Ajustador Mecnico

Ajustagem Mecnica
2010 - SENAI So Paulo - Departamento Regional

Qualquer parte desta obra poder ser reproduzida, desde que citada a fonte.

Equipe responsvel
Diretor da Escola Nivaldo Silva Braz
Coordenao Pedaggica Paulo Egevan Rossetto
Coordenao Tcnica Antonio Varlese
Organizao do contedo Senai Humberto Reis Costa

Ficha Catalogrfica

SENAI. SP
Ajustagem Mecnica / SENAI. SP - So Paulo:
Escola SENAI Humberto Reis Costa, 2010.

Escola SENAI Humberto Reis Costa

Rua Aracati Mirim, 115 Vila Alpina
So Paulo - SP - CEP 03227-160
Fone/fax: (11) 2154-1300
www.sp.senai.br/vilaalpina
 Sumrio

Tratamento trmico ....................................................................................................... 5

Fresadoras .................................................................................................................. 29
Fresas ......................................................................................................................... 37
Ferramentas de corte .................................................................................................. 47
Velocidade de corte ..................................................................................................... 61
Nmero de rotaes e golpes por minuto .................................................................... 71
Avano de corte nas Mquinas-ferramenta ................................................................. 83
Anel graduado ............................................................................................................. 93
Fluido de corte ............................................................................................................ 99
Esmerilhadora ........................................................................................................... 107
Furadeiras ................................................................................................................. 113
Roscas ...................................................................................................................... 119
Tolerncia.................................................................................................................. 137
Tolerncia Exerccios ............................................................................................. 155
Referncias Bibliogrficas ......................................................................................... 157
 Tratamento trmico

Tratamentos trmicos so ciclos trmicos a que so submetidos os aos. So

compostos por operaes de aquecimento, a uma velocidade adequada, com
permanncia por tempo suficiente em temperatura de tratamento correta e velocidade
de resfriamento compatvel com o objetivo desejado.

Os tratamentos trmicos visam alterar a estrutura natural dos aos, conferindo ou

melhorando suas propriedades mecnicas.

Os principais objetivos dos tratamentos trmicos so os seguintes:

remoo de tenses internas (oriundas de resfriamento desigual, trabalho
mecnico ou outra causa);
aumento ou diminuio da dureza;
aumento da resistncia mecnica;
melhora da ductilidade;
melhora da usinabilidade;
melhora da resistncia ao desgaste;
melhora das propriedades de corte;
melhora da resistncia corroso;
melhora da resistncia ao calor;
modificao das propriedades eltricas e magnticas.

Fatores de influncia nos tratamentos trmicos

O tratamento trmico composto por um ciclo de tempo - temperatura, e os

fatores mais importantes a considerar so: aquecimento, tempo de permanncia nessa
temperatura e resfriamento.

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 Aquecimento, como o objetivo principal do tratamento trmico a modificao
de suas propriedades mecnicas. Verifica-se que isso s conseguido mediante uma
alterao em sua estrutura. Assim sendo, o aquecimento feito acima da zona crtica
at sua completa austenitizao, ou seja, a dissoluo total do carboneto de ferro no
ferro gama. O diagrama de fase Fe-C permite visualizar as temperaturas mnimas de
transformao alotrpica em funo do teor de carbono do ao em tratamento.

Na fase de aquecimento, dentro do processo de tratamento trmico, so

apropriadamente consideradas a velocidade e a temperatura mxima de aquecimento.

A velocidade de aquecimento deve ser adequada composio e ao estado de

tenses do ao.

Como tendncia geral, o aquecimento muito lento provoca um crescimento

excessivo dos gros de austenita, tornando o ao frgil. Por outro lado, um
aquecimento muito rpido em aos ligados ou em aos com tenses internas
(provocadas por fundio, forjamento, etc.) poder provocar empenamento ou mesmo
aparecimento de fissuras.

A temperatura de aquecimento dever ser adequada para que ocorram as

modificaes estruturais desejadas. Se ela for inferior a temperatura de transformao,
as modificaes no ocorrero; se for demasiadamente superior ocorrer um
crescimento indesejvel dos gros de austenita. Essa temperatura de aquecimento
depende da composio qumica do ao e principalmente do seu teor de carbono.

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 A figura a seguir mostra de modo esquemtico o crescimento do gro da
austenita devido a temperaturas excessivas.

Na prtica, o mximo que se admite 50C acima de A3 para os aos

hipoeutetides. Para os aos hipereutetides, devido necessidade de altas
temperaturas para dissoluo do carboneto de ferro, ser inevitvel o crescimento de
gro de austenita. No tratamento trmico, o crescimento do gro de austenita mais
prejudicial que a presena de carboneto no dissolvido; assim, a temperatura
recomendada inferior linha Acm , mais precisamente, 50C acima de A1.

Tempo de permanncia na temperatura de aquecimento o tempo de permanncia na

mesma temperatura deve ser o suficiente para que as peas se austenitizem de
modo uniforme em toda a seco. Se o tempo de permanncia for alm do necessrio,
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pode haver indesejvel crescimento dos gros de austenita. Empiricamente, adotam-
se 2 minutos por milmetro de espessura. Assim, para uma pea com 20mm de
espessura sero necessrios 40 minutos de permanncia na temperatura de
aquecimento para a completa difuso dos elementos da liga na austenita.

Resfriamento Este o fator mais importante do ponto de vista de tratamento

trmico, pois a velocidade de resfriamento determinar efetivamente a estrutura e as
propriedades finais desejadas.

Os meios de resfriamento usuais so: ambiente do forno, ar e meios lqidos. O

quadro abaixo apresenta em ordem crescente de velocidade alguns meios de
resfriamento.

Meio de resfriamento
Soluo aquosa a 10% NaOH
Soluo aquosa a 10% NaCL
Soluo aquosa a 10% Na2CO3
gua a 0C
gua a 18C
gua a 25C
leo 1
leo 2
leo 3
gua a 50C
Tetracloreto de carbono
gua a 75C
gua a 100C
Ar liqido
Ar
Vcuo
A prxima figura permite comprovar a importncia do diagrama de resfriamento
contnuo na determinao dos constituintes e suas respectivas propriedades, que
resultam de quando os aos so submetidos a diferentes velocidades de resfriamento.

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 Examinando a figura podemos concluir que: um ao esfriado muito lentamente,
no forno, por exemplo (curva A), comea a se transformar em perlita ao atingir o ponto
Ai e, ao atingir Af, inteiramente Transformado em perlita. Essa perlita de
granulao grosseira e apresenta baixa dureza; logo, aos esfriados muito lentamente
apresentam, em temperatura ambiente, o constituinte perlita de granulao grosseira e
de baixa dureza.

Com esfriamento mais rpido, em ar, por exemplo (curva B), o ao apresentar
perlita fina, com dureza elevada. Com velocidade de esfriamento maior, em leo
(curva C), a transformao iniciada em Ci e terminada em Cf d como constituinte
perlita mais fina, com dureza maior. Com resfriamento ainda mais rpido (curva D),
verifica-se que o incio de transformao se d no ponto Di. A velocidade de
esfriamento agora tal que no possibilita que a curva de esfriamento D toque na
curva de fim de transformao, de modo que a transformao em perlita apenas se
inicia, interrompendo-se em seguida e, ao atingir o ponto DMi, a austenita que no se
transformou passa a martensita, cuja formao termina em DMf. A estrutura resultante
dessa velocidade de esfriamento simultaneamente perlita e martensita.
Com esfriamento muito rpido (curva F), em gua, verifica-se que a curva de
esfriamento no toca na curva de transformao, de modo que no h transformao
da austenita em produto lamelar, mas simplesmente passagem a martensita, quando,
no esfriamento, so atingidas as temperaturas correspondentes a Mi e Mf. Logo, os
aos esfriados mais rapidamente so os mais duros. H uma curva de esfriamento
(curva E), que tangencia a curva C de incio de transformao para esfriamento
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contnuo. Essa velocidade de esfriamento, denominada velocidade crtica de tmpera,
indica que desnecessrio esfriar-se o ao mais rapidamente para que se produza
estrutura martenstica. Pode-se definir a velocidade crtica de esfriamento (ou de
tmpera) como a menor velocidade de esfriamento que produzir estrutura
inteiramente martenstica.

Em ltima anlise, o tratamento trmico ser escolhido de acordo com a

estrutura e as propriedades que se desejam. Assim, quando se visa obter a mxima
dureza, deve-se procurar produzir a estrutura martenstica, isto , escolher um
tratamento trmico com esfriamento rpido. Quando se visa ao mnimo de dureza,
necessria a estrutura perltica, ou seja um resfriamento lento.

Efeitos da seco da pea - A velocidade de esfriamento afetada pela seco

da pea, pois seu interior se esfria mais lentamente que a superfcie. A figura abaixo
mostra de modo esquemtico o esfriamento do centro e o da superfcie de uma pea
em trs meios de esfriamento diferentes.

Formas de tratamento trmico do ao

Recozimento o tratamento trmico que visa reduzir a dureza do ao,

aumentar a usinabilidade, diminuir a resistncia trao, remover tenses de
trabalhos a frio ou a quente, atingindo a microestrutura ou as propriedades desejadas.

Existem, basicamente, 3 tipos principais de recozimento:

Recozimento total ou pleno.
Recozimento para alvio de tenses ou subcrtico.

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 Esferoidizao.

Recozimento total ou pleno consiste em austenitizar o ao a uma

temperatura de mais ou menos 50C acima da linha A3 para aos hipoeutetides e de
50C acima de A1 para hipereutetides. O ao deve ser mantido nesta temperatura o
tempo suficiente para que ocorra a solubilizao do carbono e dos outros elementos de
liga na austenita. Em seguida, deve-se fazer um resfriamento lento dentro do prprio
forno, controlando-se a velocidade de resfriamento de aproximadamente 25C por
hora. O diagrama de fase Fe-C apresentado abaixo mostra de modo esquemtico as
faixas de temperatura para o recozimento pleno.

Obtm-se, no recozimento pleno, uma estrutura de perlita grosseira que a

microestrutura ideal para melhorar a usinabilidade dos aos de baixo e mdio teor de
carbono (0,2% a 0,6%C); para aos de alto carbono, prefervel a estrutura
esferoidita; obtida pelo coalescimento.
A figura abaixo indica que os constituintes estruturais que resultam do
recozimento pleno so: perlita para os aos eutetide, perlita e ferrita para os aos
hipoeutetides e perlita e cementita para os aos hipereutetides.

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 Recozimento para alvio de tenses ou subcrtico - consiste no aquecimento
do ao a uma temperatura entre 10C e 20C abaixo de A1, objetivando aliviar tenses
provocadas por transformaes mecnicas, corte por chama, soldagem, etc.

A pea deve ser mantida a essa temperatura de 1 a 2 horas e, em seguida,

resfriada lentamente no prprio forno, na cal ou ao ar livre. A figura a seguir mostra
esquematicamente as faixas de temperaturas utilizadas no recozimento para alvio de
tenses ou subcrtico.

Esferoidizao - o recozimento de esferoidizao aplica-se principalmente em

aos de mdio e alto teor de carbono, com a finalidade de melhorar a usinabilidade. O
tratamento objetiva transformar a rede de lminas de cementita, em forma globular ou
esferoidal de carboneto, em ao. A figura a seguir mostra esquematicamente a
microestrutura do ao, antes e aps o recozimento de esferoidizao.

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 Antes Depois

Para ocorrer essa transformao, o ao deve ser aquecido entre 680C e 750C.
Esta temperatura deve ser mantida o tempo suficiente para homogeneizar a
temperatura em toda a pea e o resfriamento deve ser lento, cerca de 10 a 20C por
hora. A figura a seguir mostra esquematicamente as faixas de temperaturas utilizadas
no recozimento de esferoidizao.

Normalizao esse tratamento trmico consiste na austenitizao completa

do ao, seguida de resfriamento em ar tranqilo. A figura abaixo mostra no diagrama
Fe-C que a faixa de temperatura para a normalizao, supera a linha A3 para os aos
hipoeutetides e a linha Acm para os aos hipereutetides. Essa temperatura situa-se
entre 35C e 40C, conforme o teor de carbono do ao em considerao.

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 O objetivo deste tratamento obter uma microestrutura mais fina e homognea
dos cristais. A normalizao usada no ao, aps a fundio, forjamento ou
laminao, preparando-o para uma boa resposta tmpera.

Tmpera - um tratamento trmico que executamos no ao com teor de

carbono maior que 0,3%C, com a finalidade de obter combinaes de dureza e
resistncia mecnica. A estrutura que permite tais combinaes a estrutura
martenstica.

A tmpera composta por um conjunto de trs etapas: aquecimento,

manuteno numa determinada temperatura e resfriamento.

No aquecimento, o ao deve ser austenitizado em torno de 50C acima da linha

A3 para aos hipoeutetides. Para aos hipereutetides a temperatura de 50C
acima de A1, isto , nos aos hipoeutetides a ferrita e a perlita se transformam em
austenita. Nos aos hipereutetides a perlita se transforma em austenita e a cementita
continua inalterada por ser um constituinte duro.
A figura a seguir mostra no diagrama Fe-C a faixa de temperatura de tmpera
em funo da porcentagem de carbono no ao.

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 A permanncia do ao numa determinada temperatura deve ser suficiente para
que a superfcie e o centro da pea adquiram a mesma temperatura e ocorra a
solubilidade completa do carbono. Como regra, 2 minutos por milmetro de espessura
do material so suficientes.

O resfriamento na tmpera determina efetivamente a estrutura martenstica,

portanto ele deve ser feito em um meio que possibilite uma curva de resfriamento que
passe esquerda do cotovelo da curva em C , evitando assim a transformao da
austenita em produtos normais. A figura a seguir mostra a curva de resfriamento para
temperar ao 1080 ; a linha Mi indica o incio, e a linha Mf, o fim da transformao da
austenita em martensita.

Revenido - um tratamento trmico que normalmente se realiza aps a

tmpera com a finalidade de aliviar as tenses internas, diminuir a dureza excessiva e
a fragilidade da martensita temperada, e, assim, aumentar a ductilidade e resistncia

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ao choque. O revenido deve ser feito logo aps a tmpera, para se evitar a perda de
peas por ruptura provocada pelas tenses da tmpera. A figura a seguir mostra de
modo esquemtico o ciclo de tmpera e revenido.

A temperatura do revenido varia em funo do tipo de ao, dureza e

caracterstica mecnica desejada. O diagrama abaixo permite avaliar o efeito da
temperatura de revenido sobre a dureza e a resistncia ao choque de um ao 1045
temperado. Cada material possui uma curva caracterstica.

A temperatura de revenido tambm tem o objetivo de regularizar a dureza. Isso

pode ser feito de duas maneiras. Uma delas experimental, e se revine a pea aos
poucos a partir de 100C, medindo-se a dureza em cada faixa at que se obtenha a

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dureza desejada. Outra maneira a consulta aos diagramas de revenido, onde se l
diretamente o valor da temperatura em funo da dureza desejada. Um exemplo de
aplicao do diagrama apresentado na figura abaixo.

A manuteno numa determinada temperatura um importante fator para peas

de massa elevada. Como regra, deve-se manter por 60 minutos, adicionando-se uma
hora para cada polegada de espessura da pea.

O esfriamento aps o revenido feito em ar livre, salvo nos casos de aos que
sofrem um fenmeno chamado fragilidade ao revenido (aos ligados ao Cr e Ni),
quando revenidos nas faixas entre 260C e 315C e, tambm, entre 450C e 600C.
recomendado que, no caso de dvida quanto susceptibilidade do ao a este
problema ou quando o revenido tiver que ser feito nestas faixas de temperatura, que
seja seguido de resfriamento brusco em gua fria.

Tratamentos Isotrmicos

Esses tratamentos baseiam-se no conhecimento das curvas em C ou TTT e nos

fenmenos que ocorrem durante o aquecimento e o resfriamento dos aos,
possibilitando substituir com vantagens os tratamentos trmicos convencionais. Dentre
esses tratamentos, destacam-se a austmpera e a martmpera.

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 Austmpera - esse tratamento isotrmico aproveita as transformaes da
austenita que ocorrem a uma temperatura constante. O constituinte que se origina na
austmpera a bainita, que se caracteriza pela alta ductilidade, tenacidade e
resistncia mecnica, conhecida como efeito mola, portanto, com propriedades
superiores da martensita revenida. A austmpera consiste em submeter o ao a
uma seqncia de operaes e transformaes:
aquecimento a uma temperatura que possibilite a austenitizao; como
regra, seguir os parmetros de aquecimento da tmpera;
resfriamento num banho mantido a uma temperatura constante, geralmente
entre 260C e 400C;
permanncia no banho a essa temperatura para, isotermicamente, ocorrer a
transformao da austenita em bainita;
resfriamento at a temperatura ambiente, em ar livre ou banho de sal.

A figura a seguir representa esquematicamente o diagrama de transformao da

austmpera.

Martmpera - esse tratamento consiste em interromper o resfriamento a partir

da temperatura de austenitizao, de modo a retardar o resfriamento do ao por alguns
instantes em uma temperatura pouco superior linha MI (temperatura de incio da
transformao martenstica), resultando numa uniformizao de temperatura na
superfcie e no centro das peas submetidas a esse tratamento. Esse procedimento
diminui a perda de peas por trincas e empenos, que so defeitos causados pelo

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resfriamento rpido da tmpera convencional. A martmpera consiste em submeter o
ao a uma seqncia de operaes:
Aquecimento a uma temperatura de austenitizao;
Resfriamento num meio fluido quente (leo quente, banho de sal) at uma
temperatura acima da transformao martenstica (linha Mi );
Manuteno nesse meio de resfriamento at a uniformizao da temperatura
entre a superfcie e o ncleo da pea;
Resfriamento posterior a uma velocidade moderada (geralmente em ar) de
modo a prevenir diferenas de temperatura entre a superfcie e o ncleo das peas.

Aps a martmpera, as peas so submetidas a uma operao comum de

revenido, como se tivessem sido temperadas. A figura a seguir representa
esquematicamente o diagrama de transformao da martmpera.

Tmpera superficial - Na tmpera superficial produz-se uma mudana da estrutura

cristalina localizada apenas na superfcie do ao, que adquire as propriedades e
caractersticas tpicas da estrutura martenstica.
Esse processo tem como objetivo aumentar consideravelmente a resistncia ao
desgaste na superfcie e manter a tenacidade do ncleo das peas tratadas.

Devem ser empregados aos de 0,3% a 0,6% de teor de carbono.

A tmpera superficial pode ser realizada por dois processos: chama e induo.

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 Tmpera por chama - o aquecimento da pea feito por meio da incidncia de
uma chama oxiacetilnica na superfcie da pea, a uma temperatura acima da zona
crtica (727C), atingindo uma camada predeterminada a endurecer; em seguida feito
um resfriamento por jateamento de gua.

Existem dois mtodos de aquecimento para tmpera superficial : circular e linear.

A figura a seguir mostra esquematicamente uma pea submetida ao mtodo circular
combinado com o movimento progressivo giratrio.

A prxima figura mostra esquematicamente um dispositivo prprio para tmpera

superficial linear.

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 Tmpera superficial por induo - O calor para aquecer a pea at a
temperatura de austenitizao pode ser gerado na prpria pea por induo
eletromagntica.A pea a ser temperada colocada dentro de uma bobina. Um
gerador fornece a corrente eltrica de alta freqncia, que cria um campo magntico
na bobina. Esse campo magntico provoca um fluxo de corrente eltrica na pea
(princpio de induo). O aquecimento da pea gerado pela resistncia do material
ao fluxo da corrente eltrica. A figura a seguir mostra o processo de tmpera superficial
por induo.

Alcanada a temperatura de tmpera, resfria-se rapidamente a pea por meio de

um jato de gua ou leo.

Tratamentos termoqumicos

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 Os processos termoqumicos so aplicados nos aos com baixo teor de carbono
com o objetivo de aumentar sua dureza superficial e a resistncia ao desgaste,
mantendo o ncleo dctil e tenaz.

Absorvendo um elemento endurecedor, o material modifica sua composio

qumica superficial. A figura a seguir ilustra esta situao.

Os tratamentos termoqumicos mais usados so:

cementao;
nitretao;
carbonitretao;
boretao.

Esses tratamentos so feitos com substncias slidas, lquidas ou gasosas.

Cementao aplica-se a aos com at 0,30% de carbono e com baixo teor de

elementos de ligas.
A cementao aplicada em peas como engrenagens, eixos, parafusos, etc.,
que necessitam de resistncia mecnica e de alta dureza na superfcie e ncleo dctil
com boa tenacidade.

O ao colocado em um meio rico em carbono e aquecido a uma temperatura

acima da temperatura de transformao em austenita, pois neste estado ele consegue
dissolver melhor o carbono. A profundidade de penetrao do carbono depende do
tempo de cementao.
O diagrama abaixo mostra a influncia do tempo e da temperatura na penetrao
superficial de carbono.

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 Como o processo se d por difuso, a camada superficial apresentar grande
saturao do elemento carbono na superfcie, decrescendo em direo ao ncleo
como mostra a figura abaixo.

As temperaturas de cementao mais elevadas favorecem a penetrao

reduzindo o tempo de cementao, porm, conferem uma granulao mais grosseira,
o que reduz os limites de resistncia a trao, toro, flexo, etc.

Os valores mais usuais de temperatura de cementao oscilam de 850C a

950C.

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 O tempo de cementao determinado em funo da espessura da camada
cementada desejada, da temperatura e do meio cementante. Obviamente, quanto
maior for o tempo e mais alta a temperatura, mais profunda ser a camada.

A tabela abaixo relaciona o tipo de cementao com o meios cementantes

Tipo de cementao Meios cementantes

Slida Carvo vegetal duro
(caixa) Carvo coque 20%
Ativadores 5 a 10%
Lquida Cianeto de sdio
(banho em sais fundidos) Cianeto de brio
Cianato de sdio
Cianato de brio
Outros sais
Gasosa Gs metano
(fornos de atmosfera) Gs propano, etc.

Os aos, depois de submetidos cementao, devem ser temperados;

geralmente no se faz o revenido, mas, se for necessrio aliviar as tenses residuais
da tmpera, faz-se, ento o revenido com temperatura entre 160C e 200C.

Nitretao um tratamento termoqumico de endurecimento superficial

semelhante cementao, que se caracteriza pela introduo superficial de nitrognio
no ao at uma certa profundidade, sob a ao de um ambiente nitrogenoso a uma
temperatura determinada, para formar uma camada dura de nitretos.

A nitretao realizada com os seguintes objetivos:

obteno de elevada dureza superficial, maior do que nos outros processos,
exceto na boretao;
aumento da resistncia ao desgaste;
aumento da resistncia fadiga;
aumento da resistncia corroso;
melhoria de resistncia superficial ao calor.

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 A nitretao realizada com temperatura inferior zona crtica, de 500C a
560C, tornando as peas menos suscetveis a empenamentos ou distores. Aps a
nitretao, no necessrio tmpera para produzir dureza na camada nitretada.

A nitretao pode ser feita em meio lquido ou gasoso. O nitrognio introduzido

na superfcie do ao combina-se com o ferro, formando uma camada de nitreto de ferro
de elevada dureza.

Na nitretao gasosa, o elemento nitretante a amnia que se decompe,

parcialmente, fornecendo o nitrognio. Nesse processo, o tempo de formao da
camada muito grande, como mostra o grfico abaixo.

Na nitretao lquida, o meio nitretante so banhos de sais fundidos, em geral

cianetos e cianatos, responsveis pelo fornecimento do nitrognio.

A nitretao lquida apresenta vantagens sobre a gasosa, pois confere ao ao

camadas mais profundas em menos tempo e reduz a possibilidade de deformaes.
Oferece bons resultados tambm para os aos ao carbono.

O grfico a seguir mostra a influncia do carbono e dos elementos de liga na

profundidade da camada nitretada. Nota-se que a profundidade de penetrao tanto
menor, quanto maior o teor de carbono.

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 Carbonitretao um processo de introduzir carbono e nitrognio no ao a
partir de uma mistura gasosa apropriada. O carbono provm de um gs rico em
carbono e o nitrognio a partir da amnia. um processo misto de cementao a gs
e nitretao a gs, e sua temperatura varia de 700C a 900C. O objetivo principal da
carbonitretao formar no ao uma camada resistente ao desgaste, de 0,07mm a
0,7mm, e usada geralmente em peas de pequeno porte, como componentes de
mquinas de escrever, carburadores, relgios e aparelhos eletrodomsticos.

Boretao - e o processo mais recente entre os tratamentos superficiais nos aos

carbono, aos liga, ferro fundido comum e nodular.

O processo consiste no enriquecimento superficial do ao com de boro e se

efetua em meio slido de carboneto de boro a uma temperatura de 800C a 1050C. O
composto formado na superfcie da pea boretada o boreto de ferro, com dureza
elevadssima, que, medida na escala Vickers, alcana 1700 kgf/mm2 a 2000 kgf/mm2
(16.680 MPa a 19.620 MPa).

A alta dureza da camada boretada oferece elevada resistncia ao desgaste e

resistncia corroso.
Essa camada resultado do tempo de boretao que varia de 1 a 8 horas. O
diagrama a seguir permite verificar a profundidade da camada boretada em funo do
tempo e da temperatura.

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O ao boretado usualmente temperado e revenido.

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 Fresadoras

A fresagem uma operao de usinagem na qual o material removido por meio

de uma ferramenta giratria chamada de fresa e que apresenta mltiplas arestas
cortantes. Cada aresta remove uma pequena quantidade de material a cada volta do
eixo no qual a ferramenta fixada.

A mquina que realiza essa operao chama-se fresadora.

Fresadora
A fresadora uma mquina-ferramenta de movimento contnuo que realiza a
usinagem de materiais por meio de uma ferramenta de corte chamada de fresa.

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 A fresadora permite realizar operaes de fresagem de superfcies planas,
cncavas, convexas e combinadas.

A fresadora constituda das seguintes partes principais: corpo, eixo principal,

mesa, carro transversal, suporte da mesa, caixa de velocidade do eixo principal, caixa
de velocidade de avano, torpedo.

O corpo uma espcie de carcaa de ferro fundido, de base reforada e

geralmente de formato retangular na qual a mquina fica apoiada. Ele sustenta os
demais rgos da fresadora.

A mesa serve de apoio para as peas que vo ser usinadas e que podem ser
montadas diretamente sobre elas, ou por meio de acessrios de fixao. Assim, a
mesa dotada de ranhuras que permitem alojar os elementos de fixao.

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 O carro transversal uma estrutura de ferro fundido de formato retangular
sobre a qual desliza e gira a mesa em plano horizontal.

Na base inferior, o carro transversal est acoplado ao suporte da mesa por meio
de guias. Com o auxlio de porca e fuso, ele desliza sobre o suporte e esse movimento
pode ser realizado manual ou automaticamente por meio da caixa de avanos. Ele
pode ser imobilizado por meio de um dispositivo adequado.

O suporte da mesa serve de base de apoio para a mesa e seus mecanismos de

acionamento. uma pea de ferro fundido que desliza verticalmente no corpo da
mquina por meio de guias, e acionada por um parafuso e uma porca fixa. Quando
necessrio, pode ser imobilizado por meio de dispositivos de fixao.

A caixa de velocidade do eixo principal formada por uma srie de

engrenagens que podem ser acopladas com diferentes relaes de transmisso,
fornecendo ao eixo principal grande variedade de rotaes de trabalho. Est alojada na
parte superior do corpo da mquina. Seu acionamento independente do da caixa de
avanos. Isso permite determinar as melhores condies de corte.

A caixa de velocidade de avano possui uma srie de engrenagens montadas

na parte central do corpo da fresadora. Em geral, recebe o movimento diretamente do
acionamento principal da mquina. As diversas velocidades de avano so obtidas por
meio do acoplamento de engrenagens que deslizam axialmente. Em algumas
fresadoras, a caixa de velocidade de avano est colocada no suporte da mesa com
um motor especial e independente do acionamento principal da mquina.

O acoplamento com o fuso da mesa ou do suporte da mesa feito por meio de

um eixo extensvel com articulao tipo cardan.

Caractersticas da fresadora
Para a usinagem de materiais na fresadora, utiliza-se a fresa, uma ferramenta de
corte de mltiplas arestas que montada no eixo porta-fresas.

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 Isso permite que a fresadora realize uma grande variedade de trabalhos em
superfcies situadas em planos paralelos, perpendiculares ou formando ngulos
diversos. Permite tambm, construir ranhuras circulares e elpticas, alm de fresar
formatos esfricos, cncavos e convexos, com rapidez e exatido de medidas.

Funcionamento
Na fresadora, distinguem-se dois movimentos essenciais.
1. o movimento de corte (da ferramenta de rotao contnua);
2. o movimento de avano da pea, que fixada a uma mesa que se movimenta
segundo trs eixos ortogonais, ou dotada de movimento giratrio por meio
de fixao em placas giratrias da mesa divisora e divisores.

O acionamento principal da mquina produzido por um motor alojado na parte

posterior do corpo da mquina. Esse motor transmite o movimento para o eixo principal
por meio do sistema de engrenagens da caixa de velocidades.

O movimento de avano automtico produzido pela caixa de avanos, atravs

de um eixo cardan que se articula com um mecanismo-sistema de coroa e parafuso
sem fim.

O deslocamento vertical do suporte da mesa, o transversal do carro e o

longitudinal da mesa podem ser realizados manualmente por meio de manivelas
acopladas a mecanismos de porca e fuso.

O eixo principal prolongado com o auxlio do eixo porta-fresas no qual as

ferramentas so montadas. Quando o eixo porta-fresas longo, fica apoiado em
mancais montados no torpedo da mquina.

SENAI-SP 32
 Condies de uso
Para que o rendimento do trabalho seja o melhor possvel, a fresadora deve ser
mantida em bom estado de conservao.

Isso conseguido observando-se as orientaes do manual do fabricante

principalmente no que se refere limpeza, lubrificao adequada nas superfcies de
rotao e deslizamento; no submetendo a mquina a esforos superiores a sua
capacidade, e tambm tendo cuidado na montagem dos mecanismos, mantendo-os
sempre bem acoplados.

Tipos de fresadoras
As mquinas fresadoras so geralmente classificadas de acordo com a posio
do eixo-rvore em relao mesa de trabalho e de acordo com o tipo de trabalho que
realizam. Assim, de acordo com a posio do eixo-rvore, elas podem ser:
horizontal;
vertical;
mista.

De acordo com o trabalho que realizam, elas podem ser:

copiadora;
geradora de engrenagens;
pantogrfica;
universal.

A fresadora horizontal quando seu eixo-rvore paralelo mesa da mquina.

SENAI-SP 33
 Se o eixo-rvore perpendicular mesa da mquina, a fresadora vertical.

A Fresadora copiadora trabalha com uma mesa e dois cabeotes: o cabeote

apalpador e o de usinagem. Essa fresadora realiza o trabalho de usinagem a partir da
cpia de um modelo dado.

A fresadora geradora de engrenagens permite a usinagem em alta produo de

engrenagens. Os processos de gerao de engrenagens por meio desse tipo de
mquina-ferramenta so de trs tipos condicionados ao tipo da mquina. Eles so:
Processo Rennia, no qual o movimento giratrio sincronizado entre a
ferramenta (denominada de caracol) e a pea possibilita maior produo com perfil
exato da evolvente;
Processo Fellows e Maag, nos quais o movimento principal de corte da
ferramenta linear (parecido com o da plaina vertical) e o movimento da pea
giratrio. Nesses processos, a produo menor, mas possibilita a usinagem de
engrenagens escalonadas e internas.

SENAI-SP 34
 A fresadora pantogrfica tambm permite a usinagem a partir da cpia de um
modelo. A diferena nesse tipo de fresadora est no fato de que a transmisso do
movimento coordenada manualmente pelo operador. Isso permite trabalhar detalhes
como canais e pequenos raios, mais difceis de serem obtidos em uma fresadora
copiadora.

Esse tipo de fresadora pode ser de dois tipos: bidimensional e tridimensional.

Fresadora Universal
Alm das caractersticas comuns a todas as fresadoras, a fresadora universal
apresenta dois eixos-rvore: um horizontal e outro vertical.

O eixo horizontal est localizado no corpo da mquina.

O eixo vertical situa-se no cabeote localizado na parte superior da mquina.

SENAI-SP 35
 Alguns desses cabeotes tm dupla articulao. Isso permite a inclinao do eixo
porta-fresa no ngulo desejado em relao superfcie da mesa.

Desse modo, a fresa pode ocupar qualquer posio no espao e trabalhar em

qualquer ngulo, produzindo peas de perfis e formatos variados, mediante o emprego
da fresa adequada.

A mesa da fresadora universal montada sobre uma base que permite gir-la no
plano horizontal at um ngulo de inclinao de 45o nos dois sentidos.

A essa mesa pode ser adaptado um aparelho divisor universal que permite a
fresagem de engrenagens cilndricas ou cnicas de dentes retos ou helicoidais.

A fresadora universal apresenta tambm:

dispositivo para aplainamento vertical, com movimento retilneo alternativo;
dispositivo para fresar cremalheiras;
mesa divisora (plat giratrio) a 360o para fresagens especiais.

SENAI-SP 36
 Fresas

Na fresagem, usa-se uma ferramenta multicortante chamada de fresa que retira

cavacos por meio de movimentos circulares enquanto a pea se desloca com
movimentos retilneos.

Para cortar o material, os dentes da fresa tm forma de cunha que apresentam

os seguintes ngulos:
ngulo de sada
ngulo de cunha
ngulo de folga

O ngulo de cunha ( ) aquele que d ferramenta maior ou menor resistncia

quebra. Isso significa que, quanto maior o ngulo de cunha mais resistente a
fresa.

SENAI-SP 37
 De acordo com o ngulo de cunha ( ), as fresas so classificadas em W, N e H.

A escolha do ngulo adequado est relacionada com o material e o tipo de pea

a ser usinada. Assim, para materiais no-ferrosos de baixa dureza, como o alumnio, o
bronze, o plstico, etc., as fresas do tipo W so empregadas por terem um ngulo de
cunha menor ( = 57o).

Para a fresagem de materiais de dureza mdia, como ao at 700 N/mm 2,

empregam-se as fresas do tipo N, que tm um ngulo de cunha de valor mdio
( =73o).

Finalmente, para fresar materiais duros e quebradios e aos com mais de 700
N/mm2 , emprega-se a fresa do tipo H, que tm um ngulo = 81o.

SENAI-SP 38
 Quanto disposio dos dentes na ferramenta, estes podem estar paralelos ao
eixo da fresa ou possuir formato helicoidal.

As fresas de dentes retos apresentam um rendimento de corte reduzido devido

dificuldade de liberao do cavaco.

As fresas de dentes helicoidais eliminam os cavacos lateralmente e trabalham

mais suavemente, j que quando um dente est saindo do material o outro est
comeando a cortar. Nas fresas helicoidais os dentes podem cortar direita ou
esquerda.

Tipos de fresas

Existem muitos tipos de fresas classificadas de acordo com critrios como

operaes que realizam, formato e disposio dos dentes. Assim, temos:

Fresas planas: so fresas usadas na usinagem de superfcies planas, na

abertura de rasgos e canais. As ilustraes a seguir mostram fresas planas.

SENAI-SP 39
Fresa cilndrica tangencial

Fresa de topo para mandril com chaveta transversal e longitudinal

Fresa circular de corte de trs lados e dentes retos

Fresa circular de corte de trs lados e dentes alternados

SENAI-SP 40
 Fresas para rasgos: so fresas usadas na abertura de rasgos de chaveta,
ranhuras retas ou em perfil em T, como as das mesas de mquinas-ferramenta
(fresadoras, furadeiras, plainas).

Fresa de topo de haste reta

Fresa de topo de haste cnica

Fresa para ranhura em T ou Woodruff de haste reta

Fresa para ranhura em T ou Woodruff de haste cnica

Fresas angulares: so fresas usadas na usinagem de perfis em ngulo, como

encaixes do tipo rabo-de-andorinha.

SENAI-SP 41
 Fresa angular para rasgos retos

Fresa de ngulo duplo

Fresas de perfil constante: so fresas usadas para abrir canais, superfcies

cncavas e convexas e gerar dentes de engrenagens.

Fresa de perfil constante para rasgos e canais

Fresa angular com haste cilndrica

SENAI-SP 42
Fresa de perfil constante para rasgos e canais

Fresa de perfil constante semi-circular convexa

Fresa de perfil constante semi-circular cncava

Fresa mdulo

SENAI-SP 43
 Fresa caracol

Fresas de dentes postios (ou cabeote para fresar): possuem dentes

postios de metal duro.

As pastilhas de metal duro possuem um formato geomtrico que proporciona a

troca das arestas de corte numa mesma pastilha. Isso possibilita o aumento da
produtividade devido diminuio de parada de mquina para afiaes. Os cabeotes
para fresar so dotados de dispositivos para a fixao rpida da pastilha que pode ser
por molas, grampos, parafusos e pinos ou garras. Na primeira montagem das
pastilhas, estas devem ser calibradas para que um bom acabamento seja obtido.

SENAI-SP 44
 Trem de fresagem
Para a execuo de fresagem de peas com perfis diferentes, pode-se montar
um trem de fresagem, se uma mquina com potncia suficiente est disponvel.

A montagem de um trem de fresagem traz uma grande economia de tempo, j

que vrias operaes podem ser executadas ao mesmo tempo.

As fresas que compem um trem de fresagem devem ser afiadas em conjunto a

fim de manter as relaes das dimenses entre os perfis.

Fixao da fresa
A fresa deve trabalhar concentricamente em relao ao eixo-rvore da mquina-
ferramenta. Quando isso no acontece, as navalhas ou dentes mais salientes da fresa
sofrem um desgaste prematuro e um esforo demasiado que ocasiona ondulaes na
superfcie da pea e, conseqentemente, diminuio da produtividade.

A fixao da fresa feita por meio de mandris e porta-fresas adequadas. Os

modos de fixao das fresas tambm determina suas variadas denominaes, ou seja:

Fresa de topo com haste paralela, fixada por mandril porta-pina

SENAI-SP 45
 Fresa de topo com haste cnica; fixada diretamente no eixo rvore com auxlio
de mandril cnico com tirante.

Fresa de topo tipo Chipmaster, com haste cilndrica e rosca externa fixado por
mandril Clarkson

Fresa cilndrica tangencial e fresa circular com chaveta longitudinal, fixado em

eixos porta fresa haste longa.

Fresa cilndrica frontal e cabeote para fresa com chaveta transversal.

SENAI-SP 46
 Ferramentas de corte

As ferramentas de corte so empregadas para cortar materiais metlicos e no

metlicos por desprendimento de cavaco. So constitudas de materiais com elevada
dureza, o que lhes permite cortar materiais de dureza inferior.

Existem dois fatores de influncia nas ferramentas de corte: a dureza dos materiais de
que so feitas e o ngulo da geometria de corte da ferramenta.

Materiais das ferramentas

Normalmente os materiais das ferramentas de corte so ao carbono, ao rpido,

metal duro e cermica.

Ao carbono
O ao carbono utilizado para ferramentas de corte tem teores de carbono que variam
entre 0,7 e 1,5%; utilizado em ferramentas para usinagem manual ou em mquinas-
ferramenta como, por exemplo, limas, talhadeiras, raspadores e serras. As ferramentas
de ao carbono so utilizadas para pequenas quantidades de peas e no se prestam
a altas produes; so pouco resistentes a temperaturas de corte superiores a 250o C,
da a desvantagem de usar baixas velocidades de corte.

SENAI-SP 47
Ao rpido
As ferramentas de ao rpido possuem, alm do carbono, vrios elementos de liga,
tais como tungstnio (W), cobalto (Co), cromo (Cr), vandio (Va), molibdnio (Mo) e
boro (B), que so responsveis pelas propriedades de resistncia ao desgaste e
aumentam a resistncia de corte a quente at 550o C, possibilitando maior velocidade
de corte em relao s ferramentas de ao carbono.

Outra vantagem das ferramentas de ao rpido que so reafiveis, alm de que um

grande nmero de arestas de corte pode ser produzido numa mesma ferramenta. As
ferramentas de ao rpido so comercializadas em forma de bastes de perfis
quadrados, redondos ou lminas, conhecidos como bites.

Metal duro

Metal duro ou carbeto metlico, conhecido popularmente como carboneto metlico,

compe as ferramentas de corte mais utilizadas na usinagem dos materiais na
mecnica.

O metal duro difere totalmente dos materiais fundidos, como o ao; apresenta-se em
forma de p metlico de tungstnio (W), tntalo (Ta), cobalto (Co) e titnio (Ti),
misturados e compactados na forma desejada, recebendo o nome de briquete. O
ltimo estgio de fabricao do metal duro a sinterizao, em que os briquetes se
tornam uma pea acabada de metal duro em forma de pastilha, sob uma temperatura
entre 1 300 e 1 600o C.

Todo esse processo garante ao metal duro grande resistncia ao desgaste, com as
vantagens de alta resistncia ao corte a quente, pois at uma temperatura de 800o C a
dureza mantm-se inalterada; possibilidade de velocidades de corte de 50 a 200m/min,
at vinte vezes superior velocidade do ao rpido.

SENAI-SP 48
Devido alta dureza, os carbetos possuem pouca tenacidade e necessitam de suportes
robustos para evitar vibraes. As pastilhas de metal duro podem ser fixadas por
soldagem, sendo afiveis, ou mecanicamente, por meio de suportes especiais que
permitem intercmbio entre elas e neste caso no so reafiveis; so apresentadas em
diversas formas e classes, adequadas a cada operao; a escolha das pastilhas feita por
meio de consulta a tabelas especficas dos catlogos de fabricantes.

Cermica

As ferramentas de cermica so pastilhas sinterizadas, com uma quantidade

aproximada de 98 a 100% de xido de alumnio; possuem dureza superior do metal
duro e admitem velocidade de corte cinco a dez vezes maior. So utilizadas nas
operaes de acabamento de materiais tais como ferro fundido e ligas de ao; sua
aresta de corte resiste ao desgaste sob temperatura de 1 200o C.

ngulos da ferramenta de corte

O fenmeno de corte realizado pelo ataque da cunha da ferramenta; o rendimento

desse ataque depende dos valores dos ngulos da cunha, pois esta que rompe as
foras de coeso do material da pea. Os ngulos e superfcies na geometria de corte
das ferramentas so elementos fundamentais para o rendimento e a durabilidade
delas.

SENAI-SP 49
A denominao das superfcies da ferramenta, dos ngulos e das arestas
normalizada pela norma brasileira NBR 6163/90.

Para a compreenso dos ngulos das ferramentas, necessrio estabelecer um

sistema de referncia que facilita consultas mais rpidas a catlogos tcnicos. Esse
sistema de referncia constitudo por trs planos ortogonais, quer dizer,
perpendiculares entre si, e que so:

Plano de referncia - PR - o plano que contm o eixo de rotao da pea e

passa pelo ponto de referncia sobre a aresta principal de corte; um plano
perpendicular direo efetiva de corte.

SENAI-SP 50
 Plano de corte - PC - o plano que passa pela aresta de corte e perpendicular
ao plano de referncia.

Plano de medida - PM - o plano perpendicular ao plano de corte e ao plano de

referncia; passa pelo ponto de referncia sobre a aresta principal de corte.

Os ngulos da ferramenta de corte so classificados em: de folga (alfa), de cunha

(beta), de sada (gama), de ponta (epsilon), de posio (chi) e de inclinao de
aresta cortante (lambda).

SENAI-SP 51
ngulo de folga

o ngulo formado entre a superfcie de folga e o plano de corte medido no plano de

medida da cunha cortante; influencia na diminuio do atrito entre a pea e a superfcie
principal de folga. Para tornear materiais duros, o ngulo deve ser pequeno; para
materiais moles, deve ser maior. Geralmente, nas ferramentas de ao rpido est
entre 6 e 12o e em ferramentas de metal duro, est entre 2 e 8o .

ngulo de cunha

Formado pelas superfcies de folga e de sada; medido no plano de medida da cunha

cortante. Para tornear materiais moles, = 40 a 50o ; materiais tenazes, como ao, =
55 a 75o ; materiais duros e frgeis, como ferro fundido e bronze, = 75 a 85o.

SENAI-SP 52
ngulo de sada

Formado pela superfcie de sada da ferramenta e pelo plano de referncia medido no

plano de medida; determinado em funo do material, uma vez que tem influncia
sobre a formao do cavaco e sobre a fora de corte. Para tornear materiais moles,
= 15 a 40o ; materiais tenazes, = 14o ; materiais duros, = 0 a 8o . Geralmente,
nas ferramentas de ao rpido, est entre 8 e 18o ; nas ferramentas de metal duro,
entre -2 e 8o .

A soma dos ngulos , e , medidos no plano de medida, igual a 90o.

+ + = 90o

SENAI-SP 53
ngulo da ponta

formado pela projeo das arestas lateral e principal de corte sobre o plano de
referncia e medido no plano de referncia; determinado conforme o avano. O
campo de variao situa-se entre 55 e 120o e o valor usual 90o.

ngulo de posio principal

Formado pela projeo da aresta principal de corte sobre o plano de referncia e pela
direo do avano medido no plano de referncia. Direciona a sada do cavaco e
influencia na fora de corte. A funo do ngulo controlar o choque de entrada da

SENAI-SP 54
ferramenta. O campo de variao deste ngulo est entre 30 e 90o ; o valor usual 75o
.

ngulo s - o ngulo formado entre a projeo da aresta lateral de corte sobre o

plano de referncia e a direo de avano medido no plano de referncia; sua principal
funo controlar o acabamento; no entanto, deve-se lembrar que o acabamento
superficial tambm depende do raio da ferramenta.

A soma dos ngulos , e s, medidos no plano de referncia, igual a 180o.

+ + s = 180o

SENAI-SP 55
ngulo de inclinao da aresta cortante

o ngulo formado entre a aresta principal de corte e sua projeo sobre o plano de
referncia medido no plano de corte. Tem por finalidade controlar a direo do
escoamento do cavaco e o consumo de potncia, alm de proteger a ponta da
ferramenta e aumentar seu tempo de vida til; o ngulo de inclinao pode variar de
-10 a + 10o ; em geral, = -5o.

ngulo negativo - usado nos trabalhos de desbaste e em cortes interrompidos de

peas quadradas, com rasgos ou com ressaltos, em materiais duros, quando a ponta

SENAI-SP 56
da ferramenta for a parte mais baixa em relao aresta de corte. Nesta situao, o
cavaco se apresenta sob forma helicoidal a contnua.

ngulo positivo - diz-se que positivo quando a ponta da ferramenta em relao

aresta de corte for a parte mais alta; usado na usinagem de materiais macios, de
baixa dureza. Nesta situao, o cavaco se apresenta sob forma helicoidal contnua.

ngulo neutro - diz-se que neutro quando a ponta da ferramenta est na

mesma altura da aresta de corte; usado na usinagem de materiais duros e exige
menor potncia do que positivo ou negativo. O cavaco se apresenta espiralado e
contnuo, situao em que um grande volume pode ocasionar acidentes.

SENAI-SP 57
ngulos em funo do material
Experimentalmente, determinaram-se os valores dos ngulos para cada tipo de
material das peas; os valores de ngulo para os materiais mais comuns encontram-se
na tabela.

ngulos recomendados em funo do material

Material ngulos

Ao 1020 at 450N/mm2 8 55 27
Ao 1045 420 a 700N/mm2 8 62 20
Ao 1060 acima de 700N/mm2 8 68 14
Ao ferramenta 0,9%C 6a 8 72 a 78 14 a 18
Ao inox 8 a 10 62 a 68 14 a 18
FoFo brinell at 250HB 8 76 a 82 0a6
FoFo malevel ferrtico brinell at 150HB 8 64 a 68 14 a 18
FoFo malevel perfltico brinell de 160HB a 240HB 8 72 10
Cobre, lato, bronze (macio) 8 55 27
Lato e bronze (quebradio) 8 79 a 82 0a3
Bronze para bucha 8 75 7
Alumnio 10 a 12 30 a 35 45 a 48

Duralumnio 8 a 10 35 a 45 37 a 45
Duroplstico

Celeron, baquelite 10 80 a 90 5

SENAI-SP 58
Ebonite 15 75 0
Fibra 10 55 25
Termoplstico

PVC 10 75 5
Acrlico 10 80 a 90 0
Teflon 8 82 0
Nylon 12 75 3

Alm dos ngulos, tambm as pontas de corte so arredondadas em funo do

acabamento superficial da pea; o raio medido no plano de referncia da ferramenta.
Alguns valores, em funo do material da ferramenta, so:

p onde
ao rpido: r = 4x s; ou r ;
4 r = raio da ponta da ferramenta
metal duro: s < 1,0mm/r r = 1mm s = avano
s 1,0mm/r r = s p = profundidade
mm/r = unidade de avano

A posio da aresta principal de corte indica a direo do avano; segundo a norma

ISO 1832/85, a ferramenta pode ser direita, representada pela letra R (do ingls
right), esquerda, representada pela letra L (do ingls left), ou neutra, representada
pela letra N.

SENAI-SP 59
SENAI-SP 60
 Velocidade de corte

Para que haja corte de um determinado material por meio de uma ferramenta,
necessrio que o material ou a ferramenta se movimente um em relao ao outro.

O modo para determinar ou comparar a rapidez desse movimento a velocidade de

corte, representada pelo smbolo Vc.

Velocidade de corte , pois, o espao percorrido pela ferramenta ou pea em uma

unidade de tempo.

A Vc pode variar de acordo com o tipo e a dureza da ferramenta e tambm com a

resistncia trao do material a ser usinado.

Matematicamente a velocidade de corte representada pela frmula:

e
Vc =
t

Nessa frmula, Vc a velocidade de corte, e o espao percorrido pela ferramenta e t

o tempo gasto.

SENAI-SP 61
A velocidade de corte , geralmente, indicada para uso nas mquinas-ferramenta e se
refere quantidade de metros dentro da unidade de tempo (minuto ou segundo): 25
m/min (vinte e cinco metros por minuto) e 40 m/s (quarenta metros por segundo), por
exemplo.

Em algumas mquinas-ferramenta onde o movimento de corte rotativo, por exemplo

o torno, a fresadora e a furadeira, a pea ou a ferramenta submetida a um
movimento circular. Por isso, a velocidade de corte representada pelo permetro do
material ou da ferramenta (d), multiplicado pelo nmero de rotaes (n) por minuto
em que o material ou ferramenta est girando.

Matematicamente, pode-se dizer que, em uma rotao:

Em n rotaes:

Nessa frmula, igual a 3,14 (valor constante), d o dimetro da pea ou da

ferramenta e n o nmero de rotaes por minuto.

Como o nmero de rotaes determinado a cada minuto, a Vc pode ser

representada: ou Vc = dn.

O dimetro da pea dado, geralmente, em milmetros. Assim, para obter a velocidade

terica em metros por minuto, necessrio converter a medida do dimetro em
metros: ou

Observao
1m = 1000mm

SENAI-SP 62
 Nas mquinas-ferramentas onde o movimento de corte linear, por exemplo, na
plaina, brochadeira e serra alternativa a pea ou a ferramenta so submetidas a um
movimento. Nessas mquinas a velocidade varivel de zero at um valor mximo,
porque a pea ou a ferramenta pra nas extremidades do curso e vai aumentando a
velocidade at chegar ao seu valor mximo.

A velocidade de corte representada pelo dobro do curso (c) percorrido pela pea ou
a ferramenta multiplicado pelo nmero de golpes (n) realizados no espao de tempo de
um minuto.

Matematicamente, isso significa que:

Em um golpe,

Em golpes em um minuto,

Em n golpes por minuto, , ou seja,

SENAI-SP 63
O comprimento do curso , geralmente, apresentado em milmetros. Para obter a
velocidade em metros por minuto, deve-se converter a medida do curso em metros.
Matematicamente:

Observao
No clculo da velocidade de corte para mquinas-ferramenta, como as plainas, o valor
de c (curso) determinado pela soma do comprimento da pea mais 30 mm, que a
folga necessria para a ferramenta entrar e sair da pea.

Tabela de Vc para torneamento

Valores de referncia para vel. corte-ngulo corte-fora corte Extrato - AWF 158
especfico
Os valores se referem ao corte seco com:
ferram. ao rp. para vel. corte V60 (dur. ferram. 60min)
ferram. metal duro para vel. corte V240 (dur. ferram. 240min)
ng. posio = 45, ng. ponta = 90, ng. inclin. = 0...
8
p. metais leves, mat. sint. e prens. = 5... 10
Os valores de referncia valem para profundidades de corte at 5mm, acima de 5mm a
velocidade de corte 10... 20% menor.
Para os valores de fora de corte especfica vale uma profundidade de corte de 2...10
vezes o avano.

HSS - (High Speed Steel) ao rpido MD - metal duro

METAIS FERROSOS

Velocidade de corte
Material a ser usinado
(m/min.)

Avano (s) em mm/rot.

Fer
0,1 0,2 0,4 0,8 1,6

SENAI-SP 64
AO CARBONO

HS - 60 45 34 25
S
com resistncia at 500N/mm2 (0,10% a MD 280 236 200 170 67
0,25% C)
HS - 44 32 24 18
S
com resistncia at 700 N/mm2 (0,30% a MD 240 205 175 145 50
0,45%C)
HS - 32 24 18 13
S
2
com resistncia at 900 N/mm (0,50% a MD 200 170 132 106 34
0,60%C)

AO LIGA E AO FUNDIDO

HS - 34 25 19 14
S
2
com resistncia at 900N/mm MD 150 118 95 75 24
HS - 24 17 12 8,5
S
com resistncia at 1250 N/mm2 MD 118 108 8,5 71 24
HS - 9 - - -
S
com resistncia at 1500 N/mm2 MD 50 40 32 27 8,5

FERRO FUNDIDO

(FC 100 a 150) HS - 48 28 20 14

S
com resistncia at 150N/mm2 MD 140 118 95 80 67
(FC 100 a 250) HS - 43 27 18 13
S
com resistncia at 250N/mm2 MD 125 90 75 63 53

SENAI-SP 65
FMP 55005 HS - 32 18 13 9,5
S
com resistncia at 550N/mm2 MD 106 90 75 63 53

AO AO MANGANS HS - - - - -
S
MD 40 32 25 20 67

METAIS NO FERROSOS

ALUMNIO

Alumnio puro HS 400 300 200 118 75

S
MD 1320 1120 950 850 710
Liga de 11 a 13% silcio HS 100 67 45 30 -
S
MD 224 190 160 140 118

COBRE

Cobre, lato, com resistncia HS - 125 85 56 36

S
at 200N/mm2 MD 600 530 450 400 355

BRONZE

Bronze HS - 63 53 43 34
S
2
com resistncia de 210 a 260 N/mm MD 355 280 236 200 180
Ligas de bronze, bronze fosforoso HS - 85 63 48 36
S

SENAI-SP 66
com resistncia trao de 260 a MD 500 450 375 335 300
300N/mm2
Velocidade de corte para brocas em ao rpido

METAIS FERROSOS

Material a ser usinado Velocidade de corte

(m/min.)

AO CARBONO

com resistncia at 500N/mm2 (0,10% a 0,25% C) 28 - 32

com resistncia at 700N/mm2 (0,30% a 0,45% C) 25 - 28
2
com resistncia at 900N/mm (0,50% a 0,60% C) 20 - 25

AO LIGA E AO FUNDIDO

com resistncia at 900N/mm2 14 - 18

com resistncia at 1250N/mm2 10 - 14
com resistncia at 1500N/mm2 6 - 10

FERRO FUNDIDO

com dureza at 200HB 25 - 30

com dureza at 240HB 18 - 25
com dureza acima de 240HB 14 - 18

AO INOXIDVEL

ao inox ferrtico ou martenstico de fcil usinagem 8 - 12

de difcil usinagem 5-8
com alta resistncia ao calor 3-5

AOS AO MANGANS 3-5

SENAI-SP 67
 METAIS NO FERROSOS

Material a ser usinado Velocidade de corte

(m/min.)

LIGAS DE ALUMNIO

com gerao de cavaco longo 63 - 100

com gerao de cavaco curto 40 - 63
ligas com silcio (Silumin) 32 - 50

LATO

at Ms 58 63 - 90
at Ms 60 32 - 63

COBRE

Cobre standard 40 - 63
Cobre eletroltico 28 - 40

BRONZE

Ligas de bronze, bronze fosforoso 28 - 32

Bronze 16 - 28

LIGAS DE METAL

de fcil usinagem 8 - 12
de difcil usinagem 4- 8

LIGAS DE MAGNSIO 80 - 100

ZINCO E SUAS LIGAS - ZAMAK 32 - 50

SENAI-SP 68
ALPACA 40 - 63

TITNIO E LIGAS DE TITNIO 6- 9

MATERIAIS NO-METLICOS

Material a ser usinado Velocidade de corte

(m/min.)

Termoplsticos (Nylon, PVC, Teflon, Acrlico, etc); borracha 25 - 40

Plsticos termofixos (duros) com ou sem fibras (baqueline, PVC 16 - 25
lamin. com fibra de vidro, etc)
Borracha sinttica (ebonite, vulcanite) 18 - 30
Tabela de velocidade de corte para aplainamento

Material da pea Vc (m/min)

HSS metal duro

Ao com resistncia at 500N/mm2 (0,10% a 16 60

0,25%C)

Ao com resistncia at 700N/mm2 (0,30% a 8 30

0,45%C)

Ao com resistncia at 900N/mm2 (0,50% a 5 20

0,60%C)

Ao inoxidvel 5 20

Ferro fundido cinzento com resistncia at 15 60

2
150N/mm

Ferro fundido duro com resistncia at 550N/mm2 12 50

Alumnio e lato mole 80 200

Bronze fosforoso 12 60

Cobre 26 100

Tabela de velocidade perifrica da pea para retificao cilndrica externa

SENAI-SP 69
 Material Trabalho Velocidade perifrica
da pea m/min.

ao com resistncia at desbaste 12...15

900N/mm2 acabamento 9...12

ao temperado desbaste 14...16

acabamento 9...12

fofo cinzento desbaste 12...15

acabamento 9...12

lato desbaste 18...20

acabamento 14...16

alumnio desbaste 40...50

acabamento 28...35

Tabela de velocidade perifrica da pea para retificao cilndrica interna

Material Trabalho Velocidade perifrica

da pea m/min.

ao com resistncia at desbaste

16...21
900N/mm2 acabamento

ao temperado desbaste
18...23
acabamento

fofo cinzento desbaste

18...23
acabamento

lato desbaste
25...30
acabamento

alumnio desbaste
32...35
acabamento

SENAI-SP 70
 Nmero de rotaes e golpes
por minuto

Para que uma ferramenta corte um material, necessrio que um se movimente

em relao ao outro a uma velocidade adequada.

Na indstria mecnica, as fresadoras, os tornos, as furadeiras, as retificadoras e

as plainas so mquinas operatrizes que produzem peas por meio de corte do
material. Esse processo se chama usinagem.

Para que a usinagem seja realizada com mquina de movimento circular,

necessrio calcular o nmero de rotaes por minuto da pea ou da ferramenta que
est realizando o trabalho.

Quando se trata de plainas, o movimento linear alternado e necessrio

calcular a quantidade de golpes por minuto.

Esse tipo de clculo constantemente solicitado ao profissional da rea de

mecnica.

As unidades de rotaes e de golpes por minuto so baseados no Sistema

Internacional (SI), expressas em 1/min ou min-1, isto , o nmero de rotaes ou de
golpes por um minuto. As antigas abreviaes r.p.m. (rotaes por minuto) e g.p.m.
(golpes por minuto), esto em desuso, porque no caracterizam uma unidade. Assim,
1 rpm = 1/min 1 gpm = 1/min
600 rpm = 600/min 50 gpm = 50/min

SENAI-SP 71
 Velocidade de corte

Para calcular o nmero de rotaes por minuto, seja da pea no torno, seja da
fresa ou da broca, usa-se um dado chamado de velocidade de corte.

A velocidade de corte o espao que a ferramenta percorre, cortando um

material, dentro de um determinado perodo de tempo.

A velocidade de corte depende de uma srie de fatores como:

tipo de material da ferramenta;
tipo de material da pea a ser usinada;
tipo de operao a ser realizada;
condies da refrigerao;
condies da mquina etc.

A velocidade de corte fornecida por tabelas baseadas em experincias prticas

que compatibilizam o tipo de operao com o tipo de material da ferramenta e o tipo de
material a ser usinado.

Clculo de rotaes por minuto para torneamento

Para calcular a rotao (nr) em funo da velocidade de corte, usa-se a seguinte

frmula:

Nesta frmula, nr o nmero de rotaes; Vc a velocidade de corte; d o

dimetro do material e 3,1416 (constante).

Como o dimetro das peas dado em milmetros e a velocidade de corte

dada em metros por minuto, necessrio converter milmetros em metros. Por isso, o
fator 1000 usado na frmula de clculo.

SENAI-SP 72
 Observando a frmula, possvel perceber que os valores 1000 e 3,1416 so
constantes. Dividindo-se esses valores, temos:

A aproximao neste caso necessria para facilitar os clculos e se justifica

porque a velocidade de corte baseada em experincias prticas e a gama de
rotaes das mquinas operatrizes normalmente fixa.

Exemplo de clculo
Calcular o nmero de rotaes por minuto para o torneamento de uma pea de
ao 1020 com resistncia trao de at 500 N/mm2 e dimetro de 80 mm, usando
uma ferramenta de ao rpido, com um avano de 0,2 mm/r.

Dados da mquina:
Rotaes: 50; 75; 150; 250; 300;... /min
Avanos: 0,05; 0,1; 0,2; 0,3; ... mm/r

Dados do problema:
Vc = 60 m/min (dado de tabela)
d = 80 mm nr = ?

Substituindo os valores na frmula:

nr = 238,5/min

A rotao ideal para esse trabalho seria 238,5/min. Porm, para incio de
usinagem, adota-se a rotao imediatamente inferior rotao ideal, ou seja, 150/min.
Como a velocidade de corte um dado emprico, o operador pode analisar as
condies gerais de corte (lubrificao, resistncia do material, dureza da ferramenta,

SENAI-SP 73
rigidez da mquina, ngulo de posio da aresta de corte () e aumentar a rotao
para 250/min.
Convm observar que uma rotao maior gera maior produo, porm,
conseqentemente, o desgaste da ferramenta maior. Sempre que possvel, o
operador deve empregar a rotao mais econmica que associa o nmero de peas
produzidas vida til da ferramenta.

Clculo de rotao para furao e fresamento

Para realizar as operaes de fresamento e furao, a frmula para o clculo do

nmero de rotaes a mesma, devendo-se considerar em cada caso, o dimetro da
ferramenta (fresa ou broca).

Exemplo 1
Calcular o nmero de rotaes por minuto para furar uma pea de ao ABNT
1020 com resistncia de at 500 N/mm2 com uma broca de 10 mm de dimetro.

Dados da mquina: 100; 200; 250; 320; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250/min.
d = 10mm Vc = 28 a 32 m/min (dados de tabela)

nr = 890,4 /min

nr = 1017,6 /min

Portanto, o nmero de rotaes-mquina deve estar entre 890,4/min e 1017,6/ min.

Nesta situao, a rotao-mquina escolhida igual a 1000/min. O operador deve
estar atento s condies gerais de corte para adequar a rotao melhor
produtividade.

SENAI-SP 74
Exemplo 2
Calcular o nmero de rotaes para fresar em desbaste uma pea de ao ABNT 1045
com resistncia at 700 N/mm2 com um cabeote para fresar de 125 mm de dimetro.

Dados da mquina: 50; 80; 100; 125; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250/min.
d = 125 mm Vc: 62 a 80 m/min (dados da tabela)

nr = 157,72/min

nr = 203, 52/min

O nmero de rotaes-mquina ideal deve estar entre 157,72/min e 203,52/min.

Como a fresadora no apresenta em sua gama de rotaes nenhum valor igual a esse,
a rotao-mquina escolhida deve ser a imediatamente inferior mnima rotao
calculada com a finalidade de preservar a ferramenta no incio da usinagem, ou seja,
125/min.

O operador deve sempre analisar a condio de corte (refrigerao, rigidez da

mquina, rigidez da fixao, etc.) e verificar se possvel utilizar uma rotao maior,
considerando-se tambm a vida til da ferramenta.

Clculo de rotao para retificao

Para calcular a rotao para retificao a frmula a ser usada :

Como a velocidade dos rebolos alta (da ordem de 2100 m/min), seus
fabricantes expressam-na em metros por segundo (m/s) a fim de diminuir seu valor
numrico. Por isso, necessrio multiplicar a frmula original por 60 (porque 1 minuto
= 60 segundos), de modo a adequ-la velocidade dos rebolos. Assim,

SENAI-SP 75
 Analisando a frmula, verifica-se que 1000, 60 e (3,1416) so constantes.
Assim, dividindo-se os valores, temos:

Desse modo, pode-se calcular no s a rotao do rebolo, mas tambm a da

pea, no caso de retificao cilndrica, desde que a velocidade de corte do material a
ser retificado seja expressa em m/s.

Exemplo de clculo de r/min para retificadora plana

Sabendo que a velocidade de corte de um rebolo vitrificado de 35 m/s. e que
seu dimetro 300 mm, calcular a rotao para esse rebolo.

Vc = 35 m/s
d = 300 mm (dimetro do rebolo)

Exemplo de clculo para retificadora cilndrica

Para retificar um eixo temperado de ao ABNT 1060, com dimetro de 50 mm
em uma retificadora cilndrica que utiliza um rebolo vitrificado de 250 mm de dimetro.
Determinar as rotaes da pea e do rebolo, sabendo-se que a velocidade de corte do
rebolo igual a 35 m/s e da pea igual a 0,30 m/s.

Dados da mquina: eixo porta-pea = 50; 75; 100; 125/min

eixo porta-rebolo = 2400/min

Rotaes do rebolo:

SENAI-SP 76
 Rotao adotada: 2400/min

Rotaes da pea:

Rotao adotada: 100/min

Observao
Para o incio da usinagem, a rotao escolhida para a pea deve ser
imediatamente inferior rotao calculada. O operador deve analisar as condies de
corte e aument-la se julgar conveniente.

Clculo de nmero de golpes por minuto

Quando o trabalho de usinagem feito por aplainamento e, portanto, o
movimento da mquina linear, calcula-se o nmero de golpes que a ferramenta d
por minuto.

Observao
Golpe o movimento de ida e volta da ferramenta ou da pea. A frmula para
esse clculo :

Na frmula, ng o nmero de golpes por minuto, Vc . 1000 j conhecido, c o

curso da mquina, ou seja, o espao que a ferramenta percorre em seu movimento
linear. Esse valor multiplicado por 2 porque o movimento de vaivm.

Observao
O curso igual ao comprimento da pea mais a folga de entrada e sada da
ferramenta, normalmente 30 mm.

Analisando a frmula, verifica-se que os valores 1000 e 2 so constantes. Assim,

dividindo-se os valores, temos:

SENAI-SP 77
 Exemplo de clculo
Calcular o nmero de golpes para o aplainamento de uma pea de ao ABNT
1020 com resistncia trao de 500 N/mm2 e 150 mm de comprimento, usando uma
ferramenta de ao rpido a uma velocidade de corte de 16 m/min.
Dados da mquina: ng = 25; 32; 40; 50; 63; 125/min
Vc = 16 m/min
c = 150 mm + 30 mm (folga) = 180 mm

O nmero de golpes ideal seria 44,44/min, porm adota-se o nmero de golpes-

mquina imediatamente inferior com a finalidade de preservar a ferramenta, no incio
da usinagem ou seja, 40/min.

O valor da velocidade de corte baseado em experincias prticas. Assim, o

operador pode, de acordo com as condies gerais do corte, aumentar o nmero de
golpes para 50/min e refazer a anlise.

Nomograma

Nomograma um grfico que contm dados que permitem obter o valor da

rotao pela localizao de um ponto de encontro entre suas coordenadas.

Esse tipo de grfico encontrado em catlogos e publicaes tcnicas e agiliza

as consultas.

SENAI-SP 78
 Nomograma de rotaes por minuto para torneamento

A aplicao do nomograma consiste em relacionar o dimetro em mm com a

velocidade de corte em m/min projetando linhas perpendiculares que partam dos
valores pr-determinados. O encontro dessas linhas indica a rotao adequada.
O nomograma acima indica a rotao para o torneamento de uma pea de ao
ABNT 1060 com 900 N/mm2 com Vc = 14 m/min e 100 mm de dimetro: 45/min.

SENAI-SP 79
 Nomograma de rotaes por minuto para furao com brocas de ao rpido

A rotao, nesse nomograma, localizada partindo-se do dimetro da broca de

onde sobe uma linha vertical que encontra a linha da velocidade de corte
correspondente. Em seguida, uma linha horizontal projetada at a escala de
rotaes. Procede-se dessa maneira por exemplo para descobrir a rotao para furar
uma pea de ao com resistncia de 700 N/mm2, com velocidade de corte de 25 m/min
e usando uma broca de ao rpido de 6,5 mm de dimetro: 1225/min.

SENAI-SP 80
 Nomograma de rotaes por minuto para fresamento

Neste nomograma de rotaes por minuto para fresamento a consulta consiste

em, projetar uma linha vertical a partir do valor do dimetro da fresa at que ela
encontre a linha do valor de velocidade de corte correspondente e em seguida, projetar
uma linha horizontal at a escala de rotaes. Assim, por exemplo, a rotao para
fresar uma pea de ao com velocidade de corte de 32m/min, com um cabeote de
fresar de 160 mm de dimetro, 64/min.

SENAI-SP 81
 Nomograma de rotaes da pea para retificadora cilndrica
A figura a seguir ilustra esse tipo de nomograma e o procedimento para consulta
semelhante aos apresentados anteriormente.

SENAI-SP 82
 Avano de corte nas
Mquinas-ferramenta

Avano o percurso realizado pela ferramenta segundo a direo de avano em cada

revoluo ou curso, originando um levantamento repetido ou contnuo de cavaco. Nos
manuais, catlogos e demais documentos tcnicos, o avano indicado pela letra s e
o seu valor normalmente expresso em milmetros por minuto (mm/min), milmetros
por rotao (mm/r) ou milmetros por golpe (mm/g).

Seleciona-se o avano em funo de vrios fatores: material da pea, material da

ferramenta, operao que ser realizada, rugosidade esperada e raio da ferramenta.

O avano de corte nas mquina-ferramenta apresenta caractersticas diferenciadas

para ferramentas monocortantes e para as multicortantes.

Avano nas ferramentas monocortantes

Durante o movimento de corte nas ferramentas monocortantes, a pea ou a ferramenta

se desloca segundo a direo do movimento de avano. As ferramentas
monocortantes so utilizadas mais comumente em duas operaes: torneamento e
aplainamento.

SENAI-SP 83
Operaes de torneamento
No torneamento, a seleo do raio da ponta da ferramenta ou r e o avano, s, em
mm/r, depende do tipo de operao a ser realizada, se desbaste ou acabamento.

Desbaste - no desbaste, o raio da ponta deve ser o maior possvel para obter uma aresta de
corte forte, pois em grande raio de ponta permite avanos mais vantajosos.

Os raios mais usuais em desbaste esto entre 1,0 e 1,6mm; a taxa mxima de avano
recomendada de 2/3 do valor do raio de ponta; assim, se a ferramenta para desbaste
tem um raio de 1,2mm, seu avano mximo ser de 0,8mm/r. A tabela a seguir mostra
um guia para o avano mximo em funo dos vrios raios de ponta das ferramentas
de tornear.

Raio de ponta r (mm) 0,4 0,8 1,2 1,6

Avano mximo recomendado
0,25 - 0,35 0,4 - 0,7 0,5 - 1,0 0,7 - 1,3
smx (mm/r)

Ao escolher o avano para a operao de desbaste em um torno, essencial que o

avano mximo no seja ultrapassado; na prtica, o avano pode ser determinado por
meio da frmula smx = 0,5 . r

Assim, se nas operaes de desbaste o raio da ponta for de 1,6mm, o avano mximo
ser de 0,8mm/r, no ultrapassando o valor mximo recomendado, que de 1,3mm/r.

Acabamento - o acabamento e as tolerncias de superfcie so funes da

combinao entre o raio da ponta e o avano, bem como da estabilidade da pea ao
trabalho e das condies gerais da mquina.

As regras gerais para obter um bom acabamento estabelecem que o acabamento pode
ser melhorado graas utilizao de velocidades de corte mais elevadas, mantendo-
se o avano; se houver vibraes, deve-se selecionar um raio de ponta menor.
Teoricamente, o valor da superfcie acabada Rt (rugosidade total) pode ser calculado
por uma frmula.

SENAI-SP 84
Com essa frmula, tambm possvel encontrar o avano mximo em funo da
rugosidade terica esperada; antes, porm, preciso converter o parmetro de
rugosidade Rt para o parmetro Ra, que geralmente aparece nos desenhos tcnicos.

Note-se que no h relao matemtica entre a profundidade do perfil (parmetro Rt) e

o valor da rugosidade mdia (Ra). A converso dos parmetros vista na tabela a
seguir.

Tabela de converso

Rt (m) 1,6 2,0 2,4 3,0 4,0 6,0 8,0 10,0 15,0 27,0 45,0
Ra (m) 0,30 0,40 0,49 0,63 0,80 1,2 1,6 2.0 3,2 6,3 12,5

Para exemplificar a aplicao da frmula, suponha-se a necessidade de encontrar o

avano mximo para tornear uma pea com rugosidade Ra de 2,0 m, usando uma
ferramenta com r de 0,8mm.
r = 0,8mm
Ra = 2,0m
Rt = 10m (dado fornecido pela tabela de converso)

Com a finalidade de evitar clculos matemticos, o nomograma apresentado a seguir

facilita as consultas para determinar o avano mximo para torneamento em funo do
raio da ponta e da rugosidade esperada.

SENAI-SP 85
Avano nas ferramentas multicortantes

Ferramentas multicortantes so ferramentas em que o nmero de arestas de corte ou

dentes igual ou maior que dois. Entre as ferramentas multicortantes mais utilizadas
na Mecnica, citam-se as brocas.

Avano nas brocas

Nas furadeiras simples com movimento manual, o avano de corte est diretamente
ligado afiao e o dimetro da broca.

O avano conseguido pelo movimento manual de um brao de alavanca que, por

meio de um sistema de cremalheira e roda dentada (pinho), transformando o
movimento giratrio da roda dentada em movimento linear do eixo-rvore. O dimetro
e a afiao da broca so fatores limitantes ao movimento de avano.

SENAI-SP 86
Com a finalidade de diminuir o esforo e aumentar o avano de corte na furadeira,
necessrio executar pr-furos nas furaes acima de 10 mm de dimetro.

Nas furadeiras providas de sistemas de avano automtico, necessrio consultar

catlogos e documentos tcnicos baseados em dados empricos, fornecidos pelos
fabricantes das ferramentas, aliando menor desgaste da broca a um tempo de corte
menor.

Avano nas fresas

Nas ferramentas multicortantes, especialmente nas fresas, so definidos trs tipos

diferentes de avano: avano por rotao, avano por dente e avano de mesa.

O avano por rotao (sn), a distncia percorrida pela pea de trabalho em cada
rotao da ferramenta ou, matematicamente, sn = sz . z; onde:

SENAI-SP 87
sn avano por rotao em mm/r
sz avano por dente em mm/d
z nmero de dentes da fresa

Para exemplificar a aplicao dessa frmula, pergunta-se: qual o valor do avano de

uma fresa com 14 dentes e avano por dente de 0,2mm/d?
sn = sz . z sn = 0,2 x 14 sn = 2,8mm/r

O avano por dente (sz), igual ao avano por rotao (sn) dividido pelo nmero de
sn
dentes da ferramenta (z) ou, matematicamente sz = onde:
z

Como exemplo de aplicao dessa frmula, pergunta-se: qual o valor do avano por
dente de uma fresa com seis dentes e avano por rotao de 0,6mm/r?
sn 0,6
sz = sz = sz = 0,1mm/d
z 6
Os fabricantes de ferramentas, com base em dados empricos, criaram tabelas que
trazem o avano por dente adequado ao tipo de fresa, ao material e ao tipo de
usinagem como exemplo, cita-se a tabela a seguir:

Tabela de avano por dente para fresa (mm/d)

cilndrica e de pastlhas
Tipo de circular de perfil de topo de
cilndrica intercambiv
fresa ao rpido constante ao rpido
frontal eis
acab acab acab acab acab
desb desb desb desb desb
Operao amen amen amen amen amen
aste aste aste aste aste
to to to to to
Material Avano para profundidade de at 3mm
Ao de 900
a 1100 0,1 0,04 0,1 0,05 0,05 0,02 0,02 0,01 0,02 0,03
N/mm2
Ao de 600
a 900 0,15 0,05 0,2 0,1 0,06 0,02 0,03 0,01 0,02 0,03
N/mm2
Ao at
0,2 0,08 0,25 0,1 0,07 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
600 N/mm2

SENAI-SP 88
Ferro
fundido at 0,2 0,08 0,3 0,1 0,07 0,03 0,03 0,01 0,03 0,06
180 HB
Ferro
fundido
0,1 0,04 0,2 0,1 0,07 0,03 0,03 0,01 0,03 0,05
acima de
180HB
Bronze 0,15 0,06 0,5 0,15 0,06 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
Lato 0,2 0,1 0,5 0,15 0,06 0,03 0,04 0,02 0,04 0,08
Ligas de
0,1 0,05 0,5 0,15 0,07 0,03 0,03 0,01 0,04 0,08
alumnio

O avano da mesa (s) a distncia percorrida pela pea de trabalho em cada minuto,
em relao ferramenta de corte ou, matematicamente,
s = sn . n

onde:
s avano da mesa em mm/mim
sn avano por rotao em mm/r
n rotao por minuto

Como exemplo da aplicao dessa frmula pergunta-se: Qual o avano da mesa para
usinar uma pea de ao com uma fresa que possibilita o avano de 0,5mm/r com
rotao de 200/min?
s = sn . n
s = 0,5 . 200
s = 100mm/min

SENAI-SP 89
Para calcular diretamente o avano da mesa (s) em funo do avano por dente,
normalmente apresentado em tabelas empricas, utilizam-se a associao das
frmulas j apresentadas.

sn = sz . z n =
s sn . n

Substituindo, temos:

onde
s avano da mesa em mm/min
sz avano por dente em mm/d
z nmero de dentes da fresa
Vc velocidade de corte m/min
d dimetro externo da fresa em mm
3,14
1.000 fator de converso de milmetros para metros

Para exemplificar a aplicao da frmula, pergunta-se: qual o avano da mesa em

mm/min para usinar em desbaste uma pea de ao ABNT 1045, com 700N/mm2 de
resistncia trao, utilizando uma fresa cilndrica frontal de dimetro externo de
63mm e 6 dentes, sabendo-se que a velocidade de corte desse material de
22m/min?

O avano ideal ser 100,09mm/min; no entanto, se a gama de avanos da fresadora

no tiver esse avano ideal, tomar o valor imediatamente inferior, com a finalidade de
preservar a ferramenta no incio da usinagem.

Como a velocidade de corte e o avano por dente so dados empricos o operador

pode analisar as condies gerais de corte (lubrificao, resistncia do material,
dureza da ferramenta, rigidez da mquina) e aumentar o avano de mesa, gerando
maior produo, considerando tambm a vida til da ferramenta.

SENAI-SP 90
 Fresa de topo
Frontais Woodruff em haste inferior Fresa de topo com
Cilndrica de ao Cilndricas frontais de Circular de ao De perfil constante
Tipo de fresa Pastilhas de ao a dimetro superior a
rpido ao rpido rpido de ao rpido
intercambiveis rpido 10 mm de 10 mm de ao rpido
ao rpido

Acaba- Acaba- Acaba- Acaba- Acaba-

Desbaste Desbaste Desbaste Desbaste Desbaste Desbaste
Mento Mento Mento Mento Mento Desbaste passe
Operao passe de passe de passe de passe de passe de passe de Acabado
passe de passe de passe de passe de passe de de 5 mm
5 mm 5 mm 5 mm 5 mm 5 mm 5 mm
0,5 mm 0,5 mm 0,5 mm 0,5 mm 0,5 mm

Material a usinar Velocidade de corte m/min.

Ao com resistncia
8 - 12 13 - 18 8 - 12 13 - 18 9 -12 13 - 16 45 - 60 55 - 65 6 - 10 8 - 12 8 - 10 8 - 10 10 - 14 14 - 16
at 900 N/mm2

Ao com resistncia
10 - 16 16 - 18 12 - 16 16 - 25 12 -18 16 - 25 62 - 80 80 - 90 8 - 12 14 - 16 10 - 12 10 - 12 14 - 20 20 - 26
at 900 N/mm2
Ao com resistncia
15 - 20 20 - 35 16 - 22 25 - 35 18 - 25 20 - 30 100-125 125-140 15 - 18 18 - 21 12 - 18 12 - 18 18 - 24 20 - 28
at 900 N/mm2

SENAI-SP
Ferro fundido com dureza
12 - 18 18 - 25 12 - 16 18 - 25 12 - 18 18 - 25 45 - 55 50 - 90 10 - 15 14 - 18 8 - 10 8 - 10 12 - 14 18 - 25
acima de 240 HB

Ferro fundido com dureza

20 - 25 25 - 30 16 - 22 25 - 30 20 - 25 25 - 30 55 - 65 60 - 100 16 - 20 18 - 22 18 - 22 15 - 20 22 - 25 25 - 28
at 240 HB

Bronze 30 - 40 40 - 50 30 - 40 40 - 50 30 - 40 40 - 50 70 - 120 80 - 200 20 - 30 30 - 40 25 - 30 20 - 24 35 - 45 40 - 50

Lato 35 - 50 50 - 70 35 - 50 50 - 70 35 - 50 50 - 70 80 - 120 80 - 200 40 - 50 50 - 60 40 - 65 22 - 28 36 - 60 60 - 70

Cobre 30 - 50 45 - 80 30 - 50 45 - 80 30 - 50 45 - 80 100-180 180-300 30 - 40 35 - 45 22 - 25 20 - 24 30 - 50 50 - 80

Alumnio e suas ligas 150-220 250-300 200-250 300-350 150-220 300-350 500-600 800-1000 120-150 150-200 150-200 120-160 120-150 150-200

Observao:

Os valores de profundidade para desbaste e acabamento so valores mdios.

Como a velocidade de corte varia em funo da profundidade do passe, os valores apresentados so valores limites. Por exemplo, para fresar ao macio em

91
passe de desbaste podemos desenvolver de 15 a 20m/min.
SENAI-SP 92
 Anel graduado

Uma das formas de obter o deslocamento exato dos carros e das mesas de mquinas
operatrizes convencionais - como plainas, tornos, fresadoras e retificadoras - utilizar o
anel graduado, um elemento de forma circular acoplado ao fuso da mquina.

anel graduado
manpulo

Essa operao necessria sempre que o trabalho exigir que a ferramenta ou a mesa
seja deslocada com exatido.

Os anis graduados, como o nome j diz, so construdos com graduaes, que so

divises proporcionais ao passo do fuso, ou seja, distncia entre filetes consecutivos
da rosca do fuso onde se situam. Esse fuso comanda o movimento dos carros ou das
mesas das mquinas-ferramenta.

Isso significa que, quando se d uma volta completa no anel graduado, o carro da
mquina deslocado a uma distncia igual ao passo do fuso.

SENAI-SP 93
 p = 5 mm

fuso

Como o anel graduado est dividido em partes iguais, ele permite obter fraes
compatveis com o nmero de divises. Esse recurso recebe o nome de resoluo do
anel, corresponde menor diferena entre as indicaes de um dispositivo mostrador
que pode ser significativamente percebida.

O anel graduado permite relacionar um determinado nmero de divises do anel com a

penetrao (Pn) necessria para efetuar o corte.

espera

trao de referncia
penetrao
da ferramenta

Ele tambm permite relacionar um determinado nmero de divises com o

deslocamento (d) da pea em relao ferramenta.

SENAI-SP 94
Para um operador de mquina, o problema a ser resolvido descobrir quantas
divises do anel graduado devem ser avanadas para obter uma determinada
penetrao da ferramenta ou um determinado deslocamento do carro.

Clculo do nmero de divises do anel graduado

Para calcular quantas divises necessrio avanar no anel graduado para fazer
penetrar a ferramenta ou deslocar a pea na medida necessria, preciso conhecer:
a) a penetrao da ferramenta, que pode ser axial ou radial;
b) o passo do parafuso de comando (em milmetro ou polegada);
c) o nmero de divises do anel graduado.

Esse clculo feito em trs etapas:

1. Determinao da penetrao axial ou radial da ferramenta;

2. Determinao da resoluo do anel graduado;

3. Determinao do nmero de divises a avanar no anel graduado.

Para determinar a penetrao axial, usa-se a frmula Pn = E - e, na qual Pn a

penetrao da ferramenta, E a espessura axial ou comprimento do material, e e a
espessura ou comprimento da pea depois do passe.

Para determinar a penetrao radial da ferramenta, usa-se a frmula:

Nessa frmula, Pn1 a penetrao radial da ferramenta, D o dimetro do material

antes do passe e d o dimetro da pea depois do passe.

SENAI-SP 95
Na segunda etapa, determina-se a resoluo do anel graduado por meio da frmula:
P
R =
N
Nela, R a resoluo do anel, P o passo do fuso e N o nmero de divises do anel.

A ltima etapa determina o nmero de divises a avanar no anel graduado. Para isso,
usam-se os dois dados anteriormente calculados. Matematicamente, temos:
Pn
X =
R
Nessa frmula, X o nmero de divises a avanar, Pn a penetrao e R a
resoluo.

Observao
Essas frmulas so vlidas supondo-se que o fuso de comando tenha uma s entrada.

Exemplo 1
Calcular quantas divises necessrio avanar no anel graduado de 200 divises,
para aplainar uma barra de 20 mm para que ela fique com 18,5 mm.

1. Penetrao da ferramenta (axial):

Pn = E - e = 20 - 18,5 = 1,5 mm
Pn = 1,5 mm

2. Resoluo do anel:

R = 0,02 mm

3. Nmero de divises a avanar

Exemplo 2
Calcular quantas divises devem ser avanadas em um anel graduado de 100 divises
para desbastar um material de 60 mm de dimetro, para deix-lo com 45 mm. O passo
do parafuso de comando de 5 mm.

1. Penetrao radial:
SENAI-SP 96
2. Resoluo do anel graduado:

R = 0,05 mm

3. Nmero de divises a avanar:

X = 150 (ou seja, uma volta e meia do anel)

Exemplo 3
Calcular quantas divises devem ser avanadas em um anel graduado de 250
divises, para reduzir a espessura de uma barra de 1/2 (.500) para 7/16 (.4375). O
passo do fuso de comando de 1/8 (.125).

1. Penetrao:
Pn = E - e = .500 - .4375 = .0625
Pn = .0625

2. Resoluo do anel:

R = .0005

3. Nmero de divises a avanar:

X = 125 ( ou seja, meia volta).

Observao
Nas mquinas-ferramenta, como o torno e a retificadora cilndrica, nas quais
necessrio utilizar a penetrao radial, os anis graduados so compensados. Isso
quer dizer que, para retirar 1 mm no dimetro da pea, a penetrao efetiva ser de
0,5 mm. Todavia, visualmente, esse deslocamento no anel graduado ser de 1 mm.
Isso torna a compensao desnecessria.
SENAI-SP 97
SENAI-SP 98
 Fluido de corte

Um fluido de corte um material composto, na maioria das vezes lquido, que deve ser
capaz de: refrigerar, lubrificar, proteger contra a oxidao e limpar a regio da
usinagem.

Como refrigerante, o fluido atua sobre a ferramenta e evita que ela atinja temperaturas
muito altas e perca suas caractersticas de corte. Age, tambm, sobre o pea evitando
deformaes causadas pelo calor. Atua, finalmente, sobre o cavaco, reduzindo a fora
necessria para que ele seja cortado.

Como lubrificante, o fluido de corte facilita o deslizamento do cavaco sobre a

ferramenta e diminui o atrito entre a pea e a ferramenta. Evita ainda o aparecimento
da aresta postia, reduz o coeficiente de atrito na regio de contato ferramenta-cavaco
e diminui a solicitao dinmica da mquina, isto , a fora feita por uma mquina para
realizar um determinado trabalho.

Como protetor contra a oxidao, ele protege a pea, a ferramenta e o cavaco,

contribuindo para o bom acabamento e aspecto final do trabalho.

SENAI-SP 99
A ao de limpeza ocorre como conseqncia da aplicao do fluido em forma de jato,
cuja presso afasta as aparas deixando limpa a zona de corte e facilitando o controle
visual da qualidade do trabalho.

O abastecimento do fluido de corte em uma mquina-ferramenta geralmente feito por

meio de uma bomba e conduzido por mangueiras at o ponto de aplicao.

Depois de refrigerar a ferramenta e a pea, o fluido cai para a mesa onde recolhido
por canais e levado, por meio de um tubo, para o reservatrio. Do reservatrio, a
bomba aspira novamente o fluido para devolv-lo sobre a ferramenta e a superfcie de
trabalho.

O reservatrio, na base da mquina, est dividido em dois compartimentos, de

resistncia corroso e fadiga; que as aparas e a sujeira fiquem no fundo do
compartimento da frente e a bomba possa se alimentar de lquido limpo.

Embora genericamente designados como fluidos de corte, os materiais capazes de

refrigerar, lubrificar, proteger e limpar a regio da usinagem podem ser, na verdade,
slidos, lquidos e gasosos. A diferena entre eles que enquanto os gases s
refrigeram e os slidos apenas reduzem o atrito, os lquidos refrigeram e reduzem o
atrito, da a preferncia pelos ltimos.

O uso dos agentes de corte gasosos visa principalmente refrigerao, embora o fato
de estar sob presso auxilie tambm a expulso do cavaco. Para essas finalidades,

usa-se o ar comprimido em temperaturas abaixo de 0C, o CO2 (dixido de carbono

ou gelo seco) para altas velocidades de corte de ligas de difcil usinagem, e o

nitrognio para operaes de torneamento.

SENAI-SP 100
Os slidos visam somente lubrificao no processo de usinagem. o caso do grafite
e do bissulfeto de molibdnio, aplicados na superfcie de sada da ferramenta antes
que se inicie o processo de corte.

O grupo maior, mais importante e mais amplamente empregado , sem dvida, o

composto pelos lquidos. Eles esto divididos em trs grandes grupos:
1. O grupo dos leos de corte integrais, ou seja, que no so misturados com gua,
formado por: leos minerais (derivados de petrleo), leos graxos (de origem
animal ou vegetal), leos compostos (minerais + graxos) e leos sulfurados (com
enxofre) e clorados (com cloro na forma de parafina clorada).

2. O grupo dos leos emulsionveis ou solveis, formado por: leos minerais

solveis, leos solveis de extrema presso (EP).

3. Fluidos de corte qumicos, ou fluidos sintticos, compostos por misturas de gua

com agentes qumicos como aminas e nitritos, fosfatos e boratos, sabes e
agentes umectantes, glicis e germicidas agente EP.

Os leos minerais so a base da maioria dos fluidos de corte. A eles so adicionados

os aditivos, ou seja, compostos que alteram e melhoram as caractersticas do leo,
principalmente quando ele muito exigido. Os aditivos mais usados so os
antioxidantes e os agentes EP.

Os antioxidantes tm a funo de impedir que o leo se deteriore quando em contato

com o oxignio do ar.

Quando as presses e as velocidades de deslizamento aumentam, a pelcula de leo

afina at se romper. Para evitar o contato metal com metal, necessrio usar um
agente EP.

Os agentes EP so aditivos que reagem quimicamente com a superfcie metlica e

formam uma pelcula que reduz o atrito. Entre os tipos de agentes EP podem-se citar:
Matria graxa, constituda de cidos graxos, indicada para trabalhos leves;
Enxofre, formando o leo sulfurado, indicado para trabalhos pesados com ao e
metais ferrosos; durante o trabalho de corte, forma sulfeto metlico de
caractersticas anti-soldantes e lubrificantes;

SENAI-SP 101
 Cloro, adicionado sob a forma de parafina clorada e tambm indicado para
operaes severas com ao;
Fsforo que combinado com o enxofre substitui o cloro; tem propriedades
antioxidantes.

Os leos emulsionveis ou solveis so fluidos de corte em forma de emulso

composta por uma mistura de leo e gua. Isso possvel com a adio de agentes
emulsificadores, ou seja, aqueles que ajudam a formar as gotculas de leo que ficam
dispersas na gua. Quanto melhor for esse agente, menor ser o tamanho da gota de
leo e melhor a emulso. Exemplos desses agentes so sabes e detergentes. Para
obter uma boa emulso de leo solvel, o leo deve ser adicionado gua, sob
agitao, (e nunca o contrrio) em uma proporo de uma parte de leo para quatro
partes de gua. A mistura obtida pode ento ser diluda na proporo desejada.

Em geral, alm desses aditivos, adicionam-se aos fluidos de corte agentes

biodegradveis anticorrosivos, biocidas e antiespumantes.

Na verdade, no existe um fluido universal, isto , aquele que atenda a todas as

necessidades de todos os casos. Os leos solveis comuns e os EPs so os que
cobrem o maior nmero de operaes de corte. A diferena entre cada grupo est na
composio e na aplicao que, por sua vez, depender do material a ser usinado, do
tipo de operao de corte e da ferramenta usada.

A escolha do fluido com determinada composio depende do material a ser usinado,

do tipo de operao de corte e da ferramenta usada. Os fluidos de corte solveis e os
sintticos so indicados quando a funo principal resfriar. Os leos minerais, graxos
usados juntos ou separados, puros ou contendo aditivos especiais so usados quando
a lubrificao mais importante do que o resfriamento.

Um resumo das informaes sobre os tipos de fluidos de corte e o uso dos vrios
fluidos de corte, relacionando-os com a operao e o grau de usinabilidade dos
materiais metlicos para construo mecnica, podem ser vistos nos quadros.

SENAI-SP 102
 TIPOS COMPOSIO
PROPRIEDADES

Proteo
Resfriam Lubrific conta a EP Resistn-
ento ao corroso cia
corroso

leos Derivado de ....... tima Excelen ....... Boa

minerais petrleo. te

leos graxos leos de origem ....... Excelen Boa Boa .......

vegetal ou animal. te

leos Mistura de leos ....... Excelen Excelen Boa Boa

compostos minerais e graxos. te te

leos leos minerais + timo Boa tima ....... Boa

solveis leos graxos, soda
custica,
emulsificantes,
gua.

leos EP leos minerais com timo Boa tima Excelen tima

aditivos EP te
(enxofre, cloro ou
fsforo).

leos leos minerais ou ....... Excelen Excelen Excelen Excelente

sulfurados e graxos sulfurados te te te
clorados ou com substncias
cloradas.

Fluidos gua + agentes Excelen Boa Excelen Excelen Excelente

sintticos qumicos (aminas, te te te
nitritos, nitratos,
fosfatoo), sabes,
germicidas.
Fonte: Usinagem e fluidos de corte. Esso Brasileira de Petrleo S.A., s/d, pg. 36.

OPERAO/ Cobre,
Graus Aos de Aos- Aos-liga Aos-ferra- Alumnio,
nquel,
de baixo liga de de alto menta e magnsi
MATERIAL bronze
Severi carbono mdio carbono aos o, lato
de
aditivado carbon inoxidveis vermelho

SENAI-SP 103
-dade s o alumnio

1 Brochamento. A A A ou J A ou K D C

2 Roscamento. A ou B A ou B A ou B A ou B ou D ou G/H D ou G/H

C aK aK

3 Roscamento A ou C B ou C B ou C B ou C D ou H D ou H
com cossinete.

4 Corte e acab. B B B A G ou H J ou K
de dentes de
engrenagem.

4 Oper. c/ D C B A F G
alargador.

5 Furao E ou D E ou C E ou B E ou A E ou D E ou D
profunda.

6 Fresamento. E, C ou E, C ou E, C ou C ou B E, H a K E, H a K
D D D

7 Mandrilamento C C C C E E
.

7 Furao C ou D C ou D C ou D C ou D F G
mltipla.

8 Torneamento C ou D C ou D C ou D C ou D F G
em mquinas
automticas.

9 Aplainamento E E E E E E
e torneamento.

10 Serramento, E E E E E E
retificao.

Legenda:
A - leo composto com alto teor de enxofre (sulfurado)
B - leos compostos com mdios teores de enxofre (sulfurado) ou substncias cloradas
(clorado)
C - leos compostos com baixo teores de enxofre ou substncias cloradas

SENAI-SP 104
D - leo mineral clorado
E - leos solveis em gua
F, G, H, J, K - leo composto com contedo decrescente de leo graxo de F a K

Adaptado de: Fundamentos da Usinagem dos Metais por Dino Ferraresi. So Paulo,
Edgard Blcher, 1977, pg. 551.

Manuseio dos fluidos

Os fluidos de corte exigem algumas providncias e cuidados de manuseio que

garantem seu melhor desempenho nas operaes de usinagem.
1. Armazenamento - os fluidos devem ser armazenados em local adequado, sem
muitas variaes de temperatura. Alm disso, devem ser mantidos limpos e livres
de contaminaes.
2. Purificao e recuperao - os fluidos de corte podem ficar contaminados por
limalha, partculas de ferrugem, sujeiras diversas. Nesse caso, podem ser limpos
por meio de tcnicas de decantao e filtragem.
3. Controle de odor - os fluidos de corte em forma de emulso, por conterem gua,
esto sujeitos ao de bactrias presentes no ar, na gua, na poeira e que
produzem maus odores. Esse problema pode ser diminudo por meio da constante
da limpeza da oficina, pelo arejamento e pelo tratamento bactericida da emulso.
4. Alimentao - o fluido de corte deve ser aplicado diretamente ponta da
ferramenta com alimentao individual de cada ponta. A alimentao do fluido deve
ser iniciada antes que a ferramenta penetre na pea a fim de eliminar o choque
trmico e a distoro. As ilustraes mostram a maneira adequada de aplicar o
fluido em diversas operaes de usinagem.

SENAI-SP 105
Os cuidados, porm, no devem se restringir apenas aos fluidos, mas tambm
precisam ser estendidos aos operadores que os manipulam.

Embora os processos de produo dos fluidos de corte estejam cada vez mais
aperfeioados para eliminar componentes indesejveis, no s no que se refere ao
uso, mas tambm aos aspectos relacionados sade do usurio, o contato prolongado
com esses produtos pode trazer uma srie de problemas de pele, genericamente
chamados de dermatite.

Como o contato do operador com esses leos necessrio pelo tipo de trabalho
realizado, torna-se indispensvel que esse contato seja evitado, usando-se de luvas e
uniformes adequados. Alm disso, prticas de higiene pessoal so imprescindveis
para o controle e preveno das dermatites causadas por compostos que aderem
pele, entopem os poros e os folculos capilares, impedindo formao normal do suor e
a ao de limpeza natural da pele.

O controle desse problema simplesmente uma questo de higiene pessoal e limpeza

do fluido de corte. Para isso, algumas providncias devem ser tomadas:
Manter tanto o fluido de corte quanto a mquina-ferramenta sempre limpos.
Instalar nas mquinas protetores contra salpicos.
Vestir um avental prova de leo.
Lavar as reas da pele que entram em contato com os salpicos de fluido, sujeira e
partculas metlicas ao menos duas vezes durante o dia de trabalho, usando
sabes suaves ou pastas e uma escova macia. Enxugar muito bem com uma
toalha de papel.
Aplicar creme protetor nas mos e nos braos antes de iniciar o trabalho e sempre
depois de lav-los.
Tratar e proteger imediatamente cortes e arranhes.

SENAI-SP 106
 Esmerilhadora

Esmerilhadoras so mquinas para esmerilhar materiais, principalmente para

afiar ferramentas. So constitudas, geralmente, de um motor eltrico com um eixo, em
cujos extremos se fixam dois rebolos: um, constitudo de gros mdios, serve para
desbastar os materiais, e o outro, de gros finos, para acabamento dos gumes das
ferramentas.

As esmerilhadoras podem ser de dois tipos: de pedestal e de bancada.

Esmerilhadora de pedestal

A esmerilhadora de pedestal utilizada em desbaste comum, para preparar

gumes de ferramentas manuais e de mquinas operatrizes em geral. A potncia do
motor eltrico a de 735,5W ou 1cv (cavalo-vapor), girando com 1450 ou 1750rpm.
Existem esmerilhadoras de pedestal com motor de potncia de at 2.942W ou 4cv,
utilizadas principalmente para desbastes grosseiros e para rebarbar peas de ferro
fundido.

Partes da esmerilhadora de pedestal

As partes da esmerilhadora de pedestal so: pedestal, motor eltrico, caixa de

proteo do rebolo, protetor visual e recipiente de resfriamento.

Pedestal - estrutura de ferro fundido cinzento que serve de apoio para o motor
eltrico.

SENAI-SP 107
 Motor eltrico - faz girar os dois rebolos, que so montados um de cada lado de
seu eixo passante.

Caixa de proteo do rebolo - recolhe as fagulhas ou, na quebra do rebolo,

evita que os pedaos causem acidentes.

Apoio da ferramenta - pequena mesa que serve de apoio para o material que
ser esmerilhado. O apoio tem um movimento linear e pode ter um movimento angular,
regulvel conforme a necessidade do trabalho; o importante manter, medida que o
dimetro do rebolo diminui, uma folga de 1 a 2mm, para evitar a introduo de peas
pequenas entre o rebolo e o apoio.

Protetor visual - anteparo de vidro com a funo de proteger o rosto do

operador contra as fagulhas.

Recipiente de esfriamento - serve para esfriar o material que est sendo

esmerilhado. Observe-se que as ferramentas no devem passar pelo processo de
esfriamento porque minsculas trincas so produzidas pelas tenses impostas pelo
aquecimento e resfriamento repentinos.

SENAI-SP 108
 Esmerilhadora de bancada

A esmerilhadora de bancada fixada na bancada e seu motor eltrico tem a

potncia de 183,87W ou cv at 367,75W ou cv com 1.450 a 2.800rpm. utilizada
para dar acabamento e reafiar os gumes das ferramentas.

Condies de uso
Ao montar o rebolo no eixo do motor, certificar-se de que as rotaes
indicadas no rebolo so maiores do que as do motor.
O furo do rebolo deve ser justo e deslizante com relao ao eixo do motor.
Caso isto no acontea, montar buchas que proporcionem esse ajuste.
O dimetro externo do rebolo deve estar posicionado concentricamente ao
eixo do motor; caso contrrio, ao ser ligado, o motor produzir vibraes prejudiciais
esmerilhadora e causar ondulaes no material esmerilhado.
O apoio deve ser reajustado sempre que a folga representar perigo para o
operador.

Dressagem do rebolo

Para dressar os rebolos, utilizam-se dressadores especiais de vrios tipos:

dressadores com cortadores de ao temperado, em forma de discos ou de caneluras,
estrelados ou ondulado, dressador de basto abrasivo e dressador de rebolos com
ponta de diamante.

SENAI-SP 109
 Para uniformizar a superfcie do rebolo, o dressador deve ser seguro com as
duas mos e realizar movimentos na face de trabalho do rebolo.

Na dressagem de dimetro do rebolo com ponta de diamante, deve-se observar

a posio e a inclinao do dressador e as passadas devem ser bem finas; o tamanho

SENAI-SP 110
do diamante deve ser sempre maior que o gro do abrasivo do rebolo, para evitar que
seja arrancado do suporte, normalmente o diamente utilizado na dressagem de
rebolos de granulao fina.

SENAI-SP 111
SENAI-SP 112
 Furadeiras

Furadeira uma mquina-ferramenta que permite executar operaes como furar,

roscar com machos, rebaixar, escarear e alargar furos. Essas operaes so
executadas pelo movimento de rotao e avano das ferramentas fixadas no eixo
principal da mquina.

O movimento de rotao transmitido por um sistema de engrenagens ou de polias,

impulsionados por um motor eltrico. O avano transmitido por um sistema de
engrenagem (pinho e cremalheira) que pode ser manual ou automtico.

Tipos de furadeiras

A escolha da furadeira est relacionada ao tipo de trabalho que ser realizado. Assim,
temos:
Furadeira porttil;
Furadeira de bases magntica;
Furadeira de coluna;
Furadeira radial;
Furadeira mltipla;
Furadeira de fusos mltiplos.

A furadeira porttil usada em montagens, na execuo de furos de fixao de

pinos, cavilhas e parafusos em peas muito grandes como turbinas e carrocerias,
quando h necessidade de trabalhar no prprio local devido ao difcil acesso de uma
furadeira maior.

SENAI-SP 113
Esse tipo de furadeira tambm usado em servios de manuteno para a extrao
de elementos de mquinas tais como parafusos e prisioneiros. Pode ser eltrica e
tambm pneumtica.

A furadeira de coluna tem esse nome porque seu suporte principal uma coluna na
qual esto montados o sistema de transmisso de movimento, a mesa e a base. A
coluna permite deslocar e girar o sistema de transmisso e a mesa, segundo o
tamanho das peas. A furadeira de coluna pode ser:

a. de bancada (tambm chamada de sensitiva, porque o avano da ferramenta

dado pela fora do operador) - tem motores de pequena potncia e empregada
para fazer furos de at 15mm de dimetro. A transmisso do movimento feita por
meio de sistema de polias e correias.

SENAI-SP 114
Furadeira de coluna de bancada

b. de piso - geralmente usada para a furao de peas grandes com dimetros

maiores do que os das furadeiras de bancada. Possui uma mesa giratria que
permite maior aproveitamento em peas com formatos irregulares. Apresenta,
tambm, mecanismo para avano automtico do eixo rvore. Normalmente a
transmisso de movimento feita por engrenagens.

Furadeira de coluna de piso

A furadeira radial empregada para abrir furos em peas pesadas volumosas e

difceis de alinhar. Possui um potente brao horizontal que pode ser abaixado e
levantado e capaz de girar em torno da coluna. Esse brao, por sua vez, contm o
eixo porta-ferramenta que tambm pode ser deslocado horizontalmente ao longo do

SENAI-SP 115
brao. Isso permite furar em vrias posies sem mover a pea. O avano da
ferramenta tambm automtico.

A furadeira mltipla possui vrios fusos alinhados para executar operaes

sucessivas ou simultneas em uma nica pea ou em diversas peas ao mesmo
tempo. usada em operaes seriadas nas quais preciso fazer furos de diversas
medidas.

A furadeira de fusos mltiplos aquela na qual os fusos trabalham juntos, em feixes.

Cada um dos fusos pode ter uma ferramenta diferente de modo que possvel fazer
furos diferentes ao mesmo tempo na mesma pea. Em alguns modelos, a mesa gira
sobre seu eixo central. usada em usinagem de uma s pea com vrios furos, como
blocos de motores, por exemplo, e produzida em grandes quantidade de peas
seriadas.

Partes da furadeira de coluna

SENAI-SP 116
As principais partes de uma furadeira de coluna so: motor, cabeote motriz, coluna,
rvore ou eixo principal, mesa porta-peas e base.

O motor fornece energia que impulsiona o sistema de engrenagens ou de polias.

O cabeote motriz a parte da mquina na qual se localiza o sistema de

engrenagens ou polias e a rvore (ou eixo principal). O sistema de engrenagens ou
polias responsvel pela transformao e seleo de rotaes transmitidos rvore
ou eixo principal.

A rvore (ou eixo principal), montada na cabea motriz, o elemento responsvel

pela fixao da ferramenta diretamente em seu eixo ou por meio de um acessrio
chamado de mandril. essa rvore que transmite o movimento transformado pelo
sistema de engrenagens ou polias ferramenta e permite que esta execute a operao
desejada.

A coluna o suporte da cabea motriz. Dispe de guias verticais sobre as quais

deslizam a cabea motriz e a mesa porta-pea.

SENAI-SP 117
A mesa porta-pea a parte da mquina onde a pea fixada. Ela pode ter
movimentos verticais, giratrios e de inclinao.

A base o plano de apoio da mquina para a fixao no piso ou na bancada. Pode ser
utilizada como mesa porta-pea quando a pea de grandes dimenses.

O movimento de avano de uma broca ou de qualquer outra ferramenta fixada no eixo

principal da furadeira de coluna pode ser executado manual ou automaticamente.

As furadeiras com avano manual so as mais comuns. Nessas furadeiras, o avano

controlado pelo operador, quando se executa trabalhos que no exigem grande
preciso.

As furadeiras de coluna de piso, radiais, mltiplas e de fusos mltiplos tm avano

automtico. Isso permite a execuo de furos com melhor acabamento. Elas so
usadas principalmente na fabricao de motores e mquinas.

Manuseio da furadeira

Para obter um bom resultado nas operaes com a furadeira, a ferramenta deve estar
firmemente presa mquina a fim de que gire perfeitamente centralizada. A pea, por
sua vez, deve estar igualmente presa com firmeza mesa da mquina.

Se o furo a ser executado for muito grande, deve-se fazer uma pr furao com
brocas menores.

Uma broca de haste cnica no deve jamais ser presa a um mandril que indicado
para ferramentas de haste cilndrica paralela.

Para retirar a ferramenta deve-se usar unicamente a ferramenta adequada.

SENAI-SP 118
 Roscas

As roscas so elementos de mquinas que permitem a unio e desmontagem de

conjuntos mecnicos.

Permitem, tambm, movimento de peas. O parafuso que movimenta a mandbula

mvel da morsa um exemplo de movimento de peas por meio de roscas.

SENAI-SP 119
De acordo com a norma NBR 5876, rosca a superfcie composta por um ou mais
perfis cuja totalidade dos pontos descreve hlices (rosca cilndrica) ou espirais cnicas
(rosca cnica), coaxiais e de mesmo passo.

Passo de rosca a distncia medida paralelamente ao eixo entre pontos

correspondentes de dois perfis adjacentes no mesmo plano e do mesmo lado do eixo.

Filete de rosca uma salincia de seo uniforme em forma de hlice ou espiral

cnica gerada sobre um superfcie cilndrica ou cnica externa ou interna.

As roscas podem ser internas ou externas. As roscas cujos filetes so gerados sobre
um corpo cilndrico ou cnico em sua superfcie interna, denominada de rosca
interna, que encontrada no interior das porcas, por exemplo.

SENAI-SP 120
Por outro lado, se os filetes forem gerados sobre um corpo cilndrico ou cnico em sua
superfcie externa, essa rosca denominada de rosca externa, encontrada nos
parafusos, por exemplo.

Os filetes das roscas apresentam vrios perfis. Esses perfis, sempre uniformes, do
nome s roscas e condicionam sua aplicao.

Tipos de roscas (perfis) Aplicaes

Parafusos e porcas de fixao na

unio de peas.

Parafusos que transmitem

movimento suave e uniforme: fusos
de mquinas.
Parafusos de grandes dimetros
sujeitos a grandes esforos:
equipamentos ferrovirios.
Parafusos que sofrem grandes
esforos e choques: prensas e
morsas.
Parafusos que exercem grande
esforo num s sentido: macacos
de catraca.

SENAI-SP 121
Sentido de direo da rosca

Dependendo da inclinao dos filetes em relao ao eixo do parafuso, as roscas ainda

podem ser direita e esquerda. Portanto, as roscas podem ter dois sentidos: direita ou
esquerda.
Na rosca direita, o filete sobe da direita para a esquerda. Na rosca esquerda, o filete
sobe da esquerda para a direita.

Nomenclatura da rosca

Independentemente da sua aplicao, as roscas tm os mesmos elementos, variando

apenas nos formatos e dimenses.

P = passo = ngulo da hlice

d = dimetro maior da rosca c = largura da crista da rosca
externa externa
d1 = dimetro menor da rosca D = dimetro maior da rosca
externa interna
d2= dimetro efetivo da rosca D1 = dimetro menor da rosca
externa interna
= ngulo da rosca hi = altura do filete da rosca

SENAI-SP 122
 interna
he = altura do filete da rosca
f = raio da raiz da rosca
externa
D2= dimetro efetivo da rosca
interna

Roscas triangulares

A rosca de perfil triangular a mais usada em relao s de outros perfis, por isso ser
estudada em mais detalhes.

As roscas triangulares classificam-se, segundo o seu perfil, em trs tipos:

Rosca mtrica;
Rosca whitworth;
Rosca americana.

A rosca mtrica tem suas medidas indicadas em milmetros. Os filetes tm formato

triangular, ngulo de 60, crista achatada e raiz arredondada.

A rosca Whithworth tem as medidas dadas em polegadas. Apresenta ngulo de 55,

crista e raiz arredondadas.

SENAI-SP 123
A rosca americana tem as medidas expressas em polegadas. Apresenta ngulo de
60, a crista achatada e a raiz arredondada.

Tanto na rosca Whithworth quanto na americana, o passo determinado dividindo-se

uma polegada pelo nmero de filetes contidos dentro dela.

Esses trs tipos de roscas so fabricados em dois padres: normal e fina.

No sistema mtrico, a rosca normal identificada pela letra M (de mtrica) e a rosca
fina identificada pela sigla MF (de mtrica fina).

No sistema Whithworth, a rosca normal identificada pela sigla BSW (British Standard
Whithworth), e a rosca fina, pela sigla BSF (British Standard Fine).

No sistema americano, a rosca normal caracterizado pela sigla UNC (Unified Coarse
Thread Series) e a rosca fina, pela sigla UNF (Unified Fine Thread Series).

SENAI-SP 124
As medidas referentes a cada uma das partes das roscas estudadas neste captulo
so encontradas em catlogos tcnicos. Para facilitar o estudo, a seguir so
apresentadas aquelas referentes s roscas mais usadas.
Rosca Mtrica Grossa: ISO (DIN 13)

Dimetr Dimetro Raio

Pass Altura do Filete
o Menor R
d-D o
Efetivo
P d3 h3 h3 H1
d2 = D2
M1 0,25 0,838 0,693 0,153 0,153 0,135 0,036
M 1,1 0,25 0,938 0,193 0,153 0,153 0,135 0,036
M 1,2 0,25 1,038 0,893 0,153 0,153 0,135 0,036
M 1,4 0,3 1,205 1,032 0,184 0,184 0,162 0,043
M 1,6 0,35 1,373 1,170 0,215 0,215 0,189 0,051
M 1,8 0,036 1,573 1,370 0,215 0,215 0,189 0,051
M2 0,4 1,740 1,509 0,245 0,245 0,217 0,058
M 2,2 0,45 1,908 1,548 0,276 0,276 0,244 0,065
M 2,5 0,45 2,208 1,948 0,276 0,276 0,244 0,065
M3 0,5 2,675 2,387 0,307 0,307 0,271 0,072
M 3,5 0,6 3,110 2,764 0,368 0,368 0,325 0,087
M4 0,7 3,545 3,141 0,429 0,429 0,379 0,101
M 4,5 0,75 4,013 3,580 0,460 0,460 0,406 0,108
M5 0,8 4,480 4,019 0,491 0,491 0,433 0,115
M6 1 5,350 4,773 0,613 0,613 0,541 0,144
M7 1 6,350 5,773 0,613 0,613 0,541 0,144
M8 1,25 7,188 6,466 0,767 0,767 0,677 0,180
M9 1,25 8,188 7,466 0,787 0,787 0,677 0,180
M 10 1,5 9,026 8,160 0,920 0,920 0,812 0,217
M 11 1,5 10,026 9,160 0,920 0,920 0,812 0,217

SENAI-SP 125
M 12 1,75 10,863 9,853 1,074 1,074 0,947 0,253
M 14 2 12,701 11,545 1,227 1,227 1,083 0,289
M 16 2 14,701 13,546 1,227 1,227 1,083 0,289
M 18 2,5 16,376 14,933 1,534 1,534 1,353 0,361
M 20 2,5 18,376 16,933 1,534 1,534 1,353 0,361
M 22 2,5 20,376 18,933 1,534 1,534 1,353 0,361
M 24 3 22,051 20,139 1,840 1,840 1,624 0,433
M 27 3 25,051 23,319 1,840 1,840 1,624 0,433
M 30 3,5 27,727 25,706 2,147 2,147 1,894 0,505
M 33 3,5 30,727 28,706 2,147 2,147 1,894 0,505
M 36 4 33,402 31,093 2,454 2,454 2,165 0,577
M 39 4 36,402 34,093 2,454 2,454 2,165 0,577
M 42 4,5 39,077 39,479 2,760 2,760 2,436 0,650
M 45 4,5 42,077 39,479 2,760 2,760 2,436 0,650
M 48 5 44,752 41,866 3,067 3,067 2,706 0,722
M 52 5 48,752 45,866 3,067 3,067 2,706 0,722
M 56 5,5 52,428 49,252 3,374 3,374 3,977 0,794
M 60 5,5 56,428 53,252 3,374 3,374 2,977 0,794
M 64 6 60,103 56,539 3,681 3,681 2,977 0,866
M 68 6 64,103 60,639 3,681 3,681 3,248 0,866
Rosca Mtrica DIN (Perfil DIN)
M 1,7 0,35 1,473 1,246 0,227 0,04
M 2,3 0,4 2,040 1,780 0,280 0,04
M 2,6 0,45 2,308 2,016 0,292 0,05

SENAI-SP 126
Rosca Mtrica Fina (DIN 13)

Dimetr
Pass
o Dimetro Raio
dD o Altura do Filete
Efetivo Menor R
P
d2 = D2

d3 D1 h3 H1

M1 0,2 0,870 0,755 0,783 0,123 0,108 0,029

M
0,2 0,970 0,855 0,883 0,123 0,108 0,029
1,1
M
0,2 1,070 0,955 0,938 0,123 0,108 0,029
1,2
M
0,2 1,270 1,155 0,183 0,123 0,108 0,029
1,4
M
0,2 1,470 1,355 1,383 0,123 0,108 0,029
1,6
M
0,2 1,670 1,555 1,583 0,123 0,108 0,029
1,8
M2 0,25 1,838 1,693 1,729 0,153 0,135 0,036
M
0,25 2,038 1,893 1,929 0,153 0,135 0,036
2,2
M
0,35 2,273 2,071 2,121 0,215 0,189 0,051
2,5
M3 0,35 2,773 2,571 2,621 0,215 0,189 0,051
M
0,35 3,273 3,071 3,121 0,215 0,189 0,051
3,5
M4 0,35 3,773 3,571 3,621 0,215 0,189 0,051
M
0,5 4,175 3,887 3,959 0,307 0,271 0,072
4,5

SENAI-SP 127
M5 0,5 4,675 4,387 4,459 0,307 0,271 0,072
M
0,5 5,175 4,887 4,959 0,307 0,271 0,072
5,5
M6 0,5 5,675 5,387 5,459 0,307 0,271 0,072
M6 0,75 5,513 5,080 5,188 0,460 0,406 0,108
M7 0,75 6,513 6,080 6,188 0,460 0,406 0,108
M8 0,5 7,675 7,387 7,459 0,307 0,271 0,072
M8 0,75 7,513 7,080 7,188 0,460 0,406 0,108
M8 1 7,350 6,773 6,917 0,613 0,541 0,144
M9 0,75 8,513 8,080 8,188 0,460 0,406 0,108
M9 1 8,350 7,773 7,917 0,613 0,541 0,144
M
0,5 9,675 9,387 9,459 0,307 0,271 0,072
10
M
0,75 9,513 9,080 9,188 0,460 0,406 0,108
10
M
1 9,350 8,773 8,917 0,613 0,541 0,144
10
M
1,25 9,188 8,466 8,647 0,767 0,677 0,180
10
M
0,75 10,513 10,080 10,188 0,460 0,406 0,108
11
M
1 10,350 9,773 9,917 0,613 0,541 0,144
11
M
0,75 11,513 11,080 11,188 0,460 0,406 0,108
12
M
1 11,350 10,773 10,917 0,613 0,541 0,144
12
M
1,25 11,188 10,466 10,647 0,767 0,677 0,180
12
M
1,5 11,026 10,160 10,376 0,920 0,812 0,217
12
M
1 12,350 11,773 11,917 0,613 0,541 0,144
13
M
1 13,350 12,773 12,917 0,613 0,541 0,144
14
M 1,25 13,188 12,466 12,647 0,767 0,677 0,180

SENAI-SP 128
14
M
1,5 13,026 12,160 12,376 0,920 0,812 0,217
14
M
1 14,350 13,773 13,917 0,613 0,541 0,144
15
M
1,5 14,026 13,160 13,376 0,920 0,812 0,217
15
M
1 15,350 14,773 14,917 0,613 0,541 0,144
16
M
1,5 15,026 14,160 14,376 0,920 0,812 0,217
16
M
1 16,350 15,773 15,917 0,613 0,541 0,144
17
M
1,5 16,026 15,160 15,376 0,920 0,812 0,217
17
M
1 17,350 16,773 16,917 0,613 0,541 0,144
18
M
1,5 17,026 16,160 16,376 0,920 0,812 0,217
18
M
2 16,701 15,546 15,835 1,227 1,0825 0,289
18
M
1 19,350 18,773 18,917 0,613 0,541 0,144
20
M
1,5 19,026 18,160 18,376 0,920 0,812 0,217
20
M
2 18,701 17,546 17,835 1,227 1,0825 0,289
20

SENAI-SP 129
Rosca Whitworth Grossa: BS 84 (DIN 11)

Dimetro Dimetro Dimetro Altura Raio

d=D
N/1 Maior Efetivo Menor do Filete Radial
in
d=D d2 = D2 d1 = D1 H1 r
1/16 60 1,588 1,317 1,046 0,270 0,058
3/32 48 2,381 2,042 1,704 0,388 0,072
1/8 40 3,175 2,768 2,382 0,406 0,087
5/32 32 3,969 3,461 2,952 0,507 0,108
3/16 24 4,762 4,084 3,407 0,677 0,145
7/32 24 5,556 4,879 4,201 0,677 0,145
1/4 20 6,350 5,537 4,724 0,813 0,174
5/16 18 7,938 7,034 6,130 0,904 0,194
3/8 16 9,525 8,509 7,493 1,017 0,218
7/16 14 11,112 9,950 8,788 1,162 0,249
1/2 12 12,700 11,345 9,990 1,355 0,291
5/8 11 15,875 14,396 12,917 1,479 0,317
3/4 10 19,050 17,424 15,798 1,627 0,349
7/8 9 22,225 20,148 18,611 1,807 0,388
1 8 25,400 23,367 21,334 2,033 0,436
1
7 28,575 25,252 23,929 2,324 0,498
1/8
1
6 31,750 29,427 27,104 2,324 0,498
1/4
1
6 34,925 32,214 29,503 2,711 0,581
3/8

SENAI-SP 130
1
6 38,100 35,389 23,678 2,711 0,581
1/2
1
5 41,275 28,022 34,769 3,253 0,698
5/8
1
5 44,450 41,197 37,944 3,253 0,698
3/4
1 4
47,625 44,011 40,397 3,614 0,775
7/8 1/2
4
2 50,800 47,186 43,572 3,614 0,775
1/2
2
4 57,150 53,084 49,018 4,066 0,872
1/4
2
4 63,500 59,343 55,368 4,066 0,872
1/2
2 3
69,850 65,203 60,556 4,647 0,997
3/4 1/2
3
3 76,200 71,553 66,906 4,647 0,997
1/2

SENAI-SP 131
Rosca Whitworth para tubo: DIN 259 (BS 2779)

Dimetro Dimetro Dimetro Altura

Raio
d=D N/1 Maior Efetivo Menor do Filete
r
d=D d2 = D2 d1 = D1 H1
R 1/8 28 9,728 9,147 8,556 0,581 0,125
R 1/4 19 13,157 12,301 11,445 0,856 0,184
R 3/8 19 16,662 15,806 14,950 0,856 0,184
R 1/2 14 20,955 19,793 18,631 1,162 0,249
(R 5/8) 14 22,911 21,749 20,587 1,162 0,249
R 3/4 14 26,441 25,279 24,117 1,162 0,249
(R 7/8) 14 30,201 29,039 27,877 1,162 0,249
R1 11 33,249 31,770 30,291 1,479 0,317
(R 1
11 37,897 36,418 34,939 1,479 0,317
1/8)
R 1 1/4 11 41,910 40,431 38,952 1,479 0,317
(R 1
11 44,323 42,844 41,365 1,479 0,317
3/8)
R 1 1/2 11 47,803 46,324 44,845 1,479 0,317
(R 1
11 53,746 52,267 50,788 1,479 0,317
3/4)
R2 11 59,614 58,135 56,656 1,479 0,317
(R 2
11 65,710 64,231 62,752 1,479 0,317
1/4)
R 2 1/2 11 75,184 73,706 72,226 1,479 0,317
(R 2
11 81,534 80,055 78,576 1,479 0,317
3/4)

SENAI-SP 132
 R3 11 87,884 86,405 84,926 1,479 0,317
(R 3
11 93,980 92,501 91,022 1,479 0,317
1/4)
R 3 1/2 11 100,330 98,851 97,372 1,479 0,317
(R 3
11 106,680 105,201 103,722 1,479 0,317
3/4)
R4 11 113,030 111,551 110,072 1,479 0,317
(R 4
11 125,730 124,251 122,772 1,479 0,317
1/2)
R5 11 138,430 136,951 135,472 1,479 0,317
(R 5
11 151,130 149,651 148,172 1,479 0,317
1/2)
R6 11 163,830 162,351 160,872 1,479 0,317

UNC - Rosca Unificada Grossa (ANSI B 1.1)

UNF - Rosca Unificada Fina (ANSI B 1.1)

SENAI-SP 133
BSF - Rosca Standard Inglesa Fina

Rd - Rosca redonda (DIN 405)

SENAI-SP 134
Rosca Dente de Serra

SENAI-SP 135
SENAI-SP 136
 Tolerncia

Introduo

Na indstria mecnica, certas medidas de peas so acompanhadas de

algarismos adicionais, precedidos dos sinais + (mais), - (menos) ou ambos.

Essas medidas aparecem em desenhos e ordens de servio. Sua finalidade

fixar uma tolerncia de fabricao ou uma tolerncia de usinagem.

Embora as mquinas de fabricao sejam altamente precisas, mesmo assim a

tolerncia existe. que, na prtica, h fatores que impedem a obteno de
uma medida matematicamente exata. Alguns desses fatores so:
desgaste das ferramentas e dos rgos componentes das mquinas
operatrizes;
imperfeio dos materiais ou ferramentas;
imperfeio de mtodos e instrumentos de medio e verificao.
As peas no so mais montadas em conjunto, como se fazia no passado.
Por isso, peas isoladas so produzidas dentro de um sistema de tolerncia
que permite mont-las em outro local, sem necessidade de retoques.

SENAI-SP 137
Esse sistema de tolerncia foi criado em 1982 pela ISO (lnternational System
Organization), e conhecido no Brasil como Sistema de Tolerncias e
Ajustes.

Ele prev tolerncias de fabricao para peas brutas e peas usinadas.

Dessa forma, possvel substituir, diretamente, as peas que esto
danificadas, sem necessidade de retoques. o que se chama de
intercambialidade.

A produo de peas no sistema ISO pode ser executada de duas maneiras:

Produo em srie: utilizada em usinagem e montagens de pequenas

quantidades de peas. Nesse caso, o operador executa uma ou vrias
operaes no produto. Entretanto, as mquinas no so colocadas em linha.

Produo em linha ou cadeia: utilizada quando existe uma grande

quantidade de peas. O operador executa, assim, apenas uma operao. Na
produo em cadeia, as mquinas esto montadas na ordem racional de
usinagem ou montagem.

Tolerncia

De acordo com a norma NBR 6173, temos as seguintes definies:

Cota nominal ou dimenso nominal (D) o valor que, no desenho, vem
arredondado para um nmero inteiro, em milmetros. em relao cota
nominal que se estabelece a tolerncia admissvel.

A cota nominal 20mm.

Dimenso mxima (Dmx) o valor mximo permitido na dimenso da pea.
Na figura anterior, temos:

Dmx = 20 + 0,030mm

SENAI-SP 138
Dmx = 20,030mm

Dimenso mnima (Dmn) o valor mnimo permitido na dimenso da pea.

Na figura anterior, temos:

Dmn = 20 - 0,010mm
Dmn = 19,990mm

Dimenso efetiva aquela que o operador obtm aps o acabamento da

pea.

Por exemplo: De = 20,020mm

Para ser aceita, a dimenso efetiva da pea deve estar dentro da tolerncia.

Tolerncia (T) a variao permitida na pea, ou seja, a diferena entre as

dimenses mxima e mnima.

T = Dmx - Dmn

Tomando como base os dados do exemplo da figura anterior, temos:

T = 20,020 - 19.990mm
T = 0,040mm

O afastamento pode ser tanto superior como inferior.

Afastamento superior (As) a diferena entre as dimenses mxima e
nominal.

As = Dmx - D

Ainda de acordo com os dados do exemplo da figura anterior, temos:

As = 20,030 - 20 = 0,030mm
As = 30
Afastamento inferior (Ai) consiste na diferena entre as dimenses mnima e
nominal.

SENAI-SP 139
Ai = Dmn - D

Repetindo os dados do mesmo exemplo, temos:

Ai = 19,990 - 20 = -0,010mm
Ai = -10

Os afastamentos podem ser tambm positivos ou negativos e so

representados com letras maisculas para furos (F, H,... ) e minsculas (f,
h,...) para os eixos.

Ainda de acordo com a NBR 6173, utilizamos os smbolos:

Ai - afastamento inferior para furos
ai - afastamento inferior para eixos
As - afastamento superior para furos
as - afastamento superior para eixos

A dimenso ideal ou cota ideal obtida pela mdia entre as dimenses

mxima e mnima, de acordo com a frmula:

Dmax Dmin
Cota ideal =
2

Exemplo:
20,030 + 19,990
Cota ideal = = 20,010mm
2
Caractersticas do sistema de tolerncia ISO

O Sistema ISO tem duas caractersticas fundamentais:

ndice literal;
ndice numrico.

O ndice literal corresponde posio da tolerncia em relao linha zero

de afastamento e dado por uma ou duas letras, definindo 28 campos de
tolerncia. Cada campo especifica tanto o afastamento superior como o
afastamento inferior.

SENAI-SP 140
As letras maisculas se referem a furos e as minsculas, a eixos.

O ndice numrico corresponde qualidade de fabricao.

H 18 ndices de qualidade, os quais se aplicam a vrios campos da indstria.

So eles:

01, 1, 1 a 4 - e alta preciso - esses ndices so indicados para a fabricao de

instrumentos de preciso: blocos-padro, calibradores, etc.;
5 a 6 - mecnica muito precisa - so aplicados na confeco de eixos de
mquinas operatrizes;
7- mecnica de preciso - empregado na fabricao de mquinas
operatrizes principalmente para furos;
8- mecnica regular - indicado para a fabricao de mquinas
operatrizes que no exigem muita preciso;
9- mecnica corrente - utilizado na fabricao de certas mquinas
ferramentas, como tesouras, prensas, etc.;
10 - mecnica ordinria - usado na fabricao de eixo com polia e
mancal, em que ocorre folga por fora de dilatao;
11 a 16 - mecnica grosseira - indicados na fabricao de peas
isoladas,
as quais no se ajustam uma s outras; servem, tambm,
para
SENAI-SP 141
 forjas e mquinas agrcolas.

Agora, observando detalhadamente a figura anterior, notamos que:

a linha zero corresponde dimenso nominal; os afastamentos positivos
so colocados acima e os negativos, abaixo dela;
a letra h reservada aos campos de tolerncia dos eixos, cujo limite
superior de tolerncia est na linha zero;

a letra H, por sua vez, reservada aos campos de tolerncia dos furos,
cujo limite inferior de tolerncia est na linha zero;

o define-se um campo de tolerncia de forma nica, em posio e

grandeza, pela letra que caracteriza a Posio e pelo nmero que indica a
qualidade.

Exemplo:
H7, J6, c11, t6.

Utilizao da tabela furo-base

Um operador, ao receber um desenho ou ordem de servio, primeiramente

verifica que tabela ISO corresponde ao furo especificado. Nessa tabela, ele
dever obter os afastamentos superior e inferior do eixo, no cruzamento de
uma linha horizontal com uma coluna vertical.
Essa linha horizontal corresponde dimenso nominal do furo; j a coluna
vertical corresponde ao campo de tolerncia e ndice de qualidade,
especificados para o eixo.

SENAI-SP 142
Exemplo:
Furo 12 H7
Eixo 12 b9
Tabela1: Tolerncia Furo-base H7

Observao:
Os valores esto em milmetros de mm, ou seja, = mcron.

SENAI-SP 143
No exemplo, temos:

Furo Eixo
12018

Dmx 12,018mm 11,850mm

Dmn 12,000mm 11,807mm
As 18 -150
Ai 0 -193
Tolerncia 18 -150 - (-193) = -150 + 193 = 43

Ajuste

De modo geral, a juno entre duas peas chamada de ajuste. Pode ser
com folga, com interferncia ou incerto.

Ajuste com folga

Esse tipo de ajuste ocorre quando o furo maior que o eixo.

SENAI-SP 144
Exemplo:
furo 50H7 eixo 50f7

Dmx = 50,025mm Dmx = 49,975mm

Dmin = 50,000mm Dmin = 49,950mm
As = 25 as = -25
Ai = 0 ai = -500
Tolerncia = 25 Tolerncia = -25 - (-50) = -25 + 50 = 25

Nesse caso podemos ter:

a) folga mxima = Dmx do furo - Dmn do eixo

No exemplo dado acima:
folga mxima = 50,025 - 49,950
0,075mm ou 75

b) folga mnima = Dmn do furo - Dmx do eixo

No exemplo dado acima:
folga mnima = 50,000 - 49,975
0,025mm ou 25

Para obter a folga mdia, basta somar a folga mxima folga mnima e dividir
o resultado por dois:

A tolerncia da folga calculada como segue:

tolerncia da folga = folga mxima - folga mnima
= 0,075 - 0,025
= 0,050mm ou 50

SENAI-SP 145
Ajuste com interferncia
Ocorre quando o eixo maior que o furo.

A interferncia mnima a diferena entre a dimenso mxima do furo e a

dimenso mnima do eixo.

A interferncia mxima a diferena entre a dimenso mnima do furo e a

dimenso mxima do eixo.

Ajuste incerto
O ajuste incerto quando o dimetro do eixo se apresenta levemente menor
ou levemente maior que o furo.

Esse fato poder ocasionar tanto uma folga como uma interferncia.

SENAI-SP 146
Ajustes recomendados
Os tipos de ajustes recomendados e suas aplicaes esto apresentados no
quadro seguinte.

Quadro 1

SENAI-SP 147
Sistema furo nico

aquele em que se adota, para os furos de qualquer dimenso, um

determinado campo de tolerncia, que ocupa sempre a mesma posio em
relao linha zero (em geral H).

Nesse sistema, obtm-se os diferentes tipos de ajuste variando os campos de

tolerncia dos eixos.

Sistema eixo nico

O sistema eixo nico utiliza para os eixos, independentemente de suas

dimenses nominais, um determinado campo de tolerncia, que ocupa
sempre a mesma posio em relao linha zero (em geral h).

Para se obter os diferentes tipos de ajustes mecnicos, basta variar os

campos de tolerncia dos furos.

SENAI-SP 148
Ajustes no sistema ISO (tabelas)

Tabela 2: Tolerncia dos furos em (milsimos de milmetros)

Dimens af. inf.
af. sup. afastamento superior
o furo EIXOS afastamento inferior
nominal
mm
acima at H7 f7 g6 h6 j6 k6 m6 n6 p6 r6
de
0 1 0 -6 -2 0 +4 +6 - +1 +1 +1
0 2 6
1 3 +1 -16 -8 -6 -2 0 +4 +6 +1
0 0
3 6 0 -10 -4 0 +6 +9 +1 +1 +2 +2
2 6 0 3
+1 -22 -12 -8 -2 +1 +4 +8 +1 +1
2 2 5
6 10 0 -13 -5 0 +7 +1 +1 +1 +2 +2
0 5 9 4 8
+1 -28 -14 -9 -2 +1 +6 +1 +1 +1
5 0 5 9
10 14 0 -16 -6 0 +8 +1 +1 -23 +2 +3
2 8 9 4
14 18 +1 -34 -17 -11 -3 +1 +7 +1 +1 +2
8 2 8 3
18 24 0 -20 -7 0 +9 +1 +2 +2 +3 +4
5 1 8 5 1
24 30 +2 -41 -20 -13 -4 +2 +8 +1 +2 +2
1 5 2 8
30 40 0 -25 -9 0 +1 +1 +2 +3 +4 +5
1 8 5 3 2 0
40 50 +2 -50 -25 -16 -5 +2 +9 +1 +2 +3
5 7 6 4
50 65 0 -30 -10 0 +12 +21 +30 +39 +51 +6
0
+4

SENAI-SP 149
 1
65 80 +30 -60 -29 -19 -7 +2 +1 +20 +32 +6
0 0
2
+4
3
80 100 0 -36 -12 0 +13 +25 +35 +45 +37 +7
3
+5
1
100 120 +35 -71 -34 -22 -9 +3 +13 +23 +37 +7
0
6
+5
4
120 140 0 -43 -14 0 +14 +28 +40 +52 +68 +8
8
+6
3
140 160 +9
0
+6
5
160 180 +40 -83 -39 -25 -11 +3 +15 +27 +43 +9
0
3
+6
8
180 200 0 -50 -15 0 +16 +33 +46 +60 +79 +1
06
+7
7
200 225 +1
09
+8
0
225 250 +46 -96 -44 -29 -13 +4 +17 +31 +50 +1
0
13
+8

SENAI-SP 150
 4
250 280 0 -56 -17 0 +16 +36 +52 +66 +88 +1
26
+9
4
280 315 +52 -108 -49 -32 -16 +4 +20 +34 +56 +1
0
30
+9
8
315 355 0 -62 -18 0 +18 +40 +57 +73 +98 +1
44
+1
08
355 400 +57 -119 -54 -36 +2
-18 +4 +21 +37 +62 +1
0 0
50
+1
14
400 450 0 -68 -20 0 +20 +45 +21
+63 +80 +108 +1
66
+1
26

450 500 +63 +131 -60 -40 -20 +45 +23 +40 +68 +1
72
+1
32

(*) Reproduo parcial de Tabela ABNT/ISO NBR 6158

SENAI-SP 151
Tabela 3: Tolerncia dos eixos em (milsimos de milmetros)
Dimens af. sup.
af. inf. afastamento inferior
o furo EIXOS afastamento superior
nominal
mm
acima at h6 F6 G7 H7 j7 k7 M7 N7 p7 R7
de
0 1 0 +6 +2 0 -6 -10 - - -16 -20
1 3 -6 -12 +1 +1 +4 0 -6 -10
2 0
3 6 0 +1 +4 0 -6 -9 -12 -16 -20 -23
0
-8 +1 +1 +1 +6 +3 0 -4 -8 -11
8 6 2
6 10 0 +1 +5 0 -7 -10 -15 -19 -24 -28
3
-9 +2 +2 +1 +8 +5 0 -4 -9 -13
2 0 5
10 14 0 +1 +6 0 -8 -12 -18 -23 -29 -34
6
14 18 -11 +2 +2 +1 +1 +6 0 -5 -11 -16
7 4 8 0
18 24 0 +2 +7 0 -9 -15 -21 -28 -35 -41
0
24 30 -13 +3 +2 +2 +1 +6 0 -7 -14 -20
3 8 1 2
30 40 0 +2 +9 0 -11 -18 -25 -33 -42 -50
5
40 50 -16 +4 +3 +2 +1 +7 0 -8 -17 -25
1 4 5 4
50 65 0 +30 +10 0 +12 -21 -30 -39 -51 -60
-30
65 80 -19 +49 +40 +30 +18 +9 0 -9 -21 -62
0
-32
80 100 0 +36 +12 0 +13 -25 -35 -45 -59 -73
-38

SENAI-SP 152
100 120 -22 +58 +47 +35 +22 +10 0 -10 -24 -76
-41
120 140 0 +43 +14 0 -14 -28 -40 -52 -68 -88
-48
140 160 -90
-50
160 180 -25 +68 +54 +40 +26 +12 0 -12 -28 -93
-53
180 200 0 +50 +15 0 -16 -33 -46 -60 -79 10
6
-60
200 225 -
10
9
-63
225 250 -29 +79 +61 +46 +30 +13 0 -14 -33 -
11
3
-67
250 280 0 +56 +17 0 -16 -36 -52 -66 -88 -
12
6
-74
280 315 -32 +88 +69 +52 +36 +16 0 -14 -36 -
13
0
-78
315 355 0 +62 +18 0 -18 -40 -57 -73 -98 -
14
4
-87
355 400 -36 +98 +75 +57 +2
+39 +17 0 -16 -41 -
0
15
0
-93
400 450 0 +68 +20
-20 0 -20 -45 -63
+63 -80 -108 -

SENAI-SP 153
 16
6
-
10
3
450 500 -40 +108 +83 +63 +43 +18 0 -17 -45 -
17
2
-
10
9

(*) Reproduo parcial de Tabela ABNT/ISO NBR 6158

SENAI-SP 154
 Tolerncia Exerccios

1. O que tolerncia?
..........................................................................................................................................................................................................................

..........................................................................................................................................................................................................................

2. Na cota 40 M7, a letra M significa a:

a. Qualidade do trabalho
b. Posio do campo de tolerncia de um furo
c. Posio do campo de tolerncia de um eixo

3. Na cota 50 j6, o n 6 indica que a qualidade de trabalho :

a. precisa
b. muito precisa
c. grosseira

4. Calcule as dimenses nominal, mximas, mnimas e o campo de tolerncia das

cotas do desenho abaixo:
8 20.50 H7
15 H7

25 g6

60 0,15

Tolerncia () Dimenso Dimenso Dimenso Campo de

Cota (ISO)
(milsimo de mm) nominal mxima mnima tolerncia
15 H7
20,50 H7
25 g6
60 0,15

SENAI-SP 155
 AJUSTES NO SISTEMA ISO
Tolerncia dos furos em (milsimos de milmetros)
Limite de Dimetros 1-3 Acima 3-6 Acima 6-10 Acima 10-18 Acima 18-30 Acima 30-50 Acima 50-80 Acima 80-120 Acima 120-180 Acima 180-250 Acima 250-315 Acima 315-400 Acima 400-500

H6 0 +6 0 +8 0 +9 0 +11 0 +13 0 +16 0 +19 0 +22 + +25 0 +29 0 +32 0 +36 0 +40
6 J6 -4 +2 -3 +5 -4 +5 -5 +6 -5 +8 -6 +10 -6 +13 -6 +16 -7 +18 -7 +22 -7 +25 -7 +29 -7 +33
Qualidade
M6 - - -9 -1 -12 -3 -15 -4 -17 -4 -20 -4 -24 -5 -28 -6 -33 -8 -37 -8 -41 -9 -46 -10 -50 -10
H7 0 +10 0 +12 0 +15 0 +18 0 +21 0 +25 0 +30 0 +35 0 +40 0 +46 0 +52 0 +57 0 +63
7 J7 -6 +4 -6 +6 -7 +8 -8 +10 -9 +12 -11 +14 -12 +18 -13 +22 -14 +26 -16 +30 -16 +36 -18 +39 -20 +43
Qualidade
M7 - - -12 0 -15 0 -18 0 -21 0 -25 0 -30 0 -35 0 -40 0 -46 0 -52 0 -57 0 -63 0
H8 0 +14 0 +18 0 +22 0 +27 0 +33 0 +39 0 +46 0 +54 0 +63 0 +72 0 +81 0 +89 0 +97
8 J8 -8 +6 -8 +10 -10 +12 -12 +15 -13 +20 -15 +24 -18 +28 -20 +34 -22 +41 -25 +47 -26 +55 -29 +60 -31 +66
Qualidade
M8 - - -16 +2 -21 +1 -25 +2 -29 +4 -34 +5 -41 +5 -48 +6 -55 +8 -63 +9 -72 +9 -78 +11 -86 +11
E9 +14 +39 +20 +50 +25 +61 +32 +75 +40 +92 +50 +112 +60 +134 +72 +159 +85 +185 +100 +215 +110 +240 +125 +265 +135 +290
9 H9 0 +25 0 +30 0 +36 0 +43 0 +52 0 +62 0 +74 0 +87 0 +100 0 +115 0 +130 0 +140 0 +155
Qualidade
JS9 -13 +12 -15 +15 -18 +18 -22 +21 -26 +26 -31 +31 -37 +37 -44 +43 -50 +50 -58 +57 -65 +65 -70 +70 -78 +77
10 H10 0 +40 0 +48 0 +58 0 +70 0 +84 0 +100 0 +120 0 +140 0 +160 0 +185 0 +210 0 +230 0 +250
Qualidade JS10 -20 +20 -24 +24 -29 +29 -35 +35 -42 +42 -50 +50 -60 +60 -70 +70 -80 +80 -93 +93 -105 +105 -115 +115 -125 +125
11 H11 0 +60 0 +75 0 +90 0 +110 0 +130 0 +160 0 +190 0 +220 0 +250 0 +290 0 +320 0 +360 0 +400
Qualidade JS11 -30 +30 -38 +37 -45 +45 -55 +55 -65 +65 -80 +80 -95 +95 -110 +100 -125 +125 -145 +145 -160 +160 -180 +180 -200 +200
12 H12 0 +100 0 +120 0 +150 0 +180 0 +210 0 +250 0 +300 0 +350 0 +400 0 +460 0 +520 0 +570 0 +630
Qualidade JS12 -50 +50 -60 +60 -75 +75 -90 +90 -105 +105 -125 +125 -150 +150 -175 +175 -200 +200 -230 +230 -260 +260 -285 +285 -315 +315
13 H13 0 +140 0 +180 0 +220 0 +270 0 +330 0 +390 0 +460 0 +540 0 +630 0 +720 0 +810 0 +890 0 +970
Qualidade JS13 -70 +70 -90 +90 -110 +110 -135 +135 -165 +165 -195 +195 -230 +230 -270 +270 -315 +315 -360 +360 -405 +405 -445 +445 -485 +485
14 H14 0 +250 0 +300 0 +360 0 +430 0 +520 0 +620 0 +740 0 +870 0 +1000 0 +1150 0 +1300 0 +1400 0 +1550
Qualidade JS14 -125 +125 -150 +150 -180 +180 -215 +215 -260 +260 -310 +310 -370 +370 -435 +435 -500 +500 -575 +575 -650 +650 -700 +700 -775 +775

Tolerncia dos eixos em (milsimos de milmetros)

Limite de Dimetros 1-3 Acima 3-6 Acima 6-10 Acima 10-18 Acima 18-30 Acima 30-50 Acima 50-80 Acima 80-120 Acima 120-180 Acima 180-250 Acima 250-315 Acima 315-400 Acima 400-500

g5 -2 -6 -4 -9 -5 -11 -6 -14 -7 -16 -9 -20 -10 -23 -12 -27 -14 -32 -15 -35 -17 -40 -18 -43 -20 -47
h5 0 -4 0 -5 0 -6 0 -8 0 -9 0 -11 0 -13 0 -15 0 -18 0 -20 0 -23 0 -25 0 -27
j5 +2 -2 +3 -2 +4 -2 +5 -3 +5 -4 +6 -5 +6 -7 +6 -9 +7 -11 +7 -13 +7 -16 +7 -18 +7 -20
5
Qualidade k5 +4 0 +6 +1 +7 +1 +9 +1 +11 +2 +13 +2 +15 +2 +18 +3 +21 +3 +24 +4 +27 +4 +29 +4 +32 +5
m5 - - +9 +4 +12 +6 +15 +7 +17 +8 +20 +9 +24 +11 +28 +13 +33 +15 +37 +17 +43 +20 +46 +21 +50 +23
n5 +8 +4 +13 +8 +16 +10 +20 +12 +24 +15 +28 +17 +33 +20 +38 +23 +45 +27 +51 +31 +57 +34 +62 +37 +67 +40
p5 +10 +6 +17 +12 +21 +15 +26 +18 +31 +22 +37 +26 +45 +32 +52 +37 +61 +43 +70 +50 +79 +56 +87 +62 +95 +68
g6 -2 -8 -4 -12 -5 -14 -6 -17 -7 -20 -9 -25 -10 -29 -12 -34 -14 -39 -15 -44 -17 -49 -18 -54 -20 -60
h6 0 -6 0 -8 0 -9 0 -11 0 -13 0 -16 0 -19 0 -22 0 -25 0 -29 0 -32 0 -36 0 -40
j6 +4 -2 +6 -2 +7 -2 +8 -3 +9 -4 +11 -5 +12 -7 +13 -9 +15 -11 +16 -13 +16 -16 +18 -18 +20 -20
6 k6 +6 0 +9 +1 +10 +1 +12 +1 +15 +2 +18 +2 +21 +2 +25 +3 +28 +3 +33 +4 +36 +4 +40 +4 +45 +5
Qualidade m6 - - +12 +4 +15 +6 +18 +7 +21 +8 +25 +9 +30 +11 +35 +13 +40 +15 +46 +17 +52 +20 +57 +21 +63 +23
n6 +10 +4 +16 +18 +19 +10 +23 +12 +28 +15 +33 +17 +39 +20 +45 +23 +52 +27 +60 +31 +66 +34 +73 +37 +80 +40
p6 +12 +6 +20 +12 +24 +15 +29 +18 +35 +22 +42 +26 +51 +32 +59 +37 +68 +43 +79 +50 +88 +56 +98 +62 +108 +68
f7 -6 -16 -10 -22 -13 -28 -16- -34 -20 -41 -25 -50 -30 -60 -36 -71 -43 -83 -50 -96 -56 -108 -62 -119 -68 -131
h7 0 -10 0 -12 0 -15 0 -18 0 -21 0 -25 0 -30 0 -35 0 -40 0 -46 0 -52 0 -57 0 -63
7 j7 +6 -4 +8 -4 +10 -5 +12 -6 +13 -8 +15 -10 +18 -12 +20 -15 +22 -18 +25 -21 +26 -26 +29 -28 +31 -32
Qualidade k7 +10 0 +13 +1 +16 +1 +19 +1 +23 +2 +27 +2 +32 +2 +38 +3 +43 +3 +50 +4 +56 +4 +61 +4 +68 +5
m7 - - +16 +4 +21 +6 +25 +7 +29 +8 +34 +9 +41 +11 +48 +13 +55 +15 +63 +17 +72 +20 +78 +21 +86 +23
n7 - - +20 +8 +25 +10 +30 +12 +36 +15 +42 +17 +50 +20 +58 +23 +67 +27 +77 +31 +86 +34 +94 +37 +103 +40
d8 -20 -34 -30 -48 -40 -62 -50 -77 -65 -98 -80 -119 -100 -146 -120 -174 -145 -208 -170 -242 -190 -271 -210 -299 -230 -327
e8 -14 -28 -20 -38 -25 -47 -32 -59 -40 -73 -50 -89 -60 -106 -72 -126 -85 -148 -100 -172 -110 -191 -125 -214 -135 -232
8
Qualidade f8 -6 -20 -10 -28 -13 -35 -16 -43 -20 -53 -25 -64 -30 -76 -36 -90 -43 -106 -50 -122 -56 -137 -62 -151 -68 -165
h8 0 -14 0 -18 0 -22 0 -27 0 -33 0 -39 0 -46 0 -54 0 -63 0 -72 0 -81 0 -89 0 -97
js8 +7 -7 +9 -9 +11 -11 +14 -13 +17 -16 +20 -19 +23 -23 +27 -27 +32 -31 +36 -36 +41 -40 +45 -44 +49 -48
d9 -20 -45 -30 -60 -40 -76 -50 -93 -65 -117 -80 -142 -100 -174 -120 -207 -145 -245 -170 -285 -190 -320 -210 -350 -230 -385
e9 -14 -39 -20 -50 -25 -61 -32 -75 -40 -92 -50 -112 -60 -134 -72 -159 -85 -185 -100 -215 -110 -240 -125 -265 -135 -290
9 f9 -6 -31 -10 -40 -13 -49 -16 -59 -20 -72 -25 -87 -30 -104 -36 -123 -43 -143 -50 -165 -56 -186 -62 -202 -68 -223
Qualidade
h9 0 -25 0 -30 0 -36 0 -43 0 -52 0 -62 0 -74 0 -87 0 -100 0 -115 0 -130 0 -140 0 -155
js9 +13 -12 +15 -15 +18 -18 +22 -21 +26 -26 +31 -31 +37 -37 +44 -43 +50 -50 +58 -57 +65 -65 +70 -70 +78 -77
d10 -20 -60 -30 -78 -40 -98 -50 -120 -65 -149 -80 -180 -100 -220 -120 -260 -145 -305 -170 -355 -190 -400 -210 -440 -230 -480
10 h10 0 -40 0 -48 0 -58 0 -70 0 -84 0 -100 0 -120 0 -140 0 -160 0 -185 0 -210 0 -230 0 -250
Qualidade js10 +20 -20 +24 -24 +29 -29 +35 -35 +42 -42 +50 -50 +60 -60 +70 -70 +80 -80 +93 -92 +105 -105 +115 -115 +125 -125
d11 - - -30 -105 -40 -130 -50 -160 -65 -195 -80 -240 -100 -290 -120 -340 -145 -395 -170 -460 -190 -510 -210 -570 -230 -630
11 h11 0 -60 0 -75 0 -90 0 -110 0 -130 0 -160 0 -190 0 -220 0 -250 0 -290 0 -320 0 -360 0 -400
Qualidade js11 +30 -30 +38 -37 +45 -45 +55 -55 +65 -65 +80 -80 +95 -95 +110 -110 +125 -125 +145 -145 +160 -160 +180 -180 +200 -200
12 h12 0 -100 0 -120 0 -150 0 -180 0 -210 0 -250 0 -300 0 -350 0 -400 0 -460 0 -520 0 -570 0 -630
Qualidade js12 +50 -50 +60 -60 +75 -75 +90 -90 +105 -105 +125 -125 +150 -150 +175 -175 +200 -200 +230 -230 +260 -260 +285 -285 +315 -315
13 h13 0 -140 0 -180 0 -220 0 -270 0 -330 0 -390 0 -460 0 -540 0 -630 0 -720 0 -810 0 -890 0 -970
Qualidade js13 +70 -70 +90 -90 +110 -110 +135 -135 +165 -165 +195 -195 +230 -230 +270 -270 +315 -315 +360 -360 +405 -405 +445 -445 +45 -485
14 h14 0 -250 0 -300 0 -360 0 -430 0 -520 0 -620 0 -740 0 -870 0 -1000 0 -1150 0 -1300 0 -1400 0 -1550
Qualidade js14 +125 -125 +150 -150 +180 -180 +215 -215 +260 -260 +310 -310 +370 -370 +435 -435 +500 -500 +575 -575 +650 -650 +700 -700 +775 -775

SENAI-SP 156
 Referncias Bibliogrficas

Material extrado da Intranet SENAI

SENAI-SP 157