ASIGNATURA: MATERIALES NO METLICOS / POLMEROS.

Leccin 11.- MOLDEO POR INYECCIN.

1.- Introduccin.

Una de las tcnicas de procesado de plsticos que ms se utiliza es el moldeo por inyeccin, siendo uno de los
procesos ms comunes para la obtencin de productos plsticos. Hoy en da cada casa, cada vehculo, cada
oficina, cada fbrica, etc. contiene una gran cantidad de diferentes artculos que han sido fabricados por
moldeo por inyeccin. Entre ellos se pueden citar : telfonos, vasijas, etc. y formas muy complejas como la
que se muestra en la figura 1.0, que corresponde a una clavija de conexin de un telfono.

Figura 1.0.- Clavija de conexin de un telfono

La masa de la piezas fabricadas puede situarse entre los 50 g y los 25 kg de los parachoques de los
automviles (Figura 1.1).

Figura 1.1.- Parachoques de un automvil.

El moldeo por inyeccin consiste, bsicamente, en fundir un material plstico en condiciones adecuadas e
introducirlo a presin en las cavidades de un molde, donde se enfra hasta una temperatura a la que las piezas
puedan ser extradas sin deformarse. El gran desarrollo que las mquinas de inyeccin han sufrido en los
ltimos aos se ha visto influenciado no slo por el creciente nmero de materiales y tipo de los mismos
disponible, si no tambin por la demanda creciente de artculos de plstico. Muchos de los materiales
corrientes como PS, PA, PVC, PMMA, etc., se desarrollaron en la dcada de los aos 30. El moldeo por
inyeccin se aplica normalmente a resinas termoplsticas si bien, con ciertas modificaciones, se puede aplicar
a materiales termoestables y a elastmeros sintticos.
En el moldeo por inyeccin un polmero en estado fundido y caliente, con un comportamiento no newtoniano,
fluye a travs de conductos o canales de geometra compleja, las paredes de los cuales estn mucho ms fras
que el propio polmero, y llena un molde que tambin tiene las paredes fras. El modelado del proceso es muy
complejo, aunque existen algunos programas comerciales ampliamente extendidos como por ejemplo el
MOLDFLOW, que han contribuido al estado actual de desarrollo de esta tcnica.

El moldeo por inyeccin requiere temperaturas y presiones ms elevadas que cualquier otra tcnica de
transformacin, pero proporciona piezas y objetos de bastante precisin (siempre y cuando la resina
utilizada no tenga una retraccin excesiva), con superficies limpias y lisas, adems de proporcionar un
magnfico aprovechamiento del material, con un ritmo de produccin elevado. Sin embargo, a veces,
las piezas deben ser refinadas o acabadas posteriormente, para eliminar rebabas.

En la tabla 1.1 se dan las ventajas y desventajas del proceso de moldeo por inyeccin.

Tabla 1.1. Ventajas y desventajas del proceso de moldeo por inyeccin.

El ciclo de produccin consta de ocho fases:

1.- Cierre del molde.

2.- Avance del grupo de inyeccin.
3.- Inyeccin del material en el molde, cerrado y fro.
4.- Mantenimiento de la presin.
5.- Refrigeracin y solidificacin del objeto. (Comienza al terminar la inyeccin y dura hasta que empieza la
abertura del molde).
6.-Retroceso del grupo de inyeccin.
7.- Plastificacin del material para el ciclo siguiente.
8.- Abertura del molde y expulsin del objeto.

El fundamento del moldeo por inyeccin es inyectar un polmero fundido en un molde cerrado y fro, donde
solidifica para dar el producto. La pieza moldeada se recupera al abrir el molde para sacarla. El proceso puede
dividirse en dos fases; en la primera tiene lugar la fusin del material y en la segunda la inyeccin del mismo
en el moldeUna mquina de moldeo por inyeccin tiene dos secciones principales (Figura 1.2):

la unidad o grupo de inyeccin

la unidad de cierre, o prensa, que aloja al molde.
En ciertas ocasiones, cuando el tiempo de enfriamiento es suficientemente largo, puede disponerse una
unidad de inyeccin que se acopla a varias unidades de moldeo, con lo que aumen ta la productividad de
la mquina.

Los elementos esenciales de una unidad de inyeccin son: la tolva de ali mentacin, el sis tema de
dosificacin, plastificacin e inyeccin y la unidad de moldeo - desmoldeo.

La tolva de alimentacin se conecta mediante un conducto al cilindro donde tiene lugar la plastificacin.
Para evitar atascos, por reblandecimiento prematuro del material, debe ir refrigerado. A veces se
aprovecha este conducto y la propia tolva para completar el secado de la resina que se est utilizando.

El sistema de dosificacin, plastificacin e inyeccin admite la cantidad necesaria de resina, la

reblandece o funde y la inyecta en el molde a travs de una boquilla que, al adaptarse a presin al
bebedero del molde, abre una vlvula de descarga dispuesta en su extremo. Al desacoplar la boquilla, la
vlvula se cierra automticamente.

En la actualidad casi todas las mquinas de inyeccin disponen de un pistn de dosificacin-

plastificacin en forma de husillo que, al girar cierto nmero de vueltas, realiza la carga del material,
siendo obligado por ste a retroceder hasta una posicin tope, previamente regulada, quedando el
cilindro completamente lleno de material. La plastificacin mediante husillo proporciona una fusin re-
gular y homognea, con poco riesgo de degradacin trmica, y posibilita un lle nado del molde a
presiones ms bajas, combinando el movimiento giratorio con su desplazamiento longitudinal. El
extremo libre del husillo dispone de un anillo que acta como vlvula de retencin, impidiendo el
retroceso del material a su travs durante la inyeccin.

El trabajo que realiza el husillo es el siguiente: Cuando termina la inyeccin anterior se queda en la
posicin ms adelantada. Al empezar a girar, toma el material fro de la tolva y lo transporta hacia la
parte delantera, al tiempo que lo calienta. Una vez que llega a la parte anterior, estando la vlvula de
descarga cerrada, el husillo ejerce grandes esfuerzos de cortadura sobre el material, como ocurre en las
extrusoras, a la vez que retrocede y, cuando tiene acumulada suficiente cantidad para llenar el molde,
deja de girar, quedando en espera. Al acoplarse la boquilla al bebedero, se abre la vlvula de descarga y
el husillo acta ahora como mbolo, comprimindole y hacindole fluir a travs de la boquilla, hasta
llenar el molde, transmitiendo al interior de ste toda la presin.

La cmara del cilindro de plastificacin-inyeccin va provista de un sistema de calentamiento mediante

resistencias individuales que permiten una regulacin de la temperatura de la pared por zonas y
mantiene la resina plastificada entre inyeccin e inyeccin.

Las unidades de moldeo constan de las dos partes del molde sujetas mediante piezas portamoldes y
ciertos mecanismos (generalmente hidrulicos) que tienen por misin su abertura y cierre. Estos
mecanismos tienen que ser suficientemente robustos para resistir la presin del material en la etapa final
de la inyeccin, que puede superar los 50 MPa y llegar a los 200 Mpa.

Las primeras mquinas de moldeo por inyeccin para la fabricacin de plsticos se basaban en las mquinas
empleadas para la fabricacin de metales por fundicin a presin. A partir de la dcada de los 50 se
desarrollaron mquinas especialmente diseadas para la fabricacin de polmeros, coincidiendo con una
mayor demanda de este tipo de productos.

Las principales ventajas del moldeo por inyeccin son:

- El grado de automatizacin alcanzado con estas mquinas.

- La posibilidad para fabricar productos plsticos con tolerancias muy pequeas
- Versatilidad para el moldeo de una amplia gama de productos, tanto en formas como en materiales plsticos
distintos.
Figura 1.2.- Mquina de moldeo por inyeccin.
2.- Tipos de mquinas de inyeccin.

Existen bsicamente dos tipos de mquinas de moldeo por inyeccin:

- la mquina de mbolo (o pistn)
-1a mquina de tornillo reciproco.

2.1.- Mquina de mbolo o pistn.(Figura 2.1.0).

Como su propio nombre indica la mquina de mbolo se sirve de un mbolo para forzar el paso del polmero
fundido al interior del molde. Un sistema de pre - plastificacin previa, basado en un tornillo extrusor puede
emplearse para mejorar la mezcla y preparacin del polmero fundido.

La mquina de mbolo fue la primera en ser desarrollada y la tendencia es a que este tipo de mquinas sean
sustituidas por la mquina de tornillo reciproco, pero todava existen algunas en la actualidad. Los ltimos
avances en la mquina estn encaminados hacia sistemas de control mediante programas informticos para
intentar controlar las principales variables que intervienen en el proceso: presin, temperatura y tiempos de
inyeccin.

Su funcionamiento es el siguiente :

Una cantidad predeterminada del material a moldear cae del dispositivo de almacenamiento a la camisa. A
continuacin , el mbolo transporta el material a lo largo de la camisa donde es calentado por conduccin por
medio de los calentadores externos. El material se calienta y funde en el cilindro de calefaccin al mismo
tiempo que circula hacia la parte anterior de ste, empujado en veces sucesivas por las emboladas de un pistn
que se mueve ajustadamente en el cilindro de calefaccin. Este mbolo acta de pistn de inyeccin y obliga
al material fundido a pasar desde el cilindro de calefaccin a las cavidades del molde, realizando as la
segunda fase del proceso. Por tanto, en estas mquinas, tanto la inyeccin como la fusin se realizan en un
nico cilindro diseado para cumplir estos dos fines. El material plastificado bajo presin es forzado a pasar a
travs de la lanza hacia la cavidad del molde.

Figura 2.1.0.- Mquina de inyeccin de tipo mbolo.

La transmisin de calor en el cilindro de calefaccin de dichas mquinas es bastante deficiente. Dada la baja
conductividad trmica de los plsticos, en la prctica es difcil calentarlos rpida y uniformemente. Adems,
los polmeros fundidos son sumamente viscosos y es tambin difcil crear en ellos cualquier tipo de
turbulencia que mejore la mezcla. El problema de la transmisin de calor se complica an ms por la
limitacin en el tiempo de permanencia del material dentro del cilindro, limitacin impuesta por razones de
produccin evidentes, y en algunos casos debido a la baja estabilidad trmica de los polmeros. Evidentemente
el diseo ms simple del cilindro de calefaccin sera un cilindro recto calentado exteriormente y dentro del
cual se aloja el material. Este diseo tan elemental se emple en las primeras mquinas de inyeccin, pero
muy pronto se lleg a la conclusin de que era necesario mejorara la transmisin de calor en la cmara de
calefaccin para lo que era necesario hacer que la relacin entre la superficie disponible para la transmisin de
calor y el volumen de material a calentar adquiera un valor lo mayor posible.

Por ello se impuso el empleo de un torpedo cilndrico colocado centralmente en el cilindro de calefaccin y
sujeto a las paredes del mismo por aletas laterales (Figura 2.1.1) que divide la masa de material en la camisa y
mejora la transferencia de calor, al obligar al material a circular en capas delgadas. Por lo general el torpedo
lleva unas resistencias elctricas que permiten calentarlo desde el interior.

Figura 2.1.1.- Mquina de inyeccin de tipo mbolo

Otra manera de aumentar la superficie de calefaccin podra ser hacer muy larga la cmara de calefaccin, y al
mismo tiempo disminuir su dimetro. Sin embargo, en este tipo de cilindros aumentan innecesariamente las
prdidas de presin y la resistencia al flujo del polmero, por lo que realmente no ha habido tendencia a
construir mquinas con este tipo de cmaras.

Considerando el cilindro de estas mquinas como un mecanismo de inyeccin sera preciso conseguir que las
prdidas de presin fueran lo ms pequeas posible. Para ello la seccin del cilindro por el que circula el
polmero fundido debera ser lo ms grande posible. Adems el cilindro debera ser todo lo corto que
permitiera la construccin de la mquina y finalmente debera eliminarse cualquier tipo de obstculo dentro
del cilindro que, como el torpedo, dificulte el paso del material. Por ello, en estas mquinas el diseo del
cilindro descansa en un balance razonable entre los requisitos para conseguir una buena eficacia para la
transmisin de calor y reducir en lo posible la cada de presin.

Este tipo de mquina tiene las siguientes desventajas :

(i).- Hay un deficiente mezcla y homogeneizacin del polmero fundido.

(ii).- Es difcil medir con exactitud la cantidad de material en cada ciclo de moldeo. Puesto que, la
dosificacin se realiza en volumen, cualquier variacin de la densidad del material alterara el peso de
cada embolada.

(iii).- Puesto que el mbolo comprime al material y este se presenta en una variedad de formas , variando
desde grnulos slidos a un fundido viscoso, la presin en la boquilla puede variar de forma
considerable de un ciclo a otro.

(iv).- La presencia de un torpedo causa una significante cada de presin.

(v).- Las propiedades de flujo del polmero fundido dependen de la presin y como esta es errtica, se
incrementa la variabilidad de llenado del molde.

(vi).- La velocidad de inyeccin en las mquinas con pistn se ve muy limitada por la presencia del torpedo,
por el diseo de la cmara de calefaccin y por la presencia de los grnulos fros.

Alguna de las desventajas de la mquina de mbolo se pueden eliminar usando un sistema de pre-plastificado.
Este tipo de mquinas posee dos camisas, como puede apreciarse en la figura 2.1.2 . El material se alimenta en
la primera donde un extrusor con tornillo plastifica al material y luego lo alimenta a la segunda camisa a
travs de una vlvula de no retorno. A continuacin, un mbolo en la segunda camisa fuerza al fundido a pasar
a travs de la boquilla hacia el molde.

En este sistema hay una homogeneizacin mucho mejor debido a que el fundido tiene que pasar a travs de las
pequeas abertura que conectan las dos camisas. As mismo, la cantidad de material puede medirse con ms
exactitud ya que el material alimentado a la segunda camisa puede controlarse mediante una llave lmite sobre
el mbolo.

Otra ventaja es que ya no es necesario un torpedo en el cilindro de inyeccin.

Esta mquina, hoy en da, se utiliza raramente debido a que es considerablemente ms complicada y cara de
lo necesario. Un rea de aplicacin donde an se usa en para al obtencin de grandes piezas ( moldes grandes)
debido al gran volumen de material que es necesario plastificar antes de la inyeccin.
 Figura 2.1.2.- Mquina de inyeccin de tipo mbolo con sistema de pre-plastificado.

2.2.- Mquina de tornillo reciproco.

En este tipo de mquina (Figura 2.2.l) se utiliza un tornillo de extrusin. tanto para fundir y manejar el
polmero fundido, como para inyectarlo en el interior del molde. El tornillo tiene un movimiento de vaivn,
como si fuera un pistn, dentro de la camisa durante la parte de inyeccin del ciclo de produccin. Se utiliza
para procesar tanto termoplsticos como termoestables.

Las mquinas de tornillo proporcionan un calentamiento uniforme del material as como un mezclado
homogneo. En estas mquinas la inyeccin del material se realiza desde la cmara de plastificacin, que est
provista de un tornillo similar al de las mquinas de extrusin. El calentamiento del material se produce por
tanto de forma similar a como ocurre en las mquinas de extrusin: la rotacin del tornillo transforma parte de
la energa mecnica en calor por friccin, y adems las paredes calientes del cilindro contribuyen a aumentar
la temperatura por conduccin. La eficiencia en la transmisin de calor de estas mquinas resulta muy elevada
frente a las mquinas con pistn.
En estas mquinas conforme el tornillo gira la mquina produce material fundido que se va acumulando en la
parte anterior del mismo. Para alojar este material fundido dentro del cilindro, el tornillo debe retroceder
lentamente mientras gira. Una vez que hay suficiente cantidad de material fundido acumulada delante del
tornillo, se detiene el giro y se realiza un movimiento axial hacia adelante, con lo que se realiza la inyeccin
del material fundido.

Durante la fase de plastificacin, el extremo de salida est sellado por una vlvula, y el tornillo acumula una
reserva, o carga de material fundido frente a l, al moverse hacia atrs en contra del frente de presin.
Cuando se completa esta etapa, abre la vlvula de sellado, el tornillo detiene su giro y se le aplica presin que
lo convierte en un empujador mecnico o pistn que impulsa el material fundido acumulado, a travs de la
boquilla que conecta con el molde, que se encuentra en la unidad de cierre. Esta es la etapa de inyeccin del
proceso.

Figura 2.2.1.- Moldeo por inyeccin. Mquina de tornillo reciproco.

La secuencia de operacin o ciclo de moldeo de una mquina de este tipo sera la siguiente (Figura 2.2.2) :

(a).- E1 molde se cierra, y el tornillo (sin girar) se mueve hacia delante a lo largo del cilindro actuando como
un mbolo o pistn e inyecta el polmero fundido en el molde. La vlvula se ha abierto y el tornillo fuerza el
paso del material fundido por la boquilla hacia el molde. El tornillo permanece adelantado , manteniendo la
presin, hasta que el polmero fundido que ha estado entrando en el molde. Esta etapa se denomina de
retencin, donde se mantiene la presin mientras el material se enfra para evitar la contraccin.
En un determinado momento (idealmente cuando el material del orificio para inyeccin se ha solidificado)
puede eliminarse la presin y el tornillo comienza nuevamente a girar, con la vlvula cerrada, cogiendo nuevo
material de la tolva de alimentacin, que se calienta a lo largo de la mquina hasta fundir cuando alcanza la
parte de adelante del tornillo. Como consecuencia de este nuevo volumen de material que estamos llevando
hacia adelante se originan unas fuerzas de presin (el polmero fundido no puede salir) contrarias al sentido
de avance del tornillo cuando est estaba funcionando como mbolo. El resultado de estas fuerzas de presin
es el empuje del tornillo hacia atrs hasta que se alcanza un lmite.
(b).- Cuando que se alcanza el volumen necesario de polmero fundido para llenar el molde y todas las
cavidades de entrada, el tornillo deja de girar. Durante el perodo de retroceso del tornillo el polmero que
estaba en el molde ha tenido tiempo de solidificar convenientemente, por lo que el molde se abre y el plstico
solidificado expulsado.
(c).- El molde se cierra nuevamente y el tornillo hace de embolo volviendo a inyectar el polmero fundido en
el molde.
(d).- El tornillo permanece adelantado , manteniendo la presin hasta que material del orificio para inyeccin
se ha solidificado y el tornillo comienza a girar y a retroceder, volviendo a repetirse el ciclo.

Figura 2.2.2.- Ciclo tpico de una mquina de inyeccin de tornillo reciproco.

Al igual que en las mquinas de extrusin, el diseo del tornillo viene determinado por las caractersticas del
polmero con que se ha de trabajar y por las condiciones del proceso. Las variaciones de diseo se consiguen
modificando el paso de hlice, la profundidad del canal y la longitud del tornillo.
Si se representa el ciclo en un diagrama circular (figura 2.2 .3) se ve que una gran parte del tiempo del ciclo
total se debe al enfriamiento, en el que se incluye el tiempo de retencin. Como consecuencia, la rapidez de
enfriamiento es un aspecto importante en la economa del moldeo por inyeccin.

Figura 2.2.3.- Ciclo de operacin para producir piezas moldeadas por inyeccin.

3.- Caractersticas bsicas de las mquinas de inyeccin.

3.1.- Introduccin.

Con respecto a la mquina de inyeccin deben considerarse las siguientes caractersticas bsicas que son las
primeras consideraciones que se realizan a la hora de definir una mquina de inyeccin, como son capacidad
de inyeccin, capacidad de plastificacin, presin de inyeccin mxima, fuerza de cierre mxima y velocidad
de inyeccin mxima.

3.2.- Capacidad de inyeccin.

Se entiende por capacidad de inyeccin la cantidad mxima de material que una mquina es capaz de inyectar
de una sola vez en un molde a una presin determinada. La capacidad de inyeccin proporciona una idea de
las posibilidades de la mquina considerada.

En los catlogos de los fabricantes de mquinas de inyeccin en ocasiones la capacidad de inyeccin se indica
como el peso mximo, expresado en gramos, que puede inyectar la mquina en un solo ciclo, supuesto que no
se ha colocado ningn molde o que ste ofrece muy poca resistencia a la entrada del polmero. Es frecuente
encontrar la capacidad de inyeccin referida al poliestireno, aunque en ocasiones tambin viene referida a
otros materiales de uso comn en inyeccin. En ocasiones tambin se expresa la capacidad de inyeccin de la
mquina como el volumen barrido por el husillo de inyeccin en su recorrido hacia adelante, lo que resulta
menos ambiguo que referirla a un tipo concreto de material.

En una situacin real la capacidad de inyeccin viene determinada por el dimetro y la carrera del pistn o
husillo de inyeccin, as como por el tipo de molde utilizado, la temperatura que alcanza el polmero fundido,
la presin a que se inyecta y otras variables. Cuando se emplea un molde que es difcil de llenar, la capacidad
real de inyeccin de la mquina es siempre algo menor que la indicada por el fabricante.
La unidad de inyeccin suele escogerse de forma que sea capaz de contener material suficiente para dos
ciclos. En otras palabras el 50 % de la capacidad de inyeccin de un cilindro debera vaciarse en cada ciclo.
Por otra parte, la cantidad de material introducida en el molde nunca debera ser inferior al 20 % ni superior al
80 % de la capacidad del cilindro, de modo que el tiempo de permanencia del material en la cmara de
plastificacin no sea excesivamente largo para evitar que el material se degrade, ni excesivamente corto para
evitar que no se encuentre plastificado.

3.3.- Capacidad de plastificacin.

La capacidad de plastificacin es otro dato muy importante para evaluar las posibilidades de una mquina de
inyeccin, sin embargo no es fcil expresar numricamente este concepto. Se puede definir, aunque
ambiguamente, como la cantidad mxima de material que la mquina es capaz de plastificar por unidad de
tiempo. Para comprender mejor este criterio es preciso aclarar que por plastificar un polmero debe
entenderse el calentar ste lo suficiente para que alcance una temperatura a la que pueda ser inyectado.

Evidentemente, la capacidad de plastificacin depende de la eficacia de calefaccin de la cmara de

plastificacin y de las propiedades trmicas del polmero que se calienta.

No hay mtodo universalmente aceptado que indique las condiciones en que debe medirse la capacidad de
plastificacin de una mquina. Como en el caso de la capacidad de inyeccin, cada fabricante indica en el
catlogo de sus mquinas la capacidad de plastificacin de stas expresada como caudal mximo plastificado
de un material en unas condiciones de procesado determinadas, por lo general poliestireno (en kg/h o g/s), de
modo que slo sirve como gua para hacer comparaciones aproximadas entre mquinas de diversa
procedencia.

3.4.- Presin de inyeccin.

La presin de inyeccin es una caracterstica bien definida. Se entiende por presin de inyeccin la medida en
la cara delantera "a del pistn de inyeccin o husillo (Figura 3.4.1). Como el husillo est actuado por un
pistn hidrulico al que es solidario, la fuerza en ambas caras "A y a ser la misma, y si p es la presin de
la lnea hidrulica y P la presin de inyeccin se cumplir

P= p (A/a) (3.4.1)

La presin p en la lnea puede leerse en un manmetro M y la relacin de superficies entre las caras de los
pistones (A/a) es una caracterstica de construccin de la mquina que debe conocerse. Las mquinas
convencionales se construyen con relaciones A/a entre 8 y 9 generalmente. Esta presin de inyeccin P no es
la misma que la mxima presin que se desarrolla en las cavidades de moldeo, la cual es bastante menor y
puede tener valores solamente del 20 % de la presin de inyeccin y aun menores, dependiendo de las
caractersticas del molde, de las condiciones de moldeo y del polmero utilizado.

Figura 3.4.1.- Posicin en la que se determina la presin de inyeccin, P, y la presin del sistema hidrulico,
p, que acta sobre el tornillo.
3.5.- Velocidad de inyeccin.

La velocidad de inyeccin es el caudal de material que sale de la mquina durante el periodo de inyeccin. Se
expresa generalmente en cm3/s y es una medida de la rapidez con que puede llenarse un molde dado. La
velocidad de inyeccin viene principalmente determinada por la velocidad de avance del pistn o husillo, y
tambin se puede expresar como el nmero de veces por unidad de tiempo que el tornillo puede efectuar su
recorrido completo de ida y vuelta cuando la mquina funciona en vaco, es decir, sin molde y sin material de
moldeo. Naturalmente, esta caracterstica de la mquina slo depende de las dems caractersticas con que ha
sido construida y en especial del tipo de sistema hidrulico utilizado.

En una situacin real (con material y molde en la mquina) la velocidad de inyeccin del material en el molde
depender de otros factores como la presin de inyeccin, la temperatura de la cmara de calefaccin, las
caractersticas del material utilizado y el camino que debe recorrer el polmero fundido hasta llegar a las
cavidades de moldeo, principalmente.

3.6.- Fuerza de cierre.

La fuerza de cierre es aquella que mantiene unidas las dos mitades del molde mientras en la cavidad de
moldeo se desarrolla la mxima presin como consecuencia de su llenado. Como ya se ha mencionado, la
presin en la cavidad de moldeo es mucho menor que la presin de inyeccin, si bien se desarrolla una fuerza
que tiende a separar las dos mitades del molde y que viene dada por el producto de la presin en la cavidad de
moldeo por el rea proyectada de sta. Esta fuerza interna del molde puede ser muy grande y necesita ser
contrarrestada por una fuerza de cierre que en todo momento sea superior a ella para asegurar as que el molde
se mantiene cerrado durante la inyeccin.

Cuanto mayor es la fuerza disponible para mantener cerrado el molde tanto mayor es el rea transversal de la
pieza que puede moldearse, a igualdad de las dems condiciones. Las mquinas de inyeccin convencionales
empleadas hoy en da son capaces de desarrollar fuerzas de cierre de ms de 1000 toneladas.

4.- Variables que intervienen en el proceso de inyeccin.

4.1.- Introduccin.

En el proceso de inyeccin intervienen o pueden intervenir de forma directa o indirecta del orden de 200
variables diferentes. Sin embargo para simplificar, estas variables se pueden clasificar en 4 categoras:
temperatura, presin, tiempo y distancia. Estas variables no son independientes, y un cambio en una de ellas
afectar a las otras. A continuacin se comentarn las ms importantes.

4.2.- Temperatura de inyeccin.

Es la temperatura a la que se calienta el material para introducirlo en el interior del molde. La temperatura del
material aumenta gradualmente desde que entra por la tolva hasta que se encuentra preparado para ser
inyectado. Esta temperatura es funcin del tipo de material, y no debe ser superior a la temperatura a la que
comienza a descomponerse, pero debe ser suficientemente elevada para permitir que el material fluya
correctamente. La fusin y homogeneizacin del material a lo largo de la cmara de plastificacin se lleva a
cabo por los mismos mecanismos que se describieron para las extrusoras.

4.3.- Temperatura del molde.

Es la temperatura a la que se encuentra la superficie de la cavidad de moldeo. Debe ser lo suficientemente baja
para enfriar el material fundido y conseguir que solidifique. Esta temperatura vara a lo largo del molde y
depende de varios parmetros (temperatura del fluido refrigerante, temperatura del material, caractersticas
trmicas del molde, etc.), pero a efectos prcticos se evala como el valor medio a lo largo de toda la cavidad.
La velocidad a la que se enfra el plstico es un factor muy importante puesto que va a condicionar la
morfologa del material, y por tanto sus propiedades fsicas, mecnicas, pticas, etc.

4.4.- Presin inicial o de llenado.

Es la presin que se aplica inicialmente al material fundido y que se desarrolla como consecuencia del
movimiento hacia adelante del tornillo. Esta presin obliga a que el material fundido fluya hacia adelante,
produciendo el llenado inicial del molde. En una situacin ideal la presin inicial debe ser lo mayor posible,
de modo que el llenado se produzca lo ms rpidamente posible.

4.5.- Presin de mantenimiento o compactacin (holding pressure).

Es la presin que se aplica al final de la inyeccin del material, cuando el molde se encuentra casi
completamente lleno. Se llama presin de mantenimiento o compactacin, puesto que es la presin que se
aplica durante la etapa de compactacin, cuando algunas partes del material han comenzado a enfriarse y
contraerse, y obliga a que el molde se acabe de llenar y se obtenga una pieza con una densidad uniforme.

4.6.- Presin posterior o de retroceso (back pressure).

Es la presin que se aplica al tornillo mientras retrocede, una vez finalizada la etapa de compactacin. Una
vez que el molde est completamente lleno el tornillo comienza a girar para plastificar ms material para el
siguiente ciclo. Este material comienza a alojarse delante del tornillo, obligando a que el tornillo retroceda, sin
embargo no se permite que el tornillo retroceda libremente si no que se aplica una cierta presin posterior para
conseguir que el material se mezcle y homogenice adecuadamente.

4.7.- Tiempo de inyeccin inicial.

El tiempo necesario para realizar la inyeccin depende de numerosos factores, como de cuanto material se est
inyectado, su viscosidad, las caractersticas del molde y el porcentaje de la capacidad de inyeccin que se est
empleando. En la mayora de las mquinas el tiempo de inyeccin se divide en dos: el tiempo de inyeccin
inicial y el tiempo de mantenimiento. El tiempo de inyeccin inicial es el tiempo necesario para que el tornillo
realice el recorrido hacia adelante, obligando a que el material se introduzca dentro del molde. Normalmente
este tiempo no es superior a 2 segundos, y rara vez excede los 3 segundos.

4.8.- Tiempo de mantenimiento o compactacin.

El tiempo de mantenimiento o tiempo de compactacin es el tiempo que, despus de realizar la inyeccin

inicial del material, el tornillo permanece en posicin avanzada, para mantener la presin del material dentro
del molde. Este tiempo se prolonga hasta que la entrada a la cavidad de moldeo solidifica. A partir de ese
instante la cavidad de moldeo queda aislada del resto del sistema mientras contina enfrindose por lo que
prolongar el tiempo que el pistn permanece en posicin avanzada carecera de sentido. Para una pieza de 1.5
mm de espesor el tiempo de mantenimiento no suele exceder de 6 segundos.

4.9.- Tiempo de enfriamiento.

Es una de las variables ms importantes para conseguir una pieza de buena calidad. Es el tiempo que la pieza
requiere para enfriarse hasta que ha solidificado y adems ha adquirido la rigidez suficiente para poder ser
extrada del molde sin que se deforme. Las partes ms externas de las piezas se enfran a velocidad ms
rpidas. El tiempo de enfriamiento debe ser suficiente para que un espesor considerable de la pieza (al menos
el 95 % de la pieza) se encuentre fro para evitar que la pieza se deforme. Lgicamente cuanto mayor sea el
espesor de la pieza que se est moldeando mayor ser el tiempo de enfriamiento requerido. Como media una
pieza de 1.5 mm de espesor requiere de 9 a 12 segundos para solidificar y adquirir suficiente resistencia para
poder ser extrada del molde sin deformaciones.
5.- Componentes de la mquina de inyeccin.

5.1.- Introduccin.

La mquina de inyeccin convencional puede considerarse constituida por cuatros unidades fundamentales: la
unidad de inyeccin, el sistema de cierre, la unidad de potencia y la unidad de control.

El hecho de considerar independientes las unidades de cierre y de inyeccin permite la construccin de

mquinas "a medida", de acuerdo con las caractersticas de la pieza que se desea moldear. De esta forma se
aprovechan al mximo las posibilidades de ambas unidades y se abarata el proceso tanto desde el punto de
vista de los costes de operacin como desde el punto de vista de inversin en equipo. Esto es particularmente
interesante, por ejemplo, en el caso de que se desee moldear piezas de gran seccin transversal y pared
delgada, por ejemplo bandejas, que pesan relativamente poco pero que requieren grandes fuerzas de cierre.
Tambin puede presentarse el caso inverso, cuando se pretenda moldear piezas muy compactas, con espesores
de pared gruesos y seccin transversal pequea, de modo que se requiere de una mquina con elevada
capacidad de inyeccin, pero no es necesaria una fuerza de cierre elevada. Otra ventaja de las mquinas "a
medida" es la de que permiten intercambiar estas unidades cuando se precise moldear otro tipo de piezas.

5.2.- Unidad de inyeccin.

5.2.1.- Introduccin.

La unidad de inyeccin consta de un sistema de alimentacin (tolva), y del sistema cilindro-tornillo, todos
ellos de caractersticas muy similares a los de las mquinas de extrusin que se estudiaron anteriormente. Sin
embargo en el proceso de extrusin el material sale de la mquina por la boquilla, que tiene un diseo
condicionado por la geometra de la pieza, mientras que en el proceso de inyeccin el diseo de esa parte de la
mquina (boquilla o boquilla) se realiza teniendo en cuenta exclusivamente las caractersticas trmicas y de
flujo del material.

Otra diferencia con las mquinas de extrusin reside en el movimiento hacia adelante que realizan los tornillos
de las mquinas de inyeccin. Para evitar el retroceso del material durante la inyeccin estas mquinas estn
dotadas de vlvulas o sistemas que impiden el retorno del material a la unidad de inyeccin.

5.2.2.- Tornillos.

Como en el caso de las mquinas de extrusin, el diseo del tornillo viene determinado por las caractersticas
del polmero con que se ha de trabajar y por las condiciones del proceso. Las variaciones de diseo se
consiguen modificando el paso de hlice, la profundidad del canal y la longitud del tornillo.

Son parecidos a los tornillos utilizados en la extrusin, con relaciones L/D variando entre 15 y 25, relaciones
de compresin (2.5-4)/1 y presiones de inyeccin de hasta 200 Mpa. La profundidad del canal del tornillo
disminuye desde el extremo de alimentacin hacia el extremo de salida para favorecer la compresin del
material que contiene. La camisa tiene calentadores de cincho que lo rodean. El calentamiento se debe en
parte a los calentadores de la camisa y en parte a la disipacin viscosa que ocurre conforme el polmero
fundido se bombea a lo largo del tornillo.

5.2.3.- Vlvulas de retencin o de no retorno.

Una diferencia importante con los tornillos utilizados en la extrusin es la presencia de una vlvula de
retencin de tipo anillo que debe deslizarse sobre el cilindro con muy poca holgura sobre ste (Figura 5.2.3.1)
, de un solo sentido de paso, colocada en la cabeza del tornillo, que es necesaria para evitar que haya prdidas
de material por las juntas de los hilos del tornillo, cuando este acta como mbolo. La vlvula est cerrada (el
tornillo queda apoyado sobre el asiento del anillo) mientras se inyecta material para evitar el flujo de retroceso
del mismo despus de pasar el hilo del tornillo, y est abierta cuando gira el tornillo para permitir la
acumulacin de la nueva carga. En la figura 5.2.3.1 se muestran estas posiciones de la vlvula
Cuando el material es transportado hacia delante por la rotacin del tornillo la vlvula se abre como se
muestra en la figura 5.2.3.1.b.

(a) Vlvula cerrada (b) Vlvula abierta

Figura 5.2.3.1.- Vlvula tpica de retencin.

Se presenta una excepcin cuando se esta trabajando con materiales sensibles al calor, como por ejemplo el
PVC. En tales casos no existe vlvula, debido a que dara lugar a zonas donde el material quedara obstruido y
podra degradarse.

Este tipo de vlvulas sufre un gran desgaste por lo que deben remplazarse con frecuencia y aumentan las
prdidas de presin en la cmara de plastificacin.

5.2.4.- Parte cilndrica o camisa.

Muy parecida a la parte cilndrica de la mquina de extrusin, con unas bandas elctricas que calientan el
material y que se controlan usando termopares. El desarrollo ms reciente es la introduccin de camisas con
cmara de desaireacin, lo que permite el moldeo de los materiales sin un secado previo.

5.2.5.- Canal salida o boquilla o tobera.

La boquilla, que esta atornillada al final de la camisa, conecta las dos mitades de la mquina para dejar pasar
el material fundido desde la etapa de plastificacin hacia los canales del molde. Por tanto, su funcin principal
es la de conducir el polmero fundido desde la camisa hasta el interior del molde. El diseo de la boquilla
depende mucho del tipo de polmero con que se trabaje y del diseo del molde. El dimetro del taladro suele
oscilar entre 3 y 8 mm dependiendo del peso de la pieza inyectada.

Durante esta operacin el polmero fundido se calienta por friccin y conduccin (existe una banda de
calentamiento exterior) antes de entrar en los canales del molde que se encuentran a temperatura ambiente.
Para evitar una solidificacin del fundido que queda en la boquilla, por transferencia de calor haca el material
del molde, una vez llenado el molde, se retira la boquilla cuando el tornillo comienza su movimiento hacia
atrs.

La boquilla debe poder intercambiarse con facilidad, para poder emplear la ms adecuada dependiendo del
tipo de polmero y de las piezas moldeadas. Debe, adems, mantener correctamente la temperatura del
polmero, y evitar el goteo de material que impedira un buen asiento entre boquilla y bebedero (la zona del
molde sobre la que se apoya la boquilla se conoce como bebedero), y por supuesto debe tener un diseo tal
que evite cadas de presin innecesarias.

Dependiendo de la forma como hacen su asiento con el molde pueden considerarse dos tipos de boquillas: la
boquilla redonda y la plana, que se presentan en la figura 5.2.5.1. Como se puede apreciar el dimetro del
taladro de la boquilla siempre debe ser 1 o 2 mm menor que el del bebedero (casos a y b) para evitar
retenciones del material. Si se usa una boquilla redonda la curvatura de la punta debe ser menor que la del
asiento sobre el molde, como se aprecia en la figura 5.2.5.1 (caso b), pues en caso contrario se producira la
salida del polmero fundido y no sera posible conseguir un buen asiento entre boquilla y bebedero (caso c).
 Figura 5.2.5.1.- Diseo de boquillas y bebederos

En la figura 5.2.5.2 se han representado diferentes tipos de boquillas. La boquilla normal o cnica de la figura
5.2.5.2a es econmica y fcil de fabricar, sin embargo la conicidad de su taladro provoca prdidas de presin
innecesarias en el polmero fundido. No se aconseja el uso de esta boquilla cuando se producen grandes
prdidas de presin en el molde, pues para mantener la presin suficiente para llenar las cavidades sera
necesario un orificio de salida de la boquilla excesivamente grande.

En la figura 5.2.5.2.b se presenta la boquilla de flujo libre que mantiene el dimetro del taladro principal de la
boquilla relativamente grande y muy corto el recorrido del pequeo orificio final. De este modo disminuye la
resistencia ofrecida al paso del material. El diseo de esta boquilla permite la colocacin de bandas de
calefaccin a lo largo de la misma para mantener la temperatura del polmero, as como la prolongacin
(boquillas prolongadas) de la misma dentro del propio molde para as poder disminuir la longitud del
bebedero y mantener el dimetro de entrada de ste en un valor pequeo.

Un problema tpico que suele presentarse en materiales que tienen viscosidad muy baja del fundido, como es
el caso de las poliamidas, es que entre ciclo y ciclo salga material goteando por la boquilla, el cual podra
ensuciar la superficie exterior de la boquilla, impidiendo as un buen asiento sobre el molde. Este problema se
evita empleando boquillas de conicidad invertida, como es el caso de la boquilla italiana que se presenta en
la figura 5.2.5.2.c.

Figura 5.2.5.2.- Esquema de diferentes tipos de toberas: a) tobera normal o cnica, b) tobera de flujo libre, c)
tobera de conicidad invertida.

El problema del goteo de material tambin se puede evitar mediante el uso de los diferentes tipos de boquillas
con vlvula, como por ejemplo es el caso de la boquilla con vlvula deslizante de la figura 5.2.5.3. Cuando
esta boquilla apoya sobre el molde, la pieza que lleva el orificio que permite la salida del material se desliza
hacia atrs, y sus taladros laterales se ponen en comunicacin con el polmero fundido que llena el cuerpo
principal de la boquilla, con lo que el material puede salir y ser inyectado (figura 5.2.5.3a). Cuando el cilindro
de inyeccin se retira y la boquilla deja de apoyar en el molde, la propia presin del polmero fundido obliga
al elemento mvil a deslizarse hacia adelante con lo que los taladros laterales dejan de estar en comunicacin
con el cuerpo principal de la boquilla (figura 5.2.5.3b).
Figura 5.2.5.3.- Tobera con vlvula deslizante.

Existen dos tipos principales de canal de salida o boquilla (Figura 5.2.5.4):

(a).- Boquilla abierta (Figura 5.2.5.4.a) , que es simple y se usa siempre que sea posible, ya que las posibles
cadas de presin se ven minimizadas y no se presentan zonas donde el fundido pueda estancarse y
descomponerse. Sin embargo, los materiales fundidos de baja viscosidad, como el nylon, presentan fugas en
este tipo de boquilla, lo que provoca contaminacin y crea desperdicios, particularmente si el conjunto
camisa/boquilla se retrae desde el molde en cada ciclo.

(b).- Boquilla con cierre , de la cual existen dos tipos principales.

La figura 5.2.5.4.b muestra una boquilla de cierre, que se cierra mediante medios mecnicos externos simples.
La placa AA se desliza en la direccin que indica la flecha.

Por su parte, la figura 5.2.5.4.b muestra una boquilla de cierre donde una vlvula de aguja sobre la que acta
un muelle evita que existan fugas o escapes de material. La vlvula se abre cuando la presin del fundido
excede de un determinado valor o alternativamente cuando la boquilla es presionada contra el molde.

La mayora de las boquillas de cierre tienen la desventaja de que pueden restringir el flujo de material
causando estancamiento del mismo. Por esta razn, este tipo de boquillas no deben usarse con materiales
sensibles al calor, como es el caso del PVC.

Figura 5.2.5.4.- Tipos de boquilla: (a) abierta (b) de interrupcin mecnica simple (c) vlvula de aguja.
Por lo comn, las boquillas se calientan por medio de una banda calefactora, pero tambin se genera el
calentamiento viscoso, ya que en este punto el canal se estrecha y , por lo tanto, la velocidad de corte es ms
alta. Disminuye entonces la viscosidad , lo que a su vez, facilita la inyeccin. Por lo comn, se evita que el
polmero solidifique en la boquilla despus de la inyeccin y retencin, y sta ser la situacin que se creara
por el contacto con el molde fro.

Con frecuencia, la boquilla no se mantiene en contacto, o se puede aislar trmicamente. El polmero que
solidific en la boquilla tiene que volverse a fundir en la siguiente inyeccin, lo cual genera inconsistencias de
temperatura y, por tanto, irregularidades del flujo en el material fundido conforme avanza hacia el molde.
Esto, a su vez, provoca defectos del producto.

5.3.- Unidad de cierre. Apriete del molde.

Un cierre perfecto del molde tiene una gran importancia sobre la calidad de la pieza moldeada y puede hacer
innecesarias operaciones secundarias de eliminacin de rebabas de los artculos producidos. Al escoger las
condiciones del proceso debe darse la debida consideracin a la fuerza de cierre, que debe ser superior a la
fuerza de apertura.

Los sistemas de cierre constan generalmente de dos platos o placas fijas unidas por unas robustas columnas de
alineacin, generalmente cuatro. Entre los dos platos fijos hay uno mvil que desliza por las columnas de
alineacin. A un lado de un plato fijo va situada la unidad de inyeccin y al otro lado del otro plato fijo va
situada la unidad de cierre, que desplaza al plato mvil. El molde se coloca entre el plato mvil y el plato fijo
situado al lado de la unidad de inyeccin.

Es necesario mantener las dos partes del molde firmemente unidas y ajustadas durante la inyeccin por la alta
presin que se produce en este proceso. Por ello, es necesario disponer de un sistema de apriete.
Experimentalmente se ha comprobado que la presin de cierre del molde, entorno al rea del molde que va a
sufrir la alta presin, est entorno a los 10-50 MPa, pero puede exceder de 140 MPa y muy bien pueden ser
necesarios 200 MPa para evitar fugas en las superficies de acoplamiento del molde.

La fuerza necesaria de cierre para una pieza moldeada determinada puede encontrarse a partir de su rea
proyectada. En el ejemplo de la figura 5.3.1, en la que se representa una tina de bao con un hoyo en el fondo,
corno una maceta, se puede ver que el rea proyectada incluye las paredes laterales angulosas o radiales, pero
excluye las aberturas:

rea proyectada = (a x b) (c x d).

Figura 5.3.1.- rea proyectada de una tina de bao moldeada.

La presin de inyeccin que se aplica sobre el rea proyectada proporciona la fuerza de inyeccin y, por lo
tanto, la fuerza de cierre que se requiere para resistirla. Una manera de evaluar los tamaos de mquina es de
acuerdo a la fuerza de cierre disponible; cuanto mayor sea la fuerza disponible, ms grande es la mquina.

La accin de cierre requiere la mxima eficacia y la mxima rapidez. Conviene que se haga lo ms
rpidamente posible (50 m/min) hasta un instante antes de que se toquen las dos mitades del molde, y que
despus el movimiento sea ms lento aplicando la mxima fuerza de cierre. De este modo se evitan golpes
innecesarios sobre los moldes. Suelen distinguirse tres tipos bsicos de sistemas de cierre: sistemas
mecnicos, sistemas mecnico-hidrulicos y sistemas hidrulicos.

(a).- Sistema mecnico que amplifica la fuerza (Palanca) (Figura 5.3.2.a), se utiliza sobre todo cuando se
buscan presiones de cierre relativamente bajas (Fuerzas de apriete relativamente pequeas) y se prefieren para
mquinas de alta velocidad .

(b).- Sistema hidrulico (Figura 5.3.2.b), se utiliza cuando estn en juego presiones de cierre ms altas.
Requiere menos mantenimiento que el otro sistema. Liquido hidrulico a presin se introduce por detrs de un
pistn conectado a un plato de presin mvil de la mquina. La fuerza de apriete puede ajustarse de tal manera
que no se produzcan fugas del polmero fundido del molde

Las dos principales ventajas del sistema mecnico son: que es ms econmica la operacin del pequeo
cilindro hidrulico y que no es necesario mantener la presin hidrulica durante el ciclo de moldeo, ya que el
dispositivo mecnico se auto-sujeta. Tiene las desventajas de que no existe indicacin del valor de la fuerza de
apriete y que las partes mviles adicionales aumentan los costes de mantenimiento.

Entre las principales ventajas de los sistemas hidrulicos de cierre se encuentra que la fuerza de cierre puede
ser monitorizada y cambiada en cualquier momento durante el ciclo, y lo mismo ocurre con la velocidad a la
que se mueve el pistn a lo largo de su recorrido.

Las ventajas y limitaciones de cada uno de los dos sistemas de cierre se dan en la tabla 5.3.1.

Tabla 5.3.1.- Ventajas y limitaciones de cada uno de los dos sistemas de cierre.

Las mquinas ms modernas utilizan, para los movimientos rpidos de avance y retroceso del pistn principal,
otros pistones auxiliares que son de pequeo dimetro y van situados paralelamente al pistn principal o
incluidos centralmente en l. La fuerza total de cierre la da el pistn principal mientras que los pistones
auxiliares slo sirven para conseguir movimientos ms rpidos del sistema. En la figura 5.3.3 se representa un
sistema de cierre hidrulico de este tipo, que consta de un pistn hidrulico principal, de mayor seccin, que
da una elevada fuerza de cierre y que realiza los movimientos finales, mientras que el resto del movimiento
del plato mvil es debido a un pistn secundario de menor seccin, y que proporciona movimientos ms
rpidos.
Figura 5.3.2.- Sistemas de cierre. (a).-Tipo mecnico (b).- Tipo hidrulico

Figura 5.3.3.- Sistema de cierre de dos pistones.

Presin de inyeccin.

La presin alta que se necesita para inyectar se debe a la alta viscosidad de los polmeros fundidos y se aplica
por medio de un tomillo mediante un sistema hidrulico, que para esa funcin no gira, La presin de lnea del
sistema es del orden de 7-14 MPa. El dimetro del cilindro hidrulico es de 10 a 15 veces el del tornillo, el
cual eleva la presin hasta alcanzar la que se necesita para inyectar el material fundido viscoso.

5.4.- Moldes de inyeccin.

Con respecto a los moldes de inyeccin conviene definir algunas partes de los mismos antes de seguir
avanzando. En la figura 5.4.1 se presentan esquemticamente dos moldes que ayudan a describir algunos
trminos que se emplean para denominar diferentes partes de los moldes o de las piezas de inyeccin, tales
como:
Bebedero
Mazarota
Canales de alimentacin
Ramificaciones
Cavidades de moldeo
Recortes

Figura 5.4.1.- Representacin esquemtica de un molde de dos placas: (a) Molde de una sola cavidad.
(b) y (c) rea transversal y corte de un molde de cuatro cavidades.de dos placas.
Los canales de alimentacin acaban en una seccin ms estrecha que comunica con la cavidad de moldeo, a la
que se llama entrada a la cavidad o simplemente entrada (gate). Segn el tamao de la pieza que se moldea, la
cavidad puede tener una sola o varias entradas convenientemente distribuidas. Despus de lo expuesto el
concepto de cavidad de moldeo no necesita ningn otro comentario. Un molde de inyeccin puede tener una o
varias cavidades de moldeo.

El molde (Figura 5.4.2) consta, al menos, de dos partes o placas que componen la forma que se quiere
moldear y se sujeta a las placas de cierre, de la manera ms simple, en dos mitades. Estas mitades se unen
por presin cuando se cierra el molde, tocndose entre s en una superficie plana a la que se suele llamar plano
de particin del molde. Cuando se representa una seccin del molde, la superficie de particin puede quedar
reducida en el dibujo a una sola lnea que recibe el nombre de lnea de particin. El plano de particin es
perpendicular a la direccin en que acta la fuerza de cierre.

La parte de la izquierda es fija y la de la derecha es mvil. La exactitud del mecanizado es fundamental para
prevenir la formacin de una fina capa de plstico (flash) en las juntas que separan ambas partes del molde.
Los tamaos de los moldes van desde los 5 mm de dimetro de los marcos portabolas del cojinete hasta los 4
m de los cascos de los barcos. Independientemente del tamao de la pieza a fabricar, las partes del molde son
las mismas para todas ellas.

Figura 5.4.2.- Representacin esquemtica de un molde de dos placas.

 Figura 5.4.2.- Detalles del molde de inyeccin de dos placas.

Placas de apoyo.

Permiten integrar dentro de la estructura de la mquina el molde.

Canales de enfriamiento.

En los moldes de inyeccin es muy importante que la temperatura de la pieza sea lo ms uniforme posible
durante el enfriamiento. Por ello el molde contiene una serie de canales de refrigeracin por los que circula el
lquido de refrigeracin, generalmente agua. Estos canales deben estar diseados de modo que permitan el
enfriamiento de la pieza a velocidad adecuada y de manera uniforme.

Los moldes se suministran con canales de enfriamiento a travs de los cuales pasa el agua. La temperatura del
agua vara para los diversos productos. El agua muy fra da los tiempos de circulacin ms cortos, pero
algunas veces se requieren temperaturas ms altas del molde, especialmente con polmeros cristalinos, con el
fin de lograr las propiedades ptimas del producto terminado. Estn calculados para controlar la temperatura
del molde con gran precisin en el rango comprendido entre 20-100 C. Las condiciones tpicas de trabajo
vienen dadas en la tabla 5.4.1.

Pernos de expulsin.

Sirven para separar la parte fija de la parte mvil permitiendo que quede liberada la pieza moldeada. Se
accionan mecnicamente por medio de un tornillo de resalto. Cuando se llena el molde se debe extraer al aire
que se halla en l. Por lo comn, esto pasa de manera espontnea gracias al espacio libre de los pernos
expulsores, pero algunas veces se abren pequeos orificios de ventilacin, de unos 0.025 mm de dimetro,
suficiente para que salga el aire y no permita la entrada de material fundido.

Si la ventilacin es inadecuada, puede haber fallos en el proceso o en el producto. El caso ms crtico es que
quede atrapada una burbuja de aire, lo que provocara un hoyo en la pieza moldeada. Un fallo ms comn es
que el material se queme, debido a un escape rpido del aire. El aire puede escapar tan rpido que la tempera-
tura se eleve lo suficiente como para degradar localmente el polmero y provocar quemaduras sobre la pieza
moldeada.
Tabla 5.4.1.- Condiciones del moldeo por inyeccin de termoplsticos

Pernos gua.

Aseguran una perfecta alineacin de la cavidad del molde con el resto de la estructura. Es decir, aseguran la
exactitud del molde.

Anillo de localizacin.

Asegura la correcta alineacin con el canal de salida (boquilla) de la mquina de inyeccin. El plstico
fundido sigue el siguiente camino desde la mquina basta la cavidad de impresin de la pieza requerida:
 Boquilla Cavidad de entrada al molde (sprue) Canales
Cavidad de entrada a la zona de impresin Zona de impresin (molde)

Bebedero (Sprue bush) (Figura 5.4.3).

El bebedero es la parte del molde sobre la que se apoya la tobera, y el polmero fundido que ocupa el bebedero
cuando termina el moldeo, recibe el nombre de mazarota (Sprue). En la figura 5.2.7.2a el bebedero comunica
directamente con la cavidad de moldeo, mientras que en la figura 5.2.7.2b el bebedero se ramifica en varios
canales que llegan hasta las cavidades de moldeo. Estos canales se denominan canales de alimentacin y el
polmero que los llena despus de terminar cada ciclo de moldeo se conoce como ramificaciones. La mazarota
y las ramificaciones suelen ir unidos a las piezas moldeadas y reciben en conjunto la denominacin de recortes
pues han de ser separados de las piezas moldeadas en una operacin posterior de recorte.

(a) (b)

Figura 5.4.3.- Bebedero del molde de inyeccin.

Espiga (Sprue).

Es el canal que une la cavidad del molde con la boquilla de la maquina y por el cul el material entra al
molde. Este canal est en la parte fija del molde, y sin embargo, el plstico que solidifica en su interior ha de
salir cuando se desmoldea. Para que esto se lleve a cabo perfectamente esta cavidad incorpora una clavija de
sujeccin en su parte final que 'corta" el plstico para que deslice ms fcilmente. Debido al desgaste al que
esta sometido este canal, se hacen reemplazables y de fcil colocacin.

Orificio para la inyeccin del material o compuerta (Gate).

Es un orificio estrecho por el cual el plstico fundido entra en la cavidad del molde (Figura 5.4.4) y que
permite una fcil separacin de la zona de impresin y los canales de colada al molde (Bebederos). Como
suele ser lo que primero enfra acta como una vlvula que evita que el material del interior de la zona de
impresin sea succionado hacia afuera durante el movimiento de retorno del tornillo en la mquina.
 Figura 5.4.4.- Orificio para la inyeccin del material convencional

El estrechamiento en la compuerta tiene tres funciones:

1.- Efecto tapn anti-retroceso. Permite solidificacin rpida del polmero cuando concluye la inyeccin. Esto
asla la cavidad y permite la extraccin de la espiga. Permite separar la piquera de la boquilla de
inyeccin antes de que haya consolidado todo el material de la cavidad.

2.- La seccin slida, estrecha y delgada permite separar fcilmente la espiga de la pieza moldeada despus de
sacarla del molde, eliminando en la mayora de los casos la necesidad de desbastar en el acabado.

3.- Incrementa la velocidad de corte conforme fluye el material fundido y, en consecuencia, disminuye la
viscosidad para llenar mejor y ms rpido moldes con formas complejas.

Se usan varios tipos de diseo de compuertas con fines diferentes. En la figura 5.4.5 se ilustran algunos de uso
comn. A continuacin se describen algunas de las caractersticas de las diversas compuertas.

1.- Compuertas de canal de alimentacin.

Son las ms simples. La alimentacin desde el canal a una sola cavidad es directa.

2.- Compuertas de aguja.

Estas se llenan desde los bebederos. Por lo comn se usan en moldes de tres placas. La pequea cicatriz que
dejan es fcil de borrar en el acabado. La seccin estrecha da una velocidad de corte muy alta, baja viscosidad
y permite que se llenen fcilmente las secciones delgadas del molde.
Figura 5.4.5.- Tipos de orificios de entrada o compuertas a la zona de impresin.
3.- Compuertas laterales.

Es el tipo comn de compuerta que se usa para moldes de multiimpresin o de mltiples cavidades. Alimentan
por las partes laterales del molde. Los moldes de impresin mltiple deben utilizar bebederos balanceados
para tener distribucin uniforme a travs del sistema. La calidad y propiedades finales de las piezas moldeadas
dependen en gran medida de las condiciones fsicas del polmero que llena la cavidad en el momento en que
solidifica. Por ello, en los moldes de mltiples cavidades se requiere que todas ellas comiencen a llenarse a la
vez y acaben al mismo tiempo. Esto se puede conseguir haciendo que el material recorra siempre el mismo
camino para llenar todas las cavidades. Por su parte, los bebederos no balanceados pueden dar lugar a piezas
moldeadas de calidad desigual debido a que la presin y, en consecuencia, el flujo, no son iguales en sitios
cercanos al canal de alimentacin y en los que se hallan alejados (figura 5.4.6).

Figura 5.4.6.- Cavidades de moldeo dispuestas en: (a) flujo balanceado y( b) no balanceado.

Los moldes balanceados presenta los inconvenientes de que se pierde una cantidad de material considerable en
los recortes y de que el molde debe ser bastante grande. Otra posibilidad es modificar el dimetro y la longitud
de la entrada a las cavidades para compensar las diferentes cadas de presin debidas al flujo del material, lo
que se conoce como flujo compensado (figura 5.4.7). Con el flujo compensado se consigue disponer las
cavidades lo ms juntas posible y con canales lo ms cortos posible.

Figura 5.4.7 Cavidades de moldeo dispuestas en flujo compensado.

4.- Compuertas anulares.

Estas se usan en moldes de impresin mltiple para fabricar piezas moldeadas huecas porque conducen el
flujo alrededor de un ncleo central.
5.- Diafragma.

Es similar a la compuerta anular pero se surte directamente desde el canal de alimentacin para elaborar
impresiones simples.

6.- Compuertas de abanico.

Las compuertas de abanico hacen que se disperse el material fundido a manera de un abanico para cubrir bien
reas grandes;

7.- Compuertas de pelcula.

Tambin se conocen como compuertas de borde o de flash, dan una distribucin uniforme del espesor en
piezas moldeadas planas delgadas. Se usan mucho ms para productos transparentes como las lentes de
policarbonato que se utilizan en dispositivos de medicin, en donde un flujo uniforme evita la formacin de
ondulaciones.

8.- Compuertas de lengeta.

La lengeta elimina los chorros en grandes reas planas por rompimiento del flujo y que lo vuelven
turbulento conforme entra en la cavidad. La formacin de chorros provoca lneas de flujo de mal aspecto,
especialmente en materiales transparentes.

La compuerta debe posicionarse de tal modo que se genere un flujo de fundido uniforme en la impresin, lo
que causa un llenado del molde tambin uniforme de forma que los frentes de fundido que avanzan alcanzan
los extremos de la impresin al mismo tiempo. Un ejemplo de posicin correcta e incorrecta de la compuerta
se muestra en la figura 5.4.8. La compuerta correcta para este producto en forma de copa es la compuerta de
espiga, con la que la seccin cilndrica se rellena de una manera balanceada sin dar lugar a la formacin de
una lnea de soldadura.

La compuerta lateral es incorrecta ya que se forma una lnea de soldadura, que puede ser fuente de un mal
funcionamiento desde el punto de vista mecnico y adems es un defecto visual.

Figura 5.4.8.- Compuerta correcta ( en espiga) e incorrecta (lateral) para un producto en forma de copa.

Cuando dos frentes de flujo estn excesivamente fros puede ocurrir que no suelden bien, producindose las
lneas de soldadura (Figura 5.4.9). Estas deberan situarse en las zonas de la pieza que vayan a estar
sometidas a cargas o tensiones menores o bien en lugares menos vistos.
 Figura 5.4.9.-Formacin de lneas de soldadura.

Canales de colada (runners).

Son los canales que conectan la espiga (sprue) con la compuerta (gate) con el objeto de transferir el plastico
fundido a las cavidades del molde.Usados en los moldes con varias zonas de impresin para conectar el
primer canal de entrada al molde (sprue) con las diferentes zonas de impresin. Su geometra ideal responde a
formas con grandes secciones transversales (para que fluya bien el polmero fundido), pero con pequeas
reas superficiales (para reducir las posibilidades de un enfriamiento prematuro. E1 tamao de los canales
depende del material que se est moldeando. Adems deben de ser lo ms cortos que sea posible, con el fin de
reducir prdidas de presin innecesarias.

En la figura 5.4.9 se puede ver la situacin de los canales de colada o bebederos

Figura 5.4.9.- Situacin de los canales de colada o bebederos.

Conforme el polmero llena el molde cerrado, el aire que se encontraba llenando la cavidad de moldeo debe
ser evacuado. Por lo general este aire escapa por la lnea de participacin del molde o por la holgura que
queda entre el molde y las espigas extractoras (Figura 5.4.10). Cuando esto no sea posible (por ejemplo,
cuando se emplean fuerzas de cierre muy elevadas) el molde debe tener una serie de pequeos orificios,
generalmente practicados a lo largo del plano de particin que permitan la evacuacin del aire, pero no del
polmero fundido (con un dimetro prximo a 0.025 mm).
 Figura 5.4.10.- Detalles de un molde de inyeccin.

5.5.- Otros tipos de moldes.

5.5.1.- Molde de tres placas.

En ocasiones se utilizan moldes en tres partes como el de la figura 5.5.1.1. En stos los canales de
alimentacin y las cavidades de moldeo estn en diferentes planos. Los moldes en tres partes resultan ms
caros, si bien tienen la ventaja de que el llenado de las cavidades puede ser mucho ms simtrico y las piezas
obtenidas son de mejor calidad.

Este tipo de molde se usa cuando se desea tener un sistema de canales de colada en un plano diferente del
plano de unin de las placas del molde. Este podra ser el caso de un molde con varias cavidades, en el cual es
deseable tener una alimentacin central para cada una de ellas. En este tipo de molde la separacin de la
compuerta se realiza de forma automtica y el sistema de espiga y bebederos son expulsados separadamente.
Figura 5.3.1.1.-Molde de tres placas. (a).- Molde cerrado y (b).- abierto.
5.5.2.- Moldes con canales de colada calorifugados.

El bebedero y los canales de colada forman parte del molde, pero no del producto final. Desafortunadamente,
no es econmicamente viable descartarlos de tal modo que reciclarlos previa molienda. Esto es caro y puede
introducir contaminacin en el material, por lo cul cualquier sistema que evite su acumulacin es atractivo.

En un molde convencional los canales de alimentacin que conducen desde la tobera y los canales de colada
hasta las cavidades de moldeo quedan llenos de polmero fundido al terminar cada etapa de inyeccin. Este
polmero se enfra a la vez que las piezas moldeadas y se extrae con ellas del molde, frecuentemente unido a
las propias piezas, por lo que es preciso realizar una operacin posterior para separarlos y otra operacin para
triturar estos recortes y poder aprovecharlos de nuevo en otro ciclo.

El moldeo con canales calientes se realiza con un tipo de molde de inyeccin que incluye en su diseo un
sistema que mantiene los canales de alimentacin a una temperatura ms alta que las cavidades de moldeo. De
este modo el polmero que ocupa los canales alimentacin permanece siempre en estado fundido y preparado
para la prxima inyeccin.

El principal objeto del uso de canales calientes es eliminar del molde de inyeccin el sistema de alimentacin
a las cavidades y con ello evitar la formacin de "recortes" y la necesidad de una operacin de acabado en las
piezas moldeadas y de trituracin del material para volver a utilizarlo. Esto significa que el control de la
temperatura debe ser muy riguroso, tanto en el molde como en las toberas, que el rea de contacto entre las
toberas secundarias y el molde ha de mantenerse en el mnimo y que el ciclo de moldeo ha de ser
rigurosamente constante. Se suelen rebajar determinadas zonas del molde para disminuir el rea de contacto
de las toberas y se asla el sistema de canales del resto del molde. Estos moldes resultan caros y por ello, slo
se usan para producciones muy grandes que permiten amortizar el coste de los mismos.

Con tal fin se ha desarrollado un sistema, que es una extensin lgica del molde de tres placas. Se sitan en el
molde, convenientemente, zonas de calentamiento y aislamiento para mantener al plstico en los canales de
colada a la temperatura de inyeccin. Durante cada ciclo se extrae la pieza, pero el fundido en los canales de
colada se retiene y se inyecta en la cavidad durante la siguiente de entrada de material. Un diseo tpico de
este tipo de molde puede verse en la figura 5.5.2.1.

Este sistema solo trabaja mientras que el material en los canales de colada permanece fundido, ya que si
solidifica debe ser desmantelado para eliminar los canales de colada.

Ventajas adicionales de este tipo de moldes son las siguientes:

(i).- Eliminacin de recortes

(ii).- Posibilidad de ciclos de moldeo ms rpidos ya que el sistema de canales de colada no solidifica

Tambin tiene desventajas:

(i).- Molde ms complejo que el convencional y, por tanto, ms caro.

(ii).- Muchas zonas donde el material puede quedar atrapado, esto da lugar a problemas durante cambios de
color o de tipo de material debido a la dificultad de eliminar todo el material anterior.

La tcnica de moldeo con canales aislados elimina prcticamente estos inconvenientes. En esta tcnica los
canales son de gran dimetro (como mnimo 12.5 mm). Cuando se inyecta el material plstico la capa en
contacto con el metal fro solidifica. Esta capa acta como aislante trmico por lo que el polmero que fluye
por el centro del canal permanece fundido inyeccin tras inyeccin. Estos moldes permiten economizar los
costes de construccin, no necesitan de un control riguroso de la temperatura y suprimen la necesidad de
eliminar recortes.
Figura 5.5.2.1.- Diseo tpico de un molde con canales de colada calentados.
5.5.3.- Molde con canales de colada enfriados (Figura 5.5.3.1).

Es similar al molde con canales de colada calentados, pero en este caso en lugar de tener zonas calentadas, se
usan canales de colada de mayor dimetro ( 13 25 mm). Esto hace que se forma una pelcula de material
solidificado en la superficie interior del canal de colada, la cual asla al material del ncleo central del canal de
colada que permanece fundido. Este se retiene y se inyecta en la cavidad durante la siguiente de entrada de
material. Si un retraso indebido causa la solidificacin total del material en el canal de colada, este puede ser
extrado y cuando se vuelva a restablecer el ciclo de moldeo se vuelve a forma la pelcula aislante.

La principal desventaja de este tipo de sistema es que no es apropiado para polmeros o pigmentos que tengan
una baja estabilidad trmica o una viscosidad elevada, pues una parte del material puede permanecer en un
estado semifundido en el canal de colada durante largos perodos de tiempo.

Un desarrollo reciente del principio de canal de colada aislado es el sistema de distribucin de tubos. Este
supera la posibilidad de solidificacin del material insertando tubos calentados en los canales de colada. Sin
embargo, este sistema todava cuenta con una gruesa capa de polmero en la pared del canal de colada que
hace de aislamiento y, por tanto, no es adecuado para materiales sensibles al calor. Ambos sistemas cuentan
con un cartucho calentador en la zona del orificio por donde se inyecta el material (gate) para prevenir su
solidificacin prematura.

Figura 5.5.3.1.- Diseo tpico de canales de colada aislados y distribuidos.

6.- Control de presin , temperatura y tiempo.

La calidad de los productos obtenidos en el moldeo por inyeccin incluye propiedades mecnicas, calidad de
la superficie, dimensiones y densidad. Para obtener una calidad aceptable y reproducible, es esencial mantener
el proceso de moldeo bajo un control preciso y as las mquinas modernas estn controladas por medio de
microprocesadores.

Las entradas al sistema de control son :

- Temperaturas en la camisa, boquilla y molde medidas mediante termopares.

- Presin del liquido hidrulico que acta sobre el brazo del mbolo (Figura 6.1) .
- Presin del polmero en el molde (Figura 6.1) .
- Posicin y velocidad del brazo del mbolo mediante un sensor tipo potencimetro (Figura 6.1) .
 Figura 6.1.- Control multi paramtrico en el moldeo por inyeccin.

Los datos anteriores deben ser usados para optimizar el ciclo y obtener la calidad requerida en el tiempo de
ciclo mas corto posible. Durante el proceso productivo los parmetros ptimos determinados deben de
repetirse de ciclo en ciclo de la forma ms precisa que sea posible.

Se ha encontrado conveniente controlar las acciones dominantes en la inyeccin, llenado del molde y
compactacin (empaquetamiento), de dos maneras alternativas :

(I).- (1) y (2.1)

(II).- (1) y (2.b).

Alternativa (I).

(1).- Moviendo el brazo hacia delante a una secuencia de velocidades, altas al principio y bajas al final cuando
la etapa de llenado del molde est prxima al final (Figura 6.2) .
(2.a).- Cambiando al control de la presin del brazo para la etapa de compactacin (Figura 6.2) .
 Figura 6.2.- Presin que acta sobre el brazo en funcin del tiempo durante el llenado del molde y la
compactacin : secuencia de control (1) y (2.a).

Una vez que el molde esta lleno, el brazo detiene su movimiento y es de menor importancia para el control del
empaquetamiento. Otra razn para controlar la velocidad durante el llenado del molde se basa en que la
velocidad influye sobre el acabado superficial, la contraccin y la anisotropa.

En la etapa (1) los datos son suministrados por el sensor de posicin del brazo y el parmetro corrector es la
presin hidrulica del brazo. Para la etapa (2) los datos son suministrados por el sensor de presin del brazo y
el parmetro corrector es el mismo.

La presin de compactacin constante (Figura 6.2) se aplica durante un determinado tiempo y luego su valor
se disminuye hasta el valor de la presin de mantenimiento hasta que la compuerta solidifica.

Despus del tiempo de permanencia a la presin de mantenimiento, el tornillo gira en sentido contrario.
Durante esta fase, y con el fin de lograr una viscosidad consistente del fundido , la presin de retroceso se
mantiene en un valor bajo y constante. Cuando el tornillo gira a una velocidad fija, la presin de retroceso
afecta al par torsor y , por tanto, al trabajo realizado y a la temperatura del fundido, que aumenta si lo hace la
presin de retroceso.

Alternativa (II).

La presin sobre el brazo gobierna la presin en la cavidad, pero est claro que debido al estrechamiento del
tornillo en la camisa, etc. , la medida de la presin en la cavidad debera de ser un parmetro del control ms
directo. Esto proporciona un modo alternativo a (2.a). El brazo se mueve hacia delante a una velocidad
controlada (1) hasta que se completa el llenado del molde y entonces para la compactacin :

(1).- Moviendo el brazo hacia delante a una secuencia de velocidades, altas al principio y bajas al final
cuando la etapa de llenado del molde est prxima al final (Figura 6.2) .
(2.b).- el microprocesador cambia al sensor de la presin en la cavidad (Figura 6.3) .

El control se logra comparando la presin en la cavidad con la del punto de consigna. Si existe diferencia el
controlador aumentar o disminuir la presin (figura 6.3) en el ciclo siguiente. El parmetro corrector es la
presin hidrulica en el brazo.
 Figura 6.3.- Posicin del brazo y presin en el molde en funcin del tiempo durante el llenado del
molde y la compactacin : secuencia de control (1) y (2.a).

Un control aparte se ejerce sobre el volumen de fundido que permanece en el frente del tornillo despus de la
inyeccin ( figura 6.1), el cual afecta a la presin transmitida desde el sistema (brazo hidrulico y brazo) a la
cavidad durante la compactacin . Dicho volumen lo mide el sensor de posicin del brazo y si , por ejemplo,
es bajo el tornillo se retira ms adelantado durante la fase de rotacin del ciclo siguiente.

La temperatura del molde controla el grado de tensiones residuales en la pieza y en los polmeros cristalinos el
grado de cristalinidad. Ambos parmetros afectan a las propiedades mecnicas y , en particular, a la
resistencia. Temperaturas tpicas en el molde se dan en la tabla 6.1. La temperatura ptima en el molde es un
compromiso entre la exigencia de bajar el tiempo total del ciclo, que implica bajar la temperatura del molde y
la exigencia de mejorar las propiedades mecnicas, que implica aumentar la temperatura del molde.

Tabla 6.1.- El lquido en la camisa es empujado a travs de la boquilla ( TB temperatura de la

camisa ) hacia el molde, que se mantiene a la temperatura TMOLDE

Segn se desprende de la tabla 6.1 la temperaturas en el molde para el nylon 6.6 est entre 60 y 90 C, que se
sitan en la regin y por encima de la temperatura de transicin vtrea (50 ). La relajacin de tensiones a
dichas temperaturas (entre 60 y 90 C) progresa ms rpidamente que a temperaturas ms bajas, por ejemplo,
de 20 a 30 C.

Las macromolculas durante su paso en estado fundido por el tornillo y la boquilla se encuentran sometidas a
importantes tensiones de corte y extensionales, por lo debe permitirse la relajacin de tensiones a un nivel
aceptable en el interior del molde.

La temperatura del molde se controla pasando fluidos de temperatura controlada a travs de agujeros
interconectados existentes en el molde. Es funcin del fluido termosttico eliminar calor tan rpido como sea
posible del molde y transferirlo al sistema de enfriamiento. Los requerimientos son:

- Lograr una distribucin de la temperatura lo ms uniforme que sea posible para llegar a la uniformidad en el
producto moldeado.

- Eliminar el calor de la cavidad del molde de modo uniforme, con el fin de evitar alabeos.
- Eliminar el calor rpidamente de modo que se puedan conseguir ciclos de menor duracin.
7.- Comportamiento del material dentro del molde.

7.1.- Introduccin.

Desde un punto de vista terico, el flujo del polmero fundido en el moldeo por inyeccin resulta un problema
reolgico muy complejo. Se trata del flujo de un fundido no newtoniano, compresible y que fluye a travs de
canales de geometra complicada, cuyas paredes estn mucho ms fras que el polmero. Las tres variables
fundamentales que rigen el comportamiento del material dentro del molde son temperatura, presin y tiempo.

Se puede considerar que el ciclo de inyeccin comienza en el momento en el que el molde vaco se cierra y
queda listo para la inyeccin del material. A continuacin el husillo comienza a avanzar haciendo fluir al
fundido, que sale a travs de la tobera y recorre los canales de alimentacin hasta que llena las cavidades de
moldeo. Cuando el plstico fundido entra en el molde y toca las paredes relativamente fras de ste, la capa de
fundido ms externa en contacto con las paredes metlicas se enfra rpidamente, por lo que la pieza
moldeada consiste en una corteza de polmero slido que rodea a un ncleo fundido. Conforme se enfra, el
material comienza a contraerse, por lo que el pistn de inyeccin debe permanecer un corto periodo de tiempo
en posicin avanzada para compactar el material y compensar la contraccin que sufre al enfriarse.

La presin mxima que puede mantenerse a travs de la entrada a la cavidad depender del tamao eficaz de
sta, de las dimensiones del ncleo fundido y de la fluidez del polmero dentro del molde. El punto de entrada
a la cavidad de moldeo es generalmente la zona ms estrecha del sistema (Gate), que presenta la mxima
relacin entre la superficie disponible para la transmisin de calor y el volumen de material que aloja, por
tanto, es la primera zona donde el material solidifica. Una vez que la entrada a la cavidad solidifica, el pistn
ya no es capaz de transmitir ms presin dentro del molde, por lo que se le hace retroceder.

Dentro del molde la capa fra de material va engrosando gradualmente hasta que el polmero solidifica
completamente. La presin dentro de la cavidad disminuir a medida que el polmero se enfra y se contrae.
La presin variar con la temperatura del artculo moldeado, es decir, habr una relacin de estado entre la
presin, el volumen y la temperatura de la pieza que se est enfriando, que va a determinar en gran medida la
calidad de la pieza obtenida.

Una manera muy conveniente de estudiar el ciclo de moldeo por inyeccin es medir la presin del material
que ocupa la cavidad y ver como sta vara con el tiempo. En la figura 7.1.1 se muestra un diagrama tpico
(presin/tiempo) donde se pueden observar las etapas que se acaban de describir: llenado, compactacin y
enfriamiento. El origen de tiempos se toma en el momento en que se cierra el molde.

Figura 7.1.1.- Presin en el molde durante un ciclo tpico de moldeo.

A continuacin se analizan con mayor detalle las tres etapas:

(1).- Llenado de la cavidad,

(2).- Compactacin
(3).- Enfriamiento de la pieza.

7.2.- Anlisis de la etapa de llenado de la cavidad.

La etapa de llenado comprende desde que el material entra en la cavidad hasta que comienza la fase de
compactacin. los dos parmetros ms importantes que intervienen en esta fase son la velocidad de inyeccin
y la temperatura de inyeccin.

7.2.1.- Flujo del material durante la etapa de llenado.

En la figura 7.2.1.1 se representa la seccin de un molde que se est llenando, conjuntamente con el perfil de
velocidades del material en el frente de llenado y en 2 puntos detrs del mismo. Puesto que la superficie de los
moldes est perfectamente pulida se puede suponer que el frente de llenado presenta un perfil de velocidades
prcticamente lineal, como el que se muestra en la figura 7.2.1.1. Conforme avanza el frente de llenado el
material se enfra y aparece una capa de material solidificado sobre las paredes del molde, que recibe el
nombre de capa fra.

El material que circula cerca de la capa fra presentar una viscosidad elevada por lo que tiende a detenerse,
pero es arrastrado por el material que sigue entrando al molde a gran velocidad. Cuando este material rebasa el
lmite de la capa fra, si su viscosidad es suficientemente elevada quedar retenido sobre las paredes del molde
provocando lo que se conoce como efecto fuente (figura 7.2.1.1), que origina una fuerte orientacin de las
molculas.

Figura 7.2.1.1.- Perfil de velocidades en el frente de llenado y en 2 puntos por detrs del mismo en una
seccin del molde.

En la figura 7.2.1.2 se representan los perfiles de la velocidad de flujo, gradiente de velocidad y temperatura a
travs de la capa fra y del ncleo fundido en una seccin de un molde que se est llenando. En las cercanas
de la capa fra el material se ve sometido a un gradiente de velocidad elevado, tal como se observa en la figura
7.2.1.2. En una situacin normal, la temperatura del material aumentar de forma progresiva desde la capa fra
hacia el ncleo fundido. Sin embargo, si como consecuencia del gradiente de velocidad en el lmite entre la
capa fra y el ncleo, la cizalla es muy elevada, se puede producir un incremento local de la temperatura del
material es esa zona, como se aprecia en la figura 7.2.1.2.
Figura 7.2.1.2.- Perfil de velocidad de flujo, gradiente de velocidad y temperatura durante el llenado de un
molde.

El espesor de la capa fra por detrs del frente de llenado no es constante. En la figura 7.2.1.3 se muestra como
vara el espesor de la capa fra para un molde rectangular de seccin constante en funcin de la distancia a la
entrada de la cavidad recorrida por el frente de llenado. Por lo general, el tanto por ciento mximo de capa fra
se encuentra en el punto medio de la longitud recorrida, pues en la zona cercana a la entrada, el material se
encuentra todava a una temperatura elevada y fluye a una velocidad ms o menos uniforme, de forma que la
capa fra se mantiene en un espesor pequeo, mientras que en la ltima zona del recorrido el material del
frente de llenado es renovado continuamente y se encuentra relativamente caliente.

Figura 7.2.1.3.- Tanto por ciento de capa fra en funcin de la longitud recorrida.

7.2.2.- Determinacin del tiempo ptimo de llenado.

La velocidad de llenado del molde depende de la velocidad a la que avanza el pistn de inyeccin, que por lo
general no es constante, sino que se encuentra parametrizada en una serie de intervalos para conseguir que el
llenado de la cavidad sea lo ms uniforme posible. El motivo es evitar que cuando el frente de llenado alcanza
las zonas de paso ms estrecho del molde se produzcan gradientes de velocidades excesivamente elevados en
el seno del material. La velocidad de llenado al final del recorrido del pistn de inyeccin debe disminuir para
conseguir que la transicin entre la etapa de llenado y la de compactacin sea adecuada.

Si el tiempo establecido de llenado es muy bajo (velocidad de llenado media o muy alta), la presin de
inyeccin necesaria para conseguir el caudal adecuado de material ser muy alta. Igualmente si el tiempo de
llenado es demasiado alto (velocidad media o lenta) tambin se necesitar una presin de inyeccin elevada
para conseguir llenar el molde, puesto que parte de la seccin de los canales habr solidificado y la seccin de
paso del material puede haber disminuido mucho. Una presin de inyeccin elevada supone la necesidad de
emplear fuerzas de cierre muy altas, lo que repercute sobre los costes y sobre la vida de la mquina y de los
moldes. Por ello, la seleccin de la velocidad de llenado adecuada debe realizarse atendiendo a criterios de
presin mnima de inyeccin.
Otro factor muy importante que afecta a la calidad de la pieza es la temperatura en el seno del material y entre
diferentes partes del mismo. Sera deseable que entre diferentes puntos de la pieza no existiera una diferencia
de temperatura demasiado grande, para evitar que stos solidifiquen a velocidades muy diferentes, y por tanto,
que existan diferencias importantes de densidad en la pieza. La temperatura del material que se encuentra
llenando la cavidad es ms alta en el punto de entrada y, en principio, va descendiendo conforme se aleja de la
entrada, puesto que se va enfriando en contacto con las paredes del molde. Sin embargo tambin puede ocurrir
que la temperatura del material aumente conforme se aleja del punto de inyeccin. Esto puede suceder cuando
los tiempos de llenado son muy bajos y hay zonas de paso muy estrecho, de modo que se produce una
disipacin de calor en el seno del material debido a las fricciones internas a las que est sometido.

En la figura 7.2.2.1 se muestra la evolucin de la presin de inyeccin y de la temperatura del material en la

entrada a la cavidad y en un punto alejado de la misma en funcin del tiempo de llenado. Un anlisis de este
tipo de curvas permite determinar los tiempos de llenado ptimos teniendo en cuenta los 2 criterios:
mantenimiento de la presin de inyeccin necesaria en un mnimo (y por tanto la fuerza de cierre), as como
mnima diferencia de temperatura entre diferentes partes de la pieza.

Figura 7.2.2.1.- Determinacin del tiempo ptimo de llenado en la cavidad en funcin de la presin de
inyeccin y temperatura de la entrada a la cavidad y de un punto alejado de la misma.

7.3.- Anlisis de la etapa de compactacin.

7.3.1.- Introduccin.

Durante la etapa de compactacin se aade el material necesario para acabar de llenar la cavidad,
compensando los efectos de la contraccin trmica que sufre el material durante su enfriamiento y
solidificacin. Durante esta fase se consigue evitar la presencia de aire atrapado y de rechupes as como
minimizar la contraccin final de la pieza y las deformaciones que algunas partes pudieran sufrir. La fase de
compactacin finaliza cuando la entrada a la cavidad solidifica, de modo que la mquina ya no puede
transmitir la presin de compactacin al interior de la cavidad.

La etapa de llenado se realiza a una velocidad de avance del pistn elevada y por ello el control de esta etapa
se realiza bajo el control de la velocidad. Sin embargo, la fase de compactacin se realiza bajo el control de
la presin. Durante esta etapa el tornillo de inyeccin se mantiene en posicin avanzada, de modo que
transmite una determinada presin, que puede ser variable, y en la mayora de las mquinas se encuentra
parametrizada en una serie de intervalos. La transicin entre la fase de llenado y la de compactacin debe
realizarse de forma que se eviten picos de presin dentro de la cavidad, lo que provocara la aparicin de
tensiones en las piezas.
7.3.2.- Transicin entre llenado y compactacin.

La transicin entre las fases de llenado y compactacin debe realizarse de manera suave. En la figura 7.3.2.1
se muestran tres ejemplos de transicin entre estas fases, efectuados a distintos tiempos. Si la transicin se
realiza demasiado pronto, una parte del llenado se realiza bajo el control de la presin, lo cual provoca una
cada brusca de la misma (figura 7.3.2.1a). En consecuencia la pieza presentar defectos superficiales,
rechupes y porosidad interna.

Si por el contrario la transicin se efecta demasiado tarde (figura 7.3.2.1b), se produce un pico de presin
dentro de la cavidad, que produce un retorno de material hacia la entrada del molde, lo cual genera
orientaciones del material inadecuadas. En este caso suelen aparecer rebabas en el plano de particin del
molde, as como sobresfuerzos en la mquina y el molde, que pueden afectar a su vida til. En la figura
7.3.2.1c aparece un ejemplo de transicin adecuada, que favorece una evolucin suave de la presin en la
cavidad, que evita los defectos sealados.

Figura 7.3.2.1.- Transicin entre la etapa de llenado y la de compactacin.

7.3.3.- Influencia de variables durante la fase de compactacin.

La fase de compactacin tiene la misin de comprimir el material para que las caractersticas del mismo sean
uniformes en toda la cavidad, de modo que se eviten rechupes. Las principales variables que afectan a la
calidad del material durante esta etapa son el tiempo, la presin y la temperatura de compactacin, as como la
temperatura del molde.

El tiempo de compactacin influye en el perfil de presiones en la cavidad. Si el tiempo establecido para la

compactacin es demasiado bajo, la entrada del material no habr solidificado an y parte del material
contenido en el molde fluir hacia la cmara de calefaccin, reducindose el peso final de la pieza,
provocando la aparicin de orientaciones en el material y favoreciendo la aparicin de rechupes. En este caso
se observar una disminucin muy pronunciada de la presin en el momento en el que se retira el pistn de
inyeccin. Por otra parte, si se mantiene la presin de compactacin despus de que la entrada a la cavidad
haya solidificado, el efecto de dicha presin no se transmitir a la cavidad. En este caso el nico efecto ser un
aumento del consumo de la mquina y la ralentizacin del ciclo. En la figura 7.3.3.1 quedan reflejadas tres
situaciones posibles en una curva presin-tiempo.

Figura 7.3.3.1.- Efecto del tiempo de compactacin en una curva P-T. (a) tiempo de compactacin demasiado
corto, (b) situacin normal en la que el pistn se retira cuando la entrada solidifica, y (c) el
pistn permanece demasiado tiempo en posicin avanzada.

Para poder establecer el instante en que el material de la entrada solidifica, y por tanto el tiempo ptimo de
compactacin, existen principalmente dos mtodos:

Comprobacin de la presin en la entrada de la cavidad. Mientras la entrada no haya solidificado la presin

ir disminuyendo paulatinamente, de forma que cuando la entrada solidifica, la presin se mantiene constante.

Determinacin del peso de piezas obtenidas a diferentes tiempos de compactacin. Se pueden realizar varios
ciclos aumentando gradualmente el tiempo de compactacin. Cuando se detecte que el peso de la pieza no
vara se puede deducir que la entrada a la cavidad est sellada.

Otra de las variables que influye sobre la etapa de compactacin es la presin de compactacin. Si la presin
de compactacin se aumenta, el resultado es que el tiempo necesario para que se produzca la solidificacin del
material que ocupa la entrada ser mayor.

En cuanto al efecto de la temperatura de inyeccin sobre el tiempo de compactacin, se producen dos efectos
que pueden llegar a compensarse: al aumentar la temperatura de inyeccin el material fundido del ncleo tiene
mayor temperatura y menor viscosidad. Segn esto el tiempo necesario para que la entrada a la cavidad se
cierre aumentara. Sin embargo un aumento de la temperatura de inyeccin permite reducir la presin de
inyeccin necesaria, lo que supone que el tiempo de compactacin necesario disminuye.

El ltimo factor que afecta a esta fase es la temperatura del molde. Cuando la temperatura de las paredes del
molde se incrementa, el material fundido se enfra ms lentamente, y la entrada a la cavidad solidifica ms
tarde, alargando el tiempo necesario para la compactacin.
7.4.- Anlisis de la etapa de enfriamiento.

Una vez que la entrada a la cavidad ha solidificado la pieza queda aislada en el interior del molde,
independientemente de si el tornillo se mantiene en posicin avanzada o no. Al enfriarse el material aparecen
dos efectos contrarios y simultneos. Por un lado, como consecuencia del enfriamiento tiene lugar un aumento
de la densidad del material, lo que supone la contraccin del mismo. Por otro lado, al disminuir la temperatura
disminuye la presin a que est sometido el material, y esto tiende a permitir la expansin del material, con el
consiguiente aumento de volumen de la pieza moldeada (disminucin de densidad del material). Estos dos
efectos tienen lugar simultneamente y se deben compensar de tal manera que el volumen de la pieza
moldeada se mantenga constante. En el momento en que se abre el molde, las piezas moldeadas deben estar
libres de defectos, deben llenar totalmente la cavidad del molde, y finalmente su temperatura debe ser tal que
no sufran deformacin alguna cuando se extraigan.

Teniendo en cuenta lo anterior, la relacin entre presin, temperatura y densidad en el momento de abrirse el
molde seguir uno de los tres caminos siguientes:

(a).- La presin ha disminuido hasta ser prcticamente nula, y al disminuir ha compensado exactamente la
contraccin originada por el enfriamiento de la pieza moldeada, de manera que el volumen de sta es
adecuado y se extrae de la cavidad fcilmente. Esta es la situacin ideal que debe buscar el moldeador para
obtener piezas de la calidad mxima.

(b).- En el momento de abrir el molde queda an cierta presin residual sobre la pieza moldeada que permite
una ltima expansin de la pieza dentro de la cavidad. Esto origina que la pieza se ajuste contra las paredes de
la cavidad, dificultando la extraccin. Es frecuente tambin que cuando la pieza no est limitada por el molde
sufra una dilatacin, modificando sus dimensiones y presentando esfuerzos internos indeseables.

(c).- El ltimo caso que puede presentarse es que la presin en el material que llena la cavidad del molde se
anule antes de que la temperatura disminuya hasta su valor previsto para la extraccin. En este caso el efecto
que subsiste es el de contraccin de la pieza hasta que se enfra a la temperatura de extraccin. Esto da lugar a
la aparicin de ampollas o burbujas, bien en la superficie de la pieza moldeada, bien en el interior de dicha
pieza (cavitacin).

La velocidad de enfriamiento y, por tanto, la temperatura del molde, juegan un papel muy importante en esta
etapa. Mientras la pieza est enfrindose en el interior del molde las paredes de la cavidad inhiben las
contracciones y deformaciones que pueda sufrir la pieza. Puesto que la pieza no puede deformarse libremente,
en su lugar se generan tensiones internas que se acumulan en el seno del material. Parte de estas tensiones se
liberan cuando la pieza se desmoldea y se deforma libremente, pero otra parte quedan acumuladas en el
material, afectando a sus caractersticas y comportamiento mecnico, qumico, y a las dimensiones finales de
la pieza.

Las condiciones de enfriamiento son, adems, muy diferentes en el interior del molde y en el exterior. En el
interior del molde predomina fundamentalmente el mecanismo de conduccin, mientras que la pieza una vez
desmoldeada se enfra por conveccin, con lo que la velocidad de enfriamiento es mucho ms baja. Si existe
una diferencia muy grande entre la temperatura del molde y la temperatura ambiente, la pieza una vez
expulsada se encuentra todava a temperatura elevada y se enfra con lentitud, por lo que se ve sometida a un
efecto de relajacin de tensiones, que favorece la deformacin de la pieza.

La velocidad de enfriamiento tambin condiciona al grado de cristalinidad alcanzado por el material, as

cuanto menor sea la velocidad de enfriamiento mayor cristalinidad desarrollar el material, ya que se permite
al material ordenarse y cristalizar ms durante la solidificacin. Lgicamente, dentro de una seccin de la
cavidad, la velocidad de enfriamiento es distinta y depende de la distancia que existe entre el punto
considerado y la pared del molde. Esto provoca que el grado de cristalinidad sea variable dentro de la misma
seccin, lo que favorece la aparicin de tensiones entre distintas partes de la pieza.
8.- Anlisis del proceso a partir de curvas P-V-T.

La figura 8.1 muestra como vara el volumen especfico de un polmero semicristalino en funcin de la
temperatura para diferentes presiones (diferencias de presin con la atmosfrica). Mientras el material
permanece fundido el volumen especfico disminuir paulatinamente conforme el material se enfra. Cuando
el material alcanza la temperatura de cristalizacin se produce una disminucin muy acentuada del volumen
especfico (aumento de la densidad) como consecuencia de la cristalizacin del material.

Cuando el proceso de cristalizacin finaliza, el volumen especfico disminuye otra vez progresivamente al
enfriarse el material. Al ser los polmeros fundidos muy compresibles, cuanto mayor sea la presin a la que
est sometido el material, menor ser el volumen especfico del mismo. Estas curvas proporcionan
informacin muy valiosa sobre la evolucin de las caractersticas del material durante el proceso, ya que sobre
las mismas se puede trazar el ciclo de inyeccin desde que el material entra en el interior de la cavidad hasta
que se extrae la pieza.

Figura 8.1.- Curva P-V-T para un material semicristalino.

En la figura 8.2 se muestra la evolucin de la presin y de la temperatura en el interior de la cavidad. Entre los
puntos 0 y 1 tiene lugar el llenado de la cavidad, en el caso de la figura que se muestra el llenado se produce a
240 C. Durante el llenado la presin en la cavidad aumenta rpidamente (desde 0 MPa hasta un valor
comprendido entre 30 y 65 MPa) mientras que el material apenas se enfra. Durante la fase de compactacin
(puntos 1 a 2) la presin en el interior del molde prcticamente no vara puesto que el tornillo permanece en
posicin avanzada introduciendo material para compensar la contraccin, de modo que el material todava en
estado fundido evoluciona por una isoentlpica mientras se enfra.

Entre los puntos 2 y 3 el material cristaliza, mientras contina la fase de compactacin. Una vez que el
material solidifica (punto 3) el pistn de inyeccin puede retroceder puesto que la entrada a la cavidad queda
cerrada. A partir de este momento el material queda aislado en el interior del molde, mientras contina
enfrindose. Simultneamente disminuye la presin a que est sometido, consecuencia lgica de la
disminucin de la temperatura, por lo que el material evoluciona desde el punto 3 al punto 4. Una vez que la
presin se ha igualado a la presin atmosfrica, y que el material se encuentra suficientemente fro, se puede
desmoldear la pieza sin riesgo de que se deforme.
 Figura 8.2.- Curva P-V-T mostrando las etapas de moldeo.

El punto en el que la presin alcanza el valor 0 (presin atmosfrica) es fundamental para evaluar la
contraccin del material, y en consecuencia, las dimensiones finales de la pieza. La calidad de la pieza ser
ptima cuando se obtenga la mnima diferencia entre el valor del volumen especfico en el momento en el que
la temperatura se iguala a la del molde y la presin se iguala a la atmosfrica. La evolucin mostrada en la
figura 8.2 es adecuada, ya que la simultaneidad entre la disminucin de la temperatura y la cada de presin
da como resultado un volumen especfico adecuado a temperatura ambiente. Esto supone que gran parte de la
contraccin de la pieza ha sido compensada con material fundido inyectado.

Sobre los diagramas P-V-T es fcil comprobar la influencia de parmetros tales como la temperatura de
inyeccin, presin de compactacin, tiempo de compactacin y temperatura del molde. En la figura 8.3 se
muestra una curva para una pieza en la que la etapa de compactacin ha sido demasiado corta. En este caso el
punto en que se alcanza la presin atmosfrica tiene un volumen especfico elevado. La contraccin que sufre
el material es funcin de la diferencia de volmenes especficos entre el punto en el que se alcanza la presin
atmosfrica (punto 3) y el punto en el que la pieza alcanza la temperatura ambiente (punto 4). En este caso la
contraccin se ver notablemente acentuada.

Figura 8.3.- Curva P-V-T mostrando la evolucin de una pieza en la que el tiempo de compactacin ha sido demasiado
corto.

En la figura 8.4 se muestra otro ejemplo. En el caso de piezas moldeadas con secciones gruesas, el
enfriamiento del material queda limitado a la superficie en contacto con el molde, por lo que se produce de
forma muy defectuosa.
Cuando la entrada a la cavidad solidifica, la temperatura media del material es elevada, y lo ms probable es
que la presin del material en el interior de la cavidad se anule antes de que la temperatura media disminuya
hasta la temperatura de extraccin, dando lugar a la contraccin de la pieza. Este efecto se observa en la figura
8.4. Para contrarrestar este efecto y obtener piezas sin ampollas y con la densidad debida, se podra emplear
una presin de inyeccin mayor y disminuir la temperatura de inyeccin.

Figura 8.4.- Curva PVT mostrando la evolucin de una pieza en la que el enfriamiento es defectuoso.

En el caso de piezas moldeadas con secciones delgadas el material inyectado en la cavidad se enfra
rpidamente cuando entra en contacto con las paredes fras del molde. Cuando la entrada a la cavidad
solidifica la temperatura media del material es baja, pero la presin ejercida puede ser todava grande. En
consecuencia cuando se alcanza la temperatura de extraccin, lo ms probable es que la presin an no se
haya anulado, dando lugar al "agarrotamiento" de la pieza en el molde. Las posibles soluciones cuando se trata
de moldes sencillos son disminuir la presin de inyeccin, o bien disminuir el tiempo que el mbolo pasa en
posicin avanzada. De ambas formas se podra conseguir eliminar la presin residual. En el caso de moldes de
geometra compleja el problema podra resolverse reduciendo la entrada de las cavidades o mediante el
empleo de vlvulas especiales, etc.

Un problema tpico en moldes que tienen entradas pequeas o mal situadas, ocurre cuando el primer material
se inyecta a una velocidad excesivamente grande. En estos casos esta porcin inicial de material se enfra muy
deprisa, dificultando la entrada del resto del material, con el que no llega a soldar, siendo perceptible las lneas
de flujo y de unin entre el material inicial y el resto.

La aparicin de orientaciones o tensiones congeladas dentro del material tambin es frecuente. Las tensiones
congeladas y formacin de capas orientadas se producen como consecuencia del flujo de material una vez que
la cavidad del molde se ha llenado y el pistn de inyeccin permanece en posicin avanzada introduciendo
ms material. Parte del material se encontrar ya formando una capa rgida y fra, mientras que el material que
acaba de incorporarse a la cavidad contina caliente y en movimiento y entra en la cavidad prcticamente a la
mxima presin de inyeccin. Las fuerzas de friccin entre estas capas son muy altas, especialmente en las
zonas cercanas a las paredes, y dan lugar a esfuerzos o tensiones de cizalla que tienden a orientar al polmero
en la direccin del flujo.

Las fuerzas moleculares internas pueden llegar a alabear las piezas si la temperatura de desmoldeo no es
suficientemente baja para congelar estas tensiones. Si se aumenta la temperatura del molde pueden reducirse
las tensiones internas, puesto que al disminuir la velocidad de enfriamiento las molculas orientadas pueden
relajarse. Un fenmeno frecuente asociado con las tensiones congeladas es el "glaseado o crazing". Con este
trmino se denomina a la aparicin de un cuarteamiento superficial, es decir, la formacin de pequeas y
numerosas grietas en la superficie del plstico que no se desarrollan hacia el interior.
Existe una considerable contraccin de la pieza moldeada a medida que se enfra, y esto es lo que causa que
se gripe la parte macho. Las contracciones de volumen (desde la temperatura del fundido a 20 C) estn por
debajo del 10 % para los polmeros vtreos y entre el 10 y el 20% para los polmeros cristalinos (Tabla 8.1)

Tabla 8.1.- Reduccin de volumen enfriando a la presin atmosfrica.

Si el molde se llenar a la presin atmosfrica, la pieza presentara huecos y marcas de hundimiento

despus del enfriamiento, debido a la contraccin de volumen. Esta formidable problema se resuelve de la
siguiente manera (Figura 8.5).

Durante la etapa A-B el polmero fundido en el molde se presuriza. La aplicacin de 1000 atmsferas (100
MPa) de presin a un polmero fundido produce una contraccin del 10 %.

V P 103 x1.01x105
0.101
V K 109

Luego hay que tener en cuenta que si un molde se llena con una presin de 1000 atmsferas contendr,
aproximadamente, un 10 % ms de polmero, que si se llena a 1 atmsfera.

Durante la etapa B-C, el polmero se enfra bajo presin, el molde se llena continuamente con ms polmero
fundido que compensa la contraccin trmica. Debe evitarse el exceso de empaquetamiento, ya que da lugar a
que el polmero se extruya entre las caras de las dos mitades del molde (flashing). El producto moldeado se
tensiona, pandea y es ms difcil su eyeccin.

En el punto C de la compuerta solidifica, sellando la cavidad del molde, lo que evita un llenado posterior.
Como la compuerta es estrecha, a menudo solidifica (cristaliza o alcanza el valor de Tg) antes que la mayor
parte del resto de la pieza moldeada.

Durante la fase C-D el polmero se enfra a volumen constante disminuyendo la presin, hasta que se
alcanza la presin atmosfrica en el punto D.

Durante la etapa D-E la pieza moldeada se enfra libremente y experimenta una contraccin trmica normal.
La contraccin fraccional final de la pieza, en comparacin con el volumen de la cavidad del molde es:

vE v D vE
C1 1 (tpicamente del orden del 1%),
vD vD

mientras que la contraccin trmica libre desde el estado fundido sera:

v E v A vE
C2 1 (tpicamente del orden del 10 %).
vA vA
El enfriamiento a presin es claramente una caracterstica esencial en el moldeo por inyeccin, vital para la
produccin de piezas con dimensiones bien controladas. El logro de esta precisin dimensional, sin embargo,
se basa en la capacidad de la mquina de moldeo por inyeccin para soportar enormes presiones en la masa
fundida de polmero. En particular, se requiere una fuerza de apriete grande con el fin de mantener el molde
hermticamente cerrado cuando la presin est en su valor mximo.

Figura 8.5.- Diagrama esquemtico P-V-T que muestra el camino seguido por un polmero amorfo durante el
moldeo por inyeccin. Las lneas a, b, c representan isobaras de presin cada vez mayor.

9.- Variantes del proceso de moldeo por inyeccin.

9.1.- Moldeo tipo sandwich .

Uno de los mtodos para mejorar la rigidez estructural de los componentes plsticos es producir, paneles tipo
sandwich. Existen dos posibilidades, bien utilizando un sistema con un solo polmero para producir una
espuma estructural , o bien combinando dos sistemas de polmeros pasa formar una capa superficial y un
ncleo (sndwich).

Las espumas estructurales se producen mediante dispersin de un gas inerte directamente a travs del
polmero fundido antes de pasarlo al molde. Esto se consigue aadiendo un agente qumico espumante, que
libere el gas cuando est se caliente, o inyectndole gas directamente (Usualmente nitrgeno). Cuando la
mezcla comprimida de gas/polmero se inyecta rpidamente en el molde, el gas se expande y fuerza al
material a ir hacia todas las partes de molde.

En ambos casos el polmero fundido va a enfriar contra las paredes del molde antes de que el gas se disperse
totalmente con lo que el producto resultante del moldeo va a tener una capa superficial densa y un corazn
poroso. Las ventajas de este mtodo son:

(i).- Para un determinado peso los paneles sndwich son ms rgidos que los slidos.
(ii).- Casi estn completamente libres de efectos de orientacin y la contraccin es uniforme.
(iii).- Se pueden realizar secciones de espesor elevado sin que aparezcan depresiones superficiales.
Las espumas estructurales pueden fabricarse, con buenos resultados, usando las mquinas de inyeccin
normales (Figura 9.1.1.a). Sin embargo, las limitaciones de la cantidad de alimentacin en cada ciclo, la
velocidad de inyeccin y el rea de las placas impuestas por las mquinas convencionales impiden realizar la
posibilidad, que tienen las espumas estructurales, de producir piezas de gran tamao. Por ello, se han
desarrollado mquinas especiales para la fabricacin de piezas de mas de 50 kg (Figura 9.1.1.b).

Figura 9.1.1.- Maquinas de inyeccin para la fabricacin de espumas estructurales.

Las secciones de las paredes en el moldeo de espumas estructurales tienen mayor espesor que el caso normal,
esto unido a que la conductividad trmica de la espuma es ms baja, hace que el tiempo del ciclo de moldeo
sea mayor. En contraste, las presiones de inyeccin son menores. Esto significa que las fuerzas de apriete son
ms pequeas y los moldes sern ms baratos debido a que para su fabricacin se pueden usar materiales de
menor resistencia.

Los paneles tipo sandwich formados por dos sistemas de polmeros distintos (o dos formas distintas del
mismo polmero) solo pueden ser producidos usando maquinaria muy especializada (Figura 9.1.2).

Como la parte importante del sndwich es la piel exterior, para esta se usa un material de altas caractersticas
(caro) y para el ncleo central un de bajo coste o reciclado.

En primer lugar, se inyecta el volumen de polmero que se necesita para formar las capas superficiales (piel),
quedando parcialmente lleno el molde. El polmero que constituye el ncleo es inyectado a continuacin y
fluye en rgimen laminar por el interior del molde, hasta que se llena la cavidad como muestra la figura
9.1.2.c.

Finalmente la vlvula de la boquilla gira de tal modo que se inyecta de nuevo el material que constituye la
capa superficial para limpiar la cavidad de entrada al molde de material del ncleo y quedar as el molde
preparado para la siguiente pieza.
 Figura 9.1.2.- Etapas de proceso de moldeo de por inyeccin de una estructura tipo sndwich

Para conseguir un ptimo rendimiento con un coste relativamente pequeo, el material que constituye la capa
superficial es normalmente un polmero de alta calidad, mientras que el polmero que constituye el ncleo es
normalmente un plstico barato (que puede estar espumado o no). Sin embargo, para algunas aplicaciones el
material del ncleo resulta critico. Esto se presenta en piezas para ordenadores, equipos electrnicas y algunas
partes de los automviles. Es estas aplicaciones hay una demanda creciente de tapas y cajas que contengan
un relleno conductivo, que es caro, para satisfacer los requerimientos proteccin de interferencia
electromagnticas (EMI).

9.2.- Moldeado por inyeccin con gas (RIM).

Los materiales huecos pueden ofrecer ventajas similares a los de los paneles tipo sandwich en el sentido de
que se mejora la rigidez estructural y se reduce peso. Sin embargo, hasta hace poco tiempo la produccin de
materiales huecos solo era posible utilizando diseos muy complicados en los moldes y utilizando en el
ncleo materiales fusibles o 'renovables". El moldeado por inyeccin con gas (figura 9.2.1) ofrece una
alternativa.

Moldear por inyeccin qumica y su modificacin que usa refuerzo (RRIM, Reinforced Reaction Injection
Moulding), difieren del moldeo compacto por inyeccin comn en que se usan resinas lquidas reactivas en
vez de un polmero fundido. No hay extrusor, sino un sistema de almacenamiento y suministro de las resinas
reactivas. Por lo comn, hay dos componentes que reaccionan qumicamente en forma espontnea cuando se
mezclan. Estos se dosifican y se mezclan justo antes de inyectarlos en el molde (Figura 9.2.1).

Por lo comn, el sistema qumico es de poliuretano, aunque actualmente se investigan algunos otros, los
poliuretanos y sistemas relacionados como las poliureas dan buenos resultados cuando se usan en el proceso y
se adaptan muy bien entre ellos por lo que se pueden hacer variaciones para lograr objetivos diferentes.

El procedimiento del moldeo por inyeccin con reaccin se efecta a temperaturas bajas y las presiones de
inyeccin son bajas debido a los reactantes tienen una viscosidad baja. Nominalmente se requiere mantener
calientes, a 60 90 C, los sistemas de almacenamiento y circulacin. La circulacin es continua y con ello se
mantienen homogneos los componentes. Cuando se requiere una carga, se abre una vlvula de pistn que
admite cantidades precisas de los dos componentes.
 Figura 9.2.1.- Moldeo por inyeccin con reaccin qumica.

Hay dos posibilidades para mezclar; en los sistemas de baja presin (se usan, por ejemplo, para elaborar suelas
de zapato) un tornillo de alta velocidad (15000 rpm) mezcla las corrientes antes de la inyeccin. En los
sistemas de alta presin todo el sistema de circulacin est a alta presin y la mezcla se produce debido al
choque de las dos corrientes.

En los dos sistemas se usa un poco de espuma de expansin. Algunos productos son espumas flexibles, pero
otros se expanden muy poco, un 110%, lo cual permite que la expansin llene el molde. Se trabaja con poca
fuerza de apriete del molde y se puede hacer moldes baratos, con materiales diferentes del acero. As, en la
obtencin de partes para carrocera de automvil en moldeo reforzado por inyeccin con reaccin se
produjeron partes planas de gran tamao que pesaban 5 kg y se necesitaba una fuerza de apriete de 50
toneladas. En la tabla 9.2.1 hay una comparacin de esta fuerza con otras que se requieren en otros procesos .

En general, la baja temperatura de trabajo y la ausencia del costoso extrusor, que se acopla con la prensa de
bajo peso que se requiere, significa que la planta de moldeo por inyeccin con reaccin cuesta menos que las
plantas de moldeo compacto por inyeccin, el moldeo por espuma estructural y el moldeo por emparedado
(Sndwich).

Son los sistemas de alta presin que se crearon en aos recientes para producir partes de automvil; el inters
inicial se hallaba en las partes que absorben los choques en las defensas, pero recientemente se volvieron
importantes los paneles de la carrocera y las molduras de cartulas de instrumentos internos. Al principio
hubo dos desventajas: las molduras eran muy diferentes en su expansin trmica de las partes de acero a las
cuales se adheran y no podan tolerar, sin colgarse, las temperaturas a las que se horneaba la pintura. El
refuerzo con fibras de vidrio cortas (2 mm) proporcion una mejora til en ambas propiedades y el proceso de
moldeo por inyeccin con reaccin y refuerzo gan importancia en el campo de los paneles de carrocera.

Tabla 9.2.1.- Comparacin entre las fuerzas de apriete de diferentes procesos.

En la figura 9.2.2 puede verse la fabricacin por moldeo con inyeccin de gas de una manilla de un automvil.

Figura 9.2.2.- Moldeo con inyeccin de gas de una manilla de un automvil.

El proceso comienza con la inyeccin del volumen deseado de polmero en el interior del molde. A
continuacin una cantidad predeterminada de gas se inyecta y a medida que la parte exterior del producto se
enfra por contacto con las paredes del molde el gas fluye a travs de la regin central (menos viscosa).
Cuando el producto ha enfriado totalmente en el molde, se abre est y el gas que ha quedado retenido en el
ncleo de la pieza se abre camino quedando hecho un producto hueco.
9.3.- SCORIM: Shear Controlled Orientation in lnjection Moulding.

El proceso de moldeo por inyeccin convencional puede dar lugar a la formacin de lneas de soldadura
donde convergen los dos frentes de avance del polmero fundido. Estas reas son especialmente frgiles y han
de evitarse en la medida de lo posible.

Una solucin que ha sido desarrollada en los ltimos aos es el proceso SCORIM (figura 9.3.1). Este proceso
lleva consigo el uso de pulsos de presin a travs de numerosas cavidades de entrada que hacen que se
mantenga en circulacin el polmero fundido una vez que el molde est lleno. Esto se consigue con el uso de
pistones hidrulicos al comienzo de cada canal de salida de la mquina, estos son accionados alternativamente
para conseguir mover el polmero fundido dentro del molde. Despus de transcurrido un tiempo
predeterminado, los dos pistones se usan para proporcionar presin adicional de empuje.

Este proceso proporciona las siguientes ventajas :

- Se eliminan las lneas de soldadura y, por tanto, las discontinuidades mecnicas.

- Reduce la posibilidad de la presencia de depresiones superficiales debidas a un enfriamiento diferencial.

- Se produce una orientacin de la estructura molecular o para productos reforzados con fibras un
alineamiento de las fibras, con lo que se mejoran las propiedades mecnicas.

El principal inconveniente de esta tcnica es el incremento de coste de la mquina de inyeccin y el aumento

de la complejidad del sistema de control del proceso. Sin embargo, lo anterior puede ser compensado por una
mayor calidad de los productos obtenidos, en particular para los de gran volumen y/o de alta calidad (altas
prestaciones). Esta tecnologa est disponible bajo licencia de la empresa Cinpres Ltd.

Figura 9.3.1.- Representacin esquemtica del proceso SCORIM.

10.- Clculos de llenado en el moldeo por inyeccin.

10.1.- Presiones de llenado.

Se trata de calcular la mnima presin a la entrada (Gate) para llenar una determinada cavidad, lo que es
equivalente a la cada de presin desde la entrada hasta el punto ms alejado del molde. En el siguiente
anlisis se considera que el material no se enfra durante el llenado y que es un fluido newtoniano (aunque
tambin pueden desarrollarse expresiones para fluidos no newtonianos).

Cavidad rectangular (Profundidad h).

12a LQ
Pmin = Cada de presin P =
Th3
Cavidad circular.

Esta es una situacin de flujo desde el centro de radio nominal R1 hasta la pared exterior de radio . Para un
elemento situado en el radio r, como se muestra en la figura 6.1.2, el flujo puede considerarse como el
correspondiente al paso a travs de un canal rectangular con las siguientes dimensiones :

Anchura T = 2r , Altura h , Longitud L = dr

La cada de presin a travs del elemento anterior viene dada por :

12a Qdr
dP (10.1.1)
2 rh3
y la cada total desde R1 hasta R1:
12a Qdr 12a Q 2 dr
R2 R

P
R1
2 rh3
=
2 h3 R1 r
(10.1.2)

e integrando :
6Q R2
Pmin = P ln (10.1.3)
h3 R1

Aunque, en general, la presin mnima requerida para llenar el molde puede calcularse, tal presin nunca es
suficiente para producir piezas de buena calidad. Por tanto, se requiere una presin adicional para la
compactacin del material en el molde y para compensar la contraccin que ocurre durante el enfriamiento.
As, cuando el polmero se contrae la denominada presin de sostenimiento hold-on fuerza la entrada de
ms material en el molde. Son tpicas presiones de hasta el doble de la mnima calculada.
10.2.- Fuerzas de apriete.

Para prevenir la abertura del molde durante la inyeccin y mantenerlo cerrado debe aplicarse la suficiente
fuerza de apriete, la cual puede calcularse si se conoce la distribucin de presin dentro de la cavidad. As, se
previene el escape del molde de una pelcula de plstico a travs de la superficie de unin de las placas del
molde.

La experiencia prctica sugiere que la presin de apriete sobre el rea proyectada del molde debe estar
comprendida entre 10 y 50 MN/m2 , dependiendo de factores tales como: forma, espesor y tipo de material.

La fuerza de apriete puede estimarse como sigue:

Cavidad rectangular.

La fuerza requerida para apretar el elemento del molde de longitud dx es el producto de la presin por el rea
del elemento :
F Px A PTdx
x (10.2.1)
y la fuerza total :
L
F PxTdx (10.2.2)
0

Para una presin a la entrada PG y asumiendo una distribucin de presin lineal :

x
Px = P P (10.2.3)
L
x

Por tanto,
L
L P P
F = T Px P dx = T PG L
x
= TL PG (10.2.4)
0 L 2 2

En otras palabras : Fuerza de apriete : Presin media x rea proyectada

Para la mnima presin en el orificio de inyeccin del material (gate): P G = Pmin y, por tanto, P = Pmin , y la
fuerza de apriete es:
P
F = TL min (10.2.5)
2
Cavidad circular.

La fuerza en la corona circular sombreada viene dada por: dF = Pr2rdr

e integrando a todo el disco:
R
F = 2
0
Pr rdr (10.2.6)

Para poder realizar la integral es necesario conocer Pr en funcin de r. Estudios experimentales han sugerido
un relacin emprica de la forma:
r
m
Pr = P0 1 (10.2.7)
R
donde:
P0 = Presin en el orificio de inyeccin del material en el molde.
m = Constante cuyo valor, usualmente, esta comprendido entre 0.3 y 0.75. Se puede mostrar que m =
1 n donde n es el ndice de la ley potencial.
Sustituyendo (7.2.6) en (7.2.5) se obtiene:

R r m
F = 2
0
P0 1 rdr
R
e integrando:
m
F = R2 P0 (10.2.8)
m2

Esta simple expresin, puede usarse para formas ms complejas pero cuya rea proyectada puede ser
m
aproximada por un crculo. Para un determinado material la relacin puede estimarse a partir de las
m2
curvas de flujo del material, siendo dependiente de la temperatura y, en menor medida, de la presin.

10.3.- Tiempos de llenado del molde.

El tiempo de llenado del molde puede calcularse mediante :

Volumen total
tf
Caudal volumetrico
Para un molde con cavidad rectangular:
TLh
tf
Q
Para un molde con cavidad circular
h( R22 R12 )
tf
Q

10.4.- Tiempo de ciclo. Tiempo de enfriamiento.

En la figura 10.4.1 puede la variacin de presin y temperatura durante un ciclo del proceso de moldeo por
inyeccin. El tiempo de duracin de un ciclo, que suele estar comprendido entre 10 30 segundos, es igual
a:

tCICLO tCIERRE APERTURA tLLENADO ( INYECCIN ) tENFRIAMIENTO (10.4.1)

El tiempo que tarda un ciclo permite establecer el tiempo necesario para producir un nmero determinado de
piezas, el costo y la rentabilidad de la produccin.

Dentro de las etapas del ciclo de inyeccin , las etapas de cierre y apertura del molde se efectan consumiendo
siempre el mismo tiempo. La suma de estas etapas dan el tiempo del ciclo en vaco, que es una constante de la
mquina y es indicada por el fabricante.

Como se desprende de la figura 7.4.1, el tiempo de enfriamiento es el que domina el tiempo del ciclo, en
general ms de los 2/3.
El tiempo de llenado (Inyeccin) se determina mediante la expresin:

2VS p j
tINYECCION (10.4.2)
Pj
donde:
Pj Potencia de inyeccin (W)
p j = Presin recomendada de inyeccin (N/m2)
VS = Volumen requerido m
3

Tambin se puede determinar mediante la expresin emprica referenciada por J. Bown:

3
Fm
S
tINYECCION (s ) Fl
3 (10.4.3)
T T
8 M W
TE TW
donde:

S = Espesor de pared mnimo de la pieza (cm).

Fm = Recorrido mximo del fundido desde la entrada (cm).
Fl = Relacin entre (Recorrido de flujo/Espesor de pared) para el material a inyectar.
TW = Temperatura de la pared del molde ( C)
TM = Temperatura del plstico fundido (C)
TE = Temperatura de eyeccin (C) (temperatura de distorsin bajo carga (HDT) del material)

Figura 10.4.1.- Variacin de presin y temperatura durante un ciclo del proceso de moldeo por inyeccin.
El tiempo de enfriamiento mnimo viene dado por la expresin:

h2 4 TM TW
tENFRIAMIENTO MINIMO Ln
2
TE TW (10.4.3)

donde:
h = La mitad del espesor mximo (m).
= Difusividad trmica (m2/s)
TW = Temperatura de la pared del molde ( C)
TM = Temperatura del plstico fundido (C)
TE = Temperatura de eyeccin (C)

En la tabla 10.4.1 se dan datos para el proceso de moldeo por inyeccin de diversos polmeros.

Tabla 10.4.1.- Datos para el proceso de moldeo por inyeccin de diversos polmeros.

El tiempo de enfriamiento depende de varios factores:

Dispositivo de refrigeracin del molde

Liquido de refrigeracin
Forma y espesor de la pieza
Tipo de material a inyectar
11.- Algunos aspectos de la calidad del producto.

11.1.-Fundamentos de la respuesta del material.

Puede considerarse al procedimiento de moldeo por inyeccin como una triloga cuyos componentes son

la unidad de inyeccin

el molde

el polmero

Se trata de estudiar el comportamiento del material durante su tratamiento y sus efectos sobre la calidad del
producto. Los principales parmetros de control del proceso son:

la temperatura del material fundido

la temperatura del molde
la presin de inyeccin y la presin de retencin
la velocidad de inyeccin
la distribucin del tiempo para las diversas partes del ciclo del proceso.

Se evitan algunas dificultades mediante un buen diseo del producto y del molde en primer lugar, y conviene
entonces considerar algunos de estos antes de pasar a estudiar los efectos de los factores de control del
proceso.

11.2.- Aspectos de diseo.

Entre los problemas de calidad que pueden reducirse con frecuencia por medio del diseo se pueden enumerar
los siguientes:

lneas de soldadura

marcas de hundimientos y huecos

concentraciones de esfuerzos en esquinas que conducen a la falla del producto en servicio

seleccin del material ms conveniente para el producto.

(a).-Lneas de soldadura.

Estas se forman donde se encuentran los flujos de polmeros y algunas veces pueden evitarse. Por ejemplo, la
pieza moldeada con forma de tina de bao de la figura11.2.1a tiene lneas de soldadura, mientras la del molde
de tres placas de la figura 11.2.1b no las presenta. Si son inevitables las soldaduras, por lo comn se pueden
mover a una posicin en donde sean poco importantes gracias al control de la posicin de la compuerta.
 (a)

(b)

Figura 11.2.1.- (a) Tina de bao con lneas de soldadura (b) Tina de bao sin lneas de soldadura

Una vez que el diseo reduce el problema, puede aplicarse el control del proceso para disminuir el efecto.
Esto significa asegurar temperaturas y presin adecuadas para una buena soldadura. Una soldadura es siempre
una trampa potencial de aire, debido a la convergencia de los frentes de fusin, de modo que en este punto
puede requerirse sacar el aire.
(b).- Marcas de hundimientos y huecos.

Estos defectos de moldeo se producen cuando la seccin del producto es demasiado gruesa. La parte gruesa
retiene calor y se hunde por las fuerzas de contraccin, especialmente durante la cristalizacin en la que hay
un gran cambio de densidad.

Si se endurece la capa exterior y, entonces, resiste un posterior hundimiento, se forman huecos internos cuan-
do se excede la resistencia a la traccin del material fundido en proceso de solidificacin. Este es
principalmente un problema de diseo, por lo que se evitan tanto como sea posible las secciones gruesas, pero
puede ayudar un control cuidadoso de la presin de retencin.

Cuando se requieren secciones gruesas en una pieza moldeada, por ejemplo, para darle rigidez, es mejor usar
un procedimiento modificado como el del moldeo en ncleo de espuma, que evita el problema de hundimiento
y de formacin de huecos a la vez. Como una opcin, se puede usar un patrn de costillas de seccin delgada
(figura 11.2.2).

Figura 11.2.2.- El uso de costillas en vez de una seccin slida.

(c).- Concentraciones de esfuerzos.

La consecuencia de las concentraciones de esfuerzos en piezas moldeadas con esquinas agudas puede ser por
lo comn, la fractura, especialmente si el producto soporta carga. Algunas veces es la distorsin presente
cuando se usan polmeros reforzados con fibra. En la figura 11.2.3 se ilustra lo anterior y se muestran algunas
caractersticas de diseo que pueden ayudar.

Figura 11.2.3.- Caractersticas de diseo para evitar los efectos de las esquinas agudas.
(d).- Diseo del molde por computadora.

Un avance importante de los ltimos es el uso de los mtodos de diseo por computadora, iniciado por la
compaa Moldflow . El banco de datos del sistema contiene datos reolgicos, de temperatura y de presin de
varios polmeros. Con la computadora se puede simular un diseo de molde que se proponga y analizar el
flujo de material fundido en l. Pueden probarse diversos tamaos y posiciones de bebederos y compuertas
hasta encontrar los ptimos. La tcnica es muy valiosa para los complejos moldes de cavidades mltiples,
donde el patrn de flujo puede ser difcil si no imposible de predecir. Tradicionalmente, se elaboraban esas
herramientas con canales subdimensionados que luego se ajustaban en la planta mediante mtodos de prueba y
error, lo cual es un procedimiento laborioso y caro. El programa de Moldflow permite la simulacin de
pruebas y la fabricacin directa de un molde perfecto.

(e).- Seleccin del polmero

El tema de la seleccin del polmero correcto para un uso determinado es complejo. Realmente no es posible
obtener una gua completa y en gran parte depende de la experiencia individual y, por lo comn, se encuentra
que varios polmeros trabajan igualmente bien. En esos casos, la decisin final depende del costo y de las
preferencias del productor. Sin embargo, una vez ms, el surgimiento de los ordenadores hizo posible un
diseo por computadora para este problema. Se usan bancos de datos que contienen las propiedades generales,
mecnicas, elctricas, etc. de muchos polmeros. De stas se escogen las que igualen los requerimientos de
diseo del producto, y se seleccionan los materiales adecuados mediante el ordenador. Un ejemplo es el
sistema EPOS, producido conjuntamente por ICIplc y LNP Plastics Ltd

11.3.- Efectos de la presin y del calor debido a esfuerzos de corte.

En los bebederos estrechos de un molde de inyeccin, la velocidad de corte es unos 103 s-1 y en el
estrechamiento de la compuerta es del orden de 105 s-1. El sistema total, desde luego, funciona slo debido a
que el polmero se comporta pseudoplsticamente.

Otro efecto de los esfuerzos de corte es la generacin de calor que es un aspecto importante del calentamiento
del polmero conforme avanza en el barril o camisa. As, durante la inyeccin, la temperatura se eleva en
proporcin a la cada de presin que hay conforme el material fundido se mueve a travs de los canales: la
temperatura aumenta aproximadamente 1 C por 1 MPa de cada de presin.

Adems, conforme se presuriza el material fundido, se produce un efecto de la presin sobre la viscosidad. El
efecto consiste en incrementar la viscosidad y este efecto se considera equivalente al incremento en la
viscosidad que se observa al enfriarse, o sea, puede considerarse a la presin como una temperatura
negativa equivalente. La magnitud es de nuevo del orden de -1C por MPa de incremento de presin.

As, para modificaciones en las condiciones del flujo de corte, los efectos del calentamiento debido al esfuerzo
cortante y de la presin son opuestos y se cancelan aproximadamente uno a otro. Como una regla, puede
decirse que se obtiene un mayor error si se toma en cuenta slo uno u otro que si se ignoran ambos.

11.4.- Orientacin.

Uno de los aspectos ms importantes en el moldeo por inyeccin es la orientacin del polmero al entrar en la
cavidad del molde y despus cuando solidifica. En los productos obtenidos por extrusin, por lo comn se
desea esta orientacin que intensifica las propiedades, pero en el moldeo por inyeccin es un problema.
Entonces, lo normal es minimizar la orientacin, pero esto tiene que balancearse contra el factor econmico de
utilizar ciclos rpidos de moldeo, lo cual a su vez representa un enfriamiento rpido de las piezas moldeadas y
la consiguiente congelacin de las distribuciones orientadas.

Si la orientacin es marcada, en especial con polmeros cristalinos, quedan esfuerzos que podran provocar la
distorsin de las piezas moldeadas, ya sea con lentitud, si los esfuerzos se alivian espontneamente, o con
rapidez, si el material se somete a temperaturas de servicio elevadas.
Cules patrones de orientacin se encuentran probablemente?

Un ejemplo simple sera una pieza moldeada rectangular con compuerta terminal. En la figura 11.4.1 se
muestra el patrn de orientacin.

1.- Cuando el material fundido entra al molde hay poca orientacin conforme el material se pone en contacto
con la pared del molde. Esto genera una capa de baja orientacin.

2.- La mayor parte del flujo es laminar y altamente orientado. As, dentro de la capa delgada aparece una capa
de alta orientacin.

3.- El centro puede estar menos orientado debido a que permanece caliente, aislado por las capas externas que
son muy grandes para reconocerse.

Figura 11.4.1.- Patrn de orientacin en una pieza moldeada.

En la figura 11.4.2 se puede ver otro patrn de orientacin, quiz en una pieza moldeada de gran tamao. En
la compuerta estrecha puede producirse patrones de alta orientacin bajo condiciones de alto esfuerzo, y
puede iniciarse la cristalizacin gracias al esfuerzo; sta puede dar lugar a ncleos que controlarn el patrn de
cristalizacin en la pieza moldeada conforme se enfra. Adems, el flujo divergente puede generar esfuerzos
tangenciales de traccin que deforman o agrietan la pieza moldeada

Figura 11.4.2.- Efectos de la orientacin en el frente de fusin.

11.5.- Contraccin.

Otro aspecto de gran inters para el fabricante de moldes es el de la contraccin. Esta es la diferencia de
tamao entre el molde y la pieza moldeada fra. La causa principal es el cambio en densidad que se produce
cuando solidifica el polmero. Los polmeros cristalinos, por ejemplo, el acetal, el nylon, el polietileno de alta
densidad, el polietilentereftalato y el polipropileno causan los problemas ms serios con contracciones desde 1
hasta el 4 %. Los polmeros amorfos, por ejemplo, el poliestireno, el acrlico y el policarbonato son ms
tratables, con contracciones de slo 0.3 a 0.7 % ( Tabla 11.5.1).
 Tabla 11.5.1.- Algunos valores aproximados de la contraccin.

Para obtener los mejores resultados se usa una combinacin de factores de diseo y de control del proceso.
Entre los factores de diseo se incluyen la seleccin de un polmero de baja contraccin en caso de que sea
importante la precisin dimensional. Son tiles los polmeros con relleno, especialmente los que contienen
vidrio. Algunas veces esto no es posible, por ejemplo, para engranajes, los cuales requieren la resistencia que
tienen los polmeros cristalinos a la friccin y al desgaste. No obstante, se requieren dimensiones precisas y es
necesario desviarse ligeramente de las dimensiones del molde. Para que esto sea efectivo, la contraccin
debe ser completamente predecible, y esto requiere del diseo simtrico del producto y de un diseo de molde
que asegure un flujo uniforme y simtrico . Por lo comn, esto significa maximizar el rea de la compuerta y
colocar cuidadosamente las compuertas.

Los factores de control del proceso incluyen la reduccin de la temperatura del molde y el uso de un programa
ptimo de inyeccin, as como de velocidades y presiones adecuadas de retencin. Lo mejor es usar la presin
mxima para obtener un llenado rpido y mantener alguna presin de retencin hasta que el material
solidifique en la compuerta; esto tambin evita algunas otras fallas. En la figura 11.5.1 se resumen estos
factores.

Figura 11.5.1.- Efectos de las condiciones de tratamiento sobre la contraccin.

11.6.- Perfil de inyeccin.

Para todas las operaciones de moldeo, la optimizacin del ciclo de inyeccin compensa el esfuerzo que se
hace para mejorar. Como mnimo, la optimizacin asegura el uso eficaz del material y genera pocos desperdi-
cios; por lo comn, sta es la diferencia entre una pieza bien hecha y una defectuosa.

A continuacin, el procedimiento de inyeccin se divide en dos secciones, a saber, llenar y empacar o retener.
Llenar depende de la velocidad. Idealmente, llenar debera ser rpido, para permitir que la vlvula de no
retroceso funcione rpida y positivamente. Una mquina moderna que se puede programar permite variar la
velocidad, por ejemplo

Llenar rpido el sistema del canal de alimentacin y bebedero

Retardar para evitar que haya chorros a travs de la compuerta
Una vez que se empieza a llenar la cavidad principal, incrementar de nuevo la velocidad hasta que est llena
Disponer de posteriores variaciones de la velocidad para equilibrar los ncleos u otros estrechamientos en el
molde.

Esta parte del programa relaciona velocidad con distancia. En este punto, se empieza a empacar. El programa
cambia a presin contra tiempo. Se usa la presin correcta para llenar uniformemente el molde, pero evitar
empacar de ms, que generara piezas moldeadas con esfuerzos residuales y sobrepeso. La presin con que se
empaca puede variar a travs del ciclo para evitar la fuga de material antes de que solidifique la superficie de
la pieza moldeada, luego se incrementa para comprimir y eliminar los huecos y se baja para evitar los
esfuerzos hasta que el material solidifique en la compuerta.

Para un nuevo producto, puede emplearse este programa recurriendo a la experiencia ya varias corridas de
prueba. Para una moderna mquina que se controla con microprocesador, la informacin del programa puede
entonces almacenarse en disco o cintas, y est disponible para usarse en corridas posteriores.

12.-Moldeo de termoestables por inyeccin

Los polmeros termoestables se transformaron tradicionalmente mediante moldeo de compresin), pero

recientemente se ha desarrollado el moldeo por inyeccin para estos materiales. Entre ellos se incluyen las
resinas fenol-formaldehdo y urea-formaldehdo y tambin los compuestos que se basan en polisteres
insaturados, especialmente el compuesto para moldeo en pasta.

Para las resinas termoestables, las condiciones de moldeo por inyeccin son ms o menos lo contrario de las
correspondientes a los termoplsticos. El tornillo funciona a temperaturas mucho ms bajas para evitar el
curado prematuro de la resma reactiva. El molde est muy caliente para curar rpidamente la resma
termoestable. Las temperaturas normales del barril son de 75 a 80 C para los productos fenlicos, alrededor
de 100 C para la melamina.

La relacin de compresin del tornillo es baja, 1 o 1.1, para evitar el sobrecalentamiento local debido a las
fuerzas de corte. El compuesto para moldeo en pasta puede trabajarse de forma adecuada con un tornillo que
se enfre con agua y sin compresin. No es necesario enfriar el molde antes de expulsar la pieza moldeada. Un
ejemplo es la pieza moldeada en compuesto para moldeo en pasta de los reflectores de faros delanteros de los
vehculos. La demanda creciente exige dos condiciones principales en un reflector:

(1).- Que soporte altas temperaturas sin sufrir distorsin (hasta 200 C en algunos casos)
(2).- Que tenga capacidad para la produccin en masa de reflectores con curvas mltiples complejas en tres
dimensiones.

El segundo de estos requerimientos provoca que se tengan que seleccionar piezas moldeadas en lugar de las
troqueladas de acero. La necesidad de soportar la temperatura conduce a un termoestable, Hay que sealar, sin
embargo, el mtodo competitivo en el que se usan moldeo de emparedado y termoplsticos
.
El material seleccionado es el compuesto para moldeo en pasta el cual es una resma insaturada de polister, de
consistencia, de jarabe mezclado con fibra de vidrio corta y rellena con dolomita. Como su nombre lo dice, es
pastosa cuando se mezcla. Se carga a presin en una mquina de moldeo por inyeccin cuyo tornillo se enfra
y se inyecta en un molde a 180 C.

13.- Problemas del moldeo por inyeccin.

En la tabla 13.1 se dan algunos de los problemas que pueden aparecer en el moldeo por inyeccin,
mencionando las causas y las posibles soluciones.

Tabla 13-1. Problemas del moldeo por inyeccin