These Vincent OZOUF

Comment conserver un niveau de risques acceptable
dans un contexte de conception / industrialisation de

plus en plus rapide dun produit de plus en plus
complexe ?
Vincent Ozouf
To cite this version:

Vincent Ozouf. Comment conserver un niveau de risques acceptable dans un contexte de
conception / industrialisation de plus en plus rapide dun produit de plus en plus complexe ?.
Sciences de lingenieur [physics]. Universite de Savoie, 2009. Francais. <tel-00450032>
HAL Id: tel-00450032

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THESE
prsente par
Vincent OZOUF
Pour obtenir le diplme de

DOCTEUR DE LUNIVERSITE DE SAVOIE
(Arrt ministriel du 30 mars 1992)
Spcialit : gnie Industriel
Concevoir et produire sr de fonctionnement :

Comment conserver un niveau de risques acceptable
dans un contexte de conception / industrialisation de
plus en plus rapide dun produit de plus en plus
complexe
Soutenue publiquement le 7 dcembre 2009 devant un jury compos de

Professeur luniversit Technologique de
Zohra CHERFI Rapporteur
Compigne
Professeur lInstitut des Sciences et
Alain BARREAU Rapporteur
Techniques de lIngnieur dAngers
Professeur lEcole Nationale Suprieure des
Jean-Pierre NADEAU Prsident
Arts et Mtiers de Bordeaux
Pierre MOREL Membre du jury Directeur Qualit du groupe SOMFY
Maurice PILLET Directeur de thse Professeur luniversit de Savoie

Chef de la cellule d'expertise " Statistiques et
Paul SCHIMMERLING Membre du jury Optimisation de la Conception" de
lingnierie mcanique du groupe RENAULT
Prpare au sein du laboratoire SYMME

Systme et Matriau pour la MEcatronique
Table des matires
Sommaire
Introduction 6
La matrise de risque en conception 10

1. Introduction 11
2. Lanalyse fonctionnelle 13
2.1. Phase 1 : Dfinir les limites du systme 14
2.2. Phase 2 : Validation du besoin du systme 15
2.3. Phase 3 : Rechercher les diffrentes situations de vie 16
2.4. Phase 4 : Lister les environnants du systme 17
2.5. Phase 5 : Rechercher les fonctions du systmes 18
2.6. Phase 6 : libeller les fonctions 19
2.7. Phase 7 : Caractriser les fonctions 20
2.8. Lanalyse fonctionnelle interne ou technique 22
2.8.1. Dcomposition du systme 23
2.8.2. Identification des flux lintrieur du systme 23
3. LAnalyse Prliminaire de Risques 25
3.1. LAPR approche fonctionnelle 26
3.2. LAPR approche agressions 33
3.2.1. Agression du systme vers lextrieur 34
3.2.2. Agression du milieu extrieur sur le systme 35
4. LAMDEC Produit 36
4.1. LAMDEC Produit : approche fonctionnelle 37
4.1.1. Analyse qualitative de lAMDEC Produit approche fonctionnelle 38
4.1.2. Analyse quantitative de lAMDEC Produit approche fonctionnelle 43
4.1.3. Etude comparative des grilles de cotation proposes par les
constructeurs automobile 45
4.1.4. Nos propositions en termes de grilles de cotation dAMDEC Produit 56
4.1.5. Actions correctives mettre en uvre suite lAMDEC Produit 61
4.1.6. Mise jour des AMDEC Produit 64
4.2. LAMDEC Produit : approche composant 65
4.3. Lien entre lapproche fonctionnelle et lapproche composant 68
4.4. Dfinition des caractristiques spciales du produit 70
5. Larbre de dfaillance 72
5.1. Arbre de dfaillance, arbre des causes ou arbres dvnements 72
5.2. Construction de larbre de dfaillance 73
5.2.1. Dfinition de lvnement redout (sommet de larbre) 74
5.2.2. Les portes logiques 74
5.2.3. Droul de lanalyse 75
5.3. Evaluation de la robustesse de conception par le niveau de coupe 76
5.4. Evaluation de la probabilit dapparition de l'vnement redout 77
5.5. Allocation fiabilit des diffrents composants du systme 78
6. Conclusion du chapitre 79
Concevoir et produire sr de fonctionnement Page 2/226

Table des matires
La matrise de risque en fabrication 81

1. Introduction 82
2. Cartographie du processus 82
2.1. Descriptif du diagramme de flux 82
2.2. Recherche des paramtres par un plan dexpriences 86
3. AMDEC Processus 89
3.1. Constitution du groupe de travail 90
3.2. AMDEC Processus : Partie analyse qualitative 91
3.3. AMDEC Processus : Partie analyse quantitative 98
3.3.1. Cotation de loccurrence 98
3.3.2. Cotation de la gravit 99
3.3.3. Cotation de la dtection 100
3.3.4. Etude comparative des grilles de cotation proposes par les
constructeurs automobile 100
3.3.5. Nos propositions en termes de grilles de cotation dAMDEC
Processus 112
3.3.6. Approche originale de cotation de lAMDEC Processus : la cotation
ppm 116
3.4. AMDEC Processus : Partie actions correctives 118
3.5. Mise jour des AMDEC processus 122
Vers une matrise de risque efficiente en conception 124

1. Introduction 125
2. Procdure de conception sre et rapide 126
3. Apport au niveau de lanalyse fonctionnelle 127
4. Amlioration de lefficience au niveau de lAPR fonction 127
4.1. Positionnement de chaque fonction dans notre matrice Importance /
Matrise 128
4.2. Dtermination du mode de dfinition du type de validation 130
5. Notre approche de validation des fonctions de type scuritaire par arbre de
dfaillance 134
5.1. Dtermination du niveau SIL des dfaillances racine 135
5.2. Construction du plan de validation en fonction du niveau SIL des
dfaillances racine 138
6. Notre approche de dtermination des validations fonctionnelles par lAMDEC
produit (approche fonctionnelle) 139
6.1. Problmes relatifs lapproche classique 140
6.1.1. Problme N1 : Non primeur des approches de conception robuste
sur les actions de validation 140
6.1.2. Problme N2 : Sur-qualit potentielle 141
6.1.3. Problme N3 : Perte de temps dans la ralisation des AMDEC par
une recherche de causes parfois inutile 141
6.2. Notre approche pour raliser les AMDEC Produit 142
6.2.1. Recherche des modes de dfaillances potentiels, de leurs effets et
coter les critres doccurrence et de gravit 142

Table des matires
6.2.2. Recherche des Actions Correctives pour rduire les occurrences les
plus leves 143
6.2.3. Dfinition du plan de validation 145
7. Dtermination de la relation fonction / caractristique par la matrice dimpact 153
7.1. Cas o on dispose dune relation Y = f(x1, ,xk) connue 154
7.1.1. Calcul des contributions dans le cas dun tolrancement statistique 154
7.1.2. Calcul des contributions dans le cas dun tolrancement au pire cas 154
7.2. Cas o on ne dispose pas dune relation Y = f(x1, ,xk) connue 155
8. Amlioration de lefficience au niveau de lAPR agression 157
8.1. Positionnement de chaque composant dans notre matrice Importance /
Matrise 157
8.2. Dtermination du mode de dfinition du type de validation 159
9. Notre approche de dtermination des validations composants par lAMDEC
produit (approche composant) 162
9.1. Recherche des dfaillances potentielles, et en coter loccurrence 163
9.2. Recherche des effets et valuation de la gravit de ces dfaillances grce
la matrice dimpact 164
9.2.1. Dtermination la note de gravit des fonctionnalits client 165
9.2.2. Dtermination de la gravit des caractristiques produit 166
9.3. Recherche des actions correctives mettre en uvre pour rduire les
occurrences les plus fortes 170
9.4. Construction du plan de validation ncessaire et suffisant pour viser
lobjectif de criticit souhait. 171
Vers une matrise de risque efficiente en industrialisation 177

1. Introduction 178
2. Avertissement 179
3. Procdure dindustrialisation efficiente 180
4. Cration du processus de fabrication et du diagramme de flux correspondant 180
5. Traitement des dfaillances process pouvant gnrer des dfaillances
scuritaires 183
5.1. Construction de larbre de dfaillance avec les causes process 183
5.2. Evaluation en SIL des dfaillances process 185
5.3. Construction du plan de surveillance en fonction du niveau SIL des
dfaillances racine 187
6. Notre approche de dtermination du plan de surveillance par lAMDEC
processus 190
6.1. Problmes relatifs lapproche classique 191
6.1.1. Problme N1 : Non primeur des actions de matrise sur les actions
de contrles 191
6.1.2. Problme N2 : Sur-contrle potentiel 192
6.1.3. Problme N3 : Perte de temps dans la ralisation des AMDEC 192
6.2. Notre approche pour raliser les AMDEC Processus 192
6.2.1. Recherche des anomalies potentielles 193
6.2.2. Rechercher des Actions correctives pour rduire les occurrences les
plus leves 194

Table des matires
6.2.3. Construction du plan de surveillance au juste ncessaire 195

7. Approche globale de scurisation dune industrialisation par la matrice dimpact
complte. 199
7.1. Analyse de la gravit associe chaque caractristique du produit 200
7.2. Analyse de loccurrence relative chaque caractristique du produit 201
7.2.1. Dtermination du mode de dfaillance process pouvant gnrer
une anomalie sur la caractristique 202
7.2.2. Dtermination dun poids chaque mode de dfaillance process 203
7.2.3. Dtermination de la difficult de ralisation de la caractristique 203
7.2.4. Calcul de loccurrence 204
7.2.5. Rduction des occurrences les plus fortes 205
7.3. Dfinition du plan de surveillance 206
7.3.1. Dtermination de la position des contrles 207
7.3.2. Dtermination du mode de dtection 208
7.4. Evaluation de la satisfaction client 210
Conclusion 216
Bibliographie 221

Introduction
INTRODUCTION
Matrise de risques et conception rapide : est-ce antinomique ?

Introduction
Matrise de risques et conception rapide :

Est-ce antinomique ?
Dans nos civilisations modernes, autant les populations acceptent de prendre les risques
quelles choisissent (dans leurs activits sportives, en jouant la bourse, ...) autant elles ne
supportent plus les risques subis tels que les risques de contamination par les aliments
(problme de la vache folle), les risques mdicaux (scandale du sang contamin), les risques
industriels (Tchernobyl, Bhopal, ..) ou les accidents lis des produits dfectueux (prtendu
problme sur le rgulateur de vitesse des Renault VEL SATIS).
Cette aversion des populations pour le risque subi se retrouve naturellement dans la loi.
Ainsi, lorsque le lgislateur stipule que le producteur est responsable du dommage caus
par son produit [Conseil europen, 1985], il transfert une partie du risque, autrefois
support uniquement par le consommateur, sur lindustriel producteur du bien. Cette
lgislation, rendant de fait le chef dentreprise pnalement responsable, pousse celui-ci
limiter au maximum les risques lis lutilisation de son produit.
Mais, fort heureusement, tous les produits ne prsentent pas de risques lis la scurit.
Certains provoquent uniquement un mcontentement du client lorsquils dfaillent. Et dans
une conomie de march comme la notre, un client mcontent dun produit pourrait tre
tent de se retourner vers le produit concurrent, alors mme quil peut tre lgrement
plus cher.
La matrise des risques se retrouve donc ainsi au centre dun double enjeu :
- Enjeu juridique avec lobligation lgale de mettre sur le march des produits
scuritaires.
- Enjeu commercial pour conserver sa place dans la comptition mondiale actuelle.
Ainsi, au fil du XXe sicle, des mthodologies danalyses de risque ont vu le jour, encore
actuellement plus ou moins bien dployes dans lindustrie.
On peut ainsi citer lAMDEC [STAMATIS, 2003] (Analyse des Modes de Dfaillances, de leurs
Effets et de leur Criticit) qui, depuis de nombreuses annes, est considre comme la
mthodologie la plus efficace pour fiabiliser la conception et lindustrialisation des
systmes. A ce titre, bon nombre dindustries (automobile, aronautique, ...) ont rendu
obligatoire la ralisation des AMDEC dans leurs processus de dveloppement.
Lapproche consiste rechercher de faon exhaustive lensemble des dfaillances
potentielles, pour ensuite valuer limportance de chacune dentre elles par une cotation
multicritres, afin de prioriser les points sur lesquels le concepteur devra concentrer ses
efforts damlioration.
Si on considre quun risque est la non ralisation dun besoin client, il est tout dabord
primordial de bien connaitre ces besoins. Tel est lobjet de lanalyse fonctionnelle [Bretsche,
2000] qui par une dmarche structure, permet au groupe de travail de bien recenser

Introduction
lensemble des fonctionnalits attendues par le client, fonctionnalits qui seront regroupes
et formalises dans un document appel Cahier des Charges Fonctionnel.
Cependant, si lAMDEC est trs efficace pour prioriser les risques, ce nest pas loutil idal
pour rechercher les causes dune dfaillance avre ou potentielle. Aussi, sont apparus des
outils spcifiquement conus pour la recherche de causes. Le plus classique est le
diagramme causes-effets aussi appel diagramme dISHIKAWA [Perigord, 1987] qui permet
dorganiser le brainstorming dun groupe de travail pour rechercher lensemble des causes
dun vnement donn. Si le diagramme dISHIKAWA savre gnralement suffisant en
recherche de cause au niveau process, la non prise en compte de la combinatoire entre ces
causes peut en limiter lintrt, notamment en phase conception de systmes complexes.
Cest pour palier cet inconvnient quest apparu larbre de dfaillance [Limnios, 2005], sorte
de diagramme causes-effets prenant en compte la combinatoire des causes qui amnent
un vnement redout par une srie de ET, et de OU.
Ces outils ont dabord t utiliss seuls, puis les uns aprs les autres (ou plutt les uns cot
des autres). Il a fallu attendre la fin des annes 80 pour voir apparaitre des mthodes
mettant en musique tous ces outils.
- Ct matrise de la production, la mthode la plus cite est le six sigma [Harry,
1988] mais on peut galement noter la mthode Shainin [Bothe, 2003].
- Ct matrise de la conception, les outils danalyse de risque ont t organiss dans
une mthode appele Suret de fonctionnement [Villemeur, 1988] ou DFSS pour
Design For Six Sigma [Wang, 2005].
Mais ces dmarches, bases sur lexhaustivit des analyses, sont fatalement chronophages,
aussi cette qute de lexhaustivit est souvent incompatible avec les impratifs de cots et
de dlais imposs par le march. En effet, la plupart des industriels se retrouvent
actuellement dans une situation paradoxale :
- Le march (voire la lgislation) leur impose un produit de plus en plus sr, quils ne
savent assurer autrement quen ralisant des analyses de risque de plus en plus
longues (quelquen soit le type).
- Le mme march leur impose des temps de dveloppement de plus en plus courts,
incompatibles avec des analyses de risque pousses.
Do un certain nombre dimpasses pas toujours judicieuses et un taux de dfaillance
rsultant inadmissible pour le client.
De plus, depuis quelques annes, se rajoute cette contrainte de dlai, un facteur

supplmentaire : la complexification des systmes. En effet, pour rsister la pression
toujours plus forte des pays bas cots de main duvre dans la comptition globale
actuelle, les entreprises occidentales nont aujourdhui quune seule alternative : INNOVER
[Mascitelli, 2005]. Innover pour proposer un produit rpondant aux nouvelles aspirations
des clients et ainsi souvrir de nouveaux marchs. Innover pour pouvoir continuer produire
localement des produits des cots compatibles avec les nouveaux prix du march.
Mais la notion de risque est malheureusement inhrente la notion dinnovation car rares
sont les innovations qui marchent naturellement du premier coup.

Introduction
Mais alors que faire pour sortir de ce paradoxe ? Comment conserver un niveau de risque
acceptable dans un contexte de dveloppement de plus en plus rapide de systmes de plus
en plus complexes ? La rponse ne peut videmment pas tre monolithique mais
rcemment, la problmatique de la rduction des temps de dveloppement a trouv un
catalyseur au travers dapproches appeles Lean Design [Mascitelli, 2004]. De la
premire revue bibliographique ralise par Baines [Baines, 2006], plusieurs lments
mergent :
- Le travail collaboratif au travers du concurrent engineering [Ma, 2008].
- Une dmarche structure de conception qui utilise des outils finalement assez
classiques (gestion de projet type PERT [Azaron, 2006], analyses de risque type
AMDEC [Granholm, 2004], etc)
- Une dmarche de scurisation des dveloppements
Mme si ce dernier point renvoie des mthodologies plus classiques dj nonces

comme le DFSS, il nous semble quun certain nombre damliorations peuvent tre
apportes la ralisation classique des analyses de risque et ce deux niveaux :
- Le paramtrage du champ et de la profondeur des analyses raliser
- La faon de raliser ces analyses afin de les rendre plus rapides, plus efficientes et
donc plus finanables par lindustriel tout en tant mieux acceptes par les
groupes danalyse eux-mmes.
Notre travail dvelopp dans ce recueil se situe donc deux niveaux :

- Un travail de synthse, encore jamais prsent notre connaissance, de lensemble
cohrent des dmarches et outils concourant la scurisation dune conception ou
dune industrialisation. Ainsi le premier chapitre sera constitu dun descriptif
approfondi des mthodologies classiques danalyse de risque en conception, le
deuxime prsentera les approches classiques en fabrication.
- Une proposition de nouvelles approches ou damliorations dans la mise en uvre
des approches classiques, permettant dadapter le problme de la scurisation dun
dveloppement au contexte de rduction des dlais. Ces amliorations fruit de plus
de deux dcennies de pratiques industrielles et de recherche defficiences de ces
pratiques, seront abordes dans les troisime (vers une matrise de risque efficiente
en conception) et quatrime (vers une matrise de risque efficiente en fabrication)
chapitres de ce recueil.
Tout comme les littratures relatives la mthodologie six sigma qui spare les
approches en conception par le DFSS (Design for Six Sigma) [Chowdhury, 2003] et les
approches en production par le DMAIC (Define Measure Analyze Improve Control)
[Eckes, 2006] [Brulebois, 2007], nous avons scind ce recueil en matrise des risques en
conception et matrise des risques en fabrication , aussi bien pour le descriptif des
approches classiques que pour la partie amlioration des pratiques , les mthodologies
danalyses de risque tant distinctes quant leur fonctionnement pour chacune des
problmatiques ci-dessus.

Chapitre 1 La matrise de risque en conception
LA MAITRISE DE RISQUE EN
CONCEPTION
Ceux la sont de bien plus grand

mrite et dexprience qui savent
prvenir les maladies,
que ceux qui les gurissent
Michel de lHospital
1505 - 1573

La matrise de risque en conception
1. Introduction
Toutes les entreprises sont soumises un certain nombre de risques (risques humains,
techniques, conomiques, ...) ; malheureusement, la plupart des entreprises ne prennent
conscience de cette notion de risque que lorsqu'un effet non dsir se produit.
Les consquences en sont parfois dramatiques mais heureusement, le plus souvent, elles ne
sont que "coteuses". Cependant, combien de chefs d'entreprises disent :"si j'avais pu
prvoir ...".
Pour palier ces dfaillances, on peut faire des "interventions pompier". Mais ces
"interventions pompiers" sont gnralement trs coteuses et relativement peu efficaces.
C'est donc au niveau de la prvention qu'il faut intervenir notamment en scurisant les
dveloppements.
Au cours du XXe Sicle, de nombreux outils et/ou mthodes ont t crs dans le but de
rduire les risques techniques inhrents toute mise sur le march dun produit [Lannoy,
2008]. On peut citer ple-mle : les essais de fiabilit, les Analyses Prliminaires de Risques,
les Arbres de dfaillances, les check-lists, les AMDEC, etc.
Certains de ces outils ou mthodes, telle lanalyse fonctionnelle, visent concevoir bon du
premier coup par la formalisation de bonne pratiques de conception, dautres comme
lAMDEC, ont pour objet danalyser un premier jet de conception de faon subjective afin de
mener des actions correctives pour rduire les risques a priori les plus levs, dautres enfin
tels les essais de fiabilit, ont pour objet de sassurer que le systme conu rpondra au
besoin client par des tests physiques.
De plus, certains de ces outils sont trs rapides mettre en uvre, mais leur porte est
cependant gnralement assez rduite, dautres sont beaucoup plus puissants mais
ncessitent souvent beaucoup plus de temps de la part des quipes de conception.
Le tableau ci-dessous prsente une liste non exhaustive de dmarches et outils que le
concepteur pourra rencontrer dans les littratures, classes par type et par temps
ncessaire leur mise en uvre.

Scurisation dun
dveloppement
Bonnes pratiques de Validation par analyse

conception subjective Validation par essais
Analyse fonctionnelle du Analyse Prliminaire de Risque

besoin Plans dexpriences de Taguchi
Quality Function AMDEC

Deployment (QFD) Tests en situation
Arbre de dfaillance non
Diagramme de Kano chiffr Tests didentification de
fiabilit
Revues de projets, de
Tolrancement fonctionnel,
Chanes de cotes
conception Tests de fiabilit acclrs
Validation de la copie Validation par simulation

Hirarchisation des conforme
caractristiques numrique
Check-list Arbre de dfaillance chiffr

Conception robuste
Design for manufacturing Revues de conformit au

Design for assembly rfrentiel de conception
Figure 1.1 : Mthodes et outils de scurisations dun dveloppement
Face cette kyrielle doutils et mthodes, nous avons choisi de ne dvelopper dans ce
chapitre que les principaux classiquement mis en uvre dans toute dmarche de Suret de
fonctionnement, les autres pourront cependant tre cits ou prsents succinctement en
fonction de leur intrt ou apport ponctuel.
Ainsi, lorsquon dsire rechercher les dfaillances dun produit du sa conception,

lapproche classique consiste regarder le plan dudit produit et se poser la question
quest-ce qui pourrait ne pas marcher l-dedans ? .
Cependant, faire un produit qui fonctionne parfaitement, sans dfaillance et ce pendant
longtemps, ne sert absolument rien si ce produit ne rpond pas compltement aux
attentes du march. Aussi, les approches de Suret de Fonctionnement commencent par
une bonne dfinition des attentes du client. Ces attentes peuvent tre dcrites de faon
intuitive mais une mthodologie plus systmatique reste videmment plus approprie.
Cette mthodologie, cest lanalyse fonctionnelle [Villemeur, 1988] [PSA, 1997] [AFNOR,
2000] dont la donne de sortie est un cahier des charges fonctionnel [PSA, 1998] en bonne
et due forme.
LAnalyse des Modes de dfaillance, de leurs Effets et de leur Criticit (AMDEC) a pour objet
danalyser les dfaillances du produit en phase conception et donc de vrifier ladquation
du produit conu au cahier des charges du client avant sa mise en fabrication. En France, ce
type dAMDEC est classiquement appel AMDEC Produit.
Mais, les AMDEC, trs performantes en termes danalyse de risque, sont souvent critiques
cause du temps pass pour les raliser. Cest pour palier cet inconvnient quune
mthodologie, certes moins forte en termes de puissance danalyse, mais moins gourmande
en termes de temps, est apparue. Cette mthodologie, utilise pour mettre en vidence les

principaux risques trs tt dans le cycle de dveloppement, a pris le nom dAnalyse

Prliminaire de Risques [Mabrouck, 1997] (APR).
Cependant, lAPR comme lAMDEC produit ne sont pas des outils de recherche de causes
mais plutt des outils de hirarchisation des risques afin de paramtrer les tudes de SdF
mener par la suite (pour lAPR) ou pour dfinir les dfaillances qui mriteraient la mise en
uvre dactions correctives (pour lAMDEC Produit).
Pour rechercher les causes de manire exhaustive, loutil le plus appropri est l'arbre de
dfaillance. Cest un outil qui permet d'analyser la combinatoire des causes qui amnent
un vnement redout client par une srie de ET, et de OU. Aussi, cest un outil
indispensable dans la matrise des dfaillances fortement impactantes pour le client comme
par exemple les dfaillances scuritaires.
Ainsi, lanalyse fonctionnelle constituant le point de dpart de lanalyse de risque en

conception, elle fera lobjet du premier paragraphe de ce chapitre. Le deuxime paragraphe
dcrira lAnalyse Prliminaire de Risques (APR), le troisime sera ddi lAMDEC Produit et
le quatrime larbre de dfaillance.
2. Lanalyse fonctionnelle
La norme de vocabulaire ISO 9000 [ISO, 2005] stipule que la qualit est : laptitude dun
ensemble des caractristiques intrinsques satisfaire des exigences .
Evidemment, pour faire de la qualit et satisfaire les exigences de ses clients, il faut dj les
connatre !
Comme le prcise le groupe PSA dans sa procdure interne [PSA, 1997], lanalyse
fonctionnelle est un outil qui dcrit de faon exhaustive les fonctions raliser pour
satisfaire les besoins rels de lutilisateur .
Son principe est de considrer lobjet de ltude comme une bote noire, et de le placer
dans son environnement dutilisation pour dcrire ce quil doit faire, faisant abstraction des
solutions. Si lanalyse fonctionnelle doit conduire aux bons choix, elle ne les dcrit pas !
Plusieurs approches et formalismes sont dcrits dans la littrature. Citons notamment

lapproche anglo-saxonne SADT (Structured Analysis of Design Technique) propose par
Doug ROSS au dbut des annes 80 [Ross, 1985] et sa drive SA-RT (Structured Analysis
and Real Time) plus spcialement ddie aux systmes temps rels ; cependant, nous
retiendrons de la norme danalyse de la valeur NF EN 12973 [AFNOR, 2000] lapproche
dveloppe par le cabinet APTE [Bretesch, 2000] (le nom de ce cabinet veut dire :
APplication aux Techniques dEntreprise). Cette approche se droule en 6 phases :
- Phase 1 : Dfinir les limites du systme.
- Phase 2 : Valider le besoin du systme.
- Phase 3 : Rechercher les situations de vie
- Phase 4 : Par situation de vie, lister les environnants au systme.
- Phase 5 : Rechercher les relations entre le systme et ses environnants : les fonctions
- Phase 6 : Libeller ces fonctions

- Phase 7 : Caractriser ces fonctions : le cahier des charges fonctionnel
Pour une meilleure comprhension de la mthode, nous illustrerons la dmarche au travers

un exemple : le rasoir jetable.
2.1. Phase 1 : Dfinir les limites du systme

Plaons-nous dans une approche dingnierie systme. Pour cette approche, le produit doit
tre dcoup en strates (systme, sous-systme, sous-sous systme, etc...). Le principe de
cette approche est le suivant :
La conception dun niveau consiste spcifier les niveaux infrieurs pour rpondre aux
spcifications des niveaux suprieurs .
Ce principe peut tre reprsent par le clbre cycle en V, la partie gauche du V

correspondant aux phases de spcifications, la partie droite aux phases de validation
comme le montre le dessin ci-aprs :
Besoin client ou
du systme n+1
Spcification fonctionnelle
du systme n
Conception Validation
systme n Systme n
Spcification fonctionnelle
du systme n-1
Conception Validation
systme n-1 systme n-1
Figure 1.2 : Analyses fonctionnelles et cycle en V
Ainsi, plaons-nous comme tant un fabricant de rasoirs jetables, notre client nous
demande de dvelopper un nouveau rasoir pour lintgrer dans son kit de rasage . La
dcomposition hirarchique de ce kit pourrait tre reprsente de la faon suivante :
Kit de
Niveau n+1 rasage
Niveau n Mousse Rasoir After - shave Blaireau Miroir
Figure 1.3 : Dcoupage PBS du rasoir
En gestion de projet, ce type de dcomposition est appel dcoupage PBS pour Product
Breakdown Structure et sert de base la construction de lorganigramme des taches WBS
(pour Work Breakdown Structure ) [Zachman, 1987], lment constitutif du mode de
dtermination de la dure dun projet par un rseau PERT [Castro, 2008].

Dans notre approche, nous reprenons ce type de reprsentation pour montrer ce quest
notre systme (le rasoir) et ce qui nen fait pas partie (la mousse, le blaireau, etc...).
Cette reprsentation montre bien que cest le niveau N+1 qui spcifie les limites du systme
N. Cest notamment au niveau des interfaces que cette dfinition des limites est
importante. Ainsi, dans le cadre dun accouplement mcanique par exemple, cest le niveau
N+1 qui dfinira quel systme comportera la partie femelle, et quel autre comportera la
partie mle.
Cette dfinition des limites sera bien videmment reprise dans le cahier des charges
fonctionnel mis par le niveau N+1.
2.2. Phase 2 : Validation du besoin du systme

Avant de se lancer dans la conception dun nouveau systme, il est vident quil est
intressant de se poser la question de son utilit et de la prennit de celle-ci. Comme le
prcise Subir CHOWDHURY dans son livre intitul Design For Six Sigma [Chowdhury,
2003], Cest dessin que le cabinet APTE a dvelopp un petit outil pour valider le besoin
du systme. Cet outil a t appel bte cornes en liaison avec son mode de
reprsentation :
A qui a sert ? Sur quoi a agit ?
Systme
But ?
- Pour faire quoi ?
- Pourquoi ?
Disparition ?
Figure1.4 : Bte cornes
En haut gauche, on rpond la question : A qui a sert ?

Il sagit l de dfinir le client premier du systme. Evidemment, sil ny a pas de client, cest
que le systme ne servira rien.
Dans le cas de notre rasoir, la rponse pourrait tre : au kit de rasage qui est notre
premier client, c'est--dire notre niveau n+1 dans le dcoupage hirarchique de notre
produit.
La rponse pourrait galement tre : A lhomme adulte . Ici, on est remont tout en haut
de la chane des clients.
Cest le groupe de travail qui dfinira quel est le niveau dabstraction idal pour la rponse.
En haut droite du dessin, on rpond la question : Sur quoi a agit ?

Lobjet est ici de dfinir quel environnant principal sera modifi par notre systme. Si notre
systme ne doit modifier aucun environnant, encore une fois cest quil ne servira rien.
Dans lexemple de notre rasoir, la rponse pourrait tre : Les poils .
Au centre du dessin, on se pose la question de lobjet du systme. En rpondant au double

pourquoi (pour quoi et pourquoi).

La question Pour faire quoi ? doit prciser lobjet du systme, que doit-il faire
prcisment. Encore une fois, sil ne fait rien, cest quil ne sert rien. Pour notre rasoir, la
rponse serait : Couper les poils .
Mais il faut galement se poser la question du pourquoi en un seul mot. Cest cette question
qui va nous amener rflchir sur le but premier du systme. Pour un rasoir, la rponse
pourrait tre : pour tre plus beau ou parce que les poils poussent .
La dernire question concerne la disparition du systme. Cette question sert tudier la

prennit du systme.
Quatre points peuvent entraner la disparition de notre systme :
- Le premier concerne le client. Ainsi, si on perd notre client kit de rasage , notre
rasoir spcifique naura plus lieu dtre.
- Le deuxime concerne lenvironnant dcrit en haut droite de la bte cornes. Si
cet environnant disparat, encore une fois, le produit perd sa raison dtre (plus de
poils, plus de rasoirs !)
- Le troisime concerne la question pour quoi . En effet, si on arrive faire la mme
chose dune autre manire et pour moins cher, notre produit risque dtre considr
obsolte et ne se vendra plus. A terme, il disparatra. Imaginons par exemple un
systme dpilation simple, pas cher, rapide et sans douleur ; nul doute que le bon
vieux rasoir mcanique risque dtre renvoy au muse.
- Le quatrime et dernier point est relatif la question pourquoi . En effet, si on
perd lobjet premier du systme, encore une fois, terme, cest le systme lui-mme
qui perd sa raison dtre. Ainsi, si les critres desthtique voluent de telle sorte que
le port de la barbe devienne la rfrence, les fabricants de rasoirs risquent de voir
leur chiffre daffaire seffondrer.
Ainsi, si les points disparitions semblent porter une probabilit faible, lentreprise est
conforte dans sa dcision de se lancer dans le dveloppement du nouveau produit. Dans le
cas contraire, le projet sera stopp ou rorient.
Pour notre exemple, nous pouvons considrer que le besoin en rasoir est prenne, ltude
vaut donc a priori le coup dtre poursuivie....
2.3. Phase 3 : Rechercher les diffrentes situations de vie

Les situations de vie reprsentent les diffrentes phases dans lesquelles se trouvera le
produit tout au long de son existence, chacune dentre elles pouvant influer sur son design.

Le schma des phases de vie de notre rasoir pourrait tre le suivant :

Situation de vie
du produit
Fabrication
Logistique
rasoir
Intgration
dans kit Normal
Utilisation Rasage
limination Exceptionnel
Stockage Salle de bains
Trousse de toilette
Figure 1.5 : Situations de vie du rasoir
Plus le groupe descendra bas dans les sous-situations de vie, plus lanalyse sera fine et
prcise ; cependant plus elle sera longue et fastidieuse. Mais il nexiste pas de mthodologie
pour dfinir a priori le bon niveau dtude. Ce sera donc au groupe de travail de dfinir, en
fonction de son exprience et de son ressenti, le niveau qui lui semble le plus adapt pour
son tude.
Si lanalyse fonctionnelle est mene dans le seul but davoir une donne dentre pour
raliser une analyse de risque style AMDEC, le groupe choisira la ou les situations de vie a
priori les plus risque et ne poursuivra lanalyse que sur lesdites situations. Mais si lanalyse
fonctionnelle est faite dans son but premier quest la recherche des besoins du client en vue
de rdiger un cahier des charges fonctionnel, toutes les situations en bout de branches
devront tre tudies telles que ci-aprs pour constituer un cahier des charges le plus
exhaustif possible.
2.4. Phase 4 : Lister les environnants du systme

Cette phase consiste rechercher les lments physiques qui sont en relations avec le
systme dans la situation de vie tudie. Ces lments peuvent tre les autres composants
du systme de niveau n+1 (la mousse raser), lambiance dans laquelle se trouve notre
systme (lair ambiant), lutilisateur du systme (lhomme) ou lenvironnant qui doit tre
modifi (les poils).
Un environnant doit tre un lment physique, on doit pouvoir le toucher mais ne pas
oublier les environnants comme les nergies, lambiance (temprature, poussires, etc),

Ainsi, dans notre exemple, les environnants pourraient tre les suivants :
Poils Peau
Mousse
raser Main
Eau Oeil
Figure 1.6 : Environnants du rasoir dans la situation de vie rasage
Attention lors de cette phase ne pas faire lerreur classique qui consiste mettre des
fonctions (ne pas rouiller) ou des critres de performance (qualit perue) comme
environnant.
2.5. Phase 5 : Rechercher les fonctions du systmes

Les fonctions constituent les relations entre le systme et ses environnants, elles sont
gnralement classes en deux catgories : les fonctions de service et les contraintes.
Les fonctions de service, aussi appeles selon les littratures fonctions principales ou
fonctions dusage, reprsentent lobjet du systme. Le terme principal est une
rminiscence de certaines approches qui hirarchisaient les fonctions de service en
fonctions principales qui rpondent au besoin premier du systme (par exemple laction de
couper) et fonctions secondaires moins primordiales pour le client (comme laction
dhydrater). Cependant, cette hirarchisation tant subjective, nous nous limiterons dans
notre approche au terme de fonction de service retenu dans la norme NF EN 12973 [AFNOR,
2000], qui regroupe les deux notions.
Cest pour ces fonctions de service que le client est prt dbourser de largent. Elles relient
deux environnants au travers du systme. Ainsi, le systme permet lenvironnant 1 (la
main) de modifier lenvironnant 2 (les poils).
Les fonctions contraintes, quant elles ne relient quun environnant au systme.

Gnralement, elles reprsentent les contraintes auxquelles le systme doit rsister. Elles
ne constituent pas lobjet du systme aussi ce nest pas pour elles que le client va acheter le
systme, cependant, elles peuvent participer de faon non ngligeable son cot. Aussi, le
meilleur produit serait celui qui naurait que des fonctions principales et pas de contraintes.
Ce produit ne pouvant tre quimmatriel, nexiste malheureusement pas.

Fonctions de services et fonctions de contraintes sont reprsentes dans un schma appel

pieuvre comme le montre lexemple suivant :
Main Poils
FC1 FS1
"RASOIR" FS2
Mousse
raser FC4 FC2 Peau
FC5 FC3
Eau
Oeil
Figure 1.7 : Pieuvre du rasoir en situation de vie rasage
2.6. Phase 6 : libeller les fonctions

Comme toute phrase, le libell des fonctions est constitu de la construction classique :
sujet, verbe, complments.
- Le sujet, cest le systme. Cest celui qui se trouve dans la bulle centrale de la
pieuvre. Comme le sujet va de soit, il nest gnralement pas crit ; cependant, pour
les dbutants en analyse fonctionnelle, nous conseillons de lcrire afin dviter quil
ne glisse sur un autre des environnants.
- Le verbe transcrit la donne de sortie de la fonction, ce que le produit doit faire.
Aussi, les verbes seront des verbes daction.
Comme le sujet nest gnralement pas crit, le verbe se retrouvera linfinitif.
- Les complments reprennent les lments des bulles environnants. Ainsi, pour une
fonction contrainte qui ne relie quun seul environnant au systme, il ny aura quun
seul complment dans la phrase ; alors que pour une fonction de service, la phrase
contiendra deux complments correspondant aux deux environnants.
Ainsi la fonction de service n1 pourra tre libelle de la faon suivante :

Couper les poils avec la main .
Cependant, pour une meilleure comprhension de la phrase, le verbe permettre pourra
tre rajout, libellant la fonction de la fonction suivante :
Permettre la main de couper les poils .
En utilisant la mme approche pour lensemble des fonctions de notre rasoir, chacune des
fonctions pourra tre libelle de la faon telle qucrit ci-aprs :
FP1 : (le rasoir) permet la main de couper les poils
FP2 : (le rasoir) permet la main dhydrater la peau
FC1 : (le rasoir) doit tre prhensible par la main
FC2 : (le rasoir) doit prserver la peau
FC3 : (le rasoir) doit rsister l'eau
FC4 : (le rasoir) doit rsister la crme

FC5 : (le rasoir) doit plaire l'il
Pour une meilleure comprhension du lecteur, nous avons mis les parties verbales en rouge
et les complments en bleu ou vert pour rappeler les couleurs utilises dans la pieuvre pour
chaque environnant. Cette approche par couleur est trs pratique pour conserver un certain
lien entre toutes les tapes de lanalyse fonctionnelle.
2.7. Phase 7 : Caractriser les fonctions

Cette phase consiste dfinir des critres de performance pour chacune des fonctions
dfinies ci-dessus, den dfinir les niveaux attendus ainsi quune flexibilit (niveau de
ngociation possible). En ce sens elle constitue la meilleure faon dcrire le cahier des
charges.
Les critres de performance correspondant la partie verbale qualifient les donnes de

sortie de la fonction, ce quon attend du systme. A contrario, les critres de performance
associs aux parties nominales servent qualifier lenvironnant correspondant, ils dcrivent
donc les donnes dentre de la fonction.
Ainsi, dans le cadre dune dmarche de validation, lexprimentateur se placera dans les
conditions dcrites par les critres associs aux parties nominales, il ira valuer les critres
correspondant aux parties verbales et prononcera la qualification du produit si les niveaux
desdits critres sont atteints.
Attention ne pas dfinir trop de critres nouveaux lorsquon est dans le cadre dune
volution de produit. En effet, si lvolution est trop forte, le produit risque dtre trop long
et trop cher dvelopper. A linverse, si les volutions sont trop faibles, le client risque de
ne pas tre capable de voir la diffrence avec le produit de gnration prcdente et ne
sera donc pas tent dacheter le nouveau systme [Gautam, 2008]. Tout est donc affaire de
dosage entre fonctionnalits nouvelles et cot de dveloppement.
Pour mesurer le niveau dvolution du produit, on peut retenir lindicateur dvolution
propos par Javier FREIRE and Luis F. ALARCO [Freire, 2002] :
Nombre_de_critres_modifis / CdC_gnration_prcdente
Critre_volution =
Nombre_de_critres_du_CdC_gnration _ prcdente
- Si ce critre est infrieur 10%, on pourra considrer que lvolution est faible et
que le nouveau systme conu ne sera quun restyling du systme de gnration
prcdente.
- Si le critre est compris entre 10 et 30%, on pourra considrer que le nouveau
systme est une volution du systme de gnration prcdente.
- Si ce critre est suprieur 30%, le nouveau systme devra alors tre considr
comme une innovation majeure. Dans ce dernier cas, une tude de march est
vivement conseille avant de dcider du lancement du processus de dveloppement.
A chaque critre de performance est associ un niveau. Ce niveau doit tre tolranc pour
permettre au concepteur dvaluer sa capabilit [AFNOR, 1995]. Pour viter les
contestations lies de possibles diffrences dinterprtation des niveaux, il convient
dviter au maximum les critres subjectifs.
Dterminer un niveau pertinent nest pas toujours chose aise. En effet, gnralement, plus
le niveau est lev, plus le cot de la fonction sera lev mais plus fort devrait tre le niveau

de satisfaction du client et lattractivit du produit. Dfinir le niveau est donc un savant

quilibre entre cot et positionnement du produit sur le march. Le diagramme de Kano
[Kano, 1984] qui positionne le produit en termes de performance technique et de
valorisation client est un outil marketing qui peut aider le groupe dfinir un niveau idoine.
Forte valorisation Client
Zone de
qualit Meilleure
Positionner son passion
concurrence
nouveau systme
Pitre Excellente
performance performance
technique technique
Zone de qualit
basique
Systme
prcdent
Faible valorisation Client
Figure 1.8 : Diagramme de Kano
A chaque critre est galement associ un niveau de ngociation possible entre le

spcificateur et le concepteur. Ce niveau de ngociation est aussi appel flexibilit .
Quatre niveaux de flexibilit sont retenus dans la norme NFX 50-151 [AFNOR, 2007] :
F0 : Flexibilit nulle : Niveau impratif.
F1 : Flexibilit faible : Niveau peu ngociable.
F2 : Flexibilit bonne : Niveau ngociable.
F3 : Flexibilit forte : Niveau trs ngociable.
Bien que fort peu utilise (le spcificateur ayant souvent trop peur que le concepteur
profite dun niveau de ngociation possible pour proposer un produit moins performant
quattendu), la flexibilit est une notion trs intressante dans le cadre dune dmarche
danalyse de la valeur [AFNOR, 2007]. Cest elle qui permet dorganiser le dialogue dans la
recherche dune vritable optimisation. Labsence de cette flexibilit peut conduire le
rdacteur du Cahier des Charges fonctionnel spcifier des niveaux survalus, ce qui irait
lencontre de loptimisation recherche.
Pour aider le spcificateur dfinir les niveaux de flexibilit, nous proposons lchelle
suivante, notamment valable dans le cadre de la conception dun systme complexe :
- F3 : Flexibilit forte : La modification du niveau correspondant au critre de
performance na pas dinteractions avec les autres systmes de mme niveau dans le
dcoupage hirarchique du produit (PBS) => dcision par le chef de projet du
systme concern seul.
- F2 : Flexibilit bonne : La modification du niveau associ au critre impacte les autres
systmes de mme niveau dans le PBS => le chef de projet du systme concern doit
ngocier la modification avec ses homologues des autres systmes de mme niveau,
la dcision finale tant prise par le chef de projet du systme de niveau N+1.
- F1 : Flexibilit faible : La modification du niveau du critre impacte la performance
globale du programme => Dcision par le chef de programme.

- F0 : Flexibilit nulle : Impact rglementaire ou scuritaire => Pas de ngociation

possible sur le niveau dudit critre de performance.
Un extrait du cahier des charges relatif notre rasoir pourrait tre le suivant :
Cahier des Charges Fonctionnel
Produit : Rasoir Pilote : Nicolas S. Animateur : Franois F..
Rfrence : BIC-JET Date : 14/07/2008 Indice : A
SV Fonction Groupe de mots Critres Niveaux Flexibilit

Rasage Fp1 Couper Temps de coupe 5 min 2 min F1
Effort de coupe 20N maxi F2
Durabilit 1 an mini F3
-9
Coupures intempestives < 10 coupure / rasage F0
MTTF (Fiabilit) 10 rasages 2 F1
Main % gaucher 20% 3%
Acidit Ph = 6,2 0,1
Poil Longueur 3mm maxi
Fp2 Hydrater Confort de rasage > 90% hommes F1
Fiabilit 10 rasages 2 F2
Taux d'hygromtrie
85% 3% F2
surfacique de la peau
Acidit Ph = 6,2 0,1
Peau Surface Visage homme adulte
Acidit Ph = 6,2 0,1
Fc1 .... ..... .... ....
Tableau 4.27 : Cahier des charges fonctionnel du rasoir
La mthodologie dcrite ci-dessus est classiquement appele Analyse fonctionnelle externe

ou analyse fonctionnelle du besoin. Cette analyse, effectue avant la conception car
thoriquement mene par le spcificateur, est gnralement complte dune autre
analyse fonctionnelle appele Analyse fonctionnelle interne ou analyse fonctionnelle
technique ; cette seconde analyse tant effectue aprs design.
2.8. Lanalyse fonctionnelle interne ou technique

Si lanalyse fonctionnelle externe prsente le systme tudi comme une bote noire ,
lanalyse fonctionnelle interne le montre comme une bote blanche ou plus exactement
comme une bote transparente car lanalyse fonctionnelle interne nous fait pntrer
lintrieur de ladite boite.
Lobjet de cette analyse est de dcrire comment les composants du systme participent la
ralisation des fonctions. Evidemment, ce stade, il faut avoir dfini le nombre de
composants et le mode de fonctionnement du systme. Cette analyse seffectue donc aprs
conception, ou tout au moins, aprs une premire esquisse de larchitecture du systme.
Outre les tapes de constitution du groupe de travail et de dfinition de la finalit de

lanalyse, lanalyse fonctionnelle interne comporte deux tapes techniques principales :
La dcomposition du systme.

Lidentification des flux lintrieur du systme.
2.8.1. Dcomposition du systme

Lobjet de cette dcomposition est de dfinir les lments constitutifs (systmes de niveau
n-1) qui composent le systme. Ces lments peuvent tre, suivant le niveau de dtail que
lon veut atteindre, fonctionnels, organiques, voire un mlange des deux.
Le groupe PSA dans son manuel de rfrence traitant de lanalyse fonctionnelle Interne
[PSA, 2005] prconise dviter davoir un trop grand nombre dlments manipuler (10
tant dj beaucoup) et quil vaut mieux alors procder par dcompositions successives,
chaque lment de la dcomposition tant son tour dcompos en ses constituants, et
ainsi de suite jusquau niveau de dtail souhait .
Dans le cadre de lingnierie systme, on considre les systmes de niveau n-1 comme tant
les systmes que lon dessine en interne ou qui font lobjet dun cahier des charges
destination dune autre entit (entit pouvant appartenir la socit ou tre extrieure).
En terme de reprsentation, nous prconisons de reprendre le dcoupage PBS utilis pour la
premire tape de lanalyse fonctionnelle externe, complt des composants de niveau n-1
comme le montre le dessin ci-aprs :
Niveau n+1 Kit de rasage
Niveau n Mousse Rasoir After - shave Blaireau Miroir
Niveau n-1 Manche Lubrifiant Lame 1 Lame 2 Lame 3 Contre-lames Tte Capuchon
Niveau n-2 PEG-115M Tocophrol Polysorbate Aloe BHT
: Niveau trop bas
Figure 1.9 : Dcoupage PBS du rasoir
2.8.2. Identification des flux lintrieur du systme

Lobjet de cette tape est de dfinir comment chaque fonction dfinie lors de lanalyse
fonctionnelle externe, est ralise par les diffrents composants . En intgrant les
composants dans la bulle centrale de la pieuvre, on reprsente le chemin suivi par chacune
des fonctions. Ce chemin reprsente les flux lintrieur du systme, flux qui, daprs les
rgles usuelles de la systmique, sont de trois types :
Matire : transport de matire
nergie : transport dnergie
Information : transport dinformation (ce dernier type ncessitant en outre
lexistence dun flux dun des types prcdents).
Les fonctions sont alors matrialiss dans le dessin par des traits reprsentants les contacts
entre les lments eux-mmes, et entre les lments et les diffrents environnants ; un

contact pouvant tre rel (matrialis, physique) ou virtuel (contact visuel,

lectromagntique,). Un tel schma est alors classiquement appel bloc diagramme
fonctionnel .
Dans le cas de systmes trs complexes, il est conseill pour ne pas surcharger les dessins,
de reprsenter les fonctions une par une sur des schmas indpendants pourvu que
lensemble soit complet (un schma pour la premire fonction de service, un pour la
seconde, un pour les fonctions contraintes, etc...).
Sur le schma ci-aprs, et pour des raisons de lisibilit, nous avons reprsent les fonctions
contraintes par des renvois associs des symboles gomtriques. De plus, nous avons gris
les composants reconduits du produit de gnration prcdente, afin daider le groupe de
travail reprer les composants innovants lors des analyses de risque.
Situation de vie : Utilisation
Main FP1 Poil
Lame 1
Manche
Lame 2
FC4 Lame 3 FC2
Crme Tte
raser
Peau
Contre-lame FP2
FC5
Vue
Capuchon Lubrifiant FC3
Eau
: Composant et fonction reconduite
Figure 1.10 : Bloc diagramme du rasoir en situation de vie rasage
Sur un tel schma, on peut reprer des lments (comme le capuchon dans notre exemple)
qui ne sont relis rien dautre dans la situation considre. Cela ne signifie pas encore
quils sont inutiles. Il se peut en effet quils ne rendent service que dans une autre situation
de vie non encore analyse.
Par contre, un lment qui ne participe aucune fonction, et ce dans toutes les situations
de vie, est un lment qui ne sert rien. Cependant, mme si il ne sert rien, il a tout de
mme un cot qui impactera inutilement le cot global du produit.
Mme si ce recueil est focalis sur les analyses de dfaillances, on voit ici que loutil analyse
fonctionnelle est un outil incontournable pour lanalyse de la valeur.
Une reprsentation telle que le bloc diagramme fonctionnel peut tre dlicate raliser,
notamment pour les systmes complexes o les flches reprsentant les fonctions
lintrieur du systme risquent dtre trop nombreuses. Aussi, la participation des
composants la ralisation des fonctions peut tre rsume dans un tableau appel
Tableau dAnalyse Fonctionnelle (TAF).

Dans le cas de notre rasoir, le TAF correspondant pourrait tre le suivant :

Fonction
Fp1 Fp2 Fc1 Fc2 Fc3 Fc4 Fc5
Composant
Manche X X X X X
Tte X X X X X X
Contre-lames X X X X X X
Lame 1 X X X X
Lame 2 X X X X
Lame 3 X X X X
Capuchon X
Lubrifiant X X X X
Tableau 1.1 : Tableau danalyse fonctionnelle du rasoir
Ainsi, on pourra utiliser, selon ses prfrences :

- soit le bloc diagramme fonctionnel, plus intuitif et plus imag mais plus compliqu
dessiner avec un ordinateur.
- soit le tableau danalyse fonctionnel, plus facile raliser avec un tableur type EXCEL
qui est peut tre une reprsentation plus sure pour de ne rien oublier. En effet :
toute fonction doit tre affecte un composant au moins.
tout composant doit participer au moins une fonction.
Ainsi, cette dernire reprsentation est un des outils essentiels pour loptimisation
de la conception. Par exemple en analyse de la valeur, la contribution de chaque
composant sera affecte en termes de cot. Il est galement possible dvaluer cette
contribution en tout autre grandeur dintrt pour ltude en cours comme par
exemple la masse, ou la probabilit intrinsque de dfaillance utilise en AMDEC
Produit dans son approche composant .
3. LAnalyse Prliminaire de Risques

Comme le prcise Habib HADJ-MABROUK [Mabrouck, 1997], lAnalyse Prliminaire de
Risques (APR) a pour but :
- Didentifier les accidents potentiels susceptibles daffecter le systme.
- De mettre en vidence les causes envisageables des accidents potentiels.
- Dvaluer la probabilit doccurrence des accidents potentiels et la gravit des
dommages quils pourraient causer.
- De dterminer les mesures qui permettront de rduire la probabilit des accidents
potentiels ou la gravit des dommages quils pourraient causer. .
LAPR se prsente classiquement sous la forme dun tableau colonnes facilement

ralisable avec un tableur type EXCEL. C. LIEVENS [Lievens, 1976] dans son recueil intitul
Scurit des systmes propose le formalisme suivant :

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Sous- Phase Elments Evne- Situation Evne- Accident Cons- Classifi- Mesure Applica-
systme dange- ment dange- ment potentiel quences cation prvention de
ou reux causant reuse causant par tives ces
fonction une un gravit mesures
situation accident
dange- potentiel
reuse
Tableau 1.2 : Formalisme APR propos par C. LIEVENS
Cependant, la ressemblance entre les notions dlments dangereux, de situation

dangereuse, daccident potentiel et de consquence fait quun tableau de ce type nous
semble difficile utiliser correctement par les quipes de conception. Dans son recueil,
LIEVENS lui-mme en convient en crivant page 127 : Il ne faut pas chercher de dfinitions
claires permettant de distinguer sans ambigut laquelle des colonnes 3, 4, 5, 6, 7 convient
pour placer un vnement particulier .
Du formalisme propos par C. LIEVENS, nous prfrons un formalisme plus simple inspir de
la procdure du groupe PSA [PSA, 1999]. Cette procdure propose deux approches
complmentaires pour la ralisation des ARP :
- une approche fonctionnelle : analyse des consquences des dfaillances des
fonctions du systme,
- une approche agression :
Analyse des consquences des agressions du systme vers lextrieur
(lments potentiellement dangereux),
Analyse des consquences des agressions du milieu extrieur vers le systme
(lments sensibles).
3.1. LAPR approche fonctionnelle

Lapproche fonctionnelle a pour objet dtudier les consquences de chaque mode de
dfaillance des fonctions dcrites dans lanalyse fonctionnelle, elle est donc effectue pour
chaque fonction du systme dans chaque situation de vie.
Par mode de dfaillance on entend :
- Labsence de fonction a la sollicitation (a ne marche pas).
- La perte de fonction en fonctionnement (a ne marche plus).
- Le fonctionnement dgrad (a marche mal)
- Le fonctionnement intempestif (a marche alors quon a rien demand).
- Le fonctionnement intermittent (a sarrte et a repart tout seul).
Limpact de chacun des modes de dfaillance sera dcrit au travers le tableau suivant :
Systme : Page :
Situation de vie : Pilote : Date :
Fonction Mode de dfaillance Evnement initiateur Consquence systme et Evnement Redout G F Actions de matrise des G F'
de la fonction description du scnario risques
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tableau 1.3 : Formalisme APR fonction propos par PSA

Dans la colonne 1 seront reprises toutes les fonctions dcrites dans lanalyse fonctionnelle.
Mme si lanalyse de lensemble des fonctions, fonctions de services comme fonctions
contraintes, peut paraitre trop long, nous suggrons de ne pas liminer de fonctions a priori
cette tape, notamment les fonctions contrainte. En effet, la perte de certaines fonctions
contrainte peut entrainer de graves dysfonctionnements dans la vie future du systme.
Ainsi, cest par lAPR que le concepteur pourra objectiver le fait de ne pas retenir telle ou
telle fonction dans ses analyses futures telles que les AMDEC.
Dans la colonne 2 seront nots les modes de dfaillances des fonctions demandes au
systme. Pour tendre vers lexhaustivit de lanalyse, lanimateur doit faire attention a bien
prendre en compte lensemble des modes de dfaillance tels que not plus haut (absence,
arrt, dgrad, intempestif et intermittent). Mais, certains modes de dfaillances peuvent
paraitre impossibles (le rasoir ne coupe pas) ou compltement farfelus (le rasoir coupe en
bandes correspondant un fonctionnement intermittent). Il va de soi que ces modes de
dfaillances ne seront pas analyss. Cependant, pour montrer au client (ou aux personnes
qui seraient susceptibles de reprendre lanalyse par la suite) que lanalyse a t mene de
faon mthodique, nous conseillons de noter lensemble des modes de dfaillance du
systme et de mettre la mention sans objet sur les lignes correspondant aux modes de
dfaillances impossible.
Le tableau ci-aprs montre les modes de dfaillance inhrents notre rasoir jetable :
Systme : Rasoir Bic-Jet Page : 1
Situation de vie : Rasage Pilote : Nicolas S. Date : 15/08/08
Fonction Mode de dfaillance de la Evnement initiateur Consquence systme et Evnement Redout G F Actions de matrise des G F'
fonction description du scnario risques
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ne rase plus (arrt fonction)
Rase mal (fonction dgrade)
FP1 : permet Coupe sans qu'on le demande
la main de (fonction intempestive)
couper les Ne rase pas (Absence de
Sans objet
poils fonction la sollicitation)
Rase de temps en temps
Sans objet
(fonction intermittente)
N'hydrate pas (Absence de
fonction la sollicitation)
FP2 : Permet N'hydrate plus (arrt fonction)
la main Hydrate mal (fonction
d'hydrater la Hydrate sans qu'on le demande
Sans objet
peau (fonction intempestive)
Hydrate de temps en temps
Sans objet
N'est plus prhensible par la
main (arrt de fonction)
Est mal prhensible par la main
(fonction dgrade)
FC1 : Doit
N'est pas prhensible par la
tre Sans objet
main (abscence de fonction)
prhensible
Est prhensible par la main sans
par la main
qu'on lui demande (fonction Sans objet
intempestive
Est prhensible de temps en
Sans objet
temps (fonction intermittente)
Tableau 1.4 : Modes de dfaillance du rasoir
La colonne 3 dcrit le ou les vnements initiateurs qui pourraient entrainer le mode de

dfaillance. Lvnement initiateur se situe au niveau N-1 par rapport systme dans le
dcoupage hirarchique du produit (PBS). Aussi, lvnement initiateur correspond la
dfaillance dun des composants ou la dsolidarisation dune des liaisons inter-composants
du systme, gnres soit par une mauvaise fabrication ou montage dudit composant, soit
par une dfaillance intrinsque de ce composant ou liaison par sous-dimensionnement ou
par sur-sollicitation (par rapport au niveau dfini dans le cahier des charges).

Dans la colonne 4, on recherche limpact de lvnement initiateur, tout dabord sur le

systme, puis sur lensemble des systmes N+1, N+2, , N+k (niveau correspondant au
systme dtenu par le client utilisateur dans la situation de vie tudie). Cest ce que PSA
appelle la description du scnario .
Attention, lanalyse prliminaire de risque se doit dtre une tude rapide ayant pour but de
reprer les macro-risques majeurs inhrents au systme. Aussi, il nest pas ncessaire de
fouiller la description de ces colonnes 3 et 4, lanalyse serait alors trop proche dune
AMDEC ; mais de forcer le groupe rflchir en terme de robustesse du systme pour
objectiver la note de frquence renseigne dans la colonne 7.
La colonne 5 dcrit lvnement redout par le client. Par client, on entend lutilisateur final
du macro-systme dans la situation de vie tudie.
Lvnement redout sexprime donc en termes de gne pour le client, allant depuis un
lger agacement jusqu la non possibilit dutiliser son systme, voire jusque latteinte de
intgrit de lui-mme ou de ses proches en passant par la dgradation dautres systmes de
son entourage (dgts matriels) pour les systmes scuritaires.
Le tableau ci-aprs prsente la partie qualitative de lanalyse prliminaire de risque

quaurait pu raliser un groupe danalyse de notre rasoir jetable :
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Dsolidarisation liaison
Ne rase plus (arrt fonction) Rasoir inutilisable
manche / tte
Rase mal (fonction dgrade) Usure trop rapide des lames Mauvais rasage
FP1 : permet
Coupe sans qu'on le demande Dsolidarisation liaison corps /
la main de Dsolidarisation des lames Coupure de l'utilisateur
(fonction intempestive) contre-lame
couper les
Ne rase pas (Absence de
poils Sans objet
Sans objet
N'hydrate pas (Absence de Mauvaise accroche de la Perte de la plaquette lubrifiante
Rasoir inutilisable
fonction la sollicitation) plaquette lubrifiante sur la tte en phase rangement
Dfaillance de la plaquette
Sensation de brlure
N'hydrate plus (arrt fonction) lubrifiante par dpassement de
FP2 : Permet l'utilisation
la dure de vie de la tte
la main
Hydrate mal (fonction Evaporation d'un composant Perte du caractre glissant du Sensation d'accroche
d'hydrater la
dgrade) de la plaquette lubrifiante rasoir l'utilisation
peau
Hydrate sans qu'on le demande
Sans objet
(fonction intempestive)
Sans objet
N'est plus prhensible par la Dsolidarisation liaison
Rasoir inutilisable
main (arrt de fonction) manche / tte
Forme non adapte du manche Fatigue l'utilisation
(fonction dgrade)
FC1 : Doit
tre Sans objet
prhensible
par la main
intempestive
Sans objet
Tableau 1.5 : Analyse prliminaire de risque partie analyse qualitative
Les colonnes 6 et 7 constituent la partie quantitative de lanalyse prliminaire de risque.

Leur objet est de hirarchiser les risques pour permettre au groupe danalyse de prioriser
ses actions.
La colonne 6 note G comme Gravit caractrise le niveau de gne du mode de dfaillance

pour le client. La note renseigne dans cette colonne dcoule donc directement de limpact
client dfini dans la colonne 5.

En APR, les notes de gravit sont classiquement values sur une chelle de 1 4 ; 4
correspondant la gne la plus forte pour le client (et donc aux problmes de scurit dans
le cas de systmes prsentant un caractre scuritaire) et 1 limpact le plus faible.
Pour limiter la variabilit dans la cotation, il est conseill de constituer des grilles de cotation
les plus objectives possibles. Cependant, il a t impossible au normalisateur de dfinir des
grilles idales qui seraient utilisables par chacun. En effet, les impacts tant forcment
diffrents entre la dfaillance dune fuse ou dun stylo, les grilles doivent tre construites
en fonction du type de produits (ou du secteur dactivit) par les entreprises elles-mmes.
Dans le cas dun produit automobile, le groupe PSA propose la grille suivante [PSA, 1999] :
Niveau Critres de slection
Performances gnrales du systme (ex. vhicule) conserves ; lutilisateur peut continuer utiliser
son systme ; il ny a pas dimpratif une intervention rapide.
1 Cot limit au dpannage ou remplacement de litem dfaillant ; lvnement redout nentrane
pas de dommages au systme (ex. vhicule ou organe).
Pas de risque pour lhomme (utilisateurs, occupants, ...).
Dgradation des performances, apparition de symptmes inquitants, gne importante ;
lutilisateur peut continuer utiliser son systme, mais une intervention simpose rapidement.
2 Lvnement redout peut conduire des dommages ou interventions supplmentaires sur le
systme (ex. imposer une contre visite au contrle technique).
Pas de risque pour lhomme (utilisateurs, occupants, ...).
Lvnement redout conduit un arrt total du systme ncessitant une intervention pour le
rendre nouveau utilisable (notion de panne ).
3 Lvnement redout peut conduire des dommages importants au systme (ex. vhicule ou
organe) entranant des cots levs de rparations (pices et main-duvre) , voire lirrparabilit.
Risque ngligeable pour lhomme (utilisateurs, occupants, ...).
Lvnement redout est susceptible dentraner des risques de morts ou de dommages corporels
4
pour lhomme (utilisateurs, occupants, ...).
Tableau : Grille de gravit propos par PSA
De notre ct, nous avons tabli une grille de cotation de la gravit issue dune
simplification de la grille propose par PSA, permettant, notre avis, une utilisation non
cantonne au secteur de lautomobile (tout en restant cependant lie la conception de
produits industriels grand public) :
Note Importance
Performances gnrales du systme conserves ; lutilisateur peut continuer utiliser son systme ;
1
il ny aura pas d'intervention si la dfaillance intervient en dehors de la priode de garantie.
Dgradation des performances, apparition de symptmes inquitants, gne importante ; lutilisateur
2
peut continuer utiliser son systme, mais une intervention simpose rapidement.
Lvnement redout conduit un arrt total du systme ncessitant une intervention pour le
3
rendre nouveau utilisable (notion de panne ).
Lvnement redout est susceptible dentraner des risques de morts ou de dommages
4
corporels pour lhomme (utilisateurs, occupants, ...).
Tableau 1.6 : Proposition de grille de cotation de la gravit
Dans la colonne 7 note F comme Frquence, on value loccurrence de lapparition du

mode de dfaillance. Ici encore, les notes de Frquences seront classiquement values sur

une chelle de 1 4, cette valuation se faisant en fonction du nombre et de la probabilit

dapparition des vnements initiateurs.
Comme pour la gravit, il est conseill dobjectiver ses grilles de cotation pour limiter la
variabilit des notes proposes. Le groupe PSA propose des grilles construites en fonction
des taux de dfaillances pressentis par le groupe de travail :
Niveau Critre de slection
Il est pratiquement impossible que l'vnement se produise au cours de la dure de vie de la

1
population totale des systmes.
L'vnement est trs rare mais possible au cours de la dure de vie de la population totale des
2
systmes.
L'vnement se produira plusieurs fois sur la population totale des systmes (au plus une fois sur la
3
dure de vie dun systme).
4 L'vnement se produira plusieurs fois sur chacun des exemplaires au cours de sa dure de vie.
Tableau 1.7 : Grille de frquence propos par PSA
Cependant, il nous semble que lvaluation de la frquence base sur lutilisation dune
grille articule autour du taux de dfaillance ressenti, est trs dlicate pour le groupe de
travail. Aussi, plutt que de baser ce critre sur la frquence des dfaillances potentielles,
nos rflexions nous ont amen une grille de cotation indite que nous avons appele grille
de matrise. Cette grille est base sur le niveau dinnovation du systme et sur limpact du
nombre potentiel de dfaillances sur la sant financire de lentreprise. De plus, au niveau
du degr dinnovation, nous dissocions la reprise dlments de la reprise de concepts. La
reprise dlments prouvs (reprise de plan) dans les mmes conditions dutilisations
donne a priori une excellente garantie sur labsence de dfaillance de lensemble tudi. La
reprise dun concept (par exemple liaison par vis crou) prouv mais avec modification de
pices lmentaires introduit ncessairement un risque plus grand sur la matrise.
Note Niveau de matrise

Reprise d'lments prouvs en srie :
1 => Il est pratiquement impossible que l'vnement se produise au cours de la dure de vie de
l'ensemble de la population des systmes
Reprise de concepts prouvs dont les quelques dfaillances n'engendrent pas de pnalisation du
2 march
=> Il est possible que quelques systmes dfaillent au cours de leur dure de vie
Forte modifications de concepts connus
3 => Il est possible qu'une part non ngligeable de systmes prsentent une dfaillance au cours de
leur vie impactant la rentabilit du produit (retours garantie)
Conception innovante
4 => Il est possible qu'une majorit de systmes prsentent des dfaillances au cours de leur vie
engendrant un problme d'image de marque du produit voire de l'entreprise
Tableau 1.8 : Proposition de grille de cotation de la frquence

Le tableau ci-aprs prsente les cotations values par le groupe danalyse de notre rasoir
jetable :
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ne rase plus (arrt fonction) Rasoir inutilisable 3 1
manche / tte
Rase mal (fonction dgrade) Usure trop rapide des lames Mauvais rasage 2 3
FP1 : permet
la main de Dsolidarisation des lames Coupure de l'utilisateur 4 4
couper les
Ne rase pas (Absence de
poils Sans objet
Sans objet
N'hydrate pas (Absence de Mauvaise accroche de la Perte de la plaquette lubrifiante
Rasoir inutilisable 3 4
fonction la sollicitation) plaquette lubrifiante sur la tte en phase rangement
Sensation de brlure
N'hydrate plus (arrt fonction) lubrifiante par dpassement de 2 3
FP2 : Permet l'utilisation
la main
d'hydrater la 1 3
peau
Sans objet
Sans objet
Forme non adapte du manche Fatigue l'utilisation 1 1
(fonction dgrade)
FC1 : Doit
tre Sans objet
prhensible
par la main
intempestive
Sans objet
Tableau 1.9 : Analyse prliminaire de risque partie analyse quantitative
Selon la norme NFX 60-500 [AFNOR, 1988], la fiabilit dun systme est dfinie comme tant
l aptitude dune entit accomplir une fonction requise, dans des conditions donnes,
pendant un intervalle de temps donn . Aussi, la note de gravit reprsentant la puissance
de limpact du mode de dfaillance sur le client utilisateur final, il est classique que les
objectifs de fiabilit du systme soient allous en fonction de cette note. Ainsi, le groupe
Renault propose de faon gnrique les objectifs de fiabilit suivant (les niveaux dimpacts
proposs par Renault ne sont pas nots de 1 4 mais de A D) :
Proportion maxi de
Grade Dfaillance Dure objectif
dfaillants
400 000 km Pas de dfaillances de
A Dfaut de scurit
20 ans scurit autorises
300 000 km
B1 Panne immobilisante
20 ans
Perte de confiance dans le vhicule 220 000 km
B2
faisant s'arrter le conducteur 15 ans
0,03%
Dfaillance majeure : Ncessit de 100 000 km
C
rparer rapidement 10 ans
En fonction des normes en
C1 Non respect des normes d'mission
vigueur en Europe
Dfaillance mineure : Gnant mais 60 000 km
D
n'empchant pas de rouler 5 ans
Tableau 1.10 : Objectifs de fiabilit classiquement allous par Renault

Cependant, qui dit objectifs dit obligation pour le fournisseur dapporter la preuve que sont
systme y rpond ! Cette preuve pourra tre amene soit de faon qualitative par un arbre
de dfaillance, soit de faon quantitative par des essais physiques (larbre de dfaillance
fera lobjet du paragraphe 5 du prsent chapitre, mais les essais physiques, pouvant tre
considrs comme une dmarche part entire, ne seront pas abords). Ainsi, il nest pas
rare que les constructeurs de systmes demandent leurs fournisseurs quipementiers de
prsenter des arbres de dfaillances relatifs chaque mode de dfaillance dont la note de
gravit serait gale 3 (panne du systme) ou 4 (problme de scurit).
La colonne 8 de notre tableau danalyse prliminaire de risque dcrit les actions de matrise
de risque mise en uvre par le concepteur du systme. Ces actions peuvent tre dordre
technique (cration dune redondance, mise ne place dun protecteur, ) ou
organisationnelle (analyse des dfaillances intrinsques chaque composants par une
AMDEC, ), et doivent aboutir une diminution de la Frquence F et / ou de la Gravit G.
Le seuil de dclenchement dune action spcifique doit tre mene en fonction du couple
Frquence / Gravit. Le groupe PSA a ainsi dfini son seuil de dclenchement par la matrice
suivante :
F Risque jug acceptable pour lequel aucune action nest
1 2 3 4
entreprendre
G
Risque jug inacceptable pour lequel une action est

2
entreprendre
Risque jug acceptable uniquement si toutes les actions

de conception pouvant rduire la gravit ont t
4
explores et ont fait lobjet dune valuation probabiliste
chiffre
Tableau 1.11 : Matrice de dclenchement dactions de matrise de PSA
Pour juger de la pertinence de laction envisage, il est ncessaire de rvaluer le niveau du

risque que le mode de dfaillance pourrait prsenter une fois laction mise en uvre. Ces
nouvelles cotations F et G seront renseignes dans les colonnes 9 et 10.

Le tableau ci-aprs prsente les actions correctives proposes par le groupe danalyse afin
de rduire le niveau de risques relatif notre rasoir jetable :
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ne rase plus (arrt fonction) Rasoir inutilisable 3 1
manche / tte
Rase mal (fonction dgrade) Usure trop rapide des lames Mauvais rasage 2 3 Utilisation de lames en carbures 2 2
FP1 : permet Conception sans dfaillances
la main de Dsolidarisation des lames Coupure de l'utilisateur 4 4 lmentaire de niveau 1 4 1
couper les (validation par arbre)
poils Ne rase pas (Absence de
Sans objet
Sans objet
N'hydrate pas (Absence de Mauvaise accroche de la Perte de la plaquette lubrifiante Reprise plaquette prouve sur
Rasoir inutilisable 3 4 3 1
fonction la sollicitation) plaquette lubrifiante sur la tte en phase rangement rasoir classique
Sensation de brlure Reprise plaquette prouve sur
N'hydrate plus (arrt fonction) lubrifiante par dpassement de 2 3 2 1
FP2 : Permet l'utilisation rasoir classique
la main
d'hydrater la 1 3
peau
Sans objet
Sans objet
Forme non adapte du manche Fatigue l'utilisation 1 1
(fonction dgrade)
FC1 : Doit
tre Sans objet
main (absence de fonction)
prhensible
par la main
intempestive
Sans objet
Tableau 1.12 : Approche fonctionnelle de lAPR du rasoir
Malgr lapparence chronologique de la numrotation des colonnes, nous conseillons de ne

pas remplir les colonnes dans lordre. En effet, les colonnes 1 ; 2 ; 5 ; 6 sont inhrentes au
besoin du client. Ces colonnes devraient donc tre ralises par celui-ci la suite directe de
lanalyse fonctionnelle externe et transmises au concepteur en mme temps que le cahier
des charges fonctionnel.
Les colonnes 3 ; 4 et 7 sont quant elles dpendantes des concepts techniques mis en
uvre dans le produit, elles ne pourront donc tre renseignes que par le concepteur aprs
un premier jet de conception reprsent par lanalyse fonctionnelle interne.
3.2. LAPR approche agressions

Comme prcis en introduction lAPR, il existe deux approches agressions
complmentaires lapproche fonctionnelle dcrite ci-dessus :
Une approche agression du systme vers lextrieur, appele galement
agressions externe qui tudie limpact sur lenvironnement dune dfaillance
dun lment potentiellement dangereux.
Une approche agressions du milieu extrieur vers le systme, appele
galement agressions interne qui des tudie les consquences des agressions
potentielles que le milieu extrieur peut induire sur les lments sensibles du
systme.

3.2.1. Agression du systme vers lextrieur

Comme pour lapproche fonctionnelle, nous prfrons le formalisme propos par PSA pour
raliser cette analyse :
Systme : Page :
Elment Consquence systme
Evnement initiateur Evnement Redout Actions de
potentiellement et G F G F'
agression systme (au niveau du client) matrise des risques
dangereux description du scnario
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tableau 1.13 : Formalisme APR agressions externes propos par PSA
Dans la colonne 1, le groupe de travail recherchera lensemble des lments prsentant une
forme, ou contenant suffisamment dnergie latente, pour prsenter un danger potentiel.
Par nergie latente, on entend une nergie capable dtre libre de faon incontrle
(rsistance chauffante, ressort tendu, lment sous pression, etc)
Dans la colonne 2, on recherchera le ou les vnements initiateurs (dfaillance interne au

systme, mauvaise manipulation de lutilisateur, modification du milieu environnant, ) qui
pourraient librer cette nergie latente, pouvant ainsi provoquer lvnement redout au
niveau du client utilisateur.
A partir de la colonne 3 incluse, on retrouve les mmes items que dans lapproche
fonctionnelle. Ainsi, le scnario de la colonne 3 dcrit la succession dvnements depuis la
transformation de lvnement initiateur jusqu lvnement redout final pour le client,
en passant par les impacts au niveau des systmes de niveau N, N+1, N+2, , N+k (niveau
correspondant au systme dtenu par le client utilisateur dans la situation de vie tudie).
Comme pour lapproche fonctionnelle, il nest pas ncessaire de faire des excs de zle pour
remplir cette colonne (lAPR se devant dtre ralise rapidement), celle-ci servant
essentiellement au groupe de travail mieux apprhender la probabilit dapparition de
lvnement (cotation F).
Dans la colonne 4, on retrouve la description de lvnement redout au niveau du client en

termes de gne dans lutilisation de son systme (dgradation ou chec de la mission), de
risque corporel, de pertes financires, etc
Les lments entrant dans la partie cotation comme la partie action corrective (colonnes 5
9) restent identiques ceux prsents dans les colonnes correspondantes de lapproche
fonctionnelle.

Le tableau ci-aprs prsente un exemple de lapproche agression externe qui aurait pu tre
ralise lors de lanalyse prliminaire de notre rasoir jetable :
Systme : Rasoir Bic-jet Page :
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Lames Lames trop aiguise Coupure de l'utilisateur 4 1
Coincement de la peau entre Mise en place protecteur de
Montage lames non parallle Coupure de l'utilisateur 4 3 2 1
les lames lames
Plaquette contenant un
Plaquette Reprise plaquette prouve sur
Plaquette allergne composant chimique Inflammation de la peau 4 3 4 1
lubrifiante rasoir classique
provoquant certaines allergies
Tableau 1.14 : Approche agression externe de lAPR du rasoir
Au niveau phasage de cette approche dans le projet de dveloppement, on remarquera que

contrairement lapproche fonctionnelle qui se positionne ds la phase spcification,
lapproche agression externe ne peut tre ralise quaprs une premire base de
conception car son point dentre est la liste des lments constitutifs du systme
(synthtise par lanalyse fonctionnelle interne).
Comme le montrera le paragraphe suivant qui y est consacr, lapproche agression externe
se positionne au mme moment que lAMDEC Produit pour un objectif et une approche
somme toute assez semblables. Aussi, au regard du temps pass et de la plus value par
rapport lAMDEC, nous considrons que cette approche peut aisment tre shunte par
lquipe projet sans impact consquent sur le niveau de risque final du systme tudi.
3.2.2. Agression du milieu extrieur sur le systme

Comme pour lapproche prcdente, le point de dpart est la liste des lments constitutifs
du systme, cependant, le groupe recherchera ici lensemble des composants (systme de
niveau N-1) qui pourraient tre sensibles une agression extrieure :
Systme : Page :
Evnement initiateur Consquence systme
Evnement Redout Actions de
Elment fragile agression et G F G F'
(au niveau du client) matrise des risques
environnement / interface description du scnario
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tableau 1.15 : Formalisme APR agressions externes propos par PSA
Dans la colonne 1, le groupe de travail recherchera les lments (composants de niveau N-1
dans le dcoupage PBS) sensibles une agression extrieure pouvant provenir de
lenvironnement (ou des autres systmes interfacs avec le systme tudi).
Dans la colonne 2, on recherchera le ou les vnements initiateurs extrieurs au systme

qui pourraient dgrader llment fragile. Par vnement extrieur, on entend aussi bien les
lments du milieu ambiant (champs lectromagntiques, temprature, agressions
mcaniques ou chimique), que les dfaillances des autres systmes avec lequel le systme
tudi est en interaction (surtensions, vibrations, etc).

Le traitement des colonnes suivantes est identique celui dcrit pour lapproche agression
externe.
Encore une fois et pour les mmes raisons, lapproche agression interne peut tre shunte
au profit dune analyse AMDEC seule dont le phasage, lobjectif et la mthodologie mise en
uvre peuvent tre considrs comme semblables.
Le tableau ci-aprs prsente un exemple de lapproche agression interne qui aurait pu tre
ralise lors de lanalyse prliminaire de notre rasoir jetable :
Systme : Rasoir Bic-jet Page :
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Lames Lames trop aiguise Coupure de l'utilisateur 4 1
Coincement de la peau entre Mise en place protecteur de
Montage lames non parallle Coupure de l'utilisateur 4 3 2 1
les lames lames
Plaquette contenant un
Plaquette Reprise plaquette prouve sur
Plaquette allergne composant chimique Inflammation de la peau 4 3 4 1
lubrifiante rasoir classique
provoquant certaines allergies
Tableau 1.16 : Approche agression externe de lAPR du rasoir
En complment lexemple trs succinct ci-dessus, le lecteur pourra se rfrer la

prsentation de la mthodologie APR ralise par Thierry BOUCON de la socit BERTIN et
Richard CHASE de lAgence Spatiale Europenne [Boucon, x] prenant appui sur lanalyse du
scaphandre spatial EVA.
4. LAMDEC Produit
LAMDEC (Analyse des Modes de Dfaillances, de leurs Effets et de leurs Criticits), dfinie
comme tant une mthode rigoureuse et prventive visant recenser, puis valuer les
dfaillances dun systme [Renault, 2000], est considre dans la plupart des
organisations comme loutil danalyse de risque le plus pertinent. A ce titre, bon nombre
dindustries (automobile, aronautique, ...) ont rendu ce type danalyse obligatoire dans leur
processus de dveloppement.
LAMDEC consiste analyser lensemble des dfaillances qui pourraient survenir sur un
systme. Cependant, comme nonc dans le chapitre introduction de ce recueil, les
dfaillances peuvent tre classes en 2 catgories : les dfaillances dues des problmes de
conception et les dfaillances dues des erreurs de fabrication. Aussi, il existe un type
dAMDEC pour chacun de ces types de dfaillances :
- LAMDEC Processus pour analyser les dfaillances gnres par le processus de
fabrication. Ce type dAMDEC sera idalement mise en uvre en phase
industrialisation (le mode de ralisation des AMDEC processus sera dcrit et analys
dans la partie matrise des risques en fabrication ).
- LAMDEC Produit utilise pour fiabiliser les systmes par lanalyse des dfaillances
dues aux erreurs de conception. Ce type dAMDEC sera donc mis en uvre en phase
dveloppement produit.

Mais, D.H. STAMATIS, dans son livre intitul Failure Mode and Effect Analysis [STAMATIS,
2003] prsente 2 approches concurrentes pour raliser les AMDEC Produit en phase
dveloppement :
- La premire, dfinie en anglais sous le sigle de SYSTEM FMEA a pour but de
garantir ladquation du produit au cahier des charges fonctionnel. Cette approche
considre donc les dfaillances comme tant la non-ralisation des critres de
performance dfinis dans le cahier des charges fonctionnel ; aussi, nous appellerons
ce type dAMDEC Produit approche fonctionnelle .
Cette faon de faire, relativement rcente car apparue la fin des annes 90, est
maintenant reprise par les deux constructeurs automobiles franais dans leurs
procdures internes [Renault, 2000], [PSA, 2003] et depuis 2008 dans le recueil
FMEA dition IV associ au QS 9000 [Chrysler, Ford, GM, 2008].
- La seconde, dfinie en anglais sous le sigle de DESIGN FMEA a pour objet de
garantir la fiabilit du systme dans le temps. Ici, les dfaillances sont vues au niveau
des composants (ou des liaisons entre les composants) du systme ; cest pourquoi
nous appellerons cette AMDEC Produit approche composants .
Cette faon daborder lAMDEC Produit est lapproche historique, notamment
dcrite par les big three (General Motors, Ford et Chrysler) jusqu ldition III de
leur recueil FMEA.
4.1. LAMDEC Produit : approche fonctionnelle

Lapproche fonctionnelle de lAMDEC Produit, appele en anglais System FMEA a pour
objet de sassurer que le nouveau systme conu rpond parfaitement lensemble des
critres du cahier des charges fonctionnel. Ce cahier des charges tant issu dune analyse
fonctionnelle qui dcrit de faon exhaustive les fonctions raliser pour satisfaire les
besoins rels de lutilisateur [PSA, 1997], par transitivit, lAMDEC permet de sassurer que
le nouveau systme rpond aux besoins du client.
La littrature prsente de nombreux formalismes pour mener une AMDEC. Notre choix se
porte sur le formalisme ci-dessous, inspir du formulaire propos par le groupe PSA [PSA,
2003] :
AMDEC Produit : GRILLE D'ANALYSE
Produit : Analyse fonctionnelle : Pilote : Animateur :
Rfrence : Date : Indice : Date : Indice : Page :
FONCTION CLIENT CONCEPTION NOTES ACTIONS RESULTATS
prvu / existant Responsable Mesure envisage Dlai esprs
Situation Mode de Effet de la CC Cause de la Action de Plan de
N Fonction Pour
de vie dfaillance dfaillance CS dfaillance matrise validation O G V C Qui ? Fait quoi ? O' G V' C'
quand ?
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
ANALYSE QUALITATIVE
ANALYSE
QUANTITATIVE
SOLUTIONS PROPOSEES
EFFICACITE
ATTENDUE
Tableau 1.17 : Tableau danalyse AMDEC produit - approche fonctionnelle inspir du

formalisme PSA
Cette grille spare clairement lanalyse qualitative (description des dfaillances), lanalyse
quantitative (valuation du risque li chaque dfaillance) et les actions correctives (actions

mises en uvre pour rduire les niveaux de risque les plus levs), contrairement aux grilles
proposes par Renault SA [Renault, 2000], par le recueil FMEA du QS 9000 [Chrysler, Ford,
GM, 2008] ou par le VDA [VDA, 1996] qui mixent lanalyse qualitative et lanalyse
quantitative (la note doccurrence O est alors positionne juste aprs la cause, la note de
gravit G juste aprs leffet et la note de validation V juste aprs la colonne plan de
validation).
Mme si mixer analyse qualitative et analyse quantitative permet de mieux montrer le lien
entre ces 2 analyses, il nous semble prfrable, lors de lanimation dune AMDEC, de bien
scinder la partie qualitative de la partie quantitative, afin notamment de pouvoir effectuer
lensemble des cotations lors la mme sance de travail ; ceci ayant pour effet damliorer
la cohrence de cotation inter-lignes.
4.1.1. Analyse qualitative de lAMDEC Produit approche fonctionnelle

Lapproche fonctionnelle de lAMDEC Produit ayant pour objet de sassurer que le design
rpond lensemble des critres du cahier des charges, les modes de dfaillances seront
considrs comme tant la non ralisation (ou la mal ralisation) des critres de
performance associ aux fonctions. Comme prcis dans la procdure AMDEC de Renault
SA, la dmarche AMDEC va sappuyer sur notre esprit critique dans ce quil a de plus
ngatif , lapproche consistant rechercher ce quil pourrait arriver pour que ce service
ne soit plus rendu, et dans quelle mesure le client sen trouve-t-il affect ? [Renault,
2000].
Afin de tendre vers lexhaustivit de lanalyse, lanimateur sefforcera de mener le groupe

se poser la question de la possibilit dexistence de chacun des 5 modes de dfaillance
potentiels relatifs chaque critre de performance du cahier des charges :
- Absence du critre (le temps de coupe na jamais t de 5min)
- Arrt du critre (le temps de coupe nest plus de 5 min)
- Dgradation du niveau relatif au critre (le temps de coupe sallonge rgulirement)
- Arrive intempestive du critre (le rasoir se met raser tout seul et ce en 5
minutes !!!)
- Obtention intermittente du niveau de performance (le temps de coupe est de temps
en temps en dehors des tolrances).
On voit videmment que pour certains critres de performance du cahier des charges,
certains modes de dfaillance ne veulent rien dire ( le rasoir se met raser tout seul et ce
en 5 minutes ) ou sont redondant avec dautres ( le temps de coupe est de temps en
temps en dehors des tolrances et le temps de coupe nest plus de 5 min ) mais il est
important que lanimateur garde ces 5 possibilits de modes de dfaillances lesprit lors de
son animation pour une analyse la plus exhaustive possible.
La fiabilit dun systme est dfinie comme tant l aptitude dune entit accomplir une
fonction requise, dans des conditions donnes, pendant un intervalle de temps donn
[AFNOR, 1988], on considrera donc le systme en dfaillance lorsque le critre du cahier
des charges nest pas obtenu, dans les conditions normales dutilisation.

La premire colonne de lAMDEC sera donc remplie telle que prsent dans la figure ci-
aprs :
SV Fonction Groupe de mots Critres Niveaux Flexibilit Exigence
Utilisation Fp1 Couper Temps de coupe 5 min 2 min F1 1
.

Poil Longueur 3mm maxi
FONCTION CLIENT CONCEPTION

Situation Effet de la CC Cause de la Action de Plan de
N Fonction Mode de dfaillance
de vie dfaillance CS dfaillance matrise validation
Temps coupe > 5 min
pour gaucher ayant
1 Utilisation Fp1
longueur de poils < 3
mm
Figure 1.11 : Lien Cahier des charges / AMDEC fonctionnelle
Mme si les conditions normales ne sont pas forcement reprises dans le libell du mode de
dfaillance, il faut que le groupe de travail conserve lesprit que la dfaillance lieu dans
ces conditions, notamment lors de la cotation. En effet, si Robinson Cruso met plus de 5
minutes se raser son retour de lle dserte, cela ne doit aucunement tre considr
comme une dfaillance du rasoir car Robinson aurait certainement eu une longueur de
barbe suprieure 3mm ce moment l !
Leffet de chaque mode de dfaillance sera analys et renseign dans la 5me colonne de
notre formalisme. Leffet correspond limpact du mode de dfaillance sur le client, il sera
donc fonction de limportance de la fonctionnalit rendue par le systme, vu par le client.
Selon la situation de vie tudie, le client pourra tre le fabricant interne, le client aval, le
client utilisateur voire le recycleur. Chacun des ces clients pouvant successivement tre
impact par le mode de dfaillance, ne sera classiquement not dans cette colonne que
leffet sur le client le plus impact. Si le groupe de travail ne sait pas bien dterminer lequel
de deux clients est le plus impact par le mode de dfaillance, les deux effets
correspondants seront nots dans lAMDEC et feront chacun lobjet dune ligne distincte.
Par client, on peut aussi entendre systmes dordres suprieurs dans le dcoupage
hirarchique du produit PBS. Ainsi les effets des modes de dfaillance du rasoir pourront
senvisager au niveau du kit de rasage (exemple : mode de dfaillance : le temps de coupe
est suprieur 5 min, effet : le kit de rasage ne se vent pas).
Attention ne pas tomber dans le syndrome thorie du chaos lors de la recherche des
effets en imaginant des cascades deffets avec des si ; lobjet de lAMDEC ntant pas
danalyser les combinatoires de causes ou deffets (ces combinatoires seront analyses par
les arbres de dfaillances). En effet, dans ce cas et tel leffet papillon (battement dailes de
papillon Tokyo gnrant un raz de mare San Francisco), chaque mode de dfaillance
pourrait gnrer des impacts potentiellement scuritaires (si on met plus de 5 minutes se

raser, ce retard pourrait faire rater le bus au client, qui se fera licencier de son travail pour
retard, le plongeant dans une profonde dpression, se terminant par un suicide). Dans la
colonne effet ne sera donc not que leffet que lon pourrait qualifier de niveau 1, le groupe
pouvant aller jusqu envisager leffet de niveau 2 si la liaison effet de niveau 1 / effet de
niveau 2 est sre (ou quasi sre).
Dans lindustrie automobile, la norme ISO TS 16949 [ISO, 2002] prcise que Lorganisme
doit identifier les caractristiques spciales . Cette norme dfinit les caractristiques
spciales comme tant une caractristique d'un produit ou paramtre d'un processus de
fabrication qui peuvent affecter la scurit, la conformit aux rglementations, l'aptitude
l'emploi, la fonction, les performances du produit ou les oprations de finition ultrieures
sur ce produit . En clair, lISO TS 16949 demande de mettre en lumire les caractristiques
du produit qui ont un fort impact sur le client.
Ainsi, si limpact du mode de dfaillance est considr comme trs important pour le client,
ce mode de dfaillance sera mis en lumire par la mention Caractristique Spciale (CS)
dans la colonne N6 de notre formalisme ; en cas de problme li la scurit, on pourra le
signaler par la mention Caractristique Critique (CC).
Le seuil de dclenchement de cette mise en lumire dpend du niveau dimpact que chacun
considre comme fort. Ce point sera donc prcis dans notre recueil dans le passage
dcrivant la cotation de la note de gravit.
Ltape suivante consiste rechercher les causes des modes de dfaillances et de les
renseigner dans la 7me colonne de notre formalisme. Les causes se situent au niveau de la
dfinition des composants ou des liaisons entre les composants constitutifs du systme
(niveau N-1 dans le dcoupage PBS). Aussi, la recherche des causes part du bloc diagramme
fonctionnel comme le montre le schma suivant :

FP1 Poil
Main
Manche Lame 1
Lame 2
Tte
FC4 Lame 3
Crme FC2
raser
Contre-lame FP2 Peau
Capuchon
FC5 FC3
Vue
Lubrifiant
Eau

Situation Effet de la CC Cause de la Action de Plan de
N Fonction Mode de dfaillance
de vie dfaillance CS dfaillance matrise validation
Temps coupe > 5 min Dfinition
1 Utilisation Fp1 pour gauchers ayant une Client impatient longueur lames
longueur de poils < 3 trop courte
Figure 1.12 : Recherche des causes au niveau du bloc diagramme fonctionnel
Nous conseillons de ne pas chercher tre exhaustif dans la recherche des causes, larbre
de dfaillance dcrit au paragraphe suivant tant plus performant que lAMDEC pour cet
exercice. En effet, lAMDEC a pour objet de classer les modes de dfaillances en termes de
risque afin de dterminer les modes qui ncessiterait une action corrective. La recherche
des causes ce niveau ntant quun lment permettant de mieux caractriser les modes
de dfaillance pour en dterminer la probabilit dapparition.
Il se peut cependant que plusieurs causes potentiellement gnratrices du mode de
dfaillance viennent spontanment lesprit du groupe. Dans ce cas, et pour ne pas
surcharger lanalyse, le groupe ne mentionnera que la ou les causes les plus probables.
La 8me colonne de notre formalisme sert mentionner les actions de matrise

volontairement mises en uvre de faon pralable par le concepteur pour viter (ou
rduire) la probabilit dapparition du mode de dfaillance. Ainsi, le concepteur pourra par
exemple noter dans cette colonne :
- les coefficients de scurit quil a pris pour calculer le dimensionnement de la pice.
- Le fait davoir prvu une redondance.
- Le fait davoir reconduit un lment ou un concept issu dun systme de gnration
prcdente nayant pas eu de problme jusqu prsent.
- Le fait de stre bas sur les rgles de lart, ou sur un retour dexprience formalis
dans lentreprise.
-
Cette colonne nest pas classique dans les formalismes danalyse AMDEC. Elle nest par
exemple apparue quen 2001 dans la 3me dition du recueil FMEA associ au QS 9000. Mais
cette colonne est trs intressante en termes de capitalisation car cest dans celle-ci quest
consign le savoir faire du concepteur pouvant servir de base de donnes pour la
conception des systmes de gnration future.

La dernire tape de lanalyse qualitative consiste lister les dmarches de vrifications ou

validations (revues, calculs, tests, essais, ...) qui permettront de sassurer que la dfaillance
naura pas lieu.
Attention ne noter dans cette colonne que les validations prvues (ou dj effectues en
fonction du positionnement de lAMDEC dans le processus de dveloppement). Par
validations prvues, on entend validations budgtes et planifies dans le plan de
validation ; les validations possibles seront notes dans la colonne actions correctives si
ncessaire.
Un biais classique consiste ne noter dans cette colonne que les validations effectues au
moment o est crite lAMDEC. Ainsi, au fil des versions de lanalyse effectues lors des
diffrentes phases davancement du projet de conception, la colonne validation senrichit
faisant ainsi baisser la note de validation (dtection) correspondante et donc le niveau de
criticit du mode de dfaillance associ. Cette ide, a priori sduisante, conduit cependant
ne considrer la criticit que comme un indicateur davancement de projet, ce qui nest pas
son objet. Lindicateur criticit doit rester un indicateur de niveau de risque pour le client ;
aussi, le groupe devra se positionner comme sil tait en fin de dveloppement et notera
dans la colonne 9 toutes les validations prvues comme si elles avaient dj t ralises.
Dans certaines littratures, cette colonne est appele dtection. A ce terme, nous prfrons
rellement le terme de validation utilis ci-dessus. En effet, le terme de dtection une
certaine consonance process aussi, certains groupes pourraient tre tents de noter dans
cette colonne des dtections mises en uvre sur les lignes de fabrication. Ceci serait correct
en AMDEC processus mais ne fait absolument pas lobjet de lAMDEC produit.
De plus, avec le terme de dtection, certains groupes de travail sont tents de noter ici les
systmes dautodiagnostic du produit, ce qui, encore une fois, nest pas lobjet de cette
colonne.

Le tableau ci-aprs prsente un exemple de la partie qualitative qui aurait pu tre ralis
lors de lAMDEC Produit (en approche fonctionnelle) de notre rasoir jetable :
Produit : Rasoir Analyse fonctionnelle Pilote : Nicolas S. Animateur : Franois F.
Rfrence : BIC-JET Date :14/07/08 Indice : A Date :25/12/08 Indice : Page :
Situation Mode de Effet de la CC Action de Plan de
N Fonction Cause de la dfaillance Pour
de vie dfaillance dfaillance CS matrise validation O G V C Qui ? Fait quoi ? O' G V' C'
quand ?
Temps coupe > 5
min pour gauchers Dfinition longueur Test sur panel
1 Utilisation Fp1 Client impatient Rien
ayant une longueur lame trop courte client
de poils < 3 mm
Effort de coupe > Choix matriau tte Test protos
Dsagrment du
2 20 N pour longueur coefficient de frottement Rien sur faux
client
de poils < 3 mm trop fort visage
Client mcontent Reprise matriau
Fiabilit infrieure Choix matriaux lames Revue
3 => risque perte lames du rasoir 1
10 rasage qui s'use trop vite matriaux
client lame
Mauvaise dfinition du
Client mcontent
Durabilit infrieure mode de soudage Soudage US avec
4 => risque perte Rien
1 an manche / tte qui se 3 points de fusion
client
dsolidarise
Taux d'hommes Reprise plaquette
Dsagrment du Plaquette trop peu Test sur panel
5 Fp2 satisfait du confort lubrifiante rasoir
client soluble dans l'eau client
de rasage < 90% non jetable
Client mcontent Reprise plaquette
Fiabilit infrieure Plaquette trop soluble Revue
6 => risque perte lubrifiante rasoir
10 rasage dans l'eau matriaux
client non jetable
Taux d'hygromtrie Reprise plaquette
Dsagrment du Mauvais choix de Revue
7 surfacique de la lubrifiante rasoir
client plaquette lubrifiante matriaux
peau < 85% non jetable
8 Fc1 . .
Tableau 1.18 : Partie qualitative de lapproche fonctionnelle de lAMDEC Produit du rasoir
4.1.2. Analyse quantitative de lAMDEC Produit approche fonctionnelle

Lanalyse qualitative termine, chaque mode de dfaillance sera valu en terme de criticit
(niveau de risques) afin de dterminer quel sont les modes de dfaillances qui ncessiteront
une action corrective pour rendre leur niveau de risque acceptable.
Les risques seront cots en termes doccurrence (probabilit dapparition), de gravit
(puissance de limpact de la dfaillance sur le client) et validation (pertinence des
dmarches de validations prvues), lindice de criticit, aussi appel IPR comme Indice de
Priorit de Risque, tant le produit de ces 3 critres.
Lobjet de lAMDEC tant de prioriser les modes de dfaillances par une cotation
multicritre, il est capital que chacun des critres soient indpendants les uns des autres.
Cette indpendance doit se retrouver dans le libell des grilles de cotation mais galement
dans les faits. Attention donc ne pas tomber dans lerreur qui consiste dire ce mode de
dfaillance nest pas grave, car il narrive pas souvent . Le fait que le problme narrive pas
souvent veut dire que la note doccurrence sera basse ; mais ne donne aucune information
sur limpact du mode de dfaillance et donc la note de gravit.
Classiquement, les critres doccurrence, gravit et validation sont cots sur une chelle
allant de 1 10 (1 tant le niveau le moins gnant pour le client et 10 le plus) mais certaines
littratures proposent des grilles allant de 1 4. Ces dernires, mmes si elles prsentent
lavantage de limiter les discussions autour de la cotation par un choix moindre de valeurs
possibles, ont linconvnient de crer des Pareto de criticit beaucoup moins discriminants.
A linverse, utiliser des grilles allant de 1 4 permet de garder une cohrence avec les grilles
dAnalyse Prliminaires de Risques. Aussi, pour cumuler les 2 avantages, nombre de
littratures proposent des correspondances entre les grilles dAPR et les grilles dAMDEC, les
grilles AMDEC prsentant seulement un plus vaste choix autour du libell de chacune des
valeurs des grilles dAPR.

Alors que de nombreux logiciels proposent de relier les cotations un retour dexprience
formalis, il nous semble que la meilleure faon de coter les AMDEC est une cotation au nez,
c'est--dire en fonction du ressenti de chacun des membres du groupe, leffet groupe
permettant de lisser les diffrences de ressenti.
Cependant, les diffrents membres du groupe de travail peuvent prsenter des dsaccords
sur la note attribuer telle ou telle dfaillance. Kwai-Sang CHIN et al [Chin, 2009] [Chin,
2009] proposent une mthode de calcul des critres doccurrence, de gravit base sur la
logique floue pour prendre en compte la variabilit dapprciation de chacun des
participants. A cette approche trop complique notre avis pour avoir une relle chance
dtre applique dans lindustrie, nous prfrons la recherche du consensus, chacun des
participants expliquant pourquoi il veut mettre telle ou telle note. En labsence de
consensus et en dernier ressort, nous proposons lanimateur de faire la moyenne des
notes proposes par chacun des membres du groupe.
4.1.2.1. Cotation de loccurrence

La cotation de loccurrence consiste valuer la confiance que lon peut avoir envers le
systme en son aptitude ne pas dfaillir selon le mode de dfaillance envisag. Attention,
cette confiance sera relative la probabilit dapparition de la dfaillance dans les
conditions normales dutilisation et non pas relative la probabilit que le systme soit
utilis en dehors de ses conditions normales. Il sagit l dune erreur classique dans lequel
bon nombre de groupes de travail peuvent tomber sils ny prtent pas une attention relle.
4.1.2.2. Cotation de la svrit

Coter la svrit, aussi appele gravit, consiste caractriser la puissance de limpact de la
dfaillance sur le client (dans la situation de vie correspondante). La svrit est ainsi
directement lie leffet. A lanimateur donc de sassurer que pour un mme effet, on
trouve la mme note de svrit.
Ainsi, partir du moment o leffet de la dfaillance est bien caractris, la cotation de la
svrit est relativement aise. Cest pourquoi on ne trouve pas de grands carts
mthodologiques entre les diffrentes grilles de cotation de la svrit propose par la
littrature.
Classiquement, les grilles de svrit partent dun impact non reprable par le client
(gravit = 1) puis progressent en fonction du niveau de gne occasionne pour aller jusque
la panne du systme (gravit autour de 8). Le niveau suprieur (gravit = 10) tant allou
aux dfaillances engendrant un possible problme de scurit.
Le rfrentiel automobile ISO TS 16949 demandant de mettre en lumire les

caractristiques qui, si elles dfaillent, impactent fortement le client (caractristiques
spciales), la plupart des constructeurs automobiles dfinissent le seuil de dclenchement
du caractre spcial de la caractristique sur la note de gravit. Selon les constructeurs, ce
seuil de dclenchement peut tre dfini au niveau correspondant la panne immobilisante
(seuil voisin de 8), ou baiss la note correspondant une fonction primaire altre (seuil
proche de 6).

4.1.2.3. Cotation de la dtection

Coter la dtection correspond coter la possibilit de dtecter les problmes de conception
lors des dmarches de validation. La note de dtection sera donc une fonction de la
pertinence des dmarches de validations mises en uvre lors de la conception (revues,
calculs, essais, etc).
Attention donc ne pas coter la capacit dautodiagnostic du produit (qui impacte la note
svrit et non la note de dtection). Cest pour viter cet cueil que nous prfrons
appeler ce critre validation .
4.1.3. Etude comparative des grilles de cotation proposes par les constructeurs
automobile
Afin dobjectiver sa notation, le groupe se basera sur des grilles de cotation. Ces grilles ne
peuvent pas tre universelles (et donc normalisables) car elles doivent prendre en compte
les volumes produits, la complexit, le mode dutilisation des systmes, etc. Aussi, chaque
entreprise devra se crer ses propres grilles de cotation en adquation avec son mtier.
Bien que de nombreux articles aient t crits sur le mode de cotation prsentant diverses
grilles de cotation rpondant notamment telle ou telle spcificit sectorielle (voir ltat
des lieux ralis par Sellappan NARAYANAGOUNDER et Karuppusami GURUSAMI
[Narayanagounder, 2009] en introduction leur article proposant un mode de calcul de la
criticit bas sur lanalyse de la variance), nous nous limiterons dans cet ouvrage prsenter
les grilles proposes par les constructeurs automobile (ces dernires tant la base de la
plupart des grilles utilises dans le monde industriel).
Une cotation par les cots, directement intgre dans les grilles de cotation telle que
propose par Seung J. RHEE & Kosuke ISHII [Rhee, 2003] ou par laddition dun critre
cot supplmentaire dans lindice de criticit [Breiing, 2002], mme si elle est
intressante dun point de vue conceptuel, ne sera pas reprise ici car quasiment jamais
employe dans lindustrie.

4.1.3.1.1 Grille propose par PSA

Dans sa procdure interne [PSA, 2003], le groupe PSA propose la grille de cotation de
loccurrence suivante :
Dfinition (probabilit que la cause se produise et entraine le mode de
Niveau
dfaillance en clientle)
1 Dfaillance trs peu probable 0 1 ppm (compris)
2 Faible probabilit de dfaillance 1 10 ppm

3 10 100 ppm
4 Dfaillances occasionnelles 100 500 ppm
5 500 1000 ppm
6 1000 5000 ppm
7 Dfaillances rptes 5000 10000 ppm
8 10000 20000 ppm
9 Trs probable, dfaillance quasi-systmatique 20000 100000 ppm
10 > 100000 ppm
ppm sur la dure de vie du
vhicule
Tableau 1.19 : Grille de cotation de loccurrence propose par PSA
Comme la majorit des littratures, PSA propose une grille une double lecture : Une lecture
subjective (partie gauche de la grille) et une lecture objective sur la partie droite.
La grille subjective sera utilise si le groupe de travail ne dispose pas dun retour
dexprience formalis sur la dfaillance considre. Dans ce cas, la cotation se fera en
fonction du ressenti des membres du groupe de travail, lanimateur sefforant de trouver
un consensus entre chacun des participants
La partie droite de la grille cote loccurrence en fonction du nombre de dfaillances qui
pourraient survenir dans la dure de vie du vhicule en ppm (partie par million ou nombre
de dfaillance par millions de systmes). Cette valuation se fera sur la base du retour
dexpriences issu des systmes similaires de gnration prcdente ou sur la base dessais
ou de calculs de fiabilit effectus sur le systme tudi.
Cependant, en automobile, le retour dexpriences issu des systmes de gnration
similaire se borne dans la majorit des cas la priode de garantie, on ne dispose donc pas
dinformations quant au nombre de systmes dfaillants sur la dure de vie du vhicule. De
plus, il est compltement utopique denvisager de mener des essais de fiabilit sur
lensemble des dfaillances potentielles imagin lors de lanalyse qualitative. Aussi, la
cotation de loccurrence en ppm comme propos dans la partie droite de la grille ntant
gnralement pas faisable, le groupe se reportera sur la partie gauche de la grille et sera
oblig de coter loccurrence de manire subjective.
4.1.3.1.2 Grille propose par Renault

Pour coter loccurrence, Renault[Renault, 2000] propose une grille significativement
diffrente des grilles prsentes par les autres constructeurs car celle-ci ne cote pas les
occurrences en ppm mais en fonction du degr dinnovation du systme.

La grille est ainsi la suivante :
F Critre d'apprciation
Caractristique et solution dj fiabilises, mme
1
environnement et mme utilisation
Caractristique et solution dj fiabilises, mais
3 environnement et utilisation diffrente
Caractristique dfinie au dessin mais la fiabilit n'est pas
5 dmontre
Il existe une rfrence en srie mais elle est mal dfinie ou
7 mal connue
Caractristique non dfinie au dessin, ou inconnue, ou
10 interprtable
Tableau 1.20 : Grille de cotation de loccurrence propose par Renault
Mme si le libell nest pas trs prcis, une telle grille est beaucoup plus aise utiliser pour
le concepteur quune grille cote en probabilit de dfaillance. A ce titre, elle constitue
notre grille constructeur prfre.
4.1.3.1.3 Grille propose par le QS 9000

Dans le recueil FMEA associ au QS 9000 [Chrysler, Ford, GM, 2008], les constructeurs
amricains proposent la grille de cotation de loccurrence suivante :
Criterie : Occurrence of
Likelihood of Criteria : Occurrence of Cause - DFMEA Cause - DFMEA
Design life/Reliability of Item/Vehicule (incidents per
Ranking
Failure
Item/Vehicule)
100 per thousand
Very High New technology/New design with no history
1 in 10
10
Failure is inevitable with new design, new application or change 50 per thousand
in duty cycle/operating conditions 1 in 20
9
Failure is likely with new design, new application or change in 20 per thousand
High 8
duty cycle/operating conditions 1 in 50
Failure is uncertain with new design, new application or change 10 per thousand
in duty cycle/operating conditions 1 in 100
7
Frequent failures associated with similar design or in design 2 per thousand
simulation and testing 1 in 500
6
Occasionnal failures associated with similar design or in design .5 per thousand
Moderate 5
simulation and testing 1 in 2,000
Isolated failures associated with similar design or in design .1 per thousand
simulation and testing 1 in 10,000
4
only isolated failures associated with almost identical design or .01 per thousand
in design simulation and testing 1 in 100,000
3
Low
No observed failures associated with almost identical design or .01 per thousand
in design simulation and testing 1 in 1,000,000
2
Failure is eliminated through preventive
Very low Failure is eliminated through preventive control
control
1
Tableau 1.21 : Grille de cotation de loccurrence propose par le QS 9000
Comme la grille propose par PSA, cette grille prsente dans sa partie droite une cotation
subjective base sur le degr dinnovation et/ou des modifications du taux dutilisation ou

des conditions ambiantes dans le cadre un carry-over ; et dans sa partie droite une cotation
objective en pour-mille.
Si la partie droite de la grille, cote en pour-mille, prsente les mmes avantages et les
mmes inconvnients que la grille PSA ( ceci prs que les taux de dfaillance proposs sont
plus proche des taux recherchs dans lindustrie automobile), on pourrait cependant lui
faire le reproche supplmentaire suivant : la prsente grille ne dit pas quel instant dans la
vie du produit doit tre faite lvaluation du taux de dfaillance. Or chacun sait que la
fonction fiabilit part de 1 linstant zro pour finir 0 linfini. Ainsi, dire que loccurrence
est de 5 pour-mille en fin de garantie ou 5 pour-mille en fin de vie du vhicule ne revient
videmment pas au mme. Pourtant, la grille doccurrence du QS 9000 ne prcise pas ce
point !
La partie gauche de la grille, quant elle, ressemble la philosophie propose par Renault.
Une telle approche est videmment beaucoup plus aise apprhender pour le concepteur
que la cotation en pour-mille. Cependant, la grille mettant en parallle degr dinnovation
et ppm dont le lien nest forcment pas bijectif, une certaine variabilit dans la cotation
peut intervenir lorsque selon la dfaillance analyse, le groupe choisit de coter une fois en
rfrence la partie gauche de la grille (cotation fonction du degr dinnovation), et la
ligne suivante, de coter en rfrence la partie droite de la grille (cotation en pour-mille).
4.1.3.1.4 Grille propose par le VDA

Dans la procdure FMEA associ au VDA [VDA, 1996], les constructeurs allemands
proposent la grille de cotation de loccurrence suivante :
Evaluation ranking Index for the Attributed failure
Ranking
Occurrence likelihood O quota in ppm
Very large
10 Very frequent occurrence of failure cause 500.000
9 unusable, unsuitable design conception 100.000
Large
8 Failure reason occurs again and again, 50.000
7 problematic construction, not matured. 10.000
Moderate
6 Occasionally occurring failure cause 5.000
5 suitable construction advanced in degree 1.000

4 of maturity 500
Low
3 occurrence likelihood of failure cause is 100
2 low. Proven design 50

Very low
1 Occurrence of failure cause is improbable 1
Tableau 1.22 : Grille de cotation de loccurrence propose par le VDA
Dans sa partie droite, cette grille sapparente la grille propose par le QS 9000, on peut
donc lui associer les mmes griefs ajouts du fait que les libells concernant les degrs de

maturit (partie gauche de la grille) ne sont pas trs prcis et donc peuvent gnrer une
certaine variabilit dans la cotation.
4.1.3.2. Cotation de la gravit (ou svrit)

svrit suivante :
Niveau Dfinition
Dfaillance minime
1 Le client ne s'en apercoit pas
2 Dfaillance mineure, que le client peut dceler
mais ne provoquant qu'une gne lgre et aucune dgradation
3 notable des performances du vhicule
4 Dfaillance avec signe avant coureur qui mcontente le client,

elle indispose le client ou le met mal l'aise
5
6 Dfaillance entrainant une dgradation notable des performances
du sous-ensemble ou du vhicule, elle mcontente le client
7
Dfaillance avec signe avant coureur qui provoque un grand
8 mcontentement du client et / ou des frais de rparation levs
Dfaillance sans signe avant coureur qui provoque un grand
9 mcontentement du client et / ou des frais de rparation levs.
Vhicule en panne
Dfaillance sans signe avant coureur impliquant des
10 problmes de scurit et / ou de rglementation
Tableau 1.23 : Grille de cotation de la svrit propose par PSA
Cette grille est assez simple de conception, ne prenant en compte que la gne ressentie par
le client au volant de son vhicule. On peut cependant lui reprocher une formulation trop
peu prcise qui peut gnrer une forte variabilit dun groupe danalyse lautre.
De plus, le fait de ne coter la svrit que sur le ressenti du conducteur peut tre dlicat
coter pour les quipementiers de rang assez levs qui ne connaissent pas forcment
limpact de leur produit sur la perception conducteur.
Notez ici quest prise en compte la notion de signe avant-coureur de la dfaillance. Cet
lment nous semble judicieux car il est vident quil vaut mieux avoir affaire une
dfaillance qui prvient quune dfaillance subite, le client ayant, dans le premier cas, le
temps de ragir.

La grille de gravit de Renault [Renault, 2000] prsente lavantage de proposer une cotation
non seulement selon le ressenti du client conducteur du vhicule, mais galement en
fonction de limportance de la fonction perturbe par la dfaillance. Une telle approche
devrait permettre aux quipementiers de rang levs de mieux pouvoir valuer limpact des
dfaillances dans le cadre dune ingnierie systme correctement mene.

Ci-aprs la grille propose par Renault :

G Consquences pour l'automobiliste Fonction de service perturbe
La nature minime de la fonction de service perturbe
Le client n'est pas en mesure de dceler cette dfaillance
1 n'entrane pas d'effet perceptible sur les performances du
potentielle
vhicule ou de ses quipements
La dfaillance potentielle constitue une gne lgre pour
2-3 entrane pas de dgradations notables des performances du
le client
La fonction de service perturbe, avec signes avant coureur,
La dfaillance potentielle indispose le client ou le met mal
4-5 entrane une faible dgradation des performances du vhicule
l'aise
ou des ses quipements
La fonction de service perturbe, sans signes avant coureur,
La dfaillance potentielle mcontente le client. Les frais
6-7 entrane une dgradation notable des performances du
de rparation sont modrs
vhicule ou des ses quipements
La dfaillance potentielle entrane un grand La fonction de service perturbe, avec ou sans signes avant
8 mcontentement du client. Les frais de rparation sont coureur, entrane la perte d'une fonction non immobilisante
levs. pour le vhicule
La dfaillance potentielle entrane un grand La fonction perturbe entrane une panne immobilisante
9
mcontentement du client : vhicule immobilis pour le vhicule
La fonction perturbe entrane une dfaillance potentielle relative la scurit ou au non respect de la
10
rglementation en vigueur
Tableau 1.24 : Grille de cotation de la svrit propose par Renault

A notre avis, la grille propose par le recueil FMEA associ au QS 9000 [Chrysler, Ford, GM,
2008] est la grille propose par les constructeurs automobile la plus simple utiliser. Cette
grille prsente en effet, linstar de la grille Renault, une cotation en fonction de
limportance de la fonction perturbe (fonction primaire ou fonction secondaire) mais
propose galement une cotation en fonction du nombre de client susceptible de reprer la
dfaillance (notes de 1 4). Les expriences menes dans moult entreprises industrielles
ont montr que cette approche est trs simple apprhender par les groupes de travail.

La grille de svrit propose par les constructeurs amricains est la suivante :

Criteria:
Effect Severity of Effect on Product Ranking
(Customer Effect)
Failure to meet Potential failure mode affects safe vehicle operation and/or involves
noncompliance with government regulation without warning.
10
Safety and/or
Regulatory Potential failure mode affects safe vehicle operation and/or involves
noncompliance with government regulation with warning.
9
Requirements
Loss of primary function (vehicle inoperable, does not affect safe vehicle
Loss or 8
operation).
Degradation of
Degradation of primary function (vehicle operable, but at reduced level of
Primary Function performance). 7
Loss or Loss of secondary function (vehicle operable, but Comfort/Convenience
functions inoperable)
6
Degradation of
Secondary Degradation of secondary function (vehicle operable, but
Comfort/Convenience operable at reduced level of performance).
5
Function
Appearance or Audible Noise. Vehicle operable, item does not conform
and noticed by most customers (> 75%).
4
Annoyance and noticed by many customers (50%).
3
and noticed by discriminating customers (< 25%).
2
No effect No discernible effect 1
Tableau 1.25 : Grille de cotation de la svrit propose par le QS 9000

La grille propose par les constructeurs allemands au travers du VDA [VDA, 1996], est quand
elle relativement simple car elle prsente peu de niveau. Cependant, ce qui pourrait tre
considr comme un avantage a priori, se rvle en fait tre dlicat utiliser pour les
groupes de travail car ceux-ci ne savent pas forcement sur quels critres diffrentier les
notes correspondant au mme libell.

La grille de svrit propose par la procdure FMEA associe au VDA est la suivante :
Evaluation ranking Index for the
Ranking
Severity S
Very large
10 Safety risk, non-compliance with statuary
9 provisions, Conked-out vehicle
Large
8 Operability of vehicle considerably
7 impaired. Immediate inspection at
garage is urgently required. Restriction
functioning of important subsystems
Moderate
6 Operability of vehicle impaired
5 Immediate inspection at garage
4 is not urgently required. Restriction
functioning of important comfort and
convenience systems
Low
3 Minor restriction of operability of the
2 vehicle. Clearing at the next scheduled
inspection in garage. Minor restrictions
of comfort and conveniences systems
Very low
1 Very minor restrictions of operability,
discernible only by the skilled personnel
4.1.3.3. Cotation de la validation (ou dtection)

Dans sa procdure interne [PSA, 2003], le groupe PSA propose la grille de cotation de la
dtection suivante :
Dfinition (probabilit que la cause et le mode de dfaillance associ
Niveau
atteigne le client)
1 0 2% Quasi impossible
2 2% 12% Trs peu probable
3 12% 22% Peu probable
4 22% 32% Trs basse
5 32% 42% Basse
6 42% 52% Modre
7 52% 62% Assez leve
8 62% 72% Eleve
9 72% 82% Trs leve
10 82% 100% Quasi-certaine
Tableau 1.27 : Grille de cotation de la dtection propose par PSA

Cot gauche, cette grille permet une cotation objective base sur la probabilit que, les
dmarches de validations mises en uvre ayant accept le design, le produit puisse
prsenter tout de mme des dfaillances avant la dure de vie objectif. Il sagit donc ici de
coter la pertinence des dmarches de validation prvues en termes de taux de fuite.
Cependant, ce taux tant trs dlicat valuer, aussi bien en phase conception par les
concepteurs et/ou les spcialistes du laboratoire, qu partir des retours client, les groupes
de travail sont gnralement contraints dutiliser la partie droite de la grille o les notes
sont donnes partir du ressenti subjectif du groupe sur la pertinence des dmarches de
validation prvues.

Sur le critre dtection galement, les grilles proposes par Renault [Renault, 2000]
diffrent des autres grilles classiques car ici, la cotation se fait en fonction du mode de
validation mis en uvre.
Cette grille est ainsi la suivante :
D Critre d'apprciation
Validation sur vhicule (5x150000 km) et essais
1
d'endurance suivi d'une analyse des composants
3 Essais sur banc et/ou vhicule

Chanes de cote et calculs, simulations numriques, calcul
5
de dimensionnement, maquette,
7 Remontage (au nominal, numrique), revue de plan,
10 Sans dtection ou, ce qui est prvu est inefficace
Tableau 1.28 : Grille de cotation de la dtection propose par Renault
Ainsi, sont cots 7 tout ce que sont les validations par revues, 5 les validations par calcul,
3 les validations par essais physique sur banc et 1 tout ce qui est validation par roulage
(validation en conditions relles). Une telle grille est ainsi trs simple utiliser par un groupe
de travail ; en ce sens, elle constitue notre grille constructeur prfre.
Cependant, daucun diront que certains modes de validation numriques, cots 5 dans
cette grille, peuvent tre plus pertinents que des essais physique (pourtant nots 3) grce
ltendue des calculs pouvant tre mens (conditions normales, conditions limites voire
hors limites, etc.) alors que le nombre dessais physiques pouvant tre mens est forcment
plus rduit pour des questions gnralement de cot.


La grille propose par le QS 9000 [Chrysler, Ford, GM, 2008] prsente lavantage de pouvoir
coter la validation selon 3 types de critres comme le montre la grille suivante :
Opportunity Criteria: Likelihood

Rank
for detection Likelihood of Detection by Design Control of Detection
No detection Almost
No current design control; cannot detect or is not analyzed 10
opportunity impossible
Design analysis/detection controls have a weak detection capability; virtual
Not likely to detect
Analysis (e.g., CAE, FEA, etc.) is not correlated to expected actual operating 9 Very Remote
at any stage conditions
Product verification/validation after design freeze and prior to launch with
pass/fail testing (Subsystem or system testing with acceptance criteria such as 8 Remote
ride and handling, shipping evaluation, etc.)
Product verification/validation after design freeze and prior to launch with test to
Post Design Freeze
failure testing (Subsystem or system testing until failure occurs, testing of system 7 Very Low
and prior to launch interactions, etc.)
Product verification/validation after design freeze and prior to launch with
degradation testing (Subsystem or system testing after durability test, e.g., 6 Low
function check)
Product validation (reliability testing, development or validation test) prior to
design freeze using pass/fail testing (e.g. acceptance criteria for performance, 5 Moderate
function checks, etc.)
Prior to Design Product validation (reliability testing, development or validation test) prior to Moderately
design freeze using test to failure (e.g. until leaks, yield, cracks, etc.)
4
Freeze High
Product validation (reliability testing, development or validation test) prior to

design freeze using degradation testing (e.g. data trends, before/after values, etc.)
3 High
Design analysis/detection controls have a strong detection capability; virtual

Virtual Analysis -
Analysis (e.g., CAE, FEA, etc.) is highly correlated with actual or expected 2 Very High
Correlated operating conditions prior to design freeze
Detection not Failure cause or failure mode can not occur because it is fully prevented through
applicable, Failure design solutions (e.g. proven design standard, best practice or common material, 1 Almost Certain
Prevention etc.)
Tableau 1.29 : Grille de cotation de la dtection propose par le QS 9000
La colonne de droite, linstar de la grille PSA, propose un mode de cotation purement

subjectif. Ce mode de cotation entraine invitablement une grande variabilit de cotation
en inter-groupes de travail
La colonne centrale propose un mode de cotation en fonction du type dessais de fiabilit

[Pages, 1980] prvu :
- test selon la technique dite de la suite de succs : on met n systmes en essai jusqu'
la dure vise, lobjectif est valid si on ne relve aucune dfaillance, n dpendant
du taux de dfaillant objectif et du niveau de confiance recherch par la formule :
ln(1 confiance)
n= ).
ln(1 proportion_dfaillants_objectif)
- Test de fiabilit exploratoire modlisant les instants de dfaillance gnralement par
une loi de Weibull.
- Test de fiabilit avec mesure de dgradation : dans ce type de test, on tente de
mettre en corrlation la dgradation des systmes (par exemple usure des
plaquettes de frein, prise de jeu dune articulation, ) et le nombre de cycle

effectu. La validation est prononce si la dgradation au nombre de cycles objectif

est inferieure un niveau de dgradation seuil.
Ce type dapproche est trs intressant mais prsente linconvnient, notre avis, dtre
trop tourn essais physiques . Un mode de validation par calcul (chaine de cote,
rsistance des matriaux, etc) nest pas ici prs en compte.
La troisime colonne propose une cotation en fonction du positionnement de la dmarche

de validation dans le projet (avant / aprs gel du design design freeze ; avant / aprs
lancement produit). Une cotation selon ce critre est videment trs facile coter pour un
groupe de travail, cependant, dans ce cas, la pertinence technique du mode de validation
nest pas value.

La grille propose par le recueil FMEA associ au VDA [VDA, 1996] est trs semblable la
grille propose par PSA. Ici galement, la validation peut tre cote de faon subjective
(colonne de gauche) ou en fonction du taux de fuite des dmarches de validation prvues.
Remarquons que pour cette colonne de droite, lchelle des probabilits est trs resserre
do la trs grande difficult pour un groupe de travail de bien discriminer les niveaux. Il en
rsulte une utilisation quasi-unique de la partie subjective de la grille.
Evaluation ranking Index for the Certainty of detection
Ranking
Detection likelihood D method
Very low
10 Detection of occurred failure causes is 90%
9 improbable. Reliability of design has
not been or can not be proven.
Detection methods are uncertain.
Low
7 less probable. Reliability of design can
probably not be proven.
Detection methods are uncertain.
Moderate
6 Detection of occurred failure causes is 99,7%
5 probable. Reliability of design could

4 perhaps be proven.
Detection methods are relatively certain.
Large
2 very probable conformed by several

detection methods independent of
each other.
Very low
1 Occurrence failure cause will certainly 99,9%
be detected
Tableau 1.30 : Grille de cotation de la dtection propose par le VDA

4.1.3.4. Tableau de comparaison synthtique

Comme nous lavons dit en introduction du paragraphe consacr la cotation, il nexiste pas
de grilles idales, applicables quelque soit le secteur dactivit ou le produit fabriqu,
chaque entreprise devant construire les grilles correspondant le mieux son activit.
Cependant, il nous semble que quun certain nombre davantages ou dinconvnients
gnriques ressortent de lanalyse des grilles ci-dessus. Nous les avons rsums dans le
tableau ci-aprs, les points nots en rouge correspondant notre avis aux modes de
cotation les plus aiss utiliser pour les entreprises, quelquen soit lactivit :
Source Occurrence Gravit Dtection
- Simplicit de la grille - Double niveau de cotation : Cotation
- Double niveau de cotation : Cotation
Avantage objective en ppm ou cotation subjective
- Prise en compte du signe avant objective en taux de fuite ou cotation
coureur de la dfaillance subjective
PSA
- Impossibilit d'valuer tous les taux de Ressenti conducteur parfois difficile - Taux de fuite impossible valuer en
Inconvnient ppm en fin de vie valuer pour fournisseurs de rang levs pourcentage
- Double niveau de cotation : impact sur

- Cotation en fonction du degr - Cotation en fonction du mode de
Avantage la fonction tudi ou impact sur
d'innovation validation mis en uvre
l'automobiliste
RENAULT
- Conditions de mise en uvre des
Inconvnient - Libell peu prcis essais non dfinies
- Double niveau de cotation : Cotation - Cotation selon limpact au niveau

objective en ppm ou cotation subjective vhicule
- Prise en compte du phasage de la
Avantage - Prise en compte des modifications du - Prise en compte de la variabilit des
dmarche de validation dans le projet
taux dutilisation et/ou des conditions niveaux de ressenti client pour les
QS 9000 ambiantes pour un carry-over dfauts sensoriels
- Libell trop tourn essais physiques
- Instant de prise en compte des ppm
Inconvnient non dfini (autres dmarches possibles non prises
en compte)
- Double niveau de cotation : Cotation - Double niveau de cotation : Cotation
- Cotation selon limpact au niveau
Avantage objective en ppm ou cotation subjective
vhicule
objective en taux de fuite ou cotation
en fonction du niveau de maturit subjective
VDA
- Instant de prise en compte des ppm Cotation dlicate pour les fonctions - Taux de fuite impossible valuer en
Inconvnient non dfini secondaires pourcentage
Tableau 1.31 : Avantages et inconvnients des principales grilles constructeurs automobile
4.1.4. Nos propositions en termes de grilles de cotation dAMDEC Produit

Bien que la plupart des grilles de cotation (PSA, QS 9000, ) prsentent une valuation de
loccurrence en fonction de la proportion de dfaillants (valuation qui nous semble trs
dlicate faire de faon a priori de faon subjective et impossible valuer par des essais
physiques pour tous les modes de dfaillances), nous pensons quil est plus ais pour le
concepteur dvaluer loccurrence en fonction du degr dinnovation mis en uvre dans le
projet pour obtenir la fonctionnalit donne. Ainsi, il nous semble quune grille type
RENAULT soit la plus approprie. Cependant, le libell de cette grille ntant pas toujours
suffisamment clair pour la plupart des utilisateurs, nous proposons la grille suivante base
sur le degr dinnovation. Cette grille introduit le concept de brique technologique
maintenant largement utilise par les concepteurs de systmes complexes. Cette grille a ds
prsent t introduite avec succs dans plusieurs entreprises industrielles telles SOMFY ou
SEB.

Occurrence Note
Nouvelle conception innovante 10
Conception innovante pour l'entreprise mais technologie connue par d'autres

9
secteurs d'activit (benchmark)
Brique technologique valide sur tagre, non encore reprise sur produit srie 7
Forte modification d'une brique technologique prouve ou fortes modifications

6
de ses conditions d'utilisation
Lgre modification d'une brique technologique prouve ou conditions
4
d'utilisation lgrement diffrentes
Reprise brique technologique prouve mais pas ou peu de recul en srie
3
(manque de temps, ...)
Reprise brique technologique prouve en srie (mmes conditions d'utilisation),
1
avec taux de dfauts acceptable
Tableau 1.32 : Proposition N1 : Cotation en fonction du degr dinnovation
Cependant, certains concepteurs nous ont fait remarquer quune conception innovante
mais plus simple prsentait gnralement moins de risque de dfaillance quun systme
connu mais plus complexe. Aussi, nos dernires rflexions nous ont amens proposer une
grille double entre qui prend en compte non seulement le degr dinnovation, mais
galement le degr de complexit de la conception tudie ( la place de la grille propose
ici qui prsente une chelle linaire sans interaction entre les deux items, nous pourrions
proposer une grille prsentant une chelle smantique 4 niveaux par item permettant de
mettre en vidence une interaction positive entre ces deux lments) :
Forte 5 7 10
Moyenne 3 5 7
Faible 1 3 5
Innovation
Faible Moyenne Forte
Complexit
Tableau 1.33 : Proposition N2 : Cotation en fonction du degr dinnovation et de la

complexit du systme
4.1.4.2. Cotation de la gravit

Les grilles de svrit proposes par les diffrents constructeurs automobile ne prsentant
que peu dcarts mthodologiques les unes par rapport aux autres, sans comporter de griefs
rdhibitoires nos yeux, nous avons envisag un autre axe de cotation quest limpact sur le
projet de laction corrective ncessaire mettre en uvre pour remdier la dfaillance :

Gravit Note
Dfaillance ncessitant une action corrective entranant un
dpassement des dlais et du budget 10
Dfaillance ncessitant une action corrective entranant un
dpassement des dlais ou du budget 7
Dfaillance ncessitant une action corrective impactant un
passage de jalon 5
Dfaillance ncessitant une action corrective n'impactant pas un
passage de jalon 3
Pas d'effet 1
Tableau 1.34 : Grille de cotation en fonction du degr dinnovation que nous proposons
Une telle grille, trs simple apprhender par les groupes de travail est trs apprcie car
elle colle aux problmatiques de cot et de dlai inhrents chaque membre de lquipe
projet.
Nanmoins, une telle grille biaise quelque peu la dfinition de la svrit qui est la
puissance de limpact de la dfaillance sur le client (utilisateur) et non sur lquipe de
conception. On a donc affaire ici une grille de cotation qui pourrait relever de ce quon
appelle une AMDEC projet.
De plus, cette grille viole la rgle dindpendance entre les critres de cotation. En effet,
pour envisager une action corrective suite une dfaillance, il est ncessaire davoir dtect
cette dfaillance lors des dmarches de validation. Or le taux de fuite des dmarches de
validation est, par dfinition, le troisime critre sur lequel se cote lAMDEC. On se retrouve
donc l face ce quEXCEL qualifierait de rfrence circulaire .
Les remarques ci-dessus nous contraignent suggrer de ne pas utiliser de grilles selon
cette approche en AMDEC produit.

Coter la dtection correspond valuer la pertinence des dmarches de validations mises
en uvre lors de la conception (revues, calculs, essais, etc). Aussi, nous prfrons appeler
ce critre validation et conserver le terme dtection pour la cotation du taux de fuite
des dmarches de contrle en fabrication, values en AMDEC Processus.
Contrairement certaines grilles telles que celles proposes par PSA ou par le VDA qui
cotent la validation en taux de fuite des dmarches de validation exprim en pourcentage
(valeur impossible valuer mathmatiquement et trs dlicate apprhender de faon
subjective), la premire grille que nous proposons reprend un mode de cotation en fonction
de linstant de validation tel que dj abord par la grille du QS 9000 avec un niveau de
prcision plus lev :

Validation Note
Pas de validation 10
Validation en phase srie (quelques produits dj sur le
8
march)
Validation en phase prsrie (produits fabriqu sur
6
processus srie)
Validation en phase prototypes 4
Validation en phase tudes (revue, calculs, etc...) 2
Validation en phase spcifications (maquettes, ...) 1
Tableau 1.35 : Proposition N1 : Cotation en fonction du positionnement de la dmarche de

validation
Cependant, quid des validations multiples effectues tout le long du processus de

dveloppement ?
Pour palier ce problme, on pourrait imaginer de ne coter litem recherch quen fonction
de la position de la dernire validation mise en uvre dans le projet.
Mais une telle grille ne prend pas en compte la pertinence technique du mode de validation
mis en uvre, aussi, nos rflexions nous ont amenes une grille de cotation fortement
inspire de celle propose par RENAULT qui cote la validation en fonction du mode de
validation mis en uvre mais qui intgre galement les conditions dessais pour les
validations physiques. Une telle grille nous semble bien rpondre la problmatique de la
cotation de la pertinence de la dmarche de validation tout en restant trs aise mettre
en uvre par le groupe de travail. A ce titre, elle a t reprise par plusieurs des entreprises
avec lesquelles nous avons travaill :
Validation
Note
Dfaillances de fiabilit Dfaillances t=0
Pas de validation Pas de validation 10
Validation par revue Validation par revue 8

Validation par calcul (Dfinition numrique,
Calculs de fiabilit prvisionnels 6
Chanes de cotes, ..)
Endurance protos au nominal, conditions Test fonctionnel sur protos au nominal, conditions
4
nominales nominales
Endurance protos intgrant variabilit production Test fonctionnel sur protos intgrant variabilit
et conditions normales ou proto au nominal et production et conditions normales ou proto au 3
conditions svrises nominal et conditions svrises
Endurance protos intgrant variabilit production, Test fonctionnel sur protos intgrant variabilit
2
conditions svrises production, conditions svrises
Test fonctionnel pice "pr-srie" en conditions
Endurance "produits pr-srie" par panel client 1
relles
Tableau 1.36 : Proposition N2 : Cotation en fonction du mode de validation mises en uvre

Mais la plupart des grilles de validation proposes ci-dessus sont trs dlicates utiliser des
lors quune dfaillance est valides par plusieurs dmarches successivement. Aussi, nous
proposons une approche type Matrice QA [Renault, 2001] de RENAULT o la validation est
dautant plus efficace quil y a redondance dans les dtections (fait de plusieurs manires
diffrentes et diffrents instants dans le projet).
La grille propose ci-aprs, associe un nombre de points aux principales mthodes de
validation (les modes de validation et la valeur des points correspondant tant la synthse
de plusieurs grilles de ce type ralises avec divers industriels, puis applique par un groupe
dindustriels pilote) ; la note de validation finale tant la somme des points obtenus par la
mise en uvre de lensemble des dmarches de validation lors du projet.
Mode de validation Points des points Note

Revue de Validation 1 point 0 10
Calculs prvisionnel avec faible coefficient de scurit ou

2 points 0 < des points 2 8
hypothses non sres
Test protos sur banc en conditions nominales 4 points 2 < des points 6 6
Calculs prvisionnel avec fort coefficient de scurit ou

hypothses sres
Test protos sur banc intgrant les variabilits de production et de
conditions d'utilisation recherche par un P-Diagramm
Endurance "produits pr-srie" par panel client 10 points des points > 15 1
Tableau 1.37 : proposition N3 : Grille de cotation en fonction du nombre et de la pertinence

des dmarches de validation mises en uvre
Dans cette grille, nous avons introduit 2 niveaux en termes de validations par essais
physiques. Le premier correspondant aux essais sur banc dans les conditions nominales
auquel nous avons donn 4 points et le second intgrant les variabilits de production
comme dutilisation auquel nous avons donn 8 points.
De mme, si on imagine un plan de validation dans lequel une dfaillance est valide tout
dabord par un calcul de fiabilit prvisionnel avec un fort coefficient de scurit, puis par
des essais physiques dun prototype sur banc en conditions nominales, le nombre de point
rsultant sera donc de 10 (6 pour le calcul prvisionnel et 4 pour le test proto sur banc) ce
qui donnera une note de validation de 4.
Cependant nombre dindustriels, tout en tant convaincus par la justesse dune telle grille,
nont pas dsir lintroduire dans leur procdure dAMDEC, la jugeant trop complique
utiliser pour les groupes de travail.

En utilisant les grilles de cotation prsentes ci-dessus, le groupe de travail a cot lAMDEC
de son rasoir, le tableau ci-aprs en montre le rsultat :
quand ?
Temps coupe > 5
1 Utilisation Fp1 Client impatient Rien 7 3 1 21
de poils < 3 mm
Dsagrment du
2 20 N pour longueur coefficient de frottement Rien sur faux 7 5 3 105
client
3 => risque perte CS lames du rasoir 1 1 8 7 56
client lame
Client mcontent
4 => risque perte CS Rien 3 8 10 240
client
dsolidarise
Dsagrment du Plaquette trop peu Test sur panel
5 Fp2 satisfait du confort lubrifiante rasoir 1 5 1 5
client soluble dans l'eau client
Fiabilit infrieure Plaquette trop soluble Revue
6 => risque perte CS lubrifiante rasoir 1 8 7 56
10 rasage dans l'eau matriaux
client non jetable
7 surfacique de la lubrifiante rasoir 1 5 7 35
8 Fc1 . .
Tableau 1.38 : Partie cotation de lapproche fonctionnelle de lAMDEC Produit du rasoir
La cotation effectue, reste dfinir les actions correctives mettre en uvre pour rduire
les criticits les plus leves.
4.1.5. Actions correctives mettre en uvre suite lAMDEC Produit

La dernire phase de lAMDEC consiste imaginer puis mettre en uvre des actions
correctives pour rduire les criticits des items les plus levs.
Alors que le recueil FMEA associ au QS 9000 [Chrysler, Ford, GM, 2008] prconise de
dclencher les actions correctives par une approche damlioration continue (on cherche
une action corrective pour la dfaillance prsentant la criticit la plus leve, puis pour celle
daprs, et ainsi de suite,), la plupart des littratures dfinissent un seuil de
dclenchement. Ainsi, PSA [PSA, 2003] dfinit son seuil de dclenchement 65 (seuil
permettant dengager des actions sur les deux tiers des valeurs de criticit possible).
Renault de son ct, dfinit son seuil de dclenchement en fonction de la note de gravit
donne litem correspondant. Ainsi, pour les gravits infrieures ou gales 7, le seuil de
dclenchement des actions correctives est de 100 ; pour les gravits de 8 et 9, le seuil passe
50 ; et pour les gravits de 10, le seuil vaut 10. Une telle modulation du seuil de
dclenchement des actions correctives est notre avis trs pertinente mme si la dernire
valeur nous semble exagre. En effet, mettre un seuil de criticit 10 pour les gravit de
10 veut dire que les valeurs doccurrence et de validation doivent tre 1, soit, selon les
grilles de Renault, un niveau dinnovation nulle et une validation ncessairement par
roulage !
De notre ct, nous prfrons ne pas dfinir de la valeur du seuil de criticit de faon
dogmatique. En effet, dfinir un seuil gnre ncessairement la sensation couperet de la
limite : Pourquoi une criticit de 101 pour un seuil de 100 ncessiterait une action corrective
alors que la dfaillance prsentant une criticit de 99 nen aurait pas besoin, sachant que,
vu la variabilit de la cotation, ces 2 valeurs pourraient tre inverses si on refaisait la
cotation deux minutes plus tard.

Cest pourquoi nous proposons de dfinir le seuil de dclenchement des actions correctives
la cassure du Pareto des criticits. Les Pareto des criticits prsentent gnralement 3
familles : les trs critiques, les moyennement critiques et les faiblement critiques. Aussi,
nous proposons dadopter lapproche trs pragmatique suivante :
- Action corrective obligatoire : pour les criticits les plus leves (gnralement au
dessus de 100).
- Action corrective mettre en uvre si elle nest pas chre : pour les criticits
moyennes (entre 50 et 100 par exemple)
- Pas dactions correctives : pour les criticits les plus basses (voire remonter ces
niveaux de criticits que lon pourrait qualifier en sur-qualit en baissant sa garde
notamment au niveau des validations. Ce dernier point sera dvelopp dans le
chapitre 3 vers une matrise de risque efficiente en conception).
Pour rduire un niveau de criticit, le groupe de travail doit donc trouver une action
corrective qui rduira loccurrence, la gravit ou la dtection, et ce de manire unique ou de
faon combine.
- Rduire loccurrence consiste reprendre la conception des composants du produit
en termes de changement de matriau, de redimensionnement, ou de modification
de forme, ou changer le concept dudit produit.
- Rduire la gravit consisterait rduire limpact dun mode de dfaillance sur le
client. Cela ne peut se faire au niveau du systme car cela voudrait dire casser la
relation entre le mode de dfaillance et son effet sur le client, effet compltement
dpendant de lutilisation du systme et donc du client. Ainsi, en premire approche,
on peut affirmer quil est impossible de modifier la gravit dune dfaillance.
Cependant, dans le cadre dune ingnierie systme, si le concepteur du niveau n+1
dcide dajouter un protecteur pour palier la dfaillance du systme de niveau n, la
gravit associe la dfaillance dune fonction du niveau n, pourrait alors tre
baisse. Ce cas, rarement envisag, mritait dtre signal ici.
- Pour rduire la note de validation (dtection), le groupe de travail devra dcider
damliorer la pertinence des dmarches de validations prvues. Dans le cas de
validations physiques, il essayera de valider mieux (mener des essais selon un profil
de mission dessai mieux corrl avec le profil de mission rel) ou plus (augmenter le
nombre de systmes mettre en essai pour mieux saffranchir de la fluctuation
dchantillonnage).
Dun point de vue qualit client, peu importe si le groupe dcide de rduire prioritairement
le critre doccurrence ou de validation (la gravit tant, nous lavons dit, gnralement
invariante), cependant, en termes de gestion de projet, il est vident que le groupe de
travail devra, tant que faire ce peut, tenter de rduire les occurrences avant de chercher
baisser les criticits par la note de validation. En effet, les validations intervenant
ncessairement aprs la conception (partie remontante dans une modlisation de
dveloppement selon le cycle en V), se rendre compte dune dfaillance lors dune
dmarche de validation entraine ncessairement une reprise de la conception et donc la
mise en uvre dun nouveau cycle conception / validation et donc immanquablement une
perte de temps.

Laction corrective envisage sera renseigne dans la colonne 15 de notre formalisme, le

responsable de ladite action ainsi que le dlai allou seront mentionns respectivement
dans les colonnes 14 et 16.
De faon gnrale, les actions correctives miracle , nexistent que trs rarement, les
concepteurs ayant en gnral, dj intgr les solutions les plus simples dans leur
conception. Les participants lanalyse ntant pas tous concepteurs, nous conseillons de ne
pas rechercher les actions correctives en sance AMDEC mais de retourner le rsultat de
lanalyse quantitative au demandeur de lAMDEC (dfini comme tant le pilote du groupe)
qui lui, pourra reconstituer un groupe de travail le plus adapt pour traiter telle ou telle
dfaillance.
Il est alors important que le groupe AMDEC analyse ensuite les risques inhrents aux actions
correctives envisages (il serait dommage que la solution corrective apporte comporte plus
de risques que la solution initiale) [Chen, 2007]. Les rsultats esprs de laction corrective
seront donc rvalus en termes de nouvelle occurrence (O), nouvelle gravit (G) et de
nouvelle validation (V) dans les colonnes 17 19, la nouvelle criticit se trouvant calcule
dans la colonne 20. Cette nouvelle criticit tant une criticit espre, elle sera value ds
la formalisation sur le papier de laction corrective pour en valuer la pertinence. Il sagit
donc l dune criticit espre, value avant la mise en uvre de ladite action, qui devra
tre valide dans les faits une fois laction corrective effectivement mise en uvre.
Certaines littratures, linstar de PSA [PSA, 2003], proposent un autre formalisme appel
suivi des actions correctives, pour renseigner la criticit des dfaillances une fois laction
corrective effectivement mise en uvre. Dautres comme le recueil FMEA associ au
QS 9000, proposent une colonne supplmentaire appele actions taken positionne juste
avant la nouvelle cotation :
- si cette colonne demeure vierge, cest que laction corrective na pas encore t mise
en en uvre et donc que la cotation prsente est une cotation espre.
- Si cette colonne est renseigne, cest que laction corrective a t effectivement mise
en en uvre, et que la cotation prime prsente est une cotation relle.
De notre ct, nous prfrons ne conserver que la cotation espre. Une fois laction
corrective mene, nous reprenons lAMDEC en faisant voluer lindice du document pour
conserver une traabilit. Les actions correctives se retrouvent alors dans la colonne 8
action de matrise pour les actions jouant sur loccurrence, ou dans la colonne 9 plan
de validation pour les actions ayant modifi la note de validation. Le rsultat de ces
actions en termes de criticit est alors calcul normalement dans la colonne 13, produit des
colonnes 10 (occurrence), 11 (gravit) et 12 (validation).

Le rsultat de lAMDEC Produit de notre rasoir, dans son approche fonctionnelle, pourrait
alors tre le suivant :
quand ?
Temps coupe > 5
de poils < 3 mm
Dsagrment du Reprise matriau tte
2 20 N pour longueur coefficient de frottement Rien sur faux 7 5 3 105 Francois H. SEM 26 3 5 3 45
client prouv
client lame
Client mcontent Test rsistance
4 => risque perte CS Rien 3 8 10 240 Roseline B. l'effort de rasage sur sem 28 3 8 3 72
client protos
dsolidarise
Dsagrment du Usure prmature de la Test sur panel
client plaquette lubrifiante client
Fiabilit infrieure Usure prmature de la Revue
10 rasage plaquette lubrifiante matriaux
client non jetable
8 Fc1 . .
Tableau 1.39 : AMDEC Produit du rasoir en approche fonctionnelle
Lexemple dcrit ici illustre parfaitement la mthodologie pour un produit mcanique .

Cependant, lAMDEC est une mthodologie universelle qui peut sappliquer tout type de
produits comme les systmes lectriques, lectroniques, voire micro-lectroniques
[Cassanelli, 2006].
4.1.6. Mise jour des AMDEC Produit

Une AMDEC Produit nest jamais fige, elle devra tre mise jour en permanence. Cette
mise jour interviendra :
- A chaque modification de conception, lAMDEC devant tre parfaitement en phase
avec le produit conu linstant t.
- A chaque rclamation client. Le concepteur devra sassurer que la dfaillance
correspondante a bien t prise en compte.
- En vie srie, afin de sassurer que les cotations initiales que lon pourrait qualifier
despres sont bien en phase avec la ralit, notamment au niveau de
loccurrence.
Tous ces points dmontrent que le suivi des AMDEC doit se faire en continu ou tout au
moins tous les x temps (le x devant tre le plus faible possible, tout en restant compatible
avec les exigences conomiques du bureau dtudes) car, comme le dit Grard LANDY
[Landy, 2002] si vous ne faites pas de mises jour en continu, lorsque vous retravaillerez
plus tard sur un produit comparable ou similaire, et souhaiterez reprendre lAMDEC dj
ralise pour ne pas perdre de temps, vous vous apercevrez vite quil reste bien peu de
choses dactualit. Vous serez [alors] oblig de recommencer lAMDEC intgralement et
ferez ainsi grandir le clan de ceux qui pensent que dans lAMDEC, on crit toujours les
mmes choses, et on se pose toujours les mmes questions .

4.2. LAMDEC Produit : approche composant

Lapproche composant de lAMDEC Produit, appele en anglais Design FMEA a pour
dtudier limpact des dfaillances des composants (ou des liaisons inter-composants).
Aussi, ce type dAMDEC est loutil cl des tudes de fiabilit [Wang, 2005].
Le formalisme utilis pour mener ce type danalyse sera trs proche de celui utilis pour
lapproche fonctionnelle, seules les 4 premires colonnes correspondant aux donnes
dentre seront diffrentes :
Fonction Composants / Effet de la CC Cause de la Action de Plan de
N Dfaillance Pour
(libll) liaison dfaillance CS dfaillance matrise validation O G V C Qui ? Fait quoi ? O' G V' C'
quand ?
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
ANALYSE QUALITATIVE
ANALYSE
QUANTITATIVE
SOLUTIONS PROPOSEES
EFFICACITE
ATTENDUE
Tableau 1.40 : Tableau danalyse AMDEC produit - approche composant inspire du

formalisme PSA
Comme le formalisme propos pour lAMDEC Fonctionnelle, cette grille spare clairement
les parties analyse qualitative , analyse quantitative , et actions correctives . Les
seules diffrences entre lapproche fonctionnelle et lapproche composant se situant au
niveau de lanalyse qualitative, nous ne reprendrons pas le descriptif des parties analyse
qualitative et actions correctives pour lapproche composant.
Afin de tendre vers lexhaustivit dans lanalyse des dfaillances des composants et liaisons
du systme, nous conseillons de prendre le bloc diagramme de lanalyse fonctionnelle
interne comme donne dentre. En suivant le cheminement de chaque fonction
lintrieur du systme, lanalyse consiste se poser la question des dfaillances au niveau de
la liaison entre le milieu extrieur et le premier composant, puis au niveau du premier
composant lui-mme, ensuite au niveau de la liaison entre le premier composant et le
deuxime, puis au niveau du deuxime composant, et ainsi de suite.
Chaque liaison ou composant seront ainsi list dans la colonne 3 de notre formalisme. La
dfaillance tant le caractre perceptible du mauvais fonctionnement dun composant ou
dune liaison entre composants, elles vont sexprimer en termes de casse, de corrosion, de
dsolidarisation des composants, etc. et seront notes dans la colonne 4.
Les fonctions impactes par lesdites dfaillances seront mentionnes dans la colonne 2.

Une reprsentation de la liaison entre lAMDEC et le bloc diagramme fonctionnel de

lanalyse fonctionnelle interne est prsente ci-dessous :
N Dfaillance
(libll) liaison dfaillance CS dfaillance matrise validation
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Liaison main /
1 Fp1 / Fp2 Glissement
manche
2 Fp1 / Fp2 Manche Rupture
Liaison manche
3 Fp1 / Fp2 Prise de jeu
/ tte
Dgradation de
4 Fp1 / Fp2 Tte
Main Poil l'tat de surface
Manche Lame 1 FP1 5 Fp1
Liaison Tte / Dsolidarisation
lames l'emploi
FC 4 Lame 2 6 Prise de jeu
Crme Corps -Tte Lames trop
7
raser Lame 3 sorties
FC2
Lames pas
8
Contre-lame FP2 Peau assez sorties
FC 5 Capuchon 9 Fp1 Lames Casse
Vue Lubrifiant FC 3 10 Rouilles
Usure
Eau Liaison poils / prmature
11 Fp1
lames (lames
mousses)
liaison Tte /
Dsolidarisation
12 Fp2 plaquette
de la plaquette
lubrifiante
Plaquette Usure
13 Fp2
lubrifiante prmature
Liaison Alergies de la
14 Fp2
plaquette peau
Figure 1.13 : lien bloc diagramme fonctionnel / AMDEC composant
Comme dcrit dans le recueil FMEA du VDA [VDA, 1996], les causes des dfaillances sont
recherches pour chacune des dfaillances potentielles des composants par linvestigation
des donnes de conception (dimensionnement, choix de matriau, ...) . Les causes sont
donc exprimes en termes derreur de conception des sous-systmes (niveau N-1) et sont
renseignes dans la colonne 7. Comme pour lapproche fonctionnelle, il se peut quune
dfaillance puisse tre engendre par plusieurs causes. Dans ce cas, et pour ne pas
surcharger lanalyse, le groupe ne mentionnera que la ou les causes les plus probables.
Les effets des dfaillances sur le client sont renseigns dans la colonne 5. Par client, on
entend potentiellement le fabricant interne du produit, le client aval (celui qui on livre le
produit et qui nous paye), le client utilisateur voire le recycleur. Chacun des ces clients
pouvant successivement tre impact par la dfaillance, ne sera classiquement not dans
cette colonne que leffet sur le client le plus impact. Si le groupe de travail ne sait pas bien
dterminer lequel de deux clients est le plus impact par la dfaillance, les deux effets
correspondants seront nots dans lAMDEC et feront chacun lobjet dune ligne distincte.
Leffet peut galement tre dfini comme tant limpact de la dfaillance sur une fonction
du systme (fonction note dans la colonne 2). Dans ce cas, cet impact sexprimera en
termes de mode de dfaillance de la fonction avec les 5 modes de dfaillances classiques
que sont :
Labsence de fonction la sollicitation.
Larrt de fonction.
La fonction dgrade
La fonction intempestive
La fonction intermittente.

Limpact de la dfaillance pourra ainsi sexprimer en non ralisation du critre de

performance de la fonction, critre exprim dans le cahier des charges fonctionnel. Par
exemple, si on imagine une usure prmature de la plaquette lubrifiante, leffet pourrait
tre un certain inconfort dans lutilisation du rasoir ; le confort tant le premier critre de la
fonction FP2 : hydrater dfini dans notre cahier des charges comme le montre le schma
suivant :
SV Fonction Groupe de mots Critres Niveaux Flexibilit
> 90% hommes
Fp2 Hydrater Confort de rasage F1
satisfaits
Fiabilit 10 rasages 2 F2
Taux d'hygromtrie
85% 3% F2
surfacique de la peau
Acidit Ph = 6,2 0,1
Peau Surface Visage homme adulte
Acidit Ph = 6,2 0,1

N Dfaillance
(libll) liaison dfaillance CS dfaillance matrise validation
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Mauvais choix
Plaquette Usure Inconfort de de plaquette
13 Fp2
lubrifiante prmature rasage (trop peu
soluble dans
Figure 1.14 : lien CdCf / AMDEC composant
Comme pour lapproche fonctionnelle, attention ne pas tomber dans le syndrome effet
papillon lors de la recherche des effets, en imaginant des cascades deffets avec des si. Si
une dfaillance entraine un effet de niveau 1, lui-mme cause dun effet de niveau 2 qui
pourrait entraner un effet de niveau 3, ne sera not que leffet de niveau 1, leffet de
niveau 2 ne sera mentionn que si la liaison effet de niveau 1 Effet de niveau 2 est sre ou
quasi-sre.
Les autres colonnes de lAMDEC Produit dans son approche composant se remplissent
de la mme faon que pour lapproche fonctionnelle. Aussi, nous invitons le lecteur
retourner dans le descriptif de lapproche fonctionnelle pour la fin de lanalyse.

LAMDEC de notre rasoir dans son approche composant pourrait alors tre la suivante :
Rfrence : BIC-JET Date : 14/07/08 Indice : A Date : 25/12/09 Indice : Page :
Fonction Composants / Effet de la CC Cause de la Plan de
N Dfaillance Action de matrise Pour
(libll) liaison dfaillance CS dfaillance validation O G V C Qui ? Fait quoi ? O' G V' C'
quand ?
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Liaison main / Reprise manche Test sur panel
1 Fp1 / Fp2 Glissement Inconfort de rasage Manche trop lisse 1 4 1 4
manche rasoir 1 lame client
Test de
Rasoir inutilisable Calcul avec coef.
2 Fp1 / Fp2 Manche Rupture CS Section trop faible robustesse par 1 8 5 40
(arrt de fonction) Scurit de 5
calcul RdM
Test de
Liaison manche Plastic tte pas Soudage US avec
3 Fp1 / Fp2 Prise de jeu Inconfort de rasage robustesse par 1 4 5 20
/ tte assez rsistant 3 points de fusion
calcul RdM
Diminution de la Plastic non Reprise matire
Dgradation de
4 Fp1 / Fp2 Tte dure de vie du rsistant l'eau tte du rasoir 1 Rien 1 1 10 10
l'tat de surface
rasoir savonneuse lame
Clipage tte / Revue de plan
Liaison Tte / Dsolidarisation Rasoir inutilisable Soudure ultra-sons
5 Fp1 CS Contre lame trop Rien par spcialiste 4 8 7 224 Martine A. Sem 08 4 8 3 96
lames l'emploi (arrt de fonction) + test de fatigue
faible process
Revue de plan
Risque de coupure Plastic tte pas Mise en place d'une
6 Prise de jeu CC Rien par spcialiste 4 10 7 280 Franois F. Sem 04 1 10 7 70
l'utilisation assez rsistant tte en acier
matire
Variabilit process
Lames trop Risque de coupure Calcul par
7 CC de moulage tte Rien 7 10 5 350 1 10 3 30
sorties l'utilisation chaine de cote Reprise dimension
non pris en compte
sortie lame standard
Michle A. M. Sem 10
+ validation sur
Variabilit process
Lames pas assez Calcul par protos
8 Mauvais rasage de moulage tte Rien 7 4 5 140 1 4 3 12
sorties chaine de cote
non pris en compte
Rasoir inutilisable Rsilience acier Mise en place lames

9 Fp1 Lames Casse CS Rien Calcul RdM 4 8 7 224 Laurent F. Sem 04 1 8 7 56
(arrt de fonction) trop faible en acier tremp
Matriau ne
Test corrosion par
10 Rouilles Mauvais rasage rsistant pas l'eau Rien Rien 4 4 10 160 Roseline B. Sem 12 4 4 3 48
brouillard salin
savonneuse
Usure prmature Diminution de la Matriau ne
Liaison poils / Test sur panel
11 Fp1 (lames dure de vie du rsistant pas Rien 7 1 1 7
lames client
mousses) rasoir l'attaque des poils
liaison Tte / Mauvais choix de Reprise plaquette Revue de plan
Dsolidarisation
12 Fp2 plaquette Inconfort de rasage plaquette lubrifiante rasoir par spcialiste 1 4 7 28
de la plaquette
lubrifiante (n'adhrant pas) non jetable matire
Mauvais choix de Reprise plaquette Revue de plan
Plaquette
13 Fp2 Usure prmature Inconfort de rasage plaquette (trop peu lubrifiante rasoir par spcialiste 1 4 7 28
lubrifiante
soluble dans l'eau) non jetable matire
Liaison Client mcontent Mauvais choix de Reprise plaquette Revue de plan
Alergies de la
14 Fp2 plaquette qui passe la CC plaquette non lubrifiante rasoir par spcialiste 1 10 7 70
peau
lubrifiante / concurrence hypoallergique non jetable matire
Tableau 1.41 : AMDEC Produit du rasoir en approche composant
4.3. Lien entre lapproche fonctionnelle et lapproche composant

Comme nous lavons prsent ci-dessus, dans la vision fonctionnelle de lAMDEC, les
dfaillances sexpriment en non ralisation du critre de performance de la fonction
demand au systme (niveau N dans le dcoupage hirarchique PBS du produit), les causes
se situent au niveau des composants ou des liaisons inter-composants (sous-systmes de
niveau N-1 dans le dcoupage PBS) et les effets au niveau du client ( partir des systmes
des niveaux N+1). La vision composants quant elle, prsente les dfaillances au niveau
des composants du systme (niveau N-1), les causes en termes de conception des niveaux
N-1) et les effets en termes dimpact sur la fonction attendu du systme (niveau N).
Ainsi, une fois lAMDEC Produit dans sa vison fonctionnelle effectue, les modes de
dfaillance passeront dans la colonne effets de lapproche composants , et les causes
correspondantes ces modes de dfaillances mentionns dans lapproche fonctionnelle
seront les dfaillances considres dans lapproche composants .

Il existe donc le lien suivant entre les deux types dAMDEC :

AMDEC Produit approche "fonctionnelle" : GRILLE D'ANALYSE

N Fonction Pour
quand ?
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
AMDEC Produit approche "composants" : GRILLE D'ANALYSE


N Dfaillance Pour
quand ?
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Figure 1.15 : Lien entre lapproche fonctionnelle et lapproche composant
On peut donc montrer ce lien sur notre exemple du rasoir :

AMDEC Produit approche "fonctionnelle" : GRILLE D'ANALYSE
N Fonction Pour
quand ?
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Reprise
Taux d'hommes Usure
plaquette
satisfait du Dsagrment du prmature de Test sur panel
5 Rasage Fp2 lubrifiante 1 5 1 5
confort de client la plaquette client
rasoir non
rasage < 90% lubrifiante
jetable
AMDEC Produit approche "composants" : GRILLE D'ANALYSE

N Dfaillance Pour
quand ?
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Mauvais choix Reprise
de plaquette plaquette Revue de plan
Plaquette Usure Inconfort de
13 Fp2 (trop peu lubrifiante par spcialiste 1 4 7 28
lubrifiante prmature rasage
soluble dans rasoir non matire
l'eau) jetable
Figure 1.16 : Lien entre lapproche fonctionnelle et lapproche composant

Fort de ces remarques, on peut rsumer la mise en uvre des AMDEC produit par le
schma suivant :
Approche Fonctionnelle Approche Composant
(System FMEA) (Design FMEA)
Pour chaque fonction: Pour chaque fonction:
1- Rechercher les modes de dfaillance par rapport aux 1- Rechercher les dfaillances au niveau systme n-1
critres de performance du CdCF ("composant") et interfaces inter n-1
2- En rechercher les causes au niveau de la conception
2- En rechercher les causes, au niveau du systme n-1
(caractristiques) du niveau n-1
3- En rechercher les effets au niveau n ou +
3- En rechercher les effets sur les systmes niveau n et +
(=> non ralisation du critre du CdCF)
4- Noter les actions de matrises mises en uvre
4- Noter les dmarches de validations prvues
5- Coter la Gravit (Svrit) = f(effet sur client)
6- Coter l'Occurrence (probabilit d'apparition de la dfaillance eu gard aux actions de matrise mises en uvre)
7- Coter la Validation (Dtection) = f(pertinence)
8- Calculer de la criticit = O x G x V
9- Dfinir les actions correctives mettre en uvre
Figure 1.17 : Procdure synthtique de ralisation des AMDEC produit
4.4. Dfinition des caractristiques spciales du produit

Comme nous lavons dit plus haut, lindustrie automobile, au travers sa norme ISO TS 16949
[ISO, 2002], oblige chaque concepteur dfinir ses caractristiques spciales ; une
caractristique prenant le caractre spcial si, en cas de dfaillance de celle-ci, le client est
fortement impact. Le label spcial sera donc mentionn en fonction de la note de
gravit attribue la dfaillance et sera mise en lumire dans lAMDEC par le sigle CS dans
la colonne 6.
En approche fonctionnelle, les modes de dfaillances se situent au niveau des fonctions

attendues du systme, aussi, le caractre spcial ou non sera tout dabord dfini pour
chaque fonctionnalit du systme.
Cependant, pour conserver cette information tous les niveaux dans la conception
hirarchique du produit (ingnierie systme), le caractre spcial doit tre ensuite
retranscrit sur le plan du produit et donc au niveau des caractristiques techniques de celui-
ci. Les caractristiques techniques se situant au niveau de chacun des composants de notre
systme (niveau N-1 dans le dcoupage PBS du systme), cest donc au niveau de causes
que ce fera le lien entre les caractristiques spciales dfinie dans lAMDEC Produit en
approche fonctionnelle et le plan du systme.

Le schma suivant montre ce lien :

Plaquette lubrifiante : CS
Matriau lame : CS
Longueur lame
Profil lame
FONCTION CLIENT CONCEPTION NOTES
prvu / existant
N Fonction Cause de la dfaillance
de vie dfaillance dfaillance CS matrise validation O G V C
Matriau tte 1 Utilisation Fp1

Temps coupe > 5
min pour gauchers
Client impatient
Dfinition longueur
Rien
Test sur panel
5 3 1 15
de poils < 3 mm
Dsagrment du
2 20 N pour longueur coefficient de frottement Rien sur faux 7 5 3 105
client
Mode de soudage3 10 rasage
=> risque perte CS
client
qui s'use trop vite
lames du rasoir 1
lame
matriaux
1 8 7 56
tte : CS Durabilit infrieure

Client mcontent
mode de soudage Soudage US avec
4 => risque perte CS Rien 3 8 10 240
client
dsolidarise
Section manche : CS 6 Fiabilit infrieure
Client mcontent
=> risque perte CS
Usure prmature de la
Reprise plaquette
lubrifiante rasoir
Revue
1 8 7 56
client non jetable
8 Fc1 . .
Figure 1.18 : Dfinition des caractristiques spciales du produit par lAMDEC produit dans
son approche fonctionnelle
On peut cependant remarquer dans lexemple ci-dessus que si les causes sont mentionnes
en termes de dfaillance dun sous systme de niveau N-1 (comme par exemple la ligne 5
de notre AMDEC : le taux dinconfort trop lev ayant pour cause une usure prmature de
la plaquette lubrifiante) et non en termes derreur de conception de ces sous-systmes de
niveau N-1 (par exemple la ligne 2 de lAMDEC du rasoir : leffort de coupe trop lev a pour
cause un mauvais choix de matriau de la tte), il est dlicat pour le concepteur de dfinir
quel est la caractristique intrinsque du composant mentionner comme spcial.
Lapproche composant de lAMDEC produit, quant elle, ne prsente pas cette

difficult. En effet, dans cette approche, les dfaillances se situent au niveau des sous-
systmes et les causes systmatiquement en termes derreur de conception de ces sous-
systmes (mauvais choix de matriau, sous dimensionnement, ou mauvaise forme). Aussi,
dans le cas o la dfaillance du composant entraine un impact jug fort pour le client, cest
la caractristique du composant correspondant la cause de ladite dfaillance qui sera
dfinie comme spciale.

Le schma ci-dessous montre cette caractrisation :

Matriau Plaquette FONCTION CLIENT CONCEPTION NOTES
prvu / existant
lubrifiante : CS N
Fonction
(libll)
Composants /
liaison
Dfaillance
Effet de la
dfaillance
CC
CS
Cause de la
dfaillance
Action de matrise
Plan de
validation O G V C
Matriau lame : CS 1 2 3
Liaison main /
4 5 6 7 8
Reprise manche
9
Test sur panel
10 11 12 13
1 Fp1 / Fp2 Glissement Inconfort de rasage Manche trop lisse 1 4 1 4
manche rasoir 1 lame client
Longueur lame Rasoir inutilisable Calcul avec coef.
Test de
2 Fp1 / Fp2 Manche Rupture CS Section trop faible robustesse par 1 8 5 40
Profil lame (arrt de fonction) Scurit de 5
calcul RdM
Test de
Liaison manche Plastic tte pas Soudage US avec
3 Fp1 / Fp2 Prise de jeu Inconfort de rasage robustesse par 1 4 5 20
/ tte assez rsistant 3 points de fusion
calcul RdM
Diminution de la Plastic non Reprise matire
Dgradation de
Matriau tte : CS 4 Fp1 / Fp2 Tte
l'tat de surface
dure de vie du
rasoir
rsistant l'eau
savonneuse
tte du rasoir 1
lame
Rien 1 1 10 10
Clipage tte / Revue de plan

Liaison Tte / Dsolidarisation Rasoir inutilisable
5 Fp1 CS Contre lame trop Rien par spcialiste 4 8 7 224
lames l'emploi (arrt de fonction)
faible process
Revue de plan
Risque de coupure Plastic tte pas
6 Prise de jeu CC Rien par spcialiste 4 10 7 280
l'utilisation assez rsistant
matire
Etat surface du 7
Lames trop
sorties
Risque de coupure
l'utilisation
CC
Variabilit process
de moulage tte Rien
Calcul par
chaine de cote
7 10 5 350
non pris en compte
manche
Variabilit process
Lames pas assez Calcul par
8 Mauvais rasage de moulage tte Rien 7 4 5 140
Mode de clipage tte : CS sorties
non pris en compte
chaine de cote
Rasoir inutilisable Rsilience acier

9 Fp1 Lames Casse CS Rien Calcul RdM 4 8 7 224
(arrt de fonction) trop faible
Dimensions tte : CS 10 Rouilles Mauvais rasage

Matriau ne
rsistant pas l'eau Rien Rien 4 4 10 160
savonneuse
Usure prmature Diminution de la Matriau ne
Liaison poils / Test sur panel
11 Fp1 (lames dure de vie du rsistant pas Rien 7 1 1 7
Section manche : CS lames
mousses) rasoir l'attaque des poils
client
liaison Tte / Mauvais choix de Reprise plaquette Revue de plan

Dsolidarisation
12 Fp2 plaquette Inconfort de rasage plaquette lubrifiante rasoir par spcialiste 1 4 7 28
de la plaquette
lubrifiante (n'adhrant pas) non jetable matire
Mauvais choix de Reprise plaquette Revue de plan
Plaquette
13 Fp2 Usure prmature Inconfort de rasage plaquette (trop peu lubrifiante rasoir par spcialiste 1 4 7 28
lubrifiante
soluble dans l'eau) non jetable matire
Liaison Client mcontent Mauvais choix de Reprise plaquette Revue de plan
Alergies de la
14 Fp2 plaquette qui passe la CC plaquette non lubrifiante rasoir par spcialiste 1 10 7 70
peau
lubrifiante / concurrence hypoallergique non jetable matire
Figure 1.19 : Dfinition des caractristiques spciales du produit par lAMDEC produit dans
son approche composant
5. Larbre de dfaillance
L'arbre de dfaillance [Limnios, 2005] est un outil destin dterminer les vnements ou
les diffrentes combinaisons possibles d'vnements qui conduisent la ralisation d'un
vnement redout (ER). Ces combinaisons d'vnements sont reprsentes
graphiquement l'aide d'une structure de type arbre, dans lequel les relations causes/effets
sont schmatises par des portes logiques ET ou OU .
Cet outil a plusieurs utilits :
- Une visualisation de la "mcanique" pouvant amener la dfaillance
- Une valuation de la robustesse de la conception par ce qu'on appelle le niveau de
coupes.
- Une allocation fiabilit des diffrents composants du systme par une quantification
top- down .
- Une valuation la fiabilit de l'vnement redout par une quantification Bottom-
Up.
5.1. Arbre de dfaillance, arbre des causes ou arbres dvnements

Ces arbres, que lon pourrait appeler cousins car ils ont sensiblement la mme
reprsentation, nont pas tout fait la mme utilit. LInstitut de Matrise des Risques
(IMdR) les diffrentie de la manire suivante dans son recueil de fiches mthodes [IMDR,
2006] :

Larbre de dfaillances (en anglais : Fault Tree Analysis) et larbre dvnement (Event
Tree) sont des dmarches danalyse prvisionnelle alors que larbre des causes est une
description a posteriori dun accident.
- Larbre des dfaillances se construit de la consquence vers les causes, c'est--dire
lensemble des combinaisons de dfaillances, et ventuellement de circonstances,
capables de provoquer lvnement redout tudi.
- Larbre d'vnement se construit, linverse, de la cause (lvnement) vers les
consquences possibles en prenant en compte toutes les alternatives qui peuvent
modifier ces consquences.
- Larbre des causes part de laccident qui sest produit et dcrit les enchanements de
causes (dfaillances, circonstances, actions, fonctionnements normaux) qui se sont
combins ce jour-l pour crer laccident ; cest une mthode particulirement
utilise dans lanalyse des accidents du travail.
La force dune dmarche de suret de fonctionnement, est danalyser les dfaillances

potentielles avant quelles napparaissent ; aussi, au vu des dfinitions ci-dessus, cest
larbre de dfaillance qui sera loutil intressant dans le champ de ce recueil. De plus, bien
que construit en phase dveloppement, notre arbre pourra servir de base de travail au
traitement dune future (et malheureusement toujours possible) dfaillance en vie srie,
afin den acclrer laction corrective.
5.2. Construction de larbre de dfaillance

En accord avec la dfinition ci-dessus, un arbre de dfaillance est un outil "dductif" : On
part d'un effet pour en trouver ses causes. Cependant, contrairement au diagramme cause
effet classique (aussi appel diagramme dISHIKAWA) o chaque cause peut
individuellement entrainer leffet indsir, larbre de dfaillance permet, en plus, de mettre
en vidence la combinatoire de ces causes entrainant lvnement redout.
Classiquement, un arbre de dfaillance est reprsent verticalement, lvnement redout
tant tout en haut de larbre, mais de plus en plus de logiciel reprsentent larbre couch,
lvnement redout tant gauche et les causes senchainant vers la droite.

La norme CEI 1025 [UTE, 1990] propose une reprsentation de larbre de dfaillance selon le
schma suivant :
ER vnement redout sommet
E1 vnement intermdiaire E2
Porte OU Porte ET
A E4 E
1
vnement de base
B C 1 D
Renvoi un
lment identique
Figure 1.20 : Reprsentation dun arbre de dfaillance selon la norme CEI 1025
5.2.1. Dfinition de lvnement redout (sommet de larbre)

Lvnement redout est lvnement indsirable pour lequel on recherche toutes les
causes, et leur combinatoire, qui y conduisent. Cet vnement est unique pour un arbre de
dfaillance et se trouve au sommet de larbre. Il doit tre dfini de faon prcise. En effet,
si lvnement redout est beaucoup trop gnral (ex : Client mcontent), lanalyse risque
de devenir gigantesque et donc impossible raliser. A linverse, si cet vnement est trop
spcifique, lanalyse risque de ne pas mettre en vidence les lments importants du
systme.
De plus, larbre de dfaillance ayant pour objet de rechercher lensemble des causes dun
vnement redout, il serait titanesque de vouloir mener ce genre danalyse pour
lensemble des dfaillances possibles du systme. Aussi, il est recommand deffectuer une
Analyse Prliminaire de Risques (dcrite plus en amont dans ce recueil) pour analyser de
faon prcise et systmatique lensemble des vnements redouts du systme tudi afin
didentifier ceux qui mritent une recherche de cause exhaustive par un arbre.
5.2.2. Les portes logiques

De lensemble des oprateurs logiques utiliss en logique boolenne, seuls le ET et le
OU sont classiquement employs dans les arbres de dfaillance. En effet, larbre de
dfaillance est particulirement bien adapt aux vnements combinatoires mais devient
dlicat mettre en uvre quand il sagit dvnements squentiels. Dans ce dernier cas,
des outils tels que les rseaux de Ptri [David, 1992] semblent mieux adapts mais leur
description dpassent le cadre de ce recueil.

E1
Porte OU :
Lvnement E1 se produit ds quun vnement
lmentaire A, B ou C se produit A B C
Porte ET :
Lvnement E1 ne se produit que si les vnements
lmentaires A, B et C se produisent simultanment.
Pour viter de recopier inutilement des parties de dessin identiques dune branche lautre
de larbre du dessin, la norme CEI 1025 a prvu la possibilit dutiliser un systme de
renvoi :
Renvois :
La partie de l'arbre qui suit le premier symbole se
retrouve identique, sans tre rpte, l'endroit 1 1
indiqu par le second symbole
5.2.3. Droul de lanalyse

Lanalyse dbute par la recherche des causes immdiates ncessaires et suffisantes pour
obtenir lvnement redout. Ces causes constituent des vnements intermdiaires dont
on recherchera les causes et leur combinatoire, et ainsi de suite. A chaque tape, la
question pertinente pour rechercher les causes du niveau infrieur est pourquoi .
Les causes correspondant au niveau le plus bas de lanalyse sont appeles vnements
lmentaires ou causes racines. Pour les reprer sur le schma, on leur adjoint un petit
rond.
La difficult de larbre de dfaillance est de dfinir le niveau de dtail idoine. De faon

gnrale, nous considrons que les vnements lmentaires correspondent aux
dfaillances des composants, un composant tant un sous-systme rparable ou
interchangeable.
Dans le cas dun arbre de dfaillance mis en uvre dans le cadre dune dmarche de suret
de fonctionnement dun systme dvelopp selon les principes de lingnierie systme, les
vnements de base correspondent aux dfaillances des sous-systmes de niveau N-1
dfinis dans notre dcoupage PBS comme le montre le schma ci-dessous :

Tte
Lubrifiant Lame 1 Lame 2 Lame 3 Contre-lames Corps
Coupure de lutilisateur
Rasoir trop coupant Peau trop tendre
Lubrifiant us Problme lames Utilisateur Non utilisation

peau sensible de mousse
Lames trop Problme gomtrie du

afftes rasoir
Figure 1.21 : Lien entre le dcoupage PBS et larbre de dfaillance
Dans lexemple ci-dessus, lvnement lubrifiant us est dfini comme tant un

vnement de base pour lvnement redout coupure de lutilisateur du systme
rasoir . Cependant, vu du concepteur dudit lubrifiant, lubrifiant us pourrait tre
lvnement redout dont il chercherait les causes. Les arbres de dfaillances peuvent donc
ainsi tre qualifi de gigognes.
5.3. Evaluation de la robustesse de conception par le niveau de coupe

Lvaluation du niveau de coupe est une analyse qui consiste coter la robustesse du
systme chacune des causes premires. Si une cause premire amne l'vnement
redout par une srie de OU, elle est appele de niveau 1 car elle seule entrane
l'vnement redout. Si elle passe par un ET, il faut qu'une autre cause lmentaire arrive
simultanment pour entraner l'vnement redout. Elle est alors de niveau 2 ; et ainsi de
suite.
Plus les causes lmentaires ont un niveau de coupe lev, plus la conception est robuste.
On peut alors se donner la rgle qu'il ne faut pas de causes lmentaires de niveau 1 sur les
vnements redouts de gravit 4 (problmes de scurit). Une "redondance" est alors
obligatoire. Cette rgle, trs classiquement mise en uvre pour les systmes de commande,
ne peut videment pas toujours sappliquer aux structures (un avion scrase sil perd une
de ses ailes, mme sil en a deux !)
Attention aux dfaillances de mode commun [Vaurio, 2003]. On appelle dfaillance de

mode commun une dfaillance qui provoquerait la dfaillance de deux ou plusieurs autres
lments. Par exemple sur une voiture, les deux phares sont aliments par deux circuits
contenant chacun un fusible. Mais en cas de panne de batterie, aucun des deux circuits
nest aliment. La panne de batterie est alors appele dfaillance de mode commun pour
chacun des phares.
Dans cet exemple, la dfaillance de mode commun panne batterie est trs gnante
parce quelle touche deux composants (les phares) dont les dfaillances sont combines

avec un ET pour entrainer lvnement redout (perte dclairage). En effet, la

dfaillance des phares serait initialement considre de niveau de coupe 2. Mais en cas de
panne batterie, les deux cts du ET tant impact simultanment, le ET saute. Dans
ce cas, la dfaillance de mode commun doit tre remonte au dessus du ET et se
combine avec celui-ci par un OU . Elle sera alors considre de niveau de coupe 1.
Le schma ci-dessous illustre le mode de traitement de la dfaillance de mode commun
panne batterie :
Figure 1.22 : Traitement des dfaillances de mode commun
On peut remarquer dans lexemple ci-dessus que la dfaillance du commodo est

galement une dfaillance de mode commun pour les projecteurs. Cependant, le groupe
danalyse lavait initialement considr comme une dfaillance lmentaire, sans passer par
le raisonnement quil a appliqu la panne batterie .On voit donc ici que quelque soit le
mode de raisonnement technique, les arbres, aprs modifications dues la remonte des
diffrentes dfaillances de mode commun, deviennent semblables. La dfinition des niveaux
de coupe dans un arbre de dfaillance est donc insensible aux modes de raisonnement des
groupes de travail.
Ces dfaillances de mode commun ne seraient pas toujours aises reprer sans une
analyse par arbre de dfaillance.
5.4. Evaluation de la probabilit dapparition de l'vnement redout

La quantification de larbre de dfaillance permet dvaluer la probabilit dapparition de
lvnement redout. A partir de la probabilit dapparition de chacune des causes
lmentaires, on calcule la probabilit dapparition de l'vnement redout en remontant
larbre grce l'algbre de BOOLE (quantification Buttom Up ). Ainsi :
- les probabilits se multiplient quand on passe une porte ET
- Les probabilits sadditionnement lorsquon passe une porte OU (cette addition
pure est en fait une simplification du thorme de Poincarr qui dit que lorsque
les vnements A et B sont indpendants, P(A ou B) = P(A) + P(B) P(A)xP(B) ; mais,
lorsque les probabilits P(A) et P(B) sont faibles ce qui est souvent le cas en
fiabilit P(A)xP(B) devient ngligeable).
Toute la difficult de cette quantification rside dans lvaluation de la probabilit

dapparition de chacune des causes lmentaires. Cette information peut tre extraite :

- De faon prvisionnelle partir du retour dexpriences issues de produits similaires.

Pour les composants lectroniques, ce retour dexpriences a t mutualis entre les
grands fabricants de composants et les principaux clients utilisateurs dans des
recueils de fiabilit prvisionnelle appels en anglais databases dont les plus connues
sont la MIL HDBK 217 [USA Department of Defense, 1992] aux tats unis et la
UTE 80-810 [UTE, 2005] en France.
Pour les systmes mcaniques, des approches prvisionnelles type Contrainte /
Rsistance [Perroud, 1999] ou calcul de rsistance des matriaux peuvent aussi tre
utiliss.
- Par des essais physiques (fiabilit exprimentale) sur bancs en laboratoire [Nelson,
1990].
- A partir des retours clients (fiabilit oprationnelle) [Co, 1984].
Le schma suivant montre, titre dexemple, lvaluation de la probabilit dapparition (en

rouge) de lvnement redout coupure de lutilisateur partir de la probabilit
dapparition des diffrentes causes lmentaires (en bleu).
61 ppm / an
45 ppm / an 16 ppm / an
20 ppm / an 25 ppm / an 0,2% / an 0,8% / an

afftes rasoir
Figure 1.23 : Estimation de la probabilit dapparition dun vnement redout par larbre de
dfaillance
Attention : Dans tous ces traitements probabilistes, les valeurs ne doivent pas tre
considres comme des absolus mathmatiques. Il sagit de probabilits, issues de donnes
sur lesquelles de nombreuses hypothses (connues ou caches) sont faites. Lintrt de
lapproche rside plus dans les ordres de grandeur de ces probabilits que leurs rsultats
bruts issus de calculs numriques.
5.5. Allocation fiabilit des diffrents composants du systme

Larbre de dfaillance peut galement servir allouer les objectifs de fiabilit chacun des
composants du systme par une quantification de type Top Down . A linverse de
lvaluation de la probabilit dapparition de lvnement redout vue prcdemment, on
donne un objectif de fiabilit chacune des causes lmentaires (racines de larbre) en
partant de l'objectif fiabilit allou l'vnement redout (sommet de larbre). A chaque
passage de ET , on prend la racine carre de lobjectif de lvnement suprieur, ou on
divise cet objectif en traversant un OU (une rpartition peut galement tre effectue
au prorata des retours observs sur les systmes de gnration prcdente).

Le schma suivant montre, titre dexemple, lallocation fiabilit de dfaillances

lmentaires (causes racines en rouge) permettant dobtenir le niveau de fiabilit objectif
de lvnement redout coupure de lutilisateur au sommet de larbre (en bleu)
50 ppm / an
12 ppm / an 12 ppm / an 0,5% / an 0,5% /an

afftes rasoir
Figure 1.24 : Allocation fiabilit des vnements racine de larbre de dfaillance
Une telle approche peut permettre dobjectiver les valeurs des objectifs de fiabilit allous
aux fournisseurs de sous-systmes". Elle est encore malheureusement trop peu applique
dans lindustrie qui prfre des allocations gnriques en fonction de limportance de
chacune des fonctions incrimine comme abord dans le paragraphe analyse prliminaire
de risque du prsent chapitre.
6. Conclusion du chapitre
Dans ce premier chapitre de prsentation des principaux outils de la matrise des processus
de conception, nous avons dcrit les quatre principaux outils de la Suret de
Fonctionnement de la faon la plus dtaille possible en se reposant sur lexemple
droulant du rasoir afin que le lecteur puisse, sil le dsire, suivre la recette de cuisine et
tre mme de mener ses propres analyses, en autonomie, au sein de son organisation.
Toute dmarche de sret de fonctionnement commenant systmatiquement par une

analyse fonctionnelle, cest par cet outil que nous avons dmarr ce chapitre. Ainsi, nous
avons tout dabord dcrit lanalyse fonctionnelle externe dont lobjet est danalyser les
attentes du client pour les formaliser dans un cahier des charges fonctionnel. A chaque
tape de cet outil que sont :
- La recherche des environnants au systme par situation de vie
- La recherche des liens entre le systme et ses diffrents environnants (les fonctions)
- Le libell desdites fonctions
- La dfinition des critres de performance relatifs chaque fonction, de leur niveau
attendu et du taux de ngociation possible autour de ce niveau (la flexibilit) qui
nous a donn le cahier des charges fonctionnel.
nous nous sommes efforcs den rappeler les rgles dlaboration et les piges classiques
dans lesquels le nophyte peut tomber. Nous avons galement apport une prcision

autour de la notion de flexibilit, notion notre avis trop vague dans la norme relative
cette analyse [AFNOR, 2007].
En complment de lanalyse fonctionnelle externe, nous avons prsent lanalyse
fonctionnelle interne dont lobjet est de reprsenter schmatiquement comment les
fonctions dfinies ci-dessus sont ralises par les diffrents composants du systme, le
point clef de cette analyse tant le dcoupage hirarchique du systme appel dcoupage
PBS pour Product breakdown Structure.
Le second outil abord a t lAnalyse Prliminaire de Risque.

LAPR est une sorte d'AMDEC simplifie o on analyse systmatiquement les vnements
redouts client engendrs par chacun des modes de dfaillance des fonctions prcites.
Ces vnements redouts sont valus en termes de gravit (puissance de l'impact sur le
client) et doccurrence (risque que survienne l'vnement).
LAPR tant un outil de paramtrage des analyses de risque effectuer par la suite, il
convient de bien valuer les critres de gravit et doccurrence aussi, en plus des grilles
classiques dvaluation, nous avons propos des grilles qui nous semblent plus aises
dutilisation.
Lorsquon parle de dmarche de suret de fonctionnement, on parle ncessairement

dAMDEC Produit. Aussi, la majeure partie de ce chapitre a t consacre au descriptif de ce
troisime outil en intgrant le maximum de truc et astuces afin que le lecteur puisse
raliser les siennes avec le maximum de pertinence.
LAMDEC ayant pour objet de focaliser le concepteur sur les dfaillances les plus critiques du
systme, il convient de raliser au mieux la hirarchisation de ces dfaillances. Aussi, aprs
avoir dcrit les deux approches dAMDEC Produit droulable en conception (lapproche
fonctionnelle et lapproche composant), nous avons ralis une analyse critique des grilles
de cotation classiquement proposes notamment par les constructeurs automobile, puis
proposer des grilles les plus pertinentes et les plus universelles possible.
Le dernier outil dcrit est larbre de dfaillance.

L'arbre de dfaillance est un outil qui permet d'analyser la combinatoire des causes qui
amnent un vnement redout. Cet outil a plusieurs utilits :
- Visualiser la "mcanique" pouvant amener la dfaillance
- Evaluation la robustesse de la conception par ce qu'on appelle le niveau des coupes.
- Raliser l'allocation fiabilit par une approche Top - Down de l'arbre.
- Evaluer la fiabilit de l'vnement redout par une approche Bottom-Up
Cependant, mme si cet outil nest pas forcment simple raliser, il ne pose gnralement
pas de gros problmes en termes mthodologiques aussi nous navons pas eu
damliorations notables proposer au niveau de cet outil.
A la lecture de ce premier chapitre, le lecteur na pu sempcher de percevoir que, bien que

la pertinence de ces outils ne soit plus prouver, le temps ncessaire leur mise en uvre
devient de plus en plus lourd au fur et mesure de la complexification des systmes
tudis. Cest dans un but doptimisation de lefficience de ces outils que nous proposons,
dans le chapitre 3, toute une srie damliorations quant leur opportunit, leur mode de
mise en uvre et leurs donnes de sortie.

Chapitre 2 La matrise de risque en fabrication
LA MAITRISE DE RISQUE EN
FABRICATION
Savoir que l'on sait ce que l'on sait,

et savoir que l'on ne sait pas ce que
l'on ne sait pas :
voil la vritable intelligence."
Confucius
551 av J.C. 479 av J.C.

La matrise de risque en fabrication
1. Introduction
Le plan dfini, reste concevoir un processus capable de raliser les pices. Ce processus
devra tre mme de fabriquer des pices le plus possible semblables entre elles (notion de
dispersion) et le plus possible semblables au plan, le tout une cadence compatible avec les
volumes demands par le client et un cot raisonnable pour celui-ci.
Pour produire une pice conforme au plan, il est ncessaire de raliser correctement
lensemble des oprations ncessaires sa ralisation. Aussi, lapproche de matrise de
risques classiquement droule commence par une cartographie du processus permettant
de dcrire chacune des oprations du flux notamment en termes de donnes de sortie
attendues. Sen suit une analyse de type AMDEC Processus sur chacune des oprations
rpertories permettant de regarder opration par opration quelles seraient les anomalies
qui pourraient tre gnres.
Lobjet de ce chapitre est de dcrire pas pas la mthodologie de matrise des risques
classiquement mise en uvre par lindustrialisateur pour sassurer que le processus quil a
conu est apte raliser des pices conformes. Ce descriptif dtaill a pour but de
permettre au lecteur de bien comprendre les enchanements entre les outils utiliss
(diagramme de flux et AMDEC Processus) ainsi que les modes de ralisation de chacun
dentre eux par une srie de trucs et astuces fruits dune vingtaine dannes de pratique,
afin quil puisse, sil le dsire, mettre en uvre cette mthodologie, en autonomie, sur les
processus de son entreprise.
2. Cartographie du processus
Lanalyse dun processus de production commence toujours par une cartographie du
processus. Le principe est dillustrer les flux physiques (et/ou les flux dinformation) depuis
lapprovisionnement en matire premire, jusqu la livraison client par une reprsentation
visuelle des diffrentes oprations ncessaire la ralisation du produit.
2.1. Descriptif du diagramme de flux

De nombreuses reprsentations ont t proposes pour cartographier un processus, nous
pouvons citer par exemple le SIPOC pour Suplier, Input, Process, Output, Customer issus
notamment des littratures six sigma [Harry, 1988], ou le VSM pour Value Stream
Mapping utilis par les auteurs relatifs au lean manufacturing [Womack, 1996].
Cependant, dans ce chapitre, nous nous limiterons au diagramme de flux , classiquement
utilis dans le monde de lautomobile et plus particulirement chez PSA [PSA, 1999], qui
nous semble tre la reprsentation la plus simple utiliser comme donne dentre aux
analyses de risque de type AMDEC Processus.

DIAGRAMME FLUX PROCESSUS : GRILLE D'ANALYSE

Processus : Produit : Pilote : Animateur :
Rfrence : Rfrence : Date : Indice : Page :
OPERATIONS FLUX CARACTERISTIQUES PARAMETRES
N Type Dsignation Moyens "O" "" "" " " "D" PRODUIT PROCESSUS
Dtail de l'opration
Schma du flux
Rsultats
obtenir
Paramtres
Influents sur la
caractristique
Tableau 2.1 : Formulaire de diagramme de flux
Dans la partie gauche du formulaire sont listes lensemble des oprations ncessaire la
ralisation du produit. Pour ce faire, on simagine tre une petite particule de matire
premire et on note tout ce qui nous arrive. Attention, par opration, on entend non
seulement les oprations valeur ajoute symbolises par le rond, mais galement les
oprations dpenses ajoutes comme les contrles symboliss par le carr, les
oprations de transfert symbolises par la flche, les stockages symboliss par le triangle ou
les attentes symbolises par une sorte de D (on entend par attentes les petits stocks
intermdiaires qui ne font classiquement pas lobjet dun inventaire permanent et ne sont
donc pas pris en compte comme stock dans les progiciels de gestion intgre ERP).
Pour une analyse complte, le diagramme de flux devrait avoir pour premire opration le
dchargement du camion de matire premire, et pour dernire le chargement dans le
camion de produits finis. Cependant, pour certains processus complexes, une telle analyse
serait beaucoup trop longue aussi, la premire chose que doit faire le groupe de travail est
de dlimiter son champ.
Deux approches concurrentes existent pour dlimiter le champ de ltude :
- On se focalise sur le cur du processus (les oprations de fabrication par exemple)
car ce sont les oprations qui gnrent a priori le plus de dfauts. Les autres
oprations (approvisionnements, mises en stock, transport) ne seront analyses que
plus tard, si on a le temps .
- On dlimite le flux pour rester dans la zone de comptence du groupe de travail. Par
exemple, en fabrication automobile, les emboutisseurs analysent les oprations de
latelier emboutissage, les soudeurs analysent les oprations de latelier ferrage, les
monteurs celles de latelier montage, etc. Ainsi, lensemble du flux de lusine est
analys. Dans une telle approche, il est important quune autorit (le responsable
qualit du site par exemple), dfinisse o se termine le flux du groupe n1 et quelle
opration commence le flux analys par le groupe n2 afin quaucune opration ne
passe entre les mailles de filet et ne soit pas analyse.

Processus amont Processus Processus aval

Opration omise
Processus amont Processus Processus aval

Opration intgre au processus
Figure 2.1 : mode de dtermination des limites du processus analyser
Une des principales difficults rencontre dans la ralisation du diagramme de flux est le
choix du niveau de dtail de lanalyse. Doit-on en effet considrer par exemple la sortie du
stock de matire premire, le transfert vers la zone de fabrication, lattente devant la
machine et le chargement de la machine comme quatre oprations distinctes, ou comme
une opration de transfert globale que lon pourrait appeler alimentation machine ?
Il ny a pas de rponse triviale cette question. En effet, plus on dcoupe finement le
processus, plus lanalyse est fine et prcise, mais plus elle ncessite de temps et risque de
devenir inutilisable car trop fouille ( Ce qui est simple est toujours faux, ce qui ne l'est
pas est inutilisable disait Paul Valery [Valery, 1942]). A linverse, une analyse trop grossire
serait certes rapide mais ne dcrirait que des vidences et napporterait donc pas grand-
chose. Pour viter ces deux cueils, il ne faut pas hsiter reprsenter le processus sous
deux niveaux de grossissement : un premier niveau trs macroscopique permettant davoir
une vue densemble ; un second niveau ou chaque tape de la macro-reprsentation
prcdente est plus dtaille afin de permettre une analyse de risque plus pertinente. Dans
tous les cas, il revient lanimateur du groupe danalyse en accord avec celui-ci, de dfinir le
meilleur niveau de dtail en fonction de la complexit du processus analyser et du temps
disponible.
Attention bien suivre le flux produit et ne pas entrer dans les flux parallles ou
perpendiculaires. Par exemple, on pourrait imaginer quavant de sinstaller leur poste de
travail, les oprateurs mettent des gants pour ne pas salir le produit. Mme si cette
opration est effectue systmatiquement par les oprateurs, le produit ne la subit pas :
Ce nest donc pas une opration du flux. Par contre, le fait que les oprateurs aient des
gants pourrait tre mentionn dans la colonne paramtre en relation avec la
caractristique propret du produit (voir le descriptif des colonnes caractristiques
et paramtre plus loin dans ce paragraphe).
Pour apprhender le problme des flux parallles , reprenons lexemple du montage
dune automobile. Ce processus contient nombre doprations dont une est le montage des
pneumatiques. A cette opration, chaque pneumatique doit tre considr comme un
composant ; par contre, le processus de fabrication du pneumatique ne doit pas tre pris en
compte dans le flux de fabrication de la voiture. Cest un flux parallle qui doit tre
considr comme un processus indpendant, faisant lobjet dune analyse particulire.

Il en va de mme pour les flux perpendiculaires que sont les oprations de prparation
des machines. Par exemple dans un processus de traitement de surface par bains. Le
passage du produit de bain en bains est le flux principal ; par contre, la maitrise de la
concentration en produits actifs dans chacun des bains ne doit pas intervenir dans ce flux,
une petite particule de produit passant de bains en bains ne subissant pas ces oprations de
prparation des bains. Le flux de prparation des bains ne doit donc pas tre pris en compte
dans le flux principal.
Pour tre rigoureux, chaque flux parallle et perpendiculaire devrait faire lobjet de
cartographie puis dune analyse de risque type AMDEC Processus. Cependant, vu lnergie
que ncessite lanalyse dun flux, il est rare (voire trop rare) que ces flux soient analyss.
De mme, pour une analyse complte, les flux dgrads (montage de systmes la main
plutt que par robot quand ceux-ci sont en panne pas exemple) ou dvis (flux de
rparation des pices) devraient galement faire lobjet dun diagramme de flux et dune
analyse de type AMDEC. Pour la mme raison que prcdemment, ces flux sont trop peu
analyss.
En termes de numrotation des oprations, il est classique de numroter les oprations

valeurs ajoutes en nombre entier de dizaine pour plus facilement les reprer dans la
gamme, les autres oprations prenant les valeurs intermdiaires. Cette faon de numroter
est classique mais ne requiert aucun caractre obligatoire car nimpactant en rien la suite de
lanalyse. Aussi, chaque entreprise de numroter ses oprations de la manire la plus
simple pour son systme de gestion de production.
Les 5 colonnes centrales permettent danalyser le flux en termes de performance. En effet,

seules les oprations de fabrication sont des oprations valeurs ajoutes, les autres tant
des oprations que lon pourrait qualifier doprations dpenses ajoutes . Ainsi, le
meilleur des flux naurait que des oprations dans la premire colonne et aucune dans les
autres. Une des premires actions du Lean Manufacturing [Womack, 1996] consiste donc
tirer le flux, c'est--dire chercher liminer le plus possible ces oprations dpenses
ajoutes, notamment les transferts et attentes parasites.
On peut imaginer comme indicateur defficience le rapport entre les oprations valeurs
ajoutes et la somme totale des oprations. Ce rapport peut se faire en nombre ou en
temps. Dans le cas dune analyse en temps, le temps pass pour chaque opration est not
dans la colonne de la catgorie correspondante (prendre la moyenne de la mesure de temps
dun minimum de 10 cycles afin davoir un niveau de confiance satisfaisant dans le rsultat).
Lindicateur de fluidit est alors calcul par le rapport :
F% = temps_oprations_valeur_ajoute
temps_total_du_flux
La gestion de cet indicateur est analyse dans le cadre du lean manufacturing et sort donc
du cadre de nos travaux (voir introduction du prsent chapitre). On peut simplement
ajouter quune valeur de 30% est classiquement admise comme tant un minimum pour les
processus industriels.

A droite de notre formulaire se trouvent les colonnes Caractristiques produit et

Paramtre processus .
Dans la colonne caractristique produit , lindustrialisateur notera la donne de sortie
attendue de lopration considre au niveau du produit en ce posant la question :
Quest-ce que jattends en donne de sortie de lopration X). Cette colonne correspond
donc la valeur ajoute de lopration considre sur le produit. Par exemple, pour un
perage, la caractristique attendue au niveau du produit pourrait tre un trou de diamtre
= 100,2 mm, la localisation du trou, un tat de surface, etc
Dans la colonne paramtre processus , sera renseign le ou les paramtres processus
permettant dobtenir la caractristique prcdemment note. Par paramtre processus, on
entend les facteurs classiquement classs selon les 5M :
- Matire : Les matires premires, et plus gnralement les inputs du processus.
- Moyen : Concerne les quipements (machines, outillages, etc.)
- Mthodes : est relatif aux faons de faire dcrit dans des procdures, modes
opratoires, etc.
- Main-d'uvre : tout ce qui concerne les ressources humaines
- Milieu : correspond lenvironnement (temprature, humidit, propret, etc.)
Ainsi, par exemple, en face de la caractristique diamtre = 100,2 mm, sera mentionn le
diamtre du foret ; pour la caractristique tat de surface, on trouvera la vitesse de coupe
et la vitesse davance.
Lorsquil nest pas vident de dterminer les paramtres associs une caractristique
donne, le groupe de travail peut dcider de mener un plan dexpriences.
2.2. Recherche des paramtres par un plan dexpriences

Un plan dexpriences est une technique statistique qui permet de dterminer et de classer
de faon sre les paramtres les plus influents sur une ou plusieurs caractristiques
donnes. Lobjet de ce paragraphe nest pas de dcrire la technique des plans dexpriences
de faon prcise mais de prsenter cet outil afin que le lecteur puisse en percevoir lintrt
dans le cadre de la matrise des processus de fabrication. Aussi, nous nous limiterons ici
une description succincte et proposons au lecteur de se retourner vers des ouvrages ddis
pour une prsentation plus complte [Pillet, 1997][Goupy, 2009].
Imaginons que lon cherche dfinir les paramtres les plus influents du procd de
soudage par ultra-sons avec lequel lindustrialisateur a dcid de souder la tte du rasoir sur
son manche.
La premire tape de la mise en uvre du plan dexpriences consiste mener un
brainstorming pour dfinir lensemble des paramtres potentiellement influents sur la
caractristique tenue de la tte . Ainsi le groupe a not lensemble des possibilits de
rglage de la soudeuse US soit :
Frquence sonotrode
Amplitude sonotrode
Pression de soudage
Dure de soudage
Temps de maintien aprs soudage
Temprature des matrices

Vitesse descente de la sonotrode
Pour connaitre linfluence relative de ces 7 paramtres sur la caractristique recherche,

lexprimentateur a dcid de mener un plan dexprience selon la technique de TAGUCHI
o chacun des ces paramtres se verra affect 2 niveaux de rglages. Un paramtre sera
dfini dautant plus influent que la rponse variera plus fortement lorsque son rglage passe
du niveau bas (niveau 1) au niveau haut (niveau 2).
Le choix des niveaux tester pour chacun des paramtres a t dfini par le groupe de
travail de telle sorte quil y ait le plus dcart-possible entre chaque niveau tout en restant
dans la zone de fonctionnement de la machine :
Code facteur Niveau 1 Niveau 2
A Frquence sonotrode 20 khz 45 khz
B Amplitude sonotrode 0,2 mm 0,3 mm
C Pression de soudage 2 bar 3 bars
D Dure de soudage 1s 3s
E Temps de maintien aprs soudage 1s 3s
F Temprature des matrices 80C 100C
G Vitesse de descente de la sonotrode 1 mm/s 2 mm/s
En imaginant quil nexiste pas dinteractions entre les paramtres, lexprimentateur a

mont le plan ci-aprs bas sur la table L8 de TAGUCHI, la rponse tant la force
darrachement de la tte en daN :
Facteur A: Frquence B: Amplitude C: Pression D: Dure E: Maintien F: Temp. G: Descente
Rponse
N Essai 1 2 3 4 5 6 7
1 20 khz 0,2 mm 2 bars 1s 1s 80C 1mm/s 4
Effet 3,250 0,250 -1,750 0,250 0,000 0,000 0,000
Tableau 2.2 : Plan dexpriences sur le procd de soudage US de la tte du rasoir
Pour valuer linfluence du paramtre lorsquon passe son rglage du niveau 1 au niveau 2,
on en calcule son effet par la formule :
Rponsesniveau2 Rponsesniveau1
Effet =
2

Le Pareto de ces effets en valeur absolue donne le graphe suivant :
3,500
3,000
2,500
2,000
1,500
1,000
0,500
0,000
A: C: B: D: Dure E: F: Temp. G:
Frquence Pression Amplitude Maintien Descente
Tableau 2.3 : Pareto des effets du plan dexprience men sur le processus de soudage US de
notre rasoir
On voit ainsi que la frquence de la sonotrode et la pression applique sont les deux
paramtres les plus influents de lopration de soudage sur la caractristique tenue de la
soudure ; ce sera donc ces paramtres qui devront tre matriss en priorit cette
opration et donc nots dans la colonne paramtres de notre diagramme de flux.
Le diagramme de flux ralis pour reprsenter le processus de montage de notre rasoir

pourrait ainsi tre le suivant :
Processus : fabrication Produit : Rasoir Pilote : Nicolas S. Animateur : Franois F.
Rfrence : Ligne 1 Rfrence : BIC JET Date : 1/05/09 Indice : A Page :
Transfert carton
- Bonne rfrence lames
1 lames du stock MP Cariste 5 min - Attention du cariste
- Pas de dgradation des lames
vers zone production
- Dure d'attente : 12h maxi
2 D Attente production Zone attente 2h - Pas d'oxydation des lames
- Conditions environnement : sec
Montages lames sur - 3 lames - Rglage gabarit pose
10 O Manuel 10 s
tte - Bon positionnement - Dextrit oprateur
- Bonne tenue des lames
Boutrollage contre- - Profondeur boutrollage = 2 mm
20 O Robot 3s - Bon positionnement de la
lame - Bon rglage robot
contre-lame
30 O Collage lubrifiant Manuel 3s - Bon positionnement - Dextrit oprateur
- Bon positionnement tte /

Soudage tte sur Soudeuse - Pression de soudure = 2b
40 O 7s manche
manche US - Frquence US = 45 kHz
- Pas de dgradation aspect
Contrle taux de Ecarter les rasoirs aux lames - Rglage du gabarit
41 Gabarit 10 s
sortie lames trop sortie - 5 pices / heure
Ecarter les rasoirs contenants - Formation contrleur
42 Contrle aspect Visuel 30 s
des dfauts d'aspect - 5 pices / heure
- 50 Rasoirs / cartons - Dfinition compteur rasoir
43 Mise en carton Robot 2 min
- Bon rangement - Calage robot
Mise en stock des
44 Cariste 5 min Bon endroit - Feuille de stock
cartons
- Dure de stockage : 1 an maxi
Stockage cartons Stockeurs - Pas de dgradation des
45 25 jours - Conditions environnementale : sec
produit finis dynamiques cartons
- Gerbage : 5 cartons maxi
Tableau 2.4 : Diagramme de flux de la fabrication du rasoir

Pour les oprations de contrle (dont la recherche des caractristiques et paramtres pose
souvent des difficults bien des groupes de travail), on voit dans le digramme de flux ci-
dessus que le groupe a not carter les rasoirs non conformes dans la colonne
caractristique produit. Mme si ce libell ne correspond pas directement une
caractristique gnre au niveau du produit par lopration, on est bien ici en face dun
libell correspondant la donne de sortie attendue de lopration. Pour ce type
doprations, les paramtres processus seront globalement toujours les mmes avec :
Ltalonnage du processus de mesure
Lchantillonnage en termes de frquence et de quantit prleve.
De mme au niveau des oprations de stockage ou dattente, la caractristique produit (ce
quon attend de lopration) est classiquement pas de dgradation du produit (on veut
que le produit ne change pas dtat entre le dbut et la fin de lopration). Les paramtres
correspondant en sont gnralement :
La dure de stockage.
Les conditions (environnementales) de stockage.
Le mode de gerbage.
Ainsi, chaque processus tant dcoup en oprations lmentaires pour lesquelles

caractristiques produit et paramtres processus ont t renseigns, il ne reste plus qu
rechercher quels seraient les dfauts qui y risque darriver. Tel est lobjet de lAMDEC
Processus.
3. AMDEC Processus
Tout comme lAMDEC Produit est un outil servant analyser les dfaillances dues des
erreurs de conception, lAMDEC Processus (en anglais Process FMEA ) sert analyser les
dfaillances engendres par le processus de fabrication.
En AMDEC Produit, les dfaillances correspondaient la non ralisation des critres de
performances associs aux fonctions demandes par le client dans son cahier des charges
fonctionnel. Ici, en AMDEC Processus, les dfaillances correspondront la non ralisation de
la donne de sortie attendue de lopration considre. Aussi, plutt que dfaillance, on
emploie classiquement le terme de dfaut ou danomalie gnre.
Pour rester cohrent avec la faon de mener une AMDEC Produit dcrite au chapitre
prcdent, nous dcrirons lAMDEC Processus en deux phases :
- Une analyse qualitative permettant de dcrire les anomalies potentiellement
gnres, en termes de causes, deffet sur le client et mode de dtection mis en
uvre pour en empcher leur propagation.
- Une analyse quantitative o les anomalies sont values en termes doccurrence
(probabilit dapparition), de gravit (impact de lanomalie sur le client), et de
dtection (capacit tre dtecte avant livraison client) afin de mettre en lumire
les anomalies les plus gnantes sur lesquelles il convient de mener une action
corrective.

Ainsi, pour la description de la mthodologie, nous utiliserons le formulaire suivant,

largement inspir du formulaire PSA [PSA, 1999] :
AMDEC Processus : GRILLE D'ANALYSE
Processus : Produit : Pilote : Animateur :
Rfrence : Rfrence : Date : Indice : Page :
DIAGRAMME FLUX : SEUIL DE CRITICITE :

PROCESSUS PRODUIT CLIENT PROCESSUS NOTES ACTIONS PREVENTIVES / CORRECTIVES RESULTATS
Oprations Actions de esprs
Anomalie Effets de CS Causes de Plan de prvu / existant N Responsable Mesure envisage Dlai
matrise
(N) (libell) (libell) l'anomalie CC l'anomalie surveillance O G D C action Qui ? Fait quoi ? Pour quand ? O' G D' C'
mises en
1 2 3 4 5 6 uvre
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
ANALYSE QUALITATIVE
ANALYSE
QUANTITATIVE
SOLUTIONS PROPOSEES
EFFICACITE
ATTENDUE
Tableau 2.5 : Tableau danalyse AMDEC Processus inspir du formalisme PSA
Parmi les nombreux formalismes proposs dans la littrature, nous prconisons dutiliser
des grilles, limage de celle propose ci-dessus, qui sparent clairement lanalyse
qualitative (description des anomalies potentielles), lanalyse quantitative (hirarchisation
de ces anomalies en termes de risques) et les actions correctives (actions mises en uvre
pour rduire les niveaux de risque les plus levs). Eviter tant que faire ce peu, dutiliser des
grilles qui mixent lanalyse qualitative et lanalyse quantitative (o la note doccurrence O
est classiquement positionne juste aprs la cause, la note de gravit G juste aprs leffet et
la note de dtection D juste aprs la colonne plan de surveillance). Ce type de grille,
linstar des grilles proposes par Renault SA [Renault, 2000], par le recueil FMEA du QS 9000
[Chrysler, Ford, GM, 2008] ou par le VDA [VDA, 1996], pousse le groupe raliser lanalyse
ligne complte par ligne complte au dtriment de lhomognit interlignes, notamment
au niveau de la cotation.
3.1. Constitution du groupe de travail

Comme pour lAMDEC Produit, une AMDEC Processus ralise seul manquera de pertinence
en termes dexhaustivit dans la recherche des anomalies potentielles pour la partie
qualitative, et de prcision dans la cotation pour la partie quantitative. Comme le dit Jean
FAUCHER dans son livre pratique de lAMDEC [Faucher, 2009] : "Constituer un groupe de
travail multidisciplinaire est un moyen de runir les connaissances et les comptences
ncessaires pour raliser convenablement l'AMDEC".
Pour lAMDEC Processus, le groupe doit donc tre multidisciplinaire ; cest dire constitu
au moins dun reprsentant des services :
Industrialisation (ou mthodes).
Qualit
Production
Maintenance
Voire :
Conception
achats

Comme dans tout groupe de travail, il convient de distribuer les casquettes de pilote,
danimateur et de secrtaire.
Le pilote est le demandeur de lAMDEC, cest lui qui rcuprera le document la fin, grera
les actions correctives dfinies si il y en a, etc. Aussi, le pilote est souvent le reprsentant du
service industrialisation.
Lanimateur est celui qui anime les dbats, reformule, fait participer tout le monde, etc.
Pour lAMDEC, cest le garant mthodologique. Il a pour rle dans la partie analyse
qualitative de sassurer quil ny a pas de confusion entre anomalie, cause et effet. Pour la
cotation, il sassurera que le groupe ne confonde pas les notions doccurrence, de gravit ou
de dtection. Pour cela, il nest pas ncessaire que lanimateur soit comptant dans la
technique mise en uvre pour fabriquer le produit ; par contre, sa comptence doit tre la
plus fine possible en termes danimation de groupe. Souvent, cest au reprsentant du
service qualit que revient cette charge.
Quant la fonction de secrtaire, elle nest plus aussi prenante quavant lapparition des
vidoprojecteurs. Avec ces machines, lanimateur peut maintenant aisment assumer
galement la fonction de secrtaire. Cependant, si un des membres du groupe se porte
volontaire
3.2. AMDEC Processus : Partie analyse qualitative

Lobjet de lAMDEC processus est de rechercher puis de hirarchiser les anomalies
potentiellement cres par le processus de fabrication du produit. Pour aider le groupe de
travail se rapprocher de lexhaustivit dans sa recherche, il est plus ais de structurer son
analyse en suivant les oprations du processus dcrit dans le diagramme de flux plutt que
de partir du plan. Aussi, dans notre formulaire, le groupe de travail rappellera la
numrotation et le libell de lopration analyse dans les colonnes (1) et (2).
Dans la colonne (3) sont consignes les anomalies potentiellement gnres lopration.
En AMDEC Processus, les anomalies correspondent la non ralisation correcte de la
donne de sortie attendue de lopration. Cette donne de sortie, gnralement une
caractristique du produit note au plan, tant notifie dans la colonne caractristique
produit du diagramme de flux, lapproche est de partir du diagramme de flux et de
raisonner ngatif pour chacune des caractristiques produit comme le montre le schma
ci-aprs. Ainsi, une opration de perage, l o le diagramme flux mentionnait la
caractristique produit = 100,2 mm , les anomalies potentielles seront perage trop
petit ou perage trop grand , voire pas de perage du tout.

Le schma ci-dessous montre ainsi le lien existant entre la colonne caractristique

produit du diagramme de flux et les anomalies potentiellement gnres lopration :
Transfert carton - Bonne rfrence lames
1 lames du stock MP Cariste 5 min - Pas de dgradation des - Attention du cariste
vers zone production lames
PROCESSUS PRODUIT CLIENT PROCESSUS

Oprations CS Causes de Actions de matrise Plan de
Anomalie (libell) Effets de l'anomalie
(N) (libell) CC l'anomalie mises en uvre surveillance
1 2 3 4 5 6 7 8
Transfert carton lames Dgradation des lames

1 du stock MP vers zone
production Transfert mauvaise
rfrence lames
Figure 2.2 : Recherche des anomalies partir du diagramme flux
Pour tre exhaustif, lanimateur poussera le groupe imaginer les anomalies

potentiellement gnres par chacun des quatre modes de dfaillance du processus que
sont :
- La non ralisation de la caractristique (absence de ralisation) : trou non perc.
- La mauvaise ralisation de la caractristique (ralisation dgrade) : trou perc trop
gros ou trop petit.
- Larrt dans la ralisation de la caractristique (arrt de la ralisation avant la fin de
lopration) : trou perc non dbouchant
- La ralisation dune caractristique qui navait pas lieu dtre (ralisation
intempestive) : perage dun trou absent au plan.
Parfois, un de ces modes de dfaillance ne veut rien dire, il ne sera donc pas not dans
lAMDEC. Cependant, il est utile que lanimateur garde ces quatre questions en tte lors de
son animation de groupe.
Leffet de lanomalie potentiel est not dans la colonne (4) de notre formulaire. Leffet
correspond limpact de lanomalie sur le client. Ce client doit tre vu quatre niveaux :
- Le client aval interne : c'est--dire les oprations un peu plus loin dans le flux. Par
exemple, pour lanomalie trou trop petit , le client aval interne impact serait
lopration de montage de la vis.
- Le client aval externe : cest le client direct, celui qui paye. Dans lindustrie
automobile, le client aval externe dun quipementier est le constructeur.
- Le client final ou utilisateur : cest le client pour lequel existe le produit. Pour
lindustrie automobile, cest lautomobiliste.
- Le client tatique : ce client est souvent potentiellement touch, mais de faon
indirecte. Les effets sur ce type de client pourraient tre un non respect de la
rglementation, une pollution environnementale, un accident industriel majeur type
AZF, etc
Pour tre pertinent dans son analyse, le groupe de travail doit envisager des impacts sur
chacun de ces clients. Cependant, pour ne pas surcharger lanalyse, il ne mentionnera dans
lAMDEC que le ou les effets sur le client a priori le plus impact.

Comme en AMDEC Produit, le groupe doit viter de tomber dans le pige de leffet
papillon en notant une cascade deffets dont les liaisons ont une probabilit trs faible.
Prenons lexemple de laccident du train ICE survenu le 3 juin 1998 Eschede,
vraisemblablement cause dun bandage de roue mal remont lors dune opration de
maintenance. Dans lanalyse AMDEC du processus de maintenance, lanomalie aurait t
bandage de roue mal remont . Leffet de niveau 1 a t la casse de ce bandage. Leffet
de niveau 2 a t le draillement du train. En draillant, le train sest retrouv rouler de
faon dcale par rapport aux voies et sest encastr dans une pile de pont. Leffet de
niveau 3 a t la rupture du pont.
Chaque erreur de maintenance dun bandage de roue ferroviaire entraine-t-elle la rupture
dun pont ? Certes non. Aussi la rgle doit tre la suivante : leffet not dans lAMDEC doit
se limiter leffet de niveau 1. On ira noter leffet de niveau 2 si la liaison effet de niveau 1
/ effet de niveau 2 est sre ou quasi sre.
Ainsi, dans le cas de notre train, on peut imaginer que toute rupture du bandage de roue
entraine un draillement de train. Aussi, lanomalie bandage de roue mal remont , on
associera leffet de niveau 1 rupture du bandage en utilisation puis leffet de niveau 2
draillement du train mais on sarrtera l.
Parfois, il est difficile pour le groupe de travail denvisager un effet sur le client, notamment
lors de lanalyse de la fabrication dun composant trs bas dans le dcoupage PBS ou dans le
cas de la fabrication dun composant catalogue multi-usages. Dans ces cas, la liaison
fonctionnelle entre ledit composant et le macro-systme dans lequel il va sinsrer nest pas
vidente. Ici, le groupe notera en guise deffet limpact de lanomalie sur la fonction
attendue du composant avec les cinq modes de dfaillance classiques des fonctions :
Labsence de fonction : le produit ne marchera pas.
Larrt de fonction : le systme ne marchera plus au bout dun moment.
La fonction dgrade : le systme fonctionnera mal.
La fonction intempestive : le systme se mettra marcher tout seul.
La fonction intermittente : le systme sarrtera de temps en temps.
La colonne (5) est une colonne spcifique aux industries du transport et plus
particulirement lindustrie automobile qui, dans le cadre de la norme ISO TS 16949 [ISO,
2002] prcise que Lorganisme doit identifier les caractristiques spciales , une
caractristique spciale tant une caractristique d'un produit ou paramtre d'un
processus de fabrication qui peuvent affecter la scurit, la conformit aux rglementations,
l'aptitude l'emploi, la fonction, les performances du produit ou les oprations de finition
ultrieures sur ce produit . En clair, il est demand de mettre en lumire, dans lensemble
des documents lis llaboration du produit et donc dans les AMDEC Processus, les
caractristiques du produit qui ont un fort impact sur le client. Ainsi, une caractristique est
juge spciale et note CS si son anomalie impacte fortement le client. En cas de
problme li la scurit, on pourra le signaler par la mention Caractristique Critique
(CC).
La note de gravit (voir paragraphe suivant sur lanalyse quantitative de lAMDEC)
caractrisant la puissance de limpact de lanomalie sur le client, cest en fonction de cette
note que sera attribu le caractre spcial ou non de la caractristique. Aussi, ce point sera
abord dans le paragraphe relatif la cotation.

Ltape suivante consiste rechercher les causes des anomalies et de les renseigner dans la
6me colonne de notre formalisme. En AMDEC Processus, les causes se situent au niveau des
5 M caractrisant le processus. Ainsi, pour une anomalie diamtre de perage trop
faible , la cause pourrait tre Erreur de foret de la part de loprateur (M : Main
duvre), mauvaise dfinition du foret par lindustrialisateur (M : Mthode), foret
us (M : Machine), Perage dans un matriau si fluide quil se rebouche tel du camembert
(M : Matire), Perage avec un foret venant dun bain cryognique (M : Milieu). Plusieurs
causes peuvent donc tre associes chacune des anomalies, cependant, pour ne pas
surcharger lanalyse, le groupe de travail se limitera la recherche de la ou des causes les
plus probables.
Les paramtres associs aux caractristiques attendues de lopration ayant dj t dcrits
dans le diagramme de flux, les causes des anomalies correspondent donc la non matrise
de ces paramtres. On retrouve donc le lien suivant entre le diagramme de flux et lAMDEC
Processus :
Transfert carton - Bonne rfrence lames
1 lames du stock MP Cariste 5 min - Pas de dgradation des - Attention du cariste
vers zone production lames
PROCESSUS PRODUIT CLIENT PROCESSUS

Oprations CS Causes de Actions de matrise Plan de
(N) (libell) CC l'anomalie mises en uvre surveillance
1 2 3 4 5 6 7 8
Montage impossible Choc avec
Transfert carton lames Dgradation des lames en OP 10 transpalette
production Transfert mauvaise Montage impossible
Erreur cariste
rfrence lames en OP 10
Figure 2.3 : Recherche des causes partir du diagramme flux
La 7me colonne de notre formalisme sert mentionner les actions de matrise

volontairement mises en uvre de faon pralable par lindustrialisateur pour viter (ou
rduire) la probabilit dapparition de lanomalie. Ainsi, pourra par exemple tre not dans
cette colonne :
- Le fait davoir choisi des oprateurs qualifis, de les avoir pralablement forms
lopration considre (impact sur le M : Main duvre).
- Le fait davoir crit un mode opratoire prcisant le fonctionnement de lopration,
davoir men un plan dexpriences pour bien comprendre le fonctionnement du
processus (impact sur le M : Mthode).
- Le fait davoir prvu une maintenance prventive, un changement doutil
systmatique (impact sur le M : Machine).
- Le fait davoir install une climatisation dans latelier, davoir prvu un systme
daspiration des poussires (impact sur le M : Milieu).
- Le fait davoir choisi des fournisseurs de composants ayant pignon sur rue (impact
sur le M : Matire).
-

Cette colonne nest pas classique dans les formalismes danalyse AMDEC. Elle nest par
exemple apparue quen 2001 dans la 3me dition du recueil FMEA [Chrysler, Ford, GM,
2008] associ au QS 9000. Mais cette colonne est trs intressante en termes de
capitalisation car cest dans celle-ci de devra regarder lindustrialisateur en cas de transfert
ou de ddoublage de la ligne sur un autre site par exemple.
Dans la dernire colonne de la partie qualitative de lanalyse, le groupe listera les dtections
prvues au plan de surveillance pour dtecter les anomalies (ou leur causes) avant que
celles-ci ne quitte le processus tudi et atteignent le client.
Si la dtection dune anomalie potentiellement gnre une opration N est prvue de se

faire plus loin dans le flux une opration N+k (le contrle final par exemple), il est judicieux
de noter dans la colonne 8 plan de surveillance de lopration gnratrice de lanomalie,
quelle opration cette dtection aura lieu. Cette notification amliore la comprhension
de lanalyse, lors dune relecture par exemple.
Attention ne noter dans cette colonne que les dtections prvues (ou dj mises en
places) inscrites au plan de surveillance. Par dtections prvues, on entend dtections
planifies, qualifies et budgtes, c'est--dire les dtections quil y aura rellement lorsque
le processus fonctionnera ; les dtections possibles seront quant elles, notes dans la
colonne actions correctives si ncessaire.
Diverses techniques de dtections peuvent tre prvues pour dtecter les anomalies et
donc notes dans le plan de surveillance et dans la colonne correspondante de notre
AMDEC. On peut ainsi noter des techniques comme :
- Le contrle 100 % par lhumain ou en automatique.
- Le contrle libratoire par chantillonnage : on prlve rgulirement un chantillon
de la production et on libre ce micro-batch si le prlvement est conforme.
- Le contrle statistique par des approches telles que le SPC [Pillet 2005] o on prlve
rgulirement un petit chantillon de la production (4 5 pices par exemple), on les
mesure, on en calcule la moyenne et ltendue et on considre que le processus na
pas volu et continue produire des pices conformes si la moyenne et ltendue
de lchantillon restent compris lintrieur de limites appeles limites de contrle.
Cette technique est encore classiquement utilise pour suivre le produit
caractristique par caractristique mais de nouvelles approches de SPC multivaris
[Tiplica, 2003] sont actuellement proposes pour suivre toutes les caractristiques
du produit en mme temps. Ces techniques, tout en permettant un gain vident en
termes de gestion documentaire, permettent damliorer la dtectabilit globales
des drives du processus de fabrication.
-
Pour choisir la meilleure technique de dtection en fonction des situations rencontres,
nous proposons dans le chapitre 4 de ce recueil, une mthodologie indite permettant de
construire un plan de surveillance le plus efficace possible un cot de fonctionnement
minimum.

Lensemble des dtections listes dans lAMDEC doivent donc tre en phase avec les
informations contenues dans le plan de surveillance.
Le plan de surveillance est un document qui liste, en termes de QQOQCP, lensemble des
contrles effectus sur le produit (ou sur les paramtres du processus) pour sassurer que le
produit fabriqu est conforme :
- Q : Quelle caractristique produit ou paramtre process est contrl ?
- Q : Qui est responsable de ce contrle ?
- O : O est effectu le contrle ?
- Q : Quand est fait le contrle ? ( quelle frquence ?)
- C : Comment est ralis le contrle ? (avec quel instrument de mesure ?)
- P : Seul le Pourquoi nest pas renseign car lobjet des contrles est toujours de
sassurer que le produit est conforme.
Le plan de surveillance est gnralement prsent sous forme de tableau, chaque question
du QQOQCP faisant lobjet dune colonne. De nombreux formulaires de plan de surveillance
sont proposs par la littrature. On peut notamment citer les formulaires proposs par le
groupe PSA [PSA, 1998] ou lAPQP [Chrysler, Ford, General Motors, 1995] associ au
QS 9000 qui sont les deux formulaires les plus utiliss dans lindustrie automobile ; le
formulaire que nous proposons ci-dessous tant une synthse de ces approches :
Europe Qualit PLAN DE SURVEILLANCE
Produit : Processus : AMDEC : Responsable :
Services
Rfrence : Rfrence : Date : Indice : A Date : Indice : A
Vrification Opration Action si

N Intitul de Tolrance / CS Responsable Moyen de Taille du Frquence Mode Mode Archivage de
Caractristique moyen de o est fait contrle non-
Opration l'opration limite CC du contrle contrle prlvement du contrle opratoire d'enregistrement l'enregistrement
contrle le contrle conforme
Dfinir le Dfinir la Noter le N du

Quelle est la Dfinir le Dfinir Noter le N Dfinir l'action
Quelle est la Noter CC pour Dfinir la Dfinir le nombre de frquence support Noter la dure
N de Intitul de caractristique mode de l'opration du mode de raction
tolrance sur les fonction du moyen de pices de contrle d'enregistrement d'archivage de
l'opration l'opration gnre vrification du du flux o opratoire immdiate en
cette caractristiques responsable contrle prleves en temps ou o reporter les l'enregistrement
concerne concerne l'opration moyen de est effectu de contrle cas de contrle
caractristique critiques du contrle utilis chaque en Nb de rsultats du si besoin
concerne contrle le contrle si besoin non conforme
prlvement pices contrle
Noter CS pour Ex : Ex : Tri

Ex : Sortie
Ex : Ex : 90,1 les Ex : Pied Vrification Ex : 2 Ex : Carte SPC 100% des
Ex : Alsage M9 Ex : Rgleur par pige centre Ex : 5 pices Ex MO 002 Ex : 15 ans pices
Perage mm caractristiques coulisse heures N 005
talon tous les d'usinage produites
spciales
matins depuis dernier
Tableau 2.6 : Notre formulaire de plan de surveillance
Le plan de surveillance prvisionnel de la fabrication du rasoir, tel quil tait prvu avant la
ralisation de lAMDEC et repris dans la colonne plan de surveillance de celle-ci tait
donc le suivant :


Produit : Rasoir Processus : Fabrication AMDEC : Processus fabrication Responsable : Nicolas S.
Services
Rfrence : BIC-JET Rfrence : ligne 1 Date : 1/05/09 Indice : A Date : 1/04/09 Indice : A
N Vrification Opration Action si

Intitul de Tolrance / CS Responsable Moyen de Taille du Frquence Mode Mode Archivage de
Op- Caractristique moyen de o est fait le contrle non-
l'opration limite CC du contrle contrle prlvement du contrle opratoire d'enregistrement l'enregistrement
ration contrle contrle conforme
Transfert carton
Selon Rangement
lames du stock MP
1 Rfrence lame bordereau Cariste Visuel Nant 1 : Transfert 100% 100% Nant Nant Nant carton lames
vers zone
planning erron
production
Dfauts nots sur
Pas de traces Monteur 10 : Montage Blocage du lot
2 Attente production Oxydation lames Visuel Nant 100% 100% Nant fiche suiveuse du 3 ans
visibles lames lames + tri 100%
lot
Contrleur 42 : Contrle Sur fiche suiveuse Blocage du lot
10 Montage lames Nombre de lames 3 Visuel Nant 5 pices 1fois / heure Nant 3 ans
aspect aspect du lot + tri 100%
Vrification 41 : Contrle
Contrleur Sur fiche suiveuse Blocage du lot
Position des lames Selon plan CC Gabarit dimensionnelle taux de sortie 5 pices 1fois / heure Nant 3 ans
aspect du lot + tri 100%
tous les mois lames
Boutrollage contre- Profondeur Contrleur 42 : Contrle Sur fiche suiveuse Blocage du lot
20 Selon plan CS Visuel Nant 5 pices 1fois / heure Nant 3 ans
lame boutrollage aspect aspect du lot + tri 100%
Position contre-lames Selon plan CC Gabarit dimensionnelle taux de sortie 5 pices 1fois / heure Nant 3 ans
tous les mois lames
30 Collage lubrifiant Position lubrifiant Selon plan Visuel Nant 5 pices 1fois / heure Nant 3 ans
Soudage tte sur Positionnement de la Contrleur 42 : Contrle Sur fiche suiveuse Blocage du lot
40 Selon plan Visuel Nant 5 pices 1fois / heure Nant 3 ans
manche tte sur le manche aspect aspect du lot + tri 100%
Dgradations aspect Pas de traces Contrleur 42 : Contrle Sur fiche suiveuse Blocage du lot
Visuel Nant 5 pices 1fois / heure Nant 3 ans
tte visibles aspect aspect du lot + tri 100%
Selon fiche Question-
Mise en stock des Equipe audit 1 fois / Rangement
44 Endroit de rangement gestion des Visuel Nant Hors flux 100% naire audit Sur fiche audit 5S 5 ans
cartons 5S trimestre atelier
stocks 5S
Tableau 2.7 : Plan de surveillance prvisionnel de la fabrication du rasoir
Lanalyse AMDEC, notamment par sa partie cotation permettra de valider lensemble de

lindustrialisation du produit et notamment, de sassurer que le plan de surveillance filtre
suffisamment les anomalies potentielles avant quelles ne sortent du processus pour aller
impacter le client.
Le tableau ci-aprs prsente la partie qualitative de lAMDEC Processus correspondante,

quaurait pu raliser le groupe de travail sur le processus dlaboration de notre rasoir
jetable :
Processus : Fabrication Produit : Rasoir Pilote : Nicolas S. Animateur : Franois F.
Rfrence : ligne 1 Rfrence : BIC-JET Date : 1/05/09 Indice : A Page :
DIAGRAMME FLUX : Fabrication rasoir du 1/05/09 SEUIL DE CRITICITE :

Oprations CS Causes de Actions de matrise Plan de prvu / existant N Responsable Mesure envisage Dlai esprs
(N) (libell) CC l'anomalie mises en uvre surveillance O G D C action Qui ? Fait quoi ? Pour quand ? O' G D' C'
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Transfert carton lames Dgradation des lames Sensibilisation caristes Rien
en OP 10 transpalette
Transfert mauvaise Montage impossible Autocontrle
production Erreur cariste Sensibilisation caristes
rfrence lames en OP 10 bordereau
Dure d'attente trop
longue Temps d'attente maxi Contrle aspect en
2 Attente production Oxydation des lames Mauvais rasage client
dfini 12h 10 100%
Environnement
humide
Contrle lames en
10 Montage des lames Oubli d'une lame Retour client Erreur monteur Formation monteur
41
Risque de coupure Gabarit pose Maintenance gabarit Contrle lames en
Lames trop sorties
l'utilisation drgl pose 1fois / mois 41
Gabarit pose Maintenance gabarit Contrle lames en
lames trop rentres Mauvais rasage client
drgl pose 1fois / mois 41
Profondeur
Boutrollage contre- Mauvais clippage des Dsolidarisation Contrle lames en
20 boutrollage trop Rien
lame lames l'emploi 41
faible
Lames trop sortie =>
Mauvais positionnement Mauvais rglage Contrle lames en
Risque de coupure Rien
contre-lames robot 41
l'utilisation
Mauvais positionnement Contrle aspect en
30 Collage lubrifiant Rasoir inesthtique Erreur oprateur Rien
lubrifiant 42
Soudage tte sur Mauvais positionnement Prise de jeu => Mauvaise frquence Maintenance soudeuse Contrle aspect en
40
manche tte / manche Inconfort de rasage US US 1fois / mois 42
Pression de Maintenance soudeuse Contrle aspect en

Dgradation aspect tte Rasoir inesthtique
soudure trop forte US 1fois / mois 42
Oubli d'un rasoir dans
43 Mise en carton Client flou Erreur robot Rien Rien
carton
Mise en stock des Rangement au mauvais Recherche cartons
44 Erreur cariste Feuille de stock Audit "5S"
cartons endroit dans stock
Dure de stockage
trop longue Dfinition temps de
Stockage cartons Cartons invendables Stockage conditions stockage maxi et
45 Dgradation des cartons Rien
produits finis => Retour usine humides nombre de cartons
Gerbage trop gerbs maxi
nombreux
Tableau 2.8 : Partie qualitative de lAMDEC Processus du rasoir

3.3. AMDEC Processus : Partie analyse quantitative

Comme nous avons pu le remarquer lors de lanalyse qualitative, le processus est a priori
capable de produire moult anomalies diffrentes. Lobjet de la partie quantitative de
lAMDEC Processus est dvaluer chaque anomalie potentielle dtecte lors de lanalyse
qualitative en termes de criticit (niveau de risques) afin de dterminer quelles sont les
anomalies qui ncessiteront une action corrective pour rendre leur niveau de risque
acceptable.
Tout comme en AMDEC Produit, la criticit, aussi appel IPR comme Indice de Priorit de
Risque, sera le produit de loccurrence (probabilit dapparition), de la gravit (puissance de
limpact de lanomalie sur le client) et de la dtection (pertinence du plan de surveillance
prvu). Classiquement, les critres doccurrence, gravit et dtection sont cots sur une
chelle allant de 1 10 (1 tant le niveau le moins gnant pour le client et 10 le plus) mais
certaines littratures proposent des grilles allant de 1 4. Ces dernires, mmes si elles
prsentent lavantage de limiter les discussions autour de la cotation par un moindre choix
de valeurs possibles, ont linconvnient de crer des Paretos de criticit beaucoup moins
discriminants. Aussi, il est prfrable, si on dsire conserver lintrt des grilles simplifies,
dutiliser des grilles 4 niveaux avec les valeurs 1 ; 4 ; 7 ; 10 par exemple.
Lobjet de lAMDEC tant de classer les diffrentes anomalies par une cotation multicritre,
il est capital que les critres soient indpendants les uns des autres. Cette indpendance
doit se retrouver dans le libell des grilles de cotation mais galement dans les faits.
Attention donc ne pas faire lerreur qui consiste dire cette anomalie nest pas grave,
car elle narrive pas souvent . Le fait que le problme narrive pas souvent veut dire que la
note doccurrence sera basse ; mais ne donne aucune information sur limpact de lanomalie
sur le client et donc sur la note de gravit.
Bien que de nombreux logiciels proposent de relier les cotations un retour dexprience
formalis, il nous semble que la meilleure faon de coter les AMDEC est une cotation au nez,
c'est--dire en fonction du ressenti de chacun des membres du groupe, leffet groupe
permettant de lisser les diffrences de ressenti.
Certains animateurs font coter les critres par chacun des participants individuellement et
font la moyenne des notes proposes. Il nous semble que cette approche limite les
discussions entre les participants. Aussi nous prfrons la recherche du consensus ; chacun
des participants expliquant pourquoi il veut mettre telle ou telle note. En labsence de
consensus et en dernier ressort, lanimateur pourra se rsoudre utiliser la technique de la
moyenne.
3.3.1. Cotation de loccurrence

La cotation de loccurrence consiste valuer la probabilit dapparition de lanomalie.
Cette probabilit sera dpendra du niveau de matrise du processus et donc de la
pertinence des actions de matrise mises en uvre (colonne 7).
Pour valuer loccurrence, la procdure Renault [Renault, 2000] propose de coter la
probabilit P1 dapparition de la cause de lanomalie, dvaluer la probabilit que cette
cause entraine lanomalie (cette probabilit tant une probabilit conditionnelle, elle est
note P2/1), loccurrence tant le produit des probabilits P1 et P2/1. Outre sa complexit,
une telle approche nous semble dangereuse car elle pousse ventiler les cotations des

occurrences par cause, gnrant mcaniquement une sous-valuation de loccurrence relle

des anomalies.
Pour illustrer ce point, prenons lexemple dune opration de perage o lanomalie trou
trop petit , le groupe de travail a not les causes foret us et erreur de foret . En
imaginant que loccurrence lie la cause foret us soit de 2 et celle lie la cause
erreur de foret soit de 3, on aurait pu obtenir des criticit respectivement de 48 et 72 si
les notes de gravit et dtections sont de 8 et 3. En choisissant un seuil de dclenchement
dactions correctives 100, lanomalie trou trop petit ne ferait pas lobjet dune action.
DIAGRAMME FLUX : SEUIL DE CRITICITE : 100
PROCESSUS PRODUIT CLIENT PROCESSUS NOTES
Oprations CS prvu / existant
Causes de Actions de matrise Plan de
(N) (libell) CC l'anomalie mises en uvre surveillance O G D C
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Montage vis Foret us 2 8 3 48
x Perage Trou trop petit CS Suivi par SPC Suivi par SPC
impossible Erreur de foret 3 8 3 72
Tableau 2.9 : Cotation de loccurrence en ventilant par cause
Si maintenant on considre globalement que loccurrence de lanomalie est sa probabilit

dapparition, quelque en soit la cause. Loccurrence devrait ici tre cote 5, somme des
occurrences prcdentes de 2 et de 3. Avec les mmes notes de gravit et de dtection, la
criticit relative cette anomalie serait de 120 soit une criticit suprieure au seuil de 100.
Une action corrective simposerait donc.
DIAGRAMME FLUX : SEUIL DE CRITICITE : 100
PROCESSUS PRODUIT CLIENT PROCESSUS NOTES
Oprations CS prvu / existant
Causes de Actions de matrise Plan de
(N) (libell) CC l'anomalie mises en uvre surveillance O G D C
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Montage vis Foret us
x Perage Trou trop petit CS Suivi par SPC Suivi par SPC 5 8 3 120
impossible Erreur de foret
Tableau 2.10 : Cotation de loccurrence en ventilant par cause
Or, le client reoit toutes les anomalies, quelque en soit la cause ! Aussi, il nous semble
primordial de coter les occurrences globalement et non pas par cause.
Plutt quoccurrence, certaines littratures utilisent le terme de frquence dapparition. A

nos yeux, ce terme nest pas pertinent car il a une consonance dterministe. Or, si lAMDEC
est ralise en phase industrialisation, nous sommes plutt face une probabilit. Aussi, le
terme doccurrence, pouvant aussi bien remplacer le terme probabilit pour les analyses
en phase industrialisation que le terme frquence utilisable en phase srie, nous semble
plus appropri.
3.3.2. Cotation de la gravit

Coter la gravit, aussi appele svrit, consiste caractriser la puissance de limpact de la
lanomalie sur le client. La svrit est ainsi directement lie leffet. A lanimateur de
sassurer donc que, pour un mme effet, on trouve la mme note de gravit.
Ainsi, partir du moment o leffet de la dfaillance est bien caractris, la cotation de la
gravit est relativement aise. Cest pourquoi la cotation de ce critre ne pose
gnralement pas de problme mthodologique.

Le rfrentiel automobile ISO TS 16949 demandant de mettre en lumire les

caractristiques qui, si elles dfaillent, impactent fortement le client (caractristiques
spciales), la plupart des constructeurs automobiles dfinissent le seuil de dclenchement
du caractre spcial de la caractristique sur la note de gravit. Selon les constructeurs et
leur grille de cotation, ce seuil de dclenchement peut tre dfini au niveau correspondant
la panne immobilisante (seuil voisin de 8), ou baiss la note correspondant un mauvais
fonctionnement du systme (seuil proche de 6).
3.3.3. Cotation de la dtection

Coter la dtection correspond coter la probabilit de bloquer lanomalie avant quelle
naille impacter le client. Aussi, certaines littratures, linstar de RENAULT, pour conserver
la note de 1 pour une faible gne client et 10 pour un fort impact, nomment ce critre
probabilit de non dtection . Nous navons pas davis particulier quant au nom donn
ce critre. Dans tous les cas, celui-ci correspond lvaluation de la pertinence des
dmarches de dtections prvues dans le plan de surveillance pour bloquer lanomalie.
3.3.4. Etude comparative des grilles de cotation proposes par les constructeurs
automobile
Afin dobjectiver sa notation, le groupe se basera sur des grilles de cotation. Ces grilles ne
peuvent pas tre universelles (et donc normalisables) car elles doivent prendre en compte la
situation particulire de chaque entreprise en termes de volumes produits et de fonctions
assures par le produit. Charge lquipe qualit de chaque entreprise de crer les
meilleures grilles correspondant au mieux aux spcificits de son mtier.
Bien que de nombreux articles aient t crits sur le mode de cotation, prsentant diverses
grilles de cotation rpondant telle ou telle spcificit sectorielle, nous nous limiterons
dans cet ouvrage prsenter les grilles proposes par les principaux constructeurs
automobile (ces dernires tant la base de la plupart des grilles utilises dans le monde
industriel).


loccurrence suivante :
Risque que le dfaut se
Critre Note O produise ( titre
indicatif)
Probabilit trs faible. 1 / 200 000
Dfaut inexistant sur processus analogue
1 ou 2 1 / 100 000
Probabilit faible. 1 / 20 000
Trs peu de dfaut sur processus analogue
3 ou 4 1 / 10 000
Probabilit modre. 1 / 5 000
Dfauts apparus occasionnellement sur des processus analogues
5 ou 6 1 / 2 000
Probabilit leve. 1 / 1 000
Dfauts frquents sur processus analogue.
7 ou 8 1 / 500
Probabilit trs leve. 1 / 200
Il est certain que le dfaut se produira frquemment.
9 ou 10 > 1 / 100
Tableau 2.11 : Grille de cotation de loccurrence propose par PSA
Comme la majorit des littratures, PSA propose une grille une double lecture : Une lecture
subjective sur la partie gauche de la grille et une lecture objective sur la partie droite.
La grille subjective sera utilise si le groupe de travail ne dispose pas dun retour
dexprience sur un processus analogue ou si ce retour dexprience nest pas formalis.
Dans ce cas, la cotation se fera en fonction du ressenti des membres du groupe de travail,
lanimateur sefforant de trouver un consensus entre chacun des participants.
La partie droite de la grille cote loccurrence en fonction du taux danomalies
potentiellement produites. Lorsque lanalyse AMDEC est faite en phase industrialisation,
cette valuation se fera sur la base du retour dexpriences issu du fonctionnement de
processus semblables. Cependant, les processus ntant jamais parfaitement identiques, ne
serait-ce parce quils sont mis en uvre par des personnes diffrentes, on nest jamais sr
que ces taux puissent tre reconduits, on parlera ici de probabilit dapparition de
lanomalie.
Si lAMDEC est ralise en phase production srie, la cotation se fera en fonction des taux
danomalies rellement fabriqus. On pourra alors parler de frquence dapparition.

Contrairement la plupart des autres constructeurs automobile, la grille du groupe
RENAULT [Renault, 2000] ne propose quun mode de cotation objectiv en fonction du taux
danomalie potentiellement produit. Lorsque lAMDEC est mene en phase industrialisation
sur un processus nouveau, ce taux peut tre dlicat voire impossible valuer. La grille ne
sert ici qu donner des points de repre au groupe :

F Probabilit d'apparition
1 [ 0 3 / 100 000 [
2 [ 3 / 100 000 1 / 10 000 [
3 [ 1 / 10 000 3 / 10 000 [
4 [ 3 / 10 000 1 / 1 000 [
5 [ 1 / 1 000 3 / 1 000 [
6 [ 3 / 1 000 1 / 100 [
7 [ 1 / 100 3 / 100 [
8 [ 3 / 100 10 / 100 [
9 [ 10 / 100 30 / 100 [
10 [ 30 / 100 100% ]
Tableau 2.12 : Grille de cotation de loccurrence propose par Renault
On pourra noter que cette grille utilise le terme de frquence dapparition, terme que nous
naimons pas utiliser pour les raisons invoques au paragraphe 3.3.1 du prsent chapitre.

Dans le recueil FMEA associ au QS 9000 [Chrysler, Ford, GM, 2008], les constructeurs
amricains proposent la grille de cotation de loccurrence suivante :
Likelihood of Criterie : Occurrence of Cause - PFMEA
Ranking
Failure (incidents per Item/Vehicule)
100 per thousand
Very High 1 in 10
10
50 per thousand
1 in 20
9
20 per thousand
High 8
1 in 50
10 per thousand
1 in 100
7
2 per thousand
1 in 500
6
.5 per thousand
Moderate 5
1 in 2,000
.1 per thousand
1 in 10,000
4
.01 per thousand
1 in 100,000
3
Low
.01 per thousand
1 in 1,000,000
2
Very low Failure is eliminated through preventive control 1
Tableau 2.13 : Grille de cotation de loccurrence propose par le QS 9000 (d. IV)
Tout comme la grille propose par PSA, cette grille prsente dans sa partie gauche une
cotation subjective et dans sa partie droite une cotation objective en pour-mille.
Si la partie subjective de la grille PSA annonait clairement que la rfrence devait tre des
processus analogues, on peut noter que le libell de cette grille reste relativement peu

prcis. Le principal avantage de la partie objective de cette grille est que les valeurs quelle
propose sont rigoureusement identiques la grille propose pour lAMDEC Produit
permettant au groupe de rester sur les mmes rfrences de taux, quils ralisent une
AMDEC Produit ou une AMDEC Processus.
En termes de niveaux, cette grille propose un ventail allant de 1 pour 10 pour des taux
allant respectivement de 1 ppm 10% (contrairement la grille RENAULT par exemple pour
laquelle pour valeur la plus faible propose est 3/100000). Cette grille tant la dernire
crite ce jour parmi les grilles proposes par notre chantillon de constructeurs
automobile, elle est beaucoup plus compatible avec les exigences qualit daujourdhui en
termes de taux allous aux fournitures.
Dans sa troisime dition de juillet 2001, le recueil FMEA associ au QS 9000 proposait
galement une valuation de loccurrence par la mesure de la capabilit du processus au
travers lindicateur Ppk. Dun point de vue strictement statistique, le Ppk [Pillet, 2005] tant
une extrapolation statistique dun taux de non-conformes, il nous semble intressant de
prendre en compte cet indicateur dans lvaluation de loccurrence.
Probability of Failure Likely Failure Rates Ppk Ranking

100 per thousand pieces < 0,55 10
Very High : Persistent failures
50 per thousand pieces 0,55 9
High : Frequent failures
Moderate : Occasional failures 2 per thousand pieces 1,00 5
0,5 per thousand pieces 1,20 3
Low : Relatively few failures
0,1 per thousand pieces 1,30 2
Remote : Failure is unlikely 0,01 per thousand pieces 1,67 1
Tableau 2.14 : Grille de cotation de loccurrence propose par le QS 9000 (d. III)


Dans la procdure FMEA associ au VDA [VDA, 1996], les constructeurs allemands
proposent la grille de cotation de loccurrence suivante :
Evaluation ranking Index for the Attributed failure
Ranking
Occurrence likelihood O quota in ppm
Very large
10 Very frequent occurrence of failure cause 500.000
9 unusable, unsuitable process 100.000
Large
8 Failure reason occurs again and again, 50.000
7 Inaccurate process 10.000
Moderate
6 Occasionally occurring failure cause 5.000
5 less accurate process 1.000
500
Low
3 occurrence likelihood of failure cause is 100
2 low. Accurate process 50
Very low
1 Occurrence of failure cause is improbable 1
Comme pour les grilles PSA ou QS 9000, cette grille propose une approche subjective et une
approche objective. A nos yeux, les prcisions apportes la partie subjective apportent un
plus par rapport aux simples notions de faible moyen forte proposes par le
QS9000 par exemple. Dans sa partie droite, la grille en taux est galement identique la
grille propose par le VDA pour lAMDEC Produit. Ces deux lments font quelle constitue
notre grille constructeur prfre pour le critre occurrence.
3.3.4.1.5 Grille propose un quipementier automobile

En plus des grilles proposes par les principaux constructeurs automobile, nous prsentons
ici une grille propose par un quipementier automobile (dont nous tairons le nom pour des
raisons de confidentialit) qui propose un mode complmentaire dvaluation de
loccurrence.
En effet, outre une cotation subjective et une cotation en taux, cette grille propose une
cotation calendaire en fonction de la cadence. Un tel mode dvaluation est trs facile
utiliser pour les groupes de travail dont la mmoire est invitablement beaucoup plus fiable
en valeurs calendaires quen taux de non-conformes.

(F) Frquence Ordre de grandeur du nombre de dfauts selon la cadence

Probabilit
Critre F 1000 p./jour 2000 p./jour 3000 p./jour 5000 p./jour 7000 p./jour 10000 p./jour
dapparition
Il nest pas raisonnable de
1 ppm = 1 dfaut tous 1 dfaut tous 1 dfaut tous 1 dfaut tous 1 dfaut tous 1 dfaut tous
prvoir une dfaillance / 1
1/1000000 les 5 an(s) les 2 an(s) les 2 an(s) les 10 mois les 7 mois les 5 mois
jamais
1 dfaut 1 dfaut
Lgre dfaillance en 10 ppm = 1 dfaut tous 1 dfaut tous 1 dfaut tous 1 dfaut tous
2 toutes les 3 toutes les 2
relation avec le nombre de 1/100000 les 5 mois les 3 mois les 2 mois les 1 mois
semaines semaines
produits vendus sur des
1 dfaut
projets similaires / 100 ppm = 1dfaut tous 1dfaut tous 1 dfaut tous 1 dfaut tous 1 dfaut(s)
3 toutes les 2
rare 1/10000 les 5 jours les 3 jours les 2 jours les 1,5 jours par jour
semaines
500 ppm = 1 dfaut tous 1 dfaut(s) 1,5 dfaut(s) 2,5 dfaut(s) 1 dfaut(s) 2 dfaut(s)
4
1/2000 les 2 jours par jour par jour par jour par quipe par quipe
Dfaillance occasionnelle
observe sur des projets 1000 ppm = 1 dfaut(s) 2 dfaut(s) 1 dfaut(s) 2 dfaut(s) 2 dfaut(s) 3 dfaut(s)
5
similaires / de temps en 1/1000 par jour par jour par quipe par quipe par quipe par quipe
temps
5000 ppm = 2 dfaut(s) 3 dfaut(s) 5 dfaut(s) 8 dfaut(s) 12 dfaut(s) 17 dfaut(s)
6
1/200 par quipe par quipe par quipe par quipe par quipe par quipe
10 000 ppm = 3 dfaut(s) 7 dfaut(s) 10 dfaut(s) 17 dfaut(s) 23 dfaut(s) 33 dfaut(s)

Dfaillance habituelle 7
connue sur des projets
similaires /
50 000 ppm = 15 dfaut(s) 30 dfaut(s) 50 dfaut(s) 80 dfaut(s) 100 dfaut(s) 150 dfaut(s)
souvent 8
Il est presque certain que la 100 000 ppm 30 dfaut(s) 70 dfaut(s) 100 dfaut(s) 200 dfaut(s) 250 dfaut(s) 350 dfaut(s)
9
dfaillance va apparatre = 1/10 par quipe par quipe par quipe par quipe par quipe par quipe
dans des proportions
1200 1700
majeures / 500 000 ppm 200 dfaut(s) 350 dfaut(s) 500 dfaut(s) 850 dfaut(s)
10 dfaut(s) par dfaut(s) par
tout le temps = 1/2 par quipe par quipe par quipe par quipe
quipe quipe
Tableau 2.16 : Grille de cotation de loccurrence propose par un quipementier automobile

En termes de gravit (appele ici Svrit ), le groupe PSA propose la grille suivante :
Critre client Final Note S Critre client Aval
Effet minime. Aucune influence sur les oprations de fabrication suivantes ou dans
Le client ne s'en aperoit pas
1 l'usine cliente
Effet mineur que le client peut dceler, mais ne provoquant qu'une
Effet mineur que le l'oprateur aval ou l'usine cliente peut dceler,
lgre gne et aucune dgradation notable des performances de 2 ou 3 mais ne provoquant qu'une gne lgre sans perturbation de flux
l'ensemble.
Effet avec signe avant coureur qui mcontente le client ou le met Effet avec signe avant coureur qui mcontente l'oprateur aval ou
mal l'aise 4 ou 5 l'usine cliente. Lgre perturbation du flux aval.
Effet sans signe avant coureur (ou avec signe avant coureur sans Effet sans signe avant coureur qui mcontente l'oprateur aval ou
solution) qui mcontente le client. Elle l'indispose ou le met mal l'usine cliente. Perturbation modre du flux. Peut provoquer
l'aise. On peut noter une dgradation des performances du sous 6 ou 7 quelques rebuts ou retouches sur le produit. Frais de remise en tat
ensemble. Les frais de rparation sont modrs. du processus modrs
Effet avec signe avant coureur qui provoque un grand
Effet avec signe avant coureur qui provoque un grand
mcontentement de l'oprateur aval ou l'usine cliente. Importante
mcontentement du client et/ou des frais de rparation levs en 8 perturbation du flux. Rebuts ou retouches importants sur le produit.
raison d'un vhicule ou d'un sous ensemble en panne.
Frais de remise en tat du processus levs
Effet sans signe avant coureur qui provoque un grand
Effet sans signe avant coureur qui provoque un grand
mcontentement de l'oprateur aval ou l'usine cliente. Importante
mcontentement du client et/ou des frais de rparation levs en 9 perturbation du flux. Rebuts ou retouches importants sur le produit.
raison d'un vhicule ou d'un sous ensemble en panne.
Frais de remise en tat du processus levs
Effet impliquant des problmes de scurit ou de non conformit Effet impliquant des problmes de scurit pour l'oprateur aval ou
aux rglements en vigueur 10 l'usine cliente. Arrt du processus de fabrication.
Tableau 2.17 : Grille de cotation de la gravit propose par PSA

Cette grille propose une grille double lecture en fonction du client impact :
- le client final c'est--dire lautomobiliste dans son vhicule.
- Le client aval c'est--dire lusine cliente (qui en gnral, est lusine du constructeur).
Si chacun de ces deux clients est impact par lanomalie, la procdure PSA prvoit de coter
limpact sur chacun dentre eux et de ne retenir que la note sur le client le plus impact.
Mme si cette grille ne prsente pas de problme mthodologiques majeurs, nous trouvons
les libells peu prcis par rapport dautres grilles plus rcentes et notamment celle
propose par le QS 9000.

La grille de gravit propose par RENAULT [Renault, 2000] en AMDEC Processus est la mme
que celle propose pour lAMDEC Produit ce qui permet de mettre les notes de gravit en
correspondance. Cette grille prsente lavantage de proposer une cotation non seulement
selon le ressenti du client conducteur du vhicule, mais galement en fonction de
limportance de la fonction perturbe par la dfaillance. Une telle approche devrait
permettre aux quipementiers de rang levs de mieux pouvoir valuer limpact des
anomalies dans le cadre dune ingnierie systme correctement mene.
Cependant, la grille ne propose pas de cotation en fonction de limpact sur les oprations
avals du flux, ce qui nos yeux constitue un manque vident.
Ci-aprs la grille propose par Renault :
G Consquences pour l'automobiliste Fonction de service perturbe
Le client n'est pas en mesure de dceler cette dfaillance
1 n'entrane pas d'effet perceptible sur les performances du
potentielle
La dfaillance potentielle constitue une gne lgre pour
2-3 entrane pas de dgradations notables des performances du
le client
La fonction de service perturbe, avec signes avant coureur,
La dfaillance potentielle indispose le client ou le met mal
4-5 entrane une faible dgradation des performances du vhicule
l'aise
ou des ses quipements
La fonction de service perturbe, sans signes avant coureur,
La dfaillance potentielle mcontente le client. Les frais
6-7 entrane une dgradation notable des performances du
de rparation sont modrs
vhicule ou des ses quipements
La dfaillance potentielle entrane un grand La fonction de service perturbe, avec ou sans signes avant
8 mcontentement du client. Les frais de rparation sont coureur, entrane la perte d'une fonction non immobilisante
levs. pour le vhicule
La dfaillance potentielle entrane un grand La fonction perturbe entrane une panne immobilisante
9
mcontentement du client : vhicule immobilis pour le vhicule
La fonction perturbe entrane une dfaillance potentielle relative la scurit ou au non respect de la
10
rglementation en vigueur
Tableau 2.18 : Grille de cotation de la svrit propose par Renault

A notre avis, la grille de cotation de la svrit (terme utilis ici la place de gravit)
propose par le recueil FMEA associ au QS 9000 [Chrysler, Ford, GM, 2008] est la grille
constructeur la plus aboutie. En effet, on retrouve dans cette grille la somme des points
positifs prsents dans les grilles des principaux constructeurs. Ainsi, comme dans la grille
PSA, cette grille propose une double cotation en fonction du client le plus impact (client
utilisateur ou client fabricant). Et de mme que dans la grille RENAULT, la partie impact
client utilisateur est value en fonction du ressenti sensoriel par le client conducteur du

vhicule (ce point, dj dcrit dans lAMDEC Produit, prsente lavantage de prendre en
compte la variabilit des niveaux de ressenti client pour les dfauts sensoriels comme les
bruyances ou les dfauts visuels), mais galement en fonction de limportance de la fonction
perturbe par la dfaillance. Tout comme chez RENAULT, cette partie impact client est la
mme que la grille de gravit de lAMDEC Produit ce qui permet de garder une cohrence
en termes de cotation entre ces deux AMDEC.
Ct impact sur le client fabricant, il nous semble que cette grille est plus prcise que la
grille PSA car elle prend en compte non seulement limpact sur le flux gnr par la quantit
danomalies produites (100% danomalies, une portion seulement de la production
impacte) mais galement laction curative mener sur ces anomalies (rebut ou retouche)
et la position de lendroit o seront rpares lesdites anomalies (au poste, sur ligne, hors
ligne, etc.)
La grille de svrit propose par les constructeurs amricains est la suivante :
Criteria: Criteria:
Effect Severity of Effect on Product Rank Effect Severity of Effect on Process
(Customer Effect) (Manufacturing / Assembly Effect)
Potential failure mode affects safe vehicle operation and/or
May endanger operator (machine or assembly), without
Failure to meet involves noncompliance with government regulation without 10 Failure to meet
warning
Safety and/or warning. Safety and/or
Regulatory Potential failure mode affects safe vehicle operation and/or Regulatory
May endanger operator (machine or assembly), with
Requirements involves noncompliance with government regulation with 9 Requirements warning
warning.
Loss of primary function (vehicle inoperable, does not affect safe Major 100% of product may have to be scrapped. Line shutdown
Loss or vehicle operation).
8 or stop ship.
disruption
Degradation of A portion of the production run may have to be scrapped.
Degradation of primary function (vehicle operable, but at Significant
Primary Function 7 Daviation from primary process including decreased line
reduced level of performance). disruption speed or added manpower.
Loss or Loss of secondary function (vehicle operable, but 100% of production run may have to be reworked off line
Comfort/Convenience functions inoperable)
6 and accepted.
Degradation of Moderate
Secondary Degradation of secondary function (vehicle operable, but disruption A portion of production run may have to be reworked off
Comfort/Convenience operable at reduced level of performance).
5 line and accepted.
Function
Appearance or Audible Noise. Vehicle operable, item does not 100% of production run may have to be reworked in station
4
conform and noticed by most customers (> 75%). Moderate before it is processed.
Appearance or Audible Noise. Vehicle operable, item does not disruption A portion of production run may have to be reworked in
Annoyance conform and noticed by many customers (50%).
3 station before it is processed.
Appearance or Audible Noise. Vehicle operable, item does not Minor

conform and noticed by discriminating customers (<25%).
2 Slight inconvenience to process operation, or operator
disruption
No effect No discernible effect 1 No effect No discernible effect
Tableau 2.19 : Grille de cotation de la svrit propose par le QS 9000

La grille propose par les constructeurs allemands au travers du VDA [VDA, 1996], est quand
notre avis la moins bonne des grilles constructeurs car, bien quelle soit identique celle
de lAMDEC Produit, elle ne propose quun impact sur les fonctions du systme et encore,
avec un libell un peu trop simpliste nos yeux, et peu de niveaux possibles. Ce faible
nombre de niveaux possibles, pouvant tre considr comme un avantage a priori, se rvle
en fait tre dlicat utiliser pour les groupes de travail car ceux-ci ne savent pas forcement
sur quels critres diffrentier les notes correspondant au mme libell.

La grille de svrit propose par la procdure FMEA associe au VDA est la suivante :
Evaluation ranking Index for the
Ranking
Severity S
Very large
10 Safety risk, non-compliance with statuary
9 provisions, Conked-out vehicle
Large
8 Operability of vehicle considerably
7 impaired. Immediate inspection at
garage is urgently required. Restriction
functioning of important subsystems
Moderate
6 Operability of vehicle impaired
5 Immediate inspection at garage
4 is not urgently required. Restriction
functioning of important comfort and
convenience systems
Low
3 Minor restriction of operability of the
2 vehicle. Clearing at the next scheduled
inspection in garage. Minor restrictions
of comfort and conveniences systems
Very low
1 Very minor restrictions of operability,
discernible only by the skilled personnel

Dans sa procdure interne [PSA, 1999], le groupe PSA propose la grille de cotation de la
dtection suivante :
Risque de laisser passer
Critre Note D un produit dfectueux
(exemple)
Trs faible probabilit de ne pas dtecter la cause du dfaut ou de le
1 / 200 000
laisser passer avant que le produit ne quitte l'opration concerne.
Surveillance automatique et permanente des paramtres processus et
1 ou 2
1 / 100 000
100% des caractristiques produit (SAE).
Faible probabilit de ne pas dtecter la cause du dfaut ou de le laisser
passer avant que le produit ne quitte l'opration concerne. 1 / 20 000
Ex : Le dfaut est vident. Quelques dfauts chapperont la dtection 3 ou 4 1 / 10 000
(contrle unitaire par l'oprateur).
Probabilit modre de ne pas dtecter la cause du dfaut ou de le
1 / 5 000
laisser passer avant que le produit ne quitte l'opration concerne. 5 ou 6 1 / 2 000
Ex : Contrle manuel / visuel difficile.
Probabilit leve de ne pas dtecter la cause du dfaut ou de le laisser
1 / 1 000
passer avant que le produit ne quitte l'opration concerne. 7 ou 8 1 / 500
Ex : Le contrle est subjectif
Probabilit trs leve de ne pas dtecter la cause du dfaut ou de le
laisser passer avant que le produit ne quitte l'opration concerne. 1 / 200
Ex : Le point n'est pas contrl ou contrlable. Le dfaut et ses causes 9 ou 10 > 1 / 100
ne sont pas dcelables.
Tableau 2.21 : Grille de cotation de la dtection propose par PSA

Ct droit, cette grille propose une cotation en fonction du taux de fuite des dmarches de
dtections prvues dans le plan de surveillance. Cette approche, sduisante a priori, nest
dans la ralit jamais applicable car il est trs dlicat pour un fabricant de connatre le taux
de fuite de ses oprations de contrle. En effet, une valuation de ce taux de fuite par
mesure directe est souvent impossible car gnralement seul le client peut percevoir que le
contrle a mal t fait, et une valuation sur site par plan dexpriences est toujours biaise
par le seul fait que les contrleurs voient quils sont surveills et font plus attention.
Ct gauche, la grille PSA propose une approche subjective en trs faible probabilit ,
faible probabilit , probabilit modre , etc. que la grille illustre par des exemples
comme contrle manuel / visuel difficile . Cependant, hormis pour la valeur 1 o
lexemple est contrle automatique 100% , les exemples proposs sont toujours
orients contrle humain. Aussi, le groupe naura par exemple aucun moyen de coter
judicieusement la diffrence entre un contrle automatique 100% dune teinte de
peinture par camra bruite par des effets de lumire gnrant des taux de fuite (pourtant
thoriquement cot 1 car contrle 100% automatique , dun contrle visuel de prsence
dune pice qui se verrait comme le nez au milieu de la figure et que le contrleur ne pourra
pas rater (et pourtant cot 3 dans cette grille).

De son cot, la grille ci-aprs propose par RENAULT ne propose quune cotation en taux de
fuite. Comme nous lavons dit pour la grille PSA, une telle approche est quasi impossible
raliser objectivement ce qui rend, nos yeux, cette grille inutilisable :
D Probabilit d'atteindre le client

1 [ 0 1% [
2 [ 1% 4% [
3 [ 4% 9% [
4 [ 9% 16% [
5 [ 16% 25% [
6 [ 25% 36% [
7 [ 36% 49% [
8 [ 49% 64% [
9 [ 64% 81% [
10 [ 81% 100% ]
Tableau 2.22 : Grille de cotation de la dtection propose par Renault


Comme pour les grilles doccurrence et de gravit, la grille de dtection propose par le
recueil FMEA du QS 9000 nous semble la grille la plus aboutie ce jour.
Opportunity Criteria: Likelihood

Rank
for Detection Likelihood of Detection by Process Control of Detection
No detection Almost
No current process control; cannot detect or is not analyzed. 10
opportunity impossible
Not likely to detect Failure Mode and/or Error (Cause) is not easily detected (e.g.,
9 Very Remote
at any stage random audits).
Problem Detection Failure Mode detection post-processing by operator trough
8 Remote
Post Processing visual/tactile/audible means.
Failure Mode detection in-station by operator trough
Problem Detection at visual/tactile/audible means or post- processing through use of
attribute gauging (go/no-go, manual torque check/clicker
7 Very Low
Source
wrench, etc.)
Failure Mode detection post-processing by operator trough
Problem Detection use of variable gauging or in-station by operator through use
6 Low
Post Processing of attribute gauging (go/no-go, manual torque check/clicker
wrench, etc.)
Failure Mode or error (Cause) detection in-station by operator

through use of variable gauging or by automated controls in-
Problem Detection at
station that will detect discrepant part and notify operator 5 Moderate
Source (light, buzzer, etc.). Gauging performed on setup and first-
piece check (for set-up causes only).
Failure mode detection post-processing by automated controls

Problem Detection
that will detect discrepant part and lock part to prevent further 4 Moderately High
Post Processing processing.
Failure mode detection in-station by automated controls that
Problem Detection at
will detect discrepant part and automatically lock part in 3 High
Source station to prevent further processing.
Error Detection
Error (Cause) detection in-station by automated controls that
and/or Problem will detect error and prevent discrepant part from being made.
2 Very High
prevention
Error (Cause) prevention as a result of fixture design, machine
Detection not
design or part design. Discrepant parts cannot be made
applicable, Error because item has been error-proofed by process / product
1 Almost Certain
Prevention design.
Tableau 2.23 : Grille de cotation de la dtection propose par le QS 9000
Dans la colonne de gauche, cette grille propose de coter la dtection en fonction de

lendroit o est bloque lanomalie (Dtection lopration gnratrice de lanomalie ou
dtection aux oprations suivantes) ; une telle approche permettant de privilgier une
dtection de lanomalie au plus prs de son lieu de production afin dviter de mettre de la
valeur ajoute sur une pice non-conforme.
Au centre, la grille propose une cotation en fonction du mode de dtection mis en uvre
(contrle sensoriel, contrle lattribut systmes passe / passe-pas, contrle la mesure,
contrle automatique, etc) o contrairement la grille PSA, les exemples de mthodes
proposes sont beaucoup plus proches des techniques actuelles.
Dans sa partie droite, on retrouve une approche purement subjective en faible ,
moyen , fort , toujours ncessaire lorsque le retour dexprience du groupe quant la
technique de dtection mise en uvre est trop faible.


La grille propose par le recueil FMEA associ au VDA [VDA, 1996] a une approche trs
semblable la grille propose par PSA. En effet, tout comme avec la grille PSA, la Dtection
peut tre cote de faon subjective (colonne de gauche) ou en fonction du taux de fuite des
dmarches de dtection prvues. Remarquons que pour la colonne de droite, lchelle des
probabilits est trs resserre. Nous avons dj voqu lanalyse des grilles PSA ou
RENAULT la trs grande difficult valuer ce taux de fuite de faon objective ; mais avec
une si faible diffrence entre les niveaux proposs, une cotation rellement discriminante
nous semble vritablement impossible !
Evaluation ranking Index for the Certainty of detection
Ranking
Detection likelihood D method
Very low
9 improbable, the failure causes will or can not

be detected.
Low
7 less probable. Failure cause will
probably not be detected. Uncertain
examinations.
Moderate
5 probable. Examinations are relatively

4 certain.
Large
2 very probable. Examinations are certain,

e.g. by several tests independent from
each other.
Very low
1 Occurrence failure cause will certainly 99,9%
be detected
Tableau 2.24 : Grille de cotation de la dtection propose par le VDA
3.3.4.4. Tableau de comparaison synthtique

Comme chacun sait, il nexiste pas de grilles idales, applicables quelque soit le secteur
dactivit ou le produit fabriqu, chaque entreprise devant construire les grilles
correspondant le mieux son activit. Cependant, il nous semble que quun certain nombre
davantage ou dinconvnients gnriques ressortent de lanalyse des grilles ci-dessus. Nous
les avons rsums dans le tableau ci-aprs, les points nots en rouge correspondant notre
avis aux modes de cotation les plus aiss utiliser pour les entreprises, quelquen soit
lactivit :

Source Occurrence Gravit Dtection
- Double niveau de cotation : Cotation - Prise en compte du client utilisateur et du - Double niveau de cotation : Cotation objective
Avantage subjective ou cotation objective en taux client constructeur en taux de fuite ou cotation subjective
PSA
- Pas de cotation en calendaire ou en - Impact sur le client et/ou sur le flux parfois - Taux de fuite impossible valuer en
Inconvnient capabilit dlicat valuer pour l'industrialisateur pourcentage
- Double niveau de cotation : impact sur la

Avantage / fonction tudi ou impact sur l'automobiliste /
- Grille identique celle de l'AMDEC Produit
RENAULT
- Pas de cotation en fonction de l'impact des
- Cotation sur le seul critre taux de fuite,
Inconvnient - Cotation en taux seul anomalies sur les oprations aval du
impossible valuer
processus
- Triple niveau de cotation :
- Prise en compte du client utilisateur et du * Cotation en fonction de la position du
client constructeur contrle dans le flux ( l'opration, plus loin
objective en K ou cotation subjective
- Grille impact utilisateur identique celle dans le flux)
- Taux identiques en AMDEC Produit et
Avantage en AMDEC Processus
de l'AMDEC Produit * Cotation en fonction du mode de
- Prise en compte de la variabilit des dtection mis en uvre (automatique, visuel,
QS 9000 - Taux compatibles avec les exigences
niveaux de ressenti client pour les dfauts la mesure, l'attribut, etc.)
qualit d'aujourd'hui
sensoriels * Cotation subjective en "faible proba",
"proba moyenne", "forte proba"
- Libell grille subjective peu prcis
Inconvnient - Pas de cotation en calendaire ou en / /
capabilit
subjective ou cotation objective - Double niveau de cotation : Cotation objective
Avantage - Taux identiques en AMDEC Produit et en
- Grille identique celle de l'AMDEC Produit
en taux de fuite ou cotation subjective
AMDEC Processus
VDA
- Pas de cotation en fonction de l'impact des - Taux de fuite impossible valuer en
- Pas de cotation en calendaire ou en anomalies sur les oprations aval du pourcentage
Inconvnient capabilit processus - Echelle des taux de fuite trop resserre pour
- Libell peu prcis tre discriminante
Tableau 2.25 : Avantages et inconvnients des principales grilles constructeurs automobile
3.3.5. Nos propositions en termes de grilles de cotation dAMDEC Processus

Le tableau comparatif ci-dessus montre que globalement, nous pensons que les grilles
actuellement proposes par le recueil FMEA associes au QS 9000 ne sont pas loin de
pouvoir tre considre comme les grilles idales . Cependant, il nous semble que
certains critres peuvent tre plus prcis pour tre encore plus facilement utilisable. Aussi,
nous proposons ci-aprs les quelques grilles que nous utilisons actuellement, fruit dune
vingtaine dannes dexprimentations dans diverses entreprises de divers secteurs
industriels.

Aux cotations subjectives en faible moyen fort , et en taux de fuite proposes par
le QS 9000, nous pensons quil serait utile lindustrialisateur dajouter une valuation de
loccurrence selon lindicateur de capabilit Ppk, ainsi quune valuation calendaire en 1
fais par mois , 1 fais par an , etc.

Critre Occurrence Note
- Anomalie apparue frquemment sur un produit similaire (1 anomalie/jour)

- Capabilit processus : Ppk < 0,66 Frquent 10
- Risque de gnrer 1 produit dfectueux sur 100 produits fabriqus (1%)
- Anomalie apparue occasionnellement sur un produit similaire (1 anomalie/semaine)
- Capabilit processus : Ppk 1 Occasionnel 7
- Risque de gnrer 1 produit dfectueux sur 1000 produits fabriqus (1K)
- Anomalie apparue rarement sur un produit similaire (1 anomalie/mois)
- Capabilit processus : Ppk > 1,33 Rare 4
- Risque de gnrer 1 produit dfectueux sur 10 000 produits fabriqus (100 ppm)
- Anomalie quasiment jamais apparue sur un produit similaire (1 anomalie/an)
Pratiquement
- Capabilit processus : Ppk > 1,66 10
inexistant
- Risque de gnrer 1 produit dfectueux sur 1 000 000 produits fabriqus (1 ppm)
Tableau 2.26 : notre proposition de grille de cotation de loccurrence
En effet, lindicateur de capabilit de type Ppk [Pillet, 2005] reflte laptitude du processus
de fabrication produire la caractristique considre dans les tolrances. Il est calcul par
la formule suivante :
Ts m m Ti
Ppk = min(Ppu; Ppl) = min( ; )
3 3
Avec :
- Ts : Tolrance suprieure
- Ti : Tolrance infrieure
- m : moyenne de la distribution
- : cart-type de la distribution
Dun point de vue thorique, on peut directement dduire de cet indicateur le taux de non
conformes que le processus devrait produire sil fabriquait des milliers de pices. Ce taux
peut tre valu par les formules :
taux NC suprieurs = 1 F(3Ppu) et taux NC infrieurs = 1 F(3Ppl)
Avec F fonction de rpartition de la loi normale centre rduite.
Ainsi, les indicateurs de capabilit tant directement relis au taux de non-conformes

thoriquement produits, ils traduisent galement la notion doccurrence et sont donc
intgrs dans notre grille.
Quant la cotation par une approche calendaire, la mmoire humaine tant a priori plus
mme de retenir des dates que des taux de non-conformes, elle est intgre galement
notre grille.
Par contre, nous navons pas retenu lapproche calendaire en fonction de la cadence comme
le propose notre quipementier automobile ; cette notion, certes intressante, prsentant
linconvnient dalourdir normment la grille.


Mme si notre prfrence va pour la grille propose par le QS 9000, on remarque que les
grilles de gravit classiques, proposes par les principaux constructeurs automobile, ne
prsentant que peu dcarts mthodologiques les unes par rapport aux autres, sans
comporter de griefs rdhibitoires nos yeux. Aussi, nous avons envisag un autre axe de
cotation quest le cot de la remise en conformit de lanomalie potentiellement gnre:
Gravit Note
Cot de traitement de l'anomalie pouvant mettre en pril la sant
de l'entreprise ( t C)
10
Cot de traitement de l'anomalie pouvant impacter le rsultat
annuel de l'entreprise ( z < C t)
7
Cot de traitement de l'anomalie suprieur au cot moyen de non
qualit ( y < C z)
5
Cot de traitement de l'anomalie dans la moyenne des cots de
non qualit ( x < C y)
3
Cot de traitement de l'anomalie ngligeable (C x) 1
Tableau 2.27 : notre proposition de grille de cotation de la gravit
Cependant, valuer le cot rel dune anomalie nest gnralement pas trs simple
apprhender par la plupart des groupes de travail. Mme si la norme relative lvaluation
des dfauts de contribution rfrence FDX 50 180 [AFNOR, 1999] donne des lments pour
chiffrer les cots de non-qualit, ce chiffrage reste toujours trs dlicat pour sa partie dite
cot visible comme le cot de la perte matire ou le cout main duvre ; et
compltement impossible pour sa partie cots cachs comme les cots de perte dimage
suite rclamation client.
De plus, une telle approche biaise quelque peu la dfinition de la gravit qui est la puissance
de limpact de la dfaillance sur le client (utilisateur) et non sur le producteur. Cette
remarque nous contraint suggrer de ne pas utiliser de grilles selon cette approche en
AMDEC Processus.

Cot cotation, nous pensons que mme si la grille propose par le QS 9000 (la meilleure
grille actuelle nos yeux) propose tous les concepts ncessaire la cotation, tous ne sont
pas forcement libells de la manire la plus explicite pour lindustrialisateur, ni forcement
utiles pour chaque entreprise. Aussi, nous proposons deux grilles, une premire en fonction
de lendroit o est dtecte lanomalie dans le processus, une seconde en fonction du type
de dmarche de dtection mise en uvre.

Positionnement de la dtection Note

Dtection coup sr l'opration
1
gnratrice du dfaut
Dtection coup sr l'opration suivant
3
l'opration gnratrice du dfaut
Dtection coup sr en interne 6
Dtection coup sr au contrle final 8
Pas de dtection 10
Tableau 2.28 : Proposition N1 : Cotation de la dtection en fonction de la position du

contrle
Mode de dtection Note
Pas de dtection 10
Contrle diffus
9
(si on tombe dessus)
Contrle visuel par chantillonnage 8
Contrle la mesure par chantillonnage 7
Contrle au gabarit par chantillonnage 6
Contrle visuel 100% 5

Contrle visuel double 100%
4
(par 2 oprateurs des suite)
Contrle la mesure 100% 3
Contrle au gabarit 100% 2

Contrle automatique 100%
1
(avec vacuation automatique)
Tableau 2.29 : Proposition N2 : Cotation de la dtection en fonction du type de contrle mis

en uvre

3.3.6. Approche originale de cotation de lAMDEC Processus : la cotation ppm

En 2002, nous avions publi un article dans la revue Qualit Rfrence o nous proposions
de coter les AMDEC Moyens de production non plus en criticit, produit des notes
doccurrence, de gravit et de dtection, mais directement en heure afin de saffranchir de
lutilisation de grilles de cotation. Une approche similaire peut tre galement utilise pour
coter les AMDEC Processus, nous lavons appele la cotation ppm .
Dfinissons loccurrence comme tant la probabilit de dfaillance du processus ramene

la pice fabrique. Cette occurrence sera directement value en probabilit dans passer
par une grille de cotation. Ainsi par exemple :
Occurrence Note
1 dfaillance process / pice fabrique 1
1 dfaillance process / 100 pices fabriques 0,01
1 dfaillance process / 1000 pices fabriques 0,001
1 dfaillance process / 1 000 000 pices fabriques 10-6
Tableau 2.30 : Cotation ppm : grille doccurrence
Dfinissons la gravit comme tant le nombre de non-conformes gnrs par ladite

dfaillance du processus. Ainsi par exemple :
Gravit Note
1 non-conforme gnr 1
2 non-conformes gnrs 2
15 non-conformes gnrs 15
Tableau 2.31 : Cotation ppm : grille de gravit
Ce nombre de non-conforme peut tre valu au pire cas ou au maximum de

vraisemblance .
Prenons lexemple dun processus qui produit 600 pices lheure avec un contrle toutes
les 10 minutes. Au pire, on peut imaginer que la dfaillance du processus est arrive au
moment de la production de la premire pice aprs un contrle et que le processus a
fabriqu des non-conformes jusqu ce que loprateur sen rende compte c'est--dire au
premier contrle suivant. Ici, le nombre de non-conformes produits au pire cas sera donc de
100.

Cependant, il serait surprenant que toutes les dfaillances du processus surviennent

simultanment et au moment de la production de la premire pice suivant un contrle.
Ces dfaillances pouvant a priori survenir nimporte quel moment entre les deux
contrles, on peut dire quen moyenne, le nombre de non-conformes produits sera gal au
nombre de pices produites entre ces deux contrles divis par 2. Ainsi dans notre cas, la
note de gravit value au maximum de vraisemblance sera de 50.
Dfinissons la dtection comme tant la probabilit de ne pas dtecter la dfaillance du

processus ou la non-conformit produit avant livraison du produit au client. Ainsi par
exemple :
Dtection Note
Pas de dtection avant livraison client 1
1 chance sur 2 de ne pas dtecter le non-conforme avant
livraison client 0,5
livraison client 0,25
Tableau 2.32 : Cotation ppm : grille de dtection
La criticit tant le produit de ces 3 critres, lquation de dimension nous montre que la
criticit est exprime en proportion de non-conformes livrs ramene la pice produite
(C = proba/pice produite * non-conformes * proba).
Ainsi, si le fournisseur sest engag contractuellement ne pas dpasser un taux de non

conformes donn, la somme des criticits de chacune des lignes de lAMDEC ne doit pas
dpasser ce taux (C objectif taux de NC).
Dans le cas contraire, lindustrialisateur devra lancer des actions correctives pour rduire ce
taux en suivant lapproche de Pareto, c'est--dire en sattaquant en priorit aux anomalies
prsentant le produit O*G*D le plus lev.
Par cette approche, on pourra galement valuer le nombre de rebuts, le taux de non-
conformes fabriqus tant la somme des produits occurrence * gravit .
Le mode de cotation propos ci-dessus prsente donc les intrts suivant :

- Il permet dvaluer les criticits tout en saffranchissant de la dfinition de grilles de
cotation, toujours dlicates tablir et parfois utiliser.
- Il permet dobjectiver le seuil de dclenchement des actions correctives en le plaant
au niveau de lengagement qualit du fabricant.
A linverse, notre mthode prsente linconvnient quune anomalie aura toujours le mme
poids, quelle entraine une lgre gne client ou le dcs de celui-ci.

En choisissant une grille de cotation classique, le groupe de travail a cot notre AMDEC
Processus de la faon suivante :

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Transfert carton lames Dgradation des lames Sensibilisation caristes Rien 1 4 10 40
en OP 10 transpalette
production Erreur cariste Sensibilisation caristes 8 4 6 192
Dure d'attente trop
1 4 1 4
dfini 12h 10 100%
Environnement
1 4 1 4
humide
Contrle lames en
10 Montage des lames Oubli d'une lame Retour client Erreur monteur Formation monteur 8 6 4 192
41
Lames trop sorties CC 8 10 1 80
lames trop rentres Mauvais rasage client 8 4 1 32
Profondeur
Boutrollage contre- Mauvais clippage des Dsolidarisation Contrle aspect en
20 CS boutrollage trop Rien 6 8 4 192
lame lames l'emploi 42
faible
Mauvais positionnement Mauvais rglage Contrle lames en
Risque de coupure CC Rien 6 10 4 240
contre-lames robot 41
l'utilisation
Mauvais positionnement Contrle aspect en
30 Collage lubrifiant Rasoir inesthtique Erreur oprateur Rien 6 3 7 126
lubrifiant 42
40 2 4 7 56
Dgradation aspect tte Rasoir inesthtique 3 3 7 63
43 Mise en carton Client flou Erreur robot Rien Rien 1 7 10 70
carton
44 Erreur cariste Feuille de stock Audit "5S" 3 3 8 72
Dure de stockage
1 4 10 40
45 Dgradation des cartons Rien 1 4 10 40
1 4 10 40
nombreux
Tableau 2.33 : Cotation de lAMDEC Processus de la fabrication du rasoir
Certaines anomalies prsentant un niveau de risque (criticit) relativement lev, il va tre

ncessaire de prvoir des actions correctives afin de tenter de rduire ces risques.
3.4. AMDEC Processus : Partie actions correctives

La dernire phase de lAMDEC consiste imaginer puis mettre en uvre des actions
correctives pour rduire les criticits des anomalies les plus leves.
Deux approches saffrontent pour dfinir le dclenchement des actions correctives :
- La notion damlioration continue, notamment prconise par le recueil FMEA
associ au QS 9000 [Chrysler, Ford, GM, 2008]. Ici, on ne dfinit pas de
dclenchement mais on sattaque aux anomalies les unes aprs les autres en
commenant par celle qui prsente la criticit la plus leve, puis pour celle daprs,
et ainsi de suite,) :
- La dfinition dun seuil de criticit comme propos par PSA qui dfinit sa criticit
limite 36 ou par Renault pour lequel ce seuil dpend de la note de gravit : pour les
gravits infrieures ou gales 7, Renault propose un seuil de dclenchement des
actions correctives 100 ; pour les gravits de 8 et 9, le seuil passe 50 ; et pour les
gravits de 10, le seuil vaut 10. Une telle modulation du seuil de dclenchement des
actions correctives est notre avis trs pertinente mme si la dernire valeur nous
semble exagre. En effet, mettre un seuil de criticit 10 pour les gravits de 10
veut dire que pour les anomalies pouvant avoir des rpercussions scuritaires, les
valeurs doccurrence et de dtection doivent tre 1, ce qui peut tre trs dlicat
obtenir !

De notre ct, nous prfrons utiliser lapproche avec seuil de dclenchement sans
toutefois dfinir la valeur du seuil de criticit de faon dogmatique, mais en positionnant ce
seuil la cassure du Pareto des criticits.
Les Pareto des criticits prsentant gnralement 3 familles : les trs critiques, les
moyennement critiques et les faiblement critiques, nous proposons dadopter lapproche
trs pragmatique suivante :
- Action corrective obligatoire : pour les criticits les plus leves (gnralement au
dessus de 100).
- Action corrective mettre en uvre si elle nest pas chre : pour les criticits
moyennes (entre 50 et 100 par exemple)
- Pas dactions correctives : pour les criticits les plus basses (voire remonter ces
niveaux de criticits que lon pourrait qualifier en sur-qualit en baissant sa garde
notamment au niveau des dtections. Ce dernier point sera dvelopp dans le
chapitre 4 vers une matrise de risque efficiente en industrialisation ).
Pour rduire un niveau de criticit, le groupe de travail doit donc trouver une action
corrective qui rduira loccurrence, la gravit ou la dtection, et ce de manire unique ou de
faon combine. Ainsi,
- Rduire loccurrence consiste reprendre la conception du processus en remplaant
par exemple des oprations manuelles par des oprations automatiques, en mettant
en place des maintenances prventives, en matrisant les conditions climatiques dans
latelier (temprature rgule, etc).
- Rduire la gravit consisterait rduire limpact de lanomalie sur le client. Or, la
fonctionnalit de la pice tant dfinie, chaque fois quaura lieu lanomalie, le
client sera impact de faon identique. Ainsi, en premire approche, on peut
affirmer quil est impossible de modifier la gravit dune anomalie.
- Pour rduire la note de dtection, le groupe de travail devra soit :
Augmenter les frquences dchantillonnage.
Changer de processus de contrle pour rduire son taux de fuite.
Dun point de vue qualit client, peu importe si le groupe dcide de rduire prioritairement
le critre doccurrence ou de dtection, cependant, en termes de cots, il est vident que le
groupe de travail devra, tant que faire ce peu, tenter de rduire les occurrences afin de
limiter le nombre de rebuts fabriqus.
Laction corrective envisage sera renseigne dans la colonne 15 de notre formalisme, le

responsable de ladite action ainsi que le dlai allou seront mentionns respectivement
dans les colonnes 14 et 16.
De faon gnrale, les actions correctives miracle , nexistent que trs rarement, les
industrialisateurs ayant en gnral, dj intgr les solutions les plus simples dans leur
conception. Les participants lanalyse ntant pas tous industrialisateurs et donc pas
toujours les plus mme de trouver les actions correctives idoines, nous conseillons de ne
pas rechercher les actions correctives en sance AMDEC mais de retourner le rsultat de
lanalyse quantitative au demandeur de lAMDEC (dfini comme tant le pilote du groupe)

qui lui, pourra reconstituer un groupe de travail le plus adapt pour traiter telle ou telle
anomalie.
Aprs avoir envisag une action corrective, Il est important que le groupe AMDEC en analyse
les rpercussions en termes de les risques (il serait dommage que la solution corrective
apporte comporte plus de risques que la solution initiale). Les rsultats esprs de laction
corrective seront donc rvalus en termes de nouvelle occurrence O , de nouvelle
gravit G (qui sera toujours, hors exception, gal au G initial) et de nouvelle dtection
D dans les colonnes 17 19, la nouvelle criticit se trouvant calcule dans la colonne 20.
Cette nouvelle criticit tant une criticit espre, elle sera value ds la formalisation sur
le papier de laction corrective pour en valuer la pertinence. Il sagit donc l dune criticit
espre, value avant la mise en uvre de ladite action, qui devra tre valide dans les
faits (et donc rvalue) une fois laction corrective effectivement mise en uvre.
Certaines littratures, linstar de PSA [PSA, 1999], proposent un autre formalisme appel
suivi des actions correctives, pour renseigner la criticit des dfaillances une fois laction
corrective effectivement mise en uvre. Dautres comme le recueil FMEA associ au
QS 9000, proposent une colonne supplmentaire appele actions taken positionne juste
avant la nouvelle cotation :
- si cette colonne demeure vierge, cest que laction corrective na pas encore t mise
en en uvre et donc que la cotation prsente est une cotation espre.
- Si cette colonne est renseigne, cest que laction corrective a t effectivement mise
en en uvre, et que la cotation prime prsente est une cotation relle.
De notre ct, nous prfrons ne conserver que la cotation espre. Une fois laction
corrective mene, nous reprenons lAMDEC en faisant voluer lindice du document pour
conserver une traabilit. Les actions correctives se retrouvent alors dans la colonne 7
action de matrise pour les actions jouant sur loccurrence, ou dans la colonne 8 plan
de surveillance pour les actions ayant modifi la note de dtection. Le rsultat de ces
actions en termes de criticit est alors calcul normalement dans la colonne 12, produit des
colonnes 9 (occurrence), 10 (gravit) et 11 (dtection).

Le rsultat de lAMDEC Processus relative au processus dlaboration de notre rasoir

pourrait alors tre le suivant :

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Dgradation des lames Sensibilisation caristes Rien 1 4 10 40
Transfert carton lames en OP 10 transpalette
1 du stock MP vers zone Mise en place d'un
production Erreur cariste Sensibilisation caristes 8 4 6 192 1 J. Franois C. contrleur qualit en dbut Sem 35 8 4 2 64
d'atelier
Dure d'attente trop
1 4 1 4
dfini 12h 10 100%
Environnement
1 4 1 4
humide
Contrle lames en Mise en place capteur
10 Montage des lames Oubli d'une lame Retour client Erreur monteur Formation monteur 8 6 4 192 2 Franois B. Sem 40 8 6 1 48
41 prsence lame
Profondeur
Boutrollage contre- Mauvais clippage des Dsolidarisation Contrle lames en Mise en place bute
20 CS boutrollage trop Rien 6 8 4 192 3 Sgolne R. Sem 40 2 8 4 64
lame lames l'emploi 41 boutrollage
faible
Lames trop sortie => Mise en place d'un gabarit
Mauvais positionnement Mauvais rglage Contrle lames en Marie-
Risque de coupure CC Rien 6 10 4 240 4 de postionnement contre- Sem 38 2 10 4 80
contre-lames robot 41 Georges B.
l'utilisation lames
Mauvais positionnement Contrle aspect en Mise en place collage par
30 Collage lubrifiant Rasoir inesthtique Erreur oprateur Rien 6 3 7 126 5 Olivier B. Sem 40 1 3 7 21
lubrifiant 42 robot
40 2 4 7 56
carton
Dure de stockage
1 4 10 40
1 4 10 40
nombreux
Tableau 2.34 : AMDEC Processus de la fabrication du rasoir
Les actions correctives prsentes ci-dessus faisant rfrence la mise en place de contrles
supplmentaires, le plan de surveillance prvisionnel devra donc tre repris en consquence
pour donner le plan de surveillance dfinitif, plan qui sera effectivement mis en place dans
latelier lors du dmarrage srie :
Services
N Vrification Opration Action si

Intitul de Tolrance / CS Responsable Moyen de Taille du Frquence Mode Mode Archivage de
Op- Caractristique moyen de o est fait le contrle non-
l'opration limite CC du contrle contrle prlvement du contrle opratoire d'enregistrement l'enregistrement
ration contrle contrle conforme
Transfert carton
Selon Rangement
lames du stock MP
1 Rfrence lame bordereau Cariste Visuel Nant 1 : Transfert 100% 100% Nant Nant Nant carton lames
vers zone
planning erron
production
Rangement
Contrleur 5 : Contrle Sur fiche suiveuse
Visuel Nant 100% 100% Nant 3ans carton lames
qualit entre atelier du lot
erron
Dfauts nots sur
Pas de traces Monteur 10 : Montage Blocage du lot
2 Attente production Oxydation lames Visuel Nant 100% 100% Nant fiche suiveuse du 3 ans
visibles lames lames + tri 100%
lot
10 Montage lames Nombre de lames 3 Visuel Nant 5 pices 1fois / heure Nant 3 ans
Capteur Passage
10 : Montage Evacuation des
Automate prsence panoplie dfaut 100% 100% Nant Nant Nant
lames rasoirs NC
lame 1 / jour
Position des lames Selon plan CC Gabarit dimensionnelle taux de sortie 5 pices 1fois / heure Nant 3 ans
tous les mois lames
Boutrollage contre- Profondeur Contrleur 42 : Contrle Sur fiche suiveuse Blocage du lot
20 Selon plan CS Visuel Nant 5 pices 1fois / heure Nant 3 ans
lame boutrollage aspect aspect du lot + tri 100%
Position contre-lames Selon plan CC Gabarit dimensionnelle taux de sortie 5 pices 1fois / heure Nant 3 ans
tous les mois lames
30 Collage lubrifiant Position lubrifiant Selon plan Visuel Nant 5 pices 1fois / heure Nant 3 ans
Soudage tte sur Positionnement de la Contrleur 42 : Contrle Sur fiche suiveuse Blocage du lot
40 Selon plan Visuel Nant 5 pices 1fois / heure Nant 3 ans
manche tte sur le manche aspect aspect du lot + tri 100%
Dgradations aspect Pas de traces Contrleur 42 : Contrle Sur fiche suiveuse Blocage du lot
Visuel Nant 5 pices 1fois / heure Nant 3 ans
tte visibles aspect aspect du lot + tri 100%
Selon fiche Question-
Mise en stock des Equipe audit 1 fois / Rangement
44 Endroit de rangement gestion des Visuel Nant Hors flux 100% naire audit Sur fiche audit 5S 5 ans
cartons 5S trimestre atelier
stocks 5S
Tableau 2.35 : Plan de surveillance dfinitif du rasoir

Pour une meilleure comprhension du lecteur, nous avons mis en rouge les actions de
dtections dcides suite lAMDEC au titre des actions correctives.
3.5. Mise jour des AMDEC processus

Une AMDEC Processus nest jamais fige, elle devra tre mise jour en permanence. Cette
mise jour interviendra :
- A chaque modification de processus, lAMDEC devant tre parfaitement en phase
avec le processus tel est prvu ou mis en uvre linstant t.
- A chaque rclamation client, le fabricant devra sassurer que lanomalie
correspondante a bien t prise en compte. Si tel est le cas, il devra vrifier la
cohrence de sa cotation, notamment au niveau de loccurrence. Dans le cas
contraire, Il devra lintgrer afin denrichir son AMDEC, celle-ci devant tre la plus
exhaustive possible.
- En vie srie, afin de sassurer que les cotations initiales que lon pourrait qualifier
despres car cote en phase industrialisation, sont bien en phase avec la
ralit.
Tous ces points dmontrent que le suivi des AMDEC doit se faire en continu ou tout au
moins tous les x temps ; le x devant tre le plus faible possible, tout en restant compatible
avec les ressources du fabricant. Une rvaluation annuelle de lAMDEC nous semble une
frquence raisonnable.
Pour valuer la pertinence des AMDEC ralises, Steve POLLOCK [Pollock 2005] propose de
calculer le ratio entre le nombre danomalies dtectes en AMDEC et le nombre de
dfaillances en retour garantie. En analogie avec la mthodologie six sigma o lobjectif est
davoir une distance tolrance moyenne suprieur 6 sigma et donc un indicateur des
indicateurs de capabilit suprieur 2 [Harry 1988], POLLOCK pose 2 comme limite
infrieure son ration, lobjectif tant didentifier le maximum danomalies en phase
AMDEC pour ne pas les rencontrer en retour garantie.
Dans ce deuxime chapitre, nous avons dcrit la mthodologie classiquement dploye en
industrialisation pour matriser les risques danomalies potentiellement gnres lors de la
mise en uvre du processus de fabrication dun produit. La description de la mthodologie
a t ici ralise de la faon la plus dtaille possible en se reposant sur lexemple droulant
de la fabrication de notre rasoir jetable afin que le lecteur puisse, sil le dsire, suivre la
procdure et tre mme de mener ses propres analyses, en autonomie, au sein de son
entreprise.
Ainsi, ce chapitre commence par une prsentation de loutil diagramme de flux dont
lobjet est de dcrire le flux de production opration par opration, en insistant notamment
sur la (ou les) donnes de sortie attendues chacune ces oprations lmentaires.
Ce diagramme de flux sert de donne dentre loutil AMDEC Processus, dont lobjet des
danalyser lensemble des anomalies potentiellement gnres, les anomalies tant la non
(ou la mauvaise) ralisation des donnes de sortie relatives chacune des ces oprations.

LAMDEC Processus tant loutil central de la matrise de risques en industrialisation, nous

nous sommes efforcs den prciser les rgles dlaboration et les piges classiques dans
lesquels le nophyte pourrait aisment tomber.
Puis, lAMDEC ayant pour objet de focaliser lindustrialisateur sur les anomalies les plus
critiques, il convient de raliser au mieux la hirarchisation de ces anomalies. Aussi, nous
avons ralis une analyse critique des grilles de cotation classiquement proposes
notamment par les constructeurs automobile, pour proposer des rgles de cration de
grilles de cotation les plus pertinentes et les plus universelles possible, ainsi que des
exemples de grilles correspondantes.
En complment de cette analyse sur les grilles de cotation, nous avons propos un autre
mode de cotation original que nous avons appel cotation ppm dont le rsultat nest
plus une criticit mais un taux de non-conformes livrs thorique.
Mme si lapproche prsente ici est trs efficace, il nous semble nanmoins que des
amliorations peuvent tre apportes afin de, premirement gagner du temps dans sa mise
en uvre et, deuximement, de gnrer des plans de surveillance non pas maximaux
comme ceux prsents ici mais optimaux, c'est--dire construits au juste ncessaire pour en
rduire les cots dexploitation. Nous renvoyons donc le lecteur au chapitre 4 vers une
maitrise de risque efficiente en industrialisation pour une prsentation de ces
amliorations.

Chapitre 3 Vers une matrise de risque efficiente en conception
VERS UNE MAITRISE DE RISQUE

EFFICIENTE EN CONCEPTION
On a dj pens tout ; le
problme est d'y penser de
nouveau.
Johann Wolfgang von Goethe

1749 - 1832

Vers une matrise de risques efficiente en

conception
1. Introduction
Les mthodes classiques telles que nous les avons dcrites dans le chapitre 1, bien que
nayant plus faire leurs preuves en termes defficacit, prsentent un rel inconvnient :
leur chronophagie. En effet, si on se repositionne dans le secteur de la construction de
systmes complexes tels que lautomobile ou laronautique, mettre en uvre ces
techniques de faon complte sur lensemble des composants de lensemble des strates
hirarchiques constitutives dun vhicule, gnrerait un temps danalyse si long que les
vhicules seraient dpasss avant que lensemble des technologies mis en uvre aient pu
tre analyses. Il en rsulterait un blocage de lensemble des projets de conception et une
impossibilit de mise sur le march de nouveaux produits. Aussi, il est vident que les
groupes danalyses font des impasses , priorisant leurs analyses sur ce qui leur semble le
plus important. Le problme est que ces impasses sont trop souvent faites au ressenti du
chef de projet ou du responsable qualit conception, sans relle approche mthodologique
prdfinie et sans traabilit de leur prise de dcision.
Les approches que nous prsentons dans ce chapitre sont issues du fruit de nombreuses
annes de rflexions menes au contact dindustriels de secteurs aussi divers que
lautomobile, llectromnager, les quipements pour la maison, et bien dautres encore.
Elles visent gnrer une conception permettant de garantir un niveau de qualit des plus
lev tout en restant raisonnablement acceptable pour lindustriel en termes dheures
passes ou de ressources ncessaire.
Sans tre rvolutionnaires (notre approche suivant globalement le cheminement
mthodologique prsent au chapitre 1), notre travail se positionne sur 2 niveaux :
- Tout dabord au niveau enchanement des diffrents outils de base de la sret de
fonctionnement (analyse fonctionnelle, Analyse Prliminaire de Risque, AMDEC,
Arbre de dfaillance) par un paramtrage mthodique et argument afin de ne
passer du temps danalyse que sur les points jugs ncessaires (fonctions impactant
fortement le client et/ou conception prsentant un niveau dinnovation important).
- Puis au niveau de mise en uvre intrinsque de ces outils par des modifications de la
faon de faire ou par des complments, afin den amliorer la performance iso-
cot ou den rduire le cot iso-performance.

2. Procdure de conception sre et rapide

La mthodologie que nous proposons peut se dcliner selon le synoptique ci-dessous :
Analyse fonctionnelle externe
Besoin client
(cf. 3)
APR fonction : cotation "Importance"

(cf. 4)
Conception architecture du systme +

Analyse fonctionnelle interne
APR fonction : cotation "Matrise"

(cf. 4)
I x M Fort
fonctions scuritaires
I x M faible AMDEC Produit fonctionnelle
(sans recherche de causes)
Analyse de la mcanique de (cf. 6)
dfaillance par Arbre de I x M moyen
Dfaillances
(cf. 5) Non Occurrence forte ?
Oui
Dfinition du Plan de
Pas de validation Validation par revue Recherche des causes
validation par V=Cobj/O*G
(cf. 4.2) (cf. 4.2) (cf. 6.2.2)
(cf. 6.2.3)
Oui Conception dtaille du systme
Dtermination du niveau SIL Construction de la matrice

de chacun des composants d'impact
(cf. 5.1) (cf. 7)
APR agression : cotation I et M
(cf. 8)
Niveau SIL trop lv ?
I x M faible I x M Fort
I x M moyen AMDEC Produit Composants
Non (sans recherche de causes)
(cf. 9)
Non Occurrence forte ?

Dfinition du Plan de Dfinition du Plan de
Pas de validation Validation par revue Oui
validation = f(SIL) validation par V=Cobj/O*G
(cf. 8.2) (cf. 8.2)
(cf. 5.2) (cf. 9.4)
Recherche des causes

Fin Oui Validations OK ? Non
(cf. 9.3)
Figure 3.1 : Notre proposition de procdure danalyse de risque en conception
Chacun des outils reprsents ci-dessus par une couleur diffrente fera lobjet dun
paragraphe spcifique (voir les N de paragraphe dans le synoptique) mettant en avant les
innovations que nous proposons dans leur mise en uvre.

3. Apport au niveau de lanalyse fonctionnelle

Besoin client
(cf. 3)

(cf. 4)

Figure 3.2 : Positionnement du paragraphe
Mme si comme laffirme Jean Claude LIGERON [Ligeron, 2006] les analyses fonctionnelles
sont souvent inexistantes ou bcles , leur ralisation selon la mthode dite APTE
[Bretesch, 2000] telle que nous lavons prsente au chapitre 1 nous parait suffisamment
aboutie et bien dcrite dans les littratures notamment normatives [PSA, 1997] [AFNOR,
2000] [AFNOR 2007]. Cest pourquoi notre contribution thorique sur ce sujet se rduit
une proposition dans la dfinition des niveaux de flexibilit associs aux critres de
performances demands dans le cahier des charges. Cette proposition ayant t dcrite au
paragraphe 2.7 du chapitre 1, nous nirons pas plus loin dans cette partie et invitons lecteur
se reporter au paragraphe susnomm.
4. Amlioration de lefficience au niveau de lAPR fonction

Besoin client
(cf. 3)

(cf. 4)


(cf. 4)
I x M Fort
Dfaillances
Oui
(cf. 4.2) (cf. 4.2) (cf. 6.2.2)
(cf. 6.2.3)
La dfinition des objectifs de lAPR dcrite au paragraphe 3 du chapitre 1 a pu troubler le

lecteur par sa ressemblance avec la liste des objectifs de lAMDEC.
Dans lapproche que nous proposons, savoir effectuer les analyses de risque deux
niveaux, ces outils se positionnent clairement et leurs objectifs sont bien dfinis. Ainsi, notre
proposition est de mener une premire analyse effectue par la mthodologie APR, peu

dtaille mais totale en terme de couverture ; cette APR servant paramtrer la seconde,
ralise avec loutil AMDEC, beaucoup plus profonde en terme danalyse mais porte
uniquement sur les points clefs rvls par la premire. Un tel paramtrage du champ
dinvestigation des AMDEC permet de rduire de faon drastique les temps danalyse de
risque relatifs un dveloppement systme.
En effet, en menant les AMDEC telles que classiquement dcrites dans la littrature, c'est--
dire avec un objectif dexhaustivit, le groupe de travail passera inutilement du temps
aussi analyser les fonctions connues et matrises depuis longtemps (au niveau de
lapproche fonctionnelle) ou rechercher les dfaillances de composants reconduits qui
nont jusqualors pos aucun problme (approche composants).
Sans parler du cot engendr par ces analyses inutiles pour lentreprise conceptrice, le
sentiment dinutilit ressenti par les membres du groupe peut gnrer une certaine
lassitude, voire aller jusquau rejet de ces mthodes, au risque de les voir dserter les
sances danalyse. En ce sens, nous somme daccord avec un article de Kara-Zaitri et al
[Kara-Zaitri, 1991] o les auteurs prcisent que les AMDEC sont trs souvent uniquement
utilises comme des check-lists destines satisfaire le management ou les exigences
contractuelles de clients . Dans ce cas, dveloppement et analyse de risque sont
dconnects, forcment au dtriment de la qualit du dveloppement [Itabashi, 2008]
Comme prcis en 1988 par Alain VILLEMEUR [Villemeur, 1988], dans son livre intitul
Sret de fonctionnement des systmes industriels , lanalyse prliminaire de risque
permet de dfinir les entits analyser en dtail . Aussi, lutilisation de lAPR pour
paramtrer les AMDEC raliser nest pas une innovation en soit. Cependant, cest plus
dans la faon de mener cette APR ainsi que dans la forme que se situe loriginalit de notre
proposition.
En effet, la majorit des procdures dAPR, notamment celles ayant court dans lindustrie
automobile franaise [PSA, 1999], prconisent de rechercher les vnements redouts
(effets client final) pour chaque mode de dfaillance des fonctions (Absence, Arrt, Dgrad,
Intempestif, Intermittent), de consigner ces lments dans un tableau, avant den valuer le
risque, produit de loccurrence (probabilit dapparition du mode de dfaillance) et de la
gravit (puissance de limpact dudit mode de dfaillance sur le client).
Cette faon de faire, bien que trs performante en terme danalyse de risque (mais quelque
peu redondante avec les analyses AMDEC effectues par la suite), nous semble trop longue
pour un simple paramtrage. Aussi, par souci defficience, nous proposons de simplifier
lapproche APR en valuant le risque des fonctions directement partir de leur libell, sans
passer par lanalyse de leurs diffrents modes de dfaillance.
4.1. Positionnement de chaque fonction dans notre matrice Importance / Matrise

Chaque fonction dfinie par lanalyse fonctionnelle sera positionne dans une matrice
Importance (I) / Matrise (M) (ces noms nous semblant plus parlants que Gravit
et Occurrence ), chacun de ces critres tant toujours valu sur une chelle de 1 4.
Limportance de la fonction, positionn sur laxe des abscisses de notre matrice est value
selon la grille de cotation ci-aprs. Cette grille est directement issue des grilles classiques
observes dans les procdures des constructeurs automobiles [PSA, 1999]. Elle est base sur
la puissance de limpact des dfaillances sur le client :

Note Importance
Fonctions esthtique ou bruyance impacte, lutilisateur peut continuer utiliser son systme ;
1
il ny aura pas d'intervention si la dfaillance intervient en dehors de la priode de garantie.
Fonction secondaire dont la dfaillance permet cependant lutilisateur de continuer utiliser son
2
systme : une intervention simposera mais pas immdiatement.
Fonction primaire dont la dfaillance conduit un arrt total du systme ncessitant une
3
intervention pour le rendre nouveau utilisable (notion de panne ).
Fonction scuritaire dont la dfaillance est susceptible dentraner des risques de morts ou de
4
dommages corporels pour lhomme (utilisateurs, occupants, ...).
Tableau 3.1: Grille de cotation de limportance de la fonction

Attention, par systme, nous entendons produit final achet par le client utilisateur et non
pas composant vendu un client intgrateur. Ainsi, si un fournisseur dautoradio pour
automobile imagine son systme tomber en panne, limportance de cette dfaillance devra
tre value de niveau 2 et non de niveau 3 car la panne dautoradio nempche pas
lautomobiliste de se dplacer avec son vhicule mais le conduira surement passer voir
son garagiste.
Sur le second axe de notre matrice est valu le niveau de matrise de lentreprise vis--vis
de la ralisation de la fonction tudie. Pour valuer ce niveau de matrise, nos rflexions
nous ont amenes une grille indite, base sur le niveau dinnovation du systme et sur
limpact du nombre potentiel de dfaillances sur la sant financire de lentreprise.
De plus dans cette grille, pour mieux discriminer les diffrents niveaux en fonction du degr
dinnovation, nous dissocions la reprise dlments de la reprise de concepts. La reprise
dlments prouvs (reprise de plan) dans les mmes conditions dutilisations donne a
priori une excellente garantie sur labsence de dfaillance de lensemble tudi. La reprise
dun concept (par exemple liaison par vis crou) prouv mais avec modification de pices
lmentaires introduit ncessairement un risque plus grand en termes de matrise de la
fonction.
Note Niveau de Matrise

Reprise d'lments prouvs en srie :
1 => Il est pratiquement impossible que l'vnement se produise au cours de la dure de vie de
Reprise de concepts prouvs dont les quelques dfaillances possibles n'engendreraient pas de
2 pnalisation du march
=> Il est possible que quelques systmes dfaillent au cours de leur dure de vie
Forte modifications de concepts connus
3 => Il est possible qu'une part non ngligeable de systmes prsentent une dfaillance au cours de
leur vie impactant la rentabilit du produit (retours garantie)
4 => Il est possible qu'une majorit de systmes prsentent des dfaillances au cours de leur vie
engendrant un problme d'image de marque du produit voire de l'entreprise
Tableau 3.2 : Grille de cotation du niveau de matrise de la fonction
Pour notre rasoir, le groupe danalyse a positionn chacune des fonctions de la manire
suivante :

N
i
v
e
a
u
Forte modification de Fp1 : Permettre la Fc2 : Doit prserver la
d concept connu main de couper les poils peau
'
i
Fc3 : Doit rsister
n
l'eau
n Reprise de concepts Fc1 : Doit tre
prouvs
Fc5 : Doit plaire l'il /
o prhensible par la main
Fc4 : Doit rsister la
v crme
a
t Reprise d'lments
i prouvs en srie (et dans Fp2 : Permettre la
les mmes conditions main d'hydrater la peau
o d'utilisation)
n
Fonction esthtique /
Fonction secondaire Fonction primaire Fonction scurit
bruyance
Impact client
Tableau 3.3 : Positionnement de chacune des fonctions du rasoir dans notre grille Importance
/ matrise
Dun point de vue pratique, le groupe danalyse pourra soit positionner chacune des
fonctions dans la matrice Importance / Matrise comme montr ci-dessus, soit directement
mentionner cette cotation sur le cahier de charges en face du libell des fonctions afin de
limiter les documents connexes.
4.2. Dtermination du mode de dfinition du type de validation

Dans le contexte de mondialisation que nous connaissons aujourdhui, nombre
dentreprises occidentales mettent sur le march des produits fabriqus voire conus tout
ou partie par des entreprises sous-traitantes notamment asiatiques. Cependant, ces
produits tant proposs sous leur marque, leur responsabilit en cas de dfaillance voire de
sinistre est clairement engage comme le stipule la directive 85/374/CEE du Conseil
Europen [Conseil europen, 1985] : Le producteur est responsable du dommage caus
par son produit, le terme producteur dsignant le fabricant dun produit fini, le producteur
dune matire premire ou le fabricant dune partie composante, et toute personne qui se
prsente comme producteur en apposant sur le produit son nom, sa marque ou un autre
signe distinctif .
Il en suit une problmatique de validation des conceptions ralises en interne comme en
externe.
Pour valider une conception, plusieurs mthodes coexistent. Ces mthodes peuvent tre
trs simples et trs rapides mettre en uvre comme la vrification de la copie conforme
des conceptions antrieures. Dautres comme les essais physiques de fiabilit intgrant la
variabilit des conditions dutilisation sont certes trs puissantes mais trs longues dans leur
application. Aussi, pour ne pas passer un temps infini en analyses striles tout en conservant

un bon niveau de qualit sur le march, il convient de bien dterminer quel sera le mode de
validation le plus appropri chacune des fonctions.
Scurisation dun
dveloppement
Bonnes pratiques de Validation par analyse

conception subjective Validation par essais
Analyse fonctionnelle du Analyse Prliminaire de Risque

besoin Plans dexpriences de Taguchi
Quality Function AMDEC

Deployment (QFD) Tests en situation
Arbre de dfaillance non
Diagramme de Kano chiffr Tests didentification de
fiabilit
Revues de projets, de
Tolrancement fonctionnel,
Chanes de cotes
conception Tests de fiabilit acclrs
Validation de la copie Validation par simulation

Hirarchisation des conforme
caractristiques numrique
Check-list Arbre de dfaillance chiffr

Conception robuste
Design for manufacturing Revues de conformit au

Design for assembly rfrentiel de conception
Figure 3.4 : Mthodes et outils de scurisations dun dveloppement classs de vert rouge
en fonction du temps ncessaire pour leur mise en uvre
Le principe utilis dans notre approche est que tout client, bien que voulant voir le produit
quil achte conforme lensemble de ses spcifications, sera plus enclin accepter certains
carts sur les fonctions quil juge les moins importantes. Ainsi, des analyses de risque trs
pousses comme la construction darbres de dfaillances, devront tre ralises en priorit
pour rechercher les causes des dfaillances des fonctions fort impact (panne
immobilisante et bien sr problmes de scurit).
De mme, pour les fonctions ralises selon des principes connus et prouvs depuis
longtemps, il ne sera pas ncessaire de mener des analyses trs pousses (une simple
vrification de la copie conforme peut suffire). A linverse, lorsque les fonctions sont
ralises selon des principes trs innovants, il convient danalyser au mieux ces principes,
par des AMDEC par exemple, pour limiter au maximum les erreurs de conception.
Fort de ces remarques, nous proposons la grille suivante pour dterminer selon quelle
mthode seront dfinies les dmarches de validation mettre en uvre au cours du projet :

Matrice de choix des outils de dtermination des mthodes de validation

Validation dfinie par Validation dfinie par Validation dfinie en
Validations dfinies par
AMDEC Produit, causes AMDEC Produit, causes fonction du niveau SIL
Conception innovante AMDEC produit
recherches par Arbre de recherches par Arbre de dfini par arbre de
(approche fonctionnelle)
dfaillance dfaillance chiffr dfaillance
Niveau d'innovation
Validation dfinie par Validation dfinie en

Forte modification de Validation par revue de AMDEC Produit, causes fonction du niveau SIL
AMDEC produit
concept connu projet avec un expert recherches par Arbre de dfini par arbre de
dfaillance dfaillance
Validation par check list Validation dfinie en
Reprise de concepts de vrification de la fonction du niveau SIL
Rien AMDEC produit
prouvs conformit au rfrentiel dfini par arbre de
de conception dfaillance
Reprise d'lments
prouvs en srie (et Validation par vrification Validation par vrification
Rien Rien
dans les mmes de la copie conforme de la copie conforme
conditions d'utilisation)
Fonction esthtique
Fonction secondaire Fonction primaire Fonction scurit
/ bruyance
Impact client
Tableau 3.4 : Matrice de choix des outils de dtermination des mthodes de validation en
fonctions des niveaux de Matrise et dImportance
La matrice prsente ci-dessus est la synthse des diffrentes matrices de ce type que nous
avons pu exprimenter dans diverses entreprises de divers secteurs, elle a donc vocation
tre utilisable par le plus grand nombre dentreprises possibles. Cependant, chaque
entreprise demeure videmment libre de ladapter en fonction de son niveau de maturit
dans la matrise des outils de la Sret de Fonctionnement et de ses spcificits sectorielles
propres.

Ainsi, pour notre rasoir, les outils mis en uvre pour dterminer les modes de validation
des diffrentes fonctions demandes au cahier des charges seront les suivants :
Outil de dtermination
Importance Matrise
Fonction du mode de validation
"I" "M"
raliser
Validation dfinie par AMDEC
FP1 : le rasoir doit permettre la main de couper
3 3 Produit, causes recherches
les poils
par Arbre de dfaillance
FP2 : le rasoir doit permettre la main d'hydrater

2 1 Rien
la peau

FC1 : le rasoir doit tre prhensible par la main 3 2
Produit
Validation dfinie en fonction du

FC2 : le rasoir doit prserver la peau 4 2 niveau SIL dfini par arbre de
dfaillance
Validation par check list de
FC3 : le rasoir doit rsister l'eau 2 3 vrification de la conformit au
rfrentiel de conception
FC4 : le rasoir doit rsister la mousse raser 2 1 vrification de la conformit au
rfrentiel de conception
FC5 : le rasoir doit plaire l'il 1 2 Rien
Tableau 3.5 : Mode de dtermination des mthodes de validation de notre rasoir

On remarque donc dans notre exemple que, contrairement aux approches classiques qui
demandent une analyse AMDEC pour toutes les fonctions, seules 3 fonctions sur les 7 que
comporte notre systme feront lobjet dune analyse pousse par AMDEC ou arbre de
dfaillance. Les autres ne feront lobjet que dune validation par revue voire pas de
validation du tout.
Il en rsulte un gain de temps thorique de 4/7me soit 57%.
Ainsi, un tel paramtrage, effectu en tout dbut de projet, permet au concepteur de

maintenir ses risques des niveaux acceptables, tout en rduisant le temps consacr aux
analyses. Une telle approche contribue relever le dfi actuel de la rduction des temps de
dveloppement coupl laccroissement des dures de garantie client, observ notamment
dans lindustrie automobile.
La mise en uvre dun tel paramtrage dans plusieurs entreprises de diffrents secteurs
dactivit comme lhorlogerie ou les accessoires de maison, a montr la trs rapide adhsion
des concepteurs cette approche de hirarchisation des risques. Lintroduction dune
gradation dans les risques permet de mieux faire accepter linvestissement en temps dans
des mthodes lourdes comme lAMDEC lorsque la fonction est consensuellement dans les
parties rouges de notre matrice.

5. Notre approche de validation des fonctions de type scuritaire par arbre

de dfaillance
(cf. 4)
I x M Fort
Dfaillances
Oui
(cf. 4.2) (cf. 4.2) (cf. 6.2.2)
(cf. 6.2.3)
Oui Conception dtaille du systme
Dtermination du niveau SIL Construction de la matrice

de chacun des composants d'impact
(cf. 5.1) (cf. 7)
(cf. 8)
Niveau SIL trop lv ?
Non (sans recherche de causes)
(cf. 9)

Dfinition du Plan de Dfinition du Plan de
Pas de validation Validation par revue
validation = f(SIL) validation par V=Cobj/O*G
(cf. 8.2) (cf. 8.2)
(cf. 5.2) (cf. 9.4)
Comme classiquement admis, larbre de dfaillance, par sa recherche exhaustive des causes
racines, constitue loutil le plus pertinent pour analyser les dfaillances pouvant engendrer
des problmes de scurit. Cependant, comme le prcisent Ferdous et al [Ferdous, 2007],
cet outil est particulirement vorace en temps (et donc en argent) notamment dans sa
phase quantification. Aussi, plutt quune quantification classique par une approche
probabiliste, il nous a paru intressant de combiner la notion de coupe de l'arbre de
dfaillance avec l'approche SIL (Safety Integrated Level) de la norme CEI 61508 [CEI, 2005]
qui hirarchise les niveaux de scurit. La mthode prsente ci-aprs, par le couplage de
ces deux approches, permet de construire un plan de validation pour les dfaillances
scuritaires, le plus pertinent possible.
En ralisant larbre selon la mthodologie dcrite au chapitre 1, le groupe de travail a

construit larbre suivant pour dcrire la mcanique conduisant la dfaillance de la fonction
Fc3 : prserver la peau :

Dgradation de la peau de lutilisateur
Coupure de lutilisateur Raction allergique de la peau
Rasoir trop coupant Non utilisation Dgradation Plastique tte

de mousse lubrifiant allergisant
Lames trop Mauvaise gomtrie

affute lames
Lames trop Contre-lame trop

longues courte
Figure 3.6 : Arbre de dfaillance de la fonction Fc3 prserver la peau de notre rasoir
On peut noter dans larbre ci-dessus que la non-utilisation de mousse nest pas une
dfaillance intrinsque du rasoir mais une mauvaise condition dutilisation de la part du
client. Un tel lment peut figurer dans larbre pour montrer la robustesse de la conception
aux fausses manuvres.
La construction darbres de dfaillance est un trs bon moyen pour rechercher les causes
dune dfaillance, A ce titre, elle peut se suffire en tant que tel par exemple lors dune
AMDEC Produit (voir le paragraphe correspondant plus loin dans ce chapitres). Cependant,
pour les dfaillances des fonctions scuritaires telles que nous les avons dfinies au
paragraphe concernant les Analyses Prliminaires de Risques, nous proposons de poursuivre
la construction de larbre par une cotation indite de chacune des racines de larbre.
5.1. Dtermination du niveau SIL des dfaillances racine

Pour chaque dfaillance racine, nous proposons dvaluer une sorte de criticit sur une
chelle que nous appelons SIL (Safety Integrated Level) en rfrence la norme CEI 61508
[CEI, 2005] de scurit fonctionnelle. Tout comme avec la norme CEI 61508, nos niveaux SIL
sont valus selon quatre critres : la consquence, la frquence dexposition, le signe avant
coureur de la dfaillance (notion que nous avons substitue au critre de possibilit
dvitement de lvnement dangereux, trop flou aux yeux de bons nombres de groupes
danalyse) et loccurrence. Larbre ci-dessous, largement inspir de la norme permet de
dfinir le niveau SIL :

O3 O2 O1
C1
1 --- ---
S1 1 1 ---
C2 F1 S2 --- : Pas de prescription de
F2 2 1 1 scurit
S1
S2 1, 2, 3, 4 : Niveau dintgrit de
C3 F1 scurit (SIL : Safety
3 2 1
F2 S1 Integrity Level)
F1 S2
C4
4 3 2
F2 S1
S2
4 4 3
Figure 3.7 : Arbre de dfinition du niveau SIL issu de la norme CEI 61508
Les critres Consquence (C), Frquence dexposition au danger (F), Signe avant coureur (S)
et Occurrence (O) sont valus partir de la grille suivante. Cette grille est base sur les
critres proposs par la norme CEI 61508 mais ne reprend pas tout fait les mmes niveaux
notamment pour le critre Consquence o la norme va de C1 : Prjudice mineur C4 :
Nombreuses personnes tues , en passant par C2 : Prjudice srieux permanent
touchant une ou plusieurs personnes; mortel pour une personne et C3 : Mort de
plusieurs personnes . En effet, ces niveaux sentendent pour lanalyse de trs gros
systmes tels une usine chimique ou un avion mais sont compltement inadapts aux
systmes plus petits.
C1 Prjudice mineur (blessure rversible ne gnrant pas d'arrt de travail)
C2 Prjudice majeur (blessure rversible pouvant gnrer un arrt de travail)

Consquence
C3 Prjudice srieux (blessure irrversible)
C4 Risque de dcs
F1 Exposition temporaire
Frquence et dure
d'exposition
F2 Exposition permanente
S1 Signe avant coureur reprable par la plupart des utilisateurs

Signe avant coureur de la
dfaillance Pas de signe avant coureur (ou signe avant coureur reprable seulement par
S2
utilisateur avis)
Probabilit trs faible de dfaillance (quelques systmes potentiellement
O1
dfaillant sur l'ensemble des systmes produits)
Faible probabilit de dfaillance (plusieurs systmes dfaillants sur
Occurrence O2
l'ensemble des systmes produits)
O3 Forte probabilit de dfaillance (nombreux systmes dfaillants)
Tableau 3.6 : Notre grille dvaluation des niveaux SIL inspire de la norme CEI 61508

Pour prendre en compte la robustesse de la conception aux dfaillances intrinsques des

composants reprsente par le niveau de coupe, nous nous sommes donn la rgle
suivante :
Le niveau SIL dune cause est rduit de N-1 crans par niveau de coupe
(N=Niveau de coupe = nombre de causes lmentaires ncessaires pour obtenir le sinistre)
Exemple : une dfaillance initialement cote SIL 3 qui amnerait le sinistre par un ET
(Niveau de coupe 2) serait abaisse dun niveau pour tre cote SIL 2.
Attention, le ET devient OU et ne provoque pas une baisse de SIL si :

- Prsence dune dfaillance de mode commun. Exemple : panne de batterie qui
rendrait les deux phares inoprants.
- Une des dfaillances entrant dans le ET ne se voit pas en fonctionnement normal
faisant que le client continue dutiliser son systme moiti dfaillant . Exemple :
le conducteur ne se rend pas compte quun de ses phares est en panne
Ainsi, dans notre exemple, le groupe danalyse a valu chaque dfaillance lmentaire
selon le niveau suivant :
Et ne pas prendre en Dgradation de la peau de lutilisateur
compte car un utilisateur
nutilisant pas de mousse
continue utiliser son systme

C2F2S103=> SIL 2 C2F2S201=> SIL 1
Lames trop Mauvaise gomtrie Coupe 1 => SIL 2 Coupe 1 => SIL 1
affute lames
C3F2S201=> SIL 2
Coupe 1 => SIL 2
Lames trop Contre-lame trop C3F2S201=> SIL 2
longues courte Coupe 2 => SIL 1
C3F2S203=> SIL 4
Coupe 2 => SIL 3
Figure 3.8 : Cotation SIL de larbre de dfaillance de notre rasoir

5.2. Construction du plan de validation en fonction du niveau SIL des dfaillances racine
Conscient que les validations physiques, de par le temps ncessaire leur ralisation, ne
peuvent se faire pour toutes les dfaillances, nous proposons de dfinir le mode de
validation de ces dfaillances en fonction du niveau SIL grce au tableau suivant :
SIL Mode de validation
SIL 4 interdit
4 => Modifier l'architecture pour introduire un ET dans l'arbre, ou
=> Modifier la conception pour baisser le niveau d'occurrence
Validation par essais de fiabilit, dure et contraintes augmentes
3
de x% (contraintes recherches par un P-Diagram)
Validation par essais de fiabilit la dure de vie et contraintes
2
normales
1 Validation par revue
Tableau 3.7 : Dtermination du mode de validation en fonction des niveaux SIL

Ainsi, les validations les plus pousses, validations ralises en augmentant les contraintes,
ne seront ralises que pour les dfaillances trs critiques , les moins critiques se limitant
une validation par revue.
De plus, nous avons introduit dans le tableau ci-dessus une interdiction davoir un niveau SIL
4 (niveau correspondant des dcs pouvant intervenir frquemment). Aussi, pour rduire
le SIL de ces dfaillances lmentaires potentielles, le concepteur devra :
- Soit modifier son architecture pour introduire une redondance ou un protecteur, et
ainsi rduire son niveau SIL grce au niveau de coupe gnr par les ET .
- Soit reprendre sa conception (changement de matriau, augmentation des sections,
etc) afin daugmenter sa confiance envers son systme et ainsi pouvoir rduire la
note doccurrence et donc le niveau SIL.
Les validations correspondant aux niveaux SIL de notre rasoir peuvent donc se rsumer sur
le tableau suivant :
PLAN DE VALIDATION
Produit : Rasoir Rdacteur : Franois F.
N Dmarche de Nb de Phasage de la
action
Composant Caractristique Objectif Conditions du tests Responsable Statut
validation validations validation
Labo
- Dure objectif
1 Lames Affutage Selon dessin Essais de fiabilit 7 systmes Phase protos fabricant
- Contrainte normale
lames
- Dure objectif + 20%
Ne dpassant pas - Prise en compte
2 Lames Longueur Essais de fiabilit 7 systmes Phase protos Labo EQS
contre-lame variabilit de production
+ 20%
Lames non Revue de chaine Responsable
3 Contre-lame Longueur 1 Phase protos
dpassantes de cote R&D
Pas de trace de - Dure objectif
4 Lubrifiant Dgradation Essais de fiabilit 7 systmes Phase protos Labo EQS
dgradation - Contrainte normale
Revue de Responsable
5 Tte Matriau Non allergisant 1 Phase protos
constituant matriau
Tableau 3.8 : Plan de validation des dfaillances scuritaires du rasoir

Nous avons donc ainsi construit le plan de validation correspondant aux dfaillances
scuritaires de notre rasoir. Ce plan de validation sera complt des validations
correspondant aux autres types de dfaillances dfinies notamment grce lAMDEC
Produit.
6. Notre approche de dtermination des validations fonctionnelles par

lAMDEC produit (approche fonctionnelle)
(cf. 4)
I x M Fort

(cf. 6)
I x M moyen

Oui
(cf. 4.2) (cf. 4.2) (cf. 6.2.2)
(cf. 6.2.3)
Il est maintenant admis par la plupart des entreprises que lAMDEC Produit est loutil
danalyse de risque le plus pertinent en phase de conception. Aussi, LAMDEC, telle que
nous lavons dcrit au chapitre 1, devrait nous permettre de dfinir avec justesse,
lenvergure du plan de validation ncessaire.
Cependant, le calcul de la criticit par la formule C = O x G x V pose le plan de validation
comme donne dentre de lAMDEC et non comme donne de sortie ! Ceci amne dfinir
pralablement un plan de validation prvisionnel ; puis, si lAMDEC rvle des manques, de
renchrir ce plan de validation de dmarches de contrle supplmentaires. Cette approche
squentielle (Plan de validation prvisionnel AMDEC Produit Plan de validation rvis),
nous parat coteuse et donc peu efficiente, car elle engendre notre avis trois
inconvnients majeurs :
- Non primeur des approches de conception robuste sur les actions de validation.
- Sur-validation potentielle, particulirement chre et anti-flux de dveloppement.
- Perte de temps dans la ralisation des AMDEC par une recherche de causes parfois
inutile.

Illustrons nos propos en repartant de lexemple de lAMDEC Produit de notre rasoir, ralise
dans son approche fonctionnelle telle que nous lavons prsente au chapitre 1 :
quand ?
Temps coupe > 5
de poils < 3 mm
Dsagrment du Reprise matriau tte
2 20 N pour longueur coefficient de frottement Rien sur faux 7 5 3 105 Francois H. SEM 26 3 5 3 45
client prouv
client lame
Client mcontent Test rsistance
4 => risque perte CS Rien 3 8 10 240 Roseline B. l'effort de rasage sur sem 28 3 8 3 72
client protos
dsolidarise
Fiabilit infrieure Usure prmature de la Revue
client non jetable
8 Fc1 . .
Tableau 3.9 : AMDEC Produit du rasoir en approche fonctionnelle classique
6.1. Problmes relatifs lapproche classique
6.1.1. Problme N1 : Non primeur des approches de conception robuste sur les actions
de validation
Ce problme est illustr par la ligne N1 de notre exemple.
La question mise en avant par cette ligne est : Est-il opportun de laisser le concepteur
crer des dfaillances hautement probables, bien quil ny ait pas de risques pour le client
parce que srement bloque par le valideur .
En effet, pour rduire la criticit dune dfaillance juge trop importante, le concepteur
peut thoriquement jouer sur chacun des critres composant cette variable :
- Rduire la Gravit, puissance de limpact de la dfaillance sur le client, nest
gnralement possible que par lajout dun protecteur o par la rduction du champ
dapplication du systme tudi. Ces approches, chres et non satisfaisantes pour le
client, ne sont que trs rarement possibles mettre en uvre.
- Rduire lOccurrence, ou probabilit dapparition de la dfaillance, nest
gnralement envisageable que par la rduction de la complexit du systme ou du
niveau dinnovation mis en uvre.
Ce type daction se traduit forcement par une reconception du produit, solution
parfois impossible en fonction du degr davancement du projet.
- Rduire la note de Validation revient valider mieux, ou plus, la solution
technologique mise en uvre, en phase conception.
Ce type dapproche engendre immanquablement des dpenses supplmentaires en
termes de moyen de calcul ou dessai.

Raisonner sur la criticit, produit des critres dOccurrence, de Gravit et de Validation ne

privilgie, de fait, aucun de ces trois critres. Ainsi les actions de conception robuste
(utilisation de briques technologiques pralablement connues ou plus simples) (rduction
du critre O), sont juges defficacits gales aux actions de validation et contrle (rduction
du critre V). Ce problme montre que sur les trois axes de la satisfaction du client
(conformit, cot, dlai), lAMDEC classique ne travaille que sur laxe conformit. Ainsi,
bloquer une dfaillance en phase validation physique, ncessairement en fin de projet, par
rapport concevoir un systme coup sr fiable ds la phase dessin, pnalise
invitablement les axes temps et cot ; ceci ne peut donc tre acceptable qu titre
exceptionnel.
Partant du postulat que, pour ne pas mettre un produit dfaillant sur le march, il vaut
mieux viter de le concevoir plutt que de le bloquer lors de dmarches de validation
gnrant immanquablement surcot et retard dans lavancement du projet, nous
proposons de brider systmatiquement le concepteur pour lobliger privilgier la
conception robuste aux actions de contrle lorsque loccurrence naturelle de la dfaillance
est leve (suprieure 5 par exemple) ; et de ne conserver les actions de validation que
pour rduire les quelques risques rsiduels, et ce dans un second temps.
Cette approche signifie, en utilisant les grilles de cotation de loccurrence en fonction du
degr dinnovation, quil est interdit dinnover significativement sur un projet client. Les
innovations devront donc alors tre ralises hors projet, par des quipes gnralement
ddies et sur fonds propres, afin de napporter aux chefs de projets ddis client que des
solutions techniques valides et prtes lemploi . Une telle approche est notamment
mise en uvre par VALEO [Valeo, 1991] dans les projets dinnovations destines tre
mises sur tagre appels projets P2.
6.1.2. Problme N2 : Sur-qualit potentielle

La ligne N5 de notre exemple montre une valeur de criticit 5, obtenue par une
Occurrence de 1, une Gravit de 5 et une note de Validation 1.
Ainsi, notre homme validation a dcid de vrifier de faon infaillible (note de validation
1) le bon fonctionnement du systme, eu gard une dfaillance potentielle pratiquement
impossible (occurrence 1). La dmarche de validation ainsi mise en uvre ncessitant
invariablement des moyens en temps et en matriel, le cot et la dure du projet en seront
immanquablement impacts, au risque de voir un concurrent sortir un produit similaire plus
vite et moins cher, tout en conservant un niveau de qualit comparable. A nos yeux, nous
sommes l face un exemple typique de sur-qualit.
6.1.3. Problme N3 : Perte de temps dans la ralisation des AMDEC par une recherche de
causes parfois inutile
A lanalyse de cette ligne, on peut se poser la question suivante : Est-il intressant de

rechercher les causes dune dfaillance qui narrive jamais (ou quasi jamais) ? .
La rponse est videmment non. Aussi, nous proposons de limiter la recherche des causes
pour les dfaillances occurrence forte (suprieure 5 par exemple). Cette recherche de

causes, ainsi limite un nombre rduit de dfaillances, peut tre effectue de la faon la
plus pousse qui soit, par un arbre de dfaillance par exemple, sans affecter de faon trop
pnalisante la dure danalyse de la conception de notre produit.
6.2. Notre approche pour raliser les AMDEC Produit

Fort des problmes noncs ci-dessus, lapproche que nous proposons vise rdiger le plan
de validation, en simultan avec lAMDEC Produit, tel quil soit dimensionn au juste
ncessaire de faon ce que chaque dfaillance potentielle soit traite ISO-Risque .
Les grandes tapes sont les suivantes :
- Rechercher les modes de dfaillances potentiels et leurs effets puis, coter
loccurrence de ces dfaillances.
- Rechercher une Action Corrective pour rduire les occurrences les plus fortes.
- Dfinir le plan de validation ncessaire et suffisant pour obtenir lobjectif de criticit
souhait.
En 2002, nous avions dj propos une approche semblable visant construire le plan de
maintenance dune machine au juste ncessaire [Ozouf, 2002]. Cette approche, dploye
dans de nombreuses entreprises a donn des rsultats si encourageants que nous la
transfrons ici la construction des plans de validation en conception.
6.2.1. Recherche des modes de dfaillances potentiels, de leurs effets et coter les critres
doccurrence et de gravit
Comme pour lAMDEC classique, notre approche dmarre par la recherche des modes de
dfaillances potentiels en termes de non-ralisation des critres de performance du cahier
des charges puis den rechercher les effets sur le client. Dans un premier temps, nous
stoppons l lanalyse qualitative pour tout de suite coter les critres doccurrence et de
gravit. Cette cotation se fera selon les grilles classiques telles que prsente au chapitre 1.
Le squencement de lanalyse tant ici modifi par rapport lAMDEC classique, nous
proposons un nouveau formulaire danalyse qui modifie lordre des colonnes pour le mettre
en phase avec notre approche :
Client Produit Sous-systme Doc No :
AMDEC PRODUIT
Indice :
Pilote CC : C. Critique N AMDEC Date Page :
Animateur CS : C. Spciale Ind. AMDEC Seuil d'occurrence Objectif criticit CS
SYSTME DESCRIPTION DU DEFAUT ACTIONS SURVEILLANCE : Rsultat
N Mode de dfaillance Effets du mode Causes du
Action de CC V Validation V VJ
exigence Fonction Potentiel O de dfaillance G mode de Mesures prises Dlai Responsable O' C
matrise CS cal -V- rel R
du CdCf -O- -G- dfaillance
LIEN AVEC LE
CAHIER DES CHARGES
ANALYSE DES DEFAILLANCES
RECHERCHE DES ACTIONS CORRECTIVES

POUR REDUIRE LES OCCURRENCES
DEFINITION DU PLAN
DE VALIDATION
Tableau 3.10 : Proposition de formulaire AMDEC Produit approche fonctionnelle

Ainsi, en reprenant la mme analyse que celle qui avait t faite avec lapproche classique,
nous obtenons le tableau suivant :
Client Produit Sous-systme Doc No : Form 001
AMDEC PRODUIT
Gnrique Rasoir BIC-JET Tous Indice : A
Pilote Nicolas S. CC : C. Critique N AMDEC 1 Date 25/12/08 Page :
Animateur Franois F. CS : C. Spciale Ind. AMDEC A Seuil d'occurrence Objectif criticit : CS
SYSTME DESCRIPTION DU DEFAUT ACTIONS SURVEILLANCE Rsultat
N Mode de Effets du mode Causes du
Action de CC V Validation V
exigence Fonction dfaillance O de dfaillance G mode de Mesures prises Dlai Responsable O' C VJR
matrise CS cal -V- rel
du CdCf Potentiel - O - -G- dfaillance
Temps coupe > 5
min pour gauchers
1 Fp1 Rien 7 Client impatient 3
ayant une longueur
de poils < 3 mm
Effort de coupe > 20
Dsagrment du
2 N pour longueur de Rien 7 5
client
poils < 3 mm
Reprise matriau Client mcontent
Fiabilit infrieure
3 lames du rasoir 1 1 => risque perte 8 CS
10 rasage
lame client
Soudage US Client mcontent

Durabilit infrieure
4 avec 3 points de 2 => risque perte 8 CS
1 an
fusion client
Fp2 Aucune validation particulire prvoir
Taux d'hommes
Dsagrment du
8 Fc1 satisfait du confort de Rien 5 5
client
prhension < 90%
Choix d'un
Arrt maladie du
9 Allergie de la main caoutchouc 3 10 CC
client
autoris
Fc2 Validations dfinies par arbre de dfaillance
Fc3 / Fc4 Validation par check list de vrification de la conformit au rfrentiel de conception
Fc5 Aucune validation particulire prvoir
Tableau 3.11 : Recherche des modes de dfaillances, de leurs effets et cotation associe dans
notre formulaire
6.2.2. Recherche des Actions Correctives pour rduire les occurrences les plus leves
La recherche des causes de dfaillance est une tape primordiale pour la bonne matrise de
la fiabilit du produit ; cependant, elle ncessite gnralement de longues analyses pour
tre pertinente (arbre de dfaillance, plan dexpriences, etc.). Aussi, dans un souci
defficience, il nous semble judicieux de limiter cette recherche de causes aux dfaillances
qui ont le plus de chances darriver. Ainsi, nous proposons de se fixer un seuil doccurrence,
5 par exemple, partir duquel il est ncessaire de lancer la recherche des causes.
La mise en uvre dun tel seuil sur le paramtre doccurrence, clef de vote de notre
approche, a deux retombes bnfiques :
- Premirement, il force le concepteur imaginer une solution robuste, et ce ds la
conception de son systme.
- Deuximement, il permet de limiter le nombre et lampleur des recherches de
causes, oprations toujours chronophages, aux dfaillances ayant le plus de chance
darriver.
Ainsi, pour la premire ligne de lexemple de notre rasoir, loccurrence davoir un temps
coupe > 5 min pour gauchers ayant une longueur de poils < 3 mm ayant t cote 7, le
groupe de travail a initi une recherche de causes pour ce mode de dfaillance.
Il en va de mme pour la seconde dfaillance Effort de coupe > 20 N pour longueur de
poils < 3 mm alors que les dfaillances suivantes, ayant des occurrences cotes plus
faiblement, ne ncessitent pas cette opration.

Selon le paramtrage par lanalyse prliminaire de risque pralablement effectue, les

causes de notre fonction principale 1 doivent tre recherches grce loutil arbre de
dfaillance.
Les arbres de dfaillances correspondant pourraient alors tre les suivants (ont t nots en
bleu les causes sur lesquelles le groupe de travail a dcid de mettre en uvre une action
corrective) :
Temps de coupe trop long Effort de coupe
trop important
Mauvaise coupe Nombre de

au 1er passage passages trop
lev Lames Coefficient de
uses frottement matriau
tte trop fort
Lames Lames trop Lames trop
uses rentres courtes Arbre N2
Arbre N1
Figure 3.10 : Recherche des causes par arbres de dfaillance

Une telle recherche de causes par arbre de dfaillance, bien que trs performante en
termes danalyse, ne peut videmment pas, pour des raisons de temps disponible, tre
mene pour lensemble des modes de dfaillance analyss lors de lAMDEC. Aussi, elle doit
tre limite :
- Aux analyses portant sur des fonctionnalits primordiales pour le client tel que nous
lavons propos dans le paragraphe relatif aux analyses prliminaires de risques.
- Aux modes de dfaillances ayant une occurrence relativement importante de se
produire tel que propos ci-dessus.
Suite la recherche de cause, le groupe peut alors rechercher des actions correctives pour
rduire les occurrences des modes de dfaillances concerns. Pour chaque action dfinie,
un responsable sera dsign ainsi quun dlai de ralisation accord, chacun sachant bien
que toute action dfinie sans responsable ni dlai a toutes les chances dtre oublie et
donc jamais mise en uvre.
Pour notre rasoir, les actions correctives destines rduire la note doccurrence des modes
de dfaillances initialement cote suprieure 5 ont t consignes dans le tableau
danalyse tel que prsent ci-dessous :


AMDEC PRODUIT
Animateur Franois F. CS : C. Spciale Ind. AMDEC A Seuil d'occurrence 5 Objectif criticit :
N Effets du mode de
Mode de dfaillance CS Causes du mode V Validation V
exigence Fonction Action de matrise O dfaillance G Mesures prises Dlai Responsable O' C VJR
Potentiel - O - CC de dfaillance cal -V- rel
du CdCf -G-
Temps coupe > 5 min
Redessin des
pour gauchers ayant Voir Arbre de Sem
1 Fp1 Rien 7 Client impatient 3 lames plus 30
Roseline B. 2
une longueur de poils dfaillance N1
longues
< 3 mm
Voir Arbre de Reprise matriau Sem
2 N pour longueur de Rien 7 Dsagrment du client 5 26
Franois H. 4
dfaillance N2 tte prouv
poils < 3 mm
Fiabilit infrieure Reprise matriau Client mcontent =>
3 1 8 CS
10 rasage lames du rasoir 1 lame risque perte client
Durabilit infrieure Soudage US avec 3 Client mcontent =>
4 2 8 CS
1 an points de fusion risque perte client
5 Fp2 Aucune validation particulire prvoir
Taux d'hommes Couverture du
Sem
8 Fc1 satisfait du confort de Rien 5 Dsagrment du client 5 Manche trop "dur" manche par du 30
Roseline B. 2
prhension < 90% caoutchouc soft
Choix d'un
Allergie de la main 3 Arrt maladie du client 10 CC
caoutchouc autoris
Tableau 3.12 : Exemple dactions correctives aprs recherche de causes
6.2.3. Dfinition du plan de validation

Considrant quune dmarche de validation est ncessairement synonyme de dpenses de
temps et dargent, il nous semble absurde dinvestir dans une dmarche de validation sur
une caractristique qui naffecte pas le client (note de gravit faible), ou dans une validation
qui rpondra par laffirmative tous les coups car la caractristique est parfaitement
matrise (note doccurrence faible).
On voit bien alors quil doit y avoir ncessairement un lien entre la note de validation et les
notes doccurrence et gravit. L o certains auteurs [Carbonne, 2005], se cantonnant
lapproche classique, prconisent de travailler en deux temps :
- Se fixer un premier seuil sur le couple OxG pour tout de suite rduire les occurrences
des modes de dfaillances les plus impactant.
- Se fixer un second seuil sur la criticit (produit des 3 facteurs occurrence, gravit et
validation) pour limiter les risques client.
Nous extrapolons cette approche en cherchant travailler ISO risque pour tous les
modes de dfaillances tudis. Ainsi, nous proposons de calculer le niveau de validation
ncessaire et suffisant pour viser un objectif de criticit (100 par exemple tel que
classiquement usit dans la littrature) en fonction des notes doccurrence et de gravit
donnes par le groupe.
Le calcul du niveau de validation se fait donc par la formule :
Cobjectif
V= (1)
OxG

Ainsi, dans lexemple de notre rasoir, la puissance de validation ncessaire calcule par la
relation (1) nous donne les notes de validation suivantes :
Objectif de
criticit !
AMDEC PRODUIT
Animateur Franois F. CS : C. Spciale Ind. AMDEC A Seuil d'occurrence 5 Objectif criticit : 100
N Effets du mode de
Mode de dfaillance CS Causes du mode V Validation V
exigence Fonction Action de matrise O dfaillance G Mesures prises Dlai Responsable O' C VJR
Potentiel - O - CC de dfaillance cal -V- rel
du CdCf -G-
Temps coupe > 5 min
Redessin des
1 Fp1
pour gauchers ayant
Rien 7 Client impatient 3
Voir Arbre de
lames plus
Sem
30
Roseline B. 2 16
une longueur de poils dfaillance N1
longues
< 3 mm
Voir Arbre de Reprise matriau Sem
2 N pour longueur de Rien 7 Dsagrment du client 5 26 Franois H. 4 5
dfaillance N2 tte prouv
poils < 3 mm
Fiabilit infrieure Reprise matriau Client mcontent =>
3 1 8 CS 12
10 rasage lames du rasoir 1 lame risque perte client
4
Durabilit infrieure Soudage US avec 3
2
Client mcontent =>
8 CS 6,2
1 an points de fusion risque perte client
8 Fc1 satisfait du confort de Rien 5 Dsagrment du client 5 Manche trop "dur" manche par du
Sem
30 Roseline B. 2 10
Allergie de la main
Choix d'un
3 Arrt maladie du client 10 CC 3, 3
caoutchouc autoris
Dterminer le niveau de validation ncessaire et
suffisant pour obtenir un niveau de risque donn
par V=Cobj/OxG
Tableau 3.13 : Calcul du niveau de validation ncessaire et suffisant

La note de validation calcule, le mode de validation correspondant est alors extrait de la
grille de cotation de la validation choisie.
Mme si notre approche fonctionne parfaitement avec nimporte quelle grille de cotation
de la validation (voir grilles de cotation prsentes au chapitre 1) nous prconisons
lutilisation de la grille suivante base sur une approche type matrice QA de RENAULT
[Renault 2001] o la validation est dautant plus efficace quil y a redondance dans les
modes de validation mis en uvre (validations faites de plusieurs manires diffrentes et
diffrents instants dans le projet).
Le principe de cette grille est de calculer un nombre de points correspondant au nombre de
modes de validation mise en uvre durant le projet, pondr par le poids attribu chaque
type de validation. La note de validation de lAMDEC tant attribue en fonction du nombre
de points obtenus.



hypothses non sres

hypothses sres
Tableau 3.14 : Proposition grille de cotation de la validation

Cependant, notre approche tant inverse par rapport lapproche classique, charge au
responsable validation de dfinir la squence de validations qui donnera le nombre de
points correspondant la note AMDEC recherche.
Ainsi, dans notre exemple, pour valider leffort de coupe infrieur 20 N, la note AMDEC
recherche est de 4 (premire note de la grille immdiatement infrieure la valeur
calcule). Pour obtenir cette note, le valideur a dcid dassocier une revue de validation
effectue sur plan qui rapporte 1 point, des tests prototype sur banc intgrant les
variabilits de production et dutilisation rapportant 6 points. Le cumul de ces deux
validations apporte donc 7 points correspondant la note de 4 recherche.
Ces informations sont alors consignes dans le tableau AMDEC comme prsent ci-aprs :
AMDEC PRODUIT
Animateur Franois F. CS : C. Spciale Ind. AMDEC A Seuil d'occurrence 5 Objectif criticit : 100
N Mode de Effets du mode Causes du
Action de CS V Validation V
exigence Fonction dfaillance O de dfaillance G mode de Mesures prises Dlai Responsable O' C VJR
matrise CC cal -V- rel
du CdCf Potentiel - O - -G- dfaillance
Temps coupe > 5
Redessin des
min pour gauchers Voir Arbre de Sem
1 Fp1 Rien 7 Client impatient 3 lames plus 30
Roseline B. 2 16,7 Rien 10 60 v
ayant une longueur dfaillance N1
longues
de poils < 3 mm
Validation par revue + tests
Effort de coupe > 20 prototype sur banc intgrant
Dsagrment du Voir Arbre de Reprise matriau Sem
2 N pour longueur de Rien 7 5 26 Franois H. 4 5 les variabilits de 4 80 j
client dfaillance N2 tte prouv
poils < 3 mm production et dutilisation
(7 points)
Reprise matriau Client mcontent
Fiabilit infrieure
3 lames du rasoir 1 1 => risque perte 8 CS 12,5 Rien 10 80 j
10 rasage
lame client
Soudage US Client mcontent Tests prototypes sur banc
Durabilit infrieure
4 avec 3 points de 2 => risque perte 8 CS 6,25 en conditions nominales 6 96 j
1 an
fusion client (4 points)
Dsagrment du Manche trop Sem
8 Fc1 satisfait du confort de Rien 5 5 manche par du Roseline B. 2 10 Rien 10 100 j
client "dur" 30
Choix d'un Validation par revue +

Arrt maladie du
Allergie de la main caoutchouc 3 10 CC 3,33 endurance par panel client 2 60 v
client
autoris (11 points)
Tableau 3.15 : AMDEC Fonctionnelle complte du rasoir effectue selon notre approche

Comme on peut le remarquer sur notre formulaire, la note de criticit finale est recalcule
en fonction du niveau de validation rellement appliqu et un petit indicateur visuel (Vert,
Jaune, Rouge) saffiche en bout de ligne selon les rgles suivantes :
- Rouge : Criticit obtenue suprieure la criticit objectif.
- Jaune : Criticit obtenue comprise entre la criticit objectif et 80% de cette valeur.
- Vert : Criticit obtenue infrieure 80% de la criticit objectif.
Les validations ainsi dtermines sont alors renseignes dans le plan de validation
fonctionnel tel que prsent ci-dessous :
PLAN DE VALIDATION FONCTIONNEL
N Dmarche de Nb de Phasage de la
action
Critre Objectif Conditions du tests Responsable Statut
validation validations validation
Responsable
Revue de design 1 revue Phase design
R&D
- Poils 1 mm 3 mm
- Lames neuves et uses
1 Effort de coupe < 20 N - Densit 10 100 poils / cm
Essais de - Peaux type europen, asiatique
30 systmes Phase protos Labo EQS
robustesse sur banc - Vitesse de rasage de 0,3 3 m/min
- Angle tte-lames : 30 et 60
- Lames Inox + acier
-Taux de sortie lames : 1/10e et 3/10e
- Longueur Poils : 3 mm
- Densit 50 poils / cm
2 Durabilit > 1 an Essais de fiabilit 7 Phase protos Labo EQS
- Peau type europen
- Vitesse de rasage 1 m/min
Responsable
3 Allergies aucune Revue de matriau 1 revue Phase design
R&D
- Peaux type europen, asiatique, Institut
Panel client 30 systmes Phase protos
africain, latino-amricain statistique
Tableau 3.16 : Plan de validation fonctionnel du rasoir construit suite notre AMDEC
Fonctionnelle
Le plan de validation fonctionnel est ainsi construit, au juste ncessaire !
Au niveau de la validation de leffort de coupe, il a t dfini de monter un test sur

prototype prenant en compte lensemble des variabilits de production comme
dutilisation. Pour cela, le groupe de travail a dessin un P-Diagram.
Le P-Diagram a t propos en 1989 par le docteur Madhav S. PHADKE [Phadke, 1989] dans
son livre Quality Engineering Using Robust Design , il est maintenant repris dans le recueil
FMEA du QS 9000 [Chrysler, Ford, GM, 2008] comme aide la recherche des paramtres
influent sur une caractristique donne. Comme le montre le schma ci-dessous, le P-
Diagram est une reprsentation schmatique des diffrents facteurs qui peuvent gnrer
des variations sur la rponse mesure dun produit (output) :

Facteurs contrls
Facteur Sortie Y
Signal Systme
Facteurs bruits
Produits et environnement
Figure 3.11 : Reprsentation dun P-Diagram
Selon TAGUCHI [Taguchi, 1987], les facteurs pouvant impacter la performance dun systme
peuvent tre classs en trois catgories :
- Les facteurs signal (inputs). Ils correspondent aux entres du systme. Dans le cas de
notre rasoir, cela pourrait tre le mouvement du rasoir sur le visage donn par la
main.
- Les facteurs de contrle. En conception systme, les facteurs de contrle constituent
les points cl de conception dont on sait pertinemment en quoi ils jouent sur la
performance du systme. Pour notre rasoir, la nature du matriau des lames, la
gomtrie des lames par rapport la tte, etc. constituent des facteurs de contrle.
- Les facteurs de bruit. Ce sont des facteurs que lon ne peut rgler pour des raisons
techniques ou de cot ; pourtant, en variant, ils peuvent affecter la performance de
la caractristique de sortie Y. Dans sa thse, Sylvain ROCHON [Rochon, 1996] classe
les facteurs de bruit en trois classes :
Les facteurs bruits externes, lis aux variations des conditions
denvironnement. Pour notre rasoir, la variabilit de la force exerce par la
main de lutilisateur sur le rasoir serait classe dans cette catgorie.
Les facteurs bruits internes, gnrs par la dtrioration des composants du
systme (rouille ou usure des lames par exemple).
Les facteurs bruits entre produits, dus notamment la variation des
composants du fait des dispersions lies la fabrication (variabilit de la
proportion de sortie des lames par rapport la tte engendre par le
montage).
Pour y remdier aux impacts nfastes de la variabilit des facteurs de bruit, TAGUCHI
[Taguchi, 2000] a introduit la notion de robustesse qui caractrise la sensibilit du systme
ces facteurs bruits. Lingnierie robuste [Fowlkes, 1998] consiste donc optimiser le rglage
des facteurs de contrle de telle sorte quils limitent au mieux limpact des facteurs bruits.

Imaginons par exemple une rponse Y (leffort de coupe par exemple) qui ragit selon la loi
dcrite ci-dessous au rglage du facteur X (proportion de sortie des lames par rapport la
tte par exemple) :
Rponse Y
X X
Facteur X
Rglage 1 Rglage 2
Figure 3.12 : Prise en compte de la robustesse en conception
Dans ce cas, le concepteur aura tout intrt rgler le facteur X position 2 car le produit
sera alors beaucoup plus robuste la variation de ce facteur autour se sa position
(variations de montage par exemple).
Ainsi, le groupe a dessin le P-Diagram suivant :

Angle tte -lames
Nature des lames
des lames / tte

Taux de sortie
Vitesse de
dplacement du Effort de
rasoir sur le Rasoir coupe
visage
Longueur des poils
Densit de poils
Usure lames
Type de peaux
Figure 3.13 : P-Diagram correspondant lexigence effort de coupe du rasoir
Ce schma a permis au responsable du laboratoire dessai de construire un plan de

robustesse (plan produit au sens de TAGUCHI). Dans ce plan, notre technicien a mix un
premier plan dexpriences avec les facteurs de contrle et un second plan avec les facteurs
bruit, la rponse tant leffort de coupe (un facteur compos appel poils ,constitu de

la densit des poils et de la longueur des poils, a t utilis pour rduire la taille du plan
dexprience). Le tableau ci-aprs montre la construction de ce plan :
Rptition 1 2 3 4
Poils S1 S1 S2 S2
Usure lame neuve use neuve use
Type peau europ asie asie europ
Essai Vitesse Angle Nature Taux sortie Moyennes Variances S/N
rasage Tte / lames lames
lame
1 Lent 30 Inox 3/10e 28 27 28 27 27,5 0,33 -28,79
2 Lent 30 Acier 1/10e 35 26 27 32 30 18,00 -29,63
3 Lent 60 Inox 1/10e 33 23 18 35 27,25 65,58 -29,07
4 Lent 60 Acier 3/10e 40 24 25 39 32 75,33 -30,41
5 Rapide 30 Inox 1/10e. 35 28 26 37 31,5 28,33 -30,09
6 Rapide 30 Acier 3/10e 41 35 34 40 37,5 12,33 -31,52
7 Rapide 60 Inox 3/10e 48 30 31 47 39 96,67 -32,09
8 Rapide 60 Acier 1/10e 43 31 30 41 36,25 44,92 -31,33
Tableau 3.17 : plan produit men sur la caractristique effort de coupe
Conformment la thorie des plans produit [Pillet, 1997], la moyenne et la variance ont
t calcule pour chaque essai du plan principal (plan sur les facteurs de contrle). La
configuration pour laquelle la moyenne sera la plus basse (effort de coupe le plus faible) et
la variance la plus faible (non sensibilit aux facteurs de bruit) sera retenue.
Cependant, on se rend compte que le choix nest pas toujours trivial. En effet, lessai N3
donne une configuration pour laquelle la moyenne est la plus basse (effort de coupe
minimum) alors que cest lessai N1 qui a la variance la plus faible (meilleure robustesse aux
facteurs de bruit).
Pour aider lexprimentateur, TAGUCHI a introduit lindicateur rapport signal/bruit
(colonne S/N), la meilleure configuration tant celle qui amne le rapport signal bruit le plus
lev. Mme si depuis TAGUCHI, de nombreuses lois ont t testes pour comparer la
meilleure robustesse dune situation [Pierreval, 2007], nous resterons ici sur la dfinition du
rapport signal / bruit originelle propose par TAGUCHI qui se calcule de la faon suivante :
Situation Rapport Signal / Bruit
Recherche dun Y2
10log (Y cible) + ou 10log 2

2 2
nominal
Recherche dun
minimum
(
10log Y 2+2 )
Recherche dun 1 2
10log
1 + 3 2
maximum 2
Y Y
Tableau 3.18 : Formules de calcul du rapport signal / bruit daprs G. TAGUCHI
Dans notre cas, lobjectif tant de rduire leffort de coupe, le rapport signal/bruit a t
calcul selon la situation recherche dun minimum .

Le graphe des effets sur les rponses moyennes (moy), variances (var) et rapport signal /
bruit (S/N) est le suivant :
La configuration la plus robuste tant celle qui prsente le rapport signal/bruit le plus lev,
Le concepteur devra dessiner son rasoir de telle sorte que langle tte-lames soit de 30,
choisir des lames en inox sorties de 1/10e de mm par rapport la tte, et noter dans la
notice dutilisation que lon obtient un meilleur rasage en se rasant lentement.
On remarquera que le plan dexprience tant fractionnaire, cette configuration na pas t

teste dans le plan dexpriences (cependant, lutilisation du modle issu de ce plan permet
de prvoir un effort moyen de coupe de 27,9 avec un cart type de 5,8 ce qui donne un
rapport signal / bruit (S/N) de -28,4).

7. Dtermination de la relation fonction / caractristique par la matrice

dimpact
Conception dtaille du systme
Construction de la matrice
d'impact
(cf. 7)
(cf. 8)
Limpact dune caractristique produit (une cote par exemple) sur les fonctionnalits
attendues du systme nest pas toujours a priori vident, notamment lorsque les quipes de
conception sont consquentes et o chaque concepteur na quune vision parcellaire du
systme.
Pour formaliser les liens existants entres les caractristiques des composants et les
fonctionnalits systme, nous proposons un outil que nous appelons matrice dimpact ,
largement inspir de la seconde maison du QFD (pour Quality Function Deployment, aussi
appel maisons de la qualit , dvelopp en 1966 par Dr. Yoji Akao [Akao, 1994]).
Dans notre approche, nous prconisons de mettre en uvre cet outil ds la conception
dtaille de la state tudie du systme, c'est--dire lorsque :
- Dans le cadre de composants achets (niveaux N-1 du dcoupage PBS), lensemble
des spcifications fonctionnelles de lensemble des composants ont t crites.
- Dans le cadre de composants dessins en interne, lensemble des caractristiques
ont t cotes.
Dans cette matrice, les fonctionnalits attendues du systme, issues du cahier des charges
fonctionnel construit suite lanalyse fonctionnelle (voir chapitre 1), sont notes en
colonnes. Les caractristiques des composants, issues des dessins de dfinition de ces
composants, sont quant elles listes en ligne.
Au croisement des lignes et des colonnes, dans une approche quoi / comment , nous
demandons au groupe de travail dvaluer la contribution de la caractristique du
composant (en ligne) sur la fonctionnalit tudie (en colonne). Contrairement au QFD o
ces contributions sont classiquement renseignes par des notes (1 pour contribution faible,
3 pour contribution modre et 9 pour une forte contribution), nous valuons cette
contribution directement en pourcentage.
Afin daider le groupe dterminer ces pourcentages de contribution, nous avons

dtermin une srie de rgles selon que lon connaisse la loi mathmatique reliant la
caractristique du composant la fonction impacte ou pas.

7.1. Cas o on dispose dune relation Y = f(x1, ,xk) connue

Dans le cas o on dispose dune relation Y = f(x1, ,xk) connue que nous supposerons ici
k
linaire du type Y = 0 + i xi , comme par exemple dans le cas o une fonctionnalit Y
i =1
est donne par une chaine de cotes, les contributions seront calcules diffremment selon
que le tolrancement ait t fait de faon statistique ou au pire cas.
7.1.1. Calcul des contributions dans le cas dun tolrancement statistique

Selon la norme XP E 04-008 [Afnor, 2009], lorsquon ralise un tolrancement statistique,
chaque caractristique entrant dans la relation reoit lintervalle de tolrances suivant :
ITEF
ITJ = j
j i
2
j2
Avec j pondration de faisabilit, valeur positive associe une caractristique
fonctionnelle lmentaire et proportionnelle sa dispersion de fabrication prvisionnelle
comparativement aux autres caractristiques.
Dans ce cas, la contribution de la caractristique j est donne par la formule suivante :

j
Contribution =
j i
2
2j
Exemple :
Si deux caractristiques X1 et X2 interviennent de faon gale dans une chaine de cotes
Y = x1 x2 .
Les pondrations de faisabilit tant identiques ( = 1), leur pourcentage de contribution
sur la fonctionnalit Y vaudra :
1
Contribution = = 0.707 = 70%
2
Dune faon gnrale, si on a k cotes dans une chaine de cote linaire avec des
pondrations de faisabilit 1 (cas classique) tolrance de faon statistique, les
1
contributions de chacune des cotes sont gales .
k
Dans ce cas, la somme des contributions des caractristiques sur une fonctionnalit donne
pourra dpasser les 100%.
7.1.2. Calcul des contributions dans le cas dun tolrancement au pire cas
Dans la configuration dun tolrancement au pire cas, la norme XP E 04-008 [Afnor, 2009]
donne un intervalle de tolrance pour chaque caractristique entrant dans la relation de la
forme :
ITEF
ITJ = j
j
jj

Dans ce cas, la contribution de la caractristique j est donne par la formule suivante :

j
Contribution =
jj j
Exemple :
Si nos deux caractristiques X1 et X2 interviennent de faon gale dans une chaine de cotes
Y = x1 x2 , leur pourcentage de contribution sur la fonctionnalit Y vaudra :
1
Contribution = = 0.5 = 50%
2
Dune faon gnrale, si on a k cotes dans une chaine de cote linaire avec des
pondrations de faisabilit 1 (cas classique), tolrance au pire cas, les contributions de
1
chacune des cotes sont gales .
k
Dans ce cas, la somme des contributions des caractristiques sur une fonctionnalit donne
donnera obligatoirement 100%.
7.2. Cas o on ne dispose pas dune relation Y = f(x1, ,xk) connue

Dans le cas o on ne dispose pas dune relation Y = f(x1, ,xk) connue comme par exemple
pour valuer limpact dune couleur et dune brillance sur un esthtisme, les pourcentages
seront valus de faon subjective par le groupe de travail.
Pour aider le groupe de travail faire son valuation et ainsi en limiter la variabilit, nous
prconisons lutilisation dune grille de cotation qui fixe des valeurs repre de contributions
selon limpact suppos de la caractristique. La grille que nous proposons ci-dessous a
quatre niveaux 1, 4, 7, 10 comme classiquement utilis en AMDEC, cependant, libre au
groupe de travail dadapter les pourcentages au cas par cas :
Contribution Impact Exemple
La dfaillance de la caractristique Impact dune marque sur une fonction esthtique : La

100% lmentaire entrainera coup sr la prsence dune marque seule rend la fonction KO, limpact
dfaillance de la fonctionnalit est de 100%
La caractristique se combine avec une autre pour garantir la

La dfaillance de la caractristique
fonction. Une dfaillance de cette caractristique risque de
70% entrainera srement une dfaillance de la
dtriorer la fonction si la seconde caractristique est
fonctionnalit
galement en limite
La dfaillance de la caractristique
Une nuance de matire plastique non conforme pourrait avoir
40% entrainera peut-tre une dfaillance de la
une influence sur la dgradation de la couleur dans le temps.
fonctionnalit dans un cas extrme
La caractristique a thoriquement une influence sur la

La dfaillance de la caractristique pourrait
caractristique, mais les spcifications sont telles quil
10% altrer la fonctionnalit dans les cas
faudrait sortir de ces spcifications de faon radicale (ex
extrmes
500%) pour avoir un impact sur la fonctionnalit.
Tableau 3.19 : Notre grille dvaluation des contributions
Ici aussi et comme en notation AMDEC, lanimateur du groupe sefforcera de trouver le

consensus entre les membres du groupe, lutilisation de la moyenne des contributions

donnes par chacun tant utilise en dernier recours si les membres du groupe narrivent
pas parvenir un accord.
Le dessin ci-dessous montre la matrice dimpact quaurait pu raliser un groupe de travail

propos de notre rasoir. On remarquera que parfois, le groupe de travail a dcid de donner
une contribution de 30% mme si la grille de cotation ne donne pas cette valeur a priori :
Fonction Fp1 Fp2 Fc1 Fc2 Fc3 Fc4 Fc5
Taux d'allergies de la
Taux d'allergies du
Taux hygromtrie
Taux de coupures
Confort de rasage
Temps de coupe
Effort de coupe
Confort tactile
Esthtisme
surfacique
Durabilit
Durabilit
Durabilit
Fiabilit
MTTF
visage
Critres de performances
main
(en terme fonctionnels)
5 min 20N 1 an 10 > 90% 10 85% > 90% < 10 1 an 1 an > 90%
Objectifs <1 <1
2 min Max mini rasages satisf. rasages 3% satisf. ppm mini mini satisf.
Gravit fonctionnelle
Caractristiques
Cible et
Pices lmentaires sur les
Tolrances
composants du produit
6 0,5 Section 40% 40% 10%
Manche
Caoutchouc Nature 40% 70% 100% 40% 40%
40 0,3 Longueur 40% 10%
10 0,2 largeur 10% 10% 40% 10%
Tte
Polypropylne Nature 10% 10% 10% 40% 40% 40%
0 1 Position / manche 40% 40% 70%
37 0,1 Longueur 100% 70% 40%
7 0,05 largeur 10%
Lames Inox Nature 70% 10% 40% 10% 100% 40% 100% 100%
0,1 0,02 Taux de sortie / tte 40% 10% 40% 10%
0,1 0,02 Taux de sortie / contre-lame 40% 10% 40% 10%
39 0,3 Longueur 40% 10%
Contre-
9 0,05 largeur 10% 10% 40%
lames
Polypropylne Nature 10% 10% 10% 40% 40% 40%
33 0,1 Longueur 10% 10% 10%
1 0,1 largeur 70% 10% 70%
Lubrifiant 0,3 0,05 Epaisseur 40% 40%
Aloe Nature 40% 10% 70% 40% 100% 100% 100% 100%
0 1 Paralllisme / contre-lame 100%
41 0,3 Longueur
Capuchon 11 0,2 largeur
Polythylne Nature 10%
Tableau 3.20 : Dfinition des contributions des caractristiques des composants sur les
fonctionnalits du rasoir
A ce niveau, on ne peut encore pas parler dinnovation propos de notre matrice, celle-ci
tant trop proche dune matrice du QFD (le QFD est aujourdhui considr comme un des
lments primordiaux du Design For Six Sigma [Chowdhury, 2003] [Creveling, 2003] et
est dores et dj intgr dans les programmes de formation universitaires et appliqu par
les lves dans le cadre de leurs projets [Arcidiacomo, 2006]. Au niveau industriel, le QFD
est classiquement utilise chez FORD [Sodenborg, 2004]), mais cest dans son utilisation,
notamment pour valuer les notes de gravit en approche composant de lAMDEC Produit,
que se situe notre principal apport (voir paragraphe 9.2 du prsent chapitre).
Cependant, la matrice dimpact joue un rle important dans le souci de conserver tout au
long du processus de dveloppement la mmoire de limportance de chaque caractristique
lmentaire sur les fonctions du produit. A travers les contributions, on garde la trace de
limpact de chaque caractristique tout au long du dveloppement mais aussi dans toute la
vie du produit.

8. Amlioration de lefficience au niveau de lAPR agression

Construction de la matrice
d'impact
(cf. 7)
(cf. 8)
(cf. 9)

Pas de validation Validation par revue
(cf. 8.2) (cf. 8.2)
(cf. 9.4)
Au chapitre 1, nous avons expos deux approches diffrentes pour raliser les AMDEC
Produit : lapproche que nous avons appele fonctionnelle et lapproche dite
composants . Ces deux approches tant complmentaires par leurs objectifs, il serait
intressant de les mener de front ; mais cela doublerait de fait les temps danalyse. Le
concepteur est donc souvent contraint de choisir lune ou lautre des approches dans un
souci de gain de temps, malheureusement au dtriment de lefficacit en termes de
matrise de risque.
Aussi, eu gard aux avantages ports par chacune des approches, nous proposons de ne pas
choisir entre lune ou lautre des mthodologies, mais de mener chacune dentre elle, en se
concentrant uniquement sur les points qui mritent une analyse.
Tout comme lAPR fonctionnelle simplifie nous servait paramtrer les analyses de risque
fonctionnelles mettre en uvre, nous proposons dutiliser une APR agression simplifie
pour paramtrer les analyses de risque raliser au niveau des composants.
8.1. Positionnement de chaque composant dans notre matrice Importance / Matrise

Chaque composant et liaison inter-composant rpertoris dans lanalyse fonctionnelle
interne est positionn dans notre matrice Importance (I) / Matrise (M) (ces noms
nous semblant plus parlants que Gravit et Occurrence ), chacun de ces critres tant
toujours valu sur une chelle de 1 4.
Limportance du composant est positionne sur laxe des abscisses de notre matrice en
fonction de limportance de la fonction pour laquelle il a t cr. Si un composant entre
dans la ralisation de plusieurs fonctions, seule la fonction la plus importante sera prise
en compte. Cette importance des composants est value selon la grille de cotation ci-
aprs, grille correspondant la grille que nous avons utilise pour valuer limportance des
fonctions dans le paragraphe consacre lAnalyse Prliminaire de risque fonctionnelle.

Note Importance
Composant impactant une l'esthtisme ou la bruyance du systme. En cas de dfaillance,
1 lutilisateur peut continuer utiliser son systme ; il ny aura pas d'intervention si la dfaillance
intervient en dehors de la priode de garantie.
Composant impactant une fonction secondaire dont la dfaillance permetrait cependant
2
lutilisateur de continuer utiliser son systme : une intervention simposera mais pas
Composant impactant une fonction primaire dont la dfaillance conduirait un arrt total du
3
systme ncessitant une intervention pour le rendre nouveau utilisable (notion de panne ).
Composant impactant une fonction scuritaire dont la dfaillance est susceptible dentraner des
4
risques de morts ou de dommages corporels pour lhomme (utilisateurs, occupants, ...).
Tableau 3.21 : Grille de cotation de limportance de la fonction impacte par le composant

Sur le second axe de notre matrice est valu le niveau de matrise de lentreprise vis--vis
de la ralisation dudit composant. De mme que pour lAPR fonctionnelle, nous proposons
de coter cette matrise en fonction du niveau dinnovation intgr dans la conception du
composant tudi [De Toni, 1999] et sur limpact du nombre potentiel de dfaillances quil
pourrait engendrer sur la sant financire de lentreprise. La grille correspondante est la
grille suivante :
Note Niveau de Matrise

Composant prouv (et satisfaisant) dans les mmes conditions d'utilisation :
1 => Il est pratiquement impossible qu'un composant de ce type dfaille au cours de la dure de vie de
Composant prouv mais pas dans ces conditions d'utilisation ou composant qui
2 historiquement a donn des dfauts a priori rsolus
=> Il est possible que quelques composants de ce type dfaillent au cours de leur dure de vie
Nouveau composant mais de concept prouv
3 => Il est possible qu'une part non ngligeable des composants de ce type prsentent une dfaillance
au cours de leur vie impactant la rentabilit du produit (retours garantie)
Nouveau composant de concept innovant
4 => Il est possible qu'une majorit des composants de ce type prsentent des dfaillances au cours de
leur vie engendrant un problme d'image de marque du produit voire de l'entreprise
Tableau 3.22 : Grille de cotation du niveau de matrise du composant

En ce basant sur les contributions de la matrice dimpact vues au chapitre prcdent pour
valuer limportance des composants et sur le niveau dinnovation apport chacun dentre
eux, le groupe danalyse a positionn composants et liaisons inter-composants du systme
de la manire suivante :
Nouveau composant de
N concept innovant
i
v
e
a - Tte
u - contre-lames
Nouveau composant mais
- Liaison tte/lames - Lames
de concept prouv
d - Liaison lames/contre-
' lames
i
n Composant prouv mais
n pas dans ces conditions
o - Lubrifiant
d'utilisation ou composant - Liaison lames/poils
v qui historiquement a donn
- Liaison main/manche
a des dfauts a priori rsolus
t
i
o Composant prouv (et
n satisfaisant) dans les - Liaison contre-lames / - Manche
- Capuchon - Liaison lubrifiant/peau
mmes conditions lubrifiant - Liaison manche/tte
d'utilisation
Composant impactant Composant impactant Composant impactant Composant impactant

esthtisme / bruyance fonction secondaire fonction primaire fonction scurit
Impact client
Tableau 3.23 : Positionnement de chacun des composants et liaisons du rasoir dans notre
grille Importance / matrise
Dun point de vue pratique, le groupe danalyse peut :
- soit positionner chacun des composant et liaison inter-composants dans la matrice
Importance / Matrise comme montr ci-dessus.
- soit renseigner directement la note dimportance et de matrise en face des
composants dans le tableau danalyse fonctionnelle afin de limiter les documents
connexes.
8.2. Dtermination du mode de dfinition du type de validation

Avec le mme raisonnement que celui que nous avions propos pour valider la conception
des systmes dun point de vue fonctionnel (les validations doivent tre dautant plus
importantes quelles sont ralises par des concepts innovants et que leur impact sur le
client est important), nous proposons la grille suivante pour dterminer selon quelle
mthode seront dfinies les dmarches de validation des composants mettre en uvre au
cours du projet :

Matrice de choix des outils de dtermination des mthodes de validation
Validation obligatoire par

Validation dfinie en
endurance protos
Nouveau composant de Validation dfinie par Validation dfinie par fonction du niveau SIL
intgrant variabilit
N concept innovant AMDEC Produit AMDEC Produit dfini par arbre de
production, conditions
i dfaillance
svrises
v
e
a
Validation dfinie en
u Nouveau composant mais
Vrification conformit
Validation dfinie par Validation dfinie par fonction du niveau SIL
au rfrentiel de
de concept prouv AMDEC Produit AMDEC Produit dfini par arbre de
d concertion
dfaillance
'
i
n Composant prouv mais
n Vrification copie Validation dfinie en
pas dans ces conditions
o conforme + Validation Validation dfinie par fonction du niveau SIL
d'utilisation ou composant Rien
utilisation par revue AMDEC Produit dfini par arbre de
v qui historiquement a donn
effectue par un expert dfaillance
a des dfauts a priori rsolus
t
i
o Composant prouv (et
n satisfaisant) dans les Vrification de la copie Vrification de la copie
Rien Rien
mmes conditions conforme conforme
d'utilisation
Composant impactant Composant impactant Composant impactant Composant impactant

esthtisme / bruyance fonction secondaire fonction primaire fonction scurit
Impact client
Tableau 3.24 : Matrice de choix des outils de dtermination des mthodes de validation des
composants en fonctions des niveaux de Matrise et dImportance
Encore une fois, mme si la matrice propose ci-dessus, tant la synthse des diffrentes
matrices de ce type que nous avons pu exprimenter dans diverses entreprises de divers
secteurs, a vocation tre utilisable par le plus grand nombre dentreprises possibles,
chaque entreprise demeure videmment libre de ladapter en fonction de son niveau de
maturit dans la matrise des outils de la Sret de Fonctionnement et de ses spcificits
sectorielles propres.
Ainsi, pour notre rasoir, les outils mis en uvre pour dterminer les modes de validation
des diffrents composants et liaisons inter-composants seront les suivants :

Importance Matrise Type d'AMDEC

Composant
"I" "M" raliser
Manche 3 1 Validation par vrification de la copie conforme
Tte 3 3 Validation dfinie par AMDEC Produit
Contre-lame 3 3 Validation dfinie par AMDEC Produit
Validation dfinie en fonction du niveau SIL dfini par
Lames 4 3
arbre de dfaillance
Capuchon 1 1 Rien
Validation par vrification de la copie conforme + mode
Lubrifiant 2 2
d'utilisation valide par expert
Validation par vrification de la copie conforme + mode
Liaison Main / Manche 2 2
d'utilisation valide par expert
Liaison Manche / Tte 3 1 Validation par vrification de la copie conforme
Liaison Tte / Lames 3 3 Validation dfinie par AMDEC Produit
Liaison Lames / Contre-lames 3 3 Validation dfinie par AMDEC Produit
Liaison Lames / Poils 3 2 Validation dfinie par AMDEC Produit
Liaison Contre-lame / Lubrifiant 2 1 Rien
Liaison Lubrifiant / Peau 4 1 Validation par vrification de la copie conforme
Tableau 3.25 : Mode de dtermination des mthodes de validation des composants et

liaisons de notre rasoir
Dans notre exemple, on voit donc que seuls 6 composants ou liaisons sur 13 ncessitent une
analyse pousse par AMDEC ou arbre de dfaillance, les autres ne faisant lobjet que dune
validation par revue voire pas de validation du tout.
me
Lutilisation dun tel paramtrage permet donc un gain de temps thorique de 7/13 (soit
54%) par rapport aux approches classiques qui demandent que chaque composant et liaison
inter-composant soient analyss par une mthode type AMDEC.
Ce type de paramtrage permet donc au concepteur de maintenir ses risques des niveaux
acceptables, tout en rduisant le temps danalyse, notamment celui consacr aux AMDEC.
Une telle approche contribue relever le dfi actuel de la rduction des temps de
dveloppement coupl laccroissement des dures de garantie client, observ notamment
dans lindustrie automobile.

9. Notre approche de dtermination des validations composants par

lAMDEC produit (approche composant)
(cf. 8)
(cf. 9)

Pas de validation Validation par revue Oui
(cf. 8.2) (cf. 8.2)
(cf. 9.4)
Recherche des causes

Fin Oui Validations OK ? Non
(cf. 9.3)
Les griefs que nous avons mis pour lapproche fonctionnelle de lAMDEC Produit
sappliquent videmment galement lapproche dite composant :
- Non primeur des approches de conception robuste sur les actions de validation par
la cotation iso-valeur des critres dOccurrence, de Gravit et de Validation.
- Sur-qualit lorsque des dmarches de validation sont entreprises alors que
loccurrence est trs basse.
- Perte de temps dans la ralisation des AMDEC par une recherche de causes
systmatique y compris pour des dfaillances qui, a priori, narriveront pas (note
doccurrence trs faible).
Ainsi, tout comme pour lapproche fonctionnelle, nous proposons dutiliser lAMDEC Produit
dans sa version composant pour dfinir le mode de validation des composants et des
liaisons inter-composants, mettre en uvre dans le projet. Ces validations seront
dimensionnes de telle sorte que toutes les dfaillances potentielles des composants ou des
liaisons soient traites ISO-Risque .
Les grandes tapes de notre approche sont donc les suivantes :
- Rechercher les dfaillances potentielles, en coter loccurrence.
- Dfinir les effets de ces dfaillances et en valuer la gravit relle grce la matrice
dimpact.
- Rechercher une Action Corrective pour rduire les occurrences les plus fortes.
- Dfinir le plan de validation ncessaire et suffisant pour obtenir lobjectif de criticit
souhait.

9.1. Recherche des dfaillances potentielles, et en coter loccurrence

De mme que pour lapproche fonctionnelle pour laquelle nous avions propos un
formulaire diffrent du formulaire classique cause de la diffrence de squencement de
lanalyse, nous proposons pour lAMDEC Produit dans sa version composant un formulaire
du mme type qui modifie lordre des colonnes pour le mettre en phase avec notre
approche :
AMDEC PRODUIT Client Produit Sous-systme Doc No :
(Approche composant) Indice :
Pilote CC : Caractristique Critique N AMDEC Date Page :
Animateur CS : Caractristique Spciale Ind. AMDEC Seuil d'occurrence Objectif criticit :
Dfaillance Effets dfaillance Causes dfaillance Validation

Composant / CC V V
N Potentielle Action de matrise O (Effets potentiels) G (Causes possibles de la Mesures prises Dlai Responsable O' (plan de validation) C VJR
Liaison CS cal rel
-O- -G- dfaillance) -V-
LIEN AVEC
L'ANALYSE
FONCTIONNELLE
INTERNE
ANALYSE DES DEFAILLANCES
RECHERCHE DES ACTIONS CORRECTIVES

POUR REDUIRE LES OCCURRENCES
DEFINITION DU PLAN
DE VALIDATION
Tableau 3.26 : Proposition de formulaire AMDEC Produit approche composant

Ainsi, tout comme pour lAMDEC classique, notre approche dmarre par la recherche des
dfaillances potentielles. Ces dfaillances correspondent ce qui ne va pas sur le
composant ou la liaison (rouille du composant, prise de jeu inter-composants,
dsolidarisation de deux composants, ). Pour tendre vers lexhaustivit dans la recherche
des dfaillances, nous conseillons vivement partir du bloc diagramme fonctionnel de
lanalyse fonctionnelle interne en recherchant les dfaillances potentielles au niveau du 1er
composant, puis au niveau de la liaison composant 1 / composant 2, ensuite au niveau du
deuxime composant puis au niveau de la liaison composant 2 / composant 3, et ainsi de
suite (voir le descriptif dtaill de lAMDEC Produit en approche composant au chapitre 1).
Les dfaillances trouves, nous en valuons tout de suite loccurrence O . Mme si notre
approche ne suppose pas lutilisation de grilles particulires pour coter loccurrence, nous
prconisons lutilisation dune grille de type Renault [Renault, 2000] o loccurrence est
gradue en fonction du niveau dinnovation mis par le concepteur dans la conception du
composant ou de la liaison tudie.
Ainsi, le tableau suivant montre lensemble des dfaillances potentielles que le groupe de
travail a trouv sur les composants et liaisons analyser de notre rasoir.

Dans un souci de capitalisation, nous avons not en bleu les modes de validation des autres
composants et liaisons (validation par copie conforme, par analyse de niveaux SIL, etc.)
dfinis par lAPR agression :
AMDEC PRODUIT Client Produit Sous-systme Doc No : Form 002
(Approche composant) Gnrique Rasoir BIC-JET Tous Indice : A
Pilote Nicolas S. CC : Caractristique Critique N AMDEC 1 Date 01/04/09 Page :
Animateur Franois F. CS : Caractristique Spciale Ind. AMDEC A Seuil d'occurrence Objectif criticit :
Validation
Dfaillance Effets dfaillance Causes dfaillance
Composant / CC V (plan de V VJ
N Potentielle Action de matrise O (Effets potentiels) G (Causes possibles de Mesures prises Dlai Responsable O' C
Liaison CS cal validation) rel R
-O- -G- la dfaillance)
-V-
Liaison Main /
1 Validation par vrification de la copie conforme au systme de gnration prcdente + mode d'utilisation valide par expert
Manche
2 Manche Validation par vrification de la copie conforme au systme de gnration prcdente
Liaison Manche /
3 Validation par vrification de la copie conforme au systme de gnration prcdente
Tte
Dgradation de l'tat Reprise matriau ttes
4 Tte 1
de surface standard
Lames trop sorties Rien 7
lames trop rentres Rien 7
Liaison Tte / Reprise matriau ttes
5 Prise de jeu 2
Lames standard
Dsolidarisation Reprise matriau ttes
2
l'emploi standard
6 Lames Validations dfinies par arbre de dfaillance
Liaison Lames / Usure prmature
7 Rien 10
Poils (Lames mousses)
Liaison Lames / Lames trop sorties Rien 7
8
Contre-lames lames trop rentres Rien 7
Dgradation de l'tat Reprise matriau
9 Contre-lame 1
de surface contre-lames standard
Liaison Contre-
10 Pas de validation particulire prvoir
lame / Lubrifiant
11 Lubrifiant Validation par vrification de la copie conforme au systme de gnration prcdente + mode d'utilisation valide par expert
Liaison Lubrifiant /
Peau
13 Capuchon Pas de validation particulire prvoir
Tableau 3.27 : Recherche des modes de dfaillances, de leurs effets et cotation associe dans
notre formulaire
9.2. Recherche des effets et valuation de la gravit de ces dfaillances grce la matrice
dimpact
Ltape suivante consiste donc rechercher les effets de ces dfaillances sur le client. Mais,
comme a pu le montrer la matrice dimpact, les caractristiques impactent souvent
plusieurs fonctionnalits en mme temps. Leur dfaillance entraine donc souvent moult
effets clients quil est inenvisageable de noter dans leur intgralit par manque vident de
temps et despace. Aussi, il est classique de ne noter dans lAMDEC que leffet jug le plus
important par le groupe. Lanalyse des contributions effectue lors de la construction de la
matrice dimpact permet au groupe de se baser sur une tude formalise pour dfinir leffet
le plus important quil convient de noter.
Les effets renseigns, ltape suivant consiste en coter la gravit G . Comme nous
lavons prsent au chapitre 1, la note de gravit est fonction de limpact de la dfaillance
sur le client. Or en approche AMDEC, on considre classiquement que la liaison dfaillance
du composant / effet client est sre (de probabilit gale 1). Ainsi, si on imagine un jeu
fonctionnel scuritaire, chaque maillon de la chaine de cotes sera considr scuritaire,
quelque soit le nombre de maillons dans ladite chaine de cotes. Pourtant chacun sait que si
le nombre de maillons dans une chaine de cotes est important, la dfaillance dun des
maillons sera compense par les autres. La note de gravit des maillons devrait donc tre
lie au nombre de maillons entrant dans la chaine de cotes.
De plus, nous avons dit que dans les AMDEC, pour chaque dfaillance nest not que leffet
le plus important pour le client et donc seul cet effet est gnralement pris en compte dans
lvaluation de la gravit. Cependant, partant du principe quun client sera dautant plus
exaspr que son produit prsente une foultitude de petites anomalies, certaines

dfaillances, impactant une multitude de fonctionnalits client, devraient voir leur note de
gravit plus leve que les dfaillances nen impacte quune.
Lapproche que nous proposons consiste coter la gravit en fonction de limportance de

chacune des fonctionnalits impactes (importance dtermine par lapproche
fonctionnelle de lAMDEC Produit vue plus haut dans ce chapitre), en pondrant
limportance de ces fonctionnalits par la contribution amene par la caractristique
tudie dans la ralisation de chacune dentre elles (contribution renseigne dans la matrice
dimpact).
9.2.1. Dtermination la note de gravit des fonctionnalits client

La premire tape de notre approche de dtermination de la note de gravit des
dfaillances des composants consiste dterminer limportance de chacune des
fonctionnalits potentiellement impacte. Les notes de gravit fonctionnelle, correspondant
limportance de chacune des fonctionnalits attendues par le client et mentionnes dans
le cahier des charges fonctionnel, seront notes dans la matrice dimpact la rubrique que
nous avons appele gravit fonctionnelle :
- Pour les fonctionnalits sur lesquelles une analyse de type AMDEC Produit dans son
approche fonctionnelle a t ralise, cette note correspond directement la note
de gravit attribue au mode de dfaillance de chaque critre de performance.
- Pour les fonctionnalits pour lesquelles lAPR fonctionnelle na pas demand
danalyse de type AMDEC, cette note sera issue de la note dimportance value lors
de lAPR et transforme sur une chelle de 1 10 pour tre sur une chelle
comparable aux notes dtermines par lAMDEC Produit.
Le tableau ci-dessous montre la correspondance que nous proposons entre la grille
dImportance de dAPR fonctionnelle et la gravit fonctionnelle renseigner dans la
matrice dimpact :
Note d'importance
Note de gravit
Libell en APR
fonctionnelle
Fonctionnelle
Fonctions esthtique ou bruyance impacte, lutilisateur
peut continuer utiliser son systme ; il ny aura pas 1 2
d'intervention si la dfaillance intervient en dehors de la
priode de secondaire
Fonction garantie. dont la dfaillance permet cependant
lutilisateur de continuer utiliser son systme : une 2 5
intervention simposera mais pas immdiatement.
Fonction primaire dont la dfaillance conduit un arrt total
du systme ncessitant une intervention pour le rendre 3 8
nouveau utilisable (notion de panne ).
Fonction scuritaire dont la dfaillance est susceptible
dentraner des risques de morts ou de dommages corporels 4 10
pour lhomme (utilisateurs, occupants, ...).
Tableau 3.28 : Correspondance note dImportance, note de gravit fonctionnelle

Ainsi, le schma ci-dessous montre comment sont values les gravits fonctionnelles de
notre rasoir renseignes dans la matrice dimpact :
AMDEC Fonctionnelle APR Fonctionnelle
SYSTME DESCRIPTION DU DEFAUT Outil de dtermination
Importance Matrise
N Mode de Effets du mode Fonction du mode de validation
Action de CS "I" "M"
exigence Fonction dfaillance O de dfaillance G raliser
matrise CC
du CdCf Potentiel - O - -G- Validation dfinie par AMDEC
FP1 : le rasoir doit permettre la main de couper
3 3 Produit, causes recherches
Temps coupe > 5 les poils
par Arbre de dfaillance
min pour gauchers
1 Fp1 Rien 7 Client impatient 3 FP2 : le rasoir doit permettre la main d'hydrater
2 1 Rien
ayant une longueur la peau
de poils < 3 mm
FC1 : le rasoir doit tre prhensible par la main 2 1
Produit
Effort de coupe >
Dsagrment du Validation dfinie en fonction
2 20 N pour longueur Rien 7 5
client FC2 : le rasoir doit prserver la peau 4 2 du niveau SIL dfini par arbre
de poils < 3 mm de dfaillance
Reprise Client FC3 : le rasoir doit rsister l'eau 2 3 vrification de la conformit au
Fiabilit infrieure rfrentiel de conception
3 matriau lames 1 mcontent => 8 CS
10 rasage Validation par check list de
du rasoir 1 lame risque perte FC4 : le rasoir doit rsister la mousse raser 2 1 vrification de la conformit au
Soudage US Client rfrentiel de conception
Durabilit infrieure
4 avec 3 points de 2 mcontent => 8 CS
1 an FC5 : le rasoir doit plaire l'il 1 2 Rien
fusion risque perte
Taux d'allergies du
Taux hygromtrie
Taux de coupures
Confort de rasage
Temps de coupe
Effort de coupe
Confort tactile
Esthtisme
surfacique
Durabilit
Durabilit
Durabilit
Fiabilit
MTTF
visage
Critres de performances
main
(en terme fonctionnels)
5 min 20N 1 an 10 > 90% 10 85% > 90% < 10 1 an 1 an > 90%
Objectifs 2 min Max mini rasages satisf. rasages 3% satisf.
<1
ppm
<1
mini mini satisf.
Gravit fonctionnelle 3 5 8 8 5 5 5 5 10 10 10 5 5 2
Caractristiques
Cible et
Pices lmentaires
Tolrances
sur les pices du produit
6 0,5 Section 40% 40% 10%
Manche
Caoutchouc Nature 40% 70% 100% 40% 40%
Figure 3.17 : mode de dtermination des gravits fonctionnelles dans la matrice dimpact
9.2.2. Dtermination de la gravit des caractristiques produit

Comme nous lavons vu plus haut, la note de gravit alloue la dfaillance dun composant
doit prendre en compte limpact de cette dfaillance sur chacune des fonctionnalits client
et limportance de ces fonctionnalits pour le client.
9.2.2.1. Prise en compte de limpact dune dfaillance sur une fonctionnalit donne
Pour prendre en compte limpact dune dfaillance dun composant sur une fonctionnalit
donne, nous avons pris lhypothse suivante :
La gravit de la dfaillance dun composant naugmente pas
proportionnellement avec sa contribution sur une fonctionnalit donne, mais
avec sa racine carre
Ou de faon mathmatique, si on appelle Gci la gravit dune dfaillance dun composant
impactant avec un niveau de contribution Ci, une fonction i de gravit fonctionnelle Gfi,
cette gravit Gci est calcule par la formule :
Gci = Gfi Ci (1)
Ainsi, comme le montre le graphe ci-dessous, la dfaillance dun composant impactant
hauteur de 20 % une fonctionnalit ayant une gravit fonctionnelle value 10, aura une
note de gravit de 4 dans lAMDEC Composant.

Gc = Gf C G ravit en fonc tion de l'impac t

10
9
8 Contributions
7 20%
6
40%
5
60%
4
80%
3
2 100%
1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
G ra vit fonc tione lle
Figure 3.18 : Gravit dun composant en fonction de son impact sur une fonctionnalit
donne
Ce report quadratique des gravits est facilement dfendu dans le cas de critres entrant
dans une chaine de cotes linaire (addition des variances et non des carts types), notre
approche repose sur la gnralisation de ce principe.
9.2.2.2. Prise en compte de lensemble des fonctionnalits

Pour prendre en compte limpact sur lensemble des fonctionnalits dans le calcul de la note
de gravit finale de la dfaillance dun composant, nous avons pos cette seconde rgle :
Les gravits individuelles se combinent de faon quadratique
Ou de faon mathmatique, la note de gravit finale Gc dune dfaillance dun composant
est calcule par de la faon suivante :
Gc = Gc
i
i (2)
De mme que pour le calcul de la note de gravit individuelle dune dfaillance dun
composant sur une fonctionnalit donne value en fonction de son impact, laddition
quadratique des gravits individuelles est fonde sur lanalogie avec laddition des
variances, principe que nous avons transfr au calcul de la gravit de la dfaillance dun
composant impactant plusieurs fonctionnalits.
En injectant la formule (1) dans lquation (2), il vient :

Gc = Gc = (Gf
i
i
i
i Ci ) = C Gf
i
i i (3)
En AMDEC classique, les notes de gravit vont de 1 10. Aussi, pour retomber sur des
valeurs classiques de gravit, nous avons dcid de prendre pour note de gravit la valeur
calcule arrondie lentier le plus proche et maximise 10.

Ainsi, comme le montre le graphe ci-dessous, deux gravits lmentaires calcules 5

comme prcdemment, vont se combiner de faon quadratique pour donner une note de
gravit finale de 7 :
Gf1 C1
10
1 Gf2 C2
1 5 7 10
Figure 3.19 : Gravit dune dfaillance en fonction de son impact sur deux fonctionnalits
donnes
Pour illustrer notre calcul, prenons lexemple de la dfaillance du manche du rasoir due un
problme de section. Cette section impactant hauteur de 40 % la fonctionnalit client
durabilit de la fonction principale 1 de gravit fonctionnelle gale 8, hauteur de
40 % la fonctionnalit confort tactile de la fonction contrainte N1 prsentant une
gravit fonctionnelle de 5, et hauteur de 10% la fonctionnalit esthtisme de la
fonction contrainte N5 prsentant une gravit fonctionnelle de 2, lquation (3) donne :
Gc = 0,4 8 + 0,4 5 + 0,1 2 = 6 (4)
On remarque ainsi que, la gravit dune dfaillance dun composant qui affecte faiblement
(40 % dans notre exemple) une fonctionnalit pourtant juge trs importante pour le client
(le critre durabilit de la fonction principale 1) peut prsenter un niveau de gravit plus
bas que ladite fonctionnalit.
Il sen suit que cette caractristique, qui aurait t juge caractristique spciale par la
mthode classique car affectant une fonctionnalit de gravit suprieure notre seuil de 7,
ne sera pas considre spciale par lapproche que nous proposons.
Calcule de faon identique, la dfaillance associe la longueur des lames prsente

linverse une note de gravit calcule de 6 alors quelle naffecte que des fonctionnalits
dont la note de gravit fonctionnelle maximum est de 5. Ainsi, la dfaillance dune
caractristique qui affecte fortement plusieurs fonctionnalits, peut prsenter une note de
gravit calcule plus forte que la note de gravit fonctionnelle la plus leve.
Il sen suit que cette caractristique, juge non spciale par lapproche classique, sera
considre spciale par notre approche.
Ce mode de dtermination des caractristiques spciales bas sur le calcul de la note de
gravit tel que dcrit dans ci-dessus permet au concepteur de mettre en lumire les
caractristiques impactant les fonctionnalits juge importantes pour le client, et ce au
juste ncessaire :
- Juste, car ne sont juges spciales que les caractristiques impactant effectivement
et de manire significatives les fonctionnalits les plus importantes pour le client.

- Ncessaire car mettant aussi en vidence des caractristiques qui certes nimpactent
que des fonctionnalits peu importantes, mais dont la dfaillance en nombre
pourraient irriter le client.
La matrice dimpact complte, prsentant les notes de gravit des caractristiques des
composants en fonction de limportance des fonctionnalits attendues par le client et du
taux dimpact de ces caractristiques sur lesdites fonctionnalits peut donc se formaliser
telle que prsent ci-dessous pour lexemple de notre rasoir :
Taux d'allergies du
Taux hygromtrie
Taux de coupures
Confort de rasage
Temps de coupe
Effort de coupe
Confort tactile
Esthtisme
surfacique
Durabilit
Durabilit
Durabilit
Critres de
Fiabilit
MTTF
visage
main
performances (en terme
fonctionnels)
5 min 20N 1 an 10 > 90% 10 85% > 90% < 10 1 an 1 an > 90%
<1
ppm
<1
mini mini satisf.
Gravit
CC
Caractristiques /
Cible et lmentaires sur les CS
Pices
Tolrances composants du produit

6 0,5 Section 40% 40% 10% 6
Manche
Caoutchouc Nature 40% 70% 100% 40% 40% 10 CC
40 0,3 Longueur 40% 10% 2
10 0,2 largeur 10% 10% 40% 10% 4
Tte
Polypropylne Nature 10% 10% 10% 40% 40% 40% 9 CS
0 1 Position / manche 40% 40% 70% 5
37 0,1 Longueur 100% 70% 40% 6
7 0,05 largeur 10% 3
Lames Inox Nature 70% 10% 40% 10% 100% 40% 100% 100% 10 CC
0,1 0,02 Taux de sortie / tte 40% 10% 40% 10% 8 CS
0,1 0,02 Taux de sortie / contre-lame 40% 10% 40% 10% 8 CS
39 0,3 Longueur 40% 10% 2
Contre-
9 0,05 largeur 10% 10% 40% 4
lames
33 0,1 Longueur 10% 10% 10% 2
1 0,1 largeur 70% 10% 70% 6
Lubrifiant 0,3 0,05 Epaisseur 40% 40% 6
Aloe Nature 40% 10% 70% 40% 100% 100% 100% 100% 10 CC
0 1 Paralllisme / contre-lame 100% 2
41 0,3 Longueur 1
Capuchon 11 0,2 largeur 1
Polythylne Nature 10% 3
Tableau 3.29 : Exemple de dtermination des gravits associes chaque caractristique des
composants du rasoir grce la matrice dimpact
Ainsi, pour revenir notre AMDEC composant, la note de gravit attribue chaque
dfaillance des composants est directement reprise de la note de gravit associe la
caractristique incrimine du composant tudi comme le montre le schma ci-aprs :

Taux d'allergies du
Taux hygromtrie
Taux de coupures
Confort de rasage
Temps de coupe
Effort de coupe
Confort tactile
Esthtisme
surfacique
Durabilit
Durabilit
Durabilit
Critres de
Fiabilit
MTTF
visage
main
fonctionnels)
5 min 20N 1 an 10 > 90% 10 85% > 90% < 10 1 an 1 an > 90%
Objectifs <1 <1
2 min Max mini rasages satisf. rasages 3% satisf. ppm mini mini satisf.
Gravit
CC
Caractristiques /
Pices

6 0,5 Section 40% 40% 10% 6
Manche
40 0,3 Longueur 40% 10% 2
SYSTME DESCRIPTION DU DEFAUT
10 0,2 largeur 10% 10% 40% 10% 4 Dfaillance Effets Dfauts
Tte
Polypropylne Nature 10% 10% 10% 40% 40% 40% 9 CS Composant / CC
N Potentielle Action de matrise O (Effets potentiels) G
0 1 Position / manche 40% 40% 70% 5 Liaison CS
37 0,1 Longueur 100% 70% 40% 6 -O- -G-
7 0,05 largeur 10% 3 Liaison Main / Validation par vrification de la copie conforme au systme de gnration prcdente +
1
Lames Inox Nature 70% 10% 40% 10% 100% 40% 100% 100% 10 CC Manche mode d'utilisation valide par expert
0,1 0,02 Taux de sortie / tte 40% 10% 40% 10% 8 CS 2 Manche Validation par vrification de la copie conforme au systme de gnration prcdente
0,1 0,02 Taux de sortie / contre-lame 40% 10% 40% 10% 8 CS Liaison Manche /
Contre-
39 0,3 Longueur 40% 10% 2 Tte
lames
9 0,05 largeur 10% 10% 40% 4 Dgradation de l'tat Reprise matriau ttes
Polypropylne Nature 10% 10% 10% 40% 40% 40% 9 CS 4 Tte 1 Durabilit < 1 an CS 9
de surface standard
33 0,1 Longueur 10% 10% 10% 2
Risque de coupure
1 0,1 largeur 70% 10% 70% 6 Lames trop sorties Rien 7 8
client
lames trop rentres Rien 7 Pas de coupes 6
Aloe Nature 40% 10% 70% 40% 100% 100% 100% 100% 10 CC
Liaison Tte / Reprise matriau ttes Risque de coupure
0 1 Paralllisme / contre-lame 100% 2 5 Prise de jeu 2 CS 8
Lames standard client
41 0,3 Longueur 1
Capuchon Rasoir inutilisable
11 0,2 largeur 1 Dsolidarisation Reprise matriau ttes
2 (arret fonction CS 6
l'emploi standard
principale)
Liaison Lames / Usure prmature Risque de coupure
7 Rien 10 CC 10
Poils (Lames mousses) client
Liaison Lames / Risque de coupure
Lames trop sorties Rien 7 8
8 client
Contre-lames
9 Contre-lame 1 Durabilit < 1 an CS 9
Liaison Contre-
lame / Lubrifiant
11 Lubrifiant Validation par vrification de la copie conforme au systme de gnration prcdente +
Peau
Figure 3.20 : Mode de dtermination de la gravit des dfaillances des composants du rasoir
grce la matrice dimpact
La matrice dimpact, telle que nous lavons utilise ici, nous a servi affiner la
hirarchisation des dfaillances en AMDEC Composant par une meilleure valuation de la
note de gravit. Nous montrerons dans le chapitre 4 que cette hirarchisation nest quune
toute petite part de lapproche globale de scurisation dun dveloppement (allant de la
conception du produit jusque son industrialisation) que nous proposons dans laquelle la
matrice dimpact prend une grande part
9.3. Recherche des actions correctives mettre en uvre pour rduire les occurrences les
plus fortes
Tout comme pour lAMDEC Fonctionnelle, nous sommes convaincus que rechercher
systmatiquement les causes de lensemble des dfaillances potentielles dtectes lors de
lAMDEC Composant est source de pertes de temps, potentiellement gnratrices de rejet
des analyses AMDEC par les quipes projet. Aussi, il nous semble que cette recherche de
cause ne doit se faire que dans le cadre de la recherche dactions correctives afin de
dterminer laction corrective la plus pertinente mettre en uvre.
Des actions correctives ne pouvant tre menes pour palier toutes les dfaillances
potentielles imagines sur les composants, tout comme pour lAMDEC Fonctionnelle, nous
proposons de prioriser la recherche dactions correctives, non pas sur un niveau de criticit
tel que fait classiquement, mais sur un seuil doccurrence, 5 par exemple, afin de forcer le
concepteur imaginer une conception a priori sre.
Comme pour toute mthode de rsolution de problme [Perigord, 1987], la recherche

dune action corrective ncessite de bien rechercher les causes avant de sauter sur une
solution. Cest pourquoi dans notre AMDEC, nous avons plac la colonne causes de la
dfaillance juste avant la colonne Mesures prises . Selon la complexit du problme,
cette recherche de causes peut se faire intuitivement ou tre orchestre par des approches

plus formelles telles que les diagrammes causes-effets ou les arbres de dfaillances, voire
par des approches plus mathmatiques comme les plans dexpriences [Sado, 1995].
La recherche des causes, puis les actions correctives imagines pour rduire les occurrences
des dfaillances du rasoir suprieures 5, a ainsi t consigne dans notre tableau AMDEC ;
gnrant de nouvelles notes doccurrence comme le montre le tableau ci-dessous :
Animateur Franois F. CS : Caractristique Spciale Ind. AMDEC A Seuil d'occurrence 5 Objectif criticit :
Dfaillance Effets Dfauts Causes dfaillance Validation

Composant / CC V VJ
N Potentielle Action de matrise O (Effets potentiels) G (Causes possibles de la Mesures prises Dlai Responsable O' V cal (plan de validation) C
Liaison CS rel R
Liaison Main /
Manche
Liaison Manche /
Tte
Dgradation de l'tat de Reprise matriau ttes
4 Tte 1 Durabilit < 1 an CS 9
surface standard
Risque de coupure Reprise largeur ttes Sem
Lames trop sorties Rien 7 CS 8 Largeur tte trop faible Jack L. 4
client rasoir 2 lames 20
Reprise largeur ttes Sem
lames trop rentres Rien 7 Pas de coupes 6 Largeur tte trop longue Jack L. 4
rasoir 2 lames 20
Liaison Tte /
5 Reprise matriau ttes Risque de coupure
Lames Prise de jeu 2 CS 8
standard client
Dsolidarisation Reprise matriau ttes Rasoir inutilisable (arret
2 6
l'emploi standard fonction principale)

Liaison Lames / Usure prmature Risque de coupure Lames en fer blanc (lames Reprise lames inox sem
7 Rien 10 CC 10 Bernard K. 1
Poils (Lames mousses) client low cost) classiques 25
Risque de coupure Largeur contre-lame trop Reprise largeur ttes Sem
Lames trop sorties Rien 7 CS 8 Jack L. 2
Liaison Lames / client courte rasoir 2 lames 20
8
Contre-lames Largeur contre-lame trop Reprise largeur ttes Sem
lames trop rentres Rien 7 Pas de coupes 6 Jack L. 2
longue rasoir 2 lames 20
Dgradation de l'tat de Reprise matriau
9 Contre-lame 1 Durabilit < 1 an CS 9
surface contre-lames standard
Liaison Contre-lame
/ Lubrifiant
Peau
Tableau 3.30 : Actions correctives envisages pour rduire les occurrences les plus levs des
dfaillances du rasoir
Le produit ainsi conu (voire reconu) devrait a priori prsenter des niveaux de fiabilit en
accord avec les objectifs du client. Cependant, reste valider ce dernier point.
9.4. Construction du plan de validation ncessaire et suffisant pour viser lobjectif de

criticit souhait.
Tout comme pour la validation fonctionnelle du systme, nous pensons que la puissance de
la validation mettre en uvre pour valider la conception dun composant dpend de sa
probabilit de dfaillir (loccurrence) et de limpact de cette ventuelle dfaillance sur la
fonctionnalit client (la gravit). Aussi, contrairement lapproche classique o dans le
calcul de la criticit C = O x G x V, la validation est prise comme une donne dentre, nous
proposons de calculer le niveau de validation ncessaire et suffisant pour viser un niveau de
criticit donn. Cette approche permet de ne pas prioriser les dfaillances les unes par
rapport aux autres mais de chercher travailler ISO risque pour toutes les dfaillances
tudies.
Le calcul du niveau de validation se fait donc par la formule :
Cobjectif
V= (1)
OxG
Comme pour lapproche fonctionnelle, un niveau de criticit objectif 100 tel que
classiquement usit dans la littrature, nous semble pertinent. Cependant, et en liaison avec
le seuil de criticit prconis par RENAULT [Renault, 2000], cet objectif peut tre modul en
fonction de la note de gravit et tre abaiss 50 pour les gravits suprieures 7. Une

telle approche permet de rduire le niveau de risque accept pour les dfaillances qui
impacteraient fortement les fonctionnalits client.
Ainsi, dans lexemple de notre rasoir, la puissance de validation ncessaire calcule par la
relation (1) nous donne les notes de validation suivantes :
Objectif de
criticit !
Animateur Franois F. CS : Caractristique Spciale Ind. AMDEC A Seuil d'occurrence 5 Objectif criticit : 100
Composant / CC V VJ
N Potentielle Action de matrise O (Effets potentiels) G (Causes possibles de la Mesures prises Dlai Responsable O' V cal (plan de validation) C
Liaison CS rel R
Liaison Main /
Manche
Liaison Manche /
Tte
4 Tte
Dgradation de l'tat
de surface
Reprise matriau ttes
standard
1 Durabilit < 1 an CS 9 11,1
3,1
Risque de coupure Reprise largeur ttes Sem
Lames trop sorties Rien 7 CS 8 Largeur tte trop faible Jack L. 4
client rasoir 2 lames 20
lames trop rentres Rien 7 Pas de coupes 6 Largeur tte trop longue
Reprise largeur ttes
rasoir 2 lames
Sem
20
Jack L. 4 4,2
Liaison Tte /
5
Lames Prise de jeu
Reprise matriau ttes
standard
2
Risque de coupure
client
CS 8 6,3
Rasoir inutilisable
2 (arret fonction 6 8,3
l'emploi standard
principale)
7
Liaison Lames /
Poils
Usure prmature
(Lames mousses)
Rien 10
Risque de coupure
client
CC 10
Lames en fer blanc (lames
low cost)
Reprise lames inox
classiques
sem
25
Bernard K. 1 10
Liaison Lames /
Lames trop sorties Rien 7
Risque de coupure
CS 8
Largeur contre-lame trop Reprise largeur ttes Sem
Jack L. 2 6,3
client courte rasoir 2 lames 20
8
Contre-lames
Largeur contre-lame trop
longue
Reprise largeur ttes
rasoir 2 lames
Sem
20
Jack L. 2 8,3
9 Contre-lame
Dgradation de l'tat
de surface
Reprise matriau
contre-lames standard
1 Durabilit < 1 an CS 9 11,1
Liaison Contre-
lame / Lubrifiant
12
Peau
Dterminer le niveau de validation ncessaire
Validation par vrification de la copie conforme au systme de gnration prcdente
13 Capuchon
et suffisant pour obtenir un niveau de risque Pas de validation particulire prvoir
donn par V=Cobj/OxG
Tableau 3.31 : Calcul du niveau de validation ncessaire et suffisant

La note de validation calcule, le mode de validation correspondant est alors tir de la grille
de cotation de la validation choisie.
Bien que notre approche est indpendante de la grille de validation choisie (voir grilles de
cotation prsentes au chapitre 1), dans un souci dhomognit, nous prconisons de
conserver pour lAMDEC Composant les mmes grilles de cotation que celles utilises pour
lAMDEC Fonctionnelle.
Nous reprenons donc ici notre grille o la note de validation dpend du nombre de
validations et du type de validations mises en uvre.



hypothses non sres

hypothses sres
Tableau 3.32 : Proposition grille de cotation de la validation

Ainsi, en fonction de la note de validation recherche, charge au responsable validation de
dfinir la squence de validation qui amne le nombre de points correspondant.
Dans notre exemple, pour valider que les lames ne sortiront pas trop par rapport la tte
au risque de provoquer des coupures de lutilisateur, le valideur a dcid de commencer sa
squence de validation par un calcul de chaine de cotes avec fort coefficient de scurit lui
apportant 6 points, de poursuivre avec le test de prototypes sur banc en conditions
normales lui apportant 4 points, et de finir par une revue des rsultats avec un expert lui
apportant 1 point. Le cumul de ces validations apporte donc un nombre de points total de
11, correspondant bien la note de validation recherche de 2.
Lensemble des validations prvues est alors consignes dans le tableau AMDEC comme
prsent ci-aprs :
Animateur Franois F. CS : Caractristique Spciale Ind. AMDEC A Seuil d'occurrence 5 Objectif criticit : 100
Composant / CC V V VJ
N Potentielle Action de matrise O (Effets potentiels) G (Causes possibles de la Mesures prises Dlai Responsable O' (plan de validation) C
Liaison CS cal rel R
Liaison Main /
Manche
Liaison Manche /
Tte
Dgradation de l'tat Reprise matriau ttes
4 Tte 1 Durabilit < 1 an CS 9 11 Rien 10 90 j
de surface standard
Validation par calcul chaine de cotes avec
Risque de coupure Reprise largeur ttes Sem fort coeff scurit + tests prototype sur
Lames trop sorties Rien 7 CS 8 Largeur tte trop faible Jack L. 4 3,1 2 64 v
client rasoir 2 lames 20 banc en conditions normales + Revue
validation par expert (11 points)
Reprise largeur ttes Sem fort coeff scurit + tests prototype sur
lames trop rentres Rien 7 Pas de coupes 6 Largeur tte trop longue Jack L. 4 4,2 2 48 v
Liaison Tte / rasoir 2 lames 20 banc en conditions normales + Revue
5
Lames validation par expert (11 points)
Test prototype sur banc en conditions
Reprise matriau ttes Risque de coupure
Prise de jeu 2 CS 8 6,3 normales 6 96 j
standard client
(4 points)
Rasoir inutilisable Test prototype sur banc en conditions
2 (arret fonction 6 8,3 normales 6 72 v
l'emploi standard
principale) (4 points)
Liaison Lames / Usure prmature Risque de coupure Lames en fer blanc (lames Reprise lames inox sem
7 Rien 10 CC 10 Bernard K. 1 10 Rien 10 100 j
Poils (Lames mousses) client low cost) classiques 25
Risque de coupure Largeur contre-lame trop Reprise largeur ttes Sem
Lames trop sorties Rien 7 CS 8 Jack L. 2 6,3 fort coeff scurit 6 96 j
client courte rasoir 2 lames 20
Liaison Lames / (6points)
8
Contre-lames Validation par calcul chaine de cotes avec
Largeur contre-lame trop Reprise largeur ttes Sem
lames trop rentres Rien 7 Pas de coupes 6 Jack L. 2 8,3 fort coeff scurit 6 72 v
longue rasoir 2 lames 20
(6points)
9 Contre-lame 1 Durabilit < 1 an CS 9 11 Rien 10 90 j
Liaison Contre-
lame / Lubrifiant
Peau
Tableau 3.33 : AMDEC Composant complte du rasoir effectue selon notre approche

Comme sur notre formulaire dAMDEC Fonctionnelle, la note de criticit finale est recalcule
en fonction du niveau de validation rellement appliqu et un petit indicateur visuel (Vert,
Jaune, Rouge) saffiche en bout de ligne selon les rgles suivantes :
- Rouge : la criticit obtenue est suprieure la criticit objectif. Le niveau de
validation mis en uvre est alors trop faible, le groupe de travail doit alors prvoir
de multiplier les dmarches de validation ou de choisir des modes de validation plus
efficaces.
- Jaune : la criticit obtenue est comprise entre la criticit objectif et 80% de cette
valeur. Nous somme ici dans la zone idale.
- Vert : la criticit obtenue est infrieure 80% de la criticit objectif. Nous sommes ici
potentiellement dans le cadre de sur-qualit cause de validations trop pousses
quil conviendrait dallger. Cependant, une telle criticit relle peut tout de mme
tre obtenue sans gnrer de surcot lorsque le mode de validation dune
dfaillance valide galement une autre dfaillance qui ne ncessite pas ce niveau de
validation
Lensemble des validations composant proposes dans lAMDEC est alors intgr dans le
plan de validation composant, document qui regroupe lensemble des validations devant
tre menes pour valider la conception du systme.
Les validations engendres suite aux autres analyses comme les arbres de dfaillances
mens sur les dfaillances de type scuritaire ou les validations par vrification de la copie
conforme sont galement renseignes dans le plan de validation afin davoir un document
complet.
Dans le cas de relations client / fournisseur, ce plan de validation est gnralement
considr comme livrable car considr comme faisant partie intgrante des documents
ncessaire au client pour avoir confiance en laptitude du fournisseur concevoir un produit
sr.

Au niveau de notre rasoir, le plan de validation composant est alors le suivant :

PLAN DE VALIDATION COMPOSANTS
N Nb de Phasage de la
action
Composant Caractristique Objectif Dmarche de validation Conditions du tests Responsable Statut
validations validation
Identique gnration Revue copie conforme
1 Manche Toutes 1 Phase design Collgue
prcdente gnration N-1
Responsable
2 Tte Matriau Non allergisant Revue de constituant 1 Phase protos
matriau
Lames dpassants
3 Tte Largueur Chaine de cote coef scurit = 5 1 Phase design Concepteur
0,30,05 mm
- Dure objectif
Lames dpassants
4 Tte Largueur Tests prototypes - Composants la cote 7 systmes Phase protos Labo EQS
0,30,05 mm
nominale
Lames dpassants Responsable

5 Tte Largueur Revue de fonctionnement 1 Phase protos
0,30,05 mm R&D
Labo
- Dure objectif
6 Lames Affutage Selon dessin Essais de fiabilit 7 systmes Phase protos fabricant
- Contrainte normale
lames
- Dure objectif + 20%
Ne dpassant pas - Prise en compte
7 Lames Largueur Essais de fiabilit 7 systmes Phase protos Labo EQS
contre-lame variabilit de production +
20%
- Dure objectif
Prise de jeu ou
8 Lames Aucune Tests prototypes - Composants la cote 7 systmes Phase protos Labo EQS
dsolidarisation
nominale
9 Contre-lame Largueur Lames non dpassants Chaine de cote coef scurit = 5 1 Phase design Concepteur
Responsable
10 Contre-lame Largueur Lames non dpassants Revue de chaine de cote 1 Phase design
R&D
Pas de trace de - Dure objectif

11 Lubrifiant Dgradation Essais de fiabilit 7 systmes Phase protos Labo EQS
dgradation - Contrainte normale
Identique gnration Revue copie conforme
12 Lubrifiant Toutes 1 Phase design Collgue
prcdente gnration N-1
Responsable
13 Lubrifiant Modes d'utilisation Normales Revue par expert 1 Phase design
R&D
Tableau 3.34 : Plan de validation composant du rasoir
Dans le tableau ci-dessus, et pour une meilleure lecture du document, nous avons mis les
validations issues de lAMDEC en noir, les validations gnres par les autres analyses tant
prsentes en bleu.

Comme lon montr JOHNSON et KHAN [Johnson, 2003], on constate classiquement dans les
entreprises, que lexigence de couverture totale des analyses de risque, notamment des
AMDEC, demande dans le cadre de lassurance qualit projet, fait que bon nombre de ces
analyses sont ralises la va-vite , sans relle pertinence. Il en rsulte un taux de
dfaillances inacceptable au regard du temps pass par les quipes de dveloppement.
Dans les prcdents chapitres, nous avions fait une description relativement exhaustive des
meilleures pratiques actuelles pour lanalyse des risques en soulignant les difficults
pratiques induites. Partant de la maxime que trop danalyses tuent lanalyse , nous avons
cherch proposer une dmarche qui permet de dimensionner cette analyse au juste
ncessaire. En nous appuyant sur les analyses classiques, notre contributions a port sur la
proposition doutils mthodologiques nouveaux ou sur ladaptation de certains outils afin
de rendre la dmarche de scurisation moins chronophage et donc plus pertinente que les
approches classiques.

Ainsi, notre approche commence par une dfinition du mode de dtermination des
dmarches de validation des fonctions. Cette dfinition repose sur une Analyse Prliminaire
de Risque (APR) simplifie o chaque fonction est cote en fonction de son importance et
de son niveau de matrise selon des grilles de cotation que nous avons cres.
- Pour les fonctions de type scuritaire , le mode de validation est dtermin en

fonction dun niveau que nous avons appel SIL pour Safety Integrated Level ; ce
niveau SIL correspondant au risque associ chacune des racines de larbre de
dfaillance modlisant la dfaillance de ladite fonction scuritaire.
- Pour les fonctions dont le couple importance / maitrise est fort, le mode de
validation est dtermin suite AMDEC Produit. Ici, nous proposons un mode de
ralisation des AMDEC un peu novateur o, aprs navoir recherch les causes des
dfaillances que dans le cadre de la mise en uvre dactions correctives destines
rduire les occurrences les plus fortes, le mode de validation est dtermin en
fonction de loccurrence rsiduelle et de la gravit de la dfaillance afin que chaque
dfaillance soit traite ISO-risque.
- Pour les fonctions dont le couple importance / maitrise est moyen, le mode
de validation ne sera constitu que de revues.
- Pour les fonctions dont le couple importance / maitrise est trs faible, aucune
validation particulire nest juge ncessaire.
Dans ce chapitre, nous avons galement montr que les analyses de risque ne devaient pas
tre soit uniquement dordre fonctionnelle, soit uniquement au niveau composant mais
que ces deux angles de vues devaient tre mens concomitamment, la mthodologie
dploye au niveau composant tant identique celle dploye au niveau fonctionnelle.
Cependant, au niveau de lAMDEC composant, nous proposons dutiliser la matrice dimpact
pour dterminer les gravits associes aux caractristiques des composants, ces gravits
tant calcules partir des notes de gravits alloues aux fonctionnalits impactes et la
contribution de ces caractristiques sur lesdites fonctionnalits
La mise en uvre de notre mthodologie nous met donc dans une situation gagnant
gagnant gagnant savoir :
- Gagnant pour le chef de lentreprise conceptrice qui voit baisser ses temps
danalyses et de validations et donc ses cots de dveloppement.
- Gagnant pour les quipes de conception qui nont plus limpression de passer du
temps faire des analyses paperasses .
- Gagnant pour le client qui recevra un produit plus sr car issu danalyses de risque
pertinentes.

Chapitre 4 Vers une matrise de risque efficiente en industrialisation
VERS UNE MAITRISE DE RISQUE

EFFICIENTE EN
INDUSTRIALISATION
Celui qui ne progresse plus,

cesse dtre bon.
Bernard de Clairvaix
(St Bernard)
1091 - 1153

Vers une matrise de risques efficiente en

industrialisation
1. Introduction
Mme si elle na plus prouver son efficacit, lapproche classique de matrise des risques
en industrialisation telle que nous lavons dcrite au chapitre 2 prsente nos yeux deux
inconvnients majeurs :
- Son cot en termes de dure danalyse : La mthodologie AMDEC Processus, dans sa
mise en uvre classique, tant toujours trs chronophage ; surtout si, comme cest
souvent le cas dans lindustrie automobile par exemple, chaque nouvelle pice est
traite comme si elle tait fabrique par un nouveau processus quil faut analyser
dans son ensemble.
- Sa possibilit de crer des plans de surveillance trop consquent car intgrant parfois
ceinture et bretelles sur des caractristiques non primordiales pour le client.
En effet, une industrialisation idale devrait permettre au processus de fabriquer le produit

bon du premier coup sans avoir la ncessit de faire le moindre contrle. Ainsi, trop souvent
oubli, le principe de base dune bonne industrialisation devrait tre de minimiser les
contrles ncessaires. Or, on constate souvent que les plans de surveillance mis en uvre
demandent aux oprateurs de contrler tout tout le temps.
Si on se rfre au tableau ci-dessous prsentant un exemple de calcul du cot engendr par
un contrle, on voit que si on veut matriser ses cots, les contrles ne doivent intervenir
que sils sont justifis.
Cot d'un contrle
Instrument 1 000,00 Fixe
Nb de pices par contrle 5 (type SPC)
Nbde contrle par quipe 8 (1 par heure)
Temps de contrle 30 en seconde
Prix du consommable 0,01 par contrle
Prix de la pice si destructif - Par contrle
Nb quipe 2
Nb jours de prod par an 220
Nb d'annes 5
Prix d'un oprateur 40,00
Nb de contrle 88000 dans la vie du produit

Temps de contrle 733,3 Heures
Prix du contrle 31 213,33 Prix de la ligne
Tableau 4.1 : Cot dun contrle en production
Lapproche que nous dvelopperons dans ce chapitre permet de construire un plan de

surveillance le plus efficient possible c'est--dire trs efficace mais au juste ncessaire.

Pour cela, nous utiliserons deux techniques prouves que sont larbre de dfaillance et
lAMDEC Processus, mais mises en uvre de faon indite :
- Larbre de dfaillance combin avec une approche en SIL (Safety Integrated Level),
en prolongeant sur le process, lapproche propose en conception produit au
chapitre 3.
- LAMDEC Processus en cherchant dabord robustifier le process pour rduire les
taux de dfauts produits, avant de dfinir leffort de contrle dployer pour
garantir que les quelques dfauts rsiduels ne puissent tre livrs au client.
Puis nous proposerons un outil de synthse que nous avons appel matrice dimpact
globale , dont lobjet est galement de construire un plan de surveillance au juste
ncessaire mais en saffranchissant de la ralisation dune AMDEC Processus toujours trs
longue raliser. Cette approche, plus rapide que la mthodologie propose ci-dessus, est
particulirement applicable pour des industrialisations de processus de fabrication pas trop
complexes.
2. Avertissement
Historiquement le qualiticien est un homme qui vient du contrle. Contrleur, son mtier
tait de sassurer que les pices produites taient conformes au plan (ou plus largement aux
spcifications. Produire les quantits voulues et pas trop cher tait un rle dvolu au
fabricant.
Avec les annes, la fonction du qualiticien a gliss du contrle (mission de confinement des
pices non-conformes) vers la matrise. C'est--dire que pour garantir la livraison de pices
conformes au client, il ne se contente plus de trier les mauvaises pices mais fait galement
en sorte que le processus de fabrication ne les produise pas. Cependant, les problmatiques
cot et dlais ne lui incombent toujours pas. Dailleurs, mme si ces sujets font lobjet de
timides avances, la nouvelle norme ISO 9001 [ISO, 2008] de novembre 2008 ne les intgre
toujours pas en tant quexigences.
Aussi, mme si comme lnonait Bertrand LOUAPRE [Louapre, 1992], lobjet de tout
industrialisateur est de parvenir au plus prt de lexcellence sur les 3 sommets du triangle
de la qualit que sont la conformit, le cot et le dlai, dans cet ouvrage nous resterons sur
le domaine classique du qualiticien en nous limitant aux problmatiques de matrise de la
conformit, tout en conseillant au lecteur de ne pas ngliger les 2 autres axes qui font
actuellement lobjet de nombreuses recherches et publications, notamment laxe dlai
par des approches comme le lean manufacturing [Womack, 1996] tout dabord
dvelopp chez TOYOTA [Liker, 2003], puis gnralis bon nombre de socits [Herron,
2008] (on pourra noter que les axes dlais et cots sont intimement lis comme le
montre Ronan Mc Ivor dans lexemple que cet auteur consacre au lean supply dans le
secteur de llectronique [Mc Ivor, 2001].

3. Procdure dindustrialisation efficiente

La mthodologie que nous proposons peut se dcliner selon le synoptique ci-dessous :
Plan du systme avec hirarchisation
des caractristiques
Cration du processus de fabrication +

diagramme de flux correspondant
(cf. 4)
Modifier architecture systme Caractristiques

Autres
intgrant un ET scuritaires
Recherche des causes process
par Arbre de Dfaillances Le produit fait-il
(cf. 5) Non l'objet d'un process ddi ?
Modifier le systme pour le Oui
(cf. 4)
rendre plus fabricable
AMDEC Processus sur les oprations AMDEC Processus complte
Dtermination du niveau SIL de
impactes par le nouveau produit (sans recherche de causes)
chacune des causes process
(sans recherche de causes) (cf. 6)
(cf. 5.2)
Modifier le process de (cf. 6)
fabrication
Oui Niveau trop lev ?

Non Occurrence forte ? Oui
Non Dfinition du Plan de surveillance Recherche des causes
par D=Cobj/O*G (cf. 6.2.2)
(cf. 6.2.3)
surveillance = f(SIL)
(cf. 5.3)
Figure 4.1 : Notre proposition de procdure danalyse de risque en fabrication
Chacun des outils reprsents ci-dessus par une couleur diffrente fera lobjet dun
paragraphe spcifique (voir les N de paragraphe dans le synoptique) mettant en avant les
innovations que nous proposons dans leur mise en uvre.
4. Cration du processus de fabrication et du diagramme de flux

correspondant
des caractristiques

(cf. 4)

Autres
(cf. 4)
(cf. 5.2)
fabrication

(cf. 6.2.3)
(cf. 5.3)
Au chapitre prcdent, nous avions nonc le principe quil ntait pas raisonnable, faute de
temps, de vouloir faire des analyses de risque, notamment de type AMDEC, sur toutes les
fonctions ou tous les composants, mais uniquement sur les parties nouvelles ou celles

priori fortement impactantes pour le client. Ce principe vaut videmment galement pour la
phase industrialisation du produit.
Cependant, la matrise de la conformit du produit lors de sa fabrication passe par la mise
en uvre dun plan de surveillance devant prendre en compte lensemble des oprations du
flux de production. Or, en accord avec PSA qui nonce dans sa procdure interne qu une
analyse de risque type AMDEC Processus sert de donne dentre la construction du plan
de surveillance [PSA, 1997] il serait donc ncessaire de mener ce type dAMDEC sur
lensemble des oprations du flux.
Ainsi, tout nouveau processus de fabrication devra faire lobjet dune analyse de risque type
AMDEC. Mais lorsque les lignes de production ne sont pas ddies la fabrication dun
produit spcifique, une AMDEC Processus a gnralement dj t ralise pour le premier
produit quelle reoit. Dans ce cas, nous prconisons de ne mener lanalyse de risque que
sur les oprations qui diffrent entre la fabrication du produit 1 et la fabrication du produit
2 ; les oprations communes ntant pas ranalyses, le plan de surveillance initial
concernant ces oprations sera donc maintenu.
Pour avoir une vue globale des oprations du flux et des caractristiques produit quelles
gnrent pour lensemble des produits qui peuvent passer sur la ligne, nous proposons de
construire le diagramme de flux sous la forme dune matrice oprations / produits, les
oprations tant listes en ligne, les diffrents produits fabriqus par la ligne de production
en colonne.
Lindustrialisateur cochera dune croix noire les oprations qui impactent le produit tudi.
Par contre, pour bien les reprer, nous proposons dutiliser un autre code couleur (croix
rouge par exemple) pour les oprations gnriques ncessitant des actions spcifiques
(rglage diffrent, outillage spcifique, ). Cest en effet lors de la mise en uvre de ces
actions spcifiques lors doprations classiques que lon sexpose le plus aux risques doublis
en continuant travailler normalement, par habitude .
Le schma suivant montre le diagramme de flux relatif lensemble des produits fabricables
sur ligne rasoirs :


Processus : fabrication Produit : Rasoirs Pilote : Nicolas S. Animateur : Franois F.
Rfrence : Ligne 1 Rfrence : tous Date : 1/05/09 Ind : A Page :
OPERATIONS REFERENCES PRODUITS

CARACTERISTIQUES
Rasoir Rasoir
N Type Dsignation Moyens PRODUIT
1 lame 3 lames
Transfert carton
- Bonne rfrence lames
1 lames du stock MP Cariste X X
- Pas de dgradation des lames
vers zone production
2 D Attente production Zone attente X X - Pas d'oxydation des lames
Montages lames sur - Bon nombre de lames

10 O Manuel X X
tte - Bon positionnement
- Bonne tenue des lames
Boutrollage contre-
20 O Robot X X - Bon positionnement de la
lame
contre-lame
30 O Collage lubrifiant Manuel X - Bon positionnement
- Bon positionnement tte /

Soudage tte sur Soudeuse
40 O X X manche
manche US
- Pas de dgradation aspect
Contrle taux de Ecarter les rasoirs aux lames
41 Gabarit X X
sortie lames trop sortie
Ecarter les rasoirs contenants
42 Contrle aspect Visuel X X
des dfauts d'aspect
- 50 Rasoirs / cartons
43 Mise en carton Robot X X
- Bon rangement
Mise en stock des
44 Cariste X X Bon endroit
cartons
Stockage cartons Stockeurs - Pas de dgradation des

45 X X
produit finis dynamiques cartons
Tableau 4.2 : Diagramme de flux multi-produits
Un tableau de ce type prsente deux avantages :

- Il permet lindustrialisateur de voir quels produits seraient impacts par la
modification dune des oprations du flux (dans notre cas, une modification du poste
de collage lubrifiant nimpacterait que le rasoir 3 lames). Une telle visualisation est
trs utile notamment dans le cadre dun potentiel rappel de produits sur le march
du dfaillances causes par un problme process, pour dterminer le nombre de
rfrences produits impactes.
- Il visualise parfaitement les oprations spcifiques au nouveau produit (comme le
collage lubrifiant dans notre exemple) et les oprations qui ncessitent un
traitement particulier pour ledit produit (oprations marques dune croix rouge
comme le montage des lames sur la tte dans notre exemple). Cest sur ces
oprations singulires et sur celles-ci seules que sera mene lAMDEC Processus
(voir 6) pour complter le plan de surveillance gnrique de la ligne.
Cependant, mme si lAMDEC est a priori loutil idal pour construire le plan de surveillance,
nous prconisons dutiliser larbre de dfaillance pour construire le plan de surveillances des
caractristiques impactant la scurit, avant dutiliser lAMDEC Processus pour construire le
plan de surveillance des autres caractristiques moins critiques.

5. Traitement des dfaillances process pouvant gnrer des dfaillances

scuritaires
des caractristiques

(cf. 4)

Autres
(cf. 4)
(cf. 5.2)
fabrication

(cf. 6.2.3)
(cf. 5.3)
Comme nous lavions prcis au chapitre 3, larbre de dfaillance est loutil le plus pertinent
pour envisager lensemble des causes pouvant entrainer une dfaillance. Cependant, mener
une telle tude sur lensemble des dfaillances possibles et imaginables tait inenvisageable
pour des raisons videntes de temps disponible. Cet outil tait donc privilgi pour lanalyse
des dfaillances de type scuritaire.
En process galement larbre de dfaillances peut tre utilis pour rechercher les causes
dune anomalie. Pour les mmes raisons, cette approche sera limite aux anomalies ayant
des consquences de type scuritaire.
5.1. Construction de larbre de dfaillance avec les causes process

Notre approche consiste repartir de larbre de dfaillance ralis en conception pour le
prolonger par des causes gnres par le processus de fabrication. Ainsi, larbre de
dfaillance du rasoir relatif la dfaillance dgradation de la peau de lutilisateur que
nous avions ralis en conception, tait le suivant (voir paragraphe 5 du chapitre 3) :

Et ne pas prendre en Dgradation de la peau de lutilisateur

compte car un utilisateur
nutilisant pas de mousse
continue utiliser son systme

C2F2S103=> SIL 2 C2F2S201=> SIL 1
Lames trop Mauvaise gomtrie Coupe 1 => SIL 2 Coupe 1 => SIL 1
affute lames
C3F2S201=> SIL 2
Coupe 1 => SIL 2
Lames trop Contre-lame trop C3F2S201=> SIL 2
longues courte Coupe 2 => SIL 1
C3F2S203=> SIL 4
Coupe 2 => SIL 3
Figure 4.4 : Arbre de dfaillance de notre rasoir ralis en phase conception

A partir de cet arbre, le groupe industrialisation a recherch les causes process qui
pourraient engendrer les causes initiales notifies par lquipe conception. Ces causes
process peuvent tre de plusieurs ordres :
- Causes provenant du processus de fabrication de lassembleur : Composant absent
(oubli), composant mal mont (pas sa place, lenvers, pas viss au couple, etc.),
composant dgrad au montage, etc
- Causes provenant du processus de fabrication du fabricant du composant
(fournisseur interne ou externe) : Montage dun composant potentiellement
dfectueux car hors tolrances (caractristiques mcanique, thermique, lectrique
etc. en dehors des spcifications).

La recherche des causes process en complment de larbre de dfaillance ralis en

conception a donn larbre suivant :
Rasoir trop coupant Non utilisation de mousse Dgradation Plastique tte

lubrifiant allergisant
Lames trop Montage dun Non respect

Mauvaise
affute lubrifiant non des quantits
gomtrie lames
conforme de plastifiant
Erreur dangle
de coupe des
lames Lames trop Contre-lame
longues trop courte
Fabrication lames Mauvais montage Fabrication Mauvais montage

trop longues lames contre-lame contre-lame
trop courte
Figure 4.5 : Arbre de dfaillance de notre rasoir ralis en phase conception

Pour une meilleure comprhension de larbre de dfaillance, nous conseillons de signaler les
dfaillances process avec un autre code couleur que les dfaillances de conception, aussi,
sur le schma ci-dessus des dfaillances process sont dessines en orange.
5.2. Evaluation en SIL des dfaillances process

Pour quantifier le risque associ chacune des dfaillances process envisages, nous
proposons de reprendre la cotation en SIL (approche inspire de la norme CEI 61508 [CEI,
2005]) avec les mmes grilles que celles utilises en phase conception afin de garder une
cohrence entre les deux

phases :
O3 O2 O1
C1
1 --- ---
S1 1 1 ---
C2 F1 S2 --- : Pas de prescription de
F2 2 1 1 scurit
S1
S2 1, 2, 3, 4 : Niveau dintgrit de
C3 F1 scurit (SIL : Safety
3 2 1
F2 S1 Integrity Level)
F1 S2
C4
4 3 2
F2 S1
S2
4 4 3
Figure 4.6 : Arbre de dfinition du niveau SIL issu de la norme CEI 61508
C1 Prjudice mineur (blessure rversible ne gnrant pas d'arrt de travail)
C2 Prjudice majeur (blessure rversible pouvant gnrer un arrt de travail)

Consquence
C3 Prjudice srieux (blessure irrversible)
C4 Risque de dcs
F1 Exposition temporaire
Frquence et dure
d'exposition
F2 Exposition permanente
S1 Signe avant coureur reprable par la plupart des utilisateurs

Signe avant coureur de la
dfaillance Pas de signe avant coureur (ou signe avant coureur reprable seulement par
S2
utilisateur avis)
Probabilit trs faible de dfaillance (quelques systmes potentiellement
O1
dfaillant sur l'ensemble des systmes produits)
Faible probabilit de dfaillance (plusieurs systmes dfaillants sur
Occurrence O2
l'ensemble des systmes produits)
O3 Forte probabilit de dfaillance (nombreux systmes dfaillants)
Tableau 4.3 : Notre grille dvaluation des niveaux SIL inspire de la norme CEI 61508
Nous rappelons que pour prendre en compte la robustesse de la conception produit et/ou
process, nous nous tions donns la rgle suivante en phase conception, rgle que nous
allons bien videmment conserver dans notre valuation finale du niveau SIL :
Le niveau SIL dune cause est rduit de N-1 crans par niveau de coupe
(N=Niveau de coupe = nombre de causes lmentaires ncessaires pour obtenir le sinistre)
Exemple : une dfaillance initialement cote SIL 3 qui amnerait le sinistre par un ET
(Niveau de coupe 2) serait abaisse dun niveau pour tre cote SIL 2.

Ainsi, dans notre exemple, le groupe danalyse a valu chaque dfaillance process selon les
grilles prcdentes et a obtenu les niveaux suivants :

Lames trop Montage dun Non respect

Mauvaise
affute lubrifiant non des quantits
gomtrie lames
conforme de plastifiant
Erreur dangle C2F2S101=> SIL 1 C2F2S 101=> SIL 1
de coupe des Coupe 1 => SIL 1 Coupe 1 => SIL 1
lames Lames trop Contre-lame
longues trop courte
C3F2S20 1=> SIL 2
Coupe 1 => SIL 2
Fabrication lames Mauvais montage Fabrication Mauvais montage

trop longues lames contre-lame contre-lame
C3F 2S20 2=> SIL 3
trop courte
C3F 2S20 3=> SIL 4 C3F 2S20 3=> SIL 4
Coupe 2 => SIL 2 Coupe 2 => SIL 3 C3F 2S20 2=> SIL 3 Coupe 2 => SIL 3
Coupe 2 => SIL 2
Figure 4.7 : Cotation en SIL de larbre de dfaillance process
5.3. Construction du plan de surveillance en fonction du niveau SIL des dfaillances racine
Partant du principe quune anomalie process devra tre dautant mieux contrle que son
niveau de risque (niveau SIL) est trs fort, nous proposons le mode de dtermination du
mode de surveillance en fonction du SIL grce au tableau suivant :
SIL Mode de dtection

SIL 4 interdit
=> Modifier l'architecture pour introduire un ET dans l'arbre, ou
4
=> Modifier la conception du composant pour le rendre plus fabricable, ou
= > Reprendre le processus de fabrication
3 Contrle 100 % automatique par machine dans le flux
2 Contrle 100 % manuel
1 Contrle par prlvement statistique
0 Pas de contrles prvoir
Tableau 4.4 : Dtermination du mode de dtection en fonction des niveaux SIL

Ainsi, les anomalies process dont le niveau de risque est le plus lev, seront contrles en
temps rel par un systme automatique, les moins critiques se limitant un contrle par
chantillonnage statistique voire pas de contrle du tout.
Cependant, nous avions rappel dans lintroduction du prsent chapitre que le principe de
base dune bonne industrialisation devrait tre de chercher minimiser les contrles. En se
rfrant notre grille, pour rduire les contrles, charge lindustrialisateur de faire baisser
les niveaux SIL. Pour cela, plusieurs possibilits soffre lui :
- Reprendre sa conception en termes darchitecture pour introduire une redondance
ou un protecteur, et ainsi rduire son niveau SIL grce au niveau de coupe gnr
par les ET .
- Reprendre la conception du composant afin de le rendre plus facilement fabricable
(prvoir des pions de centrage, des chanfreins, des dtrompeurs, etc. ) et ainsi
pouvoir rduire la note doccurrence et donc le niveau SIL.
- Reprendre le processus de fabrication (mise en place doutillage spcifique,
changement dans lordre de ralisation des oprations, etc. ) permettant galement
de baisser la note doccurrence et donc le niveau SIL.
On pourra noter que nous avons interdit de laisser en tat un niveau SIL 4 (dfaillance trs
frquente entrainant des consquences de type scuritaires sans signe avant coureur
auxquelles lutilisateur est en permanence confront). Ainsi, dans ce cas, mme un contrle
100% automatique nest pas jug suffisant, chacun tant conscient quun contrle sans
taux de fuites, mme minimes, nexiste pas. Ici, une action du type de celles dcrites ci-
dessus devra obligatoirement tre mene.
Dans notre exemple, afin de rduire les niveaux SIL dues aux anomalies relatives la
mauvaise gomtrie des lames, le groupe industrialisation a dcid de construire un gabarit
de montage des lames et de la contre-lame. Ainsi, seul le drglage dudit gabarit pourrait
entrainer un dfaut de montage, ce qui est videmment assez rare.
De plus, le gabarit envisag est construit de telle sorte que si les lames sont initialement
fabriques trop longues ou si la contre-lame trop courte, lopration de montage ne pourra
se raliser. Ce Poka-Yoke gnre donc un ET dans larbre de dfaillance (lames trop
longue ET drglage gabarit), se qui augmente le niveau de coupe des lames fabriques et
en rduit dautant le niveau SIL.

Larbre ci-dessous correspond donc cette nouvelle faon de construire le rasoir (montage
des lames avec un gabarit) :

Montage dun Non respect des

Lames trop affute Mauvaise gomtrie lames lubrifiant non quantits de
conforme plastifiant
Erreur dangle de C2F2S101=> SIL 1 C2 F2S101=> SIL 1
coupe des lames Coupe 1 => SIL 1 Coupe 1 => SIL 1
C 3F2 S201=> SIL 2 Lames trop Contre-lame trop
Coupe 1 => SIL 2 longues courte
Montage lames Drglage gabarit Montage contre-lames Drglage gabarit

fabriques trop longues de montage fabriqu trop courte de montage
C 3F2S201=> SIL 2 C3 F2S201=> SIL 2
Coupe 2 => SIL 1 Coupe 2 => SIL 1
Fabrication lames Drglage gabarit Fabrication contre- Drglage gabarit
trop longues de montage lames trop courte de montage
C 3F2S202=> SIL 3 C3F2S201=> SIL 2 C3 F2S202=> SIL 3 C3F2 S201=> SIL 2
Coupe 3 => SIL 1 Coupe 3 => SIL 0 Coupe 3 => SIL 1 Coupe 3 => SIL 0
Figure 4.8: Arbre de dfaillance process modifi
A partir du niveau SIL maintenant valu, le plan de surveillance se construit en dduction

directe de la grille prcdente. Le tableau suivant rsume les contrles ainsi dfinis pour
surveiller les anomalies process effet potentiellement scuritaires de notre rasoir.

Services
N Vrification Opration o Archivage

Intitul de Tolrance / CS Responsable Moyen de Taille du Frquence Mode Mode d'enregis- Action si contrle
Op- Caractristique moyen de est fait le de l'enregis-
l'opration limite CC du contrle contrle prlvement du contrle opratoire trement non-conforme
ration contrle contrle trement
Blocage du lot +
Angle de coupe Monteur 10 : Montage NC sur fiche
10 Montage lames Selon plan CC Gabarit 1 fois par jour 100% 100% Nant 3 ans retour fournisseur
des lames lames lames d'anomalie
lames
Blocage du lot +
Longueur des Contrleur Pied Etalonnage Contrle NC sur fiche
Selon plan CC 5 pices 1 fois par lot Nant 3 ans retour fournisseur
lames d'entre coulisse 1fois/an d'entre d'anomalie
lames
Blocage du lot +
Longueur contre- Contrleur Pied Etalonnage Contrle NC sur fiche
contre-lames
Blocage + tri
Vrification
Sur fiche 100% du lot
Gabarit de Panoplie des pices 10 : Montage
Selon plan CC Rgleur 1 1fois / jour Nant maintenance 3 ans produit depuis
montage de pices types tous les lames
TPM dernier contrle
mois
OK
Blocage du lot +
Collage Selon Contrleur Chromato- Etalonnage Contrle NC sur fiche
30 Nature lubrifiant CC 5 pices 1 fois par lot Nant 3 ans retour fournisseur
lubrifiant nomenclature d'entre graphe 1fois/an d'entre d'anomalie
lubrifiant
Blocage du lot +
Soudage tte sur Selon Contrleur Chromato- Etalonnage Contrle NC sur fiche
40 Tte lubrifiant CC 5 pices 1 fois par lot Nant 3 ans retour fournisseur
manche nomenclature d'entre graphe 1fois/an d'entre d'anomalie
ttes
Tableau 4.5 : Plan de surveillance des caractristiques scuritaires du rasoir

Ce plan de surveillance ne contenant que les caractristiques dont les dfaillances
impacteraient potentiellement la scurit de lutilisateur, chaque ligne portera la mention

CC pour Caractristique Critique . Ce premier plan de surveillance sera complt des

autres caractristiques moins critiques dfinies partir de lAMDEC.
6. Notre approche de dtermination du plan de surveillance par lAMDEC

processus
des caractristiques

(cf. 4)

Autres
(cf. 4)
(cf. 5.2)
fabrication

(cf. 6.2.3)
(cf. 5.3)
Au dire des industrialisateurs de lensemble des entreprises avec lesquelles nous avons
travaill, llaboration des plans de surveillance se fait toujours en fonction des analyses de
risque de type AMDEC Processus relatives la fabrication du produit : Une analyse de
risque type AMDEC Processus sert de donne dentre au plan de surveillance [PSA, 1997].
Cependant, le calcul de la criticit par la formule C = O x G x D pose le plan de surveillance
comme donne dentre de lAMDEC et non comme donne de sortie ! Ceci amne dfinir
un plan de surveillance prvisionnel de faon pralable ; puis, si lAMDEC rvle des
manques, le plan de surveillance est renchri de nouveaux contrles.
Les dmarches classiques dAMDEC processus ncessitent donc une approche squentielle
Plan de surveillance prvisionnel AMDEC Plan de surveillance rvis ; approche qui
nous parat coteuse et peu efficace, et qui engendre notamment trois inconvnients
majeurs que nous argumenterons dans ce paragraphe.
1. Non primeur des actions de matrise sur les actions de contrles.
2. Sur-contrle potentiel, particulirement cher et anti-flux.
3. Dmarche chronophage qui ncessite de faon inutile un plan de surveillance
prvisionnel.
Fort de ce constat, nous partirons dans ce paragraphe de lexemple tabli par la

mthodologie AMDEC Processus classique pour en pointer les dysfonctionnements ; puis
nous proposerons une nouvelle faon de faire consistant construire les deux livrables que
sont lAMDEC Processus et le plan de surveillance en simultan. Lobjectif de notre approche
tant de construire un plan de surveillance au juste ncessaire tout en rduisant les temps
danalyse, par le renforcement de la pertinence de lanalyse AMDEC.

6.1. Problmes relatifs lapproche classique

Reprenons lAMDEC Processus de la fabrication du rasoir ralise selon lapproche classique
telle quelle a t dcrite dans le chapitre N2 :

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Dgradation des lames Sensibilisation caristes Rien 1 4 10 40
Transfert carton lames en OP 10 transpalette
1 du stock MP vers zone Mise en place d'un
production Erreur cariste Sensibilisation caristes 8 4 6 192 1 J. Franois C. contrleur qualit en dbut Sem 35 8 4 2 64
d'atelier
Dure d'attente trop
1 4 1 4
dfini 12h 10 100%
Environnement
1 4 1 4
humide
Contrle lames en Mise en place capteur
10 Montage des lames Oubli d'une lame Retour client Erreur monteur Formation monteur 8 6 4 192 2 Franois B. Sem 40 8 6 1 48
41 prsence lame
Profondeur
Boutrollage contre- Mauvais clippage des Dsolidarisation Contrle lames en Mise en place bute
20 CS boutrollage trop Rien 6 8 4 192 3 Sgolne R. Sem 40 2 8 4 64
lame lames l'emploi 41 boutrollage
faible
Lames trop sortie => Mise en place d'un gabarit
Mauvais positionnement Mauvais rglage Contrle lames en Marie-
Risque de coupure CC Rien 6 10 4 240 4 de postionnement contre- Sem 38 2 10 4 80
contre-lames robot 41 Georges B.
l'utilisation lames
Mauvais positionnement Contrle aspect en Mise en place collage par
30 Collage lubrifiant Rasoir inesthtique Erreur oprateur Rien 6 3 7 126 5 Olivier B. Sem 40 1 3 7 21
lubrifiant 42 robot
40 2 4 7 56
carton
Dure de stockage
1 4 10 40
1 4 10 40
nombreux
Tableau 4.6 : AMDEC Processus de la fabrication du rasoir
6.1.1. Problme N1 : Non primeur des actions de matrise sur les actions de contrles
Ce problme est illustr par les deux premires actions correctives de notre exemple.
De mme quen AMDEC Produit, pour rduire la criticit dune anomalie juge trop
importante, lindustrialisateur peut thoriquement jouer sur chacun des critres composant
cette variable :
- Pour rduire lOccurrence, il est ncessaire danalyser le processus dlaboration de
la caractristique, den dfinir les paramtres influents et de verrouiller ces
paramtres par un systme mcanique (notion de Poka-Yoke) ou par un contrle
pertinent desdits paramtres afin quils nvoluent pas dans le temps.
Ce type daction se traduit forcement par des dpenses dinvestissement sur le
process.
- Rduire la note de Dtection revient contrler mieux - ou gnralement plus - la
caractristique client. Ainsi cette action se traduit souvent par laugmentation des
frquences de contrle ou la mise en place de nouveaux postes de contrle.
Ce type daction engendre donc ncessairement un accroissement des cots de
fonctionnement du process.
- La Gravit quant elle, reprsentant la puissance de limpact de lanomalie sur le
client, nest gnralement pas modifiable (hors reprise du design de la pice).
Raisonner sur la criticit, produit des critres dOccurrence, de Gravit et de Dtection ne

privilgie, de fait, aucun de ces trois critres. Ainsi les actions de confinement (rduction du
critre D), sont juges defficacit gale aux actions de matrise (rduction du critre O).

Partant du postulat que pour ne pas livrer danomalies, mieux vaut ne pas les fabriquer, la
mthode que nous proposerons dans le sous-paragraphe suivant, privilgie les actions de
matrise aux actions de contrle (au sens franais du terme) lorsque loccurrence naturelle
de lanomalie est leve (suprieure 5 par exemple) ; et ne conserve les actions de
contrle que pour isoler les quelques anomalies rsiduelles potentielles.
Nous pourrions complter notre argumentaire avec le cas despce prsent la dernire
ligne de lAMDEC relative lopration de montage des lames (opration N10). La question
ici mise en avant est : Est-il opportun de laisser le processus crer des anomalies, bien quil
ny ait pas de risques pour le client .
Ce problme montre que sur les trois axes de la satisfaction du client (conformit, cot,
dlai), lAMDEC classique ne travaille que sur laxe conformit. Ainsi, laisser le processus
mettre de la valeur ajoute sur des pices non-conformes pnalise invitablement laxe
cot. Ceci ne peut donc tre acceptable qu titre exceptionnel. Aussi, la mthode que nous
proposons ne prconise cette approche que lorsque loccurrence naturelle est faible (en
dessous de 5 par exemple).
6.1.2. Problme N2 : Sur-contrle potentiel

Ce problme est illustr par les lignes relatives lopration N2 de notre exemple.
Ces lignes montrent un niveau de criticit de 4 obtenu par une Occurrence de 1, une Gravit
de 4 et une Dtection de 1.
Ainsi, notre industrialisateur a dcid de contrler de faon trs pousse (contrle 100%
donnant une note de dtection de 1) une anomalie potentielle, alors quil narrive jamais
(occurrence 1) ! Le contrle tant invariablement un anti-flux et un gnrateur de cots,
nous sommes l face un exemple typique de sur-qualit.
La mthode que nous proposons au paragraphe 6.1.3 dfinit leffort de dtection fournir
en fonction de loccurrence et de la gravit par la formule :
C
D=
OxG
6.1.3. Problme N3 : Perte de temps dans la ralisation des AMDEC

Ce problme est galement illustr par les lignes relatives lopration N2 de notre
exemple.
A lanalyse de ces lignes, on peut se poser la question suivante : Est-il intressant de

rechercher les causes dun dfaut qui narrive jamais (ou quasi jamais) ? .
La rponse est videmment non. Aussi, nous proposons de limiter la recherche des causes
aux anomalies occurrence forte (suprieure 5 par exemple). Cette recherche de cause,
tant limite un nombre rduit danomalies, peut tre effectue de la faon la plus
pousse qui soit, sans tre antinomique avec la notion dindustrialisation rapide.
6.2. Notre approche pour raliser les AMDEC Processus

Tout comme lapproche que nous avons propose en conception, la mthode que nous
proposons ici vise rdiger un plan de surveillance, en simultan avec lAMDEC Processus,

tel quil soit dimensionn au juste ncessaire de faon ce que chaque anomalie potentielle
soit traite ISO-Risque .
Les grandes tapes sont les suivantes :
1. Rechercher les anomalies potentielles et en rechercher les effets par une approche
AMDEC classique.
2. Coter loccurrence de ces anomalies et rechercher une Action Corrective pour
rduire les occurrences les plus fortes.
3. Dfinir le plan de surveillance ncessaire et suffisant pour obtenir lobjectif de
criticit souhait
6.2.1. Recherche des anomalies potentielles

Comme pour lAMDEC Classique, nous proposons de commencer par la recherche
exhaustive des anomalies potentielles qui pourraient tre gnres chaque opration
lmentaire du processus. Ces anomalies correspondent la non-ralisation des donnes de
sortie desdites oprations (lenchanement et la dtermination des donnes de sortie de
chacune des oprations lmentaires tant caractriss par le diagramme de flux).
Nous recherchons ensuite les effets de ces dfauts au niveau du client (et ce quelque
niveau de client que ce soit : oprations avals internes, client aval externe, final, ou tat).
Puis, et ds prsent, nous cotons loccurrence et la gravit de chacune des anomalies

recenses sur une chelle classique allant de 1 10.
Lordre des tapes tant ici modifi par rapport lAMDEC classique, nous proposons un
nouveau formulaire danalyse qui bouleverse lordre des colonnes pour le mettre en phase
avec notre approche comme le montre le dessin ci-aprs.
Client Produit Processus Doc No : 0
EQS AMDEC PROCESSUS
EQS BIC JET Assemblage rasoir Indice : Rev 1
Demandeur Nicolas S. CC : C. Critique N AMDEC 1 Date 14/07/07 Page :
Animateur Franois F. CS : C. Spciale Ind. AMDEC A Seuil d'occurrence 5 Objectif criticit
Flux DESCRIPTION DU DEFAUT ACTIONS SURVEILLANCE Rsultat
Anomalies Effets anomalies Dtection (plan
CC D D
N Opration Potentielles O (Effets potentiels) G Causes anomalies Mesures prises Dlai Responsable O' de surveillance) C VJR
CS cal rel
-O- -G- -D-
Transfert carton Montage impossible en
lames du stock
Dgradation des lames 1 OP 10
4
1
MP vers zone Transfert mauvaise Montage impossible en
8 4
production rfrence lames OP 10
Attente
2
production
Oxydation des lames 1 Mauvais rasage client 4
Montage des
10 Oubli d'une lame 8 Retour client 6
lames
Risque de coupure
Lames trop sorties 8 l'utilisation
CC 10
lames trop rentres 8 Mauvais rasage client 4
Boutrollage Mauvais clippage des Dsolidarisation
20
contre-lame lames
6 l'emploi
CS 8
Mauvais positionnement
contre-lames 6 Risque de coupure CC 10
l'utilisation
Collage Mauvais positionnement
30 6 Rasoir inesthtique 3
lubrifiant lubrifiant
Soudage tte Mauvais positionnement Prise de jeu =>
40
sur manche tte / manche
2 Inconfort de rasage
4
Dgradation aspect tte 3 Rasoir inesthtique 3

43 Mise en carton
carton
1 Client flou 7
Mise en stock Rangement au mauvais Recherche cartons

44
des cartons endroit
3 dans stock
3
Stockage
Cartons invendables
45 cartons Dgradation des cartons 1 => Retour usine
4
produits finis
Tableau 4.7 : Recherche des anomalies et des effets dans notre formulaire dAMDEC
Processus

6.2.2. Rechercher des Actions correctives pour rduire les occurrences les plus leves
Comme nous lavons dit au chapitre 2, la recherche des causes est une tape primordiale
pour la bonne connaissance du processus. Cependant, cette recherche de causes ncessite
gnralement de longues analyses pour tre pertinente (Brainstorming, plan dexpriences,
etc...). Aussi, dans un souci defficience, il nous semble quelle doit tre limite aux
anomalies qui ont le plus de chances darriver
Nous proposons donc de fixer un seuil doccurrence partir duquel il est ncessaire de
lancer la recherche des causes (la valeur 5, milieu des grilles classiques, nous semble une
bonne valeur, mais il appartient au groupe de dfinir le seuil qui lui semble le plus pertinent
en fonction de ses objectifs qualit et de ses grilles de cotation de loccurrence).
Dans lexemple de notre rasoir, la recherche des causes pour les anomalies dont
loccurrence est suprieure ou gale 5 a donn les rsultats suivants :
EQS AMDEC PROCESSUS
Anomalies Effets anomalies
CC D Dtection (plan de D
N Opration Potentielles O (Effets potentiels) G Causes anomalies Mesures prises Dlai Responsable O' C VJR
CS cal surveillance) -D- rel
-O- -G-
Dgradation des lames 1 4
lames du stock OP 10
1
MP vers zone Transfert mauvaise Montage impossible en
production rfrence lames
8 OP 10
4 Erreur cariste
Attente
2
production
Montage des
10 Oubli d'une lame 8 Retour client 6 Erreur monteur
lames
Risque de coupure
Lames trop sorties 8 CC 10 Gabarit pose drgl
l'utilisation
lames trop rentres 8 Mauvais rasage client 4 Gabarit pose drgl
Boutrollage Mauvais clippage des Dsolidarisation Profondeur boutrollage
20
contre-lame lames
6 l'emploi
CS 8
trop faible
Mauvais positionnement
contre-lames 6 Risque de coupure CC 10 Mauvais rglage robot
l'utilisation
Collage Mauvais positionnement
30 6 Rasoir inesthtique 3 Erreur oprateur
40
sur manche tte / manche
2 Inconfort de rasage
4

43 Mise en carton
carton
1 Client flou 7
44
des cartons endroit
3 dans stock
3
Stockage
Cartons invendables
4
produits finis
Tableau 4.8 : Recherche des causes pour les anomalies occurrence les plus leves
La cause connue, reste dfinir le moyen dviter sa survenue ou mieux, de lradiquer

purement et simplement. Ainsi, en opration 30 (collage) du processus de ralisation de
notre rasoir, le groupe a dcid dinvestir dans un robot de positionnement de la plaquette
lubrifiante en lieu et place de loprateur, supprimant par l-mme les erreurs de
positionnement de la plaquette lubrifiante due une inattention oprateur.
Pour les oprations o la suppression de la cause du dfaut est impossible, charge
lindustrialisateur de trouver une action corrective qui en rduise la frquence dapparition.
Ainsi pour limiter le taux derreurs des monteurs de lames (OP10), il a t dcid de
procder une nouvelle formation des titulaires du poste de montage.
Les actions envisages, le groupe de travail devra redfinir les nouvelles occurrences des
anomalies telles quelles devraient tre aprs la mise en place desdites actions.

Le tableau ci-aprs montre lvolution de notre analyse AMDEC ce stade :

EQS AMDEC PROCESSUS
-O- -G-
lames du stock
Dgradation des lames 1 OP 10
4
1
MP vers zone Transfert mauvaise Montage impossible en Sensibilisation Sem
8 4 Erreur cariste J. Franois C. 3
production rfrence lames OP 10 caristes 25
Attente
2
production
Montage des Sem
10
lames
Oubli d'une lame 8 Retour client 6 Erreur monteur Formation monteur
25
J. Franois C. 3
Risque de coupure Maintenance gabarit Sem
Lames trop sorties 8 l'utilisation
CC 10 Gabarit pose drgl pose 1fois / mois 40
Franois B. 2
Maintenance gabarit Sem
lames trop rentres 8 Mauvais rasage client 4 Gabarit pose drgl
pose 1fois / mois 40
Franois B. 2
Boutrollage Mauvais clippage des Dsolidarisation Profondeur boutrollage Mise en place bute Sem
20 6 CS 8 Sgolne R. 3
contre-lame lames l'emploi trop faible boutrollage 40
Mise en place d'un
Mauvais positionnement gabarit de Sem Marie-Georges
contre-lames
6 Risque de coupure CC 10 Mauvais rglage robot postionnement 38 B.
4
l'utilisation
contre-lames
Collage Mauvais positionnement Mise en place Sem
30
6 Rasoir inesthtique 3 Erreur oprateur
collage par robot 40
Olivier B. 1
40 2 4
sur manche tte / manche Inconfort de rasage
43 Mise en carton
carton
1 Client flou 7
44 3 3
des cartons endroit dans stock
Stockage
Cartons invendables
4
produits finis
Tableau 4.9 : Recherche des Actions Correctives pour les anomalies occurrence les plus
leves
6.2.3. Construction du plan de surveillance au juste ncessaire

Considrant que plus la dtection est loin dans le flux, plus elle est large en spectre (elle
dtecte tous les dfauts produits plus en amont), il serait donc judicieux de positionner le
contrle de la caractristique le plus prs possible du client final, au contrle final par
exemple. Mais, plus la dtection est loin dans le flux, plus on va mettre de la valeur
ajoute sur une pice qui sera juge non conforme. Cependant, ce point nest pas
prjudiciable si les pices non-conformes sont peu nombreuses.
Lapproche que nous prconisons est donc de dfinir la position du contrle des
caractristiques en fonction de loccurrence et de la gravit de chacune des anomalies
correspondantes de telle faon que chacune de ces caractristiques soit traite ISO-risque.
Ainsi, nous proposons de suivre la mthodologie suivante :
1. Se fixer un niveau de risque objectif (objectif de criticit) : Cobj.
2. Calculer le niveau de dtection ncessaire et suffisant par la formule D = Cobj .
OxG

3. Dfinir la position de la dtection grce notre grille de cotation value en fonction

de la position du contrle dans le flux :
Positionnement de la dtection Note

Dtection coup sr l'opration
1
gnratrice du dfaut
Dtection coup sr l'opration suivant
3
l'opration gnratrice du dfaut
Dtection coup sr en interne 5
Dtection coup sr au contrle final 7
Pas de dtection 10
Tableau 4.10 : notre grille de dtermination de la position du contrle en fonction de la note

de dtection
Ainsi, dans notre exemple, nous nous sommes fixs un objectif de criticit de 100. La
position des diffrentes dtections dfinies en fonction de loccurrence et de la gravit des
anomalies a donn le rsultat suivant :
Se fixer un
objectif de
EQS AMDEC PROCESSUS
Client Produit Processus criticit
Doc No : !0
Animateur Franois F. CS : C. Spciale Ind. AMDEC A Seuil d'occurrence 5 Objectif criticit 100
-O- -G-
Dgradation des lames 1 4 25 Rien 10 40 v
lames du stock OP 10
1
8 4 Erreur cariste J. Franois C. 3 8,33 Contrle au contrle final 7 84 j
Attente
2 Oxydation des lames 1 Mauvais rasage client 4 25 Rien 10 40 v
production
Montage des Sem
10 Oubli d'une lame 8 Retour client 6 Erreur monteur Formation monteur J. Franois C. 3 5,56 Dtection en interne 5 90 j
lames 25
Lames trop sorties 8 CC 10 Gabarit pose drgl Franois B. 2 5 Dtection en interne 5 100 j
l'utilisation pose 1fois / mois 40
Maintenance gabarit Sem Dtection en interne (mme
lames trop rentres 8 Mauvais rasage client 4 Gabarit pose drgl Franois B. 2 12,5 5 40 v
pose 1fois / mois 40 contrle que ci-dessus)
Boutrollage Mauvais clippage des Dsolidarisation Profondeur boutrollage Mise en place bute Sem Dtection l'OP suivante
20 6 CS 8 Sgolne R. 3 4,17 3 72 v
contre-lame lames l'emploi trop faible boutrollage 40 (OP30)
Mise en place d'un
Mauvais positionnement gabarit de Sem Marie-Georges
6 Risque de coupure CC 10 Mauvais rglage robot 4 2,5 Dtection l'opration 1 40 v
contre-lames postionnement 38 B.
l'utilisation
contre-lames
30 6 Rasoir inesthtique 3 Erreur oprateur Olivier B. 1 33,3 Rien 10 30 v
lubrifiant lubrifiant collage par robot 40
40 2 4 12,5 Rien 10 80 j
Dgradation aspect tte 3 Rasoir inesthtique 3 11,1 Rien 10 90 j
43 Mise en carton 1 Client flou 7 14,3 Rien 10 70 v
carton
44 3 11,1 Rien 10
Dterminer 3le niveau j
90
des cartons
Stockage
endroit
dans stock
de dtection ncessaire et
Cartons invendables
45
suffisant pour 1obtenir
cartons
produits finis
Dgradation des cartons
lobjectif
=> Retour usine
4
de criticit donn par 25 Rien 10 40 v
D=Cobjectif/OxG
Tableau 4.11 : Dtermination de la position du contrle en fonction de la note de dtection
Comme il se peut que par facilit, on positionne un contrle plus tt que ce que le calcul
prvoit (il est vident ici quon contrlera les lames trop sorties au mme endroit que les
lames trop rentres), nous proposons de recalculer la note de criticit finale en fonction du

niveau de dtection rellement appliqu. Un petit indicateur visuel (Vert, Jaune, Rouge)
peut alors tre prvu en bout de ligne qui saffiche selon les rgles suivantes :
- Rouge : Criticit obtenue suprieure la criticit objectif.
- Jaune : Criticit obtenue comprise entre la criticit objectif et 80% de cette valeur.
Vert : Criticit obtenue infrieure 80% de la criticit objectif.
La position du contrle dfinie, reste dfinir le mode de dtection (SPC, contrle 100 %,
etc...).
Considrant que le meilleur mode de dtection dune anomalie dpend du mode de
dfaillance du processus qui a entran cette anomalie, nous proposons de dfinir le
meilleur mode de dtection grce notre grille de choix indite (voir ci-dessous) qui prend en
compte :
- Le type danomalie tudie (dcalage en position, augmentation de dispersion ou
dfaut erratique)
- la faon dont lanomalie apparat (brutale ou en drive),
- la rversibilit de cette anomalie au niveau du processus (nous appelons un dfaut
rversible un dfaut qui cesse tout seul sans intervention humaine, et un dfaut
irrversible un dfaut qui ncessite une intervention au niveau du processus pour
cesser de ce produire),
- le caractre prvisible ou non du phnomne (prsence dun vnement causal ou
non).
- Erreur outil
- Redmarrage machine Copeau coll sur bute - Casse outil
- Erreur lot MP
(mise en stabilisation) quelques temps - Collision pices
- Changement consignes
Brutale
- Contrle 1res pices produites aprs - Contrle 100% (sur caractristique ou - Contrle libratoire : Prlvement + tri
Contrle 1re pice produite aprs vnement
vnement causal paramtre) arrire si NC
causal
- Poka -Yoke - SPC mesure (moyenne), frquence rapide - SPC mesure (moyenne)
Position - Contamination puis
Rglage machine au dillution - Usure outil
- Redmarrage machine
dmarrage sans attente - Problme rgulation - Encrassement filtre
(mise en stabilisation)
sa stabilisation - Variation conditions - drglage machine
Drive ambiantes
SPC mesure (moyenne) avec prlvements SPC mesure (moyenne) avec prlvements
- SPC mesure (moyenne), frquence rapide - SPC mesure (moyenne)
rapprochs suite vnement causal rapprochs suite vnement causal
Dfauts de localisation Mise en raisonnance

- Redmarrage machine - Casse d'un guidage
suite outil mal centr suite au dmarrage
(mise en stabilisation) machine
dans la broche d'une autre machine
Brutale
Contrle dispersion sur chantillon suite Contrle dispersion sur chantillon suite
- SPC mesure (dispersion), frquence rapide - SPC Mesure (dispersion)
vnement causal vnement causal
Dispersion
- Problme rgulation
- Redmarrage machine Mauvais serrage outil - Usure d'un foret
- Variation conditions
(mise en stabilisation) aprs changement - Prise de jeux
ambiantes
Drive
SPC mesure (dispersion) avec prlvements SPC mesure (dispersion) avec prlvements
- Oubli / Erreur
humaine
- Pollution ponctuelle
MP
- Copeau coll
Erratique sans objet Sans objet Sans objet
- Contrle 100% auto (sur caractristique ou
paramtre)
- Poka-Yoke
- SPC attributs ou contrle selon ISO2859-1
Redescente Rversible Irrversible Rversible Irrversible
Prvisibilit Prvisible Imprvisible
Tableau 4.12 : Dfinition du meilleur mode de dtection en fonction du mode de dfaillance

process

Ainsi, eu gard aux modes de dfaillances analyss, le groupe de travail a dcid de mettre
en uvre les modes de dtection suivants :
EQS AMDEC PROCESSUS
Animateur Franois F. CS : C. Spciale Ind. AMDEC A Seuil d'occurrence 5 Objectif criticit 100
-O- -G-
Montage impossible en
Transfert carton Dgradation des lames 1 4 25 Rien 10 40 v
OP 10
lames du stock
1 Contrle libratoire de la
8 4 Erreur cariste J. Franois C. 3 8,33 rfrence lames 1 fois / lot en 7 84 j
OP 42 (contrle final)
Attente
2 Oxydation des lames 1 Mauvais rasage client 4 25 Rien 10 40 v
production
Contrle 100% du Nb de
Montage des Sem
10 Oubli d'une lame 8 Retour client 6 Erreur monteur Formation monteur J. Franois C. 3 5,56 lames par camra en OP41 5 90 j
lames 25
(Dtection en interne)
Contrle 100% de la position
Lames trop sorties 8 CC 10 Gabarit pose drgl Franois B. 2 5 des lames par camra en 5 100 j
l'utilisation pose 1fois / mois 40
OP41 (Dtection en interne)
Contrle 100% de la position
Maintenance gabarit Sem
lames trop rentres 8 Mauvais rasage client 4 Gabarit pose drgl Franois B. 2 12,5 des lames par camra en 5 40 v
pose 1fois / mois 40
OP41 (Dtection en interne)
Dtection par SPC mesure sur
Boutrollage Mauvais clippage des Dsolidarisation Profondeur boutrollage Mise en place bute Sem
20 6 CS 8 Sgolne R. 3 4,17 la profondeur de boutrollage 3 72 v
contre-lame lames l'emploi trop faible boutrollage 40
l'OP suivante (OP30)
Mise en place d'un Contrle des 1res pices
Mauvais positionnement gabarit de Sem Marie-Georges produites aprs chaque rglage
6 Risque de coupure CC 10 Mauvais rglage robot 4 2,5 1 40 v
contre-lames postionnement 38 B. robot par oprateur OP20
l'utilisation
contre-lames (dtection l'opration)
30 6 Rasoir inesthtique 3 Erreur oprateur Olivier B. 1 33,3 Rien 10 30 v
lubrifiant lubrifiant collage par robot 40
40 2 4 12,5 Rien 10 80 j
Dgradation aspect tte 3 Rasoir inesthtique 3 11,1 Rien 10 90 j
43 Mise en carton 1 Client flou 7 14,3 Rien 10 70 v
carton
44 3 3 11,1 Rien 10 90 j
des cartons endroit dans stock
Stockage
Cartons invendables
45 cartons Dgradation des cartons 1 4 25 Rien 10 40 v
=> Retour usine
produits finis
Tableau 4.13 : Mode de dtection des anomalies de fabrication de notre rasoir
Les points Que contrler ? , O contrler ? et Comment contrler ? du plan de

surveillance tant ainsi dfinis, il ne reste plus qu complter les autres rubriques pour
finaliser le document.
Le plan de surveillance ainsi cr par le groupe est prsent ci-dessous. Ce plan de
surveillance complte celui ralis avec larbre de dfaillance pour les dfaillances critiques.
Afin de bien visualiser les surveillances mises en uvre suite lanalyse AMDEC, nous les
avons mises en rouge.


Services
N Vrification Opration o Archivage

Tolrance / CS Responsable Moyen de Taille du Frquence du Mode Mode d'enregis- Action si contrle
Op- Intitul de l'opration Caractristique moyen de est fait le de l'enregis-
limite CC du contrle contrle prlvement contrle opratoire trement non-conforme
ration contrle contrle trement
Transfert carton lames Blocage pices

Contrleur 42 : Contrle NC sur fiche
1 du stock MP vers zone Rfrence lames Selon plan Visuel Nant 1 pice 1 fois par lot Nant 3 ans fabriques depuis
final aspect d'anomalie
production dmarrage du lot
Blocage du lot +
Angle de coupe Monteur 10 : Montage NC sur fiche
10 Montage lames Selon plan CC Gabarit 1 fois par jour 100% 100% Nant 3 ans retour fournisseur
des lames lames lames d'anomalie
lames
Blocage du lot +
Longueur des Contrleur Pied Etalonnage Contrle NC sur fiche
lames
Blocage du lot +
Longueur contre- Contrleur Pied Etalonnage Contrle NC sur fiche
contre-lames
Vrification Blocage + tri
Sur fiche
Gabarit de Panoplie de des pices 10 : Montage 100% du lot
Selon plan CC Rgleur 1 1fois / jour Nant maintenance 3 ans
montage pices types tous les lames produit depuis
TPM
mois dernier contrle OK
Passage pice
Nombre de 41 : Contrle Ejection pices non-
Selon plan Automatique Camra type 1 fois / 100% 100% Nant Nant Nant
lames montes sortie lames conforme
quipe
Passage pice
Taux de sortie 41 : Contrle Ejection pices non-
Selon plan CC Automatique Camra type 1 fois / 100% 100% Nant Nant Nant
des lames sortie lames conforme
quipe
Blocage + tri
Profondeur Jauge Etalonnage 30 : Collage 1 fois par Procdure Carte de 100% des pices
Selon plan CS Oprateur 5 pices 3 ans
boutrollage profondeur 1fois/an lubrifiant heure SPC contrle produites depuis
Boutrollage contre- dernier contrle OK
20
lame Blocage + tri
Position contre- Etalonnage 20 : Aprs chaque NC sur fiche 100% des pices
Selon plan CC Oprateur Gabarit 5 pices Nant 3 ans
lame 1fois/an boutrollage rglage robot d'anomalie produites depuis
dernier contrle OK
Blocage du lot +
Selon Contrleur Chromato- Etalonnage Contrle NC sur fiche
30 Collage lubrifiant Nature lubrifiant CC 5 pices 1 fois par lot Nant 3 ans retour fournisseur
nomenclature d'entre graphe 1fois/an d'entre d'anomalie
lubrifiant
Blocage du lot +
Soudage tte sur Selon Contrleur Chromato- Etalonnage Contrle NC sur fiche
40 Tte lubrifiant CC 5 pices 1 fois par lot Nant 3 ans retour fournisseur
manche nomenclature d'entre graphe 1fois/an d'entre d'anomalie
ttes
Tableau 4.14 : Plan de surveillance terminal du processus de ralisation de notre rasoir
Lapproche que nous avons prsente ci-dessus permet daccrotre considrablement

lintrt de lAMDEC Processus. Plutt que de voir lAMDEC comme une validation du
processus dindustrialisation, elle devient un lment au cur de ce processus en
fournissant deux livrables forts utiles :
- Lanalyse des dfaillances potentielles
- La construction du plan de surveillance au juste ncessaire.
En renforant les livrables dune telle analyse, on diminue proportionnellement le cot
apparent de celle-ci en la rendant ainsi encore plus attractive.
7. Approche globale de scurisation dune industrialisation par la matrice

dimpact complte.
La construction du plan de surveillance grce lAMDEC Processus telle que nous lavons
propose au paragraphe prcdent, prsente lavantage de produire un plan de surveillance
au juste ncessaire mais conserve un des inconvnients majeurs inhrent toute approche
AMDEC Processus quest son aspect chronophage. En effet, lAMDEC Processus, de par son
mode de ralisation qui consiste suivre les oprations du flux de production, ncessite
immanquablement un temps de ralisation relativement long, pas toujours compatible avec
des dlais dindustrialisation de plus en plus tirs comme le souligne Kim et Al [Kim 2004].
Aussi, nous proposons ici une approche plus rapide, dans la mouvance des concepts actuels
de Lean Design [Mascitelli, 2004]. Cette approche, drive de lAMDEC Processus, ne
part pas des oprations du flux mais de la liste des caractristiques raliser du produit (les

diffrentes cotes). Pour bien la distinguer des mthodes classiques, nous lui avons donn le
nom de matrice dimpact complte .
Reprenant le principe utilis au paragraphe prcdent qui dit que la puissance de contrle
dune caractristique doit tre proportionnelle au niveau de risque inhrent cette
caractristique, nous reprenons lquation de la criticit utilise en AMDEC :
Criticit = Occurrence * Gravit * Dtection
Pour lcrire sous la forme :
Criticit
Dtection =
Occurrence * gravit
Ainsi, le risque (criticit) tant fix, le niveau de dtection doit dpendre de la gravit de
lanomalie redoute et de son occurrence. Lobjectif des deux premires parties de la
matrice dimpact sera de dterminer ces deux lments.
La troisime partie de la matrice dimpact servira construire le plan de surveillance.
Dans sa quatrime et dernire partie, nous proposons une approche dvaluation de la
qualit prvisionnelle du produit partir des capabilits espres ou calcules sur le produit
ou sur un produit similaire.
7.1. Analyse de la gravit associe chaque caractristique du produit

La premire partie de la matrice dimpact complte sert dterminer limportance de
chaque caractristique des composants du systme.
Ainsi, notre matrice reprend en ligne lensemble des caractristiques du produit auxquelles
nous avions associ un niveau de gravit dfini en fonction de limpact sur lensemble des
fonctions attendues du systme. La manire de raliser cette premire partie de la matrice
ayant dj t dcrite au chapitre 3 Vers une matrise de risque efficiente en conception
aux paragraphes 7 Dtermination de la relation fonction / caractristique par la matrice
dimpact , et 9.2 Recherche des effets et valuation de la gravit de ces dfaillances grce
la matrice dimpact nous invitons le lecteur se retourner vers ces paragraphes pour
une vision complte de la mthodologie.

La mise en uvre de cette premire partie de la matrice dimpact complte ralise sur
lexemple de notre rasoir jetable avait donn le rsultat suivant :
Taux d'allergies du
Taux hygromtrie
Taux de coupures
Confort de rasage
Temps de coupe
Effort de coupe
Confort tactile
Esthtisme
surfacique
Durabilit
Durabilit
Durabilit
Critres de
Fiabilit
MTTF
visage
main
fonctionnels)
5 min 20N 1 an 10 > 90% 10 85% > 90% < 10 1 an 1 an > 90%
<1
ppm
<1
mini mini satisf.
Gravit
CC
Caractristiques /
Pices

6 0,5 Section 40% 40% 10% 6
Manche
40 0,3 Longueur 40% 10% 2
10 0,2 largeur 10% 10% 40% 10% 4
Tte
0 1 Position / manche 40% 40% 70% 5
37 0,1 Longueur 100% 70% 40% 6
7 0,05 largeur 10% 3
Lames Inox Nature 70% 10% 40% 10% 100% 40% 100% 100% 10 CC
0,1 0,02 Taux de sortie / tte 40% 10% 40% 10% 8 CS
0,1 0,02 Taux de sortie / contre-lame 40% 10% 40% 10% 8 CS
39 0,3 Longueur 40% 10% 2
Contre-
9 0,05 largeur 10% 10% 40% 4
lames
33 0,1 Longueur 10% 10% 10% 2
1 0,1 largeur 70% 10% 70% 6
Aloe Nature 40% 10% 70% 40% 100% 100% 100% 100% 10 CC
0 1 Paralllisme / contre-lame 100% 2
41 0,3 Longueur 1
Capuchon 11 0,2 largeur 1
re
Tableau 4.15 : 1 partie de la matrice dimpact permettant de dterminer les gravits
associes chaque caractristique des composants du rasoir
7.2. Analyse de loccurrence relative chaque caractristique du produit

Au paragraphe 6.2.3 Construction du plan de surveillance au juste ncessaire , nous
avions montr que la faon de dtecter au mieux une anomalie dpendait du mode de
dfaillance process qui la gnrait (tableau 4.12). Cest partir de cette relation que nous
proposons une mthodologie permettant dvaluer rapidement les occurrences et ce de
faon beaucoup plus objective que les approches classiques dcrites en 3.3 AMDEC
Processus : Partie analyse quantitative du chapitre 2.
Pour dterminer rapidement les occurrences, nous partons de lhypothse que, si le

processus de fabrication est capable, les anomalies sont le rsultat dun cart (drive ou
drglage) par rapport une situation stable.
Ainsi, pour chaque caractristique, nous proposons que le groupe danalyse, constitu
dexpert du process tudi, value la capabilit attendue du processus de fabrication et
identifie le type dcart qui pourrait survenir, pour calculer loccurrence par la formule
suivante :
Obrut = D Poids x mode de dfaillance
Avec :
- MD : Mode de dfaillance process pouvant gnrer lanomalie sur la caractristique

- Poids : Poids attribu chaque mode de dfaillance process

- D : Difficult de ralisation de la caractristique en fonction de sa capabilit
7.2.1. Dtermination du mode de dfaillance process pouvant gnrer une anomalie sur
la caractristique
Le tableau rappel ci-dessus proposait de classer les modes de dfaillances process
susceptibles de gnrer une anomalie produit selon 4 critres :
- Le type danomalie tudie (dcalage en position, augmentation de dispersion ou
dfaut erratique)
- la faon dont lanomalie apparat (brutale ou en drive),
- la rversibilit de cette anomalie au niveau du processus (ncessit ou non dune
intervention humaine pour cesser de la produire).
- le caractre prvisible ou non du phnomne (prsence dun vnement causal ou
non).
Cependant, pour grer loccurrence, il nous semble que seul le caractre de prvisibilit
du mode de dfaillance par loprateur est important. Ainsi, la premire tape dans notre
approche dvaluation de loccurrence consiste, pour chaque caractristique, dterminer
si lanomalie de la caractristique peut tre :
- Un dcalage (brutal ou en drive, en position ou en dispersion) suite vnement
causal prvisible par loprateur (comme un changement de lot de matire premire
par exemple).
- Un dcalage suite vnement causal imprvisible par loprateur (comme une
casse doutil).
- Une dfaillance erratique.
- Ou si lanomalie se produit alors que le processus est parfaitement stable (problme
de sous capabilit par exemple).
Lobjet de notre travail tant la construction du plan de surveillance oprationnel au juste

ncessaire, nous nintgrons pas les changements de srie comme vnement causal
prvisible. En effet, la vrification de la bonne ralisation des caractristiques lors dun
redmarrage srie est un lment de base dans la bonne marche dun atelier, gnralement
toujours pris en compte dans les procdures gnriques. Ce cas ne fait donc pas partie du
champ de notre analyse.
Par exemple, si on reprend les caractristiques du manche de notre rasoir ralis

caoutchouc inject, on peut imaginer que seul un vnement imprvisible comme un
problme de rgulation en temprature du moule puisse altrer la caractristique section ;
la nature du manche tant elle toujours en caoutchouc, latelier ne disposant que de cette
matire (processus stable).
Par contre, les caractristiques longueur et largeur de la tte pourront, elles, tre mauvaises
au dmarrage machine si la machine est froide (dcalage suite vnement causal
prvisible par loprateur), ou avoir des variations si un problme se cre au niveau de la
rgulation en temprature du moule dinjection (dcalage suite vnement causal
imprvisible par loprateur)
De mme, La seule faon de ne plus faire une tte en polypropylne serait une erreur de
matriau au moment du dmarrage de la srie mais, la procdure gnrique de dmarrage
srie prvoyant que loprateur doit systmatiquement vrifier les premires tombes,

nous ne prendrons pas en compte ce point et donc considrerons que le processus est
stable vis--vis de cette caractristique. A linverse, le montage de la tte sur le manche se
faisant manuellement laide dun gabarit, langle tte / manche peut tre mauvais sur une
erreur de loprateur (Dfaillance erratique) ou cause de lusure du gabarit (dcalage suite
vnement causal imprvisible par loprateur).
Ainsi, partir de lindustrialisation prvue, il est donc gnralement trs rapide de

dterminer les modes de dfaillances process redoutes.
7.2.2. Dtermination dun poids chaque mode de dfaillance process

A chaque mode de dfaillance process redout, nous avons affect un poids allant de 1 pour
un processus stable 4 pour les dfaillances erratiques, ce type de dfaillance tant
gnralement trs dlicat matriser pour lindustralisateur. De plus, considrant quun
vnement imprvisible est toujours plus prjudiciable quun vnement prvisible, aux
dcalages suite vnement causal imprvisible par loprateur, nous avons donn un
poids de 3 et un poids de 2 pour les dcalages suite vnement causal prvisible par
loprateur
Le tableau suivant rsume ainsi les poids relatifs aux modes de dfaillance process :
Mode de dfaillance process Poids
Processus stable
1
Dcalage suite vnement causal
prvisible 2
Dcalage suite vnement causal
imprvisible 3
Dfaillance erratique 4
Tableau4.16 : Poids relatifs attribus chaque mode de dfaillance process

Ces valeurs, dtermines partir de notre exprience, nous ont donn des rsultats
satisfaisants quelque soit le produit tudi, libre au groupe danalyse den choisir dautres
en fonction de sa connaissance relle de son propre processus.
7.2.3. Dtermination de la difficult de ralisation de la caractristique

Dans notre calcul de loccurrence, le cumul pondr des dfaillances process redoutes est
lui-mme pondr par un coefficient que nous avons appel Difficult dtermin en
fonction de la difficult raliser les tolrances demandes. Ainsi, pour le manche,
respecter la caractristique nature du caoutchouc semble trs ais, aussi la note de
difficult sera basse. A linverse, la caractristique angle tte/manche , ralise la main,
aura toutes les chances dtre mauvaise car la tolrance demande est de 1. Ici, la note
de difficult devra donc tre forte.

Ainsi, nous proposons dutiliser les notes de difficult prsentes dans le tableau ci-
dessous :
Libll Cp (si connu) Difficult D
. Les variations attendues sont trs
faibles devant les tolrances Cp > 3 1
. Tolrances trs faciles tenir
. Les variations attendues sont faibles
devant les tolrances 2 < Cp < 3 2
. Tolrances faciles tenir
. Les variations attendues sont
importantes devant les tolrances 1 < Cp < 2 4
. Tolrances difficiles tenir
. Les variations court termes attendues
sont suprieures aux tolrances Cp < 1 10
.Tolrances impossibles tenir
Tableau 4.17 : valeurs du coefficient D en fonction de la difficult raliser la caractristique

Nous avons dtermin ce coefficient de 1 10 selon une chelle type exponentielle pour
renforcer le poids dune anomalie relative une caractristique dont les tolrances ne
seraient pas compatibles avec la variabilit naturelle du processus de fabrication (capabilits
faibles). Evidement, l encore, libre chaque utilisateur de dfinir les valeurs de capabilit
ou lchelle du coefficient D en fonction de son propre processus.
7.2.4. Calcul de loccurrence

Ainsi, nos yeux, le calcul de loccurrence dune anomalie doit prendre en compte :
- Le nombre et le type de dfaillances process qui peuvent lentrainer.
- La marge qui existe entre la dispersion naturelle du process et la tolrance
Aussi, nous proposons de calculer loccurrence de chaque caractristique selon la formule

suivante :
Obrut = D Poids x mode de dfaillance
La note doccurrence finale tant la valeur de Obrut minimise 1 et maximise 10 pour
retrouver les valeurs classiques de lAMDEC.
Par exemple, la caractristique position / manche de la tte avait 2 causes process

pouvant la gnrer :
- Un dcalage suite vnement imprvisible dont le poids est de 3 (drglage du
gabarit).
- Une dfaillance erratique (erreur de loprateur) dont le poids est de 4.
La tolrance tant considre comme globalement difficile tenir (Note D=4), il en vient
une note doccurrence Obrut de :
Obrut = 4x(3 + 4) = 28
Soit une note doccurrence finale de 10.
Le mode de calcul ci-dessus constitue donc une aide prcieuse pour service industrialisation
pour proposer une note doccurrence en accord avec les grilles standards de lAMDEC.

Le tableau ci-dessous prsente la partie calcul de loccurrence ralise pour les

caractristiques de notre rasoir :
1 2 3 4
Difficult de tenue de la
rapport la tolrance)
Dfaillance erratique
caractristique (par
vnement causal
vnement causal
Processus stable
Dcalage suite
Dcalage suite
Occurrence brut
Dans le cas d'un vnement
imprvisible
Occurrence
causal identifi, noter le ici
prvisible
Caractristiques
Cible et lmentaires sur les
Pices

6 0,5 Section 1 1 3 3
Manche
Caoutchouc Nature 1 1 1 1
40 0,3 Longueur 1 1 Dmarrage machine 2 10 10
10 0,2 largeur 1 1 Dmarrage machine 2 10 10

Tte
Polypropylne Nature 1 1 1 1
0 1 Position / manche 1 1 4 28 10
37 0,1 Longueur 1 1 3 3
7 0,05 largeur 1 2 6 6
Lames Inox Nature 1 1 1 1
0,1 0,02 Taux de sortie / tte 1 3 12 10
0,1 0,02 Taux de sortie / contre-lame 1 3 12 10
39 0,3 Longueur 1 1 3 3
Contre-
9 0,05 largeur 1 3 9 9
lames
33 0,1 Longueur 1 Changement d'outillage 2 6 6
1 0,1 largeur 1 Changement d'outillage 2 6 6
Lubrifiant 0,3 0,05 Epaisseur 1 10 10 10
Aloe Nature 1 1 Mlange au changement de srie 1 3 3
0 1 Paralllisme / contre-lame 1 3 12 10
41 0,3 Longueur 1 1 3 3
Capuchon 11 0,2 largeur 1 1 3 3
Polythylne Nature 1 Changement type de production 1 1 1
Tableau 4.18 : 2me partie de la matrice dimpact permettant de dterminer les occurrences
associes chaque caractristique des composants du rasoir
7.2.5. Rduction des occurrences les plus fortes

Tout comme pour lapproche propose avec loutil AMDEC (Cf. 6.2.2 : Rechercher des
Actions correctives pour rduire les occurrences les plus leves), nous proposons, ds la
phase industrialisation, de tenter de rduire les occurrences les plus leves afin de ne pas
laisser le processus raliser trop de non-conformes, mme si ces non-conformes seront
bloques par une dtection avant livraison au client.
Pour bien visualiser les occurrences les plus leves, nous avons utilis la fonction mise en
forme conditionnelle de notre tableau pour crer une sorte de Pareto allant du vert pour
les occurrences les moins leves, rouge pour les plus fortes en passant par jaune pour les
occurrences moyennes.
Charge donc lindustrialisateur de rechercher les causes racine des occurrences les plus
leves (rouge) pour rechercher une action corrective qui permettrait de rduire la note
dObrut.
Ainsi dans notre exemple, loccurrence la plus leve concerne la caractristique angle de
montage de la tte sur le manche avec une note Obrut 28. Cette caractristique tant

ralise manuellement par loprateur, son mode de dfaillance tait essentiellement de

type erratique. Pour en rduire loccurrence, il a t dcid de monter le rasoir non plus
manuellement mais grce un robot, engendrant un processus compltement stable sur
cette caractristique. Grace cette modification de mode de dfaillance process,
loccurrence de la caractristique angle de montage de la tte sur le manche prendra
une note de 4.
Le montage par robot ayant t gnralis tous les composants du rasoir, le tableau ci-
dessous donne les nouvelles occurrences calcules :
1 2 3 4
Difficult de tenue de la
rapport la tolrance)
Dfaillance erratique
caractristique (par
vnement causal
vnement causal
Processus stable
Dcalage suite
Dcalage suite
Occurrence brut
Dans le cas d'un vnement
imprvisible
Occurrence
causal identifi, noter le ici
prvisible
Caractristiques
Pices

6 0,5 Section 1 1 3 3
Manche
Caoutchouc Nature 1 1 1 1
40 0,3 Longueur 1 1 Dmarrage machine 2 10 10
10 0,2 largeur 1 1 Dmarrage machine 2 10 10

Tte
0 1 Position / manche 1 4 4 4
37 0,1 Longueur 1 1 3 3
7 0,05 largeur 1 2 6 6
Lames Inox Nature 1 1 1 1
0,1 0,02 Taux de sortie / tte 1 3 3 3
0,1 0,02 Taux de sortie / contre-lame 1 3 3 3
39 0,3 Longueur 1 1 3 3
Contre-
9 0,05 largeur 1 3 9 9
lames
33 0,1 Longueur 1 Changement d'outillage 2 6 6
1 0,1 largeur 1 Changement d'outillage 2 6 6
Lubrifiant 0,3 0,05 Epaisseur 1 10 10 10
Aloe Nature 1 1 Mlange au changement de srie 1 3 3
0 1 Paralllisme / contre-lame 1 3 3 3
41 0,3 Longueur 1 1 3 3
Capuchon 11 0,2 largeur 1 1 3 3
Polythylne Nature 1 Changement type de production 1 1 1
Tableau 4.19 : 2me partie de la matrice dimpact revue aprs mise en uvre des actions
correctives pour rduire les occurrences
7.3. Dfinition du plan de surveillance

La mission premire de loprateur tant de produire des pices, le but de notre dmarche
est clairement de ne laisser en contrle bord de ligne que les contrles ncessaires au
pilotage de la production. En effet, tout contrle inutile dans une approche de type lean
manufacturing peut tre vu comme un gaspillage qui fait souvent perdre beaucoup de
productivit [Sahoo, 2008]. Par exemple lorsquune anomalie est redoute avec une
occurrence trs faible, plutt que de la surveiller en bord de ligne avec une frquence
leve, il est prfrable de mettre en place un contrle libratoire frquentiel au
contrle final et donc hors ligne, qui ne pnalise pas la production.

me
La 3 partie de notre matrice dimpact globale sert donc dterminer le plan de
surveillance au juste ncessaire relatif aux caractristiques listes, la puissance de
contrle ncessaire rsultant de lanalyse prcdente en gravit et occurrence.
Tout comme pour notre approche de construction du plan de surveillance partir de

lAMDEC (Cf. 6.2.3 : Construction du plan de surveillance au juste ncessaire), nous
proposons de construire le plan de surveillance de telle faon que chaque caractristique
soit traite ISO-Risque, en se fixant un objectif de criticit Cobj et en calculant le niveau de
dtection ncessaire et suffisant par la formule D = Cobj .
OxG
7.3.1. Dtermination de la position des contrles

Par la formule Dcalcul = Cobj , on calcule le niveau de dtection ncessaire et, en utilisant
OxG
une grille cotation de la dtection (voir ci-dessous) construite en fonction de la position de
la dtection dans le flux, on dtermine o placer la dtection de chaque caractristique
partir de la note D calcule.
Note Positionnement de la dtection

Contrle l'opration gnratrice du
1
dfaut par oprateur
Contrle en interne en interne par
4
oprateur
7 Contrle au contrle final
10 Pas de contrle
Tableau 4.20 : Grille de dtermination de la position du contrle en fonction de la note de

dtection
Dans notre exemple, nous nous sommes fixs un objectif de criticit de 100. La position des
diffrentes dtections est dfinie de telle sorte que la note relle de dtection soit la plus
proche valeur infrieure de la note de dtection ncessaire calcule, et ce pour chacune des
caractristiques.
La note de dtection relle peut alors tre renseigne et la criticit finale calcule. Ces 2
valeurs seront alors intgres dans notre matrice.

Le tableau suivant montre lavancement de notre matrice cette tape :

Objectifs
100 Position du contrle
criticit :
Contrle en interne par

Contrle au dmarrage
Contrle l'opration
gnratice du dfaut
Contrle au contrle
Dtection ncessaire
par oprateur
oprateur
Occurrence brut
Dtection relle
srie
final
Criticit finale
Occurrence
CC
Gravit
Caractristiques /
Pices Obrut O Dcalcule D C

6 0,5 Section 6 3 3 5,56 X X 4 72
Manche
Caoutchouc Nature 10 CC 1 1 10,00 X 10 100
40 0,3 Longueur 2 10 10 5,00 X X 4 80
10 0,2 largeur 4 10 10 2,50 X X 1 40
Tte
Polypropylne Nature 9 CS 1 1 11,11 X 10 90
0 1 Position / manche 5 4 4 5,00 X X 4 80
37 0,1 Longueur 6 3 3 5,56 X X 4 72
7 0,05 largeur 3 6 6 5,56 X X 4 72
Lames Inox Nature 10 CC 1 1 10,00 X 10 100
0,1 0,02 Taux de sortie / tte 8 CS 3 3 4,17 X X 4 96
0,1 0,02 Taux de sortie / contre-lame 8 CS 3 3 4,17 X X 4 96
39 0,3 Longueur 2 3 3 16,67 X 10 60
Contre- 4 9 2,78
9 0,05 largeur 9 X X 1 36
lames
Polypropylne Nature 9 CS 1 1 11,11 X 10 90
33 0,1 Longueur 2 6 6 8,33 X X 7 84
1 0,1 largeur 6 6 6 2,78 X X 1 36
Lubrifiant 0,3 0,05 Epaisseur 6 10 10 1,67 X X 1 60
Aloe Nature 10 CC 3 3 3,33 X X 1 30
0 1 Paralllisme / contre-lame 2 3 3 16,67 X 10 60
41 0,3 Longueur 1 3 3 33,33 X 10 30
Capuchon 11 0,2 largeur 1 3 3 33,33 X 10 30
Polythylne Nature 3 1 1 33,33 X 10 30
Tableau 4.21 : 3me partie de la matrice dimpact : dtermination de la position des contrles
7.3.2. Dtermination du mode de dtection

La position de chacun des contrles dfinie, reste dterminer le mode de dtection idoine.
En reprenant le tableau ci-dessous rsumant le meilleur mode de contrle en fonction du
mode de dfaillance process envisag, lindustrialisateur pourra choisira le meilleur mode
de dtection pour chacune des caractristiques.

- Erreur outil
- Redmarrage machine Copeau coll sur bute - Casse outil
- Erreur lot MP
(mise en stabilisation) quelques temps - Collision pices
- Changement consignes
Brutale
- Contrle 1res pices produites aprs - Contrle 100% (sur caractristique ou - Contrle libratoire : Prlvement + tri
Contrle 1re pice produite aprs vnement
vnement causal paramtre) arrire si NC
causal
- Poka -Yoke - SPC mesure (moyenne), frquence rapide - SPC mesure (moyenne)
Position - Contamination puis
Rglage machine au dillution - Usure outil
- Redmarrage machine
dmarrage sans attente - Problme rgulation - Encrassement filtre
(mise en stabilisation)
sa stabilisation - Variation conditions - drglage machine
Drive ambiantes
SPC mesure (moyenne) avec prlvements SPC mesure (moyenne) avec prlvements
- SPC mesure (moyenne), frquence rapide - SPC mesure (moyenne)
Dfauts de localisation Mise en raisonnance

- Redmarrage machine - Casse d'un guidage
suite outil mal centr suite au dmarrage
(mise en stabilisation) machine
dans la broche d'une autre machine
Brutale
Contrle dispersion sur chantillon suite Contrle dispersion sur chantillon suite
vnement causal vnement causal
Dispersion
- Problme rgulation
- Redmarrage machine Mauvais serrage outil - Usure d'un foret
- Variation conditions
(mise en stabilisation) aprs changement - Prise de jeux
ambiantes
Drive
SPC mesure (dispersion) avec prlvements SPC mesure (dispersion) avec prlvements
- Oubli / Erreur
humaine
- Pollution ponctuelle
MP
- Copeau coll
Erratique sans objet Sans objet Sans objet
- Contrle 100% auto (sur caractristique ou
paramtre)
- Poka-Yoke
- SPC attributs ou contrle selon ISO2859-1
Redescente Rversible Irrversible Rversible Irrversible
Prvisibilit Prvisible Imprvisible
Tableau 4.22 : Dfinition du meilleur mode de dtection en fonction du mode de dfaillance

process
Reste alors dfinir le moyen de contrle et la frquence de prlvement pour complter la

partie plan de surveillance de notre matrice dimpact.
En thermes de moyen de contrle, pour gagner en vitesse de contrle, nous prconisons

dutiliser des gabarits (contrle lattribut) le plus souvent possible. Seulement ces outils ne
sont adapts que pour dtecter les dcalages francs et brutaux (casse dun outil par
exemple).
Pour les petits dcalages ou les drives, nous avons montr que le SPC la mesure tait la
mthode la plus adapte. Cette mthode ncessite des systmes de contrle dits la
mesure qui donnent des valeurs comme les pieds coulisse ou les voltmtres.
La dfinition de la frquence de contrle pose toujours un problme aux entreprises. En

effet, un dlicat quilibre entre cot et scurisation doit tre trouv [Alfares, 1999] :
- Plus la pice est chre, plus la frquence doit tre leve.
- Plus la cadence de la machine est leve, plus la frquence doit tre leve.
- Plus le processus de fabrication est instable, plus la frquence doit tre leve.
Mais linverse,
- Plus le cot du contrle est lev (voire contrle destructif), moins la frquence doit
tre leve.
Comme le prcise Susanta Kumar GAURI [Gauri, 2006], la frquence de contrle doit tre
conditionne par la variabilit du processus. La norme Franaise NFX 06-031 relative aux
cartes de contrle [AFNOR, 1995] prconise ainsi de calculer la frquence de contrle selon
la formule propose par Ren Cav :
1 N*R
f= *
t n

avec f = frquence de prlvement

n = nombre de pices prlever
R = nombre moyen de rglages pendant le temps t
N = Quantit moyenne produite pendant le temps t
Cependant, cette approche mathmatique, nous prfrons calculer la frquence de
contrle sur la base du thorme de Shannon (thorme dchantillonnage des signaux de
Wisquist-Shannon). Ainsi, lapplication de ce thorme dfinit la frquence de prlvement
comme devant tre suprieure la frquence moyenne dintervention divise par 4.
Attention cependant, pour faciliter lappropriation du plan de surveillance par les

oprateurs, il peut tre ncessaire dhomogniser les frquences de contrle pour
lensemble des caractristiques suivies par le mme oprateur. Dans ce cas videmment, la
frquence retenue sera la frquence correspondant la caractristique suivie la plus
souvent.
Le tableau ci-dessous montre la 3me partie plan de surveillance de la matrice dimpacte

globale ralise pour notre rasoir :
Objectifs
criticit :
100 Position du contrle
Contrle en interne par

Contrle au dmarrage
Contrle l'opration
gnratice du dfaut
Contrle au contrle
Dtection ncessaire
par oprateur
oprateur
Occurrence brut
Dtection relle
srie
final
Criticit finale
Occurrence
CC
Gravit
Caractristiques /
Moyen Mthode Moyen Mthode Moyen Mthode Moyen
Cible et lmentaires sur les CS taille et taille et taille et
Obrut O Dcalcule de de
frquence
de de
frquence
de de
frquence
de D C
Tolrances composants du produit contrle contrle contrle contrle contrle contrle contrle

6 0,5 Section 6 3 3 5,56 Pac SPC 5/heure Pac 4 72
Caoutchouc Nature 10 CC 1 1 10,00 Toucher 10 100
40 0,3 Longueur 2 10 10 5,00 Pac SPC 5/heure Pac 4 80
10 0,2 largeur 4 10 10 2,50 Pac SPC 5/heure Pac 1 40
Polypropylne Nature 9 CS 1 1 11,11 Visuel 10 90
0 1 Position / manche 5 4 4 5,00 Gabarit Tri 100% Tri 100% Gabarit 4 80
37 0,1 Longueur 6 3 3 5,56 Gabarit SPC 5/heure Pac 4 72
7 0,05 largeur 3 6 6 5,56 Gabarit SPC 5/heure Pac 4 72
Inox Nature 10 CC 1 1 10,00 Visuel 10 100
0,1 0,02 Taux de sortie / tte 8 CS 3 3 4,17 Gabarit Tri 100% Tri 100% Gabarit 4 96
0,1 0,02 Taux de sortie / contre-lame 8 CS 3 3 4,17 Gabarit Tri 100% Tri 100% Gabarit 4 96
39 0,3 Longueur 2 3 3 16,67 Pac 10 60
Polypropylne Nature 9 CS 1 1 11,11 Visuel 10 90
33 0,1 Longueur 2 6 6 8,33 Pac SPC 5/quipe Pac 7 84
0,3 0,05 Epaisseur 6 10 10 1,67 US Tri 100% Tri 100% US 1 60
Aloe Nature 10 CC 3 3 3,33 Toucher Attribut 1/heure Toucher 1 30
0 1 Paralllisme / contre-lame 2 3 3 16,67 Visuel 10 60
41 0,3 Longueur 1 3 3 33,33 Pac 10 30
11 0,2 largeur 1 3 3 33,33 Pac 10 30
Polythylne Nature 3 1 1 33,33 Visuel 10 30
Tableau 4.23 : 3me partie de la matrice dimpact : plan de surveillance de notre rasoir
7.4. Evaluation de la satisfaction client

La 4me et dernire partie de la matrice dimpact permet dvaluer la qualit prvisionnelle
du produit partir des capabilits calcules sur le produit, ou en se basant de faon
prvisionnelle sur les capabilits issues de la fabrication dun produit similaire.
Pour chaque caractristique de la matrice dimpact, la valeur de capabilit Ppk est

transforme en note que nous avons appele note de capabilit allant de 1 10 selon le
tableau ci-dessous (si la caractristique ne fait pas lobjet dun calcul de capabilit, la note

est alors mise en fonction du niveau de conformit attendu sur cette caractristique en
pourcentage ou ppm).
Note
Capabilit Ppk Proportion NC
"capabilit"
Ppk 2 p < 0,002 ppm 10
1,67 Ppk < 2 0,47 ppm > p 0,002 ppm 9
1,5 Ppk < 1,67 6,8 ppm > p 0,47 ppm 8
1,33 Ppk < 1,5 64 ppm > p 6,8 ppm 7
1,1 Ppk < 1,33 967 ppm > p 63 ppm 6
1 Ppk < 1,1 2700 ppm > p 967 ppm 5
0,9 Ppk < 1 6940 ppm > p 2700 ppm 4
0,75 Ppk < 0,9 2,44% > p 6940 ppm 3
0,5 Ppk < 0,75 13,4% > p 2,44% 2
Ppk < 0,5 p 13,4% 1
Tableau 4.24 : Grille de dtermination de la note de capabilit
Cette note de capabilit permet de calculer un niveau de satisfaction sur chacune des
fonctionnalits attendues par le client.
En effet, si par fonctionnalit, on calcule le ration entre la somme des contributions de
chacune des caractristiques pondres par la note de capabilit de chaque caractristique,
et la somme des contributions de chacune des caractristiques pondres par la note
maximum possible lorsque toutes les notes de capabilit de ces caractristiques sont 10,
ce ratio reprsente en pourcentage le taux de satisfaction sur chacune des fonctionnalits.
rj =
Contribution x Capabilit
ij i
Contribution x 10 ij

Le schma suivant montre le calcul du ratio propos :
r=
Contribution x Note capabilit
Contribution x 10
d'allergies du
d'allergies de
hygromtrie
Esthtisme
Confort de
surfacique
Durabilit
Durabilit
Durabilit
Temps de
Critres de
Effort de
coupures
Fiabilit
Taux de
Confort
la main
Note
MTTF
visage
rasage
coupe
coupe
tactile
Taux
Taux
Taux
Qualit performances (en terme Capabilit
fonctionnels)
5 min 20N 10 > 90% 10 85% > 90% < 10 > 90%
Objectifs 2 min Max
1 an mini
rasages satisf. rasages 3% satisf.
<1
ppm
< 1 1 an mini 1 an mini
satisf.
Note de capabilit
84,0% Gravit fonctionnelle 3 5 8 8 5 5 5 5 10 10 10 5 5 2
%R&R
Ppk
Cp
Pp
Caractristiques
Pices 63% 71% 87% 79% 74% 70% 80% 84% 100% 84% 91% 94% 93% 60%

6 0,5 Section 40% 40% 10% 9 7% 2,5 2 1,9
Manche
Caoutchouc Nature 40% 70% 100% 40% 40% 10
40 0,3 Longueur 40% 10% 9 9% 3 2 1,9
10 0,2 largeur 10% 10% 40% 10% 10 12% 2,5 2,1 2
Tte
Polypropylne Nature 10% 10% 10% 40% 40% 40% 10
0 1 Position / manche 40% 40% 70% 5 25% 1,8 1,3 1
Capabilit : Note dtermine en

Ci : Contribution de la caractristique fonction de la capabilit de la
au critre i de la fonction considre caractristique
Figure 4.10: Mode de calcul du taux de satisfaction de chacune des fonctionnalits
Afin de proposer lindustrialisateur un indicateur global reprsentatif de qualit de

lensemble du produit fabriqu, nous proposons de calculer la somme des ratios de chaque
fonctionnalit client pondrs par leur note de gravit fonctionnelle.
Note_qualit_globale =
ratio x gravit j j
gravit j
Ce taux que nous avons appel note de qualit globale permet de comparer plusieurs
projets et/ou de juger de la qualit de lindustrialisation.

Le schma suivant montre le calcul du ratio propos :
Note_qualit_globale =
ratio x gravit j j
gravit j
d'allergies du
d'allergies de
hygromtrie
Esthtisme
Confort de
surfacique
Durabilit
Durabilit
Durabilit
Temps de
Critres de
Effort de
coupures
Fiabilit
Taux de
Confort
la main
Note
MTTF
visage
rasage
coupe
coupe
tactile
Taux
Taux
Taux
fonctionnels)
5 min 20N 10 > 90% 10 85% > 90% < 10 > 90%
Objectifs 2 min Max
1 an mini
<1
ppm
satisf.
Note de capabilit
%R&R
Ppk
Cp
Pp
Caractristiques
Pices 63% 71% 87% 79% 74% 70% 80% 84% 100% 84% 91% 94% 93% 60%

6 0,5 Section 40% 40% 10% 9 7% 2,5 2 1,9
Manche
40 0,3 Longueur 40% 10% 9 9% 3 2 1,9
10 0,2 largeur 10% 10% 40% 10% 10 12% 2,5 2,1 2
Tte
0 1 Position / manche 40% 40% 70% 5 25% 1,8 1,3 1
Gj: Note de Gravit fonctionnelle

rj : ratio de satisfaction de la attribue la fonctionnalit j
fonctionnalit considre
Figure 4.11 : Mode de calcul de la note de qualit globale
Le schma suivant montre la quatrime partie de notre matrice dimpact globale relative
ltude de lindustrialisation du rasoir :
d'allergies du
d'allergies de
hygromtrie
Esthtisme
Confort de
surfacique
Durabilit
Durabilit
Durabilit
Temps de
Critres de
Effort de
coupures
Fiabilit
Taux de
Confort
la main
Note
MTTF
visage
rasage
coupe
coupe
tactile
Taux
Taux
Taux

fonctionnels)
5 min 20N 10 > 90% 10 85% > 90% < 10 > 90%
Objectifs 2 min Max
1 an mini
<1
ppm
satisf.
Note de capabilit

%R&R
Ppk
Cp
Pp
Caractristiques
Pices 63% 71% 96% 79% 74% 70% 80% 84% 100% 84% 91% 94% 93% 60%

6 0,5 Section 40% 40% 10% 9 7% 2,5 2 1,9
Manche
40 0,3 Longueur 40% 10% 9 9% 3 2 1,9
10 0,2 largeur 10% 10% 40% 10% 10 12% 2,5 2,1 2
Tte
0 1 Position / manche 40% 40% 70% 5 25% 1,8 1,3 1
37 0,1 Longueur 100% 70% 40% 2 7% 2,5 1,6 0,6
7 0,05 largeur 10% 3 14% 2 1,3 0,8
Lames Inox Nature 70% 10% 40% 10% 100% 40% 100% 100% 10
0,1 0,02 Taux de sortie / tte 40% 10% 40% 10% 6 28% 2,1 1,6 1,2
0,1 0,02 Taux de sortie / contre-lame 40% 10% 40% 10% 7 28% 2,1 1,4 1,4
39 0,3 Longueur 40% 10% 8 7% 2,5 1,6 1,5
Contre-
9 0,05 largeur 10% 10% 40% 6 23% 1,8 1,6 1,2
lames
33 0,1 Longueur 10% 10% 10% 10 5% 2,5 2,3 2
1 0,1 largeur 70% 10% 70% 10 5% 2,5 2,3 2
Lubrifiant 0,3 0,05 Epaisseur 40% 40% 6 25% 2 1,6 1,1
Aloe Nature 40% 10% 70% 40% 100% 100% 100% 100% 8
0 1 Paralllisme / contre-lame 100% 4 28% 1,4 1,3 0,9
41 0,3 Longueur 10 7% 3 2,7 2,5
Capuchon 11 0,2 largeur 10 9% 2,8 2,5 2
Tableau 4.25 : 4me partie de la matrice dimpact : Calcul de la note qualit globale

La matrice dimpact globale telle que prsente dans ce paragraphe permet de synthtiser
en un seul document facilement ralisable avec un simple tableur, lensemble des analyses
qui devrait normalement tre ralises au cours dune industrialisation comme :
- La dclinaison des fonctionnalits attendues du produit en caractristiques
lmentaires de ses composants (normalement faite avec loutil QFD).
- La hirarchisation de ces caractristiques lmentaires en fonction de leurs impacts
sur lensemble les fonctionnalits client (rarement formalise).
- LAMDEC Processus.
- La formalisation du plan de surveillance.
- Le retour dinformation des capabilits attendues sur la qualit prvisible du produit.
Dans une dmarche traditionnelle, chacune de ces tapes fait lobjet dune analyse
spcifique et dun document ddi faisant quil est souvent difficile davoir une cohrence
globale.
Mais cette approche, beaucoup plus rapide en termes de dure danalyse, devrait, dun
point de vue thorique, tre moins exhaustive que lAMDEC Processus classique,
notamment en termes de recherche de causes. Cependant, lapproche propose ici a t
construite et teste en collaboration avec plusieurs entreprises, et malgr le reproche
exprim ci-avant, lintrt quelle a dmontr est dune telle importance que la construction
de matrices dimpact fait dsormais partie des outils obligatoires mettre en uvre dans le
cadre de lindustrialisation des processus de ces entreprises.
Sans forcment la gnraliser tout de suite en mettant lAMDEC au rayon des antiquits,
nous proposons de la restreindre, dans un premier temps, aux processus de ralisation pas
trop complexes ; libre aux utilisateurs de la gnraliser lensemble des processus, aprs
lavoir teste et intgre sur des cas simples .
Dans le chapitre 2 consacr la matrise de risque en fabrication, nous avions fait une
description relativement exhaustive des meilleures pratiques actuelles, en en soulignant les
principales difficults dapplication et nos conseils de mise en uvre.
Cependant dans les entreprises, on constate que bon nombre de ces analyses de risque,
notamment les AMDEC Processus, ne sont ralises que parce quelles sont demandes par
les clients dans le cadre de leur dmarche dassurance qualit. Il en rsulte un certain rejet
de la part des groupes danalyse et donc une perte defficacit au regard du temps pass
pour les raliser.
Aussi, dans ce chapitre, nous avons propos deux approches ayant pour but damliorer la
pertinence et la vitesse de ralisation des analyses de risque :
- La premire base sur les outils classiques (notamment lAMDEC Processus) mais
mens selon un mode de ralisation qui nous est propre.
- La seconde, moins conventionnelle, que nous avons appele matrice dimpact
globale".
Le principe est de ne plus considrer les analyses de risque comme des outils de validation
du processus dindustrialisation mais, en renforant les liens entre ces deux livrables que

sont les analyses de risque et le plan de surveillance, de construire un plan de surveillance

lean , c'est--dire au juste ncessaire.
Dans notre premire approche, le plan de surveillance est construit en deux phases :
- Pour les caractristiques sigles scuritaires lors de la conception, la puissance de
dtection ncessaire est dtermine en fonction dun niveau que nous avons appel
SIL pour Safety Integrated Level ; ce niveau SIL correspondant au risque associ
chacune des racines process de larbre de dfaillance modlisant la combinatoire des
causes pouvant engendrer lanomalie de ladite caractristique scuritaire.
- Pour les autres caractristiques, le plan de surveillance associ est dtermin suite
une AMDEC Processus. Cependant, cette AMDEC est mene selon un mode de
ralisation quelque peu novateur. En effet, aprs stre fix un seuil doccurrence et
navoir recherch les causes des anomalies que dans le cadre de la mise en uvre
dactions correctives destines rduire les occurrences suprieures au seuil, la
position du contrle de chaque caractristique est dtermine en fonction de
loccurrence restante et de la gravit de son anomalie afin que chaque
caractristique soit traite ISO-risque ; le choix du mode de dtection tant, quant
lui, dtermine en fonction du mode de dfaillance du process ayant gnr ladite
anomalie.
Cependant, cette premire approche, mme si elle rpond parfaitement lobjet

damliorer la pertinence des analyses de risque, ne satisfait pas encore pleinement le
second but quest damliorer leur vitesse de ralisation.
La seconde approche que nous avons propose dans ce chapitre rpond, elle,
compltement cet objectif par la construction dun seul document que nous avons appel
matrice dimpact globale , facilement ralisable avec un simple tableur. Ainsi, notre
matrice dimpact regroupe :
- Une matrice fonctionnalits attendues du produit / caractristiques lmentaires de
ses composants, permettant de hirarchiser lensemble des caractristiques
lmentaires des composants du systme et donc den dterminer la gravit.
- Une analyse des causes de dfaillances process susceptibles dengendrer lanomalie
de ces caractristiques lmentaires et donc den dterminer loccurrence.
- La formalisation du plan de surveillance relatif chaque caractristique construit en
fonction de couple occurrence gravit et des modes de dfaillance process afin que
chaque caractristique soit traite ISO-Risque.
- Une analyse de la qualit globale du produit dtermin en fonction des valeurs de
capabilits attendues sur la chacune de ses caractristiques.
Ainsi, par lune ou lautre des approches proposes ici, on labore un plan de surveillance
construit au juste ncessaire rendant ces approches trs attractives, aussi bien pour
lindustrialisateur qui voit l un moyen de diminuer significativement la dure et donc le
cot de ces analyses de risque tout en en amliorant lutilit, que pour le producteur qui
voit son volume de contrle diminuer.

Conclusion
CONCLUSION
Au sein de cet environnement

instable et turbulent, un seul
lment reste constant: le
changement
Tenzin Gyatso (14me Dala-Lama)

1935 -

Conclusion
Conclusion
A notre connaissance, aucun recueil rcent ne traite lensemble de la problmatique de la

matrise des risques lors du dploiement de processus de conception comme de fabrication.
Aussi, dans cette thse, nous avons tout dabord voulu faire ce travail de synthse par la
description de lensemble des outils et mthodologies classiquement mis en uvre dans le
cadre de la conception ou de lindustrialisation de produits nouveaux, avant de proposer
notre propre approche, fruit dune quinzaine dannes dexprience sur ces sujets auprs de
diverses entreprises industrielles de tout secteur.
Dans le premier chapitre, nous avons dcrit les diffrents outils danalyse de risque
classiquement mis en uvre en conception. Parmi toutes les approches possibles, nous
avons choisi de prendre comme rfrence les mthodologies dployes dans le cadre de la
Suret de Fonctionnement des systmes automobile , secteur dactivit notre avis le
plus facilement transposable lensemble des secteurs industriels de conception de
systmes complexes (lectromnager, lectronique grand public, etc).
Nous avons ainsi dcrit les quatre grands outils de la Suret de Fonctionnement que sont :
- Les analyses fonctionnelles dont lobjet est de rechercher puis de formaliser
lensemble des fonctionnalits attendues par le client.
- Les Analyses Prliminaires de Risques (APR) dont lobjet est de rechercher, de faon
macroscopiques, lensemble des macro-risques inhrents la conception du systme
tudi afin de pouvoir mettre en uvre toutes les solutions techniques ou
mthodologiques pour les matriser.
- Les AMDEC Produit (Analyse des Modes de Dfaillance, de leurs Effets et de leur
Criticit) dont lobjet est danalyser lensemble des dfaillances potentielles dun
systme en termes de niveau de risque (combinaison des paramtres doccurrence,
de gravit et de dtectabilit) afin de prioriser et puis de dterminer les actions
correctives en termes de conception quil serait ncessaire de mettre en uvre pour
rduire les niveaux de risques les plus levs.
- Les arbres de dfaillances dont lobjet est de rechercher lensemble des causes et
leur combinatoire en termes de ET et de OU , pouvant entrainer une
dfaillance donne. De tels arbres, outre lintrt de la reprsentation schmatique
de la mcanique pouvant gnrer la dfaillance, permettent :
De dterminer le niveau de robustesse du systme par la notion de niveaux
de coupe (nombre de causes lmentaires ncessaire la survenue de
lvnement redout).
Dallouer les objectifs de fiabilit chaque fournisseur de composant en
fonction de sa position dans larbre.
De dterminer la fiabilit dun systme complet partir de la connaissance de
la fiabilit de chacune des racines de son arbre.
Ces outils ont t dcrits de la faon la plus pdagogique possible afin que le lecteur puisse,
sil le dsire, suivre le mode demploi , en autonomie, sur ces propres conceptions.
Dans ce chapitre, nous avons galement procd une analyse critique, encore non
propose dans la littrature, des diffrentes grilles de cotation des AMDEC Produit
proposes par les principaux constructeurs automobiles (Les big three amricains au

Conclusion
travers leur QS 9000, les constructeurs allemands au travers le VDA, PSA et Renault), analyse
critique qui nous a permis de proposer nos propres grilles, best of des grilles
constructeur, notre avis trs facilement transposables la majorit des industries
concepteurs de systmes complexes.
Dans le second chapitre, nous avons continu ce travail de description des diffrents outils
danalyse de risque classiquement mis en uvre, mais cette fois dans le cadre de
lindustrialisation des systmes. Ont ainsi t dcrits :
- Le diagramme flux (process flow chart) qui permet de dcrire lenchainement de
lensemble des oprations lmentaires du flux, en prcisant les donnes de sortie
de chacune de ces oprations (une paisseur, un diamtre, un paralllisme, etc)
ainsi que les principaux paramtres process influant sur ces donnes de sorties (une
pression, une temprature, une vitesse, etc).
- LAMDEC Processus dont lobjet est danalyser le niveau de risques inhrents
chaque opration lmentaire du diagramme de flux par lvaluation de la criticit
relative chaque dfaut potentiel (non ralisation des donnes de sorties de
lopration), produit des critres doccurrence (probabilit dapparition du dfaut),
de gravit (puissance de limpact du dfaut sur le client) et dtection (aptitude du
dfaut se faire dtecter eu gard au plan de surveillance mis en uvre).
Tout comme au chapitre 1, nous avons galement ralis dans ce chapitre une analyse
critique des diffrentes grilles de cotation de lAMDEC Processus proposes par les
principaux constructeurs automobiles, avant de proposer les ntres.
Cependant, force est de constater que la mise en uvre de ces outils, aussi efficaces soient-
ils, ncessite un temps si long quil est industriellement irraliste dimaginer les appliquer
lensemble des fonctions, composant ou oprations de fabrication dun systme complexe.
Aussi, on remarque que, dans la majorit des entreprises, ces analyses sont soit faites la
va-vite , soit ralises partiellement, do un niveau de qualit / fiabilit inacceptable
dans notre socit moderne.
Aussi, comme le suggre Ronald Mascitelli dans son ditorial du Journal of Advanced
Manufacturing Systems consacr au Lean Design [Mascitelli, 2005], il nous faut proposer
une nouvelle boite outils pour permettre aux entreprises de conserver un niveau de risque
acceptable dans un contexte de dveloppement de plus en plus rapide de systmes de plus
en plus complexes et innovants. Cest dans cette optique que nous avons propos dans les
deux derniers chapitres de ce recueil une mthodologie globale de matrise des risques.
En nous appuyant sur les mthodologies danalyses classiques, notre contribution a port
sur la proposition doutils mthodologiques nouveaux, et sur ladaptation de certains outils
classiques par une foultitude de petites amliorations dans leur mise en uvre, afin de
rendre la dmarche de scurisation moins chronophage et donc plus pertinente que les
approches classiques.
Notre travail a ainsi t construit autour de 2 grandes ides :
1- Toutes les dfaillances, selon leur impact client, ne doivent pas tre traites avec la
mme puissance danalyse et donc pas avec les mmes outils.
2- Les modes de validation et de dtection doivent constituer la donne de sortie pour
les analyses de risque, de telle sorte que les documents oprationnels, que sont les

Conclusion
plans de validation et surveillance, soient construits au juste ncessaire en fonction

de loccurrence et de limpact client de chacune des dfaillances envisages.
Nous avons ainsi propos de faire les analyses de risque en deux passes : la premire,
complte en termes de couverture de champ mais peu profonde en termes de puissance
danalyse servant paramtrer la seconde, beaucoup plus pousse mais seulement ralise
sur les points cls. Loutil de paramtrage ici utilis est lAPR (Analyse Prliminaire de
Risque) que nous avons revisit pour aiguiller les analyses raliser pour construire les
plans de validation et surveillance.
Ainsi, pour les dfaillances impact de type scuritaire, nous avons propos de construire
les plans de validation et surveillance en fonction du niveau SIL (Safety Integrated Level) issu
de notre adaptation de loutil arbre de dfaillance et de la norme de scurit fonctionnelle
CEI 61508.
Pour les autres dfaillances, les modes de dtection ou validation seront issus danalyses de
risque de telle sorte que chaque dfaillance soit traite ISO Risque grce la formule :
D = C / O.G. Pour mener notre approche, nous utiliserons :
- Soit loutil AMDEC classique mais mis en uvre selon une mthodologie innovante
pour tre plus en phase avec les principes poss plus haut.
- Soit un outil compltement nouveau, issu du QFD, que nous avons appel matrice
dimpact globale , cet outil prsentant lavantage se synthtiser, sur un mme
document :
La hirarchisation des caractristiques lmentaires des composants du
systme, en fonction de leur impact sur les fonctionnalits attendues par le
client.
Lanalyse de risque type AMDEC Processus.
La formalisation du plan de surveillance.
Une estimation de la qualit globale du produit en fonction des niveaux de
capabilit attendus sur les diffrentes caractristiques de composants.
Ce dernier outil ayant t particulirement conu pour la construction de plans de
surveillance de systmes pas trop complexes.
Pour rester en phase avec la plupart des organisations industrielles, nous avons galement
spar notre approche en deux chapitres, un consacr la construction de plan de
validation pour les phases conception (le chapitre 3) et un consacr la construction des
plans de surveillance en phase industrialisation (le chapitre 4).
Par les outils et mthodologies proposs dans ce recueil, a priori directement applicables
dans bon nombre dindustries car dj testes en conditions relles de multiples fois, nous
esprons avoir apport une pierre significative ldifice de la scurisation des
dveloppements.
En effet, par leur mise en uvre, on diminue significativement la dure et donc le cot
apparent des analyses de risque tout en en amliorant la pertinence. Les plans de validation
et de surveillance qui en dcoulent, gnreront un volume de validations / dtections
mettre en uvre rduit car construits au juste ncessaire.

Conclusion
Grace notre approche, nous esprons que les analyses de risque ne soient plus perues
comme une contrainte, aussi bien par les chefs de projets que par les quipes danalyse eux-
mmes, mais comme un rel moyen de faire progresser la qualit / fiabilit des produits
cot maitris en euros comme en heures, lments indispensables la survie de nos
entreprises dans le contexte macro-conomique actuel.
Cependant, les approches proposes ici pour rduire les temps de construction et amliorer
lefficacit des plans de validation comme des plans de surveillances, peuvent tre qualifies
de mthodologiques Les perspectives de recherche qui apparaissent la suite de ce travail
portent, notre avis, sur les faons dacclrer sur les faons dacclrer encore la mise en
uvre de notre approche grce notamment lutilisation de loutil informatique par :
- La constitution de bases de donnes de risque gnriques, construites partir des
conceptions antrieures et disponibles sur le rseau interne des entreprises [Huang,
2000], pour permettant aux groupes de travail de raliser leurs analyses et
notamment les APR avec un maximum de vitesse et un minimum de variabilit.
- La formalisation des liens entre AMDEC Produit et AMDEC Processus, qui permettrait
de crer automatiquement la trame de lAMDEC Processus partir des risques
valus en AMDEC Produits. On pourra noter que de tels liens ont dj t bauchs
par des logiciels de type de ceux dvelopps par la socit TDC, mais ils ne
permettent pas encore de construire lAMDEC Processus automatiquement .
- Enfin, la mthodologie innovante que nous avons propose sur la recherche de la
note d'occurrence dans la matrice d'impact mrite d'tre encore amliore. En effet
dans le cas de processus connus comme l'usinage, l'injection, etc., la slection des
items risque devrait pouvoir tre gnre en automatique partir des logiciels
intgrs de dessin type CATIA. On pourrait ainsi imaginer que le projeteur voie
automatiquement et en temps rel limpact en termes de risques de chaque pice
dessine ou caractristique cote et donc disposer ds la CAO d'une matrice
d'impact en grande partie gnre automatiquement.

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Comment conserver un niveau de risques acceptable

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Figure 1.2 : Analyses fonctionnelles et cycle en V

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Figure 1.3 : Dcoupage PBS du rasoir

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2.2. Phase 2 : Validation du besoin du systme

Figure1.4 : Bte cornes

En haut gauche, on rpond la question : A qui a sert ?

En haut droite du dessin, on rpond la question : Sur quoi a agit ?

Au centre du dessin, on se pose la question de lobjet du systme. En rpondant au double

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La dernire question concerne la disparition du systme. Cette question sert tudier la

2.3. Phase 3 : Rechercher les diffrentes situations de vie

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