Que es AMEF?

Tomado de las sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y

defensa, el Anlisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de
directrices, un mtodo y una forma de identificar problemas potenciales
(errores) y sus posibles efectos en un SISTEMA para priorizarlos y poder
concentrar los recursos en planes de prevencin, supervisin y respuesta.

Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40s mediante el

estndar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial en el desarrollo
de cohetes, los AMEFs y el todava ms detallado Anlisis Crtico del Modo y
Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre
tamaos de muestra pequeos en la costosa tecnologa de cohetes.

El principal empuje para la prevencin de fallas vino durante los 60s

mientras se desarrollaba la tecnologa para enviar un hombre a la luna en la
misin Apolo. Ford Motor Company motivados por los altos costos de
demandas de responsabilidad civil introdujo los AMEFs en la industria
automotriz a finales de los 70s para consideraciones de seguridad y
requisitos regulatorios

En 1993 Chrysler, Ford y GM crearon el documento Potencial Failure Mode

And Effects Analysis que cubra los tipos vigentes de AMEF. El d ocumento
formo parte de la norma QS 9000 (Hoy conocida como ISO 16949).

los Beneficios de implantacin de AMEF en un sistema son:

Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran

Reducir los costos de garantas
Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos
de desperdicios y re-trabajos)
Procesos de desarrollo mas cortos
Documenta los conocimientos sobre los procesos
Incrementa la satisfaccin del cliente
Mantiene el Know-How en la compaa.

Tipos de AMEF
AMEF DE SISTEMA (S-AMEF) Asegura la compatibilidad de los
componentes del sistema

AMEF DE DISEO (D-AMEF) Reduce los riesgos por errores en el diseo.

AMEF DE PROCESO (P-AMEF) Revisa los procesos para encontrar

posibles fuentes de error.

AMEF en un proceso se aplicara en las siguientes etapas

AMEF de diseo (D-AMEF)

Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia los Modos

de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el
diseo
Evala subsistemas del producto o servicio.

AMEF de proceso (P-AMEF)

No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del
diseo.
Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o
instalacin. Se enfoca en la incapacidad para producir el requerimiento que
se pretende,
Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de
Diseo.
Asume que el producto segn el diseo cumplir su intencin final
Evala cada proceso y sus respectivos elementos
Usado en el anlisis de proceso y transiciones

AMEF de proceso (P-AMEF)

Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o

instalacin. Se enfoca en la incapacidad para producir el requerimiento que
se pretende,
Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de
Diseo.
Asume que el producto segn el diseo cumplir su intencin final
Evala cada proceso y sus respectivos elementos
Usado en el anlisis de proceso y transiciones

Cundo iniciar un AMEF?

Cuando el proceso es muy complejo.
Cuando un producto o servicio nuevo esta siendo diseado.
Cuando un proceso es creado, mejorado o re diseado.
Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados en formas
nuevas o nuevos ambientes.
En el paso de Mejorar del DMAIC .
Problemas potenciales en las soluciones encontradas

Pasos para hacer un AMEF

1) Determine el producto o proceso a analizar

2) Determinar los posibles modos de falla

3) Listar los efectos de cada potencial modo de falla

4) Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad La
consecuencia de que la falla ocurra
5) Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia la
probabilidad de que la falla ocurra

6) Asignar el grado de deteccin de cada modo de falla Deteccin la

probabilidad de que la falla se detectada antes de que llegue al cliente

7) Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto NPR

=Severidad*Ocurrencia*deteccin

8) Priorizar los modos de falla

9) Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla

10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido
eliminado o reducido

Determinar el grado de severidad

Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de

la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el 1 indica una
consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.
Asigne una valoracin de ocurrencia
 Asigne una valor de deteccin

Calcule el NPR

Es un valor que establece una jerarquizacin de los problemas a travs de

la multiplicacin del grado de ocurrencia, severidad y deteccin, ste provee
la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando
tems crticos.
NPR = Ocurrencia * Severidad * Deteccin

Prioridad de NPR:
500 1000 Alto riesgo de falla
125 499 Riesgo de falla medio
1 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla

Acciones recomendadas

Anotar la descripcin de las acciones preventivas o correctivas

recomendadas , incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha
compromiso de implantacin
 7 Desperdicios Mura, Muri, Muda Las 3 mu
8D, Ocho Disciplinas
A3 Report
AMEF, Anlisis De Modo Y Efecto De La Falla
Gestin Visual
Kaizen
Kanban & pull system (Sistema Jaln)
Lean Manufacturing
Metodologa 5S
SMED
VSM, Value Stream Mapping
Que es Six Sigma?

Anlisis del Modo y Efecto de

Fallas (AMEF)

El Anlisis del Modo y Efecto de Fallas, tambin conocido como AMEF o

FMEA por sus siglas en ingls (Failure Mode Effect Analysis), naci en Estados
Unidos a finales de la dcada del 40. Esta metodologa desarrollada por la NASA,
se cre con el propsito de evaluar la confiabilidad de los equipos, en la medida en
que determina los efectos de las fallas de los mismos.

Qu es el AMEF?
El Anlisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite
identificar fallas en productos, procesos y sistemas, as como evaluar y clasificar de
manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificacin, para de esta
forma, evitar su ocurrencia y tener un mtodo documentado de prevencin.
Para qu tener un mtodo documentado de prevencin?

Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un

documento dinmico, en el cual se puede recopilar y clasificar mucha informacin
acerca de los productos, procesos y el sistema en general. La informacin es un
capital invaluable de las organizaciones.

Tipos de AMEF
El procedimiento AMEF puede aplicarse a:

Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta

predictiva para detectar posibles fallas en el diseo, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el
usuario o en el proceso de produccin.
Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta
predictiva para detectar posibles fallas en las etapas de produccin,
aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan
llegar a tener en el usuario o en etapas posteriores de cada proceso.
Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva
para detectar posibles fallas en el diseo del software, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su
funcionamiento.
Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que
se pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el anlisis de sus
efectos, y cuyas causas deban documentarse.

Ventajas potenciales del AMEF

Este procedimiento de anlisis tiene una serie de ventajas potenciales significativas,
por ejemplo:

Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.

Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
Identificar las causas posibles de las fallas.
Establecer niveles de confiabilidad para la deteccin de fallas.
Evaluar mediante indicadores especficos la relacin entre: gravedad,
ocurrencia y detectabilidad.
Documentar los planes de accin para minimizar los riesgos.
Identificar oportunidades de mejora.
Generar Know-how.
Considerar la informacin del AMEF como recurso de capacitacin en los
procesos.

Cundo se debe implementar el AMEF?

El AMEF es un procedimiento que enriquece a las organizaciones, de manera que
considerar implementarlo no requiere de condiciones especficas de las
operaciones. Sin embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el AMEF
es una herramienta vital de soporte, por ejemplo:

Diseo de nuevos productos y/o servicios.

Diseo de procesos.
Programas de mantenimiento preventivo.
Etapas de documentacin de procesos y productos.
Etapas de recopilacin de informacin como recurso de formacin.
Por exigencia de los clientes.

El AMEF es por excelencia la metodologa propuesta como mecanismo de accin

preventivo en el diagnstico y la implementacin del Lean Manufacturing. Este se
activa por medio de los indicadores cuando se requiere prevenir la generacin de
problemas.
Procedimiento para realizar el AMEF de un
proceso - AMEFP
En primer lugar debe considerarse que para desarrollar el AMEF se requiere de un
trabajo previo de recoleccin de informacin; en este caso el proceso debe contar
con documentacin suficiente acerca de todos los elementos que lo componen. El
AMEF es un procedimiento sistemtico cuyos pasos se describen a continuacin:

1. Desarrollar un mapa del proceso (Representacin grfica de las

operaciones).
2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen), documentar el proceso, el
producto, etc.
3. Determinar los pasos crticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus
efectos y evaluar su nivel de gravedad (severidad).
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
6. Indicar los controles (medidas de deteccin) que se tienen para detectar
fallas y evaluarlas.
7. Obtener el nmero de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.

Desarrollar un mapa del proceso

En este paso se busca representar grficamente los pasos del proceso. Para ello
podemos utilizar un diagrama de bloques, un diagrama de flujo simple o un
cursograma sinptico del proceso (diagrama del proceso de la operacin).

Formar un equipo de trabajo

Se recomienda conformar el equipo de trabajo siguiendo la estructura de proyectos
Kaizen. Estos equipos se caracterizan por tener un responsable o coordinador con
conocimientos en AMEF, quien se encarga de gestionar la metodologa; adems
del lder se requiere de 3 o 4 personas ms, con habilidades y conocimientos del
producto y el proceso, para conformar un grupo multidisciplinario. En Kaizen es vital
la inclusin en el equipo de los operadores del proceso.

El coordinar del equipo se encarga de:

Dirigir la metodologa.
Coordinar las reuniones.
Facilitar el trabajo del equipo.
Sintetizar los avances.
Documentar los resultados.

Los otros integrantes del equipo se encargarn de aportar su conocimiento y

habilidades acerca del producto y el proceso, segn los requerimientos que
establezca el coordinador.

En la medida en que se conforme el equipo debe de iniciar la documentacin del

proyecto AMEF, por tal razn en el documento debe ya especificarse lo siguiente:

Nmero de parte que se fbrica en el proceso.

Descripcin de la parte.
Nombre de la compaa y rea.
Nombre del proceso.
Relacin de actividades de anlisis del proceso y responsables.
Determinar los pasos crticos del proceso
En esta etapa debe realizarse un anlisis inicial para identificar fallas potenciales
que afecten de manera crtica el proceso. Es un buen factor de criticidad la salud,
es decir, que debe iniciarse con un anlisis para identificar riesgos potenciales para
la salud de clientes y colaboradores; seguidamente pueden considerarse factores
relacionados con la calidad y luego con la disponibilidad; de esta manera se
identifican los pasos crticos del proceso. Vale la pena mencionar que esta etapa
debe realizarse con soporte permanente de especialistas en el proceso.

Para nuestro ejemplo, se han seleccionado como pasos crticos las funciones de
corte y costura. Recuerde que este paso se realiza con el propsito de establecer
prioridades de anlisis, sin embargo, los pasos restantes del proceso deben
documentarse de igual forma.
Determinar las fallas potenciales de cada paso,
determinar sus efectos y evaluar su severidad
Para cada uno de los pasos del proceso deben identificarse las fallas potenciales.
En primer lugar debe revisarse la informacin histrica y registrar las fallas que
hayan ocurrido con anterioridad; en segundo lugar, deben identificarse con ayuda
de los especialistas, todas las fallas que pudieran ocurrir en el paso del proceso.
Esta identificacin debe realizarse con espritu crtico y analtico.

A continuacin, deben listarse todos los efectos relacionados con las fallas
identificadas.

Qu es un modo de falla?
Un modo de falla es la forma en que un producto o proceso puede afectar el
cumplimiento de las especificaciones, afectando al cliente, al colaborador o al
proceso siguiente.

Existen mltiples tipos de fallas y estas se presentan tanto en el anlisis del diseo
como en el anlisis del proceso, por ejemplo:

Fallas en el diseo: Roto, fracturado.

Fallas en el proceso: Flojo, equivocado.

Qu es un efecto?

Un efecto puede considerarse como el impacto en el cliente o en el proceso

siguiente, cuando el modo de falla se materializa.

Por ejemplo:
Una vez se listan todas las fallas y los efectos, se procede a calificar la severidad
(gravedad) de los efectos potenciales. Puede utilizarse la siguiente escala como
gua:
Es necesario considerar que en caso de que una falla tenga efectos (cliente /
proceso) con calificaciones diferentes, debe asignarse el mayor valor de severidad
de los efectos.

Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia

de las fallas.
En este paso se deben relacionar las causas asociadas a cada falla identificada en
el paso anterior. Adems, se debe evaluar la ocurrencia de las fallas.

Para evaluar la ocurrencia en un AMEF orientado al proceso, se recomienda utilizar

un criterio, ya sea basado en probabilidad de fallas, en ndices posibles de fallas
basados en tantos por piezas, o en el ndice de capacidad real Cpk. Puede
utilizarse la siguiente escala como gua:
Por ejemplo:

Indicar los controles (medidas de deteccin) que se

tienen para detectar fallas y evaluarlas
En este paso se debe describir el tipo de control que se tiene para detectar cada
falla. Adems, se debe evaluar, en un escala del 1 al 10, la capacidad de deteccin
de la misma; entre mayor sea la posibilidad de detectar la falla, menor ser la
calificacin. Puede utilizarse la siguiente escala como gua:
Por ejemplo:
Obtener el nmero de prioridad de riesgo (RPN) para
cada falla y tomar decisiones
El nmero de prioridad de riesgo, tambin conocido como RPN, por sus siglas en
ingls (Risk Priority Number), es el producto de multiplicar la severidad, la
ocurrencia, y la deteccin o detectabilidad. El RPN es un nmero entre 1 y 1000 que
nos indica la prioridad que se le debe dar a cada falla para eliminarla.

Cuando el RPN es superior a 100 es un claro indicador de que deben implementarse

acciones de prevencin o correccin para evitar la ocurrencia de las fallas, de forma
prioritaria. Sin embargo, el objetivo general es el de tratar todas las fallas; muchos
expertos coinciden en que un RPN superior a 30 requiere de un despliegue
enfocado en el tratamiento del modo de falla.

Por ejemplo:
Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora
Una vez se ha establecido la prioridad de los modos de falla, se procede a ejecutar
acciones preventivas, correctivas o de mejora. Ya en esta etapa se cuenta con una
informacin relevante relacionada con el proceso, las fallas, las causas y los
controles de deteccin. El equipo AMEF deber entonces establecer:

Acciones recomendadas por falla.

Asignar los responsables por accin, relacionando la fecha de ejecucin.
Establecer una fecha de revisin.
Registrar las acciones ejecutadas hasta la fecha de revisin.
Calcular nuevamente el RPN.

Por ejemplo:
En este caso se han sugerido acciones correctivas orientadas a las fallas y a las
causas. Sin embargo, puedan establecerse acciones correctivas, preventivas y de
mejora, enfocadas tanto a las fallas, a las causas, como a los controles de
deteccin.

Una vez se efecta la revisin en la fecha establecida, se vuelve a calcular el RPN

para medir el impacto de las acciones tomadas.

Por ejemplo:

Tal como se mencion anteriormente, el AMEF constituye un documento dinmico,

que admite mltiples revisiones, observaciones y calificaciones de acuerdo al
devenir de los procesos. As mismo, se convierte en una fuente invaluable de
informacin relacionada con los equipos, que puede utilizarse tanto para el
despliegue de acciones de prevencin, correccin y mejora; como para la
 capacitacin y formacin del personal en temas relacionados con los equipos y los
procesos.

Investigacin de Operaciones
Produccin
Estudio del Trabajo
Ingeniera de Metodos
Estudio de Tiempos
Salud Ocupacional
Pronstico de Ventas
Logstica
Administracin de Inventarios
Gestin de Almacenes
Medios y Gestin del Transporte
Diseo y Distribucin en Planta
Procesos Industriales
Gestin y Control de Calidad
Lean Manufacturing
o Kaizen: Mejora continua
o Estrategia Hoshin Kanri
o Jidoka: Autonomizacin de defectos
o Heijunka: Nivelacin de la produccin
o Manufactura celular
o Mapas del Flujo de Valor (VSM)
o Los 5 por qu?
o Eliminacin de desperdicios o MUDAS
o Flujos continuos: Balanceo de lneas
o SMED: Cambios rpidos
o Metodologa de las 5's
o Andon: Control visual
o Poka-yoke: A prueba de errores
o Solucin de problemas: Mtodo de las 8D's
o Herramientas estadsticas
o Mantenimiento Productivo Total (TPM)
o Anlisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF)
o Kanban
o Six sigma
Administracin de Recursos Humanos
Mantenimiento
Educacin financiera
Ocio
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2016 - Creado por BryanSalazar Lpez.

Anlisis modal de fallos y efectos
Un anlisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un procedimiento de anlisis de fallos
potenciales en un sistema de clasificacin determinado por la gravedad o por el efecto de los
fallos en el sistema.
Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del ciclo de vida del
producto, y recientemente se est utilizando tambin en la industria de servicios. Las causas
de los fallos pueden ser cualquier error o defecto en los procesos o diseo, especialmente
aquellos que afectan a los consumidores, y pueden ser potenciales o reales. El trmino
anlisis de efectos hace referencia al estudio de las consecuencias de esos fallos.

ndice
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1Historia
2Implementacin
3Uso de AMFE en el diseo
o 3.1Trabajo previo
o 3.2Paso 1: Severidad o Gravedad
o 3.3Paso 2: Incidencia o Frecuencia
o 3.4Paso 3: Deteccin
o 3.5Nmeros de prioridad del riesgo
4Interpretacin de resultados
5Timing de un AMFE
6Usos de AMFE
7Ventajas
8Limitaciones
9Software
10Tipos de AMFE
11Referencias
12Vase tambin

Historia[editar]
El sistema AMFE fue introducido formalmente a finales de los aos 40 para su uso por las
fuerzas armadas de los Estados Unidos.1 Ms adelante fue utilizado tambin en el desarrollo
aeroespacial, con el fin de evitar fallos en pequeas muestras y experimentos; fue utilizado por
ejemplo en el programa espacial Apolo. El primer boom del uso de este sistema tuvo lugar
durante los aos 60, con los intentos de enviar un hombre a la luna y lograr su retorno a la
tierra.
En los aos 70 Ford introdujo el sistema AMFE en la industria del automvil para mejorar la
seguridad, la produccin y el diseo, tras el escndalo del Ford Pinto.
Aunque inicialmente fue desarrollado para el ejrcito, actualmente la metodologa AMFE es
utilizada en un gran nmero de industrias incluyendo la fabricacin de semiconductores,
software, industria alimentaria y salud. Est integrado en la planificacin avanzada de la
calidad de los productos (APQP) para ser utilizado como un instrumento para disminuir el
riesgo y el tiempo de las estrategias preventivas, tanto en el diseo como en el desarrollo de
procesos. El grupo de accin de la industria automovilstica necesita utilizar AMFE en el
proceso APQP y publica un manual detallado de cmo aplicar la metodologa.
Cada causa potencial de riesgo debe ser considerada por su efecto en el producto y proceso,
y segn este riesgo, implementar una serie de acciones, y una vez completadas se revisan los
riesgos. Toyota ha llevado este proceso un paso ms lejos con su enfoque Design Review
Based on Failure Mode (DRBFM). Este mtodo es aceptado por la Sociedad Americana para
la Calidad que ofrece guas detalladas para su aplicacin.2

Implementacin[editar]
En un AMFE, se otorga una prioridad a los fallos dependiendo de cuan serias sean sus
consecuencias, la frecuencia con la que ocurren y con qu dificultad pueden ser localizadas.
Un AMFE tambin documenta el conocimiento existente y las acciones sobre riesgos o fallos
que deben ser utilizadas para lograr una mejora continua. El AMFE se utiliza durante la fase
de diseo para evitar fallos futuros. Posteriormente es utilizado en las fases de control de
procesos, antes y durante estos procesos. Idealmente, un AMFE empieza durante los
primeros niveles conceptuales del proyecto y contina a lo largo de la vida del producto o
servicio.
La finalidad de un AMFE es eliminar o reducir los fallos, comenzando por aquellos con una
prioridad ms alta. Puede ser tambin utilizado para evaluar las prioridades de la gestin del
riesgo. El AMFE ayuda a seleccionar soluciones que reducen los impactos acumulativos de
las consecuencias del ciclo de vida (riesgos) del fallo de un sistema (fallo).
Es utilizado en varios sistemas de calidad oficiales como QS-9000 o ISO/TS 16949..

Uso de AMFE en el diseo[editar]

AMFE puede ofrecer un enfoque analtico al gestionar los modos de fallos potenciales y sus
causas asociadas. Al tener en cuenta posibles fallos en el diseo de seguridad, coste,
rendimiento, calidad o resistencia, un ingeniero puede obtener una gran cantidad de
informacin sobre como alterar los procesos de fabricacin para evitar estos fallos.
AMFE otorga una herramienta sencilla para determinar que riesgo es el ms importante, y por
lo tanto que accin es necesaria para prevenir el problema antes de que ocurra. El desarrollo
de estas especificaciones asegura que el producto cumplir los requisitos definidos.
Trabajo previo[editar]
El proceso para conducir un AMFE es lineal. Se desarrolla en tres fases principales en las
cuales las acciones adecuadas deben ser definidas. Pero antes de comenzar con un AMFE es
importante completar un trabajo previo que asegure qu informacin sobre la resistencia y la
historia del producto son incluidas en el anlisis.
Un anlisis de resistencia puede obtenerse mediante una interfaz de matrices, diagramas de
lmites y diagramas de parmetros. Mucho de los fallos se deben a la interaccin con otros
sistemas y partes, ya que los ingenieros suelen centrarse solo en lo que controlan
directamente.
Para comenzar, es necesario describir el sistema y su funcin, ya que un buen entendimiento
del mismo simplifica su anlisis. De esta forma un ingeniero puede comprobar que usos del
sistema son adecuados y cules no. Es importante considerar los usos tanto intencionados
como no intencionados. Los usos no intencionados son un tipo de entorno hostil.
A continuacin debe crearse un diagrama de bloques del sistema. Este diagrama ofrece una
visin general de los principales componentes o pasos en el proceso, y como estos estn
relacionados entre s. Esto recibe el nombre de relaciones lgicas, alrededor de las cuales
puede desarrollarse un AMFE. La creacin de un sistema de codificacin para identficar las
diferentes partes o procesos es muy recomendable y til. El diagrama de bloques debe ser
incluido siempre con el AMFE.
Antes de comenzar el AMFE debe crearse una hoja de trabajo con las necesidades y que
contenga la informacin importante sobre el sistema como fecha de revisin o nombre de los
componentes. En esta hoja de trabajo todos los tems o funciones o el ttulo deben ser listados
de una forma lgica, basada en diagramas de bloques.

Ejemplo de hoja de trabajo AMFE

NP
Respon
R
sabilida
(n
S O D CRIT dy
mer Accion Acci
(nive (nive Cont (niv (caract fecha
Fu o de es ones
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10*1*
1

Paso 1: Severidad o Gravedad[editar]

Determinar todos los modos de fallos basados en los requerimientos funcionales y sus efectos
Ejemplos de modos de fallos son: cortocircuitos elctricos, corrosiones o deformaciones.
Es importante apuntar que un fallo en un componente puede llevar a un fallo en otro
componente. El modo de fallos debe ser listado en trminos tcnicos y por funcin. As, el
efecto final de cada modo de fallo debe tenerse en cuenta. Un efecto de fallo se define como
el resultado de un modo de fallo en la funcin del sistema percibida por el usuario. Por lo tanto
es necesario dejar constancia por escrito de estos efectos tal como los ver o experimentar
el usuario. Ejemplos de efectos de fallos son: rendimiento bajo, ruido y daos a un usuario.
Cada efecto recibe un nmero de severidad (S) que va desde el 1 (sin peligro) hasta el 10
(crtico). Estos nmeros ayudarn a los ingenieros a priorizar los modos de fallo y sus efectos.
Si la severidad de un efecto tiene un grado 9 o 10, se debe considerar cambiar el diseo
eliminando el modo de fallo o protegiendo al usuario de su efecto. Un grado 9 o 10 est
reservado para aquellos efectos que causaran dao al usuario.
Paso 2: Incidencia o Frecuencia[editar]
En este paso es necesario observar la causa del fallo y determinar con qu frecuencia ocurre.
Esto puede lograrse mediante la observacin de productos o procesos similares y la
documentacin de sus fallos. La causa de un fallo est vista como un punto dbil del diseo.
Todas las causas potenciales de modo de fallos deben ser identificadas y documentadas
utilizando terminologa tcnica. Ejemplos de causas son: algoritmos errneos, voltaje excesivo
o condiciones de funcionamiento inadecuadas.
Un modo de fallos recibe un nmero de probabilidad (O) que puede ir del 1 al 10. Las acciones
deben de desarrollarse si la incidencia es alta (>4 para fallos no relacionados con la seguridad
y >1 cuando el nmero de severidad del paso 1 es de 9 o 10). Este paso se conoce como el
desarrollo detallado del proceso del AMFE. La incidencia puede ser definida tambin como un
porcentaje. Si un problema no relacionado con la seguridad tiene una incidencia de menos del
1% se le puede dar una cifra de 1; dependiendo del producto y las especificaciones de
usuario.
Paso 3: Deteccin[editar]
Cuando las acciones adecuadas se han determinado, es necesario comprobar su eficiencia y
realizar una verificacin del diseo. Debe seleccionarse el mtodo de inspeccin adecuado.
En primer lugar un ingeniero debe observar los controles actuales del sistema que impidan los
modos de fallos o bien que lo detecten antes de que alcance al consumidor.
Posteriormente deben identificarse tcnicas de testeo, anlisis y monitorizacin que hayan
sido utilizadas en sistemas similares para detectar fallos. De estos controles, un ingeniero
puede conocer que posibilidad hay de que ocurran fallos y como detectarlos. Cada
combinacin de los dos pasos anteriores recibe un nmero de deteccin (D). Este nmero
representa la capacidad de los tests planificados y las inspecciones de eliminar los defectos y
detectar modos de fallos.
Tras estos tres pasos bsicos se calculan los nmeros de prioridad del riesgo conocido como
(RPN).
Nmeros de prioridad del riesgo[editar]
Los nmeros de prioridad del riesgo no son una parte importante de los criterios de seleccin
de un plan de accin contra los modos de fallo. Son ms bien un parmetro de ayuda en la
evaluacin de estas acciones. Despus de evaluar la severidad, incidencia y detectabilidad los
nmeros de prioridad del riesgo se pueden calcular multiplicando estos tres nmeros: RPN =
S x O x D. Esto debe realizarse para todo el proceso o diseo. Una vez est calculado, es fcil
determinar las reas que deben ser de mayor preocupacin. Los modos de fallo que tengan
un mayor nmero de prioridad del riesgo deben ser los que reciban la mayor prioridad para
desarrollar acciones correctivas. Esto significa que no son siempre los modos de fallo con los
nmeros de severidad ms altos los que deben ser solucionados primero. Pueden existir fallos
menos graves, pero que ocurran ms a menudo y sean menos detectables. Tras asignar estos
valores se recomiendan una serie de acciones con un objetivo, se reparten responsabilidades
y se definen las fechas de implementacin. Estas acciones pueden incluir inspecciones
especficas, testeo, pruebas de calidad, rediseo, etc. Tras implementar las acciones en el
diseo o proceso, debe comprobarse de nuevo el nmero de prioridad del riesgo para
confirmar las mejoras. Estas pruebas se representan normalmente de forma grfica para una
fcil visualizacin. Siempre que se realicen cambios en un proceso o diseo, debe
actualizarse el AMFE. Deben tenerse en cuenta algunos puntos obvios pero importantes:

Intentar eliminar el modo de fallos (algunos fallos son ms

evitables que otros)
Reducir la incidencia del modo de fallos
Mejorar la deteccin
Nota: No se puede "Minimizar la severidad del fallo" dado que la severidad mide la gravedad
del efecto (un hecho). Por ejemplo, si el efecto de un fallo es "posible muerte de un usuario", la
severidad es "10" - se minimice o no la frecuencia del fallo.

Interpretacin de resultados[editar]
Al analizar los resultados del AMFE se deber actuar en aquellos puntos prioritarios para la
optimizacin del diseo del producto/servicio. Estos puntos son los que tienen un NPR
elevado y los de ndice de Gravedad ms grande.
Las acciones que se realizan como consecuencia del anlisis del resultado del AMFE solo se
pueden orientar a:

Reducir la Probabilidad de Ocurrencia (preferible). Hay que

cambiar el diseo del proceso o del producto.
Aumentar la Probabilidad de Localizacin (implica aumento de
coste).
Una interpretacin errnea puede provenir de:

No haber identificado todas las funciones o prestaciones del

objeto de estudio, o bien, no corresponden dichas funciones
con las necesidades y expectativas del usuario o cliente.
No considerar todos los Modos de Fallo Potenciales por creer
que alguno de ellos no podra darse nunca.
Realizar una identificacin de Causas posibles superficial
Un clculo de los ndices de incidencia y deteccin basados
en probabilidades no suficientemente contrastadas con los
datos histricos de productos/servicios semejantes.
Timing de un AMFE[editar]
Un AMFE debe ser actualizado:

Al comenzar un ciclo (nuevo producto / proceso).

Al cambiar las condiciones de funcionamiento.
Cuando se realizan cambios en el diseo.
Con la aprobacin de nuevas leyes y normativas.
Si el feedback recibido de los usuarios indican que hay un
problema.

Usos de AMFE[editar]
Desarrollo de un sistema que minimice la posibilidad de fallos.
Desarrollo de mtodos de diseo y sistemas de prueba para
asegurar que se eliminan los fallos.
Evaluacin de los requisitos del consumidor para asegurar
que estos no causan fallos potenciales.
Identificacin de elementos de diseo que causan fallos y
minimizacin o eliminacin de esos efectos.
Seguimiento y gestin de riesgos potenciales en el diseo,
evitando cometer los mismos errores en proyectos futuros.
Asegurar que cualquier fallo que pueda ocurrir no cause dao
al consumidor o tenga un impacto grave en el sistema.

Ventajas[editar]
Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un producto o
proceso
Mejorar la imagen y competitividad de la organizacin
Aumentar la satisfaccin del usuario
Reducir el tiempo y coste de desarrollo del sistema
Recopilacin de informacin para reducir fallos futuros y
capturar conocimiento de ingeniera
Reduccin de problemas posibles con las garantas
Identificacin y eliminacin temprana de problemas
potenciales
nfasis en la prevencin de problemas
Minimizacin de los cambios a ltima hora y sus costes
asociados
Catalizador del trabajo en equipo y el intercambio de ideas
entre departamentos

Limitaciones[editar]
Puesto que un AMFE depende de los miembros del comit que examinan los fallos, est
limitado por su experiencia previa. Si un fallo no puede ser detectado, ser necesario contar
con ayuda externa de consultores que conocen una amplia variedad de problemas y fallos.
AMFE se convierte as en un sistema parte de los controles de calidad, donde la
documentacin es vital para la implementacin. Textos generales y documentacin detallada
existen sobre la ingeniera forense y el anlisis de fallos. Es un requisito general en muchos
pases el uso de un sistema AMFE para evaluar la integridad de un producto.
Si se utiliza como una herramienta vertical y jerrquica, AMFE puede identificar solo los
grandes fallos del sistema. El anlisis por rboles de fallo es ms adecuado. Cuando se utiliza
como una herramienta jerrquica de abajo hacia arriba, AMFE puede mejorar los anlisis por
rboles de fallo e identificar un mayor nmero de causas y fallos.
La multiplicacin de la severidad, incidencia y deteccin puede resultar en cambios en las
numeraciones, donde un fallo menos serio recibe una mayor importancia que un fallo grave. El
motivo de esto es que estas cifras son escalas ordenales de nmeros y la multiplicacin no es
una operacin vlida con ellos. El problema es que esta escala no marca la diferencia entre
una cifra y otra. Por ejemplo un resultado 2 no tiene porque ser el doble de negativo que un
resultado 1, u 8 no tiene porque ser el doble de negativo que 4, aunque la multiplicacin
haga que parezca as. Ver niveles de medida para ms informacin.

Software[editar]
El uso de software mejora la documentacin de un proceso de AMFE. Debe seleccionarse un
software que sea de fcil uso y permita la actualizacin constante de la documentacin. Es
importante contar con la aceptacin del equipo antes de comenzar con la implantacin de un
sistema AMFE.
El software mas recomendable es una simple hoja de clculo.

Tipos de AMFE[editar]
Proceso: anlisis de los procesos de fabricacin y
ensamblaje.
Diseo: anlisis de productos antes de su produccin.
Concepto: anlisis de sistemas o subsistemas en las fases
iniciales de diseo.
Equipo: anlisis de maquinaria y equipo de diseo antes de
su adquisicin.
Servicio: anlisis de los procesos del sector servicio antes de
que sean puestos en marcha y su impacto en el consumidor.
Sistema: anlisis del sistema de funciones global.
Software: anlisis de las funciones del software.

Referencias[editar]
1. Volver arriba Procedure for performing a failure mode effect
and criticality analysis, 9 de noviembre de 1949, Procedimientos
del ejrcito de los Estados Unidos, MIL-P-1629
2. Volver arriba American Society for Quality - ASQ. Consultado
el 2009.

Vase tambin[editar]
Control de calidad
Seis Sigma
 DRBFM
Gua de estudio de los modos de marchas y paradas
Categoras:
Herramientas de gestin
Calidad
Anlisis de fiabilidad
Men de navegacin
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Se edit esta pgina por ltima vez el 24 abr 2017 a las 19:41.