ARTIKEL TENTANG KLASIFIKASI OTOMASI

di INDUSTRI MANUFAKTUR dan AGV

(Automatic Guided Vehilcle)

Disusun Oleh :

NAMA : M. Nur Isnaini

NIM : 13.21688
NAMA : Yudhi Prasetyo
NIM : 14.21725
JURUSAN : Teknik Mesin

POLITEKNIK PRATAMA MULIA SURAKARTA

2016
Jl. Haryo Panular No. 18 Telp. (0271) 712 632, Fax (9271) 727 7710 Surakarta 57149
http://www.politama.ac.id, e-mail : poltek@politama.ac.id
 Otomasi Sistem Produksi
A. Definisi
Sistem otomasi dapat didefinisikan sebagai suatu tekhnologi yang berkaitandengan
aplikasi mekanik, elektronik dan sistem yang berbasis komputer (komputer,PLC atau mikro).
Semuanya bergabung menjadi satu untuk memberikan fungsiterhadap manipulator (mekanik)
sehingga akan memiliki fungsi tertentu.sejarahperkembangan sistem otomasi bermula dari
governor sentrifugal yang berfungsi untukmengontrol kecepatan mesin uap yang dibuat oleh
james watt pada abad ke delapanbelas. Dengan semakin berkembangnya komputer maka
peran-peran dari sistemotomasi konvensional yang masih menggunkan peralatan-peralatan
mekanik sederhana sedikit demi sedikit memudar. Penggunaan komputer dalam suatu
sistemotomasi akan menjadi lebih praktis karena dalam sebuah komputer terdapat
milliarankomputasi dalam beberapa milli detik, ringkas karena sebuah PC memiliki
ukuranyang relatif kecil dan memberikan fungsi yang lebih baik daripada
pengendali mekanis.

Pengertian Otomasi
Otomasi adalah teknik untuk membuat perangkat, proses, atau sistem berjalan secara
otomatis, status pada saat dioperasikan secara otomatis, mengendalikan operasi secara
otomatis perangkat, proses, atau sistem dengan alat mekanis atau elektronis yang
menggantikan organ manusia untuk observsi, usaha, dan pengambilan keputusan. Lawan dari
otomasi adalah proses manual. Otomasi adalah suatu teknologi terkait dengan aplikasi
mekanik, elektronik, dan komputer- didasarkan sistem untuk beroperasi dan mengendalikan
produksi.
Teknologi ini meliputi:
Alat masin otomatis untuk memproses
Mesin perakitan otomatis
Robot industri
Material otomatis [yang] menangani dan sistem [gudang/penyimpanan]
Sistem pemeriksaan otomatis untuk pengendalian mutu
Pengawasan proses komputer kontrol balik
Sistem komputer untuk perencanaan, pengumpulan data, dan pengambilan keputusan
untuk mendukung produksi

Beberapa alasan penggunaan otomasi :

o Meningkatkan produktivitas perusahaan dimana ditandai dengan lebih besarnya out-put

per jam orang, apabila diterapkan otomasi pada operasi manufaktur.

o Tingginya biaya tenaga kerja: kecenderungan meningkatnya biaya tenaga kerja di dunia
industri, mendorong untuk menginvetasikan fasilitas otomasi yang relatif mahal.
Dengan otomasi manufaktur yang dapat meningkatkan laju produksi, menyebabkan
harga per produk lebih rendah.

o Kurangnya tenaga kerja untuk kemampuan tertentu. Ini juga kecenderungan akibat dari
industri pelayanan ( lebih relevan di negara maju), sehingga semakin sulit mendapatkan
tenaga kerja dengan skill tertentu. Dengan otomasi manufaktur jumlah dan kemampuan
yang d ibutuhkan untuk menghasilkan produk berkualitas lebih rendah.
 o Tenaga kerja cenderung berpindah ke sektor pelayanan: ini kecenderungan dinegara
maju dimana tenaga kerja lebih menyukai sektor pelayanan.

o Keamanan : dengan otomasi manufaktur pekerjaan lebih aman. Artinya keamanan atas
kecelakaan kerja akibat operasi produksi maupun kep indahan operator pada lantai
produksi lebih terjamin

o Tingginya harga bahan baku : mahalnya bahan baku sebagai input produksi
membutuhkan efisiensi pemakaian bahan baku. Dengan otomasi manufaktur dapat
mereduksi scrap rates.

o Meningkatkan kualitas produk ; otomasi tidak hanya dapat menghasilkanproduk pada

laju yang lebih cepat, tetapi kualitas produk juga dapat ditingkatkan, diband ingkan
dengan metode manual.

o Menurunkan Manufacturing lead time (MLT) ; dengan otomasi manufaktur dapat

direduksi waktu antara pesanan pelanggan samapai delevery produk. Itu dapat d
itunjukan dengan analisa kuantitatif pada subbab model matematis. Dengan demikian
pelayanan terhadap pelanggan dapat lebih kompetitif.

o Menurunkan in process inventory ; ini karena otomasi manufaktur dapat

menyelesaikan produk pada lantai produksi lebih cepat.
o Tingginya harga produk sebelum berotomasi ; karena banyaknyaknya alasan diatas,
maka dapat d isimpulkan bahwa dengan otomasi manufaktur biaya per satuan produk
leb ih rendah. Selain karena image dari industri yang menerapkan otomasi manufaktur
lebih baik dari pada dengan metode manual, demikian pula dengan pelayanan terhadap
pelanggan.

Jenis-jenis Otomasi
Sistem produksi yang diotomatkan dapat digolongkan ke dalam tiga jenis basis dasar:

1. Otomasi yang ditetapkan/perbaiki (fixed automation)

2. Otomasi programmable
3. Otomasi fleksibel
Fixed automation

Fixed automation adalah suatu sistem di mana urutan memproses ( atau perakitan) operasi
ditetapkan oleh configurasi peralatan. urutan operasi pada umumnya sederhana. Adalah
pengintegrasian dan koordinasi dari banyak operasi ke dalam satu peralatan yang membuat
sistem kompleks.

Corak yang khas dari otomasi ditetapkan/perbaiki adalah:

Investasi awal tinggi untuk peralatan custom-engineered

Nilai produksi tinggi
Secara relatif tidak fleksibel mengakomodasi perubahan produk

Otomasi Programmable
 Peralatan produksi dirancang dengan kemampuan untuk berubah urutan operasi dan
mengakomodasi bentuk wujud produk berbeda. Urutan Operasi dikendalikan oleh suatu
program, yang mana satu set instruksi yang coded sedemikian sehingga sistem dapat
membaca dan menginterpretasikannya. program baru dapat disiapkan dan dimasukkan ke
peralatan untuk menghasilkan produksi baru. sebagian dari corak yang menandai otomasi
programmable meliputi.

Investasi tinggi di (dalam) general-purpose peralatan

Nilai produksi rendah sehubungan dengan otomasi ditetapkan
Fleksibilitas untuk perubahan di (dalam) bentuk produk
Pantas untuk produksi mandi/rendaman

Sistem produksi otomatis programmable digunakan untuk volume produksi sedang dan
rendah.

Otomasi fleksibel

Adalah suatu perluasan dari otomasi programmable. Suatu sistem otomat fleksibel
adalah yang mampu untuk memproduksi berbagai produk ( atau memisahkan) dengan hampir
tidak ada waktu hilang untuk perubahan sistem kerja dari satu produk kepada yang
berikutnya. tidak ada waktu produksi hilang sedang reprogramming sistem dan pada saat
setup (tooling,fixtures,machine settings).Consequently, sistem dapat menghasilkan berbagai
kombinasi dan jadwal produk, sebagai gantinya menuntut mereka membuat produk secara
terpisah. Tipe dari otomasi fleksibel adalah :

Investasi tinggi untuk suatu sistem custom-engineered

Produksi campuran variabel produk berlanjut
Nilai produksi Medium
Fleksibilitas dalam mendisain variasi product

Elemen Dasar dari Sistem Terotomasi

Terdapat tiga elemen dasar yang menjadi dasar bagi sistem otomasi yaitu power,
program, dan kontrol sistem yang semuanya mendukung proses otomasi tersebut.

Power
Power atau sumber energi dari sistem otomasi digunakan untuk mengoperasikan
beberapa proses dan menggerakkan serta mengendalikan semua komponen dari sistem
otomasi. Power atau bisa dikatakan sumber energi dari sistem otomasi berfungsi untuk
menggerakan semua komponen dari sistem otomasi. Sumber energi bisa menggunakan energi
listrik, baterai, ataupun Accu, semuanya tergantung dari tipe sistem otomasi itu sendiri.

Program of Instruction
Untuk program instruksi perintah pada sistem kontrol mekanis maupun rangkaian
elektronika tidak menggunakan bahasa pemrograman dalam arti sesungguhnya, karena
sifatnya yang analog. Untuk sistem kontrol yang menggunakan komputer dan keluarganya
(PLC dan Mikrokontroler) bahasa pemrograman merupakan hal yang wajib ada.

Sistem Kontrol
Proses kerja dari sistem otomasi mutlak memerlukan sistem kontrol baik menggunakan
mekanis maupun elektris. Sistem kontrol dapat tersusun dari komputer rangkaian elektronik
sederhana, peralatan mekanik. Sistem operasi ini yang akan mengkoordinasi interaksi
program, mengatur kerja dari perangkat lunak dan perangkat keras.

Sistem kontrol sederhana dapat ditemukan dari berbagai macam peralatan yang kita
jumpai, diantaranya :

1. Setiap toilet memiliki mekanisme kontrol untuk mengisi ulang tangki air dengan
pengisian sesuai dengan kapasitas dari tangki tersebut. Mekanisme sistem kontrol
tersebut menggunakan peralatan mekanis yang disusun sedemikian rupa sehingga
membentuk sistem otomasi.
2. AC atau air conditioner merupakan sistem otomasi yang menggunakan sistem kontrol
mikroelektronik atau yang sering disebut komputer sederhana.
3. Robot assembly contoh sistem otomasi yang menggunakan kontrol sistem komputer
atau keluarganya. Sistem control tersebut akan memberikan pengaturan pada gerakan-
gerakan tertentu untuk menyusun suatu peralatan pada industri.

Power Untuk Menyelesaikan Proses Otomasi

Power Untuk Proses

1. Untuk Menjalankan Proses Itu Sendiri

2. Untuk Load Dan Unload Unit Kerja
3. Transport Material antar operasi

Power Untuk Otomasi

1. Unit Kontrol
2. Tenaga untuk menggerakkan sinyal kendali
3. Akuisisi data dan pemrosesan informasi

Sistem Kontrol
Suatu sistem kontrol otomatis dalam suatu proses kerja berfungsi mengendalikan
proses tanpa adanya campur tangan manusia (otomatis). Ada dua sistem kontrol pada sistem
kendali/kontrol otomatis yaitu :

1. Open Loop (Loop Terbuka)

Suatu sistem ko ntrol yang keluarannya tidak berpengaruh terhadap aksi
pengontrolan. Dengan demikian pada sistem kontrol ini, nilai keluaran tidak di umpan-
balikkan ke parameter pengendalian.
 2. Close Loop (Loop Tertutup)
Suatu sistem kontrol yang sinyal keluarannya memiliki pengaruh langsung terhadap
aksi pengendalian yang dilakukan. Sinyal error yang merupakan selisih dari sinyal masukan
dan sinyal umpan balik (feedback), lalu diumpankan pada komponen pengendalian
(controller) untuk memperkecil kesalahan sehingga nilai keluaran sistem semakin mendekati
harga yang diinginkan.Keuntungan sistem loop tertutup adalah adanya pemanfaatan nilai
umpan balik yang dapat membuat respon sistem kurang peka terhadap ganggua n eksternal
dan perubahan internal pada parameter sistem.

Kerugiannya adalah tidak dapat mengambil aksi perbaikan terhadap suatu gangguan
sebelum gangguan tersebut mempengaruhi nilai prosesnya.

Sistem otomasi dapat didefinisikan sebagai suatu tekhnologi yang berkaitan dengan
aplikasi mekanik, elektronik dan sistem yang berbasis komputer (komputer, PLC atau mikro).
Semuanya bergabung menjadi satu untuk memberikan fungsi terhadap manipulator
(mekanik) sehingga akan memiliki fungsi tertentu.

Sejarah perkembangan sistem otomasi bermula dari governor sentrifugal yang

berfungsi untuk mengontrol kecepatan mesin uap yang dibuat oleh james watt pada abad ke
delapan belas. Dengan semakin berkembangnya komputer maka peran-peran dari sistem
otomasi konvensional yang masih menggunkan peralatan-peralatan mekanik sederhana
sedikit demi sedikit memudar. Penggunaan komputer dalam suatu sistem otomasi akan
menjadi lebih praktis karena dalam sebuah komputer terdapat milliaran komputasi dalam
beberapa milli detik, ringkas karena sebuah PC memiliki ukuran yang relatif kecil dan
memberikan fungsi yang lebih baik daripada pengendali mekanis.

G-Code
G-code adalah suatu nama umum untuk bahasa program yang mengendalikan NC dan
CNC alat-alat bermesin. yang dikembangkan oleh Persekutuan Industr Elektronik pada awal
1960, suatu revisi akhir disetujui pada Februari 1980 sebagai RS274D. Karena tidak
dilakukan pengembangan lebih lanjut , variasi alat-alat bermesin bentuk wujud yang tak
terukur, dan permintaan sedikit untuk interoperabilas, sedikit alat-alat bermesin pengontrol (
CNCS) bertahan pada standard ini. Variasi dan perluasan telah ditambahkan dengan bebas
oleh pabrikan dan operator suatu pengontrol spesifik harus sadar akan perbedaan dari tiap
produk pabrikan.
Ketika diperkenalkan, sistem ini terbatas di dalam bentuk wujud perkakas. Para ahli
mencoba untuk meminimasi berbagai kesulitan dengan melakukan standardisasi pada suatu
alat-alat bermesin pengontrol yang dibangun oleh Fanuc. Amat disayangkan, Fanuc tidak
tinggal konsisten dengan RS-274 atau standard sebelumnya, dan telah menjadi lambat pada
menambahkan corak baru dan memanfaatkan peningkatan di dalam komputasi kuasa.
Sebagai contoh, mereka mengubah G70/G71 ke G20/G21; mereka menggunakan tanda
kurung untuk komentar yang mana menyebabkan kesukaran ketika mereka memperkenalkan
perhitungan matematis sehingga penggunaan tanda kurung bujur sangkar untuk kalkulasi
makro; mereka sekarang mempunyai nano teknologi yang baru-baru ini didalam 32-bit tetapi
di dalam Fanuc 15MB kendali yang mereka memperkenalkan HPCC high-precision
sekeliling kendali yang mana menggunakan suatu 64-bit RISC instruksi yang dikurangi
menetapkan computer pengolah dan ini sekarang mempunyai suatu 500 penyangga/bantalan
blok untuk memandang kemuka untuk bentuk yang benar sekeliling dan surfacing program
blok kecil dan 5-axis berlanjut machining.
 Hal ini juga digunakan untuk NURBS yang mampu bekerja lebih mudah dengan para
perancang industri dan sistem yang digunakan untuk mendisain produk mainstream. NURBS
yang membangun industri dan diuraikan dengan penggunaan suatu jerat/simpul dan suatu
berat/beban perihal membengkokkan berkas cahaya dan papan kaku.

Manfaat dari Otomasi

Meningkatkan produktivitas
Keluaran produk per jam yang lebih tinggi dapat di capai dengan otomasi, di
bandingkan operasi manual.
Ongkos tenaga kerja yang tinggi
Upah buruh selalu meningkat oleh karena itu, investasi tinggi dari
teknologi otomasi telah dapat di benarkan secara ekonomi untuk
mengganti operasi operasi manual
Kekurangan tenanga kerja
Kecendrungan di negara maju yangmengimportenaga kerja
Meningkatkan kualitas
Otomasi mengurangi waktu antara customer order dan delivery-procuk
Mengurangi manufacturing lead time
Mengurangi in-process inventory
konsistensi dan kesesuiaan terhadap spesifikasi kualitas produk
Selain meningkatkan kecepatan produksi, otomasi juga meningkatkan
Otomasi mengurangi waktu yang di habiskan sebuah benda kerja/produk

SISTEM PENGENDALI PLC DALAM INDUSTRI MANUFAKTUR

Aplikasi teknik Pengedalian dalam otomasi Industri

Teknologi Otomasi mulai ada sejak berabad-abad yang lalu, terutama sejak
ditemukannya komponen cam dan governor. Pada tahun 1932, Nyquist mengembangkan
suatu prosedur yang relatif sederhana untuk menentukan kestabilan sistem loop tertutup pada
basis respon loop terbuka terhadap masukan tunak (Steady State) Sinusoida. Pada tahun
1934, Hazien memperkenalkan istilah servo mekanisme untuk sistem kontrol posisi,
membahas desain servo mekanisme relay yang mampu mengikuti dengan baik masukan yang
berubah. Pada dekade 1940-1950 pemakaian sistem kontrol otomatis telah berkembang,
mulai tahun 1960 dengan berkembangnya perangkat peralatan (plant) dengan multi masukan
dan multi keluaran maka sistem kontrol menjadi semakin kompleks.
 Gambar 1, Penggunaan robot dalam sistem otomasi Industri

Selanjutnya secara berangsur angsur mulai memanfaatkan komponen elektronik-mekanik

seperti relay, dan komponen elektronik seperti transistor. Perkembangan selanjutnya telah semakin
cepat setelah ditemukannya komponen mikroelektronik dalam bentuk IC (Integrated Circuit) pada
awal tahun 1960an. Teknologi Otomasi semakin berkembang dengan pesat sejak munculnya
mikroprosesor pada tahun 1973, sejak itu teknolologi otomasi telah memasuki berbagai sektor
kegiatan manusia, baik yang secara khusus misalnya di dalam dunia manufaktur, maupun secara
umum dalam berbagai bentuk barang yang ada di sekeliling kita seperti Telefak, Mesin suci dan
sebagianya. Mesin cuci modern biasanya menggunakan sistem otomasi loop tertutup, sehingga proses
pencuciannya dapat diprogram seperti yang diharapkan.

Gambar 2, Penggunaan robot dalam sistem otomasi Industri mobil

Teknologi Otomasi yang pada awalnya banyak diartikan sebagai pemakaian suatu sistem
pengatur yang mampu menggerakan suatu kontruksi mekanik (manipulator) secara mandiri tanpa
campur tangan manusia, dewasa ini makin berkembang dengan dimasukkannya pengertian tentang
kemampuan untuk mengatur pengolahan data secara mandiri. Dalam aplikasinya kegiatan proses
produksi kedua cakupan pengertian di atas pada dasarnya sangat banyak digunakan. Pengertian
teknologi otomasi yang didefisinikan sebagai penggunaan sistem pengatur yang mampu
menggerakkan suatu manipulator atau kontruksi mekanik secara mandiri tanpa campur tangan
manusia melahirkan suatu disiplin ilmu baru yang disebut sebagai mekatronika.

Proses produksi industri manufaktur mobil maupun sepeda motor di Indonesia sudah semakin
pesat. Meski dengan jumlah karyawan yang sedikit namun mampu menghasilkan produk yang banyak
dan dengan kualitas yang sama baiknya. Pada dasarnya teknologi otomasi dibedakan menjadi dua,
yaitu fixed automation (otomasi tetap) dan flexible Automation (otomasi fleksibel). Kontruksi fixed
automation biasanya masih menggunakan peralatan mekanik. Sedangkan fleksibel automation sudah
menggunakan sistem pengatur berbasis komputer. Sistem pengatur berbasis komputer dirancang agar
mudah dirubah sesuai dengan kebutuhan. Sebagai contoh penggunaan robot industri, gerakan robot
dapat dirubah sesuai dengan kebutuhan, juga penggunaan mesin perkakas CNC. Teknologi modern
ditandai dengan penggunaan fleksible automation yang semakin meluas. Fleksible Automation akan
terus berkembang sejalan dengan perkembangan mikroeletronika yang mendasar. Pemanfaatan
teknologi otomasi pada proses produksi meliputi bidang yang sangat luas, dari kegiatan seperti pada
bagian Product Design, Production Planning dan Control, Inventory Control, Sales dan Marketing,
Engineering, Industrial Engineering banyak yang lebih berupa pengolahan secara otomatis data
elektronis, sedangkan teknolgi otomasi yang banyak di terapkan adalah dalam bidang produksi.

Pemanfaatan teknologi otomasi dalam proses produksi merupakan sebagian kecil saja dari
penggunaan teknologi tersebut. Sebagian besar aplikasinya dimanfaatkan secara luas dalam kehidupan
sehari-hari di masyarakat. Proses otomasi yang dapat kita lihat sehari-hari antara lain: mesin cuci
otomatik, sistem pengisian tandon otomatik, pengering tangan otomatik, dan sebagainya. Dalam
pembahasan selanjutnya, akan dibahas lebih jauh teknologi otomasi yang diterapkan dalam industri
pengolahan serta pemesinan logam. Pembahasan akan lebih diarahkan pada teknologi otomasi dalam
bentuk pengaturan gerak manipolator atau konstruksi mekanik yang terdapat dalam berbagai bentuk
peralatan pabrik. Pengaturan yang akan dikembangkan berbasisi pada sistem kontrol pneumatik,
hidrolik, elektrik, dan juga mekanik. Rancangan konstruksi dari berbagai peralatan di atas ada yang
dapat dibuat secara umum sehingga dapat diproduksi secara masal, seperti mesin perkakas CNC robot
industri, berbagai jenis conveyor, AGV dsb nya, namun ada pula yang harus dirancang secara khusus
untuk jenis pemakian tertentu seperti mesin-mesin khusus, Jiq dan Fixtures. Pemilihan peralatan yang
sesuai dengan proses produksi yang hendak dilakukan merupakan tahap awal yang sangat
menentukan tinggi rendahnya effisiensi proses produk tersebut. Pemilihan yang salah merupakan
cacat bawaan yang akan sukar untuk diperbaiki nantinya, tanpa melakukan penggantian peralatan
yang salah tersebut secara keseluruhan.

2. Otomasi Teknik Produksi

Setiap perusahaan selalu berusaha untuk efisien dan efektif dalam melakukan proses
produksinya. Hal ini sesuai dengan prinsip ekonomi, yang bertujuan mendapatkan keuntungan yang
sebesar-besarnya dengan biaya yang serendah- rendahnya. Salah satu upaya yang dilakukan
perusahaan antara lain dengan cara mengurangi biaya produksi, termasuk biaya tenaga kerja.
Meningkatnya kualitas hidup berdampak pada gaji tenaga kerja terampil yang semakin mahal. Tenaga
kerja terampil umumnya menuntut gaji yang besar. Padahal tenaga kerja terampil sebagai manusia
pada umumnya memiliki keterbatasan seperti kelelahan, sakit, jenuh, bahkan kadang menuntut
kenaikan gaji melalui demonstrasi yang dapat menghentikan aktivitas perusahaan. Dewasa ini
perusahaan selalu berupaya untuk mengganti pekerjaan yang selama ini dilakukan oleh manusia untuk
digantikan dengan mesin-mesin dalam rangka efisiensi dan peningkatan kualitis produksinya. Dengan
kata lain banyak perusahaan melakukan otomasi produksinya.

Istilah otomasi berasal dari otomatisasi, belakangan ini istilah otomatisasi tidak lagi banyak
digunakan. Menurut Thomas Krist yang dikutip Dines Ginting (1993).``Otomasi`` adalah mengubah
penggerakan atau pelayanan dengan tangan menjadi pelayanan otomatik pada penggerakan dan
gerakan tersebut berturut-turut dilaksanakan oleh tenaga asing (tanpa perantaraan tenaga manusia).
Jadi otomasi menghemat tenaga manusia. Terutama suatu penempatan yang menguntungkan dari
unsur-unsur pelayanan adalah mengurangi banyaknya gerakan-gerakan tangan sampai seminimum
mungkin. Gerakan-gerakan yang biasa dilakukan manusia seperti menggeser, mengangkat, menempa,
dan lain-lain telah dapat digantikan oleh gerakan aktuator mekanik, listrik, pneumatik, hydrolik, dan
lain-lain. Masing-masing aktuator memiliki kelebihan dan kelemahan, misalnya lebih fleksibel dan
bersih, namun mudah terbakar bila dibebani lebih. Pneumatik dapat dibebani lebih, bersih, dan aman,
namun untuk menghasilkan udara bertekanan diperlukan peralatan mahal seperti kompresor dan
katup-katup. Hidrolik mampu menghasilkan daya besar, namun memiliki keterbatasan temperatur dan
cenderung kotor. Pemilihan aktuator tersebut akan selalu menyesuaikan dengan kebutuhan

Gambar 3, Penggeser pneumatik dan robot industri yang siap menggantikan tenaga manusia

Penggantian tenaga manusia menjadi tenaga mesin akan meningkatkan produktivitas dan
efensiensi kerja. Penggantian ini sangat tepat terutama pada industri bahan dasar, industri kimia dan
tungku pengecoran logam bertemperatur tinggi, dimana akan mengurangi resiko kecelakaan kerja dan
meningkatkan kenyamanan peroduksi. Faktor ini juga sangat menentukan kedayagunaan dan manfaat
ekonomis dari produksi.

Pengalihan gerakan dari tenaga manusia ke mesin dapat dilakukan sebagian maupun
keselurahan. Otomasi sebagian berarti sistem masih memerlukan tenaga kerja untuk mengoperasikan
mesin, sedangkan otomasi lengkap berarti semuanya dapat dikerjakan oleh mesin, tenaga manusia
hanya bertindak sebagai programmer dari mesin tersebut. Dalam beberapa tahun ini perkembangan
full otomasi telah berkembang pesat terutama pada industri manufaktur mobil maupun industri yang
lain.
 Gambar 4, Robot Industri dalam proses manufacturig

3. PLC (Programmable Logic Controllers)

Sejarah PLC

Secara historis PLC (Programmable Logic Controllers) pertama kali dirancang oleh
Perusahaan General Motor (GM) sekitar pada tahun tahun 1968. PLC awalnya merupakan sebuah
kumpulan dari banyak relay yang pada proses sekuensial dirasakan tidak fleksibel dan berbiaya tinggi
dalam proses otomatisai dalam suatu industri. Pada saat itu PLC penggunaannya masih terbatas pada
fungsi-fungsi kontrol relay saja. Namun dalam perkembangannya PLC merupakan sistem yang dapat
dikendalikan secara terprogram. Selanjutnya hasil rancangan PLC mulai berbasis pada bentuk
komponen solid state yang memiliki fleksibelitas tinggi. Kerja tersebut dilakukan karena adanya
prosesor pada PLC yang memproses program sistem yang dinginkan.

(a) (b)

Gambar 5. Relay tunggal (a) dan Sistem relay pada mesin CNC (b)

Saat ini PLC telah mengalami perkembangan yang luar biasa, baik dari segi ukuran, kepadatan
komponen serta dari segi fungsinnya seiring perkembangan teknologi solid state. Beberapa
perkembangan perangkat keras maupun perangkat lunak PLC antara lain: (a) Ukuran semakin kecil
dan kompak, (b) Jenis instruksi/fungsi semakin banyak dan lengkap, (c) Memiliki kemampuan
komunikasi dan sistem dokumentasi yang semakin baik, (d) Jumlah input/output yang semakin
banyak dan padat, (f) Waktu eksekusi program yang semakin cepat, (g) Pemrograman relatif semakin
mudah. Hal ini terkait dengan perangkat lunak pemrograman yang semakin user friendly, (h)
Beberapa jenis dan tipe PLC dilengkapi dengan modul-modul untuk tujuan kontrol kontinu, misalnya
modul ADC/DAC, PID, modul Fuzzy dan lain-lain.

Perusahaan PLC saat ini sudah memulai memproduksi PLC dengan beberapa ukuran, seperti
jumlah input/output, instruksi dan kemampuan lainya yang beragam. Perkembangan dewasa ini pada
dasarnya dilakukan agar memenuhi dan memberikan solusi bagi kebutuhan pasar yang sangat luas.
Sehingga mampu untuk menjawab permasalahan kebutuhan kontrol yang komplek dengan jumlah
input/output mencapai ribuan.

A. Pengenalan Dasar PLC

Pada dasarnya PLC (Programmable Logic Controllers) merupakan sistem relay yang
dikendalikan secara terprogram. Kerja tersebut dilakukan karena adanya prosesor pada PLC yang
memproses program yang dinginkan. PLC dilengkapi dengan port masukan (inputport) dan keluaran
(outputport). Adanya masukan dan keluaran PLC secara modul akan lebih mempermudah proses
pengawatan (wiring) sistem. Pada dasarnya PLC terdiri dari perangkat keras (hardware) dan perangkat
lunak (software). Adapun jenis hardware dapat berupa unit PLC berbagai merek, seperti OMRON,
Siemens, LG, dan lain lain, seperti contoh berikut berikut:

(a) (b)

Gambar 6. PLC Siemens (a) dan Omron type ZEN (b)

Agar lebih mengenal fungsi dan cara kerja PLC pada umumnya, biasanya dibuat PLC
Training Unit untuk keperluan pelatihan bagi siswa maupuin praktisi industri agar lebih mendalami
dan memahaminya.
 Gambar 7. PLC Training Unit

B. Device Masukan

Device masukan merupakan perangkat keras yang digunakan untuk memberikan sinyal
kepada modul masukan. Sistem PLC memiliki jumlah device masukan sesuai dengan sistem yang
diinginkan. Fungsi dari device masukan untuk memberikan perintah khusus sesuai dengan kinerja
device masukan yang digunakan, misalnya untuk menjalankan atau menghentikan motor. Dalam hal
tersebut seperti misalnya device masukan yang digunakan adalah push button yang bekerja secara
Normally Open (NO) ataupun Normally Close (NC). Ada bermacam-macam device masukan yang
dapat digunakan dalam pembentukan suatu sistem kendali seperti misalnya: selector switch, foot
switch, flow switch, level switch, proximity sensors dan lain-lain.

Gambar15. memperlihatkan macam-macam simbol masukan.

Gambar 15. Contoh simbol device masukan

Keterangan :
a. NO Pushbutton c. NO Limit Switch
b. NC Pushbutton d. NO Flow Switch
 C. Modul Masukan

Modul masukan adalah bagian dari sistem PLC yang berfungsi memproses sinyal dari device
masukan kemudian memberikan sinyal tersebut ke prosesor. Sistem PLC dapat memiliki beberapa
modul masukan. Masing-masing modul mempunyai jumlah terminal tertentu, yang berarti modul
tersebut dapat melayani beberapa device masukan. Pada umumnya modul masukan ditempatkan pada
sebuah rak. Pada jenis PLC tertentu terdapat modul masukan yang ditempatkan langsung satu unit
dengan prosesor ataupun catu daya dan tidak ditempatkan dengan sistem rak. Gambar 16
memperlihatkan modul masukan atau keluaran yang penempatannya menggunakan rak.

Gambar 16. Slot Modul masukan atau keluaran PLC

D. Device Masukan Program

Device masukan program berfungsi sebagai sarana untuk memasukkan atau mengisikan
program ke dalam prosesor PLC yang disebut dengan pengisi program (program loader). Program
Loader sering disebut sebagai device programmer yaitu alat yang digunakan untuk melakukan
pengisian program ke CPU. Device programmer membuat program PLC menjadi lebih fleksibel.
Device programmer memperbolehkan pemakai untuk melakukan pengubahan program kendali baru
(modifikasi) atau memeriksa benar atau tidaknya program yang telah diisikan ke dalam memori. Hal
ini sangat membantu untuk keperluan perawatan ketika timbul masalah terhadap sistem. Jenis-jenis
device programmeran yang sering digunakan adalah desktop, handled programmer dan device
programmer yang memang khusus dibuat oleh pembuat PLC.
 Gambar 17. Desktop.

Gambar 18. Handled Programmer. (OMRON)

E. Device Keluaran

Device keluaran adalah komponen-komponen yang memerlukan sinyal untuk mengaktifkan

komponen tersebut. Sistem PLC mempunyai beberapa device keluaran seperti motor listrik, lampu
indikator, sirine. Gambar 19. memperlihatkan contoh simbol dari device keluaran yang sering
digunakan.

(a) Simbol lampu indicator

(b) Motor listrik dan simbolnya

 (c) Katup penggerak Solenoid

Gambar 19. Contoh device keluaran dan simbolnya

F. Modul Keluaran

PLC dapat mempunyai beberapa modul keluaran tergantung dari ukuran dan aplikasi sistem
kendali. Device keluaran disambungkan ke modul keluaran dan akan aktif pada saat sinyal diterima
oleh modul keluaran dari prosesor sesuai dengan program sistem kendali yang telah diisikan ke
memorinya. Catu daya yang digunakan untuk mengaktifkan device keluaran tidak langsung dari
modul keluaran tetapi berasal dari catu daya dari luar, sehingga modul keluaran sebagai sakelar yang
menyalurkan catu daya dari catu daya luar ke device keluaran.

G. Perangkat Lunak PLC

Pemrogramman PLC terdiri dari instruksi-instruksi dasar PLC yang berbentuk logika
pengendalian sistem kendali yang diinginkan. Bahasa programmeran biasanya telah disesuaikan
dengan ketentuan dari pembuat PLC itu sendiri. Dalam hal ini setiap pembuat PLC memberikan
aturan-aturan tertentu yang sudah disesuaikan dengan programmeran CPU yang digunakan PLC.

H. Perangkat Keras PLC

Sistem PLC menggunakan prinsip pemodulan yang memiliki beberapa keuntungan, seperti
komponen-komponennya dapat ditambah, dikurangi ataupun dirancang ulang untuk mendapatkan
sistem yang lebih fleksibel. Sistem PLC memiliki tiga komponen utama yaitu unit prosesor, bagian
masukan/keluaran, dan device pemrograman. Diagram kerja tiga komponen utama di atas, akan
dijelaskan lebih rinci dengan gambar diagram blok sistem PLC seperti terdapat pada Gambar 20.
Urutan kerja dari gambar diagram blok di atas dimulai dari device masukan yang akan memberikan
sinyal pada modul masukan. Sinyal tersebut diteruskan ke prosesor dan akan diolah sesuai dengan
program yang dibuat. Sinyal dari prosesor kemudian diberikan ke modul keluaran untuk mengaktifkan
device keluaran.
 Gambar 20. Diagram Blok PLC

I. Ladder Logic

Ladder logic adalah bahasa programmeran dengan bahasa grafik atau bahasa yang digambar
secara grafik. Diagram ini menyerupai diagram dasar yang digunakan logika kendali sistem kontrol
panel dimana ketentuan instruksi terdiri dari koil-koil, NO, NC dan dalam bentuk penyimbolan.
Programmeran tersebut akan memudahkan programmer dalam mentransisikan logika pengendalian
khususnya bagi programmer yang memahami logika pengendalian sistem kontrol panel. Simbol -
simbol tersebut tidak dapat dipresentasikan sebagai komponen, tetapi dalam programmerannya
simbol-simbol tersebut dipresentasikan sebagai fungsi komponen sebenarnya.

J. Hubungan Input/Output (I/O) dengan Perangkat Lunak

Pada saat pemrogram (programmer) bekerja dengan bahasa ladder logic, programmer harus
mengerti hubungan I/O dengan perangkat lunak. Untuk memudahkan pemahamannya, titik masukan
modul masukan dapat dianggap sebagai koil relay yang masing-masing memiliki alamat tertentu. koil
relay masukan berada di luar perangkat sehingga tidak dapat tergambar di perangkat lunak dan hanya
memiliki kontak-kontak pada perangkat lunak. Banyaknya titik-titik keluaran terletak di modul
keluaran. Untuk lebih mempermudah pemahaman mengenai hubungan I/O dengan perangkat lunak
Sesuai dengan prinsip pemahaman bahwa titik masukan sebagai koil relay yang mempunyai kontak di
perangkat lunak, sehingga jika keadaan ON maka sinyal mengalir menuju modul masukan (dengan
anggapan pemahaman bahwa terdapat koil) hal tersebut mengakibatkan kontak dari unit input di
dalam perangkat lunak akan bekerja. Peristiwa itu tersebut mengakibatkan koil keluaran perangkat
lunak menerima sinyal tersebut sehingga unit output sebagai kontak koil akan bekerja. Apabila lampu
indikator sebagai device keluaran, kejadian tersebut mengakibatkan lampu menyala. Karena sebagai
device masukan berupa push button 1 ON saat ditekan saja (NO) maka untuk membuat lampu itu
menyala terus, koil keluaran perangkat lunak memiliki internal relay yang dapat digunakan sebagai
pengunci (holding). Sinyal selanjutnya mengalir melalui holding relay tersebut dan lampu akan
menyala terus dan akan mati apabila pushbutton 2 ditekan karena terputusnya tegangan dalam hal ini
karena pushbutton 2 sebagai NC.
 Gambar 21. Hubungan antara I/O dengan perangkat lunak.

K. Processor

Prosesor adalah bagian pemroses sistem PLC yang membuat keputusan logika. Keputusan
yang telah dibuat berdasarkan program tersimpan dalam memori. Prosesor adalah bagian dari Central
Processing Unit (CPU) dari PLC yang menerima, menganalisa, memproses dan memberikan
informasi ke modul keluaran. Di dalam CPU PLC dapat dibayangkan seperti sekumpulan ribuan
relay. Hal tersebut bukan berarti di dalamnya terdapat banyak relay dalam ukuran yang sangat kecil
tetapi berisi rangkaian elektronika digital yang dapat sebagai kontak NO dan NC relay.
Memori berfungsi sebagai tempat dimana informasi tersebut disimpan. Ada bermacam-macam jenis
serpih memori dalam bentuk Integrated Circuit (IC). Masing- masing jenis memori memiliki
keuntungan dan kerugian dan dipilih untuk spesifikasi yang terbaik untuk aplikasinya.

Salah satu jenis memori yang digunakan dalam CPU PLC adalah Random Access Memory
(RAM). Kerugian jenis memori tersebut adalah diperlukannya catu daya untuk menjaga agar memory
tetap bekerja. Pada aplikasi PLC diperlukan catu daya cadangan yang digunakan untuk menjaga agar
isi dari memori tidak hilang apabila tiba- tiba catu daya hilang. RAM digunakan untuk keperluan
memori karena RAM mudah diubah dengan cepat ketika dibandingkan dengan jenis memori yang
lain. RAM disebut juga sebagai memori baca/tulis, karena RAM dapat dibaca dan ditulis data untuk
disimpan di RAM.

Read Only Memory (ROM) adalah jenis memori yang semi permanen dan tidak dapat diubah
dengan pengubah program. Memori tersebut hanya digunakan untuk membaca saja dan jenis memori
tersebut tidak memerlukan catu daya cadangan karena isi memori tidak akan hilang meskipun catu
daya terputus. Programmable Read Only Memory (PROM) adalah jenis lain dari memori yang
bekerja hampir menyerupai ROM, dengan satu pengecualian yaitu bisa di program. PROM di rancang
untuk diisi dengan program yang terprogram. Apabila data dapat diubah, maka dapat diadakan
programmeran. Programmeran ulang dari PROM membutuhkan perlengkapan khusus yaitu PROM
Programmer dimana PLC sendiri tidak dapat melakukannya. Gambar 22. memperlihatkan contoh
CPU PLC yang menggunakan sistem RAM.

Gambar 22. CPU PLC (OMRON)

 L. Catu Daya (Power Supply)

Sistem PLC memiliki dua macam catu daya dibedakan berdasarkan fungsi dan operasinya
yaitu catu daya dalam dan catu daya luar. Catu daya dalam merupakan bagian dari unit PLC itu
sendiri sedangkan catu daya luar yang memberikan catu daya kepada seluruh bagian dari sistem
termasuk didalamnya untuk memberikan catu daya pada catu daya dalam dari PLC. Catu daya dalam
mengaktifkan proses kerja PLC. Besarnya tegangan catu daya yang dipakai disesuaikan dengan
karakteristik PLC. Bagian catu daya dalam PLC sama dengan bagian-bagian yang lain di mana
terdapat langsung pada satu unit PLC atau terpisah dengan bagian yang lain dari atau sistem rak.
Gambar catu daya yang sering digunakan dengan sistem rak diperlihatkan pada
gambar23.

Gambar 23. Catu Daya.

Programman PLC dasar Omron Dengan Komputer

Programman PLC dasar merk OMRON menggunakan bahasa program dari OMRON juga yaitu
SYSWIN. Tampilan menu utama dari program SYSWIN dapat dilihat pada gambar berikut.
 Gambar 24. Tampilan menu utama program SYSWIN (OMRON)

Beberapa perintah program yang penting dan perlu dipahami adalah sebagai berikut:

> Connect
Connect merupankan perintah program untuk penyambungan antara komputer dengan
PLC.

> Upload Program

Merupakan perintah untuk melihat isi program dalam PLC

> Down Load Program

Merupakan perintah untuk mentransfer program yang telah dibuat ke dalam PLC

> Run
Perintah untuk menjalankan program yang telah di tranfer ke PLC

> Stop
Perintah untuk menghentikan program yang sedang dijalankan di PLC

> Monitoring
Perintah untuk melihat kondisi pada saat PLC bekerja
 Automatic Guided Vehilcle (AGV)

Sejak beberapa dekade yang lalu perpindahan menuju sistim otomasi tanpa operator
tampak pada sebagian besar industri manufaktur dimana mereka melengkapi lini pemrosesan
dan pengemasan dengan sistim otomasi yang mereduksi peran (dan jumlah) operator hanya
sekedar mengawasi dan mengendalikan. Tren ini juga menyebar ke bagian logistik internal.
Pada bagian hulu dan hillir dari proses produksi kini ditangani secara otomatis oleh sebuah
sistem yang mengelola produk jadi, palet-palet dan bahan mentah, yang berjalan di bawah
kendali perangkat lunak yang mampu memonitor secara kontinyu parameter operasi dan
menentukan tugas dan peran masing-masing unit.

Perusahaan-perusahaan dari berbagai sektor industri produk jadi semakin dituntut

untuk menerapkan sistem ini. Salah satu tuntutan bagi penerapan sistim ini adalah faktor
keamanan dimana lift-trucks yang dikendalikan operator merupakan salah satu penyebab
utama kecelakaan di tempat kerja. Pekerjaan yang dilakukan oleh lift-trucks tradisional rentan
terhadap faktor kelelahan, stres, akibat posisi ataupun lingkungan kerja yang kurang nyaman.
Kadang-kadang manuver lift-trucks yang tidak terkontrol menyebabkan kerusakan produk
jadi.

Faktor lain yang menjadi pendorong adalah kebutuhan untuk mengurangi biaya
produksi melalui pengurangan jumlah personil di bagian awal dan akhir dari lini produksi.

Tapi itu belum semuanya, dengan mengotomasikan sistim logistik internal yang
secara tradisional dipantau oleh manusia memungkinkan pelacakan secara penuh posisi,
jumlah dan kondisi material (traceability) sehingga potensi loss bisa dihilangkan. Sistim ini
telah terbukti mampu meningkatkan daya saing banyak perusahaan.

Secara umum, sistim logistik internal yang terotomasi penuh menjamin pengembalian
investasi dalam jangka waktu singkat biasanya tidak lebih dari tiga tahun.

1. Automatic Guided Vehilcle

Istilah AGV yang merupakan singkatan dari Automatic Guided Vehicle secara umum
digunakan untuk mengidentifikasi wahana yang mampu bergerak dan melakukan pekerjaan
khusus secara mandiri tanpa bantuan operator. Berbagai jenis AVG digunakan hampir di
setiap industri manufaktur barang jadi untuk memindahakan berbagai macam produk
(biasanya menggunakan palet). Fungsi yang dijalankan oleh AGV serupa dengan truk lift-
trucks yang dikemudikan manusia.

Fungsi khas AGV

Mengirimkan bahan baku dari bagian penerimaan ke warehouse

Mengirimkan bahan baku dari warehouse ke lini produksi
Memindahkan produk selama proses produksi (antar stasiun atau sel kerja)
Memindahkan produk dari pallet ke bagian wrapper
Memindahkan produk dari bagian wrapper ke bagian penyimpanan atau pengiriman
Memindahkan produk dari gudang barang jadi ke bagian pengiriman
Pemuat trailer otomatis
Cara Kerja Automatic Guided Vehilcle

Meskipun setiap sistem AGV adalah unik, secara garis besar mereka bekerja sebagai
berikut:

1. Perintah untuk memindahkan material bisa diajukan dengan cara-cara berikut:

a.) dilakukan secara manual oleh personil gudang/produksi melalui tombol-tombol atau
panel layar sentuh

b.) dilakukan secara otomatis melalui sensor Input/Output pada titik pengambilan atau
melalui sebuah PLC

c.) secara otomatis melalui antarmuka (interface) secara langsung dengan perangkat
lunak tingkat tinggi seperti Warehouse Management System atau Enterprise Resource
Planning

2. Server pengelola AGV menerima permintaan pemindahan material dan melimpahkan

pekerjaan tersebut kepada wahana AGV yang bisa melakukannya dengan cara paling
efisien

3. Wahana AGV menerima pelimpahan pekerjaan dari server pengelola AGV dan akan
memilih rute yang paling efisien berdasarkan Layout Wizard.

4. Wahana AGV akan melaporkan secara regules kepada server pengelola AGV statusnya
mulai dari posisi setiap saat hingga level baterai. Saat level baterai menurun secara
otomatis server pengelola AGV akan memerintahkannya menuju stasiun pengisian baterai.

5. Wahana merekam semua pengambilan, pengiriman material kepada server pengelola AGV

Ilustrasi AGV dalam sebuah sistem manufaktur

Sistim Navigasi AGV

1.) Wahana dipandu kabel (wire-guided vehicles)

AGV jenis ini bergerak mengikuti serangkaian kabel listrik yang dipasang pada lantai
pabrik. AGV menentukan posisi dan lintasannya dengan sensor kumparan yang mendeteksi
medan elektromagenetik pada kabel pemandu. Teknologi ini mengharuskan biasa awal yang
cukup besar untuk instalasi kabel tetapi memiliki ketelitian gerakan dan perpindahan yang
tinggi. Meski demikian setiap perubahan lintasan (meskipun kecil) mengharuskan adanya
pemotongan ataupun jalur kabel. Selain itu AGV harus bergerak agak lambat agar tidak
kehilangan kontak dengan kabel pemandu karena sistim ini rentan terhadap bebagai
kejanggalan pada ataupun gangguan pada lantai pabrik.

2.) Wahana dipandu magnet (magnet guided vehicles)

AGV jenis ini mengikuti rute yang dibentuk dari serangkaian jaringan magnet yang
dipasang pada lantai pabrik. Serangkaian sensor linier memungkinkan AGV memonitor
posisinya sepanjang jaringan magnet setiap kali ia melewati salah satu magnet. Meski
demikian AGV ini bergerak dari satu magnet ke magnet lainnya secara buta, gerakannya
hanya berdasarkan posisi magnet terakhir yang terdeteksi, ia sama sekali tidak tahu di mana
posisinya.

Seperti halnya AGV berpandu kabel, AGV berpandu magnet memiliki kelemahan
berupa ketergantungan pada struktur jaringan magnet yang tertanam pada lantai pabrik.
Ketika diperlukan perubahan rute maka magnet-magnet harus dipindahkan dan ditata ulang.
Ketelitian sistim ini rendah karena penentuan posisi dan arahnya hanya ketika ia memasuki
area deteksi medan magnet.

Contoh AGV di PT Sharp Electronics

3.) Wahana dipandu giroskop

Giroskop yang dipasang pada AGV meningkatkan ketelitian navigasi. Wahana

menentukan arah pergerakannya dengan mengukur perubahan sudut pada lintasan yang
terletak di antara dua magnet yang berdekatan. Meskipun ketelitian navigasi bertambah,
AGV yang dipandu giroskop memiliki kelemahan yang sama dengan AGV yang berpandu
magnet.

4.) Wahana dipandu laser

Wahana yang dipandu laser menjamin ketelitian, fleksibilitas operasi dan kecepatan
pergerakan berkat beberapa fitur spesial. Posisi wahana ditentukan ebanyak 8 kali per detik.
Wahana dilengkapi dengan perangkat sinar laser yang dapat menentukan posisi dengan
margin error hanya beberapa milimeter, hanya dengan memindai dan membaca target laser
yang bersifat reflektif yang dipasang pada dinding-dinding area kerja kemudian melakukan
perhitungan triangulasi.

Wahana yang dipandu laser dimungkinkan untuk bergerak dalam kecepatan tinggi dan
mereka tidak tergantung pada struktur yang harus terpasang pada lantai. Tiap perubahan
lintasan wahana cukup dengan memodifikasi perangkat lunaknya. Wahana berpandu laser
juga tidak terlalu sensitif terhadap berbagai ketidakteraturan atau kekasaran lantai kerja

Pada sistem manufaktur maju dimana sistem manajemen warehouse terintegrasi dengan
sistem perencanaan sumberdaya perusahaan, hampir semuanya menggunakan wahana
dipandu laser. AGV jenis ini memungkinkan fleksiblitas yang tinggi dalam pengorganisasian
AGV dan pengoptimalan rutenya.

Tabel perbandingan berbagai teknologi AGV

Keunggulan AGV dan manfaatnya bagi kinerja perusahaan

Otomasi pada bagian hulu dan hilir pada sebuah industri manufaktur harus dievaluasi
secara terintegrasi untuk mendapatkan tujuan dasarnya.Sala h satu tujuan tersebut adalah
meningkatkan daya saing sistem korporasi. Sebagai tambahan terhadap peningkatan efisiensi
biaya, sistem manajemen terintegrasi juga meningkatkan pengelolaan sumberdaya dalam hal
efisiensi dan kecepatan penanganan.

Kebutuhan yang terus tumbuh akan fleksibilitas menjadi alasan bagaimana instrumen-
intrumen logistik dan penanganan material berjuang untuk menyediakan bagi perusahaan
sebuah gambaran lebih bagus atas on-hand-stock untuk mengoptimalkan penggunaan bahan
baku dan penyimpanannya.

Dalam sebuah lingkungan yang ideal dimana sistem penanganan material berinteraksi
dengan divisi produksi dan akhir dari lini produksi, tidak hanya menghasilkan kunggulan
nyata dari penggantian lift-trucks tradisional, tetapi juga menyimpan semua informasi yang
dibutuhkan untuk pengelolaan gudang di masa sekarang maupun yang akan datang.

Salah satu aspek logistik dan pergudangan yang menjadi semakin penting dalam
manajemen pergudangan moderen adalah kemampuan untuk melacak produk dan mengawasi
keseluruhan proses penanganan. Sistem penanganan material yang maju memungkinkan
penyimpanan informasi setiap pallet, asal-usul, tujuan dan kuantitasnya. Hal ini berarti kita
bisa mengetahui jumlah dan komposisi barang di dalam gudang setiap saat sehingga
mengliminasi kebutuhan untuk penghitungan inventori secara manual.

Pendekatan terintegrasi dari kemampuan melacak produk/material juga memungkinkan

rotasi yang efisien dari barang-barang habis pakai, mengurangi kerugian produk, dan
mengijinkan reorganisasi gudang secara otomatis dalam rangka mengoptimalkan ruang
gudang yang ada.

Dalam pengertian ini, sistem logistik internal terotomasi menyediakan bagi perusahaan
sebuah keunggulan kompetitif yang signifikan. Pelacakan data memungkinkan perusahaan
memenuhi permintaan pasar dalam hal kontrol kualitas dan ketelitian yang lebih tinggi dalam
manajemen produk, sebagaimana halnya penyediaan database informasi dalam komputer
sebagai dasar bagi proyek-proyek dan perencanaan di masa depan.

Keunggulan AGV dari segi kesehatan dan keselamatan kerja

Alasan kesehatan dan keselamatan saja sudah cukup menjadi dasar yang kuat bagi
implemntasi sistem penanganan material menggunakan AGV. Berbagai studi mutakhir yang
dilakukan di berbagai negara menunjukkan banyaknya kejadian kecelakaan berat dan
kematian akibat penggunaan lift-trucks tradisional.
 Tabel persentase kasus kecelakaan kerja yang diakibatkan lift-truck

Dalam penanganan material secara manual memakai lift-trucks tradisional mungkin

terjadi pengendaranya diharuskan memasuki lingkungan berbahaya misalnya ke dalam sel
pendingin atau sebuah area yang terpapar pada bahan-bahan yang berpotensi meracuni. Pada
lingkungan seperti ini sebuah AGV akan mampu melakukan tugas serupa dengan lebih
efisien sembari menjamin keamananmaksimum dan mengurangi resiko kecelakaan kerja
secara signifikan.

Sebuah studi yang dilakukan oleh bagian Occupational Safety & Health
Administration di Amerika Serikat pada tahun 2006 melaporkan bahwa setiap tahunnya
terdapat 96.700 kasus kecelakaan kerja yang melibatkan lift-trucks. Dari kasus tersebut
34.900 adalah kecelakaan serius dan 85 orang meninggal dunia.

Statistik tersebut juga melaporkan adanya kecelakaan fatal selama pengisian baterai
AGV. Akan tetapi AGV generasi terbaru bisa diprogram untuk melakukan pengisian baterai
secara otomatis tanpa intervensi manusia sama sekali sehingga menghilangkan resiko
tersebut.

Isu biaya bagi penerapan AGV

Meskipun memiliki berbagai macam keunggulan dibanding sistem penanganan

material tradisional, AGV memerlukan biaya investasi awal yang besar. Mengingat besarnya
biaya investasi ini maka AGV lebih cocok dan mudah diimplementasikan untuk industri
berskala besar, berat dan lebih bagus jika produknya memiliki sedikit varian.

Dari segi biaya AGV akan memberikan benefitnya setelah selan waktu yang cukup
lama. Seperti pada Gambar 2, AGV memberikan biaya yang sama dengan penanganan
manual setelah tahun ke tiga jika produksi hanya memakai 1 shift. Pada kasus di mana shift
kerja sampai 3 maka AGV akan memberikan nilai ekonomis yang setara dengan penanganan
manual dalam waktu lebih cepat.
 Perbandingan biaya antara lift-trucks tradisional dengan AGV berpandu laser

Kesimpulan

AGV cocok diterapkan pada sebuah industri dimana kecepatan, ketepatan dan
keamanan dalam sistem produksi menjadi isu utama dimana sistem penangan material/produk
tradisional yang bertumpu pada manusia tidak mampu lagi memenuhi tuntutan tersebut.

AGV memerlukan biaya investasi awal yang lebih besar dibanding sistem penanganan
material/produk tradisional. Di masa mendatang dimana upah buruh semakin tinggi maka
implementasi AGV akan semakin memperoleh justifikasi.

AGV generasi terbaru menghilangkan resiko kecelakaan kerja yang selama ini masih
terjadi pada proses pengisian baterai untuk AGV generasi lama.

Catatan

Perkembangan teknologi robotika yang semakin maju dan tersedianya berbagai modul
dengan variasi harga dan kecnaggihan membuat akuisisi & penerapan AGV semakin mudah
dan murah. Untuk AGV yang berfungsi mendistribusikan barang-barang ringan,
kerangka/chassis AGV bisa dibuat dari bahan-bahan yang murah seperti pipa-pipa standar
untuk aplikasi rak dan struktur ringan di dalam pabrik (contoh AGV di PT Sharp
Electronics).
 Daftar Pustaka

1. www.ocme.com, Internal Logistics for Production Sites, diakses Agustus 2012

2. http://www.agvsystems.com/implement/invest.htm , diakses pada Agustus 2012

3. http://www.jbtc-agv.com, How AGV System Works, diakses pada Agustus 2012

4. Cheng, Fang-Thien, Development of Holonic Manufacturing Execution System,

Manufacturing The Future, Pro Literatur Verlag, Germany , ISBN 3-86611-198-3

5. Solomon, Abbey, Introduction to Automatic Guided Vehicles, Departmen of Industrial &

Engineering Systems, Virginia Tech, 2004