ANLISIS DE LA NORNAL API 1104

ALCANCE
La norma API 1104 cubre los mtodos de soldadura por, arco elctrico de uniones a
tope y de filete para tuberas de acero al carbono y de baja aleacin, usadas en
compresin, bombeo y conduccin de hidrocarburos lquidos y gaseosos y en los
sistemas de distribucin. La unin soldada puede hacerse por arco elctrico manual
protegido (SMAW), arco elctrico con electrodo con alma fundente (FCAW), arco
sumergido (SAW), TIG (GTAW) o MIG (GMAW), usando tcnicas de soldadura
manual, semiautomtica, automtica o combinaciones de estas. Las uniones soldadas
pueden hacerse en posicin, a la vuelta o por combinacin de ellas.
Adems cubre la norma aceptabilidad para ser aplicadas en uniones soldadas de
terreno probadas por ensayos destructivos y radiogrficos, e incluye el procedimiento
para inspeccin radiogrfica.

CALIFICACIN DE PROCEDIMIENTOS
Para comenzar con una soldadura de produccin, se deber establecer una
especificacin detallada y calificada del procedimiento, con el fin de demostrar que
la soldadura consta con las propiedades mecnicas y solidez apropiada que se pueden
obtener por este procedimiento.
Para esto se registrarn los detalles de cada procedimiento calificado. El registro
mostrara los resultados completos de la prueba de calificacin de procedimiento,
donde este ser mantenido tanto tiempo como el procedimiento est en uso.
La especificacin del procedimiento deber incluir informacin especfica acerca de:
El proceso
Materiales de tuberas y accesorios
Dimetros y espesores
Diseo de la unin
Material de aporte y nmero de cordones
Caractersticas elctricas
Caractersticas de la llama
Posicin
Direccin de la soldadura
Tiempo entre pasadas
 Tipo y retiro del acoplador
Limpieza
Pre y pos - calentamiento
Gas protector y velocidad de flujo
Velocidad de avance

El procedimiento de soldadura no deber ser afectado dentro de sus variables

esenciales ya que el mnimo cambio implicar que restablezca el procedimiento de
soldadura y se deber llevar a cabo la recalificacin de este; considerando que una
variable esencial es aquella que se considera que afecta las propiedades mecnicas de
la pieza soldada. la calificacin del procedimiento implica adems el tipo de unin
soldada y los ensayos a las que son sometidas las probetas extradas de los niples, es as
como para soldaduras a tope, influir el dimetro y espesor de las tuberas; y dentro de
los ensayos que se realizarn estarn: resistencia a la traccin, fractura con ranura,
doblado de carga y raz, doblado de lado. Y para las soldaduras de filete, las probetas
de prueba sern cortadas de la unin en las posiciones que corresponda, donde el
mnimo de probetas deber ser de cuatro ejemplares y sern sometidas al ensayo de
fractura con ranura.

CALIFICACIN DE SOLDADORES
La finalidad de la prueba de calificacin de soldador es determinar la habilidad de
estos para realizar soldaduras de filete o a tope utilizando procedimientos calificados,
diferenciando aun soldador profesional de un aficionado. Los soldadores podrn optar
a dos tipos de calificacin que son la simple y la mltiple.
En la calificacin simple el soldador deber realizar una prueba para unir tramos o
niples de tuberas mediante una unin soldada a tope en las diferentes posiciones que
correspondan. Y para la calificacin mltiple se deber considerar lo anterior pero
adems una prueba donde sea capaz de trazar, cortar, fijar y soldar una derivacin o
arranque.
Cada probeta soldada ser sometida a una inspeccin visual y ensayos destructivos, y
si la compaa lo amerita se desarrollarn pruebas radiogrficas en vez de pruebas
destructivas. Adems, se dejar un registro de cada soldador donde se consideren los
resultados de cada una de sus pruebas; y podrn repetirse siempre y cuando el fracaso
haya sido por condiciones o parmetros que estn fuera de su control.
DISEO Y PREPARACIN DE LA UNIN

Estas debern ser realizadas por soldadores que hayan demostrado sus habilidades
mediante una prueba y procedimiento calificado.
La preparacin de una unin implica la fijacin, alineamiento y biselado de los niples
de tuberas a soldar. Para la fijacin y alineamiento se podrn utilizar acopladores, los
que estarn sometidos a la especificacin de procedimiento, y para el biselado sern
aceptados los realizados en fbrica y los realizados en la obra por medio de mquinas
de corte con oxigas o herramientas mecnicas de corte.
La calidad la soldadura terminada podr ser afectada por condiciones prevaleciente de
clima, espacio de trabajo alrededor del contorno de la tubera a soldar y la limpieza de
cada cordn o ranura. Para la limpieza podrn ser utilizadas herramientas mecnicas
o manuales segn la especificacin de procedimiento.
La unin soldada podr realizarse mediante una soldadura de posicin o la vuelta cuya
terminacin tendr una seccin transversal uniforme alrededor de la circunferencia
completa de la tubera, segn indique la especificacin de procedimiento se deber
realizar un precalentamiento o pos-calentamiento, cuando los materiales o las
condiciones climticas lo hagan necesario.

INSPECCIN Y EVALUACIN
Las inspecciones de soldaduras podrn ser hechas por medios destructivos o no
destructivos y ser realizadas durante o despus de terminada la soldadura. Para
inspecciones no destructivas se podr utilizar el medio radiogrfico u otro
especificado, para evaluaciones destructivas se retirar la unin soldada a fin de
extraer de ella probetas y someterlas a las pruebas correspondientes para determinar
su aprobacin o rechazo.
El personal a cargo de la inspeccin deber estar calificado de acuerdo a la experiencia
y entrenamiento para la labor que ellos efectan, adems el personal a cargo de la
interpretacin de resultados de las pruebas no destructivas deber ser personal de nivel
II o III.
Segn ABS. (American Bureau of Shipping) 2-4-4/3.1 Procedimientos de soldadura,
toda compaa debe demostrar ante el inspector que; el procedimiento de soldadura,
metal de aporte, temperatura de pre y pos-calentamiento, etc. han sido calificados para
poder realizar la soldadura de produccin. En general, todo procedimiento de soldadura
que sea utilizado debe ser acompaado de su respectivo Registro de Calificacin de
Procedimiento de Soldadura (PQR) realizado en presencia del inspector. El PQR
debidamente documentado, y certificado por un organismo reconocido podrn
presentarse al inspector para su aceptacin. El PQR debe llevarse a cabo en
conformidad con una norma reconocida como ASME, Seccin IX. El PQR se puede
utilizar para realizar procedimientos de soldadura cuyas variables (por ejemplo, espesor
de pared, amperaje, etc.) estn definidas dentro de los rangos permitidos por la norma
reconocida para la soldadura de produccin.

NORMAS DE ACEPTACIN PARA EVALUACIN NO

DESTRUCTIVA
Las normas de aceptacin presentadas en esta seccin se aplican a discontinuidades
ubicadas por medio de pruebas ultrasnicas, lquidos penetrantes, partculas
magnticas, radiogrficos e incluso pueden ser aplicadas a la inspeccin visual.
Algunas de las discontinuidades o fallas ms comunes son la falta de penetracin o
penetracin inadecuada, fusin incompleta, concavidad interna, quemados o
sopladuras, inclusiones de escoria, porosidad, trizadura , socavacin, acumulacin de
discontinuidades y defectos en las tuberas o fittings.
Todos los mtodos de pruebas no destructivas se limitan a la informacin que pueda
obtenerse a partir de las indicaciones que producen.

PREPARACIN Y ELIMINACIN DE DEFECTOS

Los defectos como las trizaduras, en los cordones de raz o relleno podrn ser reparados
con la previa autorizacin de la compaa y los distintos a estas como socavacin
lateral pueden ser reparados sin previa autorizacin de la compaa. Previo a cualquier
reparacin se debern retirar defectos, escorias y xidos, hasta dejar metal slido. Una
vez realizadas las reparaciones las zonas sern radiografiadas o inspeccionadas por
los mismos medios utilizados anteriormente.
DISEO DE PROCEDIMIENTOS DE UNIONES SOLDADAS
(WPS) Y REGISTRO DE CALIFICACION DE
PROCEDIMIENTOS (PQR)

Antes de realizar una soldadura de produccin, hay que establecer la especificacin de

procedimiento en forma detallada y calificada, para demostrar las propiedades mecnicas
y solidez que se puede obtener por este procedimiento. A su vez se registran los detalles
de cada procedimiento calificado, donde se utiliza un formulario similar al mostrado en
la figura 1; considerando que el registro es mantenido tanto tiempo como el procedimiento
este en uso.

Figura 1 Ejemplo de una especificacin de Procedimiento

ESPECIFICACIN DE PROCEDIMIENTO
PROCESO
Para el diseo de procedimientos de uniones soldadas corresponde identificar el proceso
especfico o la combinacin de procesos utilizados, detallando si estos corresponden a un
proceso automtico, semiautomtico, manual o una combinacin de estos.

MATERIALES TUBERAS Y ACCESORIOS

Corresponde identificar los materiales a los cuales se aplica el procedimiento (tubera API
5L al igual que los materiales que den conformidad a las especificaciones ASTM), donde
estos se agruparan de la siguiente manera:
a) Punto de fluencia mnimo 42.000 psi (289,6 Mpa)
b) Punto de fluencia mnimo 42.000 psi (289,6 Mpa), pero < 65.000 psi (448,2
Mpa)
c) Para materiales con un punto de fluencia de mnimo 65.000 psi (448.2 Mpa),
cada grado requerir de un ensayo de calificacin por separado.
Considerando que la prueba de calificacin se debe efectuar sobre el material con el punto
de fluencia mnimo ms alta del grupo.

DIMETROS Y ESPESORES
Compromete identificar los rangos de los dimetros y espesores sobre los cuales se aplica
el procedimiento, los rangos sugeridos se agrupan como sigue:
a) Grupos de dimetros:
Dimetro Exterior D.E. < 60.3 mm
60.3 mm D.E. 323.8 mm
Dimetro Exterior D.E. > 323.8 mm
b) Grupos de espesores:
espesor de pared nominal (e) < 4.8 mm(3/16)
4.8 mm(3/16) < e < 19 mm(3/4)
e > 19 mm(3/4)
DISEO DE LA UNIN
El diseo de la junta debe incluir uno o ms bosquejos que muestre la forma y geometra
de la unin como el ngulo y forma del bisel, altura del taln y la abertura de la raz o
espacio entre las dos uniones que juntan a tope, si es una soldadura de filete cabe mostrar
el tamao y la forma del filete. Es por ello la importancia de identificar los parmetros de
diseo de la junta, una vez este identificado el tipo de junta aplicable.
Las partes o elementos de las juntas soldadas o a soldarse son relativamente numerosas,
y a fin de poder interpretar y describir correctamente cualquier junta, es necesario
identificar y ubicar cada una de sus partes. La figura 2 indica algunos de estos elementos
en una junta an sin soldarse.

Figura 2 - Partes de las juntas a tope

As como una junta sin soldar tiene sus elementos, una junta soldada presenta elementos
los cuales se describe en la figura siguiente:

Figura 3 - Partes de las juntas soldadas

MATERIAL DE APORTE Y NMERO DE CORDONES

La forma muestra el tamao y nmero de clasificacin del material de aporte y contiene
adems el nmero de cordones y la secuencia que se debe seguir. Todo material de aporte
debe cumplir con una de las siguientes especificaciones que se encuentran en la tabla N
1.

Notas: otros electrodos, metales de aporte y fundentes pueden usarse, pero requieren
de una calificacin de procedimiento separada.
a) Toda combinacin de electrodos y fundentes en el grupo 4 puede usarse para calificar
un procedimiento. La combinacin ser identificada por su nmero de clasificacin
completo AWS, como por ejemplo: F7A0-EL12 o F6A2-EM12K. Solo se permite
sustituciones que resulten en el mismo nmero de clasificacin AWS sin recalificacin.
b) Se usara un gas de proteccin con los electrodos en los grupos 5, 8 y 7.
c) En la designacin del flujo o fundente, la X puede ser una A o una P como soldado
o tratada por precalentamiento de la soldadura.
* Solo para soldadura del cordn de raz.
CARACTERSTICAS ELCTRICAS

Para esto se indica la polaridad y corriente, y el rango de voltaje y amperaje para cada
electrodo, barra o alambre a utilizar, puntos que se indican en la especificacin preliminar
correspondiente antes de iniciar el procedimiento.

CARACTERSTICAS DE LLAMA

La especificacin correspondiente designa si la llama es neutral, carburizante u oxidante,

de acuerdo a las caractersticas que se presenten y donde el tamao del orificio de la
boquilla del soplete ira especificado para cada tamao de barra o alambre.

POSICIN

El procedimiento a elegir indica si la soldadura se realizara en posicin a la vuelta, es

por lo mismo que la clasificacin de las posiciones que se detallan a continuacin tiene
aplicacin principalmente a la hora de juzgar la habilidad de los soldadores u operadores
de las mquinas de soldeo y tambin cuando se trata de responsabilidad.

Figura 4 - Posicin de Soldadura en Tubo con Soldadura de Ranura

 Figura 5 - Posiciones de Soldadura en tubo con soldadura de filete
Todas las uniones soldadas en posicin se deben hacer con las partes a unir aseguradas
contra movimientos y con un adecuado espacio alrededor de la unin para permitir al
soldador o soldadores trabajar con suficiente acceso.
Las uniones soldadas a la vuelta o rodada por el contrario se permiten siempre que se
mantenga el alineamiento por medio de rodillos o una base estructural con un nmero
adecuado de plataformas rodantes para evitar los pandeos en las longitudes soportadas de
la tubera.

DIRECCIN DE LA SOLDADURA

El procedimiento indica si la soldadura es vertical ascendente o descendente, de modo

que la decisin de soldar en posicin ascendente o descendente es responsabilidad del
Ingeniero de Soldadura a cargo, o del personal especializado en esta tecnologa, quien
pueda demostrar que las soldaduras ejecutadas son aceptables, esto implica la inspeccin,
los ensayos correspondientes a la calificacin de los procedimientos de soldeo y de los
soldadores, la inspeccin en antes, durante y despus del soldeo.

TIEMPO ENTRE PASADAS

Se registra el tiempo mximo entre la terminacin del primer cordn (de raz) y el
comienzo del segundo, como tambin el tiempo mximo entre la terminacin del segundo
cordn y el comienzo de los siguientes cordones, y as sucesivamente hasta terminar con
el procedimiento.

TIPO Y RETIRO DEL ACOPLADOR

El procedimiento indica si se utiliza acoplador, y cuando es permisible retirar el acoplador

de alineamiento antes que se complete el cordn de raz, la parte completada de este
cordn estar aproximadamente espaciada en segmentos iguales a lo largo del contorno
de la unin, estos segmentos irn espaciados uniformemente alrededor de la
circunferencia de la tubera y tendrn una longitud acumulada del 50% como mnimo
antes de que se retire el acoplador. Sin embargo, cuando se utiliza un acoplador de
alineamiento interno y las condiciones hacen difcil evitar el movimiento de la tubera o
si la soldadura va a ser forzada indebidamente, considerando que se deber completar el
cordn de raz antes de que la tensin del acoplador sea librada.

LIMPIEZA

El procedimiento indica que si se usan herramientas mecnicas, manual o la combinacin

de ellas, para retirar los xidos y escorias de cada ranura. Cuando se usa una soldadura
semiautomtica o automtica, las concentraciones de poros superficiales, comienzos de
cordn y puntos altos, se deben eliminar por esmerilado antes de depositar el metal de
aporte sobre ellos.

PRECALENTAMIENTO Y POS CALENTAMIENTO

Se especifica los mtodos, temperatura y mtodo de control de la temperatura ambiente.

Tambin se indican las prcticas de caliento inicial y posterior a seguir, cuando los
materiales o las condiciones de clima lo hagan necesario.
Un factor que controla la microestructura de la zona afectada por calor y del metal de
soldadura, es la velocidad de enfriamiento; esta velocidad depende de los espesores del
material base, la geometra de la unin, el calor aportado y la temperatura de
precalentamiento. La velocidad enfriamiento puede entonces ser usada, dentro de cierto
rango, para prevenir la formacin de microestructuras peligrosas en la zona afectada por
calor y en la soldadura.
La temperatura de precalentamiento tiene como principal funcin disminuir la velocidad
de enfriamiento del conjunto soldado. Es la mnima temperatura que debe ser alcanzada
en todo el espesor y en una zona suficientemente ancha a ambos lados de la junta del
material base antes de que comience el proceso de soldadura y que normalmente debe
mantenerse entre las diversas pasadas en caso de soldadura de pasadas mltiples.
Existe a su vez la posibilidad que el calentamiento sea realizado despus de la ejecucin
de algn proceso de fabricacin y, en dicho caso, se denomina post - calentamiento. Este
trmino generalmente comprende aliviar las tensiones y el templado. Esto es realizado
por debajo de las temperaturas crticas del material de aporte.
El post-calentamiento usual es hecho a temperaturas entre 450 y 650 C. El tiempo y la
temperatura apropiada varan de acuerdo al resultado que se busca y generalmente se
considera 1 hora por cada 2 cm de espesor. Mientras es posible observar una ligera
disminucin de la dureza, hay ocasiones donde se observa un aumento de la dureza que
se denomina endurecimiento secundario y generalmente ocurre al templar a bajas
temperaturas.

GAS PROTECTOR Y VELOCIDAD DE FLUJO

En este punto se muestra la composicin del gas de proteccin y el rango de velocidad de

flujo.
A funcin del gas protector es desalojar el aire alrededor del arco, previniendo la
contaminacin por oxigeno e hidrogeno de la atmsfera.
A su vez el flujo protege al metal de aporte fundido de la contaminacin de oxigeno e
hidrogeno de la atmsfera y acta a la vez como agente para limpiar y purificar el depsito
de soldadura, donde una porcin del flujo es fundida por el intenso calor del arco. El flujo
fundido se enfra y solidifica, formando escoria en la superficie del cordn.

VELOCIDAD DE AVANCE

Se indica para cada pasada el rango de velocidades de avance en pulg. /min.

CALIFICACIN DE PROCEDIMIENTO
Una vez aplicados los ensayos y determinado que las pruebas cumplen con las
especificaciones para lo cual fue concebido en el diseo se procede a formalizar el
procedimiento de soldadura registrando en un documento de registro de calificacin de
procedimiento de soldadura PQR, como el que se muestra en la figura (6) las pruebas
aplicadas, recordando que las calificaciones de procedimiento de soldadura se hacen para
demostrar la compatibilidad existente entre los metales base, los materiales de aporte, los
proceso de soldadura y la tcnica aplicada, y el cual puede ser diseado.
Figura 6 Muestra del Informe Resultante del Ensayo de Probetas
OLEDUCTOS Y GASEODUCTOS

ESTUDIO DE CASO DE FALLAS Y ACCIDENTES EN

GASEODUCTOS Y OLEODUCTOS

CLASIFICACIN DE FALLAS
Fallas en estructuras soldadas como gasoductos y oleoductos ocurren cuando la fuerza
promotora de falla (esfuerzo mecnico, sobre presin) excede la resistencia del material
(resistencia a la traccin, tenacidad de fractura). Las fallas se pueden clasificar de manera
general como instantneas y dependientes del tiempo. Una falla instantnea puede ocurrir
tempranamente durante el ciclo de vida de la estructura por errores de diseo,
construccin, materiales o inspeccin. Asimismo, una falla instantnea puede ocurrir
despus de varios aos de operacin debido a fenmenos naturales como tormentas
severas, terremotos, inusuales bajas de temperatura, o por daos generados por terceros.
La Figura 1 muestra la abolladura en una tubera ocasionada por el impacto con rocas
debido a un deslizamiento de tierras. Las fallas dependientes del tiempo estn asociadas
con mecanismos de crecimiento de fisuras por fatiga y creep, corrosin bajo tensin,
otras formas de corrosin, y desgaste. Las juntas soldadas son particularmente
susceptibles a fatiga, la cual se inicia tpicamente en discontinuidades del cordn. La
Figura 2 muestra la fractura ocurrida en una tubera debido a corrosin bajo tensin.

Figura 1. Abolladura ocasionada por Figura 2. Fractura ocasionada por corrosin

deslizamiento de tierras . bajo tensin .

La frecuencia de falla en un sistema de tuberas depende de diversos factores que muchas

veces no pueden ser cuantitativamente establecidos. Sin embargo, tomando en cuenta los
datos histricos de escenarios de falla, as como de probabilidades de ocurrencia, se han
podido establecer tablas y diagramas que muestran la mayora de probables causas de
accidentes que se pueden presentar, tal como se muestra en la Figura 3.

Figura 3. Diagrama de rbol para causas de falla en sistemas de tuberas .

ESTADSTICAS

Afortunadamente las estadsticas indican una tendencia decreciente en la frecuencia de

fallas y accidentes que se han presentado en sistemas de tuberas a nivel mundial en el
periodo 1970-1999, tal como se puede apreciar en las Figuras 4 y 5. Estas figuras
muestran la frecuencia de falla para estructuras offshore, tanto para transporte de gas y de
lquidos peligrosos. Estos datos han sido recopilados para diferentes sistemas de tuberas
a nivel mundial, US DOT: United States Department of Transportation, EGIG: European
Gas pipeline Incident Group y CONCAWE: CONservation of Clean Air and Water in
Europe. Sin embargo, en los ltimos aos (2000-2005) se ha podido observar un ligero
incremento en el nmero de accidentes.
 Figura 4. Frecuencia de falla en tuberas de Figura 5. Frecuencia de falla en tuberas de
transporte de gas . transporte de lquidos peligrosos.

ESTUDIOS DE CASO

ESTUDIO DE CASO 1: FISURACIN Y FUGA DE PETRLEO INDUCIDA POR

CORROSIN BAJO TENSIN (CBT) Y BACTERIA REDUCTORA DE SULFATO
(SRB) EN OLEODUCTO DE TRANSMISIN.

Este caso presenta los resultados del anlisis de falla de un accidente ocurrido en el Norte
de Irn en Abril del 2004 en un oleoducto de transmisin, que condujo a una posterior
fuga considerable de petrleo. La tubera, de material API 5L X52, tena un dimetro
nominal de 10 pulgadas y un espesor de pared de 5 milmetros, y se encontraba enterrada
1 metro bajo la superficie en la cima de una colina. El sistema de proteccin usado
consista en un recubrimiento de polietileno y proteccin catdica. La inspeccin visual
revel la presencia de macrofisuras y picaduras abiertas en la superficie, tal como se
observa en la Figura 6. Asimismo, se pudo observar un ligero doblez en el eje longitudinal
de la tubera en la zona donde se presentaron las fisuras. La microestructura del material
es mostrada en la Figura 7, en la cual se puede apreciar claramente una estructura ferrtica-
perltica con inclusiones alongadas de MnS. La caracterizacin del material determin
que la composicin qumica y las propiedades mecnicas del material cumplan con los
requerimientos de la norma API.
 Figura 6. Macrofisuras en la superficie Figura 7. Microestructura del material de la tubera,
externa de la tubera . 500X.

A travs de un anlisis metalogrfico de una seccin transversal de la zona de fisuras se

observ que stas se iniciaron en la base de las picaduras en la superficie exterior de la
tubera, propagndose hacia el interior. Asimismo, se pudo observar una tendencia en las
fisuras de presentar fondos redondeados. Un anlisis microbial revel la presencia de
bacteria reductora de sulfato (SRB) en las fisuras. Tal como se observa en la Figura 8 la
presencia de SRB origin la formacin de bolsas al interior de la fisura, promoviendo
su crecimiento redondeado. Asimismo, se pudo observar que cuando las fisuras
alcanzaron las inclusiones de MnS la propagacin de la misma ocurri en la direccin de
la inclusin generando fisuras de punta aguda, tal como se muestra en la Figura 9.

Figura 8. Fondo redondeado y formacin Figura 9. Propagacin de la fisura en direccin de

de bolsas en las fisuras debido a presencia la inclusin.
de SRB .

El anlisis de los productos de corrosin indic una alta presencia de carbonato de hierro,
FeCO3. El anlisis de microscopa electrnica de barrido en la superficie de fractura de
las fisuras revel una propagacin inicial quasi-intergranular de la fisura y posterior
propagacin transgranular, como se observa en las Figuras 10 y 11.
 Figura 10. Propagacin inicial de la fisura en Figura 11. Propagacin final de la fisura en
modo quasi-intergranular . modo transgranular .

Posterior anlisis del suelo indic una alta presencia de compuestos corrosivos como
hidrxidos, carbonatos, bicarbonatos y nitruros. Asimismo, se pudo comprobar que en el
lugar donde la tubera se encontraba enterrada se produjo un deslizamiento de tierras que
pudo haber originado que el recubrimiento de polietileno se desprendiera en ciertas reas.
El contacto de los agentes corrosivos del suelo en estas reas descubiertas origin celdas
electroqumicas que en presencia del potencial catdico de proteccin derivaron en la
formacin de fisuras por corrosin bajo tensin. La presencia de SRB intensific la
corrosin y crecimiento de las fisuras. Las tensiones en la tubera se atribuyeron a la
ubicacin en la cima de una colina, generando esfuerzos de tensin, y al deslizamiento de
tierras ocurrido.

Conclusin: La causa de la falla fue corrosin bajo tensin en presencia de carbonatos

intensificada por la presencia de SRB en reas en las cuales el recubrimiento de
polietileno de la tubera se desprendi debido a esfuerzos mecnicos.

ESTUDIO DE CASO 2: EXPLOSIN EN TUBERA DE TRANSMISIN DE GAS

NATURAL ORIGINADA POR CORROSIN INTERNA.

Este caso presenta una falla en el sistema de transmisin de gas natural de El Paso, New
Mxico, USA, ocurrido en Agosto del 2000. Este accidente fue uno de los ms
comentados en los ltimos aos debido a las prdidas humanas ocasionadas: 12 personas
muertas. La tubera, de material API 5LX grado X52, tena un dimetro nominal de 30
pulgadas y un espesor de pared de 8.5 milmetros y transportaba gas natural en estado
lquido. La presin de trabajo al momento del accidente era de 675 psig, menor a la
presin mxima de diseo, 837 psig. Las Figuras 14 y 15 muestran la zona del accidente,
as como la magnitud de la explosin e incendio ocurridos respectivamente. Al momento
del accidente una familia de 12 miembros acampaba a 200 metros de distancia del punto
de explosin. Lamentablemente las 12 personas murieron producto de quemaduras,
asfixia e inhalacin de gases txicos.

Figura 14. Vista area de la zona del Figura 15. La explosin gener un incendio de 55
accidente. minutos de duracin .

La fuerza de ruptura origin un crter de 16 metros de ancho. La inspeccin visual de la

tubera fracturada permiti observar una severa corrosin interna a lo largo del borde
inferior de la tubera conjuntamente con una considerable prdida de espesor de pared,
tal como se observa en las Figuras 16 y 17. Asimismo se observ que los cordones de
soldadura ubicados en la parte inferior de la tubera tambin fueron atacados. No se
registr ninguna evidencia de corrosin externa. El anlisis micro estructural revel una
estructura compuesta por ferrita proeutectoide y perlita, con algunos carburos
precipitados en los lmites de grano. Posterior caracterizacin revel que la composicin
qumica del material, as como las propiedades mecnicas cumplan con los
requerimientos de la norma API.

Figura 16. La rotura ocurri en la parte Figura 17. Se observ severa corrosin interna
inferior de la tubera. y reduccin de espesor de pared.
La microscopa electrnica de barrido permiti observar estras en las picaduras de
corrosin, como se muestra en la Figura 18, sin embargo, no fue indicativo suficiente ni
de fatiga ni de penetracin de corrosin. Asimismo, se pudo observar que la fractura se
propag desde el interior. El anlisis de los productos de corrosin indic un alto
contenido de cloruros y sodio. El anlisis de los depsitos encontrados en la tubera revel
la presencia de bacterias oxidantes y reductoras, as como altas dosis de cloruros (333000
ppm siendo 50 ppm la concentracin normal en la lnea). El modo de fractura indic que
la fractura fue originada nicamente por sobre presin, debido a una reduccin severa de
espesor de pared de tubera (de hasta 72%), al punto de que el material no pudo resistir la
presin.

Conclusin: La causa de la falla fue severa corrosin interna y reduccin de espesor

de pared originada por la presencia de agentes altamente corrosivos en el interior de la
tubera.

Figura 18. Estras observadas dentro de las picaduras .

ESTUDIO DE CASO 3: RUPTURA DE TUBERAS DE TRANSMISIN DE GAS

NATURAL ORIGINADA POR CORROSIN BAJO TENSIN (CBT) .

Este caso presenta dos fallas ocurridas en el sistema de tuberas de transmisin de gas
natural de Argentina. El material, caractersticas de trabajo y modo de falla para ambas
tuberas fue idntico. Para propsitos de este documento las tuberas sern identificadas
como 3A y 3B. La Figura 19 muestra la magnitud de la falla para la tubera 3B.

Figura 19. Falla en tubera 3B .

En ambos casos el material de la tubera fue el API 5LX grado X52 7, con un dimetro
nominal de 24 pulgadas. El espesor de pared fue de 7.14 y 7.3 milmetros para 3A y 3B
respectivamente. Ambas tuberas se encontraban protegidas catdicamente y recubiertas
con asfalto. La presin de trabajo en ambos casos fue de alrededor de 60 kg/cm2. Una
inspeccin visual inicial revel la presencia de numerosas fisuras externas en ambos
casos, tal como se muestra en las Figuras 20 y 21. En el caso 3A se observaron colonias
de fisuras ubicadas aleatoriamente alrededor de la parte central de la fractura. La longitud
mxima de colonia de fisuras alcanz los 9 centmetros. En el caso 3B se observ un gran
nmero de fisuras alrededor de la fractura.

Figura 20. Fisuras cercanas a la zona de Figura 21. Fisuras en la superficie alrededor de
fractura, caso 3A, 20X . la zona de fractura, caso 3B, 3X.
Asimismo se pudo observar una pelcula negra de productos al interior de las fisuras
indicando el desarrollo de las mismas por corrosin. La pelcula estaba compuesta por
magnetita, cuya naturaleza frgil facilit su ruptura y posterior exposicin de metal al
medio corrosivo. El anlisis metalografico revel que las fisuras se desarrollaron en la
superficie exterior y se propagaron y ramificaron intergranularmente, como se muestra
en la Figura 22 para el caso 3A. En algunos casos las fisuras llegaron a penetrar ms de
la mitad del espesor de pared de la tubera.

Figura 22. Propagacin intergranular de las fisuras, 300X .

El anlisis por microscopa electrnica de barrido permiti confirmar la propagacin

intergranular de las fisuras, tanto de las primarias como de las secundarias, como se
observa en las Figuras 23 y 24. Los anlisis qumicos y de propiedades mecnicas
indicaron que el material de la tubera cumpla con los requerimientos de la norma API.
Asimismo, se pudo confirmar que la presin de trabajo al momento del accidente era
menor que la presin mxima de diseo. En varias zonas de la tubera se pudo observar
un desprendimiento del recubrimiento. Asimismo, se pudo observar la formacin de
burbujas o cavidades entre el material y el recubrimiento, en donde se registr un pH de
entre 8 y 9. El anlisis qumico de los suelos revel un alto contenido de carbonatos.
Todos estos factores, aunados con los esfuerzos residuales presentes en las tuberas,
indicaron que las fisuras se formaron y propagaron por un mecanismo de corrosin bajo
tensin.

Conclusin: La causa de la falla en ambos casos fue corrosin bajo tensin en

presencia de carbonatos en reas en las que el recubrimiento protector se desprendi y
bajo esfuerzos residuales en la tubera.

Figura 23. Modo de propagacin Figura 24. Modo de propagacin intergranular,

intergranular, caso 3A . caso 3B.

Consideraciones finales Las estadsticas demuestran que el nmero de fallas por defectos
en el material o errores de fabricacin (soldadura, espesores de pared, etc.) se pueden
mantener nulos si se respetan las normas y cdigos de diseo y construccin. Asimismo,
es muy importante cumplir con las leyes y regulaciones del estado con el fin de evitar
daos al medio ambiente y comunidades aledaas a la ruta de los gasoductos u oleoductos.
Finalmente, es de primaria importancia el establecimiento de adecuados planes de
evaluacin de defectos y control en sistemas de ductos con la finalidad de asegurar una
segura y eficiente operacin de los mismos.