Universidad

Firmado digitalmente por

Universidad Tecnolgica de
Quertaro

Tecnolgica Nombre de reconocimiento (DN):

cn=Universidad Tecnolgica de
Quertaro, o=UTEQ, ou=UTEQ,
de Quertaro email=admin@uteq.edu.mx, c=MX
Fecha: 2015.05.28 19:45:00 -05'00'

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE QUERTARO

Nombre del proyecto:

Actualizacin de alimentador para prensa automtica

Empresa:

DEXTEK S.A. de C.V.

Memoria que como parte de los requisitos

para obtener el ttulo de:

INGENIERO EN TECNOLOGAS DE AUTOMATIZACIN

Presenta:

GONZLEZ VIEZ JUAN CARLOS

Asesor de la UTEQ Asesor de la Organizacin

Ing. Tania Judith Ortiz Ortiz Ing. Octavio Snchez Francioli

Santiago de Quertaro, Qro. Mayo del 2015

1
 Resumen

El proyecto se llev a cabo por la empresa DEXTEK cuya principal

actividad consiste en la reparacin de equipos industriales en sus partes
electrnicas, uno de sus clientes: VRK Automotive Systems S.A. de C.V.
siendo una empresa del sector automotriz, quien fabrica autopartes de distintas
marcas, requiri la modernizacin tecnolgica en el proceso de alimentacin
para el paso de lmina de una de sus prensas automticas, en la que se fabrica
el molde para la parrilla frontal de la defensa de distintos modelos de
camionetas (Nissan, FORD y Chevrolet), con el fin de brindar una mayor
seguridad al operador como tambin ofrecer un sistema automatizado ms
flexible tanto en la operatividad como en la integracin de comunicacin con
otros procesos y por lo tanto reemplazar al que actualmente se tiene,
cumpliendo con la misin de la empresa, que es de mantener en constante
modernizacin la gran mayora de su maquinaria, logrndose como principal
beneficio un mayor aumento en la produccin a gran escala. El proyecto tiene
como fin el reemplazar el sistema de control actual por un controlador para el
movimiento del servomotor utilizando un variador de velocidad basado en
frecuencia como lo es el DRIVE ULTRA 3000 de la marca ALLEN BRADLEY
junto con su servomotor, que a su vez estarn interconectados con una interfaz
hombre mquina (HMI), beneficiando al operador en la supervisin del control
conjuntamente con alarmas perfectamente identificadas, esto ltimo facilita
tanto el mantenimiento como la respuesta pronta ante una eventualidad,
reduciendo los tiempos de paro de la mquina.

2
 Summary

To end my career I did my internship in the company DEXTEK which is a

company that provides electronic services to different companies. During my

stay, I participated in the modernization and upgrade of an automatic press,

which consisted of implementing new automated mechanisms that are more

current. We performed simulations and tests with different drivers. We also used

different programs to develop automatic modification of the press. I learned to

work with different engineers in various areas and I was involved in various

projects. The development of this project is related to most of my profession

because we use movement mechanisms, controller programming and design of

mechanisms. I am currently working with this company as a service engineer.

For me, it is a great opportunity that is given to me by my bosses and co-

workers to belong to a great team. This experience has had a great contribution

in my career because it gave me experience and knowledge. I also helped to

work under pressure and to solve problems of great urgency.

3
 ndice

Pgina

Resumen.2
Summary........3
ndice...4
I. INTRODUCCIN ........................................................................................... 6
II. ANTECEDENTES .......................................................................................... 8
III. JUSTIFICACIN ........................................................................................... 9
IV. OBJETIVOS ................................................................................................ 10
4.1 Objetivo General. .................................................................................. 10
4.2 Objetivos Especficos ........................................................................... 10
V. ALCANCE ................................................................................................... 11
VI. ANLISIS DE RIESGOS ............................................................................. 12
VII. FUNDAMENTACIN TERICA. ............................................................... 13
7.1 Servomecanismos. ............................................................................... 13
7.2 Servomotor. .......................................................................................... 14
7.2.1 Servomotores Brushless................................................................. 16
7.2.2 Funcionamiento. ............................................................................. 17
7.3 Encoder. ............................................................................................... 18
7.3.1 Encoder incremental. ...................................................................... 18
7.3.2 Encoder absoluto. ........................................................................... 19
7.3.3 Encoder incremental vs absoluto. ................................................... 20
7.4 Fundamentos de Control de Movimiento .............................................. 20
7.5 Componentes de un sistema de control de movimiento. ...................... 21
7.5.1 Controlador de Movimiento............................................................. 21
7.5.2 Amplificador. ................................................................................... 22
7.5.3 Actuador. ........................................................................................ 23
7.5.4 Dispositivo de retroalimentacin. .................................................... 23
7.6 Interfaz.................................................................................................. 24
7.6.1 Interfaz hombre-mquina (HMI)...................................................... 24
7.6.2 HMI. ................................................................................................ 25
7.6.3 Tipos de HMI. ................................................................................. 26
7.6.4 Funciones de un HMI. .26
7.7 Tareas de un Software de Supervisin y Control. ................................ 28
7.8 Tipos de Software de Supervisin y Control para PC. .......................... 28
4
XIII. PLAN DE ACTIVIDADES .......................................................................... 29
IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS ............................................... 31
9. 1 Recursos Humanos. ............................................................................ 31
9.2 Recursos Materiales. ........................................................................... 31
X. DESARROLLO DEL PROYECTO. ............................................................ 33
10.1 Seleccin del controlador servodrive ULTRA 3000. ........................... 33
10.1.1 Servodrive ULTRA3000. ............................................................... 35
10.1.2 Ventajas del servodrive ULTRA 3000. .......................................... 36
10.1.3 Caractersticas del servodrive Ultra3000. ..................................... 37
10.2 Seleccin del servomotor. .................................................................. 37
10.2.1 Servomotor serie MP. ................................................................... 37
10.2.2 Parametros de configuracion de perfil de movimiento. ................. 39
10.3 Seleccin de HMI ............................................................................... 41
10.3.1 Panelview 700. ............................................................................. 41
10.3.2 Configuracion de ventanas ........................................................... 43
10.4 Conexin de los dispositivos. ............................................................ 49
10.4.1 Conexin de servodrive ULTRA 3000. ........................................ 49
10.4.2 Conexin ULTRA 3000 con Servomotor. ...................................... 50
10.4.3 Conexin de encoder auxiliar CN2. ............................................. 51
10.4.4 Conexin PVP-Ultra3000.............................................................. 52
10.4.5 Diagrama general de conexin. .................................................... 53
10.5 Conexin en lnea DRIVE ULTRA 3000 con la PC. ........................... 54
10.6 Configuracin de motor en ULTRAWARE. ......................................... 57
10.7 Configuracin de encoder................................................................... 58
10.8 Test motor. ......................................................................................... 59
10.9 Montaje de los mecanismos. .............................................................. 61
10.10 Montajes de coples y banda de transmisin. .................................... 62
10.11 Montaje servomotor. ......................................................................... 63
10.12 Instalacin del servodrive. ................................................................ 65
10.13 Montaje panelview. ........................................................................... 66
10.14 Verificacin del funcionamiento de los mecanismos y sistemas de
control......................................................................................................... 67
10.15 Puesta en marcha del equipo. .......................................................... 67
XI. RESULTADOS OBTENIDOS. ................................................................. 68
XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ......................................... 69
XIII. ANEXOS
XIV. BiBLIOGRAFA

5
 I. Introduccin

El presente proyecto se desarroll en el periodo de estada Diciembre

(2014)-Abril (2015) por la empresa DEXTEK para su cliente VRK Automotive
Systems S.A. de C.V., con el objetivo de cumplir con los requisitos para la
obtencin del ttulo en Ingeniera en Tecnologas de Automatizacin, ofertado
por la Universidad Tecnolgica de Quertaro, bajo la modalidad en el proceso
de enseanza y aprendizaje de 70% prctica y 30% teora.

Dicho proyecto consisti en modernizar los controles que permiten el

avance de lmina para su alimentacin en una de sus prensas automticas,
debido a que el control automtico actual es obsoleto y adems sus controles
de accionamiento ya estn muy averiados, para esto se llev a cabo una
propuesta, la cual consisti en modernizar el control desde el servomotor que
permite el avance y el controlador que manda las consignas al servomotor y
recibe las seales de retroalimentacin del sensor digital de velocidad, encoder
incremental; se integr tambin un pantalla HMI para que el usuario tenga una
mejor supervisin y ejecucin de consignas a la mquina.

El desarrollo contempla desde el control de movimiento y la secuencia del

paso de lmina de calibre 18 con un espesor de 1.21 mm que ser alimentado
desde la prensa automtica, se aplican conceptos y fundamentos de los
servomecanismos, control de movimiento en la variable velocidad a un
servomotor de corriente alterna con escobillas, tambin se presentan equipos
de algunos fabricantes industriales resaltando algunas caractersticas que nos
ayudaron para la seleccin del controlador al igual que la del servomotor, se
describen las caractersticas tanto elctricas como programables del equipo. Se
presentan los esquemas de conexin del equipo hacia la PC y la pantalla HMI
mediante el cable serial con el cual se pretende configurar utilizando el software
6
Ultraware para la programacin del servodrive.

Por ltimo se explica la programacin y la puesta en marcha del

alimentador de la prensa con el control de movimiento, cumpliendo con las
especificaciones tcnicas y operacionales de la prensa.

7
 II. Antecedentes

La actualizacin tecnolgica implica mayor exactitud, facilidad de

programacin, integracin con otros dispositivos de control mediante redes
industriales que permiten intercambiar informacin y lograr mayor fluidez en la
produccin por lnea y entre los diferentes procesos que son requeridos para
lograr un producto terminado de mayor calidad, con el menor porcentaje de
rechazos, mayor produccin con menores tiempos, mayor seguridad al
operador y por lo tanto la empresa se vuelve ms competitiva a nivel nacional e
internacional siendo requerimientos en un mundo globalizado y por lo tanto
altamente competitivo.

Es por ello que la empresa VRK Automotive Systems S.A. de C.V. opt
por modernizar una de sus prensas en el proceso de alimentacin de lmina,
utilizando un controlador DRIVE ULTRA 3000 marca Allen Bradley, junto con un
servomotor logrndose mayor precisin y exactitud en el proceso,
comunicndose con un HMI Panelview 700 plus de la misma marca, la cual
ser programada para la supervisin y monitoreo en el proceso de avance de
lmina a la prensa.

Con todas estas mejoras se busca generar una mayor productividad en el

proceso de avance de lmina, como tambin generar una prdida mnima de
scrap debido a que con la programacin de los nuevos mecanismos
automticos se busca utilizar en un 90% la lmina que es suministrada en la
prensa.

8
 III. Justificacin

Mediante la actualizacin del alimentador de la prensa, se busca mantener

en su totalidad el estndar de modernizacin de todas las prensas y maquinaria
dentro de la empresa VRK, incrementar la seguridad en la operacin de la
misma, as como la productividad se proyecta se vea aumentada en un 10% ,
por otra parte, al utilizar una interfaz hombre mquina (HMI) se ofrecer un
ambiente cmodo y amigable al operador para la supervisin e introduccin de
consignas para el proceso, eliminando tambin botoneras y alarmas fsicas,
explotando al mximo la interfaz.

Otro rubro importante, en el cual se basa la propuesta de solucin, es el

beneficio en la disminucin del mantenimiento y refacciones, ya que con el
sistema anterior stos eran costosos debido a que los equipos son viejos y
difciles de adquirir.

9
 IV. Objetivos

4.1 Objetivo General.

Realizar la actualizacin del proceso de avance de lmina para una

prensa automtica, mediante un servomecanismo, constituido por un
servomotor de AC trifsico de 50kw, cuyo control de velocidad ser realizado
mediante un variador de velocidad retroalimentado, monitoreado y controlado
por un HMI (interfaz hombre mquina).

4.2 Objetivos Especficos:

1. Entender el funcionamiento del proceso de avance actual de lmina en

la prensa automtica.
2. Seleccionar un controlador nuevo para el proceso que se pretende
modernizar.
3. Seleccionar un servomotor que se adecue a las necesidades requeridas,
en potencia, velocidad y par.
4. Integrar y seleccionar una interfaz hombre-mquina (HMI) en el proceso.
5. Realizar un programa que permita la ejecucin del proceso de avance de
lmina para la prensa, mediante el software Ultraware.
6. Simular y realizar pruebas con los nuevos componentes automatizados
propuestos.
7. Describir las caractersticas fsicas, elctricas y de programacin que
conforman la mquina para su actualizacin y funcionamiento.
8. Arrancar el proyecto finalizado en tiempo y forma.

10
 V. Alcance

Concretar la actualizacin y mejora del proceso de avance de lmina para

la alimentacin de una prensa automtica en un periodo de tiempo de 4 meses
que corresponde al proceso de estada, considerando los dispositivos de
automatizacin propuestos.

Con la actualizacin se pretende mejorar el proceso de avance de lmina

con un controlador AC DRIVE ULTRA300, que actualmente en el mercado es
muy usual para este tipo de aplicaciones.

Se programar las diferentes ventanas de la interfaz HMI, eliminando

algunos paneles de control que se tienen de los mismos controles y botoneras
fsicas integrndola en una sola pantalla.

11
 VI. Anlisis de riesgos

En la tabla 6.1 se describen los posibles riesgos que impidan alcanzar los
objetivos programados.

No Riesgos
1 Se tiene autorizado por parte de la empresa VRK intervenir en la
actualizacin de la prensa nicamente los fines de semana para
evitar algn retraso en produccin, ya que se encuentra en
constante operacin, por lo que las fechas para trabajar en el
proyecto deben de ser programadas y concretadas las actividades
en las fechas establecidas.
2 Retraso en la entrega de los materiales debido a que la gran
mayora son importados.
3 Una mala programacin en la secuencia de control.
4 Una mala seleccin en la caja de engranes que se pretende
acoplar en el servomotor para generar mayor torque en el avance
de la lmina.
5 Realizar alguna conexin incorrecta en la parte elcrica de los
equipos nuevos de control empleados.

Tabla 6.1 Anlisis de riesgos.

12
 VII. Fundamentacin Terica.

7.1 Servomecanismos.

Cada vez que se hable de un Servo siempre estar presente el trmino

de Feedback o retroalimentacin. La realimentacin es la recuperacin de la
informacin sobre el proceso que es controlado hacia el sistema de control.

Existen dos tipos de la realimentacin - negativa y positiva.

Retroalimentacin negativa, requerida para hacer que un servo trabaje
correctamente, substrae de las rdenes dadas al servo de modo que una
diferencia o error entre la salida y la entrada se pueda detectar. Esta diferencia
inicia una accin que causar que el error pueda acercarse a cero, es decir que
la seal de retroalimentacin esta en oposicin con respecto a la seal de
entrada.

La retroalimentacin es positiva si un aumento en la seal de salida da

como resultado una seal de retroalimentacin que al ser mezclada con la seal
de entrada causa un aumento todava mayor de la magnitud de la seal de
salida. Esto tambin se conoce como retroalimentacin regenerativa.

Un servo o servomecanismo es un sistema que trabaja con el principio de

retroalimentacin negativa para inducir una accin que causa que la salida se
siga a la entrada. Cada servo tiene dos elementos bsicos: stos son un punto
suma y un amplificador, el punto suma es simplemente un dispositivo que suma
la retroalimentacin negativa con la orden para generar una diferencia de error.

El segundo elemento es el amplificador, ste es simplemente un

dispositivo que toma el pequeo error y lo multiplica por un factor de
amplificacin, el cual normalmente es mencionado como la ganancia del
sistema.

13
 Por lo tanto segn Bulliet los servomecanismos son sistemas de control
de lazo cerrado o retroalimentados con retroalimentacin es negativa.

7.2 Servomotor.

En la industria, empieza a evidenciarse un auge importante de la utilizacin

de servomotores en mquinas que, tradicionalmente, trabajan con componentes
mecnicos e hidrulicos, no porque estos ltimos sean de menor calidad o no
cumplan con lo requerido, sino porque los servomotores poseen caractersticas
de adaptabilidad y flexibilidad mayores. Los servomotores pueden ser utilizados
en diversas aplicaciones industriales que requieran de una exigencia elevada
en dinmica, precisin de posicionamiento y velocidad, adems, de un control
confiable y funcionalmente fcil de manejar; factores determinantes para
aumentar calidad, competitividad y productividad.

Un servomotor; en su definicin ms bsica, es un motor que puede ser

controlado en su velocidad de funcionamiento y en la posicin dentro de un
rango de operacin para ejecutar la actividad requerida. Este control es
realizado con ayuda de un sensor digital acoplado al servomotor llamado
encoder, que entrega un tren de pulsos, los cuales son enviados al drive, el cual
es un dispositivo de estado slido que proporciona la potencia y las seales de
control, adems de recibir las del encoder, que mediante una seal
electrnicamente codificada, indica las acciones de velocidad y movimiento a
ejecutar proporcionadas por el drive que es configurado con los requerimientos
de control de lazo cerrado de velocidad y de posicin para el servomotor.

El servomotor es instalado en un equipo o mquina, para permitir que esta

tenga control de la posicin, direccin y velocidad de una carga o herramienta,
mediante su utilizacin. De hecho, la palabra servo viene de siervo, que
bsicamente quiere decir que puede cumplir cualquier funcin que le sea
programada desde un control maestro, teniendo siempre el mando de la
14
posicin en la que se encuentra. Otras partes del equipo incluyen la fuente de
energa y un controlador de movimiento programable o posicionador, que
trabajan juntos para desarrollar de forma precisa las tareas o trabajos de la
aplicacin. Los primeros servomotores utilizaban un sistema de funcionamiento
con corriente continua (DC, por sus siglas en ingls), en la que los electrones
generadores de corriente se mueven en un solo sentido: del polo negativo al
polo positivo, la energa necesaria para el movimiento es mnima y puede
generarse con pilas y bateras, por lo que los voltajes requeridos son pequeos.
En la actualidad, los servomotores utilizados son de corriente alterna (AC por
sus siglas en ingls), en estos los electrones cambian de sentido en todo
momento (alternan), realizando la transformacin de energa mecnica en
elctrica. Este tipo de servomotores admite voltajes ms altos, por lo que son
ideales para las potencias requeridas por las mquinas al momento de
desempear el proceso solicitado.

Continuando con el funcionamiento interno, las mquinas actuales, que

cuentan con esta tecnologa, pueden venir con el servomotor elctrico
totalmente o un sistema denominado hbrido, que consiste en la combinacin
de un servomotor elctrico y uno hidrulico funcionando conjuntamente, la cual
consume 70 por ciento menos fluidos hidrulicos que los sistemas tradicionales
de este tipo. El sistema elctrico basa su funcionamiento en, como su nombre lo
indica, corriente elctrica; mientras que el servomotor hidrulico realiza sus
movimientos gracias a el aceite, que es el que genera la potencia, al mover los
pistones ubicados estratgicamente.

La siguiente figura 7.1 se muestra un esquema de la estructura de un

[1]
servomotor.

15
Figura 7.1: Partes que conforman a un servomotor (servomotor AC brushless).

7.2.1 Servomotores Brushless.

Estudiaremos este tipo de motores porque el que vamos a utilizar en la

estacin de trabajo es un Brushless AC Servomotor. El servomotor Brushless
es diseado para operar sin escobillas. Esto significa que la conmutacin que
las escobillas proporcionaban ahora debe ser suministrada electrnicamente.
Estos motores son populares y ampliamente usados en la industria,
especialmente en las aplicaciones como Automotriz, Aeroespacial, Medicina,
Automatizacin, tc. La propiedad caracterstica de este tipo de motor es que
en lugar de cepillos para la conmutacin, ahora la conmutacin se logra a
travs de un sistema electrnico. Los motores Brushless tienen varias ventajas,
y algunas de ellas son:

Respuesta dinmica alta.

Alta eficiencia.
Larga vida de operacin.
Operacin silenciosa.
Alta velocidad.
Alto torque contra el tamao del motor.

16
7.2.2 Funcionamiento.

Los motores brushless no tienen devanados en el rotor, el porqu de esto,

es que aqu la parte giratoria es el imn permanente y los devanados estn
situados en los polos de estator.

El esquema bsico de un motor Brushless se muestra en la siguiente

figura, se puede observar que 3 bobinas estn montadas a 120 grados cada
una. Cuando la corriente es aplicada para una bobina el imn ms cercado ser
atrado. Si la corriente es aplicada a la bobina de fase U, el rotor girar segn
las manecillas del reloj hasta que el imn se alinee con esta bobina. Por lo tanto
al ser subministrada corriente a las fases provoca que la flecha del motor gire
[8]
segn la secuencia del subministro de la corriente, , ver figura 7.2.

Figura 7.2: Esquemtico interno de servomotor AC Brushless.

17
7.3 Encoder.

Los Encoders son sensores que generan seales digitales en respuesta al

movimiento. Estn disponibles en dos tipos: uno que responde a la rotacin, y el
otro al movimiento lineal. Cuando son usados en conjunto con dispositivos
mecnicos tales como engranes, ruedas de medicin o flechas de motores,
estos pueden ser utilizados para medir movimientos lineales, velocidad y
posicin. Los encoders estn disponibles con diferentes tipos de salidas, uno
de ellos son los ENCODER INCREMENTABLES, que generan pulsos mientras
se mueven, se utilizan para medir la velocidad, o la trayectoria de posicin. El
otro tipo son los ENCODERS ABSOLUTOS que generan multi-bits digitales,
que indican directamente su posicin actual, los encoders pueden ser utilizados
en una gran variedad de aplicaciones, cctan como transductores de
retroalimentacin para el control de la velocidad en motores, como sensores
para medicin, de corte y de posicin. Tambin como entrada para velocidad y
controles de rango.

7.3.1 Encoder incremental.

Los encoders de incremento proveen un nmero especfico de pulsos

equitativamente espaciados por revolucin (PPR) o por pulgada o milmetro de
movimiento lineal. Se utiliza un solo canal de salida para aplicaciones donde el
sentido de la direccin de movimiento no es importante (unidireccional). Donde
se requiere el sentido de direccin, se utiliza la salida de cuadratura
(bidireccional), con dos canales de 90 grados elctricos fuera de la fase; el
circuito determina la direccin de movimiento basado en la fase de relacin
entre ellos, sto es til para procesos que se pueden revertir, o para mantener
la posicin de red cuando se encuentra inmvil u oscilando mecnicamente. Por
ejemplo, la vibracin de la mquina mientras este detenido podra ocasionar
que un encoder unidireccional produzca una corriente de pulsos que seran

18
contados errneamente como movimiento. El controlador no sera engaado
cuando se utilice la cuadratura de conteo.

Una salida de un encoder incremental indica movimiento. Para determinar

la posicin, sus pulsos deben ser acumulados por un contador, la cuenta est
sujeta a prdida durante una interrupcin de energa o corrupcin por
transistores elctricos. Cuando comienza, el equipo debe ser dirigido a una
referencia o posicin de origen para inicializar los contadores de posicin.

7.3.2 Encoder absoluto.

Un encoder absoluto genera mensajes digitales lo cual representa la

posicin actual del encoder, as como su velocidad y direccin de movimiento.
Si la energa se pierde, su salida ser corregida cada vez que la energa sea
reestablecida. No es necesario ir a una posicin referencial como con los
encoders de tipo incremental. Los transistores elctricos pueden producir
nicamente errores de datos transitorios, usualmente muy breve como para
afectar la dinmica de un control de sistema.

La resolucin de un encoder absoluto es definida como el nmero de bits

por mensaje de salida. Esta salida puede ser directamente en cdigo binario o
Gray, el cual produce un cambio de un solo bit en cada paso para reducir
errores.

19
7.3.3 Encoder incremental vs absoluto.

La diferencia entre los encoders incrementales y absolutos es anloga a la

diferencia entre un cronmetro y un reloj. Un cronmetro mide el tiempo de
incremento que transcurre entre su inicio y su trmino, muy parecido a lo que un
encoder de incremento suministra un conocido nmero de impulsos relativo a
un total de movimientos. Si sabas el tiempo exacto de cuando iniciaste el reloj,
podrs decir que tiempo ser ms tarde sumando el tiempo transcurrido del
cronmetro. Para controlar la posicin, sumando los pulsos de incremento a
una posicin inicial conocida medir la posicin actual. Cuando se utiliza un
encoder absoluto, la posicin actual ser constantemente transmitida, tal como
un reloj normal te dir la hora exacta.

7.4 Fundamentos de Control de Movimiento

El propsito de un sistema de control de movimiento es controlar alguna o

la combinacin de las siguientes variables:

Posicin.
Velocidad.
Aceleracin.
Torque.

20
7.5 Componentes de un sistema de control de movimiento.

Los componentes bsicos de un sistema de Control de Movimiento son: un

Controlador de movimiento, un Amplificador, un Actuador y una
retroalimentacin hacia el controlador de movimiento como se muestra en la
siguiente figura 7.3.

Figura 7.3: Estructura bsica de un sistema de control de movimiento.

7.5.1 Controlador de Movimiento.

Un controlador de movimiento acta como el cerebro del sistema de

control de movimiento y clcula el comando para cada nueva trayectoria.
Porque esta tarea es vital, este controlador tiene un procesador digital de
seales (DSP). El controlador de movimiento usa las trayectorias calculadas
para determinar el comando apropiado de torque para enviar al amplificador y
este hacia el motor causado el movimiento.

21
7.5.2 Amplificador.

El amplificador del motor o drive es la parte del sistema que toma los
comandos del controlador de movimiento en la forma de seales analgicas de
voltaje con baja corriente y las convierten en seales con corrientes altas para
controlar el motor.

El amplificador para motores trifsicos AC incluyen un circuito de

modulacin de ancho de pulso (PWM) para voltaje, corriente, y control de
frecuencia. Figura 7.4.

Figura 7.4: AC servo amplificador.

22
7.5.3 Actuador.

Generalmente son motores rotativos o lineales, los motores convierten la

energa elctrica en energa mecnica, existen varios tipos de motores, como
motores a pasos, motores brushless, etc. Figura 7.5.

Figura7.5: Bulletin MPM Medium Inertia Servo Motor.

7.5.4 Dispositivo de retroalimentacin.

El dispositivo de retroalimentacin, es el sensor que esta acoplado al

actuador, y dependiendo de las variables de movimiento que se deseen
controlar se utiliza el dispositivo ms adecuado, la tabla 7.1 nos muestra
algunos dispositivos de retroalimentacin para diversas aplicaciones como son
los siguientes:

Corriente Sensor de Efecto Hall

Aceleracin Encoder, Resolver o sensor especifico
de aceleracin
Velocidad Encoder, Resolver o tacmetro
Posicin Encoder, Resolver, Potencimetro o
dispositivo de posicionamiento

Tabla7.1: Dispositivos de retroalimentacin.

23
7.6 Interfaz.

Lewis y Rieman definen a las interfaces hombre-mquina aquellos canales

por los cuales la computadora nos permite comunicarnos con ella, tal es el caso
de los mens, ventanas, teclado, ratn como se puede apreciar en la siguiente
figura 7.6.

Figura 7.6: Panel view interfaz HMI.

7.6.1 Interfaz hombre-mquina (HMI).

Una interfaz de usuario asistida por ordenador, actualmente una interfaz

de uso, tambin conocida como interfaz hombre-mquina (IHM), forma parte
del programa informtico que se comunica con el usuario. En ISO 9241-110, el
trmino interfaz de usuario se define como "todas las partes de un sistema
interactivo (software o hardware) que proporcionan la informacin y el control
necesarios para que el usuario lleve a cabo una tarea con el sistema
interactivo".
La interfaz de usuario / interfaz hombre-mquina (HMI) es el punto de
accin en que un hombre entra en contacto con una mquina. El caso ms
simple es el de un interruptor: No se trata de un humano ni de una "mquina" (la

24
lmpara), sino una interfaz entre los dos. Para que una interfaz hombre-
mquina (HMI) sea til y significativa para las personas, debe estar adaptada a
sus requisitos y capacidades. Por ejemplo, programar un robot para que
encienda la luz sera demasiado complicado y un interruptor en el techo no
sera prctico para una luz en un stano.

7.6.2 HMI.

La interfaz del usuario, adems de una "interfaz humano-mquina"

(HMI), tambin se denomina "interfaz hombre-mquina" (HMI) y permite que
el operador, en ciertas circunstancias, vaya ms all del manejo de la mquina
y observe el estado del equipo e intervenga en el proceso. La informacin
("comentarios") se proporciona por medio de paneles de control con seales
luminosas, campos de visualizacin o botones, o por medio de software que
utiliza un sistema de visualizacin que se ejecuta en una terminal, por ejemplo:
con un interruptor de una lmpara, la informacin visual se proporciona a partir
de la impresin de "luz" y la configuracin del interruptor en "encendido" y
"oscuridad" con el interruptor "apagado". En la cabina del conductor de un
vehculo tambin se encuentran mltiples interfaces de usuario, desde los
controles (pedales, volante, interruptores y palancas de los intermitentes, etc.) a
travs de reconocimientos visuales de la "mquina", el vehculo (pantalla de
velocidad, marcha, canal de la radio, sistemas de navegacin, etc.).

La siguiente figura 7,7 que se muestra a continuacin es representativa a

un (HMI) que corresponde a un panel de control de una maquina CNC donde
se aprecia al operador interactuando con la mquina.

25
 Figura 7.7: Panel de control.

7.6.3 Tipos de HMI.

1- Desarrollos a medida: Se desarrollan en un entorno de programacin

grfica como VC++, Visual Basic, Delphi, etc.

2- HMI de diferentes proveedores: los cuales son programados por

diferentes softwares que contemplan la mayora de las funciones
estndares de los sistemas SCADA. Ejemplos son FIX, WinCC,
Wonderware, etc.

7.6.4 Funciones de un HMI.

1. Monitoreo: Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta en

tiempo real. Estos datos se pueden mostrar como nmeros, texto o
grficos que permitan una lectura ms fcil de interpretar.
2. Supervisin: Esta funcin permite junto con el monitoreo la posibilidad
de ajustar las condiciones de trabajo del proceso directamente desde la
computadora.

26
3. Alarmas: Es la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro
del proceso y reportarlo estos eventos. Las alarmas son reportadas
basadas en lmites de control pre-establecidos.
4. Control: Es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores del
proceso y as mantener estos valores dentro de ciertos lmites. El control
va ms all del control de supervisin removiendo la necesidad de la
interaccin humana. Sin embargo la aplicacin de esta funcin desde un
software corriendo en una PC puede quedar limitada por la confiabilidad
que quiera obtenerse del sistema.
5. Histricos: Es la capacidad de muestra y almacenar en archivos, datos
del proceso a una determinada frecuencia. Este almacenamiento de
datos es una poderosa herramienta para la optimizacin y correccin
de procesos. Figura 7.8.

Figura 7.8: Estructura de un software HMI.

27
7.7 Tareas de un Software de Supervisin y Control.

1 Permitir una comunicacin con dispositivos de campo.

2 Actualizar una base de datos dinmica con las variables del proceso.
3 Visualizar las variables mediante pantallas con objetos animados
(mmicos).
4 Permitir que el operador pueda enviar seales al proceso, mediante
botones, controles ON/OFF, ajustes continuos con el mouse o teclado.
5 Supervisar niveles de alarma y alertar/actuar en caso de que las
variables excedan los lmites normales.
6 Almacenar los valores de las variables para anlisis estadstico y/o
control.
7 Controlar en forma limitada ciertas variables de proceso.

7.8 Tipos de Software de Supervisin y Control para PC.

1. Lenguajes de programacin visual como Visual C++ o Visual Basic. Se

utilizan para desarrollar software HMI a medida del usuario. Una vez
generado el software el usuario no tiene posibilidad de re-programarlo.

2. Paquetes de desarrollo que estn orientados a tareas HMI. Pueden ser

utilizados para desarrollar un HMI a medida del usuario y/o para
ejecutar un HMI desarrollado para el usuario. El usuario podr re-
programarlo si tiene la llave (software) como para hacerlo. Ejemplos
son FIX Dynamics, Wonderware, PCIM, Factory Link, WinCC

28
 XIII. Plan de actividades

En este captulo se presenta la planeacin de actividades para el

desarrollo del proyecto, mediante la grfica de Gantt 8.1.

La grfica de Gantt es un mtodo grfico de planeacin y control en la que

un proyecto se divide en distintas actividades y se realizan estimaciones acerca
de cunto tiempo requiere cada una de ellas, as como el total de tiempo
necesario para terminar el proyecto totalmente.

La tabla 8.1 muestra las actividades a desarrollar, que corresponden al

periodo de estada de 4 meses donde se asignan los responsables de cada
actividad, como el tiempo estimado para concretarlas.

Tabla 8.1: Plan de Actividades.

29
 La grafica de Gantt muestra los tiempos que se asignaron a cada
actividad, la gran mayora de los estos fueron programados con un da ms
para resolver situaciones no previstas. (Grafica 8.1).

Grafica 8.1: Grafica de gantt.

30
 IX. Recursos Materiales y Humanos
9. 1 Recursos humanos.

El proyecto que se desarrollar se conforma de un equipo de trabajo del

departamento de taller de reparacin, este realiz una lista de los recursos
materiales y humanos involucrados en el proyecto.

Los recursos humanos incluyen a las personas quienes adquieren

responsabilidades para realizar el proyecto la siguiente tabla 9.1 se muestra a
cada integrante con el puesto asignado.

Nombre. Puesto.
Ing. Mario Francioli. Supervisor del proyecto
Tsu. J.Carlos Viez. Desarrollo del proyecto
Practicantes. Apoyo a puesta en marcha del equipo
Ing. Octavio Francioli. Supervisor de programacin

Tabla 9.1: Recursos Humanos.

9.2 Recursos Materiales.

La siguiente tabla 9.2 se describe el material que se utiliz para el control del
servomotor.

Material Descripcin
Servodrive ULTRA 3000 Controlador de la marca AB que se
utilizar para la prensa automtica.
Servomotor MP Mecanismo para actuar con el drive
para realizar el proceso de avance.
Cable de potencia Se utilizan para alimentar el
servomotor al drive.
Banda de transmisin de 1mt Banda que ser acoplada en la
31
 transmisin del mecanismo del
servomotor.
Reductor mt1 Reductor acoplado en la fecha del
servomotor.
Cable serial rs-232 Cable para comunicar la PC y el
HMI
Panelview plus 700 Internase HMI que reemplaza a las
botoneras y accionadores fsicos.
Cople Colple que se inserta en el
reductor.
Tarjeta I/O para encoder Tarjeta de entradas y salidas para
configurar el encoder
Borneras Se utilizarn para realizar las
conexiones en el ULTRA 3000.
Zapatas Se agregarn zapatas a terminales
de los cables.
Pc Programacin de secuencia y
comunicacin con servodrive.
Programa ultraware Programa para realizar la secuencia
de movimiento para el servomotor.
Cable elctrico uso rudo awg Se utilizar el cable para la
instalacin de la red elctrica.
Pinzas pelacables y desarmadores Para la instalacin.
Llaves allen Se utilizarn estos juegos de llaves
para montar los mecanismos.
Vernier Se usara para tomar medidas al
cople y la banda de transmisin.
Cable para encoder 8 hilos Configuracin del encoder.
Tabla 9.2: Recursos Materiales.

32
 X. Desarrollo del proyecto.

Debido a que las industria es cada vez ms competitiva se busca

implementar los mejores procesos automatizados, para garantizar su
productividad y eficiencia ya que la gran mayora busca que sus lneas de
produccin y sus maquinarias se encuentren en perfecto estado y actualizadas,
donde se busca implementar diversas actualizaciones y optimizaciones que le
permiten generar ms produccin en un tiempo mucho menor. Hoy en da la
industria de la automatizacin exige tambin una transparencia cada vez mayor
de las secuencias y procesos de control y de regulacin de mquinas e
instalaciones.

La nueva era del control ofrece un amplio panorama de sistemas de

control y de visualizacin, empezando por las sencillas unidades de control de
texto hasta los PCs industriales. Dentro de las industrias de control nos
ofrecen, grficas, unidades de control con teclas funcionales o pantallas tctiles,
as como de PCs industriales en diversos modelos.

A continuacin se darn a conocer las propuestas de los sistemas de

control y de visualizacin que se utilizaron para desarrollar el proyecto, cabe
mencionar que solo se bas en la bsqueda de empresas ms conocidas en
este mbito.

33
10.1 Seleccin del controlador servodrive ULTRA 3000.

Para el desarrollo del proyecto es importante seleccionar el Servodrive es

por ello que se opt por seleccionar el DRIVE ULTRA 3000 de la marca Allen
Bradlley, ya que cumple con las todas las caractersticas que se requieren
como se muestra en la siguiente tabla 10.1.

Nm. Caracterstica.

1 Controlar un Servomotor

2 Controlar el servomotor independientemente, es decir que no se

necesite nada ms para poder controlar ya que solo ser controlado
un solo eje.

3 Entrada para un Encoders auxiliar, para funciones de seguimiento y

retroalimentacin donde se podr ubicar la posicin del servo y el
paso de avance de la lmina cuando lo requiera.

4 Entradas Digitales y Analgicas para sensores de posicionamiento

5 Salidas Digitales y Analgicas para sensores de posicionamiento.

6 Entrada de una interfaz de comunicacin HMI.

7 Programar secuencias de movimiento.

Tabla 10.1: Caractersticas del proyecto.

34
10.1.1 Servodrive ULTRA3000.

El variador Ultra3000 es un servo-variador digital de alto rendimiento que

ofrece el control de comando analgico, control de velocidad y par
preseleccionados as como operacin de maestro/seguidor. El servo variador
Ultra3000i digital con funciones de indexado aade la capacidad bsica de
control de posicin al conjunto de caractersticas de Ultra3000. El variador
Ultra5000 es un variador de posicionamiento inteligente, flexible, potente y de
programacin en C. Todos los productos de la familia Ultra se configuran y se
programan usando el software Ultraware. El software Ultraware ofrece un
amplio conjunto de herramientas intuitivas que incluyen una sofisticada
capacidad de almacenamiento digital, una gran variedad de diagnsticos y un
sistema de administracin de archivos que ayuda a organizar los archivos de
mltiples configuraciones y programas de movimiento.

Para completar su sistema, toda la familia Ultra funcionar con una

variedad de servomotores rotativos de alto rendimiento Allen-Bradley. La familia
Ultra tambin ofrece una integracin sin interrupcin de motores lineales de alto
rendimiento para las aplicaciones de movimiento lineal ms exigentes.

El variador Ultra3000i proporciona una solucin econmica para

aplicaciones que requieren control de posicin simple, eliminando un
controlador de movimiento externo o una tarjeta de aplicacin especfica en el
PLC. Mediante el uso de DeviceNet o las entradas digitales del Ultra3000i, se
pueden seleccionar 64 ndices almacenados. Los ndices pueden ser posiciones
absolutas, distancias incrementales e incluso movimientos de registro basados
en detector. Adems, se pueden conectar mltiples ndices para crear
secuencias de movimiento complejas y los ndices combinados se pueden usar
[3]
para crear perfiles complejos.

35
10.1.2 Ventajas del servodrive ULTRA 3000.

El Ultra3000 proporciona una integracin simple a las arquitecturas de

control de mquinas de Allen-Bradley. Acepta fuentes analgicas de
comando de seguimiento maestro y paso/direccin de 0 10 V, adems de
conectividad SERCOS y DeviceNet en toda la familia Ultra3000.
Hay combinaciones optimizadas de variador/motor para cada aplicacin. El
Ultra3000 puede hacer funcionar a una amplia variedad de servomotores sin
escobillas, incluyendo los motores de la serie Y-, LD-, N-, H-, F-, W- y MP- de
Allen-Bradley, adems de motores lineales y de otros fabricantes.
Para eliminar los costosos y lentos ciclos de vuelta a la posicin inicial, el
Ultra3000 acepta encoders absolutos de mltiples revoluciones, u ofrece la
opcin de suministrar alimentacin de lgica externa para mantener la
posicin durante prdidas de energa.
El software Ultraware es una poderosa herramienta de puesta en marcha y
diagnstico, diseada para aumentar la productividad y permitir optimizar el
rendimiento del sistema rpida y fcilmente.
El Ultra3000 incorpora diseos probados de aplicacin y arquitecturas
probadas de manera individual y general, para proporcionar una
confiabilidad de clase mundial y aumentar la productividad de las mquinas.
El Ultra3000 puede reducir los costos y la cantidad de componentes. La
capacidad de indexado incorporada del Ultra3000i puede eliminar la
necesidad de un controlador de movimiento o tarjeta PLC para movimientos
de posicionamiento punto a punto.

36
10.1.3 Caractersticas del servodrive Ultra3000.

Cada servovariador digital Ultra3000 estndar ofrece:

Entrada monofsica y trifsica de 100 460 VCA

Conectores D de alta densidad estndar
Almacenamiento de firmware de memoria flash programable en el campo
Siete indicadores LED para informacin de estado y cdigos de error
Ocho entradas para uso general seleccionables
Cuatro salidas para uso general seleccionables y una salida de rel
Puerto en serie para comunicaciones RS-232/RS-485
Cumplimiento de especificaciones de CE y lista UL referentes a estndares
de seguridad de EE.UU y Canad

10.2 Seleccin del servomotor.

El servomotor que se utiliz para este proyecto es un servomotor brushless

de la marca Allen Bradley de la series MP, el cual cumple las caractersticas
para la aplicacin que se desarrollara.

10.2.1 Servomotor serie MP.

Serie MP Los servomotores sin escobillas de baja inercia con

retroalimentacin absoluta, la serie MP ofrece un nuevo diseo que reduce el
tamao del motor y proporciona un par significativamente ms alto. Un diseo
de estator de ncleo segmentado, administracin trmica mejorada as como
mltiples configuraciones electrnicas disponibles crea un motor que ofrece
ptimas funciones de rendimiento. Los conectores de motor fcilmente
reversibles y diversas opciones de retroalimentacin, incluso la resolucin
absoluta y alta, mejoran la versatilidad y capacidades del motor de serie MP.
37
 Disponibles en tres tamaos de estructura y en crecimiento, los motores de
la serie MP ofrecen capacidad de par continuo de 0.79 a 10.20 Nm (7 a 90 lb-
pulg.) y velocidades de hasta 5,000 rpm. Las opciones de retroalimentacin del
motor de serie MP incluyen un encoder de 2,000 lneas de alto rendimiento que
produce 8,000 conteos por revolucin para lograr una retroalimentacin de
[2]
posicin precisa.

Figura 10.1: Servomotor MPM-4-230-A1151M.

38
10.2.2 Parmetros de configuracin del perfil de movimiento.

Las siguientes tablas corresponden a la programacin que se realiz en

base al proceso solicitado.

La siguiente tabla 10.2 muestra los parmetros de velocidad del servomotor.

Tabla 10.2: Parmetros de velocidad.

39
 La siguiente tabla 10.3 muestra los parmetros de aceleracin y
desaceleracin del servomotor.

Tabla 10.3: Tabla de parmetros de aceleracin de servomotor.

40
10.3 Seleccin de HMI

Una vez seleccionada la familia del servodrive, que es la ULTRA3000,

adems del servomotor, y de los accesorios para la conexin de los mismos, se
tom la decisin de implementar una panelview de la marca Allen Bradley que
cumple con los requisitos del proyecto, ya que solo se utilizar la conexin RS-
232 para poderse comunicar con el servodrive.

10.3.1 Panelview 700.

El Panel View Plus 700, usa componentes del mdulo adicional teniendo
en cuenta que tiene una configuracin flexible, los componentes pueden ser
ordenados como componentes separados o juntos. Resumiendo el equipo
cuenta con:

Mdulo de lgica.
Ethernet y RS-232 puertos de comunicacin incorporados.
Dos puertos de USB para ratn y apoyo de teclado.
Entrada de alimentacin, AC o D.C.
Enlace de red para el mdulo de comunicacin opcional
Ranura de Compact Flash para transferir archivos, datos de tablas, o
actualizaciones de sistema

El mdulo de lgica lo tienen disponible con o sin compact flash y lo que

diferencia un Panel View Plus de un Panel View Plus CE es el contenido de la
compact flash.

41
 Figura 10.2: Panel View plus con teclado numrico.

El software Factory Talk View ME est incluido con el Panel View Plus y
el Panel View Plus CE, y el software de Factory Talk sirve para crear
aplicaciones y que las terminales corran junto con el programa.

42
10.3.2 Configuracin de ventanas.

Las siguientes ventanas que se muestran a continuacin hacen referencia

a la programacin las mismas, donde se pueden apreciar la sustitucin de
varias botoneras y accionamientos de la mquina.

La siguiente ventana 10.1 que se muestra, representa el men principal de

la maquina en estado home.

Ventana 10.1: Men principal.

43
 La siguiente ventana 10.2 representa el directorio del men de todas las
ventanas que fueron programadas.

Contadores.
Mantenimiento.
Alarmas.
Monitoreo de mquina.
Status de la mquina..
Temas de ayuda.
Etc.

Ventana 10.2: Men de pginas.

44
 La siguiente ventana 10.3 muestra el estado de la mquina y la velocidad
de giro del servomotor.

Ventana 10.3: Status de mquina y velocidad de servomotor.

45
 La siguiente ventana 10.4 tiene las instrucciones de manipular el
servomotor en modo manual, para realizar la funcin de posicionamiento y
ajuste de lmina en su avance y retroceso al momento de montar el rollo de
lmina.

Ventana 10.4: Modo manual del servomotor.

46
 La siguiente ventana10.5 hace referencia a un checklist de la maquina
donde se verifican algunos puntos de operacin de la mquina para su
inicializacin.
Estas instrucciones son necesarias que se ejecuten por el operador antes de
trabajar con la mquina.

Ventana 10.5: Checklist de mquina para operacin.

47
 La siguiente ventana 10.6 representa la visualizacin del proceso de la
maquina en cuanto a las piezas producidas, el nmero de lote y modelo que
se est produciendo, para un mejor control en la produccin.

Ventana 10.6: Visualizacin del proceso.

48
10.4 Conexin de los dispositivos.
.
Una vez que se tiene todos los elementos para automatizar se procedi a
realizar las conexiones correspondientes que son representativos de las
conexiones realizadas para el servodrive, el encoder auxiliar, la interfaz HMI, las
salidas y entradas, en la estacin de trabajo que corresponde al proceso de
avance de lmina en la prensa.

10.4.1 Conexin de servodrive ULTRA 3000.

El servodrive como se aprecia en la siguiente imagen es alimentado por

una red elctrica trifsica de 220V.figura 10.3.

Figura 10.3: Diagrama de conexin de la alimentacin del ULTRA3000.

49
10.4.2 Conexin ULTRA 3000 con Servomotor.

La siguiente figura 10.4 se muestra el diagrama de conexin del servodrive

ultra con el servomotor al igual que la conexin del encoder auxiliar que
contiene el servomotor.

Figura 10.4: Diagrama de conexin del ULTRA3000 con el servomotor MP.

50
10.4.3 Conexin de encoder auxiliar CN2.

La siguiente figura 10.5 se muestra el diagrama de la conexin de los

pines entre el encoder auxiliar y el conector CN2 del ULTRA3000.

Figura 10.5: Diagrama de Conexin del encoder auxiliar y el ULTRA3000.

51
10.4.4 Conexin PVP-Ultra3000.

La conexin del Panel View Plus al Ultra3000 se realiza con un cable de

comunicacin RS 232 o mejor conocido como cable de comunicacin serial.
Figura 10.6.

Figura 10.6: Conexin PC-PVP-Ultra3000.

52
10.4.5 Diagrama general de conexin.

La siguiente figura 10.7 muestra el diagrama general de conexin del

equipo utilizado, es decir entre el servodrive, el servomotor y el encoder auxiliar,
omitiendo las conexiones de alimentacin y las entradas y salidas ya descritas
previamente.

Figura 10.7: Diagrama general de conexin.

53
10.5 Conexin en lnea DRIVE ULTRA 3000 con la PC.

Para poder realizar la conexin de la PC con el drive se necesita tener el

software ULTRAWARE para realizar el programa que tendr la secuencia que
necesitamos, el cual nos va a permitir el paso de la lmina para la prensa. La
siguiente figura 10.8 se muestra el ambiente de trabajo del software
ULTRAWARE.

Figura 10.8: Espacio de trabajo del ULTRAWARE.

54
 Una vez que se tiene todos los elementos se procede con los siguientes
pasos para establecer la comunicacin.

Hacer las conexiones elctricas del Servomotor hacia la ULTRA3000, es

decir las conexiones de alimentacin de AC del motor y las del conector
CN2 de retroalimentacin del mismo.

Conectar el cable Serial del conector CN3 del ULTRA3000 hacia el

puerto serial de la PC.

Alimentar la estacin de trabajo, con el interruptor general de la misma,

con ello se alimenta el ULTRA3000.

Al aplicar la alimentacin de entrada, hay que observar, el display de la

parte frontal del ULTRA3000, que se muestra en la siguiente figura 10.9.

Figura 10.9: Display 7 Segmentos del ULTRA3000.

Si el indicador lgico de potencia no enciende quiere decir que el ULTRA

no est alimentado, y hay que revisar las conexiones de entrada de
alimentacin, si enciende se observa el display de 7segmentos:
55
 Si muestra intermitentemente una letra E seguida de 2 nmeros, quiere
decir que el drive tiene un error y hay que revisar el tipo de error en la
tabla de errores que se anexa a este documento.

Si se muestra que los segmentos forman un crculo completo y van

parpadeando quiere decir que el ULTRA3000 est listo. (Figura10.10).

Figura 10.10: Drive ULTRA3000 Status ok.

Una vez que est listo el drive se ejecuta el programa ULTRAWARE

desde la pc y se asigna un nuevo proyecto y se abre en automtico una
ventana que se muestra a continuacin que nos indica que el drive y la PC
estn comunicados por el puerto serial. Figura 10.11.

56
 Figura 10.11: Configuracin del puerto serial.

10.6 Configuracin de motor en ULTRAWARE.

Una vez que ya se estableci la comunicacin de la estacin de trabajo

con la PC se precede a la configuracin del motor, dado sus caractersticas
[4]
vistas anteriormente el servomotor tiene auto identificacin.

Para seleccionar el motor, damos doble clic en el icono ULTRA3000 de la

pestaa de drives en lnea, se abrir la ventana de propiedades del drive, y en
automtico detecta el servomotor si no es as se tiene que dar de alta
manualmente ingresando sus caractersticas.

La siguiente figura 10.12 se muestra la configuracin del motor

correspondiente a los datos de nuestro motor que se va implementar.

57
 Figura 10.12: Configuracin de motor ULTRAWARE.

10.7 Configuracin de encoder.

Para configurar el encoder auxiliar, se tiene que seguir los siguientes

pasos:

En la ventana de espacio de trabajo, doble clic en la rama Encoders,

se mostrarn los parmetros de los encoders.
En la ventana de encoder se agrega los siguientes datos de la
resolucin del encoder con el que se pretende operar. (Figura 10.13).

58
 Figura 10.13: Datos de Encoder.

10.8 Test motor.

Una vez que ya se han configurado los parmetros anteriores, se est listo
para probar el motor, esto se hace con una funcin llamada Velocity Control
Panel, esta prueba solo es para poner a girar al motor a una cierta velocidad
establecida en el parmetro Velocity Comand, para realizar esta prueba hay
que seguir los siguientes pasos:

1- Doble clic en el icono de ULTRA3000

2- Clic en Velocity Control Panel
3- Habilitar el Drive, con la entrada digital 1
4- En la caja de Velocity Command, introducimos un valor bajo de
velocidad.
5- Damos clic en Drive Enable
6- Y el motor empieza a girar hasta alcanzar la velocidad establecida,
donde se puede observar en el status de Velocity-Motor Feedback la
velocidad a la que est girando el motor.(Figura 10.14).

59
 Figura 10.14: Status de motor ok en ULTRAWARE.

La siguiente figura 10.15 muestra el servomotor fsicamente junto con el

drive funcionando correctamente.

Figura 10.15: Prueba de servomotor fsicamente.

60
10.9 Montaje de los mecanismos.

Una vez que se realizaron las pruebas internas posteriormente se llev a

cabo la instalacin y el reemplazo de los mecanismos en planta, donde se
tomaron algunas medidas de las bandas para adquirirlas, las cuales son las que
sujetan al servo como tambin se mandaron a maquinar los coples para la
flecha del servomotor.

Con la nueva actualizacin en el sistema de trasmisin de avance la banda

que se muestra a continuacin conforma tres rodillos que estn conectados al
servomotor los cuales son los que permiten el avance la hoja de lmina.

Figura 10.16: Banda de transmisin.

61
10.10 Montajes de coples y banda de transmisin.

Las siguientes figuras 10.16-10.17, muestran el mecanismo anterior y el

actual donde se puede apreciar que con la nueva actualizacin se agreg un
rodillo, con el fin de que la hoja tenga una mayor presin en ambos rodillos lo
que facilita que tenga un mejor avance.

La siguiente figura 10.17 se muestra la En la siguiente figura 10.18 se

actualizacin en banda de transmisin muestra la Transmisin con la que se
del avance de la hoja de lmina. contaba anteriormente en la prensa.

Figura10.17: Transmisin actualizada. Figura10.18: Transmisin anterior.

62
10.11 Montaje servomotor.

El montaje del servomotor no se vio afectada ya que las medidas de la

banda y el del cople fueran exactas al igual que el de la caja de
engranes.(Figura 10.19).

La actualizacin del servomotor beneficio mucho en este proceso ya que el

servomotor que se integr es de mayor potencia como tambin se agreg una
caja de engranes (reductor) que sirve de ayuda para un mejor torque al
[6]
momento de que la hoja de la lmina pasa por los rodillos.

Figura10.19: Reductor MF1-4.

63
 El reductor que se acoplo a la flecha del servomotor beneficio a tener ms
potencia en los rodillos y lo que al momento de pasar la lmina se pone rgida lo
que permite un mayor agarre para su proceso.

Actualizacin de servomotor con El Servomotor que se muestra en la

reductor integrado que beneficia a figura 10.21 con el que se tena la
tener mayor torque en los rodillos en el mquina anteriormente, no cuenta con
proceso de avance de la reductor y su mantenimiento es muy
lmina.(Figura10.20). caro debido a que esta
absoluto.(Figura 10.21).

Figura 10.20: Servomotor MP con Figura 10.21: servomotor series j

reductor. Parker sin reductor.

64
10.12 Instalacin de servodrive.

Se coloc el nuevo servodrive ultra 3000 donde beneficio a una gran

escala ya que el controlador que se tena ocupaba muchas tarjetas de control lo
que tena demasiadas conexiones en botoneras y accionadores.

El controlador que se muestra en la El controlador que se muestra en la

figura 10.22 es con el que se tena figura 10.23 es el ultra3000 que como
trabajando la mquina y se puede ya se mencion es ms completo y es
apreciar con una gran cantidad de utilizado para este tipo de procesos
conexiones adems de que ocupaba adems de que interacta con una
cuatro tarjetas de control externas lo interfaz HMI.
que lo haca an ms complejo por
llevar demasiadas conexiones.

Figura10.22: MPA Amplifier. Figura10.23: Servodrive ULTRA3000.

65
10.13 Montaje panelview.

Para montar el panel se ocup el mismo gabinete donde se tenan los

dems solo que se modific la tapa dejando nicamente el panel y
reemplazando los dos panel que se tenan.

En la siguiente figura 10.24 se muestran La actualizacin que se desarrollo

las dos interfaces de visin con los que fue descartar los dos paneles y
interactuaba el operador y ambos solo dejar una interfaz que
conforman al servodrive que se tena consisti en un panelview que es
anteriormente. ms grfico y accesible para el
operador.(Figura 10.25).

Figura 10.25: Panelview plus 700.

Figura10.24: Smartpack view drive.

66
10.14 Verificacin del funcionamiento de los mecanismos y sistemas de
control.

Una vez que se concret la instalacin de los nuevos mecanismos y

sistemas de control, se realizaron algunas pruebas donde solo se tuvieron que
realizar ajustes en la resolucin del encoder y posteriormente se reprogram el
ULTRA 300 con un parmetro de salida, ya que se agreg un sensor que es el
que detecta la presencia de la lmina, donde le indica al servomotor que se
accione y este a su vez es sincronizado con la prensa.

10.15 Puesta en marcha del equipo.

La puesta en marcha del equipo se logr una vez que se concret lo

anterior se realizaron diversas pruebas que fueron ejecutadas para corroborar
que el nuevo sistema era viable se di soporte por dos semanas y finalmente se
liber la mquina quedando funcionando correctamente.

67
 XI. Resultados obtenidos.

Se cumpli con los objetivos mencionados para el desarrollo del proyecto

adems de lograr:

Actualizacin tecnolgica.
Aumento de la productividad.
Facilidad en el movimiento.
Menores paros.
Flexibilidad en la comunicacin con otros equipos.

68
 XII Conclusiones y Recomendaciones.

En la industria es muy importante tener en constate actualizacin las

lneas de produccin y los sistemas automatizados que las conforman ya que
existe una gran competencia en este sector y solo son competentes aquellas
que invierten en sistemas actuales que contribuyen con una mayor
productividad y calidad en los productos.

El trabajar en este proyecto me ayudo a comprender conceptos sobre el

control de movimiento, y saber utilizar los sistemas de control que lo hacen
posible, ya que pude trabajar con equipos como el servodrive que en este caso
fue el ULTRA 3000, el servomotor y los encoders, los cuales son fundamentales
en la industria y se utilizan en diferentes procesos donde se requiere control de
movimiento en posicin, velocidad y aceleracin.

Para realizar una actualizacin en una mquina principalmente se tiene

que realizar un estudio donde se propongan los mejores sistemas de control
que se tienen en el mercado, para que se garantice su funcionalidad al 100%
.Si una empresa quiere ser competitiva necesita salir de lo habitual y comenzar
a buscar nuevas alternativas que nos ayuden a ser ms productivos y ofrecer
sus productos con buena calidad, todo esto se logra manteniendo actualizadas
su maquinaria e innovando da con da a travs de nuevas propuestas.

Una recomendacin para el proyecto que se desarroll sera agregar un

sistema ms completo de seguridad al momento de realizar el cargamento del
rollo de lmina utilizando sensores de proximidad que alerten al operador que
se encuentra en una zona riesgo.

69
 XIII. Anexos
Diagramas elctricos.

70
Dimensiones ULTRA 3000.

71
Cable de encoder.

72
 XIV. Bibliografa

[1] Industrial Electronics:

Applications for Programmable Controllers, Instrumentation and Process
Control, and Electrical Machines and Motor Controls. Thomas E. Kissell.
[2] servomotores series MP:
http://ab.rockwellautomation.com/es/Motion-Control/MP-Series-Servo-Motor .
[3] Ultra 3000 manual de usuario:
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/in/2098-
in003_-en-p.pdf
[4] Software Ultraware:
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/209
8-um001_-en-p.pdf
[5] caractersticas elctricas panelview 700 plus:
http://ab.rockwellautomation.com/es/Graphic-Terminals/2711P-PanelView-Plus-
700
[6] Caja de engranes:
http://www.plccenter.com/es
ES/Buy/ALPHA%20GEAR%20DRIVES/SP180MF14141000
[7] Brushless A.C. Motors without Permanent Magnets James R. Hendershot,
Jr.Pacific Scientific Rockford Illinois, USA
[8] Brushless AC Motor Commutation Sinusoidal Commutation with a PC based
Motion Controller.

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