Recuperacin de Ollas de Fundicin, Labios de Convertidor y Cucharas para

la Industria del Cobre

A. Acosta / J. Guardia / J. Merzthal
Divisin Soldaduras EXSA S.A.
aacosta@exsa.com.pe / jguardia@exsa.com.pe / jmerzthal@exsa.com.pe

Resumen

En este trabajo se presenta el procedimiento de reparacin de una olla de fundicin de cobre. El material corresponde
a un acero fundido tipo ASTM A27 Gr N-1 y presenta desgaste en las piqueras, fondos, muones y caras laterales. Se
seleccionan los procesos de soldadura a utilizar, as como los materiales de aporte respectivos. Se fundamenta,
asimismo, la tcnica de recubrimiento mediante mosaicos y se presentan los resultados de los ensayos y anlisis
qumicos realizados al depsito final. En el apndice se adjunta el WPS utilizado para la reparacin.

1. Introduccin
Piquera
La alta competitividad en la minera a nivel mundial, as
como la fuerte presin a la baja de los precios de los
minerales, ha conllevado a desarrollar novedosas
Caras laterales
tecnologas para poder reducir costos, prolongando la
vida til de los equipos de produccin que usan las
empresas mineras.
Dentro del proceso de produccin se encuentra la
etapa de fundicin, tambin llamada piro-metalurgia,
donde el mineral concentrado pasa a ser fundido para su
posterior tratamiento metalrgico de afino, con la
eliminacin de elementos contaminantes.
En esta etapa del proceso los equipos en uso estn
siempre expuestos a elevadas temperaturas; Mun
adicionalmente las ollas se encuentran expuestas a
agentes de desgaste en un ambiente de alta temperatura
(oxidacin, fatiga trmica, impacto, choque trmico y Fondo
erosin).
En este proceso de fundicin se traslada el metal
en estado lquido de un lugar hacia otro en una olla
taza de fundicin. Estos recipientes por los efectos de
los agentes de desgaste, deben ser recuperadas y puestas
en servicio en el menor tiempo posible, dados los altos Figura 1. Esquema de Olla
costos que ese generan por el lucro cesante de estos
componentes fuera de operacin. 2. Agentes de Desgaste

La caracterizacin de los agentes de desgaste nos ha

permitido identificar las siguientes condiciones.

j.b.,Merzthal, 1 de 12
2.1 Choque Trmico [3]
Se presentan cuando una olla fra entra al servicio y
recibe el chorro de cobre lquido. En esta situacin se
produce un calentamiento localizado muy violento y se
inducen tensiones severas entre las zonas fras y
aquellas que estn calientes.
Para evitar que el cobre se adhiera al fondo entre
cargas y descargas muchas fundiciones rocan el interior
de la olla con cal disuelta en agua fra. Esto obviamente
no es un procedimiento que contribuye a prolongar la
vida til de la olla puesto que provoca un enfriamiento
brusco en la superficie interna de la olla.
Se debe tener presente que el enfriamiento
produce contracciones en los tres ejes, las que se
manifiestan de modo visible en la formacin de grietas
paralelas a los cordones de soldadura y en el
agrandamiento de las fisuras transversales de alivio de
tensin.
tendencia a que un slido se disuelva hasta su lmite de
solubilidad en la parte a alta temperatura. La parte
caliente es corroda continuamente, lo cual origina la
deterioracin gradual del metal en la zona caliente.
2.3 Oxidacin [3]
En muchos casos, el deterioro del componente no se
produce inicialmente por fisuramiento sino que por
escamacin de su superficie. Al estar esta expuesta a
altas temperaturas se pueden formar xidos inestables y
de pobre adherencia. Dado que la olla esta sujeta a
contraccin y dilatacin, la escamacin o capa de
elementos oxidados se desprende del metal base,
oxidndose a continuacin la superficie recientemente
expuesta, en lo que constituye un proceso contnuo de
desgaste.
2.4 Erosin
Se produce cuando el chorro de metal impacta sobre las
paredes de la olla en vez de caer en el fondo. Tanto el
recubrimiento como el metal de base se calientan
fuertemente, pierden dureza y se erosionan de la misma
forma como un chorro de agua erosiona el talud de
tierra de un pretil. En ocasiones, este fenmeno llega
incluso a perforar la olla. El causante de la anomala es
un problema operacional, debido a mal posicionamiento
de la olla o al mal estado de los labios del convertidor,
que vierte en abanico en vez de hacerlo en un chorro
concentrado.

Figura 2. Carga del cobre fundido.

2.2 Corrosin por metal lquido [6]
El tipo de corrosin que se da en este caso es llamada
corrosin por metal lquido. La trayectoria del metal
lquido se da desde una zona de alta temperatura (fondo
de la olla) a otra de baja temperatura (piquera). La
solubilidad de un slido en un lquido aumenta
generalmente con la temperatura; por tanto hay
Figura 3. Fisuras en el fondo de la olla
2.5 Impacto
A pesar de la cal que se usa como desmoldante, suele
pegarse cobre en el fondo de la olla. Esto es
especialmente notorio cuando ya hay un desgaste y
socavacin. En vez de usar maquinaria especialmente
diseada para sacar los residuos de cobre, la prctica

j.b.,Merzthal, 2 de 12
habitual es golpear la olla contra la estructura del 4. Procedimiento de reparacin
edificio, contra el piso o contra bloques de hormign
dispuestos para estos fines.
4.1 Seleccin del proceso de soldeo
El procedimiento es tan violento que, la olla
Para tener un mejor control del aporte de hidrgeno en
incluso se abolla, el recubrimiento se desprende y
el pase de raz, para el caso de reparacin de fisuras se
pueden aparecer grietas que abarcan todo el espesor de
recomienda que el material de aporte sea depositado con
la pared de la olla.
el proceso SMAW (Shielded Metal Arc Welding). Para
2.6 Fatiga Trmica [3]
los siguientes pases es conveniente utilizar un proceso
El agrietamiento por fatiga trmica se debe a la
con alto ratio de deposicin, escogiendo el FCAW (Flux
repeticin de ciclos de calentamiento y enfriamiento en
Cored Arc Welding), debido a que proporciona un ratio
donde, si el componente tiene alguna restriccin a su
de deposicin de aproximadamente 8 kg/h.
libre contraccin o dilatacin, se generan esfuerzos
residuales considerables. A elevadas temperaturas, la
Proceso de Ratio deposicin
resistencia a la fatiga trmica disminuye y, en casos
soldadura (Kg/h)
extremos, la fisura se produce a las pocas horas que el
SMAW 1 1.5
componente ha entrado en servicio.
GMAW 34
2.7. Impacto-Fatiga [9]
FCAW 8 10
Como consecuencia del impacto peridico del chorro de
cobre liquido, se produce una alteracin de la estructura
Tabla 3. Ratio de deposicin [8]
cristalina superficial, lo que origina un debilitamiento de
las propiedades mecnicas.
En la tabla 4 observaremos cuales son lo procesos
2.8. Creep
que son mayormente utilizados dependiendo del
Es la deformacin generada por una carga sobre un
desgaste que se tiene.
material expuesto a altas temperaturas. En nuestro caso,
la carga ser el peso de la olla y el del cobre liquido.
Desgaste Abrasin Erosin
\ +- +- Corrosin Calor
3. Identificacin del material base
Proceso Impacto Cavitacin
La olla en estudio es de acero fundido de baja aleacin SMAW 1 1 2 2
del tipo ASTM A27 Gr N-1, teniendo en porcentaje los FCAW 1 2 3 2
siguientes componentes: GMAW 1 2 3 2
GTAW 2 2 2 2
%C %Si %Mn %Cr %Ni %Mo %Cu 1: Muy usado, 2: Ocasionalmente usado 3:Rara vez usado
Tabla 4. Aplicabilidad de procesos en funcin del tipo de
0.07 0.18 0.32
0.40 0.30 0.10 0.30 desgaste [3]
0.12 0.66 0.58

Tabla 1. Composicin qumica del metal base.

4.2 Seleccin del material de aporte
Para aplicar el pase de raz se recomienda un electrodo
Resistencia a Lmite de
% del tipo de bajo hidrogeno, conforme a la norma AWS
ASTM la traccin fluencia
Elongacin A5.1-91 E7018 (SUPERCITO). Este electrodo deposita
Ksi Mpa Ksi Mpa como mximo 4ml de hidrgeno por cada 100g de metal
de soldadura.
A27
60 451 30 205 24 Como se trabaja con la tcnica de multipases para
Gr N1
el relleno se recomienda un aporte tipo AWS 5.20
E 70T-4 (EXSATUB 74). Este es un alambre tubular
Tabla 2. Propiedades Mecnicas del material base autoprotegido que deposita un acero de bajo contenido
de carbono, ideal para realizar reconstruccin y
recuperar altura cuando es necesario. La basicidad de su
escoria ayuda a que el depsito de soldadura sea muy

j.b.,Merzthal, 3 de 12
resistente a la aplicacin en tcnica de multipase y
permite alcanzar buenas propiedades de tenacidad. Ni.eq = Ni + 30C + 0.5Mn.% Eq. (2)
Seguidamente se procede a recubrir el material
base, tomando las siguientes consideraciones: M. Aporte
EXSATUB EXSATUB METAL
4.2.1 Expansin trmica [2] \
308L-O 309LG-O BASE
La diferencia en el coeficiente de expansin y Equivalente
contraccin trmica entre el recubrimiento duro y el Cr eq 21.1 24.55 1.03
material base son importantes en las aplicaciones en Ni eq 10.9 14.6 3.375
donde intervienen ciclos trmicos. Como en el caso
estudiado, en donde la olla se encuentra sometida a Tabla 6. Cromo y Nquel equivalentes.
varios ciclos trmicos debido a la carga y descarga del
metal fundido. Debido a esta diferencia se considera Utilizando el Diagrama de Schaeffler,
importante realizar una capa de soldadura con un encontraremos las caractersticas metalrgicas del
material que tenga un coeficiente de expansin material depositado, considerando la dilucin
intermedio a estos dos materiales, aquella es llamada aproximada de 30% para el proceso FCAW obtenemos:
cama cojn (buffer layers).

25

20
25%Cr - 20%Ni

15
18%Cr - 9%Ni
6

26% Cr - 5% Ni

E309LT-O
A. Carbono

10
13% Cr

17% Cr

5
E 308LT-3

Figura 4. Coeficientes de Expansin Lineal. [3]

Figura 5. Diagrama de Shaeffler
De acuerdo a la Figura 4, nos damos cuenta que el
material depositado debe ser del tipo inoxidable De la figura 5 concluimos que la eleccin ms
austentico, por tener un alto coeficiente de expansin. recomendable sera el alambre tubular AWS A5.22 E
4.2.2 Caractersticas Metalrgicas del material depositado 309LT0-1/4 (EXSATUB 309LG-0), el cual tiene un
Ahora que ya se ha determinado cuales podran ser los contenido promedio de 5% de ferrita. Sin embargo,
depsitos intermedios, utilizaremos el siguiente criterio tenemos que recordar el fenmeno de la transformacin
de seleccin. La composicin qumica se muestra en la de la ferrita a la fase sigma, el cual ocurre entre los 600 a
tabla 5. 700C [9]. Esta temperatura se mantiene en la olla
durante su operacin de carga y descarga del cobre
Material de aporte C Mn Si Cr Ni liquido, por este motivo es conveniente optar por el
EXSATUB 308L-O 0.015 1.5 0.6 20.2 9.7 aporte tipo AWS A5.22 E 308LT0-3 (EXSATUB 308L-O),
EXSATUB 309LG-O 0.03 1.4 0.7 23.5 13.0 el cual deposita un acero inoxidable austentico de bajo
contenido de carbono.
Tabla 5. Composicin qumica de los alambres tubulares Hay que acotar que un depsito de este ltimo
inoxidables tipo es susceptible a sufrir corrosin por picaduras, no
obstante esta consecuencia es preferible a la
Luego calculamos el nquel y cromo equivalente. transformacin de la ferrita.
Por ltimo las aleaciones que se usan como
Cr.eq = Cr + Mo + 1.5Si + 0.5 Nb.% Eq. (1) recubrimientos duros finales con altos contenido de

j.b.,Merzthal, 4 de 12
cromo tienen muy buena resistencia hasta una
temperatura superior a los 1000 C, como se puede
observar en la figura 6, en comparacin con los carburos
de tungsteno que sufren una descarburizacin a
temperaturas por encima de 500 C .
A temperatura ambiente y en un medio oxidante
un 12%Cr es suficiente para formar una capa continua,
adherente y auto regenerativa de Cr2O3 , sin embargo
para proveer una adecuada resistencia a la corrosin y
oxidacin a elevadas temperaturas (1000C) el
porcentaje de Cr debe ser superior al 17%Cr.
Debido a lo explicado la opcin mas indicada es
el aporte EXSATUB 1000-O. Este es un alambre tubular
auto protegido, cuyo depsito muestra una metalografa
compuesta de martensita revenida con precipitacin de
Figura 7. Efecto de la Temperatura de
carburos de forma poligonal y en forma de agujas. El
Pre - Calentamiento
metal depositado es semejante al de una fundicin SIS
140466 y alcanza una dureza de 62 HRC.
Uno de los criterios para determinar la
soldabilidad de los aceros es mediante el carbono
equivalente (C.E).
4.3.1 Carbono equivalente
Es factor indicativo, que nos da como referencia el grado
de soldabilidad de un acero, la frmula empleada para
calcular el Carbono Equivalente es la de Darden y
ONeil [9]:

Mn Cr + V Mo Ni Cu
Ce = C + + + + + Eq(3)
6 5 4 15 13

Como es conocido los aceros con un C.E < 0.2-0.3

Figura 6. Diagrama de Fase Carbono Cromo
4.3 Temperatura de pre-calentamiento
La temperatura de pre calentamiento tiene la principal
funcin de disminuir la velocidad de enfriamiento y en
el caso de la olla de fundicin se ve influenciada por el
espesor de esta.
La temperatura de pre calentamiento adems debe
tener una influencia sobre el contenido de hidrgeno en
la soldadura , en las tensiones residuales y en la
velocidad de enfriamiento se medir mediante el t 8/5
como se observa en la figura 7.
% tienen buena soldabilidad. Los aceros con un C.E >
0.34% tienen riesgo de fisuracin en frio. Basndonos en
la composicin qumica de la tabla 1 se calcula el C.E.
para el acero de la olla.
Carbono equivalente de un acero ASTM A27 Gr N-1
Ce = 0.343
El factor obtenido nos indica que el material se
trata de un acero de una sensibilidad al temple al ser
soldado.
Por consiguiente, siendo la olla de fundicin un
espesor superior a los 100mm, se debe de precalentar al
inicio y mantener durante todo el proceso de soldadura
a la temperatura calculada.
4.3.2 Clculo de la temperatura de Pre Calentamiento
Segn el Mtodo Seferian [9] aplicable para aceros al
carbono y aceros de baja aleacin, tenemos:

j.b.,Merzthal, 5 de 12
 Tp = 350 C 0.25 Eq (4)
Donde:
C = Cq + Ce Eq (5)
Mn + Cr Ni Mo
Cq = C + + + Eq (6)
9 18 13
Cq = 0.239
Ce = 0.005xe(mm)xCq ..Eq (7)
Considerando que el espesor de pared de fondo aprox.
100mm : Ce = 0.119
Tp = 115 C
Con esta temperatura se realiz la reparacin, teniendo
problemas de fisuracin en fro; por este motivo se
aument hasta 130 C, obteniendo buenos resultados.
Este incremento de temperatura es fundamentado con el
mtodo propuesto de N Yurioka, H Susuki, S. Oshita y
S. Saito [12].
4.4 Reparacin de fisuras
Figura 8. Fisura Pasante.
La olla deber ser precalentada a la temperatura
determinada anteriormente para iniciar el trabajo de
remocin de fisura con electrodo de carbn. En este
punto quisiramos mencionar que ya existen equipos
disponibles de plasma que permiten remocin de
fisuras con la consiguiente ventaja de tener una zona sin
ennegrecimiento de carbn como es el caso de los
electrodos en el proceso Arc-Air.
El procedimiento a seguir para la reparacin de
una fisura es el siguiente: demarcar el inicio y el final de
la fisura, empezando una pulgada mas all de los
extremos de la fisura, en cada pase se debe de
profundizar aproximadamente , el sentido de
remocin de fisura deber ser dirigido hacia al centro
de cada extremo.
Una vez finalizada la operacin se procede a
limpiar los residuos de carbn impregnados en la
superficie del canal utilizando piedras de desbaste o
fresas manuales. Se recomienda eliminar por lo menos
2.5 mm de material que ha sufrido contaminacin
durante el proceso de remocin de la fisura con gaugin
de carbn.
1
Pase 1
Pase 2
Pase 3
Pase 4
Figura 9. Esquema de Remocin de Fisura.
4.4.1 Preparacin de bisel de una fisura
Por ser la pared de la olla mayor a 100 mm. Se
recomienda usar una combinacin angular en la
preparacin de la junta, con el fin de evitar la
concentracin de calor. El diseo sugerido se indica en
la siguiente figura.
10
75mm
45
25mm
3mm
Figura 10. Preparacin del Bisel.
El precalentamiento de la zona de trabajo se
aplicar en un rango de 150 a 200 mm. a cada lado del
bisel. Evitar concentrar el calentamiento en las esquinas
y superficie del bisel que se va a soldar. Se recomienda
tener cuidado en seguir una secuencia adecuada, la cual
garantice un ingreso uniforme de calor al componente a
soldar.
j.b.,Merzthal, 6 de 12
4.4.2 Tratamiento trmico Se tendr especial cuidado en mantener la
Una vez culminado el procedimiento anterior, le temperatura de trabajo lo ms uniforme posible, con el
aplicamos a la olla un tratamiento trmico que tiene por fin de no producir gradientes bruscos de enfriamiento.
objeto aliviar las tensiones residuales. La temperatura de interpase recomendada es la misma
que la temperatura de precalentamiento, es decir 115 C
700
600 C

600
100 C/h

500
Temperatura (C)

100 C/h 400 C

400 HORNO

300

200

100

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Tiempo (h)

Figura 11. Curva TT despus de remocin de fisuras

4.4.3 Relleno de la fisura Figura 12. Cama cojn vista de planta.

A continuacin se realiza el pase de raz con electrodo
tipo AWS A5.1-91 E 7018 (SUPERCITO); para
posteriormente recuperar el espesor original de la olla
con un alambre tubular tipo AWS A5.20 E 70T4
(EXSATUB 74).
4.5 Recubrimiento
Antes de proceder con la aplicacin del recubrimiento se
debe posicionar la olla en un ambiente con la mnima
exposicin de corrientes de viento, para evitar bruscos
enfriamientos.
El recubrimiento se deposita con la tcnica
adecuada, a fin de minimizar los problemas de
fisuracin. El mismo debe aplicarse sobre una cama
cojn, la cual tambin tiene una tcnica de aplicacin que
Figura 13. Cama cojn vista frontal en corte.
pasaremos a detallar.
4.5.1 Cama Cojn
4.5.2 Recubrimiento Duro [9]
La aplicacin de la cama cojn se debe realizar siguiendo
Antes de iniciar la aplicacin del recubrimiento, se
una secuencia de soldadura y delimitando sectores de
trazan y establecen los sentidos de los cordones de
trabajo, as nos permitir tener una buena adherencia
soldadura. Es recomendable que el recubrimiento sea
entre el metal base y el recubrimiento duro; asimismo se
aplicado en forma de mosaico, la forma de soldar de
recomienda que se debe obtener un espesor mnimo de
cada una de estas es en sentido contrario al anterior, la
4 mm. Con la aplicacin de una segunda capa, se puede
longitud por lado de cada mosaico es de 30 cm, tal como
obtener mejores resultados.
se indica en las figuras 14 y 15. Este tipo de aplicacin
El depsito de esta soldadura en el fondo se debe
nos permitir que el recubriendo aplicado tenga una
aplicar tal como se indica en la figura 12, dividir la
mayor funcionalidad frente a los agentes de desgaste,
superficie en 4 cuadrantes, de tal forma de no concentrar
permite que tenga una mejor adherencia al cojn y
los esfuerzos residuales por efecto de la soldadura [9].
finalmente permite que las fisuras superficiales propias

j.b.,Merzthal, 7 de 12
del recubrimiento sean controladas. Adems tendremos
700
en consideracin que como mximo se emplear dos 600 C
capas, tenindose que aplicar la segunda capa 600
inmediatamente despus de la primera. 60 C/h
500

Temperatura (C)
60 C/h
400 C
400 HORNO

300

200

100

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Tiempo (h)

Figura 16. Curva de TT despus del Soldeo

5. Ensayos post-soldadura

Figura 14. Recubrimiento vista de planta. Uno de los objetivos de los ensayos post-soldadura fue
el de obtener el perfil de durezas. Con esto se busca
observar las diferencias entre el metal base, la cama
cojn y el recubrimiento duro.

Perfil de Durezas a lo largo del Deposito

80
70
Dureza HRC

60
50
40
Deposito de
30 Soldadura ZAC Metal Base
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Distancia (mm)

Figura 15. Recubrimiento vista frontal en corte.

4.5.3 Post calentamiento Figura 17. Perfil de Dureza

Para finalizar la recuperacin de la olla, se someti a un
tratamiento trmico con el objeto de aliviar tensiones y
remover hidrogeno remanente de la ZAC , segn la
curva que se muestra en la figura 16.
El ensayo de dureza se realiz mediante la norma
ASTM A 370.
De la figura 17 se puede observar una diferencia
notable de durezas entre el cordn de soldadura y el
metal base, esto debido a la presencia de carburos de
cromo provenientes del recubrimiento duro. Asimismo
la dureza de la ZAC es menor que la del metal base, lo
que garantiza la sanidad de la unin.

j.b.,Merzthal, 8 de 12
 La zona del recubrimiento tiene una dureza
homognea de aproximadamente 74 HRC.
Para corroborar la presencia de carburos de cromo
se realizo la metalografa correspondiente (figura 18).
Figura 18. Carburos de Cromo de forma poligonal.
Reactivo Marble 850X
En la micrografa se observa carburo de cromo (Cr7C3)
con presencia de martensita.
Adicionalmente se hizo un anlisis metalogrfico del
metal base (ASTM A 27 Gr N- 1).
Figura 19. Granos Finos de perlita y ferrita.
Nital 2% 250 X
El metal base muestra una microestructura
saludable de grano fino.
Complementariamente a estas fotomicrografas
se realizo una macrografa despus de puesta en
servicio la olla para poder observar el avance de las
fisuras.
Figura 20. Macrografa Avance de Fisura.
Marble/ Nital 10X
En la macrografa se puede observar el avance de la
fisura desde el recubrimiento duro pasando por la capa
de inoxidable y finalmente llegando al material de la olla
(ASTM A 27 Gr N- 1). El avance de la fisura es iniciado
con la aparicin fisuras iniciales luego de aplicado el
recubrimiento duro, como una manera de alivio de
tensiones. El posterior avance de las fisuras se debe a la
incrustacin de metal lquido dentro de ellas, lo que
ocasionara el avance de las mismas a travs de la capa
de inoxidable hasta alcanzar a la olla misma.
6. Conclusiones
1. El procedimiento de reparacin result tcnica y
econmicamente aceptable.
2. La temperatura de precalentamiento es un
parmetro crtico, que se debe mantener constante
durante toda la operacin de recuperacin.
3. El procedimiento mostrado es tambin vlido para
recuperar labios de convertidor y cucharas.
7. Perspectiva
Desarrollar un procedimiento de soldadura que utilice
un material de aporte nico.
8. Agradecimientos
Nuestro agradecimiento especial a las siguientes
empresas:
Southern Peru Cooper Corporation, unidad
productiva Fundicin de Ilo.
Codelco S.A. Divisin Talleres.
j.b.,Merzthal, 9 de 12
 Codelco S.A. Divisin El Teniente
ALW Chile S.A.
Metalcav S.A.
Empresa Nacional de Minera S.A. Fundicin
Ventana.
Empresa Nacional de Minera S.A. Fundicin
Paicote
Asimismo un agradecimiento especial a los Srs. Jorge
Canales, Pedro Gutirrez, Nelson Flores, Enrique
Carrera, Carlos Lpez, Ronald Requejo y Leonardo
Rodrguez.

9. Referencias

1. American Welding Society, The Practical Referente

Guide for Corrosion of Welds Causes and Cures, p.4, AWS
USA (1999).
2. J.R. Davis, Hardfacing, weld cladding, and dissimilar
metal joing, p. 792, 798 y 825, ASM Handbook Vol. 6 -
USA (1993).
3. J. Streeter, Introduccin a la Terologa y sus aplicaciones,
p. 44-46, 104, 160, 258-262, Nueva Imprenta Zenith
Chile (1987).
4. H. Granjhon, Bases Metalrgicas de la Soldadura, p.
193, Eyrolles-Francia (1989).
5. W.F. Smith, Fundamentos de la Ciencia e Ingenira de
Materiales, p.250, Mc Graw Hill-Espaa (1998).
6. S.H. Avner, Introduccin a la Metalrgica Fsica, p.
695, Segunda Edicin-Mc Graw Hill-Mxico (1985).
7. American Society for Metals, Worldwide Guide to
Equivalents Iron and Stee, p 21 USA (1996).
8. American Welding Society, Welding Processes
Welding Handbook Vol. 2, p. 179, AWS-USA (1992).
9. American Society for Metals, Stainless Steels, P. 361,
ASM-International USA (1996).
10. J.Merzthal, Desgaste por Corrosin Erosin y Cavitacin
en Impulsores Hidrulicos Reparacin por Soldadura, EXSA
S.A: - Per (1999).
11. A.Acosta, Recuperacin de olla de fundicin, p. 7-11,
EXSA S.A. Per (2003).
12. N Yurioka, H. Susuki, S. Oshita y S. Saito;
Determination of necessary preheating temperatura in steel
welding, p. 147-153, Welding Journal (1983).

10. Apndice

Se desarrolla el WPS para la recuperacin propuesta en

el siguiente trabajo.

j.b.,Merzthal, 10 de 12
Nombre de la compaa: Southern Per Copper Corporation S.A. - Fundicin Por: Abelardo Acosta
Especificacin de Procedimiento N: _WPSA 42.03__ Fecha: 13.03.2003 PQR de soporte:
Revisin N Fecha:
Proceso (s) de soldadura FCAW (alambre tubular) Tipo: SEMIAUTOMATICA

Juntas
Diseo de junta: Segn grafico
Respaldo: (Si) (No) X
Material de respaldo (Tipo):
Metal Refractario
No metlico Otro

METAL BASE
N P : P1 Grupo N: P1 al N P: Grupo N.
O
Especificacin de tipo y grado: ASTM A27 Gr N1
Hasta la especificacin de tipo y grado:

Rango de espesores
Metal base: Bisel 4 a 5 _______ Filete
Diam. Tubo Bisel Filete
Otro:

METAL DE APORTE __________FCAW__________ ____________FCAW________

Especificacin N (SFA) ____ A5.20 _____ A5.22 ______
AWS N (Clase) E 70T-4 ______E 308L T0-3/ NN______
N F ____________ ___________________
N A _________________________
Tamao del mat de aporte 3.0 mm _____ 2.8mm/2.8mm______
Metal depositado:
Rango de espesores
_________5 mm__________ ________5 mm/5 mm______
Bisel __
______ _______
Filete
Fundente (Clase) __________________
Fundente Nombre comercial
Inserto Consumible
Nombre comercial _______EXSATUB 74_______ EXSATUB 308L/EXSATUB 1000

j.b.,Merzthal, 11 de 12
POSICIONES TRATAMIENTO DE POST-CALENTAMIENTO
Posicion(es) : ___PLANO Rango de temperatura NA
Progresin: Asc. Desc. Tiempo NA
Posicin de filete

PRECALENTAMIENTO GAS
Temp. Precalentamiento Min 115 C Composicin Porcentual
Temp. Interpase. Max 130 C Gas (es) (Mezcla) Flujo
Mantenimiento precalentamiento Llama_______ % CFH
oxi-acetilennica __________________ Proteccin
Arrastre
Refuerzo

CARACTERSTICAS ELCTRICAS
Corriente AC o DC DC Polaridad ELECTRODO AL POSITIVO
Rango de amperaje 240 a 550 A Rango de voltaje 22 a 35 V

(El rango de amperios y voltios debe ser registrado para cada tamao de electrodo, posicin, y espesor, etc. sta informacin
debe ser listada como se muestra en la tabla.)

Tamao y tipo de electrodo de Tungsteno

(Tungsteno puro, 2% Thoriado, etc).
Modo de transferencia en GMAW
(Arco spray, corto circuito, etc.)
Velocidad de alimentacin de alambre 200 a 320 In/Min

TCNICA
Arrastre u oscilatorio ARRASTRE___________________________________________________
Abertura
Limpieza inicial y de interpase (Escobillado, esmerilado, etc.) ESCORIADOR_____________________________________
Mtodo de limpieza posterior ESTANDAR___________________________________________________
Oscilacin Sin oscilacin_________________________________________________
Distancia de contacto a la boquilla 1 a 2_____________________________________________________
Pase mltiple o simple MULTIPASE__________________________________________________
Electrodo simple o mltiple SIMPLE_____________________________________________________
Velocidad de avance (rango) 3 a 5 mm/s__________________________________________________
Martilleo

Metal de aporte Corriente

Velocidad de
Pase N Proceso Voltaje Otros
Diam. avance
Clase Polaridad Amperaje
(mm)

FCAW E 70 T4 3.0 DCEP 350-550 28-32

Fisuras

FCAW E 70 T4 3.0 DCEP 350-550 28-32

R. Espesor

FCAW E 308L T0 -3 2.8 DCEP 350-550 28-33

1

FCAW EXSATUB 1000 2.8 DCEP 350-550 28-33

2

j.b.,Merzthal, 12 de 12