Instituto Tecnolgico de Tuxtla

Gutirrez, Chiapas.

Nombre: Luis Ivan Fernandez Flores

Especialidad: Ingenieria Industrial.
Grado y Grupo: 6 C.
Asignatura: Planeacion y Diseo de Instalaciones
Catedratico: Ing. Arq. Jess Maldonado Ramrez.

Antologia: Manejo de materiales.

 INDICE
INTRODUCCION.........................................................................................3
2.1 Principios de manejo de material........................................................4
1.2 CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA.....................................................7
2.3 SELECCIN DE EQUIPO PAR EL MANEJO DE MATERIALES..................20
2.4 PROCEDIMIENTO DE ANLISIS PARA ELIMINAR EL MANEJO DE
MATERIALES............................................................................................35
2.5 ALMACENES, REAS DE MATERIAL NO CONFORME SU LOCALIZACIN
Y CONTROL.............................................................................................52
2.6 METODOLOGA SHA..........................................................................65
Bibliografa..............................................................................................70
ENSAYO...................................................................................................71
 INTRODUCCION

El documento que a continuacin se presenta consiste en la

determinacin de manejo de materiales de una empresa.

Se pretende conocer las distintas formas en que ha sido abordado el

tema, especficamente interesa destacar los nfasis y las prioridades en
que ha sido tratado.

La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el porqu

del funcionamiento eficiente en las ramas de la manufactura, el
almacenaje, y la distribucin.

De la revisin del tema, el autor muestra los mtodos, equipos y

sistemas de manejo de materiales, pueden utilizarse para incrementar la
productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado.

Con el trabajo realizado podemos reafirmar y completar conocimientos

adquiridos mediante la realizacin del anlisis del manejo de materiales
y la planificacin de instalaciones.
 2.1 Principios de manejo de material.

El Material Handling Institute define el manejo de materiales como el

movimiento, la proteccin, el almacenamiento y el control de materiales
y productos en todo el proceso de su manufactura, distribucin,
consumo y desecho. Este proceso incluye una amplia gama de equipos y
sistemas que ayudan con el pronstico, la asignacin de recursos, la
planificacin de la produccin, la administracin de flujo y procesos, la
administracin de inventarios, la entrega al cliente, el soporte y servicio
postventas, y un sinfn de otras actividades y procesos bsicos para los
negocios. Estas innovaciones, junto con el equipo y los sistemas
tradicionales para el manejo de materiales y logstica, son las soluciones
que hacen que la manufactura y la cadena de suministros funcionen.

Desde los inicios, la humanidad ha estado enfrentada a trasladar y

mover cosas de un lugar a otro. Gracias al desarrollo de los principios de
mecnica (la rueda, la palanca, plano inclinado) y posteriormente la
neumtica, hidrulica, elctrica y electrnica, el manejo de materiales es
ahora ms rpido, seguro y eficiente.

Principios del manejo de materiales

El objetivo de un manejo eficiente de materiales es reducir los costos de

produccin, aumentar la eficiencia del flujo de material, optimizar la
utilizacin de las instalaciones de la planta, mejorar las condiciones de
seguridad de los operarios, facilitar el proceso de manufactura y
aumentar la productividad. Para ello, los siguientes veinte principios
bsicos de manejo de materiales, desarrollados por Material Handling
Institute, deben ser tenidos en cuenta para disminuir la ineficiencia en
esta rea:

1) Principio de la planificacin: Planifique todas las actividades de

manejo de materiales para obtener la mxima eficiencia total del
proceso.

2) Principio de sistema: Integre todas las actividades de

manejo tanto como sean prcticas, en un sistema coordinado de
operaciones; cobertura de ventas, recepcin, almacenaje, transporte
y clientes.

3) Principio de flujo de materiales: Provea una secuencia de

operaciones y distribucin de los equipos de tal forma
que se minimice el manejo de los materiales.

4) Principio de simplificacin: Simplifique el manejo por

reduccin, eliminacin o combinacin de movimientos innecesarios
y/o equipos.

5) Principio de la gravedad: Utilice la fuerza de gravedad, donde

quiera que sea prctica para mover materiales.

6) Principio de la utilizacin del espacio: Haga una utilizacin

ptima del espacio del edificio.

7) Principio del tamao unitario: Incremente la cantidad, tamao

o peso de la unidad de carga o la rata de flujo.

8) Principio de mecanizacin: Mecanice las operaciones de manejo

de materiales, siempre que sea posible.

9) Principio de automatizacin: Provea automatizacin que

incluya produccin, manejo y funciones de almacenamiento.

10) Principio de la seleccin de equipos: Considere todas las

caractersticas de los materiales manejados, el movimiento y
el mtodo a usarse, para la seleccin de equipos de Manejo de
Materiales.

11) Principio de la estandarizacin: Estandarice los mtodos, as

como tambin los tipos y tamaos de los equipos de Manejo de
Materiales.

12) Principio de la adaptabilidad: Use mtodos y equipos que

puedan funcionar bien en una variedad de tareas y aplicaciones en
vez de equipos para propsitos especiales.

13) Principio de peso muerto: Reduzca la relacin de transporte

del equipo mvil de transporte sin carga (peso muerto), a carga
transportada.

14) Principio de la utilizacin: Planifique para la ptima utilizacin

de los equipos de manejo y de la mano de obra.
 15) Principio de mantenimiento: Planifique el mantenimiento
preventivo y mantenga un registra de reparaciones de todos los
equipos de manejo de materiales.

16) Principio de la obsolescencia: Reemplace mtodos y equipos

de manejo de materiales cuando mtodos o equipos ms eficientes
mejoren las operaciones.

17) Principio de control: Utilice las actividades de manejo para

mejorar el control de produccin, inventarios y rdenes de manejo.

18) Principio de la capacidad: Utilice equipos de manejo para

ayudar a lograr la capacidad deseada.

19) Principio del funcionamiento: Determine la efectividad del

funcionamiento del manejo de materiales en trminos de costo por
unidad manejada.

20) Principio de la seguridad: Suministre mtodos y equipos para

un manejo segura de la carga y las persona (Norma venezolana
COVENIN 2248-87 Manejo de materiales y equipos. Medidas de
Seguridad).

Reduccin de costos

Desde mediados del siglo XX el manejo de materiales juega un papel

fundamental en la industria y gran parte del presupuesto en una planta
de manufactura lo consume esta rea. Un estudio realizado por
el Material Handling Institute demuestra que entre el 30 y 85% del costo
de llevar un producto al mercado est relacionado con el manejo de
materiales.

Proyectar e integrar muy bien un sistema de manejo de materiales

ofrece grandes oportunidades de ahorro de costos y gran potencial para
mejorar el servicio a los clientes. El efecto de los costos de manejo de
materiales sobre los costos del producto ha dado lugar a prestar
atencin a mtodos ms eficientes para reducirlos y se han detectado
las siguientes tendencias:

La mayora de los gerentes de manufactura reconocen que el

manejo de materiales es un rea primaria de oportunidades para
la reduccin de costos.
 La mayor parte de las compaas tienen claro que deben
establecer un departamento encargado de resolver y analizar los
problemas de manejo de materiales.

El manejo y almacenamiento de materiales es considerado como

parte integral del ciclo de manufactura y proceso.

Los sistemas de manejo de materiales se volvern ms

automatizados con el empleo de sistemas controlados por
computador, robots y sistemas automticos de almacenamiento.

1.2 CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA

Introduccin

Muchas veces hemos escuchado hablar sobre unidades de carga, pero

no tenemos una idea clara sobre a qu se refieren, este trmino
ltimamente ha cobrado una gran importancia en las grandes empresas.

Las unidades de carga dentro de la cadena de suministros contribuyen a

la consecucin del objetivo de colocar de forma eficiente el producto en
el lugar y cantidad correcta. Esto quiere decir que cualquier movimiento
de la unidad de carga desde el proveedor hasta la tienda detallista
implique el mnimo de operaciones y consumo de recursos. Para ello,
proveedores y distribuidores deben coordinar conjuntamente el diseo
apropiado de las unidades de carga.

En el siguiente trabajo documental se muestra, la definicin de unidad

de carga, los distintos tipos de unidades de carga y los ms utilizados,
el uso de elementos auxiliares estandarizados que permitir unos
equipamientos estndar y por tanto ms barato, y por ltimo los costes
asociados a la carga y la descarga, as como a la correcta utilizacin
volumtrica del medio de transporte, y cmo estn directamente
influenciadas por la unidad de carga seleccionada.

Desarrollo.
 Las unidades de carga son un conjunto de productos de pequeas
dimensiones que deben ser agrupados con el fin de facilitar su manejo.
Algunos ejemplos de estos son: Cajas, contenedores, pallets, etc.

Se agrupan para poder minimizar la frecuencia de movimiento del

material, equipamiento de almacenaje y manutencin estndar, y para
minimizar el mayor tiempo posible de carga y descarga del vehculo

Caractersticas de la unidad de carga:

Resistencia (APILADO)

Estabilidad (MOVIMIENTO)

Definicin de las distintas unidades.

Trayectoria fija

Transportadores
Elevadores, gras
Vehculos guiados automticamente
Robots

Trayectoria Mvil:

Carretillas y carros de mano

Montacargas motorizados
Tractores
Gras industriales
 Unidad de consumo: es la menor unidad de producto que el
consumidor puede comprar al detalle.

Unidad de entrega: es una agrupacin formada por unidades de

consumo que permite una explotacin optimizada de los sistemas de
produccin, distribucin o comercializacin.

Unidad de preparacin de pedidos: es la unidad mnima de

producto que se puede servir a un cliente para cada referencia.

Unidad de carga

La unidad de carga o unidad de manipulacin es un conjunto de artculos

agrupados juntos constituidos para la manipulacin, transporte y
almacenamiento como una unidad.

El nmero de elementos que forman la unidad de carga depende de la

naturaleza y el

tamao de stos y, adems, de determinados criterios econmicos

evaluados durante el proceso de distribucin y su manejo.

Unidad de carga se entiende por, cualquier objeto o ser vivo susceptible

de ser movido, incluye por tanto, la manipulacin de personas (como los
pacientes de un hospital), la manipulacin de animales en granjas,
clnicas veterinarias as como la manipulacin de cualquier tipo de
objeto, incluso aquellos que se manipulen, por medio de elementos
mecnicos, pero que requieran algn esfuerzo humano para moverlos o
colocarlos en su posicin definitiva. La manipulacin manual de cargas
es responsable, en la mayora de los casos, de la aparicin de fatiga
fsica o lesiones que se pueden producir de una forma inmediata o por la
acumulacin de pequeos traumatismos que aparentemente no tienen
mayor importancia. Pueden lesionarse tanto los trabajadores que
manipulan cargas regularmente como los trabajadores que lo hacen de
forma ocasional.

Criterios de eleccin de la unidad de carga

La correcta disposicin de las cargas permite maximizar el uso de las

instalaciones de almacenamiento y transporte. Tambin permite dotar a
la unidad de carga de la caracterstica de estabilidad.

Una buena eleccin de la unidad de carga es fundamental ya que sta

condicionar el modo de realizar las operaciones de manutencin,
almacenamiento y distribucin.

Algunos de los criterios para analizar las posibles alternativas y realizar

la toma de la decisin son:

Caractersticas del producto:

Volumen

Peso

Manejabilidad

Forma

Resistencia

Estabilidad

Cantidad de producto contenido por unidad de continente

Economa

Optimizacin del espacio.

Facilidad para la divisin en unidades menores.

Utilizacin, en la medida de lo posible, de unidades de carga estndar.

Manejo de las unidades de carga

Existen tres maneras de manejar una carga: Cogerla por debajo,

abrazarla por los lados o suspenderla de una eslinga.

Tambin, existe la posibilidad de cargar varias unidades a la vez

colocando:

Una encima de la otra

Una detrs de la otra

Una al lado de la otra

Combinaciones entre las anteriores

El mtodo de manejo condiciona el tipo de transporte.

Tipos de unidades de carga

Cajas

Bandejas

Bidones

Bacs

Sacos

Rollos, bobinas

Paquetes

Contenedores

Paletas

Rolls

Las paletas o tarimas

Una tarima, a veces llamado un pallet o paleta, es una estructura de
transporte plana que soporta los bienes de una manera estable, para ser
levantada por una carretilla elevadora, montacargas, patn u otros
medios. Una tarima es la base estructural de una unidad de carga que
permite eficiencias de manipulacin y almacenamiento. Las mercancas
que se van a transportar a menudo se colocan sobre una tarima con
flejes o pelcula stretch y se envan a su destino.

Tipos de paleta

TIPOS DE ESTIBA O PALETA: "POR SU DESTINO"

Una clasificacin de las estibas es por su destino, de esta manera se

distinguen las estibas descartables o de exportacin y las estibas
retornables. En la actualidad existen agencias internacionales como
CHEP que se encargan de velar por la retornabilidad de las estibas.

TIPOS DE ESTIBA O PALETA: "POR SU NMERO DE ENTRADAS"

Otra clasificacin de las estibas se basa en su nmero de entradas, en

esta clasificacin se distinguen las estibas de dos entradas y las estibas
de cuatro entradas. Esta clasificacin es muy importante teniendo en
cuenta el equipo de manipulacin de la paleta.
TIPOS DE ESTIBA O PALETA: "POR SU PISO Y CUBIERTAS"

Esta clasificacin se basa en el piso y las cubiertas que componen la

estiba, se distinguen las estibas de una sola cubierta, las estibas de dos
plataformas (pero que no cumplen la misma funcin por cada una de sus
plataformas) y las estibas reversibles.
TIPOS DE ESTIBA O PALETA: "DE ACUERDO A SU MANIPULACIN"

Esta clasificacin se basa en el tipo de manipulacin que tenga la estiba

o paleta, se distinguen las estibas caja y las estibas con aletas, estas
ltimas permiten la colocacin de eslingas para una manutencin
diferente a la convencional.

Los paletas-contenedor se clasifican en:

Apilables: permiten la formacin de pilas sin la necesidad de requerir

estanteras.

No apilables: tambin conocidas con el nombre de roll-tainers, disponen

de ruedas orientables para ser utilizadas como enlace entre almacenes y
centros de distribucin.

El Roll-pallet

Disponen de ruedas que les permiten ser arrastrados actuando como

remolques, aunque tambin pueden ser manipulados por una carretilla
elevadora, siendo su uso muy extendido en todas aquellas actividades
en que las cargas transportadas deben entregarse en lugares donde no
se dispone de ningn sistema mecnico de descarga.
Elementos auxiliares de la unidad de carga

Dos son los orgenes que se atribuyen a la paleta y los dos son
elementos auxiliares de la unidad de carga: Los skids y las plataformas.

Los skids son barras de madera o metal que elevan el producto lo

suficiente para que el equipo de manutencin quepa por debajo del
producto y lo pueda coger.

Las plataformas son placas de madera (u otro componente) que

asociados a cuatro pies, permiten depositar los productos sobre ellos y
que el mtodo de transporte pueda llevrselos de modo conjunto.

Cajas son contenedores pequeos para piezas y para rpida

preparacin manual de pedidos. En ocasiones las cajas reemplazan a los
elementos de estantera, por su mayor adaptabilidad, ya que sirven
indistintamente como medio de transporte y como medio de almacenaje
en el taller aunque hay caja fabricadas en muchos materiales, la mayor
parte est en retroceso frente al avance del plstico. Hay que hacer
especial hincapi en la importancia de que sean encajables para su
transporte en vaco. Al mismo tiempo que apilables para facilitar la
manutencin general.

Cajas-paletas son las paletas con al menos tres paredes verticales,

llenas o caladas, fijas plegables o desmontables, provistas o no de
tapadera. Si permiten el apilado pueden construir simultneamente el
sistema de almacenamiento y la unidad de carga con las mltiples
ventajas que ello supone. Una caracterstica deseable es que estas cajas
sean plegables, pues de este modo se pueden reducir los costes de
transporte del soporte en vaco

Caractersticas fsicas de la unidad de carga

Dos son las caractersticas ms importantes a considerar en el diseo de

una unidad de carga: la resistencia (la capacidad de la unidad de carga
de soportar su propio peso) y la estabilidad (la capacidad de la carga de
soportar movimiento sin perder su configuracin.

La resistencia
La resistencia (la capacidad de soportar su peso o el de otras unidades
de carga) influye en el almacenamiento. si es posible apilar la unidad de
carga en ocasiones no es necesario utilizar equipos de almacn. si la
propia mercanca no es suficientemente resistente existen elementos
auxiliares (las cajas-paleta, las paletas con pilares) que pueden dotar a
la unidad de carga de esa caracterstica.

La estabilidad. La estabilidad es un factor importante en el

movimiento de los productos. Tres son los medios bsicos para conseguir
una buena estabilidad:

correcta configuracin de la unidad de carga

retractilado

Flejado

La correcta configuracin de la unidad de carga

Permitir que esta sea intrnsecamente estable. Un mtodo elemental es

hacer diferentes las capas pares de las impares. Tambin se puede
mejorar la estabilidad mediante placas de cartn(o capa) entre placa y
placa.

Ejemplo de Diseo de capas pares e impares en euro-paleras de

1200 x 800

El retractilado
Una de las tcnicas ms usuales de empaquetado que existen hoy en
da es el retractilado.

El retractilado es una tcnica en la que, tras introducir un producto a

travs de un semitubo de lmina de plstico, se le suelda el contorno y
finalmente se aplica calor de forma equilibrada y constante sobre el
conjunto para que se ajuste perfectamente. El retractilado protege la
unidad de carga adems contra roturas, contra inclemencias del tiempo
y contra los sistemas de extincin de incendios. El retractilado se
emplea principalmente (aunque no de manera exclusiva) en el
empaquetado de revistas y en los suplementos de los diarios, libros, etc.
tambin se emplea cada da ms para conformar packs promocionales.
El envoltorio es en film generalmente transparente con lo que se facilita
el poder observar lo que

El Flejado

Todos los das se transportan miles de cargas alrededor del mundo. Sin
embargo, una de las mayores preocupaciones para quienes trasladan
mercancas es asegurar el estado de los productos mientras se
desplazan. Luego de empaquetar, etiquetar y emplayar el producto, el
siguiente paso es realizar un flejado.

Es el sistema ms simple, consiste en colocar cinchas o bandas de

goma, de nylon, o de otros materiales, con resistencia a la cizalla dura
pero con un cierto grado de elasticidad. En el caso de utilizar algn
sistema de Flejado hay que evitar que este dae el producto.
Independientemente de la forma, el tamao, el peso, el valor o la
fragilidad del material, el flejado debe realizarse en toda carga para
asegurar la estabilidad durante su transportacin. Es necesaria porque al
trasladarse por diferentes vas, ya sean terrestres, areas, martimas o
ferroviarias, la carga es sometida a impactos producidos por los
vehculos.
2.3 SELECCIN DE EQUIPO PAR EL MANEJO
DE MATERIALES

MANEJO DE MATERIALES EN LA PLATA

La correcta seleccin del equipo auxiliar y su empleo para el manejo

eficiente de los materiales puede hacer la diferencia entre un proceso
marginal de transformacin de plstico y una operacin exitosa.
Incorporar un sistema de esta naturaleza en la planta de produccin, ya
sea un sistema central, en varias etapas, o un equipo individual,
resultar en ahorros y mejoras en varias reas. Algunas de ellas son:

Reduccin directa en los costos del material.

Reduccin en mano de obra.

Utilizacin eficiente del espacio de produccin.

Reduccin de la contaminacin de materiales.

Mejora en el almacenaje y movimiento de los materiales.

Aunque el diseo adecuado de un sistema de manejo de materiales

puede generar mltiples beneficios, una seleccin inadecuada de los
elementos del sistema, parmetros incorrectos o una pobre seleccin
pueden resultar en limitaciones operacionales o en problemas de
mantenimiento. Los elementos de un sistema comnmente empleados
son: silos, silos de da, contenedores, bolsas, sistemas de transporte por
vaco, secadores, dosificadores, mezcladores y separadores de metal,
entre otros accesorios.

Algunos de los puntos por considerar en las reducciones de costos por la

implementacin de un sistema de manejo de materiales son las
siguientes:

Reduccin directa en los costos de material. Cuando se

compra material a granel y es transportado por tracto camin o
furgn, el costo por kg es significativamente inferior que el mismo
material por bolsa de 25Kg o gay lord.

Reduccin en costos de mano de obra. Al automatizar una

planta con suministro de materiales a granel y con el manejo
 centralizado de materiales se elimina el costo de transferencia
manual de material hacia las mquinas.

Utilizacin eficiente del espacio. Como casi todas las opciones

de almacenamiento de materiales utilizan silos externos
atornillables o soldados, se obtienen ahorros de espacio en el rea
de produccin y en costos relacionados con ensamble y producto
terminado.

Reduccin en derrames y contaminacin. Mientras menor sea

la intervencin manual en el manejo de materiales, se reducen las
probabilidades de tener este tipo de errores.

Al evaluar si es ms apropiado implementar un equipo individual o un

sistema centralizado, se debe enfocar la atencin en la naturaleza del
material con el que se trabajar. El plstico en su estado virgen se
encuentra en forma de pellet, granulo, flake polvo. Aunque la mayora
de las resinas se encuentran en forma de pellet, existen una variedad de
factores por considerar:

Tamao y forma. Esto puede afectar la densidad del material y

propiedades de flujo, los cuales a su vez afectan el tamao y la
geometra de los componentes.

Dureza o suavidad del material. Las resinas extremadamente

blandas pueden presentar problemas de amasamiento o Bridgend
en tolvas. As mismo, pueden presentar una fundicin parcial por
la friccin generada en las lneas de transporte. Por el contrario,
los materiales duros pueden causar un desgaste acelerado en los
elementos del sistema de las lneas de transporte como son codos,
mangueras, dosificadores, filtros y navajas de molinos.

Presencia de aditivos en los materiales. Estos elementos

pueden cambiar considerablemente las propiedades de la resina
base. Por ejemplo, la adicin de fibra de vidrio en el Nylon, entre
un 30% 40% puede convertir un material no-abrasivo en un
material extremadamente abrasivo. Este es un factor a considerar
en la seleccin del equipo y en los elementos del sistema.

Sensibilidad a la humedad. Las resinas commodity como PE, PP

y PS son clasificadas como resinas no higroscpicas, es decir que
no absorben molculas de agua en sus pellets. Muchas resinas de
 ingeniera, tal es el caso del Acrilonitil Butadieno Estinero (ABS), el
policarbonato y el Nylon son en varios grados materiales
higroscpicos y requieren de secado para remover la humedad
interna antes de ser procesados y asegurar que las piezas
terminadas tengan las propiedades deseadas.

Consideraciones de finos o polvos. Algunas resinas, como PE y

PP, son relativamente libres de finos y no requieren sistemas
elaborados de filtracin. Otras resinas, como algunos Nylon y
estirenos, pueden contener una cantidad significativa de finos en
sus formas de pellets vrgenes. As mismo, cuando un material
reciclado es introducido en su ecuacin de procesos, los polvos y
finos llegan a ser de gran consideracin. En ambas selecciones,
tanto de equipos individuales como sistemas centralizados, es
importante prestar atencin a la separacin de finos, que son
contaminantes del proceso.

Natural o precoloreado. Si la resina virgen es entregada en su

estado natural (sin pigmento) tpicamente se requieren equipos
para agregar color al proceso. Si el material virgen es entregado
precoloreado, es importante prestar atencin en la seleccin del
equipo y en el diseo del sistema para evitar contaminacin
cruzada.

Grnulos, flakes y polvos. Cada forma tiene propiedades que

requieren consideraciones especiales como son: almacenamiento,
elementos de induccin de flujo, recibidores y hasta elaborados
sistemas de filtrado de finos.

Consideraciones de reciclado. Como la mayora de los

fabricantes de plstico genera algo de scrap de material que debe
ser reprocesado, es indispensable considerar las variables del
proceso y los requerimientos especficos de esta actividad al
seleccionar los equipos auxiliares. Tal vez sea apropiado involucrar
separadores de metales, filtracin de finos, dosificadores, etc.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales

1. Sobrestada.
Las firmas dedicadas a embarcar por ferrocarril corren el riesgo de
elevados cargos por sobrestada. La sobrestada es un pago de multa
exigido a una compaa si no carga o descarga los carros del ferrocarril
dentro de un periodo de tiempo determinado.

2. El desperdicio de tiempo de mquina.

Una mquina gana dinero para una firma cuando est produciendo, no
cuando est ociosa: si se mantiene ociosa una maquina debido a la falta
de suministros y productos, habr ineficiencia y desperdicio. En forma
similar los empleados producen dinero para una firma cuando estn
trabajando.

3. El lento movimiento de los materiales por la planta.

Si los materiales se mueven con lentitud, o si se encuentran

provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden
acumularse inventarios excesivos.

4. Todos han perdido algo en un momento o en otro.

En los sistemas de produccin por lote de trabajo, las partes, los

productos e incluso las materias primas pueden estar mal colocados.
Cuando esto ocurre, la produccin de estos se inmoviliza. O incluso los
productos que se han terminado no pueden encontrarse cuando
el cliente llega a recogerlos.

5. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa

de serios daos a partes y productos.

Algunos materiales necesitan almacenarse en condiciones especficas

(papel y azcar en un lugar clido, leche y queso en lugares frescos y
hmedos). Si el sistema no proporciona estas condiciones. O si un mal
manejo de materiales permite negligencia en el cumplimiento de
estas normas, pueden resultar grandes prdidas, as como tambin
pueden resultar daos por un manejo descuidado.

6. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente

los programas de produccin.

Es los sistemas de produccin en masa, si solo a una parte de la lnea de

montaje le faltaran materiales, se detendr toda la lnea.
7. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo
de materiales puede significar clientes inconformes.

Puesto que el xito de un negocio radica en satisfacer las necesidades

de los clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales
para evitar las causas de las inconformidades.

8. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.

Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben

de eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a travs de un
buen manejo de materiales. La seguridad del empleado debe de ser lo
mas importante para la empresa ya que ellos deben de sentir
un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro.
Puesto que si no hay seguridad en la empresa los trabajadores se
arriesgaran por cada operacin a realizar y un mal manejo de
materiales hasta podra causar la muerte.

9. El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado

costo.

El manejo de materiales, es si, representa un costo que no es

recuperable. Si un producto se daa en la produccin, puede
recuperarse algo de su valor volvindolo hacer. Pero el dinero gastado
en el manejo de materiales no puede ser recuperado.

10. El riesgo econmico.

El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo. El

manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un
producto es daado en la produccin, puede recuperarse algo de su
valor volvindolo hacer.

Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser

recuperado, el cuidado entonces del uso adecuado de los materiales
para no llegar a tener grandes prdidas capitales.

Cinco puntos que deben considerarse para reducir el tiempo

dedicado al manejo de materiales:

1) Reducir el tiempo dedicado a recoger el material

Con frecuencia, se piensa en el manejo de materiales solo como
transporte y no se toma en cuenta el posicionamiento en la estacin
de trabajo que tiene la misma importancia.

Como muchas veces se pasa por alto el posicionamiento del material

en la estacin de trabajo, quizs ofrezca mayores oportunidades de
ahorro que el transporte.

Reducir el tiempo dedicado a recoger el material minimiza el manejo

manual costos y cansado en la maquina o el centro de trabajo.

De al operario la oportunidad de hacer su trabajo ms rpido, con

menos fatiga y mayor seguridad. Por ejemplo, considere eliminar el
material regado en el suelo. Quizs se pueda apilar directamente en
una tarima o deslizadora despus de procesarlo.

Esto puede significar una reduccin sustancial en el tiempo de

transporte en la terminal (el tiempo que el equipo de manejo de
materiales esta ocioso mientras se lleva a cabo la carga y descarga).

Por lo comn, cierto tipo de transportadores o montacargas pueden

traer el material a la estacin de trabajo reduciendo o eliminando el
tiempo necesario para recoger el material. Las fbricas tambin
pueden instalar transportadores por gravedad, junto con la remocin
automtica de las partes terminadas, minimizando el manejo de
materiales en la estacin de trabajo.

Las relaciones entre los distintos tipos de equipo de manejo de

materiales y de almacenamiento deben estudiarse para desarrollar
arreglos ms eficientes. Por ejemplo, el esquema de la figura 3-14
muestra un arreglo para recoger ordenes, describe cmo se pueden
recoger los materiales de las repisas, ya sea con un hombre a borde
de un vehculo especial (izquierda) o de manera manual (derecha).
Un montacargas puede ayudar al reabastecimiento de las repisas.

Una vez que se recogen los artculos deseados, se mandan por

transportador al lugar de trabajo donde se realizan las operaciones de
acumular rdenes y empacar.

2) Usar equipo mecanizado o automtico

nmero de tipos de dispositivos para manejo de materiales de que

actualmente se dispone es demasiado grande para describir cada uno
de ellos detalladamente. En trminos de equipos para manejo de
materiales de carcter general, se describirn cinco tipos, estos son:
transportadores, gras, ductos, carros y los tradicionales vasos de
seguridad - dispositivos diversos.

Gras

Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar
libre el piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes.
Los objetos pesados y problemticos son candidatos lgicos para el
movimiento en el aire. La principal ventaja de usar gras se
encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso.

Transportadores

Es un aparato relativamente fijo diseado para mover materiales,

pueden tener la forma de bandas mviles: rodillos operados
externamente o por medio de gravedad o los productos utilizados
para el flujo de lquidos, gases o material en polvo a presin: Los
productos por lo general no interfieren en la produccin, ya que se
colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido
areo.

Los transportadores tienen varias caractersticas que afectan sus

aplicaciones en la industria. Son independientes de los trabajadores,
es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el
material colocado en un extremo llegara al otro sin intervencin
humana.

Los transportadores proporcionan un mtodo para el manejo de

materiales mediante el cual los materiales no se extravan con
facilidad.

Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo

siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados
para la produccin en masa o en procesos de flujo continuo.

Los carros.

La mecanizacin ha tenido un enorme impacto de materiales en aos

recientes. Entre los que se incluyen vehculos operados manualmente
o con motor. Los carros operados en forma manual, las plataformas y
los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes
cortos y lugares pequeos. Para mover objetos pesados y
voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la
visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.

Se desarrollaron mquinas para mover material en formas y bajo

condiciones nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las
instalaciones existentes se volvieran casi incompetentes de la noche
a la maana. En la prisa por ponerse al da, se desarrollaron mtodos
ms novedosos. Por supuesto, algunas industrias an tienen que
actualizarse, pero el problema actual ms grande es como utilizar
mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en forma ms
eficiente con las necesidades de produccin.

Ductos.

Estos representan una clase de dispositivos para manejo de

materiales que consiste de tubos cerrados que conectan dos o ms
puntos. Pueden fabricarse con varios metales (hierro, acero, aluminio,
hierro galvanizado, acero inoxidable, etc.), o de madera, plstico,
vidrio, tela, cemento y otros tipos de productos arcillosos. Los ductos
tienen la ventaja sobre los transportadores de que no se extrava el
material que se enva por ellos. Adems, se pueden mover los
materiales con mucha velocidad a muy bajo costo. Los ductos
tambin se prestan a que no se derramen los materiales por algn
bordo.

Dispositivos diversos.

Algunos dispositivos para el manejo de materiales no se prestan a ser

clasificados en las categoras anteriores. Entre estos se incluyen
ascensores, muelles hidrulicos, tornamesas, mquinas de
transferencias automticas y los ndices de herramientas y maquinas
controlados por cintas.

Todos estn familiarizados con los ascensores y sus caractersticas en

sentido de manejo de materiales. Los muelles hidrulicos son
secciones de los muelles de recibo y embarque y que pueden
elevarse o bajarse de manera que puedan ponerse a la altura de la
plataforma del camin para facilitar su carga o descarga. Se han
ideado dispositivos similares para apuntarlos sobre camiones, de
manera que los materiales puedan llevarse sobre ruedas hasta la
compuerta del camin y luego bajar la carga hidrulicamente a tierra
o a la compuerta.

Usar equipo mecanizado o automtico

Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de

mano de obra y los daos a los materiales, mejora la seguridad, alivia
la fatiga y aumenta la produccin. Sin embargo, debe tenerse
cuidado de seleccionar los equipos y los mtodos adecuados. La
estandarizacin del equipo es importante puesto que simplifica la
capacitacin del operario, permite intercambiar equipo y requiere
menos refacciones.

Los ahorros posibles a travs de la mecanizacin del equipo de

manejo de materiales se tipifican en los siguientes ejemplos. Al inicio
del programa IBM 360, para construir un tablero, el operador iba al
almacn, elega las tarjetas correctas requeridas para el tablero
especfico segn su lista de conexiones, regresaba a la mesa de
trabajo y proceda a insertar las tarjetas en el tablero de acuerdo con
la lista. El mtodo mejorado utiliza dos mquinas automticas de
almacenamiento vertical, cada una con 10 carros y cuatros cajones
por carros. Los carros se mueven hacia arriba y dan vuelta en un
sistema que es una versin comprimida de la rueda del ferri. Con 20
posiciones posibles para detenerse segn las necesidades, la unidad
siempre selecciona la ruta ms corta, ya se hacia delante o hacia
atrs, para traer los cajones apropiados a la abertura en el tiempo
mnimo posible. Desde su asiente, el operador marca la parada
correcta, jala el cajn para exponer las tarjetas requeridas, saca la
tarjeta y la coloca en el tablero. El mtodo mejorado ha reducido el
rea de almacenamiento cerca de 50%, ha mejorado la distribucin
de la estacin de trabajo y ha disminuido de manera sustancial los
errores al minimizar los manejo, la toma de decisiones y la fatiga del
operador.

La mecanizacin es muy til en el manejo manual de materiales,

como el paletizar. Existen varios dispositivos bajo el nombre genrico
de mesa elevador que elimina la mayor parte del levantamiento que
debe realizar un operario. Algunas cuentan con resorte con la tensin
adecuada para ajustar de manera automtica la altura ptima para el
trabajador conforme se colocan las cajas en una tarima o en la mesa.
Otras son neumticas y es sencillo ajustarlas con un control para
eliminar el levantamiento y poder deslizar el material de una
superficie a otra.

3) Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes

ara asegurar el mayor rendimiento del equipo de manejo de

materiales, debe utilizarse con efectividad. As, tanto los mtodos
como el equipo deben tener la suficiente flexibilidad para realizar una
variedad de tareas de manejo de materiales en condiciones variables.

Paletizar el material en almacenes temporales o permanentes

permite que mayores cantidades de material se transporten ms
rpido que si se almacena sin usar tarimas, y logra ahorros hasta de
65% en costos de mano de obra. En ocasiones, el material se puede
manejar en unidades ms grandes y convenientes con el diseo de
repisas especiales. Cuando se hace esto, los compartimientos,
ganchos, pasadores o soportes para sostener el trabajo deben
manejarse en mltiplos de 10 para facilitar el conteo durante el
procesamiento de la inspeccin final.

4) Manejar los materiales con ms cuidado

Investigaciones industriales indican que cerca del 40 % de los

accidentes en la planta ocurren durante las operaciones de manejo
de materiales. De estos, 25% son causados por levantamiento y
cambio de lugar de materiales. Con un anlisis cuidadoso del manejo
de materiales y el uso de dispositivos mecnicos para ese manejo
cuando es posible, se reduce la fatiga y los accidentes de los
empleados. Los registros prueban que la fbrica segura tambin es
una fbrica eficiente. Protecciones de seguridad en ciertos puntos de
la transmisin de energa, prcticas operativas seguras, buena
iluminacin y limpieza adecuada son esenciales para que el equipo
de manejo de materiales sea seguro. Los trabajadores deben instalar
y operar todo este equipo de manera compatible con las reglas de
seguridad existente.

Un mejor manejo de material reduce los daos al producto. Si

el nmero de partes rechazada en su manejo entre estaciones es
significativo, entonces esta rea debe investigarse. En general, se
puede minimizar este tipo de dao si se fabrican carretillas o charolas
de diseo especial para colocar las partes en cuanto termina su
procesado.
 5) Considerar las aplicaciones de cdigo de barras para los
inventarios y actividades relacionadas.

Las mayoras de los tcnicos tienen conocimientos de los cdigos de

barras y el escner o lector. El cdigo de barras ha acortado las colas
en las cajas del supermercado y de las tiendas por departamentos.
Las barras negras y los espacios en blancos representan dgitos que
representan de manera nica el producto y su fabricante. Una vez se
lee este cdigo universal del producto (UPC) en la caja, los datos
decodificados se mandan a una computadora que registra la
informacin oportuna sobre productividad, estado del inventario y
ventas.

Las siguientes cinco razones justifican el uso de cdigo de barras

para control de inventarios y actividades relacionadas:

Exactitud. El desempeo representativo tpico es menos de un error

en 3.4 millones de caracteres. Esto es favorable al comprarlo con el
2% a 5% de error caracterstico de la introduccin de datos a travs
de un tablero.

Desempeo. Un scanner de cdigo de barras introduce datos tres o

cuatro veces ms rpido que introducir informacin por la tecla de un
tablero.

Aceptacin. La mayora de los empleados disfrutan usar el scanner.

Es inevitable que lo prefieran al uso del tablero de la caja.

Costo bajo. Como los cdigos de barras estn impresos en paquetes

y contenedores, el costo de agregar su identificacin es muy bajo.

Portabilidad. Un trabajador puede llevar un escner al rea de la

planta para determinar los inventarios, el estado de las rdenes, etc.

El cdigo de barra es til en las reas de recepcin y almacn, para

dar seguimiento a los trabajos, para los informes de mano de obra, en
el control de herramientas, envos, informe de fallas, aseguramiento
de la calidad, control y programacin de la produccin. Por ejemplo,
la etiqueta de un contenedor para almacenar proporciona la siguiente
informacin: descripcin de la parte, tamao, cantidad para empacar,
numero de departamento, nivel bsico de inventario y punto de
reorden. Es posible ahorrar un tiempo considerable si se usan los
escneres para reunir estos datos al reabastecer el inventario.

el instituto de Manejo de Materiales y sociedad de Gerentes de

Materiales de los Estados Unidos, establecieron los 20 principios de
Manejo de Materiales como producto de una seleccin de
conocimientos y experiencias acumuladas de muchos usuarios y
estudiosos del Manejo de Materiales. Estos principios son los
Siguientes:

1) Principio de la planificacin: Planifique todas las actividades de

manejo de materiales para obtener la mxima eficiencia total del
proceso.

2) Principio de sistema: Integre todas las actividades de

manejo tanto como sean prcticas, en un sistema coordinado de
operaciones; cobertura de ventas, recepcin, almacenaje, transporte
y clientes.

3) Principio de flujo de materiales: Provea una secuencia de

operaciones y distribucin de los equipos de tal forma
que se minimice el manejo de los materiales.

4) Principio de simplificacin: Simplifique el manejo por

reduccin, eliminacin o combinacin de movimientos innecesarios
y/o equipos.

5) Principio de la gravedad: Utilice la fuerza de gravedad, donde

quiera que sea prctica para mover materiales.

6) Principio de la utilizacin del espacio: Haga una utilizacin

ptima del espacio del edificio.

7) Principio del tamao unitario: Incremente la cantidad, tamao

o peso de la unidad de carga o la rata de flujo.

8) Principio de mecanizacin: Mecanice las operaciones de manejo

de materiales, siempre que sea posible.

9) Principio de automatizacin: Provea automatizacin que

incluya produccin, manejo y funciones de almacenamiento.

10) Principio de la seleccin de equipos: Considere todas las

caractersticas de los materiales manejados, el movimiento y
 el mtodo a usarse, para la seleccin de equipos de Manejo de
Materiales.

11) Principio de la estandarizacin: Estandarice los mtodos, as

como tambin los tipos y tamaos de los equipos de Manejo de
Materiales.

12) Principio de la adaptabilidad: Use mtodos y equipos que

puedan funcionar bien en una variedad de tareas y aplicaciones en
vez de equipos para propsitos especiales.

13) Principio de peso muerto: Reduzca la relacin de transporte

del equipo mvil de transporte sin carga (peso muerto), a carga
transportada.

14) Principio de la utilizacin: Planifique para la ptima utilizacin

de los equipos de manejo y de la mano de obra.

15) Principio de mantenimiento: Planifique el mantenimiento

preventivo y mantenga un registra de reparaciones de todos los
equipos de manejo de materiales.

16) Principio de la obsolescencia: Reemplace mtodos y equipos

de manejo de materiales cuando mtodos o equipos ms eficientes
mejoren las operaciones.

17) Principio de control: Utilice las actividades de manejo para

mejorar el control de produccin, inventarios y rdenes de manejo.

18) Principio de la capacidad: Utilice equipos de manejo para

ayudar a lograr la capacidad deseada.

19) Principio del funcionamiento: Determine la efectividad del

funcionamiento del manejo de materiales en trminos de costo por
unidad manejada.

20) Principio de la seguridad: Suministre mtodos y equipos para

un manejo segura de la carga y las persona (Norma venezolana
COVENIN 2248-87 Manejo de materiales y equipos. Medidas de
Seguridad).

Un recurso esencial es conocer las alternativas de equipo que necesita el

diseador de un sistema de manejo de materiales para preparar diseos
alternos. Constantemente se desarrollan nuevas generaciones de equipo
y cualquier persona que participe en la especificacin del mismo para el
manejo de materiales debe mantenerse al corriente de las tecnologas
ms recientes.

Algunos opinan que el manejo de materiales es sinnimo de equipo para

manejo de materiales. Eso es lamentable porque el manejo de
materiales es mucho ms que la especificacin del equipo.

Se considera al manejo de materiales desde una perspectiva de

sistemas. Incluso, puede existir una situacin en donde una tarea
especfica dentro de la solucin general del sistema de manejo de
materiales no requiera ningn equipo en absoluto. La atencin debe
concentrarse primero en el material, segundo en el movimiento, y
tercero en el mtodo. Es muy fcil encontrar una situacin problemtica
y pensar de inmediato en soluciones de equipo, en vez de en soluciones
de un sistema de manejo de materiales. La especificacin del equipo es
uno de los ltimos pasos en el proceso para establecer el sistema
adecuado para el manejo de materiales.

Clasificacin del equipo para manejo de materiales en las categoras

siguientes:

1. Contenedores y equipo unificador

Contenedores

Unificadores

2. Equipo para transporte de materiales

 Bandas transportadoras

Vehculos industriales

Monocarriles, torres elevadoras, gras

3. Equipo para almacenamiento y recuperacin

Almacenamiento y recuperacin de cargas unitarias

- Equipo para almacenamiento de cargas unitarias

- Equipo para recuperacin de cargas unitarias

Almacenamiento y recuperacin de cargas pequeas

4. Equipo automtico para recopilacin y comunicacin de datos

Identificacin y reconocimiento automticos

Comunicacin automtica sin documentos

 2.4 PROCEDIMIENTO DE ANLISIS PARA
ELIMINAR EL MANEJO DE MATERIALES

El manejo de materiales hace referencia a la forma en que estos se

trasladan dentro de las instalaciones. Lo mejor del manejo de los
materiales es no manejarlo. El manejo de materiales es tiempo y el
tiempo es costo. Las mercancas de alto valor tienen gran impacto
financiero en la empresa y las de alto cubitaje tienen un mayor
impacto en las necesidades de espacio y de manejo de materiales.
Las reducciones en el manejo de materiales son utilidad pura. Los
cambios en las operaciones del manejo de materiales no afectan el
diseo, la funcin o la comercializacin del producto. Estos cambios en
el sistema s reducen el costo en la fabricacin.

OBJETIVO
El objetivo del manejo de materiales es reducir los costos generales.

Es la manifestacin fsica del flujo de dinero a travs de una empresa o

de una economa y el control del flujo de los materiales es el control de
la empresa.
Por lo tanto, resulta esencial que se reconozca esta funcin tan
importante y en la que todo conlleva un costo, como un objetivo
primordial de la atencin del ingeniero industrial.
El manejo de materiales es una actividad en la que todo cuesta. El
manejo no aade valor, no aumenta el atractivo para el cliente, ni la
posibilidad de venta del producto; aumenta el costo de produccin y
distribucin sin cambiar la funcin o la apariencia del producto. En las
operaciones de fabricacin el gasto de manejo de materiales es causado
en su mayora por la transportacin de producto en proceso entre una
operacin y otra.

EL COSTO DEL MANEJO DE MATERIALES

puede reducirse al mnimo integrando las funciones de manejo de
materiales a la maquinaria de produccin, incorporando las operaciones
de manejo dentro de cada diseo de celda de produccin y reduciendo al
mnimo el inventario de trabajo en proceso.
A) Minimizar la cantidad de personas y la cantidad de manejo.
B) Reducir el tiempo del ciclo de manufactura. Esto se refiere a la
reduccin del tiempo total requerido de produccin del producto y su
manejo efectivo desde que se recibe la materia prima hasta que los
bienes son terminados.
C) Contribuir a un mejor control de flujo de materiales.
D) Proveer para mejorar las condiciones de trabajo y gran seguridad en
el movimiento de materiales.
E) Disminuir costos manejando con cuidado el producto para contribuir a
la calidad y disminuir costos en productos daados por su mal manejo.
F) Ganar una alta productividad a bajos costos de manufactura.
Aumentar la productividad agilizando el movimiento de materiales de
forma eficiente y econmica.

Al hablar sobre la eliminacin del manejo de materiales hacemos

referencia al hecho de que debemos mantener un estndar en nuestros
procesos eliminando as aquellos procesos que no sirven y ajustarnos a
las necesidades del cliente produciendo lo que necesitamos
manteniendo niveles de inventario pequeo.

Como primer punto se mencionarn los principios de YAMASHINA el cual

tiene como objetivo principal la eliminacin de los procesos que no
generen valor a un producto, este est constituido por 14 principios que
estn tomados del mano para llegar al objetivo deseado.

Como una previo a ello se mencionarn los conceptos de cada sistema:

Sistema kaizen: cambio a mejor o mejora en japons. El uso comn

de su traduccin al castellano es mejora continua o mejoramiento
continuo; y su metodologa de aplicacin es conocido como Mejora
Continua hasta la Calidad Total.

Sistema Kamban: sistema que controla el flujo de recursos en procesos

de produccin a travs de tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar
lo que se va a producir, la cantidad exacta que se requiere y el momento
justo en que se necesita.

PRINCIPIOS DE YAMASHINA

El proceso de eliminacin de desperdicios se concentra en analizar las

partes en la lnea de produccin que generan valor para el cliente y las
que no lo generan. El propsito aqu es reducir o eliminar en la medida
de lo posible todas aquellas actividades que no generan valor para el
cliente.

Principio 1: Basa tus decisiones administrativas en objetivos a

largo plazo.

Esto bien podra haber sido influenciado por el concepto de constancia

en el propsito de W.Edwards Deming.

Segn Deming, la constancia en el propsito para la mejora de

productos y servicios es la actitud principal para lograr ser competitivos
en el negocio.

Es necesario establecer metas claras, comunes y ser consecuentes en el

trabajo para dirigir nuestros esfuerzos a conseguirlas, aun a costa de
beneficios a corto plazo, ya que los resultados posteriores compensarn
con creces el esfuerzo.

Se describen los principios que resultan en beneficios para todas las

partes:

Dedicacin a la entrega de productos limpios y seguros que

mejoren la calidad de vida de las personas.

Crear y desarrollar tecnologa avanzadas y proveer productos

excepcionales que satisfagan las necesidades de los clientes
alrededor del mundo.

Desarrollar una cultura corporativa que fomente la creatividad

individual, el valor del trabajo en equipo y el respeto entre los
obreros y la gerencia.

PRINCIPIO 2: Crea flujo continuo en los procesos para traer los

problemas a la superficie.

Identifica y elimina los Despilfarros de los procesos:

En este apartado nos referimos a lo conocido en japons como MUDA (lo

intil)
1- Sobreproduccin (sobrepasar la demanda del cliente, ya sea en forma
de volumen de produccin de ritmo de fabricacin)
2- Defectos (averas, chatarras, reprocesos)
3- Transportes (transporte de productos, cargas, descargas)
4- Esperas (de material, de documentacin, de personal)
5- Operaciones innecesarias (por tiles o instrucciones inapropiadas, por
exceder lo requerido o simplemente para cubrir los tiempos de espera)
6- Movimientos innecesarios (bsquedas, distancias, falta de
ergonoma)
7- Existencias (el stock, en cualquiera de sus formas, es desperdicio)
8- Creatividad desaprovechada (potencial de las personas que no se
llega a aprovechar: conocimientos, ideas, experiencia)

Lo que finalmente se pretende es hacer que el flujo sea transparente, de

modo que los problemas se hagan evidentes y sea ms fcil conseguir el
hbito de la mejora continua de los procesos por parte del personal.

PRINCIPIO 3: Utiliza sistemas de jalar para evitar la

sobreproduccin

La sobreproduccin (producir aquello que no demanda el cliente) es el

peor de los despilfarros, ya que es causa de todos los dems.

El principio de Traccin (PULL en ingls) es uno de los principios del JIT

(Just In Time), que a su vez es uno de los pilares del TPS (Toyota
Production System).

Al trabajar segn el principio de traccin o flujo tirado se produce slo

segn la demanda del cliente, que en cada operacin es representado
por el proceso siguiente. Si el proceso siguiente no demanda nuestros
productos, no estamos autorizados a producir.

Esto obliga a establecer sistemas de comunicacin entre operaciones

que no son necesarios en la fabricacin tradicional por empuje
(fabricamos sin saber si lo que producimos es necesario, simplemente lo
empujamos al proceso siguiente, que lo procesar a su vez si saber si
es necesario en la etapa posterior).

La forma ms sencilla de establecer estos sistemas de comunicacin que

posibilitan la traccin es mediante Kanban.
PRINCIPIO 4: Nivela la carga de trabajo (Heijunka)

No basta con eliminar los Despilfarros conocidos como MUDA (lo intil).
De nada sirve si no atendemos tambin a las otras dos categoras de
Despilfarro:

MURA = falta de uniformidad

MURI = sobrecarga

En la fbula de Esopo, la tortuga vence a la liebre en la carrera. Vence la

constancia y perseverancia al esfuerzo intenso pero inconstante.

En la fabricacin tradicional, se trabaja como corre la liebre: Grandes

esfuerzos para procesar grandes lotes. Parar y volver a empezar.

En el Lean Manufacturing se trabaja como camina la tortuga: Pequeos

lotes son procesados en una secuencia que permite mantener un ritmo
constante. Esta secuenciacin permite una nivelacin de la carga de
trabajo que en el TPS (Toyota Production System) recibe el nombre de
Heijunka. Con eso se consigue la uniformidad que elimina el MURA y
elimina las inconveniencias de la sobrecarga MURI.

Estos tres principios del Toyota Way, que hacen referencia a los
principios de Flujo, Traccin y Cadencia del Lean Manufacturing,
constituyen el JIT (Just In Time).

PRINCIPIO 5: Forja una cultura de parar para resolver

problemas, para conseguir resultados de calidad a la primera

La calidad es directamente uno de los aspectos crticos para la

satisfaccin del cliente.

Se debe proveer a los procesos de sistemas que detecten los errores, de

forma que las instalaciones se paren si es preciso para resolver el
problema antes que permitir que ste se propague (JIDOKA).
El principio de Cero Defectos corresponde en el TPS (Toyota Production
System) al pilar JIDOKA.

JIT y JIDOKA son los dos pilares del TPS.

PRINCIPIO 6: Tareas estandarizadas son los fundamentos para la

mejora continua y dar poder a los empleados.

Para asegurar el Flujo y la Traccin es preciso contar con mtodos claros

que sean respetados.

Los estndares son el medio de asegurar las mejoras.

Se debe dar la oportunidad al personal de participar con su

conocimiento y experiencia en la creacin de nuevos estndares que
sustenten sus propuestas de mejora.

PRINCIPIO 7: Utiliza controles visuales de modo que los

problemas sean evidentes

Los controles visuales son sistemas simples que permiten al personal

conocer de un vistazo si las condiciones en las que se trabaja
corresponden o no al estndar.

Para ello son tiles herramientas tales como Andon, Kamishibai, OPL
(One Point Lesson), el Informe A3, etc.

PRINCIPIO 8: Utiliza solo tecnologa confiable y probada que

sirva a tu gente y tus procesos.

Las nuevas tecnologas pueden llegar a ser complejas, difciles de

estandarizar y poco fiables. Esto puede ocasionar interrupciones en los
procesos que pongan en peligro el Flujo.

El Toyota Way no est en contra de las nuevas tecnologas, pero aboga

por lo simple y seguro. Slo cuando est suficientemente probado que
una nueva tecnologa dar servicio a las personas y los procesos,
entonces debe ser inmediatamente implantada para sacarle el mximo
partido.

PRINCIPIO 9: Desarrolla lderes que entiendan a fondo el

trabajo, vivan la filosofa y se la enseen a otros.
Es mejor desarrollar a personas de la organizacin que traerlos de fuera,
ya que la experiencia y el conocimiento profundo del trabajo que
desarrollan son muy valiosos dentro de la misma. Estos lderes deben
tener un comportamiento ejemplar que inspire al resto.

PRINCIPIO 10: Desarrolla gente excepcional y equipos que sigan

la filosofa de la compaa

La filosofa de la empresa debe fomentar una cultura fuerte y estable.

Debe ser conocida y compartida por todos.

Mientras que la mayora de las empresas tienen como Visin ser los
mejores, marcar tendencias, Toyota tiene como objetivo contribuir al
desarrollo de la sociedad, tener un crecimiento estable, en armona con
el medio ambiente y las comunidades locales en las que desarrolla su
actividad, y avanzar junto a sus socios.

Existe incluso un cdigo de conducta que indica qu comportamiento

espera de sus empleados. Toyota espera de sus empleados esfuerzos
para mejorar y que trabajen eficazmente en equipo.
Para trabajar eficazmente en equipo:
Toyota exige un comportamiento ejemplar, esto lleva a la confianza
mutua, esto a la comunicacin eficaz y esto al trabajo en equipo
efectivo.
Cuando un empleado de Toyota tiene que trabajar en equipo con un
proveedor esperar que la comunicacin sea eficaz, que pueda confiar
en l, pero esto se va al traste sin un comportamiento ejemplar.

PRINCIPIO 11: Respeta tu red extendida de clientes y

proveedores retndolos y ayudndolos.

Este principio puede haberlo vivido cualquiera que sea o haya sido
proveedor de Toyota. La compaa se asegura proveedores
excepcionales ayudndoles a mejorar, de modo que acaban viviendo la
misma filosofa de gestin y hablando el mismo idioma.

Para Toyota sus proveedores son una extensin de su negocio. Son

fundamentales para sostener su modelo de gestin.

PRINCIPIO 12: Ve y mira t mismo, para entender de lleno la

situacin
Ve all donde est el problema para entenderlo, localizar la causa raz y
resolverlo. Esto es ms efectivo que confiar en bases de datos u
opiniones de otros.

El TPS (Toyota Production System) aboga por los procesos transparentes,

y propone formas para facilitar la interpretacin de cada situacin.

Para este principio, en el entorno del TPS y el Lean Manufacturing se

utiliza el trmino genchi genbutsu, que viene a significar el lugar
donde ocurren las cosas. Al ingls suele traducirse como go and see
(acude y observa).

PRINCIPIO 13: Toma decisiones despacio por consenso,

considerando todas las opciones e implementando las
decisiones rpidamente

El principio habla por s mismo. Para tener xito y ahorrar esfuerzos en

las acciones, es preciso saber bien de antemano qu es lo que se va a
hacer. Una vez tomada la decisin, se debe actuar con diligencia, pues
no habr ms que discutir. Si se deben volver a replantear las
decisiones, ser otro acto de nemawashi (tomar los acuerdos
necesarios) en el que todas las personas afectadas debern intervenir
para aportar sus ideas, de modo que todas las alternativas posibles se
consideren.

Comprender la Situacin 1. Ttulo

2. Antecedentes
Planear (Planes, expectativas, metas,
valor, etc.)

Hacer 3. Situacin Actual

4. Recomendaciones
Supervisar (Anlisis costo/beneficio)

5. Implementacin
(Plan detallado)

PRINCIPIO 14: Convirtete en una organizacin de aprendizaje a travs

de la reflexin (Hansei) y la mejora continua (Kaizen)
El primer paso es contar con procesos estables en los que el Despilfarro
ha sido minimizado. Contamos tambin con personal formado. Veamos
ahora de forma sistemtica cules son las oportunidades de mejora
existentes en los procesos. Mantengamos una actitud de Mejora
Continua mediante una reflexin sistemtica (o mirada crtica) sobre los
procesos.

Mediante el hansei mantenemos el kaizen:

Mediante la reflexin crtica sobre los procesos mantenemos la mejora

continua.

Sistema Kaizen

KAI significa cambio

ZEN significa bueno.

El significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo y esta

filosofa se compone de varios pasos que nos permiten analizar variables
crticas del proceso de produccin y buscar su mejora en forma diaria
con la ayuda de equipos multidisciplinarios.

Esta filosofa lo que pretende es tener una mejor calidad y reduccin de

costos de produccin con simples modificaciones diarias.

Al hacer Kaizen los trabajadores van ir mejorando los estndares de la

empresa y al hacerlo podrn llegar a tener estndares de muy alto nivel
y alcanzar los objetivos de la empresa. Es por esto que es importante
que los estndares nuevos creados por mejoras o modificaciones sean
analizados y contemplen siempre la seguridad, calidad y productividad
de la empresa.

Origen

Su origen es Japons como consecuencia de la segunda Guerra Mundial,

al terminar Japn enfrenta muchos problemas en su industria por lo
crean la JUSE la cual es la Unin Japonesa de Cientficos e Ingenieros e
invitan a Dr. William Edwards Deming y a Joseph Juran en varios
seminarios con lo cual logran crear nueva metodologa para mejorar el
sistema empresarial.

El Kaizen utiliza el Circulo de Deming como herramienta para la mejora

continua. Este crculo de Deming tambin se le llama PDCA por sus
siglas en ingls.

Plan (Planear): en esta fase el equipo po ne su meta, analiza el

problema y define el plan de accin

Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de accin este se ejecuta y

se registra.

Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado

obtenido.

Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se

requiere alguna modificacin para mejorar.

Fundamentos

Los fundamentos importantes en la realizacin de filosofa de Kaizen

es Compromiso y Disciplina a todo nivel de la organizacin.

La disciplina y constancia son lo que hace que kaizen se diferencia de

otras metodologas y por lo que la hace ser filosofa. El grupo de
personas que realizan Kaizen luego de arreglar un problema siguen
mejorando y no paran ni se quedan esperando otro problema.

En cuanto a compromiso se debe destacar que todo nivel de

organizacin tiene involucramiento en el kaizen. Es muy comn decir en
que el kaizen es para la planta y operadores eso no es as el kaizen
empieza de arriba hacia debajo. Este inicia con el presidente mejorando
en su nivel, los gerentes, jefes y supervisores se involucran en los
equipos para ir mejorando da a da. Aqu estamos hablando que puede
haber equipos en finanzas, en Servicio al Cliente, Ventas, Cadena de
Suministros etc.

Para qu nos sirve el Kaizen en la empresa?

El kaizen sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las

reas de nuestra organizacin y tiene como prioridad revisar y optimizar
los todos los procesos que se realizan. Una empresa con la filosofa
Kaizen tiene como primera ventaja competitiva el siempre estar en
cambio para mejorar y su personal motivado realizando las actividades
de kaizen.

Kaizen requiere inversin?

Los equipos Kaizen deben ir revisando y mejorando da a da en el tanto

de la capacidad de sus recursos. Lo importante es que si el equipo llega
a tener una solucin y debe hacer una inversin esta debe ser aceptada
por el negocio. Cabe destacar que no todas las soluciones deben ser con
inversin.

Cules son las herramientas ms utilizadas en Kaizen?

Ishikawa

Paretto

Histograma

Cmo implementar Kaizen y cual Estructura debe haber en tu

organizacin?

Kaizen es una filosofa para la empresa por lo que su implementacin

tiene ciertos pasos y te podemos sugerir estos por experiencias
adquiridas por nosotros.

La estructura del kaizen en la organizacin es la base fundamental para

que este no tenga obstculos en el tiempo y por lo tanto te
hacemos referencia a nuestra experiencia.

Sistema KANBAN: Control y mejora de procesos.

KANBAN es una herramienta basada en la manera de funcionar de los

supermercados. KANBAN significa en japons etiqueta de instruccin.

En la actualidad, si una empresa no es lo suficientemente flexible para

adaptarse a los cambios del mercado se podra decir que estar fuera de
competencia en muy poco tiempo. Pero, qu es ser flexible?, de
acuerdo a su definicin literal es:
que se puede doblar fcilmente, que se acomoda a la direccin de
otro, esto aplicado a manufactura se traducira, que se acomoda a las
necesidades y demanda del cliente, tanto de diseo, calidad como de
entrega. Una de las problemticas ms comunes respecto a la
planeacin de la produccin es producir lo necesario en el tiempo
necesario, sin sobrantes ni faltantes, para lograr esto se necesita un
plan, un plan flexible, un plan para ser modificado, un plan que se pueda
modificar rpidamente.

Un plan de produccin es influenciado tanto externamente como

internamente. Las condiciones del mercado cambian constantemente.
Para responder a estos cambios, se deben dar instrucciones
constantemente al rea de trabajo. Dado que queremos producir en un
sistema justo a tiempo, las instrucciones de trabajo deben ser dadas de
manera constante en intervalos de tiempo variado. La informacin ms
importante en el rea de trabajo es: cunto debemos producir y de cul
producto en ese momento.

Las instrucciones pueden ser dadas como se van necesitando. Ya que no

es conveniente hacer rdenes de produccin muy grandes tratando de
prevenir la demanda del mercado y que no podemos quedar cortos o
largos de producto, as como no es conveniente hacer rdenes unitarias,
lo ms conveniente es hacer rdenes de lotes pequeos. Este es el
concepto fundamental.

Es muy importante que los trabajadores sepan que estn produciendo,

que caractersticas llevan, as como qu van a producir despus y qu
caractersticas tendr. Muchas compaas manufactureras japonesas
visualizaron el ensamble de un producto como un proceso continuo
desde el diseo, manufactura, distribucin de ventas hasta el servicio al
cliente. Para muchas compaas del Japn el corazn de este proceso es
el KANBAN, quien directa o indirectamente maneja mucho de la
organizacin manufacturera. El sistema fue originalmente desarrollado
por Toyota en la dcada de los 50`s como una manera de manejar el
flujo de materiales en una lnea de ensamble.

Durante las pasadas dcadas el proceso KANBAN, que se define como

un sistema de produccin altamente efectivo y eficiente, ha
desarrollado un ambiente de optima manufactura envuelto en
competitividad global.
Qu es KANBAN?

Es muy comn la asociacin de KANBAN = JIT (Justo a tiempo Just In

Time) o KANBAN = CONTROL DE INVENTARIOS, esto no es cierto, pero
si est relacionado con estos trminos. KANBAN funcionar
efectivamente en combinacin con otros elementos del JIT, tales como la
calendarizacin de produccin mediante etiquetas, la buena
organizacin del rea de trabajo y el flujo de la produccin. KANBAN es
una herramienta basada en la manera de funcionar de los
supermercados. KANBAN significa en japons etiqueta de instruccin.

La etiqueta KANBAN contiene informacin que sirve como orden de

trabajo, sta es su funcin principal, en otras palabras es un dispositivo
de direccin automtico que nos da informacin acerca de qu se va a
producir, en qu cantidad, mediante qu medios y cmo trasportarlo.

Funciones de KANBAN

Son dos las funciones principales de KANBAN: control de la produccin y

mejora de los procesos. Por control de la produccin se entiende la
integracin de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT,
en la cual los materiales llegarn en el tiempo y calidad requerida en las
diferentes etapas de la fabricacin, incluso de ser posible incluyendo a
los proveedores. Por mejora de los procesos se entiende facilitar la
optimizacin en las diferentes actividades de la empresa mediante el
uso de KANBAN, esto se hace mediante tcnicas de ingeniera
(eliminacin de desperdicio, organizacin del rea de trabajo, reduccin
de set-up, utilizacin de maquinaria versus utilizacin en base a
demanda, manejo de multiprocesos, poka-yoke, mecanismos a prueba
de error, manteniendo preventivo, mantenimiento productivo total, etc. )
con la consecuente reduccin de los niveles de inventario.

Bsicamente KANBAN nos servir para lo siguiente:

Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier

momento.
Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del rea de
trabajo.
 Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas rdenes ya
empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Otra funcin de KANBAN es la de movimiento de material, la etiqueta

KANBAN se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo
correctamente se lograrn los siguientes puntos:

Priorizar la produccin. EL KANBAN con ms importancia se pone

primero que los dems.
Facilitar el control del material.

Implementando KANBAN

Es importante que el personal encargado de produccin, control de

produccin y compras comprenda como un sistema KANBAN va a
facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia, mediante la reduccin de la
supervisin directa. Bsicamente los sistemas KANBAN pueden aplicarse
en plantas con produccin repetitiva. Antes de implementar KANBAN es
necesario desarrollar una produccin que suavice el flujo actual de
material. Esta produccin deber ser practicada en la lnea de ensamble
final, si existe una fluctuacin muy grande en la integracin de los
procesos el KANBAN no funcionar y por el contrario se crear un
desorden. Tambin tendrn que ser implementados sistemas de
reduccin de set-ups, de produccin de lotes pequeos, jidoka, control
visual, poka-yoke, manteniendo preventivo, etc., todo esto es
prerrequisito para la introduccin del KANBAN. Adems, se debern
tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implementar
KANBAN:

Determinar un sistema de calendarizacin de produccin para

ensambles finales que permita desarrollar un sistema de
produccin mixto y etiquetado.
Se debe establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de
materiales, esto implica designar lugares para que no haya
confusin en el manejo de materiales. Debe ser obvio cuando el
material esta fuera de su lugar.
El uso de KANBAN est ligado a sistemas de produccin de lotes
pequeos.
Se debe tomar en cuenta que aquellos artculos de valor especial
debern ser tratados diferentes.
 Se debe tener buena comunicacin desde el departamento de
ventas a produccin para aquellos artculos cclicos o de
temporada que requieren mucha produccin, de manera que se
avise con bastante anticipacin.
El sistema KANBAN deber ser actualizado constantemente y
mejorado continuamente.

set-up: Parte de un ciclo de produccin en que una mquina, centro de

trabajo o lnea de montaje est preparado para pasar de la produccin
de la ltima pieza buena del ltimo lote a la primera pieza buena del
nuevo lote.

Jidoka: Trmino japons que implica el uso de procesos automticos o

semiautomticos para reducir la carga fsica y mental en los
trabajadores.
Poka-yoke: Enfoque japons de A prueba de errores en fabricacin.
Seales visuales que destacan errores claramente del resto, o
dispositivos que paran una lnea de ensamble o proceso si una parte o
etapa se pasa por alto.

Implementacin de KANBAN en cuatro fases:

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los

beneficios de usar KANBAN.

Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con ms

problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas
escondidos. El entrenamiento con el personal contina en la lnea de
produccin.

Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no

debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las
ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de
los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es
importante informarles cuando se va estar trabajando en su rea.

Fase 4. Esta fase consiste de la revisin del sistema KANBAN, los puntos
de reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en cuenta las
siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de
KANBAN:

Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.

 Si se encuentra algn problema notificar al supervisor
inmediatamente.

Reglas de KANBAN

Regla 1. No se debe mandar producto defectuoso a los procesos

subsecuentes. La produccin de productos defectuosos implica costos
tales como la inversin en materiales, equipo y mano de obra que no va
a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se
encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que todo, para
prevenir que ste no vuelva a ocurrir. Observaciones:

El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede

descubrir inmediatamente.
El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal
implicado, no se debe permitir la recurrencia.

Regla 2. Los procesos subsecuentes requerirn solo de lo que es

necesario. Esto significa que el proceso subsiguiente pedir el material
que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el
momento adecuado. Se crea una perdida si el proceso anterior suple de
partes y materiales al proceso subsiguiente en el momento que ste no
los necesita o en una cantidad mayor a la que requiere. La prdida
puede ser muy variada, incluyendo perdida por el exceso de tiempo
extra, perdida en el exceso de inventario y la perdida en la inversin de
nuevas plantas sin saber que la existente cuenta con la capacidad
suficiente. La peor perdida ocurre cuando los procesos no pueden
producir lo que es necesario por estar produciendo
lo que no es necesario. Para eliminar este tipo de errores se usa esta
segunda regla. Si suponemos que el proceso anterior no va a proveer
con productos defectuosos al proceso subsiguiente y que este proceso
va tener la capacidad para encontrar sus propios errores, entonces no
hay necesidad de obtener esta informacin de otras fuentes: el proceso
puede proveer buenos materiales. Sin embargo, si el proceso no tendr
la capacidad para determinar la cantidad necesaria y el momento
adecuado en el que los procesos subsecuentes necesitaran de material,
entonces esta informacin tendr que ser obtenida de otra fuente. De tal
manera que cambiaremos la forma de pensar de se suplir a los
procesos subsiguientes
a los procesos subsiguientes pedirn a los procesos anteriores la
cantidad necesaria y en el momento adecuado este mecanismo deber
ser utilizado desde el ltimo proceso hasta el inicial.

Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes
no jalarn o requerirn arbitrariamente del proceso anterior:

No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN.

Los artculos que sean requeridos no deben exceder el nmero de
KANBAN admitidos.
Una etiqueta de KANBAN debe siempre acompaar a cada artculo.

Regla 3. Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso

subsiguiente. Esta regla fue hecha con la condicin de que el mismo
proceso debe restringir su inventario al mnimo, para esto se deben
tomar en cuenta las siguientes observaciones:

No producir ms que el nmero de KANBANES.

Producir en la secuencia en la que los KANBANES son recibidos.

Regla 4. Balancear la produccin. De manera en que podemos producir

solamente la cantidad necesaria requerida por el proceso subsecuente,
se hace necesario para todos los procesos mantener el equipo y a los
trabajadores de tal manera que pueda producir materiales en el
momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso, si el
proceso subsiguiente pide material de una manera incontinua con
respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerir personal
y mquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. En este punto es el
que hace nfasis la cuarta regla, la produccin debe estar balanceada o
suavizada (smooth, equalizad).

Regla 5. KANBAN es un medio para evitar especulaciones. De manera

que, para los trabajadores, KANBAN, se convierte en su fuente de
informacin para produccin y transportacin, ya que dependern de
KANBAN para llevar a cabo su trabajo, el balance del sistema de
produccin adquiere gran importancia. No se vale especular sobre si el
proceso subsiguiente va a necesitar ms material la prxima vez,
tampoco el proceso subsiguiente puede preguntarle al proceso anterior
si podra empezar el siguiente lote un poco ms temprano, ninguno de
los dos puede mandar informacin al otro, solamente la que est
contenida en las tarjetas KANBAN. Es muy importante que est bien
balanceada la produccin.
 2.5 ALMACENES, REAS DE MATERIAL NO
CONFORME SU LOCALIZACIN Y CONTROL

El servicio de almacenamiento tiene la finalidad de guardar las

herramientas, materiales, piezas y suministros hasta que se necesiten
en el proceso de fabricacin. Es la funcin de proteger las herramientas,
materiales, piezas y suministros contra prdidas debido a robo, uso no
autorizado y deterioro causado por el clima, humedad, calor, manejo
impropio y desuso.

Bodegas

Son los lugares de almacenamiento de bienes.

Pueden existir dos tipos de bodega: Bodegas centrales y de

trnsito. Estas bodegas tienen bajo su responsabilidad las
siguientes actividades:

Recepcin y verificacin del estado de productos entregados por

los proveedores.

Ubicacin, control de calidad y custodia de los productos.

Entrega de los productos almacenados en ptimas condiciones a

los usuarios solicitantes.

ALMACENAMIENTO DE HERRAMIENTAS

El almacenamiento de herramientas puede ser centralizado o

descentralizado, puede estar combinado con el almacenamiento
regular o bien operar en forma completamente independiente.
 El almacenamiento de herramientas precisa ordinariamente un
servicio complementario, adems del requerido por un
almacenamiento normal de materiales.

Se distingue tambin del almacenamiento de materiales en que

stos raramente se colocan dos veces en la misma rea bajo el
mismo estado, mientras que las herramientas se usan y se
devuelven muchas veces.

Programa 5s

Se llama programa de las 5S a unos principios de bienestar personal y

organizacional expresados con cinco palabras japonesas que comienzan
por S. Cada palabra representa un logro en la creacin de un lugar digno
y seguro donde trabajar.

Son:

1. Seiri: Botar lo innecesario

2. Seiton: Ordenar

3. Seiso: Limpiar

4. Seiketsu: Mantener por costumbre

5. Shitsuke: Disciplina y multiplicacin

Cuando nuestro entorno de trabajo est desorganizado y sucio, como

una respuesta natural nos sentimos acosados, el ambiente resulta
desestimulante, perdemos eficiencia y el entusiasmo hacia el trabajo se
reduce.

Seiri Eliminar lo innecesario

Seiri significa eliminar los elementos innecesarios. Todos los que no son
indispensables para realizar la actividad que tenemos entre manos.

En casa o en el trabajo, en las actividades laborales o en las de tiempo

libre, con frecuencia coleccionamos elementos, herramientas, cajas con
productos, tiles, papeles, libros y otros elementos personales.
Asumimos que nos harn falta para nuestro prximo trabajo y no
creemos posible realizar la actividad sin ellos.

As creamos en pequeos espacios grandes almacenes del desorden que

reducen el espacio til, estorban la circulacin, reducen la visibilidad y el
control visual del trabajo, hacen perder tiempo en la bsqueda de
elementos que pueden estar o no, e inducen a cometer errores en el
manejo de materiales o materias primas, todo lo cual lleva al mal genio
y en no pocas ocasiones genera accidentes.

El Seiri es simple: consiste en Separar las cosas que sirven de las que no
sirven

Conservar lo til y eliminar lo dems.

Efectos SEIRI

Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de

mantenimiento autnomo, ya que se puede apreciar con facilidad
los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los equipos y
que frecuentemente quedan ocultas por los elementos
innecesarios que se encuentran cerca de los equipos.

Seiton ordenar

Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como

necesarios de modo que se puedan hallar, utilizar y regresar a su lugar
con facilidad.

Una vez eliminados los elementos innecesarios, durante el seiri, se

define un lugar donde ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia,
identificndolo para reducir el tiempo de bsqueda y facilitar el retorno
despus del uso. En resumen:

Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar

Efectos SEITON:

Facilita el acceso rpido a los elementos de trabajo

 Evita errores y acciones riesgosas

Facilita el aseo y el mantenimiento

Mejora la presentacin y esttica del lugar

Comunica responsabilidad y compromiso con el trabajo

Libera espacio.

Hace agradable el ambiente de trabajo

Permite un control visual inmediato

Reduce las prdidas por errores

Reduce los tiempos utilizados en cada actividad

Mejora el evita averas cuidado de los equipos.

Mejora la productividad personal

En un grupo o empresa mejora la productividad global

Seiso limpiar

Seiso significa limpiar y disponer para el uso. Implica inspeccionar el

equipo durante el proceso de limpieza para identificar pequeos, o
grandes problemas de funcionamiento: escapes, averas, fallos o
cualquier tipo defecto o problema existente en el elemento. Muchas
veces identifica elementos inservibles, que deben ser reemplazados, y
muchas otras induce que sean enviados a reparacin.

Seiso Exige la identificacin de las fuentes de suciedad, contaminacin o

defectos para eliminarlas. Hace eficaz el proceso de limpieza y eficiente
el trabajo de la persona involucrada.

Seiso es ms que limpiar:

Limpieza es inspeccin

Efectos SEISO:

Incrementa la vida til de los equipos

Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador.

Permite identificar averas con facilidad y a tiempo

 Mejora la eficiencia

Reduce los desperdicios por mal funcionamiento

Mejora la apariencia de los productos

Evita prdidas por suciedad y contaminacin

Seiketsu Mantener

Seiketsu es mantener los logros alcanzados con la aplicacin de las tres

primeras S. Si desechar, ordenar y limpiar no se hacen continuamente,
el lugar volver a su antiguo estado.

Y cualquier costumbre es parte de una cultura de grupo. Es agradable

recibir un elemento en buen estado y satisfactorio regresarlo igual. Es
grato encontrar un lugar amable y placentero dejarlo de la misma
manera: incluso provoca regresar.

Lo contrario es agresivo, molesto. Aunque permite un mensaje que es la

clave del seiketsu:

Dejar las cosas igual o mejor que antes de usarlas

Efectos SEIKETSU

Mantener un ambiente de trabajo estimulante, que nos llene de

entusiasmo y nos lleve a la eficiencia.

Reforzar la satisfaccin personal con el lugar de trabajo

Preparar a las personas para asumir mayores retos

Incrementar la productividad personal y organizacional

Shitsuke Hbito y multiplicacin

Shitsuke es el hbito ganado con el tiempo. La costumbre de mejorar el

entorno personal aplicando el programa de las 5S. Shitsuke implica
desarrollar la fuerza del autocontrol, tomar el futuro personal en las
propias manos.

Shitsuke es el ejemplo mudo del propio entorno amable, es la mejor

consideracin hacia las personas cercanas, que pueden sentir la
comodidad, la amabilidad y la atencin que se les presta.
Shitsuke es la reflexin sobre los diferentes aspectos de la vida personal,
la aplicacin de las 5S al entorno emocional y al uso del tiempo para
conseguir que las personas que amamos sientan el respeto, la
comodidad, la amabilidad, la atencin y la calidez con la que se les
considera.

Por qu las 5 S?

Es una tcnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados

por su sencillez y efectividad.

Su aplicacin mejora los niveles de:

1. Calidad.

2. Eliminacin de Tiempos Muertos.

3. Reduccin de Costos.

La aplicacin de esta Tcnica requiere el compromiso personal y

duradero para que nuestra empresa sea un autntico modelo de
organizacin, limpieza, seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y
la aplicacin de esta es el ejemplo ms claro de resultados acorto plazo.

Resultado de Aplicacin de las 5 S

Estudios estadsticos en empresas de todo el mundo que tienen

implantado este sistema demuestran que:

Aplicacin de 3 primeras S:

-Reduccin del 40% de sus costos de Mantenimiento.

-Reduccin del 70% del nmero de accidentes.
-Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

QU BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?

1. La implantacin de las 5S se basa en el trabajo en equipo.

2. Los trabajadores se comprometen.

 3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.

4. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.

Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

1. Menos productos defectuosos.

2. Menos averas.

3. Menor nivel de existencias o inventarios.

4. Menos accidentes.

5. Menos movimientos y traslados intiles.

6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que

conseguimos:

1. Ms espacio.

2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.

3. Mejor imagen ante nuestros clientes.

4. Mayor cooperacin y trabajo en equipo.

5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.

Mayor conocimiento del puesto.

ISO 9001

Requiere que identifiquemos los problemas, como son las no

conformidades y los productos no conformes, para solucionarlos
investiguemos la causa raz de los mismos, e implementar las acciones
correctivas y preventivas evitando su recurrencia, buscando la mejora
continua.

Visin de la ISO 9001

El tratamiento adecuado de los problemas nos va a conducir a la

mejora continua.

Una institucin proactiva no niega u oculta los problemas, los

resuelve.

Producto no conforme

Aquel que no cumple con algn requisito por el SGC defectuoso o que no
cumple con nuestras expectativas

por ejemplo, un material comprado que ha llegado defectuoso, un

material no identificado cuando se requiere que lo est, etc.

Pasos para detectar los productos no conforme

 1. nombre del procedimiento: control de producto no conforme

2. objetivo: establecer los alineamientos que deben ser aplicados

para la identificacin y tratamiento de los servicios no conformes
aplicables a los procesos definidos en el alcance del sistema de
gestin de calidad

3. alcance: aplicable para el sistema de gestin de calidad, y los

procesos involucrados en el alcance del sistema, as como para los
procesos gobernadores y de soporte relacionados en punto de
contacto, para el personal perteneciente a la organizacin

4. referencias: manual de calidad.

estructura documental del sistema de gestin de la calidad.
norma nmx-cc-9001-imnc-2000/ISO 9001:2000
formato de reporte de producto no conforme

Objetivo del control de producto no conforme

Asegurar que el producto o servicio que no sea conforme con los

requisitos no sea usado Tcnicas para identificar la causa-raz de los
problemas inadvertidamente o entregado al cliente.

Localizacin y Control de productos no conformes

Su organizacin deber asegurarse de que cada producto no conforme a

los requisitos sea identificado y controlado para impedir la entrega. Los
controles y las responsabilidades deben definirse en un procedimiento
documentado.

La empresa gestionar el producto no conforme de una o varias de las

siguientes maneras:

Accin para eliminar la no conformidad

Autorizacin de su uso por derogacin de parte de la relativa

autoridad y, si corresponde, del cliente
 Accin para impedir el uso inadecuado desde el origen.

Reclamaciones

Las no conformidades pueden surgir derivadas de reclamaciones por

parte de los clientes

Incidencias en un producto o servicio por parte de la empresa o del

proveedor de la empresa, derivadas de las auditoras e inspecciones
realizadas en la empresa, etc.

Se dispone un formato que contenga:

Descripcin

Causa

Accin a tomar

Si es necesario abrir o no una accin correctiva, la solucin y el cierre

de esta, estableciendo fechas y responsables en cada uno de los
pasos.

Identificacin de productos no conformes

Para realizar este paso se requiere como insumo fundamental haber

identificado previamente cuales son los requisitos del producto:

Los requisitos especificados por el cliente, incluyendo los requisitos para

las actividades de entrega y las posteriores a la misma,

Los requisitos no establecidos por el cliente, pero necesarios para el uso

especificado o para el uso previsto, cuando sea conocido,

Los requisitos legales y reglamentarios relacionados con el producto.

No conformidad

Segn la norma ISO 9001 es un incumplimiento de un requisito de un

sistema regulatorio (Organismos de acreditacin, dependencias
oficiales).

No conformidad mayor: ausencia o fallo en implantar y mantener

uno o ms requisitos del SGC
 No conformidad menor: es una no conformidad detectada, que no
llega a gran gravedad

Ante una no conformidad, la organizacin debera seguir las

siguientes pautas:

Determinar qu unidades de productos son clasificados como no

conformes. Debera estudiar los perodos de produccin, las
mquinas empleadas o los lotes de productos involucrados.

Identificar las unidades de productos no conformes para asegurar

que pueden distinguirse de las unidades de productos conformes.

Documentar la existencia de las no conformidades, especificando

en qu unidades de producto, mquinas de produccin o lotes de
productos se han producido las irregularidades.

Ante una no conformidad, la organizacin debera seguir las

siguientes pautas:

Evaluar la naturaleza de la no conformidad. Considerar las

alternativas para la disposicin de las unidades de productos no
conformes y decidir qu disposicin se tomar, registrando esta
actividad.

Notificarlo a otras reas funcionales afectadas o involucradas por

la no conformidad, incluyendo, cuando sea oportuno, al cliente.

La organizacin debe tratar los productos no conformes

mediante una o ms de las siguientes maneras:

opcin 1: No hacerle nada al producto que presenta problemas y

dejarlo con la(s) no conformidad(es), pero tampoco desecharlo. Se
pueden realizar las siguientes acciones como:

Desviacin permitida: Autorizacin para apartarse de los

requisitos originalmente especificados de un producto, antes de su
realizacin.

Concesin: Autorizacin para utilizar o liberar un producto que no

es conforme con los requisitos especificados.

Reclasificacin: Variacin de la clase de un producto no

conforme, de tal forma que sea conforme con requisitos que
difieren de los iniciales.
Opcin 2 Dejar el producto con la no conformidad y desecharlo, lo
cual cataloga la norma como: Tomar acciones como:

Desecho: Accin tomada sobre un producto no conforme para

impedir su uso inicialmente previsto.

Opcin 3

Corregir la no conformidad detectada y que la norma lo define as:

Correccin: Accin tomada para eliminar una no conformidad
detectada.

Reproceso: Accin tomada sobre un producto no conforme para

que cumpla con los requisitos.

Reparacin: Accin tomada sobre un producto no conforme para

convertirlo en aceptable para su utilizacin prevista.

Procedimiento cuando el material es el dao en el producto

no conforme

Procedimiento de Control de Recepcin: Se inspecciona el

material adquirido y se identifica adecuadamente para asegurar la
trazabilidad de los mismos.

Procedimiento de Almacenamiento, Preservacin y

Manipulacin: Adems de reflejar los cuidados a tener durante la
manipulacin y almacenamiento del material para evitar su deterioro,
se insiste en que los materiales no conformes sean identificados
como tales.

Procedimiento de Corte de Material: Se indica el modo de

identificar el material resultante de los procesos de corte, y el modo
de identificar tanto los materiales conformes como los no conformes
obtenidos.
 2.6 METODOLOGA SHA

Anlisis sistemtico de manejo es un conjunto de seis procedimientos

que se puede aplicar a proyectos pequeos que no requieran un anlisis
profundo del sistema de manejo de materiales.

Anlisis de movimientos es la determinacin de la cantidad de

movimientos requeridos en cada ruta y relaciona materiales con
movimientos usando una misma medida.

Definicin

El SHA es un conjunto de 6 procedimientos que se pueden aplicar

a proyectos pequeos que no requieren un anlisis ms profundo
del sistema de manejo de materiales.

El anlisis sistemtico de manejo es un procedimiento organizado, de

la aplicacin universal a cualquier proyecto de manejo de materiales.

Consiste en:

1. estructura de fase

2. patrn de procedimientos
 3. colocacin de convenciones

FASES

1. integracin externa
2. plan total de manejo
3. planes de manejo detallado
4. Instalacin

Integracin externa

Aqu se aprecian los movimientos de todas las reas sometidas a el

estudio.
Primero se considera el movimiento del material fuera del rea
problemtica de manejo de materiales, relacionar el problema de
manejo de materiales especifico con situaciones y condiciones
externas sobre las cual no se tienen control

plan total de manejo.

En este punto se establecen los mtodos para el movimiento de los

materiales de las reas principales.
Las decisiones en el manejo de total de material debe abarcar a los
sistemas bsicos, a las diferentes tipos de equipos, unidades de
transporte o contenedores que se utilizan.

planes de manejo detallado

Tiene que ver con los movimientos de material entre distintos puntos
dentro de cada rea principal.
En esta fase, se debe decidir sobre los mtodos detallados de
transporte, tales como el sistema especfico, equipos y contenedores
a utilizar entre los puestos de trabajo
 Instalaciones

Segn el SHA, ningn plan est completo sin la implementacin. Aqu

se plantea todo lo necesario para realizar el equipo, entrenamiento
personal, cronograma e implementacin de las instalaciones fsicas
del manejo de materiales. Despus de esto se completan las pruebas
de nuevos mtodos de transporte, se verifican los procedimientos
operativos y monitoreo de la instalacin para asegurarse de su
funcionamiento.

Elementos clave

Se examinarn los elementos claves de entrada preliminar necesarios

para alcanzar un problema de manejo de materiales estos son:

P: productos o materiales (partes, artculos)

Q: cantidades (ventas o volmenes de contratados)

R: rutas: (secuencia de operacin y requisitos de proceso)

S: servicio de soporte (tal como control de inventarios, orden de

procesos, mantenimiento)

T: tiempos (tarifas, tiempos de operacin)

Procedimientos

1. clasificar la informacin

2. analizar informacin

3. visualizar flujo

4. establecer planes

5. evaluar alternativas

6. detallar e instalar
 ANLISIS DE MOVIMIENTO

Cuando analizamos los movimientos, necesitamos conocer cierta

informacin. Estos datos incluyen:

El Material (Producto o clases de materiales).

a) Las caractersticas fsicas.

b) Otras caractersticas.

La Ruta (origen y destino o trayecto de los movimientos).

a) La distancia de los movimientos.

b) Las situaciones fsicas de la ruta.

El Flujo (o movimiento).

a) La intensidad del flujo (cantidad de materiales por perodo

movindose sobre una ruta.

b) Las condiciones del flujo (o movimiento).

DISTRIBUCIN DE PLANTA

Cualquier anlisis completo de movimientos de materiales, est

relacionado con el lay-out.
La razn de ellos es que el movimiento o el manejo asocia a los
materiales su aprovechamiento o un valor del espacio de trnsito
y dicho espacio, est ligado al lugar donde se origina cada
movimiento y al lugar donde se acaba

Objetivos para la distribucin de planta

El objetivo de un trabajo de diseo y distribucin en planta es hallar una

ordenacin de las reas de trabajo y del equipo que sea la ms eficiente
en costos, al mismo tiempo que sea la ms segura y satisfactoria para
los colaboradores de la organizacin.

Especficamente las ventajas una buena distribucin radica en reduccin

de costos de fabricacin como resultados de los siguientes beneficios:
 La reduccin de riesgos para la salud y aumento de la seguridad
de los trabajadores.

Elevacin de la moral y la satisfaccin del trabajador.

Incremento de la produccin.

Disminucin de los retrasos en la produccin.

Ahorro de rea ocupada (rea de produccin, de almacenamiento

y de servicio).

Reduccin del manejo de materiales.

Reducir el material en proceso.

Logro de una supervisin ms fcil y mejor.

Disminucin de la congestin y confusin.

Disminucin del riesgo para el material o su calidad.

Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

Una mayor utilizacin de la maquinaria, de la mano de obre y/o

servicios.

Acortamiento del Tiempo de fabricacin.

Lograr una supervisin ms fcil y efectiva con el fin de disminuir

el congestionamiento de materiales.

Reducir el riesgo de material y aumentar su calidad y encontrar mayor

facilidad de ajuste a los cambios requerido.
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japonesa/
 ENSAYO

Cabe mencionar que el conocimiento sobre el manejo de materiales para

tema de ingeniera industrial es parte fundamental para la formacin de
un ingeniero, como ya se vio anteriormente, los temas que conforman
toda la unidad son piezas importantes para el total entendimiento de la
unidad.

Como primera parte tenemos el manejo de material en s. Usando el

mtodo correcto para llevarlo en la cantidad correcta al lugar correcto,
en el tiempo requerido, en la mejor secuencia, en la mejor posicin, en
la correcta condicin y al menor costo. Considera adems calidad,
cantidad, secuencia, orientacin, condicin, espacio, utilidad, seguridad
y productividad.

Los principios para el manejo de materiales son importantes en la

prctica. A menudo, ocurre que ningn modelo matemtico ofrece
soluciones universales al problema general del manejo de materiales.
Estos principios aportan afirmaciones concisas de los fundamentos de la
prctica de manejo de materiales.

Se han condenado a partir de dcadas de experiencia en el manejo de

materiales y ofrecen una gua y una perspectiva a los diseadores de un
sistema de manejo de materiales. Sin embargo, la utilizacin de estos
principios no debe interpretarse como un sustituto del buen juicio y la
experiencia.

Parte de este ejercicio de investigacin es saber identificar la

informacin que ya era antigua por as decirse y encontrar nueva
informacin actualizada, tal como el caso de los 10 principios de del
manejo de materiales, de no haber hecho una buena investigacin pude
tener un gran error en mi antologa porque buscando en internet
descubr que de 10 principios que eran se hicieron 20 y es ah donde la
informacin se actualiza.

Siguiendo con los siguientes temas ahora tenemos la segunda parte o el

punto nmero dos de la antologa que esta es concepto de unidad de
carga

Lo cual dice que las unidades de carga son un conjunto de productos de

pequeas dimensiones que deben ser agrupados con el fin de facilitar su
manejo. Algunos ejemplos de estos son: Cajas, contenedores, etc.

Se agrupan para poder minimizar la frecuencia de movimiento del

material, equipamiento de almacenaje y manutencin estndar, y para
minimizar el mayor tiempo posible de carga y descarga del vehculo.

Entonces se menciona que tienen dos principales caractersticas que

son:

Resistencia (APILADO)
Estabilidad (MOVIMIENTO)

La correcta disposicin de las cargas permite maximizar el uso de las

instalaciones de almacenamiento y transporte.

Los elementos de carga tambin son muy tiles para complementar un

trabajo que sea requerido de un mayor esfuerzo o de objetos de grandes
dimensiones, algunos de estos elementos son los siguientes:

Plataformas
Skids
Paletas
Eurocajas
Paletas metlicas

Entre otras...
Obviamente cada uno de estos elementos son de gran ventaja o
beneficio como son:

se presentan menos robos

llega la mercadera con menor manipulacin
menos mano de obra involucrada en el transporte
menores costos de manipulacin y almacenaje en el puerto
menor costo de envases
simplificacin del trmite aduanero en transbordos o
combinaciones
menor estada en buques en puerto
mayor rapidez de viaje.

Los conocimientos de cada uno de estos mtodos de transporte del

manejo de materiales son importantes porque cada una tiene un uso
especfico dependiendo al ambiente en el que se encuentre y para que
se va usar.

Continuando con el siguiente tema que es el 2.3 que lleva de nombre

seleccin de equipo para el manejo de materiales

Como se mencion anteriormente es importante saber darle uso a los

diferentes tipos de elementos que nos sirven de apoyo para transportar
el material.

Un recurso esencial es conocer las alternativas de equipo que necesita el

diseador de un sistema de manejo de materiales para preparar diseos
alternos. Constantemente se desarrollan nuevas generaciones de equipo
y cualquier persona que participe en la especificacin del mismo para el
manejo de materiales debe mantenerse al corriente de las tecnologas
ms recientes.

Algunos opinan que el manejo de materiales es sinnimo de equipo para

manejo de materiales. Eso es lamentable porque el manejo de
materiales es mucho ms que la especificacin del equipo.

Antes que nada, tambin hay una clasificacin de los materiales por
diferentes categoras, con el fin de ser ms ordenados ya que hay
mltiples herramientas de manejo de materiales existentes algunas de
las siguientes categoras son las siguientes:

Contenedores y equipo unificador

Equipo para transporte de materiales

Equipo para almacenamiento y recuperacin

Equipo automtico para recopilacin y comunicacin de datos.

Ahora bien, ya tomando en cuenta cuales son los elementos auxiliares

para el manejo de materiales y cules son sus clasificaciones para sus
diferentes usos; viene ahora su adecuada aplicacin para para reducir
costos del manejo y no generarlos. En el siguiente tema procedimiento
de anlisis para eliminar el manejo de materiales se vio ms a detalle
como eliminar costos en manejo de material.
El manejo de materiales hace referencia a la forma en que estos se
trasladan dentro de las instalaciones. Lo mejor del manejo de los
materiales es no manejarlo. El manejo de materiales es tiempo y el
tiempo es costo. Las mercancas de alto valor tienen gran impacto
financiero en la empresa y las de alto cubitaje tienen un mayor
impacto en las necesidades de espacio y de manejo de materiales.
Las reducciones en el manejo de materiales son utilidad pura. Los
cambios en las operaciones del manejo de materiales no afectan el
diseo, la funcin o la comercializacin del producto. Estos cambios en
el sistema s reducen el costo en la fabricacin.

El manejo de materiales es una actividad en la que todo cuesta. El

manejo no aade valor, no aumenta el atractivo para el cliente, ni la
posibilidad de venta del producto; aumenta el costo de produccin y
distribucin sin cambiar la funcin o la apariencia del producto. En las
operaciones de fabricacin el gasto de manejo de materiales es causado
en su mayora por la transportacin de producto en proceso entre una
operacin y otra
el costo del manejo de materiales puede reducirse al mnimo integrando
las funciones de manejo de materiales a la maquinaria de produccin,
incorporando las operaciones de manejo dentro de cada diseo de celda
de produccin y reduciendo al mnimo el inventario de trabajo en
proceso.

Casi terminando de hacer breves explicaciones de lo que en si consisti

la antologa, como penltimo tema de almacenes, reas de material no
conformes, localizacin y control el cual es bastante practico porque
explica como tener control de los almacenes con una respectiva
jerarqua de ubicacin.

El servicio de almacenamiento tiene la finalidad de guardar las

herramientas, materiales, piezas y suministros hasta que se necesiten
en el proceso de fabricacin. Es la funcin de proteger las herramientas,
materiales, piezas y suministros contra prdidas debido a robo, uso no
autorizado y deterioro causado por el clima, humedad, calor, manejo
impropio y desuso.

Ejemplo: Bodegas

Son los lugares de almacenamiento de bienes.

Pueden existir dos tipos de bodega: Bodegas centrales y de
trnsito. Estas bodegas tienen bajo su responsabilidad las
siguientes actividades:
Recepcin y verificacin del estado de productos entregados por
los proveedores.
Ubicacin, control de calidad y custodia de los productos.
Entrega de los productos almacenados en ptimas condiciones a
los usuarios solicitantes.

Otro ejemplo... almacenamiento de herramientas

El almacenamiento de herramientas puede ser centralizado o

descentralizado, puede estar combinado con el almacenamiento
regular o bien operar en forma completamente independiente.

El almacenamiento de herramientas precisa ordinariamente un

servicio complementario, adems del requerido por un
almacenamiento normal de materiales.

Se distingue tambin del almacenamiento de materiales en que

stos raramente se colocan dos veces en la misma rea bajo el
mismo estado, mientras que las herramientas se usan y se
devuelven muchas veces.

Por ltimo, tema bastante practico tambin es la metodologa de SHA

que es un Anlisis sistemtico de manejo es un conjunto de seis
procedimientos que se puede aplicar a proyectos pequeos que no
requieran un anlisis profundo del sistema de manejo de materiales.
Para contribuir tambin es necesario un anlisis de movimientos en la
determinacin de la cantidad de movimientos requeridos en cada ruta y
relaciona materiales con movimientos usando una misma medida.

Tener el conocimiento de cada uno de los puntos de esta unidad es

fundamental para quien se quiera enfocar en esta rea que en lo
particular se encuentra muy prctica y de una vasta organizacin para
saber administrar el rea de trabajo en el que se encuentre.