Professional Documents
Culture Documents
Puede considerarse al procedimiento de moldeo por inyeccin como una triloga cuyos
componentes son:
1) La unidad de inyeccin
2) El molde
3) El polmero
Se evitan algunas dificultades mediante un buen diseo del producto y del molde en primer
lugar, y conviene entonces considerar algunos de estos aspectos antes de pasar a estudiar
los efectos de los factores de control del proceso.
Entre los problemas de calidad que pueden reducirse con frecuencia por medio del diseo
se pueden enumerar los siguientes:
Una vez que el diseo reduce el problema, puede aplicarse el control del proceso
para disminuir el efecto. Esto significa asegurar temperaturas y presin adecuadas
para una buena soldadura. Una soldadura es siempre una trampa potencial de aire,
debido a la convergencia de los frentes de fusin, de modo que en este punto puede
requerirse sacar el aire.
44
Moldeo por inyeccin
Cuando se requieren secciones gruesas en una pieza moldeada, por ejemplo, para
darle rigidez, es mejor usar un procedimiento modificado como el del moldeo en
ncleo de espuma, que evita el problema de hundimiento y de formacin de huecos
a la vez. Como una opcin, se puede usar un patrn de costillas de seccin delgada
(figura 32).
45
Moldeo por inyeccin
Figura 33. Caractersticas de diseo para evitar los efectos de las esquinas agudas
4) Diseo del molde por computadora: Un avance importante de los ltimos aos es
el uso de los mtodos de diseo por computadora, iniciado por la compaa
Moldflow. El banco de datos del sistema contiene datos reolgicos, de temperatura
y de presin de varios polmeros. Con la computadora se puede simular un diseo
del molde que se proponga y analizar el flujo de material fundido en l. Pueden
probarse diversos tamaos y posiciones de bebederos y compuertas hasta encontrar
los ptimos. La tcnica es muy valiosa para los complejos moldes de cavidades
mltiples, donde el patrn de flujo puede ser difcil si no imposible de predecir.
Tradicionalmente, se elaboraban esas herramientas con canales subdimensionados
que luego se ajustaban en la planta mediante mtodos de prueba y error, lo cual es
un procedimiento laborioso y caro. El programa de Moldflow permite la simulacin
de pruebas y la fabricacin directa de un molde perfecto.
5) Seleccin del polmero: El tema de la seleccin del polmero correcto para un uso
determinado es complejo. Realmente no es posible obtener una gua completa y en
gran parte depende de la experiencia individual y, por lo comn, se encuentra que
varios polmeros trabajan igualmente bien. En esos casos, la decisin final depende
del costo y de las preferencias del productor. Sin embargo, una vez ms, el
surgimiento de los ordenadores hizo posible un diseo por computadora para este
problema. Se usan bancos de datos que contienen las propiedades generales,
mecnicas, elctricas, etc. de muchos polmeros. De stas se escogen las que igualen
los requerimientos de diseo del producto, y se seleccionan los materiales
adecuados mediante el ordenador. Un ejemplo es el sistema EPOS, producido
conjuntamente por ICIplc y LNP Plastics Ltd.
46
Moldeo por inyeccin
As, para modificaciones en las condiciones del flujo de corte, los efectos del calentamiento
debido al esfuerzo cortante y de la presin son opuestos y se cancelan aproximadamente
uno a otro. Como regla, puede decirse que se obtiene un mayor error si se toma en cuenta
slo uno u otro que si se ignoran ambos.
8.4. Orientacin
Las molculas de polmeros en su forma normal, en estado relajado, existen como cadenas
enmaraadas; cuando se aplica presin al polmero fundido las cadenas tienden a
desenredarse y a orientarse paralelamente a la direccin de flujo, lo cual permite a las
molculas deslizarse ms fcilmente unas sobre otras. Esta accin de corte de una capa de
polmero fundido sobre otra capa es lo que causa la orientacin (figura 34).
47
Moldeo por inyeccin
Al encontrarse las molculas del polmero ms alineadas en una direccin que en la otra, las
propiedades en la pieza son diferentes en las dos direcciones (figura 35), es decir, el
producto presentar propiedades anisotrpicas. El material ser ms fuerte (presentar
mayor resistencia) en la direccin de flujo, debido a que las fuerzas de enlace carbono-
carbono son mucho ms fuertes que las fuerzas de atraccin entre cadenas vecinas.
48
Moldeo por inyeccin
Figura 35. Anisotropa provocada por la orientacin de cadenas durante el flujo de polmeros
49
Moldeo por inyeccin
2) La mayor parte del flujo es laminar y altamente orientado. As, dentro de la capa
delgada, aparece una capa de alta orientacin.
3) El centro puede estar menos orientado debido a que permanece caliente, aislado por
las capas externas que son muy grandes para reconocerse.
En la figura 38 se puede ver otro patrn de orientacin, quiz en una pieza moldeada de
gran tamao. En la compuerta estrecha puede producirse patrones de alta orientacin bajo
condiciones de alto esfuerzo, y puede iniciarse la cristalizacin gracias al esfuerzo; sta
puede dar lugar a ncleos que controlarn el patrn de cristalizacin en la pieza moldeada
conforme se enfra. Adems, el flujo divergente puede generar esfuerzos tangenciales de
traccin que deforman o agrietan la pieza moldeada.
50
Moldeo por inyeccin
De acuerdo con lo expuesto hasta ahora, la orientacin es el resultado neto del alineamiento
de las molculas en una direccin (por efecto de los esfuerzos de corte) y la relajacin de
ese alineamiento. Por lo tanto, cualquier cosa que se haga para propiciar una mayor
relajacin dar como resultado una reduccin en la orientacin. Es importante considerar
las siguientes condiciones de operacin como factores que influyen en la orientacin:
51
Moldeo por inyeccin
La tabla 6 y la figura 39 resumen grficamente la influencia de las variables del molde y del
proceso de inyeccin sobre la orientacin.
Tabla 6. Efecto del molde y de las variables de procesado sobre la orientacin y la anisotropa
52
Moldeo por inyeccin
53
Moldeo por inyeccin
8.5. Contraccin
54
Moldeo por inyeccin
Figura 40. Contraccin diferencial como causa de alabamiento de una pieza moldeada circular
A continuacin se expone el efecto que tienen algunas de las variables de proceso sobre la
55
Moldeo por inyeccin
56
Moldeo por inyeccin
Por tanto, para obtener los mejores resultados se usa una combinacin de factores de diseo
y de control del proceso. Entre los factores de diseo se incluyen la seleccin de un
polmero de baja contraccin en caso de que sea importante la precisin dimensional. Son
tiles los polmeros con relleno, especialmente los que contienen vidrio. Algunas veces esto
57
Moldeo por inyeccin
no es posible, por ejemplo, para engranajes, los cuales requieren la resistencia que tienen
los polmeros cristalinos a la friccin y al desgaste. No obstante, se requieren dimensiones
precisas y es necesario desviarse ligeramente de las dimensiones del molde. Para que esto
sea efectivo, la contraccin debe ser completamente predecible, y esto requiere del diseo
simtrico del producto y de un diseo de molde que asegure un flujo uniforme y simtrico.
Por lo comn, esto significa maximizar el rea de la compuerta y colocar cuidadosamente
las compuertas.
Los factores de control del proceso incluyen la reduccin de la temperatura del molde y el
uso de un programa ptimo de inyeccin, as como de velocidades y presiones adecuadas
de retencin. Lo mejor es usar la presin mxima para obtener un llenado rpido y
mantener alguna presin de retencin hasta que el material solidifique en la compuerta; esto
tambin evita algunas otras fallas. En la figura 42 se resumen estos factores.
8.6. Alabeamiento
El alabeamiento o distorsin de una pieza ocurre sobre todo por una contraccin no
uniforme. Esto altera no slo las dimensiones, sino tambin el contorno y ngulos de la
pieza moldeada. Existen diversos factores que pueden ocasionar el alabeamiento:
58
Moldeo por inyeccin
Diseo del molde: Por otra parte, uno de los mayores problemas en cuanto al
diseo del molde es la localizacin adecuada de la entrada, ya que una entrada mal
situada puede provocar una orientacin indeseable. Adems, el enfriamiento no
uniforme da lugar a diferencias en la orientacin y en la densidad de la pieza, lo
cual tambin es causa de alabeamiento en la pieza. En el ejemplo esquematizado en
la figura 40 se observa que una sola entrada (O) provoca una contraccin diferencial
(ya que la pieza se contrae ms en la direccin de flujo, OA-OB, que en la direccin
perpendicular a sta, PC-PD), causando el alabeamiento. Por lo tanto, la solucin a
este caso es colocar otras entradas (P, Q, R), permitiendo tener una contraccin ms
uniforme en la pieza y evitar as el alabeamiento. La mejor manera de evitar el
alabeamiento o distorsin por problemas de diseo del molde o de la pieza es
redisear stos.
Aunque no existe una solucin nica al problema del alabeamiento, se sabe que cualquier
condicin que tienda a reducir la orientacin permitir reducir tambin este problema. La
tabla 10 muestra algunos factores que influyen en el alabeamiento:
59
Moldeo por inyeccin
Para todas las operaciones de moldeo, la optimizacin del ciclo de inyeccin compensa el
esfuerzo que se hace para mejorar. Como mnimo, la optimizacin asegura el uso eficaz del
material y genera pocos desperdicios; por lo comn, sta es la diferencia entre una pieza
bien hecha y una defectuosa.
Esta parte del programa relaciona velocidad con distancia. En este punto, se empieza a
empacar. El programa cambia a presin contra tiempo. Se usa la presin correcta para
llenar uniformemente el molde, pero evitar empacar de ms, que generara piezas
moldeadas con esfuerzos residuales y sobrepeso. La presin con que se empaca puede
variar a travs del ciclo para evitar la fuga de material antes de que solidifique la superficie
de la pieza moldeada, luego se incrementa para comprimir y eliminar los huecos y se baja
60
Moldeo por inyeccin
61