Aceros inoxidables: Desarrollo y aplicaciones

Los aceros inoxidables son aleaciones ferro-cromo con un mnimo de 11% de cromo.

El agregado de otros elementos a la aleacin permite formar un amplio conjunto de

materiales, conocidos como la familia de los aceros inoxidables. Entre los elementos de
aleacin, dos se destacan: el cromo, elemento presente en todos los aceros inoxidables por
su papel en la resistencia a la corrosin y el nquel por la memoria en las propiedades
mecnicas.

La siguiente es una visin panormica de la familia de los aceros inoxidables, sus

principales caractersticas y aplicaciones.

Aceros inoxidables martensticos

En los aceros inoxidables martensticos, el carbono est en una concentracin tal, que
permite la formacin de austenita a altas temperaturas, que a su vez se transforma en
martensita durante el enfriamiento.

La martensita es una fase rica en carbono, frgil y extraordinariamente dura. Los aceros
inoxidables martensticos tienen la caracterstica comn de ser magnticos y endurecibles
por tratamiento trmico, presentando cuando templados una microestructura acicular (en
forma de agujas).

Es importante observar que estos aceros son normalmente producidos por la industria
siderrgica en estado recocido, con ductilidad razonablemente buena. Solamente despus
de templados sern muy duros y poco dctiles. Pero es precisamente en esta condicin
(templados), que sern resistentes a la corrosin.

El ms utilizado de los aceros inoxidables martensticos es el Tipo 420. En estado recocido

(estructura ferrtica), no presenta buen comportamiento frente a la corrosin atmosfrica.
Esto porque durante la operacin de recocido, a una temperatura aproximada de 760 C, el
carbono y el cromo se combinan para formar carburos de cromo, Cr23C6. Cada molcula
de carburo de cromo contiene, en peso, aproximadamente 95% de cromo. Considerando el
alto tenor de carbono y el bajo tenor de cromo del acero inoxidable 420 (aproximadamente
0,35%C y 12,50% Cr), como todo el carbono precipita como carburo de cromo durante el
recocido, esta precipitacin retirar de la solucin slida aproximadamente la mitad del
cromo disponible. En esta condicin el material no resiste a la corrosin y no puede ser
considerado propiamente como un acero inoxidable (ya que no tiene un mnimo de 11% de
cromo en solucin slida).

Por eso, el acero inoxidable 420, es colocado en servicio por el usuario, solamente despus
de un tratamiento de temple. Cuando templado, el carbono forma parte de la fase
martenstica, no siendo encontrado en la aleacin precipitado como carburo de cromo.

La alta dureza y la consecuente resistencia al desgaste, determinan las aplicaciones de este

material, utilizado en cuchillera, discos de freno, equipos quirrgicos, odontolgicos y
turbinas.

Si la cantidad elevada de carbono es un inconveniente en el acero inoxidable 420 en estado

recocido, una solucin lgica es la de disminuir este tenor, lo que se hace en el inoxidable
Tipo 410. Como este material tiene un mximo de 0,15% de carbono, esta cantidad no es
suficiente para remover tanto cromo de la solucin slida y, consecuentemente, presenta
una buena resistencia a la corrosin atmosfrica, tanto en la condicin de recocido como de
templado.

Despus del tratamiento de temple, las durezas alcanzadas por este material no son tan altas
como las presentadas por el inoxidable 420. Las principales aplicaciones del inoxidable 410
son en equipos para refinacin de petrleo, vlvulas, componentes de bombas y cuchillera.

Aumentando la cantidad de azufre se obtiene el inoxidable 420 F, una variedad del 420, con
buena maquinabilidad.

Adiciones de carbono (para obtenerse durezas todava mayores) y de cromo y molibdeno

(mejorando tambin la resistencia a la corrosin) nos llevan a los aceros inoxidables
martensticos Tipo 440, utilizados en cuchillos de corte profesional.

Aceros inoxidables ferrticos

Los aceros inoxidables ferrticos tambin son magnticos. A pesar de tener una menor
cantidad de carbono que los martensticos, se tornan parcialmente austenticos a altas
temperaturas y consecuentemente precipitan martensita durante el enfriamiento. Puede
decirse que son parcialmente endurecibles por tratamiento trmico.

Los aceros inoxidables ferrticos contienen, de un modo general, un tenor de cromo

superior al de los martensticos. Este aumento en la cantidad de cromo mejora la resistencia
a la corrosin en diversos medios, pero sacrifica en parte otras propiedades, como la
resistencia al impacto.

El ms utilizado de los aceros inoxidables ferrticos es el Tipo 430, que contiene 16 a 18%
de cromo y un mximo de 0,12% de carbono. Entre sus aplicaciones, se puede mencionar:
cubiertos, vajillas, cocinas, piletas, monedas, revestimientos, mostradores frigorficos.

Uno de los mayores problemas del inoxidable 430 es la prdida de ductilidad en las
regiones soldadas, que normalmente son frgiles y de menor resistencia a la corrosin. El
elevado crecimiento del tamao de grano, la formacin parcial de martensita y la
precipitacin de carbonitruros de cromo, son las principales causas generadoras de este
problema.

Para enfrentar este inconveniente, se adiciona titanio y/o niobio, como estabilizadores del
carbono. Los Tipos 409, 430 Ti y 430 Nb son muy utilizados, principalmente en
silenciadores y escapes de automviles.

El aluminio se utiliza tambin como un estabilizador de ferrita. El inoxidable 405, con

aluminio entre 0,10 y 0,30% es muy utilizado en la fabricacin de estructuras que no
podrn ser recocidas despus de la operacin de soldado.

El aumento en el tenor de azufre, permite mejorar la maquinabilidad, en el Tipo 430 F.

Adiciones de molibdeno, en el inoxidable 434, o aumento en los tenores de cromo en el

Tipo 446, permiten obtener inoxidables ferrticos con mejor resistencia a la corrosin.

Aunque los inoxidables ferrticos presentan una buena resistencia a la corrosin, algunas
caractersticas limitan la utilizacin de los mismos en determinadas aplicaciones. La
estampabilidad es buena, aunque insuficiente en aplicaciones que requieren estampado
profundo. La soldabilidad es apenas discreta, por los problemas ya mencionados.

Una gran mejora en muchas propiedades es conseguida con la introduccin de nquel como
elemento de aleacin. Con determinados tenores de nquel es posible conseguir un cambio
de la estructura ferrtica hacia austentica.

Aceros inoxidables austenticos

Los aceros inoxidables austenticos no son magnticos y no pueden ser endurecidos por
tratamiento trmico. Son muy dctiles y presentan excelente soldabilidad.

El inoxidable austentico ms popular es el Tipo 304, que contiene bsicamente 18% de

cromo y 8% de nquel, con un tenor de carbono limitado a un mximo de 0,08%. Tiene gran
aplicacin en las industrias qumicas, farmacuticas, de alcohol, aeronutica, naval, uso en
arquitectura, alimenticia, y de transporte. Es tambin utilizado en cubiertos, vajillas, piletas,
revestimientos de ascensores y en un sin nmero de aplicaciones.

En determinados medios, especialmente en aquellos que contienen iones cloruro, el

inoxidable 304 muestra propensin a una forma de corrosin llamada corrosin por picado.
Es un tipo de corrosin extraordinariamente localizada, en la cual en determinados puntos
de la superficie del material, el medio agresivo consigue quebrar la pelcula pasiva para
despus progresar en profundidad. El crecimiento de los picados se da en un proceso
autocataltico y aunque la prdida de masa pueda ser a veces insignificante, esta forma de
corrosin es muy insidiosa, ya que muchas veces un picado es suficiente para dejar un
equipo fuera de servicio.

La corrosin por rendijas, puede ser considerada como una corrosin por picado artificial.
El aspecto es frecuentemente semejante al de la corrosin por picado y el proceso de
crecimiento es tambin autocataltico. Pero, la existencia de una rendija es necesaria para la
ocurrencia del fenmeno, lo que no sucede en la corrosin por picado. Los mismos medios
capaces de provocar la corrosin por picado, promueven la corrosin por rendijas en los
aceros inoxidables.

El molibdeno es introducido como elemento de aleacin en los aceros inoxidables

precisamente para disminuir la susceptibilidad a estas formas de corrosin. La presencia de
molibdeno permite la formacin de una capa pasiva ms resistente y en casos en que el
inoxidable 304 no resiste a la accin de determinados medios, corroyendo por picado o por
rendijas, los inoxidables 316 y 317 constituyen una excelente solucin. Son aceros con gran
utilizacin en las industrias qumicas, de alcohol, petroqumicas, de papel y celulosa, en la
industria petrolfera, industrias textil y farmacutica.

Cuando estn sometidos por algn tiempo a las temperaturas entre 450 y 850 C, los aceros
inoxidables austenticos estn sujetos a la precipitacin de carburos de cromo en sus
contornos de granos, lo que los torna sensibilizados. Esta precipitacin abundante de
carburos, la sensibilizacin, resulta en la disminucin del tenor de cromo en las regiones
vecinas a los bordes, regiones que tienen as su resistencia a la corrosin drsticamente
comprometida, tornando el material susceptible a la corrosin intergranular en ciertos
medios. Las zonas trmicamente afectadas por operaciones de soldado son particularmente
sensibles a esta forma de corrosin, ya que durante el ciclo trmico de soldado parte del
material es mantenido en la faja crtica de temperaturas. La consideracin de este fenmeno
llev al desarrollo de los inoxidables austenticos extra bajo carbono, 304L, 316L y 317L,
en los cuales el tenor de carbono es controlado en un mximo de 0,03%, quedando as
extremadamente reducida la posibilidad de sensibilizacin.

La utilizacin de estabilizadores tiene tambin la finalidad de evitar el problema de la

sensibilizacin. El titanio, adicionado como elemento de aleacin, inhibe la formacin de
carburo de cromo debido al hecho de tener una afinidad mayor por el carbono que aquella
que tiene el cromo. As, se precipita carburo de titanio y el cromo permanece en solucin
slida. Con la misma finalidad puede ser utilizado el niobio.

Tanto el titanio como el niobio son estabilizadores del carbono y los aceros inoxidables as
obtenidos, el 321 y el 347 son conocidos como aceros inoxidables estabilizados. El
inoxidable 316 Ti es la versin estabilizada del tipo 316. Para aplicaciones en equipos que
operan entre 400 y 900 C, los aceros inoxidables estabilizados son los ms recomendados,
ya que conservan mejores propiedades mecnicas en esas temperaturas que los aceros de
extra bajo carbono; notoriamente la resistencia al creep.

En el inoxidable 904 L (20Cr-25Ni-4,5Mo-1,5Cu), la adicin de elementos de aleacin

busca mejorar no slo la resistencia al picado sino tambin la resistencia a la corrosin en
medios cidos reductores. El elevado tenor de nquel mejora tambin el comportamiento
frente a la corrosin bajo tensin.

En los casos en que se pretende una buena resistencia mecnica y no existe gran
preocupacin por la corrosin intergranular, los aceros inoxidables 304H y 316H, con
tenores de carbono en el rango de 0,04/0,10%, son recomendados. La precipitacin de una
fina red de carburos de cromo, tan perjudicial bajo el punto de vista de la corrosin, se
torna benfica cuando lo que interesa son las propiedades mecnicas.

Aumentos considerables en los tenores de cromo y nquel permiten elevar la temperatura de

formacin de cascarilla (escamado) de los aceros inoxidables austenticos. El inoxidable
304 es recomendado para trabajo al aire libre, a temperaturas inferiores a 925 C en
servicios continuos. En las mismas condiciones, el inoxidable 310, con cromo 24/26% y
nquel 19/22%, resiste temperaturas de hasta 1150 C. Es un material clasificado como
acero inoxidable refractario.

Grandes aumentos de nquel, llevan a las aleaciones Ni-Cr-Fe, donde el elemento con
mayor presencia en el material ya no es el hierro sino el nquel, Estos materiales no son
conocidos como aceros inoxidables sino como aleaciones a base de nquel y presentan
excelente resistencia a la corrosin en diversos medios a altas temperaturas. El elevado
tenor de nquel da tambin garanta de una buena resistencia a la corrosin bajo tensin.
El inoxidable 304 es un material con excelente ductilidad. Para casos de estampado extra
profundo, un aumento en el tenor de nquel permite mejorar todava ms la ductilidad. Con
esta finalidad fue desarrollado el Tipo 305.

Ligeras reducciones en el tenor de nquel disminuyen la estabilidad de la austenita,

permitiendo la aparicin de martensita inducida por deformacin en fro, consiguindose
as excelentes propiedades para aplicaciones estructurales. Es el Tipo 301, disponible en las
versiones 1/4, 1/2, 3/4 y totalmente duro y con gran utilizacin en las industrias
ferroviarias, de trenes metropolitanos y de carroceras de mnibus.

El Tipo 303 resulta del aumento del tenor de azufre en el 304 con la finalidad de mejorar la
maquinabilidad. La ductilidad y la resistencia a la corrosin quedan comprometidas por
este aumento en la cantidad de azufre.

Los aceros de la serie 200, resultan de una substitucin parcial de nquel por manganeso.
Son utilizados en aplicaciones estructurales, presentando resistencia a la corrosin inferior
al 301.

Tipo de acero inoxidable

Aplicacin

Austentico (resistente a la corrosin)

equipos para industria qumica y petroqumica

equipos para industria alimenticia y farmacutica

construccin civil

vajillas y utensilios domsticos

Ferrtico (resistente a la corrosin, ms barato)

electrodomsticos (cocinas, heladeras, etc.)

mostradores frigorficos
monedas

industria automovilstica

cubiertos

Martenstico (dureza elevada)

cuchillera

instrumentos quirrgicos como bistur y pinzas

cuchillos de corte

discos de freno

NORMAS PARA ACEROS INOXIDABLES - EQUIVALENCIAS INTERNACIONALES

AISI

SAE

DIN N

DIN

UNI

AFNOR

BS

JIS

ESTADOS UNIDOS

ESTADOS UNIDOS

ALEMANIA
ALEMANIA

ITALIA

FRANCIA

GRAN BRETAA

JAPON

302

30302

1.4319

X5CrNi 18-7

X10CrNi 18-09

Z10CN18.9

302 S26

SUS 302

303

30303
1.4305

X10CrNiS 18-9

X10CrNiS 18-9

Z8CNF18.9

303 S21

SUS 303

304

30304

1.4301

X5CrNi 18-10

X5CrNi 18-10

Z6CN 18.9

304 S18

SUS 304

316

30316
1.4401

X5CrNiMo 17.12.2

X5CrNiMo 17.12

Z6CND 17.11.2

316 S25

SUS 316

321

30321

1.4541

X6CrNiTi 18.10

X6CrNiTi 18.11

Z6CNT 18.10

321 S31

SUS 321

410

51410
1.4006

X10 Cr13

X10 Cr13

Z10 C13

410 S21

SUS 410

416

51416

1.4005

X12 CrS13

X12 CrS13

Z11 CF13

416 S21

SUS 416

420
51420

1.4021

X20 Cr13

X20 Cr13

Z20 C13

420 S37

SUS 420.J1

430

51430

1.4016

X6 Cr17

X8 Cr17

Z8 C17

430 S17

SUS 430
Historia

A principios de los aos veinte, en la industria se inici la aplicacin de temperaturas de

proceso, presiones, reactivos y otras condiciones que estaban ms all de las caractersticas
de los materiales existentes en esos das. Un ejemplo pertinente lo es el de la industria
petrolera. En los veinte, los procesos para la refinacin del petrleo se desarrollaron
rpidamente. Se encontr que los tubos ordinarios de acero al carbono utilizados en los
intercambiadores de calor se corroan aceleradamente, en forma particular cerca de los
extremos; debido a esto, se consuman grandes cantidades de tubos. Una de las primeras
aplicaciones del acero inoxidable fue la sustitucin de estas secciones de tubos por una
aleacin al cromo, conocida actualmente como tipo 429.

Sin embargo, los primeros trabajos realizados para la fabricacin de los hierros y aceros
inoxidables datan del siglo XIX. Ya en aquellos das se saba que el hierro aleado con
ciertos metales, como el cobre y el nquel resista mejor a la oxidacin que el hierro
ordinario. En 1865 ya se hacan, aunque en cantidades muy limitadas, aceros con 25 y 35%
de nquel que resistan muy bien la accin de la humedad del aire y, en general, del medio
ambiente; pero se trataba de fabricaciones en muy pequea escala que nunca se
continuaron. En esa poca no se lleg a estudiar ni a conocer bien esta clase de aceros. En
1872 Woods y Clark fabricaron aceros con 5% de cromo que tenan tambin mayor
resistencia a la corrosin que los hierros ordinarios de esa poca. Posteriormente en 1892
Hadfield, en Sheffield, estudi las propiedades de ciertos aceros aleados con cromo y dio a
conocer en sus escritos que el cromo mejoraba sensiblemente la resistencia a la corrosin.
En 1904-1910, Guillet y Portevin, en Francia, realizaron numerosos estudios sobre aceros
aleados con cromo y nquel, determinando microestructuras y tratamientos de muchos de
ellos. Llegaron a fabricar aceros muy similares a los tpicos aceros inoxidables que se usan
en la actualidad, pero hasta entonces nunca le dieron especial atencin a la inoxidabilidad.

El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables aconteci en los
albores de la primera guerra mundial. En forma independiente y casi simultnea, en
Inglaterra y en Alemania se descubrieron los aceros inoxidables tal como los conocemos
ahora. El metalurgista ingls Harry Brearly investigando cmo mejorar una aleacin para
proteger los cilindros de los caones, encontr que agregando cromo a los aceros de bajo
carbono, obtena aceros resistentes a las manchas (stainless) o resistentes a la oxidacin.
Los doctores Strauss y Maurer, de Alemania, en 1912 patentaron dos grupos de aceros
inoxidables al cromo-nquel de bajo contenido de carbono; uno de stos, con la
denominacin 18-8, ha sido utilizado desde entonces en numerosas aplicaciones.

Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en secreto por

los pases beligerantes mientras dur la primera guerra mundial. Posteriormente, a partir de
las pocas aleaciones experimentadas en 1920. y de un limitado nmero de grados
comercialmente disponibles en 1930, la familia de los aceros inoxidables ha crecido en
forma impresionante. En la actualidad se cuenta con un gran nmero de tipos y grados de
acero inoxidable en diversas presentaciones, y con una gran variedad de acabados,
dimensiones, tratamientos, etc.

Dentro de la siderurgia, la historia de los aceros inoxidables es bastante corta, de hecho

estn en la etapa de introduccin. En esta etapa, los nuevos materiales deben vencer la
resistencia de los patrones de compra existentes. En teora, slo unos pocos, los
innovadores, los compran y utilizan.

En los prximos aos seguramente ocurrirn dos fenmenos, por un lado se descubrirn
nuevos tipos de aceros inoxidables y resistentes al calor y, por el otro, se encontrarn
muchas nuevas aplicaciones de los mismos.

RESISTENCIA A LA CORROSIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus caractersticas de
inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen adems nquel para reforzar aun ms
su resistencia a la corrosin. Estas aleaciones son aadidas al acero en estado de fusin para
hacerlo "inoxidable en toda su masa". Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan
ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningn otro tratamiento superficial para mejorar su
resistencia a la corrosin. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni
desgastar, ni saltar y desprenderse.

EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se forma xido de
hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidacin sigue adelante hasta
que el acero est completamente corrodo.

Tambin los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de xido comn, lo que se forma en
la superficie es una tenue pelcula de xido de cromo muy densa que constituye una coraza
contra los ataques de la corrosin. Si se elimina esta pelcula de xido de cromo que
recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar inmediatamente al combinarse el cromo
con el oxgeno de la atmsfera ambiente.

El empleo de acero inoxidable estar bajo la dependencia de las caractersticas oxidantes

del ambiente. Si imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables
resultan superiores a los metales y aleaciones ms nobles. Sin embargo, en la misma familia
de los aceros inoxidables la resistencia a la corrosin vara considerablemente de un tipo al
otro. En el grupo al cromo nquel, los tipos 301 y 302 son menos resistentes a la corrosin
que los tipos 310 y 316. En el grupo ms sencillo al cromo, los tipos 405 y 410 son menos
resistentes a la corrosin que los tipos 430 y 442.

La utilizacin de los aceros al cromo (Serie 400) para fines industriales se debe
principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidacin. Un acero al cromo con el 12
% desarrollar una pelcula de xido superficial al cabo de varias semanas de exposicin a
una atmsfera industrial. La pelcula, una vez formada, acta como barrera contra la
corrosin ms pronunciada, pero si se ha de tener en cuenta la apariencia del metal, el tipo
410 y el tipo 405 pueden resultar objetables. El tipo 430, con el 17% de cromo, necesita
varios meses hasta que se forma la pelcula superficial de xido, mientras que el tipo 442,
con ms del 20 % de cromo, se vuelve pasivo en la atmsfera sin que se desarrolle una
pelcula de xido visible. Otro procedimiento para evitar que en condiciones semejantes se
forme xido, consiste en aadir ms del 7 % de nquel a una aleacin con el 17 % o ms de
cromo, como son los tipos 301, 302 y 304. En atmsferas que contengan aire salino o
humos procedentes de fbricas de productos qumicos, la adicin de molibdeno aumenta la
resistencia a la corrosin, como es el caso con el tipo 316.

Si se revisan brevemente los recientes desarrollos experimentados por los adornos y piezas
inoxidables que se emplean en los automviles, lo que acabamos de decir quedar ilustrado
ms claramente, Los fabricantes norteamericanos de automviles han utilizado el tipo 430
para las molduras y adornos de la carrocera y el tipo 301 para los taparuedas y
embellecedores que son difciles de conformar. Sin embargo, al aumentar ms cada ao el
uso de sales corrosivas y de abrasivos para acelerar el deshielo de calles y carreteras
durante el invierno, tambin los fracasos del tipo 430 se han incrementado. En cambio, el
tipo 301 para los embellecedores ha resistido con buen xito a los ataques de la corrosin.

Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de "recocido brillante" para

mejorar la resistencia a la corrosin del tipo 430. Este procedimiento evita que el cromo
emigre de la superficie. Tambin ha sido desarrollado el tipo 434, con el 17% de cromo y el
1 % de molibdeno para obtener una mayor resistencia a las sales corrosivas empleadas para
deshelar las rutas y, al mismo tiempo, para cumplir los requisitos de una fabricacin ms
complicada para muchas piezas de carrocera.

El recocido brillante tambin ha hecho que se extienda ms el uso del tipo 301 para las
piezas de carrocera curvadas por medio de cilindros. Cuando los aceros "recocido
brillante" son del tipo 301, pueden adquirir un acabado especular con el mismo
procedimiento de bruido del color que los tipos 430 y 434; se podr utilizar el tipo 301
para las piezas de adorno, al lado de los tipos 430 y 434 para otras piezas, sin que esto
plantee problemas con respecto al igualado de los colores.

Los tipos 302 y 301, por ser aleaciones de acero al cromo nquel, poseen mayor resistencia
a la corrosin que los tipos 430 y 434.
CORROSION: CAUSAS Y REMEDIOS

Son cinco los riesgos que amenazan el xito del uso de los aceros inoxidables. Estos son: la
corrosin intergranular, la corrosin por efecto galvnico, la corrosin por contacto, la
corrosin en forma de picado o de pinchazos de alfiler, y la corrosin por fatiga. Muchos
fracasos pueden ser evitados dndose cuenta sencillamente de los riesgos involucrados y
adoptando las medidas apropiadas para eliminarlos.

1. Corrosin intergranular

Un tratamiento trmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una retcula de
carburos en los aceros con ms del 0,03 por ciento de carbono, o sin adicin de titanio o de
columbio. El metal que contenga tal retcula es susceptible de corrosin intergranular que
podr ser causa de fracaso en condiciones muy corrosivas y reducir la duracin til en
muchos servicios relativamente ligeros. Los procedimientos normales de soldadura
introducen en el metal la susceptibilidad a la precipitacin de los carburos. Que el acero sea
susceptible de corrosin intergranular no significa necesariamente que ser atacado por ella.
En servicio, el resultado puede ser satisfactorio. Pero la posibilidad de corrosin
intergranular deber ser tenida en cuenta siempre que no quede excluida segn la
experiencia previa. La precipitacin de carburos puede ser eliminada por uno de los tres
procedimientos indicados a continuacin:

a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboracin y de soldadura, el acero
deber ser calentado hasta una temperatura lo suficientemente alta para disolver los
carburos, lo que es generalmente entre 1036 C y 1150 C, para enfriarlo luego con la
rapidez suficiente para evitar que se vuelva a precipitar el carburo y utilizando para ello un
chorro de aire o agua. Un tratamiento trmico localizado en la zona inmediatamente
adyacente a la soldadura no da resultados satisfactorios. Para un recocido efectivo, toda la
pieza deber ser calentada y apropiadamente enfriada con rapidez.

b) Utilizando acero que contenga menos de 0,03 % de carbono.

c) Utilizando un acero estabilizado: el titanio o el columbio se combinan con el carbono y

evitan las precipitaciones perjudiciales. Los aceros estabilizados son necesarios para todo
servicio que implique prolongadas exposiciones a las temperaturas entre 426 C y 871 C.

El peligro inherente a la precipitacin de carburo de cromo ha llegado a ser tan bien

conocido y tan fcilmente evitado que ocurren pocos fracasos debidos a esta causa.
2. Corrosin galvnica

La corrosin galvnica ejerce una accin localizada que puede sobrevenir cuando una junta
de unin entre dos metales disimilares est sumergida en una solucin que puede obrar
como electrolito. En un medio corrosivo, los dos metales diferentes forman unos electrodos
cortocircuitados y constituyen una celda electroqumica. De ello resulta la disolucin del
electrodo andico, mientras que el ctodo permanece inalterable. El potencial variar segn
la posicin ocupada por los metales y aleaciones en el cuadro de las series galvnicas que
se acompaa.

TABLA I - SERIE GALVANICA

EXTREMIDAD PROTEGIDA

CATODICA

METALES MAS NOBLES

oro

grafito

plata

PASIVO

Acero inoxidable tipo 316

Acero inoxidable tipo 310

Acero inoxidable tipo 446

Acero inoxidable tipo 304

Acero inoxidable tipos 301 y 302

Acero inoxidable tipo 434 y 430

Acero inoxidable tipo 410

PASIVO

80% Ni - 20% Cr

Inconel

60% Ni - 15% Cr

Nquel

Metal Monel

Cupronquel

Bronce

Cobre

Latn

ACTIVO

80% Ni - 20% Cr
Inconel

60% Ni - 15% Cr

Nquel

Estao

Plomo

ACTIVO

Acero inoxidable tipo 316

Acero inoxidable tipo 310

Acero inoxidable tipo 304

Acero inoxidable tipos 302 y 301

Acero inoxidable tipo 446

Acero inoxidable tipos 434 y 430

Acero inoxidable tipo 410

Fundicin de hierro

Cadmio
Aluminio 2S

Zinc

Magnesio en aleaciones

Magnesio

EXTREMIDAD CORROIDA

ANODICA

METALES MENOS NOBLES

El empleo de distintos metales en una solucin corrosiva no significa que la corrosin

galvnica sea inevitable. Los factores que influencian la corrosin galvnica incluyen:

a) Conductividad del circuito: Tiene que existir el contacto entre metales diferentes en una
solucin de alta conductividad para que se produzca el ataque galvnico.

b) Potencial entre nodo y ctodo: la posicin que ocupa cada metal en la serie galvnica
determina el potencial y la direccin del flujo de corriente cuando se compone una celda. El
metal que ocupa la posicin ms alta en la serie constituye el ctodo. El otro metal es el
nodo y, debido a ello, es el que resulta atacado por la accin de la celda. El potencial se
incrementa cuanto ms apartadas unas de otras son las posiciones ocupadas por cada metal
en la serie. Los aceros inoxidables en estado pasivo figuran en la serie justo a continuacin
de la plata, del grafito y del oro. As pues, en una solucin oxidante, los aceros inoxidables
pasivos suelen constituir el ctodo, mientras que sern los otros metales los que sern
atacados. Cuando la solucin es reductora, el acero inoxidable se vuelve activo y los
metales tales como el cobre y el bronce constituirn el ctodo y acelerarn la corrosin del
acero inoxidable. El acero y la fundicin de hierro ocupan puestos inferiores en la serie
galvnica que el que ocupa el acero inoxidable activo por lo que ste ser atacado si se
forma una clula entre ellos y el acero inoxidable, lo mismo si estn sumergidos en una
solucin oxidante que en una reductora.
c) Polarizacin: Este efecto es el que se produce sobre los electrodos de una celda galvnica
por el depsito sobre los mismos de los gases liberados por la corriente. La evolucin de los
iones de hidrgeno puede cambiar de pasiva en activa la superficie del acero inoxidable,
acelerando as la corrosin del nodo.

d) Areas relativas del ctodo y nodo: el rea relativa de las superficies ejerce un efecto
pronunciado sobre el dao producido por la accin galvnica. Un pequeo nodo con un
ctodo grande produce una corriente de elevada densidad y acelera la corrosin en el
nodo. Debern evitarse las pequeas reas del metal menos noble. No se utilizarn piezas
de sujecin de aluminio para el acero inoxidable. En cambio, el empleo de piezas de
sujecin de acero inoxidable para aluminio da resultados satisfactorios.

e) Relacin geomtrica entre superficies de distintos metales: Un borde o una esquina del
metal menos noble no deber estar en contacto con el centro de un rea de gran superficie
del metal que ha de constituir el ctodo si llega a formarse una celda galvnica.

La corrosin se atribuye frecuentemente a la accin galvnica cuando su verdadera causa se

debe efectivamente a unas condiciones anormales de operacin. As por ejemplo, el uso de
cido clorhdrico, para sustituir un material de limpieza normal, puede destruir la pelcula
pasiva del acero inoxidable. En tal caso se puede formar una celda galvnica que empezar
a funcionar tan pronto como la pieza en cuestin entre en funcin. El volver a proyectar y a
construir una pieza que sea completamente de acero inoxidable puede ser muy costoso y la
nueva pieza proyectada puede ser difcil de fabricar. As pues, cuando aparentemente la
accin galvnica sea la nica causa de un desperfecto en una unidad que, demostradamente,
es de un buen diseo, convendr realizar una verificacin meticulosa para cerciorarse de
que todas las condiciones de operacin son normales.

3. Corrosin por contacto

El tercer riesgo es la corrosin por contacto. Una diminuta partcula de acero al carbono,
una escama de xido, cobre u otra substancia extraa cualquiera incrustada en el acero
inoxidable puede ser suficiente para destruir la pasividad en el punto de contacto. El ataque
empieza al formarse una celda galvnica con la partcula de material extrao como nodo.
Mientras dura la accin electroqumica que disuelve lo contaminado, iones de hidrgeno se
liberan haciendo que el acero inoxidable se vuelva activo en el punto de contacto. La accin
de picado puede proseguir despus de haber sido eliminada la partcula extraa por haberse
constituido una celda activa-pasiva entre la diminuta superficie andica atacada y la extensa
rea catdica circunvecina. Cuando las secciones inoxidables entran en servicio debern
estar limpias de escamas de xido, de aceite, de pequeas partculas metlicas procedentes
de las herramientas, troqueles e hileras, as como de todo material extrao. La corrosin por
contacto puede iniciarse al cabo de mucho tiempo de estar la pieza en servicio si los
mtodos de limpieza empleados no son meticulosos. Oxido y suciedad en los conductos de
vapor, herramientas impregnadas con acero al carbono, e inclusive aparatos de transporte
sucios, pueden acarrear substancias creadoras de corrosin por contacto hasta los
recipientes de acero inoxidable durante un perodo de limpieza. Unas superficies limpias y
lisas, as como la ausencia de araazos y grietas reduce el riesgo de que se produzca
corrosin por contacto.

El ingeniero proyectista puede precaverse de todo ataque galvnico, pero, a su vez, el

personal encargado de la fabricacin, la operacin y la conservacin de los equipos de
acero inoxidable, ha de prevenir la corrosin por contacto.

4. Picado o corrosin en forma de pinchazos de alfiler

Las soluciones que contengan cloruros podran atacar por una accin de picado, y en las
picaduras se podrn desarrollar celdas galvnicas. Los daos debidos a este picado son
tambin llamados pinchazos de alfiler causados por la corrosin. Los cloruros cidos, tales
como el cloruro frrico y el cloruro sdico son particularmente peligrosos, pero cualquier
cloruro en concentracin apreciable puede ser la causa posible de perturbaciones.
Generalmente los fracasos del acero inoxidable en un medio supuestamente a salvo de la
corrosin son atribuibles a la presencia del ion cloruro en mayor concentracin que la
previsible.

El molibdeno contenido en los tipos 316 y 317 aumenta la resistencia al picado. Estas
aleaciones quedan sometidas a los desperfectos debidos a la corrosin por fatiga; as pues,
los recipientes debern quedar tan exentos de tensiones como sea posible. Grietas, fisuras y
bolsas de estancamiento debern ser eliminadas ya que son las superficies limpias y en
buen estado las que mejor resisten al picado, cualquiera que sea la calidad del acero
inoxidable.

5. Corrosin por fatiga

La corrosin por fatiga es otro de los riesgos que han de ser eliminados. Casi todos los
metales y aleaciones, incluso el acero austentico inoxidable, pueden fallar al agrietarse o
quebrarse debido a la corrosin por fatiga en condiciones que impliquen esfuerzos
aplicados o tensiones residuales combinadas con agentes ligeramente corrosivos. Las
soluciones de cloruro son de lo ms perjudicial al provocar el agrietamiento de los aceros
inoxidables austenticos.

El mecanismo causante de la corrosin por fatiga todava no ha sido determinado. Es

principalmente transgranular y puede ir acompaado de ataques de picado. Son muy
susceptibles las piezas que han estado sometidas a un fuerte trabajo en fro, pero el acero
recocido puede tambin agrietarse cuando se le somete a condiciones difciles. Es ms fcil
que el agrietamiento se produzca en soluciones calientes que en las fras. El tipo 315 y el
tipo 317, en la condicin de recocido, ofrecen mayor resistencia al ion cloruro que el tipo
302 y el tipo 304. Pero si estn bajo tensiones fuertes, pueden fallar lo mismo en un
ambiente conducente a la corrosin por fatiga.

Tensiones fuertes y dbiles en el mismo elemento producen una condicin que fcilmente
puede conducir a la corrosin por fatiga en presencia de cloruros. Ha sido investigado
cierto nmero de fracasos debidos a planchas perforadas. Las grietas en forma de rayos que
parten de los taladros son tpicas del agrietamiento debido a la corrosin por fatiga. Los
productores canadienses han resuelto este problema completamente recociendo a fondo las
planchas despus de taladradas.

Los aceros inoxidables, estirados, embutidos o trabajados en fro se agrietan fcilmente en

sistemas que contengan sulfuro de hidrgeno acuoso. Distintos medios, incluso las
soluciones custicas calientes bajo presin, han causado el agrietamiento segn ha sido
informado, aunque en la mayora de estos casos pueden haber sido causadas por impurezas
no observadas contenidas en el cloruro.

Para eliminar completamente las tensiones internas, sin perjuicio para la resistencia a la
corrosin, se deber recocer por encima de 926 C, con enfriamiento rpido para que los
carburos permanezcan en solucin. Como no es posible hacer esto con los recipientes
grandes, un tratamiento de revenido a 648 C puede ser suficiente para reducir las
tensiones residuales. Este tratamiento a 648 C podr ser aplicado nicamente para los tipos
304 L, 316 L, 317 L, 321 y 347, y para estos metales tan slo cuando se sepa que el nivel
de la tensin en el cual puede ocurrir la corrosin sea ms bajo que lo que se espera despus
de semejante tratamiento trmico a baja temperatura. Cuando se utiliza acero inoxidable
como forro para un recipiente de acero al carbono no ser posible aligerar las tensiones
debido a que los coeficientes de expansin son muy diferentes. Lo mismo ocurre cuando se
trata de recipientes de acero inoxidable que lleven soldados refuerzos, soportes o sujeciones
de acero al carbono.

Las precauciones generales que indicamos a continuacin debern ser adoptadas para
prevenir la corrosin por fatiga:

a) Asegurarse de que no se acumulen sales corrosivas procedentes del material aislante, del
goteo o de pulverizaciones o salpicaduras corrosivas en el rea del recipiente.

b) Evitar toda cavidad donde se recoja agua durante el ciclo de operaciones, acumulndose
una concentracin de sales en la cavidad.
c) Especificar que las planchas perforadas debern ser tratadas para eliminar
completamente las tensiones interiores despus de haber sido taladradas, si han de ser
utilizadas como pantalla para operaciones de las que se sabe corren el riesgo de que se
produzca corrosin

d) Eljanse tubos con buena concentricidad y con unos lmites de tolerancia muy estrechos
en el grueso de las paredes, para los haces de tubos destinados a los intercambiadores de
calor, con el fin de evitar tensiones elevadas y desiguales cuando se los curva para los
distribuidores.

e) Evitar el unir por soldadura metales con coeficientes de dilatacin diferentes cuando el
recipiente deba ser calentado durante las operaciones. Los tipos de la serie 300 se dilatan
aproximadamente de 1 a 1 1/2 veces ms que los tipos de la serie 400.

f) Utilizar los tipos con el 0,03% como mximo de carbono, 304 L, 316 L, y 317 L, para
reparar recipientes respectivamente de los tipos 304, 316 y 317 siempre que se desee
reducir localmente las tensiones despus de hecha la reparacin. nicamente el acero con el
0,03 % de carbono como mximo deber ser calentado a ms de 426 C siempre que exista
el riesgo de que se produzca corrosin intergranular.

g) Evtese el curvado cclico que repetidamente tensa el acero inoxidable por encima de su
resistencia a la deformacin o lmite de elasticidad. Esto puede formar tensiones interiores
que favorezcan la corrosin por fatiga inclusive en un medio de efecto moderado.

6. Proyecto y fabricacin. Cmo reducir al mnimo la corrosin

Los fracasos debidos a la corrosin pueden ser frecuentemente eliminados modificando

apropiadamente el diseo sin necesidad de cambiar el tipo de acero. La forma de las juntas,
la continuidad de la superficie y la concentracin de las tensiones debern ser tomadas en
consideracin. Las soldaduras a tope son preferibles a las soldaduras en solapa, y se
debern utilizar buenos mtodos de soldadura. El uso de piezas complementarias, tales
como de planchas o placas de refuerzo rodeadas de costuras o cordones de soldadura,
deber ser reducido al mnimo ya que esto produce tensiones biaxiales difciles de eliminar
por tratamiento trmico. Cuando se tengan que sujetar patas de acero dulce a un tanque de
acero inoxidable, se deber soldar las patas primeramente a un asiento de acero inoxidable
que, a su vez, ser soldado al fondo del tanque. Con esto se evita la difusin del carbono en
el acero inoxidable del tanque.
Todo el equipo deber ser meticulosamente limpiado a fondo para eliminar toda
contaminacin producida por xidos, polvo de hierro, partculas procedentes de las
herramientas, fundente de soldadura, suciedades y substancias orgnicas.

Estas substancias extraas pueden ser eliminadas limpindolas a chorro o por decapado.
Una buena solucin para el decapado consiste en el 10 por ciento de cido ntrico y el 1 por
ciento de cido fluorhdrico.

Un ajuste defectuoso causa tensiones al forzar las piezas para ponerlas en posicin. Cuando
se fabrican piezas para una unidad que deba contener material corrosivo, ser prudente
reformar las piezas que ajusten mal y recocerlas de manera que las piezas en cuestin se
ajusten limpiamente en el recipiente. El conformar en fro, tal como el cilindrar tubos en la
chapa, son trabajos que deberan reducirse al mnimo.

Como es difcil reproducir en los ensayos de laboratorio las verdaderas condiciones que se
presentan en la prctica, los resultados de dichos ensayos solamente podrn servir de gua.
Los datos sobre la corrosin publicados como resultado de distintos ensayos, pueden estar
basados sobre unas condiciones qumicas, temperaturas, velocidades y aireacin que
difieran de las de la solucin qumica que deba ser manipulada. Por este motivo y siempre
que sea posible se deber utilizar para los ensayos prcticos, el equipo existente y
procedimientos similares o comparables. En los ensayos de corrosin debern incluirse
muestras de los artculos por fabricar con el fin de poder juzgar del valor de los mtodos de
fabricacin propuestos. Las muestras soldadas y sensibilizadas permiten apreciar el
depsito de soldadura y la zona influenciada por el calor en el ambiente corrosivo al que
han de poder resistir. Convendr someter a ensayos probetas con corrosin por fatiga y
sometidas a varios niveles de esfuerzo o tensin con el fin de poder apreciar la
susceptibilidad del acero al agrietamiento una vez terminadas de fabricar. Es esencial que
los resultados de los ensayos sean apreciados en su justo valor.

DUREZA

l.- Introduccin

El ensayo de dureza es, juntamente con el de traccin, uno de los ms empleados en la

seleccin y control de calidad de los metales. Intrnsecamente la dureza es una condicin de
la superficie del material y no representa ninguna propiedad fundamental de la materia. Se
evala convencionalmente por dos procedimientos. El ms usado en metales es la
resistencia a la penetracin de una herramienta de determinada geometra.
El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la muestra y
particularmente til para evaluar propiedades de los diferentes componentes
microestructurales del material.

Los mtodos existentes para la medicin de la dureza se distinguen bsicamente por la

forma de la herramienta empleada (penetrador), por las condiciones de aplicacin de la
carga y por la propia forma de calcular (definir) la dureza. La eleccin del mtodo para
determinar la dureza depende de factores tales como tipo, dimensiones de la muestra y
espesor de la misma.

2.- Dureza Vickers

Este mtodo es muy difundido ya que permite medir dureza en prcticamente todos los
materiales metlicos independientemente del estado en que se encuentren y de su espesor.

El procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de pirmide de base

cuadrada. Tal penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie cuya dureza se
desea medir, bajo la accin de una carga P. Esta carga es mantenida durante un cierto
tiempo, despus del cual es retirada y medida la diagonal d de la impresin que qued sobre
la superficie de la muestra (figura 1). Con este valor y utilizando tablas apropiadas se puede
obtener la dureza Vickers, que es caracterizada por HV y definida como la relacin entre la
carga aplicada (expresada en Kgf) y el rea de la superficie lateral de la impresin

3.- Dureza Rockwell

La medicin de dureza por el mtodo Rockwell gan amplia aceptacin en razn de la

facilidad de realizacin y el pequeo tamao de la impresin producida durante el ensayo.

El mtodo se basa en la medicin de la profundidad de penetracin de una determinada

herramienta bajo la accin de una carga prefijada.

El nmero de dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es igual al

tamao de la penetracin sobre cargas determinadas. El mtodo puede utilizar diferentes
penetradores siendo stos esferas de acero templado de diferentes dimetros o conos de
diamante. Una determinada combinacin constituye una "escala de medicin",
caracterizada como A,B,C, etc. y siendo la dureza un nmero arbitrario ser necesario
indicar en que escala fue obtenida (HRA, HRB, HRC, etc.).
El proceso de medicin con penetrador de diamante (utilizado para materiales duros, como
por ejemplo los templados) est esquematizado en la figura 2.

La carga total P es aplicada sobre el penetrador en dos etapas: una previa Po y una posterior
P1 tal que:

P= Po+P1

Inicialmente el cono penetra en la superficie una cantidad h0 sobre la accin de la carga P0

que se mantendr hasta el fin del ensayo. Esta penetracin inicial permite eliminar la
influencia de las condiciones superficiales.

A continuacin se aplica la carga P1 y la penetracin se acenta. Finalmente la carga Pl es

retirada y la profundidad h restante (solamente acta P0) determina el nmero de dureza
HR. La escala de los instrumentos de lectura empleados en las mquinas est invertida para
permitir una lectura directa.

En los certificados de calidad es comn utilizar la escala HRB donde el cono de diamante
es reemplazado por una esfera de 1/16" y la carga P1 vale 100 Kgf.

En casos de materiales muy finos donde la carga de 100 Kgf es muy elevada, pudiendo
inclusive perforar la muestra, es utilizada la escala Vickers con una carga de 10 Kgf y luego
efectuada la transformacin a la escala HRB utilizando tablas de conversin adecuadas.

Un texto excelente sobre ensayo de materiales se puede encontrar en este link,

perteneciente a la Facultad Regional Rio Grande de la Universidad Tecnolgica Nacional

EL VERDADERO PULIDO SANITARIO Informacin Tcnica para Usuarios

INTRODUCCIN:
El electropulido es un tratamiento superficial mediante el cual el metal a ser pulido acta
como nodo en una celda electroltica, disolvindose. Con la aplicacin de corriente, se
forma un film polarizado en la superficie metlica bajo tratamiento, permitiendo a los iones
metlicos difundir a travs de dicho film. Las micro y macro proyecciones, o puntos altos
de la superficie rugosa, lo mismo que zonas con rebabas, son reas de mayor densidad de
corriente que el resto de la superficie, y se disuelven a mayor velocidad, dando lugar a una
superficie ms lisa, nivelada y/o rebabada. Simultneamente, y bajo condiciones
controladas de intensidad de corriente y temperatura, tiene lugar un abrillantamiento de la
superficie.-

En aleaciones, como el acero inoxidable, se tiene adems la ventaja adicional que, al ser el
hierro un metal que se disuelve fcilmente, se incrementa el contenido de cromo y nquel en
la superficie, aumentando as la resistencia a la corrosin.-

En una escala macroscpica, el contorno de una superficie maquinada se puede considerar

como una serie de picos y valles. La profundidad de los mismos y la distancia entre los
picos dependen de los mtodos utilizados para producir la superficie.-

En una escala microscpica, la superficie es an ms compleja, con pequeas

irregularidades sobrepuestas a los picos y valles.-

Con el fin de producir una superficie verdaderamente lisa, ambos tipos de irregularidades
(macroscpicas y microscpicas) deben ser eliminadas.-

As, las funciones de un proceso de pulido ideal se pueden distinguir como:

a) Alisado: eliminacin de las irregularidades a gran escala (tamao superior a 1 micrn).-

b) Abrillantado: remocin de pequeas irregularidades de un tamao inferior a centsimas

de micrn.-

COMPARACIN ENTRE PULIDO MECNICO Y ELECTROLTICO

I ) PULIDO MECNICO
La preparacin mecnica de las superficies se puede dividir convenientemente en dos
etapas:

1) Esmerilado; usando tcnicas abrasivas para producir una superficie razonablemente lisa
y plana.-

2) Pulido; usando abrasivos finos sobre poleas para dar una superficie lisa y brillante.

Se han realizado considerables esfuerzos para investigar la estructura de las superficies

metlicas preparadas por estos mtodos, y se ha establecido perfectamente que conducen a
obtener una zona severamente deformada cercana a la superficie. Esta zona tiene
propiedades diferentes a las del metal de base y se produce fundamentalmente por un
proceso de fluencia; esto es; bajo la intensa accin mecnica del pulido, el material de los
picos es obligado a fluir para rellenar los valles. Esta capa superficial recibe usualmente el
nombre de "capa de Bielby", en honor a su descubridor, y tiene un espesor de varios
micrones, espesor que se incrementa con la intensidad del pulido. La estructura resultante
es prcticamente amorfa y contiene inclusiones de xidos del metal de base y compuestos
utilizados en las pastas de pulir.-

Se comprende entonces que las propiedades fsico-qumicas de la capa superficial obtenida

por pulido mecnico son distintas a las del metal subyacente, originando tensiones
mecnicas que, en determinadas condiciones, pueden dar lugar a procesos de corrosin.-

II ) ELECTROPULIDO

El electropulido (o pulido electroqumico, o pulido electroltico) funciona bsicamente

debido que, al disolverse el metal bajo la circulacin de corriente, se forma una capa
viscosa de productos de la disolucin, la cual se va difundiendo lentamente en el bao
electroltico.-

El espesor de esta capa no es constante, siendo mayor en los valles; y como su resistencia
elctrica es superior a la de la solucin de electropulido, conduce a una disolucin
preferencial de los picos, y a una nivelacin de la superficie.-

En la fig. n 1 (a) se puede apreciar el esquema de un corte transversal (a escala

microscpica) de la superficie al comienzo del procedimiento, y en la (b) cmo despus de
un tiempo de tratamiento la superficie se ha disuelto y comienza a "nivelarse".-
En este proceso no se forma una capa superficial como en el caso del pulido mecnico, ya
que lo que se disuelve es el metal de base.-

El espesor de material disuelto vara entre 10 y 25 micrones, de acuerdo con la intensidad

de corriente utilizada y el tiempo de exposicin.-

En la fig. n 2 se puede apreciar una microfotografa de una superficie tratada con esmeril
180, aumentada 50 veces. En la fig. n 3, la misma superficie, despus de electropulida. Se
ve claramente la accin niveladora descripta en el esquema de la fig. n 1

La fig. n 4 es una microfotografa, con un aumento de 50 veces, de una superficie

especular obtenida mediante un tratamiento mecnico con cepillo y pasta de pulir. Se
aprecian claramente las pequeas cavidades y rayas con bordes agudos, que dificultarn
posteriormente las acciones de limpieza. En cambio, en la fig. n 5, la misma superficie
electropulida muestra la ausencia de huecos con bordes definidos. En este tipo de
terminacin no podrn alojarse materiales extraos.-

Por lo tanto, una superficie plana electropulida, aunque brillante, no tendr el aspecto
especular del pulido mecnico. Sin embargo, a nivel microscpico y sanitario, es mejor, y el
usuario deber comprender que una superficie similar a la de un espejo, no necesariamente
implica que a nivel microscpico est libre de imperfecciones que pueden alojar colonias
de microorganismos y/o iniciar procesos de corrosin localizada.-

ALGUNAS VENTAJAS DEL ELECTROPULIDO

Enfocado al acero inoxidable, el uso de este proceso permite obtener superficies lisas y
brillantes, de condiciones sanitarias, debido a la ausencia de rayaduras que impiden el
acceso a los productos de limpieza y se convierten en focos de contaminacin por
microorganismos.-

Desde el punto de vista tcnico y econmico, el pulido electroqumico permite:

- tratar piezas de forma irregular y de gran tamao, en un tiempo corto y con gran ahorro de
mano de obra.-

- aumentar la resistencia a la corrosin ya que el proceso permite eliminar las capas

superficiales formadas por labores de laminacin y pulido, dejando sobre la superficie
terminada una capa de xidos de cromo y nquel extremadamente delgada y transparente
que le confiere una excelente pasividad en relacin con numerosos reactivos qumicos.-

- eliminar la coloracin debida a procesos de soldadura o calentamiento, ahorrndose el

proceso manual de su eliminacin. Cabe sealar, sin embargo, que si se desea una
terminacin uniforme, se debe realizar un decapado previo con el desoxidante-pasivador
que provee nuestra Empresa.-

- diminuir la tendencia en los lquidos y slidos a adherirse a la superficie, mejorando los

aspectos de limpieza y escurrido de las mismas, aspectos muy importantes en
intercambiadores de calor, evaporadores, etc.-

- pulir piezas de formas intrincadas, en las que el pulido mecnico resulta inaccesible. Esto
es posible lograrlo en un solo tratamiento, proporcionando un aspecto uniforme en toda la
superficie, lo cual sera difcil de lograr mediante mtodos convencionales.-

- disminuir el tiempo y costo del pulido, debido a la posibilidad de automatizacin del

proceso, ahorro en insumos y mano de obra.-

APLICACIONES

De acuerdo con las caractersticas del proceso de electropulido explicado anteriormente,

algunos de los posibles usuarios son:

- Industria alimenticia en general, fundamentalmente lctea, cervecera, vitivincola y

frigorfica.-

- Industrias qumicas, del plstico, mecnicas, fotogrfica, textil y del cuero.-

- Fabricantes de instrumental quirrgico y odontolgico.-

- Fabricantes de mquinas y elementos para la industria papelera.-

- Fabricantes de elementos pticos, prtesis mdicas, mquinas envasadoras, accesorios

marinos, herramientas de corte, etc.

En nuestra Empresa hemos pulido satisfactoriamente diversos elementos, de los que se

pueden dar como ejemplo y orientacin: placas de intercambiadores de calor, accesorios
para tuberas, rejillas para plataformas, liras para tinas de quesera, tubos (interior y
exterior) desde 19 mm hasta 101 mm de dimetro y longitudes (dependiendo del dimetro)
de hasta 12.000 mm, cuerpos de bombas centrfugas, serpentinas e intercambiadores para
enfriadores de leche, vlvulas, etc.-

Nuestra infraestructura nos permite tratar piezas de hasta 500 mm de dimetro y 1500 mm
de largo. A pedido del cliente se podra adecuar para el tratamiento de elementos de hasta 4
m 2 de superficie.-

En esta fotografa se puede apreciar acabadamente la diferencia entre un intercambiador de

calor utilizado en la industria lechera; sin pulir (izquierda), y luego del proceso de
electropulido (derecha). Este elemento fue pulido en una sola operacin, tanto en su
exterior (que es el que se ve en la fotografa), como en su interior. El tiempo de exposicin
no supera los 20 minutos.-

Este tratamiento permiti a nuestro cliente el ahorro de costosas y tediosas operaciones de

pulido mecnico, con la consiguiente disminucin de sus costos. Adems, dispone de su
personal para tareas ms productivas, y puede contar con el intercambiador el mismo da
que lo entrega para ser procesado.-

Experiencias realizadas con caeras fabricadas a partir de chapa con acabado superficial
2B, luego de ser electropulidas interiormente, permitieron determinar una rugosidad
superficial de 0,15
m RMS.-

CONCLUSIONES
El desarrollo del electropulido como un mtodo industrial de acabado de superficies se
debe a ventajas tcnicas y econmicas. Por ejemplo, se reducen las operaciones manuales
necesarias para pulir objetos de formas complejas, especialmente cuando se trata de acero
inoxidable, el cual es un material difcil de pulir mecnicamente.-

Con el fin de producir los mejores resultados, el metal debe ser homogneo y libre de
defectos superficiales. Los defectos, que normalmente se ocultan mediante el pulido
mecnico, se revelan; y an ms; se exageran por el electropulido (p. ej. inclusiones,
defectos de fundicin, rayas, etc.).-

El tamao de grano tambin influencia la calidad del pulido. P. ej., con un material de grano
grande, se obtiene una superficie irregular. Los mejores resultados se obtienen con
materiales de grano fino producidos por laminado en fro.-

El tipo de acabado producido por el electropulido es totalmente diferente del que se

produce por el pulido mecnico, el cual produce una superficie especular debido a que
"obliga" al material a presentar un plano uniforme y refleja la luz en una sola direccin. En
el electropulido, la superficie es diferente, ya que si bien est libre de rayaduras y tensiones,
presenta una estructura tridimensional que refleja la luz en todas direcciones, lo cual le da
un aspecto satinado.-

Recuerde que en la bsqueda de la calidad sanitaria del equipamiento para industrias

alimenticias deben prevalecer las razones tcnicas sobre las estticas, y el
ELECTROPULIDO ES LA RESPUESTA.-

LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES DE ACERO INOXIDABLE

El acero inoxidable es un material de eleccin para las industrias alimenticias,

farmacuticas y biotecnolgicas, especialmente para las superficies en contacto con los
productos. Sin embargo, para lograr todas las ventajas de sus excelentes propiedades, la
superficie debe estar libre de depsitos contaminantes y materiales extraos, que se pueden
eliminar reconociendo sus fuentes y realizando buenos procedimientos de limpieza.

LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE

Los fabricantes de productos de acero inoxidable (chapas, barras, productos de fundicin,

etc.), realizan grandes esfuerzos para despachar sus productos con una buena terminacin
superficial. Sin embargo, durante el transporte, o a medida que se van construyendo los
equipos de proceso, y durante su uso, las superficies se ensucian con muchos tipos de
materias extraas y perjudiciales. Para que el acero inoxidable tenga un buen desempeo se
debe eliminar toda esta contaminacin. En la tabla I se resumen todos estos defectos y la
manera de eliminarlos

Tabla I. Defectos superficiales y tcnicas para su eliminacin

Defecto

Tcnica para eliminarlo

Polvo y suciedad

Lavar con agua y/o detergente. Si es necesario, hacerlo con agua a presin o vapor

Inclusiones de partculas de hierro

Tratar la superficie con solucin de cido ntrico al 20%. Lavar con agua limpia. Confirmar
la eliminacin con el test del ferroxilo. Si el hierro est an presente, utilizar una solucin
de acido nitrico (10%) y cido fluorhdrico (2%). Lavar con agua limpia. Confirmar
nuevamente con el test de ferroxilo. Repetir si es necesario. Eliminar todas las trazas del
test del ferroxilo con agua limpia o cido ntrico o actico diludos.

Rasguos, manchas de calentamiento

Pulir la superficie con un abrasivo fino. Decapar la superficie con una solucin de cido
ntrico al 10% y cido fluorhdrico al 2% hasta eliminar todas las trazas. Lavar con agua
limpia o electropulir

Areas oxidadas

Tratar la superficie con una solucin de acido ntrico al 20%. Confirmar la eliminacin del
xido con el test del ferroxilo. Lavar con agua limpia o cidos ntrico o actico diluidos

Rugosidades

Pulir con un abrasivo de grano fino

Marcas de electrodos
Eliminar mediante pulido con abrasivo de grano fino, o soldar encima si est en la lnea de
la soldadura

Salpicaduras de soldadura

Prevenirlas mediante la utilizacin de una pelcula adhesiva a los costados del cordn de
soldadura, o eliminarlas utilizando un abrasivo de grano fino

Marcas de decapante de soldadura

Eliminar mediante abrasivo de grano fino

Defectos de soldadura

Si es inaceptable, eliminar con amoladora y volver a soldar

Aceite y grasa

Eliminar con solventes o limpiadores alcalinos

Residuos de adhesivos

Eliminar con solventes o mediante pulido con abrasivo de grano fino

Pintura, tiza y crayon

Lavar con agua limpia y/o limpiadores alcalinos

Productos de proceso

Lavar con agua limpia o vapor, o disolver mediante solvente adecuado

Depsitos coloreados

Disolver con cidos ntrico, fosfrico o actico al 10-15 %. Lavar con agua limpia
LA NATURALEZA DE LA SUPERFICIE DEL ACERO INOXIDABLE

Cuando el acero inoxidable se saca del bao cido y se enjuaga con agua en la usina
siderrgica, una fina capa de xido adherente se forma intantneamente (fig. 1). Esta capa
transparente, con un espesor tpico de 8 a 10 Angstroms (1 Angstrom = 10-8 cm), est
formada principalmente por xidos de cromo y tambin contiene hierro y nquel. Cuando
est limpia y adecuadamente formada, es bastante inerte bajo la mayora de las condiciones.
En este estado, se dice que el acero inoxidable est en estado "pasivo". Los subsiguientes
tratamientos de "pasivacin" son principalmentes tratamientos de limpieza que no inducen
la pasividad, pero reparan los defectos en la superficie y eliminan las sustancias que pueden
daar la pelcula superficial.

Esta pelcula, aunque muy fina, es extremadamente durable y se mantiene continuamente

en el aire u otro ambiente oxidante, tales como agua aereada o cido ntrico. Cuando se
produce un dao en este tipo de medio, la pelicula se repara automticamente. Hay muy
pequea diferencia en la composicin y propiedades de la pelcula pasiva entre los
diferentes tipos de acero inoxidable, aunque ciertas adiciones a la aleacin tales como
molibdeno pueden estabilizar el xido y aumentar la resistencia a la corrosin.

Figura 1 - Vista en corte de una superficie de acero inoxidable

DAO SUPERFICIAL Y MATERIA EXTRAA INTRODUCIDA DURANTE LA

FABRICACIN

Durante la fabricacin de un equipo se pueden producir daos a la superficie, defectos, e

introducir sustancias tales como polvo, suciedad, partculas de hierro, marcas por
calentamiento y por desbaste, manchas de xido, marcas de electrodos y salpicaduras de la
soldadura, manchas de decapantes, aceites y grasas, soldaduras defectuosas, pinturas y
adhesivos residuales, marcas de tiza, crayones, etc.

Algunos de stos se pueden observar en la Figura 2. La mayora no son intencionales y se

producen debido a la ignorancia de sus efectos perniciosos; sin embargo, son
potencialmente peligrosos para la pelcula de xido protectora. Una vez que se daa, el
acero inoxidable que se encuentra debajo se debilita o se altera y puede comenzar la
corrosin

Figura 2 - Tipos de defectos superficiales

Normalmente, la corrosin no ocurrir en toda la superficie, sino sobre el defecto, o
adyacente a l. Ese ataque localizado se har normalmente por corrosin por picado o en
rendijas. Ambos pueden ser muy profundos y/o extensos cuando ocurren, mientras el resto
de la superficie permanece intacta (fig. 3 y 4). Se discutir a continuacin cada uno de estos
problemas.

Figura 3 - Corrosion por picado

Figura 4 - Corrosin por rendija

Polvo y Suciedad: La fabricacin se realiza a menudo en lugares polvorientos, y estas

pequeas partculas se adhieren a la superficie de los equipos. Normalmente se pueden
eliminar por lavado con agua o limpiadores alcalinos. Sin embargo, los depsitos tenaces
pueden requerir de agua a alta presin o limpieza con vapor.

Partculas de hierro sueltas o incrustadas: Sobre cualquier superficie, partculas de hierro

sueltas se pueden oxidar e iniciar procesos de corrosin en el acero inoxidable. Por lo tanto,
deben ser eliminadas.

Las partculas sueltas normalmente se eliminan junto con el polvo y la suciedad. Las
partculas de hierro incrustadas pueden provenir de numerosas fuentes. El cepillado con
cepillos de acero comn, blastinado con arena o esferas de vidrio u otros abrasivos que
hayan sido previamente usados sobre acero, hierro o fundicin, o simplemente por blastinar
estos metales en las cercanas de partes o equipos de acero inoxidable. Las partculas de
hierro se incrustan fcilmente en las superficies durante las labores de montaje o traslado, a
menos que estn debidamente protegidas.

Las tareas de inspeccin pueden prevenir y detectar la presencia de partculas de hierro. La

norma ASTM A380 describe el test del ferroxilo para encontrar partculas de hierro o acero
en la superficie de los aceros inoxidables. Se deber utiizar cuando se requiera una mxima
garanta de la ausencia de partculas de hierro. Si

resulta un test positivo, las superficies debern ser escrupulosamente lavadas con agua
corriente o cido ntrico hasta que desaparezca el intenso color azul que denota la presencia
de partculas de hierro. Como se hace notar en la norma ASTM A380, este test no se
recomienda para ser aplicado a las superficies de equipos que elaboren productos para
consumo humano, a menos que todas las trazas de la solucin empleada para el test del
ferroxilo sean totalmente eliminadas. Un test ms simple consiste en exponer la superficie
al agua durante 12 a 24 horas, para ver si aparecen manchas de xido. Este test es menos
sensible, y por supuesto, demanda ms tiempo. Se debe recordar que stos son tests para
deteccin y no para eliminacin de partculas de hierro. Se deben usar los mtodos
qumicos y electroqumicos que se describen ms adelante.

Rasguos: Los rasguos y otras asperezas se deben eliminar mecnicamente para prevenir
la inclusin de reactivos o productos del proceso y/o contaminantes. Por detalles, ver la
seccin de mtodos de limpieza mecnica.

Manchas de soldadura: si una superficie de acero inoxidable se calienta a una temperatura

moderadamente alta en presencia del aire durante la soldadura o la limpieza con amoladora,
se desarrolla un tinte oscuro de xido de cromo a ambos lados y debajo de la soldadura (fig.
5).

Figura 5 - Corte de una seccin de soldadura

El espesor de estas capas es mayor que la pelcula protectiva de xido y muy visible. Su
color depende de su espesor y vara desde los rojos, azules y violetas iridiscentes al marrn.
Los xidos ms gruesos generalmente son negros. Esto es el resultado de altas temperaturas
o temeraturas moderadas durante un tiempo prolongado. Cuando ocurre cualquiera de estas
oxidaciones, el contenido de cromo de la superficie metlica se reduce, resultando reas de
menor resistencia a la corrosin. Por lo tanto, no slo se debe eliminar el tinte de la
soldadura, sino la capa metlica con menor contenido de cromo.

Areas oxidadas: A menudo se ven reas oxidadas en los productos o equipos de acero
inoxidable antes o durante la fabricacin. Normalmente, esto es un sntoma de una
superficie contaminada. Las reas oxidadas deben ser eliminadas antes de poner el equipo
en servicio. Se deban usar los tests del ferroxilo o del agua para confirmar que las
superficies han sido limpiadas completamente.

Desbaste y maquinado: ambas operaciones dejan una superficie spera que puede incluir
surcos, solapamientos y rebabas. Cada una de ellas puede tambin deformar el metal hasta
una profundidad tal que el metal daado no pueda ser eliminado por el decapado,
electropulido o blastinado. La superficie spera puede actuar como un sitio para que se
inicie la corrosin o queden atrapados productos. El pulido con abrasivos gruesos debera
limitarse a aquellas operaciones tales como eliminacin de defectos de soldadura antes de
volver a soldar, o eliminacin de refuerzos excesivos de soldadura. En el ltimo caso, se
sugiere un posterior pulido con abrasivo ms fino.

Marcas de soldadura de arco: Cuando el soldador enciende el arco en la superficie metlica,

se forma un defecto importante. La pelcula protectora ha sido daada y se ha creado un
sitio potencial para el desarrollo de la corrosin. El soldador debera iniciar el arco sobre la
soldadura anterior o bien adelante del cordn de soldadura, y luego soldar sobre la marca.

Salpicaduras de soldadura: La tendencia de la soldadura a producir salpicaduras vara con

el proceso de soldar. Por ejemplo, la soldadura TIG est bastante libre de salpicaduras,
mientras que la soldadura con electrodos tiende a producir salpicaduras si las condiciones
de trabajo no son las adecuadas. Es aconsejable recubrir la zona adyacente al cordn de
soldadura con una lmina autoadhesiva que luego puede ser fcilmente removida sin dao
para la superficie.

Manchas de decapante de soldadura: Los procesos que utilizan un decapante, tales como la
soldadura por arco, o por arco sumergido, pueden dejar pequeas partculas de decapante
que no se eliminan con una limpieza normal. Estas partculas crean sitios para la iniciacin
de la corrosin por rendijas. Es necesario una tcnica de limpieza mecnica.

Defectos de soldadura: tales como penetracin incompleta, porosidad y rajaduras no slo

reducen la integridad de la soldadura, sino que tambin actan favoreciendo la corrosin
por rendijas. Durante el proceso de limpieza del equipo en operacin, presentan problemas
de retencin de slidos. Estos defectos pueden ser reparados rehaciendo la soldadura o bien
por una combinacin de amolado y reconstruccin de la soldadura.

Aceite y grasa: La materia orgnica, tal como el aceite, grasa y an la marca de los dedos,
producen sitios donde puede comenzar una corrosin localizada. Adems, estas sustancias
pueden actuar interfiriendo con los procesos de limpieza qumica o electroqumica, y deben
ser completamente removidos. La norma ASTM A380 detalla un test simple para detectar la
contaminacin por sustancia orgnica. Se realiza dejando caer agua por la superficie
colocada en forma vertical. En las zonas contaminadas por materia orgnica, la pelcula de
agua se rompe, permitiendo su deteccin. Los aceites y grasas se pueden eliminar con
solventes adecuados o con lavados con sustancias alcalinas.

Residuos de adhesivos: los residuos de cintas o papeles protectores a menudo permanecen

sobre las superficies an cuando sean arrancados. Si las partculas de adhesivo estn
todava blandas, se pueden eliminar mediante solventes. Sin embargo, cuando estas
partculas han sido sometidas a la accin de la luz y/o el aire, se endurecen y forman sitios
para la corrosin por rendijas. Se necesita entonces una limpieza mecnica con un abrasivo
fino.

Marcas de pintura, tiza y crayon: Los efectos que producen estos contaminantes son
similares a los del aceite y la grasa. Se necesita una limpieza con cepillo, bien con agua o
con algn producto alcalino. Tambin se puede utilizar agua a presin o vapor.

DEFECTOS SUPERFICIALES CAUSADOS POR LA ESTRUCTURA METALICA

Las imperfecciones superficiales discutidas hasta ahora han sido causadas por eventos
debidos a acciones externas, no por el acero inoxidable en s. Hay defectos que se pueden
atribuir a la estructura metlica. Debido a la forma en que los metales se funden y cuelan
antes del proceso de forja o laminacin, la mayora de las aleaciones, includa el acero
inoxidable contienen inclusiones slidas no metlicas. Otras sustancias tambin pueden ser
includas dentro del metal en las operaciones de forjado, especialmente sulfuros, que
desarrollan sitios donde puede tener lugar la corrosin por picado. Normalmente, estas
inclusiones se remueven durante el decapado cido, pero en algunos casos, cuando el azufre
se agrega para mejorar la maquinabilidad, permanece una cantidad de partculas suficiente
como para ocasionar problemas.

Para minimizar la ocurrencia de defectos atribuibles a la usina siderrgica, el fabricante de

equipos debera inspeccionar visualmente la superficie del material recibido como as
tambin las de los productos terminados. El comprador del equipo tambin debera hacer
una inspeccin similar. Los defectos menores u ocasionales generalmente se pueden
eliminar mediante un pulido con abrasivo de grano fino. Los defectos relacionados con el
azufre se encuentran generalmente con el tipo AISI 303, un grado de acero inoxidable de
fcil maquinabilidad normalmente suministrado como barras.

DEFECTOS SUPERFICIALES Y COLORACIONES DEBIDAS A CONDICIONES DE

PROCESO U OTRAS FUENTES
Los depsitos secos de productos son ejemplos de contaminacin de la superficie durante el
proceso. En las industrias alimenticias, de bebidas y farmacuticas, comnmente los
equipos tienen mltiples usos. Estos necesitan una limpieza frecuente entre procesos.
Algunas veces la limpieza es incompleta y quedan productos del primer proceso. Estos
pueden actuar como sitios para la corrosin por picado o por rendijas. Se necesita una
limpieza profunda de todas las superficies.

Bajo ciertas condiciones no bien comprendidas, pero usualmente en procesos en los que se
maneja agua de alta pureza, a alta temperatura o con vapor, se desarrollan depsitos
coloreados. Muchas veces no se sabe cmo se forman. Algunos son pulverulentos y otros
estn firmemente adheridos a la superficie, y los colores son muy variables. Normalmente
son rojos a anaranjados, aunque tambin pueden ser negros, grises, prpuras, azules, y an
hasta amarillo-verdosos. Se supone que se debe a alguna forma de xido de hierro
hidratado.

La fuente del material que produce estos depsitos generalmente es desconocida. Este
fenmeno no aparece al comienzo del funcionamiento del equipo, sino despus de algunos
das o incluso aos. A veces aparece en toda la superficie y otras en lugares especficos.
Aparentemente, la corrosin del propio equipo no es la responsable, sino que se origina en
equipos de acero o de acero inoxidable de bajo cromo, tales como generadores de vapor o
caeras, ubicados corriente arriba del proceso. Algunos piensan que proviene de impurezas
del pulido y suciedades de soldaduras de reas no limpiadas convenientemente. Tambin se
ha sugerido que proviene del agua de alimentacin. Cualquiera que fuera la fuente, parece
ser que el material que contiene hierro se disuelve y se transporta como iones o coloides
hasta el lugar donde las condiciones son apropiadas para la precipitacin.

Cualquiera fuera la razn de este fenmeno, son contaminantes que no pueden ser tolerados
en sistemas sanitarios. Las partculas pueden desprenderse de las superficies y contaminar a
los productos. Estas mismas partculas pueden tapar filtros o iniciar procesos de corrosin
localizada. Cuando se encuentra, debe ser eliminado inmediatamente. Estos depsitos se
pueden detectar pasando un pao limpio sobre la superficie. Una mancha coloreada
aparecer sobre el pao. Para la limpieza se pueden usar satisfactoriamente soluciones
moderadamente concentradas de cido ntrico, fosfrico, ctrico u oxlico. Se ha ensayado
el cido clorhdrico inhibido con y sin cloruro frrico, pero siempre existe el riesgo de
corrosin del acero inoxidable con este cido.

Dado que la formacin de este tipo de depsitos es un fenmeno recurrente, se requiere una
limpieza cida cada vez que se encuentra.

ELIMINACION DE LA CONTAMINACION SUPERFICIAL: LIMPIEZA MECANICA

Las tcnicas de limpieza mecnica tales como blastinado con partculas abrasivas, limpieza
con cepillos y pulido, son muy usadas. Sin embargo, se debe tener mucho cuidado cuando
se emplean estos mtodos. Para el blastinado se debe usar un abrasivo limpio, libre de
carbn o de partculas de hierro o acero. Las esferas de vidrio son efectivas, al igual que
pedazos de cscara de nuez. Estos medios tienen la ventaja de que no aumentan
excesivamente la rugosidad de la superficie, como lo hacen la arena u otras partculas ms
duras. La limpieza con cepillo se debe hacer solamente con cepillos hechos con alambres
de acero inoxidable, y no deben ser nunca usados con cualquier otro material que no sea
acero inoxidable.

Los discos abrasivos y las poleas con abrasivos son elementos que se usan comnmente
para eliminar la coloracin de la soldadura y otras imperfecciones menores de la superficie.
Se debe tener cuidado, ya que, como en otras operaciones de pulido, estos tratamientos
pueden afectar a la superficie en su resistencia a la corrosin.

El pulido con poleas de grano grueso deforma y cambia la superficie en mayor grado que
las tcnicas ya discutidas. El pulido profundo debera ser utilizado solamente para preparar
superficies para soldar o para eliminar imperfecciones de la soldadura antes de volver a
soldar. Este pulido puede afectar de gran manera la microestructura de la superficie
metlica. Aunque esto no afecte la resistencia a la corrosin, se crean grandes tensiones y es
probable que la superficie se fisure. Cuando sea prctico, el esmerilado debera limitarse a
discos abrasivos y ruedas flap en lugar de piedras de amolar. Las superficies fuertemente
trabajadas se deben eliminar mediante los mtodos qumicos y electroqumicos que se
describen a posteriori.

ELIMINACION DE LA CONTAMINACION SUPERFICIAL: LIMPIEZA QUIMICA Y

ELECTROQUIMICA

Las incrustaciones de hierro, las coloraciones de soldaduras, la capa reducida en cromo que
se encuentra debajo de los xidos y coloraciones de soldadura, las capas superficiales
alteradas por tratamiento mecnico y de pulido, y las inclusiones de sulfuro; se pueden
eliminar mediante un tratamiento cido, disolucin electroqumica o pulido. Estos procesos
remueven de manera controlada las reas afectadas, resultando una superficie
perfectamente limpia y libre de defectos. La pelcula protectora se forma despus de la
exposicin al aire, agua aereada o cido ntrico.

La norma ASTM A380 da una serie de soluciones para limpieza qumica y tratamiento
cido. Las ms comunes son aquellas que contienen cido ntrico con una concentracin de
alrededor del 20%, que son muy buenas para remover manchas y partculas de hierro. Sin
embargo, para eliminar la coloracin y los xidos de soldadura se sugiere una solucin de
cido ntrico al 10% con 2% de cido fluorhdrico. La adicin de cido fluorhdrico es
esencial, ya que sin l el acero inoxidable no se corroe y no se pueden eliminar las zonas
con bajo contenido de cromo. El tratamiento se realiza generalmente por inmersin o por
lavado del equipo con la solucin cida apropiada. Cuando el equipo no se puede tratar por
inmersin, se pueden utilizar pastas que se aplican con pincel o rodillo y se lavan con agua
una vez que hayan actuado. Dado que estos tipos de tratamientos incrementan la rugosidad
de la superficie, se debe controlar cuidadosamente el proceso. Obviamente, estos procesos
cambian la apariencia superficial, pero generalmente no de una manera inaceptable.

En la limpieza electroqumica o electropulido, la superficie del acero inoxidable se remueve

a travs de la aplicacin de una corriente elctrica continua en un electrolito apropiado. La
profundidad del metal removido se puede controlar muy bien. A diferencia del tratamiento
cido, que tiende a aumentar la rugosidad de la superficie, el electropulido tiende a alisarla,
eliminando irregularidades y muchos defectos. A veces, para lograr la rugosidad superficial
requerida, se necesita una combinacin de pulido mecnico seguido por un electropulido.
En la etapa de pulido mecnico, pueden quedar atrapadas partculas en la superficie, que
son eliminadas en la etapa de pulido electroltico, previniendo futuros problemas. Hay
muchas afirmaciones que la menor rugosidad superficial obtenida por el electropulido
incrementa la resistencia a la corrosin, pero la experiencia normalmente muestra que es
ms importante la limpieza que la rugosidad superficial. Tambin es cierto que las
superficies tratadas electroqumicamente son mucho ms fciles de limpiar, lo cual aumenta
la resistencia a la corrosin. La limpieza y pulido electroqumico normalmente son
realizados por inmersin, lo cual no es siempre posible con equipos grandes o de forma
complicada. Si ese fuera el caso, se pueden utilizar instrumentos manuales como el que se
muestra en la Figura 6, para tratar reas localizadas.

Figura 6 - Herramienta manual para electropulido

PASIVACION

Ya se han mencionado los procedimientos para pasivar el acero inoxidable. La norma

ASTM A380 describe un nmero de soluciones y mtodos para pasivado. Se acepta
generalmente que no son ms que moderadas tcnicas de limpieza. Si incrementan la
resistencia a la corrosin de manera significativa, es algo que est en discusin. Pueden
ayudar a reparar, pero no cambian significativamente a la pelcula protectora de xido, ni
remueven ninguna cantidad sustancial de defectos superficiales. A menudo eliminan
materiales solubles y partculas metlicas adheridas a las superficies maquinadas o sucias
del acero inoxidable.

LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS DE ACERO INOXIDABLE

Como se mencion anteriormente, muchos de los defectos superficiales se introducen
durante la fabricacin y manejo de los materiales y equipo. A travs de la insistencia en
procedimientos e inspecciones adecuados, se pueden evitar muchos problemas asociados
con la falta de cuidados y errores de fabricacin.

Se sugieren las siguientes especificaciones para agregar a las rdenes de compra:

1 - Todas las superficies que estarn en contacto con los productos del proceso debern
estar libres de aceite, grasa, marcas de dedos, crayones, tintas, pinturas, cintas, y otras
sustancias que contengan material orgnico. Se requerir el test previsto por la norma
ASTM A380.

2 - Todas las superficies debern estar libres de contaminacin por hierro. Se requerirn los
tests del agua y del ferroxilo estipulados en la norma ASTM A380.

3 - Todas las soldaduras debern estar libres de coloracin y otras oxidaciones,

salpicaduras, marcas de electrodos, decapantes y zonas manchadas por cepillado y pulido.
Si la inspeccin visual revela estos defectos, se requerir el tratamiento mecnico, quimico
y/o electroqumico adecuado.

4 - Todos los defectos de soldadura tales como penetracin incompleta, fusin incompleta y
rajaduras, debern ser reparadas desbastando y volviendo a soldar.

5 - Se requerir que todas las aberturas sean cerradas despus que se hayan realizado los
procedimientos de limpieza. Todas las tapas debern parmanecer en posicin hasta en
ensamblado final y durante el transporte.

6 - El equipamiento ser inspeccionado en el establecimiento del fabricante, antes del

embarque, para dar cumplimiento a los puntos 1, 2, 3, 4 y 5.

CONSIDERACIONES ESPECIALES PARA LAS PLANCHAS, CAOS , TUBOS Y

PRODUCTOS DE FUNDICION

Estos productos presentan problemas especiales cuando la calidad de la superficie es

importante. Se har un breve comentario sobre cada uno de ellos:
1 - Planchas: se considera plancha al material que tiene ms de 5 mm. de espesor. Aunque
se suministran normalmente laminadas en caliente y decapadas, la norma ASTM
A480/A480M describe cinco terminaciones superficiales. La terminacin superficial n 4,
que se produce mediante pulido con abrasivo grano 150, es adecuada para servicio
sanitario. Las otras son normalmente demasiado rugosas. Tambin pueden contener
rajaduras y otros defectos que pueden ser iniciadores de procesos de corrosin.

2 - Tubos y Caos: los productos tubulares soldados con espesores de pared de 5 mm. o
menos se hacen a partir de cintas. La calidad de la superficie original de estos productos
normalmente es bastante brillosa y suave. La norma ASTM A270 se utiliza ampliamente
cuando la facilidad de limpieza es un requerimiento. Los tubos hechos de acuerdo con la
ASTM A270 estn disponibles con la superficie esmerilada, pulida o electropulida. Los
productos tubulares hechos de acuerdo con las otras especificaciones ASTM tales como la
A312/A312M, tienen la mayor de las veces la superficie decapada. Los tubos de paredes
ms gruesas estn hechos a partir de planchas, y tienen la misma terminacin superficial. Se
deber especificar una terminacin n 4 cuando se los utilice en un servicio sanitario.

Cuando los productos tubulares y otros componentes estn unidos por soldadura, es
esencial que las superficies interiores estn libres de coloraciones antes de que el equipo se
ponga en servicio. Se puede usar un decapado cuidadosamente controlado para eliminar
estos xidos. Algunos fabricantes producen tubos con las superficies interiores
electropulidas despus de la soldadura. La soldadura orbital automtica es una excelente
tcnica que produce una soldadura lisa esencialmente libre de coloracin.

3 - Barras: para mejorar la maquinabilidad, muchos productos redondos de acero inoxidable

se hacen con aleaciones especiales de alto contenido de azufre, tal como la AISI 303. Esto
conduce a un incremento en el nmero de inclusiones globulares de sulfuros, que son
estiradas a medida que se forma la barra. Debido a su longitud, es probable que las
inclusiones no sean completamente eliminadas por el decapado, especialmente en los
extremos. Tambin las partes maquinadas a menudo no son sometidas a un decapado como
tratamiento estndar. Esto puede conducir a problemas mayores, debido a que los sulfuros
expuestos pueden actuar como sitios donde comienza el picado. Probablemente, la mejor
prctica sea utilizar solamente las aleaciones con bajo contenido de azufre y aceptar el
incremento en los costos de maquinado.

4 - Fundiciones: la mayora de las aleaciones comunes de acero inoxidable pueden ser

fundidas, y su resistencia a la corrosin es similar. La mayor diferencia en el uso de
elementos fundidos es que normalmente tienen superficies ms rugosas y porosas que los
productos forjados. Tambin tienen ms trabajo de esmerilado y reparaciones por
soldadura. Es importante que los usuarios de productos fundidos insistan en la buena
calidad de las fundiciones, y demanden los mismos procedimientos de limpieza que los que
se usan en el equipamiento fabricado con productos forjados.
LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS ANTES DE LA INSTALACION Y PUESTA EN
MARCHA

A menudo los equipos se ensucian y contaminan durante la instalacin y operacin. Se

deben eliminar los precipitados, productos depositados, polvo y suciedad, y otros materiales
adheridos a la superficie. Normalmente los procedimientos de limpieza de los equipos en
funcionamiento incluyen todos o alguno de los siguientes procedimientos:

1 - desagotado y enjuagado con agua limpia

2 - lavado con agua a alta presin

3 - inyeccin de vapor a baja y/o alta presin

4 - lavado con solventes o lcalis para eliminar aceites, grasas y otras sustancias orgnicas.
Si se usan limpiadores alcalinos, debe ser seguido por un lavado con agua limpia.

5 - lavado con cidos, seguido por un enjuague con agua limpia. Si se usa cido clorhdrico,
se debe tenr un cuidado extremo, debido a que los cloruros residuales pueden promover la
corrosin por picado, por rendijas y por fatiga.

SUMARIO

1 - los aceros inoxidables forman una pelcula autoprotectora estable cuando son expuestos
al aire y/o agua aereada. No es necesario utilizar tratamientos pasivantes para obtener la
mxima resistencia a la corrosin.

2 - las operaciones de fabricacin frecuentemente daan y contaminan las superficies de

acero inoxidable. Cuando esto ocurre, la superficie se debe limpiar mediante tcnicas
mecnicas, qumicas y/o electroqumicas. Despus de la limpieza por estos mtodos, la
pelcula protectora se volver a formar espontneamente.
3 - el maquinado y el esmerilado grueso generalmente dejan inclusiones en la superficie.
Estas deben ser eliminadas por procedimientos qumicos o electroqumicos.

4 - las coloraciones y xidos de soldadura se deben prevenir o eliminar mecnica, qumica

y/o electroqumicamente.

5 - los defectos de las soldaduras se deben reparar mediante esmerilado y reparacion de la

soldadura.

6 - las superficies despus de decapadas son ms rugosas que despus de electropulidas.

7 - el decapado y electropulido normalmente se realizan mediante inmersin. Sin embargo,

se pueden usar pastas para decapado y elementos mecnicos manuales para el
electropulido.

8 - para asegurar buenas superficies, es necesaria una atencin especial durante la obtencin
de los productos tubulares o planos.

9 - debido a la rugosidad inherente de las fundiciones, se necesitan cuidados y

procedimientos especiales para su limpieza.

10 - para asegurar una limpieza satisfactoria de las superficies, se deben incluir los
procedimientos y especificaciones en las rdenes de compra. Se recomienda una inspeccin
in situ antes del embarque.

Composicin Qumica (%) de los Aceros Inoxidables Austenticos y Aleaciones de Nquel

DUPLEX
GRADO 304 304L 316 316L 317 317L 321 400 825 625 C-276
2205

Designacin
S30400 S30403 S31600 S31603 S31700 S31703 S32100 N04400 N08825 N06625 N10276 S31803
UNS

CARBONO (C)
0.08 0.035* 0.08 0.035* 0.08 0.035* 0.08 0.30 0.05 0.10 0.02 0.03
max.

MANGANESO
2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 1.00 0.50 1.00 2.00
(Mn) max.
FOSFORO (P)
0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 ---- ---- 0.015 0.04 0.03
max.

AZUFRE (S)
0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.024 0.03 0.015 0.03 0.02
max.

SILICIO (Si)
0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.50 0.50 0.50 0.08 1.00
max.

CROMO (Cr) 18.0 a 18.0 a 16.0 a 16.0 a 18.0 a 18.0 a 17.0 a 19.5 a 20.0 a 14.5 a 21.0 a
----
max. 20.0 20.0 18.0 18.0 20.0 20.0 20.0 23.5 23.0 16.5 23.0

8.0 a 8.0 a 10.0 a 10.0 a 11.0 a 11.0 a 9.0 a 63.0 a 38.0 a

NIQUEL (Ni) Balance Balance 4.5 a 6.5
11.0 13.0 14.0 15.0 14.0 15.0 13.0 70.0 46.0

MOLIBDENO 8.0 a 15.0 a

---- ---- 2.0 a 3.0 2.0 a 3.0 3.0 a 4.0 3.0 a 4.0 ---- ---- 2.5 a 3.5 2.5 a 3.5
(Mo) 10.0 17.0

Fe = 5.0
Co =
max.
2.50
Fe=Bal. Al = 0.40
max.
Cu = 1.5 max.
Ti = 5xC Cu=Bal. W = 3.00
a 3.0 Ti = 0.40
OTROS min. y Fe = a 4.50 N = 0.08
---- ---- ---- ---- ---- ---- Al = 0.2 max.
ELEMENTOS 0.70 2.50 Fe = a 0.20
max. Cb+Ta =
max. max. 4.00 a
Ti = 0.6 3.15 a
7.00
a 1.2 4.15
V = 0.35
Co = 1.0
max.
max.

* Se acepta un contenido mximo de carbono del 0.04% para tubos trefilados.