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INTRO
Impianto per impianto devo tener conto di dei costi che incidono sia sui costi
dimpianto sia dei costi desercizio (esempio: demineralizzazione dellacqua).
I costi dimpianto si misurano in euro mentre quelli desercizio si misurano in euro/
anno.
Riusciamo a rapportarli grazie ad i= tasso di remunerazione, ed n= anni in cui uso
limpianto, che ci permettono di avere un equivalente annuo del costo dimpianto.
Alla fine degli n anni avremo dei costi di dismissione, ed un ricavo dovuto alla vendita
dellimpianto, la differenza tra i due pu essere sia negativa che positiva. Per
sommarla o sottrarla allcosto dimpianto dovremmo portarla allanno zero, visto che il
denaro ha valori diversi anno per anno.
PIPING
1) Scelta del materiale
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2) Scelta della tecnologia di fabbricazione
3) Determinazione del diametro e dello spessore
4) Progettazione della linea (disegnare il percorso della tubazione), un processo
complesso, che viene fatto step by step.
-Scelta del materiale/ Tecnologia di fabbricazione:
Non-metallici:
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Si presentano quasi sempre contemporaneamente. Per avere un parametro che ci
indichi la compatibilit tra fluido e tubazione dobbiamo tener conto della velocit di
corrosione-erosione. Pu essere espressa in due modi distinti:
-Diametro economico:
Costi dimpianto: il costo dei tubi diminuisce al diminuire del diametro, il costo
della pompa cresce al crescere al diminuire del diametro;
Costi desercizio: sono proporzionali allenergia richiesta dalla pompa, quindi
cresce al diminuire del diametro.
Fissata la portata, la velocit media funzione del diametro interno, ed compresa tra
una velocit massima ed una minima:
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Nel caso in cui abbiamo due diversi materiali con la stessa velocit di corrosione il
costo aumenta allaumentare di gamma e costo al kg, ma diminuisce allaumentare di
sigma.
Per il costo della pompa invece non possiamo far altro che ricorrere ad opportune
analisi di mercato, ma esso sicuramente funzione della potenza, dove la potenza
data da: HP=K*P(D)*Q, con K fattore di proporzionalit. Quindi per trovare il diametro
economico dobbiamo plottare le due funzioni in un opportuno diagramma (C-D), e
trovare il punto di minimo, che sarebbe il punto dintersezione tra le due funzioni.
-Progettazione della linea:
il settore tecnologico deve fornire al settore impiantistico la posizione delle utenze e le
richieste delle utenze in termini di caratteristiche di qualit e quantit, a questo punto
deve intervenire lo staff impiantistico per far pervenire il servizio (centralizzato) alle
utenze. I percorsi della linea possono essere differenti. Il percorso oltre ad influenzare
il costo, influenza anche i carichi che si vengono a determinare sulla tubazione stessa.
Oltre ai carichi dovuti alla pressione interna, abbiamo dei sovraccarichi che si vengono
a determinare nelle tubazioni calde (differenza di temperatura tra quella desercizio e
quella ambiente), a causa del salto di temperatura, dette sovratensioni di carattere
termico (stress termico), ma anche dei sovraccarichi dovuti al peso proprio nel caso di
tubazioni fredde. Per la progettazione della linea quindi si tiene conto di questi carichi,
si parte da una soluzione cercando daffinarla sempre di pi, fino ad arrivare alla
soluzione ottimale, quindi minor costo possibile con le giuste caratteristiche tecniche.
Il primo carico di qui si tiene conto quello dovuto al peso proprio (dipende dal
percorso e da come la tubazione ancorata); un altro carico dovuto al peso del
fluido (pu essere trascurabile o considerevole); poi abbiamo carichi termici dovuti al
T (la tubazione tende a dilatarsi e se impedita nascono delle azioni elastiche che
sollecitano la tubazione), un altro carico dovuto allazione del vento (per tubazioni
aeree); altri carichi sono dovuti alle azioni sismiche. Per la progettazione della nostra
linea dobbiamo tener conto di un fattore di contemporaneit, poich molto
improbabile che tutte le azioni precedentemente descritte si manifestino
contemporaneamente, se non prendessimo conto di questo fattore si avrebbe un
sovradimensionamento della linea.
La valutazione dello stato tensionale viene fatta sfruttando un programma CAD, che
realizza lanalisi strutturale dellintero sistema in brevissimo tempo.
-Tratto rettilineo equivalente:
le tubazioni su qui agiscono i carichi vengono approssimati, correttamente, a dei solidi
di De-Saint Venant, quindi dobbiamo trasformare le tubazioni in dei tratti dove vale
lipotesi di De-Saint Venant. Quindi si trasforma la tubazione in una linea equivalente
dove non si tiene conto delle dimensioni trasversali.
-Supporti:
i tipi di supporti che si utilizzano si dividono in due categorie:
1) Rigidi, rigidezza infinita o per lo meno molto superiore a quella della tubazione;
2) Elastici (a molla), c lintervento di un sistema elastico, che presenta una certa
cedevolezza, che permette lo spostamento dal punto dapplicazione del
supporto. Possono essere a tiro variabile o costante. Vengono usati nel caso in
cui vi siano elevate dilatazioni termiche per diminuire i carichi creati dalle
dilatazioni, ma hanno lo svantaggio di costare di pi.
I supporti si possono classificare anche in base al loro utilizzo:
1) Supporti destremit: che sono quelli che abbiamo allinizio ed alla fine della
tubazione (allutenza e alla pompa). Nel caso in cui la tubazione sia supportata
solo allestremit, si dice autoportante. Essi sono assial-simmetrici e dei veri e
propri incastri, annullano 3 g.d.l. quindi sono degli ancoraggi. Raramente si
anno anche lungo la linea degli ancoraggi;
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2) Gli appoggi: possono essere sia rigidi che a molla (a tiro variabile o costante).
Servono a limitare le sollecitazioni verticali, quindi la tubazione supportata
verticalmente ma libera di spostarsi e deformarsi orizzontalmente, lunico
movimento che toglie quello verso il basso;
3) Le guide: non consente lo spostamento verticale in alcuna direzione e la
rotazione, ma consente quello orizzontale, anche se nel caso reale essendovi
del gioco dovuta al non perfetto accoppiamento tra le superfici vi la possibilit
di piccoli spostamenti verticali e rotatori. Servono a far s che la deformazione in
un punto sia impedita in senso trasversale, ma sia guidata longitudinalmente, in
modo tale da evitare le interferenze tra fasci di tubi paralleli, ed anche nel caso
di carichi di punta, dovuti al vento o alla dilatazione termica, che crea un effetto
di compressione che tende ad inflettere i tubi, dove servono a limitare sempre
le inflessioni.
-Luce tra due appoggi:
Viene proporzionata in base a tre criteri:
1) Criterio tensionale: al crescere della luce cresce la sigma dovuta al peso proprio,
quindi dobbiamo posizionarli ad una distanza tale da non superare la sigma
ammissibile. Dove sigma= Mf*r/I, dove Mf=alfa*P*l^2 con 1/8 (appoggio
perfetto) <alfa<1/24 (incastro perfetto), il suo valore consigliato 1/10;
2) Criterio deformativo: si va a guardare la freccia, che aumenta al crescere della
luce, se ne stabilisce una massima, poich lo spanciamento (inflessione) pu
provocare interferenza con altre attrezzature, in oltre vi pu essere la creazione
di sacche di liquido che si formano e provocano condensa. La freccia
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L P
= con P=peso per unit di lunghezza e L=distanza tra gli appoggi,
EI
0,013(appoggio perfetto)< <0,0026(incatro perfetto) , valore consigliato 0,00989.
Questo criterio pi restrittivo rispetto a quello precedente, riduce la distanza
tra gli appoggi;
3) Criterio dinamico: si basa sulla risonanza, quindi la prima frequenza di risonanza
che la pi bassa deve essere maggiore di una frequenza limite. Dove la
frequenza calcolata come= =(gamma/L^2)*radq(E*I/P), dove gamma un
coefficiente che vale 1,7, ma come nei casi precedenti compreso tra due
valori. il criterio pi restrittivo di tutti.
-Vincoli elastici:
Nel caso in cui sono costituiti da una molla ad elica cilindrica essi sono a tiro variabile
(F=K*x), ma i vincoli migliori sono quelli a tiro costante perch consentono di far
rimanere gli sforzi inalterati dalla fase di montaggio a quella desercizio, anche se
comportano un maggior costo e manutenzione, vista la loro complessit, ed in pi
sopportano sforzi meno elevatiti rispetto a quelli con molla ad elica cilindrica, quindi
vengono usati solo nel caso in cui sono indispensabili, cio dove si tenere delle
deformazioni tra condizione di montaggio e desercizio. Per lo schema costruttivo e
lequilibrio delle forze vedi appunti Andrea.
-Valvole:
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Possono essere:
1) Dintercettazione: aperte o chiuse (non abbiamo vie di mezzo);
2) Di regolazione: aperte parzialmente regolano la portata, ma determinano una
perdita di carico localizzata nella tubazione.
Una valvola di regolazione pu essere utilizzata come una dintercettazione ma non
viceversa.
Nella valvola dintercettazione abbiamo due dischi forati inclinati, che si chiamano
seggi, quando lotturatore (cuneo circolare), in questo caso a saracinesca, abbassato
il fluido non passa attraverso i seggi se alzato invece si, nel caso provassimo a
metterlo a met, si avrebbero dei fenomeni di erosione che comprometterebbero la
sua funzionalit. Lo spostamento dellotturatore comandato dallo stelo, questultimo
comandato da un volantino e da unasta. Lotturatore deve essere costituito da un
materiale pi duro rispetto ai seggi, perch se si utilizzassero gli stessi materiali
potrebbe avvenire il fenomeno del grippaggio. Possiamo avere seggi riportati (nel caso
in cui sono montati nel corpo della valvola) o seggi imperiali (nel caso in cui siano
ricavati mediante lavorazione meccanica del corpo della valvola). In genere vengono
utilizzate le prime poich ai seggi richiesta alta resistenza allusura, ed essendo il
disegno delle valvole complesso devono essere fatte per fusione quindi in ghisa, che
non presenta elevata resistenza alla corrosione, quindi si preferisce riportare i seggi
che vengono realizzati in acciaio o in bronzo. Per quanto riguarda il comando
dellotturatore abbiamo un problema di tenuta del coperchio. Lo stelo guidato da una
boccola sulla quale vi una guarnizione con degli anelli che vengono da un cilindretto
che viene spinto verso il basso dallazione di perni che impediscono la fuori uscita del
fluido. Lalzata e labbassata dello stelo guidata da un volantino, questultimo porta
una boccola filettata, in questa maniera il volantino ruota e lotturatore si muove. Le
valvole precedentemente descritte sono a comando manuale, esistono invece delle
valvole servo-comandate, sostituendo al volantino una ruota dentata collegata ad un
motore elettrico.
Nel caso di valvole di regolazione dobbiamo tener conto delle caratteristiche di
regolazione, ossia la risposta della variazione di portata in funzione dellaltezza
dellotturatore. In realt la variazione di portata per non dipende solo dalla variazione
dellaltezza dellotturatore ma anche dalla pressione che c a monte, quindi dobbiamo
rendere la variazione di portata indipendente dalla pressione a monte. Quindi
riportiamo le caratteristiche nel diagramma come Q/Qmax e h/hmax.
Abbiamo tre tipi di valvole in base alla loro risposta:
1) Esponenziali: variazioni iniziali piuttosto ridotte (turbine)
2) Lineare: variazione iniziale maggiore rispetto alla precedente (regolazione
motore elettrico o oleodinamico);
3) Saturazione: variazione iniziale molto rilevante (antincendio).
La prontezza di una valvola definita come dQ/dh, pu essere considerata
graficamente per h che tende a 0 rappresenta la pendenza della curva.
Le valvole di regolazione internamente sono completamente differenti da quelle
dintercettazione. Innanzitutto i seggi, non sono simmetriche quindi hanno una
direzione preferenziale, poich lazione che serve a modificare landamento del fluido
non pi data dallotturatore, ma ad un setto dove si verificano i fenomeni erosivi. Al
variare della posizione dellotturatore si apre una luce di passaggio tra lotturatore ed
il seggio, quindi si produce una resistenza variabile che fa variare la portata.
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I seggi possono essere:
1) Filettati;
2) Mandrinati;
3) Saldati.
Solitamente sono filettati cio avvitati allimbocco della valvola, ma sappiamo che la
filettatura aumenta il fenomeno della corrosione, per qui nel caso in cui si utilizzino
fluidi altamente corrosivi si preferisce utilizzare seggi saldati o mandrinati.
Nei seggi mandrinati il collegamento viene effettuato per interferenza, in questo modo
si evitano i problemi della filettatura, e utilizzando seggi saldati il seggio ancora pi
rigidamente collegato al corpo della valvola.
Il collegamento tra coperchio e corpo della valvola molto complesso, specialmente
nelle valvole sottoposte ad alta pressione. Generalmente di tipo flangiato (garantisce
una miglior tenuta), ottenuto con una flangia sul corpo ed una contro frangia sul
coperchio, la tenuta garantita da una guarnizione piana che pu essere imbottita,
ma per pressioni interne rilevanti la guarnizione ad anelli. Le guarnizioni ad anello si
incuneano in delle cavita che sono ricavate tra le due contro-flange, la forma
cuneiforme fa s che con modesti tiri dei bulloni si abbiano elevate pressioni
superficiali. Per eliminare lutilizzo delle guarnizioni (nel caso in cui esse costituiscano
il punto debole del collegamento, con fluidi molto aggressivi), possiamo ricorrere ad un
collegamento conico-sferico. Il collegamento avviene grazie allaccoppiamento di una
superfice conica con una sferica, che un collegamento a bocchettoni, cio spingo la
parte sferica sulla parte conica tramite un bocchettone filettato esternamente (in
questo caso del corpo). Il contatto tre la superfice sferica e quella conica mi d luogo
ad una circonferenza quindi, teoricamente, un contatto a superfice nulla, ma non
essendo i materiali a rigidezza infinita non cos, quindi avremo unareola di contatto
finita, molto piccola. Visto che la pressione data dal rapporto tra la forza di serraggio
esercitata dal bocchettone e larea di contatto, avremo delle pressioni superficiali
molto rilevanti.
Possiamo avere diversi tipi di volantino:
1) Stelo salente e vite esterna: che quello pi usato, e pu essere a volantino
fisso o solidale allo stelo, solitamente in quelle in quelle manuali solidale allo
stelo ed in quelle servo-comandate fisso sostituito da una ruota dentata;
2) Vite interna: vengono poco utilizzate, poich produce fenomeni di usura del
collegamento filettato, tale versione si preferisce solo nel rubinetto per motivi
estetici.
-Valvole di non ritorno unidirezionali (o di ritegno): permettono lattraversamento del
fluido in un solo verso.
-Valvole a maschio (dintercettazione), con otturatore:
1) Troncoconico;
2) A sfera.
Linterno di queste valvole presenta un disegno convergente divergente, e lotturatore
costituito da un materiale auto-lubrificante (teflon). Si passa da una posizione di
massima apertura ad una di massima chiusura con una rotazione di 90
(rapidamente). Questo pero pu causare il fenomeno del colpo dariete (sovra-
pressioni).
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-Flange:
Il collegamento flangiato consiste in un vero e proprio vincolo. Teoricamente
rappresenta un incastro perfetto, ma nella realt essendo costituito da un materiale
reale, quindi con rigidit finita, si potranno avere dei piccoli spostamenti lungo tutte le
direzioni.
Le flange possono essere:
1) Filettate: sono avvitate allestremit del tubo e non richiedono saldature. A
differenza di quella saldata, non solidale a rotazione, quindi possibile
adottare la flangia per far coincidere i fori per il serraggio. Non resistono ad
elevate sollecitazioni, specialmente se di fatica, a causa della filettatura. Si
possono smontare facilmente.
2) Ad infilare: sono collegate infilandole nellestremit del tubo, saldate con due
cordoni, uno allinterno ed uno allesterno. Ne saldatura vengono effettuate in
officina, ma vengono dati dei primi punti di saldatura in loco per far combaciare
i fori.
3) A collare: sono costituite da un collare rastremato (spessore progressivamente
ridotto), collegato al tubo tramite un unico cordone di saldatura. pi resistente
rispetto a quella ad infilare, poich presenta una zona termica alterata meno
estesa. Inoltre la maggiore deviazione delle linee di forza (dovute alla maggiore
discontinuit del componente), nelle flange a infilare, determina una
concentrazione di tensioni che riduce la resistenza allo stress termico e
meccanico. Tuttavia quelle a collare sono pi costose, a causa della complessit
della saldatura che inoltre richiede maggiore apporto di materiale, ma in
compenso garantisce una certa linearit della strutturatale da ridurre al minimo
la concentrazione delle tensioni ed aumenta la resistenza a fatica.
4) A tasca: sono collegate al tubo tramite un'unica saldatura praticata allestremit
della tasca in cui infilato il tubo. Tra lestremit del tubo ed il fondo della tasca
pu restare un interstizio che pu essere soggetto a corrosione, per questo in
alcuni casi si preferisce saldare anche allinterno.
5) A svaso: sono infilate nello svaso, ricavato dal tubo che il solo ad essere in
contatto con il fluido. Consentono la rotazione relativa. Non garantiscono
elevata resistenza.
Il collegamento flangiato necessita di una guarnizione. La flangia ha una superficie
daccoppiamento che pu essere:
1) A risalto: presenta rialzata, in modo tale che la superficie di contatto risulti in
parte ridotta. Tra flangia e contro flangia avremo una guarnizione che ha il
compito di far aderire perfettamente le due superfici, in modo tale da evitare la
fuori uscita del fluido, e compensare eventuali disallineamenti tra gli assi dei
due tubi. La presenza del risalto fa s che ha a parit di tiro dei bulloni si abbia
una pressione maggiore, visto che la superficie di contatto e minore;
2) Piana: nel caso di quella piana non abbiamo nessun risalto. Nel caso in cui il
materiale di cui costituita la flangia fragile, dovr ricorrere allutilizzo di
flangia piana, poich ho pressioni minori;
3) A maschio e femmina: si usa per lo pi in campo meccanico quando si ha a che
fare con alberi di trasmissione;
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4) Ad incameratura: si usa quando si vuole evitare luso di guarnizioni. Il suo costo
pi elevato.
-Guarnizioni:
Occorre una pressione superficiale che deformi permanentemente le guarnizioni, in
modo tale che queste possano occludere i micro-vani. Devono essere costituite da un
materiale facilmente deformabile.
-Tiro dei bulloni:
Possiamo distinguere:
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1) Macro-rugosit: creata artificialmente tramite un utensile, che lascia dei solchi
triangolari con un passo di 1/64 di pollice ed una profondit derivata da un arco
di 60. come se effettuassimo una filettatura piana con un tornio per
filettatura con un passo di 1/64 di pollice. Questo si fa perch con determinati
materiali si abbiano delle buone caratteristiche di tenuta;
2) Micro-rugosit (rugosit naturale).
Per decide il tipo di finitura da utilizzare, dobbiamo analizzare landamento delle
pressioni al variare della rugosit superficiale, dopo aver scelto il materiale della
guarnizione. Ho un diagramma in cui mi sono riportati i valori della pressione idraulica
in funzione della pressione specifica (libra/pollice^2), al crescere della pressione
specifica aumenta la pressione idraulica.
I diagrammi sono standardizzati in base alla finitura superficiale:
1) Finitura molto liscia: ottenuta tramite rettifica;
2) Finitura commerciale: ottenuta al tornio (5-6 micron);
3) Finitura fonografica (macro-rugosit piana, cio una spirale);
4) Finitura concentrica (macro-rugosit concentrica, tanti cerchi concentrici): ha
una tenuta migliore rispetto alla precedente, poich non c alcun passaggio tra
la parte interna e quella esterna, per nel caso di flange con grosso diametro il
costo elevato, rispetto alla precedente.
-Scaricatori di condensa:
sono degli accessori che vanno inseriti nelle tubazioni di vapore e ad aria compressa,
servono ad espellere la condensa dalla tubazione. Laccumulo di condensa pu essere
dovuto a cause diverse (tubazione coibentata male o troppo lunga, variazioni elevate
di temperatura, in quelle ad aria compressa avviene poich laria aspirata umida). La
presenza di condensa porta limpianto fuori uso, quindi necessario eliminare la
condensa nel momento stesso in cui si sta formando, poich pu dar vita al colpo
dariete e a corrosione. Visto che la condensa si viene a creare continuamente, gli
scaricatori devono essere disposti per tutto il percorso della tubazione. Ad impianto
fermo uno scaricatore deve essere aperto per consentire la fuoriuscita dellaria. Oltre a
scaricare la condensa deve anche scaricare le eventuali sacche daria che si vengono
a creare, e devono avere una risposta automatica ed istantanea.
Tipi di scaricatori:
-Termostatico:
Si basano sulla considerazione che la condensa ha una temperatura inferiore rispetto
a quella del vapore. Lo scaricatore viene inserito in una deviazione della tubazione.
Questi scaricatori vengono anche chiamati bimetallici, poich sfruttano la dilatazione
di metalli differenti. Lo scaricatore costituito da due lamelle circolari e saldate
allestremit. La lamella inferiore forata, mentre quella superiore porta un cilindretto
che a sua volta porta un otturatore. Quando il sistema investito da vapore le due
lamelle si dilatano e chiudono lotturatore. Se arriva condensa il si raffredda con la
conseguente apertura dovuta allabbassamento dellotturatore, dato dalla lamella
superiore che torna a non essere dilatata, e la conseguente espulsione di condensa. Se
non si verifica una sostanziale differenza di temperatura, lo scaricatore non si apre o si
apre parzialmente.
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Vantaggi: consente di scaricare laria ( aperto ad impianto chiuso), impedisce
la rottura dellimpianto per congelamento della condensa, scarica
automaticamente la condensa;
Svantaggi: se la differenza di temperatura piccola vi pu essere una chiusura
parziale o unapertura parziale, questo causa nel primo caso perdite di vapore,
nel secondo accumulo di condensa. Per ovviare a questo problema lo accoppio
ad uno scaricatore a galleggiante che ha lo svantaggio di non restare aperto ad
impianto fermo.
-A galleggiante:
leffetto dellapertura dato dalla spinta dArchimede, appunto si accumula la
condensa in un serbatoio e che fa alzare un galleggiante, che tramite un sistema di
leve fa alzare lotturatore.
Oltre allo svantaggio precedentemente descritto, vi anche la possibilit che la
condensa diventi ghiaccio.
Per ovviare a questi problemi come detto prima mettiamo lo scaricatore termostatico e
a galleggiante in parallelo, lo scaricatore termostatico, deve essere tarato in modo tale
da non intervenire a temperature desercizio, ed essendo che la condensa calda
corrosiva, esso deve essere fatto di materiale pi pregiato, ci comporta un aumento
del costo.
-Termodinamico:
Quando faccio passare un sistema bifasico attraverso una strozzatura, con la riduzione
di pressione la parte liquida tende a vaporizzare, viceversa se ho una massa aeriforme
se raffreddo ho il fenomeno della condensa, questi sono i principi su cui si bassa la
valvola. Il condensatore cos composto: c un duomo (parte dove si accumula il
vapore saturo) sopra la tubazione e dentro la tubazione c un setto, abbiamo un disco
che ha un diametro esterno leggermente inferiore di quello interno del duomo. Il disco
libero di muoversi allinterno del duomo. Ad impianto fermo arrivano aria e condensa
fredda, allora lo scaricatore aperto, perch questa miscela tende a sollevare il
dischetto verso lalto. Appena arriva il vapore esso affluisce dentro la camera del
duomo, dove subisce una laminazione che diminuisce la pressione ed espande
laeriforme. La laminazione si ha grazie alle pareti coniche del duomo che fanno venire
a creare un gioco con il dischetto. Lespansione del vapore crea una contro pressione
che chiude la valvola, non facendo uscire il vapore. Lunico svantaggio che se arriva
vapore abbastanza frequentemente a causa del basso peso si avr uno sfarfallamento
dellotturatore, con conseguente perdita di vapore. Ha un costo minore e ha bisogno di
una minore manutenzione.
-Stress termico:
Lallungamento dovuto alla dilatazione termica in un tratto di tubazione uguale a
l=lT. Se lo stress termico non verifica la tubazione, una possibile soluzione quella
di modificare il percorso, realizzando un loop che aumenta la flessibilit. Il loop per
presenta alcuni svantaggi: aumento dei costi, aumento dei carichi dovuti al peso
proprio ed al peso del fluido, perdite di carico localizzate, creazione di un momento
torcente. Quindi non sempre vantaggiosa.
Nel caso di linea ad L la sezione pi sollecitata quella in corrispondenza del tratto
pi corto, dovuto allallungamento del tratto pi lungo, quindi la verifica viene fatta in
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quella sezione, nel caso in cui la verifica non soddisfatta si pu risolvere facendo un
loop in modo tale da allungare il tratto pi corto, cos da aumentare la sua flessibilit.
SERVIZIO CALORE
-Fluido vettore:
Dobbiamo utilizzare un fluido che a parit di portata termica (Kcal/h) abbia una portata
ponderale (Kg/h) pi bassa, quindi contenuto termico pi alto. Allora utilizzo il vapore
dacqua poich ha un alto contenuto termico, non tossico ed facilmente reperibile
a basso costo. Ma deve essere trattato poich contiene magnesio e calcio che possono
sedimentare, rovinando le tubazioni e creando malfunzionamenti dellimpianto.
-Caratteristiche di qualit:
Sono pressione, temperatura e titolo, in genere il titolo uguale ad 1 (vapore saturo
secco), poich non voglio la condensa.
Negli impianti a vapore lo stress termico molto rilevante.
Solitamente le tubazioni sono ricoperte da un coibente, che serve ad aumentare la
resistenza termica, cos da disperdere meno calore nel tragitto, quindi aumenta il
rapporto tra calore fornito allutenza e quello prodotto in centrale. Il coibente pu
essere in: lana di vetro, polietilene espanso, lana di roccia. Considerando che
allaumentare dello spessore diminuisce il calore disperso, quindi il costo di
produzione, ma aumenta il costo del coibente, dobbiamo fare unanalisi del costo per
trovare lo spessore ottimale. Calcolo i costi desercizio in un anno al variare dello
spessore considerando Q dispersa= K*s*T (Kcal/h) dove K funzione della natura del
coibente. Calcolo quello in un anno. Moltiplico Q per il costo delle Kcal per unit
termica, allora trovo un costo che va diminuendo al crescere dello spessore.
Calcolo i costi dimpianto comprendono sia il materiale del coibente sia la
manodopera, tramite lammortamento li trasformo in costo equivalente annuo e lo
sommo al precedente, questo costo totale avr un minimo in funzione dello spessore
ed in corrispondenza di questo avr lo spessore ottimale del coibente.
-Sistema con o senza accumulo:
limpianto richieder una Q che oscilla tra un massimo ed un minimo intorno ad una
Qmedia, dovuto al fatto che non tutte le utenze, in un impianto centralizzato,
funzionano contemporaneamente. In base alle oscillazioni tra massimo e minimo
dobbiamo andare a scegliere la nostra caldaia. Nel caso di centrale con accumulo se si
lavora lontani dalla Qmedia per lungo periodo, si incorre in problemi. Per questo
motivo per scegliere la centrale non si fa riferimento alla variabile stagionale ma a
quella a breve periodo (ore di funzionamento giornaliero). Se ho una centrale con
accumulo la sua potenzialit (quantit di calore nellunit di tempo) paria alla
Qmedia, allora sopperisco alla richiesta di calore maggiore della Qmedia, in parte con
laccumulatore ed in parte con la centrale. Se la centrale senza accumulo la sua
potenzialit pari alla Qmax. La centrale senza accumulo non funziona mai in
condizioni di stazionariet, ci sar una continua oscillazione della Q prodotta per
seguire la richiesta dellutenza, ma se i picchi sono repentini non possibile utilizzare
una centrale senza accumulo. Per sopperire a questo problema si produce vapore in
quantit superiore a quello richiesto, gettando quello in eccesso tramite una valvola di
sfioro nellatmosfera, in base alla richiesta dellutenza per adeguare la potenzialit
(questo crea delle perdite). Trovo anche difficolt a mantenere t e p entro un range di
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valori, per questo motivo produco a t e p maggiore e tramite un impianto di
depressurizzazione e desuriscaldamento li adeguo continuamente a quelli richiesti.
-Funzionamento centrale con accumulo:
Prima delle utenze metto una valvola di adduzione per mantenere p e t costante,
poich lutenza ha una richiesta di calore variabile, questa valvola servocomandata
tramite un sensore (trasduttore) che legge la pressione e la temperatura a monte delle
utenze, lo trasforma in un segnale elettrico e lo confronta con un segnale di
riferimento ed in base a questo tramite un motore elettrico apre o chiude la valvola.
Avr una valvola servocomandata anche alluscita della caldaia (che funziona a regime
con una Qmedia) con un sensore che legge pressione e temperatura per mantenerle
constanti. Tra le utenze e la caldaia (quindi tra le due valvole) metto un accumulatore,
dove al suo interno si accumuler una certa massa liquida e di vapore, per garantire il
verso di percorrenza metto delle valvole di ritegno. Il meccanismo dellaccumulo
automatico. Quando la richiesta di calore minore della Qmedia, la pressione a monte
delle utenze aumenta, di conseguenza la valvola servo comandata si chiude per
mantenere costanti p e t quindi aumenta la pressione nella linea tra le due valvole,
allora il fluido si accumula nel serbatoio facendo aumentare la pressione fino
allequilibrio ed il vapore si liquefa nel serbatoio, in questo modo il calore
imprigionato sotto forma di variazione di livello di liquido, il calore accumulato pari a
larea sotto Qmedia. Nel caso il qui le utenze richiedano pi calore, la pressione a
monte delle utenze diminuisce e di conseguenza la valvola si apre, facendo diminuire
la pressione nella linea con conseguente uscita di vapore dallaccumulatore cos da
aumentare la portata termica.
Svantaggi: accumulo possibile per brevi periodi di tempo poich non posso
accumulare grandi quantit e dovrei avere un grande serbatoio con una grande
superficie di scambio termico che aumenterebbe le perdite ed i costi.
Un'altra cosa di cui tener conto che le quantit di calore ceduto ed accumulato sono
uguali mentre la quantit di vapore ponderale diversa, poich le entalpie di
accumulo e di cessione sono diverse, in particolare quella di accumulo maggiore di
quella di cessione ed essendo Macc=Qacc/entalpia, avremo che la quantit di massa
accumulata sar minore di quella ceduta. Se questo processo si ripete per molto
tempo dovr mettere un reintegratore di liquido per aumentare il livello. Essendoci
dispersione di calore nellaccumulatore si ha anche accumulo di condensa, ma il primo
aspetto maggiore, quindi ho sempre necessit di reintegro.
Vantaggi: la caldaia funziona con una potenzialit media. Se i picchi sono abbastanza
elevati ho un risparmio del costo del generatore che va proporzionato con la Qmedia.
-Funzionamento centrale senza accumulo:
il costo dimpianto maggiore. Il regime non stazionario, la caldaia deve bruciare pi
o meno combustibile per adeguare la portata di calore alla richiesta delle utenze. La
variazione della portata di calore non istantanea, quindi produco, come
precedentemente detto, con Qmax e valori di temperature e pressioni pi alti, il
vapore passera prima dal desurriscaldatore, perch produce variazioni di pressione, e
poi dal depressurizzatore.
Per desurriscaldare posso utilizzare un sistema ad iniezione dacqua o uno a superfici.
-Iniezione: inietto acqua fredda che si miscela con il vapore, grazie al calore ceduto
dal vapore per vaporizzare lacqua abbasso notevolmente la temperatura. Il
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depressurizzatore viene messo dopo lingresso della portata dacqua perch liniezione
fa crescere la pressione.
Fare la dimostrazione dagli appunti di Marco.
-Sistema a superfici: alluscita della caldaia avremo vapore surriscaldato, tramite uno
spillamento ne viene portata una certa quantit, in base al grado di
desuriscaldamento richiesto, nella parte bassa della caldaia e messo a contatto con
lacqua fredda da riscaldare tramite uno scambiatore a superfici, lo spillamento viene
regolato da due valvole automatiche. Lavoriamo in un range di temperature.
-Cogenerazione:
Produzione combinata di calore ed energia elettrica. Solitamente vengono utilizzate
nel caso in cui limpianto sia isolato, abbia bisogno della continuit del servizio o per
risparmio economico. Produco vapore a temperatura e pressione pi elevata e sfrutto
lespansione in una turbina a contropressione per produrre energia, e do alle utenze la
portata di calore richiesta. Il rendimento della cogenerazione alto perch sfrutto la
non isoentropicit della turbina per riscaldare il vapore che andr alle utenze. Quindi
avr costi di impianto maggiori, ma costi desercizio minori. Gamma rappresenta le
perdite termiche ed pari a energia che posso produrre/energia teorica. Producendo
solo energia elettrica non avrei alcuna economicit dellimpianto, ma con la
cogenerazione potrei averla. Si usano turbina a contropressione poich a differenza di
quelle a condensazione, il vapore esce dalla turbina con il contenuto termico
necessario per fornire calore alle utenze. Quindi questi impianti devono essere
progettati da valle a monte per garantire le caratteristiche di qualit richieste dalle
utenze. Posso affermare che il sistema visto nel complesso ha rendimento unitario.
Inoltre spendo meno per produrre un KWh rispetto alla turbina a condensazione,
perch ho un consumo specifico ( linverso del rendimento, ma per distinguere la
parte elettrica da quella termica espresso in Kcal/KWh) minore, visto che parte del
calore lo produce lespansione reale in turbina. Quindi la quantit di combustibile
utilizzata per produrre energia sar minore rispetto a quella in una turbina a
condensazione. Il risparmio di una cogenerazione pi che essere microeconomico
macroeconomico, poich vi sarebbe risparmio di combustibile, quindi incentivi statali.
-Caratteristica:
in base alla richiesta delle utenze segno i punti di funzionamento dellimpianto in un
PJteorico
diagramma P-E (x-y) con P=portata=Kg/h ed E=potenza elettrica= o 860
[KW], quindi scelgo una caratteristica media dellimpianto, cio che passi per il
baricentro dei punti caratteristici della nube. Langolo della retta dato da arctan(
oJteorico )
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-Turbine a gas:
composta da un compressore che aspira aria dallesterno e che brucia una certa
quantit di combustibile allinterno della camera di combustione, da una turbina che
scarica dei fumi caldi (300 C) ed uno scambiatore di calore a superfici, che non
permette il cambiamento di fase del liquido, quindi avremo dopo lo scambiatore una
pompa una caldaia ed in fine le utenze. Nello scambiatore entrano fumi caldi ed acqua
a 20 ed esce acqua ad 80-90 che successivamente viene mandata alla pompa e poi
in caldaia ed in fine alle utenze. Per evitare lutilizzo di una caldaia si pu realizzare un
sistema flash, costituito sempre da uno scambiatore di calore che pu dare in uscita
anche vapore. In questo caso entrano sempre fumi caldi ma esce vapore che viene
mandato al depressurizzatore per poi andare alle utenze, ed anche fumi freddi a 100.
Questo circuito ha una maggiore velocit di risposta ma rendimento minore dello
scambiatore di calore perch ha superfici piccoli ma differenze di temperatura grandi
(Q=KST). Hanno costi e potenze elevate: circa 10-30 mila giri al minuto, quindi vi
sar il bisogno di raddrizzatori ed inverter per regolare la frequenza.
-Motore endotermico:
Solitamente a diesel, hanno rendimenti bassi (0,25-0,30). Le perdite sono dovute ai
fumi di scarico che disperdono una certa energia termica, ed hanno bisogno di un
circuito di raffreddamento. Tramite limpianto di raffreddamento e i fumi di scarico
riscaldo lacqua con degli scambiatori, che mi permette daumentare il rendimento
(circa 0,6).
-Valutazioni economiche:
dobbiamo fare una valutazione microeconomica per vedere se lautoproduzione
conviene confrontando il prezzo dellenergia prodotta con quello di quella acquistata. Il
costo della produzione sar dato da CKWh=sommatori(Ci)/Eh. I Ci sono costi relativi
alla sola produzione elettrica, quindi non devo considerare quelli del servizio termico
che avrei comunque. I Ci comprendono sia i costi dimpianto che desercizio.
Costi dimpianto:
Turboalternatore: il pi rilevante;
Differenza tra le caldaie: devono resistere ad uno stress termico maggiore,
poich la loro potenzialit maggiore, quindi hanno un costo pi rilevante;
Differenza costo pompa: la potenza della pompa sar maggiore poich dovr
immettere il fluido in caldaia ad una pressione pi alta (Potenza=P*Q), quindi
costo maggiore;
Costo trattamenti acqua: si considera sempre la differenza tra i costi, senza
cogenerazione devo soltanto addolcire, mentre con la cogenerazione devo
anche demineralizzare per non creare problemi in turbina.
Considerando solo i costi dimpianto non avrei alcun vantaggio perch leconomicit
che si ha avendo potenze pi elevate non compensata.
Costi desercizio:
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Differenza costo energia per il pompaggio.
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I valori noti sono quelli prima della compressione cio la pressione, la temperatura e
lumidit relativa. Tramite lumidit relativa e la pressione parziale di saturazione (che
trovo grazie alla temperatura), trovo la pressione parziale di vapore e grazie al
rapporto barico tra la P iniziale e quella intermedi trovo la pressione parziale di vapore
intermedi, la pressione cresce linearmente. Ora conosco la pressione parziale di
vapore e la temperatura prima del raffreddamento, e la temperatura di fine
raffreddamento. Per andare a vedere se siamo in condizioni di aria satura, si usa il
diagramma della pressione parziale di saturazione, entrando in tabella con la
pressione parziale di vapore di fine compressione, che non rimane costante per il
raffreddamento perch parziale, trovo la temperatura per cui la pressione parziale di
saturazione uguale a quella duscita dalla prima turbina, che chiamer temperatura
di rugiada. Se questa temperatura compresa tra quella dinizio e fine
raffreddamento, allora sar in condizioni di aria satura. Ora tramite la formula che
mette in relazione lumidit relativa e quella assoluta, calcolo la differenza, tra prima e
dopo il raffreddamento, dellumidit relativa, questa differenza mi dir quanta
condensa dovr allontanare con lo scaricatore.
Il secondo stadio costituito da un cilindro analogo al primo, ma pi piccolo, perch
dovr trattare meno volume (laria arriva in parte compressa, quindi con un volume
specifico minore e poich la massa la stessa le cilindrate stanno tra loro come il
rapporto dei volumi specifici). Dopo essere uscita dal secondo compressore,
sicuramente con umidit relativa minore rispetto al suo ingesso, laria avr una
temperatura elevata, ma dovr essere distribuita alla rete a temperatura ambiente,
quindi metto a valle un raffreddatore finale con un altro scaricatore, alluscita dello
scaricatore avremo un serbatoio, prima dellingresso nella rete.
-Serbatoio:
un volume di stoccaggio, ma le sue funzioni sono molteplici:
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sul perimetro del complesso industriale, in modo tale daspirare aria pulita
dallesterno.
La rete pu essere:
Solidi: carbon-fossili;
Liquidi: olio combustibile, gasolio;
Aeriformi: metano, gas propano liquido.
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-Progettazione del serbatoio:
Per progettare il serbatoio in base al volume da stoccare, dobbiamo andare a trovare il
diametro e laltezza, in funzione della pressione massima ammissibile (1,5 bar) al
fondo del serbatoio. La pressione massima sar data da: h*(densit fluido) + tensione
di vapore. Nel progetto del serbatoio ho due scelte: minimizzare i costi o il calore
assorbito a causa dellirraggiamento. Il minimo costo si ottiene minimizzando la
superficie totale del serbatoio, mentre il minimo calore, minimizzando la superficie
esposta ai raggi solari, quindi quella laterale ed il tetto. Il primo caso si ha quando D
pari ad h, il secondo quando h=2D, in ogni caso h non sede far superare il valore
massimo di pressione ammissibile.
-Consumo di combustibile:
Il consumo di combustibile (Q) pu variare da Q-Q a Q+Q; il periodo
dapprovvigionamento pu variare da T-T a T+T; ed essendo il volume totale pari a
Q*T, allora il volume pu variare da V-V a V+V. Allora il volume di stoccaggio per la
progettazione del serbatoio deve essere incrementato di una P che tiene conto delle
rotture delle scorte alla situazione di consumo e ritardo massimo, e di una R che tiene
conto del consumo e del ritardo minimo. Infatti nel secondo caso nel serbatoio rimarr
una quantit di combustibile e lo spazio restante deve poter contenere il volume del
combustibile previsto normalmente.
AUTOMAZIONE PNEUMATICA
-Unit operatrici:
si intendono quei componenti che sono in grado di effettuare diversi tipi di lavoro
(fissaggio, trasporto, ecc.).
Possono essere suddivise in tre gruppi principali:
1) Per movimenti lineari (cilindri);
2) Per movimenti rotatori (motori, cilindri a rotazione)
3) Per combinazione di movimenti lineari e rotatori (unit di foratura)
-Unit operatrici per movimenti lineari:
possono essere impiegati per: serrare ed allentare, sollevare ed abbassare, premere e
tirare, alimentare, bloccare, aprire e chiudere.
Sono formati da: due testate, una camicia cilindrica, un pistone con sistema di tenuta,
stelo del pistone, guarnizione di tenuta dello stelo del pistone e diversi bulloni ed anelli
di tenuta.
Termini relativi alle direzioni del movimento dei cilindri:
Corsa positiva: lo stelo del pistone si sposta verso lesterno del cilindro.
Corsa negativa: lo stelo del pistone si sposta verso linterno del cilindro.
Posizione positiva: lo stelo completamente fuori dal cilindro.
Posizione negativa: lo stello e tutto dentro il cilindro.
Camera positiva: quella sotto pressione nella corsa positiva.
Camera negativa: quella sotto pressione nella corsa negativa.
Connessione positiva: connessione dingresso durante la corsa positiva.
Connessione negativa: connessione dingresso durante la corsa negativa.
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-Ammortizzamento a fine corsa: servono a diminuire le forze che si manifestano
quando il movimento del pistone viene arrestato dalle testate.
-Forze: i cilindri sono costituiti con lunghezze di corsa diversa per poterli adattare ad
ogni esigenza. Sono anche disponibili con diametri diversi per poter ottenere forze di
valore variabile.
La forza di spinta data da: 1/4*pigreco*D^2*p (pressione di spinta).
La forza di trazione: 1/4*pigreco*(D^2-d^2) *p (pressione di trazione). Con D diametro
del cilindro e d diametro dello stelo.
Possiamo avere:
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-Valvola di esclusione: per escludere o intercettare laria che alimenta limpianto.
-Sistema di comando:
-Diagramma movimento tempo:
il primo passo quello di disegnare un diagramma movimento-tempo che rappresenta
il movimento delle diverse unit in funzione del tempo. La distanza tra le linee
verticali, per semplificazione non ha alcun rapporto con il tempo effettivo di
movimento. Quando lo stelo tutto dentro avremo la posizione 0 (-) quando tutto
fuori la posizione 1 (+).
-Tabella dei segnali:
per ogni unit al variare del tempo dobbiamo indicare in che posizione si trovano, se
sono in posizione 0 allora metteremo un pallino, se sono in posizione 1 metteremo una
stanghetta.
-Tabella dei rivelatori:
Quando un cilindro ha completato la sua corsa necessario trasmettere al sistema di
comando un segnale. Questo viene fatto grazie a delle valvole che vengono azionate
dal pistone del cilindro. Queste valvole vengono indicate con lettere minuscole che
corrispondono a quelle dei cilindri ed hanno come pedice 0 o 1 in base alla posizione
che trasmettono. Quindi andremo a fare unaltra tabella per le valvole, dove andremo
a mettere una linea continua orizzontale per la durata dapertura della valvola con
allinizio un grande punto.
-Tabella degli ordini:
in questa tabella andremo a mettere la durata dellordine del movimento dei cilindri.
Per ordinare il movimento necessario un breve impulso istantaneo, nel caso in cui si
usino come valvole attuatrici delle valvole a 2 posizioni. Una X indica linizio del
segnale ed un / indica la fine, questi due simboli sono uniti da una linea tratteggiata.
Questo diagramma quindi indica il tempo in cui un cilindro deve restare in una
determinata posizione.
Dalle tabelle si ottengono le informazioni per generare il sistema di controllo. Si pu
vedere quali impulsi possono essere usati per fornire degli ordini per ottenere i
cambiamenti di posizione.
In fine accoppio gli ordini con i segnali delle valvole, partendo dagli ordini.
Accoppiato alla prima che fa iniziare il processo di movimento dovremo avere una
valvola davviamento, quindi il primo ordine sar uguale al suo segnale corrispondente
moltiplicato per la valvola davviamento.
-Valvole di memoria:
pu capitare che in alcune linee vi sia lo stesso segnale, ed in questo caso il sistema di
controllo non pu sapere se mandare su o gi i cilindri. Per risolvere questo problema
utilizzo una memoria. La memoria ha sempre due posizioni 0 e 1. Questa memoria
deve essere impostata in modo tale da dare codice 0 nella prima linea con segnale
uguale ed 1 nella seconda linea. (fare lesercizio sul libro)
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(fare tutti i disegni delle varie valvole)
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