Balanceamento de Linha PDF

XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO
A integrao de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentvel.

Rio de Janeiro, RJ, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2008
BALANCEAMENTO DE LINHA DE
MONTAGEM NA INDSTRIA
AUTOMOTIVA - UM ESTUDO DE CASO
JEFFERSON EINSTEIN NOBRE GOMES (UFC)
jefferson_engr@oi.com.br
joao luis pianco de oliveira (UFC)
jotaehli@gmail.com
Srgio Jos Barbosa Elias (UFC)
serglias@secrel.com.br
Alexandre Falco Barreto (UFC)
alexandre_falcao01@hotmail.com
Rmulo Lessa Arago (UFC)
romulolessa22@gamil.com
O presente trabalho mostrar um comparativo entre o tradicional

sistema de balanceamento originado dos conceitos de Taylor, com a
recente anlise e distribuio de tarefas proporcionadas pelo Lean
Manufacturing.
O estudo de caso foi em umaa linha de montagem automotiva.
Objetivamos um ganho de eficincia e produtividade com a
implementao das ferramentas lean, originrias dos conceitos do JIT
e do Toyotismo, e no decorrer do trabalho observaremos os resultados
obtidos com a utilizao de ambos os mtodos de clculo.
Palavras-chaves: Balanceamento, Comparativo, Taylor, Lean

Manufacturing
1. INTRODUO
No sistema tradicional de balanceamento, o contedo do trabalho dividido igualmente entre
os operadores, mas este balanceamento embute o desperdcio da espera dentro do processo,
distribuindo-o igualmente entre todos os operadores. O tempo de ciclo de cada operador est
realmente balanceado, mas cada operador est apenas parcialmente carregado, o que alm de
tornar mais difcil a eliminao do desperdcio, ainda se torna um potencial de superproduo.
Esta tcnica faz com que cada clula produza como um ponto isolado e ento pequenos lotes
de inventrio comeam a se formar entre cada clula. Alguns gerentes podem solucionar este
problema colocando reas de kanban entre os operadores. Estas reas comportam apenas uma
pea por vez e o operador no est autorizado a produzir at que a pea seja levada pelo posto
posterior. Esta tcnica pode restabelecer o fluxo unitrio contnuo, mas ao preo de incorporar
permanentemente o desperdcio de tempo de espera no processo.
J o mtodo do lean manufacturing redistribui os elementos de trabalho e ocupa todos os
operadores, com exceo de um, com tarefas que consumam praticamente todo o intervalo do
takt time (tempo de ritmo). Esta a opo enxuta onde a concentrao da maior parte do
desperdcio em um operador, que tem capacidade de substituir qualquer operador que se
ausente do posto por alguma necessidade.
2. O ESTUDO DO TEMPO
Nas etapas de fabricao do produto, cada posto ou estao de trabalho gasta determinado
tempo para executar a tarefa que lhe cabe. Se o tempo que cada uma das estaes gasta para
fazer um produto o mesmo, o balanceamento no tem problema. Ele j acontece e produzir
mais ou menos depende somente da cadncia ou velocidade imposta ao sistema. Se os tempos
so diferentes, estudo adicional se faz necessrio. (ROCHA, D. 2005)
O estudo do tempo a premissa bsica para a determinao de um balanceamento de linha, e
segundo Barnes (1977, p. 272), o estudo de tempos, determina o tempo que uma pessoa
qualificada e treinada, trabalhando em ritmo normal, gasta para executar uma determinada
tarefa especfica. Este tempo gasto pelo operador trabalhando em ritmo normal, geralmente
apresentado em minutos, denominado tempo padro para execuo da operao.
Gaither & Frazier (2001, p. 473), descrevem que no estudo de tempo, os analistas devem
cronometrar a operao que executada pelos trabalhadores, e que esses tempos observados
so ento convertidos em padres de mo-de-obra, os quais so convertidos em minutos por
unidade de produo para a operao.
Para Barnes (1977, p. 280), essas fases de estudo de tempos executadas no local de trabalho,
consistem na obteno e registro das informaes necessrias, para que sejam definidas as
seqncias das operaes, o nmero de ciclos a serem cronometrados e o ritmo do operador
em estudo, no local de trabalho.
Para a coleta e registro de dados existem trs tipos de leituras do cronmetro que so as
contnuas, as repetitivas e acumuladas.
Na leitura contnua inicia-se a cronometragem do primeiro elemento, mantendo o cronmetro
acionado durante todo o perodo de estudo, at a execuo de todos os elementos.
Na leitura repetitiva, o cronmetro zerado ao fim de cada elemento estudado, ou seja, o
2
avaliador retorna os ponteiros do cronmetro ao zero. Este mtodo fornece tempos diretos
sem a necessidade de subtraes.
Na leitura acumulada, utilizam-se dois cronmetros acionados por um mecanismo de
alavanca, de tal modo que um pra quando o outro acionado e vice-versa. Esses cronmetros
permitem que o avaliador execute a leitura direta do tempo para cada elemento em estudo
(BARNES, 1977, p. 282-283).
Uma forma prtica de representar um balanceamento no conceito lean atravs do quadro
Yamazumi desenvolvido pela Toyota e usado por algumas empresas ,como na Volkswagen
(ver, por exemplo, a Figura 1) para envolver os operadores nos processos de distribuio de
tarefas.
O Yamazumi board a ferramenta usada para determinar as tarefas que cada um dos
operadores dever absorver na montagem do produto o mais prximo possvel da linha do takt
time. Um grfico mostra em um eixo o tempo (em segundos ou minutos) e no outro eixo o
nmero de operadores ou postos de trabalho. As atividades so divididas em operaes que
agregam e que no-agregam valor, e tambm as que no-agregam mas so necessrias. A
linha do takt time determinada e colocada como referncia para a distribuio de tarefas e
balanceamento.
Figura 1 Quadro de balanceamento de linha
O tempo takt ideal simplesmente o tempo disponvel do dia, dividido pelo volume dirio de
produo. Neste tempo no esto inclusas perdas de produo por paradas, retrabalhos e
refugos.
O tempo takt real o tempo disponvel de produo descontado as perdas (retrabalhos,
refugos) e paradas (quebra de mquinas, etc.) dividido pelo volume de produo dirio. Neste
caso o tempo disponvel menor.
2.1 TEMPO CRONOMETRADO, TEMPO NORMAL E TEMPO PADRO
Na forma tradicionalmente conhecida acrescentamos ao tempo cronometrado um fator aps
uma anlise de ritmo do operador, o que nos determinar o tempo normal. O tempo padro
determinado pegando-se este tempo normal e acrescendo-o de um outro fator advindo de
necessidades pessoais e da fadiga do operador. Percebe-se ento que todos os operadores,
cada um deles, tero um percentual de tolerncia e conseqentemente a linha de montagem
passa a embutir estes percentuais, diminuindo assim a sua eficincia global.
J no balanceamento executado com o mtodo do lean manufacturing, o trabalho fica
distribudo entre os operadores completamente utilizados, com exceo de um que fica a uma
carga baixa ou quase zero. Isto expe o desperdcio e torna a melhoria mais fcil.
3
No mtodo Lean o tempo utilizado para a distribuio de tarefas no balanceamento o tempo

de ciclo do momento retirado ao final da linha, e ele comparado diretamente com o tempo
de ritmo, ou seja, o takt time. Cada um dos operadores, exceto o que fica com carga mais
baixa no time, so ocupados com tarefas equivalentes a aproximadamente 95% do takt time,
mesmo que seja preciso um operador mover-se entre vrias mquinas.
Calcular a mdia dos tempos gerados, obtendo-se o tempo cronometrado (TC), ou o tempo
mdio (TM);
Calcular o tempo normal (TN), onde:
TN = TC x Ritmo
Calcular o tempo padro (TP), onde:
TP = TN x FT (fator de tolerncia).
3. BALANCEAMENTO DE LINHA
3.1 DEFINIO
a) Consiste em distribuir e nivelar o tempo total das operaes em relao ao tempo homem-
mquina, para as pessoas em seus respectivos postos de trabalho (MARTINS &
LAUGENI, 2000, p. 2-3).
b) o fluxo de operaes em uma linha de montagem, onde o produto (ou parte dele)
dividido e distribudo para as pessoas em seus respectivos postos de trabalho. Os postos de
trabalho so os espaos ocupados pelos funcionrios, onde a determinao do nmero de
funcionrios para realizao das tarefas dever estar conforme os estudos de tempos
realizados (MOREIRA 1999, p. 412).
c) Entretanto, segundo Davis; Aquilano & Chase (2001, p. 269-270), definem que: o
balanceamento de linha em uma linha de montagem consiste de uma srie de estaes de
trabalho, e que cada estao de trabalho possui um intervalo de tempo uniforme chamado
de tempo de ciclo.
d) Martins & Laugeni (2000, p. 118-119), definem que, primeiramente devemos determinar
o tempo de ciclo (TC) das operaes, para depois realizarmos um balanceamento de linha.
Este tempo de ciclo expressa o intervalo e a freqncia de tempo em que uma pea ou
mais, so produzidas.
TC = tempo de produo / quantidade de peas no tempo de produo

O nmero mnimo de funcionrios (nmero terico N) necessrios para atingir o volume de
produo determinado a partir deste tempo de ciclo.
N = tempo total para produzir uma pea na linha / tempo de ciclo
A estabilidade na produo ocorre quando se consegue produzir de acordo com o planejado,
isto , primeiramente calculando-se o Takt Time e determinando quais so os recursos
necessrios (quando se fala necessrios, entenda-se a quantidade de pessoas, mquinas e
materiais definidos pelo Takt) para se produzir com o menor desperdcio possvel, sem afetar
a segurana e garantindo a qualidade. (KAMADA,2007)
O balanceamento pode ser aplicado a uma linha de produo ou montagem. Na linha de
produo os tempos de mquina no podem ser alterados, e eles determinam os postos de
trabalho. Na linha de montagem predominam os tempos manuais e conseqentemente mais
flexvel para ser balanceada. O balanceamento de linha exclui os gargalos e as esperas na
produo, alm de proporcionar rodzios de funes e evitar doenas do trabalho por esforos
4
repetitivos, que afeta de maneira negativa a produo das empresas e gera um alto ndice de
absentesmo, e conseqentemente sobrecarregam e aumentam as tarefas para os demais
funcionrios da empresa. A seguir segue exemplo esquemtico:
3.2 BALANCEAMENTO DE UMA LINHA DE MONTAGEM
Necessitamos de:
Tempo total de montagem do produto;
Programa de produo/dia do produto;
Tempo que trabalha uma pessoa/dia.
Parte do Produto Produto Final Montado

1Posto 2Posto 3Posto 4Posto
Esteira ou Trilho
Figura 2 - Exemplo de uma Linha de Montagem
Considerando que no temos uma linha de montagem, e o produto novo, exemplificaremos

da forma abaixo:
Tempo total de montagem = 50 min;
Programa de produo/dia = 200 produtos;
Tempo que trabalha uma pessoa/dia = 500 min.
O clculo para o dimensionamento da mo-de-obra :

T.P./p x Produo/dia = 50 min x 200 ps = 20 pessoas ou posto de trabalho
Tempo de trabalho/dia 500 min
T.P./p_____= 50 min = 2,5 min/pessoa ou posto de trabalho
N de Pessoas 20 pessoas
Podemos agora comear a idealizar como ser a linha de montagem. Faz-se um levantamento
do que deve ser montado no 1 Posto, desde que o tempo de montagem seja igual a 2,50 min,
e a montagem do 1 ao 20 posto deve seguir uma seqncia lgica de montabilidade dos
componentes do produto.
Uma rotina de trabalho de montagem, que pode ser uma ficha de processo ou folha de
procedimento, realizada onde se descrevem todas as operaes, contendo o mtodo utilizado
em cada posto, os nmeros das peas com as quantidades que so montadas em cada posto, as
ferramentas, equipamentos, dispositivos e gabaritos necessrios para a concretizao das
tarefas.
Aps isto, um croqui de cada posto, mostrando a localizao das peas que compem o
subconjunto e todos os itens necessrios ser realizado, de onde a seqncia dos trabalhos
define o layout da linha de montagem.
Com o layout em mos pode-se construir a linha de montagem e iniciar o funcionamento.
Embora os estudos iniciais tenham sido bem elaborados, com as pessoas, materiais e
equipamentos distribudos em cada posto de trabalho, ainda se faz necessrio o
acompanhamento do analista de tempos na linha em funcionamento para proceder com ajustes
5
dos detalhes.
Com o decorrer do tempo comum encontrarmos certo desbalanceamento da linha, fato
natural e aceitvel, j que o balanceamento foi realizado de forma terica antes de a linha
existir. Ento uma nova cronometragem requerida de cada posto de trabalho e o
balanceamento da linha reajustado com a finalidade de eliminarmos os gargalos e as
esperas. Esta a metodologia de se efetuar um balanceamento.
Abaixo temos um esquema grfico onde se demonstra claramente a carga de trabalho entre
um operador dentro do balanceamento de linha tradicional, e um operador dentro da opo
lean
Figura 3 - Modelo de balanceamento tradicional Figura 4 Modelo de balanceamento Lean

Opo A Opo B
Na opo A (Figura 3), balanceando a linha atravs da diviso igualitria do trabalho entre os
operadores em uma clula tende a embutir o desperdcio da espera dentro da clula,
distribuindo-o igualmente entre os operadores, ou seja, os operadores esto balanceados, mas
no utilizados completamente. Enquanto que na opo B (Figura 4), os operadores so
utilizados prximo ao mximo da eficincia, que bem prximo da linha do takt time, com
exceo de um operador. Este fica sendo responsvel por assumir tarefas administrativas do
time da clula, e at por substituir um dos operadores que foi balanceado ao mximo, no caso
de um deles necessitar de afazeres pessoais ou at de algum descanso peridico exigido para a
funo.
4. ESTUDO DE CASO
4.1 DESCRIO DA EMPRESA E DOS DADOS DE CLCULO
A empresa onde ser aplicado o estudo comparativo de balanceamento, utilizando o mtodo
tradicional e o mtodo do lean manufacturing uma empresa automobilstica e os dados
apresentados so fictcios para efeito do estudo em questo. Esta determinao se faz
necessria por confidencialidade das informaes da empresa na qual a pesquisa foi realizada.
A caracterstica da empresa de produzir veculos customizados sob a encomenda de clientes,
podendo variar as aplicaes e particularidades do produto.
Esta empresa passou por um momento na sua histria que no disponibilizava dos tempos de
ciclo operacionais de cada tarefa. A linha de montagem era contextualizada pela prtica e a
alocao dos operadores era afixada de acordo com a necessidade emergente, e a partir da
tomava-se como padro para a distribuio dos postos de trabalho.
No decorrer das atividades, a empresa viu a necessidade de medir os tempos ao longo de todo
o processo produtivo, a fim de se iniciar um estudo de tempos e mtodos, e de se ter um banco
de dados para a elaborao e a implementao de dimensionamentos de mo-de-obra e para o
6
balanceamento de linhas. Nesta etapa todo balanceamento foi concebido dentro dos conceitos
bsicos do mtodo tradicionalmente conhecido de clculo de mo-de-obra.
Recentemente, novos conceitos de administrao da produo vm sendo implementados e
conseqentemente vem surgindo a necessidade de melhorar a eficincia global da
organizao, e para tal, o mtodo de balanceamento atravs do lean manufacturing bem
aceito para se alcanar os resultados esperados no headcount da empresa.
Consideraremos, nesta empresa, a produo de apenas uma classe de produto e chamaremos a
este produto de Veculo A com o qual os clculos de balanceamento sero apresentados em
cima de dados fictcios. Sobretudo, sero suficientes para a anlise em questo do referido
trabalho.
4.2 DESCRIO DO PROCESSO DE PRODUO
A linha de montagem o processo alvo para o modelo em questo, j que temos a situao
adequada para medirmos os resultados esperados, e tambm a configurao ideal de um
processo produtivo para a aplicao do balanceamento de linha.
A linha de montagem consiste na distribuio de n tarefas ao longo de vrios postos de
trabalho, onde cada posto agrupa operaes respeitando o seqenciamento e a montabilidade
do produto, e engloba uma carga operacional dimensionada para a alocao dos operadores de
produo a fim de que os mesmos no se encontrem sobrecarregados ou at mesmo ociosos
em suas operaes.
Fisicamente a linha de montagem da referida empresa foi concebida com 18 postos principais,
para a montagem da carroceria e veculo final. A determinao deste nmero de 18 postos foi
calculada pegando-se o tempo total de montagem do veculo A multiplicado pelo volume de
produo de 10 veculos-dia e dividindo pelo tempo disponvel de trabalho do dia. Este
volume dirio de 10 carros foi colocado como meta da empresa e como ponto de partida para
a construo fsica do layout da linha de montagem. Os postos esto distribudos um aps o
outro da forma de um fluxo contnuo e o veculo conduzido atravs de uma corrente
transportadora (conveyor) onde dogs (engates) acoplam em carrinhos-skids que transportam
a carroceria ou o veculo em processamento.
A velocidade desta corrente transportadora controlada atravs de um painel no qual o chefe
de produo solicita alteraes de acordo com o volume dirio de produo programado.
Consideraremos o volume de produo dirio de 5 veculos/dia, e como a linha foi concebida
para 10 veculos/dia, temos uma baixa utilizao da capacidade instalada, o que nos levou a
ocuparmos a linha de montagem apenas com 9 veculos no decorrer de seu comprimento ao
invs de preench-la totalmente nos 18 postos. Estes 9 veculos ficaram distribudos nos 18
postos da seguinte forma: um posto contm um carro e o prximo fica vazio, de forma a
termos um posto sim e outro no funcionando.
Na Figura 5 podemos verificar como isso foi colocado:
L IN H A D E M O N T A G E M
CHASSI
7
Figura 5- Linha de Montagem
4.3 CLCULOS
Tempo total de montagem do veculo A = 30 horas = 1.800 minutos;
Programa de produo por dia = 5 unidades/dia;
Tempo que trabalha uma pessoa por dia = 8,8 horas = 528 minutos.
Tempo Disponvel no
dia 528
Mix de Produo x Takt Time
Carros-dia
programados 4 5 6 7 8 9 10
Takt Time 132,0 105,6 88,0 75,4 66,0 58,7 52,8
Tabela 1 - Determinao do Takt Time pelo volume de produo dirio
Para os dados apresentados na Tabela 1, temos:

Nmero de operadores = tempo total de montagem x carros produzidos dia / tempo dia
Nmero de operadores = 1.800 x 5 = 9.000 / 528 = 17,05 operadores
Como no podemos ter 17,05 operadores, o nmero de pessoas seriam 18 pessoas para
trabalhar em toda a linha de montagem. Se considerarmos uma carga para todos os operadores
de apenas 85% de eficincia operacional, ento teremos o nmero terico de 18 pessoas
ajustado para um novo total de 20 pessoas. Muito embora no mtodo tradicional este clculo
acima esteja correto, nem sempre consegue-se manter o nmero total terico como sendo o
nmero total real de operadores. Este fato deve-se ao seqenciamento e a distribuio no
decorrer de todos os postos da linha de montagem, onde a alocao das atividades, posto a
posto, acabam por absorver descontinuidades na carga de trabalho, ou seja, os postos no
ficam uniformemente distribudos e as ineficincias vo se somando em carter acumulativo
at o fim da linha de montagem.
4.4 BALANCEAMENTO DA LINHA DE MONTAGEM MTODO TRADICIONAL
Apesar de a linha ser composta por 18 postos de montagem, apresentaremos a planilha de
distribuio de tarefas apenas para estas oito primeiras estaes. A planilha que mostraremos
agora (Figura 6) contm indicadores de eficincia operacional para a referida distribuio de
atividades, onde consideramos volumes de produo variando de 5 a 7 carros/dia e
consolidamos, de forma resumida, os tempos das atividades dos postos explanados acima.
8
Figura 6 Planilha de distribuio de tarefas
Percebemos que as cargas de trabalho para cada posto / operador esto muito longe dos 100%.
Vale lembrar que todos os tempos operacionais acima j esto acrescidos das avaliaes de
ritmo e dos percentuais de fadiga, demora e necessidades pessoais.
Apresentaremos uma seqncia de grficos abaixo que nos mostrar claramente a
configurao da linha aps um balanceamento realizado com o mtodo tradicional de clculo.
Nos dois primeiros grficos ( Figuras 7 e 8) conseguimos detectar os desperdcios no processo
produtivo, onde comparamos a distribuio de mo-de-obra com a eficincia operacional.
Alocao de Operadores x Carros Produzidos Eficincia Operacional a 5 carros/dia
3,5 100,0%
88,6%
3 90,0%
N de Operadores
2,5 80,0% 72,6%

70,0% 65,4%
2
60,0% 54,8%
1,5
1 50,0%
0,5 40,0%
0 30,0%
POSTOS 1 e 2 POSTOS 3 e 4 POSTOS 5 e 6 POSTOS 7 e 8 20,0%
5 carros-dia 2 2 2 2 10,0%
6 carros-dia 3 2 2 2 0,0%
7 carros-dia 3 2 3 2 POSTOS 1 e 2 POSTOS 3 e 4 POSTOS 5 e 6 POSTOS 7 e 8
Figura 7 Alocao de operadores Figura 8 Eficincia operacional
O prximo grfico ( Figura 9) nos mostra o desbalanceamento, ou melhor, o desperdcio da

utilizao da mo-de-obra nos postos de trabalho, ao compararmos o tempo de ciclo destes
postos com o takt time.
Tempo de Ciclo x Takt Time _ 5 carros/dia

110,00 Linha do Takt Time para 5 carros/dia = 105,6 min
100,00 93,59
90,00
76,65
Tempo em minutos
80,00 69,07
70,00
57,86
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
POSTOS 1 e 2 POSTOS 3 e 4 POSTOS 5 e 6 POSTOS 7 e 8
Figura 9 - Tempo de ciclo X Takt Time
Fica bem evidente que entre estes 8 postos de trabalho a mo-de-obra ao invs de absorver
tolerncias adicionais fazendo com que a carga de trabalho no chegue prximo ao takt time,
poderia muito bem ser redimensionada com a finalidade de acrescentar mais operaes aos
postos 3, 4, 5 e 6. Para que este rearranjo de operaes seja possvel, os operadores dos postos
7 e 8 deveriam transferir operaes para os operadores dos demais postos antecessores.
Esta redistribuio acarretaria exatamente no mtodo de balanceamento do lean
manufacturing, aonde um grupo de trabalhadores estariam com carga prxima a 100%, ou
seja, em torno de 90 a 95%, e um ou dois estariam com carga bem baixa. Este de carga baixa
9
seria responsvel pelas melhorias do time de trabalho composto pelos operadores destas 8
estaes, bem como pelo monitoramento das aes e dos indicadores de desempenho do
grupo.
Uma outra responsabilidade atribuda a este operador de carga mais baixa seria de substituir
qualquer um dos demais operadores quando da necessidade de descanso, ou necessidades
pessoais ou at mesmo de rodzios programados para evitar a fadiga.
4.5 BALANCEAMENTO DA LINHA DE MONTAGEM MTODO LEAN
MANUFACTURING
Para procedermos com uma redistribuio de atividades na linha de montagem objetivando
um balanceamento de operaes otimizado, com o conceito de times de trabalho que o Lean
Manufacturing proporciona, teremos que reagrupar as tarefas.
Aps uma anlise rpida da carga de cada operao poderemos redistribu-las entre os postos
de trabalho, a fim de buscarmos a reduo do quantitativo total de mo-de-obra ou pelo
menos com o intuito de alocarmos um operador com carga mais baixa do que todos os demais
do time de trabalho.
Foi feita uma rpida anlise do seqenciamento de operaes e do comparativo da carga
operacional do tempo de ciclo com o takt time. Abaixo segue o novo quadro-resumo, onde os
tempos esto consolidados perceberemos a diferena do nmero total de operadores
(headcount) e a eficincia atribuda a cada posto de trabalho/operador. Algumas tarefas foram
redistribudas entre os postos de trabalho 03 ao 07, objetivando o ganho de eficincia
operacional que pode ser visualizado nos percentuais ao fim de cada planilha. Este
rebalanceamento ocasionou a reduo de um posto de trabalho (o Posto 08).
Segue agora a Planilha resumo (Figura 10) desta nova situao, onde vemos que os tempos
totais de todas as operaes continuam com as 9,91 horas-homem de trabalho.
Produto Mix min.nec. Tak time Meta / dia: 5
Veculo A 5 528 105,60 Min. Disponveis: 528
0 0 Efic. Balanceada: 100%
MONTAGEM DE CARROCERIA
Takt Time 105,60 88,00 75,43
TEMPO Total 5 CARROS x DIA 6 CARROS x DIA 7 CARROS x DIA
POSTO
min h Espera Carga Dist Efic. Espera Carga Dist Efic. Espera Carga Dist Efic.
POSTO 01 56,83 0,95 0,54 0,65 0,75
POSTO 02 130,35 2,17 24,02 1,23 2,0 88,6% 32,82 1,48 2,5 85,1% 16,48 1,73 2,7 91,9%
POSTO 03 84,53 1,41 0,80 0,96 1,12
POSTO 04 81,12 1,35 45,55 0,77 2,0 78,4% 10,35 0,92 2,0 94,1% 7,84 1,08 2,3 95,5%
POSTO 05 85,00 1,42 0,80 0,97 1,13
POSTO 06 99,34 1,66 26,86 0,94 2,0 87,3% 35,66 1,13 2,5 83,8% 41,95 1,32 3,0 81,5%
POSTO 07 57,14 0,95 154,06 0,54 2,0 27,1% 118,86 0,65 2,0 32,5% 93,72 0,76 2,0 37,9%
POSTO 08 O POSTO 08 FOI ELIMINADO APS A REDISTRIBUIO DE TAREFAS ENTRE OS POSTOS 03 AO 07
SUB TOTAL 594,31 9,91 250,49 5,63 8,0 70,3% 197,69 6,75 9,0 75,0% 159,98 7,9 10,0 78,8%
Figura 10 Planilha resumo de distribuio de tarefas
Percebe-se agora que a eficincia melhorou posto a posto e que os operadores esto melhores
alocados nas tarefas, com menos tempo ocioso na organizao.
Abaixo seguem as seqncias de grficos, similares aos j apresentados acima no
balanceamento pelo mtodo tradicional, s que agora para o mtodo lean. Desta vez iremos
verificar o ganho operacional advindo da redistribuio de tarefas demonstrada acima. Vale
salientar que toda a seqncia de montagem do produto foi respeitada e que nenhuma
anomalia ou incoerncia de montagem, foi detectada no decorrer da referida redistribuio de
tarefas.
10
Aloc a o de Operadores x C arros P roduz idos

4,0
N de Operadores
3,0
2,0
1,0
0,0
P O S TO S 1 e P O S TO S 3 e P O S TO S 5 e
P O S TO 7
2 4 6
5 c arros -dia 2,0 2,0 2,0 2,0
6 c arros -dia 2,5 2,0 2,5 2,0
7 c arros -dia 2,7 2,3 3,0 2,0
Figura 11- Alocao de Operadores pelo Lean
Resolvemos continuar com os 2 operadores alocados no Posto 07, antes alocados nos Postos
07 e 08. Um destes operadores poder ser utilizado para atender as necessidades pessoais de
qualquer um dos operadores dos demais postos, bem como trabalhar com 5S no time de
trabalho e atender a possveis rodzios operacionais, caso as tarefas exijam.
Uma outra atribuio exatamente a exigida nos conceitos do lean manufacturing, onde se
deve ter um operador responsvel pelos indicadores de desempenho do time, pelo
planejamento de polivalncias e por tocar o grupo nas demais atividades extra-trabalho. Este
operador exerce a competncia de lder e algumas empresas utilizam este funcionrio a uma
carga baixssima de 20% de eficincia, mas outras resolvem adotar 0% de carga.
Na Figura 12 vemos a eficincia destes 2 operadores a 27,1% cada um deles.
Poderamos muito bem eliminar um destes 2 operadores do Posto 07, mas resolvemos deix-
lo no time de trabalho para o atendimento das sete tarefas competentes ao Posto 07 e tambm
para absorver possveis atrasos de produo ocasionados pelos postos anteriores. Enquanto
que o outro operador (0 2 operador do Posto 07) fica atuando como lder do time, conforme
j exposto anteriormente.
E fic inc ia Operac ional a 5 c arros /dia
100,0%
88,6% 87,3%
90,0%
78,4%
80,0%
70,0%
60,0%
50,0%
40,0%
27,1%
30,0%
20,0%
10,0%
0,0%
P O S TO S 1 e 2 P O S TO S 3 e 4 P O S TO S 5 e 6 P O S TO 7
Figura 12 Eficincia Operacional pelo Lean
Abaixo temos o mesmo grfico comparativo do tempo de ciclo com o tempo de takt (Figura
13), demonstrado no mtodo de balanceamento tradicional. Percebemos que aps a
redistribuio de tarefas, o Posto 08 foi eliminado e o Posto 07 ficou com poucas tarefas num
total de 28,57 minutos para os 2 operadores, ou com um tempo de 57,14 minutos para um
operador apenas.
11
T empo de C ic lo x T akt T ime _ 5 c arros /dia

L inha do T akt Tim e para 5 carros /dia =
110,00
100,00 93,59 92,17
90,00 82,83
T em po em m inutos
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00 28,57
30,00
20,00
10,00
0,00
P OS T OS 1 e 2 P OS TOS 3 e 4 P OS TOS 5 e 6 P OS TO 7
Figura 13 Tempo de Ciclo x Takt Time
As empresas que utilizam o mtodo do lean manufacturing para efetuar o balanceamento de

mo-de-obra em sua organizao utilizam constantemente a linha do takt time como um forte
indicador de atendimento ao programa de produo e para vislumbrar ganhos de eficincia
operacional.
Esta explicao acima foi claramente exposta neste trabalho com o caso prtico de
balanceamento de operaes para distribuio de mo-de-obra, comparando o mtodo
tradicional com as ferramentas do mtodo lean manufacturing.
5. CONCLUSO
Podemos chegar ao fim deste trabalho certos e convictos que o mtodo do balanceamento
utilizando as tcnicas aplicadas no lean manufacturing com seus conceitos e ferramentas
mais eficiente do que o mtodo tradicionalmente utilizado pela maioria das empresas.
O mtodo tradicional de oferecer a cada operador de posto de trabalho, uma carga operacional
equilibrada, j com as tolerncias embutidas no errado, mas acaba por embutir desperdcios
que poderiam estar sendo eliminados ou na pior das hipteses eliminados do processo
produtivo.
Percebemos pelo demonstrado no decorrer deste trabalho, que a teoria explanada a respeito do
lean manufacturing pde muito bem ser defendida e apresentada no estudo de caso prtico de
uma empresa automobilstica, como o foi neste referido trabalho.
As empresas automobilsticas esto cada vez mais buscando a implementao dos conceitos
de time de trabalho, onde a distribuio da mo-de-obra tem seus princpios fundamentados
nas ferramentas do lean manufacturing, e como eficincia operacional algo crucial para se
buscar em uma organizao, objetivando redues de custos e uma melhor competitividade no
mercado.
E que este estudo possa ser de grande valia para os diversos desenvolvimentos e
implementaes de balanceamentos em diversas empresas, independente do ramo na qual elas
atuam, sendo automobilstico ou no, j que processo o corao de toda e qualquer
organizao, e o mesmo precisa ser o mais enxuto e racional possvel.
6. BIBLIOGRFICA
BARNES, Ralph M. Estudo de Movimentos e de Tempos. 6 ed. So Paulo: Edgard Blucher, 1977.
DAVIS, M. M.; AQUILANO, N. J., CHASE, R. B. Fundamentos da administrao da produo. 3.ed. Porto
Alegre: Bookman, 2001.
12
GAITHER, Norman & FRAZIER, Greg. Administrao da Produo e Operaes. 8 ed. So Paulo: Editora
Pioneira, 2001.
KAMADA, Srgio; Estabilidade na Produo da Toyota do Brasil. Disponvel em
<www.lean.org.br/download/artigo_44.pdf>. Acessado em: 06 maio, 2007.
MARTINS, P.G.;LAUGENI,F.P. Administrao da Produo. So Paulo: Editora Saraiva,2000.
MOREIRA, Daniel A. Administrao da Produo e Operaes. 3 ed. So Paulo: Editora Pioneira, 1998.
ROCHA, D.R. Balanceamento de linha Um enfoque simplificado: material preparado por Dulio Reis da
Rocha em 14/04/05. Disponvel em http://www.fa7.edu.br/rea7/artigos/volume2/artigos/read3.doc. Acesso em
20/04/08.
13

Balanceamento de Linha PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Balanceamento de Linha PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

XXVIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

A integrao de cadeias produtivas com a abordagem da manufatura sustentvel.

O presente trabalho mostrar um comparativo entre o tradicional

Palavras-chaves: Balanceamento, Comparativo, Taylor, Lean

Figura 1 Quadro de balanceamento de linha

No mtodo Lean o tempo utilizado para a distribuio de tarefas no balanceamento o tempo

TC = tempo de produo / quantidade de peas no tempo de produo

Parte do Produto Produto Final Montado

Considerando que no temos uma linha de montagem, e o produto novo, exemplificaremos

O clculo para o dimensionamento da mo-de-obra :

Figura 3 - Modelo de balanceamento tradicional Figura 4 Modelo de balanceamento Lean

Figura 5- Linha de Montagem

Para os dados apresentados na Tabela 1, temos:

Figura 6 Planilha de distribuio de tarefas

2,5 80,0% 72,6%

Figura 7 Alocao de operadores Figura 8 Eficincia operacional

O prximo grfico ( Figura 9) nos mostra o desbalanceamento, ou melhor, o desperdcio da

Tempo de Ciclo x Takt Time _ 5 carros/dia

Figura 9 - Tempo de ciclo X Takt Time

Figura 10 Planilha resumo de distribuio de tarefas

Aloc a o de Operadores x C arros P roduz idos

Figura 11- Alocao de Operadores pelo Lean

Figura 12 Eficincia Operacional pelo Lean

T empo de C ic lo x T akt T ime _ 5 c arros /dia

Figura 13 Tempo de Ciclo x Takt Time

As empresas que utilizam o mtodo do lean manufacturing para efetuar o balanceamento de

You might also like