1

Escuela Politecnica Nacional

Ciencia de Materiales II
Aceros Refractarios
Carlos Benalcazar, Valeria Hernandez, Felipe Lozada, Edison Soria Martes 14-16,
Escuela Politecnica Nacional , Ing. Carlos Daz Escuela Politecnica Nacional

AbstractLos aceros refractarios formado por altos contenidos de elementos de aleacion Cromo y Nquel presenta cualidades
especficas como resistencia a alta temperatura, y buen comportamiento en ambientes oxidante. Generando la busqueda de
informacion detallada de procesos de elaboracion, tratamientos termicos a los que puede ser sometido y su influencia con diferentes
aleantes.

Index TermsAceros Refractarios, Temperatura, Aleantes

1 O BJETIVOS
Definir a los aceros refractarios en base a sus
propiedades mecanicas y su comportamiento a altas
temperaturas.
Investigar los tratamientos termicos y formas de
obtencion de los aceros refractarios
Determinar las aplicaciones de los aceros refractarios
debido a sus cualidades trabajo en alta temperatura.
2 I NTRODUCCI ON
A continuacion se puede apreciar en las figuras los
diferentes contenidos de cada uno de los diferentes aleantes:
En la Fig.1, la temperatura vs porcentaje del cromo nos
indica la temperatura la cual puede emplearse el acero si se
admite una perdida por oxidacion de 1 a 10 mg/cm2 en 100
horas.
El oxgeno genera una mayor oxidacion que el aire y que
el vapor de agua a una excesiva temperatura, su oxidacion
es todava mucho ms rapida, de tal manera que la resistencia
en el vapor de agua a 950 C puede compararse con la

L O s aceros refractarios pertenecen a la familia de los

aceros inoxidables, que se caracterizan por una adicion
de aleantes que aumentan el rango termico de estabilidad
resistencia en el aire a 120 C

del acero segn su forma austentica. Las propiedades basicas

son: Excelente resistencia a la corrosion, excelente factor de
higiene - limpieza, faciles de transformar, excelente soldabil-
idad, no se endurecen por tratamiento termico, se pueden
utilizar tanto a temperaturas criogenicas como a elevadas
temperaturas.

3 I NFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS A LEANTES

INFLUENCIA DEL CROMO, DEL ALUMINIO Y DEL SILI-
CIO
El cromo es el principal elemento que brinda resistencia
a la oxidacion, cuyo porcentaje empieza a partir de 5 % hasta
por encima de 30 %.
Fig. 1. Influencia del contenido de cromo sobre la resistencia del acero
de oxidacion

La adicion de silicio o aluminio a un acero al cromo

ensancha su campo de utilizacion. La Fig.2 muestra la accion
del silicio sobre la resistencia de los aceros de 6 % de cromo
a 800-900 C; para tener una mejor propiedad la cantidad
necesaria del silicio es 2 %. Y se debe considerar que debajo
de este porcentaje cuya adicion no tiene ningun efecto, y el
aumento no causa ninguna mejora.

Fig. 2. Influencia del contenido de silicio sobre la resistencia a la
oxidacion de un acero de 6 % de cromo (Houdremont y Schottky)
En la Fig.3 el aluminio es ms progresivo, al 2 % de
adicion de aluminio a un acero de 6 % de cromo casi
suprime completamente la perdida de peso por oxidacion
a 800 C durante un ensayo de 100 horas. La influencia de
la adicion de silicio y aluminio es sensible en los aceros
a 25-30 % de cromo. Todas estas aleaciones son ferrticas,
cuando tienen mas de 18 % de cromo. El mantenimiento
a temperaturas elevadas a volver fragil el metal a conse-
cuencia del aumento de tamano del grano. Ademas, su
rigidez en caliente es mediocre, lo cual puede constituir un
inconveniente para ciertas utilizaciones.
Fig. 3. Influencia del contenido de aluminio sobre la resistencia a la
oxidacion de un acero de 6 % de cromo de molibdeno y 0,15 % de
carbono (Houdremont y Schottky)
INFLUENCIA DEL NIQUEL
El nquel presenta presente una resistencia a la oxidacion
y es mayor a la del hierro, y este aumenta cuando esta
aleado, las aleaciones hierro-nquel no son usados en
la practica como aleaciones refractarias. La adicion del
nquel a los aceros al cromo permite obtener estructuras
austenticas y mejoran la resistencia a la oxidacion.
En la Fig.4 se observa que mejora la resistencia del cromo
a la oxidacion, cuando los dos elementos se aproximan a
hacer iguales la resistencia es maxima. Se limita al 20 % de
cromo, debido a sus dificultades de fabricacion y ademas
de volverse el metal fragil a una temperatura elevada.
Constituye una aleacion clasica Nicromo (80 % de Ni y 20 %
de Cr)
2
Fig. 4. . Velocidad de las aleaciones nquel-cromo
Las aleaciones ternarias hierro-nquel-cromo. El nquel
hasta un porcentaje optimo, mejora la resistencia a la ox-
idacion para un contenido de cromo dado. En la Fig.5 se
obtienen curvas similares despues de ensayos a diferentes
temperaturas comprendidas entre 870 y 1200 C. El aumento
del contenido de nquel mejora la resistencia a la oxidacion
cuando el contenido de cromo no pasa de 20 %. Cuando el
contenido de cromo es mayor, existe un porcentaje optimo
de nquel (10 a 20 %) por encima del cual la resistencia a
la oxidacion tiende a disminuir y para cada contenido de
nquel existe un porcentaje optimo de cromo por encima del
cual la resistencia disminuye.
Fig. 5. Influencia del nquel sobre la oxidacion a 1000 C de aleaciones
ternarias hierro-nquel-cromo, cuyos contenidos de cromo estan com-
prendidos entre 11 y 31 %
En el diagrama ternario de la Fig.6 indica las lneas de
resistencia igual que tres temperaturas diferentes (870, 100
y 1000 C) y con perdidas que tienen una disminucion de
espesor de 0,5 o 2,5 mm por ao. Cromo, silicio, aluminio y
nquel forman los constituyentes principales de todas las
aleaciones refractarias industriales y a la vez se anaden
otros elementos que influyen poco sobre la resistencia a la
oxidacion (titanio, niobio, cobalto); otros, en cambio, dismin-
uyen considerablemente la resistencia, como es el caso del
vanadio y el molibdeno que aceleran la oxidacion, sobre la
atmosfera es decir sin movimiento del aire, es preciso que

sus contenidos sean elevados (6 % en el caso del molibdeno)
para que esta aceleracion sea sensible.
Fig. 6. Influencia del contenido de nquel y de cromo sobre la resistencia
de las aleaciones refractarias a la oxidacion del aire.
4 P ROCESOS DE FABRICACI ON
Las tipos y formas de elaboracion para obtener aceros
refractarios se describen a continuacion:
Elaboracion en vaco.- En el caso de aceros o aleaciones
muy especiales, en particular, aquellos que contienen
elementos oxidables, se emplea cada vez mas la elaboracion
en vaco. Actualmente existen dos procedimientos
industriales: el horno de induccion en vaco y el horno de
arco electrico con electrodo consumible igualmente al vaco.
El horno electrico de induccion se presenta
perfectamente a la fusion en vaco o en atmosfera gaseosa
controlada. Este tipo de horno puede encerrarse sin gran
dificultad en un recinto en el cual es posible hacer el vaco
o introducir gases diferentes del aire. La fusion al vaco
es el unico procedimiento que permite obtener aceros
inoxidables con un contenido de carbono extremadamente
pequeo, inferior por ejemplo a 0.02 %, a consecuencia
del desplazamiento del equilibrio FeO + C CO + Fe que
provoca la oxidacion del carbono incluso en presencia de
cromo. Recordando que el contenido indicado de carbono
es la cantidad que no debe sobrepasarse, si, en el caso de
un acero 18-8 puramente austentico y exento de elementos
estabilizadores, se quiere obtener un acero complemente
insensible a la corrosion intercristalina sea cual sea el
tratamiento termico.
La tecnica de moldeo no difiere de la de los aceros
ordinarios, salvo en el caso de los aceros austenticos en los
que es preciso tener en cuenta que presentan una mayor
contraccion (1,25 veces mayor que la dela cero ordinario);
se preve generalmente una contraccion de 15 a 25 mm por
metro de dimension, el espesor y la forma de las piezas.
Para el trabajo en caliente se requiere ciertas
consideraciones, por ejemplo resistencia en caliente que
3
presentan los aceros del grupo austentico, cuya resistencia
meces mucho mayor que la de los aceros ordinarios. Esto
obliga a utilizar una maquinaria mas potente, a efectuar
reducciones inferiores y a trabajar a temperaturas mas
elevadas.
Para el caso de la Forja para aceros austenticos se la
realiza a partir de 1050 a 1200 C segun el tipo y hasta 925-
950 C. Para el grupo 18-8 estabilizado o no, el comienzo de
la forja puede hacerse a 1200 C.
5 T RATAMIENTOS T ERMICOS
Si se habla de propiedades de aceros inoxidables, los
tratamientos termicos juegan un papel muy importante.
Un tratamiento termico es indispensable para mejorar
la resistencia a la corrosion y mejorar notablemente
las propiedades mecanicas, sin embargo, un tratamiento
termico mal elaborado es motivo de fallas en la mayora
de aceros especiales. Un tratamiento termico mal elaborado
es motivo de grandes desaciertos ingenieriles.
Hornos de solera o de mufla calentados ya sea con gas o
electricidad son utilizados para dar un tratamiento termico,
es decir, estos hornos no difieren en el utillaje general de
un tratamiento termico. Es importante tomar precauciones
para evitar ciertas alteraciones en la superficie que revisten,
de una manera general, en comparacion con los aceros
ordinarios, la oxidacion es un factor de menos importancia.
La pelcula de oxido que se forma en la superficie del
material es facilmente eliminado por decapado, producto
de esto podra obtenerse una superficie imperfecta si la capa
de oxido es muy compacta; para evitar esto es necesario
no prolongar los mantenimientos a temperaturas mas
elevadas. Se consideran tratamientos peligrosos aquellos
que se realizan en una atmosfera reductora, y mas aun, en
una atmosfera reductora y oxidante de manera alternada,
debido a que se puede crear una capa de oxido poroso por
la reduccion de oxidos de hierro y nquel durante dichas
fases reductoras, y estas capas no sirven de proteccion y no
se oponen a la oxidacion del metal.
Recocido Blanco
En un recocido blanco puede ser que no sea tolerable
la presencia de oxido, en este caso se trabajara con una
atmosfera controlada, una atmosfera comun para este
tipo de trabajos es de amoniaco destilado perfectamente
seco. El cromo hace que la superficie difcilmente evite
ser empanada debido a la susceptibilidad que presenta
el cromo a oxidarse. Es preciso conseguir que no existan
vestigios de vapor de agua o cualquier compuesto que
contenga oxgeno. En la atmosfera utilizada, el punto de
roco no debe exceder de los - 40C. Los aceros martensticos
y ciertos aceros ferrticos tienen gran probabilidad de
volverse fragiles por la absorcion de hidrogeno cuando
son tratados con oxgeno a altas temperaturas. En pocas
palabras el recocido blanco solo puede hacerse cuando se
tenga una atmosfera de nitrogeno totalmente puro y limpio
de cualquier presencia de oxgeno.

Descarburacion y Carburacion
La descarburacion tanto en aceros ferrticos como
austenticos es muy difcil de darse puesto que estos aceros
contienen elementos avidos de carbono, elementos como
son titanio, novio o molibdeno. Cabe recalcar que el carbono
es un elemento indispensable para la determinacion de la
dureza de un acero. En cambio, en los aceros martensticos,
la descarburacion es algo notable durante los calentamientos
largos en una atmosfera oxidante a partir de los 1000 C
. Entonces se tendra algo similar a los aceros ordinarios
con una tendencia de formacion de una capa puramente
ferrtica de granos gruesos, en formaciones basalticas. Esta
descarburacion es menos deseada segun la medida de
dureza que se desee obtener.
Por ejemplo, si se desea obtener piezas de cuchillera,
instrumentos de ciruga, rodamientos, piezas de
frotamiento, entre otros, es necesario hacer que la atmosfera
sea ligeramente carburante con la adicion de 1 a 2 % de
algun hidrocarburo como metano, propano o butano. Es
conveniente una soluciona mas sencilla que el calentamiento
de sales neutralizados o poco carburantes. Por otra parte,
la carburacion es de alta gravedad para la mayora de
aceros inoxidables, aun mas para los aceros austenticos. La
carburacion puede causar una susceptibilidad del metal a
la corrosion intercristalina. Como nota adicional hay que
senalar que todo contenido, as sea mnimo, de jabon o
grasa sobre el acero antes de ser introducido al horno puede
provocar grandes desventajas en los tratamientos termicos,
se recomienda un lavado alcalino.
Pueden clasificarse los tratamientos termicos de la
siguiente manera:
Entre 200 y 600 C en donde se dan recocidos con el
fin de eliminar tensiones o revenidos en el caso de aceros
martensticos. En estas temperaturas se disminuye la acritud
y las tensiones dadas en la embuticion o procesos de defor-
macion similar. En los aceros austenticos puede presentarse
susceptibilidad a la corrosion intercristalina a temperaturas
de 400 y 800C, no resisten a estas caractersticas debido a
la baja presencia de carbono o estabilizantes como titanio o
nquel.
Por otra parte los tratamientos realizados entre 200 y 650
C no presentan mayores dificultades en su desarrollo, solo
se tendra una ligera capa de oxidacion producto de entrar
en contacto el metal con el oxgeno, sin embargo, esto
puede eliminarse de manera sencilla por decapado. Para
todos estos tratamientos termicos es necesario el empleo
de un pirometro para tener un conocimiento del nivel de
temperatura en el que se encuentra el material. Entre 650 y
900C en estas temperaturas se da el revenido y recocido en
el caso de aceros martensticos y tambien aceros ferrticos. se apisona con clinker de magnesia, o construidos con ladril-
Dependiendo de la temperatura de precalentado y durante
el tratamiento, estos pueden efectuarse como uno fuerte
seguido de un enfriamiento rapido y posterior a esto un
ablandecimiento rapido que lleva consigo un enfriamiento
lento.
Entre 900 y 1150C en este rango se realizan los tratamien-
tos termicos mas significativos, aqu se da el temple de los
aceros martensticos y el recocido de los austenticos. La
4
temperatura del temple debe ser mayor cuando se requiera
mayor dureza y mayor contenido de carbono, para que se
de la disolucion de los carburos. Deberan tomarse ciertas
precauciones al momento de trabajar con estas temperat-
uras puesto que son elevadas y la seleccion y posterior
manipulacion del horno es de suma importancia; siempre
debe aconsejarse una atmosfera oxidante a condicion de que
ninguna causa exterior provoque una alteracion local de la
pelcula de oxido, que debe continuar siendo protectora.
6 A PLICACI ON
Los aceros refractarios (con elevadas adiciones de Cr, Si, Ni
y W) forman en la superficie de las piezas, con el oxgeno
del aire, una capa de oxido muy compacta, resistente y
adherente. Esta capa de oxido permanece estable incluso
a temperaturas muy elevadas (hasta 1200 C) e impide la
formacion de cascarillas. Esta propiedad es muy importante
en piezas de ajuste de motores de combustion (Fig.7) y en
turbinas de gas, as como resistencias electricas.
Fig. 7. Valvula de acero Refractario
Los siguientes son algunos refractarios utilizados
comnmente en la industria del acero:
Refractarios para convertidor
Ladrillo de Magnesia de carbono se utiliza en tapas de
hornos, tocando boca del convertidor, antes y despues de
la superficie, bao de soldadura y la parte inferior; la alta
resistencia de ladrillos de magnesia de carbono se utiliza
para el muon y la escoria lnea. Por lo general, el contenido
de MgO en los ladrillos magnesia de carbono es 70 75 %, el
grafito es 16 20 %, densidad aparente es 2,8 2,9 g / cm3,
resistencia a la compresion es 25 30 MPa. Los elementos
de alta resistencia en los ladrillos de magnesia de carbono
son los mismos elementos como ladrillo de magnesia de
carbono, pero su resistencia a la compresin debe ser de 30
42 MPa.
Refractarios para horno electrico
Horno de solera, la pendiente del horno y bano de fusion
los de magnesia que esta hecha de ladrillos de magnesia de
carbono y alquitran del asfalto; de alta calidad de ladrillos
de magnesia de carbono se utiliza para la zona caliente
y la lnea de escoria; ladrillos de magnesia y ladrillo de
magnetita de cromo se utilizan para el roscado del agujero
y los dos lados de la puerta del horno; ladrillos con alto
contenido de alumina o de alumina de alta de ladrillo sin
calcinar se utilizan para la tapa del horno.
 5

Refractarios para UHP EEP

Para la guarnicion permanente de horno de arco electrico

de alta potencia de ultra, con piedra de magnesio; para la
jamba de la puerta del horno, usando ladrillos de mag-
nesia cromo; para la lnea de escoria, inferior excentrica y
bano de fusion, utilizando ladrillos de magnesia; los puntos
calientes, pared del horno y agujero de colada, utilizando
ladrillos de magnesia de carbono; para la cubierta del horno,
usando ladrillos de alta alumina; para el roscado del agujero
de relleno, utilizando material de relleno de alta ankerita.[2]

7 C ONCLUSIONES
Los aceros refractarios presentan buenas
propiedades ante elevadas temperaturas, siendo
utilizados en la industria automovilstica de varias
maneras.
El bajo contenido de carbono en estos aceros permite
reducir la precipitacion de carbono durante la sol-
dadura.
El contenido de cromo dentro de estos aceros, pro-
porciona resistencia a la corrosin a altas temperat-
uras, pero a bajas temperaturas esta resistencia dis-
minuye notablemente. Por lo que su aplicacion estara
en funcion de las altas temperaturas.

R EFERENCES
[1] R.C OLOMBIER y J.Hochman, Aceros inoxidables y aceros refractarios ,
Ediciones Urmo Bilbao, Espaa, 1965.

[2] T HYSSEN K RUPP , Inoxidables y Aluminio,obtenido de :

http://www.thyssen-iberica.es/htm/tabla aluminox htmarefrac

[3] N IPPON S TEEL T HECNICAL R EPORT , Historical Overview of

Refractory Technology , No.98 July 2008.