CAPITULO 6. PROTECCION CONTRA LA CORROSION.

6.1 GENERALIDADES.

Los principales factores que se deben considerar en el estudio de las protecciones contra la
oxidacin y corrosin son los siguientes:

a. CLASE Y ESTADO DEL MATERIAL:

Evidentemente hay que tener en cuenta, en primer lugar, la clase de metal y el estado en que se
encuentra.

b. MEDIO EN QUE SE ENCUENTRA:

El ataque al material partir del medio en que se encuentra, este determinar la clase de corrosin
que se puede producir y los medios de evitarla.

c. CLASE DE CONTACTO ENTRE MATERIAL Y MEDIO:

El contacto entre el metal y el medio en que se encuentra queda definido por la forma de la pieza,
estado de la superficie, condiciones de inmersin, etc.

Sobre la eleccin del procedimiento ms adecuado para cada caso no se pueden dar normas
generales. Cada problema debe ser estudiado como un caso particular.

6.2 PROTECCION CATODICA.

La proteccin catdica es el nico medio que asegura la inmunidad casi completa del metal
contra la corrosin. Con la proteccin catdica se neutraliza cualquier corriente que circula por una
estructura y que origina corrosin.

Ello se consigue con la polarizacin del ctodo por medio de una corriente externa (parte C-A),
llevando el potencial de corrosin Ecorr. al potencial del nodo a circuito abierto Ea. Estarn al mismo
potencial y no habr ms corrosin en el nodo(Figura 6.1).
E
Ec

C
Ecorr

Ea I aplicada A

I corr
I
Figura 6.1. Fundamento de la proteccin catdica

1
 La proteccin catdica se logra suministrando electrones al metal o estructura con el fin de
invertir la reaccin andica y acelerar la reaccin catdica (polarizacin catdica).

La proteccin catdica se ha empleado cada vez ms en enfriadores de agua en recipientes

abiertos, en tanques de agua, en condensadores, en cascos de embarcaciones, en tuberas subterrneas,
y en estructuras subterrneas.

6.2.1 PROYECTO DE UN SISTEMA DE PROTECCION CATODICA

El procedimiento a seguir es el siguiente:

6.2.1.1 ESTUDIO PREVIO

Se efectua un reconocimiento del estado de la superficie de la estructura, midiendo al mismo

tiempo los potenciales naturales respecto al medio, con referencia a un electrodo impolarizable, por
ejemplo de cobre-sulfato de cobre.

Son potenciales naturales los que adquiere la estructura al ser sumergida en el medio corrosivo
(electrlito), excento de campos perturbadores.

6.2.1.2 SELECCIN DE SISTEMA DE PROTECCION ADECUADO

La corriente externa puede ser suministrada por una fuente de corriente continua, generalmente
mediante una unidad rectificadora, o por accin galvnica con la utilizacin de nodos solubles de
magnesio, aluminio o Zinc, o por el sistema mixto de nodos y rectificadores.

A. SISTEMAS DE PROTECCION POR ANODOS GALVANICOS

Los nodos galvnicos son aplicables y efectivos donde los requerimientos de corrientes, son
bajos, donde la estructura a proteger se encuentre bin revestida y donde existe baja o media
resistividad del medio circundante.

Suelo
Backfill

Tuberia

Anodo

Figura 6.2. Sistema de proteccin por nodos galvnicos.

Las ventajas del sistema de proteccin por nodos galvnicos son las siguientes:
No es necesario el suministro de energa externa.

2
 Los costos de instalacin y mantenimiento son bajos
Rara vez causan problemas de interferencia a otras estructuras.
Mejor distribucin de la corriente de proteccin.

Las desventajas principales de este sistema de proteccin catdica son:

La densidad de corriente suministrada a la estructura est limitado por la diferencia de potencial
bastante baja, entre los nodos y la estructura
Limitaciones con la resistividad del electrlito (menor a 6000 ohm-cm)
Para estructuras desnudas o pobremente recubiertas es alto el costo de la proteccin, fundamental-
mente en aquellas de grandes dimensiones.

Los nodos galvnicos debern satisfacer ciertas exigencias: que sea bueno el rendimiento
terico en corriente respecto a los pesos consumidos, que el suministro de corriente no disminuya con
el tiempo, y que el rendimiento prctico, tambin en corriente, no sea muy inferior al terico.

El rendimiento terico del aluminio que es de 2.980 A-hora/kg es ms elevado que el del
magnesio de 2.180 A-hora/kg y que el del Zinc de 820 A-hora/kg. Desde este punto de vista sera el
aluminio el ms adecuado, pero pronto se recubre de una capa de xido que limita el suministro de
corriente.

ANODOS DE MAGNESIO: Instalaciones enterradas o sumergidas en aguas dulces (suelos de

resistividad hasta de 3000 Ohm-cm)

ANODOS DE ZINC: Instalaciones enterradas o inmersas (Suelos de resistividad hasta de 1000

Ohm-cm)

ANODOS DE ALUMINIO: Instalaciones inmersas, principalmente de instalaciones martimas

como plataformas petroleras

TABLA 6.1 Relacion resistividad del medio con la corrosividad

RESISTIVIDAD DE L ELECTROLITO CARACTERISTICAS DE

Ohm-cm CORROSIVIDAD
Menos de 900 Muy corrosivo
900 2300 Corrosivo
2300 5000 Moderadamente corrosivo
5000 10000 Medianamente corrosivo
Mas de 10000 Poco corrosivo

TABLA 6.2. Propiedades de los principales nodos galvnicos

CAPACIDAD DE POTENCIAL EN VOLTIOS

ANODOS CORRIENTE (Cu/CuSO4) EFICIENCIA
(A.h/Kg) (%)
Zinc 740 -1.10 90/95
Magnesio 1100 -1.60 50/60
Aluminio 2200/2844 -1.10 75/95

B. SISTEMAS DE PROTECCION POR CORRIENTE IMPRESA.

3
 Este tipo de proteccin se puede definir como la introduccin de una fuente de corriente
continua dentro de la celda de corrosin para producir un flujo de corriente en oposicin a la
corriente de corrosin.

En este mtodo el flujo de corriente requerido se origina en una fuente de corriente

generadora continua regulable o simplemente se hace uso de rectificadores que alimentados por
corriente alterna ofrecen una corriente elctrica continua apta para la proteccin de la estructura.

La dispersin de la corriente elctrica en el electrlito se efecta mediante la ayuda de nodos

inertes cuyas caractersticas y aplicacin dependen del electrlito.

La unidad rectificadora est constituida por transformadores y celdas rectificadoras. Se alimentan

mediante corriente alterna (220/360 volt, 50Hz) y poseen dos robustos bornes de salida que permiten
las conexiones de las mismas con la estructura a proteger (borne negativo) y con el electrodo auxiliar
(borne positivo), denominado comnmente ground-bed o dispersor superficial.

Las ventajas del sistema de proteccin por corriente impresa son las siguientes:
Posibilidad de suministrar mayores cantidades de corriente a las estructuras.
Posibilidad de controlar las cantidades de corriente suministradas
Posibilidad de ser aplicados en cualquier electrolito (elevada resistividad)
Posibilidad de ser aplicado, con eficacia, para la proteccin de estructuras viejas o pobremente
revestidas
Posibilidad de ser aplicado, con economa, para la proteccin de instalaciones metlicas de gran
tamao

Las desventajas principales de este sistema de proteccin catdica son:

La necesidad de mantenimiento peridico.
Posibilidad de generar problemas de interferencia con otras estructuras metlicas enterradas en las
proximidades
Los costos de mantenimiento e instalacin son altos.
Requieren de alimentacin de corriente elctrica externa.

- +
Rectificador

Suelo
Backfill

Tuberia

Anodo

Figura 6.3. Sistema de proteccin por corriente impresa.

4
6.2 DISEO DE UN SISTEMA DE PROTECCION CATODICA.

6.2.2.1 POR ANODOS GALVANICOS.

Despus de realizado el estudio sobre factibilidad, se procede al diseo del sistema de proteccin
catdica:
a.Determinar la superficie metlica a proteger. Es importante tener en cuenta que el rea a proteger
por medio del sistema es la que se encuentra en contacto directo con el electrlito.

Para tuberas enterradas:

A % L D (6.1)

Donde A = rea a proteger.

% = porcentaje de proteccin.
L = longitud de la tubera.
D = dimetro externo.

Para tanques de lavado de petroleo:

A % A f Al Ab (6.2)

Donde Af = rea de fondo del tanque.

Al = rea lateral.
Ab = rea de los bafles.

D2
Af
4 (6.3)
Al D H ca
(6.4)

A b L b 1 L b 2 L b 3 L b 4 H ca
(6.5)

Donde L = longitud o altura de los bafles

b = ancho de los bafles
Hca = altura del colchn de agua

b. Determinar la densidad de corriente necesaria para la proteccin La densidad se encuentra

tabulada de acuerdo a los medios, los materiales de la estructura y la experiencia, o se puede calcular
mediante formulas empricas.

i 73,73 13,35 log (6.6)

Donde i = densidad de corriente (mA/m2)

= resistividad del electrolito (ohm-cm)

Segn la NACE, se tiene la siguiente recomendacin:

5
 Estructuras sin recubrir: 3 mA/pie2
Estructuras con recubrimiento en estado regular: 0.1 mA/pie2
Estructuras con recubrimiento ptimo: 10-4 mA/pie2

c. Determinar la corriente total de proteccin.

It Ai
(6.7)

Donde It = corriente total de proteccin.

A = rea a proteger.
i = densidad de corriente.

d. Seleccionar el material andico y determinar del nmero de nodos.

Esta seleccin debe estar relacionada con la densidad de corriente de proteccin y la cantidad de
material necesario se determina mediante la siguiente relacin

8760 V I
M
CF (6.8)

Donde M = masa de nodos necesaria, Kg

V = vida til, aos
C = capacidad de corriente del nodo, Ah/kg
F = factor de utilizacin (0.5 0.85)

Una vez seleccionado el material de los nodos se procede a calcular el nmero y distribucin de
los mismos:
M
Na
ma (6.9)

Donde Na = nmero de nodos.

It = corriente total requerida.
Ia = corriente de salida de cada nodo.

L
E (6.10)
Na
Donde E = espaciamiento entre nodos.
L = longitud de la tubera a proteger.

6.2.2.2 POR CORRIENTE IMPRESA.

El procedimiento para el diseo de un sistema de proteccin catdica por corriente impresa es

similar al de anodos galvnicos en todas sus etapas:

Adicionalmente:

a. Se calcula la resistencia total

Rt Rv Ri R1 Ras (6.11)

6
 Rv = Resistencia de los nodos en posicin vertical
Ri = Resistencia interna entre nodo y backfill
R1 = Resistencia del cable primario nodo-rectificador
Ras = Resistencia entre nodos

La resistencia de los nodos en posicin vertical se calculan mediante la siguiente ecuacin

8L 2L
Rv ln 1 ln (0.656 N a ) (6.12)
2 Na L D E

La resistencia interna entre nodo y backfill se calcula mediante

Rb Ra
Ri (6.13)
Na

Ra = Resistencia del nodo

Rb = Resistencia del backfill

La resistencia del nodo se calcula mediante la siguiente ecuacin

a 8 L
Ra ln 1 (6.14)
2 L D

La resistencia del backfill se calcula mediante la siguiente ecuacin

b 8 Lb
Rb ln 1 (6.15)
2 Lb Db

La resistencia del primario rectificador se determina por la ecuacin

R1 Lc Rc 0.1 Lc Rc (6.16)

La resistencia entre nodos se determina por la siguiente ecuacin

Ras E ( N a 1) Rc 0.1 E ( N a 1) Rc (6.17)

b. Se determina el voltaje requerido

Voltaje requerido I Rt (6.18)

c. Se determina el amperaje necesario

Amperaje 1.25 I (6.19)

d. Se determina el rectificador de corriente necesario para el sistema de proteccin

TABLA 6.3. Anodos inertes para sistemas de corriente impresa

7
 DENSIDAD DE DESGASTE MEDIO
CORRIENTE (Kg/A.Ao)
ANODO (A/m2)
Grafito Hasta 3 0.20
Hierro/Silicio (Fe-Si) Hasta 15 0.35
Hierro/Silicio/Cromo (Fe-Si-Cr) Hasta 15 0.35 (2)
Plomo/antimonio/Plata(Pb-Sb-Ag) 50/100 0.10
Titanio platinizado (Ti-Pt) Hasta 1000 Despreciable
Nibio platinizado (Nb-Pt) Hasta 700 Despreciable
Tantalo platinizado (Ta-Pt) Hasta 1100 Despreciable
Titanio oxidado Hasta 1100 Despreciable
Magnetita (Fe3O4) Hasta 115 0.04
Ferrita (0,4 MO. 0,6 Fe203) Hasta 115 0.0004 (3)
Ferrita (0,1 MO. 0,9 Fe203) Hasta 115 0.0004 (3)

6.2.1.4 INSTALACION Y PRUEBAS DEL SISTEMA

Una vez efectuado el estudio previo de proteccin catdica y comprobada la necesidad de

instalar nodos galvnicos, se procede como sigue: A una distancia de 2 a 3 m del eje de la estructura,
se realiza una perforacin en el terreno de 2 m de profundidad y 0.25 m de dimetro aproximadamente.
Excavado el pozo, se introduce el nodo, que est constituido por la pieza metlica de consumacin
rodeada por una material denominado back-fill. El anodo est contenido en una bolsa de liencillo. El
back-fill es una mezcla bien homogeneizada y apisonada de yeso hidratado, bentonita y sulfato de
sodio. Su finalidad es regular la corrosin del nodo.

Entonces los rellenos se utilizan para aumentar la eficiencia del nodo y para eliminar el efecto
de la composicin de algunos suelos. Se sabe que los fosfatos, los carbonatos y los bicarbonatos
pasivan los nodos de Zinc, y los carbonatos y bicarbonatos pasivan el magnesio, tambin se sabe que
los cloruros atacan el magnesio y reducen su eficiencia. El relleno aisla el contacto directo del nodo
con estas sustancias y adems conservan la humedad ambiente, disminuyendo su resistividad.

Luego de introducir la bolsa, se rellena el pozo con suelo seleccionado de buena conductividad,
carente de piedras. Se destaca que se pondr especial cuidado en que la cabeza del nodo (o de la
bolsa) quede a la profundidad del eje de la estructura. El nodo podr conectarse directamente a la
estructura o indirectamente por medio de bornes, de una caja de medicin montada especialmente.
Estas cajas facilitan la medicin de los potenciales de la estructura contra tierra y las corrientes
drenadas por los nodos. Generalmente se las pinta con fines de sealizacin.

Para los sistemas de proteccin catdica por corriente impresa, una vez determinado el sitio de la
instalacin de la proteccin catdica dentro de las posibilidades prcticas (lugar con suministro de
energa elctrica, espacio para ubicar los electrodos, etc.) se procede a efectuar las excavaciones
destinadas a albergar los electrodos de corriente impresa. Estas excavaciones se realizarn dentro de lo
posible en direccin paralela a la estructura a proteger, a no menos de 30 metros de la misma,
separando los pozos entre 6 m aproximadamente.

Previo a la realizacin de los trabajos, es necesario estimar la potencia nominal de salida del
rectificador y el nmero de electrodos a instalar. Para ello, debern efectuarse ensayos de necesidades
de corriente para obtener en toda la estructura a proteger el potencial mnimo de inmunidad adecuado
al metal de que se trate. Efectuados estos ensayos, mediante instalaciones provisionales similares a las
definitivas (por ejemplo: utilizando un generador de corriente continua y ballestas), quedan
determinados los amperes de proteccin necesarios y consecuentemente, la potencia nominal de salida
el rectificador.
8
6.3 RECUBRIMIENTOS METALICOS.

Uno de los procedimientos ms empleados contra la oxidacin y la corrosin es el recubrir la

superficie que se desea proteger con una capa o pelcula de metal autoprotector lo ms compacta y
adherente posible.

La eleccin del metal empleado en el recubrimiento se hace de acuerdo con el metal que se ha de
proteger, el tipo de elemento y el espesor que se proyecta dar a la capa protectora.

Cualquiera que sea el recubrimiento, debe desengrasarse previamente la pieza con un disolvente
apropiado. Despus se elimina el orin y cascarilla de la superficie del metal sometindolo a un
decapado.

Los recubrimientos metlicos pueden aplicarse por varios procedimientos: Por electrlisis, por
inmersin en el bao del metal protector fundido, por metalizacin, por cementacin y por chapado.

6.3.1 PREPARACION DE LAS SUPERFICIES.

Previamente a todo tratamiento es imprescindible proceder a lo que se denomina preparacin de

la superficie, que tiene como fin eliminar toda presencia fsica o qumica sobre la superficie a tratar:

a. PULIDO.

Este pulido puede ser: desbastado o esmerilado y pulido. Es importante y en muchos casos
decisivo no considerar suficientemente acabadas las superficies procedentes directamente del torno o
de la rectificadora y es necesario preveer otro tratamiento final para alcanzar una finura, y de ser
posible llegar a una rugosidad no superior a un micrn.

b. DECAPADO.

Con el fin de eliminar los productos de transformacin de superficies (xidos, cascarilla, etc.), se
suele realizar el decapado mediante cidos ms o menos diludos (principalmente clorhdrico y
sulfrico, y menos frecuentemente ntrico, fluorhdrico o fosfrico) llevando algn producto orgnico
que acta como inhibidor del ataque del metal base cuando la suciedad haya sido separada ya de su
superficie.
C. DESENGRASE.

Se aplica con el fin de eliminar aceite o grasa de las superficies, sea como consecuencia de algn
tratamiento trmico o mecnico, sea como consecuencia del pulido o decapado o como consecuencia
de la manipulacin por parte de los operarios.

Suele constituir la operacin final de las operaciones preparatorias, aunque en algunos casos
suele ser anterior al decapado.

6.3.2 RECUBRIMIENTOS METALICOS POR ELECTROLISIS.

Si en un bao electroltico se introducen dos lminas de metal, una conectada al polo

positivo y la otra al polo negativo de una bateria, la lmina conectada al polo positivo (nodo) tendr
carga elctrica positiva y la conectada al polo negativo (ctodo) tendr carga negativa.

Al atravezar la corriente este bao, este se descompone dando lugar a la formacin de iones
positivos y negativos. Los iones negativos son atrados por la lmina positiva (nodo), pues de este
9
modo se neutralizar su carga. Lo mismo sucede con los iones positivos, que son atrados por la lmina
negativa (ctodo).

El principio fundamental de la electrlisis es la conocida Ley de Faraday, la cual puede ser

expresada mediante el siguiente enunciado: La cantidad de cualquier elemento (radical o grupo de
elementos) liberada ya sea en el ctodo o en el nodo durante la electrlisis es proporcional a la
cantidad de electricidad que atravieza la solucin.

Partiendo de la ley de Faraday, se puede obtener la ecuacin que permite determinar el espesor
aproximado de las pelculas depositadas.

T E I Re
e (6.20)
100 p A

Donde e = espesor de la pelcula, en mm.

T = tiempo de exposicin, en horas.
E = equivalente electroqumico.
I = Intensidad de corriente, en amperios.
Re= rendimiento electroltico (en %).
p = peso especfico del metal depositado.
A = rea a recubrir, en dm3.

TABLA 6.4. Rendimientos electrolticos de los baos ms comnes.

Rendimiento (%)
Tipo de bao
Cromado brillante 8 12
Cadmiado 85 - 95
Cobreado cianurado 60 - 80
Cobreado cido 96 - 100
Latonado 70 - 85
Niquelado 95 - 100
Plateado 95 - 100
Zincado cianurado 75 - 95
Zincado cido 95 - 100
Estaado alcalino 85 - 95

Al efectuar un depsito electroltico, el metal se deposita en forma cristalina sobre el ctodo,

dependiendo en ltima instancia las propiedades del mismo, de la estructura adquirida.
Los dos mtodos mediante los cuales se puede cambiar la estructura de los depsitos son:

I. Alterando las condiciones del proceso:

a. DENSIDAD DE CORRIENTE. Dentro de ciertos lmites, un aumento de densidad de corriente

lleva consigo la disminucin del tamao de los cristales, obteniendose recubrimientos de grano fino.

b. GRADO DE AGITACION. La agitacin favorece la difusin de los iones metlicos, dando lugar
a depsitos uniformes.

10
 c. TEMPERATURA. Un aumento de la temperatura del electrlito se traduce en una ms fcil
difusin y esto permite la utilizacin de densidades de corrientes mayores. Temperaturas muy elevadas
aumentan el tamao de los cristales.

II. Alterando la composicin del bao:

a. CONCENTRACION DE IONES METALICOS. En general, la solucin debe poseer pocos

iones a depositar y muchas molculas no disociadas dispuestas a disociarse rpidamente, liberando de
esta manera iones metlicos que sustituirn a los que desaparecen de la pelcula lquida catdica
durante la electrlisis. Cuanto ms pequea sea la concentracin de los iones metlicos, dentro de
ciertos lmites naturalmente, tanto ms fino ser el grano del depsito (ya que aumentar la polariza-
cin catdica) y adems ms uniforme (ya que aumentar la difusin).

b. CONCENTRACION DE IONES HIDROGENO (PH). El electrlito debe contener suficientes

iones H+ para evitar la formacin de hidratos y sales bsicas poco solubles (que daran lugar a
depsitos esponjosos) y, al mismo tiempo, no debe contener tantos que haga posible su descarga en el
ctodo.

c. CONCENTRACION DE AGENTES DE ADICION. Los agentes de adicin son todos aquellos

compuestos de naturaleza qumica diversa que, aadidos al bao en cantidades pequeas, son capaces
de modificar la textura cristalina del depsito, dejndolo ms fina y regular.

6.3.3 RECUBRIMIENTOS METALICOS POR INMERSION.

Consiste en sumergir las piezas que se desea proteger, durante breve tiempo, en un bao de metal
protector fundido. A la salida del bao se somete a la pieza a una especie de enjuagado que disminuye
y uniformiza el espesor de la capa del metal adherido.

Los recubrimientos de este tipo ms utilizados son el galvanizado y el estaado.

6.3.3.1 GALVANIZADO.

Es el recubrimiento del hierro y el acero con el Zinc, por inmersin en un bao de Zinc fundido,
a una temperatura aproximada de 450o. El hierro es catdico respecto al Zinc; por lo tanto, quedar
protegido aunque se produzca un poro o fisura en la capa protectora, pero a costa del Zinc.

El galvanizado es el resultado de un proceso fsico-qumico que consigue una verdadera unin

entre el hierro base y el Zinc, consiguiendo de este modo que el material ferroso adquiera unas
propiedades superficiales equivalentes a las del Zinc, lo que implica una mejor resistencia a
determinados medios corrosivos con las caractersticas del material base.

La proteccin del hierro contra la oxidacin mediante el galvanizado, se consigue por la

conjuncin de dos factores: el aislamiento del hierro mediante la pelcula de Zinc y la proteccin
galvnica a expensas de la misma.

La resistencia a la corrosin depende del espesor de la capa. Los valores normales para el acero
oscilan entre 40 y 80 micras, siendo algo superior cuando el material base es una fundicin.

El proceso completo de galvanizacin comprende las siguientes fases:

1. Preparacin de la superficie.
2. Galvanizacin propiamente dicha.
11
3. Acabado superficial.

6.3.3.2 ESTAADO

Es el recubrimiento del hierro y el acero con el Estao, por inmersin en un bao de Estao
fundido. El hierro es andico respecto al estao; por lo tanto, el recubrimiento debe ser completo para
que la proteccin sea la adecuada, en este caso no se admiten ni poros o fisuras en la capa protectora.

Las lminas de acero recubiertas se denominan hojalata y se utilizan para la fabricacin de botes
para conservas, jugos y colas.

6.3.4. RECUBRIMIENTOS APLICADOS POR METALIZACION.

La metalizacin consiste en la proyeccin de partculas en estado plstico o fundido, sobre una

pieza, por medio de una pistola metalizadora.

Las aplicaciones de la metalizacin son las siguientes:

1. Recargues de ejes o piezas desgastadas.

2. Reparacin de defectos en piezas fundidas.
3. Proteccin de piezas contra el desgaste con la aportacin de metales duros.
4. Proteccin de piezas contra la corrosin atmosfrica o de los cidos.
5. Mejora del acabado de piezas por aplicacin de nquel, cromo, etc.

El metalizado mejora las propiedades del metal base. Los espesores del metalizado abarcan una
gama muy amplia, pudiendo hacer recargues desde 0.1 mm hasta 20 mm de espesor.
La metalizacin de una pieza comprende tres clases de operaciones fundamentales:

a. Las operaciones preparatorias.

b. La metalizacin propiamente dicha.
c. Las operaciones de acabado.

6.3.4.1 OPERACIONES PREPARATORIAS.

Antes de proyectar un metal sobre una superficie debe someterse sta a una preparacin previa,
para obtener una buena adhesin del metal proyectado sobre el metal base. Esta preparacin depende
de:

1. Del espesor del recargue que se desed obtener.

2. De la naturaleza del metal proyectado.
3. De la forma de la pieza.
4. De la adhesin que se desea.
5. Del precio de costo que se ha fijado como lmite.

Las preparaciones ms utilizadas son:

a. PREPARACION POR CHORRO DE ARENA.

El chorro de arena proyectado por aire comprimido se emplea para limpiar la superficie de la
pieza y para la creacin de rugosidades que favorecen la adherencia del metal proyectado.

b. PREPARACION MECANICA.

12
 La preparacin de las piezas en mquinas herramientas tiene como finalidad rebajar las
dimensiones de la pieza para dejar espesor suficiente para el depsito de metalizado y dar a la
superficie una preparacin especial que aumente la adherencia del metalizado sobre la pieza.

La preparacin especial mecnica ms empleada para mejorar la adherencia es el fileteado en el

torno. Para mejorar sus condiciones de adherencia los fileteados tanto tringulares como los fileteados
de seccin cuadrada suelen moletearse, teniendo el cuidado de no aplastar demasiado los filetes.

Figura 6.4. Fileteado triangular: A. Herramienta utilizada para mecanizar; B. Seccin

fileteada; C. Fileteado despus de ser moleteado

Figura 6.5. Fileteado cuadrado: A. Herramienta utilizada para mecanizar; B. Seccin

fileteada; C. Fileteado despus de ser moleteado

c. PREPARACION ELECTRICA.

La preparacin elctrica consiste en soldar sobre las superficies del metal base pequeas
aportaciones, de naturaleza esponjosa, de un metal poco oxidable, como nquel o acero al molibdeno.
El aparato utilizado es similar a uno de soldadura elctrica, es decir, es un transformador que reduce la
tensin de la red de 7 a 12 voltios, obtenindose descargas de intensidad de 400 a 500 A.

El portaelectrodo lleva una boquilla para salida de aire que pulveriza la pequea porcin de
electrodo que se funde al saltar el arco entre l y el metal base. As se consigue que el metal soldado
resulte esponjoso, lo que favorece mucho la adherencia del metal aportado posteriormente al metalizar.

Esta preparacin se aplica a toda superficie metlica de cualquier forma, siempre que el recargue
sea de un espesor superior a 1 mm, pues en los espesores ms finos se notan las aristas de los puntos de
la preparacin que tienen una altura de 0.1 a 0.5 mm.

d. PREPARACION POR PREMETALIZACION.

13
 Si los recargues que se han de efectuar son de espesores inferiores a 1 mm, se obtiene una
adherencia suficiente para la mayoria de los trabajos, metalizando la pieza con molibdeno despus de
la preparacin del chorro de arena.

El molibdeno se proyecta con la pistola de metalizar, como cualquier otro metal. Las capas
empleadas normalmente son de 0.02 a 0.03 mm de espesor, lo que supone un consumo de 3 a 5 gr. por
cm2.

Es muy corriente realizar metalizados totalmente con molibdeno, hasta espesores de 0.2 mm. El
molibdeno no se adhiere bien sobre metales cuprosos o aleaciones que contengan ms del 20 % de
cromo.

6.3.4.2 METALIZACION PROPIAMENTE DICHA.

Para realizar la metalizacin es necesario colocar las piezas en un soporte adecuado, y disponer
de una pistola metalizadora, con suministro de acetileno, oxgeno y aire.

Una pistola metalizadora de tipo oxiacetilnica est compuesta de un soplete, ste es similar en
su funcionamiento al de soldadura autgena, y tiene por objeto fundir el alambre de metal (1.5 a 3 mm)
que se va a proyectar.

La pistola tiene una boquilla de aire comprimido, utilizada para pulverizar el metal fundido por el
soplete y proyectarlo sobre la pieza; un mecanismo de avance del alambre del metal que se proyecta,
que generalmente, consiste en una pequea turbina de aire, cuya velocidad es regulable; y, por fin, est
provista la pistola metalizadora de vlvulas de regulacin del paso del aire comprimido, del oxgeno,
del acetileno y de la velocidad de avance del alambre.

Para los trabajos corrientes de metalizacin es suficiente el caudal que suministra una botella de
acetileno y otra de oxgeno. Una pistola de metalizacin corriente exige un caudal de 45 m3/hora de
aire comprimido de 4 a 4.5 Kg por cm2.

Figura 6.6. Fases del proceso de metalizacin de un eje desgastado

De acuerdo con las instrucciones facilitadas por el constructor, se regulan las presiones del aire,
del oxgeno y del acetileno, con las vlvulas abiertas de la pistola. Se regula tambin la velocidad lineal
de avance del alambre, que vara de 1.60 a 1.80 metros por minuto.

14
 La mayora de los recargues se hacen en piezas en rotacin. Para estos casos resulta cmodo y
mejora la uniformidad de la metalizacin, acoplar la pistola al carro de un torno.

Si no se consigue depositar el espesor deseado en una sola pasada con una o varias pistolas, es
preciso dar pasadas sucesivas, pero suficientemente rpidas, para evitar la oxidacin y el enfriamiento
de la pasada anterior. Si esta condicin no se cumple, se corre el riesgo de que la adherencia entre dos
pasadas sucesivas no sea buena.

Para obtener despues del mecanizado una superficie perfectamente sana y uniforme, el espesor
del metal aportado debe ser, por lo menos superior en 0.5 mm. al de la cota definitiva.

El chorro de metalizado debe proyectarse perpendicularmente a las superficies, no pudiendo en

todo caso ser este ngulo de proyeccin inferior a 45o.

6.3.4.3 OPERACIONES DE ACABADO.

Una vez metalizada la pieza, se debe efectuar, en general, un mecanizado de la superficie, bien
sea con herramienta o con muela, para dejar la pieza a la cota prevista.

6.3.5 CEMENTACION.

La cementacin consiste en alear la capa superficial del metal base con otro ms noble y
resistente a la corrosin

Cuatro son los procedimientos de cementacin ms empleados: la Sherardizacin, la

Cromizacin, la Calorizacin y la Silicacin.

6.3.5.1 SHERARDIZACION.

Se emplea para proteger contra la corrosin piezas pequeas de acero de forma ms o menos
complicada, por medio de una aleacin de Zinc.

La operacin consiste en calentar los objetos, una vez limpios y empaquetados con polvo de Zinc
y naftaleno, a unos 360oC. El naftaleno tiene por objeto proteger los granos de Zinc de la oxidacin. Al
final de la operacin y luego de varias horas se forma una pelcula de Zinc puro sobre una capa de una
aleacin hierro-zinc.

El recubrimiento es andico respecto al acero, aunque de menos potencial que si el

recubrimiento fuese de zinc puro; pero la proteccin se mantiene aunque se produzcan grietas o poros.

6.3.5.2 CROMIZACION.

Es un procedimiento caro, que se aplica sobre aceros de menos de 0.15 % de carbono, y tiene
como fin producir sobre las piezas una capa que contiene del 10 al 20 % de cromo, es decir, una
composicin parecida al acero inoxidable, por difusin de cromo a travs de la superficie del acero.

La operacin se realiza empaquetando las piezas de acero con una mezcla de cromo y almina
(Al2O3) finamente pulverizados, en la relacin 66/34, y calentando el conjunto a unos 1.350oC durante
tres o cuatro horas, en una atmsfera de hidrgeno para que no se oxide el cromo. La almina tiene por
objeto evitar la formacin de conglomerados de cromo.

15
 Se emplea la cromizacin principalmente para proteger los ejes de las turbinas contra la
corrosin y erosin, y para la proteccin contra el cido ntrico.

6.3.5.3 CALORIZACION (ALUMINACION).

Tiene por objeto proteger el acero por medio del aluminio. La calorizacin se realiza en un horno
giratorio, en el que se calientan a unos 850oC las piezas, una vez limpias y empaquetadas con una
mezcla del 49 % de polvo de aluminio, 49 % de almina y 2 % de cloruro amnico. Al cabo de una
hora, aproximadamente, se habr formado una capa de aleacin hierro-aluminio, que contiene
aproximadamente un 25 % de aluminio, y sobre ella una capa protectora de almina (Al2O3) cuyo
punto de fusin es muy elevado.

Las piezas calorizadas son muy resistentes a la corrosin producida por gases sulfurosos a alta
temperatura, y por eso se emplea este mtodo para la proteccin de crisoles para sales fundidas en los
tratamientos trmicos, cajas de carburacin, cubiertas de pirmetros, etc.

6.3.5.4 SILICACION.

Consiste en la formacin, en la superficie del acero, de una capa de aleacin hierro-silicio, que
contiene hasta un 20 % de Silicio, que es el porcentaje de algunas fundiciones especiales muy
resistentes a la corrosin por los cidos fuertes. Se opera calentando de 900o a 1000oC el acero una vez
limpio, empaquetado on una mezcla de carburo de silicio y ferrosilicio.

Los aceros siliciados resisten bien no slo a la corrosin, sino tambin a la erosin y por esto se
aplican a la proteccin de los ejes de bombas de agua de los automviles.

6.3.6 CHAPADO.

Los productos chapados se presentan sobre todo bajo la forma de chapas constituidas por un
alma de metal base, recubierta sobre una de sus caras ( o sobre las dos) de una aleacin protectora.

La fabricacin se efecta en el curso de una laminacin en caliente, las dos placas metlicas
superpuestas se laminan en caliente, lo que permite una excelente adherencia, de forma que las
operaciones de conformado posteriores no provocan ningn despegue.

La unin entre las dos chapas con el metal base es una soldadura sin pasar por el estado lquido,
asegurada por la difusin trmica de los elementos de una y otra parte del plano de unin. As se
obtiene el plaqueado de aceros inoxidables y de nmerosos metales no frricos sobre una alma e acero:
cobre, latn, nquel, cupro-nquel, etc.

6.4 RECUBRIMIENTOS NO METALICOS.

Se utilizan los siguientes procedimientos para conseguir un recubrimiento no metlico resistente

a la oxidacin y corrosin.

a. Recubrimientos con plsticos.

b. Pinturas.
c. Esmaltes.
d. Oxidacin superficial.
e. Fosfatacin.

6.4.1 RECUBRIMIENTO CON PLASTICOS.

16
 Los plsticos ms empleados, para este fin, son el polietileno, el cloruro de polivinilo, la resina
epoxy y el acetato butirato de celulosa, reducidos a polvo impalpable.

El revestimiento se realiza en tres fases:

6.4.1.1 CALENTAMIENTO DE LA PIEZA A RECUBRIR.

La temperatura de precalentamiento de la pieza tiene mucha importancia, pues de ella depende,

en gran parte, el espesor del recubrimiento. Cuanto ms alta sea la temperatura, dentro de ciertos
lmites, mayor ser el espesor de la pelcula de plstico.

Se ha de tener en cuenta tambin que para una misma temperatura, se obtiene un recubrimiento
de espesor mayor cuanto mayor sea la masa de la pieza, pues es capaz de almacenar ms calor y
mantener, por tanto, ms tiempo la temperatura suficiente para fijar mayor cantidad de polvo de
plstico sobre su superficie.

Por tanto, no se pueden dar ms que temperaturas de orientacin para el precalentamiento de las
piezas.

Figura 6.7. Tanque para la fase de aplicacin del polvo metlico

6.4.1.2 RECUBRIMIENTO CON POLVO PLASTICO.

El recubrimiento de polvo plstico de las piezas se realiza generalmente introduciendo stas

en un tanque de fluidificacin, formado por un depsito con un sobrefondo de cermica porosa.
Sobre este sobrefondo se deposita una cantidad de polvo plstico inferior al 1/3 del volumen del
depsito.

Tabla 6.5. Condiciones de trabajo

Temperatura de Tiempo de Temperatura

Tipo de plastico precalentamiento, oc inmersion, seg. fusion, oc
Polietileno de baja
dendidad 180 8 180 (4 min.)
Polietileno de alta
17
densidad 275 8 No es necesario

Cloruro de polivinilo 210 8 220 (2 min.)

Resina epoxi 200 10 200 (0.5-1 h.)

Acetato butirato de 320 8 No es necesario

celulosa

Y una vez cargado se inyecta aire a presin que fluye a travs del sobrefondo poroso y mantiene
en suspensin el polvo depositado sobre ste, formndose una atmsfera cargada de polvo.

El tiempo de permanencia de las piezas en el tanque de fluidificacin depende del espesor de la

capa de polvo que se desea depositar.

6.4.1.3 FUSION DEL POLVO DEPOSITADO.

Las temperaturas a que se debe calentar las piezas, una vez recubiertas del polvo, oscilan
alrededor de 200oC.

Para la produccin en serie resultan tiles los tneles de pantallas radiantes, por cuyo interior se
pasan las piezas tanto para el precalentamiento como para la fusin final del polvo, regulndose la
temperatura por variacin de la velocidad de paso.

6.4.2 PINTURAS.

Una pintura es un producto constituido por los componentes: pigmento, ligante, disolventes,
diluyentes y aditivos.

El pigmento es un slido finamente dividido, que se mantiene disperso en forma estable en la

masa total y que proporciona a la pelcula su color, poder cubritivo, resistencia a la intemperie y
propiedades anticorrosivas.

El ligante es la sustancia formadora de la pelcula y responsable del paso de lquido a slido que
tiene lugar cuando la pintura es extendida en forma de capa fina: puede ser un aceite, un barniz o una
resina.

Los disolventes que se incorporan a una formulacin tienen por funcin disolver el aceite o la
resina, posibilitando as el proceso de elaboracin de la pintura.

Los diluyentes, que no actan como disolventes de la resina, permiten adelgazar o diluir la pintura,
reduciendo costos de fabricacin y facilitando su aplicacin.

Las pinturas incluyen ademas en su formulacin componentes menores o aditivos, con funciones
especficas.

ESQUEMAS DE PINTADO. Se denomina al conjunto de capas de diferentes pinturas cuyo objetivo

fundamental es proteger una superficie de la accin de un medio agresivo (todas de un mismo ligante).

18
 El esquema ms simple est constituido por un fondo anticorrosivo (una o dos capas),
directamente en contacto con el metal, y una pintura de terminacin (tambin una o dos capas),
destinada a evitar el deterioro de la pintura de base.

Tabla 6.6. Espesores a pelcula seca recomendados segn el medio

Medio ambiente Espesor Recomendado (micras)

Atmsfera no contaminada 40 50
Atmsfera medianamente contaminada 75 100
Atmsfera altamente contaminada (industrial y 100 150
marina)
Inmersin continua en agua de mar 250 350
Contacto permanente con lquidos agresivos 350 500

Las condiciones generales que debe cumplir una pintura o un esquema de pinturas son :

1. Tolerancia a defectos de preparacin de la superficie, sin que se produzca prdida de adherencia.

2. Posibilidad de ser aplicadas en condiciones de humedad y temperatura no ideales.
3. Las pinturas debern ser de rpido secado, a fin de que no adhiera polvo o impurezas sobre la
superficie.
4. Debern ser elaboradas con disolventes no txicos o emplear productos de mnima oxicidad.
5. Debern tener un alto contenido de slidos, a fin de proporcionar un elevado espesor de pelcula
seca.
6. Sern de larga vida til y en algunos casos debern soportar la accin de condiciones climticas muy
diferentes.
7. Ser posible reparar zonas daadas con facilidad y la nueva capa aplicada deber adherir
adecuadamente sobre las anteriores.

La eleccin correcta de las pinturas, debe hacerse en funcin del tipo de superficie, preparacin
de la misma y condiciones de agresividad del medio.

Terminacin
Intermedia

FONDO (segunda mano)

FONDO (primera mano)

Capa pasivante

Acero

Figura 6.9. Esquema de pintado recomendado para el acero

6.4.2.1 LAS PINTURAS SEGUN SU PROPIEDAD MS IMPORTANTE.

SHOP-PRIMERS. Son las pinturas destinadas a la proteccin del acero durante el perido de
construccin de una estructura. Se aplican a soplete, tienen secado muy rpido y no deben interferir en

19
los procesos de soldadura ni producir humos txicos cuando la pelcula quema como consecuencia de
la llama. Pueden ser elaboradas con pigmentos anticorrosivos o con polvo de Zinc.

WASH-PRIMERS. Son productos destinados a ser aplicados sobre el acero limpio. Reaccionan
qumicamente con el mismo, pasivndolo hacindolo menos sensible a la corrosin. Sirven de base
para la aplicacin del esquema anticorrosivo, el que eventualmente puede no incluirlos.

PINTURAS ANTICORROSIVAS. Son las pinturas constituidas por un pigmento anticorrosivo y un

ligante, y que por diferentes mecanismos contribuyen a proteger el acero contra la corrosin.

Las condiciones fundamentales para que dicho revestimiento anticorrosivo sea eficiente son las
siguientes:

Impermeabilidad al paso de agua, iones, oxgeno, etc.

Buena resistencia al agua y baja absorcin pues en servicio se encontrar muchas veces en contacto
permanente con la misma.
Buena dureza, de tal manera que el deterior de la cubierta orgnica por rozamientos o choques sea
mnima.
Buena adhesin no solo al metal base, sino tambin entre manos.

PINTURAS INTERMEDIAS. Son las que se aplican sobre los fondos anticorrosivos y no contienen
pigmentos inhibidores. Se utilizan para incrementar el espesor total y la impermeabilidad de la
pelcula, sin aumentar exageradamente los costos.

PINTURAS DE TERMINACION. Constituyen la capa final, que protege a las anteriores; debe tener
buena resistencia al medio agresivo (intemperie, agua o reactivos qumicos, segn el uso de la pintura).

La aplicacin de estas pinturas en forma sucesiva, constituye el esquema de pintado.

6.4.2.2 CLASIFICACION DE LAS PINTURAS SEGUN EL LIGANTE.

PINTURAS AL ACEITE. El ligante est constituido por un aceite secante, refinado y generalmente
tratado por calentamiento. Son resistentes a la intemperie pero de secado algo lento.

PINTURAS OLEORRESINOSAS. Los pigmentos estn dispersados en un barniz que se obtiene por
tratamiento conjunto de un aceite secante y una resina de caractersticas adecuadas. Secan ms
rpidamente que las anteriores y su resistencia a la intemperie es variable, dependiendo de las materias
primas empleadas. Estas pinturas no son aconsejables para el pintado de materiales o estructuras
expuestas a medios muy agresivos.

ESMALTES ALQUIDICOS. El ligante es una resina alqudica combinada con un aceite secante.
Tienen muy buena durabilidad al exterior cuando las pinturas se formulan con este fin y pueden ser
utilizadas en el pintado de estructuras pximas a la costa o en la superestructura de buques. Son de
secado rpido y compatibles con otras resinas.

PINTURAS FENOLICAS. Para la elaboracin del ligante se emplean resinas fenlicas puras o
modificadas. Tienen buena resistencia al exterior y una resistencia al agua mayor que la de las pinturas
mencionadas anteriormente. Se emplean en pinturas anticorrosivas para cascos, pinturas intermedias y
pinturas para lnea de flotacin.

PINTURAS BITUMINOSAS. Son formuladas con betunes asflticos o con cortes de alquitrn de
hulla, procesados o no con un aceite vegetal. Son de color negro, poco resistentes a la accin de la
20
intemperie pero mucho a la del agua y reactivos qumicos. Pueden contener pigmentos de carga y
secan rpidamente.

PINTURAS DE CAUCHO CLORADO. El ligante est elaborado con resina de caucho clorado, con
un plastificante adecuado. Son muy resistentes al agua, a los agentes qumicos, a la intemperie y
pueden ser empleadas tanto en formulaciones para casco como para superestructura. Secan muy
rpidamente.

PINTURAS VINILICAS. Son las formuladas con resinas vinlicas y se caracterzan por su buena
resistencia al agua, a agentes qumicos (diludos) y a la intemperie. Dentro de este tipo de pinturas
pueden incluirse tanto fondos anticorrosivos como pinturas de terminacin; el esquema debe estar
constituido por pinturas vinlicas exclusivamente. Secan al aire muy rpidamente lo que hace difcil su
aplicacin a pincel o rodillo en grandes superficies; en este caso se aconseja el pintado a soplete.

PINTURAS POLIURETANICAS. Son formuladas con resinas poliuretnicas y se presenta

normalmente para su uso en forma de dos componentes, la base pigmentada y el catalizador o agente
de curado, que deben ser mezclados antes de la aplicacin. Tienen una resistencia muy grande al
exterior como al agua y agentes qumicos. Pueden ser pigmentada en los colores ms diversos y secan
rpidamente.

PINTURAS EPOXIDICAS. El ligante es una resina epoxidica formada tambin por combinacin, en
el momento de su uso, de dos componentes. Secan rpidamente pero slo despus de algunos das la
reaccin qumica de secado se completa y la pelcula adquiere su mxima resistencia al agua y agentes
qumicos. Son deteriorables por accin de la luz solar, por lo que no se aconseja su utilizacin en
exteriores.

PINTURAS EMULSIONADAS. El vehculo es una emulsin del ligante en agua. Se diluyen con
agua y al ser aplicadas en forma de pelcula la emulsin se rompe, obtenindose una fase oleosa
continua que forma una cubierta de buena resistencia, la que no debe ser soluble en agua, si la
formulacin es correcta. Se utiliza habitualmente en el pintado de manposteria o de madera.

6.4.3 ESMALTES.

Los esmaltes son esencialmente borosilicatos de calcio, de potasio y de plomo, que se aplican
formando una papilla sobre el metal previamente desengrasado y decapado. Una vez secas, se
introducen las piezas en un horno donde se funde el esmalte formando una capa protectora vidriada.

6.4.4 FOSFATACION.

Consiste este procedimiento en sumergir la piezas de acero en una solucin de un fosfato

metlico cido, que puede ser fosfato dicido de manganeso, fosfato dicido de Zinc o fosfato dicido
de sodio.

La solucin de fosfato dicido de manganeso se calienta a una temperatura de 100oC,

sumergiendo en el bao las piezas, sobre las que se obtiene una capa de fosfato insoluble de un espesor
de 0.01 mm, segn la reaccin:

2(PO4H2)Mn + 2Fe (PO4Fe)2Mn + 2H2

21
 Se emplea como catalizador una pequea cantidad de una sal de cobre. La proteccin obtenida
por este procedimiento es muy eficaz, sobre todo si se completa con una impregnacin de una materia
grasa.

La solucin de fosfato dicido de Zinc se calienta a unos 80oC de temperatura. La pieza se

sumerge solamente durante algunos minutos, siendo la operacin tan rpida porque se aade a la
solucin un oxidante que quema hidrgeno. Esta proteccin es menos eficaz que la anterior, y por eso
se emplea solo como impregnacin previa a una aplicacin posterior de pintura o barniz.
El fosfato dicido de sodio se emplea proyectando su solucin sobre el acero, teniendo lugar en
la capa superficial la siguiente reaccin:

3PO4H2Na + 3Fe (PO4)2Fe3 + PO4Na3 + 3H2

La proteccin que se obtiene es inferior a la obtenida por los fosfatos anteriores; pero se emplea
por la relativa baratura de los fosfatos alcalinos.

6.4.5 OXIDACION SUPERFICIAL.

La formacin de una pelcula superficial de xido para proteger el metal es un medio bastante
eficaz, que se emplea, sobre todo, para las aleaciones de aluminio y magnesio. La oxidacin puede
realizarse por electrlisis (oxidacin andica), por calentamiento y por ataque de un cido (oxidacin
qumica).

6.4.5.1 OXIDACION ANODICA.

Se aplica, sobre todo, para la proteccin de piezas de aluminio. La pelcula de xido formada
sobre aluminio y sus aleaciones, cuando se exponen al aire libre, es bastante protectora, y por eso se
pens que una pelcula de xido ms gruesa, producida artificialmente, mejorara la proteccin.

La oxidacin andica del aluminio se realiza empleando las piezas como nodo (+), y como
electrlito, el cido oxlico, el cido crmico o el cido sulfrico al 20 %.

La oxidacin la realiza el oxgeno que se desprende en el nodo y que forma una pelcula
protectora de xido de unos 0.02 mm. Despues del tratamiento se cierran los poros que contiene la
capa formada, por inmersin en agua hirviendo o en vapor de agua, lo que produce una expansin de la
capa transformandose parte del xido en la forma hidratada.

Tabla 6.7. Condiciones de los principales procesos de anodizado.

PROCESO CONC. VOLTAJE DENSIDAD TEMPERATURA CATODOS

% Voltios A/dm2 OC

Acido crmico 3 30 - 50 0.5 2.2 38 55 Acero inox.

Acido oxlico 3- 10 30 - 60 13 18 35 Acero

Grafito
Acero inox.
Plomo

Acido crmico 5 - 20 10 - 50 0.3 1.5 18 - 30 Aluminio

Plomo
22
6.4.5.2 OXIDACION QUIMICA.

Consiste en sumergir el metal o aleacin en una solucin de carbonato de sodio y cromato de

sodio o potasa, por espacio de unos 5 minutos y de 90 a 100oC de temperatura. La solucin reacciona
sobre el metal formando una pelcula muy delgada de xido o de una sal compleja insoluble. Este
procedimiento se aplica a las aleaciones de magnesio, empleando tambin soluciones de bicromato
alcalino en cido ntrico.
6.4.5.3 OXIDACION POR CALENTAMIENTO.

La oxidacin por calentamiento se emplea preferentemente para el acero. Se opera calentando las
piezas de acero en un horno abierto o en un bao de sales fundidas formadas por una mezcla de nitrato
sdico y potsico a una temperatura de 260 a 400oC. La pelcula que se produce es de xido frrico
magntico Fe3O4. Si se emplean sales, su color es azul.

Otro procedimiento, consiste en calentar a 650oC durante tres horas, las piezas de acero, una vez
limpias, en un horno cerrado, en el que se desplaza el aire por medio de vapor de agua recalentada o
una mezcla de vapor de agua y benceno. Al terminar la operacin se deja emfriar el acero hasta 150o C
y se introducen las piezas en aceite de linaza hirviendo, manteniendo la misma temperatura hasta que
el aceite se ha oxidado. Con esto el xido frrico primeramente formado se habr reducido a la forma
ms resistente de xido ferroso-frrico. La capa de xido es negra, siendo opaca o lustrosa segn el
acabado previo superficial del acero.

6.5 EMPLEO DE INHIBIDORES.

Un inhibidor es una sustancia que se aade, generalmente en proporcin muy pequea, a un

medio corrosivo, para detener o disminuir la velocidad de corrosin, formando un compuesto protector
insoluble sobre la superficie del metal, bien catdica o andica.

Los inhibidores se clasifican segn su accin en :

6.5.1 INHIBIDORES PASIVANTES.

Estan constituidos por sustancias qumicas inorgnicas, se consideran como los inhibidores ms
efectivos debido a que son capaces de detener casi completamente la corrosin. Se consideran como
inhibidores pasivantes, aquellos que tienen capacidad oxidante, en un sentido termodinmico y que
tienen adems la propiedad de reducirse con facilidad.

Se subdividen en los siguientes tipos:

6.5.1.1 PASIVANTES OXIDANTES.

Son inhibidores que no necesitan oxgeno en su funcin inhibitoria, pudiendo por tanto pasivar
en un medio desaereado. A este grupo pertenecen los cromatos, los nitritos y los nitratos.

A concentracin insuficiente, la pelcula de xido protector se vuelve conductora, y permite

acelerar la corrosin por picado.

6.5.1.2 PASIVANTES NO OXIDANTES.

23
 Denominados tambin pasivantes indirectos debido a que para cumplir con las funciones de
pasivantes requieren imprescindiblemente del oxgeno. En este grupo se situan los tungstenatos,
molibdatos y fosfatos.

6.5.2 INHIBIDORES DE DECAPADO U ORGANICOS.

La accin inhibidora es el de evitar que el cido usado en el decapado exceda sus funciones de
limpieza y comience a corroer el metal til. Consecuentemente los inhibidores de este tipo, bloquearan
la descarga de H+ y la disolucin de iones metlicos.

Entre los inhibidores de este tipo podemos citar los compuestos orgnicos de nitrgeno, las
aminas y los grupos del S y OH.

Los inhibidores citados, generalmente no son utilizados puros y su adicin es del orden de 0.01 a
0.1 % con respecto al cido de decapado.

6.5.3 INHIBIDORES EN FASE VAPOR.

Se suelen aadir en polvo, en soluciones, o en papel impregnado de inhibidor. Estas sustancias

tienden a volatilizarse a temperatura ambiente y sus vapores se expanden por difusin y conveccin,
luego se condensan y precipitan formando una capa fina y protectora sobre la superficie del metal.

Los inhibidores ms eficaces y usados dentro de este grupo son: el DNH

diciclohexilamonionitrito, el cicloexilamino carbonato y la etanolamina carbonato.

6.5.4 INHIBIDORES CATODICOS.

Son aquellos que acta sobre el ctodo, generalmente aumentando el sobrepotencial de

hidrgeno, y se clasifican en los siguientes tipos:

6.5.4.1 INHIBIDORES CATODICOS VENENOSOS.

A este grupo de inhibidores pertenecen las combinaciones de xidos de arsnico, de bismuto y de

antimonio, cuya precipitacin aumenta el sobrepotencial de hidrgeno. Se les llama venenosos porque
envenenan la reaccin de formacin de hidrgeno molecular. Causan dao por hidrgeno atmico en
los materiales.

6.5.4.2 INHIBIDORES CATODICOS DE PRECIPITACION.

Los inhibidores de este grupo son los carbonatos de calcio, de sodio, de magnesio, as como los
lcalis custicos que como se sabe son constituyentes propios de las aguas naturales.

Otro de los inhibidores de este tipo, es el sulfato de Zinc que se precipita como hidrxido en
aguas neutras causando polarizacin de la reaccin catdica. La accin de estos inhibidores es la de
formar productos insolubles.

6.5.4.3 INHIBIDORES SCAVENGERS.

El uso de estos inhibidores es solo necesario cuando la concentracin del oxgeno sobrepasa 0.1
partes por milln, lo cual suele darse a PH mayores de 6.

Estos scavengers pueden ser suministrados solos o con algn otro inhibidor, siendo los ms
empleados, el sulfito de sodio y el dixido de azufre quienes consumen oxgeno.
24
 Estas reacciones son lentas a temperatura ambiente, y requieren por lo general el uso de un
catalizador como sales de cobalto, manganeso y cobre.

Otro inhibidor muy utilizado en los ltimos tiempos es la hidrazina que reacciona lentamente con
el oxgeno a temperatura ambiente y en ausencia de catalizador; se recomienda este inhibidor cuando
se trabaja a altas presiones.

6.5.5 INHIBIDORES INDUCTORES DE PRECIPITACION.

La accin general de estos inhibidores es la de inducir la formacin de capas protectoras en la

superficie del metal interfiriendo las zonas andicas y catdicas.

Son los nicos inhibidores que de acuerdo a las condiciones del medio, pueden actuar unas veces
como inhibidores andicos y otras veces como inhibidores catdicos.

Los inhibidores industriales ms utilizados son los silicatos y fosfatos, que son capaces de inhibir
el acero en presencia de oxgeno en aguas que contienen baja concentracin de iones cloro; en este
caso actan como inhibidores.

La mejor efectividad de estos inhibidores se logra al usarlos en forma combinada, es decir,

fosfatos con silicatos.

6.6 EMPLEO DE PASIVADORES.

El pasivado es la alteracin de las propiedades electroqumicas por formacin de una pelcula

superficial que dificulta, cinticamente, la viabilidad termodinmica.

Se atribuye, en general, o bin a la formacin de pelculas gaseosas, generalmente de oxgeno e

hidrgeno, o bin a la formacin de pelculas slidas, generalmente de xidos, que protegen el metal.

Los pasivadores ms empleados son el minio y el cromato de Zinc, ambos muy utilizados como
impregnadores de las piezas de acero antes de aplicar cualquier pintura sobre ellos.

El minio es xido de plomo (Pb3O4), y es quiz el pigmento pasivador ms empleado.

El cromato de Zinc (CrO4Zn) transforma los iones ferrosos generados en el agua en frricos,
produciendo una capa bastante insoluble, en el nodo, de bixido frrico.

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