Tipos de control.

TIPOS DE CONTROL.

Veremos en este apartado un resumen de los sistemas que ms se utilizan en la actualidad, relacionados con la regulacin industrial y el control de procesos.

Regulador ON - OF.

Es la regulacin ms simple y econmica, interesante en numerosas aplicaciones en las que puede admitirse una oscilacin continua entre dos lmites, siempre y cuando se
trate de procesos de evolucin lenta. Como ejemplos podemos citar la regulacin de nivel, de presin o de temperatura, todos ellos problemas relativamente sencillos de
lgica digital que no tratamos en este tema. Numerosos reguladores incorporan esta funcin bsica, que adems ofrece la mxima rapidez de respuesta y en ocasiones se
recurre a este tipo de control cuando el error es grande, y se pasa de forma automtica a otro tipo de regulacin cuando el error se aproxima a cero.

En la siguiente figura se puede ver un diagrama de bloques y una representacin de su funcionamiento: Gracias a la existencia de una histresis (h), el nmero de
conmutaciones se reduce notablemente. Sin histresis, el accionador se activara y desactivara con demasiada frecuencia (grfica con lnea fina). La histresis es como una
oposicin a experimentar cualquier cambio y generalmente ser un efecto perjudicial, por ejemplo, al descender una temperatura despus de haber alcanzado un mximo, el
sensor pudiera mantener el mismo nivel de seal hasta que la temperatura real descienda ms de 8 grados, por ejemplo. Sin embargo, este efecto no es perjudicial en el tipo
de regulador que tratamos: Su respuesta es de tipo todo-nada, de forma que se conecta cuando la variable regulada ha descendido hasta un valor (-U) por debajo del punto de
consigna "c" y solo se desconecta cuando llega a otro valor (+U) por encima del punto de consigna. As se establece un margen de variacin en el que mantiene su estado el
actuador.

A continuacin se muestra un ejemplo de controlador con histresis que permite regular la temperatura de un horno entre dos valores: A la seal de consigna (5V) se le resta
la tensin que existe entre los extremos de la resistencia variable con la temperatura NTC, dando una seal de error Ve. El controlador es simplemente el integrado 7414, que
aplica la histresis buscada. El 7407 es un buffer con salida en colector abierto que se encarga de controlar la corriente necesaria para alimentar el rel (puede sustituirse por
un transistor como tambin vemos en la figura). El problema del 7414 es que la histresis es fija, de modo que no permite ajustar el margen de temperaturas. Una solucin a
este problema consiste en hacer un montaje con operacional de forma que si modificamos el valor de las resistencias R1 y/o R2 se modifica el valor de la histresis segn las
frmulas indicadas.

Autmatas programables.

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Empezaron a introducirse a mediados de los aos 60 como aparatos de control estrictamente discreto (todo o nada). Cuando pudieron ser programados mediante el lenguaje
de contactos ya existente en la lgica cableada, pronto dominaron el mercado. Sin embargo, los problemas ms elaborados y los que requeran la manipulacin de magnitudes
analgicas, se dejaron para los tradicionales sistemas de control distribuido.

El siguiente paso fue configurar los autmatas para gestionar y tratar datos numricos. Se aadieron entradas y salidas analgicas para poder leer informacin de sensores y
transmitir rdenes a los actuadores. Fu relativamente sencillo incorporar como estndar el algoritmo de control PID a los autmatas mediante un mdulo adicional, bien de
tipo analgico, o bien digital con un procesador propio puesto que en ese momento un solo procesador no tena suficiente velocidad de clculo para realizar todas las
funciones.

A finales de los aos ochenta, algunos autmatas dejaron de utilizar un mdulo adicional para funciones de regulacin e incorporaron el PID como un mero algoritmo de
clculo existente nicamente en la memoria del aparato. Cuando se consiguieron tiempos de ejecucin por debajo del milisegundo, los usuarios empezaron a concebir que un
tiempo as de pequeo era despreciable comparado con la velocidad de la mayora de los procesos.

Los autmatas se han implantado ms en las industrias manufactureras, donde el control discreto es ms abundante, pero no se excluye usar reguladores. En las industrias
de procesos continuos priman los sistemas de control distribuido, con los reguladores al frente, pero tampoco se excluyen autmatas. En lo que se refiere a los algoritmos de
control, los autmatas disponen de lazos PID individuales: Quizs es en los algoritmos de control avanzados tales como lgica difusa, redes neuronales, avance/retroceso,
ganancia adaptativa o compensacin del tiempo muerto donde los reguladores industriales tienen ms margen de maniobra y pueden adaptarse a cada situacin en particular.

Regulador PID.

El algoritmo de control ms ampliamente extendido es el PID, pero existen muchos otros mtodos que pueden dar un control de mayor calidad en ciertas situaciones donde el
PID no responde a la perfeccin. El PID da buenos resultados en la inmensa mayora de casos y tal vez es por esta razn que goza de tanta popularidad frente a otros
reguladores tericamente mejores. Los diseadores de software de regulacin pretenden que programar los nuevos sistemas de control sea tan fcil y familiar como el PID, lo
que posibilitara una transicin sin dificultades.

Sea cual sea la tecnologa de control, el error de regulacin es la base a partir de la cual acta el PID y se intuye que cuanto ms precisa sea la medida, mejor se podr
controlar la variable en cuestin. Esta es la razn por la que el sensor es el elemento crtico del sistema. Tambin se debe pensar en la instalacin, especialmente en la forma
en que se transmiten los datos del sensor hacia el regulador y posibles fuentes de interferencias.

Un regulador proporcional-integral-derivativo o PID tiene en cuenta el error, la integral del error y la derivada del error. La acin de control se calcula multiplicando los tres
valores por una constante y sumando los resultados. Los valores de las constantes, que reciben el nombre de constante proporcional, integral y derivativa, definen el
comportamiento del regulador.

La accin proporcional hace que el PID responda enrgicamente cuando el error es grande, condicin que aparentemente es necesaria y suficiente, pero no es as en la
mayora de los casos por dos razones fundamentales:

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1.- Muchas veces la variable regulada aumenta o disminuye si no existe una accin que la mantenga invariable, por ejemplo un cuerpo desciende por gravedad, un fluido
disminuye su nivel o presin si existe una va de salida, un resorte tiende a adoptar la posicin de mnima energa, etc. Cuando la variable se acerca al punto de consigna la
accin proporcional se debilita y no vence la tendencia de la variable, alcanzando un reposo antes de lo previsto y por lo tanto manteniendo un error permanente.

2.- Aunque el error disminuye al aumentar la constante proporcional, no es correcto aumentar dicha accin todo lo necesario para conseguir un error muy pequeo, porque
toda magnitud tiene cierta inercia a permanecer en su estado de reposo o de variacin constante, responde desde el primer momento a la accin de control pero con cierto
retraso o pereza, por ejemplo no podemos detener un mvil de forma instantnea, un motor no alcanza inmediatamente su velocidad nominal, etc. Si la accin proporcional es
grande, la variable regulada se acercar al punto de consigna demasiado deprisa y ser inevitable un sobrepasamiento.

Por la primera razn expuesta se deduce la conveniencia de aadir otra accin que responda si el error se mantiene a lo largo del tiempo, algo parecido a una memoria
histrica que tenga en cuenta la evolucin del error. As acta la accin integral, que se encarga de mantener una respuesta cuando el error se anula, gracias al error que
existi en el tiempo ya pasado. Esta respuesta mantenida contrarresta la tendencia natural de la variable.

Por la segunda razn expuesta, se comprende la necesidad de aadir otra accin que contrarreste la inercia del proceso, frenndolo cuando evoluciona demasiado rpido y
acelerndolo en caso contrario, algo parecido a una visin de futuro que se anticipa a lo que previsiblemente ocurrir. As acta la accin derivativa, conocida tambin como
anticipativa por ese motivo.

La parte problemtica es la sintonizacin, es decir, dar valores a las constantes que representan las intensidades con las que actan las tres acciones. La solucin a este
problema no es trivial puesto que depende de cmo responde el proceso a los esfuerzos que realiza el regulador para corregir el error.

Si se considera un proceso con un retraso considerable y el error vara rpidamente por un cambio en consigna o en carga (perturbaciones), el regulador reaccionar de
inmediato, pero como el sistema responde lentamente, la accin integral empezar a tomar mucha importancia y cuando llegue al punto de consigna mantendr una accin
muy intensa basada en el error existente durante el tiempo de retraso y produciendo un rebasamiento. En los procesos con mucho retraso, la accin integral debe ser pequea
segn esta consideracin.

Si el proceso presenta poco retraso, el trmino integral tendr poco peso respecto a las otras dos acciones porque los errores existen poco tiempo. En cambio, el trmino
derivativo ser de importancia porque el error vara con rapidez, debiendo utilizar una constante derivativa pequea para evitar reacciones exageradas.

Control multivariable.

Se aplica cuando existen dos o ms variables que estn acopladas, o lo que es lo mismo, cuando la variacin de una ejerce una variacin en otra. Como ejemplo se puede citar
la climatizacin de una sala en la cual es preciso controlar la temperatura y la humedad relativa del aire. Si la temperatura de la sala desciende, la humedad relativa sube,
puesto que el aire est ms fro. Por otra parte, si se introdujera vapor a la sala, no solo aumentara la humedad, sino que tambin lo hara la temperatura.

El regulador que controla la inyeccin de vapor y el que controla la temperatura (por enfriamiento) deberan integrarse para conseguir un objetivo comn ms que intentar
controlar sus respectivas variables por separado. Con el algoritmo adecuado puede lograrse no solo que los dos reguladores operen sin contradicciones, sino tambin
minimizar el consumo energtico o en general optimizar cualquier otra variable de que se disponga. Los controladores multivariable son ms comunes en las industrias
aeronutica, energtica y petroqumica.

Control difuso.

Otro tipo de control que est ganando adeptos es el control por lgica difusa (fuzzy control). Se trata de un control que se basa en la experiencia adquirida y actuar como lo
hara una persona, es decir, con reglas empricas. Este tipo de control no lineal est dando muy buenos resultados en procesos no lineales y de difcil modelizacin.

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Si el problema de control es la falta de experiencia debido a que el proceso no se conoce a la perfeccin o la evolucin de la variable a regular es complicada, se puede
programar un control con lgica difusa con la ayuda de una red neuronal, que es el nombre que recibe un sistema un tanto complejo de aprendizaje, es decir, la red neuronal
aprendera del sistema lo suficiente para informar al control con lgica difusa de cules son las reglas a usar en cada momento para obtener un buen control.

Sistemas SCADA.

Los paquetes SCADA son la solucin ms extendida para resolver el problema de la supervisin de una planta, incluyendo las intervenciones necesarias en caso de
incidencias, por lo tanto, no se trata de un sistema de regulacin propiamente dicho.

Supervisar lo que ocurre en una planta es una necesidad que ha venido resolvindose mediante paneles estticos con dibujos que representaban los objetos de la planta,
aadiendo lmparas e indicadores que daban la sensacin de dinamismo. Construir este tipo de paneles es muy costoso y los cambios en la planta suponen la mayora de las
veces tener que realizar otro panel nuevo y tirar el anterior.

Los programas de Supervisin, Control y Adquisicin de DAtos (SCADA) han venido a sustituir estos paneles por imgenes en la pantalla de un ordenador que puede disear
el propio usuario para el proceso concreto y relacionar los objetos de las pantallas con los que realmente existen en la planta. Adems de la supervisin de la planta, estos
programas suelen tener otras muchas funciones:

- Gestin de seales de alarma y ejecucin de acciones consecuentes, que pueden ir desde un simple aviso hasta la modificacin del proceso o su parada automtica.

- Control de la planta por la manipulacin de los parmetros que utilizan los controladores digitales subordinados y que normalmente son autmatas programables conectados
en red con el ordenador en el que corre el paquete SCADA. El xito del control requiere un mapeo de seales adecuado, que consiste en vincular las variables de los
controladores con las del programa SCADA.

- Recopilar informacin histrica del proceso, que resulta de gran utilidad para optimizarlo, predecir la aparicin de alarmas, etc. Se utilizan para ello tcnicas estadsticas.

- Presentar ayuda en pantalla sobre el proceso para los usuarios.

- Funciones de seguridad, como limitar el acceso a determinadas funciones para los usuarios no autorizados.

Sistemas Distribuidos de Control (SDC).

Bajo esta denominacin englobamos aquellos sistemas destinados al control de grandes o pequeas plantas de procesos, fundamentalmente de tipo continuo (papeleras,
cementeras, petroqumicas, energa, siderurgia...), con capacidad de llevar a cabo el control integral de la planta. Se caracterizan por un fuerte componente informtico y una
estructura jerarquizada.

A grandes rasgos, se constituyen por un conjunto de controladores y un computador central enlazados por un canal de comunicacin muy rpido. Con esta descentralizacin
del mando se repite lo que ocurri hace muchos aos en los talleres con la fuerza, cuando un motor muy grande transmita el movimiento a todas las mquinas, consumiendo
gran parte de potencia en las transmisiones y parando toda la produccin cuando el motor tena un fallo. La solucin consisti en emplear un motor para cada mquina y an
para cada eje de la mquina. Igualmente los sistemas distribuidos de control han pasado a utilizar un controlador para uno o unos pocos lazos de regulacin y han sustituido
un basto sistema de comunicaciones por un nico canal muy rpido.

Las ventajas que caracterizan a un SDC respecto a los sistemas anteriores son:

- Desarrollo de sistemas a base de mdulos (en hardware y en software) que facilitan los cambios, el aislamiento y localizacin de averas, etc.

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- Amplio abanico de algoritmos de regulacin, seleccionables por mens.

- Redundancia en los equipos y en las comunicaciones. En las grandes instalaciones el coste del sistema de control no llega al 5% del de la instalacin. Para evitar paradas
que pueden suponer cuantiosas prdidas se recurre a la duplicacin de los sistemas de control y sistemas antifallo para que sea detectada rpidamente la procedencia de los
fallos e informados los usuarios de las correcciones que debern realizarse.

- Gran capacidad en comunicaciones, gracias a la constante superacin en la velocidad de transmisin de datos.

- Fcil mantenimiento sustituyendo tarjetas y compatibilidad de nuevos equipos con los anteriores.

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