: el paciente recuperado y satisfecho.
MATERIA PRIMA: Herido

INFORMACION: sala de urgencias
MANO DE OBRA: camillero, enfermero (a), doctor etc.
EQUIPO: rayos x, tensiometro, vlvula de oxigeno etc.
TECNOLOGIA: de punta. Cada vez modernizada.
Moreno Jerez Hctor Guillermo, Ing. Industrial, Esp. Alta Gerencia, Esp. Docencia universitaria, Esp. Ambiental.
Docente Administracin de la Produccin, FCSE, UTS, ao 2016
PROCESOS:
URGENCIAS
EXAMENES
VALORACION
SALA DE PREOPERATIVOS
QUIROFANO
CUIDADOS INTENSIVOS
HOSPITALIZACION
2. DISEO DEL PRODUCTO
En esta etapa se define el conjunto de caractersticas que debe tener un

producto o un servicio las principales caractersticas a tener en cuenta en el
diseo de un producto son las siguientes:
Funcin del producto

Duracin del producto o vida til
Esttica del producto: color, formas, tamao, empaque, en fin es el aspecto
fsico del producto o servicio.
Composicin qumica
Precio que regula las ventas: el valor que esta dispuesto a pagar en el
mercado.
Confianza que el cliente puede tener en el producto: la calidad que posee
un producto o servicio.
El diseo esta estrechamente relacionado con el sistema de produccin y se

debe tener en cuenta:
a) Nivel de produccin: se debe definir el volumen de unidades producidas

para satisfacer la demanda.
b) Ordenamiento: consiste en el estudio de la secuencia tcnica del proceso,
que da pie para la lnea de produccin.
3. LNEA DE PRODUCCIN
Conjunto de pasos secunciales dependientes presentes en la transformacin

de una materia prima hasta el producto terminado (depende de la operacin
ms lenta). En ella existen niveles de precedencia.
Las caractersticas que se presentan en las lneas de produccin se pueden

enumerar de la siguiente manera:
Existe dependencia de trabajo entre puestos

La produccin de lnea depende del puesto de trabajo ms lento.
Entre los factores inconvenientes que afectan una lnea de produccin se

encuentran:
Mala distribucin del puesto de trabajo
Mal diseo del producto
Deficiente mtodo del trabajo
Fallas en la direccin (adquisicin de la materia prima y demora en los
mismos)
Mantenimiento irregular de maquinaria.
4. BALANCEAMIENTO DE LNEA
El balanceo de lneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio

entre mquinas y personal mientras se cumple con la produccin requerida.
Con la finalidad de producir a una tasa especificada, la administracin debe
conocer las herramientas, el equipo y los mtodos de trabajos empleados.
Despus, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea
de ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol
una parte). La administracin tambin necesita conocer la relacin de
precedencia entre las actividades, es decir, la secuencia en que deben
desempearse las tareas
El objetivo es determinar el nivel de produccin que satisfaga la demanda, de

acuerdo con las caractersticas de los puestos de trabajo, que componen la
lnea de produccin en funcin de la operacin ms lenta. Busca la
sincronizacin de las partes del proceso, teniendo en cuenta mquinas,
equipos, materias primas y hombres
Ejemplo: Para sillas universitarias, Demanda = 48 sillas/ da
Todas las fases del proceso cumplen con la produccin porque tienen igual o
mayor capacidad que la demanda, pero la quinta es la operacin ms lenta y la
que menos produce y se demora ms por unidad.
Mat. Prima producto

terminado
Disear cortar doblar soldar pintar ensamblar

1 2 3 4 5 6
Inv. En proceso tiempo ocioso inv. Acumulado inv. Acumulado Tiempo ocioso
Es + productivo Es - productivo
T1 = 8 min. T2 = 10 min. T3 = 6 min. T4 = 10 min. T5 = 12 min. T6 = 8

min.
Silla silla silla silla silla silla
Pi = Jornada de trabajo Ti = tiempo de produccin/unid.
Ti Pi = nivel de produccin * puesto de w.
Jornada de trabajo = 8 HR. /da * 60 min. /1 HR. = 480 min. /da
P1 = 480 min. /da = 60s. /d P2 = 480 min. /da = 48 s/d

8 min. /silla 10 min. /silla
P3 = 480 min. /da = 80s. /d P4 = 480 min. /da = 48s. /d

El + productivo
P5 = 480 min. /da = 40s. /d P6 = 480 min. /da = 60s. /d

El - productivo
Demanda de = 48 sillas/ da
Balanceo de lnea: T5 = 12
P5 = 40
1 2 3 4 5 6
T1 = 8 T2 = 10 T3 = 6 T4 = 10 T6 = 8
P1 = 60 P2 = 48 P3 = 80 P4 = 48 5 P6 = 60
T5 = 12
P5 = 40
Otro ejemplo es: demanda 200 sillas/da
2 4 5
1 3 6
1 2 4 5 6
3
1 2 4 5 6
1 2 3 4 5 6
2 4 5
60*4=240 48*5=240 80*3=240 48*5=240 40*5=200 60*4=240
Tiempo de ciclo:
Mximo tiempo permitido para producir una unidad .
Tc= tiempo disponible de jornada de trabajo

Demanda
Ni = N de puestos de trabajo x cada parte del proceso.
Ni = Ti / Tc
Jornada de w = 10 HR. /da * 60 min. /1 HR. = 600 min. /da
Tc = 600 min. /da = 0.15 min. /silla

4000 s/d
N1 = t1. = 8 min. /s . = 53.33 puestos de w 54 puestos de w.

Tc 0.15 min. /s
Prueba 53 * 75 = 3.975 s/d
54 * 75 = 4.050 s/d
P1 = 600 min. /da = 75 s. /d P2 = 600min. /da = 60 s/d

P3 = 600 min. /da = 100s. /d P4 = 600 min. /da = 60 s. /d

P5 = 600 min. /da = 50s. /d P6 = 600 min. /da = 75 s. /d

N2 = t2. = 10 min. /s . = 66.66puestos de w 67 puestos de
w.
Tc 0.15 min. /s
N3 = t3. = 6 min. /s . = 40 puestos de w

Tc 0.15 min. /s
N4 = t4. = 10 min. /s . = 66.66 puestos de w 67 puestos de

w.
Tc 0.15 min. /s
N5 = t5. = 12 min. /s . = 80 puestos de w
Tc 0.15 min. /s
N6 = t6. = 8 min. /s . = 53.33 puestos de w 54 puestos de w.

Tc 0.15 min. /s
Prueba 60 * 66 = 3.960 s/d

60 * 67 = 4.020 s/d
53 * 75 = 3.975 s/d
54 * 75 = 4.050 s/d
Produccin = 600 min/dia = 60 sillas /da

10 min/silla
4.1 OTRAS FORMAS DE BALANCEAMIENTO DE LNEA
4.1.1.Lnea de fabricacin: se caracteriza por la maquinaria especializada Ej.

La maquina nueva que la maneje el operario de manera ptima.
El Balanceamiento se hace as:
Mejorando la operacin: mantenimiento, capacitando al operario.

Cambiar la velocidad de las maquinas: reducir el tiempo.
Acumular materiales y hacer funcionar la operacin lenta:
Dirigir el sobrante de piezas a otras maquinarias que no se encuentren en
lnea: depreciacin de los activos, utilizar nuevas mquinas, pero tambin
las antiguas para mejorar el rendimiento.
4.1.2 Lnea de ensamble: se unen partes y se caracteriza por la mano de obra

que interviene en el proceso.
a) Repartir o distribuir mejor el trabajo entre puestos

b) Cambiar operarios a otros puestos: rotar a las personas.
c) Formar bancos de materiales: armar de forma ordenada en estantes los
productos para luego terminarlos.
d) Mejorar el mtodo de trabajo del operario: hacer seguimiento a su proceso
lo que sobra etc. Para que los tiempos de produccin sean mejores.
e) Asignar ayuda extra para las operaciones no equilibradas: para balancear.
To: tiempo ocioso

To = Tc - ti
Eficiencia = ti * 100
N de estaciones * Tc
INEFICIENCIA = to * 100
N de estaciones * Tc
EFICIENCIA + INEFICIENCIA = 100 %

INEFICIENCIA = 100 % - EFICIENCIA
4.2 BALANCEO DE LNEA (MTODO GRFICO)
El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de

trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.
Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:
Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:
a) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de

operarios necesarios para cada operacin.
b) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
c) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo
a la misma.
EJEMPLO:
Se pretende desarrollar un diagrama de precedencias para una copiadora que
necesita un tiempo de ensamble total de 66 minutos. La tabla 1 y la figura
proporcionan las tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de
secuencia para la copiadora.
Tabla 1, Datos de precedencia
Una vez construida la grfica de precedencias que resuma las secuencias y los
tiempos de ejecucin, se pasa al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de
trabajo para lograr la tasa de produccin especificada .este proceso incluye tres
pasos:
a) Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de produccin) por da

y dividir entre el tiempo productivo disponible por da (en minutos o
segundos). Esta operacin da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo
mximo que el producto est disponible en cada estacin de trabajo si
debe lograrse la tasa de produccin:
Tiempo del ciclo=Tiempo de produccin disponible por da/Unidades requeridas por da
b) Calcular el nmero mnimo terico de trabajo. Este es el tiempo total de

duracin de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido
entre el tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al
siguiente nmero entero:
n
Nmero mnimo de estacin de trabajo = i 1
tiempo para tarea i/tiempo del ciclo
c) Balancear la lnea asignando tareas de ensamble especficas a cada

estacin de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el
ensamble requerido, seguir la secuencia especificada y mantener el
tiempo muerto en cada estacin de trabajo en un mnimo. Un
procedimiento formar para lograrlo es:
Identificar una lista maestra de tareas
Eliminar las tareas que estn asignadas y no correspondan al proceso
Eliminar las tareas cuya relacin de precedencia no se satisface
Usar una tcnica heurstica de balanceo de lneas descrita en la Tabla 2.
Tabla 2. Distribucin heurstica que se utiliza en la asignacin de

tareas a las estaciones de trabajo en el balanceo de lneas
a) Tiempo ms largo para De las tareas disponibles, elegir la tarea con
una tarea (operacin) el tiempo ms largo (ms tardanza)
b) Mayor nmero de tareas De las tareas disponibles, elegir la que
sucesoras tenga el mayor nmero de tareas que le
siguen.
c) Ponderacin de la De las tareas disponibles elegir la tarea
posicin cuya suma de tiempos para las tareas que
le sigue es mayor (mayor tiempo restante).
En el ejemplo se ver que la ponderacin de
la posicin de la tarea C= 5(c) + 3(f) + 7(g)
+3(i)=18, mientras que la ponderacin de la
posicin de la tarea D=4(d)+3(f)+7(g)
+3(i)=17; por lo tanto, debe elegirse primero
C.
d) Tiempo ms corto para De las tareas disponibles elegir la tarea con
una tarea (operaciones) el tiempo ms corto
e) Menor nmero de De las tareas disponibles, elegir la tarea con
tareas sucesoras el menor nmero de tareas que le siguen.
Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados

en ejemplo anterior, la empresa determina que se dispone de 480 minutos
productivos por dia, lo que es ms, el programa de produccin requiere 40
unidades diarias como salida de la lnea de ensamble. Por lo tanto:
480 min utos
Tiempo de ciclo = = 12 minutos/unidad
40unidades
66
Nmero de estaciones de trabajo = Tiempo total de tarea/tiempo de ciclo =
= 5.5 o 6
12
Use la tcnica heurstica del mayor nmero de sucesores para asignar las
tareas a las estaciones de trabajo.
La figura 9.13 muestra una solucin que no viola los requerimientos de
secuencia y que agrupa las tareas en 6Estacin
estaciones
6 .
Estacin 2
Estacin 4
ESTACION 1
Estacin 3
Estacin 5
Para obtener esta solucin, las actividades con el mayor nmero de tareas se
trasladaron a estaciones de trabajo de manera que usara lo ms posible del
tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos. La primera estacin de trabajo
consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2 minutos.
La segunda estacin de trabajo usa 11 minutos y la tercera por 12 minutos
completos. La cuarta estacin de trabajo agrupa tres pequeas tareas y se
balancea de manera perfecta en 12 minutos. La quinta tiene 1 minuto de
tiempo muerto y la sexta (con las tareas G e i) tiene 2 minutos de tiempo
muerto por ciclo. El tiempo muerto total en esta solucin es 6 minutos por ciclo.
Los dos aspectos importantes en el balanceo de lneas de ensamble son la
tasa de produccin y la eficiencia.
Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una lnea si se divide el tiempo
total de las tareas entre el producto del nmero de estaciones de trabajo. De
esta manera la empresa determina la sensibilidad de la lnea a los cambios en
la tasa de produccin y en las asignaciones a las estaciones de trabajo:
Tiempos de tareas
Eficiencia =
(Nmero real de estaciones de trabajo) * (Tiempo de ciclo asignado)
Los administradores de operaciones (administradores de produccin)
comparan los diferentes niveles de eficiencia para diferente nmero de
estaciones de trabajo. De esta forma, la empresa determina la sensibilidad de
la lnea a los cambios de la tasa de produccin y en las asignaciones a las
estaciones de trabajo.
Entonces se puede calcular la eficiencia del ejemplo anterior
Obsrvese que al abrir una sptima estacin de trabajo, por cualquier motivo,
reducir la eficiencia de balanceo a un 78.6%.
66 minutos
Eficiencia = = 66/72 = 91.7%
(6 estaciones) * (12 minutos)
66 minutos
Eficiencia = = 78.6%
(7 estaciones) * (12 minutos)
Ejemplo de balanceo de lnea grfico:
Tenga en cuenta el proceso de produccin de marroquinera que ensambla
carteras, bolsos, correas; contiene veinte operaciones y deben establecerse en
ocho estaciones, dado su Tc= 35 seg, calcule su eficiencia?
144/
10/ 28/ 38/ 53/ 70/
88/ 99/ 114/ 132/ 17
2 3 4 5 6 13 14 15 16 144/
Inicio 70/ 12 18
7 8 9 10 11 19 20 fin
10/ 28/ 38/ 53/ 70/ 79/ 97/ 144/
Tc: 35 sg.
Tabla de estaciones
N Estaciones Operaciones ti to
1 Inicio - 2 3 28 7
2 4 57 35 0
3 6- 8 35 0
4 9 - 10 25 18
5 11 - 12 - 13 35 0
6 14 15 - 19 35 0
7 16 17 30 5
8 18 20 fin 30 5
Totales 253 35
Eficiencia = 253 * 100% = 90.357 %

8* 35
INEFICIENCIA = 100% - 90.357 = 9.64
5. DIAGRAMAS DE PROCESO
Entre las representaciones grficas de los sistemas de produccin se tiene:
Los que aplican a todos los puestos de trabajo del proceso de produccin:
diagrama de operaciones de procesos y diagrama de recorrido de procesos
Los que se orientan a un anlisis ms especfico en cada puesto de trabajo:
diagrama Hombre-Mquina y diagrama Mano izquierda-Mano derecha
5.1 Diagrama de operaciones de procesos:

Es una representacin grfica con secuencia cronolgica de todas las
operaciones (la simboliza un crculo) e inspecciones (la simboliza un cuadrado)
de taller o maquina ocasionadas desde la entrada de materia prima hasta
obtener el producto ya terminado.
En l se dan a conocer la secuencia de los acontecimientos del proceso, La
lnea principal se ubica a la derecha y hacia la izquierda se ubican los
subprocesos. Operacin Inspeccin
Operacin: Se crea, se cambia, o se aade algo al proceso

Inspeccin: El producto en proceso se somete a examen, supervisin,
medicin o chequeo.
Se puede considerar que existe un proceso de produccin cuando hay

transformacin o cambios fsicos y/o qumicos de una materia prima, para
convertirse en producto terminado.
Ejemplo:
Industria gastronmica, Restaurante, se considera un proceso de produccin
de arroz a la cazadora: Demanda a satisfacer 30 Platos (clientes)
PRESUPUESTO FACTORES DE PRODUCCION
Factor Unidad Cantidad Vlr Total

Unitario
MP Arroz Lb 3 2300 6900
Zanahoria Lb 1 1500 1500
Habichuela Lb 1 1000 1000
Arveja Lb 2 3600 7200
Mantequilla Lb 0,25 4200 1050
Cebolla Lb 0,5 2000 1000
Pimenton Lb 0,2 1000 200
Pechuga Lb 3 6000 18000
pollo
Recorte de Lb 1 8000 8000
embutidos
Sal Gr 35 5 175
Agua Lt 7 1000
Ajo Gr 20 35 700
Maggi Cubo 3 300 900
Mano de Obra Hora 3 4500 13500
Gas Hora 3 700 2100
Arriendo Dia 1 4000 4000
Recipientes Platos 30 700 21000
Total costos de produccin $88.225,00
Total materia prima a utilizar 6040 gr

Peso de producto terminado por plato= (6040gr/30) = 201,33 gr
Costo MO= $4500/hora
Costo gas= $ 2100/ proceso (tres horas de uso al da)
Costo agua= $ 1000/proceso
Determinar costo de produccin, utilidad y diagrama de operaciones
Pechuga de
Pollo 1500 Habch 500 Arroz 1500 Cebolla cabezona 20 gr.
Zanh. 500 Ajo criollo 20 gr.
Lavado Picado Lavado Pimentn 20 gr.
2 mint. 15 min 9 2 mint. 4
11 5 mint. 1
Arveja 1 Impureza Pelado
Agua 1 lt 1 mint. 2
5 mint 30 mint. Picado
Despellejado Coccin 10 15 mint. 2
12 escurrido 5
15 min Mantequilla 125 gr.
Agua 2 lt 1 mint Maggi 10 gr.
Sal 10 gr. Textura 5
3 mint. Sofredo 3
Cocido 13
20 mint
1 mint. Textura 1
Textura 6
2 mint.
2 mint. mezclado 6
Enfrado 14 Agua 3 litros

10 mint. Sal 20 gr.
15 2 mint. Homogenizado 7
Desmenuzado15 mint.
2 mint. Prueba de salinidad 3
30 mint. Cocido 8
2 mint. Humedad 4
Recortes 500 gr.
10 mint. Mezclado 16
1 mint degustado 7
Cuadro resumen
Accin n tiempo.
16 166 minutos
7 10 minutos
Totales 23 176 minutos
Actividad: Proponer mejora y cuadro de ahorro, determinando nuevo costo de

produccin y utilidad.
5.2 Diagrama de recorrido de procesos
Es un diagrama de operaciones al cual se le ha incluido transporte, demora,

almacenamiento. Describe el proceso o secuencia tcnica para pasar de
materia prima a producto terminado aadiendo la informacin de distribucin de
puestos de trabajo de la planta de produccin. Debe apoyarse en el diagrama
de circulacin o diagrama de flujo de materiales.
Este diagrama refleja un proceso con ms movimiento en el interior de la

planta de produccin.
Smbolos a utilizar:
Operacin Inspeccin
Transporte Almacenamiento
Combinacin TRANSPORTE-inspeccin
Combinacin inspeccin-OPERACION
Espera.
Ejemplo: Empresa manufacturera de sillas universitarias
Diagrama de circulacin (Diagrama de flujo de materiales)
rea: 11 m*14m
14 m
15 mint.
A. m. p 3 m Diseo 2 m Doblado 15 mint.

2 mint Corte 2 min. Taladrado 10 mint.
10 mint 3m
2 mint
10 mint. 2m
11 m Control Ensamblado Soldado
De calidad 2 min. 17 mint. 15 mint.
3m 2m 2m
1 mint 2 mint 2 mint
A. p. t Pintado Esmerilado
10 mint. 10 mint.
Madera 2 m.
Hierro en tubo 4 MT
Hierro en varilla 2.5 MT
1 Transporta a diseo 3 MT, 2 mint.
1 Diseo 15 mint.
I-1
O-2 Corte 10 mint.
2 A doblado 2 MT, 2 mint

3
Doblado 15 mint.
4 Taladrado 10 mint.
3 A soldadura 3 MT, 2 mint

Electrodos 2 =
5 Soldado 15 mint.
4 A esmerilado 2 MT, 2 mint
6 Esmerilado 10 mint
5 A pintura 3 MT, 2 mint

Pintura negra
Pintura laca
7 Pintado 10 mint.
1 Espera que sequen 10 mint.
6 A ensamblado 2 MT, 2 mint
Tapones 5
Marquillas
Tuercas 10
Tornillos 10
8 Ensamble 10 mint
7 A control de calidad 2 MT, 2 mint
2 Control de calidad 10 mint
8
Transporte a almacen de
producto terminado 3 MT, 1 mint
1
Almacenamiento de sillas.
Accin n Tiempo. distancia Cuadro

8 102 mint 0 Resumen
2 10
16
166 1 10 minutos
8 15
Docente Administracin de la Produccin, FCSE, UTS, ao 2016 20 MT
1 0
totales 20 137 mint. 20 MT
7
Eficacia del ciclo de fabricacin (ECF)
ECF= (Tiempo de operacin/Tiempo de produccin)
Lo que se busca, de manera ideal, es que el ECF se acerque a 1 o al 100%
Tiempo de produccin=Tiempo de operacin +Tiempo de inspeccin +Tiempo

de transporte+ Tiempo de espera+ Tiempo de almacenaje
Entonces TP=TO+TI+TT+TE+TA
Otros Indicadores de Calidad del Proceso que se pueden medir:

Tasas de defectos del proceso.
Conformidad de los productos.
Desperdicio.
Reprocesos.
Ejemplo: empresa recaudadora de servicios pblicos, proceso de servuccin.

Proceso: Arqueo de caja.
11 metros
Gerente
7 4 MT, 1 min. 2 MT 1 min. metros
Luz 5 MT 1 min.
Agua 4 MT 1 min.
Telf. 3 MT 1 min. A.gte
Accin Tiempo
Coger, soltar 1 minuto Agua 100 recibos
Contabilizar 1 sg/recibo Luz 80 recibos
Requisicin arqueo 2 mint. Telfono 100 recibos
Elaborar comprobante 5 mint.
Archivar arqueo 2 mint.
Recibir tirilla y dinero 10 mint.
Costo arriendo $ 1.000.000

Mano de obra $ 800.000
Operario: Asistente de Gerencia

Inicio de proceso: recibir tirilla de pagos y dinero
Finalizacin del proceso: archivo del arqueo
n Descripcin Dist. ti
1 Recibir tirilla y dinero 0 10 min.
2 0
Voy a archivo de luz 1min
0
3
Cojo recibo. de luz 1min
5 MT
4 Desplazo a escritorio 0
1min
5 Contabilizo recb. De luz 5 MT
1min y 40 sg.
6 0
Desplazo archivo de luz 1min
4 MT
Suelto recibo Luz, cojo agua 0 1min
7
8 Desplazo a escritorio 4 1 min.
9 Contabilizo recb. De agua 1min y 20 sg.
10 0 1min
Desplazo archivo de agua
3
11 Suelto Rec. Agua cojo Telf. 0 1min
12 0
Desplazo a escritorio 1min
3
13
Contabilizo recb. De Telf.
0 1min y 40 sg
14
Realizo arqueo 5 min.
4
Desplazo a Telfono 2 1 min.
15
1 min.
16 Dejo recb. Telfono 2
17
Voy al gerente 0 1 min.
18
Revisin de arqueo
2 min.
19
Desplazo a escritorio
1 min.
Archivo arqueo 2 min.

20
30 MT 3640
= 10 =4 =3 =5
=8
5.3 Mejora de mtodos
El propsito de la utilizacin de diagramas es contar con informacin grfica
que permita realizar una mejora de mtodos; debe someterse a un anlisis
para buscar modificaciones, la mejora de mtodo actual se implanta y esta
sujeto a la evaluacin y puesta en practica del mismo comprobando la
eficiencia, se trata de eliminar operaciones innecesarias, operaciones afines,
simplificando en busca de la mejor forma de optimizar el mtodo.
En el esquema siguiente se resume el anlisis del procedimiento sistemtico

para evaluar una mejora de mtodos. Los propsitos a tener en cuenta:
ELIMINAR, COMBINAR, REORDENAR y SIMPLIFICAR.
Preguntas a formular que ayudan a la mejora

a. eliminar que es lo que se hace?
Es necesario?
Por qu Es necesario la actividad?
Que otra cosa podra hacerse para Alcanzar el mximo resultado?
Qu? actividades, se deben hacer en cada operacin, transporte,

archivo, demora, que se realizaron y que tenga lugar en el proceso
que se estudie, para retirar operaciones que no son tan
indispensables.
b. combinar donde se hace?
Es necesario hacerlo all?
A veces un proceso se ha subdivido de tal forma que son necesarios

demasiados transportes o manipulaciones de los productos, herramientas,
equipo auxiliar y puede surgir problemas entre ellos:
Dificultad de comprobar operaciones.
Acumulacin de trabajo entre diversas operaciones cuando la organizacin

no es adecuada.
Retraso debido a la inexperiencia del obrero o falta de trabajo para los

mismos.
Entonces, algunas veces es ms posible el trabajo combinado.
c. reordenar cuando se hace?
Es necesario hacerlo entonces?
Quin lo hace?
Podra hacerlo mejor otro?
El estudio de trabajo innecesario, as como diagramas grficos etc. Son de
gran utilidad en la renovacin de los mtodos de trabajo ayudando a efectuar
cambios precisos, eliminar posibles repeticiones y reducir transportes y
manipulaciones de productos hasta conseguir un ritmo de trabajo fcil.
d. simplificar como se hace?
Podra hacerse ms econmicamente de otro modo?
Se analiza una por una de todas las operaciones del mismo tratando de
simplificar o mejorarlas, son varias para tratar de resolver el problema del
anlisis de operaciones consiste en:
Dibuja esquemticamente el lugar de trabajo y hace una relacin de los

detalles correspondientes a las distintas operaciones tal y como se vienen
realizando.
Posteriormente a esto se realiza un diagrama mano izquierda- mano

derecha se estudia la operacin eliminando movimientos, combinarlos,
reajustar su orden de sucesin etc.
Modificacin(propuesta)
11 metros
gerente
7 4 MT, 1 min. 2 MT 1 min. metros
Luz
5 metros
2 MT 1 min.
Agua 2 MT 1 min.
Telf. 2 MT 1 min.
A.gte
4 metros
Costo
arriendo $ 1.000.000/ mes
Mano de obra $ 800.000/ mes
rea = 7 * 11 = 77 m
5 das $ 5.000 * 20 hrs. Semanales = $ 40.000/HR
Costo de arriendo per cpita=1.000.000/ 77 m = $ 13.000/ m

Arriendo: 5 * 4 = 20 m
Costo de arriendo real= 20 m * $ 13.000/ m = $ 260.000
Mejora
n Descripcin Dist. ti
1 Recibir tirilla y dinero 0 10 min.
2 0
Cojo recibo de luz 1min
0
3 1min y
Contabilizo recibo de luz
0
40 sg.
4
Archivo recibo de luz y cojo
0 1min
recb. agua
5 0 1min y
Contabilizo recb. De agua
20 sg.
6 0
Archivo de agua y cojo recb. 1min
De Telf.
7
0
1min y
Contabilizo recb. De Telf.
8
40 sg
Archivo recb. De Telfono
1 min.
9 0
Realizo arqueo 5 min.
0
10
2 min.
Revisin de arqueo 0
8 5
11
Archivo arqueo 2 min. 4
totales
2640
Accin antes ahora ahorro

N t d n t d n t d
10 24.4 0 8 22.4 0 2 2 0
5 2 0 5 2 0 0 0 0
8 8 30 0 0 0 8 8 30
3 0 0 3 0 0 0 0 0
4 2 0 4 2 0 0 0 0
Tiempo 3640 2640 10

Arriendo $1.000.000 $260.000 $740.000
Mano de obra $3.050 $2.200 $850
a. Diagrama hombre-maquina
Sirve para relacionar el tiempo en que interactan el hombre y una
maquinaria, se realizan dos franjas una para describir la actividad del hombre
y la otra para describir la actividad de la mquina o equipo, en la medida de la
secuencia los tiempos se acumulan, se pretende identificar en el conjunto de
acciones a ejecutar, cules generan el tiempo inactivo u ocioso.
Hombre Mquina
10 min.
10 min.
11
11
13
13
14
14
19 19
21 21
29 29
30 30
32 32
33 33
37 37
39 39
54 54
55 55
57 57
58 58
65 65
67 67
Convenciones
Digitando A Digitando A
Guardar A Guardar
Inactivo Guardar A
Orden de imprimir Orden de imprimir
Inactivo imprimir A
Inspecciona y archiva Inactivo
Digita B Digita B
Orden de guardar Guardar B
Guardar B Guardar
Imprimir imprimir B
Inspecciona y archiva Inspecciona y archiva
Digita C Digita C
Orden de guardar Guardar C
Guardar C Guardar
Imprimir Imprimir
Inspecciona y archiva Inspecciona y archiva
Sucursal tiempo de digitacin tiempo de impresin
A 10 minutos 5 minutos
B 8 minutos 4 minutos
C 15 minutos 7 minutos
Orden de guardar 1 minutos

Guardar 2 minutos
Orden de imprimir 1 minutos
Inspeccin y archivo 2 minutos
Resumen Maquina Hombre

Tiempo activo 61 45
Tiempo inactivo 6 22
Tiempo de ciclo 67 67
% de utilizacin 91.04 % 67.16 %
Q = produccin = 60 mint. / HR.

Hora tiempo de ciclo
Hwr= horas de trabajo requeridas = demanda

q
Ctmo = costo total de la mano obra = cmo * hwr
CMP = costo de materia prima
Costo total = ct= ctmo + ctmaq. + CMP
Costos:
La empresa prepara los estados financieros.
Papel + tinta = $ 5.000/ sucursal.
Mano de obra = $ 5.000/HR.
Maquinaria = $ 6.000/HR.
Clientes 10.000 cada uno con 3 sucursales.
Q= 60 mint. / HR. = 0.89 EMP/HR.
67 min. /Empresa
Hwr = 10.000 EMP = 11.236 hrs.
0.89 EMP/HR
Ctmo = $ 5.000/HR * 11.236 HR. = $ 56.180.000
CMaq = $ 6.000/HR * 11.236 HR. = $ 67.416.000
CMP = $ 5.000/HR * 3 suc. /EMP * 10.000 EMP = $
150.000.000
Ct= CTMO + CMAQ + CMP = $ 273.596.000
5.5 Diagrama mano izquierda- mano derecha

Tambin llamado diagrama bimanual, solo actan las manos y se le hace
seguimiento al desarrollo de acciones, lo ideal es medir el grado de ocupacin
de las manos en el trabajo, determinando que hace una mano mientras la otra
ejecuta una operacin u otra accin; es muy empleado en procesos de
manufactura ensambles y en proceso de servuccin de oficina.
Los smbolos a utilizar en la descripcin del proceso son:
Asir, sujetar, soltar, utilizar
Movimiento de la
mano hasta el
trabajo,
maquinaria,
herramienta
La mano no trabaja espera a la otra.
Mano sostiene.
Mano izquierda ti Mano derecha
descripcin descripcin
Recoge consignacin * 1 mint. Espera *
traslado paquete mint. Espera
* *
sostiene 5 mint. Separa por nominaciones *
sostiene * 3 mint. Cuenta billetes
coge otra nominacin mint. Va a calculadora *
* *
Espera * 2 mint. Contabiliza *
Espera * mint. Regresa a sitio *
Sostiene * 2 mint. Contabiliza billetes de 20 *
Coge otra nominacin * mint. Calcula *
Espera 1 mint. Contabiliza
* *
Espera mint. Regresa a sitio *

Sostiene * 3 mint. Cuenta billetes de 10 *
Espera * mint. Va a calculadora
* *
Espera 2 mint. Contabiliza *
Espera * mint Regresa a sitio *
Toma recb. consignacin * mint Espera
*
Traslada a recibo * mint. Traslada a registro *
Sostiene 2 mint. Digita
*
Traslada a sitio * mint.
Traslada a sitio *
Sostiene recibo * 1 mint.
Toma lapicero y firma
*
Sostiene 1 mint *
Toma copia
Archiva mint.
Espera 3 mint.
Traslado a cliente *
5 3 8 7 Guarda billetes *
11 9 3 0
f) Medicin del trabajo
Es la aplicacin de tcnicas para determinar el contenido de trabajo de una

tarea definida, fijando el tiempo que un trabajador calificado invierte en llevarla
a cabo con arreglo a una norma de rendimiento preestablecida.
6.1 Tarea: Son las actividades desarrolladas por un operario, tendientes a

elaborar un producto manufacturero, se miden las actividades fsicas, puesto
que las mentales no se pueden medir; estas se clasifican en dos clases:
PRODUCTIVAS: son las que alteran las condiciones fsicas del

producto, o varan el volumen de produccin.
IMPRODUCTIVAS: intervienen indirectamente el la elaboracin de un

producto.
Algunas de las razones por las cuales debe seleccionarse una tarea para la
medicin son:
a) Cuando existe una tarea nueva, se necesita calcular el tiempo de duracin.

b) Cuando se hace una mejora de mtodos y se alteran algunas tareas.
c) Cuando existe una tarea lenta en una lnea de produccin, la cual debe
someterse a un estudio de tiempos, con el fin de eliminar tiempos
innecesarios que alargan dicha tarea.
d) Cuando se fijan salarios por incentivos, de acuerdo al rendimiento del
empleado.
e) Cuando se va a programar la produccin, se necesita conocer los tiempos
de las tareas.
f) Cuando se desconocen los costos, es necesario medir el tiempo para
conocer costos de la mano de obra, costos de la maquinaria etc.
6.2 Tiempo asignado:

Es el tiempo necesario para la ejecucin de una tarea, cuando la realiza un
operario de rendimiento normal; esta informacin se puede obtener por medio
del jefe inmediato (supervisor) o estadsticamente.
Procedimientos para la determinacin de tiempos:
Pasos:
a. Divisin de la operacin en partes elementales: cada operacin se
componen de una parte elemental que se miden en un estudio de
tiempos, estas partes se conocen con el nombre de elementos
( actividades necesarias para ejecutar una tarea y se componen de
varios movimientos)
Hay varios elementos que son:
Repetitivos
Constantes
Variables
Contingentes
Extraos
Estos deben ser identificables y definidos, pequeos (20 sg), unificados (con un
mismo propsito), y se deben separar los manuales de los maquina.
b. Observacin y registro de los tiempos: hay dos procedimientos son:

El sistema directo de medida o cronometraje
La estimacin mediante clculos (tiempos determinados).
La persona que se encarga del anlisis, parte fundamental en la obtencin de

resultados favorables, debe cumplir con las siguientes caractersticas:
Sentido de responsabilidad e integridad
Dotes de analista y sentido de justicia
Tendencia a la exactitud
Por otra parte conviene que demuestre simpata, tacto, control de si mismo,
capacidad de instruir y dotes de persuasin.
Lo que consiste es en medir cuando el operario este realizando su trabajo con

normalidad y una determinada cantidad de veces y el tiempo que emplean en
distintas operaciones.
Para el cronmetro existen dos sistemas:

Acumulativo
Vuelta cero
c. Estimacin del factor de actuacin: es la valoracin, operacin mental

mediante el cual el especialista del trabajo compara el ritmo normal de
ejecucin para una tarea y para un mtodo normal.
Escalas de valoracin:
PORCENTAJE (mas utilizado): >100% superior a lo normal
100% normal
<100% inferior a lo normal
BEDEAUX >60% superior a lo normal

60% normal
<60% inferior a lo normal
d. Determinacin de suplementos: son concesiones que se hace al

operario para compensar posibles prdidas de produccin.
Por descanso y necesidades personales: tiempo que se aade al tiempo

normal para proporcionar al trabajador la oportunidad de recuperarse de los
efectos fisiolgicos, del gasto de energa etc. Hay constantes y variables
Caractersticas del proceso: es el tiempo que se concede para compensar

la inactividad forzosa, debido a la naturaleza del proceso u operacin que
ejecute Ej. operarios que atienden 1 o varias maquinas.
Especiales: por interrupcin de maquinaria: tiempos libres por
interferencias de maquinaria.
Por actividades peridicas: una cuando las actividades se realizan a

intervalos regulares y otra cuando las actividades se ejecutan una vez por cada
lote de produccin.
Por actividades de contingencias: para situaciones en condiciones
anormales de trabajo.
Discrecionales: son valores de tiempo que se aaden al resultado del

estudio con cronometro, para ajustarlos a los convenios obrero-patronales.
g) Distribucin de planta
En un entorno globalizado cada vez ms las compaas deben asegurar a

travs de los detalles sus mrgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace
imperativo evaluar con minuciosidad mediante un adecuado diseo y
distribucin de la planta, todos los detalles acerca del qu, cmo, con qu y
dnde producir o prestar un servicio, as como los pormenores de la capacidad
de tal manera que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones. 1
La distribucin en planta es la colocacin fsica ordenada de los medios

industriales, maquinaria, equipo, trabajadores, espacios requeridos para el
movimiento de los materiales y su almacenamiento, sumado el espacio
necesario para sus servicios auxiliares.
La distribucin en planta se define como la ordenacin fsica de los elementos

que constituyen una instalacin sea industrial o de servicios. sta ordenacin
comprende los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento,
los colaboradores directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar
en dicha instalacin. Una distribucin en planta puede aplicarse en una
instalacin ya existente o en una en proyeccin.
7.1 Propsitos:
Reducir costos de fabricacin

Mitigar presencia de riesgos para la salud de trabajadores
Garantizar seguridad en los trabajadores
Elevar la moral y satisfaccin trabajadores
Propender por niveles de produccin elevados
Evitar al mximo retrasos en produccin.
Dinamizar el manejo de flujo de materiales, para lograr niveles bajos de
congestin.
Optimizar la utilizacin de espacios
Maximizar la utilizacin de maquinaria, equipo, mano de obra y servicios.
1
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas para el ingeniero industrial/diseo y
distribucin en planta.
7.2 Razones que justifican una distribucin en planta
Adicin de un nuevo producto
Cambio en la demanda del producto
Sustitucin de un equipo obsoleto
Revisin de mtodos
Reduccin de costos.
7.3 Principios de Distribucin en planta

Integracin global (mano de obra, maquinaria, materia prima, espacios).
Distancia mnima a mover
De flujo ( interrupcin)
De espacio ( horizontal y vertical)
Satisfaccin y seguridad
Flexibilidad ( costos)
7.4 Tipos de Distribucin en planta

Posicin fija
Por proceso
Por producto
Por grupo tecnolgico.
7.5 Formas de Distribucin en planta
En ele en lnea recta en

u
En
zigzag
En
peine
h) Bibliografa
Heizer, Render. PRINCIPIOS DE ADMINISTRACION DE OPERACIONES.

Editorial Pearson Prentice Hall.
Meredith Jack R. ADMINISTRACIN DE LAS OPERACIONES: UN NFASIS

CONCEPTUAL. Segunda edicin. Editorial Limusa Wiley. Mxico 2002.
Garca Cogollo Roberto, Estudio del trabajo, Ingeniera de mtodos, Ed. Mc

Graw Hill, Mxico, ao 1998.
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas para el ingeniero

industrial/diseo y distribucin en planta.

Balanceamiento de Linea y Diagramas de Procesos Version 3, 20 Octubre-2016

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Balanceamiento de Linea y Diagramas de Procesos Version 3, 20 Octubre-2016

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1.

Un sistema de produccin es un conjunto de partes o fases que interactan

Armado artesanal: tecnologa, procesos

Conjunto de partes que constituyen un proceso que deben interactuar para la

MATERIA PRIMA: Herido

2. DISEO DEL PRODUCTO

En esta etapa se define el conjunto de caractersticas que debe tener un

Funcin del producto

El diseo esta estrechamente relacionado con el sistema de produccin y se

a) Nivel de produccin: se debe definir el volumen de unidades producidas

Conjunto de pasos secunciales dependientes presentes en la transformacin

Las caractersticas que se presentan en las lneas de produccin se pueden

Existe dependencia de trabajo entre puestos

Entre los factores inconvenientes que afectan una lnea de produccin se

Mala distribucin del puesto de trabajo

El balanceo de lneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio

El objetivo es determinar el nivel de produccin que satisfaga la demanda, de

Ejemplo: Para sillas universitarias, Demanda = 48 sillas/ da

Mat. Prima producto

Disear cortar doblar soldar pintar ensamblar

T1 = 8 min. T2 = 10 min. T3 = 6 min. T4 = 10 min. T5 = 12 min. T6 = 8

Pi = Jornada de trabajo Ti = tiempo de produccin/unid.

Jornada de trabajo = 8 HR. /da * 60 min. /1 HR. = 480 min. /da

P1 = 480 min. /da = 60s. /d P2 = 480 min. /da = 48 s/d

P3 = 480 min. /da = 80s. /d P4 = 480 min. /da = 48s. /d

P5 = 480 min. /da = 40s. /d P6 = 480 min. /da = 60s. /d

60*4=240 48*5=240 80*3=240 48*5=240 40*5=200 60*4=240

Mximo tiempo permitido para producir una unidad .

Tc= tiempo disponible de jornada de trabajo

Ni = N de puestos de trabajo x cada parte del proceso.

Tc = 600 min. /da = 0.15 min. /silla

N1 = t1. = 8 min. /s . = 53.33 puestos de w 54 puestos de w.

Prueba 53 * 75 = 3.975 s/d

P1 = 600 min. /da = 75 s. /d P2 = 600min. /da = 60 s/d

P3 = 600 min. /da = 100s. /d P4 = 600 min. /da = 60 s. /d

P5 = 600 min. /da = 50s. /d P6 = 600 min. /da = 75 s. /d

N3 = t3. = 6 min. /s . = 40 puestos de w

N4 = t4. = 10 min. /s . = 66.66 puestos de w 67 puestos de

N6 = t6. = 8 min. /s . = 53.33 puestos de w 54 puestos de w.

Prueba 60 * 66 = 3.960 s/d

Produccin = 600 min/dia = 60 sillas /da

4.1 OTRAS FORMAS DE BALANCEAMIENTO DE LNEA

4.1.1.Lnea de fabricacin: se caracteriza por la maquinaria especializada Ej.

El Balanceamiento se hace as:

Mejorando la operacin: mantenimiento, capacitando al operario.

4.1.2 Lnea de ensamble: se unen partes y se caracteriza por la mano de obra

a) Repartir o distribuir mejor el trabajo entre puestos

To: tiempo ocioso

EFICIENCIA + INEFICIENCIA = 100 %

4.2 BALANCEO DE LNEA (MTODO GRFICO)

El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de

Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:

a) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de

Tabla 1, Datos de precedencia

a) Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de produccin) por da

Tiempo del ciclo=Tiempo de produccin disponible por da/Unidades requeridas por da

b) Calcular el nmero mnimo terico de trabajo. Este es el tiempo total de

c) Balancear la lnea asignando tareas de ensamble especficas a cada

Tabla 2. Distribucin heurstica que se utiliza en la asignacin de

Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados

Eficiencia = 253 * 100% = 90.357 %

INEFICIENCIA = 100% - 90.357 = 9.64

5.1 Diagrama de operaciones de procesos:

Operacin: Se crea, se cambia, o se aade algo al proceso

604=240 485=240 803=240 485=240 405=200 604=240