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Modelo de Mantenimiento basado en

Confiabilidad: Mantenimiento basado en
confiabilidad (RCM) y Optimizacin del...

Poster September 2016

DOI: 10.13140/RG.2.2.14512.97287

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3 authors, including:

Cesar Diaz Jess Alberto Garca Nuez

CENIPALMA - Investigacin e Innovacin Tec CENIPALMA - Investigacin e Innovacin Tec
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 Cesar Augusto Daz Rangel, Nidia Elizabeth Ramrez Contreras, Jess Alberto Garca Nez
Programa de Procesamiento - Cenipalma
Email: cadiaz@cenipalma.org - nramirez@cenipalma.org - jgarcia@cenipalma.org
Medelln - Colombia

Introduccin Plan de accin en mantenimiento segn diagnstico

La agroindustria de la palma de aceite en Colombia afronta diversos retos de
productividad y competitividad, es por esto que el Plan de Excelencia Industrial
del Programa de Procesamiento de Cenipalma, especficamente a travs del
modelo de Mantenimiento basado en Confiabilidad tiene como objetivo
solucionar los problemas y oportunidades de mejora de mantenimiento
identificados previamente en el anlisis de causa raz.
Pilotos del modelo: Extractora Central, Loma Fresca y Alianza Oriental.
La metodologa RCM (norma SAE3 JA1011) es un proceso desarrollado por
Nowlan and Heap (1978) para aplicar en la fase de diseo del ciclo de vida
de activos (con mejores resultados en plantas nuevas, Moubray 1997).

Diagnstico y anlisis de causa raz
En el 2012 se inici con 20 plantas de beneficio, al 2016 se cuenta con 13
plantas piloto de investigacin en donde se realizan constantemente los
anlisis de causa raz, estudio de criticidad, metas y planes de accin.
PMO es un proceso desarrollado para activos en funcionamiento,
garantizando finalmente la implementacin del RCM en menor tiempo y a
menor costo en plantas antiguas (DuPont en Manufacturing Game).

De las 13 plantas actuales, se identifican oportunidades de mejora en el

proceso, clasificadas inicialmente en 12 tipos de paradas ms importantes.

Las paradas con mayor frecuencia e impacto son: mantenimiento no

programado 1.285 horas (34.94%) y mantenimiento programado 304 horas
(8.29%), del tiempo total de paradas 3.670 horas (35% del total) (Figura 1).

El costo de oportunidad estimado por estos tipos de paradas ha sido de 6,5

millones USD para las 4 plantas.

Distribucin de Paradas en Plantas Piloto

Distribucin de Tiempos
en Planta Fin Falla/parada Problemas de
Falla/parada Tratamiento
procesamiento diseo y
Tiempo total generacin vapor Agua
(prensas) capacidad
4,20% 1,21% 0,22%
paradas 3,92%
3.670 h
Falla/parada Problemas de
35% energa calibracin y ajuste
elctrica 0,01% Figura 2. Diagrama P-F (Inicio y aparicin de falla), estrategias y costos de mantenimiento.
4,54%

Inicio procesamiento
(prensas)
En la Figura 2 se muestra el diagrama P-F diseado para las plantas piloto
Mtto no
4,64% con base en la primera fase de recopilacin de tareas.
programado
Tiempo neto 34,94%
operacin
Limpieza Se encuentran 700 tareas en los planes de mantenimiento, solamente el
general
6.704 h 8,29% 25% de estas tareas son preventivas (175 tareas), la porcin restante del
65% 75% (525 tareas) corresponde a tareas de reemplazos correctivos hasta
que suceda la falla de forma emergente.
10.374 horas (100% Mtto
disponible) programado Operativa/factor
Proyeccin de mejoramiento en plantas piloto
9,49% humano
Falta de fruto 15,39%
Tiempo programado de (proveedores)
operacin 13,16% Prximamente se implementar la segunda fase de Anlisis de Modos de
(Produccin y mantenimiento) Fallas, Efectos y Criticidad (FMECA).
Figura 1. Distribucin de paradas ms frecuentes en planta de beneficio.
Fuente: Sistema CeniSiiC, Programa de Procesamiento.
Como meta inicial al 2018 se espera alcanzar la meta de 50% en tareas
1 RCM: en ingls, Reliability Centered Maintenance. preventivas, 10% tareas predictivas, 5% tareas proactivas y 35% en tareas
2. PMO: en ingls, Planned Maintenance Optimization.
correctivas contingentes.
3. SAE: en ingls, Society of Automotive Engineers.
4. FMECA: en ingls, Failure Mode, Effect and Criticality Analysis

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