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JUSTIFICACIN

La aplicacin de estrategias para la eliminacin de factores de ruido, permitir al


personal involucrado en el proceso de produccin, recursos humanos, calidad, y
logstica conocer la manera en la afecta a las empresas tener variabilidad en sus
productos debido a dichos factores, provocando que a corto plazo se reduzcan los
desperdicios en producto terminado, por lo que a mediano plazo se ver una mejor
optimizacin de la materia prima dando como resultado menos cantidad de producto
rechazado y retrabajo, lo que llevar a la empresa en un futuro a reducir costos en
el proceso de fabricacin, provocando que los departamentos involucrados en este
proceso tendr menos devoluciones de producto, personal de confianza, producto
terminado confiable y ahorro de costos al reducirse el desperdicio.

Es por eso que al emplear una tcnica como esta, brindar una alternativa a la
empresa Unicar Plastics, de cmo minimizar o reducir en su totalidad las variaciones
generadas durante su proceso de produccin. Al cumplir con esto, la empresa
podra tener un mejor impacto social, econmico y tcnico.

OBJETIVOS

Objetivo general

Realizar un diagnstico en el proceso de produccin de la empresa UnicarPlastics


S. A. de C. V. para identificar los factores de ruido que causan variabilidad en la
calidad de los productos, basado en la Teora de factores de ruido con el fin de
presentar una propuesta de mejora que en el caso de implementarse permita reducir
la variabilidad del proceso.
Objetivo especficos

Describir qu son los factores de ruido a analizar dentro de la empresa y


cules son.
Identificar las fuentes que causan variabilidad en los productos que elaborala
empresa.
Analizar los factores de ruido (internos, externos y entre productos) en el
proceso de produccin de UnicarPlastics.
Describir la manera en la que afecta a la empresa tener variaciones en sus
productos.
Proponer una posible solucin, para reducir o eliminar las variaciones que
provocan los factores de ruido.

ALCANCES Y LIMITACIONES

Se determinarn las causas de variabilidad de los productos fabricados por Unicar


Plastics, analizando los riesgos inherentes al mismo, definiendo una propuesta de
mejora, que permita a la empresa una mayor rentabilidad de su materia prima. El
proyecto ser vlido siempre y cuando se realice en base a los datos
proporcionados, la decisin de la implementacin del proyecto queda a discrecin
del personal involucrado en dicho proceso.
1. Descripcin general de la empresa

Se funda en Marzo de 2002. Inicia operaciones en Julio de 2002, con 2 mquinas


de inyeccin y 4 Personas y sus primeros clientes fueron: Whirlpool Mxico y Apolo
Textil. Lo que permiti septiembre de 2003 obtuviera el 1er. Proyecto de
Crecimiento, con ello se adquieren 3 mquinas de inyeccin adicionales.

Enero de 2004 obtuvo sus primeros proyectos con industria automotriz Peguform y
BOS Automotive y en ese mismo ao pero en el mes de junio de 2004 la empresa
realiz sus primeras exportaciones de autopartes a Europa (Alemania Peguform)
e igual en septiembre de 2004 adquiere 2 mquinas adicionales de inyeccin.
Debido al crecimiento obtenido iniciaproyecto de reubicacin instalaciones a San
Pablo. En ese mismo ao gana el proyecto de mangos para martillos de bola
Stanley.

En agosto 2005 inici trabajos en el proyecto con Mecaplast y en septiembre del


mismo ao tuvo la adquisicin de la 9 inyectora e inicia su 1 exportacin de
autopartes a China. Posteriormente la empresa se integr al proceso de
tampografa, al proceso de Hot Stamping.

Unicar Plastics se fue consolidando como empresa responsable con la calidad y los
clientes que en junio de 2006 inici formalmente el arduo trabajo para obtener la
Certificacin en ISO 9000.En ese ao la empresa creci de manera tal que adquiri
su nueva mquina de inyeccin, lo que hara que ya existieran 10 mquinas de este
tipo, y se agregaron nuevos clientes a su lista por lo que se integr en enero de
2007 al proceso Heat Transfer y ensamble puertas evaporador. La certificacin de
la empresa se logr en agosto de 2007, lo que le abri las puertas a nuevas fuentes
de trabajo y fue as como obtuvo su 11va. mquina de inyeccin, lo que hasta el da
de hoy le ha permitido seguir trabajando en equipo con calidad y compromiso con
cada uno de los clientes con que cuenta, para seguir creciendo como una empresa
orgullosamente mexicana.
PRINCIPIOS FILOSFICOS DE LA EMPRESA

Misin
UnicarPlastics es una empresa parte del Grupo Unicar, creada para atender las
necesidades de los fabricantes de auto partes, electrodomsticos y la industria en
general, a travs de servicios y productos de inyeccin de plstico de valor
agregado.

Como parte de su estrategia, UnicarPlastics provee servicios de diseo de partes y


herramientas, construccin de herramientas, fabricacin, decorado y ensamble de
partes inyectadas de plstico en una amplia variedad de materiales y resinas de
ingeniera, bajo una filosofa de calidad total, satisfaccin de sus clientes y
compromiso con su personal y la sociedad.

Visin
Ser una compaa de clase mundial integrada a los procesos de globalizacin,
orientada a superar constante y consistentemente las expectativas de sus clientes
y consumidores, y manteniendo siempre una actitud responsable hacia su personal,
sus accionistas, la sociedad y la preservacin del medio ambiente.

Valores
Unicar Plastics cree fehacientemente que la satisfaccin del cliente es una de las
claves de su crecimiento, al igual que la integridad de su personal al desempear
su trabajo con espritu de responsabilidad con compromiso con la excelencia, lo que
permite a la empresa que fomente el desarrollo integral de cada uno de sus
trabajadores, procurando mantener en alto el espritu de servicio de forma integran
dentro y fuera de la empresa.
Ubicacin
Col. Ignacio Mariscal No. 2-C, Sn. Pablo Xochimehuacn, Puebla, Pue. C.P. 72014.
Telfonos: (222)2887474/7778/7888.

Estructura Orgnica

Director
general

Asistente

Jefe Jefe Jefe Jefe Jefe


Jefe RH
Logstica Produccin Calidad Desarrollo Sistemas

Figura 1. Fuente: Recursos Humanos de Unicar Plastics.

2. Descripcin del proceso

Un proceso de produccin es un sistema de acciones que se encuentran


interrelacionadas de forma dinmica y que se orientan a la transformacin de ciertos
elementos. De esta manera, los elementos de entrada (conocidos como factores)
pasan a ser elementos de salida (productos), tras un proceso en el que se
incrementa su valor.

Los elementos esenciales de todo proceso productivo son:

FACTORES O RECURSOS: son toda la materia prima invertida o


utilizada para la creacin del producto.
PROCESO:son los elementos (maquinas, herramientas, personas) que
actan para que la materia prima sea manufacturada.
RESULTADOS O PRODUCTOS:es el resultado final que se obtiene de
los dos procesos anteriores siendo este en el que se muestra el producto
obtenido.

Descripcin del proceso de produccin de UNICAR PLASTICS S.A. de C. V.

La empresa UNICAR PLASTICS S.A. de C.V. elabora productos a base de


inyeccin de plsticos por lo tanto su proceso de produccin es un moldeo por
inyeccin.

Por lo que sus capacidades son:

Inyeccin de Plstico.
Ensamble de componentes.
Decorado de partes y componentes de plstico:
Serigrafa.
Tampografa.
Hot Stamping.
Heat Transfer.
Laboratorio de Metrologa.

Moldeo por inyeccin

El moldeo por inyeccin es un proceso que consiste en inyectar


un polmero, cermico o un metal, en estado fundido en un molde cerrado
a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde
el material se solidifica, comenzando a cristalizar. La pieza o parte final se obtiene
al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
Moldes

Figura 2. Mquinas de inyeccin

Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual slo le falta la cavidad para


la pieza deseada.

El molde (tambin llamado herramienta) es el espacio donde se genera la pieza;


para producir un producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una
pieza intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre. Existen varios tipos de
molde, para inyectar plsticos, metal, etc.

Las partes del molde son:

Cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada.

Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero fundido fluye
debido a la presin de inyeccin. El canal de alimentacin se llena a travs de
la boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederosy finalmente se
encuentra la compuerta.
Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula refrigerante (el ms
comn agua) para regular la temperatura del molde. Su diseo es complejo y
especfico para cada pieza y molde, esto en vista de que la refrigeracin debe ser
lo ms homognea posible en toda la cavidad y en la parte fija como en la parte
mvil, esto con el fin de evitar los efectos de contraccin diferencial. Cabe destacar
que al momento de realizar el diseo de un molde, el sistema de refrigeracin es lo
ltimo que se debe disear.

Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada


fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar
esta operacin.

Comnmente se utiliza el acero bonificado (templado y revenido) que algunos lo


conocen como acero P20, debido a la norma americana AISI. Este acero es un
material en que se puede pulir fcilmente, ya que se puede trabajar en el estado de
suministro (tornear, fresar, etc.), tiene una dureza similar a la de los aceros 705 y
709.Este material es ideal como molde ya que es efectivo con cualquier tipo de
plstico corrosivo.

Unidad de inyeccin

La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el


polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el
polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la
unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas:

1. Las temperaturas de procesamiento del polmero.


2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C].
3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.

El proceso de fusin necesita de un aumento de la temperatura del polmero, que


resulta del calentamiento y la friccin de este con la cmara y el husillo.
Ciclo de moldeo

En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores


llegan a distinguir hasta 9 pasos):

1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de


polmero fundido.
2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta como
un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las
cavidades del molde.
3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las
dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar
material; al girar tambin retrocede.
5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues
es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el
molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

La empresa UNICARPLASTICS tambin es una empresa parte del Grupo UNICAR


creada para atender las necesidades de los fabricantes de autopartes,
electrodomsticos y la industria en general, a travs de los servicios y productos de
inyeccin de plstico, es por ello que tambin provee de servicios de diseo de
partes y herramientas, construccin de herramientas, fabricacin, decorado y
ensamble de partes inyectadas de plstico en una amplia variedad de materiales de
plsticos y resinas entre las cuales destacan:
PBT (Valox GE, Ultradur BASF).

PA 6, 6/6 Reinforced and Unreiforced (Celanese, BASF).

Polystyrene (HIPS BASF).

Poplypropylene Homo & Copolymers, EPDM Reinforced, GF Reinforced,


Filled (Bassell, Exxon, Formosa, Indelpro).

Figura 3. Materia prima en forma de pellets


Para elaborar estos productos la empresa UNICAR PLASTICS cuenta con el
siguiente equipo de trabajo:Informacin Tcnica
No. Description Manufacturer Specifications Serial Number
1 InjectionMolding H.P.M. 500 Tons 88102
Machine 48 Oz / 1300 gr
2 InjectionMolding Van Dorn 400 Tons 400H-RS-30F-
Machine 400H-RS-30F- 0160
0160
3 InjectionMolding H.P.M. 400 Tons 84240
Machine 48 Oz / 1300 gr
4 InjectionMolding Van Dorn 350 Tons 350RS-30F-1035
Machine 30 Oz / 850 gr
5 InjectionMolding Van Dorn 300 Tons 300RS-20F-VV-
Machine 20 Oz / 560 gr HT 2071
6 InjectionMolding Van Dorn 200 Tons 200RS-14F-1611
Machine 14 oz / 400 gr
7 InjectionMolding Van Dorn 200 Tons 200RS-30F-1604
Machine 14 oz / 400 gr
8 InjectionMolding Van Dorn 150 Tons 150RS-12F-1288
Machine 8 oz / 225 gr
9 InjectionMolding Van Dorn 150 Tons 150RS-8F-1707
Machine 5 oz / 225 gr
10 InjectionMolding Van Dorn 75 Tons 75RS-5F-VV 2613
Machine 5 oz / 140 gr

Tabla 1: Equipos de trabajo de Unicar Plastics

(Pgina de Unicar Plastics)

Algunos de los productos que fabrica son:

Gabinetes de conservacin de verduras para refrigeradores marca Mabe.


Mangos para martillos marca Stanley.
Mango de herramienta llave crave marca Stanley.
Mango sujetador de plstico de una lijadora manual.
Base de un resorte para la industria automotriz.
Resortes mecnicos.
Para poder cumplir con la fabricacin de estos productos es necesario que los
operadores cumplan con el manual de procedimientos que tienen impreso y pegado
en su letrero.

El proceso de produccin de estos productos debe de llevar una serie de pasos para
cumplir con lo cometido.

1. Se coloca la materia prima en la tolva de alimentacin en la mquina de


moldeo por inyeccin

Figura4: Alimentacin de una mquina de moldeo por inyeccin

Una vez que la maquina est alimentada y calentada previamente damos


continuacin al siguiente paso.

2. Se coloca el molde de precisin para que posteriormente se inyecte el


plstico y adopte la forma del producto deseado.
Figura 5. Ilustra la ubicacin el molde de precisin

Figura6: Representa la manera en la que el tornillo dirige a la materia prima


al cabezal

3. Una vez inyectado el polmero dentro del molde se retira la pieza y el


operador la coloca en una caja de cartn
4. Otro operador toma la pieza y retira las rebabas que hayan quedado en el
producto terminado.

Figura 7. Instrumento que utiliza el operador para eliminar rebabas.

5. Coloca el producto terminado en una caja

Para poder ejemplificar completamente el proceso de produccin nos apoyaremos


de un diagrama de flujo que a continuacin se presenta.
INICIO

SE CALIENTA PREVIAMENTE LA
MAQUINA

SE COLOCA LA MATRIZ DE
ALEACION DE MAGNESIO

SE COLOCA MATERIA PRIMA EN LA


TOLVA DE LA MAQUINA

SE COLOCA EL MOLDE PARA EL


PRODUCTO

SE INYECTA EL POLIMERO EN FORMA DE


PELLET DENTRO DEL MOLDE

SE RETIRA LA PIEZA DEL MOLDE

SI PASA
SE VERIFICA LA
SI ES PARECIDA A LA PIEZA
PIEZA
MUESTRA

NO
PASA

SE COLOCAN EN UNA CAJA SE ELIMINAN REBABAS DE LA PIEZA

SE MANDAN A REPROCESAR SE COLOCA EN UNA CAJA DE


CARTON PARA SU ENVO

Figura 8: Diagrama de flujo de proceso de inyeccin

(Elaboracin propia)
3. Diagnstico sobre la generacin de la calidad en la que se encuentra la
empresa y los procesos.

Se considera que la empresa UNICAR PLASTICS S.A. de C.V. en su parte


administrativa se encuentra en la tercera generacin (de la calidad ya que cumple
con las siguientes caractersticas de esta generacin):

1. La empresa est dirigida por el Director General que es el principal


responsable de la calidad de los procesos,
2. La empresa tiene una planeacin estratgica, en la cual ya est definida la
misin, visin, polticas y valores.
a) Los valores de la empresa estn enfocados directamente con cliente
b) Estn enfocados a la mejora continua
3. Se mide y reevala la calidad por medio de muestras que toman para conocer
si los productos son de buena calidad, para poder realizar esto tienen un
Laboratorio de Metrologa.
4. Los operadores conocen el proceso de produccin ya que tienen su manual
de procedimientos, a un lado de su rea de trabajo.
5. Se les da capacitacin a los trabajadores en dado caso de que sea requerida.
6. Se estn rompiendo las barreras entre departamentos
La estructura del organigrama es piramidal y est por jerarquas.

Sin embargo en la parte de procesos se encuentra en la segunda generacin, ya


que dividen el producto en partes, e identifican la parte crtica del proceso y
empiezan a disminuir el costo de la no calidad.

Se not de igual forma que cuentan con un manual en cada lnea de produccin, lo
que les permite que los productos detectados con fallas al final de la lnea de
produccin puedan salir y reprocesarse, por lo que en cada trabajador identifica las
fallas a travs de un checklist.

La empresa tambin cuenta con un mantenimiento preventivo, y con un sistema de


medicin al que ellos le llaman sala de metrologa.
4. Deteccin de factores de ruido en el proceso.

Los factores de ruido son aquellos que no se pueden controlar y que resulta muy
caro controlarlos. Los factores de ruido causan variabilidad y prdida de calidad.
Por esto es necesario disear un sistema el cual sea insensible a los factores de
ruido. El diseador debe identificar la mayor cantidad posible de factores de ruido
y usar su buen juicio en base a sus conocimientos para decidir cules son los ms
importantes a considerar en su anlisis.

Factores de ruido internos: Todos los que influyen directamente al proceso a


analizar.

Factores de ruido externos: todos aquellos elementos que estn fuera del proceso
que influyen en el producto.

Factores de ruido entre productos: Son aquellos factores que no ocurren


normalmente en el proceso, son ocurrentes pero provocan variabilidad.

Los factores de ruidos detectados en el proceso de produccin de la empresa fueron


los siguientes:

N
Tipo de factor Descripcin
o.
1 Interno Desgaste en el herramental.
2 Interno Mantenimiento preventivo en la maquinaria.
3 Interno Desconocimiento del proceso
4 Interno Uso de equipo de proteccin adecuado.
5 Externo Polvo en la resina
6 Externo Distribucin, espacio reducido
7 Interno Charolas de recepcin ms chicas que el
despachador
8 Entre Distraccin
productos

Tabla 2: Factores de ruido identificados


(Elaboracin propia)

Propuesta de mejora.

En la empresa se analizaron los factores de ruido internos, en la lnea de produccin


de resortes, se detectaron los siguientes factores y se recomienda lo siguiente:
Tipo de Efectos que Medidas para eliminarlo o
No. Descripcin Resultado esperado Tiempo Responsable
factor causa minimizarlo

1 Interno Desgaste en el Cansancio en Mantener las herramientas en Disminucin de reproceso Semana Mantenimiento
herramental. vano en el correctas condiciones e y retrabajo en las piezas 16
personal y informar oportunamente rechazadas.
entrega de un cuando se reciba una Minimizacin del nmero
producto final herramienta con fallas o en de producto rechazado
con rebaba. cuanto empiece a fallar.
2 Interno Mantenimiento Paro de lnea Implantar un programa de Disminucin de tiempos Semana Mantenimiento
preventivo en la mantenimiento preventivo en muertos. 24
maquinaria. cada una de las mquinas en Incremento en la utilizacin
fechas tal que no afecte la de la maquinaria
produccin.
3 Interno Desconocimient Minimiza la Programar capacitacin. Maximizar la productividad Semana RH
o del proceso productividad Mejorar el servicio al 26 Produccin
Reproceso cliente Desarrollo
4 Interno Uso de equipo de Posible Capacitacin y rondas de Personal responsable y Inmediat Calidad
proteccin accidentes aseguramiento de que el comprometido en el uso o
adecuado. equipo se usa en tiempo y adecuado del equipo de
forma. proteccin.
Prevencin de riesgos

5 Externo Polvo en la Prdida de Colocar una cortina pltica a Eliminacin del desperdicio Inmediat Mantenimiento
resina sustancia la entrada del rea de de materia prima. o
produccin. Establecer una Incremento en la utilidad de
entrada al rea para la materia prima
descarga del producto.
6 Externo Distribucin, Posibles Mezzanines para la cajas Mayor espacio para Semana Logstica
espacio reducido accidentes vacas prximas a utilizarse, transitar con seguridad y 16
aplicacin de las 5s y volver orden.
a marcar el paso peatonal.
7 Interno Charolas de Resortes Colocar charolas de Disminucin o eliminacin Inmediat Produccin
recepcin ms aplastados recepcin del mismo tamao de producto aplastado por a-mente Calidad
chicas que el del despachador del producto el trabajador.
despachador terminado Evitar posibles accidentes.
8 Entre Distraccin Se distraen Eliminar objetos que no se Mayor espacio y seguridad Inmediat Logstica
producto fcilmente van a utilizar, acomodo para los empleados y o
s debido al espacio instantneo de los desechos visitas al transitar por el
reducido que hay en un lugar apropiado. lugar.
y el peligro que
existe al transitar
por el mismo
lugar por donde
pasa no solo e
peatn, sino
tambin e
montacargas.

Tabla de propuesta de mejora


(Elaboracin propia)
Conclusiones y recomendaciones

Es importante mencionar que para poder iniciar este estudio de deteccin de ruidos,
se nos brind capacitacin acerca del proceso y un recorrido a travs de cada una
de las reas existentes dentro de la empresa, ya que la empresa mostr un alto
inters en conocer las posibles causas que ocasionan desperdicio diario de
producto terminado como de materia prima, permitindonos de esta manera tener
un punto de partida slido para el anlisis de situaciones y posibles soluciones.

Cabe mencionar que los factores de ruido interno, externo y entre productos
detectados dentro del proceso de produccin son 100% candidatos a eliminarlos, lo
que le permitira a la empresa una reduccin significativa en el desperdicio y
eliminacin de producto defectuoso y sobre todo un aumento claro en el rendimiento
de la materia prima, as como de un rendimiento ptimo del personal y un
compromiso palpable a travs del incremento de capacitacin y pltica de desarrollo
personal entre todos los empleados de la empresa.

Es de suma importancia que la empresa no solo coloque advertencias para los


trabajadores sobre la falta al reglamento, es indispensable que distribuya los
manuales del proceso de produccin, que los capacite en el uso y funcionamiento
correcto del herramental, y motivarlos acerca del logro de metas e incentivarlos de
la manera en que se considere adecuado, de forma tal que el trabajador sea capaz
de brindar lo que realmente es capaz de dar a la empresa y se refleje en el
incremento de produccin, de igual forma se recomienda que se calendaricen
talleres alusivos a la importancia de usar el equipo de seguridad que la empresa les
brinda, al mantenimiento preventivo de las mquinas, la limpieza, orden y seguridad
no slo para la empresa, sino, principalmente para el crecimiento y desarrollo
adecuado de la ellos mismos.

Cumpliendo con los objetivos planteados al inicio de este proyecto, cabe mencionar
que la realizacin del mismo nos permiti tener una oportunidad para resolver
problemas y a tener la capacidad de brindar beneficios, tales como reduccin de
costos, tiempos y movimientos y optimizacin de los recursos existente

Bibliografa

1. Valds, Luigi. Conocimientos del Futuro Hacia la sexta generacin de los


procesos de calidad, Mxico. CCTC, FUNTEC, CONCAMIN:
2. H. Bestefield,Dale. Control de Calidad. Octava Edicin. Mxico D.F.
Pearson.
3. Investigacin proporcionada por la c. Dr. Marbella Snchez Muz