COMBUSTÃO E QUEIMADORES

Ricardo Serfaty
CENPES/Engenharia Básica/
Equipamentos
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Índice

COMBUSTÍVEIS .............................................................................................. 1

COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS ........................................................... 1

Petróleo como Fonte de Combustíveis Líquidos ....................... 1

Valores típicos de características de óleos combustíveis ........... 2

Propriedades dos Combustíveis Líquidos ................................... 3

Densidade ...................................................................................... 3
Viscosidade ...................................................................................... 3
Resíduo de Carbono ....................................................................... 6
Asfaltenos ...................................................................................... 6
Cinzas .................................................................................................... 6
Enxofre ...................................................................................... 8
Metais .................................................................................................... 8
Água e Sedimentos ....................................................................... 8
Ponto de fulgor ( Flash Point )/Ponto de ignição ( Fire-Point ) 9
Ponto de Fluidez ....................................................................... 9

COMBUSTÍVEIS GASOSOS .......................................................... 9

Velocidade de Propagação dos Gases ................................... 9

Temperatura de Chama .......................................................... 10

Poder Calorífico ....................................................................... 10

Limite de Inflamabilidade .......................................................... 10

Faixa normal do número de WOBBE ................................... 11

Gases Combustíveis Típicos .............................................. 11

COMBUSTÃO ............................................................................................... 14

Teoria da Combustão ....................................................................... 15

Reações da Combustão ....................................................................... 15

Variáveis da Combustão ...................................................................... 16

Estequiometria da Combustão ........................................................... 17

Cálculo da Relação Ar/Combustível e Excesso de Ar ...................... 18

ii
 Fundamentos Básicos Sobre os Pontos de Verificação para a
Operação de Fornos ....................................................................... 21

Esquema Típico para o Ajuste de um Forno de Tiragem Natural 22

OPERAÇÃO DE FORNOS ....................................................................... 23

Introdução ............................................................................................... 23

Excesso de ar ............................................................................................... 23

Mudanças nas Condições Operacionais ............................................... 23

Formato de Chama ................................................................................... 24

Turndown .............................................................................................. 24

COMBUSTÃO DE GASES ................................................................................... 25

COMBUSTÃO DE LÍQUIDOS ...................................................................... 26

Introdução ............................................................................................... 26

Combustíveis Líquidos ....................................................................... 26

Combustão de Gotas ....................................................................... 27

Nebulização do Combustível ........................................................... 28

Mecanismo de Formação de Sprays ............................................... 28

Caracterização de Sprays ....................................................................... 29

Princípios de Nebulização ....................................................................... 30

Nebulização por pressão de líquido ........................................................ 30

Nebulização com fluido auxiliar ou pneumática .......................................... 31

ESTAÇÃO DE AVALIAÇÃO DE SPRAYS ............................................... 33

Técnica de Medição Diâmetro de Gota ............................................... 34

Avaliação de Desempenho de Bocais Nebulizadores ....................... 35

Cálculo da relação vapor/óleo na situação real ................................... 35

iii
 Efeitos das Variáveis de Processo no Comportamento de
Chamas de Líquidos ....................................................................... 38

Influência das Características do Combustível .......................................... 39

Influência da Qualidade do Processo de Nebulização ............................ 39

Influência da Rotação do Fluxo de Ar ......................................................... 39

Influência da Temperatura da Câmara de Combustão ............................ 40

Influência da Te mperatura do Ar de Combustão ........................................... 40

INTERCAMBIALIDADE DE COMBUSTÍVEIS ................................... 40

Mecanismos de Trocas de Calor em Processos de Combustão ........... 40

Características dos Combustíveis ........................................................... 41

Comparação entre combustíveis ........................................................... 41

Comparação entre dois combustíveis ............................................... 41

Emissividade dos Gases de Combustão ............................................... 41

Influência da dimensão da câmara em relação à dimensão da

chama na troca de calor ....................................................................... 43

Intercambialidade de combustíveis gasosos ................................... 43

Intercambialidade de combustíveis líquidos ................................... 43

FUNDAMENTOS SOBRE QUEIMADORES ............................................... 44

n Mistura Ar / Combustível ..................................................................................... 44
n Ignição e Estabilidade ...................................................................................... 44

Componentes do Queimador ........................................................... 45

n Burner Tile ................................................................................................... 45
n Registro de Ar .................................................................................................... 46
n Sistema de ar de combustão ...................................................................................... 46

QUEIMADORES PARA APLICAÇÕES INDUSTRIAIS ....................... 47

Queimadores Premisturados (Premix Burners) ................................... 47

Queimadores de mistura por bocais (Raw gas Burners) ....................... 49

Queimadores combinados (dual) óleo e gás de tiragem natural ........... 51

Queimadores de tiragem forçada ........................................................... 54

iv
 Queimadores de baixo NOx ........................................................... 56

Outros Aplicações para Queimadores ............................................... 61

Combustíveis Residuais ou de Baixo Poder Calorífico ............................ 61

Aquecedores de Ar ...................................................................................... 63

Queimadores para Caldeiras ............................................ 63

INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO, MANUTENÇÃO E PROBLEMAS

COM AS LANÇAS DE ÓLEO ....................................................................... 64
Instalação ............................................................................................... 64

Operação ............................................................................................... 64

Ignição Manual com Tocha Manual ............................................... 65

Ignição Direta do piloto de gás ........................................................... 65

Ignição Direta a pa rtir de uma chama de baixa liberação de gás 65

Problemas de operação da lança de óleo ............................................... 66

Falta de ar ................................................................................................... 66
Falta de pressão do fluido de atomização ......................................................... 67

Falta de vazão do fluido de atomização ......................................................... 68

Vapor úmido (com condensado) ....................................................................... 68

Baixa Temperatura do óleo ....................................................................... 68

Falha do bocal atomizador ....................................................................... 69

Falha do estabilizador/difusor ....................................................................... 70

Baixa vazão de óleo ...................................................................................... 70

Baixa pressão de óleo ...................................................................................... 70

Alta pressão do fluido de atomização ......................................................... 70

Vazamento na válvula de purga ....................................................................... 70

Alta temperatura do vapor de atomização .......................................... 71

Bico de óleo mal posicionado ....................................................................... 71

Manutenção ............................................................................................... 72

POLUENTES GERADOS NA COMBUSTÃO.................................................... 73

Valores Padrões para Qualidade do Ar Ambiente

Material Particulado ....................................................................... 74
Legislação Brasileira Ambiental Aplicável A Processos De Combustão 74
Emissão de Óxidos de Enxofre ........................................................... 77

v
 Emissão de Óxidos de Nitrogênio ........................................................... 78
Formação de NOx ....................................................................... 78
NOx térmico ....................................................................... 79
NOx combustível ........................................................... 81
Efeito do NOx na Saúde Humana ................................... 83
Emissão de Dioxinas ....................................................................... 83

SISTEMAS DE CONTROLE DE EMISSOES DE COMBUSTÃO................... 84

Coletores de pó mecânicos.......................................................................... 85
• Câmaras de Deposição Gravitacional ........................................................ 85

• Coletor Gravitacional com Obstáculos ........................................................ 85

• Coletores ciclônicos ..................................................................................... 85
• Coletores Multiciclônicos ...................................................................... 85
• Filtro de Leito de Cascalho ...................................................................... 86
• Lavadores Ventúri ..................................................................................... 86
• Filtros de Mangas .................................................................................... 86
• Precipitador Elétrostático Seco ...................................................................... 86
• Precipitador Elétrostático Úmido ........................................................ 87
Equipamentos de Absorção de Oxidos de Enxofre (SOx) ........... 88
• Processos não regeneráveis (geram um resíduo como efluente) ............. 89
• Processos Regeneráveis (não geram resíduos) .......................................... 89
• Sistema de Absorção à Seco ....................................................................... 89

Equipamento de Decomposição de Óxidos de Nitrogênio ........... 90

Referências Bibliográficas ................................................................................... 90

vi
COMBUSTÍVEIS

COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS
Os combustíveis líquidos utilizados nos mais diversos processos de aquecimento
industrial são chamados genericamente de óleos combustíveis.
No Brasil o termo “óleo combustível” é empregado apenas na designação de frações
pesadas, não incluindo portanto os subprodutos denominados genericamente
destilados (querosene, óleo diesel, etc).

Petróleo como Fonte de Combustíveis Líquidos

O petróleo é constituido essencialmente de uma mistura de hidrocarbonetos onde os
elementos preponderantes são o carbono (85 - 90%) e hidrogênio (10 -14%), com
pequenas quantidades de enxofre (0,2 - 7%), nitrogênio (0,1 - 2%) e oxigênio (0 -
1,5%).
Compostos organo- metálicos podem estar presentes em pequenas proporções (da
ordem de ppm), constituindo-se principalmente de ferro, níquel e vanádio.
Em função da multiplicidade de pesos moleculares dos diversos tipos de
hidrocarbonetos presentes, os petróleos são classificados segundo três grupos que se
diferenciam pela natureza e concentração de compostos quimicamente similares,
denominados parafínicos, naftênicos e aromáticos. O conhecimento prévio da
natureza do óleo crú, permite prever a natureza de seus derivados, principalmente no
que diz respeito aos óleos combustíveis.
Os óleos crús de natureza parafínica apresentam preponderantemente hidrocarbonetos
saturados de cadeias alifáticas, os de base naftênica apresentam hidrocarbonetos
saturados de cadeias cíclicas, contendo um ou mais anéis, podendo ter ramificações
do tipo parafínica, e os de base aromática ou asfáltica apresentam hidrocarbonetos
insaturados que possuem pelo menos um anel benzênico, podendo estar ligados a
anéis naftênicos ou a cadeias parafínicas ramificadas.
No processo de destilação obtém-se um resíduo no fundo da Torre de Destilação a
Vácuo, denominado Resíduo de Vácuo (RESVAC), que pode ainda ser submetido a
um processo de desasfaltação, gerando óleos com menor teor de asfaltenos, e um
produto de fundo denominado Resíduo Asfáltico (RASF).
O RESVAC e o RASF são os principais constituintes dos óleos combustíveis
residuais. A estas frações residuais são adicionadas frações mais leves, provenientes
de outros processos, a título de diluição e adequação da composição às várias
especificações de óleos combustíveis existentes.
O resíduo tem maior densidade, maiores teores de enxofre, incorpora a totalidade das
cinzas e demais impurezas (vanádio e níquel) presentes no óleo crú, apresentando-se
mais viscoso e com maior peso molecular.
Desta forma as propriedades dos óleos combustiveis, e como decorrência delas o seu
comportamento durante as operações de manuseio, nos processos de nebulização e
combustão e na emissão de poluentes são fortemente dependentes da natureza do
petróleo.
Os óleos combustíveis nacionais possuem valores de especificações estabelecidas
pelo DNC(Departamento Nacional de Combustíveis), que diferencia 10 tipos de

1
óleos, nove dos quais identificados pelos números de 1 a 9, seguidos de letras A ou B.
A classificação de 1 a 9 é feita em ordem crescente de viscosidade, e os
complementos A ou B indicam alto ou baixo teor de enxofre respectivamente.
A Tabela a seguir apresenta valores típicos das características de alguns óleos
combustíveis.
CARACTERÍSTICAS 1A/1B 2A/2B 3A/3B 4A/4B 7A 8A
DENSIDADE 1,017/0,95 1,018/0,96 1,024/0,983 1,012/0 1,031 1,042
7 4 ,980
FULGOR (o C) 103/84 121/86 98/80 101/88 160 -
PONTO DE 13/6 6/12 15/38 - /- - 60
FLUIDEZ (o C)
ENXOFRE (% 3,8/0,8 3,9/09 4,0/1,0 4,3/1,0 4,6 4,8
peso)
CINZAS (% peso) 0,04/0,04 0,04/0,04 0,09/0,03 - /- - 0,05
P. CALORIF. SUP. 10.238/ 10.130/ 10.077/ 10.050/ 10.025 9.995
(kcal/kg) 10.530 10.500 10.443 10.399
Teores de metais
vanádio (ppm) 172/34 142/37 201/44 187/43 167 207
sódio(ppm) 19/40 13/41 18/51 21/31 9,2 25
níquel(ppm) 47/38 46/30 54/32 40/32 50 80
VISCOSIDADE
(SSF) A :
65 o C 178/180 278/263 - /- -/ - 37.600 100.00
0
82,2 o C 73/81 102/140 278/262 590/61 6.110 15.750
1
100 o C 30/37 40/ - 101/105 180/20 1.410 3300
2
135 o C 15/ - - /20 27/29 34/38 168 330

Valores típicos de características de óleos combustíveis

A obtenção dos diferentes valores de viscosidades para os diversos tipos de óleos
nacionais é feita mediante a adição de frações mais leves como diluente nas frações
mais pesadas (RESVAC, RASF) em diferentes proporções, o que define também o
custo final.
Resíduo de Vácuo

A Petrobras consome resíduo de vácuo puro nos fornos e caldeiras na maioria de suas
refinarias. O produto de fundo da torre de destilação a vácuo é encaminhado
diretamente para consumo sem nenhuma adição de diluentes e sem necessidade de
aquecimento. O produto é normalmente retirado da torre acima de 3500C,
temperatura maior do que a necessária para a queima, na faixa de 240 a 2700 C. Para
alcançar a temperatura adequada, é feito o controle de temperatura pela mistura com o
RESVAC retirado da bateria de pré -aquecimento do petróleo com uma temperatura
menor do que a de queima.

2
Este combustível também é fornecido para grandes consumidores, normalmente
situados próximos às refinarias, sendo enquadrado para efeito de faturamento como
óleo 8A.
Resíduo Asfáltico

Este combustível está disponível para consumo nas refinarias que dispõe do processo
de desasfaltação a propano, ou seja, na REDUC, REPAR e REVAP. Estas refinarias
estão adaptadas para o consumo desse combustível em seus fornos e caldeiras. Esta
adaptação não é simples, requerendo a instalação de aquecedores elétricos para a
obtenção da temperatura de queima, adaptação dos tanques de estocagem além da
revisão de todo o anel de óleo combustível para eliminação de trechos sem circulação,
melhoria dos traçadores de vapor e de isolamento térmico.

Propriedades dos Combustíveis Líquidos

São várias as propriedades definidas para os combustíveis líquidos, determinadas por
diversos mé todos e ensaios padronizados, sendo importantes na sua caracterização e
definições quanto aos aspectos relativos ao manuseio e processos de nebulização,
combustão e emissão de poluentes.
Densidade
Densidade é definida como a massa contida em uma unidade de volume. Para petróleo
e seus derivados é comum utilizar a densidade expressa em °API definido como:

141,5
o
API = − 131,5
densidaderelativa(15o C)
Viscosidade
A viscosidade é uma medida da resistência ao escoamento de um fluido, sendo
importante para o manuseio dos combustíveis líquidos e para o processo de
nebulização.
Define-se viscosidade cinemática como sendo a relação entre a viscosidade dinâmica
e a densidade. Frequentemente utiliza-se o centistokes como unidade de viscosidade
cinemática.
Existem várias escalas de viscosidade que se diferenciam no procedimento de
medição e nas dimensões dos orifícios. A conversão de tempo t em segundos para
stokes pode ser feita através das expressões da Tabela abaixo.
ESCALA DE FAIXA DE TEMPO VISCOSIDADE
VISCOSIDADE CINEMÁTICA (STOKES)
SSU (Standart Saybolt 32 < t < 100 0,00226 t - 1,95/t
Universal )
t > 100 0,00220 t - 1,35/t
SSF ( Standart Saybolt 25 < t <40 0,0224t - 1,84/t
Furol )
t > 40 0,0216 t - 0,60/t
*t = tempo em segundos
Conversão de escalas de viscosidade

3
A viscosidade de óleos combustíveis varia significativamente com a temperatura, com
comportamento não linear. A equação de Walther, permite determinar
aproximadamente a lei de variação da viscosidade com a temperatura de uma mistura
de hidrocarbonetos líquidos.
log(log ν) = a + b.log T

onde:ν : viscosidade cinemática (centistokes);

T : temperatura absoluta em graus Rankine (°R = 1,8°k);
a , b : constantes características de um determinado óleo;

Com a expressão acima, e conhecendo-se dois valores de viscosidade em diferentes

temperaturas, é possível determinar os valores das constantes a e b e obter-se a
expressão que permite estimar o valor da viscosidade do óleo numa larga faixa de
temperaturas.
A Figura abaixo apresenta os valores típicos de viscosidade cinemática para os
diversos óleos combustíveis nacionais, e os da especificação americana.
Posteriormente são apresentadas duas tabelas com as principais especificações dos
óleos produzidos pela PETROBRAS.

4
Viscosidade de óleos combustíveis nacionais e americanos

5
Resíduo de carbono

O resíduo de carbono, expresso em porcentagem em peso, é uma medida da

quantidade de material sólido remanescente quando o líquido é aquecido, sob
condições específicas estabelecidas pelos métodos, em bulbo de vidro parcialmente
fechado. Durante o aquecimento ocorrem fenômenos de evaporação das frações mais
leves, e pirólise das frações de maior peso molecular, que ao se decomporem formam
depósitos de material carbonáceo no interior do bulbo.
Os métodos mais utilizados são os denominados Ramsbottom e Conradson, sendo este
último o mais usual para óleos combustíveis residuais. Os valores obtidos nos ensaios
indicam tendências de formação de resíduos sólidos quando os óleos são submetidos a
elevadas temperaturas, por exemplo, em processos de combustão.
Em geral o resíduo de carbono é tanto mais alto quanto maior a viscosidade do óleo.
Os óleos de base naftênica geralmente apresentam valores mais elevados de resíduo
de carbono do que os de base parafínica.

Asfaltenos
Asfaltenos são grandes estruturas de hidrocarbonetos aromáticos condensados com
ramificações de cadeias parafínicas na periferia, contendo também átomos de enxofre,
nitrogênio e vanádio na sua composição. Estas estruturas são pouco miscíveis no óleo,
permanecendo em suspensão.
O teor de asfaltenos é expresso como uma fração em massa expressa em porcentagem,
cuja determinação é feita mediante precipitação pela adição de um solvente não polar
ao óleo combustível.
O teor de asfaltenos assim como o resíduo de carbono indicam tendências à formação
de material particulado. O teor de asfaltenos, adicionalmente, está associado à
formação de NOX , uma vez que os asfaltenos contém parcela considerável do
nitrogênio combustível.

Cinzas
Cinzas são resíduos da combustão, compostas por óxidos que se apresentam
normalmente no estado sólido à temperatura ambiente. As cinzas formadas na
combustão são elutriadas (cinzas volantes) e/ou depositadas em geral nos cinzeiros.
A cinza no combustível pode ter diversas origens, por exemplo:
a) impurezas, como elementos metálicos e semi- metais ou metalóides, presentes na
estrutura molecular do combustível, devido à sua própria formação;
b) fragmentos de argila, areia, sais, pirita, etc. agregados ao combustível sólido ou
misturados no combustível líquido (sedimentos);
c) fragmentos do solo misturados com o combustível na mineração e/ou manuseio.
As impurezas do tipo b e c podem ser separadas (ou retiradas em parte) por processos
físicos, tais como lavagem, decantação gravitacional ou centrífuga, flotação,
destilação, filtragem. etc.
Como a combustão se processa a elevada temperatura, é necessário o conhecimento
do comportamento das cinzas nessas condições para evitar inconvenientes provocados
por operações inadequadas e orientar a escolha dos materiais refratários com

6
características compatíveis com as condições existentes no interior da câmara de
combustão.
As propriedades de interesse, regularmente determinadas em análises laboratoriais,
são composição química e fusibilidade da cinza.
A composição química das cinzas permite avaliar o seu comportamento quanto aos
seguintes aspectos:
Ataque de refratários:
O ataque químico das cinzas aos refratários pode ser evitado ao escolher refratários
com comportamento químico semelhante ao das cinzas.
Os óxidos presentes nas cinzas apresentam as seguintes tendências:
- os óxidos de elementos metálicos são básicos;
- os óxidos de semi- metais são geralmente ácidos, tais como óxidos de silício,
zircônio e titânio;
- excepcionalmente, alguns óxidos são neutros, como o óxido de alumínio.
Os materiais refratários que entram em contato com as cinzas devem ter baixa
porosidade, pois as cinzas alojadas nos poros ao se dilatarem provocam rachaduras
nas superfícies dos mesmos.
Amolecimento e fusão das cinzas:
O ensaio de fusibilidade determina as temperaturas inicial e final de amolecimento da
cinza.
Observa-se uma influência acentuada do óxido de ferro na fusibilidade da cinza em
atmosfera gasosa redutora, com sensível abaixamento da temperatura de
amolecimento em relação à atmosfera gasosa redutora, com sensível abaixamento da
temperatura de amolecimento em relação à atmosfera gasosa oxidante.
As cinzas compostas por óxidos só básicos ou só ácidos apresentam temperaturas de
amolecimento superiores às cinzas obtidas com a mistura dos mesmos óxidos básicos
com ácidos, devido à formação de eutéticos.
É possível estimar as temperaturas inicial e final de amolecimento da cinza através da
sua composição química, através de expressões empíricas desenvolvidas por vários
autores.
Os processos de combustão com temperaturas superiores ao ponto de amolecimento
da cinza podem propiciar a aglomeração de material particulado denominado ''sinter'',
ou a fusão da cinza ''slagging'', que geralmente inviabilizam a continuidade do
processo ou reduzem a eficiência da troca de calor no equipamento.
Sublimação de compostos
Os óxidos alcalinos Na2 O e K2 O, diferem dos demais óxidos, pois uma boa parte dos
mesmos se volatiliza durante a combustão, e condensa-se em temperaturas em torno
de 760°C; ao condensar-se nas superfícies mais frias do equipamento aglutinam as
cinzas volantes, propiciando corrosão e redução da taxa de transferência de calor
nestas superfícies.
As cinzas nos óleos combustíveis podem atingir valores da ordem de 0,1%,
dependendo da presença dos constituintes organo- metálicos e de sais inorgânicos

7
solúveis como cloreto de sódio proveniente do petróleo, que se incorporam às frações
mais pesadas durante o processo de refino.

Enxofre
A presença de enxofre nos combustíveis, principalmente os óleos
combustíveis, além de problemas de poluição atmosférica pelo lançamento de óxidos
de enxofre, é o principal responsável pelos problemas de corrosão nos componentes
da região fria dos fornos (preaquecedores, ventiladores, chaminé e chaparia) quando
estes são dotados de preaquecedores de ar. Este problema é crítico quando se queima
óleo combustível, pela redução da eficiência térmica, pois para limitar a corrosão em
valores aceitáveis, os gases de combustão não podem ser resfriados a temperaturas
inferiores a 140 – 1700 C, função do teor de enxofre do óleo combustível.

Metais

Normalmente, os petróleo com altos teores de enxofre geram óleos combustíveis ATE
e com teor elevado de matais. Dentre estes, destacam-se, pelos problemas que teores
de óxidos de vanádio e sódio, formando eutéticos e de baixo pontos de fusão. Estas
cinzas no estado sólido, ao se depositarem sobre os tubos prejudicam a transferência
de calor porém, quando fundidas, são extremamente agressivas aos tubos e aos
refratários.

Composto Temperatura de Fusão (0 C)

V2 O3 1970
V2 O4 1970
V2 O5 675
Na2 O. V2 O5 630
2Na2 O. V2 O5 585
3 Na2 O. V2 O5 850
Na2 O. 3V2 O5 675
Na2 O. 6V2 O5 700
5Na2 O. V2 O4 6V2O5 535

O óxido de vanádio, V2 O5 , além do problema mencionado acima, é catalisador da

reação do dióxido de enxofre a trióxido de enxofre, que é o principal responsável pela
limitação da redução da temperatura dos gases de combustão.

Água e sedimentos
Os óleos combustíveis não podem reter em suspensão quantidades superiores a 2%.
A presença de água e sedimentos (areia, óxido de ferro, catalisador etc) no óleo
combustível acarreta uma redução do poder calorífico pela presença de inertes e pela
necessidade de calor adicional para a vaporização da água. Além disso é responsável
pelos seguintes problemas:
• incrustação em linhas e instrumentos;
• entupimentos de filtros e bicos de queimadores;
• erosão de bicos de queimadores, rotores de bombas, instrumentos etc;
• produção de fagulhas e instabilidade de chama.

8
Ponto de fulgor ( Flash Point )/Ponto de ignição ( Fire-Point )
Ponto de fulgor é a temperatura a qual um líquido inflamável deve ser aquecido, sob
condições do método de determinação, para produzir suficiente vapor e formar com o
ar uma mistura capaz de se inflamar transitoriamente sob a ação de uma chama
escorvadora. Ponto de ignição é a temperatura na qual, sob a ação de uma chama
escorvadora, se estabelece a ignição e a combustão continuada sobre a superfície do
líquido.
Considerando a definição dada, depreende-se que um combustível líquido não pode
ser armazenado a temperatura igual ou superior à de fulgor, nem tampouco aquecido
em recipiente aberto, a essas temperaturas.
Quanto ao processo de combustão pode-se prever que quanto menor a temperatura de
ignição do líquido, mais favoráveis serão as condições para a estabilidade da chama.

Ponto de fluidez
Ponto de fluidez é a temperatura mais baixa na qual o líquido ainda flui nas condições
normais estabelecidas pelo método de determinação.

COMBUSTÍVEIS GASOSOS
As principais características e propriedades a serem observadas nos gases
combustíveis são as seguintes:
♦ Composição Química
♦ Peso Molecular
♦ Poder Calorífico
♦ Velocidade de Propagação
♦ Limite de Inflamabilidade
♦ Temperatura de Chama

Velocidade de Propagação dos Gases

Deve se observar que a velocidade de propagação de chama depende da
composição química do gás, uma vez que cada componente tem uma
velocidade de propagação própria, mas também depende da relação
ar/combustível, pois para cada componente é possível se traçar uma curva
de velocidade de propagação em função do Excesso de Ar como
mostrado abaixo

METANO 30 cm/s
H2 300 cm/s
GÁS NATURAL 34 cm/s
GÁS DE NAFTA 100 cm/s
GLP 20 cm/s

9
Temperatura de Chama

com ar oC com O 2 oC
GÁS NATURAL 1920 2700
GÁS DE NAFTA 1980 2700
GLP 1930 2720
Poder Calorífico

PCS PCI
(kcal/kg) (kcal/kg)
GÁS NATURAL 13100 11800
GÁS DE NAFTA 6410 5700
GLP 12075 11025
Limites de Inflamabilidade

% GÁS NA MISTURA
INFERIOR SUPERIOR
GÁS NATURAL 5 15
GÁS DE NAFTA 4 40
GLP 7 21

10
Faixa normal do número de WOBBE

GÁS NATURAL 1200 a 1400

GÁS DE NAFTA 600 a 750
GLP 1500 a 1800

Gases Combustíveis Típicos

Gás Combustíveis de Refinaria
Este gás é, geralmente, uma corrente secundária do processo nas Unidades de
destilação, craqueamento catalítico, reforma catalítica e coqueamento retardado.
Exemplo Típico de análises de gases combustíveis efluentes das Unidades produtoras:
Gás 1 Gás 2 Gás 3 Gás 4
PCI, Kcal/Kg 10070 12843 10719 9006
Massa Molar, Kg/Kmol 19,6 13,4 20,5 35,8
Componentes Composição molar ou Voluntária (%)
Hidrogênio 19,06 60,75 13,81 3,90
Metano 37,44 15,83 47,63 23,38
Etano 16,65 11,08 29,98 13,48
Eteno 13,77 - - -
Propano 0,34 7,14 1,84 12,03
Propeno 0,94 - - -
Butanos 0,41 3,42 1,21 17,38
Butenos 0,54 - - -
Pentanos e + pesados 0,03 1,56 0,030 5,04
Nitrogênio 7,41 0,13 3,77 1,82
Monóxido de Carbono 2,36 - 1,28 4,78
Dióxido de carbono 0,92 - 0,01 0,45
Gás sulfídrico 0,03 - - 14,33
Oxigênio 0,10 - - 0,71
Dióxido de enxofre - - - 2,70
Gás 1 – Gás produzido por Unidade de Craqueamento Catalítico
Gás 2 – Gás produzido por Unidade de Reforma Catalítica
Gás 3 – Gás produzido por Unidade de Coqueamento Retardado
Gás 4 – Gás produzido por Unidade de Destilação a Vácuo

11
Exemplo de gases combustíveis produzidos na unidades da REPLAN
COMPONENTE FFC I FFC II UCR GN HDT
H2 24 21,98 21,38 93,65
O2 0,2 0,14 0,01 0,01 0,03
N2 5,5 8,21 0,95 1,5 0,21
CO 1,6 2,1 0,01
CO2 0,1 0,34 0,01 0,67 0,02
CH4 36 42,06 60,65 91,71 1,74
C2H4 15 14,21 2 1,72
C2H6 14 8,39 14,66 5,4 0,05
C3H6 1,5 0,68 0,06 1,19
C3H8 0,5 0,22 0,13 0,7 <0,01
iC4H10 0,4 0,09 0,01 0,17
nC4H10 0,1 0,1 0,04 0,63
iC4H8 0,3 0,09 0,01
tC4H8-2 0,15 0,04
cC4H8-2 0,07 0,03
1-3-Butadieno 0,01 0,02
iC5H12 0,05 0,05 0,05
nC5H12 0,01 0,01
C5+ 0,01 0,78 0,07 0,22
H2S 0,01 0,01
H2O 0,5 0,5

Gás Natural
O gás natural é encontrado associado ou não ao petróleo. Após ser produzido, antes de
ser enviado para o consumo como combustível, geralmente, passa por uma Unidade
de Processamento de Gás Natural (U-PGN) que retira deste gás as frações mais
pesadas, que podem ser incorporadas ao GLP e gasolina, ou mesmo servir como
matéria prima de petroquímicas.

Exemplos de gás natural:

Gás Úmido Gás Seco
PCI, Kcal/Kg 11377 11571
Massa Molar, Kg/Kmol 20,2 17,6
Componentes -
Metano 81,04 89,9
Etano 10,08 8,5
Propano 4,88 0,5
i-butano 0,72 -
n-butano 1,11 -
i-pentano 0,22 -
Neopentano 0,21 -
Pentanos e + pesados 0,15 -
Nitrogênio 1,08 0,7
Dióxido de Carbono 0,52 0,4
Gás Úmido = Gás Natural antes da U-PGN
Gás Seco = Gás Natural após a U-PGN

12
 Para fornecimento a consumidores externos, o DNC exige o cumprimento das
especificações abaixo:

Densidade (relativa ao ar) 0,60 a 0,81

Enxofre total, mg/m3 110 (máx)
3
Gás sulfídrico, mg/m 29 (máx)
Nitrogênio + Dióxido de carbono, % vol 6 (máx)
0
Poder calórico @ 20 C e 1 atm
Inferior, Kcal/m3 7600 a 11500
3
Superior, Kcal/m 8500 a 12500
Obs.: O produto deve ser isento de hidrocarbonetos condensados, óleos e partículas
sólidas

GASES RESIDUAIS

Normalmente estes gases apresentam as seguintes características:

o Baixa pressão
o Baixo poder calorífico
o Alto teor de inertes
Exemplos:
COMPONENTES GÁS DE PSA GÁS AMONIACAL
H2O 0,88 50
NH3 47
H2S 3
H2 33,26
N2 0,68
CO 9,25
CO2 43,51
CH4 12,42
PCI (kcal/kg) 1992 2280

13
COMBUSTÃO

De maneira geral, define-se combustão como uma reação química exotérmica entre
duas substâncias ditas combustível e comburente, ocorrendo a alta temperatura e com
ritmos intensos. Então, a combustão é o processo químico em que um oxidante reage
rapidamente coma um combustível para liberar a energia térmica, geralmente na
forma de gases/produto de combustão a altas temperaturas. Pequenas quantidades de
outras energias também são desenvolvidas durante o processo de combustão: energia
eletromagnética (luz), energia elétrica (íons o elétrons livros) e energia mecânica
(ruído). Na verdade, esta é apenas uma forma muito simplista de definir combustão,
na medida em que se sabe que várias reações simultâneas estão envolvidas nos
processos de combustão. No entanto, para o propósito deste curso, esta definição é
suficiente.
Há uma grande variedade de materiais que podem ser considerados combustíveis;
porém, a maior parte daqueles empregados industrialmente é composta basicamente
de carbono, hidrogênio, oxigênio, enxofre e nitrogênio.
O comburente normalmente utilizado é o oxigênio do ar.
Na prática, costuma-se denominar "combustão completa" ao processo que leva as
substâncias combustíveis à sua forma mais oxidada e, "combustão incompleta" ao
processo no qual os produtos de combustão são constituídos, em parte, por formas que
representam oxidação parcial dessas substâncias.
Partindo das substâncias mais simples, formadas por elementos que estão presentes na
maioria dos combustíveis, as reações de "combustão completa" seriam:
C + O2 → CO2 + ∆H1
H2 + 1/2 O2 → H2 O + ∆H2
S + 3/2 O2 → SO3 + ∆H3
onde ∆H1, ∆H2 e ∆H3 representam a energia liberada por unidade de massa, ou
volume ou outra unidade qualquer, normalmente referidas às substâncias
combustíveis.
As reações denominadas de "combustão incompleta" seriam:
C + 1/2 O2 → CO + ∆H4
S +O2 → SO2 + ∆H5
As substâncias resultantes destas últimas reações poderiam ainda ser oxidadas através
das seguintes reações:
CO+ 1/2 O2 → CO2 + ∆H6
SO2 + 1/2 O2 → SO3 + ∆H7
Neste caso, ter-se-ia, para as energias liberadas, as seguintes relações:
∆H6 + ∆H4 = ∆H1; e,
∆H7 + ∆H5 = ∆H3
Durante o processo de combustão pode resultar nas seguintes emissões/geração de
poluentes:
0 enxofre do combustível resulta em díóxido de enxofre (S02 ) e este ainda poderá ser
oxidado para trióxido de enxofre (S03 ) (a reação acima mostra a reação molecular);

14
A presença de nitrogênio na combustão resulta na formação/ emissão de óxidos de
nitrogênio (NOx);
A presença de oxigênio no combustível resulta na formação de aldeídos e ácidos
orgânicos;
A combustão incompleta (não adequada) resulta na formação/geração de fuligem,
monóxido de carbono (CO) e outros compostos parcialmente oxidados.
A ocorrência da reação "completa'' ou "incompleta" depende de vários fatores, tais
como: relação entre as massas de combustíveis e comburentes, temperatura na qual se
processa a reação, tempo de permanência do combustível, presença ou não de
catalisadores e turbulência na mistura-combustível.
A combustão espontânea raramente se verifica. 0 início de uma combustão se faz
sempre por escorvamento mediante a introdução de uma mecha ou tocha no
combustível. Isto porque a grande maioria dos componentes combustíveis se
encontram em um equilíbrio metaestável, ou seja, em uma forma intermediária que
não é a de menor energia. Para que estes componentes alcancem a forma de menor
energia é necessário que se forneça uma delta de energia para iniciar a reação,
denominada energia de ativação. Quanto menor a energia de ativação mais fácil é o
início da reação. Verifica-se também que todos os combustíveis completam a sua
combustão somente na fase gasosa.

TEORIA DA COMBUSTÃO
Para iniciar uma combustão precisamos do triângulo do fogo:
• Combustível;
• Oxigênio;
• Temperatura.

Porém, para que as reações da combustão ocorram e se mantenham, precisamos dos

três T’s de combustão:
• Temperatura;
• Tempo;
• Turbulência.

Estes fatores governam a velocidade e a química da queima do combustível, depois de

sua iniciação.
REAÇÕES DA COMBUSTÃO
As reações químicas que ocorrem durante a combustão de um hidrocarboneto são
muito complexas. Muitas reações intermediárias ocorrem antes de chegar aos
produtos finais da combustão: CO2 , H2 O, SO2 , O2 , N2 e CO 2 .
A reação de combustão completa de um hidrocarboneto pode ser representada pela
equação geral:
Cx Hy + m O2 + p N2 → b CO2 + c O2 + d N2
Genericamente, para o metano, as seguintes reações podem ocorrer (Tref = 25OC)

1) CH4 + 202 → CO2 + 2H2O(V) + 191760 Kcal/Kmol

15
 2) CH4 + Calor → C + 2H2 - 17889 Kcal/Kmol
3) C + O2 → CO2 + 94052 Kcal/Kmol
4) 2C + O2 → 2CO2 + 26416 Kcal/Kmol
5) 2CO + O2 → 2CO2 + 67636 Kcal/Kmol
6) C + CO2 → 2CO2 - 41220 Kcal/Kmol
7) 2H2 + O2 → 2H2O(V) + 57798 Kcal/Kmol
8) CH4 + 2H2 O(V) → CO + 3H2 - 49271 Kcal/Kmol

VARIÁVEIS DA COMBUSTÃO
Como sabemos, para que o processo de calor na fornalha, onde se consegue
temperaturas razoavelmente estáveis, desde que não se interrompa o fluxo de
combustível ou do ar. O tempo necessário para a reação de combustão deve ser
assegurado por projeto, ( Vmin > Vchama ), a não ser que a velocidade mínima caia
abaixo da velocidade de propagação da chama ou seja, vazão abaixo da mínima para o
queimador. A turbulência é o fator mais difícil de ser conseguido, e é necessária para
assegurar uma boa mistura combustível-ar, forma de chama e queima completa do
combustível.
Para se conseguir boa combustão devemos ter:
a) Para gases combustíveis: mistura gás/ar;
b) Para combustíveis líquidos:
• b.1 - atomização do combustível;
• b.2 - vaporização do combustível;
• b.3 - mistura combustível-ar.
Consequências de ineficiência nas fases de:
• Nebulização - gotejamento, coqueamento no maçarico, fagulha,
vaporização deficiente;
• Vaporização - gotejamento, coqueamento, fagulhamento, má mistura com
ar;
• Mistura - combustão incompleta, formação de CO, formação de fuligem,
chama comprida e oscilante, excesso de ar desnecessário.
Estas fases do processo de combustão influenciam também a forma da chama, da
seguinte maneira:
FATORES FORMA DA CHAMA
LONGA CURTA
Combustível Óleo Gás
Nebulização Má Boa
Ângulo do “Spray” do Combustível Estreito Largo
Temperatura do bloco do queimador Baixa Alta
Tiragem na fornalha Alta Baixa
∆ P no maçarico Baixo Alto
Turbulência do ar Pouca Intensa
Temperatura do ar Baixa Alta

16
Conclusões:
Para se conseguir uma combustão completa, com chama estável e curta, e baixo
excesso de ar é fundamental a boa mistura combustível-ar. Para tal devemos
conseguir a turbulência adequada. Em combustíveis líquidos, para se conseguir boa
mistura, deveremos ter antes boa atomização e vaporização. Por esta razão é mais
difícil a combustão de líquidos.

ESTEQUIOMETRIA DA COMBUSTÃO

Cada combustível necessita de uma quantidade exata de ar para queimar

completamente. Esta quantidade depende dos teores de C e H que o combustível
contém, e é definida pela relação ar-combustível.

O ar seco tem a seguinte composição e volume específico:

COMPONENTES % VOLUME % MASSA VOLUME ESPECÍFICO

O2 21 23,2
0,85 m3 /kg a 25°C
N2* 79 76,8
(*) Inclui outros gases inertes como Argônio, CO2 , Kr, Ne e Xe.

 m3 Ar KmolAr
4,76 3 = 4,76
Ar  m O2 KmolO2
RELAÇÃO 
O2  KgAr
4,31
 KgO2
Kg
Massa Molar Média do Ar = 29
Kmol
Oxigênio Teórico (ou estequiométrico): É a quantidade de oxigênio necessária para a
combustão completa do combustível, em condições ideais, ou seja, sem que haja falta
ou sobra de oxigênio;
Ar Teórico: É a quantidade de ar correspondente ao ar teórico;
Ar Real: É a quantidade de ar utilizada efetivamente na combustão, na qual existe
mais oxigê nio do que o necessário para a combustão teórica. Esta quantidade
adicional é chamada de excesso de ar e é definida em percentagem do ar teórico;
Gás Real: É a quantidade de gases gerada efetivamente na combustão, ou seja, a
quantidade de gases de combustão correspondente ao ar real. O gás real pode ser
apresentado em duas formas: em base seca ou úmida, em função de ser considerada,
ou não, a água contida no mesmo.
No processo de combustão industrial é praticamente impossível obter uma combustão
completa sem que se tenha um excesso de ar, devido não se conseguir uma
homogeneização perfeita entre o ar e o combustível. A combustão estequiométrica
seria o ideal, pois não se perderia calor para o aquecimento do excesso de ar.

17
CÁLCULO DA RELAÇÃO AR/COMBUSTÍVEL E EXCESSO DE AR
O método de cálculo baseia-se nas seguinte considerações:
• Todo o combustível é queimado completamente sem formação de CO.
• O combustível é composto somente de C e H, ou seja, é desprezado o teor de
enxofre.
• É conhecida a composição volumétrica do gás de combustão, em base seca,
ou seja, a análise de Orsat.

Seja a equação:

Cx HY + m O2 + 3,76m N2 à b CO2 + n H2 O + cO 2 + dN2

Base de cálculo: 1 kmol de combustível Cx Hy

Y
Relação H/C (em massa) do combustível: R =
12X

 Y
Quantidade de O2 necessária para queima de C e H =  X +  kmol O2
 4

 kmol Ar   y  y
Quantidade de Ar =  4,76   x +  kmol O2 = 4,76  x +  kmol Ar
 kmol 02   4  4

kg
Massa molar do combustível = (12x+y) combustível
kmol

kg de Ar 4,76 (x + y/4 ).29 33,76 ( x + y / 4) 11,5 (1+ 3R)

Razão = = =
kg de Combustíve l 12x + y 12x + y 1+ R
Esta seria a razão Ar/Combustível (em massa) necessária para a combustão completa.
Depende unicamente de R (relação H/C do combustível), e quanto maior esta for
(mais H e menos C), maior será a necessidade de ar para a mesma massa de
combustível.
Porém, devido a ineficiência na fase de mistura do combustível com o ar, nem todo o
ar estequiométrico vai participar da reação de combustão, pois não estará
intimamente misturado com o combustível. Desta forma haverá falta de ar e a
combustão será incompleta levando à formação de CO e fuligem (C não queimado).

Para evitar esta combustão incompleta, costuma-se operar na prática com uma
quantidade adicional de ar, acima da necessidade estequiométrica, que chamamos de
% de excesso de ar.

ar em excesso ar total − ar tequiométr ico

EA= x 100 = x 100
ar estequiome trico ar estequiome trico

Assim: EO2 = c kmol (análise de Orsat)

18
 y
O2 requerido para a queima de C e H = x + kmol
4

c
EA % = % Exc. O2 = .100
y
x+
4

Como x = b (balanço de Carbono)

y y
R= = ∴ y = 12Rb
12 x 12b
c c
Então: EA%= . 100 = . 100 ∴
12Rb b (1 + 3R )
b+
4
c
EA% = x100 : c = %O 2 b=% CO2 R= Relação mássica H/C
b(1 + 3R)

Os valores de b e c estão relacionados com R.

Isto pode ser visto através do balanço material do componentes envolvidos na

combustão:

C:x=b (i)

H : y = 2n (ii)

N2 : d = 3,76 m= 100- (b +c) (iii)

n
O2 : m = +b+c (iv)
2

De (iv) : n = 2 (m – b – c) (v)

100 − ( b + c )
De (iii) : m = (vi)
3,76

Substituindo (vi) em (v), vem:

100 − ( b + c ) −
n =2 − (b − c )
3,76

n = 53,19 – 2,532 (b+c) (vii)

(vii) em (ii) : y = 106,38 – 5,064 (b+c)

19
 Y 106,38 − 5,064( b + c )
Como R = =
12 x 12b

8,865 − 0,422( b + c )
R=
b

Portanto, conhecendo-se apenas duas das seguintes informações: % O2 nos gases de

combustão, % CO2 nos gases da combustão (ambos em base seca) e relação H/C em
peso no combustível poderemos obter a % de excesso de ar em um combustão.

Se substituirmos a expressão de R na fórmula de cálculo do excesso de ar (EA),

encontramos:
c
EA = x100
0,266d − c

Onde: c = % O2

d = % N2

Se nos gases de combustão for detectada a presença de CO, o excesso de ar é

calculado como se a combustão fosse completa. Assim:

CO
02 −
EA = 2 X100
 CO 
0,266N 2 −  O 2 − 
 2 

Esta fórmula é encontrada no livro “Steam: Its Generation and Use”.

Como já foi visto, a operação de forno sem excesso de ar é indesejável, pois levaria à
combustão incompleta, por ser impraticável a homogeneização perfeita entre o ar e o
combustível. A combustão incompleta apresenta as seguintes desvantagens:
§ o combustível não libera todo o calor possível de fornecer, ou seja, é desperdiçado
o calor da combustão do CO a CO2 , o que leva a um maior consumo do
combustível;
§ aumenta a formação de fuligem, principalmente quando se queima óleo
combustível;
§ a presença do CO e O2 nos gases de comb ustão pode provocar a queima retardada
do CO à CO2 , o que poderá provocar altas temperaturas em locais não desejáveis.
Por outro lado, o excesso de ar desnecessário também é indesejável, pois quanto
maior for a quantidade de ar que se deve ser aquecida pela chama, menor será a
temperatura resultante na mesma, o que leva a um menor troca de calor por radiação e
como conseqüência, diminui a eficiência do forno (fração do calor liberado na
combustão, que é aproveitado), além de reduzir a capacidade do mesmo.
O desejado será operar o forno com o menor excesso de ar, que possibilite a obtenção
de uma combustão completa. Na prática, devemos proceder da seguinte maneira.

20
• garantir a boa atomização. Trabalhar com viscosidade correta do óleo, ⊗P
vapor/óleo correto etc..
• ajustar o abafador para tiragem normal (-1 a –3 mm H2 O no topo da radiação).
• ajustar cada virola individualmente, verificando o ponto em que começa a
aparecer fuligem (ou CO). Verificar também a forma da chama.
• reajustar o abafador, observando sempre a chama (cor, forma, presença de
fuligem).
• procurar o equilíbrio ideal virola/abafador, quanto ao excesso de ar.

Se atuarmos somente no abafador poderemos ter mistura diferente nos queimadores e,

consequentemente, condições de queima e de excesso de ar diferentes.
O importante para se conseguir trabalhar com o menor excesso de ar é a boa mistura
combustível/ar, o que é conseguido com maior velocidade do ar e um correto ângulo
de incidência ar-combustível.
FUNDAMENTOS BÁSICOS SOBRE OS PONTOS DE VERIFICAÇÃO PARA
A OPERAÇÃO DE FORNOS

De uma forma geral, os fornos de processo podem ser resumidos a três pontos de
amostragem de variáveis auxiliares para operação.

Tiragem no topo da radiação (bridge wall) – Esta conexão de pressão é usada em

fornos de pressão negativa (fornos de tiragem natural ou induzida) para direcionar o
escoamento no banco de tubos da seção de convecção. Enquanto a pressão neste
ponto se situar entre -1.27 e -2.54 mm de coluna de água não ocorrerá pressão
positiva na seção de convecção. Pressão positiva nesta seção é um dos principais
fatores de causa de danos a estrutura, chaparia e de risco ao pessoal de trabalho.

Analisador de O2 – localizado no topo da radiação (bridge wall). Três aspectos

devem ser considerados quanto a localização da sonda de O2. O primeiro, é que ela
deve ser localizada no ponto mais alto da radiação de forma que a reação de
combustão tenha se completado antes da amostragem dos gases. O segundo, é que ela
deve se localizar antes de qualquer seção de convecção, de forma a minimizar o efeito
da infiltração de ar que interfere na medição de O2. E o terceiro, no qual deve se
garantir que ela seja introduzida suficientemente dentro da câmara (aproximadamente
300 a 450 mm) para garantir que nenhum ar infiltrado na seção de convecção interfira
na medição, uma vez que este ar infiltrado está em uma temperatura mais baixa que os
produtos de combustão e pode escoar para baixo colado nas paredes do forno.

Tiragem na base da radiação – localizado o mais próximo possível ao piso do forno,

serve para medir a energia disponível para o ar.

21
ESQUEMA TÍPICO PARA O AJUSTE DE UM FORNO DE TIRAGEM NATURAL

INÍCIO

VERIFICA TIRAGEM

ALTA BAIXA

AJUSTADO

VERIFICA O2 VERIFICA O2

ALTA BAIXA ALTA BAIXA

FECHA ABRE REGISTROS FECHA REGISTROS ABRE

ABAFADOR DE AR DE AR ABAFADOR

RETORNA P/ RETORNA P/
INÍCIO INÍCIO

VERIFICA O2

ALTO BAIXO

AJUSTADO

FECHA REGISTROS ABRE REGISTROS

DE AR DE AR

RETORNA P/ INÍCIO RETORNA P/ INÍCIO

OPERAÇÃO ADEQUADA

22
OPERAÇÃO DE FORNOS

Introdução

A eficiência térmica dos fornos afeta diretamente o consumo de combustível. Para

reduzir o consumo é essencial se reduzir o excesso de ar utilizado na combustão para
o menor valor prático possível.

De forma geral, o processo de combustão tem três variáveis que precisam ser
controladas para a adequada operação do forno. A tiragem controlada pelo abafador
de controle. O ar necessário para a combustão controlada nos registros dos
queimadores. A pressão no combustível controlada pelas válvulas de controle pelo
sistema de controle do forno (normalmente automático). A tiragem no forno e o
excesso de ar devem ser ajustadas simultaneamente, uma vez que a variação em uma
delas altera a outra.

Deve ser ressaltado que qualquer alteração nas condições do tempo, taxa de queima
(calor liberado), ajuste dos registros de ar dos queimadores e o tipo de combustível
(características do combustível) afetará a tiragem no forno.

Excesso de ar

Existe um valor ideal para o excesso de ar em função da eficiência térmica e das

características do queimador, para prover a adequada qualidade de mistura. Valores
mais elevados de excesso de ar reduz a eficiência térmica, uma vez que uma parcela
maior do calor liberado vai para o aquecimento do ar em abundância e não para o
processo. Esta redução na transferência de calor se deve ao aumento do conteúdo de
N2 e O2 nos gases de combustão. A estrutura molecular diatômica destes gases faz
com que eles não absorvam nem emitam radiação. Assim menos calor será
transferido para o processo.

Alguns cuidados adicionais devem ser tomados para se estabelecer o mínimo excesso
de ar adequado para o processo de combustão. O mínimo excesso de ar aceitável
deve levar em consideração possíveis variações no calor liberado e nas propriedades
do combustível. No caso de fornos com tiragem natural o ajuste deve ser feito para a
condição de maior liberação de calor, o que torna o forno ineficiente nas demais
condições de operação.

Ao se trabalhar com cargas significativamente reduzidas pode se tornar difícil se

operar o forno com valores de excesso de O2 inferiores a 7 ou 8% devido a
estabilidade de chama (dependendo do projeto do queimador). Nestas condições de
carga reduzida o aumento na restrição dos registros de ar pode causar uma perda de
energia acentuada na entrada de ar ao invés de ocorrer na garganta do queimador,
consequentemente ocorrerá uma piora na qualidade de mistura.

Mudanças nas Condições Operacionais

Quando ocorrerem modificações nas condições operacionais do forno é necessária

calma e paciência para se re-ajustar o forno. Qualquer alteração na posição de
controle do abafador de controle localizado na chaminé ou nos registros de ar dos

23
queimadores deve ser seguido de um intervalo de tempo da ordem de 10 a 15 minutos
de forma a garantir que o forno estabilizou as novas condições de combustão
(mudança no perfil de pressão, velocidades e até linhas de trajetória na câmara de
radiação).

É muito importante se ressaltar que o ponto fundamental para se alcançar o melhor

ajuste dos fornos é se ter uma equipe de trabalho familiarizada com os fundamentos
da combustão.

Outro ponto importante é a verificação no campo das condições de operação do forno

em intervalos regulares, de forma a se detectar e reportar imediatamente qualquer
problema encontrado, tal como: incidência de chama, perfil ou padrão de chama não
satisfatório e outros.

Formato de Chama

Para um determinado queimador, as alterações nas condições operacionais afetam o

formato da chama. A temperatura do ar de combustão, a energia de descarga do
combustível (pressão) ou a quantidade de ar primário afetam diretamente o formato
da chama.

Evidentemente, o projeto ou modificações no projeto de um queimador afetam mais

fortemente a modificação do formato de chama do que as alterações nas condições
operacionais. Os parâmetros de projeto tais como as velocidades relativas entre o ar e
o combustível ou a geometria interna do queimador podem ser alteradas para gerar
um determinado formato de chama. Por exemplo queimadores com geometria de
descarga retangulares combinados com o adequado bocal de gás pode gerar uma
chama plana (chama em formato de leque). Altas velocidades e grau de turbulência
produzem chamas mais curtas e bojudas, enquanto que velocidades baixas e baixa
qualidade de mistura normalmente produzem chamas longas e delgadas.

TURNDOWN

O turndown de um queimador é a razão entre a máxima liberação e a mínima

liberação que um determinado queimador pode operar satisfatoriamente. Muitas
vezes é a condição de mínima liberação quem define o turn down de projeto de um
queimador.

No caso de queimadores pre- misturados a condição de mínima capacidade é limitada

pelo fenômeno conhecido como “flashback”, que ocorre quando a velocidade da
chama excede a velocidade da mistura.

Em alguns casos, a máxima capacidade é limitada pela instabilidade denominada

“blowoff” que ocorre quando a velocidade da mistura excede a velocidade de
propagação da chama. Existem casos em que a limitação da capacidade de máxima
liberação se dá pelo próprio custo do equipamento devido as altas pressões requeridas
de ar e de combustível para operar o queimador.

24
COMBUSTÃO DE GASES

A combustão de gases pode se processar de duas formas:

• Oxigenação progressiva do combustível

• Dissociação ou craqueamento do combustível em carbono e hidrogênio
A oxigenação progressiva do combustível ocorre quando existir um bom contato
combustível-ar. Neste caso, o oxigênio vai continuamente oxidando os
hidrocarbonetos transformando-os em álcoois, aldeídos, ácidos carboxílicos e, por fim
nos produtos finais da combustão, CO2 e H2 O.

O resultado desta forma de reação é uma chama azul e sem fuligem, já que não ocorre
a dissociação do hidrocarboneto, que permite a presença de partículas livres de
carbono na envoltória da chama. Esse tipo de combustão é mais frequente quando o
queimador é do tipo com pré-mistura e o combustível tem pequena porcentagem de
frações pesadas e/ou de alta razão hidrogênio/carbono, como será explicado adiante.
Quando não ocorre um bom contato combustível-ar haverá a dissociação ou
craqueamento das moléculas de hidrocarbonetos, deixando livres o hidrogênio e
partículas de carbono (reação 2). O hidrogênio queima extremamente rápido
produzindo uma chama azul clara que é difícil de ser vista, exceto contra um fundo
escuro e o carbono queima como um sólido, lentamente e produzindo muito brilho
amarelado. O resultado de uma combustão assim é uma chama amarelo/alaranjada,
pois ocorre uma queima independente e em velocidades diferentes dos dois
elementos. O carbono, ao se aquecer pelo calor da queima do hidrogênio, se
incandesce com brilho intenso, fazendo com que a luminosidade azul clara da chama
do hidrogênio seja completamente escondida pela cor amarela brilhante do carbono
incadescente. No caso de não haver ar suficiente para a queima ou um bom contato
combustível-ar para completar a reação, pode ocorrer a formação de fuligem na
envoltória da chama.
Como a queima com chama amarela ou azul leva aos mesmos produtos finais CO2 e
H2 O, não há diferença significante na geração de calor se o combustível queima com
chama azul ou amarela. É comum ouvir que chama amarela é decorrente da falta de ar
para a queima, mas esta opinião não é correta porque a chama amarela pode existir
tanto com falta de ar como com elevado excesso de ar. Há uma tendência para queima
com chama amarela á medida que a massa molar do combustível aumenta, quando são
comparados hidrocarbonetos de mesma série. Assim, butano é mais propenso para
chama amarela do que o metano. No entanto, quando compara-se hidrocarbonetos de
séries diferentes, nota-se que a massa molar sozinho não é um bom critério para
definir a cor da chama. O etileno é muito mais propenso para a chama amarela do que
o propano, que é relativamente fácil de queimar sem chama amarela. A razão mássica
Hidrogênio/Carbono é o fator chave para indiciar a quantidade do combustível bem
como a sua tendência para chama amarela. Em todos os casos, quanto maior a relação
mássica H/C, melhor é o combustível para a queima. Pode-se dizer que, se a relação

25
H/C de um dado combustível é maior que 0,200, o combustível pode ser queimado
satisfatoriamente em condições adequadas de mistura de ar e turbulência. À medida
que esta relação se aproxima de 0,100, técnicas mais difíceis e mais caras são
necessárias para garantir a queima adequada.
Pode ser dito sem erro, que a queima pode se dar com chama amarela, chama azul e
às vezes ambas às condições específicas do combustível, da presença do ar, da
turbulência, das condições da mistura ar-combustível, bem como da temperatura”.

A reação ocorre quando existe a presença de vapor d’água, o que normalmente

acontece quando o combustível tem baixa relação mássica H/C, como é o caso do
butadieno, por exemplo. É extremamente difícil conseguir uma queima rápida e com
chama limpa do butadieno em qua lquer tipo de queimado. No entanto, este composto
queimará com a qualidade de queima do metano (hidrocarboneto com a maior relação
H/C = 0,333), se vapor d’água é adicionado antes do início da queima.

C4 H6 + 4H2O(v) → 4CO + 7H2

A queima do CO é muito mais fácil que a do C.

COMBUSTÃO DE LÍQUIDOS
Introdução
O processo de combustão de líquidos de interesse neste curso é o de combustão de
uma nuvem de gotas, isto é, um ‘’spray’’.
O processo de combustão de ”sprays’’ líquidos pode ser descrito sumariamente como
a divisão do líquido gerando uma névoa de pequenas gotas; processo este denominado
nebulização (atomização), que posteriormente mistura-se ao comburente (ar na
maioria das vezes), proporcionando condições para a combustão, que ocorre ao nível
das gotas. Difere dos combustíveis gasosos premisturados pois não apresenta
composição uniforme .
O ‘’spray’’ constituído de gotas de combustível pode ter uma larga faixa de tamanhos
de gotas que podem se mover em diferentes direções e velocidades em relação ao
fluxo gasoso. Esta ausência de uniformidade provoca irregularidades na propagação
de chama e a zona de combustão não se apresenta geometricamente bem definida.
O processo de mistura entre combustível e oxidante na câmara de combustão, sofre
influência da geometria da câmara, da distribuição espacial e da quantidade de
movimento dos jatos introduzidos. Assim, o dispositivo de nebulização do
combustível, de injeção do oxidante e câmara de combustão devem ser considerados
como uma unidade integrada.

Combustíveis Líquidos
Os combustíveis líquidos utilizados nos mais diversos processos de aquecimento
industrial são chamados genericamente de óleos combustíveis.
No Brasil o termo “óleo combustível” é empregado apenas na designação de frações
pesadas, não incluindo portanto os subprodutos denominados genericamente
destilados (querosene, óleo diesel, etc).

26
Combustão de Gotas
A gota ao ser lançada pelo bico nebulizador no interior da câmara de combustão, é
aquecida por convecção com o meio e por radiação da frente de chama e bloco
refratário do queimador, o que propicia a evaporação formando-se, à sua volta uma
camada de mistura ar- vapor do líquido-gases de combustão.
A medida que a gota se desloca no interior da câmara, a temperatura do meio vai
aumentando até um ponto no qual a camada de mistura que envolve a partícula tem
concentração de vapor acima do primeiro limite de inflamabilidade e temperatura
igual à de ignição. Neste ponto, estabelece-se uma chama em torno da partícula a
qual, a partir daí passa a fornecer o calor necessário para que a gota continue
evaporando.
O espaço existente entre o bocal e este ponto corresponde a uma região na qual
macroscopicamente não há chama visível, podendo observar-se apenas o cone
formado pelo jato de ar arrastando a nuvem de partículas.
Na medida em que a gota evapora, parte das moléculas no estado de vapor sofrem
craqueamento e polimerização simultânea, dando origem a partículas de dimensões
muito pequenas, cerca de 500 A (1 A = 10-10 m), nas quais a relação
carbono/hidrogênio é muito alta, denominadas fuligem. Esta fuligem, aquecida a
temperaturas altas pelo meio gasoso circundante e pela sua reação com oxigênio
disponível emite radiação com grande intensidade para a superfície envolvente.
Essa emissão de radiação é responsável pela coloração amarelo-alaranjado das
chamas de líquidos e pelo brilho muito intenso, propiciando a distinção entre a parte
visível e a não visível da chama. É importante observar que na região visível da
chama ocorrem predominantemente, reações homogêneas (entre componentes da fase
gasosa), não ocorrendo oxidação da gota propriamente dita, uma vez que ela
permanece em temperaturas relativamente baixas devido à evaporação.
No final da evaporação, o material remanescente da gota apresenta altas relações
carbono/hidrogênio, diâmetro muito pequeno e temperatura muito alta. Neste ponto,
essa partícula está saindo da região visível da chama, juntamente com as partículas de
fuligem formadas via polimerização. A partir deste ponto as reações de oxidação se
darão na própria superfície, até que a partícula seja totalmente consumida ou saia da
câmara de combustão.
É interessante ter presente que nesta região da chama o teor de oxigênio disponível é
mais baixo que nas regiões anteriores e está fundamentalmente ligado ao valor do
excesso de ar.
Conforme veremos a seguir, fica claro que os fenômenos que governam os ritmos de
evaporação e combustão ao nível da gota, são respectivamente a transmissão de calor
e transporte de massa (difusão de O2 nos produtos existentes em volta dela).

27
 Representação do mecanismo de combustão de uma gota

Na combustão de líquidos o estudo da evaporação e queima de uma gota é importante

na previsão do tempo de vida desta no interior de uma fornalha e consequentemente
do perfil da chama, emissão de poluentes e perfil de fluxo de calor.
O tratamento teórico do problema de queima de uma gota permite identificar quais os
parâmetros que interferem, e como atuam nos ritmos de evaporação e combustão. O
problema é então determinar o tempo necessário para que uma gota de certo diâmetro,
envolvida por um meio gasoso no qual se encontra o oxidante, seja completamente
consumida. Existem modelos teóricos de gota simples que utilizando-se de hipóteses
simplificadoras levantam correlações para a taxa de cons umo de uma gota com
diâmetro inicial di. No entanto este tipo de estudo teórico ainda não é capaz de
representar completamente o fenômeno e foge aos aspectos considerados relevantes
para este curso.
Destas equações pode verificar que a maior influência para a taxa de vaporização da
gota é devida a relação entre a condutividade térmica e o calor específico do líquido.
As hipóteses simplificadoras consideradas no modelo apresentado e os fenômenos que
ocorrem durante o processo de queima de uma gota, não nos permitem aplicar
diretamente as equações apresentadas para os casos reais. No entanto nos permite
fazer uma descrição qualitativa dos processos que ocorrem em torno de uma gota na
sua trajetória no interior de uma câmara de combustão.

Nebulização do Combus tível

O propósito principal do processo de nebulização do combustível é a divisão do
líquido em gotas de menor tamanho possível, gerando um fino ‘’spray’’, aumentando
a relação área/volume de forma a maximizar o contato do oxidante com a gota de
combustível

Mecanismo de Formação de Sprays

O processo de nebulização ocorre quando se obtém à saída do bocal de descarga uma
película fina que em seguida se rompe em gotas com forma aproximadamente
esférica.

28
As gotas que constituem o “spray” real, na sua trajetória até entrarem em combustão,
estão sujeitas a desintegrações devido a colisões entre si, à fricção, à ação da própria
tensão superficial, ao movimento turbulento originado no interior do “spray”, bem
como à coalescência de gotas. A Figura abaixo ilustra o aspecto de dois “sprays”
reais, onde pode-se observar comportamentos distintos no que se refere à distância do
bocal onde se dá a desintegração da película.

Nebulização de glicerina em bocal de nebulização por pressão de líquido

Caracterização de Sprays
O “spray” obtido no processo de nebulização é caracterizado pela sua configuração
espacial (comprimento, largura e ângulo sólido), pela distribuição do líquido na seção
transversal do “spray”, pelo diâmetro médio das gotas e pela uniformidade de
tamanho das mesmas. Estas contribuem para a definição das características da chama
obtida (comprimento, largura, estabilidade, perfil de temperaturas, etc.).
As características do “spray” são marcadamente afetadas pela geometria interna do
bocal nebulizador, pelas propriedades do líquido e do meio onde é descarregado.
O escomento do líquido com alta velocidade induz recirculações (internas e externas)
que alteram a própria configuração do “spray”. O ângulo correspondente do “spray”
não coincide com o ângulo do jato que deixa o bocal. Desta forma, as condições do
ambiente na região onde se desenvolve tem papel fundamental nas suas
características.
A qualidade do processo de nebulização, que é o diâmetro médio das gotas obtido,
estão condicionados os ritmos de evaporação e combustão, bem como a formação de
resíduos não queimados.
O diâmetro médio de gota mais utilizado na área de combustão é o SMD (“Sauter
Mean Diameter”), que corresponde a relação do volume pela área superficial da gota.
Existem expressões empíricas com as quais é possível determinar o diâmetro médio
de gota a partir das propriedades do líquido (tensão superficial, viscosidade,
densidade), das condições de operação (pressão de injeção do líquido e do meio
ambiente), desenvolvidas para um determinado tipo de bico nebulizador.

29
Princípios de Nebulização
Os princípios e dispositivos de nebulização utilizados nas refinarias são divididos em
por pressão de fluido e com fluido auxiliar ou pneumática (ar ou vapor).

Nebulização por pressão de líquido

A película à saída do bocal neste caso é obtida mediante a injeção do líquido sob
pressões relativamente elevadas, 20 a 60 kgf/cm2, através de bocais de pequenas
dimensões, e portanto a altas velocidades.
A formação e desintegração da película à saida do bocal, depende essencialmente dos
seguintes fatores: das características geométricas do bico injetor; da pressão de
injeção do líquido; das propriedades físicas do líquido (viscosidade, tensão
superficial) e da pressão do meio em que está sendo injetado.
Podem ser obtidos sprays de formatos planos em forma de um leque, quando os
orifícios por onde o líquido é injetado são rasgos. Os “sprays” de formato cônico são
obtidos quando os orifícios de descarga são anulares. Neste caso o cone pode ser
cheio (simples orifício),ou oco quando existe uma câmara de rotação a montante do
orifício.

Bocal de nebulização por pressão de líquido com câmara de rotação

30
Nebulização com fluido auxiliar ou pneumática
Na nebulização com fluido auxiliar ou pneumática a injeção do combustíve l é feita
com pressões relativamente mais baixas, com auxílio de um fluido gasoso (ar ou
vapor) que transfere quantidade de movimento ao líquido que está sendo nebulizado.
Neste tipo de nebulização os mecanismos descritos anteriormente para a
desintegração da película são desencadeados pelo fluido auxiliar, iniciando-se, em
muitos casos, ainda no interior do próprio bocal.
Existem bocais em que a mistura líquido- fluido auxiliar é feita ainda no interior do
bico, como é o caso dos bocais tipo câmara de mistura e “Y-Jet” e outros em que esta
mistura é feita logo à saída do líquido do bico injetor de combustível.

Bocal nebulizador com fluido auxiliar tipo câmara de mistura

Bocal nebulizador com fluido auxiliar tipo `Y-JET`

O diâmetro médio de gota sofre grandes alterações com a variação da velocidade

relativa entre o fluido auxiliar e o líquido. A velocidade relativa varia com a alteração
na relação de vazão de ar ou de líquido.
Quanto às propriedades do líquido, a viscosidade tem maior influência do que a
tensão superficial. Assim as forças de cisalhamento são predominantes sobre as
forças devido à tensão superficial o que geralmente acontece quando se tem
escoamento com grandes gradientes de velocidades como acontece na interface entre
o fluido auxiliar e o líquido.

31
A redução do diâmetro médio de gota com o aumento da relação ar/líquido tem um
limite para cada vazão de líquido, acima do qual já não apresenta variações.
Os gráficos do tópico sobre a Estação de Avaliação de Sprays apresentam curvas de
distribuição de tamanho de gotas obtidas para um determinado bocal em que se pode
observar a influência de diversos parâmetros, tais como viscosidade, realção
ar/combustível e outros.
Alguns fabricantes de queimadores propõe configurações de bocais alternativas às do
tipo convencionais “Y-Jet”. O objetivo é reduzir assimetrias na distribuição de
tamanho de gotas na seção transversal do jato à saída do orifício de descarga como
mostra a Figura a seguir

Configuração do jato do bocal do tipo “Y-Jet” convencional e alternativo

A Figura abaixo mostra dois bocais diferentes concebidos com tais propósitos,
denominados genericamente “F-Jet”.

Bocais alternativos
A seguir são mostrados dois bocais combinados, por pressão de líquido com câmara
de rotação e fluido auxiliar tipo câmara de mistura. O segundo permite reduzir a
relação fluido auxiliar/combustível, bem como nas emissões de óxidos de nitrogênio e
material particulado em relação ao primeiro.

32
 Bocal combinado câmara de rotação - câmara de mistura

Bocal combinado câmara de rotação-” F-Jet”

ESTAÇÃO DE AVALIAÇÃO DE SPRAYS

A Estação de Avaliação de Sprays permite caracterizar o desempenho de bocais

nebulizadores de queimadores através da medição da distribuição de diâmetros e do
diâmetro médio das gotas do spray. Nesta instalação laboratorial, o próprio
dispositivo nebulizador ou um protótipo dele são testados sem que ocorra a reação de
combustão, permitindo assim avaliar especificamente a qualidade do processo de
nebulização.
A instalação está apta a operar com bocais nebulizadores em escala real, com vazões
de óleo de até 5.000 Kg/h, portanto, capaz de testar tanto bocais de pequenas
capacidades, como aqueles encontrados nas maiores caldeiras existentes no país.
Utiliza óleos lubrificantes como fluidos de trabalho, simulando as propriedades dos
óleos combustíveis importantes no processo de nebulização, quais sejam: viscosidade,
tensão superficial e densidade. A viscosidade é controlada automaticamente

33
utilizando-se um aquecedor elétrico enquanto que a tensão superficial é ajustada pela
a adição de tensoativos.
Os bocais a serem testados são instalados no interior de uma câmara transparente de
seção quadrada (0,6 x 0,6 m), sendo montados na extremidade de uma lança,
sustentada por um posicionador cartesiano de três eixos. Através da lança é feita a
alimentação de óleo e fluido de nebulização ao bocal.
A determinação da distribuição de diâmetros das gotas é feita por um instrumento a
laser, cujo princípio de operação é baseado no fenômeno de difração da luz que ocorre
durante a interação de um feixe de luz laser com as gotas de óleo do spray. Este
instrumento apresenta como resultado a distribuição de diâmetros e o diâmetro médio
de gotas.
Nos casos de bocais que
utilizam fluido auxiliar para
nebulização, utiliza-se ar
comprimido, em condições de
pressão e vazão determinadas a
partir de números
adimensionais apropriados,
que permitem fazer a
transposição quanto ao
diâmetro médio de gotas para
outros fluidos de nebulização,
por exemplo vapor d’ água
Bocal nebulizador instalado na estação.

Técnica de Medição Diâmetro de Gota

A técnica de medição adotada está baseada no fenômeno da difração de laser.

O instrumento de medição utilizado é o Malvern, modelo Mastersizer X (“Long-
bed”). O instrumento é constituído de dois conjuntos, emissor e receptor, entre os
quais situa-se a câmara onde se desenvolve o spray.
O feixe de laser emergente do emissor cruza uma determinada seção transversal do
spray. Parte do feixe sofre difração devido à sua interação com as gotas, o que resulta
espalhamento segundo ângulos que estão relacionados com o diâmetro das gotas
(gotas menores espalham a luz em ângulos maiores e vice- versa).
O feixe de luz resultante desta interação incide numa lente de Fourier, que é
responsável pela manutenção do padrão de difração independentemente das posições
das gotas no feixe. O feixe emergente desta lente incide num conjunto de diodos foto-
sensíveis de que se constitui o detetor, situado no plano focal da lente. A parcela da
luz não difratada incide em um diodo central, enquanto a parcela difratada incide em
33 diodos situados em anéis concêntricos ao diodo central.
Os sinais obtidos no detetor são tratados, enviados para microcomputador e
processados pelo software do instrumento. A curva de distribuição de diâmetros é
obtida mediante o ajuste de modelos matemáticos de distribuição às curvas de
distribuição de fluxo luminoso incidente nos diodos. A partir das curva de

34
distribuição ajustada é calculado o diâmetro médio. O arranjo ótico montado permite
a medição de diâmetros de gotas compreendidos na faixa de 4 a 2000 micra.

Avaliação de Desempenho de Bocais Nebulizadores

O bocal nebulizador tem seu desempenho avaliado

quanto à qualidade do processo de nebulização,
quando se obtém as seguintes informações na
estação: a distribuição de diâmetros e os respectivos
diâmetro médio de gota; a distribuição do líquido na
secção transversal e a configuração espacial (ângulo
sólido que contém as gotas) nas diversas condições
operacionais. As diferentes condições de operação
no que se refere à relação fluido de nebulização /
óleo são obtidas atuando-se na vazão de ar de
nebulização, de modo a se obter uma faixa
relativamente ampla para esta relação (ar/óleo).
Para a completa caracterização do spray, utilizam-se
ainda dispositivos amostradores denominados
partenadores, que permitem determinar a
distribuição do líquido numa determinada secção
transversal do spray, conforme mostrado na figura,
e técnicas fotográficas para visualização do ângulo
do spray Partenador na câmara

Cálculo da relação vapor/óleo na situação real

Para o cálculo das relações vapor/óleo na situação real de utilização, correspondente

às relações ar/óleo utilizadas nos ensaios, considerou-se o modelo desenvolvido por
Lefebvre, na forma proposta por Graziadio, para bocais do tipo nebulização com
fluido auxiliar com mistura interna.
As relações vapor/óleo foram calculadas admitindo-se que o mesmo valor de
viscosidade do óleo na entrada do bocal é mantido e que as diferenças existentes entre
os valores de densidade e tensão superficial dos óleos combustíveis e dos óleos
lubrificantes são pequenas.
Assim sendo as diferenças entre a operação com ar comprimido na estação e vapor
d’água no caso real, estão expressas simplificadamente pela equação:

Vr2,a ρa = Vr2,v ρ v
onde, ρa : densidade do ar no orifício de descarga do bocal;
ρv : densidade do vapor no orifício de descarga do bocal;
Vr,a : velocidade relativa ar-óleo no orifício de descarga do bocal;
Vr,v : velocidade relativa vapor-óleo no orifício de descarga do bocal;
Portanto, conhecendo-se a condição do vapor d’água na entrada do bocal, é possível
calcular a vazão de vapor necessária para se obter condições de escoamento
semelhantes no bocal.

35
Para um bocal nebulizador define-se coeficiente de vazão, CV , como um número
associado à configuração geométrica do bocal, calculado para a condição dos testes na
estação como:

Qa
CVa =
∆Pa
onde, Qa : vazão volumétrica de ar [m3 ];
∆Pa :o diferencial de pressão do ar entre a entrada e saída do bocal;
Admite-se que a pressão do vapor na entrada do bocal pode ser estimada,
considerando o valor CV como característico do bocal, considerando-se que a pressão
de descarga é próxima a atmosférica.
Seja o caso de um bocal nebulizador de um queimador que utiliza ar comprimido ou
vapor como fluido auxiliar de nebulização e opera com vazão máxima de 125 kg/h de
óleo com viscosidade de 20 cSt. O gráfico abaixo apresenta os valores medidos de
diâmetro médio de gotas existentes num plano perpendicular ao eixo do bocal, situado
a uma distância de 150 mm do orifício de descarga do bocal. Os valores referem-se à
condição de 75 kg/h de óleo, obtidos para diferentes vazões de ar de nebulização,
sendo que a relação kg de ar/kg de óleo variou na faixa de 0,3 a 1,2.
BOCAL NEBULIZADOR COM FLUIDO AUXILIAR
Vazão de óleo: 75 kg/h; visc. 20 cSt
100
Ar neb. / Óleo = 0,3
Diâmetro médio de gota

80 Ar neb. / Óleo = 0,5

D[3,2] [micron]

Ar neb. / Óleo = 0,75

60 Ar neb. / Óleo = 1,0

Ar neb. / Óleo = 1,2

40

20

0
-100 -80 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 100
Distância do eixo do bocal ( [mm]

Diâmetro médio de gota ao longo de uma seção transversal do spray.

Observa-se a sensibilidade da qualidade de nebulização em relação à vazão de fluido
de nebulização. Obtém-se menor diâmetro médio de gota, com menor dispersão, à
medida que se afasta do centro, para relações ar/óleo crescentes.
O gráfico abaixo apresenta as curvas de fração em volume de líquido ao longo da
mesma seção transversal. A distribuição de líquido na seção apresenta-se como um
spray “oco” para relações ar/óleo menores, tendendo a um spray “cheio” para as
relações ar/óleo mais altas.
A Figura a seguir apresenta os valores de diâmetro médio médio de gota calculados
para toda a seção transversal, considerando as diferentes relações ar/óleo e
considerando a distribuição do líquido na seção. Pode-se verificar o efeito da
viscosidade do óleo na qualidade de nebulização.

36
 BOCAL NEBULIZADOR COM FLUIDO AUXILIAR
Vazão de óleo: 75 kg/h; visc. 20 cSt
0,5

Ar neb. / Óleo = 0,3

0,4 Ar neb. / Óleo = 0,5

Fração em volume
Ar neb. / Óleo = 0,75
Ar neb. / Óleo = 1,0
0,3
Ar neb. / Óleo = 1,2

0,2

0,1

0
-100 -80 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 100
Distância do eixo do bocal [mm]

Distribuição do líquido na seção transversal do spray com o partenador

BOCAL NEBULIZADOR COM FLUIDO AUXILIAR
Vazão de óleo: 75 kg/h
60
Diâmetro médio de gota D[3,2]

50

Viscosidade do óleo = 40 cSt

40
[micron]

Viscosidade do óleo = 20 cSt

30

20

10

0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
Ar de nebulização / Óleo [kg / kg]

Diâmetro médio de gota em função da relação ar de neb./óleo e µ do óleo

A influência da qualidade de nebulização nas taxas de emissões de NOx e CO pode
ser verificado em testes a quente.
BOCAL COM FLUIDO AUXILIAR
Vazão de óleo: 75kg/h; visc. 20 cSt

120
MONÓXIDO DE CARBONO - CO

Ar neb./Óleo = 1,1
100
(ppm vol.; b.s.; 0% O 2 )

Ar neb./Óleo = 1,0
80

Ar neb./Óleo = 0,9
60

40

20

0
0 1 2 3 4 5 6 7
EXCESSO DE OXIGÊNIO - O2 (%vol.; b.s.)

Conc. de CO nos g.c. em função do EA p/ diferentes rel ar de nebulização/óleo

37
 BOCAL COM FLUIDO AUXILIAR
Vazão de óleo: 75 kg/h; visc. 20 cSt
600
Ar neb./Óleo = 1,1

ÓXIDOS DE NITROGÊNIO - NOx

Ar neb./Óleo = 1,0
500

(ppm vol.; b.s.; 0% O 2)

Ar neb./Óleo = 0,9

400

300

200
0 1 2 3 4 5 6 7

EXCESSO DE OXIGÊNIO - O2 (%vol.; b.s.)

Concentração de óxidos de nitrogênio (NOx ) nos gases de combustão em função

do excesso de ar para diferentes relações ar de nebulização/óleo.
Para relações ar/óleo abaixo de 0,75 não se obteve condições para o acendimento da
chama, pois a qualidade de nebulização é tão ruim que compromete as condições de
ignição e sustentação da chama. Além disso, com a redução no tamanho de gota
médio é possível se trabalhar com menores excessos de ar para se obter uma mesma
condição de emissão.
Observa-se nitidamente a influência da qualidade de nebulização nas emissões. O teor
de CO apresenta grandes variações para valores de relação ar/óleo baixas, mantendo-
se em patamares relativamente estáveis e mais baixos, para valores de relação ar/óleo
maiores. Os valores de concentração de NOx, apresentam comportamento oposto,
sendo mais baixos na medida em que se opera com relações ar/óleo menores.

Efeitos das Variáveis de Processo no Comportamento de Chamas de Líquidos

O queimador é um dispositivo que tem a função de subdividir o combustível em gotas
de menor diâmetro possível e introduzir esta névoa de pequenas partículas
adequadamente no interior da câmara de combustão. Os fenômenos de ignição e
combustão desta névoa são precedidos da evaporação na superfície das gotas e da
mistura destes vapores com o ar de combustão.
O comportamento das chamas de líquidos são afetados pelas seguintes variáveis de
processo:
• características do combustível;
• qualidade do processo de nebulização;
• rotação do fluxo de ar;
• temperatura do ar de combustão;
• temperatura interna da câmara de combustão;

Quando aumenta-se a pressão de nebulização obtém-se gotas de menor diâmetro, o

que permite atingir a condição de ignição mais próxima do bico nebulizador. O
aumento na vazão de gases recirculados externamente ao jato provoca uma
aproximação do ponto de ignição do bico nebulizador, e um estreitamento da chama.

38
Influência das Características do Combustível
No processo de combustão das gotas de líquido as caracterísicas mais importantes são
as que interferem no processo de evaporação da gota. A taxa de vaporização de uma
gota é tanto maior quanto maior for a condutibilidade térmica e a entalpia de reação e
menor for o calor específico a pressão constante, a entalpia de vaporização e a
temperatura de ebulição do líquido.
Para os óleos combustíveis nacionais as temperaturas de ebulição são altas, reduzindo
o ritmo de evaporação. Consequentemente tem-se um aumento da distância do bico
nebulizador até o ponto de ignição.
Neste sentido a adição de destilados leves, na faixa do óleo diesel, aos combustíveis
residuais contribui não só na melhoria da qualidade de nebulização, devido à redução
na viscosidade, como também na evaporação, antecipando portanto a ignição para
uma região mais próxima do bico nebulizador.
O teor mais alto de frações pesadas, isto é, compostos com elevada relação C/H,
propicia maior conteúdo de material remanescente da gota com altas relações
carbono/hidrogênio ao final do processo de evaporação. Estas partículas estarão então,
a partir daí sujeitas às reações de oxidação na superfície, exigindo portanto maior teor
de oxigênio na região final da chama.
Esta características dos combustíveis mais pesados explica a necessidade de
geralmente se operar com maiores excessos de ar e da maior formação de material
particulado e/ou fuligem.
Quanto maior o poder calorífico do combustível maior será a taxa de vaporização da
gota.

Influência da Qualidade do Processo de Nebulização

Quanto menor o diâmetro da gota, melhor relação volume/área superficial, maior a
taxa de vaporização da gota. Quanto maior for o diâmetro da gota maior será o
comprimento visível da chama, e maior o diâmetro da partícula residual ao final da
região visível da chama.
Desta forma aumentam as possibilidades destas partículas residuais se juntarem às
partículas de fuligem. Consequentemente, para se obter as mesmas concentrações de
partículas não convertidas e de fuligem nos gases de combustão, deve-se aumentar o
excesso de ar com o aumento do diâmetro das gotas.
Por este motivo é importante diminuir o diâmetro da gota, bem como garantir uma
distribuição de tamanho de gotas adequada, atuando nos parâmetros que influem na
qualidade da nebulização.

Influência da Rotação do Fluxo de Ar

Com objetivo aumentar a taxa de vaporização das gotas logo à saída do bico
nebulizador, e aproximar o ponto de ignição do bocal nebulizador, aumenta-se a
circulação do ar e de gases de combustão na região frontal do bocal.
A introdução do ar de combustão com componentes tangenciais de velocidade,
aumenta a vazão de gases quentes recirculados para o centro da parte inicial do jato,
aumentando também a estabilidade da chama.

39
A seguir são ilustrados alguns dispositivos turbuladores utilizados para produzir
recirculação interna à frente do bocal do queimador.

Dispositivos para produzir recirculação interna na frente do bocal do queimador

Influência da Temperatura da Câmara de Combustão
O aumento da temperatura do meio que circunda a chama aumenta os ritmos de
evaporação das gotas e, consequentemente, diminui o comprimento da chama. Assim
o mesmo queimador, operando com a mesma potência, combustível e demais
parâmetros numa fornalha de tubos d’água, apresenta chama mais longa do que
operando numa fornalha revestida de refratários.
Influência da Temperatura do Ar de Combustão
A utilização de ar de combustão preaquecido, além de contribuir com uma carga
térmica adicional que implica na redução do consumo de combustível, intensifica os
ritmos de evaporação da gota.
O uso de ar pré-aquecido, além de diminuir a distância de ignição, aproxima o pico de
temperatura do bocal do queimador e aumenta a temperatura máxima da chama.
Os níveis de temperatura de preaquecimento estão condicionados às características
particulares dos componentes do sistema de combustão: queimadores, ventiladores,
válvulas, tubulações, etc.. As restrições à operação em temperaturas elevadas são
relativas aos materiais empregados na sua construção e ao desempenho destes quando
operando nestas condições.
INTERCAMBIALIDADE DE COMBUSTÍVEIS
O termo "intercambialidade de combustíveis" implica na substituição de combustíveis
utilizando-se o mesmo sistema de combustão e sem a necessidade de atuação na
regulagem do sistema de combustão; isto só é possível quando ocorrer a substituição
de combustíveis do mesmo estado, ou seja gás por gás, líquido por líquido ou sólido
por sólido.

Mecanismos de Trocas de Calor em Processos de Combustão

Os mecanismos de trocas de calor entre chamas, gases de combustão e a carga são
basicamente de convecção e radiação.

40
Características dos Combustíveis
As propriedades e parâmetros dos combustíveis que interferem na troca de calor são:
• composição (determina a composição dos gases queimados)
• entalpia de reação (poder calorífico) (J/kg ou J/Nm3 )
• volume gerado de gases de combustão (m3 )
• temperatura dos gases queimados (K)
Comparação entre combustíveis
As composições dos gases de combustão, se o comburente for ar, para diversos
combustíveis; com exceção de H2 e CO estão nas seguintes faixas:

65 < N2 < 75
8 < CO2 < 19
7 < H2O < 23

Portanto as propriedades de transporte de calor e massa dos gases de combustão

(massa específica, calor específico, condutividade térmica e viscosidade) são
praticamente independentes do combustível.
Os combustíveis que têm enxofre ou elementos que formam as cinzas exigem análises
sobre corrosão de equipamentos e emissões de poluentes.

Comparação entre dois combustíveis

Comparando-se dois combustíveis A e B queimando com ar, excetuando-se os
combustíveis C2H2, CO e as misturas gasosas com esses componentes predominando
sobre os demais combustíveis, observa-se que:
(PCI/VOLtot)B ≥ (PCI/VOLtot)A
Emissividade dos gases de combustão
As substâncias presentes nos gases de combustão que emitem radiação térmica são:
CO2 , H2O e fuligem (CmH)n com m>9. Os gases combustíveis como H2 e CO não
produzem fuligem, portanto as chamas destes combustíveis são denominados
"transparentes". Os hidrocarbonetos gasosos, em geral, mesmo com baixo excesso de
ar produzem chamas de baixo teor de fuligem, portanto nestes casos a radiação
térmica é praticamente devida à radiação de CO2 e H2O; entretanto é possível
produzir chamas com fuligem se o aporte de oxigênio for estagiado, por exemplo o
metano (CH4) produz fuligem se a ignição ocorrer numa mistura com coeficiente de
ar inferior a 0,5.

41
Emissividade do vapor d’água e do gás carbônico

42
Influência da dimensão da câmara em relação à dimensão da chama na troca de
calor
A dimensão da câmara deve ser maior que a dimensão da chama; se ocorrer o
contrário poderá haver extinção das reações de combustão produzindo poluentes
como CO e fuligem.
É recomendável que a dimensão em cada direção da câmara seja pelo menos uma vez
e meia ( 1,5 ) maior que a da chama; resultando num volume de câmara da ordem de
três vezes o volume da chama.
A redução da eficiência da troca de calor com a elevação da taxa volumétrica de
combustão tem sido constatada nas medições realizadas em câmaras de combustão.
Para câmaras muito maiores que o volume da chama, observa-se que a radiação dos
gases de combustão contribuem de forma significativa pela radiação de CO2 e H2O,
pois o termo (pL) aumenta com a elevação do valor de (L) dimensão característica do
volume dos gases de combustão.

Intercambialidade

Intercambialidade de combustíveis gasosos

O índice de Wobbe é o parâmetro mais importante para os combustíveis gasosos
serem intercambiáveis, este índice foi definido como:

W = PCI/ d1/2
onde;
PCI - entalpia de reação volumétrico (J/m3 )
d - densidade relativa ao ar
Quando dois combustíveis gasosos tem o mesmo índice de Wobbe e forem fornecidos
com a mesma pressão obtém-se a mesma potência liberada para os dois combustíveis,
pois

POT = (PCI).Vazão(vol)

Vazão(vol) = (Área x velocidade) e vel = cte.(∆P/ρ)1/2

1/2
Portanto; POT = cte. (PCI).(∆P/ρ)
A grande maioria dos sistemas de combustão de gases de aplicação industrial
requerem que os gases tenham o mesmo índice de Wobbe e PCI/VOLtot iguais para
serem intercambiáveis.

Intercambialidade de combustíveis líquidos

O parâmetro mais importante no estudo da intercambialidade de líquidos é a
viscosidade, o valor adequado da viscosidade possibilita o transporte do líquido
(alimentação), e também da nebulização (combustão). Além disso a verificação das
condições de operação para garantir a mesma ou até uma superior qualidade de
nebulização, uma vez que normalmente a substituição de combustíveis vai no sentido
do mais pesado.

43
FUNDAMENTOS SOBRE QUEIMADORES
A operação eficiente dos fornos depende da operação adequada dos queimadores.
Um queimador pode ser definido como sendo um dispositivo que posiciona uma
chama em uma determinada posição pela liberação de ar e combustível com uma dada
mistura capaz de assegurar a contínua ignição e combustão completa.
n Mistura Ar / Combustível
Uma boa mistura do ar com o combustível é importante para garantir uma mistura
uniforme. Toda a partícula de combustível deve estar em contato com oxigênio. A
implementação de ações que propiciem o aumento da turbulência (alta turbulência)
contribuem para a mistura gás/ar.
Existem duas fontes básicas de energia que são disponíveis para gerar a mistura.
Estas suas fontes são: a pressão de ar disponível ou a tiragem ao longo do queimador
e a energia de descarga do combustível. A energia do combustível é extremamente
importante quando a tiragem é natural ou com baixas pressões de ar. Nos casos em
que os queimadores são de tiragem forçada com alta perda de carga no queimador a
energia proveniente do combustível é menos relevante, sendo a energia provida pelo
ar a fonte dominante para gerar a mistura.
n Ignição e Estabilidade
Esta é uma das principais características quanto aos aspectos de segurança e
confiabilidade operacional. Um queimador é considerado estável quando mantém a
ignição ao longo de toda a faixa de pressão das correntes e dentro da faixa
normalmente utilizada para a relação ar/combustível.
A ignição do combustível em um queimador é normalmente obtida pela aceleração da
reação de oxidação através da introdução de uma fonte externa de calor em um ponto
determinado (piloto) até que a própria reação libere uma quantidade de calor superior
a perdida para a vizinhança, ou seja, até que o combustível continue a se ignitar com a
fonte de calor externa. A menor temperatura possível para a manutenção da ignição é
denominada “temperatura mínima de ignição da mistura ar/combustível”. A
estabilidade de um queimador depende de sua capacidade de manter este valor de
temperatura em algum ponto dentro do queimador.
Alguns queimadores dependem da temperatura do meio (vizinhança) para manter a
estabilidade. Com este tipo de queimadores instáveis é necessário se operar com
taxas reduzidas ou com relações ar/combustível muito restritas até que o forno esteja
aquecido a temperatura necessária para a manutenção da estabilidade.
A temperatura é apenas um dos três T’s: temperatura, tempo e turbulência, que
governam a velocidade de queima após a ignição do combustível. O valor da
temperatura após o início da combustão é o parâmetro que governa diretamente a
velocidade ou tempo de queima quando os demais parâmetros são mantidos
constantes. Para um determinado par inicial de temperatura de combustão e grau de
turbulência, o que ocorre ao se aumentar a turbulência é o aumento das reações de
combustão proporcionalmente, resultando na elevação da temperatura devido a
diminuição da transferência de calor durante o processo de combustão. Desta forma,
a queima de combustíveis se processa com uma determinada velocidade e em
concordância com os três T’s da combustão.

44
A turbulência criada pelo combustível e pelo ar através do queimador e o consequente
grau de mistura alcançado influenciam a temperatura e a velocidade de combustão.
O grau de turbulência e da mistura determinam o excesso de ar requerido pelo
queimador.
Por exemplo, um queimador projetado para alta perda de carga do ar tem
normalmente melhor mistura que um queimador para tiragem natural, ao qual opera
com baixas pressões de ar. O aumento no excesso de ar compensa a redução na
qualidade de mistura e geralmente assegura que o oxigênio esteja presente em todas
as partes da zona de combustão em quantidades suficientes para garantir a combustão
total.
Uma vez que a ignição seja alcançada, o adequado projeto de um queimador deve
garantir a manutenção da ignição mesmo quando em vizinhanças “frias” e a
estabilidade do queimador. O projeto dos queimadores foi desenvolvido de forma a
garantir a manutenção da ignição pela adição do seu próprio isolamento térmico
(refratário isolante).
O bloco refratário de um queimador (burner tile) serve para dois propósitos. O
primeiro, é o de gerar uma zona quente para favorecer o início da combustão e o
segundo, quando adequadamente projetado, para criar a turbulência necessária e zonas
de baixa velocidade, de forma a garantir que a velocidade da mistura ar/combustível
seja inferior que a velocidade de propagação da chama nesta região.
Em resumo, a estabilidade é alcançada pela manutenção de uma temperatura mínima
de ignição de uma mistura, que está dentro do limite de flamabilidade, em pelo menos
uma região pré-definida. Esta condição deve ser mantida dentro de uma ampla faixa
de taxas de queima e de relações ar/combustível independentemente da temperatura
da vizinhança. Além disso, a velocidade de propagação da chama, que é função de
muitas variáveis, tais como, a temperatura, a qualidade de mistura e a relação
ar/combustível, deve ser equilibrada com a velocidade da mistura ar/combustível.

Componentes do Queimador
A combustão perfeita é obtida através da mistura e queima de partes exatas de ar e
combustível de forma que nada seja desperdiçado. A boa qualidade de mistura é
importante para garantir que a mistura será uniforme ao longo da zona de queima.
Existem duas fontes de energia para se obter a adequada mistura, que são: a perda de
pressão do ar ao longo do queimador (tiragem disponível) e a energia de descarga do
combustível na corrente do ar. A forma como o combustível é descarregado é um dos
parâmetros fundamentais do projeto de um queimador, pode-se utilizar um bocal
simples ou múltiplos bocais para o combustível.

• Burner Tile

O burner tile é o bloco refratário que contém uma passagem de formato cônico
ou cilíndrico pelo seu centro. O dimensionamento do burner tile é função da
perda de pressão do ar disponível e que deve ser utilizada ao máximo. O burner
tile serve ainda como um bloco refratário que separa a câmara quente da fornalha
da parte interna do queimador. Entretanto vários modelos de queimadores
utilizam o burner tile como um bloco irradiador de calor para o trecho de entrada
da mistura ar/combustível como forma de auxiliar na ignição e na estabilidade de
chama do queimador (algumas vezes são chamados de queimadores de “cabeça

45
 quente”). O material do burner tile varia em função da temperaura a que serão
submetidos, normalmente estão na faixa de 60% a 95% de alumina. Cuidado
especial deve ser tomada caso o combustível tenha um conteúdo de vanádio
superior a 50 ppm.

• Registro de Ar
O registro de ar é a parte do queimador que controla a entrada do ar para a zona
de combustão e determina as características do escoamento. O registro de ar
pode incluir diversos tipos de entradas para gerar o efeito de swirl, que é o efeito
em que se inclui um movimento rotacional (tipo um ciclone), ou dispositivos para
garantir a adequada distribuição de ar. O projeto do tipo de registro depende do
tipo de mistura desejada e do formato de chama requerido.

• Sistema de ar de combustão
Os queimadores são frequentemente classificados pelo tipo de sistema de ar
utilizado. Existem dois tipos de sistemas de ar que podem ser utilizados, o
natural e o forçado. No entanto tecnicamente o mais adequado é se classificar
como baixa e alta perda de carga. Tipicamente na Petrobras a necessidade de se
alcançar 100% da capacidade operacional em tiragem natural para fornos que
possuem sistema de preaquecimento de ar levam o sistema de ar de combustão a
condição de baixa perda de carga apesar de possuírem sistema de ar forçado. O
sistema de ar por tiragem natural se baseia na pressão nega tiva (tiragem) obtida
pela diferença de densidades entre os gases dentro e fora da câmara de
combustão. Esta perda de carga normalmente se situa na faixa entre 0.2 e 0.5 in
ca ou 5 a 12.7 mm ca. Assim, pode se verificar que o sistema de tiragem natural
recai em um sistema de ar de baixa pressão. Devido a baixa energia provida pela
corrente do ar, a qualidade de mistura e o formato da chama são fortemente
dependentes da energia provida pela descarga do combustível e pelo projeto dos
bocais. Também devido a baixa perda de carga disponível para o ar, os
dispositivos de registro de ar para tiragem natural incluem somente dispositivos
para restringir e controlar a vazão de ar de combustão.
Para queimadores que utilizam sistema de tiragem forçado e alta perda de carga
para o lado do ar, é possível se utilizar a energia da corrente do ar para se obter
uma adequada qualidade de mistura tornando a energia provida pela combustível
menos relevante para este processo. Nestes casos é possível se introduzir
mecanismos para gerar o efeito desejado de swirl ou outros dispositivos
específicos para se alcançar um formato de chama requerido. Cabe ressaltar, que
como mencionado anteriormente para a maioria dos casos de fornos da
PETROBRAS, o sistema de tiragem forçado não leva a um sistema de alta perda
de carga e desta forma os queimadores são basicamente os mesmos utilizados
para o sistema de tiragem natural. Quando se trabalha com alta perda de carga
para o ar quer seja em tiragem natural ou em tiragem forçada pode se esperar uma
operação com menores excessos de ar devido a melhor qualidade de mistura e ao
swirl obtido na zona de queima.

46
QUEIMADORES PARA APLICAÇÕES INDUSTRIAIS

• Queimadores Premisturados (Premix Burners)

Nestes queimadores, o ar primário e o gás são misturados antes do ponto de
descarga através de um misturador por inspiração (tipo venturi). Assim o
queimador premisturado é definido como sendo um queimador no qual o bocal de
gás é alimentado com uma mistura de gás e ar. Assim o bocal ou bico serve
apenas para manter a chama na posição requerida.
Neste tipo de queimador o gás combustível passa pelo orifício de descarga (item
1 do desenho abaixo) utilizando pressões relativamente altas. A zona de baixa
pressão e alta velocidade criada pela passagem do gás pelo orifício aspira uma
parcela de ar denominada ar primário. O ar primário pode participar de 30 a
100% do ar total requerido para a combustão dependendo do projeto do
queimador. A mistura passa por um dispositivo misturador e é descarregada por
vários orifícios no bocal ou bico de gás. Estes orifícios devem ser dimensionados
de forma a manter a estabilidade da chama, atender a um formato de chama e
garantir que a velocidade da mistura estará sempre superior a da propagação da
chama. Neste caso em particular o retorno de chama é desastroso uma vez que a
chama pode se propagar por dentro da lança até a região de entrada de ar, onde a
chama pode se localizar. A estabilidade da chama depende de se obter um ponto
dentro da zona de combustão com a adequada mistura e onde a velocidade do jato
não ultrapassa a velocidade de propagação da chama. Neste tipo de queimador, a
estabilidade de chama é normalmente obtida fazendo-se que os jatos de mistura
gás/ar incidam entre si gerando uma zona de baixa velocidade turbulenta que
mantém a estabilidade da chama.
Normalmente os queimadores premisturados possuem o controle de ar primário e
secundário, e operam geralmente com o ar primário totalmente aberto (a menos
que haja problemas de descolamento ou de retorno de chama) e o secundário
modulando o excesso de ar.

Principais vantagens
♦ Menor volume de chama: devido ao grau de mistura, uma chama de relativa
alta intensidade é obtida. No entanto a pressão do combustível
normalmente se situa na faixa de 1kgf/cm2 no queimador, o que permite se
alcançar a máxima velocidade (sônica) e reduzir a deposição ou
tamponamento do orifício do gás. Como pode se verificar este tipo de
queimador é bastante interessante para fornos que operam com baixa perda
de carga do lado ar.

♦ Grande orifício de gás. Nos queimadores premisturados o formato da

chama é obtido utilizando-se grandes orifícios, enquanto que nos
queimadores de mistura por bocais o formato da chama é obtida pelo
projeto dos bocais de gás com vários pequenos orifícios de saída para
utilizar a energia de descarga do gás na corrente do ar. Em conseqüência os
queimadores de mistura por bocais são mais susceptíveis a tamponamentos.

♦ Mudança no escoamento de ar com a variação do gás

47
♦ Reduzida ocorrência de tamponamento pela presença de hidrocarbonetos
não saturados ou condensados no gás
Principais desvantagens

♦ Turndown limitado. Normalmente este tipo de queimador é selecionado

para a capacidade máxima, de forma a evitar o fenômeno de blowoff
(descolamento de chama), e a condição de mínima fica então definida de
forma a se evitar o fenômeno de flashback ou retorno de chama. O turn
down é função da pressão disponível para o gás e pelo tipo de combustível
utilizado (alto hidrogênio tem alta velocidade de propagação de chama)

♦ Limitada capacidade de trabalhar com múltiplos combustíveis com vários

níveis de poder calorífico. Valores diferentes de pressão em função dos
combustíveis a serem utilizados afetam sensivelmente a capacidade do
queimador de aspirar o ar primário.

Os queimadores premisturados normalmente atendem a capacidade de 25000 Kcal/h a

3,5 Gcal/h com tiragem natural e excesso mínimo de ar de 5%. A forma da chama
pode ser cônica com várias relações de diâmetro e comprimento, plana, rotacional e
chamas planas hemisféricas (circulares) para queimadores para parede radiantes
(radiant wall burners).

PREMIX BURNER (PREMISTURADOS)

1 – Orifício de descarga do gás

2 – Misturador tipo venturi
3 – Bocal de gás

48
 • Queimadores de mistura por bocais (Raw gas Burners)
Neste tipo de queimadores de tiragem natural o gás e o ar não se misturam até
que deixam o bocal de descarga. Os dois fluidos são mantidos separados no
queimador, porém os orifícios do bocal de descarga do combustível são
projetados para gerar a adequada mistura com o ar quando este passa pelo bloco
refratário. O bloco refratário deve ser projetado para se obter a máxima mistura
utilizando-se toda a perda de carga disponível no ar. O bocal ou bico de gás deve
ser projetado para uma pressão normalmente de 1 kgf/cm2, evitando-se orifícios
demasiadamente pequenos.
O formato da chama depende fortemente do projeto dos bocais, que muitas vezes
possuem uma ou duas linhas de furos (círculos de furos) com 10 a 20 orifícios de
descarga. O ângulo de descarga dos furos afeta sensivelmente o formato da
chama. Por exemplo 70o de ângulo entre furos diametralmente opostos (35o em
relação a vertical) cria uma chama relativamente longa e estreita enquanto que
100o gera uma chama mais curta e bojuda.
O cone pode ser utilizado como uma âncora para a chama, aumentando
sensivelmente a estabilidade da chama. Nestes casos, alguns pequenos orifícios
são perfurados no bico a 180o de forma a incidir sobre o cone na região de baixa
velocidade sobre a face do cone, ignitando a mistura e estabilizando a chama.
Queimadores de mistura por bocais ou Raw Gas Burners tem algumas vantagens
sobre os queimadores premisturados, como se segue:

§ Maior turndown (pode chegar a 9 ou 10:1)

§ Não há ocorrência de flashback
§ Permite lidar com vários combustíveis diferentes. Já vez que a vazão de ar
não é dependente da vazão do gás. No entanto é preciso garantir pressão
suficiente para manter a qualidade de mistura e consequentemente o nível
de excesso de ar desejado.
E como desvantagens pode-se citar:
§ Maior possibilidade de incrustação e tamponamento devido aos pequenos
diâmetros dos orifícios de descarga
§ Menor eficiência de mistura

§ Eventualmente pode ser necessário se utilizar maior excesso de ar em

baixa capacidade para manter a chama firme e uma mínima qualidade de
mistura.
Estes queimadores podem facilmente serem adaptados para trabalhar com tiragem
forçada e preaquecimento de ar.
Os queimadores de mistura por bocais normalmente atendem a capacidade de 125000
Kcal/h a 5,0 Gcal/h com tiragem natural e excesso mínimo de ar de 5% a 10%. A
forma da chama pode ser cônica com várias relações de diâmetro e comprimento,
plana e rotacional.

49
RAW GAS BURNER (MISTURA POR BOCAIS)

♦ 1 – Bloco Refratário (Burner Tile)

♦ 2 – Bocal de Gás
♦ 3 – Cone do queimador
♦ 4 – Dispositivo do Registro de Ar

50
• Queimadores combinados (dual) óleo e gás de tiragem natural
Na maioria das aplicações de refinarias os queimadores de óleo tem a capacidade
de operar com gás combustível. Como pode ser observado na figura abaixo, estes
queimadores combinados para óleo e gás com tiragem natural possuem dois
blocos refratários, um primário para a combustão do óleo e um bloco secundário
(semelhante ao bloco refratário dos demais queimadores) que estabiliza a
combustão para o caso de gás. Neste caso os bicos de gás possuem orifícios que
incidem a chama sobre o bloco refratário secundário de forma a estabilizar a
chama. Com a incidência do gás sobre o bloco a velocidade do gás decai e se
mistura com o ar de combustão dando início a combustão na borda do bloco
secundário, semelhante ao que ocorre com o cone para os queimadores
específicos de gás. Para estes queimadores duais, os bocais de gás são
normalmente arranjados em número de 4 ou 6. Novamente o ângulo, o diâmetro
dos orifícios e a disposição influenciam diretamente o formato da chama.
Para o caso do óleo combustível, o bloco primário define uma região quente de
baixa pressão na vizinhança da lança de óleo de forma a garantir a recirculação e
estabilidade para a combustão do óleo. A temperatura da zona primária de
combustão é importante pois interfere diretamente na taxa de vaporização das
gotas. Cabe ressaltar que a combustão dita de óleo na verdade se faz pela
vaporização da gota e consequente combustão da fase gasosa. Por este motivo
pode-se perceber que a zona primária tem a função de criar uma recirculação
fazendo com que as gotas permaneçam mais tempo na zona de alta temperatura e
com isso consigam vaporizar uma parcela da gota de tal forma que a vida
remanescente das gotas cessem no tamanho de chama requerido. Em
contrapartida a zona primária tem que gerar um fluxo de calor tal que evite a
coqueificação excessiva das gotas e consequente alta taxa de emissão de material
particulado.
A posição da lança de óleo é crítica neste caso. Caso a lança de óleo seja
posicionada muito elevada em relação ao bloco primário, o efeito de recirculação
é seriamente prejudicado e por conseguinte a estabilidade da chama. No entanto
se a lança de óleo for posicionada muito baixa em relação ao bloco primário
então ocorrerá incid ência de óleo sobre o bloco e conseqüente coqueificação e
gotejamento de óleo. O ar necessário para estabilizar a queima de óleo é
admitido pelo registro de ar primário (itens 4 e 5 da figura abaixo). Neste caso o
formato da chama também é dependente do projeto dos orifícios de descarga,
ângulo de descarga e formato dos blocos refratários.
Os queimadores duais de tiragem natural normalmente atendem a capacidade de
250000 Kcal/h a 5,0 Gcal/h com tiragem natural e excesso mínimo de ar de 5% a
10% para gás e 10% a 15% para óleo. A forma da chama pode ser cônica com
várias relações de diâmetro e comprimento, plana e rotacional.

51
QUEIMADOR COMBINADO (DUAL BURNER)

1- Bloco Refratário Secundário

2- Bloco Refratário Primário
3- Bocal de Gás

4 e 5 Dispositivo de registro de ar primário

52
Apenas como reforço é importante repetir-se que para a queima de óleo, a
nebulização é de vital importância. Neste caso melhor turndown e qualidade de
nebulização são obtidos com níveis de pressão mais elevados. Por exemplo com
10 kgf/cm2 se obtém melhor qualidade de nebulização e melhor performance do
queimador do que com 7 kgf/cm2. Contudo nas refinarias estes limites de
pressão estão muito amarrados em função das pressões disponíveis nos anéis de
combustível. Normalmente as refinarias trabalham com 7 kgf/cm2 para o óleo,
tendo-se que descontar as perdas nas linhas e válvulas até a entrada do
queimador. Da mesma forma e tão importante quanto é a temperatura do óleo, ou
seja, é necessário que as refinarias atuem amostrando os óleos enviados aos
diversos fornos e caldeiras e definam a curva de viscosidade destes. Assim a
operação pode adequar o sistema de aquecimento de óleo para atingir a
viscosidade recomendada para a queima nos diversos fornos e seus respectivos
queimadores. Em muitos casos recomenda-se que a viscosidade seja mantida
igual ou inferior a 200SSU.
Utiliza-se normalmente o vapor para se nebulizar o óleo nas refinarias. Cabe
ressaltar que além de quebrar o óleo em gotas pequenas, o vapor fornece energia
para a corrente óleo/vapor ser descarregada com energia suficiente para gerar a
mistura requerida com a corrente do ar. O vapor de nebulização deve ser seco, ou
seja, ligeiramente superaquecido, por isso é necessário se garantir o bom
isolamento destas linhas bem como o nível de temperatura x pressão.

Normalmente, os atomizadores considerados de baixa pressão trabalham com

diferenciais de pressão vapor óleo de 1 a 2 kgf/cm2. e consumo de 0.3 kg de
vapor / kg de combustível. Estes são os modelos normalmente utilizados na s
refinarias.

Bocal típico utilizado nos queimadores John Zink

53
Outros tipos de bocais com maior eficiência utilizando maior nível de pressão
estão disponíveis no mercado, cabendo a PETROBRAS avaliar sua eficiência e
os custos relativos à infra-estrutura necessária.
Normalmente, os queimadores dual são utilizados queimando-se exclusivamente
um tipo de combustível. Contudo, os queimadores dual podem queimar os
combustíveis simultaneamente. Nestes casos as chamas serão mais longas mesmo
que se forneça ar suficiente para o queimador. Isto se deve a tendência de um dos
combustíveis utilizar melhor o ar de combustão. Em queima simultânea o ajuste
do ar de combustão bem como o controle dos combustíveis se torna mais
complexo.
Recomenda-se que um dos combustíveis seja mantido constante,
preferencialmente o óleo, e que o outro module a carga do forno. Assim, os
queimadores devem ser inicialmente ajustados para o óleo e o ajuste final do ar
deve ser feito utilizando-se valores obtidos do analisador de oxigênio ou teste de
Orsat.

• Queimadores de tiragem forçada

Existem três tipos de queimadores de tiragem forçada: os de baixa perda de carga
do ar, alta perda de carga do ar e queimadores de alta intensidade.
Para os de baixa perda de carga do ar, os conceitos são semelhantes aos de
tiragem natural (caso típico das nossas refinarias) . As principais diferenças são a
utilização de um pleno de ar e o fornecimento de ar por ventilador, assim, torna-
se importante o projeto adequado dos plenos, de forma a garantir a distribuição
uniforme do ar para todos os queimadores. Para estes casos, é importante que a
operação atente para os problemas decorrentes do aumento de liberação de calor
sem o prévio estudo do sistema de ar. Nestas situações é comum se verificar as
chamas dos queimadores em rampa, evidenciando a entrada preferencial de ar
pelos primeiros queimadores. O maior problema desses casos é que pode ser
possível se ajustar o ar total da combustão (desde que o ventilador tenha
capacidade para esta condição) e no entanto se obter chamas completamente
diferentes incluindo comprimento, estabilidade e taxa de emissão de poluentes.

54
Isto por que, como foi dito anteriormente, a energia provida pela corrente do ar
para cada queimador deve ser respeitada de forma a se obter uma boa qualidade
de mistura e o adequado formato de chama em cada um deles.
Os queimadores de alta perda de carga são utilizados quando se necessita liberar
mais que 3,5 Gcal / h de calor. Para estes casos a perda de carga do lado do ar se
encontra na faixa dos 50 a 250 mmca. Devido a alta perda de carga do lado do ar,
estes queimadores não podem operar em tiragem natural, ao contrário dos do tipo
anterior.
Para estes queimadores é comum se utilizar um cone estabilizador de chama,
difusor, e registro de ar com aberturas que induzem o movimento de rotação do
ar. Este movimento do ar é que permite o ajuste do formato de chama, tornando-a
mais curta e bojuda. A energia provida pelo ar, normalmente, permite se utilizar
menor excesso de ar, já que se obtém uma melhor qualidade de mistura.

Os queimadores de tiragem forçada de alta perda de carga normalmente atendem

a capacidade de 3,5 Gcal/h a 50,0 Gcal/h com tiragem forçada e excesso mínimo
de ar de 5% . A forma da chama pode ser cônica com várias relações de diâmetro
e comprimento.
Os queimadores de alta intensidade podem ser utilizados quando se necessita
queimar óleos muito pesados, com alta relação carbono hidrogênio, tendo-se uma
preocupação especial quanto a emissão de material particulado e/ou fuligem; ou
ainda, para queima de gases com baixa temperatura adiabática de chama, pela alta
percentagem de componentes inertes.
Os queimadores de alta intensidade são queimadores de tiragem forçada com alta
perda de carga do ar, alta rotação do ar (fortes vórtices – swirl) e grande
recirculação. Estes queimadores , normalmente, possuem uma cavidade refratada
que faz o papel de uma anti- câmara de combustão, onde se processa grande parte
da combustão total. Estes queimadores trabalham com chamas muito compactas e
com baixo excesso de ar. Esta anti câmara gera uma zona quase adiabática, com

55
altas temperaturas que possibilitam uma grande vaporização das gotas de óleo ou
da queima do gás pobre. Outra aplicação importante para estes queimadores é a
combustão em condições sub- estequiométricas, devido a alta recirculação e
excelente qualidade de mistura.

Os queimadores de alta intensidade normalmente atendem a capacidade de 1,25

Gcal/h a 25,0 Gcal/h com tiragem forçada e excesso mínimo de ar de 5% . A
forma da chama é cilíndrica e compacta

• Queimadores de baixo NOx

Atualmente, o controle do NOx vem se tornando mundialmente um dos critérios
mais importantes no projeto e dimensionamento de queimadores. Em
contrapartida a tendência pela redução do consumo de combus tível levou à
necessidade de pré- aquecer o ar. Contudo, o pré aquecimento do ar,
normalmente aumenta a emissão de NOx. Estas duas tendências opostas torna a
solução deste problema mais complexa. Outros fatos importantes são: A redução
do NOx leva à redução no excesso de ar , em contrapartida, pode-se aumentar a
emissão de material particulado e/ou fuligem e de CO.
Os processos de aquecimento que requerem altas temperaturas levam à maior
formação de NOx. Como são, muitas vezes, os casos dos fornos reformadores e
de craqueamento. Fornos onde são necessárias chamas compactas de alta
intensidade, que levam a altas temperaturas de chama e alto fluxo de calor
acarretam maior formação de NOx do que queimadores que produzem chamas
mais longas e de menor intensidade. Este fato ligado ao alto custo em infra-
estrutura dos queimadores de alta intensidade vem diminuindo, sensivelmente, a
sua utilização no mercado mundial.
Para atingir o objetivo de baixo NOx e atender às várias limitações impostas pelo
processo, foram desenvolvidos queimadores de baixo NOx , com tiragem forçada
e natural, chama cônica e plana, e queimadores especiais de alta intensidade.

56
Uma das técnicas utilizadas para atingir este objetivo foi o estagiamento do ar.
Foi introduzida uma corrente de ar terciário depois de uma zona de chama
redutora. O controle desta corrente terciária permite se reduzir a formação de
NOx na zona redutora sem alterar significativamente o desempenho do
queimador. Quando estes queimadores utilizam óleo, se utiliza um bloco
refratário primário para melhorar a recirculação na zona de combustão de óleo.
É possível se verificar na figura abaixo a redução obtida por um queimador com
ar estagiado de simples concepção e que pode operar até mesmo com tiragem
natural (embora haja perdas na sua eficiência) em relação a um queimador
convencional. As curvas foram levantadas para uma câmara de combustão, onde
a temperatura de saída dos gases é mantida em 760 oC. Deve-se observar que
para outras condições de temperatura, altera-se, consequentemente, a formação de
NOx. Para o caso, por exemplo, em que a temperatura de saída alcançasse 1100
oC espera-se um aumento de 40% na formação de NOx. Outro aspecto
importante é que estas curvas foram levantadas para um óleo combustível
contendo 0.3% em massa de nitrogênio. Ë preciso se destacar que o NOx
considerado é o Total, incluindo o NOx Térmico e o NOx Combustível. Os óleos
combustíveis ultraviscosos nacionais possuem conteúdo de nitrogênio acima de
1% mássico, portanto, deve-se esperar um aumento na parcela relativa ao NOx
Combustível na queima dos nossos óleos. A conversão esperada do nitrogênio
contido no combustível para NOx, utilizando a concepção de queimadores com ar
estagiado, varia de 15 a 50%.
Outro aspecto importante para estes queimadores é a variação da formação de
NOx com a parcela de ar estagiada. Ao se aumentar a parcela terciária do ar
reduz-se a formação do NOx, entretanto, pode-se deteriorar a qualidade da
chama, aumentando, consequentemente, a formação de fuligem e CO.
A figura abaixo, mostra um queimador Low NOx com estagiamento de ar.

57
 Condições
subestequiomé -
tricas na zona
O ar estagiado é misturado primária levam
com os produtos de ao aumento de
combustão da zona CO, H2 e HC`s
primária reduzindo o pico
de temperatura na chama e
a formação de NO

58
Muitas outras concepções de
queimadores com ar estagiado foram
desenvolvidas, entre elas podemos
destacar uma na qual se modifica o
queimador anterior, aumentando-se o
tamanho do bloco refratário primário, o
tempo de residência e a recirculação na
zona primária, além de se estagiar o ar
em apenas duas parcelas, simplificando o
ajuste operacional

Resultados mostram que a formação de NOx em função da parcela de ar primário para

a queima de gás natural varia de 30 a 60 ppm a 3% O2 em função do EA e da abertura
do ar primário, enquanto que para um óleo pesado internacional (mais leve que o
nosso óleo tipo 1) com 0.3% em peso de nitrogênio se situa entre 120 e 140 ppm.

Cabe destacar que foram desenvolvidos queimadores com os mesmos

princípios mostrados acima para chamas planas.
Como já comentado anteriormente, os
queimadores de alta intensidade, mesmo
quando operando com baixo excesso de ar,
geram grande formação de NOx. Uma das
causas para este efeito é o combustível
utilizado com estes queimadores. Nestes
casos, combustíveis muito pesados, com
alto teor de nitrogênio fixo. Entretanto,
mesmo quando operando com óleos de
baixo hidrogênio, os queimadores de alta
intensidade geram maiores taxas de
formação de NOx que os queimadores
convencionais. Isto se observa pela intensa
natureza da combustão, altas temperaturas
da zona primária e, normalmente, operação
com ar pré aquecido. Por este motivo
foram desenvolvidos os queimadores Low
NOx de alta intensidade que atenuam este
problema. A principal diferença para esta
versão deste tipo de queimadores é o
estagiamento do ar, onde a segunda parcela
de ar não tem movimento de rotação

A redução de NOx para a versão Low NOx de alta intensidade em relação a de

alta intensidade convencional chega a ser para o óleo pesado internacional de
500 ppm para 180 ppm a 3% O2 que é um resultado satisfatório para
utilizações que obriguem o uso de alta intensidade.

59
O segundo desenvolvimento de projeto para queimadores de baixo NOx foi o
estagiamento do combustível. Nesta concepção uma parcela do combustível é
misturada com o ar total de combustão na zona primária. Desta forma, o alto
excesso de ar promove a rápida combustão desta parcela combustível a baixas
temperaturas. A segunda parcela do combustível é injetada numa zona
posterior (secundária) utilizando-se vários bocais ao longo do perímetro do
queimador. Essa segunda parcela é injetada com alta velocidade na zona de
combustão promovendo a rápida mistura com os produtos de combustão da
primeira zona. Este estagiamento permite gerar uma chama de menor
temperatura e baixo excesso de oxigênio (devido a recirculação gerada pela
injeção do combustível secundário) e, consequentemente, menor formação de
NOx. Além disso, deve -se notar que parte do NOx gerado na zona primária é

As bordas ficam com tom

amarelado enquanto o
centro fica azulado

Zona de
combustão
secundária Alto excesso de ar na
zona primária de
combustão
Combustível
secundário

Ar para a
combustão

Conexão de
Combustível
Conexão de combustível secundário
primário

60
reduzido na zona secundária pela ação do monóxido de carbono e hidrogênio,
presentes na zona secundária.
A redução esperada de NOx pelo estagiamento de combustível em relação a
queimadores convencionais é de 100ppm para 25ppm a 3 %O2. A influência
da temperatura de preaquecimento é de 25 a 50 ppm de NOx variando de 40 a
315oC.
Pode-se observar, de forma geral, que o queimador de combustível estagiado
permite uma redução significativa na formação de NOx.
• Outros Aplicações para Queimadores

Combustíveis Residuais ou de Baixo Poder Calorífico

Devido as restrições ambientais e as necessidades de se recuperar energia das
correntes nas refinarias, vários combustíveis não convencionais tem sido
disponibilizados para queima nas instalações.
As restrições ambientais tem impedido que várias correntes sejam ventadas ou
alinhadas para tocha. Nestes casos, em muitas unidades, estas correntes foram
enviadas para fornos de modo a incinerá-las. Em alguns casos algumas
correntes residuais líquidas de alto poder calorífico tem sido utilizadas como
fonte de calor ao invés de se pagar pelo custo ambiental de tratá-las ou mesmo
de dispo-las com segurança.
Os gases de baixo poder calorífico requerem considerações especiais quanto ao
aspecto dos queimadores e do próprio projeto dos fornos que não são
necessárias quando se queima gases ou óleos convencionais.
Alguns gases de baixo poder calorífico são típicos nas refinarias, o mais
encontrado em nossas refinarias é o gás de PSA (peneira molecular). Este gás
é rico em inertes (CO2 e N2) contém baixo teor de hidrocarbonetos, tendo
grande parte do seu poder calorífico devido ao CO e hidrogênio. Normalmente
estes combustíveis residuais estão disponíveis em baixa pressão. É comum
estes gases necessitarem de chama suporte para estabilização da combustão,
que pode utilizar gás combustível ou óleo. Nestes casos dois tipos de bocais ou
bicos são requeridos um para o gás de baixa pressão e o outro para o
combustível de apoio.
A composição típica de um gás de PSA se situa na faixa de 40% H2, 10% de
CH4 e 50% de CO2 em volume.
Normalmente é preferível se localizar a lança de gás combustível de apoio na
parte central do queimador e do gás de baixo poder calorífico em um manifold
com bocais ao longo do perímetro do queimador. No entanto dependendo da
pressão disponível no gás de baixo poder calorífico torna-se necessário utilizá-
lo no centro devido a grande área requerida para passagem do gás que dificulta
a utilização de um manifold.

61
A necessidade de se utilizar uma chama suporte depende da velocidade de
propagação da chama, da energia de ativação para ignição da mistura e da
turbulência obtida no queimador. Como nestes casos é comum se utilizar
queimadores de tiragem natural e gases de baixo poder calorífico com baixa
pressão, é pequena a energia disponível para se obter uma boa qualidade de
mistura.
Normalmente um dos parâmetros mais relevantes na determinação da
necessidade de se utilizar uma chama suporte é o conteúdo de hidrogênio na
mistura. Normalmente combustíveis contendo 15% de H2 e um poder

calorífico de 80 a 100 Btu/ft3 não requerem suporte de chama. No entanto

combustíveis, por exemplo, ricos em NH3 e H2O com poder calorífico superior
a 100 Btu/ft3 normalmente requerem suporte de chama. Esta diferença se deve
a maior energia de ativação requerida para esta corrente e ao fato da chama de
amônia trabalhar em ambiente redutor para evitar elevada formação de NOx e a
reação a N2. Outro aspecto importante é a alta velocidade de propagação da
chama do H2 que estabiliza a chama com baixo poder calorífico.
Em certos casos, onde a pressão do gás residual é muito baixa torna-se
necessária a instalação de um dispositivo que induz a vazão deste gás,
utilizando-se normalmente o vapor com fluido indutor.
Para o caso de óleos residuais extremamente pesados torna-se necessário
utilizar materiais de alta dureza e resistência a abrasão nos bicos (devido as
partículas abrasivas contidas no óleo) e materiais especiais para os blocos
refratários devido ao ataque por vanádio e outros contaminantes. Neste caso
novamente, deve -se manter no máximo 200SSU nos queimadores e vapor
superaquecido para nebulização. Nestes casos em particular recomenda-se uma
limpeza dos bicos frequente e a substituição mais rápida dos mesmos devido a
erosão esperada.

62
Aquecedores de Ar
Estes equipamentos são normalmente utilizados na partida de unidades de FCC
e unidades de leito fluidizado. De fato a concepção destes equipamentos se
baseiam no estagiamento do ar. Parte do ar participa da combustão e a outra
parte, trabalha como um ar terciário, que se mistura e se difunde para dentro da
chama, homogeneizando a mistura e a temperatura na parte final da câmara de
combustão.

Queimadores para Caldeiras

Os queimadores para caldeiras normalmente são de maior capacidade e na
grande maioria das vezes são de tiragem forçada, permitindo o aumento da
rotação do ar (swirl). Da mesma forma se utiliza os princípios do estagiamento
do ar e do combustível como redutores da formação de NOx , como pode ser
visto nas figuras abaixo.

63
INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO, MANUTENÇÃO E PROBLEMAS COM
AS LANÇAS DE ÓLEO

Normalmente nas refinarias as lanças de óleo combustível são do tipo câmara de

mistura. Como foi mostrado anteriormente, este tipo de concepção utiliza orifícios
calibrados para a entrada do óleo e do vapor na câmara de mistura que depois é
lançada na forma de um spray na zona de combustão através dos orifícios de saída do
bico de óleo.

Instalação
Antes da montagem e acendimento da lança de óleo, os seguintes cuidados devem ser
tomados:

♦ Conferir o número do item (part number) com o fornecido no desenho do

queimador pelo fabricante, de forma a garantir a apropriada capacidade e formato
de chama
♦ Verificar o comprimento da lança a ser inserido para dentro do queimador em
conformidade com o desenho do fabricante
♦ Inspecionar e substituir, as gaxetas, para evitar possíveis vazamentos
♦ Verificar o alinhamento e montagem das linhas de óleo e vapor que devem seguir

o sentido recomendado pelo fabricante na lança. logicamente a montagem trocada

das linhas causará sério prejuízo na atomização, pois os orifícios e canais de
passagem foram calibrados especificamente para cada um dos fluidos.
Inserir figura pagina 2

Operação
Existem três formas básicas de acendimento da lança de óleo, que são:

64
♦ Ignição manual com intervenção do operador pela inserção de uma tocha piloto
♦ Ignição direta do piloto de gás
♦ Ignição direta a partir de uma chama de baixa liberação

Antes de proceder a ignição da lança de óleo, deve-se introduzir o meio de

atomização (vapor) na lança de óleo, tanto pela conexão de vapor como pela conexão
de óleo (utilizando-se a linha de purga da lança de óleo). Desta forma pode-se
garantir o arraste de condensado na linha de vapor de atomização, visualizar a
passagem do meio de atomização, prover um aquecimento inicial da lança de óleo
(principalmente quando se utiliza óleo combustível pesado) para evitar escorrimento
de óleo e gerar uma boa qualidade de nebulização quando se inicia a abertura do óleo
combustível.

Ignição Manual com Tocha Manual

♦ Preparar a tocha que deverá fornecer uma chama com comprimento entre 300 e
600 mm.
♦ Inserção da tocha e verificação da manutenção de sua chama. A tocha
normalmente pode ser inserida pela bloco refratário primário (de óleo) e
posicionada ao lado do bico de óleo, ou pelo anular criado pelo bloco secundário e
o estabilizador da chama de óleo e posicionado na borda do estabilizador.

Ignição Direta do piloto de gás

♦ Acender a chama de gás do piloto, que pode ser alcançada utilizando-se um
ignitor portátil ou um piloto manual ou um arco elétrico quando ignição elétrica
dos pilotos é solicitada. A ignição pode e deve sempre que possível seguir uma
lógica de sequenciamento de partida, de forma a aumentar a segurança
operacional na partida evitando possíveis acidentes nesta etapa da operação. A
lógica de sequenciamento de partida deve se adequar ao nível de automação da
planta, mas sempre contrib ui no sentido de aumentar a segurança. Basicamente o
sequenciamento de partida atua garantindo que a câmara de combustão tenha sido
inertizada pela passagem de vapor, sendo o tempo de purga fixado pelo critério de
deslocamento de 3 volumes de câmara ou 15 minutos no mínimo. Posteriormente
a etapa de purga, o sistema habilita as válvulas do sistema de gás do piloto. A
partir deste ponto, o sistema é dependente da instrumentação instalada.
♦ Ajustar o comprimento da chama do piloto para a faixa de 450 a 60 mm com
pequenos traços amarelados.

Ignição Direta a partir de uma chama de baixa liberação de

gás
♦ Ignitar chama de gás
♦ Regular a chama de gás combustível a 1/3 da capacidade.
♦ Posicionar os registros de ar em uma abertura em torno de 50%
♦ Abrir a válvula de vapor de atomização estabelecendo escoamento inclusive para
a conexão de óleo através da válvula de purga com vapor

65
♦ Fechar válvula de purga com vapor da conexão de óleo
♦ Abrir lentamente a válvula de bloqueio de óleo (a válvula de vapor deve permitir
uma vazão razoável) até que a mistura ignite e a chama de óleo se forme
♦ Remover a tocha , se for o caso
♦ Abrir completamente as válvulas de bloqueio e posicionar as válvulas de óleo e
vapor para atender a baixa capacidade
♦ Acenda todos os queimadores seguindo este procedimento
♦ Ajuste as virolas e ar forçado no caso de tiragem forçado e o excesso de ar,
seguindo o diagrama de ajuste comentado anteriormente

Problemas de operação da lança de óleo

Os seis principais problemas apresentados na queima de óleo na forma individual ou
combinadas entre eles, são:

1. Chama com formação de fumaça

2. Fagulhamento na câmara de combustão
3. Formato de chama sem definição
4. Instabilidade
5. Formação de coque
6. Gotejamento de óleo

A seguir é ilustrada uma tabela de causa e efeito para estes problemas:

Causas \ efeitos 1 2 3 4 5 6
Falta de ar X X X X X
Falta de pressão do fluido de atomização X X X X X
Falta de vazão do fluido de atomização X X X X X
Vapor úmido (com condensado) X X
Baixa Temperatura do óleo X X X X X
Falha do bocal atomizador X X X X X X
Falha do estabilizador/difusor X X X
Baixa vazão de óleo X X
Baixa pressão de óleo X X X X X X
Alta pressão do fluido de atomização X
Vazamento na válvula de purga X X
Alta temperatura do vapor de atomização X X
Bico de óleo mal posicionado X X X X X X

♦ Falta de Ar

A falta de ar de combustão em fornos e equipamentos térmicos sujeitos a chama de

uma forma geral é um problema mais freqüente e pode ter uma solução fácil,
ajustando-se a relação ar/combustível, ou uma solução difícil, podendo ser resultante
de uma ou de várias das outras causas.
Para o caso de equipamentos térmicos, onde são freqüentes múltiplos queimadores,
torna-se necessário se verificar se a falta de ar é global, ou seja, o equipamento

66
trabalha com baixo excesso de ar (análise de O2 ) ou se o equipamento trabalho com ar
total ajustado, mas algum(ns) queimadores tem falta de ar. Cabe ressaltar que um
queimador trabalhando com falta de ar formará fumaça mesmo que o ar total seja
suficiente. Como anteriormente visto, a queima adequada sem formação de fuligem
ou material particulado ocorre quando as velocidades das correntes, a turbulência e a
recirculação garantem uma queima eficiente.

Uma revisão de todos os queimadores atentando-se para a pressão de gás (para fornos
operando com gás combustível), pressão de óleo e de vapor (para fornos operando
com óleo combustível), a posição das válvulas manuais de bloqueio do vapor, óleo e
gás e a posição dos registros de ar de cada queimador, pode dar uma boa indicação de
qual queimador está operando com uma liberação maior do que sua capacidade de
admitir ar de combustão. Negligenciando qualquer má distribuição de ar nos sistemas
de ar forçado ou pequenas diferenças dimensionais na instalação dos blocos
refratários, pode-se prever que todos os queimadores com o mesmo fornecimento de
combustível deve ficar com o mesmo posicionamento dos registros de ar.
Obviamente esta análise superficial só é válida caso todas as válvulas de bloqueio
estejam comp letamente abertas.

Caso a análise anterior não altere significativamente nenhuma relação ar/combustível

dos queimadores, o segundo passo é uma inspeção para verificar se nenhuma das
gargantas dos blocos refratários (primário, secundário e terciário se houver) está
obstruída. Esta inspeção pode ser feita utilizando-se o próprio registro de ar. Caso
nenhuma obstrução possa ser encontrada, o terceiro passo é manipular o registro de ar
para tentar eliminar qualquer possível obstrução.
Caso não se obtenha melhora após a análise e verificação anterior é possível se medir
a pressão em alguns pontos dentro do queimador para se verificar possíveis diferenças
de tiragem do forno. No entanto este último passo é mais complicado e de difícil
execução nas refinarias.

Quando se comprova que o problema não é oriundo do fornecimento do ar pode-se

então, iniciar um estudo no fornecimento do combustível

♦ Falta de pressão do fluido de atomização

Os fabricantes de queimadores fornecem, normalmente, as curvas de desempenho dos

queimadores. Estas curvas incluem a pressão de óleo em função da liberação de calor
e o diferencial de pressão entre o óleo combustível e o vapor de atomização.
Normalmente quanto maior a viscosidade do óleo combustível maior será a
quantidade de vapor requerida para a adequada atomização do óleo e em
conseqüência maior será a pressão do vapor requerida. Assim é necessário se
verificar se alguma alteração no óleo combustível foi observada. Caso a viscosidade
tenha aumentado torna-se necessário um aumento de temperatura de modo a
enquadrar a viscosidade requerida no projeto. Mesmo assim, pode ser necessário um
aumento da pressão diferencial entre o óleo e o vapor devido ao aumento das frações
pesadas do combustível.

67
Vale a pena ressaltar que com os modelos de bocais nebulizadores utilizados em
nossas refinarias, tipo câmara de mistura, o que ocorre de fato é que a câmara de
mistura equaliza as pressões entre as correntes óleo e vapor. Ou seja, existe um ponto
de estagnação interno a câmara de mistura. Assim quando reduzimos a pressão de
fornecimento do vapor, que é o grande responsável pela velocidade de saída do spray
combustível, e mantemos constante a pressão do óleo combustível verificasse um
aumento da vazão de óleo. Neste caso o aumento da vazão de óleo e a redução da
vazão de vapor contribuem negativamente na qualidade de atomização, resultando em
tamanhos de gotas maiores (maior tempo de viagem das gotas e maior formação de
fuligem) e maior liberação de calor, que pode causar uma liberação maior do que a
nominal para o queimador mesmo com a pressão de óleo dentro da faixa normal.
♦ Falta de vazão do fluido de atomização

Obstrução dos canais e orifícios de passagem do atomizador pode reduzir a passagem

do fluido de atomização, reduzindo a pressão na câmara de mistura e causando o
aumento da vazão de óleo. Recomenda-se a desmontagem e limpeza das partes da
lança de óleo.
♦ Vapor úmido (com condensado)

Os bocais nebulizadores projetados para trabalharem com fluido auxiliar,

particularmente com vapor requerem que o vapor seja limpo e superaquecido. O grau
de superaquecimento sugerido normalmente se situa na faixa dos 5 aos 12 o C
A atomização com vapor úmido reduz a qualidade de nebulização uma vez que o
vapor úmido possui menor energia que o superaquecido além de menor volume
específico, o que leva a menores velocidades e quantidade de movimento, resultando
em gotas de óleo maior diâmetro bem como da formação de uma parcela de gotas de
óleo e água. As gotas maiores de óleo e as de óleo e água tem vida maior, ou seja,
levam mais tempo para serem consumidas e portanto podem ser vistas mais longe
dentro da câmara de combustão. Estas partículas incandescentes (fagulhas) são
grande formadoras de fuligem e cinzas na zona de radiação e convecção. Além disso
a presença de água na fase líquida e o maior tamanho de gota reduzem a estabilidade
da chama.

♦ Baixa Temperatura do óleo

A viscosidade do óleo é função da temperatura. Para óleos ultraviscosos qualquer

variação na temperatura de aquecimento dos óleos altera significativamente o valor de
viscosidade. Como a viscosidade é uma das principais variáveis no processo de
nebulização, influenciando diretamente na qualidade da nebulização (tamanho médio
de gota), já que a viscosidade representa a resistência do fluido a ruptura, seu aumento
levará ao aumento do tamanho de gota e conseqüente aumento na formação de
fuligem e outros problemas.

68
♦ Falha do bocal atomizador

Os bocais atomizadores (ou nebulizadores) são peças de geometria complexa com

múltiplos orifícios calibrados, com vários ângulos de furação e interferência ou selos
(labirintos) para garantir a estanqueidade entre as correntes de óleo e vapor. Como é
mostrado a seguir:

Estes bocais atomizadores quando trabalham com óleos ultraviscosos que cont ém
maior teor de metais, silica, partículas de carbono, enxofre, cloretos e outros, ficam
sujeitos a maior erosão e ataque ácido, causando sua deterioração.
É muito importante se evidenciar que a alteração no diâmetro dos orifícios causa a
redução na velocidade de saída reduzindo a qualidade de mistura, bem como, reduz a
pressão no interior da câmara de mistura levando a relações de vazão de vapor/óleo
diferentes das concebidas no projeto para os mesmos valores de pressão de
alimentação de vapor e de óleo. Além disso, é fundamental se perceber que a
ovalização dos orifícios modifica completamente o escoamento idealizado,
principalmente nos orifícios de saída, onde se prevê a formação uniforme de um filme
de óleo com espessura uniforme que se quebra em bastões e posteriormente em gotas.
Caso existam danos nas bordas de saída dos orifícios é fácil se perceber a formação de
uma região com maior espessura de filme na região mais externa do jato, que levará a
formação de grandes gotas, possibilitando o aumento na emissão de material
particulado e/ou fuligem e de formação de coque nas partes em que elas incidam
sobre as partes do queimador ou ainda o gotejamento de óleo.
A seguir é apresentado alguns dos principais efeitos da deterioração do bocal
atomizador.
♦ Aumento do orifício de passagem do óleo: maior vazão de óleo, redução na
relação fluido de atomização/óleo, formação de gotas de maior diâmetro (redução
na qualidade de nebulização) e aumento na liberação de calor acima da
recomendada de projeto

69
♦ Aumento nos orifícios de passagem de vapor: maior vazão de vapor e menor
vazão de óleo, redução na liberação máxima da lança e na estabilidade de chama
em baixa capacidade
♦ Aumento nos orifícios de saída: redução na velocidade de descarga do spray e
conseqüente redução na qualidade de mistura, redução na qualidade de
nebulização e aumento da capacidade de liberação da lança acima da capacidade
nominal pela redução na perda de carga nos orifícios de saída do bico de óleo.
♦ Deterioração do selo do bocal de atomização (interferência, labirinto..) bypasse do
vapor e redução na qualidade de atomização, instabilidade e assimetria no formato
da chama

♦ Falha do estabilizador/difusor

A falha no bloco refratário primário ou do cone estabilizador ,normalmente, é devido

a outro problema de queima. Entretanto estas partes são diretamente responsáveis
pela estabilidade da chama e portanto, devem ser substituídas o quanto antes. É
importante se ressaltar que o posicionamento perfeitamente concêntrico com o bloco
refratário secundário é fundamental para que se obtenha uma distribuição uniforme do
ar e consequentemente um formato de chama simétrico.

♦ Baixa vazão de óleo e Baixa pressão de óleo

A redução da vazão de óleo por obstrução de parte internas do bocal atomizador

podem causar grande instabilidade na chama e a baixa velocidade de saída nos
orifícios de descarga podem levar a formação de coque ou gotejamento. Assim pode-
se aproveitar neste ponto para se ressaltar a importância de se redimensionar o bocal
atomizador sempre que seja necessário se reduzir significativamente a capacidade da
lança de óleo.

♦ Alta pressão do fluido de atomização

Alta pressão do fluido de nebulização leva ao aumento da pressão da câmara de

mistura e consequentemente a redução da vazão de óleo, aumentando a relação
vapor/óleo o que pode levar ao aumento da instabilidade da chama e a redução da
capacidade nominal da lança.

♦ Vazamento na válvula de purga

O vazamento na válvula de purga alinha vapor diretamente para a corrente de óleo

perturbando significativamente seu escoamento, a atomização e a estabilidade da
chama.

70
♦ Alta temperatura do vapor de atomização

Para o caso de óleos leves a alta temperatura do vapor pode causar a vaporização das
frações leves do óleo e a formação de um escoamento bifásico (intermitente) na lança
de óleo. Normalmente a chama de óleos leves pode ser ajustada para uma chama
estável e de cor amarela clara. No entanto se esta chama apresentar pulsação,
instabilidade, perda de formato e coloração alternando entre o azul e o amarelo, estes
sinais indicam fortemente que está ocorendo a vaporização do óleo. Além disso, pode
se esperar uma grande redução na capacidade da lança.
Para os óleos pesados que contém diluentes leves pode se esperar o mesmo problema
acima, sendo que a piora na qualidade de atomização levará a formação de fumaça.

♦ Bico de óleo mal posicionado

O mal posicionamento da lança de óleo com respeito a entrada de ar e ao dispositivo

estabilizador de chama é um dos problemas mais comuns e mais danosos à queima de
óleo.
Deve-se lembrar que apesar dos fornecedores de queimadores normalmente
fornecerem desenhos que indicam a posição da lança de óleo, o ajuste final é de
responsabilidade da operação.

O adequado posicionamento do
bocal (bico) em relação ao bloco
refratário primário é dependente do
ângulo sólido do spray e da
profundidade do bloco refratário. A
correta posição do bico deve ser tal
que permite a livre saída do spray
através do bloco refratário mas em
contrapartida deve estar tão próximo
a ele que gere uma recirculação dos
gases do óleo para garantir a
estabilidade da chama.

71
 No entanto quando se desce a lança em
relação ao bloco refratário, o spray de
óleo passa a incidir sobre o bloco
refratário primário, resultando na
formação de coque no bloco refratário e
do gotejamento de óleo.

Quando se eleva a lança em relação ao

bloco primário, o spray sai livremente
através do bloco mas se elimina ou se
reduz a recirculação diminuindo-se a
estabilidade da chama e o tempo de
residência na zona primária de
combustão, elevando o ponto de
ignição da mistura e aumento do
comprimento da chama

MANUTENÇÃO

Antes de se iniciar qualquer operação de manutenção é obrigatória a operação de

purga com vapor por motivos de segurança e para limpar os internos da lança pela
ação detergente do vapor.

A limpeza da lança de óleo deve ser feita usando-se vapor. A utilização de arames ou
de outras ferramentas para limpar os orifícios de descarga do bico ou do atomizador
danifica os orifícios. Nestes casos é comum se verificar riscos no interior dos canais,
danos nas bordas dos furos e o alargamento dos diâmetros dos orifícios que causam
vários problemas citados anteriormente.

72
As lanças que se utilizam a interferência entre a parede do atomizador e a camisa
externa requerem maior cuidado na desmontagem. É comum depois de algum tempo
de operação que estas peças se soldem. Nestes casos é preciso se utilizar artifícios
tais como fluidos capazes de desingripar as partes, aquecimento ou resfriamento do
conjunto de forma a se obter uma dilatação diferencial entre as partes e a separação
das mesmas. No entanto caso seja necessário de utilizar alguma ferramenta para
expulsar o atomizador de dentro do tubo de saída será necessário uma inspeção para
verificar possíveis danos as duas partes. Neste caso é importante que se substitua o
conjunto.
A inspeção do bico pode indicar algumas características da operação deste queimador.
No caso de se verificar depósito de carbono ou de óleo ao redor dos orifícios de
descargas, as possíveis razões são: bico posicionado abaixo da posição adequada em
relação ao bloco primário, baixa vazão ou pressão de vapor de atomização e erosão ou
corrosão do bico.
Após a limpeza das superfícies externas do bico, inspecione os orifícios de descarga
utilizando um calibre de arame. Além disso caso a inspeção visual revele ovalização
ou erosão dos orifícios de descarga, recomenda-se a substituição da peça.
Durante a inspeção deve-se verificar se os orifícios de vapor do atomizador estão
limpos e concêntricos, sem erosão ou corrosão. Enquanto que para os atomizadores
que utilizam labirintos para a selagem os mesmos devem se apresentar limpos no
sentido longitudinal.
É preciso se verificar na montagem do conjunto atomizador/tubo/bico, se o
atomizador (mesmo que novo) está com o ajuste correto (ligeiro) para amontagem de
forma a se evitar o bypasse do vapor.

POLUENTES GERADOS NA COMBUSTAO

Existem 3 (três) emissões significativas no processo de combustão do ponto de vista
da qualidade do ar:
a. Materiais particulados
b. Óxidos de enxofre
c. Óxidos de nitrogênio.

Historicamente, o material particulado tem recebido maior atenção porque é

facilmente visível e portanto gera maior reclamação da comunidade.

Os óxidos de enxofre trazem danos à saúde humana e à vegetação.

Os óxidos de nitrogênio também são significativos porque participam de um processo

de reações químicas complexas que contribuem para a formação de um smog
fotoquímico na atmosfera.

a. Material Particulado

0 material particulado de modo geral por ter recebido maior atenção por parte da
comunidade e dos órgãos de controle ambiental já possuem regulamentos bem
definidos no que se refere às emissões em chaminés e os processos de abatimento dos

73
particulados dos gases gerados em processos de combustão também já se encontram
bem evoluídos.

Na Tabela abaixo, os valores padrões para a qualidade do ar ambiente, no que se

refere ao material particulado.

Com relação ao aspecto da opacidade da pluma em chaminés, mostramos abaixo o

padrão de opacidade requerida nos Estados Unidos e uma tabela comparativa de
padrões de emissão segundo a escala Ringelmann e o percentual de opacidade.

Valores Padrões para Qualida de do Ar Ambiente Material Particulado

PAÍS VALOR PADRÃO TEMPO TEMPO DE FREQÜÊNCIA DE

(µg/m3 ) MÉDIO REFERÊNCIA ATENDIMENTO 1
JAPÃO 100 1 DIA 1 ANO 98% (100%)
200 1 HORA 1 ANO (100%)
USA 75(primário) 1 ANO 2 100%
60(secundário) 1 ANO 2 100%
260(primário) 24 HORAS 1 VEZ 3
150(secundário) 24 HORAS 1 VEZ 3
FRANÇA 3 ) 80 1 DIA 50%
130 1 DIA 50%
250 1 DIA 98%
ALEMANHA 150 (tempo longo) 4 ½ HORA 1 ANO 100%
300 (tempo curto) ½ HORA 1 ANO 95%

1 – Proporção de valores médios monitorados requeridos para atender os respectivos

valores padrões
2 – Média Geométrica
3 – Freqüência de violação
4 – Média Aritmética
5 – Valores Limites

Legislação Brasileira Ambiental Aplicável A Processos De Combustão

a) Padrões de Qualidade do Ar

os Padrões Nacionais de Qualidade do Ar atualmente em vigor foram

estabelecidos pela Resolução CONAMA 03 de 28/06/90, e estão apresentados na
Tabela 17, em conjunto com os métodos de referência a serem utilizados nas
medições. Deve-se ressaltar que os Padrões de Qualidade do Ar se referem a
concentrações máximas desejáveis no ar externo.

b) Padrões de Emissão

- Fontes estacionárias

74
 A nível nacional, os Padrões de Emissão para fontes estacionárias de
combustão foram fixadas para Resolução CONAMA 08 de 06/12/90, conforme
apresentado na tabela.

A nível estadual, os padrões vão variar de acordo com o Estado e com a

localização específica e outras condições.

Em São Paulo, foram estabelecidos Padrões de Emissão pelo Regulamento da

Lei 997, de 8/9/76 (Decreto 8468 e posteriores)

c) outros dispositivos Legais.

Outros dispositivos legais importantes, em relação a procesos de combustão

são:

-Lei 6938 de 1981 e seu decreto regulamentador no. 88.821 de 1983. Esta legislação
define as regras gerais para políticas ambientais, para o sistema de licenciamento e
cria o Conselho Nacional de Meio Ambiente (CONANA), com a responsabilidade de
estabelecer padrões e métodos ambientais.

-Resolução CONAMA no. 01 de 1986, que estabelece a obrigatoriedade de

elaboração de Estudo de Impacto Ambiental e respectivo Relatório de Impacto no
Meio Ambiente (EIA/RIMA), para atividades de significativo impacto ambiental.

-Legislações estaduais de licenciamento, cozo por exemplo a Lei 997 de 31/05/76 e

seu decreto regulamentador (decreto 8468/76), para o Estado de São Paulo.

75
 Padrões Nacionais de Qualidade do Ar, conforme Resolução CONAMA 03 de
28/06/90.

POLUENTE TEMPO DE PADRÃO PADRÃO MÉTODO DE

AMOSTRAGEM PRIMÁRIO) SECUNDÁRIO MEDIÇÃO
((µg/m3 )
PARTÍCULAS 24 hs 240 150 AMOSTRADOR
TOTAIS EM MGA 80 60 DE GRANDE
SUSPENSÃO VOLUME
DIÓXIDO DE 24 hs 365 100 PARAROSANILI
ENXOFRE MAA 80 40 NA
MONÓXIDO DE 1h 40000 (35ppm) 40000 (35ppm) INFRA
CARBONO 8 hs 10000 (9 ppm) 10000 (9 ppm) VERMELHO
NÃO
DISPERSIVO
OZÔNIO 1h 160 160 LUMINESCÊNCI
A QUÍMICA
FUMAÇA 24 hs 150 100 REFLECTÂNCIA
MAA 60 40
PARTÍCULAS 24 hs 150 150 SEPARAÇÃO
INALÁVEIS MAA 50 50 INERCIAL/FILTR
AÇÃO
DIÓXIDO DE 1h 320 190 LUMINESCÊNCI
NITROGÊNIO MAA 100 100 A QUÍMICA

Onde, MAA – média aritmética anual e MGA – média geométrica anual

Padrões de Emissão para Fontes de Combustão, segundo a Resolução CONAMA

no. 08, de 06/12/90

ÁREA POTÊNCIA DA FONTE < 70 MW POTÊNCIA DA FONTE > 70 MW

PARTÍCULAS DIÓXIDO DE FUMAÇA PARTÍCULAS DIÓXIDO DE FUMAÇA
TOTAIS ENXOFRE TOTAIS ENXOFRE
CLASSE I
Áreas de Zero (a) Zero (a) Zero (a) Zero (a) Zero (a) Zero (a)
Preservação
Áreas de 120 g/Mkcal 2000 g/Mkcal Ringelmann Zero (a) Zero (a) Zero (a)
Conservação
CLASSE II 350 g/Mkcal 120 g/Mkcal
(óleo) 5000 g/Mkcal Ringelmann (óleo) 2000 g/Mkcal Ringelmann
Ou
CLASSE III 1500 g/Mkcal 800 g/Mkcal
(carvão) (carvão)
(a)vetada a instalação da fonte de poluição
(b) consumo de óleo limitado a um máximo de 3000 t/ano

76
Emissão de Óxidos de Enxofre

Os óxidos de enxofre são resultantes da queima de combustíveis com teores de

enxofre na sua composição.

Mostramos abaixo, o grau de toxicidade do S02

1) Para os vegetais

- Plantas muito sensíveis, que reagem a doses de 1 ppm

- Plantas sensíveis a concentraç8es de 1,5 a 2 ppm

- Plantas bastante resistentes, cujo limiar é de 3 ppm

2) Para os seres humanos

0,2 mg/m3 Nenhum efeito detectável nas pesquisas

0,25 mg/m3 durante 1 mês
0,30 mg/m3 durante 1 ano
0,50 mg/m3 durante 24 hs
0,60 mg/m3 durante 24 hs
0,65 mg/m3 durante 24 hs
0,70 mg/m3 durante 3 meses
0,80 mg/m3 durante 48 hs
0,85 mg/m3 durante 24 hs
2,6 mg/m3
4,0 mg/m3 durante 1 h
30 mg/m3
60 mg/m3
epidemio1ógicas
Nenhum efeito sobre os vegetais
Aumento das dispnéias em pessoas com
ano mais de 65 anos (Gênova)
Aumento do número de mortes em
Londres
Nenhum efeito sobre os vegetais
Aumento do número de mortes em
Rotterdam
Irritação pulmonar
Duplicação da mortalidade em Londres
Lesões nos vegetais e, durante 72 hs,
triplicação da mortalidade e aumento do
não comparecimento ao trabalho
Espasmo dos brônquios
Lesões nos vegetais
Tosse
Irritação nos olhos

A oxidação do enxofre pode formar SO2 e SO3 . Os mecanismos de formação de SO2

e SO3 podem variar dependendo de dois mecanismos. O primeiro ocorre basicamente
dentro de chama e se deve basicamente a ação do oxigênio atômico. Desta forma
ocorrem dentro da chama picos relativamente altos de SO3 . No entanto como pelo
equilíbrio termodinâmico a altas temperaturas o composto mais estável é o SO2 e as
velocidades de reação são elevadas, dada as altas temperaturas, logo após a chama o
conteudo se SO3 é muito baixo e proporcional a temperatura e ao excesso de ar.
A partir deste ponto a taxa de conversão de SO2 a SO3 respeita o equilíbrio
termodinâmico, como se verifica na tabela abaixo:

77
 T(K) \ EA(%) 10 5 1 0,1
700 97,1 96,1 91,7 77,9
800 81,2 75,8 58,7 31,1
900 47,0 39,1 22,6 8,5
1000 20,0 15,3 7,6 2,55
1100 8,2 6,1 2,87 0,93
1200 3,7 2,7 1,25 0,40
1300 1,84 1,33 0,61 0,20
1400 1,01 0,73 0,33 0,11
1500 0,6 0,43 0,20 0,06

Deve-se lembrar que os tempos de residência incluindo a chaminé são elevados (na
ordem de 20s) e que a perda de calor leva a redução da temperatura dos gases. Estes
dois efeitos aumentam a possibilidade de formação de SO3 . No entanto com a
redução da temperatura e pela natureza da reação [ 2 SO2 + O2 à 2 SO 3 ]a reação é
muita lenta, e a formação de SO3 final é baixa. Cabe lembrar que para se obter ácido
sulfúrico normalmente utiliza-se catalisadores na reação de oxidação.
Alguns pontos são importantes neste tópico:
§ Maior formação de SO3 em caldeiras. Os depósitos formados nos bancos de tubo
de caldeiras provenientes das impurezas dos combustíveis (por exemplo os óxidos
de vanádio) atuam como catalisadores da reação de oxidação a SO3 (catálise
heterogênea).
§ Maior formação de NOx catalisa a reação de formação de SO3 (catálise
homogênea)
§ Particulado catalisa a reação de formação de SO3 .
Como o composto mais estável nesta faixa de temperatura é o SO3, ou seja, conteúdo
de SO3 real é menor do que o previsto no equilíbrio, todos os fenômenos inclusive de
choque de moléculas levam o SO2 à SO3 .
Um aspecto importante quanto a formação de SO3 é a possibilidade de formação de
pluma branca. Pela literatura e consultas realizadas pôde-se levantar que para teores
acima de 300 a 400 ppm de SO3 na pluma, algumas fontes já alertam para o risco de
pluma branca. Este problema é particularmente importante em incineradores, como
os das unidades de recuperação de enxofre, onde o tempo de residência é muito
elevado (pois as cha minés são muito altas e largas), principalmente porque a maioria
opera com baixa capacidade e em certas ocasiões com menor recuperação de enxofre.
Uma das possibilidades para se minimizar este problema nestes incineradores é
trabalhar com uma vazão de gás combustível maior do que a necessária como suporte
de chama e baixo excesso de ar.
Emissão de Oxidos de Nitrogênio
Formação de NOx
0 monóxido de nitrogênio (NO) e o dióxido de nitrogênio são sub-produtos do
processo de combustão de virtualmente todos os combustíveis fósseis. Historicamente

78
a quantidade destes compostos inorgânicos nos produtos de combustão não era
suficiente para afetar a performance da máquina térmica e sua presença era totalmente
ignorada. Em anos recentes, os óxidos de nitrogênio tem sido mostrado como
principais Constituintes na reação complexa de oxidação fotoquímica com a luz solar
na formação de smog. Hoje em dia, em função do controle dos órgãos de controle do
meio ambiente no mundo inteiro, a presença de N02 e NO tem se tornado importante
nas considerações de projeto de equipamentos de combustão.
NOx Térmico
A formação de NOx no processo de combustão é freqüentemente explicado em
termos de fonte de nitrogênio requerido para a reação. 0 N2 pode se originar do ar
atmosférico, e neste caso o produto é referido como "NOx térmico" ou de
componentes nitrogenados ligados organicamente em todos os carvões e o 1 eos
combustíveis os quais são designados como "NOx combustível". E importante notar
que mesmo embora o NOx consista usualmente de 95 % NO e somente 5 % de N02 , a
prática normal é calcular as concentrações de NOx na base de 100 % de N02 .
Os mecanismos envolvendo o NOx térmico foram primeiramente descritos por
Zeldovich e posteriormente modificados pelo que é referido como mecanismo de
Zeldovich estendido. Estas reações só ocorreriam para temperatura superiores a
1350o C.
N2 + 0 <===> NO + N (1)
N + 02 <===> NO + O (2)
N + OH <===> NO + H (3)
Como os valores de equilíbrio previstos por este mecanismo são maiores que aqueles
medidos realmente, se assume geralmente que (1) é de determinação aproximada
devido a sua alta energia de ativação que é de 317 kJ/mol. Um melhor entendimento
do NOx térmico pode ser derivado de testes em escala reduzida que mediram o NOx
em uma mistura aquecida de N2, 02 e argônio. Estes testes mostraram que o NOx
térmico pode ser previsto pela seguinte equação:
[NO] = K. e (-K2/T) [N2] [02]1/2 t
onde: [] = fração molar
T = temperatura
t = tempo

K, K1 = constantes
Desta equação, pode ser visto que o NO térmico pode ser minimizado pela redução do
tempo, temperatura e concentrações de N2 e 02 .
0 fato de que a temperatura nesta equação está numa exponencial claramente
demonstra sua importância no controle do NOx térmico. Na prática, os mecanismos
de Zeldovich demo nstrados pela equação acima são suficientes para se prever o NOx
somente nas regiões que estão a jusante do frente de chama.
Fenimore criou a frase "NO rápido" para descrever o NO gerado dentro da frente de
chama para o qual, devido ao tempo de residência muito curto, as reações de
Zeldovich se mostraram inadequadas. Investigações subsequentes de DeSoeto
mostraram que, 02 adicional aumenta o NO para frente de chama de combustível rico
mas decresce o NO para frente de chama de combustível pobre.

79
Os efeitos de frentes de chama de combustível rico x combustível pobre no NO rápido
pode ser visto da formação de NO de chamas de gás difusas x pré- misturadas.
Como mostrado na Figura abaixo, a estequiometria na frente de chama pré - misturada
é a mesma que a estequiometria de toda a chama, uma vez que todo o ar é misturado
com o combustível.
Na chama difusa, o combustível e o ar são introduzidos separadamente e misturados
por uma turbulência induzida pelo queimador. A frente de chama se forma antes da
mistura estar completa e é, portanto, rico em combustível embora a mistura total
combustível/ar possa ser rica em ar.

Testes feitos por Takahashi mostram para o NO rápido uma curva parabólica para
chamas pré-misturada e não mostra uma redução de NO com um aumento de 02
porque a frente de chama real nunca é rica em ar.
É interessante notar que Takahashi mostrou que duas chamas separadas, uma de

80
chama pré - misturada e pobre em combustível e outra de chama difusa rica em
combustível (pontos C1 e C2) podem ser combinadas para produzir menor teor de NO
(em C’) que outro tipo de chama com a mesma estequiometria global (pontos A e B).

NOx Combustível
Embora a cinética envolvida com a conversão de compostos nitrogenados ligados
organicamente em combustíveis fósseis não serem ainda totalmente compreendidas,
inúmeros investigadores tem mostrado que o NOx combustível é um mecanismo
importante na formação de NOx a partir de óleo combustível, e um mecanismo
dominante na formação de NOx gerado da combustão de carvão.
Testes em escala reduzida, queimando óleos combustíveis em uma mistura de
oxigênio e dióxido de carbono (para excluir o NOx térmico) tem mostrado uma
correlação notável entre o percentual de N2 no óleo combustível e o NOx. O
percentual de conversão do nitrogênio do comb ustível não é constante, mas diminui
com o aumento do nitrogênio do combustível. Como pode ser verificado na figura
abaixo:

Uma explicação da taxa de conversão do nitrogênio do combustível é obtida pela

subtração do valor calculado de Zeldovich para o NOx térmico do valor total de NOx
medido. 0 valor resultante para o NOx combustível se correlaciona bem com a taxa de
nitrogênio/oxigênio do combustível o que sugere que o oxigênio inerente do
combustível, ou alguma outra propriedade do combustível que se correlaciona com o
oxigênio do combustível, influencia a conversão percentual do nitrogênio do
combustível em NOx combustível.
Embora haja uma pequena dúvida que o nitrogênio inerente do combustível seja um
contribuinte importante nas emissões totais de NOx do óleo, os mecanismos
envolvidos na transformação do nitrogênio do combustível a NO parecem ser tão
complexas quanto o processo de combustão propriamente. Por outro lado, diversos
pesquisadores tem feito medições significativas em testes de laboratório que tem dado
uma visão valiosa. para o controle potencial do NOx combustível.
Uma propriedade muito significativa da conversão do nitrogênio combustível que
afeta o projeto de equipamentos de combustão se relaciona com a possibilidade do
oxigênio reagir com os compostos de nitrogênio do combustível no seu estado gasoso.
Os compostos que se liberam, tais como, HCN e NH3 são relativamente instáveis e

81
serão reduzidos a N2 sob uma condição de combustível rico e a NO sob condição de
ar rico.
Utilizando-se a técnica de estagiamento de ar (ar fornecido em etapas), uma porção do
ar total requerido para uma combustão completa é retida inicialmente e este ar é
misturado com os produtos da combustão incompleta somente após o teor de oxigênio
do primeiro estágio tiver sido consumido. Pela variação da quantidade de ar
introduzida no primeiro estágio, a combustão da gotícula de óleo pode ser
interrompida em diferentes estágios da reação devido à falta de oxigênio e retomada
após certo intervalo de tempo, após o ar retido ser introduzido num segundo estágio.
Para o controle de NOx, a quantidade ideal do ar do primeiro estágio seria aquele que
fosse suficiente somente para gerar a temperatura desejada do estado gasoso, mas
insuficiente para prover um oxidante para completar a reação a NO.
A Figura abaixo mostra o efeito da taxa estequiométrica do primeiro estágio nos
níveis de saldo de NOx para combustíveis líquidos em vários níveis de nitrogênio.

Pela norma US Clean Air Act – National Ambient Air Quality Standards o padrão
para qualidade do ar com respeito aos óxidos de nitrogênio prevêm para qualquer
padrão (primário ou secundário) uma concentração máxima annual de 100 µg/m3 .
Pela norma Japan Emission Standards, a emissão para caldeiras queimando óleo a 4%
de O2 é 130 ppm para capacidades maiores que 500.000 Nm3 /h até 180 ppm para
capacidades inferiores a 10.000 Nm3 /h. Para os queimadores convencionais com óleo
combustível tipo 4, testes realizados no Laboratório de Combustão da SIX,
comprovaram emissões na ordem de 300 ppm. Assim é preciso se conhecer melhor
os mecanismos de formação de NOx, quando alto nitrogênio está presente, e verificar

82
soluções simples que aproximem as emissões de NOx encontradas com os padrões
intrnacionais, pois é certo que em pouco tempo novas restrições ambientais serão
impostas.

Efeitos do NOx na saúde humana

0 NOx é nocivo à saúde humana e causa os seguintes sintomas:
a. Metaemoglobinemia - que é a perda da capacidade do ferro hemoglobina de
ligar-se reversivelmente ao oxigênio. 0 transporte do oxigênio ao corpo humano é
diminuído. 60 a 80% de metaemoglobina (pigmento sangüíneo contendo Fe 3+
no lugar de Fe 2+) que reduz a capacidade do ferro da hemoglobina se ligar
reversivelmente ao oxigênio e assim reduz a oxigenação do corpo humano, pode
ser fatal.
b. Edemas pulmonares - que é o preenchimento dos alvéolos pulmonares com
plasma proveniente dos vasos capilares por ação do ozônio e óxidos de
nitrogênio, causando morte por sufocação
0 NOx e o ozônio afetam a permeabilidade das membranas celulares das plantas,
destruindo a clorofila e os carotenóides, diminuindo assim a capacidade de
fotossíntese.

Emissão de dioxinas
As dioxinas são sintetizadas, presumivelmente, a partir de clorofenol, clorobenzeno e
outros compostos organo - clorados e em presença de cinza volante que atua como um
tipo de catalisador.
A dioxina é de fato um sub - produto de uma combustão incompleta de produtos que
contenham cloro na sua estrutura molecular.
Numa combustão incompleta há uma geração grande de CO (monóxido de carbono)
que em presença de cloro e em certas condições de temperatura dos gases, gera
dioxinas.
A melhoria da combustão implica na alimentação ativa de ar de combustão, o que por
sua vez aumenta a geração de NOx. 0 CO e o NOx mantém entre si uma relação de
"trade off", isto é, se for exigido valor baixo tanto para o CO como para o NOx, isto
terá que ser feito aumentando-se a taxa de ar de combustão com o aumento de NOx, o
qual deverá ser reduzido mediante desnitrogenação catalítica após a remoção de
particulados do gás. .
Observa-se também que o teor de dioxina é reduzida com a redução da temperatura
dos gases.
0 método mais efetivo de redução de dioxinas é a combustão completa e para alcançá-
la se faz necessário satisfazer as condições conhecidas como 3T:
alta Temperatura - Tempo de residência - mistura Turbilhonada.
Satisfeitas essas condições reduz-se consideravelmente a fração de não -queimados no
gás. E um fato notório que a redução da concentração de gases não queimados faz
diminuir também a geração de dioxinas.

83
SISTEMAS DE CONTROLE DE EMISSOES DE COMBUSTÃO
Controlar a poluição de emissões de combustão requer, via de regra, sistemas
complexos uma vez que os poluentes envolvidos são diversificados.
Assim, por exemplo, equipamentos de combustão que queimam óleo com alto teor de
enxofre, além do particulado a ser controlado, requer também que se elimine o SOx
gerado, além de se analisar com atenção o aspecto de geração e controle do NOx.
Num futuro não muito distante, em função do efeito estufa que tem se tornado
notório, contribuindo com o aumento gradativo da temperatura do globo terrestre,
além dos poluentes acima mencionados, certamente as fontes poluidoras que
queimam combustível fóssil deverão abater também o C02 gerado.
Todos os profissionais, que de alguma forma estão envolvidos com equipamentos
térmicos que utilizam combustíveis fósseis, devem analisar de uma forma global o
aspecto de controle da poluição, visto que o abatimento de poluentes emitidos pela
chaminé, gera por outro lado resíduos que devem ser descartados de uma forma
organizada e racional. 0 descaso no tratamento desta matéria, pode acarretar no
futuro, uma perda muito grande de dinheiro, além de tornar extremamente complicada
uma solução de engenharia.
Apresentaremos de uma forma resumida, os principais equipamentos de controle de
poluição do ar, procurando enfatizar as características de cada um.

- Equipamentos de Captação de Materiais Particulados

Na seleção do equipamento mais adequado de captação de material particulado,
diversos fatores partic ipam da decisão:

a. Fatores inerentes ao material particulado:

Propriedades físicas, químicas e elétricas

Tamanho e estrutura das partículas
Taxa de deposição gravitacional
Habilidade de reter cargas elétricas
Relação superfície/volume
Velocidade de reação química

b. Fatores de custo

Custo de investimento inicial

Custo operacional
Consumo de energia
Mão de obra de operação e manutenção
Consumo de insumos

c. Requisitos das autoridades de controle de poluição

Padrões de emissões
Níveis de ruído permissível

84
 Restrições quanto ao descarte de efluentes líquidos
Restrições quanto ao descarte de resíduos sólidos gerados

Coletores de pó mecânicos

Esses coletores removem o material particulado por meio de forças centrífugas,

inerciais e gravitacionais, mediante a mudança brusca de direção do fluxo de gás.

Evidentemente, esses coletores são eficientes para particulados de dimensões maiores

que 1 mícron.

Os principais coletores de pó mecânicos são:

• Câmaras de Deposição Gravitacional

Princípio: Inércia gravitacional com a ajuda de obstáculos.

Eficiência: 10 a 30 %
Fatores: Tamanho da partícula
Velocidade do gás
Aplicação: Pré – captação no estado seco.
Perda de Pressão: 10 a 15 mmca (V = 5 m/s)

• Coletor Gravitacional com Obstáculos

Principio: Forças gravitacionais com o auxílio de obstáculos

Eficiência: 30 a 50 %
Fatores: Tamanho da partícula
Velocidade do gás
Arranjo dos obstáculos
Aplicação: Pré - coletor no estado seco (úmido)
Perda de pressão: 15 a 20 mmca a V = 5 m/s

• Coletores ciclônicos

Principio: Forças centrifuga

Eficiência: 50 a 80 %
Fatores: Tamanho das partículas
Densidade da partícula
Velocidade da partícula na parte turbilhonada e relacionada
com a carga de gás e o raio do corpo
Aplicação: Desempoeiramento no estado seco ou úmido
Pré- captação antes de um Precipitador Eletrostático de
forma a reduzir a carga de pó
Perda de pressão: 60 a 120 mmca (Vt = 10 a 15 m/s)

• Coletores Multiciclônicos

Princípio: Forças centrífugas

Eficiência: 60 a 90 %

85
 Fatores: Tamanho da partícula
Densidade da partícula
Velocidade do gás na região turbulenta e relacionada com a
carga de gás e o raio do corpo
Aplicação: Desempoeiramento no estado seco
Pré - captação antes do Precipitador Eletrostático para reduzir a
carga de pó
Perda de pressão: 70 a 120 mmca

• Filtro de Leito de Cascalho

Princípio: Força centrífuga e leito filtrante de cascalho

Eficiência: até 99, 8 %
Fatores: Tamanho da partícula
Densidade da partícula
Velocidade da partícula na parte turbilhonada e relacionada
com a carga de gás e o raio do corpo
Altura do leito, tamanho do cascalho e sua contaminação
Aplicação: desempoeiramento no estado seco
Perda de pressão: 70 a 150 mmca (em função da eficiência desejada)

• Lavadores Ventúri

Princípio: Umidificação e aglutinação de partículas e posterior captação

utilizando a diferença de velocidade do gás e das gotículas de
água
Eficiência: até 99 %
Fatores: Perda de pressão Taxa água/gás Tamanho das partículas
Aplicação: Desempoeiramento no estado úmido
Pré - captação antes de Precipitadores Eletrostáticos para
reduzir a carga de pó ou de névoa
Dessulfurização a um certo grau
Perda de pressão: 200 a 1200 mmca (conforme a eficiência desejada)

• Filtros de Mangas

Princípio: Filtração mediante mangas de tecidos

Eficiência: até 99,8 %
Fatores: Material da manga (tipo da trama do tecido)
Tamanho das partículas
Velocidade de filtração
Contaminação do material da manga
Aplicação: Desempoeiramento no estado seco
Perda de pressão: 150 a 200 mmca

• Precipitador Elétrostático Seco

Princípio: Forças de Coulomb e Vento Iônico

Eficiência: até 99,99%
Fatores: Tamanho das partículas

86
 Resistividade do pó
Carga de pó
Temperatura do gás
Intervalo de limpeza dos eletrodos
Propriedades químicas do pó/gás
Aplicação: Desempoeiramento no estado seco
Perda de pressão: 20 a 25 mmca

• Precipitador Elétrostático Úmido

Princípio: Forças de Coulomb e Vento Iônico

Eficiência: até 99,5 %
Fatores: Tamanho das partículas
Área de captação
Carga de partículas
Temperatura do gás
Taxa água/gás
Velocidade do gás
Aplicação: Desempoeiramento em via úmida
Perda depressão: 20 a 25 mmca

Nos dias de hoje, devido a tendência mais restritiva de emissões em chaminés, dos
equipamentos de captação de materiais particulados acima mencionados, apenas o
Lavador Venturi, o Filtro de Mangas e o Precipitador Eletrostático são realmente
aplicáveis na prática.

A tendência de utilização de Filtros de Mangas e Precipitadores Eletrostáticos nos

diversos segmentos industriais tem sido maior, havendo uma divisão quase equitativa
no fornecimento desses equipamentos.

0 Lavador Venturi, tem tido aplicação muito restrita, principalmente devido a este
equipamento consumir muita energia e produzir um efluente líquido que requer de
modo geral um tratamento complementar. Além disso, para se alcançar alta
eficiência, torna-se necessário que se utilize altas perdas de pressão na garganta do
venturi, o que decorre de uma maior taxa de liquido/gás e de uma maior velocidade
dos gases na garganta do venturi.

Quando o pó a ser coletado tem característica abrasiva, torna-se necessário ainda que
se pense em um material adequado para a garganta do venturi ou um outro artifício
que proteja esta parte de abrasão e/ou erosão.

0 Filtro de Mangas tem sofrido evoluções nos últimos anos, principalmente no que se
refere ao material das mangas, havendo hoje materiais cerâmicos resistentes a altas
temperaturas e mesmo materiais metálicos, para aplicações bem específicas.

Sua limitação de uso é quanto ao custo operacional inerente ao tempo de saturação

das mangas, que é irreversível na maioria dos casos (saturação da trama do tecido).

Outra limitação quanto ao seu uso é o custo de energia devido a perda de pressão
relativamente alta do equipamento.

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0 Precipitador Eletrostático é, sem dúvida, o mais complexo dos equipamentos de
captação de particulados.

A quantidade de publicações técnicas especializadas em precipitadores Eletrostáticos

comprovam a sua complexidade.

De fato, a Precipitação Eletrostática é o resultado de 2 fenômenos distintos:

1 Forças de Coulomb, regidos pelas leis da eletrostática, oriundas do campo

elétrico induzido por conjuntos de transformadores retificadores de alta tensão e
corrente continua nos eletrodos de captação e de emissão, respectivamente po1o
positivo e polo negativo, internos à carcaça do Precipitador.

As partículas eletrizadas por cargas elétricas são captadas nos eletrodos do

Precipitador pelo efeito das forças de Coulomb que atuam sobre ela.

2. Vento iônico, que é o resultado da migração de íons gerados por fenômenos de

choque e adesão de elétrons com moléculas neutras de gás, que em seu
deslocamento arrastam partículas contidas no gás até os eletrodos.

0 vento iônico é importantíssimo na captação de partículas de menor

granulometria e a força de Coulomb é mais significativa nas partícula s de maior
granulometria.

Os dois fenômenos ocorrem simultaneamente, porém, o que se pesquisa no momento

são formas de se aumentar artificialmente a quantidade de íons, objetivando aumentar
assim a eficiência do Precipitador para uma mesma área de captação.

As partículas captadas abaixo de 10 Ohm.cm, perdem rapidamente sua carga elétrica e

escapam novamente para dentro do fluxo de gás criando o chamado efeito de re-
entrada do pó.

Por outro lado, acima de 10 Ohm.cm, devido a dificuldade da carga elétrica escoar
para a terra, o Pó fica firmemente aderido ao eletrodo de captação e após certa
espessura e sob efeito de uma tensão elétrica aplicada na camada de pó, começa a
haver um fenômeno de ionizacão positiva do gás contido nos intersticios do pó,
gerando o chamado efeito "back-corona", que nada mais é que a migração de lona
positivos em direção aos Eletrodos de Emissão, neutralizando assim o efeito corona
normal, inutilizando desta forma a área de captação inerente.

A resistividade do pó por sua vez e afetado pelo teor de álcalis e enxofre na sua
constituição, além de variar com a temperatura.

Equipamentos de Absorção de Oxidos de Enxofre (SOx)

Serão apresentadas as principais tecnologias existentes no mundo.

Os principais processos são classificados em: Processos não regeneráveis e Processos

regeneráveis

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• Processos não regeneráveis (geram um resíduo como efluente)

§ Lavagem com Cal/Calcário

§ Sistema duplo álcali
§ Ácido Sulfúrico Diluído

Estes processos geram como efluente uma torta de gesso, sais e CO2 dependendo da
técnica. Requerem várias bombas, tanques de lavagem e de clarificação, filtro de
vácuo e outros equipamentos.

• Processos Regeneráveis (não geram resíduos)

§ Óxido de Magnésio (MgO)

§ Sulfito de Sódio (Na2 SO3 )
§ Carbonatação Aquosa (Na2 CO3 )
Nestes três processos gera-se uma corrente de SO2 ou de H2 S que pode ser
enviada para uma planta de recuperação de enxofre
§ Oxidação Catalítica - neste processo o S02 gasoso em presença de pentóxido
de vanádio é convertido em S03 gasoso que é posteriormente lavado com ácido
fraco para formar ácido sulfúrico na concentração de 80%.
§ Absorção com Carvão Ativado gera enxofre elementar
§ Óxido de Cobre -o cobre é regenerado e oxidado a óxido de cobre. 0 S02 é
posteriormente concentrado e tratado em uma planta de recuperação de
enxofre para produção de enxofre elementar.
§ Sulfito de Amônia

• Sistema de Absorção à Seco

Estes sistemas, de fato, são divididos em:

§ Absorção em via semi- úmida ou semi-seca

§ Absorção via seca.

Nos sistema de absorção semi- úmida, uma solução de Ca(OH)2 é evaporada numa
Torre de Evaporação e Absorção é o gás com o pó seco gerado na reação é
captado a posteriori num Filtro de Mangas ou num Precipitador Eletrostático.

0 sistema de absorção, via seca, utiliza o princípio de absorção utilizado em

caldeiras de leito fluidizado, que basicamente introduz no fluxo gasoso uma
quantidade grande de Ca(OH)2 pulverizado no duto a montante de uma Torre de
Absorção, onde ocorre a reação de absorção e posteriormente o pó gerado na
reação mais o excesso de Ca(OH)2 é captado num Precipitador Eletrostático ou
num Filtro de Mangas, onde este pó é reciclado novamente no duto a montante da
Torre de Reação, durante um certo número de vezes, após o que uma parte do pó é
descartado do Precipitador ou do Filtro de Mangas.

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Equipamento de Decomposição de Óxidos de Nitrogênio
Logicamente a atuação sobre as fontes emissoras é sempre a melhor solução, por
ser a menos custosa e, principalmente, porque ao se abater um poluente é comum
se gerar outro rejeito que precisará obrigatoriamente ser tratado e descartado de
forma racional e respeitando as leis ambientais.
As principais técnicas de redução de emissão de NOx são:
§ Atuação sobre o processo de combustão e equipamentos (queimadores de
baixo NOx) (25 a 55% de redução)
§ Recirculação de gases de combustão (15 a 25% de redução)
§ Após a combustão normalmente se utiliza:
♦ Redução Seletiva não Catalítica (40 a 60% de redução)
NH3 + 5/4 O2 à NO + 3/2 H2 O (acima de 1000 o C)
NO + NH3 + 1/4 O2 à N2 + 3/2 H2 O (aprox. a 950o C, sendo que abaixo de
850o C a velocidade desta reação se reduz fortemente)
Este processo consiste em se injetar amônia em regiões muito bem
definidas de modo a se obter a máxima taxa de reação das equações acima
revertendo o NO a N2 . No entanto é preciso um controle preciso de
temperatura da câmara, do tempo de residência e da relação NH3 /NO
♦ Redução Seletiva Catalítica(80 a 90% de redução)
As seguintes etapas ocorrem neste processo: injeção da amônia e sua
rápida absorção pelos sítios ácidos, oxidação da amônia e dióxido de
enxofre, adsorção do óxido de nitrogênio com a amônia adsorvida, reação
catalítica que resulta em N2 e H2 O que são liberados do meio catalítico e
reativação do leito por hidratção
Uma das limitações deste processo é o custo e o limite de temperatura
(máximo de 450o C e é ideal que seja maior que 400o C para permitir a
oxidação da amônia)
Formação de sais (polisulfatos de amônia) devido a presença de SO2 , SO3
e NH3 .

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Referências Bibliográficas:

[1] Nilo Indio do Brasil, Apostila do Curso de Fornos , Abril 1996

[2] João Vicente de Assunção, Shigeru Yamagata e Silvio de Oliveira, Apostila do

Curso “ A Combustão e o Meio Ambiente”, outubro de 1993

[3] John Zink, Apostila do Curso de Queimadores

[4] Laiete Soto Messias (IPT), Apostila do Curso de Combustão de Líquidos

[5] Ademar Hakuo Ushima (IPT), Renato Verghanini Filho (IPT), Formação e
Emissão de Compostos de Enxofre em Chamas

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